UNIVERZITET U TUZLI RUDARSKO GEOLOKO GEOLO GRAEVINSKI FAKULTET

Oko 1735. godine poela je prvo Engleska da topi sirovo eljezo sa koksom kamenog ugljena, umjesto sa drvenim ugljenom. Pruska je slijedila krajem istog stoljea, meutim, oko 1850. godine jo uvijek je vei dio sirovoga eljeza proizvodila sa drvenim ugljenom. Koks je sluio tada zbog bezdimnog sagorijevanja za pogon lokomotiva. Mnogo koksa danas troe pored visokih pei i livnice eljeza, kao "livaki koks" za ponovno topljenje eljeza u kupolnim peima, dalje, livnice drugih metala, generatorski i vodeni plin, pei za kre i cement, centralna loenja i mnoga druga loenja, tamo gdje nije potreban dug plamen, a vano je sagorijevanje bez dima. U novije vrijeme znatne koliine koksa upotrebljavaju se za proizvodnju plina za sintezu i vodika, potrebnih za kemijsku industriju i industriju pogonskih goriva. Uz to, svojim sporednim produktima, amonijakom, katranom, benzolom i plinom, koksiranje je posljednjih decenija postalo osnova mnogih drugih industrija. Vjetake boje, eksplozivi, lijekovi, proizvodnja energije i svjetlosti, industrija vjetakih ubriva, u novije vrijeme i proizvodnja vjetakih masa, usko su povezani s koksiranjem; ovome imaju oni da zahvale za sadanji procvat i za jo bolje izglede u budunost.

VISOKOTEMPERATURNO ISPLINJAVANJE UGLJENA

KOKSIRANJA
Prof. Dr.sc. Miroslav Petrovi

VISOKOTEMPERATURNO ISPLINJAVANJE UGLJENA KOKSIRANJA Koksiranje na visokim temperaturama, ili obino koksiranje, - proces termike prerade krutih goruih minerala, karakterizira se visokom konanom temperaturom procesa (1000-1100 oC) od procesa srednjetemperaturnog koksiranja. Pri tome se dobija kruti ostatak koks. Istodobno s koksom se pri visokotemperaturnoj termikoj preradi krutih goruih minerala dobivaju vrijedni kemijski proizvodi (smola, koksni plin, benzolni ugljovodonici, fenoli i dr.), koji imaju veliki znaaj za kemijsku i druge grane industrije. Koks i kemijski proizvodi koksiranja proizvode se na suvremenim koksnokemijskim postrojenjima. Zavrna temperatura koksiranja iznosi oko 900 1000C. Visoka pe zahtijeva u prvom redu komade koksa istih veliina, dok livnice veinom potrauju koks naroito velikih komada, koji se spravljaju duim koksiranjem i odgovarajuim irokim komorama koksnih pei.

Sposobnost za koksiranje u ovisnosti je od "bitumena", koji je rastvoren u hloroformu i piridinu. Na toplim zidovima pei ugljeni sinteruju i primaju strukturu koksa; ove "plastine zone" nazvane "katranskim sastavima", kreu se ka sredini dok cijela ara pei ne prijee u koks. Hlapljivi proizvodi odlaze jednim dijelom pored vrelih zidova, gdje se u velikoj mjeri razloe, drugim dijelom prolaze kroz hladniju zonu u sredini i mijenjaju se nepotpuno tek u prostoru za skupljanje plina. Odnosi koliina obje vrste plina i katrana koje se mogu odvojeno uhvatiti, ovise uveliko od temperature stvaranja plastine zone i temperature ponovnog ovrivanja. Posljednja lei, npr., kod rurskog ugljena pri 450 - 500C, kod gornje-leskog pri 420 - 430C.

Dobri koksni ugljeni daju prinos u koksu veinom od 7580 %. Vrste ugljena bogatijih plinom daju dodue odgovarajui vei prinos u plinu i tenim destilacionim proizvodima, ali zato manji prinos u koksu. Pored toga koks koji se spravlja iz koksnih ugljena bogatih plinom, veinom je manje vrst i vie se kruni. U malom, prinos se priblino utvruje "ogledom koksiranja", koji istodobno , nadimanjem i sinteriranjem zaostale koksne pogae, daje podatke o sposobnosti koksiranja. Sigurni zakljuci, meutim, mogu da se izvuku samo iz ogleda koksiranja naveliko. Namalo, sagorljivost se vidi iz sposobnosti redukcije ugljene kiseline koja se prijevodi preko koksa.

Primjer: od 1000 kg koksnog uglja 750-780 kg koksa toplotne moi 29000-31000 kJ/kg 280-320 m3 koksnog plina 30-35 kg katrana 10 kg benzola, naftalina i amonijaka Pogodni ugljevi za koksovanje: 25-30 % isparljivih komponenti, 7590 % C, 5-6 % H2 i 5-100 % O2

Pri zagrijavanju u odsustvu zraka, svaki kameni ugljen daje ostatak nazvan koksom, ali samo mastan ugljen "sposoban za koksiranje" daje dobar, vrst, porozan metalurki koks. Antraciti i svi "posni ugljeni" odaju samo malo plinova i ostavljaju mnogo koksa, ali je to sitan "pjeskovit" koks.

TEHNOLOGIJA KOKSIRANJA Tehnoloki proces proizvodnje koksa poinje dopremom i skladitenjem ugljena, a zavrava se proizvodnjom koksa i preradom nusproizvoda procesa koksiranja. Izgradnja koksnih baterija predvia osiguranje svih objekata i postrojenja neophodnih za normalno odvijanje tehnolokog procesa. Prema namjeni i zadacima, tehnoloki proces se moe podijeliti na slijedea proizvodna odjeljenja:

PRIPREMANJE UGLJENA ZA KOKSIRANJE

Odjeljenje za pripremu ugljena, gdje se ostvaruje prijem, uskladitenje, priprema ugljena i dobivanje mjeavine za koksiranje; Koksno odjeljenje, u kome se ostvaruje termika prerada ugljene mjeavine za koksiranje; Odjeljenje hlaenja i hvatanja paroplinskih proizvoda i odvajanje kemijskih proizvoda (amonijaka, sirovog benzola, smole kamenog ugljena i dr.); Odjeljenja za preradu kemijskih proizvoda (za rektifikaciju, destilaciju smola i dr.), odvojenih u odjeljenju za hvatanje. Odjeljenja za proiavanje otpadnih voda i plinova.

Koksiranje ugljena u komadima, koje je ranije bilo uobiajeno, ve je decenijima naputeno. Danas se mahom koksuje prirodno sitni ugljen i samo u nedostatku dodaje mu se isitnjeni oraasti i komadasti ugljen. Prirodno sitni ugljen obuhvata zrna veliine > 10 mm. Po otklanjanju najfinijih zrna, ispod 0,3 mm, sitan ugljen se odreenim tehnolokim postupcima obogauje, najee gravitacijskim metodama obogaivanja u mainama talonicama, ime se otklanjaju neorganske mineralne primjese u ugljenu (kriljci, pjeari, pirit itd.). Mineralne primjese koje su fino dispergovane u ugljenu ne mogu se odstraniti ovom vrstom pripreme. esto se tako pripremljenom sitnom ugljenu ponovno dodaje nepripremljen ugljen granulacije > 0,3 mm. Ugljeni mulj zaostao u vodi za pranje, u novije vrijeme dodatno se oplemenjuje postupkom flotiranja. Cijeenjem na obrtnim filtrima, sadraj vode u pripremljenom mulju svodi se na oko 20 % i onda se dodaje ugljenu za koksiranje.

Poveavanjem prostora i kapaciteta pei, sve vei znaaj ima granulometrijski sastav upotrijebljenoga ugljena. Pored opeg zahtjeva za to je mogue veu granulometrijsku ujednaenost ugljena za koksiranje, koja se ispunjava uvoenjem postrojenja za mijeanje i mljevenje, pridaje se velik znaaj i to manjem sadraju vode i pepela. Sadraj vode ugljena za koksiranje lei izmeu 8 i 12 %, sadraj pepela je oko 7 %. Priprema ugljena za koksiranje se sastoji iz sljedeih tehnolokih operacija: istovar, uskladitenje i homogeniziranje ugljena; spravljanje ugljene mjeavine odreenog sastava iz razliitih vrsta

Ugljene mjeavine, koje se koriste za koksiranje, treba da ispunjavaju sljedee uvjete: da osiguraju dobivanje metalurkog koksa zadane vrstoe, granulometrijskog sastava, sadraja pepela, sumpora i drugih regulirajuih svojstava pri visokim tehniko-ekonomskim pokazateljima koksnokemijske proizvodnje; da se osiguraju neophodnim kemijskim potencijalom za osiguranje izlaza kemijskih proizvoda koksiranja, potrebnih koliina i svojstava; da se osigura normalno voenje tehnolokog procesa. Koliinske karakteristike ugljenih mjeavina su: komponentni sastav (u masenim procentima), ljepljivost, pepelost, izlaz hlapljivih materija, sumporovitost, i drugi pokazatelji, koji se obraunavaju po aditivnosti odgovarajuih pokazatelja pojedinanih komponenata.

ugljeva; obogaivanje ugljeva i osiguranje ugljene smjee; drobljenje (do 5 mm) i mljevenje ugljena (ispod 5 mm); mjeanje ugljena i osiguranje ugljene mjeavine za koksne pei.

Obavezna karika u tehnologiji pripreme ugljena za koksiranje je i drobljenje, odnosno mljevenje. Pored usitnjavanja na ovaj nain se ostvaruje i mjeanje komponenata mjeavine ime se stvaraju povoljni uvjeti za sinteriranje. Sadraj klase > 3 mm varira u granicama od 75-90 %, to je vezano s irokim dijapazonom svojstava ugljena, koje koksujemo, razliitim uvjetima pripreme i koksiranja mjeavine, itd. Vrlo je vano odrediti razinu drobljenja ugljene mjeavine. Pri smanjenju gonje granine krupnoe ugljena za koksiranje vrstoa koksa se poveava do odreene razine, ali istodobno se smanuje nasipna gustoa ugljene mjeavine, a to znai, i kapacitet koksne pei. Pri vrlo finom mljevenju ne dobija se vrst koks, zato se obino oglednim putem odreuje optimalni granulometrijski sastav mjeavine za koksiranje. Vana karakteristika ugljene mjeavine je njena nasipna gustoa. to je vei taj pokazatelj, to je vea ara koksne pei i bolji uvjeti sinteriranja ugljenih estica u procesu koksiranja. Nasipna gustoa ovisi od vlanosti (8-10 %) i granulometrijskog sastava ugljena mjeavine. Nasipna gustoa mjeavine je obrnuto proporcionalna stupnju mljevenja: to je vei stupanj mljevenja, to je nia nasipna gustoa.

Osnovni zadatak pripreme ugljena je pripremanje mjeavine ugljena iz komponenata zadanog kvaliteta. Tehnoloka shema pripreme ugljena odreena je, prema tome, u ovisnosti od uporabljenih ugljeva u procesu prerade, kao i zahtjevanog kvaliteta proizvoda. Prihvatajui transport ugljena kao nunu operaciju povezivanja tehnolokog procesa te proirujui znaenje pojma priprema mjeavine ugljena za preradu moe se konstatirati da u svim uvjetima postojanja, priprema ugljena za daljnju preradu sadri sljedee osnovne operacije: prijem, istovar i uskladitenje ugljena; doziranje mjeavine ili komponenti; mjeanje ili homogeniziranje.

Doprema ugljena, vri se odgovarajuim transportnim sredstvima (najee eljeznicom). Istovar se vri u stanici za istovar vagona pomou prevrtaa vagona. Vagoni sa ugljenom dopremaju se na kolosjek i pomou ranirnog ureaja navlae na prevrta vagona viper. Nakon operacija otkapanja i uvrenja vagona za rotor vipera, vagon se zajedno sa prevrtaem okree za 170-175 0. Na taj nain istresa se ugljen u prihvatni bunker ispod vipera, a prevrta i vagon se vraaju u polazni poloaj. Prazni vagoni se usmjeravaju ka bunkeru za gotov proizvod, pune i dalje otpremaju (slika 7).

Osnovni zadatak skladita je stokiranje ugljena koje osigurava normalnu proizvodnju u uvjetima neravnomjernosti u dopremi ugljena, posebno po komponentama ugljena. Dimenzije skladita ugljena, odnosno njegov kapacitet, zavise od potronje ugljena kao i udaljenosti isporuioca ugljeva. Postoje dva osnovna tipa skladita otkriveni (slika 8) i zatvoreni (slika 9). Otkriveno skladite je snadbjeveno elinim mostom visokim oko 15 m, postavljenim po sredini a uzdu samog skladita. Uzdu mosta postavljen je trani transporter, opremljen sa pokretnim odlagaem ugljena. Neposredno ispod mosta nalazi se kanal skladita u kojem je smjeten trani transporter, koga hrane lopatasti dodavai ugljena.

Slika 7; Doprema i istresanje ugljena za potrebe koksiranja

Slika 8; Otkriveno skladite ugljena s kranom

Slika 9; Natkriveno skladite ugljena

Prethodno usitnjavanje ugljena (slika 10) se najee vri u dvovaljanim nazubljenim drobilicama (slika 11), koje su jednostavne po konstrukciji, pruaju veliku udobnost pri opsluivanju i popravkama i daju malo sitnei u izdrobljenom proizvodu. Princip rada drobilice zasniva se na tome da dva valjka sa zupastim metalnim obruima, okreui se jedan ka drugome, zahvataju ugljen i cjepaju ga. Stupanj drobljenja zupastih valjkastih drobilica kree se od 4-6.

Jedan od najrasprostranjenijih ureaja za konano usitnjavanje mjeavine ugljena za preradu je svakako ekina drobilica (slika 12). Kod ovih drobilica upotrebljavaju se ekii raznih oblika, a masa jednog ekia kree se od 3,5 do 15 kg. Za sitno drobljenje koriste se laki ekii i obratno. Stupanj drobljenja ide do 15. Objekat za usitnjavanje smjeten je na trasi poteza dozirno odjeljenje odjeljenje mjeanja. Prije ulaska u drobilicu, iznad dozirnog transportera postavljen je magnetni odvaja za metalne prijedmete u cilju zatite ureaja za drobljenje.

Slika 10; prethodno usitnjavanje ugljena

Slika 12; ekina drobilica: 1-vratilo; 2-disk; 3-osovina; 4eki; 5-otvor za punjenje; 6, 7-ploe za drobljenje; 8reetka; 9-okvir; 10-ekscentrini disk; 11-zatvara.

Nakon usitnjavanja, ugljena masa se odvodi u odjeljenja za homogeniziranje (slika 13). U postrojenjima pripreme ugljena koja rade po shemi drobljenja mjeavine, prethodno izmljevena mjeavina na svom putu ka odjeljenju konanog usitnjavanja izvri niz mjeanja na samoj transportnoj traci, naime, na mjestima prijetovara s trake na traku. Prilikom postupka konanog usitnjavanja u drobilicama izvri se mjeanje mjeavine ugljena i njena potpuna homogenizacija. Taj efekat se postie zahvaljujui udarnom drobljenju. Da bi efekat drobljenja u ekinim drobilicama bio vei ekii se ahovski rasporeuju.

PEI ZA KOKSIRANJE Koksiranje kamenoga ugljena izvoeno je u poetku, po ugledu na dobivanje drvenoga ugljena, u gomilama i otvorenim ugljenarama. Na njihovo mjesto dole su zatvorene, uzidane pei, naroito pe u obliku konica, koje su, dolazei iz Engleske, postale u svim zemljama veoma omiljene i tek su poetkom u prvoj polovini dvadesetog stoljea ustupile mjesto peima za destilaciju. U Njemakoj, posljednje ovakve pei iezle su prije 90 godina. Oko 1855/65 godine pojavile su se vee Appolt-ove i Soppee-ove pei, prve kao uspravne jame, druge kao horizontalne uske komore 9 m duge, obadvije izvana zagrijavane osobnim plinovima dobivenim prilikom destilacije. Danas se pei za koksiranje uglavnom zidaju silikatnim opekama. U zidu su ugraeni kanali za zagrijavanje (spaljivanjem plina za loenje). Koksnim baterijama se naziva grupa koksnih pei, koje rade u istom tehnolokom reimu, sa zajednikom osnovom, ureajima za dovoenje zagrijanih plinova i zraka, ureajima za odvoenje proizvoda gorenja i koksiranja.

Slika 13; Odjeljenje za homogeniziranje

Po ovim karakteristinim osobinama veinu suvremenih konstrukcija koksnih pei moemo podjeliti na: kombinirane i nekombinirane pei; pei s bonim dovodom toplote(zagrijanog plina) i zraka; pei s donjim dovodom zagrijanog plina (toplote) i zraka, koji se djele

Osnovni konstruktivni elementi koksne baterije su: komore za koksiranje, unutarnji tanki zidovi, regeneratori, zona za podjelu plinova, osnovne ploe s potpornim zidovima, kanali za otpadne plinove, dimnjak i radni prostor. Glavni parametri, koji karakteriziraju konstrukciju suvremenih koksnih pei, su: proces zagrijavanja, tj. nain sjedinjenja ulazeeg toka, gdje se plin mjea s zrakom i gori, i silaznog toka dimnih plinova, koji ulaze iz zone gorenja u regenerator i dalje u dimnjak; nain dovoenja toplote i kombinacija ili ne kombinacije konstrukcija.

na pei sa donjim dovodom i pei s punim (integralnim) donjim dovodom; pei s kombiniranim i nekombiniranim nainima zagrijavanja, s bonim ili donjim dovodom toplote.
Po nainu zagrijavanja, pei se djele na pei s parnim vertikalama (slika 31); pei s prebaenim kanalima ili s parnim tankim zidovima (slika 32); pei s grupnim zagrijavanjem i kombiniranim horizontalnim kanalom (slika 33).

Slika 31; Shema gorenja koksnog plina u peima sistema PVR: 1-komora za koksiranje; 2-prostjenka koja topi; 3-podni kanal; 4-reetka; 5-regenerator; 6-spojeni kanali; 7recirkulacioni otvor; 8-kanal za dovoenje plina; 9-vertikala; 10-prijelazni otvor; 11kontrolna okna.

Slika 32; Shema gorenja koksnog plina u peima s recirkulacionim sistemom: 1komora za koksiranje; 2-dovodni kanali za plin; 3-kosi spojni kanali; 4-podni kanali; 5-reetka; 6-regeneratori; 7-recirkulirajui kanal; 8-vertikala; 9-recirkulirajui otvor; 10-pregrada; 11-sabirni horizontalni kanal; 12-otvor za posmatranje rada; 13unutarnji zid za topljenje; 14-prekidni kanal.

KVALITET KOKSA

Koks se primenjuje u razliitim procesima. Na sljedeoj slici prikazane su oblasti gdje se koks primenjuje. U ovisnosti od oblasti primjene koks moe biti podeljen na sljedee grupe: metalurki koks koji se primenjuje za topljenje tua (liveno gvoe) u metalurkim peima; livaki koks koji se primenjuje za topljenje tua i drugih metala u

Slika 33; Shema gorenja koksnog plina u peima s grupnim zagrijavanjem: 1-komora za koksiranje; 2unutarnji zid za topljenje; 3-podni kanali; 4-regeneratori; 5-kosi spojni kanali; 6-kanal za dovod plina; 7sabirni horizontalni kanal; 8-otvor za posmatranje rada; 9-registar; 10-vertikala; 11-reetka.

malim peima za topljenje; koks za elektrotermiku proizvodnju koji se primenjuje za dobivanje ferolegura, fosfora, karbida kalcija i drugih materijala; koks za aglomeraciju ruda; koks za rudarstvo koristi se za peenje krenjaka, dobivanja bakra, nikla i drugih obojenih metala;

KOKS

Sve ove oblasti primjene koksa su razliite, i zato potrebe za kvalitetnim koksom i polazna sirovina za njegovo dobivanje i tehnoloki parametri treba da se razlikuju. U ovisnosti od temperature zagrijavanja kruti koksni ostaci u praksi kvalificiraju se kao:
SIROVINA ZA TERMIKU I MEHANIKU PRERADU

GORIVO

KEMIJSKA SIROVINA

AGLOMERACIJA RUDA

REDUKTOR

UGLJENA CIGLA

Konana temperatura zagrijavanja, 0C Niskotemperaturni koks (polukoks) Koks srednjetemperaturnog koksiranja Visokotemperaturni koks od 450 do 600 od 650 do 800 preko 950

PEI ZA TOPLJENJE

FEROLEGURE

UGLJENE ELEKTRODE

AHTNE PEI

KARBID KALICIJA
METALURKI PLIN GENERATORSKI PLIN

PUNILO

VISOKE PEI

GENERATORI

FOSFOR

VODENI PLIN

SINTEZ PLIN

VODONIK

Obino se visokotemperaturni koks naziva koksom. U ovisnosti od sirovine, iz koje je dobiven kruti ostatak, razlikuju se mrkougljeni, tresetni, kamenougljeni, smolasti i dr. Ima naziva visoki (metalurki) i livaki koks koji ukazuju na procese ili proizvodnju, gdje se upotrebljavaju pomenute vrste koksa.

Metalurki koks
Vrh pei

Topljenje tua iz ruda koje sadre eljezo ostvaruje se u visokim peima, po emu se i proces naziva metalurkim. Osnovni kemijski procesi u metalurkim peima su sagorijevanje goriva i uspostava oksida Fe, Si, Mn i dr. Pri tome manji dio koksa se troi na procese uspostave, a osnovna koliina sputa se u ognjite i sagorjeva s uduvanim gorivom u pe do CO2, osiguravajui neophodnu koliinu toplote u visokoj pei (slika 26). Stvoreni ugljinidioksid dolazi u dodir s usijanim koksom stvarajui tako oksid ugljika. Oksid ugljika podie se na vrh i u ovisnosti od temperature u zoni stvaraju se oksidi metala, na primjer: 3Fe2O3+CO2Fe3O4+CO2+37,13 MJ Fe3O4+CO3FeO+CO2-20,89 MJ FeO+COFe+CO2+13 MJ

Komora

Trbuh pei Sedlo pei Ognjite

Slika 26; Pe za proizvodnju metalurkog koksa: a-izgled pei; b-komore pei; 1-zatitni segmenti vrha pei; 2-vei konus; 3-prijemni lijevak; 4-manji konus; 5-uraj za rasporeivanje mjeavine;6-lijevak veeg konusa; 7-nagnuti most; 8skip; 9-vazduna duvaljka; 10-tuana reetka; 11-reetka za ljaku

vrstoa koksa odreuje se promjenom granulometrijskog sastava prisutnim silama razbijanja. Pokazatelji drobljivosti metalurkog koksa se ocenjuju na osnovu ispitivanja u bubnju: koks treba da sadri ne manje od 73 % M40 i 82 % M25. Usitnjenost metalurkog koksa M10 ne smije biti vea od 9 %.

Koks zauzima oko polovine zapremine mjeavine visoke pei. U donjem djelu visoke pei samo je koks u vrstom komadnom stanju, a ostali materijali se nalaze u tenom stanju. Koks ovdje ostvaruje funkciju usitnjavanja stuba mjeavine materijala, osiguravajui probojnost plinova. Pri kretanju odozgo nanie koks se u pei razbija pod djejstvom drobeih sila i sila trenja. Stvorena koksna i rudna sitne skuplja se osnom djelu visoke pei, smanjujui proticanje plinova are i ravnomjernost rasporeda plinova poprijeno po pei. Koksna sitne poveava ljepljivost troske, pogoravajui doziranje i naruavajui normalan rad pei. Osnovne funkcije koksa u metalurkom procesu su: on je regenerator, izvor toplote i nosioc provodljivosti plinova. Na osnovu funkcija mogu se formulirati potrebna kvalitativna svojstva koksa. Granulometrijski sastav treba da bude ujednaen i blizak granulometrijskom sastavu ostalih djelova mjeavine.

Uveanje pepelosti koksa dovodi do porasta njegovog rashoda i snienja kapaciteta pei zbog neophodnosti uveanja koliine topitelja i toplote za topljenje i prelaska pepela u ljaku. Pri visokom sadraju sumpora u koksu neophodno je poveati koliinu topitelja i upotrijebiti ljepljive troske za vezivanje sumpora i sprijeiti njeno propadanje u tuani lonac. Smanjenje sumpora na 0,1 % dovodi do umanjenja rashoda koksa na 0,8-3,5 % i do poveanja kapaciteta visoke pei na 2-8 %. Vlanost koksa nema nikakvog znaaja kod proizvodnje metalurkog koksa, jer vlaga isparava. Ona mora biti konstantna, da bi podravala odreeni sadraj ugljika u mjeavini. Fosfor i arsen, koji su sadrani u koksu, pogoravaju mehanika svojstva metala, zato se njihov sadraj u koksu pri topljenju specijalnih tueva strogo ograniava. Reakciona sposobnost metalurkog koksa kree se u granicama od 0,3-0,8 ml/g s. Niska reakciona sposobnost koksa ne pokazuje bitan utjecaj na brzinu gorenja koksa, poto u zoni pei temperatura prelazi 1550 0C

Livaki koks.

vrstoa livakog koksa treba da bude visoka, naroito vrstoa komada (M40 ne manji od 80 %), da se ne bi razio u pei i poveao specifinu povrinu komada. Pepeo i sumpor livakog koksa treba da budu manji od pepela i sumpora metalurkog koksa (10,5 i 11 %).

Za dobivanje razliitih djelova maina, armatura i drugih livakih proizvoda potrebno je zagrijati metal i prevesti ga u teno stanje, pridodajui mu pri tome odreena fiziko-kemijska svostva (slika 27). Mjeani materijali (metal, topitelj, koks) doziraju se pe putem dozirnog ureaja. Topljenje metala se dogaa u niim djelovima penice na raun toplote, koji je odvojen od sagorjevanja koksa. Zrak za sagorjevanje dolazi kroz specijalne otvore. Teni tu i troska slivaju se u predpe i periodino se dodaju u kutlau sa odgovarajuom brzinom. Osnovna uloga koksa u predpei je izvor toplote pri gorenju i utvrivanje uvjeta proputanja plinova are. Tehnoekonomski pokazatelji procesa topljenja metala u pei u znatnoj mjeri ovisi od pokazatelja kvaliteta uporabljenog goriva. Krupnoa i ravnomjernost veliine komada su jedna od vanih karakteristika livakog koksa. Za postizanje visokih temperatura potrebne su krupne klase koksa sa malom poroznou.

Slika 27; . Mala pe za topljenje s predpenicom: 1-otvor za dodavanje; 2-zrani kolektori; 3-vazduna duvaljka; 4gorionik; 5-pod; 6-predpenica; 7-reetka za ljaku; 8reetka za pe, 9-podna ploa; 10-potporne kolone.

Koks za elektrotermiku proizvodnju

Elektrotermiki procesi se primjenjuju za proizvodnju ferolegura, utog fosfora, karbida kalcija i drugih proizvoda. U ferolegure ulaze ferosilicijum (sa sadrajem silicijuma > 13 %) feromangan, ferohrom, silicijummangan, silicijumkalcijum i dr. Elektrotermiki procesi se ostvaruju u specijalnim elektropeima na temperaturi od 1550-1750 0C. Shema je prikazana na slici 28. Toplota, neophodna za ostvarivanje procesa obnavljanja ruda i stvaranje legura, dovodi se u pe na raun elektrine energije.Krupnoa koksa utjee na procese prerade ruda, na elektroprovodnost i proticanje plinova kroz mjeavinu za visoke pei.

Slika 28; Shema razmetaja mjeavinskih materijala, troske i istopljene mase u elektrokemijskoj lunoj pei: 1-elektrode; 2-ugljeni omota; 3-zona brzog sakupljanja mjeavine; 4-zona laganog sakupljanja mjeavine; 4-zona topljenja; 6-tena legura; izolacija.

Sadraj pepela u koksu treba da bude to manji, jer je pepeo negativan balast. U elektrotermikoj proizvodnji fosfora kiseli oksidi (kao SiO2 i djelomino Al2O3) uveavaju brzinu procesa i smanjuju temperaturu stvaranja elementarnog fosfora. Pojedina jedinjenja, koja ulaze u sastav pepela, mogu sudjelovati u procesu livenja, kao dopunska rudna komponenta. Sumporovitost reduktora se ne ograniava, jer se sumpor, koji je prisutan u koksu, pri topljenju odstranjuje u vidu hlapljivih materija. Poveani sadraj sumpora u koksu zagauje okolinu i amature bre korodiraju te se preporuuje izbjegavanje koritenje koksa ukoliko je sadraj sumpora u njemu > 3 %. Izlaz hlapljivih materija pokazuje razliiti utjecaj na eletrotermiki proces: to je vei izlaz hlapljivih materija, utoliko je vea reakciona sposobnost. U praksi je dokazano da, sa sadrajem od 3,5 % hlapljivih materija, reduktor se moe upotrijebiti. Vlanost reduktora treba da bude minimalna, jer se pri uveanju vlanosti poveava potronja elektroenergije.

Koks za sinteriranje ruda. U procesu sinteriranja odvojene estice rude pri povrinskom razmekavanju se sljepljuju. Odravanje potrebne temperature ostvaruje se putem likvefakcije krutog goriva, koja se koriste za aglomeracione mjeavine. Rudna masa aglomeracione eljeznorudne mjeavine (slika 29) sastoji se iz eljezne rude u obliku praine, pene praine, koncentrata obogaene rude, dodatka manganovih ruda, piritnih izgoretina i ostatka (aglomerat krupnoe < 6 mm). Temperaturu u procesu treba odravati na 1300-1500 0C. Reakciona sposobnost krutog goriva utjee na brzinu sljepljivanja mjeavine. Korienje visokotemperaturnog krutog goriva u aglomeracionom procesu, karakterizira se visokom brzinom gorenja, uveanja temperature u zoni sagorjevanja, poveanju brzine sljepljivanja, a na osnovu toga, i kapacitetu procesa. Granulometrijski sastav krutog goriva (krupnoa) utjee na temperaturu u zoni gorenja i proticanja plinova kroz mjeavinu na aglomeracionoj traci. Za goriva veliine zrna 0-3 mm dobivena je maksimalna vrstoa aglomerata, izlaz bilansnog proizvoda i kapacitet procesa. Sumporovitost krutog goriva ne utjee na kvalitet aglomerata, jer sav sumpor prelazi u vidu dioksida u proizvode gorenja i odlazi u atmosferu.

ANTRACIT 10+0 mm

KOKS 10+0 mm

VAPNENAC 60+0 mm

ELJEZONOSNI MATERIJALI

HOMOGENIZIR ANJE

HOMOGENIZIR ANJE

HOMOGENIZIR ANJE

HOMOGENIZIR ANJE

1
PROSIJAVANJE -40 +10 mm -10 +0 mm

U atmosferu

DROBLJENJE ggk. 3 mm

PROSIJAVANJE

DROBLJENJE ggk 15 mm

+3 mm

- 3 mm

1 2 3

2
DROBLJENJE ggk. 3 mm H2O B1 B2 B3

4 5 6 7 8 9
10

PROSIJAVANJE

+3 mm

- 3 mm

Slika 29; Tehnoloka shema pripreme eljezonosne rude za proces peletiziranja i sinterovanja.

H2O

OTPRAIVANJE 3 4
pulpa

ZGUNJAVANJE
KEK

PELETI

FILTRIRANJE

SINTEROVANJE

POVRATNA VODA

DROBLJENJE ggk. 150 mm

SINTER

VISOKOPENI KOKS

VAPNENAC

7 9
10
PROSIJAVANJE

PROSIJAVANJE -150+6 mm -6+0

mm

HOMOGENIZIR ANJE

10

-12+0
mm

-150+12
mm

HLAENJE

PROSIJAVANJE -12+6
mm

-6+0
mm

SINTER ZA VISOKU PE

Visoka pe

ELJEZO