Valdimir Magoc - Diplomski-Master Rad PDF

Tehnologija termike obrade zupanika
UNIVERZITET U NOVOM SADU

FAKULTET TEHNIKIH NAUKA
DEPARTMAN ZA PROIZVODNO MAINSTVO
KATEDRA ZA TEHNOLOGIJE OBLIKOVANJEM I INENJERSTVO
POVRINA
Predmet: PROJEKTOVANJE TEHNOLOGIJE TERMIKE OBRADE
ZADATAK ZA DIPLOMSKI-MASTER RAD
Kandidat: Mago Vladimir

Br. indeksa: 15113
Tema za diplomski-master rad:
PROJEKTOVANJE TEHNOLOGIJE TERMIKE
OBRADE ZUPANIKA
Sadraj rada:
Dati pregled postupaka i analizirati problematiku cementacije pri termikoj
obradi elika.
Projektovati tehnoloki postupak, izabrati tip i konstruisati ureaj za termiku
obradu
cementacije zupanika razliitih dimenzija, ako su potrebni
kapaciteti proizvodnje:
-Zupanik1.01. 900 000 kom/god.
Nacrtati sklopni crte projektovanog ureaja za cementaciju.
Nacrtati pogon termike obrade
Kontrola procesa i kvaliteta postupka cementacije.
U Novom Sadu, 2011.god.
Diplomski-master rad
Mentor:
Prof.dr Branko kori
SADRAJ
1.0 UVOD-TERMOHEMIJSKA OBRADA .............................................................................. 4
1.1. Difuzno zasienje metalima - difuzna metalizacija.......................................................... 5
1.2. Difuzno zasienje nemetalima ......................................................................................... 6
1.2.1. Nitriranje ................................................................................................................... 6
1.2.2. Karbonitriranje .......................................................................................................... 8
1.2.3. Sulfidizacija ............................................................................................................... 9
2.0 CEMENTACIJA ................................................................................................................. 10
2.1. Teorija procesa ............................................................................................................... 11
2.1.1. Dubina cementacionog sloja ................................................................................... 12
2.2. Cementacija u vrstom sredstvu ..................................................................................... 15
2.2.1. Priprema komada za cementaciju ............................................................................ 15
2.2.2. Pakovanje delova..................................................................................................... 17
2.2.3. Prednosti i nedostaci................................................................................................ 17
2.3. Cementacija u tenom sredstvu ...................................................................................... 19
2.3.1. Prednosti i nedostaci................................................................................................ 20
2.4. Cementacija u gasovitom sredstvu ................................................................................. 21
2.4.1. Primena zemnog gasa kao atmosfere ...................................................................... 22
2.4.2. Atmosfera dobijena nakapavanjem tenog goriva .................................................. 27
2.4.3. Regulacija ugljeninog potencijala ........................................................................ 28
2.4.4. Zatita povrine i priprema komada ........................................................................ 31
2.5. Poreenje cementacije sa drugim postupcima poveanja tvrdoe povrinskog sloja ... 34
2.5.1. Prednosti u odnosu na kaljenje: ............................................................................... 34
2.5.2. Prednost u odnosu na povrinsko kaljenje: ............................................................. 34
2.5.3. Prednosti u odnosu na nitriranje: ............................................................................. 34
2.5.4. Nedostaci procesa cementacije: .............................................................................. 35
3.0 PRORAUN VREMENA ZAGREVANJA ....................................................................... 36
3.1. Zupanik 1.01. ................................................................................................................ 36
3.1.1. arenje zupanika 1.01. .......................................................................................... 36
3.1.2. Cementacija i kaljenje zupanika 1.01. ................................................................... 37
3.1.3. Otputanje zupanika 1.01. ..................................................................................... 38
3.2. Zupanik 1.02. ................................................................................................................ 40
3.2.1. arenje zupanika 1.02. .......................................................................................... 40
3.3. Zupanik 1.03. ................................................................................................................ 44
3.3.1. arenje zupanika 1.03. .......................................................................................... 44
4.0 IZBOR OPREME ZA POGON TERMIKE OBRADE .................................................... 48
4.1. Vienamenska komorna pe MKG2 proizvoaa IVA Industriefen GmbH............... 49
4.2. Endogenerator: IPSEN G-750-G .................................................................................... 51
4.3. Ureaj za pranje i odmaivanje IPSEN WDP-8-G ....................................................... 52
4.4. Ureaj za merenje tvrdoe PCE-HT550......................................................................... 53
4.5. Ureaj za transport ......................................................................................................... 53

5.0 PRORAUN VIENAMENSKE KOMORNE PEI ........................................................ 54
5.1. Proraun gubitaka kroz zidove pei ............................................................................... 54
5.1.1. Gubici kroz bone zidove ........................................................................................ 55
5.1.2. Gubici kroz pod pei ............................................................................................... 57
5.1.3. Gubici kroz gornji zid pei ...................................................................................... 60
5.1.4. Gubici kroz zadnji zid pei...................................................................................... 60
5.1.5. Gubici kroz vrata pei ............................................................................................. 62
5.1.6. Gubici kroz vratilo ventilatora ................................................................................ 65
5.1.7. Vrednosti ukupnih gubitaka kroz sve zidove i vrata pei ....................................... 65
5.2. Proraun snage pei ........................................................................................................ 66
5.2.1. Ukupna snaga pei .................................................................................................. 66
5.2.2. Energija potrebna za zagrevanje komada ................................................................ 66
5.2.3. Energija potrebna za zagrevanje pomonih elemenata ........................................... 66
5.2.4. Toplotni gubici za vreme zagrevanja i dranja na temperaturi cementacije ........... 67
5.2.5. Energija koja je potrebna za zagrevanje arera ..................................................... 67
5.2.6. Ukupna energija koja se utroi na jednu aru ........................................................ 67
5.2.7. Specifini utroak energije za jednu aru .............................................................. 67
5.2.8. Koeficijent korisnog dejstva pei ............................................................................ 67
5.2.9. Snaga pei ............................................................................................................... 67
6.0 PRORAUN POTREBNOG BROJA I RASPORED UREAJA ..................................... 68
6.1. Proraun potrebnog broja komornih pei MKG2 IVA Industriefen GmbH ................ 69
6.2. Proraun potrebnog broja ureaja za pranje i odmaivanje.......................................... 70
IPSEN WDP-8-G .................................................................................................................. 70
6.3. Pregled potrebne opreme ................................................................................................ 71
6.4. Dispozicija opreme i tehnolokih povrina .................................................................... 72
6.4.1. Bilans potrebnog prostora za smetaj opreme ......................................................... 72
6.4.2. Bilans potrebnog prostora za labaratorije................................................................ 72
6.4.3. Bilans potrebnog prostora za skladita .................................................................... 73
6.4.4. Bilans potrebnog poslovnog prostora ...................................................................... 73
6.4.5. Analiza izabranog reenja dispozicije opreme ........................................................ 73
7.0 KONTROLA I KVALITET ................................................................................................ 74
8.0 ZAKLJUAK ..................................................................................................................... 76
LITERATURA .......................................................................................................................... 77
1.0 UVOD-TERMOHEMIJSKA OBRADA

Termohemijskom obradom elika naziva se obrada koja se izvodi kao kombinacija
termikog i hemijskog dejstva sa ciljem izmene sastava, strukture a time i svojstava povrinskog
sloja. Postupak podrazumeva zagrevanje delova na povienu temperaturu u vrstoj, tenoj ili
gasovitoj sredini, pri emu dolazi do obogaivanja povrinskog sloja elementima kao to su: C,
N, Al, Si, Cr, B i dr[1].
Proces termohemijske obrade podrazumeva:
obrazovanje aktivnih atoma elemenata u blizini povrine ili
neposredno na povrini metala,
apsorpciju tih atoma u povrinski sloj i
difuziju apsorbovanih atoma elemenata u dubinu metala.
U zavisnosti od elemenata koji difunduju u povrinski sloj, razlikujemo vie procesa
termohemijskih obrada: cementacija, nitriranje, karbonitriranje, hromiranje, siliciranje, alitiranje,
volframiranje (tablica1).
TERMOHEMIJSKA OBRADA
DIFUZNO ZASIENJE
NEMETALIMA
Cementacija
DIFUZNO ZASIENJE
METALIMA
Hromiranje
Nitiranje
Alitriranje
Karbonitriranje
Siliciranje
Sulfidizacija
Boriranje
Tablica 1. Primeri temohemijske obrade[1]

Termohemijska obrada se uvek izvodi na povienoj temperaturi jer je proces difuzije u
tom sluaju bri. Svrha takve obrade:
poveanje tvrdoe povrinskog sloja,
poveanje otpornosti na habanje,
poveanje otpornosti prema oksidaciji na povienoj
temperaturi,
poveanje otpornosti od hemijski agresivnih substanci i
poveanje otpornosti prema koroziji.
1.1. Difuzno zasienje metalima - difuzna metalizacija

Uvoenjem odgovarajuih elemenata u povrinske slojeve elika i livenih gvoa postiu
se povoljna svojstva kao to su poveana otpornost prema habanju, koroziji... Ovi elementi
obrazuju sa -Fe supstitucijske vrste rastvore, koji poboljavaju osobine povrinskih slojeva.
Najee se koriste: alitiranje, siliciranje, tvrdo hromiranje i boriranje.
Hromiranje je termohemijski proces difuzionog obogaivanja povrinskog sloja
niskougljeninih i alatnih elika hromom zagrevanjem u odgovarajuoj sredini.
Hromiranje se izvodi u vrstoj, gasovitoj ili tenoj sredini. Hromiranjem u vrstoj sredini, delovi
se zagrevaju u smei prakova (50% ferohroma + 49% Al2O3+ 1% NH4Cl), u gasovitoj sredini
delovi se zagrevaju u atmosferi CrCl2, u tenoj sredini delovi se zagrevaju u rastopljenim solima
(BaCl2 + NaCl + 1015% CrCl2) [2]. Temperatura procesa hromiranja je 10001050C u trajanju
od nekoliko asova.
Struktura hromiranog sloja sastoji se iz karbida hroma (Cr,Fe)7C3 ili (Cr,Fe)23C6 i sloja
ispod njega sa visokim sadrajem ugljenika (0,8% C). Ovaj proces obezbeuje povrinskom
sloju elika visoku tvrdou, otpornost na habanje, toplotnu postojanost, otpornost na koroziju u
baznim i kiselim sredinama i otpornost prema oksidaciji. Tvrdoa hromiranog sloja kod
niskougljeninih elika je 250300 HV, a kod srednje i visokolegiranih elika je 12001300 HV.
Dubina hromiranog sloja iznosi 0,150,2 mm.
Alitiranje je obogaivanje povrinskih slojeva niskougljeninih elika i livenog gvoa
(sivog liva) aluminijumom. Time se dobija poveana otpornost na oksidaciju pri poveanim
temperaturama (850-900C) i otpornost na koroziju u morskoj vodi. Na povrini se stvara tanki
sloj Al2O3 koji titi povrinu od oksidacije, dejstva kiselina i od jedinjenja koja sadre
sumpor.Vri se u vrstoj ili tenoj sredini. Alitiranjem u vrstoj sredini delovi se u elinim
kutijama zatrpaju smeom praha (49%FeAl + 49% Al2O3 + 2%NH4Cl) i are na temperaturi
9501050C u trajanju 312 asova. U ovom postupku oslobaaju se atomi aluminijuma koji
difunduju u povrinski sloj i poveavaju koncentraciju aluminijuma do ~3040% [2]. Struktura
alitiranog sloja je vrst rastvor aluminijuma u Fe. Stvaraju se i hemijska jedinjenja Fe3Al ili
Fe3Al5 + FeAl3. Dubina alitiranog sloja je 0,40,5 mm. Tvrdoa sloja je 400500 HV. Otpornost
prema habanju je velika, a sloj je krt.
Siliciranje je termohemijski proces difuznog obogaivanja povrinskog sloja
srednjeugljeninih elika silicijumom zagrevanjem u odgovarajuoj sredini [2]. Cilj procesa
siliciranja elika je dobijanje visoke otpornosti na koroziju u morskoj vodi, azotnoj, sumpornoj i
sonoj kiselini. Takoe se poveava otpornost prema oksidaciji do 700C, uz relativno malo
poveanje otpornosti prema habanju. Obino se primenjuje na delovima ureaja u hemijskoj
industriji i proizvodnji nafte. Siliciranje se izvodi obino u gasovitoj sredini razlaganjem pare
SiCl4 na 9501050C u trajanju 25 asova. Dubina sloja iznosi 0,31 mm, a tvrdoa je 200300
HV.
Boriranje je proces uvoenja bora u povrinski sloj elika. Izvodi se elektrolizom
rastopljene soli bora (Na2B4O7) na temperaturi 930950C pri emu je deo koji se borira
katoda[2]. Trajanje procesa je 26 asova. Razlaganjem soli bora obrazuju se atomi bora koji
difunduju u povrinski sloj obraivanog dela. Proces boriranja se moe obaviti i bez elektrolize
potapanjem u kadu sa rastvorenim solima NaCl + BaCl2 sa dodatkom 20%ferobora ili 10%B4C.
Dobri rezultati dobijaju se i boriranjem u gasnoj sredini dibora B2H6 i vodonika, na temperaturi
850900C. Struktura boriranog sloja na povrini dela sastoji se od borida FeB, a nii slojevi od
borida Fe2B. Boriranjem se postie vrlo visoka tvrdoa, visoka otpornost na habanje i visoka
otpornost na koroziju. Dubina sloja je 0,10,2 mm. Borirani sloj ima vrlo visoku tvrdou 1800
2000 HV.
1.2. Difuzno zasienje nemetalima

1.2.1. Nitriranje
Nitriranje je difuziono obogaivanje povrine elika azotom u gasnoj ili tenoj sredini,
pri emu se stvara povrinski sloj koji sadri tvrde nitride. Primarni cilj nitriranja je poveanje
povrinske tvrdoe i otpornosti na habanje. U tu svrhu uglavnom koristimo legirane elike sa Al,
Cr, Mo i V jer i oni sami (kao i Fe) formiraju stabilne nitride. Podela nitriranja prema sredini u
kojoj se vri:
1. u gasovitoj sredini
2. u kupatilu
3. jonsko nitriranje
1.2.1.1. Nitriranje u gasovitoj sredini

Kod nitriranja u gasovitoj sredini za pripremanje atmosfere se koristi teni amonijak koji
disocira na temperaturi od 200C prema jednaini:
2NH3 3H2 + 2Natom
Azot difunduje u povrinske slojeve elika i sa legirajuim elementima obrazuje nitride.
Temperatura tvrdog nitriranja se kree od 500-540C i traje 10-15 asova. Delove namenjene za
nitriranje potrebno je prethodno povrinski i termiki obraditi (kaljenjem i otputanjem). Tako
obraeni delovi stavljaju se u hermetine komore elektrine pei, u koje se dovodi amonijak iz
boce. Povrine koje treba zatititi od nitriranja prethodno se kalajiu, elektrolitiki nikluju ili se
bakariu. Kalaj se topi na temperaturi nitriranja, ali kao zatita ostaje tanak kalajni film.Tvrdo se
nitriraju delovi komplikovanog oblika da bi izbegli deformacije usled zagrevanja (delovi
automobilskih i avionskih motora: uglavnom osovinice klipova, kolenasta vratila, delovi vodene
pumpe i pumpe za gorivo).
1.2.1.2. Nitriranje u kupatilu

Nitriranje u kupatilu (tenifer postupak ili meko nitriranje) se sprovodi u smei
rastopljenih cijanida (NaCN) i kristalne sode (Na2CO3) pri temperaturi oko 560C u trajanju od
1-3 asa. Iz ove smee izdvajaju se atomni azota i ugljenika, a u povrinske slojeve elika
difunduje uglavnom azot jer je za difuziju ugljenika potrebna via temperatura (oko 950C).
Debljina sloja se kree od 0,15-0,5mm. Otpornost na habanje nitriranih alata za obradu rezanjem
poveava se ne samo zbog porasta tvrdoe ve i zbog smanjenja koeficijenta trenja. Zato se u
kupatilu nitriraju uglavnom alati kao to su nareznice, glodai, proirivai od brzoreznog elika.
1.2.1.3. Jonsko nitriranje

Jonsko nitriranje se ostvaruje u komori koja sadri gasove NH3 i N2 pri emu deo koji se
nitrira vezuje se za negativan pol izvora struje (katodu), a zid komore za pozitivan pol (anodu).
Pozitivni joni gasa bombarduju komad (katodu) i zagrevaju ga do potrebne temperature. Sam
proces se odvija u tri faze: ienje povrine, difuzija atoma azota i hlaenje delova u vakuumu.
Difuzioni sloj obrazuju vrsti rastvori azota u -Fe i nitridi Al, Cr, V i Mo. Ovim postupkom se
nitriraju legirani elici i livena gvoa, naknadna obrada nije potrebna. Na ovaj nain radni vek
kovakih kalupa i kalupa za presovanje moe se poveati 3-10 puta.
Nitriranje u industriji se najee primenjuje da bi se poveala otpornost na habanje. Ona
je direktna posledica visoke tvrdoe. U tom sluaju preteno koristimo legirane elike. Nitridi
legiranih elika (Al, Cr, Mo, V) su nosioci tvrdoe. Meutim, tvrdoa pored koncentracije azota
zavisi i od temperature, vremena nitriranja (slika 1) , raspodele i disperznosti nitrida u
povrinskom sloju materijala. Sa poveanjem temperature tvrdoa povrinskog sloja opada, a
dubina nitriranja raste. To znai da sa poveanjem temperature moemo postii vee dubine i
veu koncentraciju azota, ali ne i znatni porast tvrdoe. Maksimalnu tvrdou dobijamo na
temperaturi oko 500C, ali je dubina tada ograniena na 0,5mm, stim to proces traje predugo pa
su te dubine uglavnom 0,2-0,3mm. Na dubinu nitriranja utie i procenat ugljenika koji sadri
elik.
Povrinski slojevi dobijeni nitriranjem imaju veoma dobru postojanost. Nitrirane
povrine zadravaju stalnu tvrdou i do 500-650C, dok dalji porast temperature prouzrokuje
polako opadanje tvrdoe. Prema tome, nitriranje je zavrna obrada. Ako je pak potrebna
naknadna obrada rezanjem, nitrirana povrina mora biti arena na temperaturi oko 900C.
Postupak nitriranja se odvija na temperturi ispod temperature otputanja pri
poboljavanju. Zato se poboljavanje vri pre nitriranja, ime dobijamo povoljne osobine jezgra
komada koje ostaju iste i nakon nitriranja. Takav redosled termike obrade daje kao rezultat
visoku dinamiku vrstou sa efektom zareza. elici za nitriranje su srednjeuglenini
konstruktivni elici sa 0,2-0,4%C i legirani elici sa 1,2-2% legirajuih elemenata.
Slika 1. Zavisnost tvrdoe i dubine sloja od temperature-slika(a); Zavisnost dubine nitridnog

sloja od vremena i temperature nitriranja-slika(b)
Prednosti nitriranja:
visoka tvrdoa (vea od martenzitne strukture),
dobra otpornost na habanje,
postojanost na viim temperaturama (do 550C),
dobra dinamika vrstoa sa efektom zareza,
veoma male deformacije,
nitridni sloj je koroziono otporan na vlane sredine.
Nedostaci nitriranja:
mala dubina sloja,
nitriranje je skup i dugotrajan postupak,
pojava krtosti nitridnog sloja.
1.2.2. Karbonitriranje
Naziv karbonirtriranje ima i alternativne nazive kao to su cijanizacija i
nitrocementacija, koji se ponekad koriste kao nazivi za karbonitriranje u gasovitom ili tenom
stanju[3].
Karbonitriranje se sastoji u istovremenom obogaivanju povrinske zone elika
ugljenikom i azotom. Pri tome je cilj da se postigne velika povrinska tvrdoa kod alatnih elika
i otpornost prema habanju kod konstrukcionih elika.
Cijanizacija se obavlja potapanjem delova u tena sredstva, odnosno istopljene soli koje
sadre cijansku grupu (CN), kao to su: NaCN, KCN,Ca(CN)2...
Slika 2.Promena tvrdoe karbonitriranog sloja brzoreznog elika sa temperaturom 1-bez

karbonitiranja, 2-kod karbonitriranja u tenom sredstvu, 3-kod karbonitriranja u gasnoj sredini,
4-kod karbonitriranja u vrstom sredstvu
Karbonitriranje je postupak difuznog unoenja ugljenika i azota iz odgovarajue gasne

atmosfere u povrinske slojeve elinih delova. Posle toga obavlja se kaljenje, najee u ulju.
Po svojoj sutini ovaj postupak je blizak visokotemperaturnoj cijanizaciji, a po rezultatima
cementaciji. Zato karbonitriranje esto zamenjuje cementaciju jer krae traje i daje istije
povrine (zahvaljujui azotu). Karbonitriranje u gasnoj sredini je povoljan jer se netroe skupe
soli kao to je sluaj kod postupka u tenom sredstvu. to se tie veliine komada, mogu se
tretirati i komadi veih gabarita, dok je kod postupka u tenoj sredini veliina komada
ograniena veliinom sonog kupatila. Pored ovih prednosti gasnog postupka treba imati u vidu
da je oprema sloenija nego kod postupka sa sonim kupatilom.
Dubina karbonitriranog sloja ne prelazi 0,8 mm. Zagrevanje je u granicama:
-800-900C za konstrukcione elike to daje karbidnu strukturu otvrdnutog sloja i
-830-850C za alatne elike kad se dobija preteno nitridna struktura sloja.
Rezni alati od brzoreznih elika i visokohromni alatni elici pri obradi deformisanjem
podvrgavaju se cijanizaciji niskotemperaturnim postupkom (T=510-560C, t=10-30 min, dubina
sloja 0,05 mm, 900-950 HV). Delovi maina od konstrukcionih srednjeugljeninih elika postaju
otporniji na habanje posle visokotemperatune cijanizacije (T 778C, 58-62 HRC (680760HV)). U pogledu kvaliteta, cijanizacija je slina cementaciji, ali daje znatno veu tvrdou,
najveu koja se moe postii pre naknadne termike obrade.
Struktura karbonitridnog sloja zavisi od koliine ugljenika i azota koji se uvode u
povrinski sloj, njihovog koliinskog odnsa, vrste legure Fe-C koja je izloena postupku i od
zavrne termike obrade. Regulisanjem ugljeninog potencijala, azotnog potencijala i
temperature viri se presudni uticaj na odnos koliine azota i uglenika kojima se obogauje
povrinski sloj. Ako su oba potencijala konstantna u toku procesa, na niim temperaturama
proces e dominirati obogaivanjem azotom, dok pri viim temperaturama proces je vie
naugljeniavjui (slika3).
Slika 3. Zavisnost odnosa uglenika i azota od temperature karbonitriranja

1.2.3. Sulfidizacija
Sulfidizacija predstavlja zasienje povrinskog sloja elika sumporom, ugljenikom i
azotom u cilju poveanja otpornosti prema habanju. Proces sulfidizacije izvodi se pri temperaturi
580 - 590C u toku 3 sata u rastopljenim solima posebnog sadraja.
2.0 CEMENTACIJA
Cementacija je jedan od najstarijih postupaka poveanja povrinske tvrdoe. Prvobitno je
bila koriena kod orua koja su zahtevala visoku ilavost i otpornost na habanje. Proces
cementacije u Kini bio je poznat jo u davnoj prolosti, a obavljan je arenjem delova od mekog
elika ajem koji je sluio kao sredstvo za cementaciju. Stari Egipani su koristili ugljenisanu
kou mumija kao sredstvo za cemntaciju, to je jako blisko i dananjem postupku gde se koristi
uglje od koe ivotinjskog porekla ili uglje organskog porekla (npr. umur-drveno uglje koje
slui kao aktivator procesa)[4].
Cementacija je termohemijski proces koji podrazumeva obogaivanje povrinskog sloja
ugljenikom sa ciljem poveanja tvrdoe (55-65HRC), otpornosti na habanje i dinamke vrstoe.
Cementirani delovi dobijaju konana svojstva nakon kaljenja i niskog otputanja. elici za
cementaciju su niskougljenini elici do 0,3 %C i legirani elici od 0,08-0,2%C. U procesu
cementacije delovi se zagrevaju do temperature austenitizacije A3 (900-950C) u sredini bogatoj
ugljenikom, sposobnoj da na temperaturi cementacije oslobodi ugljenik u atomskom stanju.
Razlog zagrevanja elika na pomenutu temperaturu je da austenit pri tim uslovima rastvara
najvei procenat ugljenika (do 2%C).
Slika4. Delovi tretirani cementacijom i nitriranjem [5]
10
2.1. Teorija procesa

Delovi za cementaciju se stavljaju u aktivnu sredinu koja sadri ugljenik. Da bi dolo do
aktiviranja procesa temperatura mora biti iznad temperature A3. Iz faznog dijagrama Fe-C na
slici 5
C. Poveavanjem temperature brzina difuzije raste,
to znai da se i proces cementacije ubrzava. Prevelika temperatura bi dovela do naglog porasta
zrna u jezgru komada to bi prouzrokovalo loe mehanike osobine. Temeperatura cementacije
zavisi od sadraja ugljenika.
Slika5. Dijagram stanja Fe-C[6]

Cementacija kao fiziko-hemijski proces obuhvata 3 segmenta:
disocijaciju sredstva za naugljenienje
adsorpciju ugljenika
difuziju ugljenika od provrine ka unutranjosti
Iako uzmemo u obzir sredstvo kojim se vri cementacija, bilo da je to teno, vrsto ili
gasovito, proces se odvija posredstvom gasovite faze. Na temperaturi reda 900C gasovito
ugljenino jedinjenje disocira u ugljenik u atomskom stanju. U takvom stanju ugljenik je
spreman da bude apsorbovan u povrinu elika. Koliina ugljenika u atomskom obliku direktno
utie na aktivnost sredstva za cementaciju, a time i na brzinu procesa, dubinu cementacije i
raspored ugljenika u povrinskom sloju. Poveana aktivnost sredstva ubrzava proces, a samim
tim i skrauje vreme dostizanja maksimalnog sadraja ugljenika Cp. Zbog kratkog perioda
difuzije postie se mala dubina cementacije.
Mikrostruktura cementacionog sloja u povrinskom sloju (slika6.) sastoji se od perlita i
cementita koja postepeno sa poveanjem dubine prelazi u isti perlit, zatim u prelit i ferit i na
kraju u polaznu strukturu. Sa poveanjem dubine opada i sadraj ugljenika.
11
Slika6. Mikrostruktura cementacionog sloja[1]

2.1.1. Dubina cementacionog sloja
Dubina cementacije je jedna od standardnih tehnolokih zahteva koji moramo uzeti u
obzir pri projektovanju tehnolokog postupka termike obrade. Ona direktno zavisi od:
temperature na kojoj se proces obavlja
vremena zadravanja na toj temeperaturi
svojstva sredstva za cementaciju
Sa poveanjem temeprature i vremena dranja dubina cementacije raste. Svojstava
sredstva za cementaciju, to jest aktivnost sredstva utie na taj nain da ubrzava proces, pri tome
se vreme difuzije skraujue pa samim tim dubina opada. Na slici 7 je prikazana zavisnost dubine
od vremena cementacije na temperaturi od 900C.
12
Slika7. Zavisnost dubine cementacije od vremena s obzirom na sredstvo u

kome se vri cementacija
Kada govorimo o dubini cementacije, nepostoji veliina koja bi to tano odredila tu
veliinu bez naznaivanja metode ili kriterijuma kojim je to odreeno. To je dosta oteavajua
okolnost jer su rezultati pojedinih metoda neuporedivi. Stoga, pri navoenju dubine cementacije
poeljno je navesti i metodu merenja.
Kada je u pitanju terminologija ove problematike, mora se razlikovati dubina prodiranja
cementacije-DP i dubina cementacije u uem smislu rei-DC (slika8.).
Slika8. ema prikaza dubine cementacijeDC i dubina prodiranja cementacije DP
13
Dubina prodiranja cementacije DP je rastojanje od povrine komada do take u kojoj je

sadraj ugljenika jednak polaznom sadraju ili sadraju u jezgru komada C j koje nije
cementirano. Odreivanje ove dubine mogue je jedino hemijskom analizom ali uz veliko
rasipanje rezultata jer linija sadraja ugljenika ima asimptotski karkter sa pravom C=C j. Da bi
smanjili greke ovog merenja, neki autori aproksimiraju ovu veliinu sa veliinom ADP koja
predstavlja fiktivnu dubinu prodiranja. Ona se odreuje tako to se linija sadraja ugljenika
pravolinijski produi do preseka sa linijom C=Cj. Fiktivna dubina prodiranja se moe priblino
izraunati, a njena razlika do stvarne dubine prodiranja nema praktinog znaaja.
Dubina cementacije DC predstavlja rastojanje od povrine komada do mesta na kome
poinje osetan porast tvrdoe u odnosu na tvrdou jezgra. Ako to gledamo kroz liniju sadraja
ugljenika mesto osetnog porasta tvrdoe moemo odrediti procentom sadraja ugljenika kod
kojeg za dati elik dolazi do osetnog efekta kaljenja. Prema nekim autorima ova vrednost se
kree od 0,3 do 0,4% C.
Prema postojeim sredstvima za cementaciju razlikujemo tri osnovna postupka:
cementacija u vrstom sredstvu
cementacija u tenom sredstvu
cementacija u gasovitom sredstvu
Danas postoje i neki savremeniji vidovi cementacije kao to je cementacija u vakuumu,
plazma cementacija...
14
2.2. Cementacija u vrstom sredstvu

Cementacija u vrstom sredstvu je najstariji postupak ali se koristi i danas. Vri se tako
to se elini elementi pakuju u sanduke sa sredstvom za naugljeniavanje, zatim se tako
spakovan sanduk stavlja u pe i zagreva na temperaturu iznad A3. Hlaenje se vri u sanduku do
temperature od 450C, nakon ega se delovi vade iz sanduka da bi se hladili na vazduhu.
Bez obzira na sredstvo u kome se obavlja, cementacija se uvek vri posredstvom gasne
faze CO prema sledim rekacijama :
CO
CO
2
2
CO
CO
2 C 2
Fe2
COC
Fe CO
2
Iz navedenih reakcija vidimo da je pored ugljenika i elika, neophodan kiseonik, to jest
vazduh kojeg uvek ima u sanduku u dovoljnoj koliini. Poslednja rekcija u kojoj se vri
vezivanje ugljenika za gvoe odvija se putem disocijacije uglen-monokskida.
vrsto sredstvo za cementaciju sadri drveno uglje ili umur (oko 70%), karbonate kao
to su BaCO3 i Na2CO3 (oko 30%), a moe i malu koliinu mazuta. Karbonati imaju funkciju
aktivatora procesa. Primer sastava atmosfere dat je u tablici2:
Sastav sredstva za Komponente atmosphere (zapreminski %)
naugljenienje
O2
CO2
CO
CH4
H2
70% umura
20% BaCO3
7%Na2CO3
3% mazuta
0,18
0,2
26,6
0,3
17,1
80% umura
20% BaCO3
0,97
32,8
16
Tablica2. Sastav vrstog sredstva za naugljenienje [4]

2.2.1. Priprema komada za cementaciju
Priprema komada je gotovo ista kod svih cementacija. ienje povrina od ulja, oksida i
druge prljavtine nije neophodno, ali neretko se obavlja kao znak tehnoloke kulture
proizvodnje.
Pre pakovanja u sanduke moraju se zatiti povrine komada koje se ne cementiraju.
Postoji vie naina na koji se to me obaviti, a neki od njih se koriste i za druge vidove
cementacije.
1.Zatita mehanikom obradom. Mesta na kojima radni deo ne treaba da bude cementiran,
tehnoloki se predvia dodatk koji e se obraditi nakon cementacije, ali pre kaljenja. Dodatak
treba da bude 1,5 do 2 puta vei od prodiranja ugljenika posredstvom cementacije. Na taj nain
dobijamo deo ije su samo eljene povrine cementirane. Ovaj postupak je sasvim jednostavan i
siguran, a primenjuje se kod svih tipova cementacije. Neprimenjuje se u sluaju masovne ili
15
serijske proizvodnje jer prekida tok termike obrade i samim tim zahteva vie vremena.
2.Bakarisanje je takoe kao i predhodni postupak primenljiv kod svih vrsta cementacije.
Zatita povrine od cementacije se vri galvanskim nanoenjem bakra debljine od 20 do 60
mikrona. Debljina zavisi od dubine cementacije. Sa porastom dubine, debljina naneenog sloja
mora biti vea. Meutim, uticajni faktori su takoe gustina i kompaktnost bakarnog sloja. Za
odreenu dubinu cementacije potrebn je sloj odreene debljine i zadovoljavajue gustine i
kompaktnosti. Kako ovaj postupak zahteva specijalnu opremu, primenljiv je samo u velikoj
proizvodnji. Posle cementacije, bakarni sloj se skida galvanskim putem ili mehaniki (bruenjem
ili peskarenjem). Bakarisanje gubi efekat ako se u sredstvu za cementaciju nalazi sumpor.
3.Metaliziranje aluminijumom. Povrine delova koje se ne cementiraju, prekrivaju se slojom

aluminijuma. Debljina sloja se kree od 0,3 do 0,5mm. U toku cementacije na zatienim
povrinama stvara se oksid aluminijuma koji se teko uklanja.
4.Metalni oklop je zatitna povrina od cemntacije nainjena od lima debljine od 0,5 do 1mm.
Hermetinost izmeu lima i radnog dela se postie oblepljivanjem glinom. Pogodan je u
maloserijskoj proizvodnji.
5.Zatita navoja se vri pogodnim vijkom ako je unutranji navoj ili navrtkom ako je spoljanji
navoj.
6.Azbestna zatita je pogodan oblik zatite od cementacije. Azbestna traka, prethodno okvaena
vodom, se namotava na povrinu koja se eli zatititi i zatim se osigurava icom od odmotavanja.
7.Specijalni postupak upakivanja je specifian po tome to se u naugljeniavajue sredstvo

upakuje samo deo komada koji se eli cemetirati. Drugi deo komada se pakuje u amotno brano
kojem je dodata mala koliina ugljenog praha da bi smanjila oksidaciju povrine. Dakle, sve
navedeno je smeteno u jednom sanduku, a aktivno sredstvo i amtno brano su razdvojeni
limom. Ovaj postupak nije povoljan za masovnu proizvodnju jer se ne moe u potpunost spreiti
meanje aktivnog sredstva i amota i naravno zbog komplikovanog postupka koji zahteva dosta
vremena za pripremu.
8.Zatitni premazi su veoma jednostavni za korienje. Premazuju se povrine komada koje se

ele zatititi od cementacije. Mogu biti u obliku tenosti ili u obliku paste koje se nakon
nanoenja sue. Nedostatak ovog postupka je to to postoji opasnost da kora nastala suenjem
premaza, pukne u toku cemenatcije i da gas prodre do povrine koja nije predviena za
cementaciju.
Postoje tri tipa premaza (tablica3):
Prvi tip- pri visokim temperaturama stvara koru na povrini komada koja je
nepropustljiva za gasove
Drugi tip- sadri okside koji sagorevaju ugljenik koji prodre u CO2
Trei tip- na visokim temeraturama izdvaja metal ili leguru koja titi povrinu od
cementacije
16
1.TIP
2.TIP
3.TIP
50% talka
25% kaolina
25% vode i vodenog stakla
koji se dodaje u koliinu koja
ostvaruje
neophodnu
konzistenciju
60% kvarcnog peska

35% gline
3% oksida gvoa
0,25% oksida titana
1,75% oksida magnetijuma
70% hlorida bakra

30% minijuma
90% amotnog brana

10% praha od azbesta
-smea se rastvara u vodenom

staklu u razmeri 3 dela smese i
1 deo vodenog stakla
-rastvaranje
do
potrebne
konzistencije
vri
se
kalofonskim lakom
-mea se sa vodom
-pogodan za zatitu rupa
Tablica3. Premazi za zatitu povrina od cementacije [4]
Premazi se nanose na komad u sloju debljine od 2 do 3 mm na sobnoj temperature ili u
suari.
2.2.2. Pakovanje delova
Prema podacima iz prakse preporuljivo je da sredstvo za cementaciju tei 10-20% od
ukupne mase u sanduku, a delovi koji treba da se cementiraju 80-90% mase. Odnos specifinih
teina je 0,5:7,8 to znai da u pogledu zapremine sredstvo za cementaciju treba da zauzima 8590% a ostatak zauzimaju delovi.
Bitna stavka kod pakovanja u sanduke je da se obrati panja na meusobno rastojanje
izmeu delova i rastojanje od zida sanduka. To se vri tako to se na dno stavi 20-30cm sredstva,
zatim se slau delovi pa preko njih ponovo sredstvo koje se blago nabije. To se ponovi onoliko
puta koliko je potrebno prema visini sanduka stim to se gornji sloj sredstva nanosi u visini od
35-40cm. Razlika kod gornjeg sloja je to to se on uglavnom ne nabija, samo se strese udaranjem
sanduka ekiem jer je njegova uloga da kompenzira toplotno irenje delova.
U sanduk se uvek stavlja vie uzoraka od matrijala kao to su i delovi radi kontrole
naugljenienja. Jedan se obavezno stavlja radi zavrne kontrole.
2.2.3. Prednosti i nedostaci

Cementacija u vrstom sredstvu je primenljiva za razne oblike i veliine. I pored malog
potencijala nauglenienja ostvaruju se velike dubine cementacije i do 5mm, a da pri tome da
nedoe do prezasienja. to se tie opreme, cementacija u vrstom sredstvu je veoma
jednostavna. Dovoljna je kalionika pe koja moe da obezbedi dovoljan prostor i dovoljno
visoku temperaturu. Nije potreban ni specijalni pribor, osim elinih sanduka za pakovanje
delova sa sredstvom za cementaciju.
Inae proces je veoma spor zbog sporog zagrevanja i malog potencijala naugljenienja.
17
Takoe i priprema podrazumeva dosta vremena, jer se pre termike obrade vri pakovanje
delova i sredstva za cementaciju u sanduke, a nakon obrade raspakivanje i ienje istih.
Posledica dueg trajanja raspakivanja i ienja je da nije mogue direktno kaljenje sa
temperature cementacije. Poto se potencijal naugljenienja ne moe kontrolisati i pri veim
dubinama naugljenienja moe lako doi do pojave prezasienog austenita. Cementacija u
vrstom sredstvu nije primenljiva za manje dubine ispod 0,5mm. Nedovoljna izuenost postupka
onemoguuje primenu regulacije i automatizacije.
18
2.3. Cementacija u tenom sredstvu

ista cementacija u tenom sredstvu bez istovremenog nitriranja nije u velikoj primeni.
Pogodan je kod sitnijih komada i manjih dubina (0,2-0,5mm). Kod karbonitriranja (cijanizacije)
nosilac ugljenika su cijanove soli,a kod cementacije silicijum-karbid SiC. Izvodi se u sonim
kupatilima posebnog sastava (slika9).
Sastav jednog takvok kupatila je:
83-84% kalcinisane sode,
8-10% kuhinjske soli,
7-8% silicijium-karbida.
Aktivnost kupatila je odreena koliinom silicijum-karbida. Nepoeljno je da ga bude
vie od 9% jer bi dolo do hvatanja tvrde kore na ogledalu kupatila, pa bi rad sa kupatilom bio
otean. Kuhinjska so se dodaje da bi snizila taku topljenja, ali nesme je biti vie od 10% jer
usporava proces difuzije.
Na2 SiO3 Na2O 2CO C
Reakcija ovog kupatila je: 2 Na2CO3 SiC
Tako nastali Na2SiO3 i Na2O isplivavaju na povrinu u obliku ljake koja titi sono kupatilo od
oksidacije. Da se nebi ljaka stvrdla potrebno je grejati gornji deo kupatila.
Slika 9. Sono kupatilo marke Nabertherm [7]

Priprema kupatila: u lonac se stavlja polovina koliine sode i kuhinjske soli i zagreva do
temperature 700-750C,zatim se stavlja ostatak sode i soli i zagreva do 850-920C i na kraju se
dodaje SiC. Ako pri tome doe do penuanja kupatila, moramo smanjiti temperaturu, promeati i
ponovo zagrevati. Koncentracija silicijum-karbida se kontrolie pre svakog ubacivanja are a
dodaje se na svaka 3 sata, dok se soli dodaju na svakih 7-8 sati.
Da bi spreili hlaenje kupatila, komadi se pre potapanja greju na 300-400C. Time smo
19
takoe uinili da budu suvi i spremni za obradu. Sitnije komade potapamo pakovane u elinim
korpama, a krupnije komade potapamo veanjem na icu.
2.3.1. Prednosti i nedostaci
S obzirom da je potencijal naugljenienja sonog kupatila visok i da je brzina zagrevanja
do temperature cementacije velika, proces traje jako kratko. Kontrola debljine cementiranog
sloja je na visokom nivou, stoga je primenljiv kod tankozidih delova koji zahtevaju
necementirano jezgro. Takoe je mogue delimino tretiranje komada tako to se deo koji
netreba da bude cementiran postavlja iznad ogledala kupatila. Za razliku od cementacije u
vrstom sredstvu, ovaj postupak daje mogunost za direktno kaljenje jer je ienje komada brzo
i jednostavno. Adekvatnim veanjem komada smanjujemo opasnost od deformisanja , a i uticaj
teine je smanjen u rastopljnoj soli. Najznaajnija prednost u odnosu na ostale postupke je to da
su trokovi cementacije u tenom sredstvu viestruko manji.
Glavni nedostaci ovog postupka su: male dubine cementacije (0,2-0,3mm), primenljiva
samo za sitne komade, odravanje kupatila je skupo, brza promena potencijala naugljenienja i
njegovo odravanje je oteano, potrebne su mere zatite od isparenja soli.
20
2.4. Cementacija u gasovitom sredstvu

Cementacija u gasovitom sredstvu ili krae gasna cementacija je proces naugljeniavanja
povrinskog sloja dejstvom gasa koji sadri ugljenik . Ovaj proces je dosta povoljan u odnosu na
predhodna dva jer je pogodan za automatizaciju. Priprema je kraa i jednostavnija. Ugljenini
potencijal atmosfere moe se regulisati u toku samog procesa, to znai da se moe regulisati
tako da raspored ugljenika u cementiranom sloju bude najpovoljniji. Takve podesnosti procesa
prouzrokuju tenju da se uspostavi matematiki model, to jest funkcija koja pokazuje uticaj
svakog faktora na rezultate naugljenienja. To bi omoguilo primenu raunara kao sredstva za
automatizaciju procesa. Drugi inilac za uvoenje automatizacije je mogunost merenja i
regulisanja pojedinih faktora.
dubina cementac.
sposobnost atmosfere
na naugljenienje
Sastav atmosfere
brzina
naugljenienja
ugljenini
potencijal
temperatura
brzina difuzije
vreme
raspored sadr.
ugljenika
matematiki
model
difuzije
kontrola
sastava atmos.
kontrola
vremena
Slika10. ema meusobnog dejstva faktora i rezultata procesa gasne cementacije[4]
Na slici br. 10 prikazana je ema uticaja pojedinih faktora na rezultate procesa. Strelice
izmeu njih pokazuju matematike veze. Sastav i temperatura atmosfere mogu nam direktno
ukazati na informacije o aktivnosti i ugleninom potencijalu atmosfere. Temperatura za
odreenu vrstu elika odreuje brzinu difuzije. Ugljenini potencijal je merilo aktivnosti
atmosfere za odreeni elik, pa odreuje brzinu nagljenienja koja je takoe i funkcija dubine
cementacije. Matematiki model difuzije koristi sastav gasa, brzinu difuzije i vreme kao ulazne
podatke da bi odredio raspored sadraja ugljenika u povrinskom sloju.
Teorijsko razmatranje gasnih atmosfera preko jednaine elementarnih reakcija pojedinih
komponenti retko se moe direktno primeniti kada se trai odnos koliina pojedinih gasova u
sastavu atmosfere i zakonitosti naugljenienja odreene vrste elika. Razlozi za to su veoma
jasni, komplikovani sastav atmosfere ije se sve elementarne reakcije nemogu obuhvatiti, a koje
takoe nemaju isti uticaj. Pomenute jednaine pokazuju ravnotena stanja pri kojima je brzina
reakcija jednaka nuli, to dodatno oteava jer stvarni odnos sastava atmosfere mora biti van
21
ravnotenog poloaja da bi reakocija tekla konanom brzinom.

Vrste gasnih atmosfera:
endogeni generatorski gas(endogas)
egzogeni generatorski gas(egzogas)
gas nosa aktiviran nekim tenim sredstvom
2.4.1. Primena zemnog gasa kao atmosfere
Zemni gas je smea koja sadri veliku koliinu metana (80%). Ekonomski je povoljan i
poseduje konstantan hemijski sastav ako je iz istog izvora. Dejstvo cementacije zemnog gasa
zasnovano je na sagorevanju metana tako to reaguje sa kiseonikom iz vazduha:
Prve dve reakcije predstavljaju nepotpuno sagorevanje zbog nedovoljne koliine

kiseonika, dok trea pokazuje na potpuno sagorevanje kojim dobijamo ugljen-dioksid (CO2) i
vodenu paru koji deluju razugljeniavajue:
CO+
ili
Ono to je najbitnije u okviru ovog procesa je koliinski odnos vazduha i metana. Ako
dovodimo manju koliinu vazduha to jest kiseonika, dolazi do nepotpunog sagorevanja ime
dobijamo ugljen-monoksid (CO) koji vri naugljenienje. Poveavanjem koliine kiseonika
dobijamo veu koliinu ugljen-dioksida i vodene pare koji koe proces naugljenienja. Stoga,
doziranjem vazduha ustvari reguliemo koliine dobijenih gasova a time i aktivnost samog
procesa naugljenienja.
Kada se proces odvija sa toliko malom koliinom kiseonika da proizvedena toplota
sagorevanjem nije dovoljna, neophodno je dodatno dovoenje toplote spolja. Kao posledica
manjka kiseonika nastae vea koliina ugljen-monoksida (CO) u odnosu na vodenu paru i
ugljen-dioksid (CO2). Poto se toplota dovodi u sistem takva reakcija se zove endotermna
reakcija, a gas endotermni gas ili endogas. Kontra dejstvo vodene pare i uglen-dioksida,
odnosno razugljeniavajui potencijal moe se izraziti koliinom jednog od ta dva gasa. Poto
su koliine vodene pare i ugljen-dioksida mousobno proporcionalne, dovoljno je kontrolisati
jednu od njih. Najee je to kontrola koliine vodene pare preko merenja take rose. Ova taka
predstavlja temperaturu na kojoj poinje kondenzacija vodene pare. Empirijski se moe odrediti
ravnoteni odnos izmeu sadraja ugljenika u eliku odnosno ugljeninog potencijala i take
rose na odreenoj temperaturi to jest sadraja vodene pare u atmosferi (slika11). U sutini,
pomenuti ravnoteni odnos implicira koliinski odnos zemnog gasa i vazduha za sagorevanje
kojim se regulie sadraj pare u atmosferi.
22
Slika11. Empirijski odnos ravnotenih sadraja ugljenika u eliku u zavisnosti od take rose i
temperature kod endogasa[4]
Ako se pak koliina kiseonika povea u tolikoj meri da dobijena toplota bude dovoljna za
odravanje potrebne temperature, reakciju zovemo egzotermna a dobijeni gas egzogas. Kao to
smo ve pomenuli, viak kiseonika daje poveanu koncentraciju ugljen-dioksida i vodene pare u
gasu, to samnjuje aktivnost atmosfere. Zato je potrebno njihovo odstranjivanje.
Zemni gas se moe primeniti u upotrebi kao:
nepripremljen, direktno iz cevovoda
endogas
egzogas
Poto nepripremljen gas ima previe metana u odnosu na kiseonik, nije racionalan za
primenu. Prouzrokuje aenje povrine, a time i mogue prekidanje procesa cementacije. Na taj
nain se odigrava proces u komornim ili mufolnim peima sa prekidnim radom. Meutim, u
sluaju cementacije u peima sa kontinualnim radom, kod kojih se vrata otvaraju i zatvaraju u
odreenom ritmu tako da je obezbeen unos odreene koliine vazduha, proces je ipak u
primeni.Takva regulacija procesa je teka, ali nije potreban poseban generator za meanje
gasova.
Primer primene postupka cementacije sa nepripremljenim zemnim gasom opisao je M.
Brahaek (Der Maschienenbau, 1963.),koji je istraivao optimalan odnos koliine gasa i
zapremine prostora pei za cementaciju kontinualnog dejstva (tablica4). Po njegovim merenjima,
idelan odnos gasa i vazduha je 2:1.
23
Odnos
Utroak
Sastav gasa u %
zemnog
gasa l/as CO2
CO
gasa
i po1l zapr.
vazduha
pei
0,5
1
2
3
4
10
20
10
20
10
20
10
20
10
20
0,4
0,4
0,2
0,3
0,2
0,2
0,1
0,2
0,1
0,1
14,7
15,2
16,2
15,8
17,1
16,8
18,4
18,2
19,2
19,1
CH4
H2
H2O
N2
5,8
6,0
7,8
8,2
8,1
8,6
9,2
9,8
10
104
38,2
38,0
41,6
40,5
42,5
41,8
48,8
48,4
49,8
49,7
1,2
1,3
1,7
1,5
1,8
2
1,7
1,9
1,9
2
39,7
39,1
32,5
33,8
30,5
30,6
21,8
21,5
19
18,7
Tablica4. Sastav gasa u zavisnosti od koliinskog odnosa zemni gas-vazduhi od utroka gasa[4]
Priprema zemnog gasa u obliku endogasa zahteva specijalni generator (slika12) u kome
se obavlja sagorevanje meavine gasa i vazduha. Koliina vazduha je obino 25% od teoretski
potrebne za potpuno sagorevanje. Proces se vri u prisustvu katalizatora i uz dodatno zagrevanje
na odreenu temperaturu. Pre uvoenja u pe, gas se hladi i dodaje mu se mala koliina zemnog
gasa ime aktiviramo atmosferu. Veliina te koliine utie na temperaturu take rose, a time i na
ugljenini potencijal atmosfere.
Slika12.Generator endotermne atmosfere

firme YS-THERMTECH.CO.[8]
Slika13.Generator egzotermne atmosfere [9]
24
Slika14. ema generatora za endogas uz meanje sa zemnim gasom[4]: 1.redukcioni ventil,

2.povratni ventil, 3.elektromagentni ventil, 4.redukcioni ventil, 5.vazduni filter, 6.prolazni
ventil, 7.mera protoka, 8.vakuumska pumpa, 9.uljni filter za izjednaenje pritiska, 10.hvata
plamena, 11.retorta sa katalizatorom, 12.elektro-pe, 13.grejni elementi, 14.pribor za merenje
temperature, 15.hidrostatiki manometar, 16.trohodni vetil, 17.hladnjak, 18.preliv vode,
19.odvaja vode, 20.gasni plamen; I zemni gas, II vazduh, III zemni gas i vazduh, IV gotova
atmosfera i V voda
Postoje tri reakcije po kojima je mogue da se vri meanje endogasa sa metanom:
.(1)
..(2)
.(3)
Da bi procenili po kjoj e se od njih vriti proces potrebno je uporediti njihove termike
potencijale, koje odreujemo sledeom jednainom:
G= -lg Kp 4,575T (Kcalmol)
gde je
K.
25
Slika15. Zavisnost termodinamikog potencijala od temperature tri pomenute reakcije

Sa slike br. 15 se moe primeniti da verovatnoa odigravanja procesa raste od reakcije
broj (1) do reakcije broj (3). Dodatak metana u endogas ima presudan uticaj na aktivnost
atmosfere i ogranien je na koliine koje zadovoljavaju reakcije (2) i (3), jer bi vee koliine
mogle dovesti do aenja.
Ako se koliina vazduha za sagorevnje u generatoru povea na 60-90% od potrebne za
potpuno sagorevanje, postie se egzotermno sagorevanje. Kod ovog tipa procesa, toplota
dobijena sagorevanjem je dovoljna za odvijanje procesa pa dodatno zagrevanje nije potrebno.
Dobijena koliina ugljen-dioksida (CO2) je prevelika i moramo je smanjiti preiavanjem gasa
(tablica5).
Sastav gasa
CO
CO2
H2
CH4, N2
Pre preiavanja
Posle preiavanja
10-12%
10-12%
5-6%
0,5%
13-15%
13-15%
manje od 1% CH4
ostatak N2
Tablica5.Sastav endogasa pre i posle preiavanja od vodene pare i ugljen-dioksida[4]

Pored metana istu primenu imaju i gas kao to je propan ili tena goriva- alkohol i mnogi
drugi. Jedinjenja koja pored ugljenika i vodonika sadre i kiseonik, zahtevaju jo manje vazduha
za nepotpuno sagorevanje.
26
2.4.2. Atmosfera dobijena nakapavanjem tenog goriva
U predhodnim sluajevima dobijanja atmosfere sa mogunou regulacije neophodan je

generator za meanje i sagorevanje gasova. Generator kao reenje je skup prvenstveno zbog
njegove cene, odravanja hermetinosti i potrebe strunijeg kadra. Zato se tei direktnoj primeni
gasa, ija je primarna mana veoma oteana regulacija.
Jedna od metoda ove vrste je nakapavanje ugljovodonika kao to su terpen, benzen, alkohol,
glikol, keton, benzin i drugi. Proces se vri direktnim nakapavanjem regulacionim kapalicama u
pe za vreme cementacije. Ugljenini potencijal se regulie brzinom kapanja, tako da aktivnost
atmosfere nebude prevelika i nedoe do aenja. Kod pei sa prekidnim radom aenje
spreavamo cirkulacijom atmosfere koja se sprovodi ukljuivanjem ventilatora. U sluaju pei sa
kontinualnim radom, gde se vrata periodino otvaraju i zatvaraju ili koje imaju pretkomoru, mora
se dodavati jo goriva zbog ega se u nekim zonama ne moe izbei aenje.
Druga metoda nakapavanjem tenog goriva kod pei sa kontinualnim radom je upotreba
gasa nosaa u koji se dozira teno gorivo, npr. azot ili svetlei gas. Slino ovom postupku,
moemo koristiti dva tena goriva, jedan obrazuje gas nosa (npr. metanol), koji se aktivira
kapanjem drugog (npr. izopropil- alkohol). Merilo ugljeninog potencijala je temperatura take
rose.
Takav primer je objavio J. Bello (HTM, 1967., sv.1, str. 37.) sa savojim saradnicima u
kojem je prikazao ispitivanje atmosfere nastale nakapavanjem izopropanola direktno u pe.
Izopropanol se mea sa vazduhom u odreenoj proporciji. Reakcija nepotpunog sagorevanja:
Izmeu produkata nepotpunog sagorevanja mogu se javiti sledee reakcije:
Konstante ravnotea reakcija (1), (2), i (3) su:
Iz jednaina za K1 i K3 dobijamo:
27
Izraz za ac pokazuje da se kontrolom sadraja H2O ili take rose moe meriti ugljenini
potencijal atmosfere. Kao to je ve pomenuto, na tok reakcije regulisanjem koliine vazduha,
tako da je taka rose na odreenoj temperaturi zavisna od odnosa vazduh:gorivo (slika16).
.
Slika16. Zavisnost take rose od odnosa vazduh:gorivo na temperaturi od 925C
2.4.3. Regulacija ugljeninog potencijala
Kao to je ve pomenuto, kod gasne cementacije mogua je regulacija aktivnosti
atmosfere u toku samog procesa. Rezultat toga je postizanje optimalnih uslova cementacije u
pogledu trajanja procesa i mogui uticaj na krivu raspodele sadraja ugljenika u cementacionom
sloju.
Analizirajui proces u smislu promene ugljeninog potencijala, cementacija se odvija u
dve faze. Prva faza se uglavnom odlikuje procesom adsorpcije, kada je proces cementacije
veoma intenzivan, a uglenini potencijal maksimalno visok pri kojem jo uvek ne dolazi do
aenja. U okviru ove faze ugljenik se nagomilava u povrinskom sloju ak iznad eljene
koliine. Druga, difuziona faza podrazumeva unos ugljenika u dublje slojeve, stim to je
ugljenini potencijal nii, a sadraj ugljenika u povrinskom sloju optimalan. Ovo se deava zato
to dolazi do razugljenienja povrinskog sloja, a novonastali sadraj ugljenika je u ravnotei sa
aktivnou atmosfere. Zbog toga je tangeta na liniju rasporeda ugljenika na samoj povrini
horizontlna linija.
Pratimo primer koji je obradio J. Wunning (HTM, 1968,sv. 2, str. 901):
-temperatura cementacije 900C
-dubina cementacije DC=0,8mm
-ugljenini potencijal I faze CA1=1,15%
-ugljenini potencijal II faze CA2=0,8%
Vreme druge (difuzione) faze menjano u odnosu na celokupno vreme cementacije, a rezultati su
prikazani na dijagramu (slika17). Jasno se vidi da je najpovoljnije kada difuziona faza traje 0,8
28
asa (48 min.) ili od 5 do 15 % od ukupnog vremena.

Drugi nain postizanja najpovoljnijih uslova cementacije vri se variranjem temperature procesa.
To je naroito korisno ako je zavrna temperatura odgovara temperaturi kaljenja u sluaju
direktnog kaljenja. U tom sluaju prva faza se moe voditi na temperaturi 900C, a difuziona
faza na 860C. Ako u ovom sluaju prva faza traje 3h i 36 min a druha 48 min, postie se isti
rezultat kao i pri variranju atmosfere.
Postoji znaajna tenja da se teorijiskim putem nau najpovoljniji reimi cementacije u
sluaju promene ugljeninog potencijala atmosfere. Ako se sa 1 obelei vreme trajanja prve
faze, a sa 2 vreme trajanja druge faze, ukupno vreme e biti:
u= 1 + 2
Slika17.Cementacija sa dva ugljenina potencijala prema J. Wunningu [4]

Za odreivanje vremena prve faze moe se koristiti reenje Fickove diferencijalne
jednaine za najprostiji sluaj krajnjih uslova i za unapred zadati maksimalni sadraj ugljenika u
povrinskom sloju:
.................(1)
U drugoj fazi naugljenienja menjaju se poetni uslovi ( 2=0... C=f(x)), ovu funkciju
definie reenje diferencijalne jednaine (1), a za 2>0... C=f(x, 2). Ako se ovome dodaju i
29
uslovi da je u minimum, kao i daje uslov:

=0
to je uslov da je tangenta na liniju raspodele ugljenika za x=0 horizontalna, oigledno je da
nema analitikog reenja problema.
Odreivanje optimalnog vremena cementacije sa dva razliita ugljenina potencijala
takoe je predloio i I. Kozlovski (Metallovedenije i termieskaja obrabotka, 1965, sv. 10, str.
7). On je krenuo od pretpostavke da je koliina ugljenik uneta u prvoj fazi koncentrisana u
samom povrinskom sloju. Tu koliinu moemo izraziti:
Dalje se koristio reenjem diferencijalnie jednaine Fricka iskazanim preko koliine ugljenika:
...................(2)
Zamenom se dobija:
Na kraju drugog perioda sadraja ugljenika u povrini za x=0 iznosi:
a odavde je:
..................(3)
Poto je za 2=0 raspored sadraja ugljenika definisan sa C=f(x, 1), to je u toku prvog
perioda ve nastao raspored ugljenika po dubini , pa e zbog toga stvarno vreme biti krae za
neki period vremena 3. Prema tome, ukupno vreme e biti:
Kozlovski je isprobavanjem naao da vreme razlike iznosi:
30
2.4.4. Zatita povrine i priprema komada

U sluaju gasne cementacije zatita povrina od cementacije je zahtevnija nego kod
drugih metoda. Razlog tome je vea aktivnost atmosfere i prisustvo vodonika. Najsigurnij
postupak zatite je galvansko nanoenje bakra ako je naneti sloj dovoljno kompaktan. To se
postie detaljnim ienjem povrine pre nanoenja zatitnog sloja i primenom specijalnih
postupaka galvanizacije - protoni elektrolit. Kod primene ovog postupka postoje potekoe pri
zatiti malih povrina na veim komadima ili ako se povrina nalazi na sredini komada ili ako je
to neka unutranja povrina.
Kao dobra zatita mogu se primeniti i razni premazi (tablica6) ili premazi u kombinaciji
sa bakarisanjem na taj nain da se preko galvanskog sloja bakra nanese sloj premaza.
Komponente premaza
talk
I
kaolin
azbestni prah
II
vodeno staklo
oksid bakra
III
talk
vodeno staklo
olovni oksid
IV
oksid aluminijuma
talk
vodeno staklo
Sadraj%
70
30
65
35
30
20
50
4
8
16
72
Primedba
rastvoreno u vodenom staklu
sme da stoji najvie dva asa od
momenta pripreme
nanosi se u dva sloja
nanosi se u dva sloja i pogodan

je za cementaciju na visokim
temperaturama
Tablica6. Zatitni premazi koji se primenjuju kod gasne cementacije [4]

Komadi se stavljaju u pei za cementaciju pomou specijalnih pribora ija konstrukcija, u
zavisnosti od oblika komada, treba da zadovolji sledee uslove:
- maksimalna iskorienost radne zapremine pei
- lako i brzo postavljanje i vaenje delova sa pribora
- poloaj delova i pribora mora obezbediti neometano strujanje gasova
- to manje mogue deformacije komada
- to bolja otpornost pribora na deformacije
- mogunost ariranja komada odjednom
- mogunost kaljenja neposredno posle vaenja iz pei zajedno sa priborom.
Univerzalni pribor ove vrste su eline korpe. One se preteno koriste za sitne komade ili
u sluaju pojedinane proizvodnje. Iako se tei univerzalnim priborima, eline korpe imaju
dosta mana: oteano strujanje gasova, este deformacije jer su u sluajnom poloaju i oteano
kaljenje.
U serijskoj proizvodnji esta je primena specijalnih pribora, kao to su pribori za vee i
manje zupanike ili pribor za osovine i vratila (slika 18).
31
Slika18. Primer nekoliko pribora za cementaciju[4]: 1.pribor za vee zupanike, 2.pribor za

manje zupanike, 3.pribor za veanje malih zupanika, 4.pribor za osovine i vratiala
Prednosti:
teoretski najbolje izuen proces
velika mogunost automatskog uparvaljanja,
mali utroak rada za pripremu,
mogunost regulisanja rasporeda sadraja ugljenika i dubine
cementacije
toplotni naponi u komadima su manji
manje deformacije komada
mogunost direktnog kaljenja
mogua je mehanizacija, automatizacija procesa i reenje
kontinualnog linijskog procesa za koji postoji mogunost
uklapanja u proizvodnu liniju celog ciklusa proizvodnje dela.
32
Nedostaci:
skupo i komplikovano postrojenje koje se isplati samo kod
serijske proizvodnje
zahteva obuenost osoblja na viem nivou
tee je odravanje postrojenja, naroito hermetinosti
komplikovani su zahtevi za tehniku zatitu
33
2.5. Poreenje
cementacije sa drugim postupcima poveanja tvrdoe

povrinskog sloja
2.5.1. Prednosti u odnosu na kaljenje:
Jezgro niskougljeninih elika nakon cementacije i kaljenja ostaje ilavo
zbog niskog sadraja ugljenika, dok kod elika za kaljenje to nije sluaj. To
proiruje upotrebu pri dinamikim i udarnim optereenjima. Takoe ilavo
jezgro i tanak martenzitni sloj izazivaju manju deformaciju nego kod
potpunog kaljenja. Zato je cementacija pogodna za delove koji se nemogu
brusiti (pu, kalibar...)
Delovi koji su zatieni od cementacije mogu se i posle kaljenja obraivati
rezanjem, to je bitno kod obrade finih delova kao to su navoji
Niskougljenini elik je jeftiniji od elika za kaljenje
Kaljenjem se ne poboljava dinamika vrstoa
2.5.2. Prednost u odnosu na povrinsko kaljenje:

Kaljenje uslovljava odreeni oblik povrine dok cementirati moemo
povrine bilo kog oblika
Nakon cementacije sledi zavrna termika obrada, to znai da poveanje
krupnoe zrna moemo naknadno ispraviti, a kod povrinskog kaljenja to
nije sluaj. Prema tome, potekoe kao to su pregrevanje i otpusna krtost se
ne mogu ispraviti nakon povrinskog kaljenja a nakon cementacije mogu.
Cementacijom i kaljenjem se moe postii vea tvrdoa nego povrinskim
kaljenjem, a vea je i otpornost na habanje.
Postrojenje za povrinsko kaljenje je skuplje, manja mu je univerzalnost, a i
priprema obrade je sloenija i takoe skuplja nego kod cementacije.
Povrinskim kaljenjem svakog novog komada biramo novi pribor (gorionik,
hladilica, induktor...)
2.5.3. Prednosti u odnosu na nitriranje:

Nitriranje je spor i skup proces, pa je isplativ samo za tanje slojeve do
0,5mm, dok se cementacija vrii i do 5mm dubine
Nakon nitriranja neprimenjuje se nikakva naknadna termika obrada, a
takoe ni obrada rezanjem ni bruenjem
34
2.5.4. Nedostaci procesa cementacije:

Cementacija je primenljiva samo kod povrina koje se izlau niim radnim
temperaturama (ispod temperature otputanja-oko200C) jer je tvrdoa
cementirang i kaljenog sloja bazirana na martenzitnoj strukturi. Slojevi
dobijeni nitriranjem podnose i vee temperature.
Cementirani sloj je nehomogen, to znai da procenat ugljenika opada od
povrine ka jezgru komada. Parametrima procesa nemoemo uticati na tu
pojavu.
Prisutna je vea koliina zaostalog austenita nego kod povrinskog kaljenja
zbog poveanog sadraja ugljenika u povrinskom sloju. Zaostali austenit je
poeljan u jako retkim sluajevima.
Dimenzije cementiranog komada pri istom optereenju uvek e biti vee
nego kod nitriranja i povrinskog kaljenja. To je posledica manje vrstoe
nakon otputanja niskougljeninih elika.
Termika obrada nakon cementacija je komplikovana i zahtevna jer
podrazumeva stroge tehnoloke uslove.
Potrebno je ispravljanje komada nakon cementacije jer se na visokoj
temperaturi (oko 900C) deformie usled sopstvene teine. Ispravljanje se
vri nakon cementacije a pre kaljenja. To nije prisutno kod drugih postupaka
povrinskog ojaavanja.
Primenjuje se samo kod manjih komada jer se ceo komad zagreva
odjednom, dok kod velikih komada prednost ima povrinsko kaljenje.
35
3.0 PRORAUN VREMENA ZAGREVANJA
3.1. Zupanik 1.01.

- Dimenzije komada (25 x 84)mm
- Masa komada 0.051kg
- Materijal .4320
- Kaliti na 582 HRc
- Dubina cementaciong sloja 0,5-0,7mm
3.1.1. arenje zupanika 1.01.
Odreivanje vremena arenaja na temperaturi 550:
Koeficijent toplotne provodljivosti
Specifina toplota: C
Gustina:
7850
575
38,75
W
m C
J
(tabela C.6 na str. 187 Tehnologija termike obrade elika)
kg C
kg
m3
Koeficijent temperaturne provodljivosti:
W
m2 C
Koeficijent prenosa toplote:
60
Karakteristina dimenzija: X
80 62 10
2
Biov kriterijum: Bi
Temperaturni kriterijum
38,75
575 7850
(tabela
8,58 10
m2
s
.1.4 )
0,009 m
60
0,009 0,014
38,75
za jegro:
tj
ts
to
ts
550 550
20 550
2
a z
j X
250
F
2360 sec 40 min
z
0
X2
a
(dijagram C.30 na str. 178 Tehnologija termike obrade elika)
Furijeov kriterijum
F0 j
Vreme dranja na temperaturi arenja je prema preporukama od 1do 2 sata. elik 4320
je sklon stvaranju zaostalog austenita u cementiranom sloju, pojavi krupnog zrna i slojevitoj
kristalizaciji koja je ini nehomogenom. Kako bi se neutralisali unutranji naponi, a tako i zbog
36
navedenih karakteristika materijala od kojeg je izraen zupanik usvajamo vreme dranja od

100 minuta i hlaenje na vazduhu u trajanju od 25 minuta.
3.1.2. Cementacija i kaljenje zupanika 1.01.
Odreivanje vremena predgrevanja na temperaturi 550C:
Koeficijent toplotne provodljivosti:
Gustina:
7850
575
J
kg C
38,75
W
m C
(tabela C.6 na str. 187. Tehnologija termike obrade elika)
kg
m3
W
m2 C
60
80 62 10
2
Biov kriterijum: Bi
38,75
575 7850
C
(tabela
8,58 10
m2
s
.1.4 )
0,009 m
60
0,009 0,014
38,75
za jegro:
tj
ts
to
ts
550 550
20 550
2
a z
j X
250
F
2360 sec 40 min
z
0
X2
a
Furijeov kriterijum: F0 j
Vreme dranja na temperaturi predgrevanja je 15 minuta.

(Str. 189 Sl.C.37. Tehnologija termike obrade elika)
Odreivanje vremena za cementaciju u intervalu od (550 900)C:
606
27
W
mC
J
kg C
37
Gustina:
7850
kg
m3
a
W
m2 C
200
80 62 10
2
Biov kriterijum: Bi
200
0,009
27
za jegro:
27
606 7850
(tabela
5,68 10
m2
s
.1.4 )
0,009 m
0,067
tj
ts
to
ts
900 900
20 900
2
a z
j X
80
F
1140 s 19 min .
z
0
X2
a
F0 j
Furijeov kriterijum
Vreme dranja na temperaturi cementacije se preporuuje s obzirom na dubinu

cementacije (0,5-0,7mm) i iznosi 160 min.
Kaljenje se vri neposredno posle cementacije bez vaenja iz pei. Komad se 5 min.
hladi do temperature od 860C i zadrava na toj temperaturi 10 min.
Hlaenje se vri u ulju i traje 10 min.
3.1.3. Otputanje zupanika 1.01.
Odreivanje vremena za otputanje na temperaturi 180C:
Specifina toplota C
Gustina
7850
501,6
J
kg C
52,25
W
m C
kg
m3
Koeficijent temperaturne provodljivosti a
52,25
501,6 7850
1,327 10
m2
s
38
W
m2 C
Koeficijent prenosa toplote
20
Karakteristina dimenzija X
80 62 10
2
Biov kriterijum Bi
20
0,009
52,25
za jegro:
a z
X2
.1.4 )
(tabela
0,009 m
0,0034
tj
ts
to
ts
180 180
20 180
X2
F0
732 sec 12 min .
z
a
(dijagram C.30 na str.178 Tehnologija termike obrade elika)
F0 j
Furijeov kriterijum
120
Preporueno vreme dranja na temperaturi otputanja iznosi 105 min.

Hlaenje posle otputnja je na mirnom vazduhu i traje oko 10 min.
Slika19.Grafiki prikaz termike obrade zupanika 1.01.
39
3.2. Zupanik 1.02.

- Masa komada 1,18kg
- Materijal .4320
- Kaliti na 602 HRc
Odreivanje vremena arenaja na temperaturi 550C:
Gustina:
7850
575
38,75
W
m C
J
kg C
kg
m3
60
Biov kriterijum: Bi
Furijeov kriterijum:
F0 j
W
m2 C
38,75
575 7850
(tabela
8,58 10
m2
s
.1.4 )
0,013m
60
0,013 0,02
38,75
za jegro:
a z
X2
200
tj
ts
to
ts
F0j
550 550
20 550
X2
a
3939 sec 66 min
Iz navedenih razloga za predhodni zupanik (1.01.) usvajamo vreme dranja od 100 min.
i hlaenje na vazduhu u trajanju od 30 min.
40

Gustina:
7850
575
38,75
W
m C
J
kg C
kg
m3
Koeficijent temperaturne provodljivosti: a
60
Biov kriterijum: Bi
W
m2 C
38,75
575 7850
C
(tabela
8,58 10
m2
s
.1.4 )
0,013m
60
0,013 0,02
38,75
za jegro:
tj
ts
to
ts
550 550
20 550
2
a z
j X
200
F
3939 sec 66 min
z
0
X2
a
Vreme dranja na temperaturi predgrevanja je 20 min.

27
W
mC
41
Gustina:
7850
606
J
kg C
kg
m3
a
Biov kriterijum: Bi
W
m2 C
0,013m
200
0,013
27
(tabela
200
za jegro:
27
606 7850
5,68 10
m2
s
.1.4 )
0,096
tj
ts
to
ts
900 900
20 900
2
a z
j X
80
F
2380 s 39 min .
z
0
X2
a
F0 j
Preporueno vreme dranja na temperaturi 900C iznosi 150 min

(dubina cementacionog sloja 0,4-0,6mm).
Kaljenje se vri neposredno posle cementacije bez vaenja iz pei. Komad se 5 min. hladi
do temperature od 860C i zadrava na toj temperaturi 13 min.
Gustina:
7850
kg
m3
501,6
52,25
W
m C
J
(tabela C.6 na str.187 Tehnologija termike obrade elika)
kg C
(tabela C.5 na str. 187)
42

Biov kriterijum: Bi
W
m2 C
0,013m
20
52,25
501,6 7850
(tabela
1,327 10
m2
s
.1.4 )
20
0,013 0,005
52,25
za jegro:
tj
ts
to
ts
180 180
20 180
2
a z
j X
90
F
1146 sec 19 min .
z
0
X2
a

Hlaenje posle otputnja vri se na mirnom vazduhu i traje oko 10 min.
Slika20. Grafiki prikaz termike obrade zupanika 1.02.
43
3.3. Zupanik 1.03.

- Masa komada 0,37kg
- Materijal .4721
- Kaliti na 582 HRc
Odreivanje vremena arenaja na temperaturi 550C:

Gustina:
7800
532,95
39
W
m C
J
kg C
kg
m3
W
m2 C
60
40 25 10
2
Biov kriterijum: Bi
60
0,0075
39
za jegro:
39
532,95 7800
(tabela
9,38 10
m2
s
.1.4 )
0,0075m
0,0115
tj
ts
to
ts
550 550
20 550
2
a z
j X
300
F
1799 sec 30 min.
z
0
X2
a
Furijeov kriterijum
F0 j
Vreme dranja na temperaturi arenja je prema preporukama od 1do 2 sata.

Usvajamo vreme dranja od 100 min. i hlaenje na vazduhu u trajanju od 20 min.
44

Gustina:
7800
532,95
39
W
m C
J
kg C
kg
m3
W
m2 C
60
40 25 10
2
Biov kriterijum: Bi
F0 j
60
0,0075
39
za jegro:
a z
X2
300
39
532,95 7800
9,38 10
m2
s
.1.4 )
(tabela
0,0075m
0,0115
tj
ts
to
ts
F0j
550 550
20 550
X2
a
1799 sec 30 min
Vreme dranja na temperaturi predgrevanja je 12 min.

36,63
W
mC
45
Gustina:
7800
648
J
kg C
kg
m3
a
200
40 25 10
2
7,25 10
m2
s
W
m2 C
Biov kriterijum: Bi
36,63
648 7800
200
0,0075
36,63
za jegro:
0,0075 m
0,041
tj
ts
to
ts
900 900
20 900
2
a z
j X
80
Furijeov kriterijum: F0
F0
620 s 10,3 min .
z
X2
a
j
Preporueno vreme dranja na temperaturi cementacije iznosi 160 min.

Kaljenje se vri neposredno posle cementacije bez vaenja iz pei, komad se 5 min. hladi do
temperature od 860C i zadrava na toj temperaturi 8 min.
Gustina
7800
476,06
45,5
W
mC
J
kg C
kg
m3
46
W
m2 C
20
40 25 10
2
Biov kriterijum: Bi
20
0,0075
45,5
za jegro:
a z
X2
45,5
476,06 7800
(tabela
1,225 10
m2
s
.1.4 )
0,0075 m
0,0033
tj
ts
to
ts
180 180
20 180
X2
551 sec 9,2 min .
z
a
F0 j
Furijeov kriterijum
120
F0j

Hlaenje posle otputnja vri se na mirnom vazduhu i traje oko 10 min.
Slika21. Grafiki prikaz termike obrade zupanika 1.03.

47
4.0 IZBOR OPREME ZA POGON TERMIKE OBRADE

Polazne operacije kod projektovanja pogona za termiku obradu su:
1.Tehnika dokumentacija (tehnoloka karta) koja sadri dimenzije komada, materijal, masu
komada, pojedine operacije, ureaje, vremena trajanja operacija, temperature, specijalne
zahteve...
2.Potrebni kapacitet koje odreujemo na osnovu godinje proizvodnje. Za svaku operaciju vri se
izbor opreme, odreuje se bilans potrebnog vremena i broj ari.
3.Postojei kapaciteti
4.Izbor opreme- definie se broj potrebnih ureaja za svaku operaciju po formuli
, (zaokruuje se na prvi vei ceo broj)
gde je: Tukupno u pei xx- ukupno vreme u pei xx,

K- raspoloiv broj radnih sati u toku godine.
gde su: n broj radnih dana u godini,

t broj radnih sati u toku dana,
stepen iskorienja.
5.Idejno reenje pogona- obuhvata odreivanje rasporeda ureaja i pomone opreme. Postoji
operativni i predmetni koncept. Operativni koncept je raspored baziran po operacijama,
primenjuje se u veini sluajeva i smatra se boljim od predmetnog koji je baziran na osnovu vie
razliitih predmeta. Npr. ako bi u naem sluaju za svaki zupanik imali posebnu liniju termike
obrade. Raspored opreme i ureaja njvei uticaj ima na utroak vremena izmeu operacija koje
se vre na razliitim ureajima.
6.Tehno-ekonomska analiza je danas najbitniji deo projektovanja jer direktno pokazuje koliko je
na pogon isplativ i koliki korisni efekat poseduje. Cena investicije i trokovi eksploatacije su
dve nezaobilazne stavke. Takoe, u ovoj analizi se razmatra usklaenost sa zakonom u vezi
potronje pojedinih energenata u odnosu na koliinu proizvodnje.
48
4.1. Vienamenska komorna pe MKG2 proizvoaa IVA Industriefen GmbH

S obzirom na vrstu termike obrade, veliinu serije, dimenzije radnih predmeta usvajam
vienamensku komornu pe MKG2 firme IVA Industriefen GmbH (slike 22 i 23). Poto je
proraunom pei u poglavlju 5.2. izraunato da je potrebna snaga pei 27 kW, usvojena pe je
izmenjena u odnosu na standardni proizvodni program poveanjem njene snage na 28kW.
Namenjena je za:
- cementaciju
- karbonitriranje
- kaljenje,
- kaljenje u inertnom gasu
- arenje u inertnom gasu
IVA vienamenske komorne pei se isporuuju u tri standardne veliine, opremljene sa
uljnom kupkom (max. temperatura kupke je 200 C). Ovi sistemi imaju robusan dizajn
uveravajui pouzdan i dugoroan rad.
Posebne karakteristike ovih sistema su:
visoka uniformnost temperatura
tana reproduktivnost rezultata termike orade
specijalni sistem tehnologije za optimalni bilans energije
visoka fleksibilnost
opciono hlaenje gasom ili kaljenje u uljnoj kupki
mogunost integracije u postojee sisteme vienameskih pei
opremanje sa sistemom kontrole procesa na zahtev kupca
slobodno programabilna kontrolna jedinica
Slika22. Vienamenska komorna pe MKG2 [10]
49
Spoljanji gabariti pei:

BxLxH=2350x4900x4350mm
Ukupna masa pei: 15000kg
Dimenzije radnog prostora komore:
bxlxh=700x1100x650mm
Visina ulaza pei: 1200mm
Nominalna temperatura pei: Tmax
Snaga pei: 30 kW
-
C): 460kg
Maksimalna bruto teina are: 800kg

Zapremina uljene kupke: 3800l
Dovod azota:10-12Nm3/h
Dovod u uljnu kupku: 850 m3/h
Slika23. Vienamenska komorna pe MKG2 [11]
50
4.2. Endogenerator: IPSEN G-750-G

Endogenerator je ureaj za proizvodnju atmosfere. U njemu se vri meanje vazduha i
zemnog gasa (propan) u zadatoj razmeri, nepotpuno sagorevanje smee i zagrevanje iste na
odreenu temperaturu. Koliinski odnos gasa i vazduha je kljuni faktor koji utie na aktivnost
atmosfere (poglavlje 2.4.).
U praksi se pogon za termiku obradu oprema sa 2 endogeneratora u sluaju da jedan
bude u kvaru.
Dimenzije ureaja: BxLxH=1400x1700x2450
Kapacitet ureaja: 21
Snaga grejnog elementa: 10kW
Snaga motora: 2,5kW
Otpremna teina: 1150kg
Slika24. Endogenerator IPSEN G-750-G[12]
51
4.3. Ureaj za pranje i odmaivanje IPSEN WDP-8-G

Ureaj WPD-8-G (slika 25) se koristi za pranje i odmaivanje delova pre termike
obrade, kao i za pranje i odmaivanje nakon vaenja iz uljne kupke. Ureaj je sainjen od dva
rezervoara za potapanje, glavni i sporedni koji je opremljen sistemom za spiranje ulja. Ugraena
je snana propelerska mealica koja vri cirkulaciju emulzije za pranje kroz aru.
Hidropneumatski voena vrata na komori spreavaju da izlaze isparenja i rasprene kapi.
Tehnike karakteristike ureaja:
-radna temperatura - 80C
-dimenzije radnog prostora - lxbxh=1220x760x650
-spoljanje dimenzije - LxBxH=2100x2550x3800
-prikljuna vrednost grejanja - 75kW/h
-bruto teina are max. - 600kg
-koliina rastvora 3500l
Slika25. Ureaj za pranje i odmaivanje WPD-8-G [13]
52
4.4. Ureaj za merenje tvrdoe PCE-HT550
Karakteristike ureaja:
-skale opsega Rockwell: A, B, C
(0-100HRA; 0-130HRB; 0-100HRC)
-rezolucija merenja: 0,1HR
-maksimalno optereenje:1417N (za HRC skalu)
-vreme opterenja: 0-30s (podesivo)
-maksimalne dimenzije predmeta:
vertikalno 190mm
horizontalno 150mm
-primenljiv za sve metale ravne povrine ili
cilindrine povrine prenika 3mm
-dimenzije ureaja: 580x270x740mm
-po standardu BS EN ISO 6508.02,
ASTM E 18
Slika26. Ureaj za merenje tvrdoe
PCE- HT550 [14]
4.5. Ureaj za transport

Transport ari vri se kranom proizvoaa Goa iz Smederevske Palanke. Maksimalana
nosivost tog krana je 600 kg.
Runi hidraulini viljukar koristimo za transport ulaznog materijala i za transpor gotovih
delova.
53
5.0 PRORAUN VIENAMENSKE KOMORNE PEI
5.1. Proraun gubitaka kroz zidove pei

Ukupni gubici kroz zidove pei i vrata pei mogu se odrediti iz sledeeg izraza:
quk
1.2 (2 qbz
qp
qgz
qzz
qv
qven )
Gde su: quk ukupni gubici

qbz gubici kroz bone zidove
qp gubici kroz pod pei
qgz gubici kroz gornji zid pei
qzz gubici kroz zadnji zid pei
qv gubici kroz vrata pei
qven gubici kroz vratilo ventilatora
Pre poetka prorauna potrebno je odabrati izolacione slojeve zidova i vrata pei, omota
pei je izraen od elika.
Za sve zidove se predviaju tri sloja:
-Sloj od amotne opeke srednje gustine
1300 Kg
sr
-Sloj od diatomitske opeke srednje gustine
m3
500 Kg
sr
m3
-elini sloj predvien za omota debljine 5mm.
Debljine pojedinih slojeva iznose:

-sloj od lake amotne opeke S1
-sloj od diatomitske opeke S 2
S LO
SD
200mm
200 mm
0.2m
0. 2 m
-elini sloj predvien za omota debljine 5mm
Za vrata su predviena takoe tri sloja:

-sloj od diatomitske opeke srednje gustine
500 Kg
sr
-sloj sainjen od staklene vune srednje gustine
sr
m3
250 Kg
m3

-sloj od staklene vune S3
S SV
SD
200 mm
0.20 m
50mm 0.05m

54
Slika27. ema izolacije pei

5.1.1. Gubici kroz bone zidove
Obrazac za gubitke kroz jedan zid:
t un
qbz
1
un
Fb1
S LO
FbI
LO
t sp
SD
FbII
D
S
FbIII
1
sp
Fb 4
Veliine povrina bonog zida su:

-unutranja povrina: Fb1
0.65 1.1 0.715m 2
-povrina graninog sloja: Fb 2
1.05 1.3 1.365m 2
-povrina graninog sloja: Fb3
1.45 1.5 2.175m 2
-spoljanja povrina: Fb 4
1.460 1.505
2.1973m 2
Srednja vrednost povrine za sloj od lake opeke:
Srednja vrednost povrine za sloj od diatomita:
55
Srednja vrednost povrine za sloj od elika:
Kako bi odredili potrebne koeficijente prenosa toplote , kao i koeficijente provoenja

toplote , moramo predpostaviti temperature odgovarajuih povrina:
-temperatura unutar pei
900 C
tun
-temperatura unutranje povrine iznosi
t1 896 C
-temperatura prelazne povrine izmeu opeke i diatomita iznosi
t2
635 C
-temperatura prelazne povrine izmeu diatomta i oplate iznosi
t3
50 C
-temperatura spoljanje povrine iznosi
49 C
t4
Koeficijent prenosa toplote sa unutranje sredine na zid pei:
4.54
un
4.54
un
Tun
100
t un
900 273
100
T1
100
2.56
t1
896 273
100
296 .720
t1
2.56
900 896
un
t un
900 896
W
m 2 C
Koeficijent prenosa toplote sa zida pei na spoljanju sredinu:

W
11.3 2
(str. 1 za t 4 49 C i t vazd t sp 20 C iz tabele
sp
m C
Koeficijent provoenja toplote za sloj od lake opeke:
t t
0.407 0.349 10 3 1 2 0.407 0.349 10
LO
2
896 635
2
Koeficijent provoenja toplote za sloj od diatomitske opeke:

t t
635 50
0.105 0233 10 3 2 3 0.105 0.233 10 3
D
2
2
0.185
0.674
1-1)
W
m C
W
mC
56
Koeficijent provoenja toplote za sloj od elika :

t t
50 49
52.3 23.3 10 3 3 4 52.3 23.3 10 3
2
2
51.03
W
mC
Gubici kroz boni zid:
t un
qbz
un
qbz
S LO
FbI
LO
1
Fb1
1
296 .72 0.715
0.20
0.674 1.04
t sp
S
FbIII
SD
FbII
D
900 20
0.20
0.185 1.74
qbz
1
sp
Fb 4
0.005
1
51.03 2.186 11.3 2.1973
924.7W
Provera pretpostavljenih temperatura:
t2
t1
t un
t1
qbz
qbz
un Fb1
S LO
LO FbI
t3
t2
qbz
t4
t3
qbz
900
895.64 C
895.64 924.7
0.20
0.674 1.04
631.8 C
631.8 924.7
0.20
0.185 1.74
57.3 C
57.3 924,7
0.005
51.03 2,186
57.2 C
SD
D FbII
S
924.7
296.72 0.715
FbIII
Kako su odstupanja u dozvoljenim granicama
10 C , proraun se uzima kao taan.
5.1.2. Gubici kroz pod pei

Odreivanje gubitaka kroz pod pei je identian prethodnom postupku, a osnovna razlika
je u veliini povrina na kojima se ostvaruju gubici
Obrazac za ukupne gubitke kroz pod pei:
qp
1
un
Fp1
S LO
LO FpI
tun t sp
SD
D FpII
S
FpIII
1
sp Fp 4
57

-unutranja povrina: Fp1
0,7 1,1 0,77 m 2
-povrina graninog sloja: Fp 2
1,1 1,3 1,43m 2
-povrina graninog sloja: Fp 3
1,5 1,5
-spoljanja povrina: Fp 4
1,51 1,505
2,25m 2
2,27 m 2
Kako bi odredili potrebne koeficijente prenosa toplote , kao i koeficijente provoenja toplote ,
moramo predpostaviti temperature odgovarajuih povrina:
900 C
-temperatura unutar pei tun
-temperatura unutranje povrine iznosi t1

-temperatura prelazne povrine iznosi t 2
635 C
-temperatura prelazne povrine iznosi t3
50 C
-temperatura spoljanje povrine iznosi t4

4.54
un
4.54
un
896 C
Tun
100
tun
900 273
100
T1
100
t1
900 896
49 C
896 273
100
2.56
tun
t1
2.56
900 896
58
un
296 .72
W
m 2 C
sp
11.3
W
m 2 C
(str. 1 za
49 C i t vazd
t4
20 C iz tabele
t sp

t t
0.407 0.349 10 3 1 2 0.407 0.349 10
LO
2
896 635
2
Koeficijent prenosa toplote za sloj od diatomitske opeke:

t t
635 50
0.105 0.233 10 3 2 3 0.105 0.233 10 3
D
2
2
Koeficijent prenosa toplote za sloj od elika:
t t
52.3 23.3 10 3 3 4 52.3 23.3 10
50 49
2
51.03
1-1)
0.674
0.185
W
m C
W
m C
W
mC
qp
900 20
0.20
0.20
0.674 1.1 0.185 1.84
1
296.72 0.77
qp
0.005
1
51.03 2.26 11.3 2.27
977W
t1
qp
t un
un
Fp1
977
296.72 0.77
900
t2
t1
qp
S LO
LO F pI
895 .7 977
t3
t2
qp
SD
D F pII
t4
t3
qp
F pIII
0.20
0.674 1.1
632 .1 C
632 .1 977
0.20
0.185 1.84
58.07 C
58.07 977
0.005
51.03 2.26
58.03 C
895.7 C

59
5.1.3. Gubici kroz gornji zid pei

Povrine gornjeg zida pei su identine povrinama poda pei pa su samim tim i gubici kroz
gornji zid idetini gubicima kroz pod pei, tako da je:
q gz
qp
977W
5.1.4. Gubici kroz zadnji zid pei
t un
qbz
1
un
Fz1
S LO
FzI
LO
t sp
SD
FzII
D
S
FzIII
1
sp
Fz 4

-unutranja povrina Fz1
0.65 0.7
-povrina graninog sloja LO/D Fz 2

-povrina graninog sloja D/ Fz 3
-poljanja povrina Fz 4
0.455m 2
1.05 1.1 1.155m2
1.45 1.5 2.175m 2
1.46 1.51 2.2046m2
60

900 C
896 C
-temperatura prelazne povrine iznosi t 2
580 C
-temperatura prelazne povrine iznosi t3
45 C
44 C

4.54
un
4.54
un
Tun
100
tun
900 273
100
T1
100
2.56
t1
895 273
100
296 .906
t1
2.56
900 895
un
tun
900 895
W
m 2 C

W
(str. 1 za t4 44 C i tvazd t sp 20 C iz tabele

10.9 2
sp
m C

t t
0.407 0.349 10 3 1 2 0.407 0.349 10
LO
2
896 580
2

t t
580 45
0.105 0233 10 3 2 3 0.105 0.233 10 3
D
2
2
Koeficijent provoenja toplote za sloj od elika:

t t
45 44
52.3 23.3 10 3 3 4 52.3 23.3 10 3
2
2
51.26
1-1)
0.6646
0.178
W
m C
W
mC
W
mC
61
q zz
1
296.906 0.455
900 20
0.20
0.178 1.665
0.20
0.49 0.725
q zz

qz
t1 t un
900
un Fz1
0.005
1
51.26 2.19 10.09 2.2046
770 .37W
770.37
296.906 0.455
894.3 C
t2
t1 q z
S LO
LO FzI
894.3 770.37
0.2
0.6646 0.725
t3
t2
qz
SD
D FzII
574.5 770.37
0.20
0.178 1.665
t4
t3
qz
54.6 770 .37
FzIII
574.5 C
54.6 C
0.005
51.03 2.19
54.57 C
5.1.5. Gubici kroz vrata pei
qbz
1
un
Fv1
tun t sp
S SV
SD
D FvI
SV FvII
1
Fv 4
sp
Za vrata su predviena tri sloja:

-sloj od diatomitske opeke srednje gustine
500 Kg
sr
-sloj sainjen od staklene vune srednje gustine

-sloj od staklene vune S3
S SV
SD
200 mm
sr
m3
250 Kg
m3
0.20 m
50mm 0.05m
62
Slika28. ema izolacije vrata pei

-unutranja povrina: Fv1
0.65 0.70
0.455m 2
-povrina graninog sloja D/SV: Fv 2
0.65 0.7 2 0.2 0.65 0.7
-povrina graninog sloja SV/: Fv3
0.91 0.86 2 0.25 0.91 0.86
-srednja vrednost povrine za sloj od diatomota:

Fv 2 0.995
2.19 2 FvI
Fv1 Fv 2
0.455 0.995
Fv1 0.455
0.995m 2
1.6676 m 2
0.673m 2
-srednja vrednost povrine za sloj od staklene vune:

Fv 3 1.6676
Fv 3 Fv 2
1.67 2 FvII
1.33m 2
Fv 2
0.995
2
900 C
896 C
-temperatura prelazne povrine D/SV iznosi t 2

300 C
50 C
63
4.54
un
4.54
Tun
100
t un
900 273
100
un
T1
100
2.56
t1
4
896 273
100
296 .72
t1
900 896
un
t un
2.56
900 896
W
m 2 C

W
(str. 1 za t3 50 C i t vazd t sp 20 C iz tabele

10.5 2
sp
m C

t t
896 300
0.105 0233 10 3 1 2 0.105 0.233 10 3
D
2
2
Koeficijent prenosa toplote za sloj od staklene vune:

t t
300 50
0.059 0.13 10 3 2 3 0.059 0.13 10 3
SV
2
2
0.244
0.082
1-1)
W
m C
W
m C
Gubici kroz vrata pei:
qv
900 20
1
296.72 0.455
0.2
0.244 0.673
qv

qv
t1 t un
un Fv1
900
0.055
1
0.082 1.33 10.5 1.6676
492.5W
492.5
296.72 0.455
896.4 C
64
t2
t1
qv
SD
D FvI
t3
t2
qv
S SV
SV FvII
896.4 492.5
0.20
0.244 0.673
296.5 492.5
0.055
0.082 1.33
48.1 C
296.5 C
5.1.6. Gubici kroz vratilo ventilatora

Vratilo se izrauje od elika 4970.
qven
tun t sp
v
Gde su:
v
dv
16.7
W
- koeficijent provoenja toplote za 4970
m C
0.04m - prenik vratila
L 0.5m - duina vratila
tun
900 C - temperatura na kraju vratila u pei
t sp
20 C - temperatura na kraju vratila izvan pei
d2
4
q ven
0.04 2
4
16.7
1.26 10 3 m 2 - povrina poprenog preseka vratila
900 20
1.26 10
0.5
36.9W
5.1.7. Vrednosti ukupnih gubitaka kroz sve zidove i vrata pei
quk
quk
1.2 (2 qbz
qp
qgz
qzz
qv
qven )
1.2 (2 924.7 977 977 770.37 492.5 36.9)
6123.8W
k=1.2 stepen sigurnosti zbog toga to obloga vremenom gubi svoje karakteristike
65
5.2. Proraun snage pei

5.2.1. Ukupna snaga pei
Quk
Quk
Qk
Qob
Qp
Gde su:
k 1.2 1.5 - koeficijent sigurnosti koji uzima u obzir starenje grejaa

Quk - ukupna energija koja se troi na jednu aru
Qk - energija potrebna za zagrevanje komada

Q p - energija potrebna za zagrevanje pomonih elemenata
Qob - toplotni gubici za vreme zagrevanja i dranja na temperaturi kaljenja
Q - energija koju akumulira arer
5.2.2. Energija potrebna za zagrevanje komada
Qk
Gkom Ckom t kom
2.198 10 8 J
424.8 575 900
gde su:
Gkom 424.8kg - teina komada
J
C kom 575
- specifina toplota komada (tabela C5, na str. 187) [1]
Kg C
t kom
900 C - temperatura cementacije komada
5.2.3. Energija potrebna za zagrevanje pomonih elemenata
Qp
Gp C p t p
10 500 900
4.5 10 6 J
gde su:
Gp
10kg - teina pomonih elemenata
Cp
500
tp
J
- specifina toplota pomonog elementa (tabela C5, na str. 187) [1]
Kg C
900 C - temperatura na koju se zagreva pomoni element
66
5.2.4. Toplotni gubici za vreme zagrevanja i dranja na temperaturi cementacije
Qob
q gub (
6123.8 275 60 10.1 10 7 J
gde su:
q gub 6123.8W - gubici kroz zidove, vrata i vratilo pei
z
275 min - vreme zagrevanja i zadravanja na temperaturi
125 150
cementacije
5.2.5. Energija koja je potrebna za zagrevanje arera
G C t
10 500 900
9.9 10 6 J
gde su:
G 22kg - teina pomonih elemenata
500
J
- specifina toplota pomonog elementa (tabela C5, na str. 187) [1]
Kg C
900 C - temperatura na koju se zagreva arer

5.2.6. Ukupna energija koja se utroi na jednu aru
Quk
Qk
Qob
Qp
Qov
(219.8 4.5 101 9.9) 10 6
33.52 10 7 J
5.2.7. Specifini utroak energije za jednu aru
Quk
Gk
33.52 10 7
424 .8
7.89 10 5
J
kg
5.2.8. Koeficijent korisnog dejstva pei
Qk
Quk
2.198 10 8
3.352 10 8
26409W
27 kW
0.66
5.2.9. Snaga pei
1.3
Quk
z
1.3
d
3.352
10 8
275 60
67
6.0 PRORAUN POTREBNOG BROJA I RASPORED UREAJA
Kao to je navedeno u poglavlju 4.0, nakon izbora potrebnih ureaja i pribora vrimo
proraun potrebnog broja svakog od njih.
Raspoloiv broj radnih sati odnosno minuta godinje:
Gde je:
- broj radnih dana u godini n=300
- broj smena po danu s=3
- broj radnih sati u jednoj smeni t=8
- stepen iskorienja opreme =0,8
Obim proizvodnje to jest broj ari na godinjem nivou prikazano je u tabeli 7:

Radni predmet
kom/dan
kom/god
kom/ari
ari/god
Zupanik1.01.
3000
900 000
1440
625
Zupanik1.02.
300
90 000
360
250
Zupanik1.03.
1000
300 000
520
577
Tabela 7. Prikaz obima proizvodnje
68
6.1. Proraun potrebnog broja komornih pei MKG2 IVA Industriefen GmbH
Proraun se vri tako to izraunamo ukupno vreme angaovanja pei i podelimo sa
raspoloivim vremenom u toku godine.
U tabeli 8 je prikazan pregled svih operacija koje se vre u pei MKG2.

Priprema
pei(min)
Tehnoloko
vreme(min)
Vaenje
are(min)
Vreme po Fond pei

ari(min/) (min/pei)
arenje
Predgrevanje
Cementacija
Kaljenje
Otputanje
5
5
5
140
55
184
10
117
150
60
189
15
127
93750
37500
118125
9375
79375
arenje
Predgrevanje
Cementacija
Kaljenje
Otputanje
5
5
5
166
86
194
13
129
176
91
199
18
139
44000
22750
49750
4500
34750
arenje
Predgrevanje
Cementacija
Kaljenje
Otputanje
5
5
5
130
42
175
8
109
140
47
180
13
119
80780
27119
103860
7501
68663
Radni deo
Operacija
Zup.1.01.
Zup.1.02.
Zup.1.03.
5
5
5
5
5
5
Tabela8. Prikaz potrebnog vremena za pojedine operacije u pei
Potrebne su tri vienamenske komorne pei tipa MKG2 .
69
6.2. Proraun potrebnog broja ureaja za pranje i odmaivanje

IPSEN WDP-8-G
Radni deo
Ukupno vremena po ari Fond ureaja

(min/ari)
(min/god)
Zupanik 1.01.
60
37500
Zupanik 1.02.
60
15000
Zupanik 1.03.
60
34620
Tabela9. Prikaz potrebnog vremena u ureaju za pranje i odmaivanje
Potreban je jedan urea za pranje i odmaivanje WDP-8-G proizvoaa IPSEN.
70
6.3. Pregled potrebne opreme
Redni
broj
Naziv ureaja
Vienamenska
MKG2
Endogenerator
G-750-G
Broj
komada
Proizvoa
komorna
Ureaja
za
pranje
odmaivanje WDP-8-G
pe IVA
Industriefen
GmbH
IPSEN
i
IPSEN
Ureaj za merenje tvrdoe

PCE
Rockwell PCE-HT550
Kran
GOA
Smederevska Palanka
Runi hidraulini
viljukar
Liftech
Beograd
Tabela10. Spisak potrebne opreme
71
6.4. Dispozicija opreme i tehnolokih povrina

Na osnovu usvojenih uraja i prostora koji zauzimaju potrebno je organizovati radni
prostor pogona termike obrade na taj nain da neometano fukcionie kao skladna celina.
Transportni ureaji moraju imati dovoljno prostora da pod maksimalnim optereenjem
neomeano manevriu kroz pogon i pri tome neometaju ostale procese.
6.4.1. Bilans potrebnog prostora za smetaj opreme
Povrina(m2)
Broj
komada
Ukupna
povrina(m2)
Vienamenska komorna pe
11,51
34,55
Ureaj za pranje i odmaivanje
5,36
5,36
Endogenerator
2,38
4,76
Kran
Sistem za odvoenje gasova
Komandni orman
Sto za deariranje
Ureaj za merenje tvrdoe
0,16
0,48
Redni
broj
Naziv ureaja
6.4.2. Bilans potrebnog prostora za labaratorije
Redni
broj
Naziv labaratorije
Povrina
(m2)
Laboratorija za mehanika ispitivanja
15
Laboratorija za mehanika ispitivanja
Hemijska laboratorija
Metalografska laboratorija
72
6.4.3. Bilans potrebnog prostora za skladita
Redni
broj
Vrsta skladita
Povrina
(m2)
Ulazno skladite
30
Skladite gotovih delova
30
Skladite za arere
20
Skladite rezervne opreme

i potrebnog materijala
20
6.4.4. Bilans potrebnog poslovnog prostora
Redni
broj
Vrsta prostora
Povrina
(m2)
Kancelarija
20
Pomone prostorije
30
6.4.5. Analiza izabranog reenja dispozicije opreme

Redni
broj
Prostor
Povrina
(m2)
Za smetaj opreme
61,15
Za laboratorije
39
Za skladita
100
Za poslovni prostor
50
73
7.0 KONTROLA I KVALITET

Kontrola kvaliteta je veoma bitan deo proizvodnog procesa i zastupljen je u vie
segmenata. Postoji kontrola ulaznog materijala, kontrola u toku same proizvodnje i na kraju,
zavrna kontrola gotovog proizvoda. Pored kontrole samog kvaliteta u pogonu termike obrade
vri se i kontrola radi bezbednosti kako radnika tako i sredine u kojoj se nalazi.
Kada je re o kvalitetu krajnjeg proizvoda, vano je uzeti u obzir zahteve u pogledu
oblika i dimenzija, stanja povrine, tvrdoe, kvaliteta cementacionog sloja... Rigoroznost
kontrole zavisi od zahtevane odgovornosti proizvoda to jest od stepena sigurnosti. Prema tome,
moe se vriiti kontrola svakog pojedinog dela ili kod masovne proizvodnje, gde je dozovljeni
odreeni procenat karta, postoji mogunost kontrole samo jednog dela proizvoda (npr. tri
komada po ari).
U okviru prve faze, ulazne kontrole vri se sledee:
-vizuelni pregled povrina
-provera tanosti dimenzija
-ispitivanje hemijskog sastava
-isptivanje mehanikih osobina
-analiza polazne strukture
-defektoskopija
Vizuelni pregled pretstavlja proveru povrine radi uoavanja pukotina i drugih
povrinskih greaka koje bi mogle da utiu na krajnji kvalitet proizvoda. U tu svrhu koriste se
lupe i razni sprejevi.
Za proveru tanosti dimenzija potrebni su nam ubleri ili mikrometri.
Utvrivanje hemijskog sastava zahteva laboratoriju za hemijsku analizu. Najpovoljnije
reenje je motoda stiloskopskim ureajima. Bazira se na analzi spektra isparenog materijala pri
varnienju. Traje samo deset sekundi a trokovi su minimalni.
Mehanika ispitivanja podrazumevaju merenje tvrdoe i ilavosti. Za tu namenu
predvieni su uraji za merenje tvrdoe Rockwell PCE-HT550 i arpijevo klatno.
Cilj analize polazne strukture je odreivanje tipa i oblika primarnih karbida po preseku.
Povoljnom stukturom se smatra ako su primarni karbidi ravnomerno rasporeeni.
Defektoskopija je metoda detektovanja greaka unutar predmeta za koju se koriste rengen
ili ultrazvuk.
Procesna kontrola obuhvata:
-kontrolu temperature
-kontrolu atmosfere
-kontrolu efekta naugljenienja
-kontrolu tvrdoe okaljenih komada
-kontrolu frekvencije generatora.
Temperaturu se moe meriti kontaktnom ili bezkokntaktnom metodom. Kod komornih
pei najee se upotrebljavaju termoparovi (termometri).
Zavisnost temperature take rose od koliinskog odnosa vazduh:gorivo na temperaturi
925C. Kontrola efekta naugljenienja podrazumeva merenje dubine cementacionog sloja, to je
opisano u poglavlju 2.1.1.
74
Kontrola tvrdoe se vri nakon svakog kaljenja na vie karakteristinih lokacija. Na

osnovu toga prepisujui se parametri otputanja (vreme i temperatura).
Zavrna kontrola obuhvata sledee operacije koje se vre nakon optutanja:
-kontrolu tvrdoe (Rockwell-ova metoda)
-kontrolu poprene tvrdoe (Vickers-ova metoda)
-kontrolu vrstoe
-kontrolu strukture metalografskim ispitivanjem
-uoavanje pukotina
-kontrolu deformacija
-kontrolu cementiranog sloja
Slika29. Izgled displeja sistema za kontrolu i upravljanje procesom gasne cementacije

CarboMonitor700 firme Econox [14]
Kontrola i upravljanje procesom se vri posredstvom ureaja i softvera koji
omoguuju veoma jednostavno rukovanje. Ulazni interfejs moe biti ekran osetljiv na dodir
(slika 29) ili obian personalni raunar. Neke od firmi koje proizvode takvu opremu su:
"Econox" iz vajcarske, "Eurotherm" iz SAD-a, multinacionalna komapanija "United process
controls"...Takvi sistemi su uglavnom prilagoeni razliitim tipovima pei, a mogu se koristiti i
za upravljanje kadom za gaenje, mainom za pranje i odmaivanje. Mogue je upravljati i sa
vie ureaja odjednom, pa ak i celim pogonom termike obrade posredstvom samo jednog
raunara. Lako se mogu prilagoditi upravljanju i na daljinu: preko interneta ili putem mree
preduzea. Mogunosti takvih sistema su jako iroka:
-regulacija temperature u pet grejnih zona
-kaskadna kontrola (dva termopara po grejnoj zoni)
-regulacija hlaenja (ventilator, izmenjiva toplote)
-kontrola bilo kog tipa termopara
-regulacija i kontrola ugljeninog potencijala
-regulacija istoe kisonika
-regulacija i kontrola dovoenja drugih gasova
-kontrola specijalnih senzora (max. temperatura, minimalna temperatura)
-mogunost upravljanja zadavanjem temperature i intervala vremena
-mogunost upravljanja zadavanjem temperature, tvrdoe i dubine
75
8.0 ZAKLJUAK
U ovom radu je predstavljeno kako na osnovu godinje proizvodnje odreenog proizvoda
i zahteva koje treba da zadovolji taj proizvod, projektovati tehnologiju i pogon termike obrade
sa definisanjem pojedinih ureaja. Mora se obratiti panja na veliinu serije kako bi ureaji i
oprema bili to iskorieniji. Njihov raspored u pogonu treba da bude reen u saglasnosti sa
tokom pojedinih operacija, a rastojenje izmeu njih nemetano manervisanje arom. Kada je
re o projektovanju same tehnologije neophodno je definisati vremena i temperature odnosno
brzine zagrevanja, hlaenja i vremena zadravanja na odreenoj temperaturi. Pored toga
neophodno je odrediti medij odnosno sredstvo u kome e se odvijati pojedine operacije.
Projektovanje pogona termike obrade nema nikakvog znaaja bez celovite ekonomske
analize kojom bi se odredila ekonomska opravdanost. Takva analiza je veoma kompleksna jer
treba da obuhvati trokove proizvodnje (priprema proizvodnje, potroni materijal, energenati,
radna snaga...), trokove cele investicije izgradnje i opremanja pogona. Takoe treba da sadri
istraivanje trita i pretpostavku cene proizvoda na osnovu trokova proizvodnje. Ta cena mora
biti konkurentna na tritu pri emu se podrazumeva neki zadovoljavajui kvalitet. Poreenjem
predpostavljenog godinjeg profita koji se odreuje na osnovu istraivanja trita i ukupnih
trokova uranavajui i cenu investicicje izgradnje pogna lako se moe odrediti potrebno vreme
za koje bi se isplatila investicija u jedan takav pogon termike obrade. Teko je unapred
predivdeti tanost ekonomske opravdanosti pa se zato obavljanju takvim analizama posveuje
dosta vremena i anguje veliki broj razliitih strunjaka.
76
LITERATURA
[1]http://www.mfkg.kg.ac.rs/index2.php?option=com_docman&task=doc_view&gid=842&Item
id=27 (14.05.2011.)
[2]http://afrodita.rcub.bg.ac.rs/~rzoran/THO%20RPC.pdf (14.05.2011.)
[3]Slobodan Martinovi, Projektovanje savremenog ureaja za termiku obradu
karbonitriranjem, Diplomski rad, Fakultet tehnikih nauka, Novi Sad, 2009.
[4]Ilija Panteli Tehnologija termike obrade elika I, II, Novi Sad, 1974.
[5]http://saltsandchemicals.tradeindia.com/Exporters_Suppliers/Exporter14284.209964/Carburiz
ing-Nitriding-Salts.html (14.05.2011.)
[6]http://www.mf.unze.ba/materijali/dijagram.htm(31.05.2011.)
[7]http://www.directindustry.com/prod/nabertherm/car-bottom-furnaces-16539-36580.html
(19.05.2011.)
[8]http://www.gobizkorea.com/blog/ProductView.do?blogid=ysfurnace&id=812907
(19.05.2011.)
[9]http://www.samgasplants.com/endo-exogas-generators.html (19.05.2011.)
[10] http://www.iva-online.com/images/p3-02gr.jpg (19.05.2011.)
[11]http://www.iva-online.com/download/MKG_MKE_GB_01_05.pdf (19.05.2011.)
[12] http://www.furnaceeng.co.uk/db22.JPG (19.05.2011.)
[13]http://www.pce-instruments.com/english/product_info.php/info/p11146_Durometer-PCEHT-550.html (19.05.2011.)
[14] http://www.econox.ch/E/carbomonitor.php?onglet=atmospherecontrol (19.05.2011.)
77

Valdimir Magoc - Diplomski-Master Rad PDF

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Valdimir Magoc - Diplomski-Master Rad PDF

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Tehnologija termike obrade zupanika

UNIVERZITET U NOVOM SADU

Kandidat: Mago Vladimir

U Novom Sadu, 2011.god.

Tehnologija termike obrade zupanika

Tehnologija termike obrade zupanika

4.5. Ureaj za transport ......................................................................................................... 53

Tehnologija termike obrade zupanika

1.0 UVOD-TERMOHEMIJSKA OBRADA

Tablica 1. Primeri temohemijske obrade[1]

Tehnologija termike obrade zupanika

1.1. Difuzno zasienje metalima - difuzna metalizacija

Tehnologija termike obrade zupanika

1.2. Difuzno zasienje nemetalima

1.2.1.1. Nitriranje u gasovitoj sredini

1.2.1.2. Nitriranje u kupatilu

Tehnologija termike obrade zupanika

1.2.1.3. Jonsko nitriranje

Slika 1. Zavisnost tvrdoe i dubine sloja od temperature-slika(a); Zavisnost dubine nitridnog

Tehnologija termike obrade zupanika

Slika 2.Promena tvrdoe karbonitriranog sloja brzoreznog elika sa temperaturom 1-bez

Tehnologija termike obrade zupanika

Karbonitriranje je postupak difuznog unoenja ugljenika i azota iz odgovarajue gasne

Slika 3. Zavisnost odnosa uglenika i azota od temperature karbonitriranja

Tehnologija termike obrade zupanika

Slika4. Delovi tretirani cementacijom i nitriranjem [5]

Tehnologija termike obrade zupanika

2.1. Teorija procesa

Slika5. Dijagram stanja Fe-C[6]

Tehnologija termike obrade zupanika

Slika6. Mikrostruktura cementacionog sloja[1]

Tehnologija termike obrade zupanika

Slika7. Zavisnost dubine cementacije od vremena s obzirom na sredstvo u

Slika8. ema prikaza dubine cementacijeDC i dubina prodiranja cementacije DP

Tehnologija termike obrade zupanika

Dubina prodiranja cementacije DP je rastojanje od povrine komada do take u kojoj je

Tehnologija termike obrade zupanika

2.2. Cementacija u vrstom sredstvu

Tablica2. Sastav vrstog sredstva za naugljenienje [4]

Tehnologija termike obrade zupanika

3.Metaliziranje aluminijumom. Povrine delova koje se ne cementiraju, prekrivaju se slojom

7.Specijalni postupak upakivanja je specifian po tome to se u naugljeniavajue sredstvo

8.Zatitni premazi su veoma jednostavni za korienje. Premazuju se povrine komada koje se

Tehnologija termike obrade zupanika

60% kvarcnog peska

70% hlorida bakra

90% amotnog brana

-smea se rastvara u vodenom

2.2.3. Prednosti i nedostaci

Tehnologija termike obrade zupanika

Tehnologija termike obrade zupanika

2.3. Cementacija u tenom sredstvu

Slika 9. Sono kupatilo marke Nabertherm [7]

Tehnologija termike obrade zupanika

Tehnologija termike obrade zupanika

2.4. Cementacija u gasovitom sredstvu

Tehnologija termike obrade zupanika

ravnotenog poloaja da bi reakocija tekla konanom brzinom.

Prve dve reakcije predstavljaju nepotpuno sagorevanje zbog nedovoljne koliine

Tehnologija termike obrade zupanika

Tehnologija termike obrade zupanika

Slika12.Generator endotermne atmosfere

Slika13.Generator egzotermne atmosfere [9]