Obrada plastike

UVOD
Plasticne mase
Temeljni pojmovi
Plasticne mase su makromolekularni spojevi koji nastaju medusobnim
povezivanjem sitnih molekula nemetala po nekom pravilu ponavljanja (C,
Cl, H, N, O i S). Sitne molekule nazivaju se monomeri, a nastale
makromolekule s jakom kovalentnom vezom polimeri (sl.1).

Dvovalentni monomeri grade vlaknasti ili lancani niz molekula ( linearni,

granati, umreeni), a trovalentni prostornu mreu molekula .Nastala
struktura moe biti kristalicna - djelomicno kristalna ili amorfna molekulsko klupko. Homomeri su makromolekule sastavljene samo od
jedne vrste monomera, a kopolimeri su makromolekule nastale
povezivanjem razlicitih monomera. Njihova se svojstva prilagoduju prema
funkciji proizvoda. Glavne skupine masa: termoplasti (kristalicne ili
amorfne strukture), elastomeri i duromeri. Podjela masa prema podrijetlu
polazne tvari:
a) potpuno sintetske (nafta, zemni plin, ugljenik, vapno, zrak,pesak, voda)
b) polusintetske (celuloza, belancevine) i
c) prirodne (celuloza, skrob, keratin - koa, svila, vuna, kaucuk..)
Svojstva polimera: Polazne tvari utjecu na nisku gustocu, a struktura na
veliko toplinsko istezanje, kemijsku postojanost, malu toplinsku vodljivost i
elektricnu izolaciju.Zavisno o strukturi makromolekula, vrsti dodataka te
meanju razlicitih polimera moguce je postici razlicita svojstva materijala
od mekog i elasticnog do tvrdog i krhkog.
Glavni postupci dobijanja polimera:

a) poliadicija reakcija razdruivanja raznovrsnih molekula i spajanje

atoma u polimere bez izlucivanja nusprodukata ( termoplasti PUR;
duroplasti EP
b) polikondenzacija reakcija zgucivanja i spajanja raznovrsnih
molekula uz izlucivanje nusprodukata, npr: voda (preteno duroplasti
MF; PF; SI; UF; UP; termoplasti PA, PC)
c) polimerizacija reakcija spajanja istih ili slicnih molekula bez
nusprodukata (termoplasti PE; PP; PS;
PVC)
2. Postupci prerade
Obzirom na svojstva plasticne mase, velicinu serije i oblik proizvoda
razvijeni su razliciti postupci prerade i
pripadajuci alati za oblikovanje proizvoda. Preteno se koriste sljedeci
postupci:
2.1 Direktno presovanje (sl.1) Plasticna masa u obliku praha, granula ili
tablete stavlja se pod pritiskom i povienom temperaturom plastificira,
oblikuje i ocvrsne. Faze rada su: punjenje, presovanje i izbacivanje.
Temperatura grejanja regulira se cirkulacijom zagrejanog ulja ili
pomocu elektricnih grejaca. Temperatura grejanja je oko 1700C, a
pritisak presovanja oko 200 bara. Najcece se koristi za preradu
duroplasta bez punila. Proizvod je uvijek s srhom koji treba naknadno
odstraniti. Kolicina mase ovisi o velicini proizvoda, a odreduje se
probom. prije preanja veci je od volumena proizvoda.
2.2 Posredno presovanje

Plasticna masa u obliku granula, najcece podgrejana, stavlja se u

zagrejanu sabija i plastificira, a zatim ubrizga u kalup sistemom kanala.
Najcece se koristi za preradu duroplasta od kondenzacionih smola na
bazi fenola ili melamina s punilima. Uslijed trenja I smicanja prilikom

ubrizgavanja masa
otvrdnjavanje.

se

dodatno

zagrijava

to

ubrzava

njen

2.3 Injekciono presovanje brizganje

Tocno odredena kolicina termoplasta ubrizga kroz mlaznicu u zagrejani
kalup pod visokim pritiskom do 1600 bara. Nakon hladenja otvara se
alat i izbacuje gotov proizvod. Plastificirana masa treba to prije
popuniti kalup, a pritisak i temperature trebaju biti ujednaceni da se
postigne jednaka struktura, smanje napetosti i deformacija proizvoda.
a direktno u otvoreni i predgrijani kalup u kome se temperaturom,
irkulacijom C, duroplasta, s ili Volumen mase tlacnu komoru brizganje,
ljevanje (sl.3) (doza) zagrijava se i plastificira.
4. INJEKCIONO PRESOVANJE Injekciono presovanje je najvaniji ciklini
postupak prerade polimera, a premadostignutom tehnolokom nivou i
najusavreniji. Ovaj postupak spada u primarnu preradu polimera, jer
se oblik otpreska dobija od polaznog materijala koji nema odreenu
formu(granule, komadii i sl.) Injekcionim presovanjem se oblikuju svi
polimeri: duromeri,elastomeri, elastoplastomeri, a posebno je
rasprostranjena prerada plastomenih materijala.Prema preraenim
koliinama
injekciono
presovanje
polimera
je
odmah
iza
tehnologijeekstrudiranja. Moe se smatrati da je injekciono presovanje
polimera slino livenju metala pod pritiskom. Injekcionim presovanjem
se osim polimera prerauju i keramike smee,kombinacije razliitih
materijala (npr. plastika, metal i keramika). Prema prof. atiu [1]
postoji najmanje 240 postupka slinih injekcionom presovanju
polimera.Procesom injekcionog presovanja obrauju se mnogi
materijali koji su veinom izgrupe plastomera. Na slici 2.1 dati su udeli

pojedinih vrsta materijala preraenih ovim procesom u Zapadnoj

Evropi 2002. godine.

Slika 4.1 Procentualna raspoedala u e a pojedinih vrsta plastomera u

preradiinjekcionim presovanjem [1]
Savremeni obradni sistem za injekciono presovanje je u potpunosti
automatizovan a
voenje procesa odvija se pomou mikroprocesora
ili centralnog raunara u pogonu.Delovi dobijeni injekcionim presovanjem
imaju veliku primenu u:
automobilskoj industriji i tarnsportnoj tehnici i saobraaju uopte
elektro i elektronskoj industriji
hemijskoj i farmaceutskoj industriji
industriji hrane, pia i poljoprivrednoj tehnici
medicinskoj industriji
industriji kunih aparat i ure aja itd.
Na slici 4.2 prikazani su primeri sloenih delova dobijenih injekcionim
presovanjem.Ova tehnologija omoguuje izradu ugradbeno gotovih delova
visokog kvaliteta, po pristupanoj ceni.
Injekcijono presovanje je ciklini proces primarnog oblikovanja
(praoblikovaja) polimera koji se izvodi ubrizgavanjem rastopljenog
polimera oder ene viskoznosti izinjekcione jedinice u temperiran kalup.

Obradak u kalupu ovrava hlaenjem (u sluaju plastomera) ili

umreavanjem u sluaju elastomera, elastoplastomera i duromera.

Slika 4.3 ema maine sa alatom za injekciono presovanje

2.4 Ekstruziono presovanje istiskivanje

Ekstruzija je postupak preanja, preteno termoplasta procesom
( bezdano presovanje ). Koristi se za izradu cijevi, profila, traka ili slicno, a
s posebnim uredajem, i za oblaganje izolacije elektricnih vodova. Najcece
se koristi ekstruder s cilindrom i puem koji pomocu lijevka prihvacaju
masu u obliku granula ili praha, plastificira je I homogenizira pomocu
grijaca I ploce s provrtima te istiskuje u alat kroz otvor u mlaznici (sl.1).
Proizvod s oblikovanim poprecnim presjekom neprekinuto izlazi iz alata i
hladi pomocu uredaja s vodom. Kruti proizvodi (cijevi, sl.2) se reu na
potrebnu duinu pomocu pile koja se pomice zajedno s proizvodom,
savitljivi proizvodi ( izolacija vodica) se namataju na kolut. Polazni
materijal: granule, praak, loptice (termoplastini materijali). Proces
istiskivanja se realizuje tako to se materijal dovodi kroz levak u grejnu
komoru, zagreva i istiskuje zavojnim transporterom kroz alat (kalup) kojim
se profilie. Na izlazu materijal se hladi i odseca. Primena za izradu raznih
profila: garnine, ipke, ploe, cevi, trake, plastificirane ice i kablovi.

Duvanje
Duvanje je postupak oblikovanja upljih proizvoda preteno od
termoplasta spremnici...). Prethodno oblikovana masa u obliku tuljka
(crijevo), jo u toplom stanju, dovodi se unutar otvorenog alata Alat se
zatvara, a zatim pue zrak u tuljak i iri ga prema stijenkama kalupa te
oblikuje eljeni proizvod. Nakon hladenja alat se otvara i vadi proizvod.
odredene viskoznosti. Polazni materijal: plastina cev (epruveta,
termoplastini materijali). Proces duvanja se realizuje tako to se plastina
cev (epruveta), prethodno zagrejana, stavi izmeu dve polovine kalupa i
ubaci (duva) se vreli vazduh. Cev se rairi po unutranjosti kalupa, ohladi
se i izbaci predmet. Moe se izvesti duvanje vie proizvoda odjednom.

Proces duvanja se primenjuje za izradu upljih predmeta sa relativno

tankim zidovima: boce, oblikovane cevi.
Rotaciono oblikovanje
Polazni materijal za proces rotacionog istiskivanja je praak
(termoplastini materijali), ali moe i u itkom stanju. Proces rotacionog
istiskivanja se realizuje tako to se prakasti material u kalupu greje i
istovremeno rotira, tako da nalegne na unutranje zidove kalupa, bez
pritiska. Kalup rotira istovremeno oko dve ose. Primena: za izradu kofa,
kanti, tankovi, kutije i lopti

Vakumsko oblikovanje
Polazni materijal: list plastike (termoplastini materijali). Proces
vakumskog oblikovanja: list plastike se stavi izmeu gornjeg dela (grejni

element) i donjeg dela kalupa (kalup je prikljuen na vakuum pumpu).

Kalup se zagreje i usisa vakumom. Posle hlaenja se vadi predmet.
Primena: za izradu kada, otvorenih kutija, posuda, ambalaa, auto delovi
itd.
Vakumsko oblikovanje plastike

5. PRIMER PROJEKTOVANJA DELA

Problematika projektovanja zavisi u najveoj meri od iskustva ljudi,
jer se ovi problemi mogu samo delimino egzaktno reavati, koristei se kod
toga sistemski ureenim podacima, koji su kod svakog preraivaa kroz niz
godina obraivani i unoeni u podesne tabele, da bi se komparativno, od
sluaja do sluaja, mogli upotrebljavati.
Izrada folija duvanjem
Faktori koji utiu na debljinu i kvalitet folija. Kao to je i prikazano na
slici , duvano crevo je zatvoreno mlaznicom sa donje strane i parom
valjaka za namotavanje sa gornje strane. Valjci za namotavanje slue kao
prihvatni ureaji.

Shema procesa ekstruzije duvane folije

1 - valjci; 2 - valjci za vuu od nerajueg elika; 3 - impregnirana poluga;
4 - gumeni valjci za vuu; 5 - valjci za presovanje creva (desno) ili vodee
ploe (levo); 6 - valjci za voenje; 7 - valjak za kontrolu zategnutosti; 8 valjci za namotavanje; 9 - polietilenska zavesa; 10 -linija smrzavanja; A clindar; B - potporna ploa; C - grejai; D - ulaz vazduha; E -mlaznica; F prsten mlaznice; G - trn za duvanje; H rastop
Vazduh unutar duvanog creva se odrava na konstantnom pritisku da bi
se postigla ravnomerna irina, debljina folije i namotavanje. Pritisak
vazduha i neki drugi faktori koji utiu na debljinu folije (kapacitet rastopa
iz ekstrudera, radna brzina, temperatura du cilindra u mlaznici) moraju
biti stalno kontrolisani.
Veoma vana je kontrola koliine i pravca vazduha koji hladi foliju.
Najvanija je irina otvora mlaznice, koja je odreena poloajem trna
unutar mlaznice.
Takoe, veoma vaan faktor je i visina linije otvrdnjavanja.
Nie
temperature rastopa omoguuju veu brzinu proizvodnje, a da se ne

postigne linija smrzavanja suvie daleko od mlaznice. Visina linije

otvrdnjavanja iznad mlaznice je vaan faktor. Poveanjem prenika creva,
visina linije otvrdnjavanja moe varirati od 10-60 cm iznad povrine
mlaznice za duvanje, za prenik mlaznice do 90 cm. Preporuena
udaljenost je 25-45 cm iznad mlaznice. Via linija otvrdnjavanja dovodi do
tee kontrole debljine folije.
Udaljenost linije otvrdnjavanja moe biti poveana ili sniavana
variranjem kapaciteta ekstrudera ili radne brzine. Najei nain
podeavanja visine linije otvrdnjavanja je pomou zapremine vazduha za
hlaenje. Kada se brzina pua (i koliina rastopa) poveaju, udaljenost
mlaznice i linije otvrdnjavanja se poveava. Kada se doda vie vazduha za
hlaenje, udaljenost linije otvrdnjavanja opada, a smanjivanje koliine
vazduha za hlaenje udaljava liniju otvrdnjavanja. Poveavanje
udaljenosti linije otvrdnjavanja daje foliji vie vremena da ovrsne. To
omoguuje da se postigne glatkoa folije, vea prozirnost i sjaj. Linija
otvrdnjavanja je uvek u horizontalnom nivou.
Temperatura mlaznice bi trebala da bude otprilike ista kao i temperatura
rastopa. Obe bi trebalo da budu toliko visoke koliko dozvoljava oprema za
ekstruziju (do oko 205C) da bi se postigao najbolji izgled folije. Na previe
visokoj temperaturi, viskoznost rastopa moe postati isuvie mala i
prouzrokovati da duvano crevo postane nestabilno i da se lako kida.
Otvor mlaznice izmeu trna i prstena mlaznice moe biti od 0.4-0.9 mm.
Postoje mlaznice kod kojih se otvor moe menjati. Vei otvor mlaznice
neznatno poveava kapacitet rastopa, ali oteava kontrolu debljine folije i
linije otvrdnjavanja. Takoe postoji mogunost da se folija prekine, kada
se istee da bi bila tanja.
Brzina hlaenja creva je bitna za postizanje visokog kvaliteta folije i
spreavanje slepljivanja folije na vunim valjcima i valjku za namotavanje
(slika 8). Prstenasti otvor za vazduh, na vrhu mlaznice, je najee
upotrebljavan nain ovravanja i hlaenja creva. Kroz dobro
konstruisani prstenasti otvor za vazduh moe protei velika koliina
rashlaenog vazduha ili vazduha na sobnoj temperaturi, malim brzinama,
sa ravnomernom raspodelom oko duvanog creva.
Odnos duvanja
Odnos duvanja je odnos prenika creva i prenika mlaznice. Istraivanja su
pokazala da, u mnogim sluajevima, odnos duvanja izmeu 2:1 i 3:1 da je

optimalna svojstva folije. Slika , prikazuje emu operacije duvanja folije. Date
su etiri jednostavne jednaine koje objanjavaju vezu prenika mlaznice,
prenika duvanog creva i irine folije.

Slika 9. Shematski prikaz odnosa duvanja

Kd - odnos duvanja; Brf - irina folije; Dc - prenik creva; Dm - prenik
mlaznice

Mere za poboljanje osobina folije

Da bi se poboljale osobine folije, neophodno je dobro usaglasiti:

visinu linije otvrdnjavanja,

odnos duvanja,
radnu brzinu i
kapacitet ekstrudera.
Za veinu promena, duvana folija debljine 38 m trebalo bi da ima
dobru jainu na udar (ilavost) i da izdri test pada vree napunjene peskom
sa visine od 120 cm, mada je poeljno da izdri pad sa 180 cm. Idealno je da

kese izdre 2 do 3 pada sa 180 cm bez raspuknua Za najbolju prozirnost

potrbno je pridravati se sledeih pravila:
podesiti ekstruder na visoke temperature visoke za ekstruziju folije
duvanjem; ograniiti hlaenje creva. Ukoliko postoje mogunosti, treba
kontrolisati debljinu folije i pojavu slepljivanja;
pu treba da bude prikladno projektovan za dobru homogenizaciju;
odnos duvanja se kree u granicama od 2 do 3.
Izrada folije ekstrudiranjem
Dobijanje folija razliitih debljina uslovljeno je razliitim kriterijumima. Pre
svega bitno je poznavai karakteristike odabrane plastine mase koja se
koristi za izradu folija ekstrudiranjem. Zahtevi kupaca su takvi da se iziskuju i
razliite irine folija. Dobijanje folija razliitih debljina i irina mogue je uz
pravilno konstruisanje ekstruzionih glava. Osnovni problem jeste
obezbeivanje ravnomernog protoka i ekstruzije polimera kako bi folija imala
ravnomernu debljinu po celoj svojoj duini i irini. Za ovakvu tehnologiju
izrade folija najee se koriste ekstruzione glave sa uzdunim prorezom
(slika 11).

Slika 12. Tok polimerne mase kroz uzdunu ekstruzionu glavu;

1 - ulazni kanal, 2 - glavni distribucioni kanal, 3 - pomoni distribucioni kanal
4 - relaksacioni (popreni) distribucioni kanal, 5 - matrica ekstruzione glave
ZAKLJUAK
Brzi razvoj proizvodnje polimera i neprestano irenje njihove upotrebe u
najrazliitijim podrujima karakteristika su razvoja industrije u svetu. Razlog
naglog irenja plastinih masa treba traiti u injenici da je nemogue
poveavati proizvodnju prirodnih materijala tako brzo kao to raste potreba
za njima. Proizvod od, ili sa velikim ueem polimernih materijala je jeftiniji
ii ma bolje eksploatacione karakteristike nego kad je sirovina za njegovu
proizvodnju prirodni material.
Plastine mase su materijali koji kao osnovnu komponentu sadre polimerno
jedinjenje. Pod odreenim uslovima i u izvesnim stadijumima proizvodnje,
plastini materijali mogu da se pod uticajem dovedene toplote i pritiska
oblikuju, a posle hlaenja zadravaju odreeni oblik. Upravo ovakve
karakteristike polimera bile su osnov za razvoj raznih tehnologija prerade
plastinih masa i mogunosti izrade irokog spektra delova koji imaju
rasprostranjenu primenu. Jedna od tehnologija koja je detaljnije opisana kroz
seminarski rad jeste izrada folija od plastinih masa. Problematika
projektovanja teholokih parametara procesa izrade folija zavisi u najveoj
meri od iskustva ljudi, jer se ovi problemi mogu samo delimino egzaktno
reavati, koristei se kod toga sistemski ureenim podacima, koji su kod
svakog preraivaa kroz niz godina obraivani i unoeni u podesne tabele,
da bi se komparativno, od sluaja do sluaja, mogli upotrebljavati.
Polimerni materijali imaju znaajnu ulogu i kod izrade ambalae od drugih
materijala. Hermetinost metalne ambalae se postie elastomerima a
staklene plastomerima. Podruje primene papirne i kartonske ambalae je u
znaajnoj meri proireno oslojavanjem sa polimernim materijalima.
Proizvodna oprema koja se koristi u izradi polimerne ambalae je vrlo
jednostavne konstrukcije to za sobom povlai njenu nisku cenu.
Najznaajniji deo proizvodne opreme ine ekstruderi. Prvobitna konstrukcija
ekstrudera do danas nije pretrpela znaajnije izmene. Sve vanije izmene
koje su dovele do novih tipova ekstrudera prouzrokovane su posebnim
zahtevima koji su postavljeni pred proizvod specifine namene, tako da e i u
buduim izmenama konstrukcije ovaj faktor imati znaajnu ulogu. Na osnovu
izloenog, moe se zakljuiti da sam process prerade plastinih masa ima
dobru perspektivu zbog relativno niskih ulaganja u opremu, fleksibilnosti

programa proizvodnje i mogunosti brzog obrta kapitala, s obzirom da je

veliki asortiman proizvoda i ambalae namenjen irokoj potronji.
LITERATURA:

Nedi B., Projektovanje proizvoda od plastinih masa, Kragujevac, 2008

god
http://www.ss-industrijska-strojarska-zg.skole.hr
Tehnicki sistemi 2011 Dusan B Regodic
Nedi B., uki V., Plastine mase, Mainski fakultet, Kragujevac,
2004 god.

Obrada plasticnih masa

Seminarski rad

Student: Darko Cep

518/2012