~--------------------------------------------------------.

Pengaruh Densitas Arus Dan Konsentrasi Asam Sulfat Terhadap

Ketebalan Dan Kualitas Pewarnaan Lapisan Oksida
Pada Anodizing Aluminium
Sulistijono
Jurusan Teknik Material FTI-ITS
Email: pdljti@its.ac.id;ssulistijono@yahoo.com

ABSTRACT
Aluminum is already used in application because it's characteristic such as: light weight,
good conductivity. and high reactivity in air to form oxide film with high corrosion resistance.
Cause of the oxide film, the Aluminum can not be colored or painted classically but by anodizing
process. Anodizing Process with variable ofcurrent density and sulfuric acid concentration is done
to study the characteristic of the thickness of oxide film formed and further how it will effected to
coloring process. It was carried out with 12 to 14 Alft2 currents variation for 30 minutes and using
5% to 20% electrolyte concentration with range 5. The coloring solution used in this research are
K. Fe(CN)6 and FeCI]" The oxide film thickness determined by coating thickness minitest 600 B
electro physic. The expected result of this research is to find optimum oxide film thickness that has
high adsorption capacity for smooth coloring. From this result known that current density and of
sulfuric acid concentration influence to oxide film thickness. Effect of increasing concentration
limitates the maximum anodic film thickness. And the increasing current density will also caused the
same result. There is tendency for burning and decreasing the thickness of anodic film in very high
current density and it makes bad effect on coloring quality.

Key words: Aluminum, Anodizing, Oxide Film, SulfuricAcid, Color.

anodizing aluminium sangat dipengaruhi oleh

konsentrasi larutan elektrolit, besarnya arus,
suhu larutan elektrolit, dan waktu pencelupan
elektroda didalam larutan elektrolit.
Tujuan dari penelitian ini adalah untuk
mempelajari pengaruh dari konsentrasi larutan
elektrolit dan densitas arus terhadap ketebalan
dan karakterisasi lapisan oksida yang terbentuk
pada proses anodizing, yang digunakan untuk
prosespewarnaanlebihlanjut

Salah satu sifat aluminium adalah ringan,

konduktor, dan tahan korosi. Logam
aluminium bersifat tahan korosi, hal ini
disebabkan oleh terbentuknya lapisan oksida
pada permukaannya [1]. Pembentukan lapisan
oksida yang lebih tebal pada permukaan
aluminium tersebut dapat dilakukan dengan
proses anodizing [2].
Anodizing
merupakan
proses
pembentukan suatu lapisan oksida dari logam
yang digunakan sebagai elektroda anoda dalam
sistem elektrolisa. Lapisan oksida yang
dihasilkan dari proses anodizing mempunyai
ketahanan terhadap pengaruh perubahan cuaca.
Selain itu juga dapat digunakan untuk
kepeduan
dekoratif,
misalnya
dengan
memperbaiki performance dari suatu logam
melalui pembentukan wama-wama yang
menarik. Dimana kualitas dari warna yang
dihasilkan dari proses pewamaan sangat
tergantung pada ketebalan lapisan oksida yang
terbentuk dan tekstur pori yang terjadi pada
proses anodizing sebelumnya [3]. Ketebalan
lapisan oksida yang terbentuk pada proses

TINJAUAN PUSTAKA
Aluminium dan paduannya adalah logam
yang sangat reaktif terhadap pengikatan
oksigen dan hasil reaksi tersebut membentuk
selaput penghalang atau selaput oksida dengan
ketebalan tidak lebih dari 0,01 !-lIn, seperti
dalam reaksi dibawah ini.
2Al + 3/20 2 ~ AIa03
(1)
Potensial reduksi aluminium adalah - 1,66 volt
dengan reaksi dituliskan sebagai berikut:
AI3+ + 3e ~ Al
(2)

47

~
~4~8~~_urn_a_I_Th_~_I_K_M_~_m~,_Vt_ol_um_e_6_,_M_om_o_r_2_,M_e_i_20_0_6________________________________ ~
Aluminium larut dalam larutan asam
klorida, asam nitrat encer dalam larutan
natrium hidroksida membentuk lapisan
aluminat dan gas hidrogen, tetapi alumunium
tidak larut dalam asam-asam organic [4, 5].
Kekuatan mekanik logam aluminium sangat
meningkat dengan penambahan Cu, Mg, Si,
Mn, Zn dan Ni secara satu persatu atau secara
bersama-sama diantaranya sifat lebih tahan
daTi keausan dan mempunyai koefisien
pemuaian rendah, sehingga aluminium bukan
hanya untuk kepeduan rumah tangga tetapi
juga bahan kontruksi [6]. Disamping itu
aluminium juga bersifat amfoter, dimana
logam ini akan larut dalam larutan asam dan
basa dengan melepaskan gas hidrogen, dimana
reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut [7] :
Pada larutan asam :

2Al + 6If -+ 2Al3+ +3H2

(3)

Pada larutan basa :

2Al+2H20+20lf -+2Al02-+3H2

(4)

Pada proses anodizing aluminium reaksi

yang terjadi di katoda, di antarmuka
larutanloksida dan antarmuka oksida /logam Al
bisa dijelaskan berikut [9] :
Reaksi pada antarmuka logam dan oksida

2Al + 302- -+AIP + 6e

(5)

Reaksi pada antarmuka oksida dan larutan

2Al3 + 3~0 -+A120 3+ 6If

(6)

Reaksi kelarutan logamAI

2Al -+ 2Al3+ + 6e
Reaksi pada katoda

6If + 6e -+ 3H2

(8)

Reaksi Keseluruhan

2Al+3HP-+AI20 3 +3H2

(9)

Pada proses anodizing ketebalan lapisan oks ida

adalah merupakan hampir dua kali teballogam
aluminium yang berubah menjadi lapisan
oksida, hal ini dapat dilihat pada Gambar 1.
Penggunaan konsentrasi asam yang
bedebih pada proses
anodizing akan
menghasilkan pembentukan lapisan oksida
yang lebih berpori serta memberikan
absorbtifitas yang tinggi. Larutan yang sering
digunakan untuk proses anodizing biasanya
adalah larutan asam sulfat dengan konsentrasi
5% - 20% [9]. Kecepatan pembentukan lapisan
aluminium oksida pada proses anodizing
menurun dalam larutan dengan konsentrasi
yang lebih tinggi [7].
Proses anodizing biasanya bedangsung
pada suhu kamar dengan pendinginan pada
larutan. Untuk menghasilkan lapisan oks ida
dengan tebal 100 - 200 /lm, temperatur dari
larutan diturunkan menjadi le - 3e.
Semakin rendah suhu larutan, berat lapisan
oksida yang dihasilkan semakin tinggi [10].

Perrnukaan Anodisasi
yang keropos

Gambar 1. Pembentukan lapisan oksida pada proses anodizing [8].

(7)

@
0

Sulistijono. Pengaruh Densitas ArtIS dan Konselltrasi Asam Sulfat pada Proses Anodizing

49

----------------------------------------------------------~.

I
Tebal Lapisan
Film

Lapisan halus
Densitas Arus
Gambar 2. Pengaruh densitas arus terhadap
ketebalan lapisan oksida pada anodizing [11].
Pada Gambar 2 dijelaskan pengaruh dari
densitas arus yang digunakan pada proses
anodizing dengan ketebalan lapisan oksida
yang terbentuk. Dimana penggunaan rapat arus
rendah akan menghasilkan lapisan oks ida yang
lunak, ketebalan lapisan oksida yang terbentuk
akan meningkat dengan meningkatnya densitas
arus yang diterapkan.
Densitas
arus
yang
digunakan
mempunyai suatu besaran maksimum yaitu
pada besaran tersebut akan pecah, sehingga
aliran arus akan terlokalisasi, hal ID1
menyebabkan lapisan oksida yang terbentuk
akan terbakar atau mengalami burning, hal ini
yang menyebabkan lapisan oksida mengalami
penurunan ketebalannya [11].

METODE PENELITIAN
Spesimen uji adalah Aluminium 6063
dengan dimensi 25 x 40 x 6 mm. Preparasi
dilakukan berturut-turut adalah degreasing,
pickling, fluxing, strike dan anodizing.
Pembersihan permukaan spesimen uji dari
kotoran yang berupa grease, oli dan minyak

Spesimen

-'1

NaOH (5-10%)
Degreasing

Anodizing

(de greasing) dilakukan dengan merendam

spesimenujidalam larutanNaOHkadar5 -10%
selama 10
20 menit. Pembersihan
spesimen uji dari scale (pickling) dilakukan
dengan merendam dalam larutan H2SO4
(5 - 15 %). Pembersihan permukaan spesimen
uji dari sisa-sisa asam sulfat sehabis proses
pickling,
dilakukan dengan
merendam
spesimen uji dalam larutan air sabun (fluxing)
sehingga terjadi proses penetralan asam oleh
sabun dengan temperatur air + 50C
(Gambar3).
Proses anodizing dilakukan dengan
memasukkan 2 spesimen aluminium 6063
kedalam gelas beker yang berisi larutan asam
dengan variasi konsentrasi 5%, 10%, 15%,
20%. Selanjutnya aluminium ini berfungsi
sebagai elektroda (anoda dan katoda) yang
dihubungkan dengan rectifier, selama 30 memt
dengan variasi arus. 12 - 24 dengan range 4
Alft2 (Gambar4).
Pengukuran ketebalan lapisan oksida
dilakukan dengan menggunakan thickness
gauge coating dengan merk coating thicknees
minitest 600 B electro physic, dan
ketelitiannya 0,01. Daya adsorpsi oks ida
dideterminasi dengan memanaskan spesimen
hasil anodizing pada suhu sekitar lOOoC
selama 5 memt, sehingga diharapkan air yang
ikut terserap didalam pori-pori lapisan oksida
dapat menguap. Segera setelah dilakukan
pemanasan spesimen kemudian ditimbang
dengan Timbangan Analitik Sartorius BP 100S
dengan kapasitas maksimum 100 gr, toleransi
0.0001 gr. Selanjutnya spesimen tersebut
dicelupkan pada air. Perubahan berat sesudah
dan sebelum pencelupan merupakan ukuran
kem.ampuan adsorpsi dari spesimen.

HCLIHzS04 (3%)

1-'1

50- 80C

Rinsing

Strike

r. . .

Pickling

Rinsing

Rinsing

H*
Fluxing

Air sabun 50C

Gambar 3. Skema sistematika tahapan-tahapan preparasi spesimen pada proses anodizing .

50

JUnia/ Teknik Mesin, Volt/file 6, NOfllor 2, Mei 2006

~~----------------------------------------------------------

J}0
O

1.

avometer

2.

rectifier

3.

elektroda aluminium

4.

larutan elektrolit, asam sulfat.

Gambar 4. Skema Peralatan.

HASIL PENELITIAN
Pada Gambar 5. dapat dilihat bahwa pada
konsentrasi larutan asam sulfat 5% densitas
arus 12 Nft2 sampai 20 Nft2, semakin besar
densitas arus yang diterapkan maka semakin
bertambah tebal lapisan oksida yang terbentuk,
tetapi akan menurun pada densitas arus 24
Nft2. Hal ini menunjukkan bahwa densitas
arus yang diberikan dalam proses anodizing
memiliki suatu besaran yang optimum, dimana
pada graflk diatas, tebal lapisan oks ida
maksimum dicapai pada densitas arus 20 Nft2
yaitu sebesar 21.61!Dl.
Pada konsentrasi larutan asam sulfat
10%, dapat dilihat bahwa pada densitas arus 12
AJft2 sampai densitas arus 16 AJft2 terjadi
sedikit peningkatan ketebalan lapisan oksida
kemudian meningkat secara tajam sampai pada
densitas arus 20 Nft2. Tetapi kemudian
ketebalan lapisan oks ida akan menurun pada
densitas arus 24 AJft2. Densitas arus yang
diberikan dalam proses anodizing memiliki
suatu besaran yang optimum, dimana tebal
lapisan oksida maksimum dicapai pada
densitas arus 16AJft2yaitu sebesar22.6 /lm.
Pada konsentrasi asam sulfat 15%
ketebalan oksida hasil anodizing akan
meningkat secara tajam dari densitas arus 12
Nft2 sampai densitas arus 16 AJft2. Akan tetapi
kemudian ketebalan lapisan oks ida akan mulai
menurun pada densitas arus 24 AJft2, dan terus
menurun sampai densitas arus 24 AJft2. Dapat
dilihat bahwa densitas arus yang diberikan
dalam proses anodizing memiliki suatu besaran
yang optimum pada densitas arus 16 AJft2 yaitu

sebesar 13.8 /lm.

Pada konsentrasi asam sulfat 20% dengan
densitas arus 12 AJft2 ketebalan lapisan oksida
akan mengalami peningkatan secara linier
sampai pada densitas arus 20 AJft2. Tetapi
kemudian ketebalan lapis an oksida akan
menurun pada densitas arus 24 AJft2. Densitas
arus yang diberikan dalam proses anodizing
memiliki suatu besaran yang optimum, dimana
teba! lapisan oksida maksimum dicapai pada
densitas arus 20AJft2. yaitusebesar 15.41!Dl.
Tampak pula bahwa ketebalan rata-rata
maksimum terjadi pada konsentrasi asam sulfat
10%, dan ketebalan rata-rata lapisan oksida
minimum terjadi pada konsentrasi asam sulfat
20%. Dimana pada setiap variasi densitas arus
kecil akan terjadi peningkatan ketebalan
lapisan oksida, dan pada densitas arus
maksimum tertentu ketebalan lapisan oksida
akan mulai menurun.
Dari Gambar 6. terlihat bahwa pada
konsentrasi larutan asam sulfat 5%, dengan
densitas arus 12 AJft2 sampai 20 AJft2
meningkat secara tinier, tetapi menurun pada
densitas arus 20 AJff. Hal ini menunjukkan
bahwa densitas arus yang diberikan dalam
proses anodizing memiliki suatu besaran yang
optimum, dimana besaran daya adsorpsi
maksimum dicapai pada densitas arus 20 AJft2.
yaitusebesarO,02039 gr/cm2.
Pada konsentrasi larutan sebesar 10%.
menunjukkan bahwa dengan densitas arus 12
- 16 A/ft2 terjadi sedikit peningkatan
kemampuan
daya
adsorpsi
kemudian
meningkat secara tajam disaat densitas arus 20


..
L
@ 0

Suiistijono. Pengaruh Densitas Arus dan Konsentrasi Asam Sulfat pada Proses Anodizing

51

------------------------------------------------------------~
1:'

25

..~

20

.s

:!!i 15

So

c 10

Asam Sulfa! 5%

III

!
.sCD
~

Asam Sulffi! 10%

Asam Sulfa! 15%

Asam Sulfa! 20"10

0
12

16

20

24

Dansltas Arus (AJft2)

Gambar 5. Pengaruh densitas arus dan konsentrasi asarn sulfat

terhadap ketebalan lapis an oksida.

N'

0.3

0.25

"&
----

~o

.rJ
<

-'''''--l

0.2

0.15
0.1

Asam Sulfat 5%

Asam Sulfa! 10%

~ 0.05

III

o +------r------r-----~----~
12

16

20

Asam Sulfat 15%

Asam Sulfat 20%

24

Dansltas Arus (AJft2)

Garnbar 6. Graflk pengaruh densitas arus dan konsentrasi asarn sulfat

terhadap daya adsorpsi lapisan oksida.
Tabel 1. Hasil kualitas pewarnaan.

J};.0

52 Jumal Teknik Mesin, Volume 6, Nomor 2, Mei 2006

~------------------------------------------------------------ O @

Alft2, tetapi menurun tajam pada densitas arus

24 Alft2. Hal ini menunjukkan bahwa densitas
arus yang diberikan dalam proses anodizing
memiliki suatu besaran yang optimum, yaitu
pada densitas arus 20 Alft2 yaitu sebesar
0,02587 gr/cm2.
Pada konsentrasi asam sulfat 20%, yaitu
dengan densitas arus 12 - 16 Alft2 mengalami
peningkatan kemampuan daya adsorpsi
kemudian terns meningkat secara tajam sampai
pada densitas arus 20 Alft2, tetapi kemudian
menurun pada densitas arus 24 Alft2, besaran
daya adsorpsi maksimum dicapai pada densitas
arus 20Alft2yaitu sebesarO,00996 gr/cm2.
Secara keseluruhan dari keempat kurva,
terlihat bahwa kemampuan adsorbsi seiring
dengan ketebalan lapisan oksida. Dimana pada
konsentrasi
asam
sulfat
10%
akan
menghasilkan kemampuan adsorbsi terbesar,
dan terkecil teIjadi pada konsentrasi asam
sui fat 20%.
Kemampuan adsordsi akan
meningkat pada densitas arus kecil dan pada
saat densitas arus tertentu kemampuan adsorbsi
akan menurun.
Pada Tabel 1 dan Gambar 7 disajikan
hasil kualitas pewarnaan dari lapisan oksida
dengan berbagai variasi konsentrasi dan
densitas arus.

Pada Gambar 8 dan 9 disajikan struktur

mikro dari lapisan oksida untuk elektroda yang
mencapai ketebalan dan kualitas pewarnaan
minimum dan maksimum pada masing-masing
variasi densitas arus dan konsentrasi asam
sulfat.
DISKUSI
Selama proses anodizing berlangsung,
pada permukaan katoda terlihat gelembunggelembung gas, sedangkan pada anoda
terbentuk
suatu
lapisan.
Gelembunggelembung gas yang terjadi pada permukaan
katoda tersebut merupakan gel em bunggelembung gas hidrogen (Hz), dimana ini
sesuai dengan teori yang menyatakan bahwa
selama proses elektrolisa salah satu reaksi yang
teIjadi pada katoda adalah pembentukan gas
hidrogen [12]. Pembentukan gas hidrogen ini
juga sesuai dengan teori pada proses anodizing
yang
menyatakan
terjadiny
reaksi
pembentukan gas hidrogen pada katoda.
Selama proses anodizing, seperti pada
persamaan (3) dan (4), yaitu: 6Ir + 6e ~
3H2, sedangkan lapisan oksida (AI 20 3) yang
terbentuk sesuai dengan persamaan (5).
Untuk variasi densitas arus dan konsentrasi

(a)

(b)

(c)

(d)

. Gambar 7. Hasil Proses Pewarnaan pada Konsentrasi Asam Sulfat berbeda :

(a) 5%, (b) 10%, (c) 15% dan (d) 20% .

Sulistijono, Pengaruh Densitas Arus dan Konsentrasi Asam Sulfat pada Proses Anodizing

53

@.0 --------------------------------------------------------~.

Gambar 8 (a) Ketebalan dan hasil pewarnaan minimum lapisan oksida. Spesimen Al (Konsentrasi
5%, Desitas arus 12 Alft2). (b) Ketebalan dan hasil pewarnaan maksimum lapisan oks ida. Spesimen
A3 (Konsentrasi 5%, Desitas arus 20 Alft2). Perbesaran 200X. Potongan miring 60.

Gambar 9 (a) Ketebalan dan hasil pewarnaan minimum lapisan oksida. Spesimen Bl (Konsentrasi
10%, Desitas arus 12 AlW). (b) Ketebalan dan hasil pewarnaan minimum lapisan oksida. Spesimen
B3 (Konsentrasi 10%, Desitas arus 20 Alft2). Perbesaran 200X. Potongan miring 60.
asam sulfat ditunjukkan pada Gambar 5. Terlihat
bahwa ketebalan lapisan oksida akan menurun
seiring dengan meningkatnya konsentrasi
larutan elektrolit asam sufat, hal ini terjadi
karena peningkatan konsentrasi dari larutan
elektrolit akan meningkatkan konduktifitas atau
daya hantar larutan. Semakin tinggi
konduktifitas larutan juga dapat menurunkan
tegangan yang dibutuhkan untuk memperoleh
rapat arus dengan besaran tertentu, akan tetapi
lapisan oksida yang terlarut juga semakin besar,
sebingga lapisan oksida yang terbentuk akan
luruh kembali kedalam larutan elektrolit juga
akan semakin besar. Sedangkan pada
konsentrasi larutan 5% masih terlalu keeil
untuk mengalirkan elektron yang eukup
banyak pada katoda, menyebabkan penurunan
efisiensi arus pada katoda sehingga ketebalan
lapisan oksida pada konsentrasi 5% lebih keeil

dibandingkan pada pemakaian konsentrasi

10%.
Dari Gambar 5. Tampak pemakaian
densitas arus 12 Alft2 sampai 20 Alft2
ketebalan lapisan oksida yang terbentuk dari
proses anodizing akan meningkat seiring
dengan meningkatnya densitas arus yang
digunakan, tetapi lapisan oksida akan mulai
menurun pada pemakaian densitas arus 24
AJft2. Penurunan lapisan oksida tersebut
disebabkan karena laju pembentukan lapisan
oksida pada proses anodizing dipengaruhi oleh
suatu nilai optimum dari densitas arus yang
digunakan, pada pemakaian densitas arus
diatas 24 Alft2 lapisan oksida yang terbentuk
mulai peeah karena terjadi energi yang terlalu
besar yang mengurai ikatan AI-O pada lapisan
oksida A120 3 penguraian atau peluruhan ini
seperti pada persamaan (3) yaitu [13]:

~5_4__h_u_na_I_r._d~_I_K_M_e_sm_._~_ol_un_le_6_._N_Om_o_r_2~.M_e_i~2_00~6________________________________
l
AIPl + 6ft ~ 2AI + + 3HP
Pecahnya lapisan oksida kemudian akan
menyebabkan terjadinya aliran arus secara
loka!, sehingga pada area lokal tersebut akan
terjadi overheating atau akan mengalami
burning [14]. Hal ini dapat dilihat pada Gambar
7 ( B4; C4; D4), diketahui yaitu pada
pemakaian arus 24 Nft? lapisan oksida yang
terbentuk terlihat seperti terbakar sehingga
akan menurunkan ketebalan dari lapisan oksida
dan kualitas dari proses pewarnaan.
Warna adalah suatu nilai yang bersifat
dekoratif. Kepekatan warna yang diharapkan
dari produk hasil anodizing sangat tergantung
pada kedalaman zat warna yang masuk
kedalam pori lapisan oksida. Larutan pewarna
yang digunakan dalam penelitian ini adalah
larutan Kalium Besi Sianida (II) dan larutan
Besi (III) Klorida yang akan menghasilkan
warna biru prusian., reaksi yang terjadi selama
proses pewamaan dapat dituliskan sebagai
berikut:
3
4Fe + + 3 [Fe(CN)6t ~ Fe4 [Fe(CN)6t
proses pewamaan dilakukan dengan Cara
mencelupkan elektroda tersebut dalam masingmasing larutan pewarna secara bergantian. Hal
ini dapat dilihat seperti pada Gambar 7.
Kerataan pori pada permukaan lapisan oksida
sangat berpengaruh pada kwalitas warna yang
dihasilkan, pada pemakaian densitas arus 20
Nft2 dengan konsentrasi 10% mempunyai
tekstur pori yang paling baik sehingga dapat
menyerap larutan pewarna dengan baik pula.
Dan oleh karena itu wama yang dihasilkan
juga rata dan tebal dibandingkan dengan
elektroda hasil pewarnaan lainnya. Semakin
besar arus yang digunakan, tekstur pori yang
dihasilkan
semakin
buruk
sehingga
kemampuan menyerap larutan pewarna
semakin buruk juga, karena sebagai akibat
lapisan oksidanya mulai terbakar [15].
Pemakaian
konsentrasi
yang
berlebih
memberikan penampakan warna yang tipis dan
tidak merata, hal ini disebabkan adanya
pelarutan kembali lapis an oksida yang sudah
terbentuk. Dimana kemampuan lapisan oks ida
untuk menyerap pewarna dapat disetarakan
dengan kemampuan adsorbsi untuk masingmasing lapisan oksida tersebut.
Analisa kemampuan adsorbsi ditentukan
dari perubahan berat (LlW) sesudah pencelupan
didalam air dan sebelum pencelupan persatuan

4W

luas elektroda dimana untuk percobaan ini luas

elektroda adalah 10 cm2 Dari Gambar 6 dapat
dilihat bahwa kurva ketebalan lapisan oksida
memberikan pola yang hampir sarna dengan
pola pada kurva kemampuan adsorbsi, hal ini
menunjukkan bahwa ketebalan lapisan oksida
sebanding dengan kemampuan adsorbsinya.
peningkatan daya adsorbsi meningkat seiring
dengan peningkatan ketebalan lapisan oksida
yang terbentuk pada proses anodizing, karena
semakin tebal lapisan oksida maka volume
larutan yang terserap akan semakin besar
karena lapisan oks ida hasil anodizing berpori.
Kemampuan adsorbsi paling maksimum
dihasilkan pada spesimen B3 yaitu pada
densitas arus 16 Nft2 dan konsentrasi asam
sulfat 10%, sedangkan kemampuan adsorbsi
minimum terjadi pada spesimen D4 pada
densitas arus 24 Nft2 dengan konsentrasi asam
sulfat20%.
Dari Gambar 8 dan Gambar 9 disajikan
struktur mikro permukaan lapisan oksida.
Lapisan ini sangat mempengaruhi terhadap
kepekatan dan kerataan hasil pewamaan yang
dihasilkan. Ketidakrataan dari lapisan oksida
ini disebabkan karena arus dan konsentrasi
berlebih sehingga proses peluruhan kembali
lapisan oksida kedalam elektrolit sangat besar,
dan terbentuknya pori lapisan oksida yang
yerlalu besar sehingga tidak dapat menangkap
larutan pewarna secara sempurna [16].
Semakin tebal lapisan oksida maka akan
semakin pekat warna yang dihasilkan dan
semakin rata tekstur lapisan maka warna yang
dihasilkan juga akan semakin merata, begitu
juga sebaliknya. Pada pemakaian konsentrasi
asam sulfat 5% dan 10% dengan densitas arus
16 Nft2 dan densitas arus 20 Nftz cukup rata
dibanding dengan pemakaian densitas arus dan
konsentrasi yang lain. Semakin rata permukaan
lapisan oks ida maka akan menghasilkan
penampakan hasil pewarnaan yang merata
pula. Pada konsentrasi 5% menghasilkan
pewarnaan permukaan yang baik meskipun
tipis tetapi merata, sedangkan pada pemakaian
konsentrasi 10% akan menghasilkan kualitas
pewamaan
terbaik
dengan
ketebalan
maksimum yaitu pada pemakaian densitas arus
20 Nft2. sedangkan tekstur lapisan oksida pada
pemakaian konsentrasi 20% dengan densitas
arus 24 Nft2 sangat tipis dan dan tidak rata hal
ini menyebabkan larutan pewarna tidak
terserap dengan baik sehingga kualitas

L
O.

@ 0

Sulisrijollo. Penganlh DellSitas Arus dan Konsentrasi Asam Sulfat pada Proses Anodizing

55

------------------------------------------------------------~

pewarnaannyapun akanjelek.
KESIMPULAN
Dari penelitian yang telah dilakukan dan
pengamatan serta pembahasan terhadap
parameter yang digunakan, dapat diambil
kesimpulan penelitian sebagai berikut :
1. Semakin
tinggi
konsentrasi
larutan
elektrolit asam sulfat yang digunakan,
maka ketebalan lapisan oks ida yang
dihasilkan akan menurun.
2. Densitas arus yang digunakan pada proses
anodizing mempunyai suatu besaran yang
optimum, dimana penggunaan densitas
arus yang lebih besar justru akan
mengurangi ketebalan lapisan oksida yang
dihasilkan.
3. Semakin tebal lapisan oksida yang
terbentuk maka kualitas pewamaan yang
dihasilkan akan semakin bagus.

DAFfARPUSTAKA
[1] Graham, A., K., 1971, Electroplating
Engineering Hand Book, 3rd edition, Van
Nostrand Reinhold Company, New York,
pp458-461.
[2] Sunarso, 0., 1996, Pembentukan Lapisan
Oksida pada Anodizing Aluminium, ITS,
Surabaya, hal 20-25.
[3] Pennsi, Mario and Derek, J., 2001,
"Coating
Fabrication
Anodizing".
Available at http://www.metalast.com.
diakses 3 F ebruari 2006
[4] Saiful, Ahmad, 2004, "Fabrikasi dan
Karakterisasi Aluminium Alloys". PT.
Alumindo Light Metal Industri. Tbk.,
Surabaya.
[5] Gazzapo, J., L, 1994, "Anodizing of
Aluminium", Talat lecture 5203, European
Aluminium Association, available at
www.bygg.ntnu.no. diakses 25 Februari
2006.

[6] Romman,
N.,
2004,
"Anodizing
Aluminium", Ardmoor Ave danville, New
Pa
17821,
availabe
at
York.
http://www.aluinfo.com.
diakses
29
Januari 2006.
[7] Robert, S., A., 2004, "Anodizing",
Boundary Technologies Inc, Northbrook,
USA, available at www.focuser.com.
diakses 13 Februari 2006.
[8] Svenningsen, G, 1999, "Corrosion of
Aluminium Alloys". Departement of
Material Technology, Trondeim, Norway.
[9] Canning, W., 1970, Canning Hand Book
on Elektroplating, 2nd edition, pp. 695706.
[10] Myriam.
A.,
Viola,
A.,
1998,
"Environmentally Friendly Aluminium
Anodizing Processes for Aerospace
Applications a Comparative Study",
Moisheim, France.
[11] ASM Metal Hand Book, "Heating,
Cleaning, and Finishing", Vol 2, pp. 622.
[12] Brace, Sheasby, 1988, "Technology of
Anodizing", Technocopy limited.
[13] Behr, B, 1997, Electroplating Anodizing
and Elektrolytic Pickling of Metal, Clare
0' Molesey Ltd, Moscow, pp. 216-219,
247.
[14] Sulistijono, Siswanto,A., H., 2002, "Study
General Electroplating, Kasus : Pengaruh
Potensial dan Waktu Celup terhadap
Ketebalan dan Kepadatan Lapisan Emas
pada Tembaga", Laporan Penelitian.
QUE, Teknik Mesin FTI-ITS.
[15] ...... , 1992, "Recent Advances in Oxide
Film Characterization", Available at
www.iupac.Org. diakses 3 Maret 2006.
[16] Sulistijono, 2000, "Studi Parameter Proses
CuNiCr
Plating
dengan
Metode
elektrokimia
Kajian teoritik dan
Pembuatan Prototipe", Laporan Penelitian
DIK, Lemlit ITS.

----------------------------------------------- ~
~
58

JI/mal Tekllik Mesill. Vulume 6. NUII/ur 2. Mei 2006

~~----------------------------------------------------------

konstanta damping dan stiffness yang dapat

dihitung melalui penyelesaian persamaan
Reynolds. Model yang lebih sederhana untuk
penyelesaian digunakan kriteria stabilitas
Routh-Hurwitz di dalam [5]. Dalam pemodelan
ini, displacement poros dan kecepatan squeeze
dimasukkan ke dalam penyelesaian persamaan
Reynolds. Displacement tak berdimensi dari
poros dan variasi teballapisan film dimodelkan
dengan

tly
dan -- = tly'"
c
c
h'" = h'sl,,(I('. + At '" cos(x "')+ tlll
:.t '" sin(x "')

-At = At'"

ax'"

(8)

c. = tlW:
x"
w"w'"

(19)

tlW,:
C",,=
.w *
..
w...

(20)

dimana W adalah beban pada bantalan

dituliskan,

r: r

(9)

= ax'" "ullc +

(18)

w:w*

(7)

w=

ah'" (ah "')

O @

(17)

C. _ tlW:
xx w,\,"W*
,
tlW,:
C =---'
\X

~o

~ [tlx'" cos(x*)+ tly* siner*)]

6UC,"2"

-cos(x"')pdxdy

R)RLJ,ru' J,ro2rr

(21)

-cos(x*)p"'clx"'dy'"

ax*
2

aax11**2 =(aaxh*)
*2

(10)

slt.llIc

a2

-2

ax*

[At * cose, *)+ tly * sin(x "')]

dimana

( ~~ : ) "uli,

adalah variasi ketebalan

tlW'" = W * -W,;uti"

lapisan film dalam kondisi statis. Konstanta

stiffness tak berdimensi (K*) dituliskan:

K"'= Kc
tlW'"
W At '" W,;ull"
K' = tlW,~
x"'
At*W*
,
tlW):
Ky., = At*W'"

(12)

K" = tlWx'
.\)' tly"'W*

(14)

,
tlW,:
K)). = tly*W*

(15)

(11)

(13)

c(cw)
W

tlW*
w"'W*

(22)

Konstanta damping diperoleh dengan

menambahkan kecepatan squeeze ke persamaan
Reynolds. Dalam bentuk tak berdimensi
dinyatakan dengan :

w*=~
ew

Konstanta damping tak berdimensi (C*)

dihitung sebagaimana konstanta stiffness dan
dinyatakan
C'" =

Perubahan beban tlW'" dihitung dari total

beban yang diperoleh dari integrasi medan
tekanan hidrodinamik dengan melibatkan
parameter displacement melibatkan beban
statik.

(23)

Kecepatan squeeze ini tidak konstan sepanjang

lapisan film hidrodinamik akan tetapi bervariasi
dalam sinusiodal terhadap displacement dan
dituliskan dengan
w* = w,' * cos(x*) + w)' '" sin(x*)

(24)

dimana:
w adalah kecepatan squeeze (m/s), dan
Persaman Reynoldsnya menjadi :

(16)
(25) ,


L@-------------------------------------------------------..
Dedy Zulhidayat Noor, Studi Numerik Pengaruh Misalignment pada Balltalan LunclIr Parsial

59

Setelah menentukan semua harga koefisien

stiffness dan damping, stabilitas getaran
kemudian dapat dievaluasi. Teori yang paling
berguna untuk analisis getaran pada bantalan
luncur telah dikembangkan oleh Hori [6]. Dalam
teori ini suatu massa sederhana berupa disk
diletakkan di tengah poros yang disangga dua
bantaIan luncur. Massa ini bergetar dalam arab x
dab. y yang normal terhadap sumbu poros
(gambar4).

W adalah beratlbeban pada poros (N)

Parameter Vogelpohl
Vogelvohl [7] telah mengembangkan
akurasi penyelesaian metode numerik untuk
persamaan Reynolds yang dikenal dengan
parameter Vogelpohl, yaitu :
(34)

M,. = p*h*1.5

Dengan mensubstitusikan parameter ini ke

persamaan (2) diperoleh:

a M,. + (li)2 a M,. =FM

ax*"

cry*"

'

+G

(35)

dimana parameter F dan G untuk bantalan luncur

m
,

Gambar 4. Model Hori untuk analisis getaran

pada bao.talan luncur [6].
Batas kecepatan putar poros diturunkan
dari kriteria Routh-Hurwitz yang mana
menyediakan pemyataan untuk putaran kritis
(threshold speed ofself-exited vibraton)

A,A3~

*_

OOC - (

A2

IC',

+ AzAs -

X
)
A,A4 A As +yA,
S

(36)
II'"
II*

G=

(26)

dimana adalah parameter yang diekspresikan

w
(27)
Y=Icc
A" ~, A3, A4 dan As adalah produk koefisien
stiffness dan damping yang dinyatakan dengan

ax'"
~

(37)

11",1.5

Untuk penyelesaian konstanta damping

dengan melibatkan kecepatan squeeze, w*,
persamaan (25) kemudian dapat dimasukkan ke
dalam parameter G dari persamaan Vogelpohl
dan diperoleh :

(38)
(28)
(29)
(30)
A4-K"
xx+ K"JJ'

(31)
(32)

Metode Beda Hingga

Pendekatan beda hingga untuk
penyelesaian numerik menggunakan formula
beda tengah (central-difference formula) yang
diberikan berikut ini :
(

Putaran kritis bantalan juga diberikan sebagai :

'" _

00,. -

CJ),.

(g/cr

dimana:
OOc adalahputarankritis poros (rad/s)
g adalah percepatan gravitasi (mM)

(33)

aM,.) ~ M"i+1 -M".i_,

ax'" i
Ox'"

(39)

a!M,.) ~ MI.i+' +M, ..i-1 -2M,."

(40)

ax"'!

(ox"'!

dl1,.,.,., +M,,-,).(T

rd~t."., +M,,,_,).-G

i ,

(41)

..

60

~.

Jurnal Teknik Mesin, Volume 6, Nomor 2, Mei 2006

~--------------------------------------------------------------- ~

dimana

&*2

if:

C = __
1_

C =_1_
'

By *2

Gambar 5. berikut ini menunjukkan skema

metode beda hingga

j...,.lJ.............
j

Z6x*-:
X~I

x.*

Xl!.I

x*
Gambar 7. Medan tekanan pada bantalan
parsial t= 0, LID = 1,6 = 0,7.

Gambar 5. Metode Beda Hingga

Kondisi Datas
Kondisi batas untuk bantalan luncur adalah
p* dan M.* berharga nol pada sisi bantalan.
Rentang x* adalah nol sampai 2/31t (partial
journal bearing). Rentang y* adalah dari
sampai 1. Perhitungan dapat dilakukan pada
separuh nodal jika simetri, akan tetapi untuk
kasus misalignment diperlukan domain nodal
yang meliputi seluruh bantalan.

HASILDANPEMBAHASAN

DistrIousi Tekanan
Gambar 6 sampai dengan 9 di bawah ini
menunjukkanpengaruh misalignment
parameter (t) terhadap tekanan mllksimum dan
distribusi tekanan pada bantalan luncur parsial
0
120 denganLID= 1 daneksentrisitas (6)=0,7

Gambar 8. Medan tekanan pada bantalan

parsial t= 0,25, LID = 1,6 = 0,7.

Pengaruh MI&allgment Terhatlap Tekanan Makslmum

1.5

0.5=-==-----::-.,----:-'::-~____:_:=--::'":_--=-=:-:'-:--:-':::----='
o 0.05 0.1 0.15 02 026 0.3 0.36 0.4 0.45 0.5

Gambar 6. Pengaruh misalignment pada

tekanan maksimum.

Gambar 9. Medan tekanan pada bantalan

parsial t= 0,5, LID = 1,6 = 0,7.


L
@
0

Dedy Zlllhidayat Noor, Studi Nllmerik Pengaruh Misalignment pada Balltalan Luneur Parsial

61

----------------------------------------------------~.

Tekanan maksimum pada daerah di dekat

lapisan film minimum meningkat dua kali lebih
besar ketika misalignment bergerak dari 0
sampai 0.5 (gambar 6). Medan tekanan lapisan
film lebih seragam pada bantalan tanpa
misalignment (gambar 7) dibandingkan bantalan
dengan misalignment (gambar 8 dan 9).
Semakin besar misalignment maka medan
tekanan menjadi semakin tidak seragam dan
konsentrasi tekanan maksimum pada daerah di
dekat lapisan film minimum juga semakin
meningkat. Meskipun tidak dipelajari seeara
khusus pada penelitian ini, kenaikan tekanan
maksimum akibat misalignment juga akan
menaikkan temperatur maksimum dari pelumas.
Hal ini akan mempengaruhi properti pelumas
serta strength properties dari bantalan.
Pada harga misalignment yang sangat besar
dengan tekanan dan temperatur maksimum yang
tinggi dapat merusak lapisan film minimumnya
dan menyebabkan terjadinya kontak langsung
antara shaft dan bush. Pada kondisi ini gesekan
meningkat sangat tajam, kerugian energi sangat
besar dan dapat menyebabkan kerusakan pada
bantalan.

B"rings~

/~
Coupling

~~
Motor

fP=

Receplor
shaft

;:___-3-

VlIIU/I/II/IIA

1=:

::I - . _ ... ""

'.:=1=:

Vll/J7f111111111

Gambar 10. Misalignment pada kopling dan

bantalan

Putaran Kritis
Misalignment keeil pada sambungan poros
kopling (coupling) yang berputar akan
menghasilkan kerugian daya, getaran dan
ketidakstabilan serta kerusakan yang besar.
Sedikit berbeda. dengan yang terjadi pada
kopling, misalignment dalam skala keeil pada
bantalan luneur masih diijinkan selama poros
beroperasi di luarputaran kritisnya [8].
Gambar 10 menunjukkan misalignment
pada kopling dan bantalan, sedangkan harga
putaran kritis tak berdimensi untuk berbagai
posisi alignment ditunjukkan pada gambar II.
Dari gambar tampak bahwa putaran kritis
cenderung turun dengan membesarnya
misalignment dan akan naik tajam apabila harga
misalignment terlalu besar. Dalam prakteknya
ketika misalignment tidak dapat dihindarkan,
pengoperasian bantalan di daerah dekat dengan
putaran kritisnya sangat tidak diijinkan. Selain
itu, getaran yang besar akibat oil whirl juga
dijumpai dalam aplikasi ketika poros bantalan
beroperasi pada putaran sebesar dua kali putaran
kritisnya.

oL-~~--~~~~~~~~~

Parameter Misalignment

Gambar 11. Pengaruh misalignment terhadap

putaran kritis pada bantalan parsial LID = I,

s=0,7
KESIMPULAN
Pendekatan numerik dengan metode beda
hingga pada penyelesaikan persamaan Reynolds
untuk medan tekanan lapisan film hidrodinamik
dan stabilitas pada bantalan luneur parsial dapat
diterapkan. Parameter Vogelpohl dan kriteria
stabilitas Routh-Hurwitz digunakan untuk
penyelesaian persamaan Reynolds dan
memberikan hasil yang eukup baik
Misalignment pada bantalan luncur
menyebabkan timbulnya distribusi tekanan dan
temperatur yang semakin tidak seragam serta
konsentrasi tekanan maksimum dan temperatur
yang lebih tinggi di daerah dekat lapisan film
minimum. Pengoperasian bantalan dengan
putaran poros tertentu haruslah mengacu pada
operasi diluar putaran kritis untuk setiap posisi
alignment dari bantalan.

62 Jumal Teknik Mesin, Volume 6, Nomor 2, Mei 2006

.~------------------------------------------------------------DAFTARPUSTAKA
[1] Sun, J., Gui, C., & Li, Z., 2005, "An
Experimental Study of Journal Bearing
Lubrication Effected by Journal
Misalignment as a Result of Shaft
Defonnation Under Load", Journal of
Tribology, Vol. 127, Issue4,pp. 813-819
[2] Johansson, L. and Wettergren, H., 2004,
"Computational of The Pressure
Distribution in Hydrodynamics Bearings
Using Newton's Method", Journal of
Tribology, Vol. 126.
[3] Reynolds, 0., 1886, "On the Theory of
Lubrication and its Application to Mr
Beauchamp Tower's Experiments
Including an Experimental Determination
of the viscosity of Olive Oil, Phi/os. Trans.
R. Soc. London, Vol. 177,pp. 157-234.

~o
O @

[4] Cameron, A., 1966, Principles of

Lubrication, Longmans Green and Co. Ltd,
London.
[5] Stachowiak, G, w., and Batchelor, A., W.,
2001, Engineering Tribology. Woburn.
MA. Butterworth-Heinemann.
[6] Hori, Y., 1959, "A Theory of Oil Whip",

Transaction of the ASME, Journal of

AppliedMechanics, Vol. 78, pp.189-198
[7] Vogelvohl, G, 1937, Beitragezur Kenntnis
der Gleitlagerreibung, Ver. Deutsch. lng,
Forschungsheft,pp.386.
[8] Fakhfakh, T., Hili, M., A., Hammami, L.,
and Haddar, T., 2004, "Angular
Misalignment Effect on Bearings
Dynamical Behaviour", The Arabian
Journalfor Science and Engineering, Vol.
29,NumberlC .