มีดกลึง คือเคร่ ืองมือท่ีใช้ในการตัดเฉือนชิน

้ งานให้เป็ นรูปร่างต่างๆ ในขบวนการกลึง

วัสดุทำาเคร่ ืองมือตัด (Tool Material)

การดำาเนินการผลิตในปั จจุบน ั นีจ้ำาเป็ นอย่างย่ิงท่ีต้องมีเคร่ ืองมือกลเข้าช่วยใน

กระบวนการต่างๆเพ่ ือให้การผลิตดำาเนินไปอย่างมีประสิทธิภาพ ดังนัน ้ จึงได้มีการ
พัฒนาในด้านของเคร่ ืองมือและวัสดุในการผลิตเครืองมือขึ้นมาเป็ นลำาดับ โดยวัสดุท่ีดี
ท่ีสุดสำาหรับการผลิตใดๆ คือวัสดุท่ีใช้ในการตัดปาดชิน ้ งานได้ผลถูกต้องในราคาต่ำาสุด
เท่าท่ีทำาได้ ซ่ึงคุณสมบัตท
ิ ่ีจำาเป็ นสำาหรับวัสดุเคร่ ืองมือกลใดๆ ได้แก่ ความสามารถใน
การต้านทานการอ่อนตัวท่ีอุณหภูมิสูง ความมีสัมประสิทธิแ์รงเสียดทานต่ำา ความ
ต้านทานต่อการขัดสีและความเหนียวแน่นซ่ึงเพียงพอท่ีจะต้านทานต่อการแตกร้าวได้
ชุดเคร่ ืองมือตัดใดๆอาจทำาขึน ้ ได้จากวัสดุมากกว่าหน่ึงชนิดสำาหรับวัตถุประสงค์ท่ีแตก
ต่างกันไป เช่น ในการกลึงขนาดเส้นผ่านศูนย์กลาง 2 ขนาด จำาต้องใช้อัตราการตัดของ
เคร่ ืองมือแตกต่างกันไปตามขนาดของเส้นผ่านศูนย์กลางท่ีต้องการ ซ่ึงไม่จำาเป็ นท่ี
เคร่ ืองมือตัดต้องทำาจากวัสดุชนิดเดียวกัน อันอาจก่อให้เกิดผลเสียต่อทัง้ชิน ้ งานและตัว
เคร่ ืองมือตัดเองวัสดุหลักท่ีใช้ในการทำาเคร่ ืองมือตัดอาจกล่าวได้ดังนี้

(1) เหล็กกล้าคาร์บอนสูง (High Carbon Steel)

ใช้กน
ั ในช่วงท่ียังไม่มีการค้นพบเหล็กกล้าความเร็วสูง โดยวัสดุนีจ้ะมีปริมาณคาร์บอน
0.8%–1.20% จึงสามารถทำาการชุบแข็งได้ดีและด้วยกรรมวิธท ี างความร้อนท่ีเหมาะสม
อาจเพ่ิมความแข็งของมันจนมีค่าใก้ลเคียงกับเหล็กกล้าความเร็วสูงต่างๆ หรืออาจทำาให้
มีความเหนียวแน่นได้ตามต้องการ อย่างไรก็ตามเหล็กกล้านีม ้ ีความสามารถในการชุบ
แข็งหรือความลึกในการชุบแข็งต่ำาและจะสูญเสียความแข็งท่ีอุณหภูมิประมาณ 300
องศา ดังนัน้ จึงถูกจำากัดใช้เฉพาะเคร่ ืองมือตัดขนาดเล็ก และไม่เหมาะสมในการตัดด้วย
ความเร็วสูงหรือใช้ในงานหนัก แต่จะใช้ในการปฏิบัตก ิ ับวัสดุอ่อน

(2) เหล็กกล้าความเร็วสูง (High Speed Steel : HSS)

เหล็กกล้าความเร็วสูงหรือเหล็กรอบสูงจะมีส่วนประกอบของโลหะผสมสูง มีความ
สามารถในการชุบแข็งได้ดีเป็ นพิเศษ และสามารถรักษาสภาพของคมตัดท่ีดีไว้ได้จนถึง
อุณหภูมิประมาณ 650 องศา ซ่ึงสภาพนีเ้ป็ นคุณสมบัตใิ นด้านความต้านทานต่อการ
อ่อนตัวท่ีอุณหภูมิสูงหรือความแข็งขณะร้อนแดง (red hardness) อันเป็ นคุณสมบัติท่ี
ต้องการมากท่ีสุดในเคร่ ืองมือตัดต่างๆ โดยเหล็กกล้าทำาเคร่ ืองมือตัดชนิดแรกท่ีมี
คุณสมบัติดังกล่าถูกพัฒนาขึ้นโดย Frederick W. Taylor และ M. White ในปี ค.ศ. 1900
ซ่ึงทำาโดยการเติมทังสะเตน (tungsten) 18% และโครเม่ียม 5.5% ลงเป็ นธาตุผสมใน
เหล็กกล้า ส่วนผสมนีส ้ ืบทอดมาจนถึงปั จจุบันโดยมีการเปล่ียนแปลงเพียงเล็กน้อย
เท่านัน ้ นอกจากธาตุผสมข้างต้นแล้ว ธาตุอ่ืนท่ีใช้กน
ั โดยปกติได้แก่ วานาเดียม โมลิ
บดินัม ่ หรือพลวงและคาร์บอน อน่ึงแม้ว่าเหล็กกล้าความเร็วสูงมีส่วนผสมแปรเปล่ียไป
ได้มากแต่อาจจัดกลุ่มออกได้เป็ น 3 กลุ่ม คือ

-เหล็กกล้าความเร็วสูง 18–4–1 เหล็กกล้าชนิดนีป ้ ระกอบด้วยทังสเตน 18% โครเม่ียม

4% และวานาเดียม 1% จัดได้ว่าเป็ นเหล็กกล้าท่ีใช้ทำาเคร่ ืองมือได้เอนกประสงค์ท่ีดีท่ีสุด
ตัวหน่ึง

-เหล็กกล้าความเร็วสูงจากพลวง (Molybdenum High – Speed Steel) เหล็กกล้า

ความเร็วสูงจำานวนมากจะใช้พลวงเป็ นธาตุผสมหลัก เน่ ืองจากหน่ึงส่วนผสมของมันจะ
ใช้แทนทังสเตนได้ถึงสองส่วนเหล็กกล้าความเร็วสูงจากพลวง 6-6-4-2 ประกอบด้วย
ทังสเตน 6% พลวง 6% โครเม่ียม 4% และวานาเดียม 2% มีคุณสมบัติในด้านความ
เหนียวแน่นและความสามารถในการตัดท่ีดีเย่ียม

-เหล็กกล้าความเร็วสูงพิเศษ เป็ นเหล็กกกล้ารอบสูงท่ีมีการเติมโคบอลต์ลงไปในช่วง

2%–5% เพ่ ือเพ่ิมประสิทธิภาพในการตัดโดยเฉพาะอย่างย่ิงท่ีอุณหภูมิสูง ตัวอย่างใน
ส่วนผสมหน่ึงในเหล็กกล้าชนิดนี ไ ้ ด้แก่ส่วนธาตุ
20% ผสมท่ีประกอบด
โครเม่ียม 4% วานาเดียม 2% และโคบอลต์ 12% ซ่ึงจะใช้เฉพาะการตัดขนาดหนักท่ีจะ
ต้องต้านทานกับแรงดันและอุณหภูมิสูงเน่ ืองจากราคาของวัสดุนีจ้ัดว่าสูงมาก

(3) โลหะผสมหล่อนอกกลุ่มเหล็ก (Cast Nonferrous Alloy)

โลหะผสมนอกกลุ่มเหล็กจำานวนมากประกอบด้วยส่วนผสมหลัก โครเม่ียม โคบอลต์
และทังสเตนกับธตุผสมในปริมาณน้อยกว่าตัง้แต่หน่ึงชนิดขึ้นไปท่ีมีการสร้างรูปแบบ
คาร์ไบด์ เช่นแทนทาลัม(tantalum) พลวงหรือโบรอน (boron) ซ่ึงเป็ นวัสดุท่ีเหมาะสม
เป็ นพิเศษสำาหรับทำาเคร่ ืองมือตัด เม่ ือหล่อให้เข้ารูปแล้ววัสดุจะมีความแข็งขณะร้อน
แดงสู.และสามารถรักษามุมตัดท่ีดีไว้ได้จนถึงอุณหภูมิ 925 องศา เปรียบเทียบกับ
เหล็กกล้าความเร็วสูงมันจะสามารถใช้ได้ท่ีอัตราเร็วตัดสูงกว่าถึง 2 เท่าท่ีอัตราการป้ อน
เดียวกัน อย่างไรก็ตามโลหะผสมนีจ้ะมีความเปราะมากกว่า ไม่ตอบสนองต่อกรรมวิธี
ทางความร้อนและทำาการตัดปาดได้ด้วยการเจียรนัยเพียงวิธีเดียวเท่านัน ้ เคร่ ืองมือตัดท่ี
มีรปู ร่างซับซ้อนสามารถขึน ้ รูปได้โดยการหล่อในแม่แบบเซรามิคส์ หรือโลหะแล้วทำาผิว
สำาเร็จโดยการเจียรนัย คุณสมบัติของชิน ้ งานภภภภภภายหลังการหล่อจะแปรไปตาม
ระดับของการหล่อเย็นท่ีเน้ือวัสดุได้รบ ั ในระหว่างการหล่อ ซ่ึงส่วนผสมของเน้ือวัสดุ
เหล่านีจ้ะอยู่ในช่วงของทังสเตน 12%–25% โคลอบต์ 40%–50% และโครเม่ียม 15%–
35% ร่วมกับธาตุทท ่ี ำาให้เกิดการก่อตัวของคาร์ไบด์ เช่นคาร์บอนในช่วง 1% –4% โดย
สมบัตท ิ ่ีได้จากส่วนผสมเหล่านีค ้ ือ มีความต้านทานต่อการเกิดแอ่งและความต้านทาน
ต่อการกระแทก ส่วนในด้านของประสิทธิภาพในการตัดนัน ้ จะอยู่ระหว่างเหล็กกล้า
ความเร็วสูงและเหล็กกล้าคาร์ไบด์

(4) คาร์ไบด์ (Carbide)

มีดเล็บคาร์ไบด์ (Carbide cutting tool) ทำาขึ้นได้โดยการทางโลหะผงเท่านัน ้ โดยผงโลหะ
ของทังสเตนคาร์ไบด์และโคบอลต์จะถูกอัดให้มีรป ู ร่างตามต้องการแล้วนำาเข้าสู่
กระบวนการก่ึงยึดเหน่ียวในเตาซ่ึงมีบรรยากาศของไฮโดรเจนท่ีอุณหภูมิ 1550 องศา
จากนัน ้ จึงทำาผิวสำาเร็จโดยการเจียรนัย เคร่ ืองมือคาร์ไบด์นีม ้ ีส่วนผสมของทังสเตน
คาร์ไบด์ประมาณ 94 % และโคบอลต์ 6 % เหมาะสมกับการตัดปาดเหล็กหล่อและวัสดุ
อ่ ืนๆจำานวนมากยกเว้นเหล็กกล้า เน่ ืองจากเศษตัดจะยึดติดหรือเช่ ือมตัวเข้ากับผิวหน้า
คาร์ไบด์และผังตัวลงในเคร่ ืองมือตัดอย่างเร็ว อย่างไรก็ตามข้อบกพร่องนีอ ้ าจแก้ไขได้
โดยการเติมไททาเนียมและแทนทาลัมคาร์ไบด์ เข้าผสมพร้องกันกับเพ่ิมปริมาณของ
โคบอลต์ ซ่ึงในเคร่ ืองมือตัดของคาร์ไบด์ท่ีเหมาะแก่การปฏิบัติสำาหรับเหล็กล้าจะ
ประกอบไปด้วย ทังสเตนคาร์ไบด์ 82% ไททาเน่ียมคาร์ไบด์ 10% และโคบอลต์ 8%
ส่วนผสมนีจ้ะมีสัมประสิทธิค์วามเสียดทานต่ำาเป็ นผลให้มีแนวโน้มการสึกหรอท่ีด้าน
บนหรือความเป็ นแอ่งลดน้อยลง เน่ ืองจากการแปรเปล่ียนส่วนประกอบจะทำาให้
คาร์ไบด์มีการเปล่ียนแปลงคุณสมบัติไป โดยคาร์ไบด์ระดับคุณภาพต่างๆสามารถหาซ้ือ
ให้เหมาะสมกับการปฏิบัตก ิ ารทัว่ไป
คาร์ไบด์จะสามารถคงตัวไว้ได้ท่ีอุณหภูมิสูงกว่า 1200 องศา ดังนัน ้ ความแข็งขณะร้อน
แดงของวัสดุนีจ้ึงมีเหนือว่าวัสดุโดยทัว่ไป นอกจากนีย ้ ังเป็ นวัสดุจากการสังเคราะห์ท่ี
แข็งท่ีสุดเท่าท่ีผลิตขึ้นได้และยังมีความแข็งแรงทางด้านแรงอัดสูงเป็ นอย่างย่ิง อย่างไร
ก็ตามมันมีข้อเสียในด้านท่ีมค ี วามเปราะสูง มีความต้านทานต่อการกระทบกระแทกต่ำา
และต้องการฐานรองรับอย่างมัน ่ คงแข็งแรงเพ่ ือป้ องกันการแตกร้าว ทัง้ยังทำาการเจียร
นัยได้อย่างลำาบากเฉพาะกับล้อขัดซิลิกอนคาร์ไบด์หรือเพชรเท่านัน ้ โดยจะต้องรักษามุม
ห่าง(clearance angle) ไว้ให้ต่ำาท่ีสุด เคร่ ืองมือตัดคาร์ไบด์จะสามารถทำาการตัดด้วย
อัตราเร็ว 2 – 3 เท่า ของเคร่ ืองมือตัดจากโลหะผสมหล่อแต่ในอัตราการป้ อนท่ีนอ ้ ยกว่า
มาก ในแง่เศรษฐกิจแล้วจึงควรนำาเคร่ ืองมือคาร์ไบด์มาใช้ให้มากท่ีสุด โดยเคร่ ืองจักร
สำาหรับเคร่ ืองมือคาร์ไบด์จะต้องมีความมัน ่ คงแข็งแรง มีกำาลังพอเพียงและมีช่วงของการ
ป้ อนและอัตราเร็วรอบท่ีเหมาะสมสำาหรับวัสดุต่าง ๆ
ทังสเตนคาร์ไบด์ท่ีมีความละเอียดของเกรนสูง (micrograin carbide) จะมีความแข็งและ
ความแข็งแรงสูงเป็ นอย่างย่ิง ใช้งานในท่ีซ่ึงไม่จำาเป็ นต้องใช้เคร่ ืองมือตัดคาร์ไบลด์ปกติ
เน่ ืองจากอัตราเร็วดัดท่ีใช้มค ี ่าต่ำาจนเกินไปและในกรณีซ่ึงเคร่ ืองมือตัดโดยทัว่ไปไม่
สามารถท่านต่อการสึกหรอได้ รวมทัง้ปฏิบัตก ิ ารขึน้ รูปหรือการตัดขาดเคร่ ืองมือ
คาร์ไบด์อาจเคลือบด้วยขัน ้ ตัวประสาน (bonded layer) ท่ีขนาดความหนา 0.05-0.08
ม.ม. ของไททาเน่ียมคาร์ไบด์ อลูมินัมออกไซด์ (aluminum oxide) หรือไทนาเน่ียมไน
ไตรด์ (titanium nitride) เพ่ ือลดความร้อนจากการว่ิงผ่านของเศษตัดบนเคร่ ืองมือและ
การแพร่ซ่ึมหรือการยึดติดของเศษตัดรวมทัง้ป้ องกันการเกิดแอ่งจากการสึกหรอโดย
เคร่ ืองมือท่ีเคลือบด้วยอลูมินัมออกไซด์จะสามารถทำาการตัดด้วยอัตราเร็วใกล้เคียงกัน
2 เท่าของอัตราเร็วท่ีได้จากการเคลือบด้วยสารอ่ ืน อย่างไรก็ดีเคร่ ืองมือตัดท่ีมีการ
เคลือบนีไ้ม่เหมาะสมกับชิน ้ งานท่ีมีสะเก็ดมากหรือมีทรายเจือปนอยู่
(5) เพชร (Diamond)

เพชรใช้เป็ นเคร่ ืองมือตัดคมเด่ียวสำาหรับการตัดขนาดเบาะท่ีอัตราเร็วสูง ซึ้งต้องมีการ

รองรับอย่างมัน ่ คงแข็งแรงเน่ ืองจากวัสดุเพชรมีความแข็งและเปราะสูงมากเป็ นพิเศษ
รูปแบบของการใช้งานคือ ใช้ในการตัดปาดวัสดุท่ีมีความแข็งจนยากต่อการปฏิบัติการ
ด้วยเคร่ ืองมืออ่ ืน ๆ ทัง้ยังต้องการควาวมแม่นยำาและผิวสำาเร็จท่ีดีเย่ียมหรือใช้ในการตัด่
ขนาดเบาท่ค ี วามเร็วสูงสำาหรับวัสดุอ่อนกว่า เช่น การตัดปาดพลาสติก ยางแข็ง
คาร์บอนอัดและอลูมินัมท่ีอัตราเร็วตัด 5-25 เมตรต่อวินาที รวมทัง้สามารถใช้ในการ
ตบแต่งล้อหินเจียรนัย แม่แบบดึงลวดขนาดเล็ก การเจียรนัยและการขัดถูจำาเพาะอย่าง

(6) เซรามิคส์ (Ceramic)

เป็ นส่วนผสมของผงอลูมินัมออกไซด์และสารตัวเดิมจำาพวก ไททาเนียม แมกนีเซียม

หรือโครเม่ียมออกไซด์ (chromium oxide) รวมตัวประสานท่น ี ำาผ่านเข้าขบวนการทำามีด
เล็ก (cutting tool insert) ตัวมีดเล็บท่ีได้อาจยึดเข้ากับฐานมีดได้ทัง้โดยการใช้ตัวบีบจับ
(clamp) หรือการใช้อีพอกซีเรซิน (epoxy resin) โดยสมบัติของมีดเล็บคือมีความแข็ง
แรงในด้านการรับแรงอัดสูงเป็ นอย่างย่ิงแต่ค่อนข้างเปราะ ดังนัน ้ มีดเล็บจึงต้องมีค่ามุม
คายเป็ นลบในช่วง 5-7 องศา เพ่ ือความแข็งแรงเช่นเดียวกับฐานการรองรับซ่ึงต้องทำา
อย่างแน่นหนาเคร่ ืองมือตัดซิลิกอนไนไตรด์ (Silicon Nitride) ซ่ึงมีช่ือรหัสเป็ น S-8 จะ
ใช้ในการตัดปาดเหล็กหล่อวัสดุจากเซรามิกส์ชนิดนีม ้ ีอายุการใช้งานถึง 1,500 ชิน ้ งาน
เหล็กหล่อในขณะท่ีเคร่ ืองมือทังสเตนคาร์ไบด์เคลือบผิวมีอายุงานเพียง 250 ชิน ้ งาน (
ทวี เทศเจริญ , 2543 )

กระบวนการผลิตชิน ้ ส่วนเคร่ ืองจักรกลและการผลิตแม่พิมพ์ในอุตสาหกรรมสนับสนุน (Supporting Industry) ด้าน

กระบวนการตัดปาดผิว (Metal Removal Process) มีเป้ าหมายเพ่ ือขึ้นรูปโลหะให้มีรูปร่างตามต้องการหรือตรงตาม
แบบ (Drawing) เป็ นการผลิตชิน ้ งานท่ีมีความละเอียดและเท่ียงตรงสูง (High Precision) การตัดปาดผิวชิน
้ งาน
ด้วยคมตัดของเคร่ ืองมือตัด (Cutting Tools)และเคร่ ืองจักรกลท่ีมีสมรรถนะสูง ทัง้ในด้านความสามารถใช้ความเร็ว
รอบการตัดสูง ถึง 8,000, 10,000 หรือสูงกว่า 20,000 – 100,000 รอบต่อนาที ความเสถียรของโครงสร้างโดย
รวมของเคร่ ืองจักรท่ีสามารถรองรับรอบสูงๆ ได้ มีหลายรูปแบบหลายลักษณะ ขึ้นกับรูปร่างชิน ้ งานท่ีต้องการผลิตหรือ
ตามแบบงานท่ีวิศวกรออกแบบไว้ และเป็ นไปตามมาตรฐานของเคร่ ืองมือตัดและเคร่ ืองจักรกล โดยผู้ผลิต มีหลาย
ประเทศ ได้แก่ ญ่ปี ่ ุน เยอรมัน สวีเดน อังกฤษ ฝรัง่เศส และอเมริกา เป็ นต้น
.
เคร่ ืองจักรกลงานตัดปาดผิวและเคร่ ืองมือตัดท่ีใช้งานในอุตสาหกรรมประเทศไทยจะนำาเข้าเป็ นส่วนใหญ่ ผลจากการ
ศึกษาข้อมูลขัน้ ต้นจากเอกสาร และส่ ือชนิดต่างๆ เช่น หนังสือ แผ่นพับ มากกว่า 30 รายการ รวมถึงข้อมูลจากตัวแทน
จำาหน่ายภายในประเทศ กว่า 8 ราย พบว่า เคร่ ืองมือตัดท่ีผู้ผลิตชิน้ ส่วนนิยมใช้มากท่ีสุด ได้แก่ แผ่นมีดคาร์ไบด์, แผ่น
มีดคาร์ไบด์เคลือบ (Coating Carbide), เซอร์เมท (Cermet), เซรามิกส์ (Ceramics) และ เคร่ ืองมือตัดประเภท
เหล็กกล้ารอบสูง (High speed steels) ท่ีอยู่ในรูปของ Solid High Speed Steels ทัง้เคลือบผิวและไม่เคลือบ
ผิวแข็ง ส่วนตัวแทนจำาหน่ายเคร่ ืองจักรกลสำาหรับงานเคร่ ืองมือกล (Machine Tool) เช่น เคร่ ืองกลึง กัด เจียระไน
แบบธรรมดา(Manual machine) และเคร่ ืองจักรกลอัตโนมัติ (CNC), Machining Center, CNC Lathe,
CNC Milling นำาเข้าและจำาหน่ายในประเทศ นานมากกว่า 15-20 ปี บางบริษท ั จำาหน่ายเคร่ ืองจักรได้มากกว่า
1,000 เคร่ ือง พบว่าเคร่ ืองกลึงธรรมดา (Manual Lathe) และ CNC Lathe มียอดขายมากกว่าเคร่ ืองจักรชนิด
อ่ ืนๆ รองลงมา ได้แก่ เคร่ ืองกัด (Milling) Machining Center และ CNC Milling สำาหรับเคร่ ืองกลึงในงานผลิต
จำานวนมาก ส่วนใหญ่ใช้กับงานท่ีมีขนาดเส้นผ่านศูนย์กลาง ในช่วง 4.0 – 34.0 มิลลิเมตร (หรืองานขนาด ไม่เกิน 1.5
นิว้) พบว่าเคร่ ืองกลึงอัตโนมัติทจ่ี ำาหน่ายในเมืองไทยส่วนใหญ่ กำาลังมอเตอร์ท่ีใช้งานอยู่ในช่วง 5 – 20 Hp (โดยเฉล่ีย)
ความเร็วรอบ อยู่ในช่วง 10 – 3,500 รอบ/นาที ส่วนเคร่ ืองกลึงธรรมดา (Lathe) กำาลังมอเตอร์อยู่ในช่วง 5 – 20
Hp ความเร็วรอบอยู่ในช่วง 25 – 2,000 รอบ/นาที
เม่ ือพิจารณาในส่วนของเคร่ ืองมือตัดพบว่าเคร่ ืองมือตัดแต่ละชนิดมีความสามารถในการตัดเฉือนได้แตกต่างกัน ได้แก่
แผ่นมีดคาร์ไบด์ สำาหรับตัดเฉือนเหล็กหล่อ เหล็กกล้าไร้สนิม เหล็กเคร่ ืองมือ สามารถใช้ความเร็วตัดได้สูงถึง 150 เมตร/
นาที (500 ฟุต/นาที) แผ่นมีดคาร์ไบด์เคลือบ (Coated Carbide) ด้วย TiN, TiC, Al2O3 สำาหรับตัดเฉือนเหล็ก
หล่อ เหล็กกล้าไร้สนิม เหล็กเคร่ ืองมือ ใช้ความเร็วตัดได้ สูงถึง 275 เมตร/นาที เซอร์เมท (Cermet) มีส่วนผสมของ
Ni, Co, ผสม TiCN สูง สามารถตัดเฉือนได้ด้วยความเร็วตัด 365 เมตร/นาที (1,200 ฟุต/นาที) เซรามิกส์
(Ceramics) สามารถตัดเฉือนท่ีความเร็วตัด 1,220 เมตร/นาที (4,000 ฟุต/นาที) และเคร่ ืองมือตัดประเภท
เหล็กกล้ารอบสูง (High Speed Steels) จะใช้ความเร็วตัดต่ำากว่าชนิดอ่ ืนๆ โดยใช้งานได้ประมาณ 30-60 เมตร/นาที
เป็ นต้น [2] เม่ ือพิจารณาความสามารถในการตัดเฉือนชิน ้ งานขนาดเส้นผ่านศูนย์กลาง 25 มิลลิเมตรแล้ว เคร่ ืองจักร
แบบ Manual ท่ีความเร็วรอบสูงสุด 2,000 รอบ/นาที สามารถตัดเฉือนได้ทค ่ี วามเร็วตัด 157 เมตร/นาที สามารถ
ใช้ได้กับเคร่ ืองมือตัดชนิดคาร์ไบด์ท่ีไม่เคลือบผิวเท่านัน
้ และการผลิตในอุตสาหกรรมมีน้อยรายท่ีจะเลือกใช้ความเร็วตัด
สูงสุด ด้วยสาเหตุ ปั ญหาของสมรรถนะเคร่ ืองกลึงด้านความทนทาน การเกิด Vibration หรือความเสถียรของเคร่ ืองเม่ ือ
ใช้งานท่ีรอบสูงๆ เป็ นสาเหตุสำาคัญให้ไม่สามารถใช้รอบสูงได้ เม่ ือพิจารณาภาพรวมแล้ว จะเห็นได้ว่าเทคโนโลยีของการ
ผลิตเคร่ ืองจักรกลกับเทคโนโลยีของการผลิตเคร่ ืองมือตัดและวัสดุเคร่ ืองมือตัด มีความแตกต่างกันด้านการใช้งานโดย
สิน
้ เชิง ในด้านความสามารถในการตัด หมายถึง รอบการทำางานสูงสุดของเคร่ ืองกลึงเม่ ือเทียบกับรอบการทำางานสูงสุด
ของเคร่ ืองมือตัดไม่สัมพันธ์กัน ผู้ใช้ต้องพิจารณาความคุ้มค่าด้านต้นทุน ก่อนการตัดสินใจเลือกใช้ให้เหมาะสม
แน่นอนว่าเคร่ ืองรุ่นเก่ามากกว่า 5 – 10 ปี ย่อมใช้รอบการตัดได้ต่ำากว่าเคร่ ืองท่จี ำาหน่ายในปั จจุบัน
อุตสาหกรรมการผลิตในประเทศไทยเป็ นผู้นำาเทคโนโลยีเหล่านีเ้ข้ามาใช้ ถือได้ว่าความสอดคล้องด้านสมรรถนะด้าน
ประสิทธิภาพการใช้งาน ภายใต้เทคโนโลยีท่ีพัฒนาอย่างรวดเร็วในแต่ละรูปแบบระหว่างเคร่ ืองจักรและเคร่ ืองมือตัดแล้ว
สำาหรับอุตสาหกรรมการผลิตชิน ้ ส่วนภายในประเทศ อุตสาหกรรมไทยจึงมีความจำาเป็ นอย่างย่ิงท่จี ะต้องมีการศึกษาเชิง
ลึกถึงเทคนิคต่างๆ ในการผลิต เทคโนโลยีท่ีนำาเข้าจะเกิดช่องวางในการใช้งาน เม่ ือพิจารณาความคุ้มค่าเป็ นช่องว่างท่ี
ก่อให้เกิดความสูญเสียโดยไม่ทันรู้ตัวและมีโอกาสเกิดขึ้นหลายด้าน เช่น สูญเสียโอกาสด้านกำาลังการการผลิต เน่ ืองจาก
ทำาการผลิตท่ีกำาลังการผลิตต่ำากว่าด้วยปั ญหาข้างต้น สูญเสียโอกาสในการทำากำาไรหรือเป็ นสาเหตุของต้นทุนการผลิตสูง
ซ่ึงส่งผลต่อการกำาหนดราคาขายสินค้าอีกทอดหน่ ึงและสูญเสียอำานาจต่อรองทางธุรกิจโดยเฉพาะชิน ้ ส่วนโลหะและแม่
พิมพ์ สำาหรับบ้านเราแล้วถือว่าเป็ นอุตสาหกรรมท่ีสำาคัญมากและเป็ นอุตสาหกรรมท่ีอยู่ในแผนการพัฒนาของประเทศ
.
สำาหรับเทคนิคการผลิตด้วยการตัดปาดผิวให้คุ้มค่า นำาไปสู่การลดความสูญเสีย เพ่ิมศักยภาพในการผลิต และการ
แข่งขัน สามารถควบคุมต้นทุนได้อย่างเหมาะสมจะนำาเสนอในคราวต่อไป
.
เอกสารอ้างอิง
1.Amitabga, B.and Inyyong, H. “Design of cutting tools” Michigan, America Society of
Tool and Manufacturing Engineering, 1970.
2.J.R. Davis & Associates “ASM Specialty Handbook Tool Materials” first Printing, Printed
in the United States of America, April 1995.
3.Haldon J. Swinestein “Cutting tool Material Selection” America Society of Tool and
Manufacturing Engineering, 1968.
4. John Wiley & Sons “Machine Tool Practices” Third Edition
http://www.thailandindustry.com/home/news_preview.php?id=1352&section=5
ความรู้ทั่วไปเก่ียวกับ Face Mill และการใช้งาน

ปั จจัยที่มีผลต่อคุณภาพผิวสำาเร็จ (Surface Finish)

เน่ ืองจาก Face Mill Cutter เป็ นเคร่ ืองประเภทหลายคมตัด ดังนัน ้ ในแต่ละคมตัด จึงมีจุด
เหล่ ือมท่ีต่างกัน ตัว Cutter มีการหมุนตัวเพ่ ือเข้าตัดชิน
้ งาน จุดท่ีมีผลโดยตรงต่อคุณภาพผิว
งานสำาเร็จท่ส ี ำาคัญมี 2 จุด คือ
1. การเหล่ ือมกันของปลายเม็ดมีดด้านแนวแกน (Axial Run Out of The End Cutting Edge) หรือกล่าวอีกนัยหน่ึง ความสูงต่ำาระหว่างปลายคมมีด
ด้านท่ีสัมผัสด้านหน้าของชิน ้ งาน ถ้าปลาย
มีดมีความเหล่ ือมกันมาก จะทำาให้ค่าความเรียบของผิวลดลงอายุการใช้งานของคมมีดลดลง
2. การเหล่ ือมกันของคมมีดด้านแนวรัศมี (Radial Run Out of The Peripheral Cutting Edge) ปั จจัยข้อนีจ้ะไม่มีผลโดยตรงต่อคุณภาพผิวสำาเร็จ
แต่จะมีผลโดยตรงต่อความหนาของ Chip
เม่ ือ Face Milling Cutter เข้าทำาการปาดชิน ้ งาน

การแก้ไขการเหล่ ือมของคมมีดบน Face Milling Cutter

1. ใช้ Insert ชนิดท่ีมค
ี วามเท่ียงตรงสูงขึ้น
2. ใช้ Face Mill Cutter ท่ีมีความเท่ียงตรงสูงขึ้น (Height Accuracy Face Milling Cutter)
3. เลือกใช้ Face Milling Cutter ท่ส ี ามารถปรับค่าความเหล่ ือมปลายคมมีดได้

การปรับปรุงคุณภาพผิวสำาเร็จ สามารถทำาได้หลายวิธี คือ

1. ควบคุม ปรับตัง้ หรือ เลือกใช้ Face Milling Cutter และ Insert โดยให้การเหล่ ือมของ
ปลายคมมีดในแนวแกน (Axial Run Out of The End Cutting Edge) ต่ำาสุด (5-10 ไมครอน)
2. ใช้เม็ดมีดชนิดท่ีมี Wiper Flat
3. ใช้อัตราการป้ อนตัดต่อฟั น (Feed per Tooth) ต่ำา
4. Face Milling Cutter บางประการ มีการออกแบบให้ใส่เม็ดมีดพิเศษสำาหรับการปรับปรุงคุณภาพผิวสำาเร็จ
Cutter size and Number of Teeth
Select of Cutter Size การเลือกขนาดของ Face Milling Cutter มีข้อควรพิจารณา คือ
1. Engage Angle (E.A.) : มุมหน้ามีดท่ีกระทำาต่อชิน้ งาน ถ้ามุมมีขนาดใหญ่ จะทำาให้อายุการ
ใช้งานของมีดลงการท่ีจะเปล่ียนแปลงขนาดของมุมดังกล่าวนี้ สามารถเปล่ียนได้โดยเลือกขนาด Face Milling Cutter และ ย้ายตำาแหน่งของ Face
MillingCutter ขณะเข้าปาดงาน
2. ขนาดแรงม้าของเคร่ ือง :
3-5 แรงม้า ควรใช้หัวปาดขนาด เส้นผ่านศูนย์กลาง 80-100 ม.ม.
7.5-10 แรงม้า ควรใช้หัวปาดขนาด เส้นผ่านศูนย์กลาง 100-160 ม.ม
15-30 แรงม้า ควรใช้หัวปาดขนาด เส้นผ่านศูนย์กลาง 160-200 ม.ม.
Select of The Number of Teeth การเลือกจำานวนฟั นท่ีเหมาะสม มีข้อพิจารณา คือ
1. จำานวนฟั นท่ีเหมาะสมขณะท่ี Face Milling Cutter เข้าทำาการปาดงาน ควรอยู่ระหว่าง 2-4
- ถ้าจำานวนฟั นขณะปาดงานน้อยเกินไป จะทำาให้ชิน ้ งานเคล่ ือนตามแรงกัดของคมมีด อันจะมีผลทำาให้คมมีดแตกได้ง่าย
- ถ้าจำานวนฟั นมากเกินไป จะกินกำาลังเคร่ ืองมาก และเกิดการสะท้าน
2. วัสดุชิน ้ งาน (Work Material)
- สำาหรับเหล็กหล่อ : ควรเลือก Face Milling Cutter ชนิด High Feed กล่าวคือ มีจำานวน
ฟั นถ่ี แต่ทัง้นีเ้คร่ ืองจักรจะต้องมีกำาลังมากพอ การจับยึดชิน้ งานต้องมั่นคง
- สำาหรับ Steel : ควรลดจำานวนฟั นของ Face Milling Cutter ลง แต่ให้เพ่ิมอัตราการ
ป้ อนตัดต่อฟั นแทนการเพ่ิมจำานวนฟั น
- ส่วน Non-Ferrous Alloys : สามารถเพ่ิมความเร็วตัดให้เพ่ิมสูงขึ้นได้
3. ปั จจัยอ่ ืน ๆ
- ถ้าชิน้ งานมีลักษณะแคบ ควรเลือกใช้ Face Milling Cutter ท่ีมีจำานวนฟั นน้อย
- เคร่ ืองจักรมีขนาดแรงม้าต่ำา หรือ การจับยึดชิน
้ งานไม่มีความมั่นคง ควรลดจำานวนฟั นลง

Effect of Cutting Angles

 Description
1.Axial Rake Angle
2.Radial Rake Angle
3.Approch Angle
4.True Rake Angle
5.Inclination Angle I.A.
6.Wiper Flat Clearance Angle F.A. ควบคุมคุณภาพผิวงาน
7.Clearance Angle
Code Functions Effects
A.R. ควบคุมการกระจายตัวของ
Chip กระจายออกได้ดีเม่ ือมุมเเป็ น
R.R. Chip ท่ีเกิดขึ้น Positive
A.A. ควบคุมความหนาของ Chip ถ้า A.A. มีค่ามาก ความหนา
และทิศทางการกระจาย ของ Chip จะลดลง เม่ ือมี อัตราการ
ป้ อนตัด(Feed) คงท่ี
T.A. เป็ นผลโดยตรงจาก A.R.,R.R. เป็ น Positive การปาดงานจะง่าย
กว่า แต่ความแข็ง แรงของคมตัดจะ
น้อยลง
เป็ น Negative กินกำาลังเคร่ ือง
แต่ให้ความแข็งแรง ของคมตัด
ควบคุมทิศทางการไหลตัวของ C เป็ น Positive การไหลตัวของ
hip Chip เป็ นไปอย่างต่อ เน่ ือง ลด
แรงต้านการกัดงาน แต่ความแข็ง
แรงของคม ตัดจะต่ำา
ค่าความเท่ียงตรงของผิวสำาเร็จภาย
หลังการปาดงาน จะมีค่าเพ่ิมขึ้น เม่ ือ
มุม F.A. มีค่าลดลง
ถ้ามาก ความแข็งของคมตัดจะน้อย
ควบคุมความแข็งแรงของคมตัด อายุการใช้งานสัน ้ แต่จะเบาแรง
ถ้าน้อยอายุการใช้งานจะยาวขึ้น

Combinations of Principal Angles

Negative-Positive Cutter Doule-Posiitive Cutter Double-Negative Cutter

ข้อดี การกระจายตัวของ Chip เป็ น ไป การใช้งานเหมาะสมมาก ใช้กำาลัง ประหยัดสูงสุด เน่ ืองจากใช้ Insert
ได้ดี เคร่ ืองน้อยท่ีสุด ชนิด 2 หน้า มุมตัดมีความแข็งแรงสูง

ข้อเสีย ใช้ได้กับ Insert หน้าเดียว ความแข็งแรงของคมตัดน้อย กินกำาลังเคร่ ืองมากท่ส

ี ุด

การใช้ เหมาะสมสำาหรับ Steel, Cast เหมาะสม Cast Iron

ใช้งานทั่วไปของ Steel, ชิน้ งาน
งาน Iron Stainless Steel, Die
ประเภทแผ่น ท่ค ี ่อนข้างบาง
Steel

http://siamtools.tripod.com/facemill.html#Combinations of Principal Angles

การบริการ ปาด เจียร ผิว โลหะ

print
แผ่นเหล็กกล้าสำาหรับทำาเคร่ ืองมือตามความต้องการ

แอสแสบ มีประสบการณ์อันยาวนานในการส่งมอบแผ่น
เหล็กกล้าท่ีผ่านการปาด และเจียรผิว ไปให้ลูกค้า.
เราเตรียมเหล็กกล้าสำาหรับทำาแม่พิมพ์ในรูปแบบท่ีเหมาะสม
ท่ีสุดสำาหรับผู้ทำาแม่พิมพ์ ด้วยการบริการของเรา. การจัด
เตรียมและการดำาเนินงานให้เหมาะสมสำาหรับผู้ทำาแม่พิมพ์
ซ่ึงเป็ นส่ิงสำาคัญท่ีสุดในการประหยัดเวลาในการจัดส่ง.
 แผ่นเหล็กกล้าท่ีผ่านการปาด และเจียรผิว ถูกผลิตและส่งมอบ
ตามความต้องการของลูกค้า เช่น การวัด , การควบคุม, คุณ
ภาพของเหล็ก , การบรรจุหีบห่อ , การทำาเคร่ ืองหมาย รวมทัง้
การส่งมอบ. สำาหรับลูกค้า จะได้รับประโยชน์ดังนี้ :

• ระบบการจัดส่งท่ีมีประสิทธิภาพ และเวลาใน
การจัดส่งท่ีรวดเร็ว ( เวลาเป็ นส่ิงมีคา่ )

• การสิน
้ เปลืองวัสดุท่ีน้อยกว่า และการสึกหรอ
ของเคร่ ืองมือ ท่ีน้อยกว่า

• ข้อบกพร่องของผิวงาน, เช่นรอยแตกร้าว การ

แตกหัก และการกำาจัดผิวท่ีสูญเสียคาร์บอน

• ง่ายและสะดวกในการควบคุมเน่ ืองจากเศษ
เหล็กอยู่ท่ีแอสแสบ

• ตัวแปรในการปาดผิวท่ีเหมาะสมท่ีสุด ทำาให้
เกิดความเค้นและการบิดงอของเหล็กน้อยท่ีสุด

• ต้นทุนการจัดเก็บ และการติดตัง้ท่ต
ี ่ำากว่า
โดยภาพรวมเป็ นการประหยัดกว่าและระยะเวลาการจัดส่งท่ี
เร็วขึ้น. การบริการงานปาด และเจียรผิวของ แอสแสบ
ประกอบด้วย การบริหารและการจัดการท่ีมค
ี ุณภาพในด้าน
การผลิต และประสิทธิภาพของเคร่ ืองจักร ซ่ ึงมีการบริการดัง
ต่อไปนี้:
• การปาดผิว 6 ด้าน
• การเจียรผิว 6 ด้าน
• การเจียรผิว หลังจากชุบแข็ง
• การเจียรผิวของแม่พิมพ์ก่ึงสำาเร็จรูป
• การตัดด้วยลวดไฟฟ้ า
• การเจาะด้วยปื นไฟฟ้ า
• การทำาเกลียว
• การเซาะร่อง
• การปาดผิวด้วยความเร็วรอบสูง
• การปาดผิวท่ีมีลักษณะพิเศษตามความต้องการ
โปรดติดต่อเราสำาหรับรายละเอียดเพ่ิมเติมของงานบริการของ
เราในส่วนท่ีเก่ียวกับ ระยะเวลาการจัดส่ง, ขนาด, ค่าเผ่ ือฯ, ค่า
ความเรียบ และค่าความตัง้ฉาก
ตุลาคม 2551: UDDEHOLM VANCRON 40 ได้รับรางวัลเหล็กกล้าท่ีมีคุณประโยชน์ EPMA ในปี 2550 ใน
หมวดเคร่ ืองมือและวัตถุดิบ

มากกว่า