1 .

PASLANMAZ ÇELİKLER İLE İLGİLİ GENEL BİLGİ

Paslanmaz çelikler bazı korozyon faktörlerine karşı temiz kalmak, parlaklarını korumak
ve yüzeylerinde pitler oluşturmaması gibi üstün özellikler gösterirler. Fakat diğer bazı
faktörlere karşı da gösterdikleri mukavemet bakımından da adi çeliklerden farksız olup , hatta
daha az dayanıklıdır.korozyona karşı en az mukavemeti %12 Cr içeren paslanmaz çelik
gösterir. Krom elemanı metal yüzeyinde gayet ince , gümüşi ve sıkıca yapışan bir krom oksit
filmi oluşturmak suretiyle çeliğin paslanmazlığını sağlar. Yani , bu ince krom oksit tabakası
oksidasyon ve korozyonun daha içerilere işlemsini önleyen bir engel teşkil eder.
Diğer bazı alaşım elemanlarına rağmen paslanmaz çelik bir demir ve krom alaşımıdır ve
kullanma alanı gün geçtikçe gelişmekte , her geçen gün biraz daha fazla önem kazanmaktadır.
Bugün uzay endüstrisinden tıp dalına kadar geniş bir kullanım alnı vardır.
Paslanmaz çelikte , korozyona ve oksidasyona karşı mukavemeti artıran alaşım elemanı
kromdur. Kromun çeliğe diğer bir etkisi de , çeliklerin ısı altındaki dayanıklılıklarını büyük
çapta artırmasıdır. Krom çeliğin yüksek sıcaklıktaki oksidasyona karşı dayanıklılığını artırır.
Alaşım elemanlarından nikel de , çeliğin korozyona mukavemetini artırırken ısı geçirgrnliğini
azaltır. Bunun yanı sıra , darbe dayanıklılığını artırır , haddelenebilirliğisağlar ve kaynak
yapılmasını kolaylaştırır. Molibden yüksek sıcaklıklarda yük altındaki deformasyonlara
mukavemeti artırır ve kaynak yapılmasını kolaylaştırır. Colombium ve titanyum ise
alaşımlardaki karbonla birleşerek krom karpit formasyonuna engel olur ve karbon miktarının
altında tutarlar.
Paslanmaz çelikler üç ana grupta toplanır.
1. Martenzitik Çelikler
2. Ferritik Çelikler
3. Ostenitik Çelikler

2. PASLANMAZ ÇELİKLERİN KAYNAĞI

Paslanmaz çeliklerin kaynağını olumsuz yönde etkileyen bazı durumlar mevcuttur.

Bunları iyi bilip gerekli tedbirler alınırsa paslanmaz çeliklerin kaynağı daha kolay yapılır ve
neticesi daha emniyetli olur. Bu sorunlar ve tedbirleri konunun sonunda ayrıca incelenmiştir.

2.a) KROMLU MARTENZİTİK ÇELİKLERİN KAYNAĞI

Martenzit sert ve gevrek olduğu için kaynak esnasında çatlar. Bu çeliklerde anormal
derecedeki yavaş kritik soğuma hızından ötürü havada soğuma dahi en kalın kesitlerde bile
bölgede ani soğuma tesirlerini yok etmek zor olduğundan kaynak kabiliyetleri zayıftır.
Bununla beraber az karbon ihtiva edenler kaynak edilebilirler. Çünkü bu çeliklerde
martenzitin sertlik derecesi ihtiva ettiği karbon miktarına bağlıdır. Az karbonlu çeliklerde
martenzit nisbeten daha az sert ve gevrektir .Daha önce de belirtildiği gibi , martenzit bu
sertliğinden ve gevrekliğinden dolayı kaynaktan sonra soğurken sert çatlaklara sebep
olduğundan bu çeliklerin fazla karbon ihtiva edenleri mümkün mertebe kaynak
edilmemelidirler.
Kaynaktan önce 200 ila 300 derece de bir ön tavlama yapılmalıdır. Bu tavlama sertliği
azaltmaz ama gerilmeleri azaltır. Kaynağa müteakip de 800-820 derecede 2 ila 4 saat kadar
tavlanmalıdır. Bu tavlama işlemi , parçaya ön tavlama sıcaklığına kadar soğumadan
yapılmalıdır. Bu tavlama ile kaynak bölgesinde daha sünek bir yapı elde edilir ve gerilmeler
azaltılmış olur. Yalnız bu tavlamadan sonra parça asla açık havada soğutulmaya
bırakılmamalıdır.
 Bu çeliklerin kaynağında ostenitik elektrot kullanılır . bu elektrotun kullanılması sünek
bir kaynak sağlar ve kaynağın akma mukavemeti biraz düşük olur. Düşük akma
mukavemetine sahip kaynakta kandini çekme gerilmeleri azdır. Bu da ısının tesiri altında
kalan bölgedeki çatlama tehlikesini azaltır. Ostenitik elektrot kullanılması dahi ısının tesiri
altında kalan bölgede martenzit oluşumuna engel olmaz.

2.b) KROMLU FERRİTİK ÇELİKLERİN KAYNAĞI

Büyük miktarda krom ve az miktarda karbon ihtiva ettiklerinden martenzit oluşmaz.

Bundan dolayı kaynak esnasında ısını tesiri altında kalan bölgede birçok zorluklar ortadan
kalkmış olur. Yapıları normal olarak ferrit ve karbürlerden oluşmaktadır. Faz dönüşmesi
yoktur. Bu yüzden çabuk soğuma ile sertleştirilemezler.
Bu çeliklerin kaynağında en büyük engel malzemenin 1150 derecenin üstünde tane
büyümesine olan eğilimidir. Diğer bir engel de sigma fazının teşekkülüdür. 400 ila 550
derecede tutulduğu haller hariç kromlu ferritik çeliklerde sigma fazının oluşması normal halde
ortaya ciddi bir problem çıkartmaz.
Tavlamanın bir levhadaki yapı , tanelerin içerisine ve arasına karbür serpilmiş ferritten
ibarettir. Kromlu ferritik çelik daima bir miktar karbon ihtiva eder. Karbonun ferritteki erime
kabiliyeti çok büyük olduğundan , incecik dağılmış karbür parçacıklarıiçerisinde bulunur.
Kaynak esnasında malzeme yüksek sıcaklığa eriştiğinden karbürler etrafını çevirdiği ferritin
bir kısmı ile reaksiyona girerek küçük ostenit bölgeleri meydana getirir. Sıcaklığın 1150
dereceyi geçtiği kaynağa yakın bölgelerde malzeme şiddetli bir tane büyümesine maruz kalır.
Bu olay esnasında daha önceden meydana gelen ostenit , tane sınırları boyunca martenzitik bir
ağı bulunan iri taneli ferritten oluşmuş bir bölge meydana gelir. Martenzit , miktarı
bakımından malzemenin sertliğine tesir edebilecek durumda olmamasına rağmen malzemeyi
gevrek bir hale sokar.
Yüksek miktarda krom ve karbon ihtiva eden ferritik çeliklerin kaynağında 200 derecelik
bir tavlama kullanılabilir. Diğer hallerde ön tavlamaya gerek yoktur. Kaynak edilmiş
parçaların zorlanması tercihen 300-400 derecelik bir tavlamadan sonra yapılmalıdır. Zira bu
sıcaklıkta malzemenin sünekliliği hissedilir derecede iyileşmektedir.

2.c) KROM-NİKELLİ OSTENİTİK ÇELİKLERİN KAYNAĞI

Bu çeliklerin ısıl genleşme ısıl genleşme katsayılarının fazla , ısı iletme katsayılarının
düşük olması , sigma fazı oluşumu ve karbür çökelmesi sebebiyle kaynak edilmeleri zordur.
Ancak bu durumlar için gerekli tedbirler alınırsa emniyetli kaynak edilebilirler. Örtülü
elektrotlarla ark kaynağında , elektrot örtüsünde selüloz bulunması halinde , karbon örtüden
kaynak banyosuna geçebilir. Oksi asetilen kaynağında asetilen fazlalığı da karbürasyona
sebep olduğundan arzu edilmez. Diğer taraftan , kaynak ağızlarındaki pislik ve yağlı maddeler
de karbürasyona sebep olabileceğinden bunların daha önceden dikkatlice temizlenmesi
gerekir.
Paslanmaz çeliklerin kaynağında aşağıdaki hususlara dikkat etmek gerekir.
 Kaynak yapılacak yerin herşeyden önce boya , vernik v.s. gibi maddelerden arınmış
olması gerekir.
 Rutubet , kükürt ve diğer kimyevi maddelerde kaynak kalitesini ters yönde etkiler.
 Kaliteli bir kaynak için , en iyi kalite paslanmaz çelik malzeme ve elektrot
kullanılmalıdır.
 Kaynak ağzı iyi ve uygun açılmalıdır.
 Kaynak çapak ve cüruflarının temizlenmesinde taş veya paslanmaz çelik tel fırça
kullanılmalıdır.
  Elektrotların rutubetten iyi muhafaza edilmesi gerekir. Kullanılmayan elektrotlar özel
raf veya kurutma fırınlarında saklanmalıdır.
 Kaynak ağzının rutubetten arındırılması için şalama veya kuru hava ile kurutulması
gerekir.
 300 serisi paslanmaz çeliklerde ön tavlama ve kaynak sonrası tavlama işlemi
gerekmez.
 Isı miktarını düşük tutmak için küçük çaplı elektrot kullanılmalıdır.
 Ana alaşıma uygun veya aynı grubun bir üst derecesindeki elektrotlardan
kullanılmalıdır.
 300 serisi çeliklerin kaynağında soğuma esnasında soğuma esnasında gerekli tedbirler
alınmazsa kaynak çatlayabilir.
 Yatay ve düz kaynaklarda elektrot , kaynak yönünde ve 150 derecelik bir açı yapacak
şekilde , kaynak arkı kısa tutulmak şartı ile yapılmalıdır.
 Dik kaynak için elektrot levhaya dik tutulmalı , birinci sıranın üzerinde ufak
salınımlarla yürütülmelidir.
 Tavan kaynağı, kısa ark ile eli oynatmadan yapılmalıdır.
 En iyi korozyon mukavemeti mümkün olan en düşük amper ve dalgasız düz bir
kaynakla mümkündür.
 Çok düşük amper , dengesiz ark oluşmasına , elektrot yapışmasına , cüruf
formasyonuna , zor temizlenmeye dolayısıyla korozyon mukavemetinden kayıplara
yol açar.
 Çok yüksek amper veya uzun bir ark ise kaynak sıralarını bozar , çatlamaya sebep
olur.
 Cüruf zor temizleniyorsa , kaynak ağzı pis veya dardır , sıralar düzenli değildir,
elektrot rutubetlenmiştir veya kaynak tam anlamı ile soğumamıştır.
 Paslanmaz çelik kaynaklarında çatlama , sıralar üzerinde kraterlerin kalmış olması ,
başlangıç ve bitişlerde uzun ark , parçanın fazla ısıtılması , hızlı pas , yanıl kaynak
ağzı ve yanlış elektrot tipi kullanılması yüzünden meydana gelebilir.
 Paslanmaz çelik düz ve temiz olduğundan kaynağın fazla derine nüfuz ettirilmesi
gerekmez. Son sıralarda hiç açıklık bırakılmaması yeterlidir.
 Montaj standartlarının çoğu paslanmaz çeliklerde %100 röntgen çekilmesini öngörür.
Bu filmler teker teker incelenerek hatalar bulunur ve tamir edilir. Röntgende hata
çıkmaması için kaynağın gereklerine uymak , kaynak sıralarının cüruflarını iyi
temizlemek ve düzgün kaynak yapmak gerekir. İyi netice için cüruf kırma ameliyesi
her kaynak sırası arasında taş veya paslanmaz tel fırça ile tekrarlanmalıdır.
 Paslanmaz çelik kaynaklarında , alaşım çeliklerinde de olduğu gibi ilk sırada TIG ve
MIG kaynağı kullanmak mümkün , hatta tercih edilir.

3. PASLANMAZ ÇELİKLERE UYGULANAN KAYNAK USULLERİ

Paslanmaz çeliklerin kaynağında muhtelif kaynak usulleri uygulanır.Pratikte en çok tatbik

edilenler :
a. Örtülü elektrotlarla yapılan normal elektik kaynağı
b. MIG kaynağı
c. TIG kaynağı
d. Tozaltı kaynağı
e. Plazma kaynağı
f. Oksi-asetilen kaynağı
Bu kaynak şekillerini sıra ile inceleyelim ;
3.a) Örtülü Elektrotlarla Yapılan Normal Elektrik Kaynağı:
Paslanmaz çeliklerin kaynağında en çok kullanılan kaynak şeklidir.Bundan dolayı
paslanmaz çeliklere uygulanan bu kayna şekli daha detaylı olarak incelenecek , diğer kaynak
usullerinden ise daha kısa ve öz olarak anlatılacak.
Ostenitik çeliklerden az ferrit ihtiva edenlerinin elektrik ark kaynağı ile
birleştirilmelerinde pek problem yoktur ve az karbon ihtiva eden paslanmaz çelikler daha
kolay ve daha emniyetli kaynak edilirle. Fakat ferritik fazla olan ostenitik çeliklerin
kaynağında sıcak çatlama hassasiyeti mevcuttur. Onun için kaynak yapılırken dikkatli
davranmalıdır. Çatlama hassasiyeti bu gruba giren bütün çelik cinslerinde aynı değildir. Eğer
çatlama hassasiyetine göre bir sınıflama icap ederse aşağıdaki tabloyu vermek gerekir.

Çeliğin İçeriği % Sıcak Çatlama Hassasiyeti

C Cr Ni Cu Tİ Mo
0,05 20 24 2 5*C 3 Çok hassas
0,10 23 14 - - - Hassas
0,16 25 20 - - - Hassas
0,40 17 36 - - - Hassas
0,05 17,5 14 - - 2,7 Az hassas
0,03 17 14 - - 2,7 Az hassas
0,16 23 14 - - - Az hassas

Bu çeliklerin sıcak çatlama hassasiyeti dolayısıyla mümkün mertebe soğuk olarak kaynak
yapılması ve ayrıca aşağıdaki esaslara uyulması gerekir.
 İnce çaplı elektrot kullanılmalı
 Kaynak imkan nispetinde asgari akım şiddetinde yapılmalı
 Pasolar ince olmalı ve mümkün mertebe elektrota hareket verilmeden düz olarak
çekilmeli
 Çok pasolu kaynakta , her paso çekildikten sonra parça oda sıcaklığına kadar soğumalı
ve sonra müteakip paso çekilmelidir. Soğumanın bilhassa sakin havada olmasına
dikkat edilmelidir.
 Kaynağın bitimindeki krater kapatılmalı ve eğer bir krater çatlağı mevcut ise yeniden
kaynak yapılmadan evvel çatlak kısım taşlanarak bertaraf edilmelidir.

3.a.1 – Kaynak Ağzının Hazırlanması

Paslanmaz çeliklerin alın birleştirmelerinde kullanılan kaynak ağızları aşağıdaki şekildeki
gibidir.
3.a.1.a - Küt alın (I) birleştirmesi : 1-4 mm arasındaki kalınlıklar için kullanılır. 1mm’lik
saclarda iki parça arasında aralık bırakılmaz. 1,5 mm den kalın saclarda ise Rulit elektrotlarda
b=0,5*sac kalınlığı(s) , ve bazik elektrotlarda b=0,3*s kadar olmalıdır.

3.a.1.b – ( V ) Birleştirmesi : 5-15 mm arasındaki kalınlıklar için kullanılmalıdır. Ağız açısı ve

iki parça arasındaki aralık , iyi nüfuziyet temin edecek şekilde seçilmelidir. Bunun için de
aşağıdaki değerler tavsiye edilir ;
Sac kalınlığı ( s = mm) Ağız açısı ( α ) Aralık ( b = mm )
0
5-8 80 2-2,5
0
8-12 70 2-2,5
12 600 2-2,5

3.a.1.c – ( U ) Birleştirmesi : 16 mm den kalın sacların birleştirilmesinde kullanılır. Bu

birleştirmeye ait ağız karakteristikleri aşağıda verilmiştir.
Sac kalınlığı ( s = mm ) β açısı R = mm
16-25 14 5
25-35 12 6
35 10 7

3.a.1.d – ( X ) Birleştirmesi : Eğer konstrüksiyonun her iki tarafından kaynak yapılması

imkanı varsa kullanılır. 8-35 mm arasındaki saclara uygulanır. Daha kalın parçalarda çift ( U )
kullanılabilir. X birleştirmesine ait ağız açıları sac kalınlığına bağlı olarak aşağıda verilmiştir.
Sac kalınlığı ( s = mm ) Ağız açısı ( α )
8-13 800
14-24 700
25-35 600

Kaynak tekniği bakımından X birleştirmesi V ve U birleştirmelerinden daha iyidir. X

birleştirmesinde meydana gelen çarpılma ve kendini çekmeler daha azdır.
İç köşe , dış köşe ve bindirme gibi diğer birleştirme şekillerinde normal karbonlu
çeliklerinkinden bir farkı yoktur.

3.a.2) Bağlama (Puntalama )

Seri halinde yapılan kaynaklarda mekanik bağlama tertibatının kullanılması en iyi yoldur.
Kaynak ile yapılan bağlamada iki parça arasındaki mesafenin aynı kalmasına dikkat
edilmelidir. Onun için de bağlamanın uygun bir sıra dahilinde yapılması gerekir.
Genel olarak paslanmaz çeliklerde iki bağlama noktası arasındaki mesafe karbonlu
çeliklerinkinden daha azdır.

3.a.3) Elektrot Seçimi

Elektrot seçiminde genel kaide , kaynak yerinin esas metal ila aynı kimyevi bileşime sahip
olmasıdır. Bazı hallerde bu kaidenin dışına çıkıldığı da görülür. Mesela , yüksek alaşımlı bir
elektrotun , daha düşük alaşımlı bir esas metal için kullanılması gibi. Birçok atölyelerde 18/8
çeliği( molibdensiz ) molibden alaşımlı elektrot ile kaynak yapılmaktadır.
Bugün , paslanmaz çeliklerin elektrik ark kaynağında kullanılan elektrotların örtüsü ya
bazik yada rutil karakterlidir. Her iki tip elektrot da kendine mahsus avantajlara sahiptir. İkisi
arasında tercih bakımından keskin kesin bir sınır vermek oldukça zordur. Bazı kaynak
işlerinde her iki tipten birini seçmek bir anlam ifade etmez.
Rutil elektrotlar rahat bir çalışma imkanı verdiği , cürufu kolay kalktığı ve güzel dikiş
görünüşü verdiği için birçok kaynakçılar tarafından tercih edilmektedir. Diğer taraftan bir iç
köşe dikişi için bazik elektrot düşünülebilir.
5 mm den ince paslanmaz çeliklerde birleştirmenin her tarafından bir paso çekilerek
kaynak yapılması bahis konusu ise , bu taktirde rutil elektrotlar daha ekonomiktir. İki parça
arasındaki mesafe uygun şekilde seçilirse , fazla her dikiş yüksekliği meydana gelmeden
düzgün birleştirme elde edilir. Bu husus bilhassa dikişin sonradan taşlanması bahis konusu ise
büyük anlam ifade eder.
Bir atölye dahilinde yapılan paslanmaz çelik kaynaklarında , uygun bağlama ve kaldırma
tertibatları kullanarak , dikiş daima yata pozisyonda yapılırsa , kaynak ameliyesi kolaylaştığı
gibi rutil elektrot da kolaylıkla kullanılır. Dikey veya zor pozisyonda yapılacak montaj
kaynaklarında bazik elektrot rutil elektrota nazaran daha uygundur.
Bazik elektrotlar özellikle aşağıdaki hallerde tavsiye edilirler;
 Dikey ve tavan kaynaklarında ince bir dikiş kalınlığı elde etmek ve kaynağı müteakip
taşlama işlemini azaltmak için yukarıdan aşağıya doğru kaynak edilir.
 Yüksek kaliteli bir kaynak birleştirmesi istendiği zaman
 Kaynak ağzının dar ve gayri muntazam olması halinde
 V , U veya X ağzı açılmış kalın parçaların kaynağında bazik elektrot tercih edilir.

Elektrotun Tutuşturulması : Rutil elektrotların gayet kolay tutuşturulmasıyla beraber

bazik elektrotların tutuşturulması biraz daha zordur. Elektrot daima kaynak yapılan ağzın
içinde tutuşturulmalıdır , çünkü yanma yarası oluşturur. Elektrot söndürüldüğü zaman
genellikle ucunda bir cüruf tabakası oluşur. Bu cüruf tabakasının tutuşturulmadan önce
bertaraf edilmesi gerekir. Bu da zımpara kağıdı ile veya kaynağa başlamadan önce
tutuşturmanın kaynak maşası üzerinde yapılması ile sağlanır.

3.a.4) Elektrotun Söndürülmesi

Elektrot söndürüleceği zaman önce kaynak banyosu üzerinde birkaç dairesel hareket yapıp
sonra kaynağın aksi istikametine doğru 1-15 mm kadar giderek cürufun üzerinden elektrot
kaldırılmalıdır. Eğer elektrot hızlı çekilirse erimiş banyo içerisinde krater meydana gelir.

3.a.5) Kaynak Ağzının Doldurulması

İlk paso çekilirken kaynağa mümkün mertebe bağlama noktasından başlanmamalı ve bu
noktaların iyi erimesi için ilk paso punta noktasının biraz ilerisinden başlanarak çekilmelidir.
Kaba pasolar çekilmekten kaçınılmalıdır. Bunun için elektrot doğrusal istikamette yüksek bir
hızla çekilir. Rutil elektrot ile bu husus kolayca sağlanır. Bazik elektrot ile yapılan kaynakta
elektrota çok hafif bir sağ sol hareketi vermek suretiyle daha düzgün bir dikiş elde etme
mümkündür.

3.a.6) Kaynaktan Sonraki İşlemler

kaynaktan sonra dikişin her iki tarafında kahverengi veya siyah renkte bir bölge oluşur.
Kaynak yaparken meydana gelen bu renklenmenin kaynak işlemi bittikten sonra bertafar
edilmesi gerekir. bunun için 3 usul vardır. Bunlar ; kimyevi usul, taşlama usulü, kum
püskürtme usulü dür.

3.b) MIG Kaynağı

MIG kaynağında kaynak yerine ilave metal otomatik olarak gelir ve kaynak işleminde Ar
veya He gibi asal bir gaz atmosferi altında yapılır. İlave metalin işlem sırasında bir kimyasal
reaksiyon meydana getirmemesi i kaynak yerinin bileşim bakımından emniyetini garanti eder.
18/8 , 18/8/2(Mo) ve 25/20 gibi kullanılan bütün tip paslanmaz çelikler kolaylıkla kaynak
yapılır.
Paslanmaz çeliklerin MIG kaynağında , sıçrama ark kaynağına nazaran çok daha azdır.
MIG kaynağında yüksek bir kaynak hızı ve erime gücü ile çalışmak mümkündür.
Distorisyonlar en azdır. 5mm sac kalınlığına kadar parçalara ağız açmaya gerek yoktur. 5mm
üzerindeki saclarda V alın dikişi uygulanır.

3.c) TIG Kaynağı

TIG kaynağı da Ar veya He gibi asal gaz atmosferi altında yapılır. Yalnız bu usulde ark ,
tungten elektrot ile iş parçası arasında meydana gelir ve ayrıca oksi-asetilen kaynağında
olduğu gibi sol ile kaynak yerine ilave metal verilir. Genel olarak esas malzeme ile aynı cins
ilave metak tavsiye edilir. Birkaç alaşım dışında %18 Cr ve Ni içeren kaynak telleri kullanılır.

3.d) Tozaltı Kaynağı

Normal yapı çeliklerinin tozaltı kaynağı ile paslanmaz çeliklerin tozaltı kaynağı arasında
prensip ve esasları bakımından görünür bir fark yoktur. Aynı kaynak donanımı aynı şartlar
altında paslanmaz çeliklerin kaynağı içinde kullanılır. Gayet düzgün ve sürekli kaynak
dikişleri elde edilir. Yalnız paslanmaz çeliklerin kaynağında parçaya daha fazla ısı verilir ve
daha büyük bir kaynak banyosu elde edilir. Soğuma yavaş olur ve soğuma hızı da düşer.
Paslanmaz çeliklerin tozaltı kaynağında erimiş ve aplomere tozlar kullanılır.

3.e) Plazma Kaynağı

Son senelerde paslanmaz plazma kaynağı da kullanılmaya başlamıştır.

3.f) Oksi- Asetilen Kaynağı

Paslanmaz çeliklerin kaynağında oksi asetilen kaynağı pek tercih edilmez ve fazla
kullanılmaz.

4. PASLANMAZ ÇELİKLERİN KAYNAK KABİLİYETİNİ ZAYIFLATAN HUSUSLAR

VE BUNLARI ÖNLEMEK İÇİN ALINMASI GEREKEN TEDBİRLER

4.a) Isı İletkenliği

Paslanmaz çelikler ısıyı iletme bakımından karbonlu çeliklerden farklıdır. Örneğin ,
kromlu çeliklerin ısıyı iletme kabiliyetleri karbonlu çeliklerin yarısı kadardır. Ostenitik
çeliklerin ise daha kötü olup karbonlu çeliklerin üçte biri kadardır. Bu da kaynak yapılan
bölgede sıcaklığın daha uzun kalacağını gösterir , dolayısıyla da bazı sorunlar ortaya çıkar ,
özellikle ostenitik çeliklerde kendini çekme fazla olur.
Bu sorunu mümkün olduğu kadar ortadan kaldırmak gerekir. bunun için de ısı miktarını
düşük tutmalı ( küçük çaplı elektrot kullanarak ) ve soğuma esnasında gerekli tedbirler
alınmalıdır (kaynağın izole ile sarılması ve benzeri gibi )

4.b) Uzama Kabiliyeti

Krom alaşımlı paslanmaz çelikler genellikle karbonlu çelikler ile aynı genleşme
katsayısına sahiptir. Halbuki ostenitik çeliklerde ise diğer karbonlu çeliklerde % 50 kadar
daha fazladır. Bu da ostenitik çeliklerde kaynak dikişinin soğuması sırasında büyük
büzülmelerin meydana gelmesine sebep olur. Bu büzülmeler kaynak bölgesinde gerilmeleri
arttırarak çatlama tehlikesini arttırır. Özellikle çift taraflı iç köşe dikişlerinde sıcak çatlakların
meydana gelme ihtimali kuvvetlidir.
 Bunu önlemek için ısı iletkenliğinden doğan problemi önlemek için alınan tedbirler aynen
uygulanabilir.
4.c) Elektrik İletme Direnci
Paslanmaz çelikler alaşımsız karbonlu çeliklere nazaran 4 ila 7 misli daha yüksek elektrik
iletme direncine sahiptir. Bundan dolayı paslanmaz çelik elektrotlar normal elektrotlardan
daha kolay kızarır.
Bunun için paslanmaz çelik elektrotlar normal demir elektrotlara nazaran daha kısa imla
edilmeli ve % 25 kadar daha az akım şiddeti ile yüklenmelidir.

4.d) Tane Büyümesi

Kromlu ferritik çeliklerin kaynağında 1150 derecenin üstünde tane büyümesi olur. Kayna
yaparken ısının tesiri altında kalan bölgenin bir kısmı ve kaynağın kendisi 1150 dereceye
erişir ve buralarda tane büyümesi tehlikesi başlar. Bu çeliklerde tane büyümesi hızla cereyan
eder ve çok büyük taneler meydana gelir. Bu çelikler normal olarak ince taneli sünek bir
yapıya sahiptirler. İri taneli hale geçince sıcaklığı oda sıcaklığının çok üzerine çıkar ve
dolayısıyla çentik darbe mukavemeti , çalışma sıcaklığında çok düşer. Malzeme bir kere iri
taneli duruma geçince bunu ısıl işlemlerle tekrar ince taneli yapıya döndürmek imkansızdır.
Çünkü ısıtma ve soğutma esnasında hiçbir faz dönüşmesi meydana gelmez.
Bu tip çeliklerin kaynağında ( öyle bir kullanılmalıdır ki ) malzeme mümkün olduğu kadar
(esas metal) kısa bir süre için 1150 dereceyi geçmeli ve böylece aşırı tane büyümesi
önlenmelidir. Bu ise parçaya bir ısı miktarı vererek müteakiben hızlı soğumayı sağlayacak bir
kaynakla gerçekleşebilir.

4.e) Krom-Oksit Oluşumu

Oksijen ve krom arasındaki büyük ilgiden dolayı kaynak esnasında kaynak banyosunda
kalın bir oksit tabakası meydana gelir. Oksidasyon olayı çok çabuk gerçekleşir ve meydana
gelen oksidin ergime derecesi de çok yüksektir. Kolaylıkla oluşan krom-oksit , kaynağın
kalitesini düşürür. Bu olay yüzünden özel bir kaynak usulü ve teknik kullanarak kaynak
banyosunu ve arkı hava ile temastan menetmek gerekir.

4.f) Karbür Çökelmesi

Krom karbona karşı daha büyük bir affiniteye sahiptir. Bu sebepten ötürü yüksek karbon
alaşımla çeliklerde eğer karbon erimiş haldeki metal ile temasa geçerse veya ortak
karbonlayıcı bir ortam mevcut ise , kaynak esnasında büyük karbürasyon eğilimi ortaya çıkar.
Özellikle 18/8 tipi gibi bazı ostenitik çelikler 450 derece ile 850 derece arasında
ısıtıldıkları veya bu sıcaklıklar arsından geçerken veya bekletildiği taktirde krom karbürü
oluşur. Bu şartlar altında paslanmaz çeliğe korozyona mukavemet sertliğini veren kromu
tesirsiz hale gelmiş olur.
Sıcaklığın 450 derecenin üzerine çıkması halinde kromun difüzyon kabiliyeti karbonu
tane sınırlarından dışarıya doğru difüze ettirecek kadar artacağından ve karbonun kroma karşı
aşırı ilgisinden dolayı kromla birleşerek krom karbür (Cr4C) meydana getirecektir. Böyle bir
karbür çökelmesi neticesinde tane sınırları boyunca genellikle sürekli bir krom ağı meydana
gelir. Krom karbürün ağırlık bakımından % 90 ının krom olmasından ötürü tane sınırlarında
bulunan çok az karbon bile ostenit tanesinin çevresindeki krom miktarını aşırı derece azaltır.
Bunun neticesi olarak krom nikelli ostenitik çelikler 450-850 dereceler arasında
ısıtıldıkları zaman artık korozyona dayanıklı değillerdir. Malzeme korozif bir atmosferle
temasa geçince krom miktarının düşük olduğu tane sınırları boyunca korozyona uğrar. Bu tip
taneler arası etki bütün malzemeyi çok kısa bir zamanda tahrip edebilir.
Karbür çökelmesini önlemek için ;
  Karbür çökelmesinin meydana gelmesi için gerekli karbonun az olması karbür
oluşumunun az olmasına sebep olur. Karbon miktarının %0,06 dan az olması halinde
tane sınırlarındaki karbür miktarı taneler arası korozyon tehlikesini yeter derecede
azaltacak ve çelik kaynağa daha müsait bir hale gelecektir.
 Karbonun kroma olan ilgisinden daha büyük bir ilgiye sahip diğer bir elemanın ilavesi
ile de karbür çökelmesi önlenir. Bu elemanlar genellikle titanyum , niobiyum ve tantal
dır.
 Eğer yine kaynak esnasında tane sınırlarında karbür çökelmesi meydana gelirse , ısıl
işlemle bu dönüştürülebilir. Bunun için gerekli ısıl işlem , bütün parçanın 1100
dereceye kadar ısıtılıp sonra suya sokulmasından ibarettir. Böylece meydana gelen
karom karbür ostenit içerisinde erir ve suya sokulmakla da bu karbür teşekkülü
önlenmiş olur. Fakat kaynaktan sonra böyle bir ısıl işlemin tatbiki pratik değildir.

4.g) Sigma Fazı

Sigma fazı çok sert , antimagnetik ve gevrek bir metaller arası bileşiktir. Sigma fazı
çeliğin makro sertliğini artırır , bu da çatlamalara sebep olur. Ayrıca çelikte oluşturduğu
gevrekleşmeden dolayı çentik darbe dayanımını düşürür. Bu sebeplerden ötürü çelikte sigma
fazı istenmez.

5. PASLANMAZ ÇELİKLERİN KAYNAĞINDA KULLANILAN ELEKTROTLAR

Paslanmaz çeliklerin kaynağında kullanılan elektrotlar sıra ile incelenecek ve AWS

(American Welding Society) standartları ile belirlenecek.

5.a) AWS E308L

%C % Si %Mn %Cr %Ni
0,03 0,80 0,70 19 10
Düşük karbonlu 18/8 paslanmaz çelik tipinde kaynak metali veren rutif örtülü elektrottur.
Kristal yapıdaki ferrit oranı %6 dır , bu sebeple çatlama ve kırılma dayanımı
yüksektir.tutuşması ve tekrar tutuşması kolaydır. Kaynak esnasında elektrot yapışması olmaz.
Cüruf temizlenmesi kolaydır. A.I.S.I 301 , 302 ,304 , 304L , 308 stenitik paslanmaz çeliklerle,
%13 Cr içeren kromlu çeliklerin ve niobiyum veya titanyum ile stabilize edilmiş ostenitik
paslanmaz çeliklerin kaynağında kullanılır.

5.b) AWS E347

%C % Si % Mn % Cr % Ni % Nb
0,07 1,5 1,5 19,5 9,5 0,2
Nb ve Ti ile stabilize edilmiş bileşimi % 19,5 Cr , % 1 C olan ostenitik paslanmaz çelik
tipinde kaynak metali veren rulit örtülü bir elektrottur. Kaynak metalinin iç yapısında %6
oranında ferrit bulunması nedeni ile çatlama , kırılma ve darbe dayanımı oldukça iyidir.
Yüksek sıcaklık stabilitesi ve korozyon direnci fevkalade yüksektir. Elektrot düzgün ve
kararlı yanar , hiç sıçrama yapmadığı için kaynak sonu temizliği oldukça kolaydır. Bütün
pozisyonlarda kullanılabilir. Elektrotların kuru muhafaza edilmesi gerekir. doğru ve dalgalı
akımda kullanılabilir. 18/8 tipindeki stabilize edilmiş paslanmaz çeliklerin özellikle yüksek
sıcaklıkta çalışacakların kaynağında kullanılır.
5.c) AWS E316L
%C % Si % Mn % Cr % Ni % Mo
0,03 0,8 0,7 18,5 12,5 3,0
Bileşimi %18,5 Cr , %12,5 Ni , %3 Mo ve %0,03 C olan paslanmaz çelik tipinde kaynak
metali veren rulit örtülü bir elektrottur. Tutuşturması ve tekrar tutuşturması gayet kolaydır ve
kaynak esnasında kısa devre olmaz. 3,25 mm ve daha ince elektrotlar her pozisyonda , 4 ve 5
mm lik elektrotlar yatay ve benzeri pozisyonlarda kullanılabilirler. Cüruf ayrılması kolaydır
ve dolgu görünüşü gayet kolaydır. Kaynak metali kristal yapısında %6 oranında ferrit oluşu
sebebiyle çatlama , kırılma ve darbe dayanımı gayet iyidir. Ostenitik paslanmaz çeliklerde
A.I.S.I. 316 ve 316L kullanılır.

5.d) AWS E316

%C % Si % Mn % Cr % Ni % Mo
0,05 0,8 0,06 19,5 11 2,8
Çekirdeği düşük karbonlu , rutil örtülü bir elektrottur. Alaşım elemanları kaynak metaline
elektrot örtüsünden geçer. Yüksek kaynak sürati ve yüksek randımanı sebebiyle oldukça
ekonomiktir. Korozyona mukavim , set yüzeyli aşınmaya mukavim kaynak metali örtüsü
istenen yüzeylere tercih edilir. Kullanılışı ve cüruf ayrılması kolaydır. Kaynak dikişinin
görüntüsü düzgün ve muntazamdır. 18Cr/8Ni(Mo) alaşımlı paslanmaz çeliklerin kaynağında
kullanılır.

5.e) AWS 318

%C % Si % Mn % Cr % Ni % Mo % Nb
0,03 1,0 1,5 18,5 12,5 3, 0,6
Ti veya Nb ile stabilize edilmiş rutil örtülü bir elektrottur. Kaynak metali kristal yapısında
%6 ferrit içerir , bu sebeple kırılma, çatlama ve darbe dayanımı gayet iyidir. Ayrıca kaynak
metalinin yüksek sıcaklık stabilitesi ve korozyon rezistansı mükemmeldir. Elektrot bütün
pozisyonlarda kullanılabilir. Fakat en iyi netice düz ve yatay pozisyonlarda alınır. Bu
elektrotlarla kalın paslanmaz çelik ( Nb ve Ti ile stabilize edilmiş 18-8-9 tipi A.I.S.I. 318)
levhaların , özellikle yüksek karbonluların çok sıra kaynakları problemsiz olarak yapılır.

5.f) AWS 310

%C % Si % Mn % cR % Ni
0,1 0,3 1,7 26 20
%26 Cr , %20 Ni bileşiminde yüksek sıcaklılarda dayanıklı kaynak metali veren , bazik
örtülü bir elektrottur. Kaynak metali yapısı tamamen ostenitlidir , yapıda ferrit yoktur ,
bundan dolayı çatlama ve kırılmaya karşı daha hassastır. Her pozisyonda kullanılır. Elektrot
yanışı sakin ve kararlıdır , hemen hemen hiç sıçrama yoktur. Ostenitik , yüksek sıcaklıklara
dayanılmaz paslanmaz çeliklerin A.I.S.I. 309 , 310 ve benzeri çeliklerin kaynağında kullanılır.

5.g) AWS E312

%C % Mn % Si % Cr % Ni
0,10 1,5 0,8 29,5 9,5
Kaynak metali bileşimi %29 Cr , %9 Ni ve %1,6 Mo olan , aşınmaya dayanıklı paslanmaz
çelik karakterinde rutil örtülü elektrottur. Kaynak metalinin çatlama direnci yüksek ve
aşınmaya dayanıklıdır. Ostenitik paslanmaz çeliklerin kaynağında kullanılır.