SVEUILITE U SPLITU

FAKULTET ELEKTROTEHNIKE, STROJARSTVA I BRODOGRADNJE

Poslijediplomski doktorski studij Strojarstva

KVALIFIKACIJSKI DOKTORSKI ISPIT

ODRIVOST STROJNE OBRADE UZ KORITENJE

ALTERNATIVNIH VRSTA HLAENJA
Luka Celent

Split, sijeanj 2012.

0

SADRAJ
1. UVOD........ ........................................................................................................................................... 1

2. SREDSTVA ZA HLAENJE I PODMAZIVANJE................................................................... ......3

2.1. Karakteristike i primjena SHIP-a.......................................................................................3
2.2. Ekoloki aspekti primjene SHIP-a .....................................................................................8
2.3. Utjecaj SHIP-a na ovjeka .................................................................................................10
2.4. Trokovi vezani za upotrebu SHIP-a .................................................................................13
3. SUHA STROJNA OBRADA .........................................................................................................15
4. ALTERNATIVNE VRSTE HLAENJE PRILIKOM STROJNE OBRADE...........................................20
4.1. Strojna obrada uz hlaenje komprimiranim hladnim zrakom ....................................21
4.2. Strojna obrada uz koritenje minimalnih koliina SHIP-a ...............................................24
4.3. Kriogeni proces strojne obrade ........................................................................................27
4.4. Koritenje alternativnih vrsta hlaenja pri razliitim operacijama obrade ..................29
5. TROENJE I TRAJANJE ALATA ZA OBRADU ODVAJANJEM ESTICA ......................................35
5.1. Oblici troenja alata ..........................................................................................................37
5.2. Postojanost alata i postavljanje kriterija istroenosti .....................................................37
5.3. Mjere za produljenje vijeka trajanja alata pri koritenju alternativnih vrsta hlaenja 40
5.3.1. Optimiranje parametara rezanja .............................................................................41
5.3.2. Izbor novih geometrija alata i materijala prevlaka .................................................41
5.3.3. Primjena alternativnih vrsta hlaenja .....................................................................42
5.3.4. Procjena pouzdanosti alata .....................................................................................42
6. SMJERNICE BUDUIH ISTRAIVANJA ......................................................................................44
7. ZAKLJUAK ................................................................................................................................46
LITERATURA... ................................................................................................................................47

1. Uvod
Strunjaci kau da je ovo desetljee presudno za budunost naeg planeta. Pojam
odrivog razvoja danas je jedan od najprisutnijih pojmova u znanosti, medijima i civilnom
drutvu te ga smatraju neophodnim okruenjem za osiguravanje budunosti Zemlje.
Najpoznatija je definicija odrivog razvoja ona koja istie kako se treba zadovoljiti sve svoje
potrebe bez ugroavanja mogunosti zadovoljenja potreba buduih generacija. No napori na
tom podruju nailaze na velike prepreke u umu modernog ovjeka koji odbija postojanje
granica i pokuava sve stvari relativizirati.
Razvoj znanosti od sredine 20. stoljea na dalje otvara sasvim nove tehnologije, poput
nuklearne tehnike, nanotehnologije, genetike i sl, nosei sa sobom nesluene mogunosti, ali
i opasnosti. Na alost, razvoj drutvene svijesti i morala ovjeanstva u velikom je raskoraku s
tehnolokim razvojem, stavljenim iskljuivo u slubu ostvarenja superprofita, pa i pod cijenu
sasvim nerazboritog koritenja prirodnih resursa, to dovodi na rub ekoloke katastrofe
planetarnih razmjera. Neki se pitaju idu li odrivost i razvoj jedno s drugim te nisu li to
potpuno opreni procesi, s obzirom da gledaju na odrivost kao na neto statino, a na razvoj
dinamino. No, odrivo je poput prirode, te se postavlja pitanje da li je mogue smatrati
prirodu statinom. Svi ljudski pokuaji ne bi nikada mogli dosegnuti savrenu dinamiku koja
se dogaa u prirodi. Dok razvoj dananjeg drutva uzimaju kao neto dinamino, ipak
postavlja se pitanje do kada je razvoj razvoj. Odrivi razvoj u proizvodnoj industriji namee
potrebu pronalaska novih tehnologija i naina koji bi se mogli koristiti uz minimalne
posljedice za ovjeka i okoli. Napori za unaprijeenje proizvodne tehnologije su usmjereni
na poveanje efikasnosti, ali s nedavnom rastuom ekolokom svijesti i posebnim naglaskom
na zatiti rada, odnosno ovjeka.
Obrada odvajanjem estica najee je koriteni postupak obrade metala u
proizvodnji odnosno industriji strojne obrade. Vie vrijednosti parametara rezanja nude
mogunost za postizanje vee produktivnosti, ali u isto vrijeme predstavljaju rizik za
pogoranje kvalitete povrine i vijeka trajanja alata. Sredstva za hlaenje i podmazivanje
omoguavaju ostvarivanje najboljih rezultata uz minimiziranje navedenog rizika. Ipak,
moderno doba je u jednadbu ostvarivanja eljenog uspjeha uvrstilo i neke nove parametre
kao to su ekoloka i socijalna prihvatljivost i vea ekonomska isplatljivost. Vea pozornost
usmjerena na negativne efekte sredstava za hlaenje i podmazivanje kao i multipliciranje tih

efekata u novije vrijeme, dovela je do nunosti pronalaska novih rjeenja. Trini zahtjevi za
sve veim koliinama ovih sredstava, kao i donedavno njihovo nekritino koritenje doveli su
do zabrinjavajueg ili sada ve zastraujueg utjecaja na ovjeka i okoli. Rastue potrebe
trita kao i novi za obradu zahtjevni materijali, smanjuju profitabilnost konvencionalne
mokre obrade zahvaljujui svim trokovima vezanim uz sredstva za hlaenje i
podmazivanje od nabave, preko koritenja do njihovog odlaganja. Ipak naputanje obrade
koritenjem SHIP-a, koja je do sada davala zadovoljvajue rezultate u smislu tehnike izvedbe
i profita, nee biti mogue bez ponude dostojne zamjene. Takoer implementacija novih
naina obrade nije mogua jednostavnim iskljuivanjem koritenja svih vrsta sredstava za
hlaenje i podmazivanje jer njihovu funkciju bi u sluaju odrenih naina obrade i odreenih
materijala u tom sluaju morala zamijeniti neka druga tehnoloka jeenja.
Alternativne vrste hlaenja u kombinaciji s novim materijalima za izradu alata i
specijalnim prevlakama predstavljaju podruje za pronalaenje adekvatne zamjene sredstava
za hlaenje i podmazivanje to predstavlja odreeni tehnoloki napredak.

2. Sredstva za hlaenje i podmazivanje

Sredstva za hlaenje i podmazivanje (SHIP) su uvedena u proizvodnu industriju da
poboljaju karakteristike tribolokih procesa koji su uvijek prisutni na kontaktnim
povrinama alata i obratka prilikom obrade rezanjem. Koritenjem ovih sredstava poveava
se produktivnost, poboljava povrinska kvaliteta, smanjenjuju trokovi i posljedino se
ukupno poveava profit. Visoka produktivnost i ekonominost uz ostvarivanje zadane
kvalitete su osnove trine kompetitivnosti proizvodne industrije. Ovi zahtjevi, iako rastui
ispunjeni su koritenjem velikih brzina rezanja i posminih brzina. Temperature u zoni
rezanja koje se postiu u ovim uvjetima skrauju vijek trajanja alata te utjeu na dimenzijsku
tonost i integritet povrine obraenog komada. Koritenjem SHIP-a se nastoji minimizirati
negativni utjecaj topline koja se generira u zoni rezanja i sprijeiti postizanje kritine
temperature nakon koje alat ulazi u fazu ubrzanog troenja. Malo smanjenje temperature u
zoni rezanja uvelike poveava vijek trajanja alata i poboljava karakteristike zavrno
obraenog komada.
Razvoj i napredak obrade odreenih metala je omoguen upravo koritenjem SHIP-a,
te je njihova primjena nuna za obradu materijala kao to su aluminijske slitine koji imaju
tendenciju adheriranja na alat i stvaranja naljepka ili najtvri elici. Dakle koritenje SHIP-a je
od presudne vanosti kad postoji jaka adhezija izmeu alata i odvojene estice, kod
prekomjernog troenja alata pod uvjetima suhe obrade i kada nije mogue kontrolirati
toplinsku deformaciju obradka. Njegova primjena u proizvodnji omoguava optimalno
ispunjavanje zahtjeva trita, no zbog niza negativnih efekata koje ove tekuine imaju na
ovjeka i okoli, moderna proizvodna industrija posveuje sve veu pozornost na paljivi
odabir drutveno i ekoloko prihvatljivih sredstava (eng. environment friendly), odnosno
optimalno naputanje njihova koritenja i prelaska na suhi nain obrade ili koritenja neke
alternativne vrste hlaenja.
2.1. Karakteristike i primjena SHIP-a
Dvije su temeljne funkcije primjene tekuina za obradu metala:
-

hlaenje odnosno reduciranje generirane topline u zoni rezanja,

podmazivanje u svrhu smanjenja trenja.

Postoji i niz sekundarnih ali ne manje vanih funkcija SHIP-a kao to su odvoenje
odvojene estice, ienje alata i obratka, produljenje vijeka trajanja alata, poveanje
3

produktivnosti, zatita alata od korozije, kvalitetnija zavrna obrada, odravanje ujednaenih

temperatura unutar obratka i alata kao i cjelokupno stvaranje uvjeta za sigurno (eng. failurefree) izvravanje automatiziranih operacija prilikom obrade metala [1].
Povijesni pregled i razvoj SHIP-a popraen paralelno sa razvojem samih obradnih
strojeva dao je Byers [2]. Ova kratka povijest razvoja SHIP-a pokazuje da dinamika njihove
tehnologije ovisi o dinamici procesa za obradu metala projektiranog obzirom na
konstrukcijske parametre obradnog stroja.
Tijekom dvadesetog stoljea, tekuine za obradu metala su se razvile od jednostavnih
ulja do sofisticiranih tehnologija SHIP-a na bazi vode. Prilikom hlaenja za vrijeme strojne
obrade najee se koriste etiri vrste SHIP-a, i to:
a) ULJA koja ukljuuju mineralna, biljna, ivotinjska, mjeavine istih te sintetika
ulja. Koriste se pri obradi niim brzinama rezanja gdje porast temperature nije
znaajan, smanjujui adheziju i abraziju. ista ulja koriste se kad je potreban
visok stupanj podmazivanja dok se zbog pospjeivanja odvoenja topline koriste
ulja manje viskoznosti (ISO VG 15 do ISO VG 46).
b) EMULZIJE se sastoje od osnovnog ulja koje osigurava svojstva podmazivanja,
vode, emulgatora koji odrava ulje u finim kapljicama u vodi, te od ostalih aditiva.
Emulzije imaju karakteristike odlinih toplinskih prenosnika zbog velikog sadraja
vode te ih se najee koristi pri obradi visokim brzinama rezanja gdje postoji
znaajan porast temperature.
c) POLUSINTETICI su kemijske emulzije koje sadre malu koliinu mineralnih ulja
razrjeenu u vodi zajedno sa odreenim aditivima.
d) SINTETICI kemikalije sa aditivima, pomijeane u vodi bez prisustva bilo koje
vrste ulja.
U odnosu na gore navedene vrste, emulzije su najee koriteno sredstvo za
hlaenje i podmazivanje. Udio koritenja razliitih vrsta SHIP-a u SAD-u prikazano je na slici 1.

Slika 1. Upotreba SHIP-a na podruju SAD-a [3]

4

Sredstva za hlaenje i podmazivanje se najee proizvode u koncentriranom obliku,

te se prema razliitim potrebama razrjeuju, slika 2. Ovisno o specifinim zahtjevima i
eljenoj strojnoj obradi postoje razliiti sastavi SHIP-a. Tako se razlikuju gore navedene etiri
osnovne supstance odnosno: ista ulja, emulzije te sintetske i polusintetske tekuine. Aditivi
koji se koriste za poboljavanje funkcionalnih svojstava osnovne supstance su: surfaktanti i
emulgatori (sulfonati), stabilizirajui agensi (alkoholi), aditivi za ekstremne pritiske, agensi
protiv pjenuanja (siloksani, cink diaciklofosfati), inhibitori korozije (amini, amidi, nitriti),
sredstva protiv troenja alata i mikrobiocidi (heterocikliki sumporni i duini spojevi) [4].
Aditive koji sadravaju kloroparafine je zakonski zabranjeno koristiti, a iste koji sadravaju
klorine je preporueno ne koristiti. Biocidi se koriste da bi se sprijeio rast bakterija i gljivica
unutar SHIP-a koji bi uzrokovao prijevremeni gubitak funkcionalnih svojstava sredstva kao
to su podmazivanje i zatita od korozije. Pojedini sastavi SHIP-a najee sadravaju i male
koliine razliitih tekih metala.
Aditivi
Voda
Emulgatori i
inhibitori korozije
Ulje

Emulzije

Polusintetici

Sintetici

Slika 2. Relativni udio aditiva, vode, emulgatora i ulja u pojedinim vrstama SHIP-a [5][3]

Zbog kompleksnosti interakcija izmeu SHIP-a, materijala obratka, temperatura,

vremena obrade te parametara rezanja, primjena odreenog tipa tekuine za obradu metala
za pojedine operacija ne moe biti generalizirana. Prioritet u smislu njihovih funkcija ovisi o
planiranoj operaciji i karakteristikama koje se trae. Kod procesa s nedefiniranom reznom
otricom, primjerice kod bruenja se generira velika koliina topline, to zahtjeva efikasno
hlaenje. Kod obrade s definiranom reznom otricom zahtjevi su drugaiji. Primarna zadaa
je hlaenje kontaktne zone, ali i smanjenje adhezije i abrazije pri malim brzinama rezanja
omoguavajui adekvatno podmazivanje. U praksi ovisno o zahtjevima i eljenoj strojnoj
obradi najee se koriste ista ulje ili emulzije. Preporuke koje vrste SHIP-a koristiti pri

odreenim uvjetima i vrstama obrade najee se odnose na one od strane mnogobrojnih

proizvoaa SHIP-a, iste donose Kalpakjian i Schmid u izabranim poglavljima [1].
Osim dobrog izbora odreene vrste SHIP-a za pojedinu obradu, od velike vanosti je i
adekvatno nanoenje istog na mjesto kontakta alata i obratka, odnosno zonu rezanja.
Postoje etiri metode aplikacije SHIP-a u strojnoj obradi i to:
1) Prskanje predstavlja najee koritenu metodu aplikacije SHIP-a. Tipini
protok za ovu metodu jest izmeu 10 l/min za alate sa jednom reznom otricom
(tokarenje) pa do 225 l/min za alate sa vie reznih otrica (glodanje). Kod nekih
postupaka obrade odvajanjem estica kao to su buenje i glodanje koritenje
tlakova unutar sistema SHIP-a od 700 do 14 000 kPa, slui za efikasno odvoenje
odvojenih estica iz zone rezanja.
2) Maglica omoguava dovoenje SHIP-a do nepristupanih podruja na kojima
se odvija obrada i bolju vidljivost obratka za vrijeme rezanja. Uinkovitost
metode najvea je pri koritenju SHIP-a na bazi vode (emulzije, sintetici,
polusintetici) uz tlak zraka u razmjeru od 70 do 600 kPa. Kao nedostatak metode
moe se izdvojiti manja efikasnost hlaenja u odnosu na metodu prskanjem, te
potreba za adekvatnom ventilacijom unutar obradnog stroja zbog prevencije
pretjerane izloenosti operatera pri udisanju estica SHIP-a prisutnih u zraku.
3) Visokotlani sistemi zbog visoke efikasnosti pri odvoenju topline iz zone
rezanja posebno su koriteni pri visokobrzinskoj obradi odvajanjem estica.
Dovoenje SHIP-a ovom metodom esto se odvija uz pomo posebnih sapnica
kroz koje struji SHIP pod tlakom od 5.5 do 35 MPa. Ovako visoki tlakovi unutar
sistema omoguavaju dodatno svojstvo SHIP-a kao lomitelja odvojene estice
(sprijeavanje stvaranja trakastog oblika odvojene estice). Vano je pravilno i
kontinuirano filtriranje SHIP-a kako bi se sprijeilo prisustvo sitnih estica metala
unutar sredstva (veliina estica ne smije prijei 20 m) koje bi moglo pri visokim
tlakovima otetiti samu povrinu obratka.
4) Provoenje kroz glavno vreteno/drak/alat omoguava dovod SHIP-a direktno
u zonu rezanja to poveava efikasnost glavnih funkcija SHIP-a, pogotovo pri
postupcima buenja. Kao nedostatak metode mogu se izdvojiti veliki trokovi
ulaganja pri nabavci samog sistema kao i visoki trokovi nabave posebnih izvedba
alata sa mogunou provoenja SHIP-a kroz prihvatni i rezni dio istih.
6

Naalost, u mnogim se proizvodnim pogonima upotrebi SHIP-a pristupa potpuno

nekritiki u smislu koritenja neodgovarajue vrsta SHIP-a te pretjerane koliine istog,
nesrazmjernima sa egzaktnim zahtjevima odreenog postupka strojne obrade. Jednako tako
esto se olako pristupa i samoj aplikaciji SHIP-a (slika 3), to povlai za sobom mnoge
probleme kao to su smanjenje efikasnosti funkcija SHIP-a, smanjenje vijeka trajanja alata,
poveanje hrapavosti obraene povrine, pad cjelokupne produktivnosti [6].

Slika 3. Pogreka pri aplikaciji SHIP-a u zonu rezanja to uzrokuje pomak toke najvie
temperature prema vrhu alata i u konanici prijevremeni otkaz alata
(u odnosu na oekivani vijek trajanja alata pri suhoj obradi) [3]

Sredstva za hlaenje i podmazivanje uz prethodno navedene temeljne i sekundarne

funkcije moraju imati i odreena radna svojstva kao to su, stabilnost prema razliitim
tvrdoama vode, otpornost na razvoj mikroorganizama te regulacija pjenjenja i lijepljenja.
Osiguranje ovih zahtjeva za kvalitetom proizvoa koncentrata za spravljanje pojedine vrste
SHIP-a postie paljivim odabirom sirovina za proizvodnju [7]. Meutim, tijekom procesa
obrade metala odvajanjem estica dolazi do degradacije SHIP-a i svako odstupanje od
poetnih radnih svojstava pokazatelj je troenja istih, tablica 1.
Tablica 1. Proces troenja i mogue posljedice koritenja degradirane emulzije
UZROK
(optereenje)
kemijska neravnotea
strano ulje

REAKCIJA
(mehanizam troenja)
korozija
oneienje

viak Ca-iona
mikroorganizmi

saponifikacija
prehrambeni lanac

metalne estice

abrazija

metalne estice

kemijska reakcija

UINAK
(oblik pojave)
korozija
adhezija, lijepljenje, neprecizna
obrada, poveanje koncentracije,
prividna koncentracija
taloenje, zaepljenje
raslojavanje emulzije, miris,
naslage, zaepljenje
loa obrada, troenje alata i
ostalih dijelova
korozija

Osim prethodno navedenih uzroka, na degradaciju emulzije utjee i stupanj

industrijske higijene to obuhvaa higijenu ljudi, strojeva i cijelog pogona.
7

2.2. Ekoloki aspekti primjene SHIP-a

Ekologija, resursi i populacija mogu se oznaiti kao tri glavna problema sa kojima se
suoava ovjeanstvo. Posebno problem ouvanja okolia, sa porastom stupnja pogoranja,
postaje ozbiljna prijetnja opstanku i razvoju drutva. Nakon to su publicirane norme ISO
9000 za upravljanje kvalitetom i osiguravanje kvalitete, ISO 14000 sustav upravljanja
okoliem i OHSAS 18001

sustav upravljanja zatitom na radu i zdravljem zaposlenika,

primjeniti istovremeno sva tri standarda unutar nekog poduzea predstavlja jedan od
najveih izazova gledajui iz perspektive inenjarstva kao i samog poduzetnitva. Proizvodna
industrija jedan je od najveih izvora oneienja okolia. Prema tome, kako minimizirati
oneienje okolia sa strane proizvodne industrije postaje jedan od vanijih ciljeva svih
proizvoaa [8].
Poetkom 1960-ih godina, znanstvenici su poeli prepoznavati i izraavati zabrinutost
za utjecaj SHIP-a na cjelokupan okoli i pojedinano na zdravlje radnika. Dananji porizvoai
sredstava za hlaenje i podmazivanje nalaze se u poziciji da moraju pratiti i pridravati se
propisa i regulativa pojedinih vlada o utjecaju pojedinih kemikalija na okoli i drutvo u
cjelini. Nepotivanje ili u krajnjoj mjeri krenje propisa moe dovesti do odgovornosti
proizvoaa za tetu nastalu upotrebom odreenog proizvoda.
Proizvoai diljem svijeta trenutno koriste oko 2,4 bilijuna litara SHIP-a formirajui
znaajnu potranju za tom neobnovljivom vrstom sirovina [9]. Od ukupne koliine 52% se
koristi za obradu odvajanjem estica a 31% pri obradi deformiranjem [10]. Amerika
predstavlja vodeu regiju prema potronji navedene koliine SHIP-a, i to sa udjelom od 36%
svjetske potronje, slijedi Azija sa udjelom od 30%. Koliine SHIP-a koritenog u zemljama EU
(Tablica 2), donosi Tehniki dokument procjene rizika, izdan od strane Instituta za zdravlje i
zatitu potroaa pri EU [11].
Tablica 2. Pregled trita sredstava za hlaenje i podmazivanje za zemlje EU
Grupe sredstava za hlaenje i
podmazivanje
Sve vrste maziva

Prodaja u
EU (t/god)
5 200 000

Odlaganje(zbrinjavanja) SHIP-a
(t/god)
Koliina prodanog SHIP-a

3 700 000
2 300 000

SHIP za strojnu obradu

360 000

Potroena koliina

1. Bez mijeanja sa vodom (ulje)

220 000

Recikliran

700 000

2. Mijeanje sa vodom (koncentrat)

140 000

Spaljeno kao gorivo

750 000

Emulzije dobivene na bazi SHIP-a

3 500 000

Gubitak iz proizvodnog sistema

600 000

Ukupna koliina SHIP-a

3 700 000

Nepropisno pohranjeno

100 000
8

Ukupna koliina zadovoljavajue zbrinutog (uklonjenog) SHIP-a jest koliina

recikliranog ili SHIP-a spaljenog kao gorivo, i iz podataka na podruju EU ona iznosi svega
32%, to predstavlja zabrinjavajui podatak [12]. Sredstva za hlaenje i podmazivanje se iz
proizvodnog sistema gube na vie naina, isparavanjem, koliinama koje ostaju na obratku,
komponentama alata ili samoj odvojenoj estici kad se iznose iz sistema, kroz sisteme pod
tlanim pritiskom (Slika 4). Jednako tako postoje i gubitci uzrokovani neosiguranim
istjecanjem u raznim fazama koje je ujedno i potencijalno opasno za ovjeka i ima negativan
utjecaj na hidraulini tlak unutar sistema. Izraunom se dobije da se predhodno navedenim
nainima gotovo 30% godinje koritenih koliina SHIP-a iznosi iz sistema [13].

Slika 4. Shema gubitaka SHIP-a u procesu obrade[3]

Samo odlaganje i zbrinjavanje koritene koliine SHIP-a otvara brojna ekoloka

pitanja. Proizvodna industrija ostavlja za sobom velike koliine potencijalno opasnog otpada i
susree se s problemom adekvatnog zatitnog tretiranja i odlaganja ovih tekuina koje
predstavljaju jedan od najkompleksnijih tipova otpada [14][15]. Pranjenje tih tekuina kroz
kanalizaciju ili otpadne vode nije ni isplativo ni ekoloki prihvatljivo rjeenje. Obino se
emulzija odvaja na uljnu i vodenu fazu. Ulje se zatim spaljuje u cementnoj industriji ili u
posebnim industrijskim spalionicama. Vodena faza, koja je jo uvijek kontaminirana i sadri
ulje se alje u postrojenja za obradu kanalizacijskog otpada [16].
Vodene faze predstavljaju takoer potencijalno opasne tekuine jer nakon odvajanja
i tretiranja ulaze u uobiajena postrojenja za obradu otpadnih voda. Zbog toga je vrlo vana
kvaliteta obrade odnosno razdvajanja emulzije. Koriteni SHIP predstavlja jako opasan otpad
s visokim organskim nabojem, te mogue prskanje, proljevanje ili nepropisno odlaganje i
obraivanje ovih tekuina u bilo kojoj fazi moe oneistiti okoli, te kontaminirati jezera,
rijeke ili podzemne vode. Zatitnim tretiranjima ovih sredstava se smanjuje negativni uinak
na okoli ali se ne moe potpuno prevenirati mogua katastrofa. Tehnike koje se koriste za

zatitno tretiranje prije odlaganja su ultrafiltracija, floatacija, evaporacija, kemijsko

razdvajanje emulzije i precipitacija, centrifugalno razdvajanje i toplinska obrada.
Tri su glavna aspekta sa gledita zatite okolia o kojima se mora voditi rauna pri
koritenju SHIP-a, i to:
a) KONTROLA (minimiziranje gubitaka),
b) MINIMIZIRANJE utjecaja izgubljenog SHIP-a,
c) EFIKASNO PRIKUPLJANJE I TRETIRANJE kemijskog otpada.
U pitanjima vezanim uz okoli, opravdana je zabrinutost jer SHIP imaju direktan
utjecaj na okoli i predstavljaju visoku potencijalnu opasnost. Statistika i podaci vezano za
ukupne koliine svih vrsta SHIP-a od kojih se odreena koliina rijetko ili gotovo uope ne
zbrinjavaju na propisan i prikladan nain, ukazuju na vrlo zabrinjavajue stanje. Tako na
podruju zapadne Europe koliina nezbrinutog SHIP-a koji odlazi u okoli odgovara
kapacitetu 12 tankera, odnosno jednom Exxon Valdez sluaju mjeseno [12]. Takvi podaci
su ipak doveli do globalnih promjena u razmiljanjima vazanim za mogue posljedice utjecaja
SHIP-a na okoli u budunosti. Nigdje tako drastino kao u Europskoj uniji (EU) koja je 2001
g. poela sa konzultacijama na tu temu da bi 2006 g. konano donijela i dokument (uredbu)
pod

nazivom

REACH

(eng.

Registration, Evaluation, Authorisation

and

restriction

of CHemicals), to predstavlja novi pravni okvir EU za kemikalije. Doneeni dokument tako

obuhvaa sve vrste SHIPA-a kao i sve faze od proizvodnje, preko primjene pa do odlaganja
istog [17].
2.3. Utjecaj SHIP-a na ovjeka
Ope je poznata injenica da rukovanje SHIP-om predstavlja rizik za zdravlje ovjeka i
mogunost oboljevanja od razliitih bolesti. To se prvenstveno odnosi na bliski kontakt
ovjeka sa SHIP-om. Poboljanim procesima rafiniranja mineralnih ulja i optimiziranim
odabirom aditiva se do neke mjere uspjelo smanjiti rizik tetnosti za zdravlje ovjeka, no on
jo uvijek postoji. Postoje za ovjeka opasni efekti prisutni kod ovih sredstava [18]. Tako se
mogu izdvojiti: stvaranje nitrozamina kod sredstava za hlaenje, efekt uljnih para, bolesti
koe uzrokovane direktnim kontaktom sa sredstvima za hlaenje, baktericidni efekt povezan
sa sredstvima za hlaenje u smislu dodanih im aditiva, generiranje kancerogenih supstanci,
estice tekih metala prisutne u aditivima, toksinost za reprodukciju itd. Meu najeima
se navode bolesti koe koje nastaju kaod radnika u toku rukovanja s ovim supstancama
10

[19][21]. Odreena znanstvena istraivanja su dokazala postojanje genotoksinog efekta

ovih supstanci, a za neke vrste SHIP-a koritene u bliskoj prolosti i karcinogeninog
potencijala. Eksperimentom na bakteriji Salmonella typhimurium dokazano je postojanje
genotoksinog efekta sredstava za hlaenje i podmazivanje [22]. Treba posvetiti pozornost i
formaldehidima koji se oslobaaju iz prekursorskih supstanci, formaldehidnih donora, kao i
oksidaciji alkohola u SHIP-u koja moe dovesti do oslobaanja potencijalno opasnih tvari.
Navedene tvari dokazano mogu imati genotoksini efekt [22]. Kod odreenih aditiva
koritenih u bliskoj prolosti je dokazan karcinogeni efekt, kao kod aromatskih amina ili
kloriranih parafina.
Jedan od vanijih spojeva iz skupine aditiva Cink dialkilditiofosfat i neki dugolanani
kalcijevi alkarilsulfonati su prema europskim propisima klasificirani kao opasni. Jo mnoge
druge supstance su se u laboratorijskim testovima pokazale kao iritansi. Biocidi kao dodatak
osnovnoj supstanci su korisni, ali se ipak postavlja pitanje kad je njihovo koritenje
opravdano i u kojoj mjeri. Ne postoji nikakav konsenzus oko nivoa bakterija ili funga koji
zahtjeva intervenciju dodavanjem ovih sredstava u profilaktike svrhe. Odluka je preputena
korisniku na temelju preporuke proizvoaa i iskustva samog korisnika. Iako se biocidi
dodaju u malim koliinama, neki od njih mogu biti visoko toksini. Odreeni proizvoai
SHIP-a istiu kako njihov proizvod pogoduje rastu mikroorganizama koje definiraju kao
bezopasne za zdravlje, no bez znanstvenih dokaza i podataka objavljenih u strunoj literaturi.
Sredstva za hlaenje i podmazivanje tokom koritenja mijenjaju svoje karakteristike te se
time automatski poveava rizik njihove tetnosti za okoli i zdravlje ovjeka. Opasnost za
ovjeka predstavlja i injenica to su neke od ovih tekuina koje sadravaju ulje u visokoj
koncentraciji zapaljive.
Razorni

potencijal se moe klasificirati kroz nekoliko razliitih termina za

karakterizaciju fizikalno-kemijskih svojstava SHIP-a kao to su eksplozivno, oksidizirajue,

izrazito zapaljivo, visoko zapaljivo i zapaljivo. Za toksinost SHIP-a se koriste termini: vrlo
toksino, toksino, opasno, korozivno, iritativno, kancerogeno i mutagenino.
Nacionalni institut za zdravlje i zatitu na radu (eng. National Institute for
Occupational Safety and Health NIOSH) procjenjuje da je godinje 1,2 milijuna radnika
ukljuenih u obradu odvajanjem estica, obradu deformiranjem i ostalim procesima obrade
metala izloeno utjecaju sredstava za hlaenje i podmazivanje [23].

11

Nacionalni institut za zdravlje i zatitu na radu predstavlja dokument o kriterijima

preporuenog standarda za uvjete rada u industriji strojne obrade. Isti dokument daje
pregled informacija koje se odnose na negativan utjecaj sredstava za hlaenje i
podmazivanje i njihovim koritenjem nastalog aerosola (maglice), na zdravlje ovjeka.
Osnovane i dokazane tvrdnje su da radnici izloeni ovim sredstvima imaju povean rizik za
razvoj razliitih nemaligniih bolesti respiratornog sustava te razliitih konih oboljenja.
Nacionalni institut za zdravlje i zatitu na radu donosi kriterije za preporueni standard koji bi
efikasno sprijeili ili u veoj mjeri reducirali negativne efekte izloenosti ovim tekuinama te
posebno njihovom aerosolu. Tako je predloeno da izloenost aerosolu nastalom primjenom
SHIP-a, bude ograniena na 0,4 mg/m3 zraka za plunu masu estica (0,5 mg/m3 za ukupnu
masu estica), a vremensko-teinski prosjek (eng. time-weight average-TWA) do 10 sati na
dan tokom dozvoljenih 40 sati na tjedan. Koliina generirane maglice za vrijeme strojne
obrade varira ovisno pojedinom stanju u kojem se stroj nalazi (Slika 5). Prije same obrade
(rezanja) pri samom ukljuivanju hlaenja zajedno sa rotacijom glavnog vretena (alata),
formira se maglica sa koliinom (esticama) SHIP-a od preko 2,0 mg/m3 zraka to predstavlja
po ovjekovo zdravlje opasnu koncentraciju. Takvo stanje iziskuje adekvatnu ventilaciju
unutar samog obradnog stroja zbog prevencije pretjerane izloenosti operatera pri udisanju
estica SHIP-a prisutnih u zraku.

Slika 5. Koliina generirane maglice (aerosola) i naini formiranja iste za vrijeme razliitih faza
strojne obrade [2][3]

Uvelike zabrinjava kona izloenost ovim sredstvima kao i udisanje estica njihovog
aerosola [24]. Primjena SHIP-a pri strojnoj obradi esto proizvodi maglicu koja je medicinski
dokazano povezana s razvojem odreenih tipova tumora [25]. Ovi podatci predstavljaju
koritenje sredstava za hlaenje i podmazivanje, goruim predmetom rasprave s moguim
brojnim kratkoronim i dugoronim posljedicama.
12

2.4. Trokovi vezani za upotrebu SHIP-a

U dananje vrijeme mnogi podaci svjedoe o rastuim trokovima koritenja SHIP-a,
poevi od poveanja ukupnih trokova strojne obrade pa do rastue cijene zbrinjavanja
(odlaganja) koritenog SHIP-a. Pregledom koliina godinje potronje ovih sredstava u nekim
od vodeih drava u pogledu strojne obrade i same cijene koritenja i odlaganja istih mogu
se utvrditi razmjeri ekolokog utjecaja SHIP-a na okoli kao i ekonomskog utjecaja (troka)
SHIP-a na industriju strojne obrade ili neko pojedinano postrojenje (Tablica 3).
Tablica 3. Pregled trita SHIP-a sa procjenjenim trokovima koritenja [26][27]
Zemlja

Koritena koliina SHIP-a

Cijena koritenja SHIP-a

SAD

378 000 t

48 000 000 000 $

Germany

75 500 t

700 000 000 $

Japan

160 000 t

900 000 000 $

Podaci za Njemaku govore o koritenju oko 75 000 tona SHIP-a od kojih oko 28 000
tona otpada na uljni koncentrat koji pomjean sa vodom tvori 355 000 do 947 000 tona
emulzija ili polusintetika. Trokovi koritenja i zbrinjavanja SHIP-a su znaajni i tovie
poveaju se uslijed donoenja novih zakona i regulativa vezanih za ouvanje okolia i
ljudskog zdravlja.
Meutim, u posljednjih deset godina postalo je oito kako je esto odluka o upotrebi
SHIP-a u mnogim postrojenjima (poduzeima) bila bazirana na industrijskom folkloru a ne
temeljena na znanju i kvantitativnim dokazima. Ipak je nedavno napravljen pomak u ovoj
situaciji, u smislu da je kroz mnoga istraivanja utvreno da trokovi koritenja SHIP-a iznose
i do 17% ukupnih trokova proizvodnje (Slika 6), to je nekliko puta vei troak u usporedbi
sa trokom nabavke i koritenja alata koji iznosi 2 do 4% [28][29][30].

Slika 6. Raspodjela trokova strojne obrade

13

Industrija Ujedinjenog Kraljevstva proizvede oko 400 000 tona SHIP-a (SHIP spreman
za aplikaciju) sa odlaganjem procjenjenim na od 8 do 16 milijuna funti u 2000 godini [16].
Mnoga istraivanja pokazuju da samo mali broj kompanija ima precizne informacije vezane
uz trokove odlaganja sredstava za hlaenje i podmazivanje. Jedan obradni stroj posjeduje
oko 5m3 SHIP-a dok veliki centralni sistemi, za hlaenje i podmazivanje kod velikih
postrojenja imaju i do 100m3 SHIP-a. Uobiajeni vremenski interval izmeu dviju zamjena
SHIP-a kree se od 4 tjedna za jedan obradni stroj, do 1 godine za veliko postrojenje. Srednje
veliko postrojenje za automobilske djelove koristi oko 100 000 litara SHIP-a koje treba
zamijeniti svake godine. Sama zamjena iziskuje troak od 40 000, od toga oko 15 000 se
koristi za kemijsko tretiranje ulja iz SHIP-a, 15 000 za odlaganje vode i 6 000 za ienje
cijevi i instalacija [31]. Kako bi se sagledali realni ukupni trokovi koritenja SHIP-a, to
ukljuuje proces poevi od same nabave SHIP-a pa do odlaganja istog, potrebno je uzeti u
obzir sve faze ivotnog ciklusa SHIP-a sa detaljnim trokovima svake pojedine (Slika 7). Na taj
nain trokovi SHIP-a mogu se podijeliti na dvije komponente, odnosno troak nabave SHIP-a
i skriveni troak koji ukljuuje pojedinano trokove faza ivotnog ciklusa SHIP-a. Bierma i
Waterstraat u svojim studijama su mjerili ukupne trokove koritenja SHIP-a kroz dvije
navedene komponente od kojih je prva odnosno troak nabave SHIP-a bio konstantan, u
iznosu od 100 000$. Rezultati provedenih studija su pokazali kako omjer troka nabave SHIPa i skrivenih trokova iznosi od 1,0:1,5 pa i do najvie 1,0:5,5 za neke studije, u korist
skrivenih trokova [32].

Slika 7. ivotni ciklus SHIP-a unutar proizvodnog poduzea

Koritenje SHIP-a predstavlja najbolje rjeenje gledajui tehniku stranu i dovodi do

znatnog napretka u proizvodnji. Ali s ekolokog aspekta otvara se pitanje do kada je
napredak napredak, a kada postaje situacija u kojoj je pronaeni lijek smrtonosniji od same
bolesti. Ovo otvara izazov znanstvenicima u potrazi za boljim rjeenjem koje e biti tehniki i
ekonomski konkurentno, a nee biti prijetnja budunosti.

14

3. Suha strojna obrada

Industrijski svijet se danas polako okree suhoj obradi kao nainu obrade u
budunosti. Razvoj ekoloke svijesti i briga za zdravlje ovjeka, kao i sve stroe zakonske
regulative sve vie prisiljavaju industrijsku proizvodnju da naputa koritenje sredstava za
hlaenje i podmazivanje i okrene se razvoju i usavravanju suhe obrade. Tako ADEME, (eng.
French Agency for Enviroment and Energy Menagement) podupire projekt unaprijeenja
obrade tee obradivih (eng. difficult-to-cut) materijala za avionsku i svemirsku industriju,
kako bi se proizvodnja pomaknula u smjeru suhe obrade koja je sigurnija za okoli i zdravlje
ovjeka i ima manji utroak energije [33]. Osnovne prednosti suhe obrade su:
-

ne postojanje znaajnog zagaenja atmosfere ni vode to smanjuje rizik za okoli i za

zdravlje ovjeka,

eliminacija trokova koritenja SHIP-a, od poetne nabave, adaptacije za pravilnu

primjenu pa do odlaganja istih,

eliminacija ostataka SHIP-a na djelovima stroja ime se smanjuje ili eliminira troak
ienja stroja i pridruena mu dodatna potronja energije,

eliminacija ostataka SHIP-a na odvojenim esticama, to smanjuje trokove

odlaganja (zbrinjavanja).
Ovisno o vrsti obratka, uvoenje suhe obrade umjesto konvencionalane mokre

obrade, dovodi do utede od oko 17% ukupnog troka za obradu itavog obratka. Ovo je
veinom zbog eliminacije koritenja sredstava za hlaenje i podmazivanje, ienja,
odravanja i odlaganja [34].
Zahtjevi za visokom dimenzijskom tonou jo uvijek predstavljaju znaajnu
restrikciju za koritenje suhe obrade materijala. U sluajevima kad postoji jaka adhezija
izmeu alata i obratka, kada je troenje alata pri suhoj obradi prekomjerno ili kada nije
mogue kontrolirati toplinsku deformaciju obratka nuno je hlaenje tijekom samog
procesa. U razliitim operacijama suhe obrade, kod kojih su koriteni novi napredni
materijali i presvlake za obradu legura od aluminija ili elika, testovi su pokazali pozitivne
rezultate [35]. Da bi se osigurala dobra izvedba obrade i visoka otpornost na troenje,
materijali od kojih su napravljeni alati moraju ispunjavati odreene uvjete. Alati za suhu
obradu moraju biti specifino dizajnirani da omoguavaju malu vrijednost trenja u zoni
kontakta alata i obratka te visoku toplinsku otpornost. Sam proces suhe obrade mora biti
15

dizajniran tako da

reducira

toplinu koja se zadrava na obratku. To se postie

minimiziranjem sila rezanja i utjecajem na distribuciju topline poveanjem brzina rezanja

[36].
Koritenje suhe obrade u industriji strojne obrade bi objektivno bilo produktivnije i
ekoloki prihvatljivije, ali svakako treba uzeti u obzir da eliminacija SHIP-a obuhvaa
odsutnost i svih njihovih pozitivnih i potrebnih funkcija kao to su podmazivanje (smanjenje
trenja), hlaenje (smanjenje topline) i eliminacija odvojene estice. Posljedino bi u procesu
suhe obrade dolo do pojaavanja efekata kao to su adhezija, abrazija, difuzija i oksidacija.
Kod obrade velikim brzinama rezanja utjecaj ovih sredstava za hlaenje i podmazivanje nije
evidentan ili nije uope efikasan. Zato su esto suha obrada i visokobrzinska obrada
povezane [33]. Kad se radi o redukciji ovih sredstava i prebacivanju na suhu obradu, buenje
je jedan od najkritinijih procesa, posebno sluaj dubokog buenja [37] (Tablica 4).
Rjeavanje ovog problema ide za tim da se sve navedene funkcije koje se gube eliminacijom
koritenja SHIP-a, nadomjeste alternativnim nainima hlaenja, koritenjem alata izraenih
od novih materijala i adaptacijom njihove geometrije, kao i koritenjem presvuenih alata.
Tablica 4. Podatnost razliitih materijala za odreene postupke suhe strojne obrade
Operacija

Lijevano
eljezo

Neeljezne
slitine

Konstrukcijski
elik

Toplinski
obraen elik

Aluminijske
legure

Glodanje
Tokarenje
Buenje
Narezivanje navoja
Uputanje
Duboko buenje
Trenutno izvedivo

Trenutno u razvoju

Trenutno neizvedivo

U dananje vrijeme vidljiv je veliki napredak na podruju tehnologija prevlaka te

ujedno i interes za istima na tritu alata. Prevlake razdvajaju alat od obratka i nude u
kombinaciji s novim materijalaima za izradu alata, mogunost adekvatne zamjene SHIP-a
[38]. Proizvodna industrija je spremna prijei na suhu obradu kada budu za to ispunjeni
uvjeti i postojala prihvatljiva rjeenja. Iza implementacije suhe obrade na svim podrujima
proizvodnje mora stajati konstrukcija novih alata i razvoj njima pridruene opreme.
Razvoj proizvodnje u smislu prelaska na suhu obradu moraju pratiti adaptirani rezni
alati. Idealan materijal za izradu alata ujedinjavao bi visoku tvrdou s visokom vrstoom i
kemijskom stabilnou pri visokim temperaturama, slika 8. S obzirom da tvrdoa i vrstoa
16

predstvljaju suprostavljajue karakteristike, ne postoji niti jedan postojei materijal koji

ispunja sva tri zahtjeva. Pri odabiru materijala za obradu rezanjem, mehanike karakteristike
materijala i njihovo ponaanje bi trebalo sagledati kao funkciju temperature.

Slika 8. Optimalan materijal reznog alata za suhu obradu odvajanjem estica [36]

Dobra otpornost na termalni ok je vana karakteristika prikladnog materijala [13].

Materijali za izradu alata se mogu podijeliti na:
a) Karbidi; cementirani karbidi su danas najee koriteni materijali u izradi alata za
obradu odvajanjem estica. Karbidi su dobiveni prakastim metalurkim metodama
koritenjem primarnih karbida i tvrdih metala iz skupine eljeza kao veziva. Jedan od
najee upotrebljavanih materijala je WC (eng. tungsten carbide) koji se dobiva
sinterovanjem (na visokim temperaturama) kombinacije prakastog WC i prakastog
Co (kobalt). Dva parametra, uglavnom omjer Co naprema WC i veliina WC estice,
kontroliraju odnosno imaju odluujui utjecaj na karakteristike materijala. Tako
sastav u kojem su WC estice velike i gdje je visok postotak Co garantiraju visoku
otpornost na termalni ok i visoku ilavost. Novija dostignua idu za tim da poveaju
tvrdou materijala koristei submikronske i ultrafine zrnate legure s WC veliinom
estice od 0,5-0,8 m i 0,2-0,5 m i sadrajem Co od 6-16% [39].
b) Cermeti; rastua vanost suhe obrade daje novi impuls razvoju cermeti-a. Oni u
principu imaju slinu strukturu kao i karbidi. estice tvrdog materijala se nalaze u
matrici Co i Ni. Komponente tvdih materijala nisu od W i C, ve od karbonitrida titana
(Ti) s razliitim omjerima tantala (Ta), volframa (W) i ponekad molibdena (Mo).
vrstoa nitrogen cermeti-a se moe mjeriti s konvencionalnim karbidima, dok je

17

otpornost na oksidaciju mnogo vea [40]. Prednosti ovih materijala su visoka tvrdoa
pri visokim temperaturama i kemijska stabilnost to utjee na visoku otpornost na
troenje i dobru kvalitetu povrine obratka. Ipak ovi materijali su manje vrsti od WCkarbida i njihova limitiranost u pogledu veliine posmaka je evidentna.
c) Keramike; koriste se dvije vrste keramikih kompozicija, koje se mogu podijeliti
ovisno o koritenoj matrici. Alumijev oksid, koji se pri visokim temperaturama
zadrava u svojoj najstabilnijoj kristalnoj, heksagonalnoj reetci, iz ega proizlaze
razliite poeljne karakteristike materijala. S druge strane je Silicijev nitrid, koji ima
dobru oksidacijsku otpornost i zahvaljujui niskom koeficijentu termalne ekspanzije,
dobru otpornost na termalni ok za razliku od drugih keramikih materijala [41].
Inovacija na ovom podruju su SiC keramike, koje u kombinaciji s keramiim
kompozitima poveavaju vrstou, toplinsku vodljivost i otpornost na toplinski ok.
d) Borov Nitridi; Postoje razliite kristalne strukture ovih materijala. Grafitu slini,
heksagonski borov nitrid je poznat po svojim svojstvima mekoe i svojstva
podmazivanja u suprotnosti s kubinim strukturama (CBN) koje su tvrde te se koriste
za rezne alate. CBN ima istu strukturu kao i dijamant te se njegove karakteristike
ogledaju u karakteristikama dijamanta. CBN se po tvrdoi moe svrstati odmah iza
dijamanta koji predstavlja najtvri materijal. CBN je sintetiki materijal napravljen od
kubinog bor nitrida i specijalnog keramikog veziva. On pokazuje visoku tvrdou i
kemijsku stabilnost na visokim temperaturama i do 1400 C [13].
e) Dijamant; prirodni dijamant se sastoji od karbona. Monokristalinski dijamant je
najtvri materijal. Upravo zbog vee vrstoe, polikristalinski dijamant ima prednost
za izradu reznih alata u odnosu na monokristalinski [42]. Dijamant omoguava
impresivnu kombinaciju kemijskih, fizikalnih i mehanikih svojstava, niski koeficijent
trenja i toplinske ekspanzije, visoku otpornost na koroziju. Ipak i dijamant ima svoje
nedostatke, zbog velikog kemijskog afiniteta karbona i eljeza, pri obradi eljeznih
materijala dijamantom dolazi do visoke stope troenja alata [13].
Triboloko ponaanje materijala, odnosno alata za suhu obradu se moe poboljati
koritenjem razliitih prevlaka. One

izmeu ostalih imbenika, pomau kompenzirati

funkcije SHIP-a, tako da kontaktne karakteristike i napredak troenja na kontaktnoj povrini

mogu biti reducirani. Ovisno o oekivanom mehanizmu troenja alata, prevlake moraju
zadovoljiti razliite zahtjeve. Prevlake alata moraju reducirati uklanjanje materijala koje
18

nastaje kao rezultat abrazijskog troenja (tvrde prevlake), kako i adhezijskog troenja, sluei
kao barijera izmeu alata i obratka. Koritenjem low friction prevlaka znatno se poboljava
otpornost na troenje alata pri klizanju prednje i stranje povrine [43].
Prevlake se mogu klasificirati po metodi depozicije (nanoenja) na:
1. CVD (eng. Chemical Vapor Deposition) postupak kemijskog nanoenja iz parne
faze
2. PVD (eng. Physical Vapor Deposition) postupak fizikalnog nanoenja u vakumu
Prema kompoziciji dijelimo ih na jednoslojne i vieslojne (slojevi prevlaka istih ili
razliitih materijala) [44].
S tehnolokog aspekta broj slojeva koji prevlaka moe sadravati je neogranien, no
debljina sloja poveava radius reznog ruba. Obzirom da je otar rezni rub od posebne
vanosti za primjenu suhe obrade, prednost uvijek imaju uzrazito tanke prevlake. Nanoslojne
prevlake koje predstavljaju dostignue moderne tehnologije, su omoguile smanjenje
debljine sloja prevlake uz istovremeno mogunost kompozicije i do stotinu pojedinanih
slojeva koji doseu ukupnu debljinu ne veu od oko 2 - 5 m [45].
Supernitridi koji takoer pripadaju nano kompozicijama su nastali koritenjem visoko
ioniziranih plazmi. Oni obuhvaaju visoku kemijsku stabilnost oksidnih slojeva i mehanika
svojstva tvrde nitridne prevlake. Derflinger i ostali su proveli istraivanje pri visokobrzinskoj
obradi buenjem, gdje su koritene prevlake od TiAlN-tvrdog sloja, tankim meuslojem
odvojenog od povrinskog samopodmazujueg sloja volframovog karbida/ugljika (WC/C). Za
eliminaciju odvojene estice koriten je komprimirani zrak od 1 bar. Rezultati su pokazali
sistematino poveanje vijeka trajanja alata i smanjenje naprezanja na otrici zahvaljujui
prisutnosti ve spomenutog WC/C sloja [35]. Postoji posebna vrsta prevlaka za alate za suhu
obradu, koje djelomino nadomjetaju funkciju podmazivanja. Tipine prevlake takvog tipa
su molibdenov disulfid MoS2 ili amorfni WC/C. One se obino nanose na prethodni sloj nekih
od tvrdih prevlaka.

19

4. Alternativne vrste hlaenja prilikom strojne obrade

Rast ekoloke svijesti u svijetu, nove regulative i propis, ekonomski gubitci kao i
zahtjevi dananjeg trita okrenuli su oi svijetske javnosti na nunu potrebu razvoja i
implementacije alternativnih vrsta hlaenja u strojnoj obradi, slika 9. Tako je danas i unutar
proizvodne industrije u fokusu zatita okolia i ovjeka pa se ve govori o posebno
prilagoenoj strojnoj obradi odnosno proizvodnji koristei naziveGreen Manufacturing,
Green Cutting [46]. Vodena para i zrak su jeftine, ekoloki prihvatljive, slobodne od
oneienja, alternative konvencionalne mokre obrade.

Slika 9. Razlozi prelaska na alternativne vrste hlaenja i prednosti koritenja istih

Jo 1990. godine predloen je novi ekoloki nain strojne obrade koritenjem vodene
pare kao sredstva za hlaenje i podmazivanje [47]. Koritenje vodene pare moe reducirati
difuzijski i adhezijski tip troenja smanjujui temperaturu u zoni rezanja. Pri primjeni vodene
pare u visokobrzinskoj strojnoj obradi, vijek trajanja alata moe se poveati za dva puta u
odnosu na suhu obradu, to dovoljno govori o efikasnosti ovog tipa hlaenja [48]. Jednako
tako postoje zagovarai unutar industrije strojne obrade koji predlau koritenje
komprimiranog zraka tokom visokobrzinske obrade. Koritenjem sistema za hlaenje zrakom
dizajniranog za smanjenje temperature u zoni kontakta alata i obratka, poveava se
produktivnost obrade mogunou koritenja brih parametara rezanja u odnosu na isti
sluaj kod suhe obrade [49]. Primjena odreenih plinova kao to su duik, kisik i ugljini
20

dioksid smanjuje sile rezanja u odnosu na suhu i konvencionalnu obradu [50]. Tehnika
kombinacije ohlaenog zraka i minimalnih koliina ulja, MQL (eng. Minimum Quantity
Lubrication) tehnika djeluje kao efikasno sredstvo za hlaenje i podmazivanje, pri
temperaturama od 0C, te se pokazala boljom u odnosu na suhu i konvencionalnu obradu
[51]. Tehnika MQL se u razliitim istraivanjima pokazala jeftinijom, zdravijom i sigurnijom u
odnosu na konvencionalnu mokru strojnu obradu postiui gotovo jednake rezultate.
Posebno se u tome istie MQL tehnika u kojoj su koritena biljna, a ne mineralna ulja.
4.1. Strojna obrada uz hlaenje hladnim komprimiranim zrakom
Nuan preduvjet za implementaciju suhe obrade je prihvatljivo nadomjetanje
funkcija sredstava za hlaenje i podmazivanje. Koritenjem hladnog komprimiranog zraka se
moe zamijeniti funkcija SHIP-a u hlaenju alata i obratka, hlaenju odvojene estice i
eliminaciji odvojene estice iz zone rezanja. U odnosu na SHIP, ova tehnika uz relativno male
investicijske trokove znatno smanjuje trokove ukupne proizvodnje, te nije tetna za okoli
ni zdravlje ovjeka. U poetnim istraivanjim koristio se samo komprimirani zrak, koji se u
odnosu na vodu i ulje pokazao inferioran [36]. Noviji pokuaji koriste hladni komprimirani
zrak koji u ispitivanjima daje mnogo bolje rezultate.
Ohlaeni zrak se smatra efikasnim u rasipanju topline, odnosno sniavanju
temperature u zoni rezanja prilikom strojne obrade. Hlaenje hladnim komprimiranim
zrakom najee se provodi koritenjem vrtlone cijevi. Vrtlona cijev, poznata kao RanqueHilsch vrtlona cijev (RHVC) jest naprava koja omoguuje razdvajanje vrueg od hladnog
zraka prilikom protjecanja komprimiranog zraka kroz ulazne sapnice tangencijalno u
vrtlonu komoru [52]. Vrtlonu cijev (eng. Vortex tube) izumio je 1933. godine francuski
metalurg i fiziar Georges Ranque, a usavrio ju je njemaki fiziar Rudolf Hilsch. Godine
1947. Hilsch objavljuje dokument orginalno nazvan Wirbelrhl (vrtlona cijev) u kojem uz
kompletnu dokumentaciju opisuje konstrukcijske detalje vezane za napravu. Ranque-Hilsch
vrtlona cijev se sastoji od jedne ili vie ulaznih sapnica, vrtlone komore, zavrnog ua za
hladni zrak, kontrolnog ventila vrueg zraka te same cijevi. Specijalno dizajnirana vrtlona
komora svojom konfiguracijom zajedno sa efektom komprimiranja, ubrzava zrak do velikog
broja okretaja, u nekim sluajevima preko milijun okretaja u minuti [53]. Postoje dva tipa
protoka kod vrtlone cijevi, paralelni protok i protusmjerni protok strujanja zraka, slika 10.

21

Slika 10. Shematski prikaz sistema RHVC protusmjernog protoka [53]

Mehanizam unutar sistema vrtlone cijevi moe se promatrati sa fizikalne strane, ali
ga je kao takvog teko objasniti. Visoko komprimirani zrak tangencijalnim strujanjem i
ulaskom u vrtlonu cijev razdvaja se na dvije slabije komprimirane struje zraka, hladniju i
topliju od okoline. Hladna struja zraka izlazi iz vrtlone cijevi kroz centralno ue kraj ulaznih
sapnica dok vrua struja naputa vrtlonu cijev preko kontrolnih ventila na dnu vrtlone
cijevi (Slika 9). Centrifugalno razdvajanje dvaju odvojenih protoka zraka i njihova adiabatska
ekspanzija uzrokuje i energetsko odvajanje u sistemu vrtlone cijevi. Razdvajanje energije u
vrtlonoj cijevi paralelnog protoka je prikazano na Slici 11. Izmjena energije izmeu toplog i
hladnog zraka je odgovorna za stvaranje znaajne temperaturne razlike unutar vrtlone
cijevi. Opadanje temperature u vrtlonoj cijevi uslijed ekspanzije isto je kao kod turbine. Kod
vrtlone cijevi ne postoje rotirajui zidovi kao kod turbine, nego rotirajui slojevi fluida
trenjem vre izmjenu mehanike energije [54]. Hladni zrak radijalno ekspandira i poveava
svoju kutnu brzinu. Tako se unutarnji sloj zraka rotira bre nego vanjski.

Slika 11. Razdvajanje enegrije u vrtlonoj cijevi paralelnog protoka

22

Vrtlona cijev ima mnogo moguih industrijskih primjena, te se moe koristiti kao
oprema za hlaenje kod CNC strojeva, u hladnjacima, procesima grijanja, itd. Visoka
primjenjivost sistema vrtlone cijevi bazira se na njegovoj jednostavnosti, kompaktnosti te
injenici da je sam sistem male mase i izrazito tihog naina rada. Budui da ove cijevi ne
sadravaju nikakve pokretne dijelove, one ne pucaju niti su podlone troenju to ih ini
jednostavnima za odravanje. Nain primjene i princip rada vrtlone cijevi paralelnog
protoka strujenja zraka dan je na Slici 12.

Slika 12. Princip rada vrtlone cijevi paralelnog protoka: ulaz komprimiranog zraka u vrtlonu
komoru (A), razdvajanje pri rotaciji unutar vrtlone cijevi na hladnu (B) i toplu (C) struju zraka,
izlaz tople struje zraka preko odgovarajuih oduaka (D), protok hladne struje zraka kroz
prigunicu (E), izlaz hladne struje zraka kroz fleksibilnu cijev (F), magnetni drak (G)

Rezultati istraivanja pokazuju prednosti koritenja komprimiranog hladnog zraka,

najee u odnosu na suhu obradu. Tako kod visokobrzinske obrade pri buenju uz hlaenje
koritenjem vrtlone cijevi moe se produljiti vijek trajanja alata skoro 10 puta [55]. Primjena
ove tehnike hlaenja pokazala je mogunost reduciranja temperaturu na sredine prednje
povine za otprilike 7% te ujedno znaajno reduciranje troenje otrice alata [56]. Takoer
tijekom tokarenje A390 slitine aluminija koritenjem vrtlone cijevi, ostvarena je znaajno
smanjenje u koliini materijala skinutog s obratka koji bi pri suhoj obradi zaostao ili tvorio
budui naljepak na alatu. Ovakav nain hlaenja ima mogunost reducirati povrinsku
hrapavost i generirana zaostala naprezanja na povrini obratka pri vanjskom uzdunom
bruenju cilindrinih obradaka [57].
Primjena hladnog zraka pomae sniavanje topline na alatu, strugotini i obratku
zahvaljujui toplinskoj konvekciji na povrini istih. Zbog toga je koeficijent toplinske

23

konvekcije od iznimne vanosti u modeliranju temperatura alata. Tako je taj koeficijent kod
hlaenja SHIP-om na bazi vode u rasponu od 103-104 W/m2K (16,17 iz l23). Koeficijent
toplinske konvekcije za hladni zrak prvi put donose Liu i Chou i on u simulaciji ima vrijednosti
u rasponu od 50-5000 W/m2K, dok u eksperimentu iznosi oko 160 W/m2K za hlaenje
hladnim zrakom temperature do -15C i 860 W/m2K za hlaenje hladnim zrakom
temperature do -25C [58]. U njihovom istraivanju su izvjestili kako je koritenje hladnog
komprimiranog zraka u ovisnosti s parametrima rezanja, te kod poveanja brzine rezanja i
posmaka moe reducirati temperature u zoni rezanja i do 20 C. Kim i ostali ispitujui vijek
trajanja alata koritenjem SHIP-a ili hlaenja hladnim zrakom izvjeuju kako se pri hlaenje
komprimiranim hladnim zrakom ostvarena vea koliina obraene povrine odnosno dui
vijek trajanja alata [59]. Takoer Nandy i ostali pokazuju da koritenje hladnog
komprimiranog zraka donosi signifikantno poveanje vijeka trajanja alata i produktivnosti
[60]. Choi i ostali su istraivali utjecaj hladnog zraka, ohlaenog na -4 do -25 C pod tlakom
od 4 bar i pokazali da kako se sniavanjem temperature zraka, poveava kvaliteta obraene
povrine i smanjuju zaostala naprezanja unutar iste [61]. Takoer su neki eksperimenti
pokazali da pri brzinama rezanja od 480m/min, gdje suha obrada postie jako siromane
rezultate u zavrnoj povrinskoj obradi zbog ubrzanog troenja alata, obrada koritenjem
hladnog zraka je omoguavala jako dobru zavrnu obradu [62].
4.2. Strojna obrada uz koritenje minimalnih koliina SHIP-a
Tehnika kombinacije ohlaenog zraka i minimalnih koliina ulja (MQL) se moe
svrstati u polu suhe metode hlaenja. Definira se kao obrada u kojoj se male koliine SHIP-a
disperziraju direktno u zonu rezanja. Ovisno o tipu i glavnoj funkciji tekuine, sredstva se
mogu podijeliti na:
1. MQL (eng. Minimum Quantity Lubrication)
2. MQC (eng. Minimum Quantity Cooling)
Ova tehnika koja se danas ve uvrijeeno koristi, je bila prvi put primijenjena 1970-ih
godina u amerikoj zrakoplovnoj industriji. Prednosti MQL tehnologije u odnosu na
konvencionalne tehnike hlaenja koritenjem i aplikacijom SHIP-a (prskanje, maglica, visoko
tlani sistemi itd.) su:
-

trokovi nabave za ovakve sustave znaajno su manji,

24

MQL tehnika koristi protok od 50-500ml/h (najee oko 50ml/h) to je 3-4 puta
manje od koliina koje se standardno koriste u konvencionalnoj mokroj obradi u istim
vremenskim intervalima [63],

i do 30% smanjenje servisnih trokova u usporedbi s konvencionalnim hlaenjem,

mala koliina tekuine ili maziva rezultira gotovo suhim obradnim dijelom, alatom i
samim obradnim strojem to u odreenoj mjeri uvjetuje smanjenje trokova jer
nema vie potrebe za ienjem istih,

MQL tehnika eliminira jedan dio trokova vezanih uz nabavku, pohranjivanje, zatitno
tretiranje i odlaganje SHIP-a,

primjena MQL-a zadovoljava ekoloke zahtjeve i minimizira negativan utjecaj SHIP-a

na okoli i zdravlje ovjeka.
Tehnika MQL-a oznaava intermedijarnu alternativu izmeu konvencionalnog

koritenja SHIP-a i suhog naina obrade. Sve stroe regulacije zatite okolia smanjuju
fleksibilnost koritenja SHIP-a i otvaraju prostor za MQL. Unato tome to u praksi jo uvijek
dominira strojna obrada uz koritenje SHIP-a, znanstvenici ukazuju na hitnost traenja
alternativa, kao to je MQL. Volumen skinutog materijala u istim uvjetima je jednak ili vei u
odnosu na volumene skinute pri suhoj ili konvencionalnoj mokroj obradi. Prosjeno troenje
alata je kod MQL-a manje u odnosu na obradu pri drugaijim uvjetima, zahvaljujui nioj
temperaturi koja zadrava tvrdou alata i reducira adhezijski i difuzijski oblik troenja koji su
jako osjetljivi na temperaturu. Povrinska hrapavost se smanjuje zahvaljujui navedenoj
kontroli temperature. Takoer koritenje MQL-a omoguava smanjenje tangencijalnih sila
rezanja za 24,4% u odnosu na mokru i 32,2 % u odnosu na suhu obradu [49]. Zahvaljujui
snienju temperature alata strojna obrada koritenjem MQL-a se postiu bolji rezultati u
smislu vijeka trajanja alata u odnosu na konvencionalane mokre obrade. U odnosu na suhu
obradu, MQL otvara mogunost obrade materijala koji nuno zahtjevaju hlaenje jednako
tako postupcima ovisnima o hlaenju. Braga i ostali izvjeuju kako MQL tehnika moe biti
uspjeno koritena u operacijama buenja aluminij-silicijskih legura to je gotovo neizvedivo
kod suhe obrade [64]. Provrti izraeni uz koritenje MQL-a su bili jednake ili bolje kvalitete
od provrta napravljenih konvencionalnom mokrom obradom s puno veim koliinama
sredstava za hlaenje i podmazivanje. Eksperimenti provedeni pri operaciji obodnog
glodanja (eng. end mill) uz MQL kao rezultat daju 30-40% dui vijek trajanja alata i 20-30%
manju rezultantnu silu u usporedbi sa konvencionalnim hlaenjem.
25

Brinksmeier izvjeuje o eksperimentima provedenim na razliitim vrstama naprednih

materijala kao to su legure titana, pri MQL uvjetima obrade. Fokus je bio na izvedbi
visokobrzinske obrade uz praenje troenja alata. MQL tehnika se pokazala uspjenom iz
perspektive vijeka trajanja alata, kvalitete obraene povrine i efikasnog izbjegavanja pojave
zaostalog naprezanja [65]. Sline rezultate u eksperimentima provedenim pri operacijama
tokarenja su imali Machado i ostali, koji su potvrdili da MQL tehnika koristei niske protoke
sredstava za hlaenje i podmazivanje daje uspjenije rezultate u odnosu na suhu obradu, te
da bolje utjee na odreene parametre i u odnosu na konvencionalnu mokru obradu [66].
Istraen je utjecaj MQL-a na smanjenje temperature u zoni rezanja u odnosu na suhu
obradu. Temperatura alata pri brzini rezanja od 300 m/min kod suhe obrade je bila 1060C ,
dok je kod primjene MQLa temperatura bila 1000C. Razlika temperature od 60C je
ekvivalent razlici brzine rezanja od 50 m/min [49]. Zahvaljujui blaem efektu hlaenja,
temperature u zoni rezanja ipak rastu u odnosu na konvencionalnu mokru obradu [67]. Time
se postavlja pitanje o sastavu plinova koji emisijom odlaze u atmosferu, a nastaju uslijed
izloenosti odreene koliine SHIP-a naneenog MQL tehnikom jo veim temperaturama
nego kod konvencionalne mokre obrade. Fratila iznosi da je atmosferska koncentracija
potencijalno opasnih supstanci jednaka bez obzira na emisiju plinova tokom MQL-a, to znai
da obrada u uvjetima MQL nema znaajnog polucijskog efekta. Ipak u usporedbi s
konvencionalnom mokrom obradom, MQL generira aerosol (maglicu) optereeniju
esticama SHIP-a nastalim strojnom obradom zbog naina njegove primjene.
Takoer je vrlo vana integracija i kontrola sistema za MQL u svrhu uspjenog
obavljanja razliitih postupaka obrade odvajanjem estica. Potrebne koliine zraka i
tekuine, kao i komponente vezane uz alat moraju biti pohranjene u numeriki kontroliranim
jedinicama. Kapanje lubrikanta i otputanje stlaenog zraka bi tebalo biti izbjegnuto tokom
zamjene alata ako se eli osigurati pravilan rad MQL tehnike. MQL sistem obino mora
opskrbljivati vie razliitih alata, koji zapravo zahtjevaju razliite koliine ulja i zraka, ime se
pokazuje nunost potpune integracije MQL sistema u numeriku kontrolu obradnog stroja
[36].
Zbog niske stope koritenja ukupnih koliina SHIP-a, za MQL su vrlo vane
karakteristike biorazgradljivost te oksidacijska i pohrandbena stabilnost. Lubrikanti moraju
biti kemijski stabilni na due vrijeme. Kontejneri za pohranjivanje lubrikanta su gotovo uvijek
smjeteni vani, te temperature mogu dosegnuti i do do 70C ili vie. Kako MQL sistemi
26

koriste male koliine lubrikanta, potrebno je da ostanu kemijski stabilni dugo vremena u tim
uvjetima. Nastanak kemijskih promjena kod lubrikanta je dokazan testom u kojem je
odreena koliina lubrikanta pohranjena 168 sati u navedenim uvjetima. Utvreno je
poveanje molekularne teine kod odreenih supstanci kao znak postojeih kemijskih
promjena. Ipak, biorazgradljivost je najvanija mjera procjene kompatibilnosti tih tvari s
okoliem. Osnovne supstance lubrikanta su mineralna ulja i polialkilen glikol, koji imaju nisku
biorazgradljivost. Danas se sve vie koriste lubrikanti na bazi biorazgradljivih sintetikih
estera.
Iako MQL tehnologija pokazuje veliki potencijal i nudi odreene prednosti, postoje
zahtjevi od velike vanosti koji jo uvijek nisu adekvatno ispunjeni to dovodi do nedostataka
kao to su nedefinirani trokovi cijelokupne investicije i primjene, nepredvieni trokove
vezani uz izvedbu samog procesa napajanja, probleme pri nanoenju u zonu rezanja,
potencijalnu visoku zapaljivost zbog zrakom noene metalne praine, utjecaja na radnike i
pouzdanosti samog sistema. Jednako tako vaan napor za razvojem se fokusira na
monitoriranje MQL aerosola. Istraivanja su pokazala da rastua rotacijska brzina utjee na
smijer toka aerosola te da se posljedino formira vrtlog. Raliiti dizajn alata i dostupnosti
zone rezanja ine dodatno zahtjevnim optimiziranje MQL napajanja. Broj i poloaj cijevi za
ispuhivanje SHIP-a pri MQL-u takoer je vrlo vaan i ima veliki utjecaj na kvalitetu rezultata.
4.3. Kriogeni postupci strojne obrade
Kriogeno hlaenje procesa obrade metala se poelo primjenjivati jo 1950 godine.
Sam postupak karakteriziralo je koritenje razliita sredstva kao CO2 ili freon ali uz potronju
pretjeranih koliina kriogenih tekuina zbog neefikasnog naina nanoenja u zonu rezanja.
To se reflektiralo visokim trokovima zbog ega se dugi niz godina ovaj nain hlaenja nije
prihvatio kao uinkovita metoda u industrijskim postrojenjima. Danas kada je proizvodnja i
pohrana tekueg duika pristupanija i kada postoje uinkovitiji naini nanoenja u zonu
rezanja postoji potreba ali i nunost za unaprijeenje i razvoj kriogene obrade na
industrijskoj razini.
Poetna ispitivanja su pokazala da kombinacija kriogene obrade i prikladnih novih
alata i tehnologija daje bolje rezultate od standardne konvencionalne obrade [31].
Eksperimentalni i analitiki rezultati potvruju da kriogena tehnologija obrade ima dobar
potencijal za smanjenje trokova i poboljanje konkurentnosti, smanjenje potronje sirovina,
27

smanjenje otpada, manji utjecaj na okolinu i ljude, ispunjavajui uvjete odrivosti

(ekonomske, socijalne i ekoloke) u odnosu na konvencionalne postupke obrade.
Postoje brojna ispitivanja utjecaja kriogenog hlaenja na obradu temperaturno
postojanih materijala sa visokim temperaturama talita koji se danas sve ee koriste u
kemijskoj, medicinskoj, graevinskoj i najvie avio industriji [68]. Hlaenje tekuim duikom
je ekoloki sigurna alternativa standardnoj emulzijskoj obradi.
Tekui duik ohlaen na -196C se nanosi u zonu rezanja. Duik bezopasno isparava u
zrak bez rezidualnih tekuina za odlaganje. Odvojene estice obraivanog materijala koje
ostaju nakon obrade ovom tehnikom, nemaju na sebi rezidualnog ulja i mogu se reciklirati
kao obini metal. Tekui duik apsorbira toplinu, brzo isparava i formira zatitni sloj djelujui
time kao sredstvo za podmazivanje. Korist hlaenja tekuim duikom je vea kod obrade
manjim brzinama rezanja, jer tada vei dio kontakta estica-alat ostaje po svojoj prirodi
elastian i omoguava efikasniju penetraciju tekuine u zonu kontakta. Efekt hlaenja
tekuim duikom se smanjuje s poveanjem brzine rezanja. Tome je uzrok da kod velikih
brzina rezanja kontakt odvojena estica-alat ima tendenciju da postane potpuno plastian te
time sprijeava penetraciju tekueg duika u vruu zonu rezanja.
Znanstveno je dokazano da primjena ove tehnike hlaenja smanjuje troenje alata i
znatno produljuje vijek trajanja alata. Rezultati pokazuju da je pri obradi glodanjem
najtvreg elika presvuenim karbidnim alatom, brzinom rezanja 100m/min i dubinom reza
od 0,5mm vijek trajanja alata 13,45min dok je u istim uvjetima uz primjenu tekueg duika,
vijek trajanja alata 57,45min. To pokazuje da hlaenje tekuim duikom poveava vijek
trajanja alata za 4,27 puta [69]. Rezultati takoer pokazuju da pri obradi Ti-6Al-4V slitina
koristei nepresvueni WC alat sa 70m/min brzinom, posmakom od 0,2mm/rev i dubinom
reza od 2mm, primjena tekueg duika smanjuje irinu pojasa troenja na stranjoj povrini za
3,4 puta u odnosu na suhu obradu i 2 puta u odnosu na emulzijsku [70]. Ovakvo djelovanje
tekui duik postie reducirajui toplinu u zoni rezanja ime se smanjuju temperaturno
osjetljivi mehanizmi troenja kao difuzija i adhezija [71]. Razlika izmeu maksimalno
postignutih temperatura u zoni rezanja izmeu kriogenog naina hlaenja i suhe obrade
mogu iznositii i do 300C (vea temperatura odgovara suhoj obradi). Nadalje postoji
poveanje povrinske hrapavosti

od 16 m usporeujui obradu hlaenjem tekuim

duikom u odnosu na suhu obradu [49]. Sile rezanja su takoer kod kriogenog hlaenja

28

manje nego kod suhe obrade, zahvaljujui niem koeficijentu trenja u zoni kontakta alata i
obratka u podruju prednje povrine.
Primjena tekueg duika omoguava efikasnu kontrolu temperature u zoni rezanja te
time produljuje vijek trajanja alata i poboljava kvalitetu obraene povrine. Odreena
istraivanja pokazuju da suha obrada konvencionalnim alatima bez prevlaka u uvjetima
koritenja tekueg duika rezultira 55% redukcijom kraterskog troenja i 30% redukcijom
vrijednosti irine pojasa troenja na stranjoj povrini alata. Koritenje ovog naina hlaenja
odnosno podmazivanja uspjeno produljuje vijek trajanja alata uz minimalan rizik za okoli i
zdravlje ovjeka. Najvee ogranienje koritenja ove tehnike hlaenja se nalazi u njenoj
cijeni. Skupi sustavi za hlaenje tekuim duikom su jo uvijek jako nepristupani i
ekonomski teko isplativi.
4.4. Koritenje alternativnih vrsta hlaenja pri razliitim postupcima obrade rezanjem
Hlaenje alata omoguava redukciju topline u zoni rezanja doputajui operaterima
da optimiziraju proces obrade s veim brzinama rezanja i posmacima. Na ovaj nain je
mogue zadrati visoku produktivnost ali i osigurati dulji vijek trajanja alata i bolju kvalitetu
povrine obratka. Vie vrijednosti parametara rezanja nude poveanje produktivnosti, ali na
tetu kvalitete povrine obratka i znaajnog smanjenja vijeka trajanja alata. Pogoranje
povrinske hrapavosti je direktno vezano uz troenje alata. Vijek trajanja alata odnosno
njegovo troenje je jako osjetljivo na promjene uvjeta rezanja te ga je teko izbjei,
meutim razliitim nainima hlaenja zone rezanja moe ga se minimizirati. Upravo je
postizanje jednakog vijeka trajanja alata odnosno jednakog vremena obrade osnovni
preduvjet za prebacivanje na suhu ili polusuhu strojnu obradu, prije svega materijala koji su
za to prikladni [72]. Postoje materijali i postupci obrade kod kojih suha obrada nije mogua i
nuno zahtjevaju hlaenje. To vrijedi za obradu aluminija zbog njegove visoke toplinske
osjetljivosti i adhezije na alat, takoer i obrada najtvrih elika predstavlja jako zahtjevan
proces. Obrada naprednih materijala, zbog njihovog svojstava niske toplinske vodljivosti i
generiranja topline u zoni rezanja, zahtjeva efikasno hlaenje. Na izbor naina obrade,
odnosno naina hlaenja utjeu osim materijala i sami industrijski procesi. Razliiti procesi
obrade postavljaju razliite zahtjeve za koliinom i izborom SHIP-a potrebnih za siguran i
zadovoljavajui rad te postizanje uspjenih rezultata.

29

Za implementaciju suhe obrade, generiranje topline u zoni rezanja, uklanjanje

odvojene estice i kinematski uvjeti trebaju biti razmotreni prilikom planiranja procesa.
Klasini procesi prikladni za suhu obradu su glodanje i tokarenje. Isprekidane radnje
osiguravaju kratko rezane odvojene estice, njihovu uspjenu eliminaciju i hlaenje reznih
rubova. Zahvaljujui uobiajeno dobroj pristupanosti zone rezanja, tokarenje je takoer
pogodno za redukciju u koritenju SHIP-a. Procesi sa definiranom reznom otricom, kao to
su buenje, razvrtanje i uputanje su teko izvedivi bez makar malo SHIP-a, dok je kod
procesa sa nedefiniranim reznim rubom veliki problem kako reducirati opskrbu SHIP-om,
slika 13.

Slika 13. Izvedivost postupaka obrade odvajanjem estica obzirom na uvjete vezane uz hlaenje

Suha obrada ili koritenje pojedinih alternativnih vrsta hlaenja mogue su kod
sljedeih postupaka obrade odvajanjem estica sa alatima definirane rezne geometrija, i to:
a) GLODANJE - postupak strojne obrade koji za irok spektar materijala ne zahtjeva
hlaenje i prikladan je za uvjete suhe obrade. Ipak postoje odreeni materijali ili uvjeti
obrade koji zahtjevaju detaljniju analizu i prilagodbu parametara da bi se postiglo
ekonomino suho glodanje. Rahman i ostali su istraivali utjecaj koritenja MQL-a u
procesu glodanja [73]. Rezultati su bili znaajno bolji kod koritenja MQL-a nego kod
konvencionalnog hlaenja ili suhog glodanja. Da Silva i Vieira su komparativnom
studijom israivali utjecaj suhe i konvencionalne mokre obrade na troenje alata i
kvalitetu povrine prilikom obodnog glodanja AISI 1047 elika sa karbidnim alatom

30

[74]. Sredstva za hlaenje i podmazivanje su bila nanoena u zonu rezanja trima

tehnikama: prskanjem, prskanjem reduciranim protokom i MQL-om. Reducirani protok
se odnosio na protok tekuine od 15 000ml/h to je ekvivalent oko 5% od 276 000ml/h
protoka tekuine koji se koristi pri hlaenju potapanjem. Rezultati su pokazali da u
datim uvjetima, MQL tehnika hlaenja pri mjerenju ukupnog volumena skinutog
materijala, nije dovoljno efikasna.
Fratila donosi izvjee o eksperimentu u kojem je koriteno pet razliitih
tehnika hlaenja i podmazivanja za proces glodanja obratka 16MnCr5 tvrdoe izmeu
55-60HRc [67]. Osnovni parametri obrade su brzina rezanja od 130 m/min i aksijalni
posmak 2,7mm/o obratka. Praeno je troenje alata uz VBmax=0,3 mm kao krajnja
toka vijeka trajanja alata i povrinska hrapavost. Troenje alata pri obradi glodanjem
uz konvencionalno hlaenje je bilo vee od troenja uz MQL. Povrinska hrapavost je
bila najvea koritenjem MQL tehnike, dok je bila najmanja pri konvencionalnom
hlaenju.
Yalcin i ostali su ispitivali efekt razliitih tipova hlaenja na povrinsku
hrapavost i troenje alata pri obradi mekih materijala obodnim glodanjem. Praena je
suha obrada, obrada uz konvencionalno hlaenje tekuinom, te obrada uz hlaenje
hladnim zrakom temperature 0C [75]. Vrijednost od VB max=0,3 mm je uzeta kao
kritina za obradak AISI 1050 elik tvrdoe 10HRC. Troenje alata je doseglo svoju
krajnju granicu pri suhoj obradi glodanjem za 15 min, dok je obrada uz konvencionalno
hlaenje tekuinom, te obrada hlaenjem hladnim zrakom tu granicu dosegla za
vrijeme od 30min. Rezultati su pokazali da je troenje alata najvee kod suhog
glodanja, te sukladno tome i povrinska hrapavost. Suho glodanje pri kojem se koristi
alat od brzoreznog elika nije mogue koristiti za obradu mekih materijala zbog velike
tendencije da materijal adherira na povrinu alata. Zanimljivo je da je troenje alata u
ovom eksperimentu bilo gotovo jednako pri konvencionalnom hlaenju emulzijom kao
i pri hlaenju hladnim zarkom. Rezultati za povrinsku hrapavost imaju sline
karakteristike kao i rezulatati za troenje alata no neto vie u korist konvencionalnog
hlaenja tekuinom, jer efekt podmazivanja omoguava jako dobru kvalitetu obraene
povrine. U zakljuku autori donose da hlaenje hladnim zrakom za odreene procese i
kombinacije procesa i materijala moe kvalitetno i uspjeno zamijeniti hlaenje
tekuinom.
31

b) TOKARENJE u parksi uobiajeno da se operacije tokarenja mogu izvoditni suhom

obradom ili uz koritenje neke od alternativnih metoda. Odreene kombinacije
materijala i operacija zahtjevaju adaptaciju uvjeta u smislu prilagodbe reznog
materijala, parametara rezanja i mogueg koritenja MQL napajanja. Za obradu elika
mogue je koristiti samo suhu obradu uz zadovoljavjaue rezultate. Obrada aluminija
zbog trakastih strugorina i velike mogunosti adhezije, zahtjeva koritenje MQL
tehnike. K.Weinert i ostali su modificirali proces obrade mijenjajui materijal alata i
njegove prevlake. Takoer su smanjili dubinu rezanja, dok su poveali brzinu rezanja i
posmak, ime je poboljano odvajanje odvojenih estica i smanjeno grijanje obratka.
Adhezija materijala na alat je sprijeena koritenjem MQL tehnike [36].
Machado i ostali su proveli testiranje na AISI 1040 eliku koristei jako niske
protoke SHIP-a (0,0033 L/min za topivo ulje i 0,0049 L/min za vodu) pomjeanog s
komprimiranim zrakom. Rezultati otkrivaju da na kvalitetu obraene povrine i
varijacije vrijednosti sila rezanja povoljno utjee tehnika s malim koliinama SHIP-a u
usporedbi s aplikacijom 5,2 L/min tekuine kod konvencionalne mokre obrade [66].
Wakabayashi i ostali su pod tlakom od 0.6MPa nanosili zrak sa ekstremno
malim koncentracijama ulja za rezanje. Ovaj nain nanoenja daje bolje rezultate
podmazivanja izmeu odvojene estice i alata u odnosu na konvencionalne metode
primjene SHIP-a te omoguava bolje hlaenje u odnosu na suhu obradu [76].
c) BUENJE - predstavlja kritinu operaciju zbog visokih zahtjeva kao to su uklanjanje
(odvoenje) odvojene estice, adhezija odvojene estice i troenje alata. Alati od
tvrdog metala se najee koriste za zahtjevne operacije buenja. Veina zadataka
moe biti izvrena zahvaljujui hlaenju. Postoje MQL modifikacije alata koje
omoguavaju pouzdano uklanjanje strugotine, glatku povrinu alata da bi se smanjilo
trenje i adhezijsko troenje.
Operacije dubokog buenja do dubine vee od tri promjera svrdla mogu biti
izvedene koristei komprimirani hladni zrak ili MQL kroz kanale na alatu [36]. Za
obradu aluminijskih slitina se najee koristi unutarnja MQL tehnika hlaenja i
podmazivanja, uz koritenje sintetskih estera za sprijeavanje adhezije na alat i
poboljanja kvalitete obraene povrine po visini provrta/uvrta.

32

d) RAZVRTANJE ovom obradom je mogue postii odline rezultate koristei MQL

tehniku ali i tehniku hlaenja komprimiranim hladnim zrakom. Najee se koristi MQL
tehnika nanoenjem odreene koliine SHIP-a kroz sami alat, koja osigurava
kontinuirano podmazivanje i transport odvojene estice.
Dok se kod konvencionalne mokre obrade veina parametara rezanja mora
namjestiti na niske vrijednosti, novi alati za razvrtanje dizajnirani u sklopu razvoja suhe
obrade omoguavaju da se suhom obradom uz hlaenje komprimiranim hladnim
zrakom postiu brzine rezanja nekoliko puta vee od obrade pri konvencionalnom
nainu hlaenja [13].
e) NAREZIVANJE NAVOJA pri suhoj obradi ili nekoj od alternativnih vrsta hlaenja
iziskuje upotrebu prevuenih i geometrijski optimiziranih alata. Za efikasno izvoenje
operacija narezivanja od presudne je vanosti koritenje MQL tehnika [77]. Postupak
narezivanja navoja mora se izvoditi s malim brzinama rezanja zbog ogranienja u
odnosu na materijal obratka i sam proces.
Koritenje glodala za izradu navoja predstavlja efikasnu alternativu klasinom
narezivanju. U tom sluaju se koriste tvrdo metalni alati koji ne samo da osiguravaju
vie brzine rezanja i smanjuju vrijeme trajanja obrade, ve i eliminiraju potrebu
koritenja MQL tehnike. Isprekidani kontakt alat-obradak pri glodanju navoja je mnogo
zahvalniji od kontinuiranog kontakta kod klasinog narezivanja navoja, to predstavlja
znaajan pomak u smjeru prelaska proizvodnje na suhu obradu.
f) PROVLAENJE predstavlja efikasan postupak obrade odvajanjem estica u veliko
serijskoj proizvodnji visoko preciznih komponenata. Negativni aspekti ovog postupka
su limitirana fleksibilnost postupka i visoki trokovi alata. Kod ovog postupka gotovo
itava tehnologija i uz nju vezana izvedba obradnog stroja je definirana samim alatom.
Zbog toga alat u postupku provlaenjem ima odluujuu i presudnu ulogu. To se
posebno odnosi u sluaju suhe obrade koja zahtjeva posebno dizajnirani alat i
koritenje naprednih materijala alata i prevlaka, ijim bi se koritenjem mogao utvrditi
znatno dui vijek trajanja istih u odnosu na alate od brzoreznog elika, to su i pokazali
rezultati nekih studija [78]. Koritenjem naprednih materijala alata ujedno se smanjuje
i emisija buke.

33

Od postupaka obrade odvajanjem estica

s geometrijski nedefiniranom reznom

otricom u pogledu mogunosti koritenja suhe obrade ili neke od alternativnih vrsta
hlaanja valja izdvojiti postupak bruenja.
Bruenje takoer ima potencijal za smanjenje koritenja (potronje) SHIP-a.
Hafenbraed i ostali su pokazali da je mogue koristiti MQL obradu u procesima bruenja [79].
Weinert i ostali su napravili istraivanje na komadu otvrdnutog elika. U usporedbi sa
konvecionalnim hlaenjem, normalne se sile poveavaju mnogo bre kod koritenja MQL-a.
Skeniranje elektronskim mikroskopom pokazuje da se pri mokroj obradi stvaraju relativno
duge odvojene estice sa razliitom irinom i debljinom, olakavajui dobro uklanjanje
odvojene estice. Za vrijeme obrade koritenjem MQL tehnika i suhe obrade, oblik strugotine
se znaajno mijenja i karaktriziran je velikim brojem nasjeenih odvojenih estica. Nasjeene
odvojene estice su indikativne za pogoranje uklanjanja istih. Koritenjem konvencionalne
mokre obrade normalne sile se zadravaju gotovo konstantnima i ne opaa se nikakvo
toplinsko oteenje. Za usporedbu, prilikom koritenja MQL-a vidljivo je kontinuirano
poveanje normalnih sila i toplinskih oteenja. U rezultatima je vidljivo da su normalne sile
vie osjetljive na dubinu rezanja, nego na samu brzinu, te da je smanjenje dubine rezanja
efikasan nain za postizanje obratka bez oteenja pri koritenju MQL tehnika [13].

34

5. Troenje i trajanje alata za obradu odvajanjem estica

Proces rezanja (odvajanja estica) spada u najteu kategoriju tribolokih parova za
koju je karakteristino iskljuivo troenje samo jednog sudionika tribolokog para, u ovom
sluaju reznog klina alata.
Rezni alati za vrijeme obrade pri kojoj dolazi do odvajanja estica, odnosno stvaranja
odvojene estice podvrgnuti su ekstremnom procesu trenja, koji se posebno oituje prilikom
kontakta metal na metal alata sa odvojenom esticom i obratkom. Prilikom rezanja dolazi do
djelovanja vrlo velikih sila (do 15 kN i vie) na vrlo maloj povrini, uz stvaranje vrlo visokih
specifinih pritisaka ( i do 70 GPa) i sve to na visokoj temperaturi ( i do 1000 C). Sve ovo
uzrokuje ekstremni gradijent naprezanja i temperature blizu povrine alata to kao
neizbjenu posljedicu ima troenje otrice alata.
Troenje alata se moe definirati kao svaku promjenu oblika alata za vrijeme rezanja
u odnosu na izvorni oblik koja nastaje zbog postupnog gubitka materijala alata. Samo
troenje alata povlai za sobom postupak promjene (smanjenja) reznih svojstava alata.
Proces rezanja determiniran je meusobnim odnosom ulaznih veliina, a kao jedna
od posljedica optereenja kojima je alat izloen tijekom procesa obrade nastaje i troenje
alata, slika 14. S obzirom na veliki broj ulaznih parametara, kao i na to da su kvantitativne i
kvalitativne prirode, sloenost i broj moguih interakcija su vrlo veliki.

Slika 14. Model procesa rezanja

Proces obrade generira popratne pojave koje uvjetuju razvijanje tribolokih procesa
na reznom dijelu alata, slika 15.

35

Slika 15. Uzrono posljedini lanac troenja alata

Uzroci troenja su optereenja (naprezanja) kojima je alat izloen tijekom obrade, a

mogu biti mehanika, toplinska i kemijska. Troenje alata nije proces koji ukljuuje samo
jedan mehanizam troenja, vie se razliitih mehanizama moe paralelno odvijati zavisno o
postojeim fizikalnim uvjetima (slika 16):
-

mehaniko troenje (abrazija i adhezija, prisutno uvijek a dominira kod niih

temperatura) i termomehaniko troenje (umor povrine),

termokemijsko

troenje

(difuzija)

elektrokemijsko

troenje

(oksidacija,

karakteristino za poviene temperature).

Slika 16. Udjeli odreenih mehanizama u ukupnom troenju alata

Glavni utjecajni faktori na troenje alata su mehanika svojstva materijala obratka i

alata i parametri rezanja. Kao glavne posljedice troenja alata mogu se istaknuti:

smanjenje dimenzionalne tonosti,

poveanje hrapavosti obraene povrine,

poveanje sile (sila) rezanja,

poveanje temperature rezanja,

mogunost izazivanja vibracija (podrhtavanje, eng. chatter),

sniavanje uinkovitosti proizvodnje i kvalitete obratka,

poveanje trokova.

36

5.1. Oblici troenja alata

Najei oblici troenja alata, uzroci i naini izbjegavanja istih dani su u tablici 5.
Tablica 5. Oblici troenja alata na primjeru izmjenjive ploice tokarskog noa
Troenje

Primjer

Najei uzroci

Mogua rjeenja

1.

Pojas troenja
na stranjoj
povrini

Prevelika brzina rezanja ili

premala otpornost troenju

Smanjiti brzinu rezanja,

izabrati materijal alata
vee otpornosti
troenju

2.

Krater na
prednjoj
povrini

Previsoka temperatura i
pritisci na prednju povrinu
alata

Smanjiti brzinu rezanja

i posmak, izbor alata
vee otpornosti i
pozitivne geometrije

3.

ljebovi na
prednjoj i
stranjoj
povrini

Prevelika brzina rezanja ili

premala otpornost troenju

Smanjiti brzinu rezanja,

izabrati materijal alata
vee otpornosti
troenju

4.

Plastina
deformacija

Prejako troenje, slaba

kvaliteta i geometrija alata,
prevelika naprezanja (tvrdi
materijal obratka),
formiranje naljepka

5.

Naljepak
(BUE Built
Up Edge)

Preniska temperatura,
veliki afinitet materijala
(niskougljini elici,
aluminij, nehrajui
elici,...)

6.

Toplinska
napuknua

Oscilacija temperature,
prekidni rez (kod glodanja),
nejednoliki dotok sredstava
za hlaenje i podmazivanje

Smanjiti brzinu obrade,

izabrati ilaviji
materijal alata i s
veom toplinskom
otpornou

7.

Krzanje
otrice

Prekidni rez, prekrta i

"slaba" otrica alata,
formiranje naljepka

Izabrati ilaviji
materijal, poveati
brzinu rezanja, smanjiti
posmak na poetku
reza

8.

Odlamanje
otrice

Prejako kratersko otrenje,

slaba kvaliteta i geometrija
alata, prevelika naprezanja,
formiranje naljepka

Smanjiti posmak i
dubinu rezanja, izabrati
ilaviji materijal alata,
izabrati deblje i vee
ploice

Smanjiti posmak i
dubinu rezanja, izabrati
"jau" geometriju
alata, izabrati ilaviji
materijal alata
Poveati brzinu
rezanja, izabrati
adekvatan alat, izabrati
pozitivnu geometriju
alata

5.2. Postojanost alata i postavljanje kriterija istroenosti

Postoji mnogo naina i metoda mjerenja troenja alata. Glavna podjela je na direktne
(procesne) ili indirektne (vanprocesne) metode. Terminologija procesne i vanprocesne metode
koristi se u sluajevima kada se govori o vrstama senzora i tehnikama mjerenja, a terminologija
37

direktne i indirektne metode se koristi kada se govori o mjerenju pojedinih parametara troenja
(linijski, povrinski, volumenski ili maseni) ili praenju drugih parametara i veliina procesa
rezanja koje su posljedice troenja alata [80]. U metode direktnog mjerenja parametara
troenja koje imaju karakter vanprocesnog mjerenja spadaju one metode pri kojima se
mjerenje nekog parametra moe vriti samo kada se proces rezanja prekine.
Procesna mjerenja troenja predstavljaju metode mjerenja u toku procesa rezanja. U
ovom sluaju se ne prekida proces rezanja, nego se koriste procesni senzori koji direktno ili
indirektno, kontaktno ili beskontaktno, neprekidno ili povremeno mjere istroenost reznog
klina. U novim proizvodnim sustavima koji su u osnovi numeriki upravljeni sustavi (NC ili CNC),
procesna mjerenja troenja alata predstavljaju osnovu za gradnju tzv. adaptivnih sustava
upravljanja. Takvi sustavi omoguuju rjeenje problema i jednog od najvanijih tehnolokih
zadataka: kada zamijeniti alat novim alatom. Problem se rjeava na nain da se procesnim
mjerenjem troenja alata dobiju informacije o tribolokom stanju reznog klina na osnovu kojih
se donosi odluka (ili signalna informacija) o zamjeni alata.
Postojanost alata moe se definirati kao korisno vrijeme (period) rezanja nakon kojeg
daljnji rad alatom vie nije ekonomski opravdan. Izraava se vremenom (ili drugim jedinicama)
od poetka rezanja do postizanja nekog kriterija istroenosti (otkaza). Postojanost alata do
postizanja kriterija istroenosti (otkaza) moe se izraziti na razliite naine kao to su: stvarno
vrijeme rezanja, duljina puta u smjeru posminog gibanja, broj obraenih komada i volumen
skinute odvojene estice. Pokazatelji istroenosti alata su plastina deformacija (moe
prouzroiti gubljenje stabilnosti oblika tj. rezne sposobnosti alata), mehaniki lom (kada sile
rezanja postanu vrlo velike ili zbog razvoja pukotine zamora materijala u vibracijskim uvjetima) i
postupno progresivno troenje (rezultat interakcije izmeu materijala obratka i alata). Postoje
tri glavna tipa otkaza alata (vremenski):
1.

Preuranjeni otkaz neoekivani i trenutni otkaz alata zbog razliitih uzroka kao
to su loa geometrija i materijal alata, loi odabir parametara rezanja i sl.

2.

Otkaz zbog postupnog i kontroliranog troenja neizbjeni oblik troenja alata

koji dovodi do njegovog otkaza u razumnom vremenu rezanja i moe se
kontrolirati razliitim parametrima procesa.

3.

Konani ili katastrofalni otkaz -

alat je uniten i nesposoban za rezanje.

Jednostavno se detektira, ali se ne preporuuje u praksi budui da se lomom alata

mogu unititi i druge komponente obradnog sustava.
38

Ne postoje jednoznani kriteriji istroenosti (otkaza) otrice reznog materijala. Prema

meunarodnim standardima (ISO) za razliite materijale alata (HSS, tvrdi metal, keramika)
preporuuju se razliiti kriteriji istroenosti (otkaza) alata u svrhu odreivanja njegove
postojanosti. Kriteriji istroenosti alata su sljedei:
I.

Krzanje ili razvoj finih pukotina na otrici preuranjeni otkaz

II.

irina pojasa troenja na stranjoj povrini alata

III.

Dubina kratera, irina kratera na prednjoj povrini (npr. indeks kraterskog troenja
na prednjoj povrini)

IV.

Volumen ili masa materijala skinutog sa alata

V.

Totalno razaranje alata konani otkaz koristi se u laboratorijima prilikom

odreivanja maksimalne postojanosti alata

VI.

Granina vrijednost povrinske hrapavosti dijela

VII. Granina vrijednost promjene dimenzija dijela

U industrijskoj praksi mjerenje irine pojasa troenja na stranjoj povrini (bonog
troenja) najee je koriten kriterij istroenosti alata (Slika 17) [81].

Slika 17. irina pojasa troenja na stranjoj povrini prema regijama C (zakrivljeno podruje kuta
vrha otrice), B (sredinji ravni dio pojasa troenja), A (etvrtina ravnog dijela pojasa troenja), N
(troenje vezano uz nastale ljebove na stranjoj povrini)

irina pojasa troenja na stranjoj povrini alata moe se svrstati u jednu od direktnih
metoda nadzora stanja alata. Vrijednost troenja stranje povrine potrebno je mjeriti u
granicama regije B i to veliinu srednje VB ili maksimalne VBmax irine pojasa troenja na
stranjoj povrini alata (Slika 16). Meunarodna organizacija za standarde, donosi industrijski
standard vezano za troenja alata ISO 3685:1993, koji definira kriterij istroenosti alata sa
graninim vrijednostima za razliite vrste alata (Tablica 6).
39

Tablica 6. Preporuke za granicu dozvoljenog troenja stranje povrine za razliite materijale alata
Materijal alata
Vrsta obrade

(mm)

Gruba obrada

VB
VB

Zavrna obrada

Brzorezni
elik

Cementirani
karbidi

Cementirani
karbidi

bez prevlaka

sa prevlakama

0,3 0,5
0,1 0,25

0,3 0,5
0,1 0,25

0,35 1,0
0,2 0,3

Keramike

Al2O3

Si3N4

0,25 0,3 0,25 0,5

0,1 0,2 0,1 0,2

Neki kriteriji istroenosti stranje povrine alata koji se koriste u praksi:

- Tokarenje i glodanje valjkastim glodalima VB ili VBmax = 1,5 mm

- Glodanje vretenastim glodalima VB = 0,3 mm ili VBmax = 1,5 mm
- Buenje VB ili VBmax = 0,45 mm
5.3. Mjere za produljenje vijeka trajanja alata pri koritenju alternativnih vrsta
hlaenja
Kako bi poveali svoje konkurentske sposobnosti u domeni proizvodnje tvrtke vode
rauna o samoj organizaciji proizvodnje (Computer Integrated Manufacturing - CIM, Total
quality Management - TQM, Just In Time JIT), optimizaciji tehnologije (materijal alata,
geometrija alata, prevlake, SHIP) i primjeni novih tehnologija (visoko brzinska obrada, obrada
otvrdnutih materijala, Computer Aided Design CAD / Computer Aided Manufacturing CAM).
Prilikom optimizacije tehnologije vezane za izbor alata, moemo govoriti o glavnim
faktorima koji utjeu na troenje alata i ujedno smanjenje njegovog vijeka trajanja a to su
parametri rezanja (brzina rezanja vc , posmak f, dubina rezanja ap), geometrija alata (prednji
kut ), materijal alata (HSS, TM, CBN, PCD; keramike), materijal obratka (fizikalna, termika i
kemijska svojstva) i SHIP. Dodatni utjecaj imaju i karakteristike alatnog stroja. Produljenje
vijeka trajanja alata je do sada bilo bazirano veinom na novim sredstvima za hlaenje i
podmazivanje. Novo doba proizvodne industrije koje bi u potpunosti napustilo koritenje
ovih sredstava imalo bi iznimno zahtjevan zadatak u smislu postizanja vrijednosti vijeka
trajanja alata kakve su bile pri konvencionalnoj mokroj obradi ili ak i boljih. Ovi faktori se u
svrhu produljenja vijeka trajanja alata mogu korigirati i to:

- optimiranjem reima rezanja (parametara rezanja),

- izborom specifino pogodnog materijala alata (upotreba prevuenih reznih otrica),
- izborom pojedinih alternativnih tehnika hlaenja,
- procjenom pouzdanosti alata.
40

5.3.1. Optimiranje parametara rezanja

Pod optimiranjem reima rezanja podrazumijeva se izbor optimalne brzine rezanja (vc),
zatim posmaka (f) i dubina rezanja (ap). Postoje razne metode optimizacije poevi od
metode matematikog programiranja, te raznih analitikih, statistikih i adaptivnih metoda.
Promatrajui parametre rezanja vano je istaknuti kako brzina rezanja ima najvei utjecaj na
postojanost alata, a zatim posmak i tek onda dubina rezanja.
5.3.2. Izbor novih geometrija alata i materijala prevlaka
Posebnost zahtjeva koji se nameu pri izboru materijala za neki alat proizlaze iz
optereenja kojima su podloeni alati prilikom obrade. Usporedno s tim zahtjevi koji se
postavljaju pred proizvodima uvjetovali su razvoj izrazito velikog broja konstrukcijskih, ili ire,
tehnikih materijala sa irokim podrujem mehanikih, termikih i drugih karakteristika.
Meutim, ako se analiziraju svi dijelovi proizvodne tehnologije u zadnjih pedesetak godina
moe se zakljuiti da su najvei napretci napravljeni u automatizaciji, upotrebi raunala dok u
usporedbi s tim nije mnogo napravljeno u pronalasku novih materijala alata. Unato ne
pronalaenju novih materijala alata, u posljednjim godinama vidljiv je izuzetan napredak u
inenjerstvu povrina i tehnologijama povrina te razvoju razliite geometrije alata. Razvijeni
su razni postupci i tehnologije koje se primjenjuju radi poveanja otpornosti na troenje
alata to poveava njegov vijek trajanja.
Upravo upotreba novih vrsta alata u smislu osnovnog materijala, materijala prevlaka i
geometrije istih, kljuna je za proizvodnu industriju budunosti kojoj je u fokusu zatita
okolia i ovjeka. Za takvu posebno prilagoenu proizvodnju odnosno strojnu obradu
upotreba naprednih prevuenih alata nuna je i za postizanje maksimalne efikasnosti
pojedinih alternativnih metoda hlaenja. Razlog tome moe se uoiti ukoliko se
proanaliziraju neke karakteristike (svojstva) koja zahtjeva svaki alat:

Toplinska izolacija glavni uzrok ispada alata je toplina. Prevlaka formira

toplinsku barijeru, spreava ulazak topline u alat i toplinu vraa natrag u odvojenu
esticu. Tako titi osnovu alata i produljuje vijek trajanja istog. Neke prevlake kao
to su TiAlN i AlTiN, u odreenim uvjetima, za vrijeme obrade formiraju tvrdi sloj
aluminijevog oksida koji je izvrstan izolator.

41

Mehanika postojanost abrazivno djelovanje odvojenih estica u kombinaciji s

mikronskim neravninama na povrini alata izaziva troenje osnove i same otrice.
Visoka tvrdoa, mali koeficijent trenja i smanjena hrapavost prevlake omoguuju
lake odvajanje odvojene estice od alata. Time se smanjuje mogunost
formiranja naljepka i samo troenje, tj. poveava postojanost.

Kemijska otpornost uz toplinu, tlak, SHIP i materijal obratka, na alat i otricu

djeluju i kemijska optereenja. Kada u tim uvjetima doe do kontakta elemenata
sklonih reakciji, dolazi do troenja neprevuenih alata.

5.3.3. Primjena alternativnih vrsta hlaenja

Odrivi razvoj u proizvodnoj industriji namee potrebu pronalaska novih tehnologija i
naina koji bi se mogli koristiti uz minimalne posljedice za ovjeka i okoli. Napori za
unaprijeenje proizvodne tehnologije su usmjereni na poveanje efikasnosti, ali s nedavnom
rastuom ekolokom, ekonomskom i socijalnom svijesti. U tom sluaju proces strojne obrade
uz koritenje konvencionalnih naina hlaenja postaje upitan obzirom na veliki negativan
utjecaj istoga posebno na ekologiju i samog ovjeka. Glavne alternative konvencionalnom
nainu koritenja SHIP-a su strojna obrada uz hlaenje komprimiranim hladnim zrakom, MQL
te kriogeni procesi hlaenja tokom strojne obrade te su iste predstavljene u prethodnim
poglavljima.
Pregled literature i stanja znanosti i tehnike u ovom trenutku na podruju hlaenja i
podmazivanja za vrijeme strojne obrade dan kroz poglavlja u ovome radu pokazao je da su
navedene alternativne tehnike i postupci hlaenja ekoloki i socijalno prihvatljivite te u
ekonomskom smislu isplative. Ujedno je vano istaknuti kako neke od njih kao to su
primjerice MQL i kriogeni nain hlaenja u usporedbi sa konvencionalnim tehnikama daju i
bolje rezultate u smislu duljeg vijeka trajanja alata pri istim uvjetima, parametrima obrade.
5.3.4. Procjena pouzdanosti alata
Najutjecajniji element sustava strojne obrade na pouzdanost je alat. Tonija procjena
pouzdanosti alata otvara mogunost za optimiziranje procesa strojne obrade ime se nuno
smanjuju trokovi proizvodnje te ujedno poveava kvaliteta strojne obrade i samog
proizvoda. Ispitivanja ovog problema ukljuuju procjenu pouzdanosti alata kod rada pri
razliitim parametrima rezanja, odnosno vrijednostima brzine rezanja, posmaka i dubine
42

rezanja, kao glavnih utjecajnih varijabli na sam vijek trajanja alata. Time se omoguuje
pronalaenje optimalnih uvjeta pod kojima bi pouzdanost alata bila najvea, ili nune
promjene ovih varijabli unutar ve zapoetog procesa strojne obrade kako bi se alat kroz
due vrijeme zadrao na prihvatljivom stupnju pouzdanosti.
Tipina krivulja troenja alata sastavljena je od tri faze. Period uhodavanja (Faza I) sa
uobiajenom veliinom poetnog troenja stranje povrine alata od 0,05-0.1 mm, period
jednolinog troenja (Faza II) te period katastrofalnog troenja (Faza III) u kojem veliina
troenja prelazi kritinu vrijednost. Kritine vrijednosti obzirom na vrstu obrade i materijal
obratka dane su industrijskom standardu ISO 3685:1993. Pouzdanost ili vjerojatnost rada alata
bez kvara R(t) predstavlja u ovom sluaju odvajanje estica odgovarajuim parametrima
rezanja pri kojem je troenje alata u dozvoljenim granicama. Maksimalna pouzadnost alata
vidljiva je kroz prve dvije faze dok ulaskom u fazu porasta troenja opada pouzadnost alata
(Slika 18).

Slika 18. Grafiki prikaz interakcije izmeu troenje alata i pouzdanost unutar ivotnog ciklusa alata

Rezultati ispitivanja u ovom podruju su od velike praktine vanosti pogotovo

vezano za ekonomski aspekt odrivosti strojne obrade u smislu pravovremene izmjene alat
kako bi se smanjio troak prerane (slaba iskoristivost alata) ili prekasne izmjene (trokovi
naknadne obrade). Unato ve postignutom u istraivanjima, otvara se irok prostor za
daljnji napredak.
43

6. Smjernice buduih istraivanja

Ovim radom dan je pregled stanja znanosti i tehnike za podruje odrivosti strojne
obrade u smislu ispunjenja ekonomskih, socijalnih i ekolokih uvjeta. Pregledom znanstvene
literature dobiven je uvid u problematiku vezanu za strojnu obradu uz konvencionalno
koritenje sredstava za hlaenje i podmazivanje. Pod konvencionalnim koritenjem se
podrazumjeva aplikacija nekontrolirane koliine SHIP-a, nekontroliran utjecaj SHIP-a na
okoli i ovjeka, ne voenje rauna o stvarnim trokovima pri upotrebi SHIP-a.
Eksperimentalni rezultati pregledane literature pri komparaciji alternativnih vrsta hlaenja u
odnosu na konvencionalne pokazuju da alternativne tehnike imaju visok potencial za
smanjenje trokova i poboljanje konkurentnosti smanjanjem potronje resursa.
Istraivanja koja su prethodila ovom radu bila su vezana iskljuivo za suhu strojnu
obradu u smislu optimiranja parametara rezanja za postizanje maksimalne efikasnosti
procesa obrade kroz analizu: sila rezanja, hrapavosti povrine i troenja alata. Model buduih
istraivanja u ovom podruju temeljio bi se na komparativnom pristupu. Takav pristup daje
usporedbu konvecionalne upotrebe SHIP-a, suhe obrade te alternativnih vrsta hlaenja kroz
analizu troenja alata i trokova obrade. Prijedlozi za daljnja istraivanja dobiveni su
sintezom nalaza literature i teorijskog okvira, te komparacijom najee koritenih modela
istraivanja. Kako bi se istraivanja, eksperimenti izveli postoji potreba za ispunjenjem
odreenih potreba kao to su:
1. Izbor i nabava neke od dostupnih alternativnih vrsta hlaenja, pri emu bi se
trebalo voditi rauna o odreenim imbenicima (Tablica 7).
Tablica 6. imbenici pri izboru pojedne alternativne vrste hlaenja
Ispunjenje uvjeta odrivosti
Alternativna
Troak
Trokovi Potrebe za Efikasnost
vrsta hlaenja investicije aplikacije odravanjem procesa ekonomski ekoloki socijalni
Hlaenje
komprimiranim
hladnim zrakom

Sustav minimalne
upotrebe SHIP-a
(MQL)

Kriogena strojna
obrada

N niski, S srednji, V - visoki

44

Pregledom gore navedenih imbenika izbor alternativne vrste hlaenja u

vidu hlaenja komprimiranim hladnim zrakom znaio bi relativno mali troak
investicije i aplikacije, gotovo nikakve potrebe za odravanjem uz maksimalno
ispunjavanje eokolokih i ekonomskih uvjeta odrivosti. Meutim, efikasnost
procesa u smislu vijeka trajanja alata, kvalitete obraene povrine, moguem
izboru relativno niih (blaih) parametara rezanja, koliinu obraenog materijala,
trokove procesa, mnogo je nia u usporedbi sa tehnikom MQL-a i kriogenim
postupcima hlaenja. Ipak, izbor jedne alternativne vrste hlaenja otvara velike
mogunosti pri komparaciji sa konvencionalnim nainima hlaenja

u svrhu

ispitivanja odrivosti iste po pitanju ekonomskih, ekolokih i socijalnih uvijeta.

2. Izbor i nabava alata za obradu, pri emu se posebno mora obratiti pozornost na
osnovni materijal alata, nove geometrije alata, novi materijali i broj prevlaka,
troak nabave
3. Izbor i nabava obratka, sa naglaskom na materijal obratka. Izbor istog ovisi o
pregledanoj literaturi iz koje se moe vidjeti koji su materijali koriteni u
pojedinim eksperimentima, kakvi su dobiveni rezultati i doneseni zakljuci, kako
nebi dolo do izvoenja ve provedenih istraivanja.
Izborom pojedine alternativne vrste hlaenja automatski ispunja dva uvjeta
odrivosti strojne obrade budunosti, i to onaj ekoloki i socijalni. Koritenje alternativnih
vrsta hlaenja u velikoj mjeri snizuje trokove nabavke, koritenja ta pohranjivanja SHIP-a,
meutim za maksimalno (konano) ispunjenje ekonomskog uvijeta pri provoenju daljnjih
istraivanja posebno bi se trebalo voditi rauna o produljenju vijeka trajanja alata. Prvi korak
pri definiranju efikasnih mjera za produljenje vijeka trajanja alata pri novim nainima
obrade, jest nastaviti zapoeta istraivanja koja imaju za cilj testirati nove kompozicije
materijala za izradu alata, nove prevlake uz nove naine hlaenja. Testiranja novih alata i
prevlaka moraju biti izvrena uz ukljuivanje procijene pouzdanosti samog alata. Poznavanje
vrijednosti pouzdanosti alata omoguuje optimalno vrijeme izmjene alata ime se dodatno
sniava troak odnosno ispunja ekonomski uvjet odrivosti.

45

7. Zakljuak
Industrija je pod sve veim pritiskom financijske krize, globalne konkurencije, stroih
zakona o zatiti okolia, lanaca ponude i potranje. Rjeavajui ova pitanja, odrivi trend
razvoja mora osigurati sinergiju na svim razinama / poljima, ukljuujui i podruje strojne
obrade. Pregledom znanstvene literature moe se utvrditi kako su rezultati provedenih
istraivanja u ovom podruju ohrabrujui u smislu otvaranja realne mogunosti da se u
budunosti u potpunosti napusti koritenje sredstava za hlaenje i podmazivanje. To
podrazumijeva stanovit napredak koji jo uvijek treba biti postignut na podruju izrade alata
i njihovih prevlaka, kao i novih ekoloki prihvatljivih tehnika hlaenja i podmazivanja. Napori
strunjaka bi trebali biti usmjereni na pronalaenje adekvatne zamjene za funkcije koje bi
nedostajale eliminacijom SHIP-a, te bi iste bile nadomjetene koritenjem novih materijala
alata i njihovih prevlaka te primjenom alternativnih vrsta hlaenja.
Iako bi ovakav scenarij u industrijskom svijetu za sada jo bio nezamisliv, rastua
ekoloka svijest i tome posljedino sve stroa zakonska regulativa, kao i elja za ostvarivanjm
profita bez tereta visokih trokova vezanih uz SHIP primorati e industriju strojne obrade na
korak naprijed u smislu prihvaanja alternativnih vrsta hlaenja pri obradi odvajanjem
estica.

46

LITERATURA
[1] Kalpakjian S., Schmid S.R.: Manufacturing Engineering and Technology, Pearson Education, Prentice
Hall (2010) 591-614
[2] Byres J.P.: Metalworking fluids (second edition), Taylor & Francis Group, CRC Press (2006) 2-15
[3] Astakhov V.P., Tribology of Metal Cutting, Tribology and Interface Engineering Series, Elsevier Ltd.
(2006) 326-343
[4] Bergmann H., Rittel A., Iourtchouk T., Schoeps K., Bouzek K.: Electrochemical treatment of cooling
lubricants, Chemical Engineering and Processing (2003) 105-119
[5] Kutz M., Environmentally Conscious Manufacturing, Wiley Series in Environmentally Conscious
Engineering, John Wiley & Sons, New Jersey (2007) 95-101
[6] Rakic R., Rakic Z.: Tribological aspects of the choice of metalworking fluid in cutting processes, Journal
of Materials Processing Technology (2002) 25-31
[7] Pedii Lj., Pec ., ari M., Sernc B,: Produenje radnog vijeka emulzija za obradu metala
preventivnim odravanjem, Goriva i Maziva (2001) 237-263
[8] Sheng P., Srinivasan M.: Multi objective process planning in environmentally conscious
manufacturing: a feature-based approach, Ann. CIRP (1995) 427-433
[9] Glenn T., Van Antwerpen F.: Opportunities and Market Trend in Metalworking Fluids, Journal of the
Society of Tribologists and Lubrication Engineers (2004) 31-34
[10] Brockhoff T., Walter A.: Fluid minimization in cutting and grinding abrasive, Journal for teh Abrasive
Engineering Society,(1998)
[11] Baumann W., Grafen, M., Pollklasner, D.: Assessment of the environmental release of chemicals
used in metal-cutting and forming fluids, Emission scenario document Metal extraction industry,
refining and processing industry, IC8, Dortmund, Germany (1999) 61-82
[12] Mortier R.M., Fox M.F., Orszulik S.T.: Chemistry and Technology of Lubricants (3rd Edition), Springer
Science+Business Media B.V. (2010) 435-457
[13] Byrne G., Dornfeld D., Denkena B.: Advanced Cutting Technology, Laboratory for Manufacturing
and Sustainability, University of California, Berkley (2003)
[14] Chazal P.M.: Pollution of modern metalworking fluids containing biocides by pathogenic bacteria in
France-reexamination of chemical tratements accuracy, Eur. Journal of Epidemiology 11(1995) 1-7
[15] Sokovic M., Mijanovic K.: Ecological aspects of the cutting fluids and its influence on quantifiable
parameters of the cutting process, Journal of Materials Processing Technology 109 (2001) 181-189
[16] Hilal N., Busca G., Talens-Alesson F., Atkin B.P., Treatment of waste coolants by coagulation and
membrane filtration, Chemical Engineering and Processing 43 (2004) 811-821
[17] European Comission: EU REACH Directive, Environment Directorate General, 2006/121/EC

47

[18] Bartz W.J., Lubricants and the environment, Tribology International 31 (1998) 35-47
[19] Ueno S., Shiomi Y., Yokata K.: Metalworking fluid hand dermatitis, Ind. Health 40 (2002)
291292.
[20] TRGS (Technische Regeln fr Gefahrstoffe) Grenzwerte fr die Luft am Arbeitsplatz
Luftgrenzwerte Bundesarbeitsblatt, 6, 90; 9, 48; sowie Bundesarbeitsblatt 10 (2003) 3463.
[21] Alomar, A., 1994. Occupational skin disease from cutting fluids, Dermatologic Clinics 12 (1994)
537546.
[22] Kleber M., Follmann W., Blaszkewicz M.: Assiessing the genotoxicity of industrial cutting fluids under
condition of use, Toyicology Letters Vol. 151 (2004) 211-217
[23] National Institute for Occupational Safety and Health (NIOSH): Criteria for a Recommended
Standard Occupational Exposure to Metalworking Fluids,U.S. Department of health and human
services (1998) 21-24
[24] Mackerer, C.: Health Effects of Oil Mists: A Brief Review, Toxicology and Industrial Health (1990)
429-440
[25] Thorne, P.; DeKoster, J.; Subramanian, P.: Environmental Assessment of Aerosols, Bioaerosols,
and Airborne Endotoxins in a Machining Plant, American Industrial Hygiene Association Journal.
(1996) 1163-1167.
[26] Narutaki N., Yamane Y., Tashima S., and Kuroki H.: A New Advanced Ceramic for Dry Machining,
Annals of the CIRP, 16 (1997) 43 48
[27] Granger C.: Dry Machinings Double Benefit, Machinery and Producti. Engineering (1994) 14-20
[28] Feng S. C., Hattori M., Cost and Process Information Modeling for Dry Machining, Proceedings of
the International Workshop on Environment and Manufacturing (2000)
[29] King N., Keranen L., Sutherland J.: Wet Versus Dry Turning: A Comparison of Machining Costs,
Product Quality and Aerosol Formation, SAE (2001) 1579-1588
[30] Davim J.P.: Machining: Fundamentals and Recent Advances, Springer Science+Business Media
B.V. (2008) 196-210
[31] Puavec F., Stoi A., Kopa J.: The role of cryogenics in machining processes, Tehniki vjesnik 16
(2009) 3-9
[32] Bierma T.J., Waterstraat F.L.: Total Cost of Ownership For Metalworking Fluids, Report of Illinois
Waste Management and Research Center, Illinois State University (2004)
[33] Dudzinski D., Devillez A., Moufki A., Larrouquere D.: A review of developments towarde dry and
high speed machining of Inconel 718 alloy, International Journal of Machine Tools & Manufacture
(2004) 439-456
[34] Lahres M., Doerfel O., Neumulerrr R.: Applicability of different hard coatings in dry machining an
austenitic stele, Surface and Coatings Technology (1999) 687-691
48

[35] Derflinger V., Brandle H., Zimmermann H.: New hard/lubricant coating for dry machining, Surface
and Coatings Technology Vol. 113 (1999) 286-292
[36] Weinert K , Inasaki I., Sutherland J.W., Wakabayashi T.: Dry Machining and Minimum Quantity
Lubrication, CIRP- Anals, Manufacturing Technology Vol. 53 (2004) 511-537
[37] Schulz H., Dorr J., Rass I.J., Schulze M.,Leyendecker T., Erkens G.: Performance of oxide PVD coatings
in dry machinings operations, Surface and Coatings Technology 146 (2001) 480-485
[38] Tonsholf H.K., Mohflfeld A.: PVD-Coatings for wear protection in dry cutting operations, Surface
and Coatings Technology 93 (1997) 88-92
[39] Dreyer K., Westphal H., Sottke V.: New Developments for Hardmetals, Cermets and Coatings in
Experiment and Practice, VDI Seminar High performance processes in cutting (2000) 26-27
[40] Porat R., Ber A.: New appproach of cutting tool material-Cermets, Annals of CIRP (1999)
[41] Whitney E.D.: Ceramic cutting tools materials, development and performance, Noyes
publications, Park Ridge, New Jersey (2000)
[42] Brucher M.: CVD Diamant als Schneidstoff, Dissertation, Universitat Berlin (2003)
[43] Klocke F., Krieg T.: Coated Tools for Metal Cutting Features and Applications, Annals of the
CIRP,42 (1999) 515-525
[44] Van den Berg H.,Westphal H., Tabersky R.: Development and Applications of New Composite and
Multilayer Coatings, EU Conference on Hard Materials and Diamond Tooling (2002)
[45] Ducros C., Benevent V., Sanchette F.: Deposition, Characterization and Machining Performance
of Multilayer PVD Coatings on Cemented Carbide Cutting Tools, Surface and Coating Technology
(2003) 681-688
[46] Hong Q., Gu L., Yu X.: The Application od Green Manufacturing Technology in Mechanical
Processing, Advanced Materials Research (2011) 217-221
[47] Godlevski V.A.: Water Steam lubrication during machining, Tribologia 162 (1999) 890-901
[48] Junyan L., Rongdi H., Li Z., Hongbin G.: Study on lubricating characteristics and tool wear with
water vapour as coolant and lubricant in green cutting, Wear 262 (2007) 442-452
[49] Sharma V.S., Dogra M., Suri N.M.: Cooling techniques for improved productivity in turning,
International Journal of Machine Tools & Manufacture (2009) 435-453
[50] Cakir O., Kiyak M., Altan E.: Comparision of gases applications to wet and dry cuttings in turning,
Journal of Materials Processing Technology 153 (2004) 35-41
[51] Ko T.J., Kim H.S., Chung B.G.: Air-oil cooling method for turning of hardened material, International
Journal of Advanced Manufacturing Tachnology 15 (1999) 470-477
[52] Hilsch R.: The use of the expansion of gases in a centrifugal field as cooling process, Review of
Scientific Instruments Vol.18 (1947) 108113

49

[53] Pinar A.M., Uluer O., Kirmaci V.: Optimization of counter flow Ranque-Hilsch vortex tube
performance using Taguchi method, International Journal of refrigeration Vol. 32 (2009) 14871494
[54] Gao C.: Experimental Study on the Ranque-Hilsch Vortex Tube, Proefschrift, Technische
Universiteit Eindhoven (2005)
[55] Aronson R.B.: Vortex tube: cooling with compressed air, Machine Design 48 (1996) 140143
[56] Liu C., Hu R.: Cooling air from vortex tube applied to cutting tool cooling, Manufacturing
Technology & Machine Tool 1 (1997) 3031
[57] Choi H.Z., Lee S.W., Jeong H.D.: A comparison of the cooling effects of compressed cold air and
coolant for cylindrical grinding with a CBN wheel, Journal of Materials Processing Technology 111
(2001) 265268.
[58] Liu J., Chou K.: On temperatures and tool wear in machining hypereutectic Al-Si alloys with vortextube cooling, Machine Tools & Manufacture Vol. 47 (2007) 635-645
[59] Kim S.W., Lee D.W., Kang M.C., Kim J.S.: Evaluation of machinability by cuttingenvironments in
high-speed milling of difficult-to-cut materials, Journal of Materials Processing Technology 111
(2001) 256260
[60] Nandy A.K., Gowrishankar M.C. Paul, S.: Some studies on high-pressure cooling in turning of Ti
6Al4V, International Journal of Machine Tools Mannufacturing. 49 (2009) 182198
[61] Choi H.Z., Lee S.W., Jeong H.D.: The cooling effects of compresed cold air in cylindrical grinding with
alumina and CBN wheels, Journal of Materials Processing Technology, Vol. 127 (2002) 155-158
[62] Sarma D.K., Dixit U.S.: A comparision of dry and air-cooled turning of grey cast iron with mixed oxide
ceramic tool, Journal of Materials Processing Technology 190 (2007) 160-171
[63] Silva L.R., Mattos M.F., Amaral L.V., Correa E.C., Brandao J.R.: Behavior of surface integrity on
cylindrical plunge grinding using different cooling systems, Materials Research Vol. 14 (2011) 15161521
[64] Braga D.U., Diniz A.E., Miranda G.W.A., Coppini N.L.: Using a Minimum Quantity of Lubricant
(MQL) and a Diamond Coated Tool in The Drilling of Aluminium-silicon Alloys, Journal of Materials
Processing Technology, 122 (2002) 127-138
[65] Brinksmeier E., Walter A,, Janssen R., Diersen P.: Aspects of Cooling Lubrication Reduction in
Machining Advanced Materials, Proceedings of the Institution of Mechanical Engineers (2000)
769-778
[66] Machado A.R., Wallbank J.: The Effect ofExtremely Low Lubricant Volumes in Machining, Wear,
(1997) 76-82
[67] Fratila D.: Evaluation of near-dry machining effects on gear milling process efficiency, Journal of
Cleaner Production 17 (2009) 839-845
50

[68] Dubzinski D., Devillez A., Moufk, A., Larrouquere D., Zerrouki V., Vigneau J.: A review of
developments towardsdry and high speed machining of Inconel 718 alloy, International Journal of
Machine Tools & Manufacture 44 (2004) 439-456
[69] Ezugwu E.O.: Key improvements in the machining of difficultto-cut aerospace superalloys,
International Journal ofMachineTools&Manufacture, 45 (2005) 1353-1367
[70] Hong Y.S., Ding Y.: Cooling approaches and cutting temperatures in cryogenic machining of Ti6Al-4V, International Journal of Machine Tools & Manufacture 41 (2001) 14171437
[71] Hong Y.S., Ding Y., Jeong W.: Friction and cutting forces in cryogenic machining of Ti-6Al-4V,
International Journal of Machine Tools & Manufacture 41 (2001) 2271-2285
[72] Klocke F., Eisenblatter G.: Dry Cutting, Annals of the CIRP Vol.46 (1997) 519-526
[73] Rahman M., Kumar A.S., Salam M.U.: Experimental Evaluation on the Effect of Minimal
Quantities of Lubricant in Milling, International Journal of Machine Tools and Manufacture 42
(2002) 539-547
[74] Da Silva R.B., Vieira J.M., Cardoso R.N., Carvalho H.C., Costa E.S., Machado A.R., De Avila R.F.: Tool
wear analysis in milling of medium carbon steel with coated cemented carbide inserts using different
machining lubrication/cooling systems, Wear (2011) 2459-2465
[75] Yalcin B., Ozgur A.E., Koru M.: The effects of various cooling strategies on surface roughness and
tool wear during soft materials milling, Materials and Design (2009) 896-899
[76] Wakabaysaki T., Sato H., Inasaki I.: Turning Using Extremely Small Amount of Cutting Fluids,
JSME, International Journal, Series (1998)
[77] Giessler

J.:

Kostenreduzierung

bei

derTrockenbearbeitung

und

Einsatz

von

Minimalschmiertechnik (MMS), Konstruieren und Gieen 26 (2001) 911

[78] Schmidt J., Lang H.: So gelingt das Rumen ohne Khlschmierstoff, Werkstatt und Betrieb
(2002)44-46
[79] Hafenbraedl D., Malkin S.: Environmentally-Conscious Minimum Quantity Lubrication (MQL) for
internal Cylindrical Grinding, Transactions of NAMRI 28 (2000) 149-154
[80] Ekinovi S., "Obrada rezanjem", Dom tampe, Zenica 2001
[81] Cheng, Kai (ed.): "Machining Dynamics: Fundamentals, Applications and Practices, Springer
Series in Advance Manufacturing (2009) 117-149

51