ZIMBA BİLEME HATALARI:

Zımba bileme hataları erken aşınma, yongalanma ve kırılmalara neden olabilir.

Zımba bilemeleri için en uygun yöntem aralıkla zımba bakımlarını yapabilmektir. Delik
çapaklarının aşırı seviyeye veya delik ölçülerinin bozulmasını beklememek gerekir. Bu konuda takım
lideri ve vardiya amirlerine önemli görevler düşmektedir.

Zımbanın aşınan bölgesi delikte oluşan kesme derinliği (burnish) ile yakından ilgilidir. Bileme ile ne
kadar malzeme kaldırılacağı zımba aşınması ve gerçekte oluşan delik kesme derinliklerine bakarak
kararlaştırılır.

Bizde genellikle elde taşlama yaparak bileme yapılmaktadır. Bu yöntem doğru bir yöntem değildir. Zira
bu yöntemle zımba alnında düz traşlama yapılamaz. Taşlama motoru besleme hızı kontrol edilemez.
İstenen yüzey pürüzlülüğü sağlanamaz. Daha da önemlisi kuru yapıldığı için yanma meydana gelir.
Elle taşlama yapıldığında taşlama çapaklarının alınması ve zımbanın demagnetize edilmesi
unutulmamalıdır.

Makine ile taşlama yönteminde, taşlanan zımbanın taşla temas yüzeyinde aşırı ısı meydana gelir. Şayet
ısınma fazla ise bu takdirde taşlanan yüzey zımbanın görece soğuk yerlerine kıyasla hızlıca genleşecektir.
Bu ise zımbada iç stresleri arttıracaktır. Taşlanan kısım soğumaya başladığınde ise taşlanan yüzey
sertliğinde azalma olacak aşınma dayanımı azalacaktır. Taşlama esnasında takım çeliğinin temperleme
sıcaklıklarına ulaşılıyorsa zımba da kesinlikle sertlik kaybı olacaktır.

Taşlama düzgün yapılmadığında çıplak gözle görülemiyen iç stress birikimleri olabileceği gibi, gözle
veya lupla görülebilir renk değişmeleri, minör çatlamalar, malzeme kavlamaları meydana gelebilir.
Gerçekte taşlama sonrası gözle görülen çatlaklar ve yanmalar var ise zımba tamir edilebilme özelliğini
kaybetmiş demektir.

Taşlamada en iyi sonucu kaba grenli ve yumuşak bağlamalı (soft bond-yüke maruz kalan gren kopar ve
altaki gren vazife görmeye başlar) taşlar iyi netice vermektedir (yanma azalmaktadır). Bu tür taşlarla da
ölçü ve yüzey pürüzlülüğü sağlanmasında zorluk çekilmektedir.

Zımba taşlanırken mutlaka uygun soğutma sıvısı kullanılmalıdır. Her paso 0,025 ve 0,05 mm arasında
olmalıdır.

Sol daire içinde

taşlama sonrası
oluşan taşlama
çapakları
görülmektedir

TEKNİK Bülten sayı 6 03 kasım 2007

 Soldaki resimde
yanma ve mikro
çatlaklar
görülüyor

Soldaki resimde zımba

alnında kullanılan
aşındırıcının oluşturduğu
oluklar ve ısınma zarar gören
bölgeler görülmektedir.

UYGUN OLMAYAN ZIMBA MALZEMESİ

Kıskı kuvveti kırılması

Baskı kırılması

Basınç kırılması

Eğilme kırılması

Baskı kırılması

Uç yongalanması

Uç yongalanması

Baskı kırılması

Çatlama-Yarılma

TEKNİK Bülten sayı 6 03 kasım 2007

Uygun olmayan zımba malzemesi konusu Zımba Malzemesi seçimi ile ilgili 2 no.lu bültende ayrıntıları
ile incelenmiştir.

Zımbanın malzemesi ile ilgili birinci özellik kullanılan takım çeliğinin sertliğidir. Şayet kesme, delme
işleminde ortaya çıkan kuvvet puntanın yapıldığı malzemenin mukavemetinin (baskı mukavemeti-
kg/mm2) %60’ını aşıyorsa kullanılan zımbada rasgele kırılmalar meydana gelebilir. Zımbanın
özellikle uç kısımlarında eğilme, ezikler, ve deformasyon (mantarlaşma) meydana geliyorsa çözüm zımba
malzemesini tipini sertliği daha fazla olan tiplerle (grade) değiştirmek veya işletme yüklerini (kesme ve
sıyırma kuvvetleri) azaltmak gerekir.

Zımbanın malzemesi ile ilgili ikinci özellik kullanılan takım çeliğinin darbe mukavemetidir. Çoğu takım
çelikleri kertik veya çentik etkisine karşı hassastır. Diğer bir deyişle zımba imalatı sırasında sıkça
görülen, kertik, çentik, dalma, geometri değişiklikleri, aşırı yüzey pürüzlülüğü takım çeliğinin darbe
mukavemetini önemli şekilde azaltan hatalardır. Yine örneğin zımbalar malzemeyi deldikten hemen sonra
kesme kuvvetinin zımba üzerinden kalkmasından, diğer bir deyişle zımbanın boşalması nedeniyle şoka
uğrarlar. Zımbalarda darbe mukavemetinden dolayı hatalar, zımba ucundan üst gövdeye kadar kısımlarda
radyüslerde, zımba ucunda ve zımba kafasında, zımba sabitleyici bilya yuvalarında vb meydana gelir

Zımbanın malzemesi ile ilgili üçüncü özellik kullanılan takım çeliğinin aşınma dayanımıdır. Takım
çeliklerinde aşınma iki türlü olur. Sürtünme yoluyla (abrasion) veya yapışma (adhesion)(sarma) yoluyla.
Sürtünme yoluyla aşınma sürtünen malzemeler üzerindeki kalıntılar, depositler veya oksitlenmeler
neticesinde kütleşmeler, yuvarlaklaşmalar (örneğin kesici ağızlarda radyüs oluşması)şeklinde ortaya
çıkar.

Şayet zımba kesmede ortaya çıkan kesme kuvvetine, darbelere ve aşınmalara karşı çıkamayıp kırılıyorsa
kök neden olarak hemen zımba malzemesinin uygunsuzluğuna hükmetmemek gerekir. Aşırı kompresyon
ve darbeye veya aşınmaya neden olan olası başka kök nedenlerin (yanlış hizalama, yanlış besleme, zımba
boşkuğu vb) varlığının araştırılması ve uygunsuz durumların ortadan kaldırılması gerekir.

ZIMBA ŞAPKASI VE ZIMBA TUTUCU PLAKASI

Zımba şapkası delmenin çeşitli aşamalarında baskı ve darbe kuvvetlerine maruz kalır. Bu nedenle şapka
kırılmalarına sıkça rastlanır.

Şapka tutucu üst plakanın (backing plate) sertliğinin şapka sertliğine uygun seçilmelidir. Her halükarda
şapka sertliği 40-55 HRC arasında olmalıdır. Zımba tutucu üst plakanın sertliği yetersiz olduğunda zımba
şapkası ortaya çıkan kuvvetler neticesi plakanın içine nüfuz edecek, böylelikle dikey hizalaması
bozulacak, boşluklar veya sürtünmeler meydana gelecek, eğilme ve defleksiyona tabi olacak ve özellikle
şaft ile birleştiği noktalarda kırılmaya tabi olabilecektir. Hizalaması bozulan zımba matrise de
bindirebilir. Zımba tutucu plakanın zımba şapkası ile aynı serlikte olması aynı zamanda vibrasyonları da
engelleyecektir.

Aşağıdaki resimlerde ortaya çıkan gerilim konsantrasyonu ve eğme momenti gösterilmektedir. Malzeme
kalınlığının fazla olaması durumunda Şapka dış çapı genişletilmesi, shaft radyüsünün arttırılması veya
konik şapka türüne geçilmesi gerekebilir. Konik şapka durumunda konik yüzeylerden dayama yapacak
özel bilezik gerekir.

TEKNİK Bülten sayı 6 03 kasım 2007

 Boşaltma Silme

Boşluk verilebilir

Gereken yerlerde Oturmalı

boşluk

Hafif sıkı geçme

Radyüs

Yukarıdaki şekilde görüldüğü gibi zımbanın tutucu içindeki yuvasına mükemmel oturmasının sağlanması
gerekmektedir. Şapkanın üst tutucuya yaslanan yüzeyi silme veya -0,03mm boşluklu olmalıdır.
Eğilmelere karşı şapka üstünde üst yanlarda boşaltma (özellikle kalın malzemelerde) yapılması iyi olur.
Şapka tutucu yuvasına çok iyi oturmalıdır.

Çok fazla yük biniyor. Kırılabilir

Taşma var

Oturmuyor

Aşırı boşluk
Yetersiz boşluk

Gevşek geçme

Yularıdaki şekilde ise yanlış uygulamalar gösterilmiştir. Zımbanın yuvasına tam oturmaması yükün
şapkaya homojen yayılmamasına, belli bazı bölgelere binmesine neden olur ve şapka kırılır.

TEKNİK Bülten sayı 6 03 kasım 2007

SIYIRICI HATALARI

Sabit Sıyırıcılar:

Sabit Sıyırıcı Sabit Sıyırıcı

Kalıp açık İlk Darbe

Zımba Tutucu
Zımba Tutucu

Sıyırıcı Sıyırıcı

Matris Tutucu Matris Tutucu

Sabit Sıyırıcı Sabit Sıyırıcı

Kesmenin Sona erme
Tamamlanması

Zımba Tutucu Zımba Tutucu

Sıyırıcı Sıyırıcı

Matris Tutucu Matris Tutucu

Sabit Sıyırıcı
Geri Çekilme

Zımba Tutucu

Sıyırıcı

Matris Tutucu

Sabit sıyırıcılı kalıplar tasarım gereği zımba kırılmaları açısından dezavantaj oluştururlar. Yukarıda sabit
sıyırıcılarda kesme aşamaları verilmiştir. Sıyırıcı matris boşluğu genellikle malzeme kalınlığının bir
buçuk katıdır. Malzeme yüzey düzgünlüğü yeterince sağlanamaz. İlk darbede malzeme yüzeyinde ciddi
deformasyonlar meydana gelebilir. Bu deformasyon malzemenin yanal kaymasına da neden olabilir. Bu
da zımba ucunda yongalanma, ufak kırılmalara yol açabilir. Özellikle geri çekilmede malzeme zımbadan

TEKNİK Bülten sayı 6 03 kasım 2007

kolayca kurtulamaz ve zımba ucu kırılmasına neden olabilir. Aşağıdaki şekil olayı izah etmektedir.
Engellemek için sıyırıcı yüksekliğini iyi ayarlamak gerekir.

Zımba ucu ÇÖZÜM

Malzemede Sıyırıcı yüksekliğini
Kaldı ayarla
Sıyırıcı

Açıklık Açısal
Malzeme Fazla Kırılma
Hareketi

Yaylı Sıyırıcılar:

Yaylı sıyırıcılar sabit sıyırıcıların dezavantajlarını ortadan kaldırır. Ancak zımba kırılması açısından yine
de dikkat edilmesi gereken noktalar vardır.

Sıyırıcılar malzeme ile ilk temaslarında zıplama eğilimi gösterirler. Hızlı çalışmalarda zımba geri çekilme
esnasında hala malzeme yüzeyine düzgün basmıyor olabilir. Bu nedenle hafif malzemeden yapılmaları
veya uygun yerlerinden boşaltma yapılması gerekebilir.

Zımbanın matrise fazla girmesi (en fazla 0,5 mm girmelidir) veya kalıbın kapalı yüksekliğinin altına
inmesi kötü sonuçlara yol açabilir. Zımbada aşırı aşınma, yanma ve kırılma oluşabilir. Yaylar kırılabilir.
Zımba hizalaması bozulabilir.

TEKNİK Bülten sayı 6 03 kasım 2007