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Manual Técnico Geomembranas
Manual Técnico Geomembranas
Manual Técnico Geomembranas
GEOMEMBRANAS
CONTENIDO
FOTOS
TABLAS
FICHAS
Hay plásticos que son rígidos y otros que son blandos. Las teclas plásticas de su teclado por
ejemplo son rígidas, sin embargo, el plástico que recubre los cables de la misma computadora
es blando. Esto es porque todos los plásticos poseen una cierta temperatura por encima de la
cual son blandos y flexibles y por debajo de la misma son rígidos y quebradizos. Esta se
denomina temperatura de transición vítrea, o Tg. La Tg es distinta para cada plástico. A
temperatura ambiente, algunos plásticos se encuentran por debajo de sus Tg, por lo tanto son
rígidos. Otros plásticos se encuentran por encima de sus Tg a temperatura ambiente y son
flexibles y de consistencia blanda.
Quizás han escuchado hablar de polímeros “resistentes” (o fuertes), “duros” y hasta “dúctiles”
¿Pero qué significan en realidad estas palabras? ¿Cómo podemos determinar lo "resistente"
que es un polímero? ¿Qué diferencia existe entre un polímero "resistente" y un polímero
"duro”?. La resistencia, la dureza y la ductilidad son propiedades mecánicas.
1.1.1 Resistencia
La resistencia es una propiedad mecánica que usted podría relacionar acertadamente, pero no
sabría con exactitud qué es lo que queremos decir con la palabra "resistencia" cuando
hablamos de polímeros. En primer lugar, existen varios tipos de resistencia.
Está la resistencia tensil, o resistencia a la Tensión. Un polímero tiene resistencia tensil si
soporta un estiramiento similar a éste:
Figura 1
Tensión
Ruptura
La resistencia tensil es importante para un material que va a ser extendido o va a estar bajo
tensión. Las fibras (polímeros cuyas cadenas están extendidas en línea recta (o casi recta) una
al lado de la otra a lo largo de un mismo eje) necesitan tener buena resistencia tensil por su
utilización.
Luego está la resistencia a la compresión. Un polímero tendrá resistencia a la compresión si
soporta ser comprimido hasta un límite tal, que se le considere resistente a la compresión.
Entonces, ¿Qué significa ser resistente? Existe una definición bien precisa. Emplearemos la
resistencia tensil para ilustrarlo. Para medir la resistencia tensil de una muestra polimérica,
tomamos una muestra y tratamos de estirarla tal como se muestra en la figura 1. Gracias al
aparato llamado Tensiómetro, podemos conocer el comportamiento del material mientras dura
el estiramiento, principalmente, va midiendo la fuerza (F) que se está ejerciendo. Cuando
conocemos la fuerza que se está ejerciendo sobre la muestra y conocemos sus dimensiones,
como el área (A) de la muestra, podemos conocer la Resistencia a la Tensión, que es la fuerza
aplicada sobre la muestra dividida por el área de la misma, es decir, F/A. Tanto la Tensión
como la resistencia Tensil se miden en unidades de fuerza por unidad de área, generalmente
N/cm2. La tensión y la resistencia también pueden ser medidas en megapascales (MPa) o
gigapascales (GPa). Resulta sencilla la conversión entre diferentes unidades, ya que 1 MPa =
100 N/cm2, 1 GPa = 100.000 N/cm2, y obviamente, 1 GPa = 1.000 MPa. También la tensión
se puede expresar en N/mm o KN/m de acuerdo a GRI.
1.1.2 Elongación
Las propiedades mecánicas de un polímero no se remiten exclusivamente a conocer cuán
resistente es. La resistencia nos indica cuánta tensión se necesita para romper algo. Pero no
nos dice nada de lo que ocurre con la muestra mientras estamos tratando de romperla. Ahí es
donde corresponde estudiar el comportamiento de elongación de la muestra polimérica.
L
% ELONGACION = x 100
Lo
1.1.3 Módulo
Los elastómeros deben exhibir una alta elongación elástica, sin embargo, otros tipos de
materiales, como los plásticos por lo general no se estiran o deforman tan fácilmente. Si
queremos conocer cuánto un material resiste la deformación, se tiene que medir algo llamado
módulo. Para medir el módulo tensil, se hace lo mismo que para medir la resistencia y la
elongación final. Esta vez midiendo la resistencia que se está ejerciendo sobre el material, tal
como se procedió con la Resistencia a la Tensión. Se incrementa lentamente la tensión y se
mide la elongación que experimenta la muestra en cada nivel de tensión, hasta que finalmente
se rompe. Luego, graficamos la tensión versus elongación, del modo siguiente:
Tensión - Estiramiento
Módulo de
Tensión
Resistencia
Tensión a la Tensión
Elongación
Módulo inicial
Tensión
Elongación
En general, las fibras (polímero cuyas cadenas están extendidas en línea recta (o casi recta)
una al lado de la otra a lo largo de un mismo eje, estas fibras pueden ser hiladas y usadas
como textiles) poseen los módulos tensiles más altos, y los elastómeros los más bajos,
mientras que los plásticos exhiben módulos tensiles intermedios.
El módulo se mide calculando la tensión y dividiéndola por la elongación. Pero dado que la
elongación es adimensional, no tiene unidades por cual dividirlas. Por lo tanto el módulo es
expresado en las mismas unidades que la resistencia, es decir, en N/cm2.
1.1.4 Dureza
El gráfico de tensión versus estiramiento puede darnos otra valiosa información. Si se mide el
área bajo la curva tensión-estiramiento, parte achurada en la figura a continuación, el valor
obtenido es lo que se denomina dureza.
La dureza es en realidad, una medida de la energía que un material o muestra puede absorber
antes de que se rompa.
Curva
Tensión - Estiramiento
Tensión de Ruptura
Tensión
DUREZA
Area del Triángulo
Base del
Elongación Triángulo
Piense lo siguiente, si la altura del triángulo del gráfico es la resistencia y la base de ese
triángulo es el estiramiento, entonces el área es proporcional a la resistencia por estiramiento.
El vértice superior del triángulo, representa la tensión de ruptura, es decir, la Fuerza requerida
para romperse.
Repetimos; desde el punto de vista físico, la respuesta es que la resistencia nos dice cuánta
fuerza es necesaria para romper una muestra, y la dureza nos dice cuánta energía hace falta
para romper una muestra. Pero en realidad no nos dice cuáles son las diferencias desde el
punto de vista práctico.
B Resistente, No Duro
Tensión
C Resistente y Duro
No Resistente, No duro
Elongación
Por otro lado, la curva B representa la relación Tensión-Estiramiento para una muestra que es
dura y resistente. Este material no es tan resistente como el de la curva A pero su área bajo la
curva es mucho mayor. Por lo tanto puede absorber mucha más energía que el de la curva A.
Entonces ¿por qué la muestra de la curva B puede absorber más energía que la muestra de la
curva A? La muestra B es capaz de elongarse mucho más que la muestra A antes de romperse
y a una fuerza también alta aunque menor que en A, y como se ha recordado que, la Fuerza
multiplicada por la distancia elongada representa Energía, el producto de estos factores para la
curva B es mayor que para la curva A, por lo tanto, existirá mayor energía en la muestra B.
Por ello se puede decir que la deformación de una muestra, permite disipar energía. Mas
claro, si una muestra no puede o le es muy difícil deformarse, la energía no será disipada y
por lo tanto al seguir incrementando la Fuerza o Tensión, ésta se romperá.
Si bien es deseable que para muchas aplicaciones los materiales posean elevados módulos y
resistencia a la deformación, en el mundo real es mucho mejor que un material pueda doblarse
antes que romperse, y si el hecho de flexionarse, estirarse o deformarse de algún modo impide
que el material se rompa, tanto mejor. De modo que cuando se diseñan nuevos polímeros, a
1.2 El Polietileno
El Polietileno, el polímero que más se ve en la vida diaria, el más popular del mundo. Por ser
un material tan versátil, tiene una estructura muy simple, la más simple de todos los polímeros
comerciales.
Una molécula del polietileno no es nada más que una cadena larga de átomos de carbono, con
dos átomos de hidrógeno unidos a cada átomo de carbono, como ya vimos en un principio.
Esta forma es el ideal de la molécula, sin embargo, en la realidad una cadena lineal como ella
no existe absolutamente debido a que algunos de los carbonos en lugar de tener hidrógenos
unidos a ellos, tienen asociadas otras cadenas de polietileno. Esto se designa como polietileno
ramificado. De acuerdo a su forma y cantidad de ramificaciones se denominan de baja
densidad o LDPE y una ramificación mínima se dice polietileno lineal, de alta densidad, o
HDPE. El Polietileno se obtiene por la polimerización del Eteno o Etileno, C2 H4:
H H
C C
H H
Este catalizador generalmente es una molécula llamada iniciador. Por ejemplo, el peróxido de
benzoilo. Lo que hace especial a estas moléculas, es que poseen la inexplicable habilidad de
escindirse de un modo bastante inusual. Cuando lo hacen, el par de electrones del enlace que
se rompe, se separa. Esto es extraño, dado que siempre que sea posible, los electrones tienden
a estar apareados. Cuando ocurre esta escisión, nos quedamos con dos fragmentos llamados
fragmentos de iniciador, provenientes de la molécula original, cada uno con un electrón
desapareado. Las moléculas como éstas, con electrones desapareados reciben el nombre de
radicales libres.
La mecánica de reacción es importante conocer un poco lo que sucede con esta química
orgánica. Supongamos que el iniciador es el peróxido de benzoilo:
La activación de los dobles enlaces se perpetua y se convierte en una reacción progresiva que
va alargando la cadena, formando de esta forma el polímero.
Cadena en Crecimiento
Ahora, la pregunta es ¿hasta cuando crecen?. Los radicales son inestables y finalmente van a
encontrar una forma de aparearse sin generar un nuevo radical. Entonces esta pequeña
reacción en cadena comenzará a detenerse. La manera más simple consiste en que se
encuentren dos cadenas en crecimiento. Los dos electrones desapareados se unirán para
formar un par y se establecerá un nuevo enlace químico que unirá las respectivas cadenas.
Esto es lo que se llama, acoplamiento.
Electrones Desapareados
En la figura siguiente se observa la transferencia de cadena, en la cual una cadena lineal pasa
a ser activada en su “centro” acoplándose otra cadena polímera.
El etileno en fase gas o disuelto reacciona consigo mismo sobre la superficie del catalizador,
continuando el proceso con otras moléculas de etileno y el prepolímero ya reaccionado, con lo
que se va alargando la cadena, quedando unida al catalizador solo por el extremo reactivo.
Las diferentes formas de fabricación del PE, y los diferentes procesos son la base de las
diferentes estructuras moleculares de los diferentes tipos de PE y por tanto de las propiedades
físicas y químicas de los mismos.
En general el PE por su estructura simétrica tiende a formar materiales cristalinos, por ello se
define como termoplástico semicristalino, y dependiendo de las condiciones de
polimerización, se obtendrán macromoléculas prácticamente lineales o semi ramificadas, la
frecuencia de estas ramificaciones y la longitud de las mismas, es lo que se denomina grado
de ramificación y se indica como el nº de ramificaciones por cada 1000 átomos de carbono de
la cadena principal.
El peso molecular medio del PEBD se encuentra entre 10.000 y 40.000, y el del PEAD entre
200.000 y 3.000.000, comprobándose experimentalmente mediante espectroscopia de
infrarrojos que el número de terminales metilo, -CH3, por cada 1000 átomos de carbono, es
Las cadenas moleculares se entrelazan dando lugar a zonas ordenadas con fuertes
interacciones y un comportamiento cristalino, y zonas menos ordenadas con menores
interacciones y comportamiento amorfo, así el PEBD tiene un grado de cristalinidad en torno
al 50 %, mientras que el PEAD puede alcanzar el 90%, lo que hace que el PEBD sea mas
blando y flexible.
El PEBDL (Polietileno de baja densidad lineal) tiene una densidad similar al del Baja
Densidad, sin embargo no tiene largas ramificaciones, por lo que su estructura es
prácticamente lineal como la del PEAD.
En resumen los tipos de polietileno que se obtienen en forma ilustrada son:
Tracción ⇑⇑ ⇑
Módulo elástico ⇑ ⇑
Dureza ⇑ ⇑
Temperatura Fusión ⇑ −
Temperatura Fragilización ⇓ ⇓⇓
Resistencia al Impacto ⇑ ⇑⇑
Permeabilidad ⇓ ⇓
Tensofisuración ⇑ ⇓
Fluidez ⇓ ⇓⇓
Transparencia ⇑ ⇓
Hasta ahora todas las propiedades que se han comentado, corresponden a materiales vírgenes,
es decir sin aditivos de ningún tipo, pero en el caso de que el material resultante vaya a estar
expuesto a la luz, como consecuencia de la energía radiante luminosa absorbida por las
estructuras químicas que forman los polímeros, se produce una degradación de los mismos, en
el caso del polietileno los enlaces C-H y C-C tienen una frecuencia de absorción
correspondiente a la luz ultravioleta, con longitudes de onda entre 300 y 400 nm. Por ello se
debe adicionar algún compuesto que evite esta degradación, utilizándose en el caso del
polietileno el negro de humo, que tiene como misión filtrar o absorber los rayos ultravioleta y
evitar por tanto la fotoxidación. El proceso de adición del negro de humo lo realiza en la
mayoría de los casos el fabricante de la poliolefina, por lo que la resina que recibe la Planta
transformadora, como POLYTEX, le llega generalmente formulado. La presentación final del
producto obtenido por el fabricante suele ser una granza uniforme del tamaño de lentejas.
PEAD
Zona Rígida
PEBD
Tensión Resistencia
a la Tensión
Zona Elástica
Elongación
Si bien el PEAD está desplazado hacia el lado rígido, tiene mayor elongación que el PEBD
antes de su ruptura, debido a que su área bajo la curva es mayor y por lo tanto disipa mayor
energía, haciéndolo mas duro y también más rígido que el PEBD.
Estas láminas de polietileno pueden encontrarse bajo un régimen de mayor o menor rigidez o
flexibilidad, dado lo cual, se distinguen entre ellas como; de alta densidad, HDPE, de baja
densidad, LDPE o de baja densidad lineal, LLDPE. POLYTEX, las fabrica en rollos de hasta
13 metros de ancho y en largos de hasta 250 metros, ambos según su espesor. Los espesores
de las Geomembranas POLYTEX pueden ser desde 300 µm hasta 2.5 mm.
Las Geomembranas pueden ser expuestas a la intemperie con radiaciones promedio de 180
Kly manteniendo su resistencia tensil por largo tiempo, gracias a que las cadenas moleculares
del polietileno, en gran parte, no reciben directamente la radiación ultravioleta de los rayos
solares, puesto que al estar rodeadas de partículas de negro de humo que actúan como
absorbedores de esta radiación, se mantienen protegidas.
Puede ser fabricada de acuerdo a los requerimientos del usuario, teniendo en cuenta los
parámetros de durabilidad, flexibilidad, dureza, y rigidez para un proyecto específico.
Las Normas listadas a continuación forman parte de las Especificaciones que POLYTEX
toma como referencia para utilizarlos como parámetros de calidad en la fabricación de
geomembranas. En sus fichas técnicas menciona sólo la designación básica de ensayos.
Los valores obtenidos, deberán ser igual o mayor a las fichas técnicas publicadas por
POLYTEX, según especificaciones técnicas de GRI, con las tolerancias indicadas mas
adelante, exceptuando a los valores de Tensión y Elongación en el punto de Fluencia (estas
son mediciones referenciales del comportamiento Rígido-Flexible del Plástico, que no
determinan necesariamente una peor o mejor resistencia del producto)
RESINA BASE:
NORMA RESINAS
PROPIEDADES UNIDAD VALORES
ASTM ALTERNATIVAS
Densidad Real resina D792 gr/cm 3 0.938 – 0.95
Tensión en
punto de D638 KN/m 11 15 26 29 37
estiramiento
Elongación
en Punto D638 % 12 12 13 13 13
Estiramiento
9.000
Resistencia a
la tracción o
D638 KN/m 20 29 43 53 67
Tensión a la
Ruptura
Elongación a
D638 % 700 750 750 750 750
la ruptura
Resistencia al
D1004 N 93 150 220 249 311 20.000
rasgado
Resistencia a
la perforación
o Indice de D4833 N 240 400 530 640 800 20.000
Punzonamie
nto
Densidad
D792 gr/cm 3 >0.941 90.000
Producto
Dispersión
Negro de D5596 Categor. 1 ó2 20.000.
Humo
Cantidad
Negro de D4218 % 2.0-3.0 20.000
Humo
Dispersión Negro de
D5596 Categ. 1 ó2 20.000
Humo
Cantidad Negro de
D4218 % 2.0 - 3.0 20.000
Humo
NOTA: Otros ensayos GM13, se realizan con Laboratorios externos (IDIEM -CESMEC) de Chile
Foto 1: Alternativa 1
Apoyos flexibles
Ángulo de 30º ± 5°
Tanto los rollos de geomembrana de 1,0 mm como de 1,5 mm tienen un peso nominal mayor
a una ton, considerando largos mayores a 150 metros, por lo tanto, si el largo del rollo, es de
± 8 metros, nos encontraremos con un efecto de desplazamiento del centro de masa de la grúa
horquilla, tendiendo a levantarse, al usar la lanza introducida en el cono del rollo, por ello, se
recomienda una máquina con capacidad superior a 6 ton y con un levante del mástil superior a
4.5 metros.
Se puede usar una Horquilla con capacidad menor, pero con la lanza eslinga, foto 1. Esta
alternativa tiene la limitante de cargar los rollos a una altura menor en el interior del container
o de un camión cerrado, por efecto de su techo.
Alternativa 1: Tal como se ilustra en la foto 1, la grúa con la lanza se posiciona sobre y en
forma paralela a lo largo del rollo. Previamente a ello, se ha dispuesto el producto de tal
manera de hacer pasar debajo de éste, la eslinga como en la ilustración siguiente.
La forma anterior de levantar el rollo, también sirve para acomodarlo y posicionarlo para
tomarlo con la lanza 1 o la lanza 2.
Una vez tomado el rollo y enganchado con las eslingas se procede a su traslado hasta el lugar
correspondiente de carga o disposición.
De acuerdo a como se observa en la foto 4, se traslada el rollo hasta la posición del container
o camión cerrado, intruduciéndolo a su interior levantando o bajando el levante o mástil de la
Grúa Horquilla. La maniobra requiere que otra persona esté en el container para dirigir al
operador de la grúa y a su vez soltar las Eslingas. (Foto 5)
El ángulo de inclinación de la lanza 2 permite esta maniobra, puesto que, a pesar del pandeo
de la lanza por el peso del rollo, la inclinación del mástil de la grúa más el ángulo de la lanza
permite la operación en los últimos niveles de carga. La misma situación corre para la
descarga.
Mas Inclinación
de Mástil > 6 Ton
En resumen, Para efecto de traslado de rollos en interior de galpón, planta o terrenos llanos,
de la empresa o del usuario, se puede usar, en caso de contar con una grúa de menor
capacidad, el sistema de eslingas, y para efecto de carga y descarga, usar la alternativa Nº2.
En ambas formas de almacenamiento, se deben disponer de cuñas en los costados del rollo de
tal forma que no exista desplazamiento de éstos y se produzca el derrumbamiento de la pata.
En diagrama siguiente se observa esta descripción.
Tacos o Cuñas
Diseño de lanza Nº2, para introducir en centro de cono de rollo, de 5”, reforzado con nervio
de acero, pletina de 16 mm de espesor, formada con una base metálica con las perforaciones
de ingreso de la uñas u horquillas de la grúa, a 30º de inclinación respecto de la horizontal, y
una cañería mannesman Sch 80. El largo total del sistema alcanza los 8500 mm.
Para efecto del diseño de la lanza con eslinga, (foto 1), se diferencia de éste diagrama anterior,
en que en la punta lleva soldado el cáncamo para amarrar con el grillete la eslinga, y la
entrada de la uña u horquilla a la base de la lanza, no tiene un ángulo de inclinación, es
paralelo a la lanza.
En este estado sólido, nos encontramos con dos tipos de fases según su ordenamiento molecular;
la primera, con una porción de cadenas de polietileno cuyas moléculas se encuentran dispuestas
Ahora, se preguntarán qué tiene que ver lo anterior con la termofusión, para el caso de la
Geomembrana, bastante, puesto que tenemos que considerar entonces que este producto y
cualquier otro de material plástico, no va a tener una estructura molecular uniforme, por lo tanto,
ante un tratamiento de tipo térmico debemos tomar en cuenta varios factores de tal manera de
mantener un equilibrio de las propiedades mecánicas del plástico y que por cierto, están dadas
por la conformación molecular.
Por ejemplo, sabía usted que las copas de vino de “cristal” están compuestas de moléculas que
no tienen nada de cristalinidad, es decir, su estructura es totalmente desordenada y por lo tanto,
amorfa.
Respecto de la cristalinidad, ¿qué tipo de ordenamiento suelen formar los polímeros?
Suelen alinearse estando completamente extendidos, como si fueran una prolija pila de
maderos.
Pero no siempre pueden extenderse en línea recta. De hecho, muy pocos polímeros logran
hacerlo, y esos son el polietileno de peso molecular ultra alto, y las aramidas como el Kevlar
y el Nomex. La mayoría de los polímeros se extienden sólo una corta distancia para luego
plegarse sobre sí mismos. Ver figura siguiente.
En el caso del Polietileno cadenas se extienden alrededor de 100 angstroms antes de plegarse.
Pero no sólo se pliegan de esta forma. Los polímeros forman apilamientos a partir de esas
cadenas plegadas. En la siguiente figura se representa uno de esos apilamientos, llamado
lamella.
Por lo tanto, ningún polímero es completamente cristalino. La cristalinidad hace que los
materiales sean resistentes, pero también quebradizos. Un polímero totalmente cristalino sería
demasiado quebradizo como para ser empleado como plástico. Las regiones amorfas le
confieren dureza a un polímero, es decir, la habilidad de poder plegarse sin romperse.
Ahora, cómo podremos saber si se está generando porciones de mayor cristalinidad o mayor
amorfismo. En este caso, debemos conocer algo de calorimetría del plástico, que significa
estudiar qué ocurre cuando un polímero es calentado, es decir, conocer las transiciones
térmicas.
2.4.1.2 Calor y Temperatura
Recordemos que cuando agregamos una cierta cantidad de calor a algo, su temperatura se
incrementará en una cierta cantidad y que la cantidad de calor necesaria para producir ese
determinado incremento se llama capacidad calorífica, o Cp. Obtenemos la capacidad
calorífica dividiendo el calor suministrado por el incremento resultante de temperatura.
Flujo de Q
Q/t
T°
¿Qué mas podemos conocer?, se puede averiguar mucho mas que la capacidad calorífica de un
polímero. Veamos qué ocurre cuando calentamos el polímero un poco más. Continuando con la
gráfica anterior, luego de una cierta temperatura la curva dará un brusco salto hacia arriba, lo
cual significa que estamos teniendo un mayor flujo de calor y que lo está absorbiendo el material.
T° Transición
Vítrea
Flujo de Q
Q/t
T°
Cuando los polímeros se disponen en esos ordenamientos cristalinos, liberan calor. Y llega un
momento en que dejan de absorber calor aún incrementando la temperatura. Esta caída en el
flujo de calor puede verse como una gran depresión en la curva de flujo de calor versus
temperatura:
Flujo de Q
T°
Además, dado que el polímero entrega calor cuando cristaliza, decimos que la cristalización
es una transición exotérmica.
Fusión
Flujo de Q
T°
Podemos medir el calor latente de fusión midiendo el área de este pico. Y obviamente,
consideramos la temperatura en la parte superior del pico como la temperatura de fusión del
polímero, Tm. Puesto que hemos tenido que suministrar energía para que el polímero funda,
decimos que la fusión es una transición endotérmica.
Resumiendo, hemos visto un tramo de la curva en el cual el polímero fue calentado por
encima de su temperatura de transición vítrea. Luego vimos una gran depresión cuando el
polímero alcanzó su temperatura de cristalización. Y finalmente observamos un gran pico
cuando el polímero alcanzó su temperatura de fusión. Si unimos todo, haciendo una curva
completa, veremos lo siguiente:
Flujo
Calor
Temperatura
La depresión que forma la cristalización y el pico de fusión sólo aparecerán en los polímeros
capaces de formar cristales, como el polietileno. Los polímeros completamente amorfos, no
Si observa atentamente la curva, se podrá apreciar una gran diferencia entre la transición
vítrea y las otras dos transiciones térmicas, cristalización y fusión. En el caso de la transición
vítrea, no hay ninguna depresión, como así tampoco ningún pico. Esto es porque durante la
transición vítrea, no hay calor latente entregado o absorbido. Pero la fusión y la cristalización
sí involucran entrega o absorción de calor. Lo único que vemos en la temperatura de
transición vítrea es un cambio en la capacidad calorífica del polímero.
¿De lo anterior, cual sería la T° que debemos tomar como referencia para una soldadura
termofusionada? Debería ser a partir de la Tm, si es mayor, el material va a sufrir degradación
por efecto de oxidación de las cadena poliméricas inestables por el incremento de la T° y en
consecuencia, el enfriamiento debería ser gradual hasta su Tc, sin embargo, en la práctica y en
terreno, los parámetros de T° sólo son manejados según lo indicado por la máquina de soldar
y referencialmente se comprueba su óptimo sello mediante pruebas de tensión en ellos,
además, y por lo anteriormente descrito, un sello termofusionado óptimo en terreno dependerá
de muchas otras variables, tales como las condiciones atmosféricas referidas a T°, Presión,
humedad, partículas en suspensión, viento y a variables reguladoras entregadas por el equipo
de soldar.
El material retirado desde la bodega del mandante, deberá encontrarse libre de todo hoyo,
ampollas y rasgaduras, el material debe encontrase libre de cualquier indicio de contaminación
por materias extrañas. Los defectos de esta naturaleza que se presentaren, deberán repararse
mediante la aplicación del método de soldadura por fundición y extrusión, de acuerdo con las
recomendaciones entregadas por POLYTEX.
Se debe disponer los rollos de Geomembranas sobre un piso parejo, libre de materiales corto
punzantes y de otros contaminantes del plástico, sobre un geosintético o geomembrana
extendida, apilados ojalá en forma piramidal.
Para todos los materiales suministrados en calidad de polietileno de alta densidad (HDPE), o de
Baja densidad lineal (LLDPE), se contará con las especificaciones técnicas con el fin de definir
los ensayes y los tipos de pellet (resina de polietileno) o cordón apropiado para las reparaciones.
Los aditivos procesados y antioxidantes, aparte del negro de humo, deberán ser identificados
por su nombre y porcentaje. El porcentaje combinado total de los medios de elaboración,
antioxidantes, negro de humo y otros aditivos, deberá ser inferior al 3.5 % en peso. Todos los
aditivos deberán estar dispersos a través del cordón de extrusión o granulado. No deberá
existir ningún tipo de contaminación de materias extrañas en el cordón de extrusión o
granulado
Las membranas de revestimiento deberán instalarse en los sectores indicados para tales efectos
en los planos, o según señale el usuario a cargo. La superficie del suelo en cada lugar de
instalación, deberá encontrarse pareja y lisa. El debe asegurar que las superficies a revestir se
encuentren en condiciones parejas, lisas y libres de toda protuberancia de rocas, piedras, palos,
objetos filosos y desperdicios. Todas las rocas y desperdicios, etc., deberán eliminarse mediante
pasadas con rastrillos o cepillos, o bien sacándolos a mano, cuya realización la efectuará el
usuario o sus Contratistas de Movimiento de Tierra según resultare necesario.
El Instalador realizará las inspecciones del caso y certificará que todas las superficies en las que
hayan de colocarse revestimientos de membrana estén de conformidad con las especificaciones
indicadas, recepcionando dichas superficies junto con la persona a cargo del proyecto. Las
superficies que no se encontraren de conformidad con dichas especificaciones tendrán que ser
rectificadas por el Contratista de Movimiento de Tierra.
Los conflictos que surgieren en relación con los procedimientos de instalación, deberán
someterse al personal a cargo del proyecto por escrito para su resolución. Será necesario obtener
la aprobación de éste por escrito antes de iniciar el trabajo.
Los revestimientos deberán colocarse encima de las superficies preparadas, mediante el uso de
métodos y procedimientos que velen por que la cantidad de manipulación sufrida por el material
se mantenga a una mínima expresión. El Instalador suministrará los medios de anclaje temporal
necesarios para evitar que el material sea objeto de daños por la acción del viento (se pueden
utilizar sacos para 50 kilos).
En sectores de talud o de otra manera inclinadas, deberá mantenerse a un mínimo las necesidades
de utilizar de costuras confeccionados en terreno. Las costuras se efectuarán traslapando el
Los trabajos de instalación se realizarán bajo la supervisión de un jefe de terreno, que cuente con
un nivel de experiencia equivalente a la instalación de al menos 1.000.0000 metros cuadrados de
revestimientos con materiales de HDPE y/o LLDPE. El Jefe de terreno se pondrá a disposición
con anterioridad al inicio de los trabajos de instalación.
≥ 10 cm
El Instalador extremará las medidas de cuidado en la ejecución de todos los trabajos preparativos
de todos los sectores en que hayan de realizarse soldaduras. El material de cada sector que haya
de soldarse, se limpiará y se preparará de acuerdo con los procedimientos aprobados, y todas las
uniones de láminas por soldadura se efectuarán por métodos térmicos.
Todo equipo de soldadura empleado para los trabajos a que se refieren en los acápites anteriores,
deberá tener una capacidad suficiente para la realización adecuada de un monitoreo y control
permanente y continuo de las temperaturas de trabajo en la zona de contacto en donde la
máquina se encuentre efectivamente fundiendo el material de revestimiento, a objeto de asegurar
que no se afecte negativamente la integridad de las soldaduras debido algún cambio producido
en las condiciones climáticas ambientales.
Lámina superior
Canal de Prueba
Lámina Costura
superior Costura
Para el caso de las separaciones de costura tipo "boca de pescado", se eliminará el sector
afectado mediante su recorte y retiro, y se procederá a traslapar el material restante y aplicar una
soldadura por extrusión. Luego, se tapará con un parche por separado todo el sector en que se
produjo la separación tipo "boca de pescado", de modo de poder contar con un segundo sello
como margen adicional de seguridad.
Al término del Trabajo, todas las soldaduras presentarán uniones firmes y apretadas. Aquellos
sectores de membrana que presentare cualquier daño debido a peladura, roce, perforación o de
otro tipo por cualquier causa, será reemplazado o reparado, según corresponda.
El Instalador no permitirá ningún grado de sobre pulido visible resultante de los trabajos para
alisar los sectores de soldadura.
Cada costura puede ser inspeccionada por un técnico en control de calidad (experiencia más de
1.000.000 de metros cuadrados), y en todo sector en que se detecten desperfectos se marcarán y
repararán de acuerdo con los procedimientos establecidos para las reparaciones de materiales de
HDPE o LLDPE. Además, se confeccionarán las actas correspondientes a instalación y
reparaciones.
Se divide el material en lotes y se toma una muestra de este de acuerdo con lo especificado en
la norma ASTM D4354. Un rollo de geomembrana es la unidad de muestreo. Para la muestra
de laboratorio, de cada rollo seleccionado como muestra de lote se deben descartar las dos
primeras vueltas y cortar un metro lineal por el ancho del rollo. La muestra correspondiente
debe estar limpia y seca y debidamente empacada.
Sacar los testigos de prueba de la muestra de laboratorio en una forma aleatoria distribuida a
lo largo del ancho, tomando testigos a una distancia no menor de 100 mm del ancho del rollo,
a) Observación Visual
• Realizar una soldadura de prueba con cada máquina, operada por el operario que haya de
utilizarla durante el trabajo normal. Reparar o reemplazar toda maquina que se detecte con
condiciones defectuosas o que no funcione adecuadamente, no permitiendo su uso mientras
no sea restaurado y pueda demostrar buenos resultados en dicha evaluación.
• Efectuar una revisión visual de todas las costuras confeccionadas en terreno para verificar las
condiciones de extrusión o apretado, de impresión, las características de fundición y la
cantidad de traslapado.
• Verificar visualmente para detectar cualquier sobre pulido en las costuras confeccionadas por
las soldaduras de extrusión.
b) Pruebas de Continuidad
• Se ensayarán todas las costuras y parches aplicadas en terreno, lo que se efectuará mediante
la aplicación de presión de aire en el interior de las costuras, o bien, por el método de la caja
al vacío u otro método aprobado. En el texto a continuación se describen las pruebas con aire
bajo presión y al vacío.
• Se localizará y reparará todo sector que presente indicios de fugas de aire. Una vez reparado,
se someterá nuevamente a pruebas.
Canal de Prueba
Soldadura Soldadura
Aire a presión
• Sellar la costura a ensayarse en ambos extremos aplicando calor en los dos extremos de la
misma hasta alcanzar la temperatura de fluidez. Colocar grampas para mantener cerrados
dichos extremos. Dejar enfriarse.
• Aplicar aire bajo presión al espacio existente entre las dos soldaduras. Se determinará la
integridad de la costura de acuerdo con las tasas de fuga detectadas. Se efectúa una lectura de
la presión al comienzo de la prueba, después de una espera de 2 minutos, para dejar que el
aire inyectado alcance condiciones de temperatura del ambiente en el interior de la
membrana. La lectura final de la prueba se toma al cabo de un lapso de 5 minutos después de
la lectura inicial. Se determinan los valores tanto para la presión inicial como para la tasa de
fuga. En la siguiente tabla se da un ejemplo para una geomembrana de 1.0 mm HDPE:
• Los resultados obtenidos de las pruebas con aire bajo presión, se registrarán, con indicación,
de si cada costura ha sido aprobada o ha sido rechazada en la prueba en cuestión. Al ser
rechazada, todos los trabajos de reparación y de ensaye posterior en la costura de que se trate,
deberán registrarse en ese mismo documento. Además, se anotará en la superficie del
revestimiento al lado del sector sometido a prueba, los respectivos datos de la hora de la
prueba, informaciones pertinentes sobre la prueba, y el nombre de la persona que la haya
realizado, utilizando para tales fines un marcador de tipo "Mean Streak" o similar, de tinta
indeleble.
• Se prepara una mezcla de detergente líquido en solución con agua, aplicando una cantidad
abundante al sector que haya de ensayarse. Las costuras que presenten un traslapado
excesivo o extremos sueltos, deberán desbastarse antes de la realización de la prueba.
• Se coloca una caja de vacío traslúcida sobre el sector a ensayarse, aplicando una leve presión
hacia abajo en la caja para que la tira de sello que tiene incorporada se asiente firmemente
sobre la superficie de la membrana del revestimiento.
• Se aplica al sector un vacío equivalente a, entre 21 y 34 Kpa (de 3 a 5 psi). Las fugas que
hubiera se tornarán visibles en la forma de la aparición de grandes burbujas de detergente en
los puntos de fuga.
Para ensayar las costuras de las soldaduras de prueba, se confeccionarán soldaduras de prueba
con dimensiones de 1.000 mm de largo por 300 mm de ancho, probando sucesivamente cada
máquina de soldadura por cuña caliente y/o por extrusión, en las siguientes oportunidades y bajo
las condiciones indicadas a continuación:
Al lado de cada soldadura de prueba se anotarán con un marcador los datos de fecha,
temperatura y número de la máquina soldadora. Se recortarán de cada soldadura de prueba
una muestra de cupón con dimensiones de 25 mm de ancho por 200 mm de largo, para ser
sometida a ensayes de resistencia a cizallamiento y a separación en láminas de acuerdo con
las normas ASTM aplicable. Además, se podrá retirar muestras en forma aleatoria a partir de
las membranas soldadas e instaladas, para ser sometidas a ensayes similares, según
instrucciones del Ingeniero a cargo del proyecto.
Mandíbulas de agarre
Para el caso de las costuras fabricadas en terreno, se llevarán a cabo los siguientes
procedimientos para determinar los valores de resistencia que presenten las costuras de este tipo
que se someten a ensaye:
Se tomarán muestras para ensayes destructivos desde las costuras fabricadas en terreno, así como
también desde los parches y los sectores reparados. La frecuencia y los sitios de muestreo para la
toma de muestras para ensayes destructivos, serán determinados por el Ingeniero a cargo del
proyecto, siempre que no sean inferiores a una muestra por cada 150 metros lineales de costuras
fabricadas en terreno. Cada muestra tomada tendrá dimensiones aproximadas de 1.000 mm de
ancho por 300 mm de largo y se recortará del material de revestimiento instalado cortándolas en
el sentido perpendicular a la orientación de la costura. Cada muestra tomada para ensayes
destructivos deberá dividirse en dos submuestras, de tamaños iguales, para ser ensayado por el
Instalador y por la persona a cargo del proyecto, respectivamente. Cada submuestra deberá ser
etiquetado para identificarla por su número de muestra para ensaye destructivo, sitio de
muestreo, nombres de las personas que fabricaron la costura, número de la máquina de soldadura
y fecha de muestreo.
Cada muestra para ensaye destructivo será dividida en 10 cupones de muestra, con dimensiones
de 25 mm de ancho y 200 mm de largo, las que serán sometidas en el lugar mismo a pruebas de
resistencia a separación en láminas y de resistencia a cizallamiento. Para el caso de las costuras
soldadas con método térmico, se dejarán enfriar o entibiarse, según corresponda, hasta alcanzar
una temperatura de unos 20 grados Centígrado antes de someterse a prueba. Además, a opción
del usuario, se podrá enviar un 10% aproximadamente de todos los cupones de muestra a un
laboratorio independiente para ser sometido a pruebas confirmatorias. En caso de producirse
diferencias significativas entre los resultados de laboratorio y los obtenidos de los ensayes de
terreno, se suspenderán los trabajos de instalación mientras no se haya resuelto la diferencia a la
satisfacción del mandante de la faena.
Con el término "Film Tear Bond" (FTB) se refiere a un tipo de falla de separación en láminas
que ocurre a través del material base original de la membrana y no a través de la interfaz entre la
membrana y la soldadura. Por lo tanto, la muestra aprueba exitosamente cuando se produce una
rotura de tipo FTB, y la muestra es rechazada en la prueba si ocurre una rotura a través de la zona
de contacto entre la membrana y la soldadura antes de producirse una falla en el material base
original. Se considera que una muestra para ensayes ha sido aprobada cuando los resultados tanto
Cuando una muestra es rechazada, sea en las pruebas de separación en láminas o sea en las
pruebas de cizallamiento, la costura de que haya sido tomada deberá volver a muestrearse hasta
que se obtenga una muestra capaz de ser aprobada y se pueda localizar así la parte defectuosa de
dicha costura.
Ver Norma GRI GM19 (Solo la tabla de GRI GM19 se incluye como referencia, pero se aplica la Norma entera,
por lo tanto, el Contratista deberá informarse de todos los detalles de la Norma.)