La tova és una peça per a construcció feta amb una massa de fang (argila i sorra)

barrejada de vegades amb palla, motlleada en forma de maó i assecada al sol; amb ells
es construeixen paretés i murs de variades edificacions. La tècnica d'elaborar-los i el seu
ús estan estesos per tot el món, trobant-se en moltes cultures que mai van tenir relació.

Historia
La més antiga ciutat coneguda, Çatalhöyük, en Anatolia, del VII mil·lenni abans de
Crist, tenia les cases construïdes amb toves.

En el Antic Egipte es va emprar freqüentment la tova, elaborat amb llim del Nil, en la
construcció de cases, tombes (mastabas), fortaleses, i fins i tot palaus, encara que els
egipcis també van ser els primers a emprar la pedra tallada per erigir temples, piràmides
i altres edificacions monumentals.

Fitxer:Paret adobis.png
Emmurallo de tova i pedra en una antiga casa de la província de Burgos (Espanya).

A Perú existeix la ciutadella de Chan Chan, la ciutat de fang més gran d'Amèrica,
pertanyent a la Cultura Chimu, (1200-1480). Chan Chan se situa a la vall de Moche,
enfront del mar, a mig camí entre el balneari d'Huanchaco i la ciutat de Trujillo, capital
del departament de la Llibertat en la costa nord del Perú. El lloc arqueològic cobreix un
àrea aproximada de vint quilòmetres quadrats. La zona central està formada per un
conjunt de deu recintes emmurallats (anomenats "ciutadelles") i altres piràmides
solitàries. Aquest conjunt central, cobreix un àrea de sis quilòmetres quadrats,
aproximadament. La resta, està format per una multitud de petites estructures mal
conservades, senderes, canals, muralles i cementiris.

A Espanya, és característic, entre unes altres, de les regions seques de Castella i Lleó on
s'afegeix palla al fang. Les construccions de tova se solen remozar amb una capa del
mateix fang amb el que donen aquest aspecte tan curiós de les cases típiques de Terra de
Campos. També és usual en regions semi-desérticas d'Àfrica, Amèrica Central i
Amèrica del Sud (ranxo.)

A Mèxic, Colòmbia, Equador, Perú, Bolívia, Argentina i en el sud i nord de Xile les
cases de tova són àdhuc patrimoni de moltes famílies humils, que conserven aquesta
tradició des de temps immemorials. Barrejar pastura seca amb el fang permet una
correcta aglutinació, gran resistència a la intempèrie i evita que els blocs una vegada
solidificados tendeixin a esquerdar-se. Posteriorment els blocs s'adhereixen entre si amb
fang per aixecar murs.

Actualment alguns arquitectes segueixen utilitzant murs de tova en combinació amb

fonaments, columnes i llosas de formigó a causa de les seves característiques. En moltes
ciutats i pobles de Centre i Sud d'Amèrica la construcció amb toves es manté viva
encara que amenaçada per les imposicions del mercat formal o per la mala fama que li
han fet els sismes i el mal de Chagas. A Uruguai, la tova és una de les tècniques
tradicionals de construcció que a poc a poc va ser deixada de costat encara que en els
últims 20 anys s'han realitzat experiències tant a Montevideo com a l'interior del país.
La reactivació d'una arquitectura en tova en gran mesura es deu a l'estalvi d'energia que
les edificacions amb aquest material solen implicar, en efecte la tova resulta un
excel·lent aïllant tèrmic motiu pel qual es redueixen les demandes d'energia per
refrescar o caldear els habitatges. D'altra banda, un dels problemes típics de la tova és la
seva absorció de la humitat del sòl per capil·laritat, per a això una solució bastant
freqüent és utilitzar un fonament hidrófugo o impermeable de fins a aproximadament un
metre d'altura sobre el nivell del sòl, tal fonament sol ser de pedres o, més
modernament, de formigó.

Característiques
Fitxer:Barreja de tova.jpg
Barreja dels ingredients de la tova en el Departament d'Huancavelica, Perú.
Fitxer:02 toves 01 2006.jpg
Elaboració de toves en Progrés, Uruguai.

S'elabora amb una barreja d'un 20% d'argila i un 80% de sorra i aigua, s'introdueix en
motlles, i després es deixa assecar al sol en general uns 25 a 30 dies. Per evitar que
s'esquerdi en assecar s'afegeixen a la massa palla, crinera de cavall, fenc sec, que
serveixen com a armadura. Les dimensions adequades han de ser tals que el paleta
pugui manejar-ho amb una sola mà, normalment són d'uns 6 x 15 x 30 cm.

Pot desfer-se amb la pluja pel que, generalment, requereix un manteniment sostingut,
que ha de fer-se amb capes de fang (arrebossats de fang). No és correcte fer-ho amb
morter de ciment, ja que la capa resultant és poc permeable al vapor d'aigua i conserva
la humitat interior, per la qual cosa es desfaria la tova des de dins. El millor per a les
parets externes és la utilització d'arrebossat amb base en la calç apagada en pasta, argila
i sorra, per a la primera capa, en la segona, solament pasta de calç i sorra. Per a les
internes es pot fer una barreja d'argila, sorra i aigua.

En països de mà d'obra barata és molt econòmic; permet fabricar un mateix els materials
per construir la seva pròpia casa. Antigament, en els dies que els pagesos no tenien
feines que fer en el camp, fabricaven toves, que després venien al que volgués fer-se
una casa. D'aquí el proverbi: mentre descansa està fent toves [1].

Actualment es fabriquen de manera més precisa pel que fa a la composició, i solen tenir
un vint per cent d'argiles i un vuitanta per cent de sorra, això en funció de la composició
del sòl, com més argilenc mes sorra s'agrega, no agregant cap tipus de palla o altres
elements a la barreja. Les investigacions han mostrat que la inclusió de fibres vegetals
pot servir com a atracció per als tèrmits i a més, si l'assecat de la tova sense fibres
ocorre en l'ombra, la retracció és menor.

Té una gran inèrcia tèrmica, per la qual cosa serveix de regulador de la temperatura
interna; a l'estiu conserva la frescor, i durant l'hivern la calor. Enfront del tapial, que és
semblant però fabricat amb encofrats, té l'avantatge que requereix molt menys temps de
preparació.

Fitxer:02 toves 02 2006.jpg

Construcció d'un mur de toves.
Fitxer:Fang01.jpg
Embarrado d'un habitatge rural de terra al poble Els Ceballos (Paysandú, Uruguai)

Construcció amb toves

La construcció amb toves presenta l'avantatge de la seva similitud formal, constructiva i
estètica amb el maó de camp cuit. En cas de disposar de molta mà d'obra, especialitzada
o no, aquesta tècnica és molt adequada en funció dels processos de fabricació que
permeten la integració de gran quantitat de persones durant el trepitjat i modelat encara
que s'ha de tenir en compte aquí és el control durant la producció per minimitzar la
variació de les dimensions i la forma irregular de les peces. Els murs de toves presenten
molt bones condicions d'aïllament acústic i tèrmic a causa de les característiques del
material i els espessors utilitzats.

Els desavantatges d'aquesta tècnica estan en funció del propi procés de fabricació que
pot resultar lent ja que es requereixen dues o tres setmanes per poder utilitzar les peces
en cas que la producció es faci en obra. El procés també depèn de les àrees de trepitjat,
assecat i apilament, que comandaran la continuïtat de producció mentre s'espera per
l'assecat de les peces anteriors. Per tant, aquesta tècnica requereix certa previsió
d'infraestructura per comptar amb superfícies horitzontals i netes, i zones protegides per
evitar que l'aigua de pluja afecti a la producció.

Les falles comunes en les construccions amb toves poden ser reduïdes mitjançant els
controls de la terra i els estabilizantes utilitzats, el dimensionament adequat de les peces
i els murs, el dimensionament adequat de l'estructura, tant de la fonamentació com del
mur portante, o les bigues i pilars i la protecció enfront de la pluja i a la humitat natural
del terreny. Tant els avantatges o desavantatges s'han de tenir en compte com a dades de
la realitat però les condicionants pròpies de l'obra seran les que determinin la viabilitat o
no dels processos.

Construcció sismorresistente
A Amèrica Llatina s'ha demostrat que les estructures de tova presenta una alta
vulnerabilitat sísmica, ja que es comporten malament davant les forces induïdes pels
terratrèmols —fins i tot els tremolors moderats de terra—, col·lapsant de manera
sobtada. Això ha generat un gran nombre de pèrdues humanes i importants pèrdues
econòmiques, culturals i patrimonials.

Segons les Normes Argentines per a Construccions Sismorresistentes: Reglament

INPRES - CIRSOC 103: «Existeixen materials aptes per aconseguir construccions
segures, i materials no aptes (tals com la tova), però de cap manera pot parlar-se de
materials antisísmicos».[1]

Aquesta situació va conduir al fet que els governs i la població en general hagin afavorit
la reconstrucció amb bloc, maó i formigó. No obstant això, aquests habitatges nous, a
part de perdre la seva qualitat tèrmica, són més costoses i la seva edificació en
autoconstrucción es fa més difícil. Per aquesta raó, molts centres d'investigació i
agències de cooperació estan treballant per desenvolupar construccions
sismorresistentes en tova, que siguin saludables i socialment sostenibles.
A Colòmbia i Perú s'han desenvolupat diversos estudis i tècniques tendents a obtenir
peces de tova sismorresistente, prestant especial interès en l'adequada composició i les
seves dimensions òptimes, podent utilitzés tant en noves construccions com en
rehabilitació.[2]

Traslladat a Tapial
Adobe

Vivienda construida parcialmente con adobe. Rebollar (Cáceres)

• El adobe es una pieza para construcción hecha de una masa de barro (arcilla y
arena) mezclada con paja, moldeada en forma de ladrillo y secada al sol; con
ellos se construyen paredes y muros de variadas edificaciones. La técnica de
elaborarlos y su uso están extendidos por todo el mundo, encontrándose en
muchas culturas que nunca tuvieron relación.

[editar] Historia
La más antigua ciudad conocida, Çatalhöyük, en Anatolia, del VII milenio antes de
Cristo, tenía las casas construidas con adobes. incluso palacios, aunque los egipcios
también fueron los primeros en emplear la piedra tallada para erigir templos, pirámides
y otras edificaciones monumentales.
Muro de adobe y piedra en una antigua casa de la provincia de Burgos (España).

En Perú existe la ciudadela de Chan Chan, la ciudad de barro más grande de América,
perteneciente a la Cultura Chimu, (1200-1480). Chan Chan se ubica en el valle de
Moche, frente al mar, a mitad de camino entre el balneario de Huanchaco y la ciudad de
Trujillo, capital del departamento de La Libertad en la costa norte del Perú. El sitio
arqueológico cubre un área aproximada de veinte kilómetros cuadrados. La zona central
está formada por un conjunto de diez recintos amurallados (llamados "ciudadelas") y
otras pirámides solitarias. Este conjunto central, cubre un área de seis kilómetros
cuadrados, aproximadamente. El resto, está formado por una multitud de pequeñas
estructuras mal conservadas, veredas, canales, murallas y cementerios.

En España, es característico, entre otras, de las regiones secas de Castilla y León donde
se añade paja al barro. Las construcciones de adobe se suelen remozar con una capa del
mismo barro con lo que dan ese aspecto tan curioso de las casas típicas de Tierra de
Campos. También es usual en regiones semi-desérticas de África, América Central y
América del Sur (rancho.)

En México, Colombia, Ecuador, Perú, Bolivia, Argentina y en el sur y norte de Chile las
casas de adobe son aun patrimonio de muchas familias humildes, que conservan esta
tradición desde tiempos inmemoriales. Mezclar pasto seco con el barro permite una
correcta aglutinación, gran resistencia a la intemperie y evita que los bloques una vez
solidificados tiendan a agrietarse. Posteriormente los bloques se adhieren entre sí con
barro para levantar muros.

Actualmente algunos arquitectos siguen utilizando muros de adobe en combinación con

cimientos, columnas y losas de hormigón debido a sus características. En muchas
ciudades y pueblos de Centro y Sur de América la construcción con adobes se mantiene
viva aunque amenazada por las imposiciones del mercado formal o por la mala fama
que le han hecho los sismos y el mal de Chagas. En Uruguay, el adobe es una de las
técnicas tradicionales de construcción que poco a poco fue dejada de lado aunque en los
últimos 20 años se han realizado experiencias tanto en Montevideo como en el interior
del país.
La reactivación de una arquitectura en adobe en gran medida se debe al ahorro de
energía que las edificaciones con este material suelen implicar, en efecto el adobe
resulta un excelente aislante térmico motivo por el cual se reducen las demandas de
energía para refrescar o caldear las viviendas. Por otra parte, uno de los problemas
típicos del adobe es su absorción de la humedad del suelo por capilaridad, para esto una
solución bastante frecuente es utilizar un cimiento hidrófugo o impermeable de hasta
aproximadamente un metro de altura sobre el nivel del suelo, tal cimiento suele ser de
piedras o, más modernamente, de hormigón.

[editar] Características

Mezcla de los ingredientes del adobe en el Departamento de Huancavelica, Perú.

Elaboración de adobes en Progreso, Uruguay.

Se elabora con una mezcla de un 20% de arcilla y un 80% de arena y agua, se introduce
en moldes, y luego se deja secar al sol por lo general unos 25 a 30 días. Para evitar que
se agriete al secar se añaden a la masa paja, crin de caballo, heno seco, que sirven como
armadura. Las dimensiones adecuadas deben ser tales que el albañil pueda manejarlo
con una sola mano, normalmente son de unos 6 x 15 x 30 cm.

Puede deshacerse con la lluvia por lo que, generalmente, requiere un mantenimiento

sostenido, que debe hacerse con capas de barro (revoques de barro). No es correcto
hacerlo con mortero de cemento, puesto que la capa resultante es poco permeable al
vapor de agua y conserva la humedad interior, por lo que se desharía el adobe desde
dentro. Lo mejor para las paredes externas es la utilización de enlucido con base en la
cal apagada en pasta, arcilla y arena, para la primera capa, en la segunda, solamente
pasta de cal y arena. Para las internas se puede hacer una mezcla de arcilla, arena y
agua.
En países de mano de obra barata es muy económico; permite fabricar uno mismo los
materiales para construir su propia casa. Antiguamente, en los días que los labradores
no tenían faenas que hacer en el campo, fabricaban adobes, que luego vendían al que
quisiera hacerse una casa. De ahí el proverbio: mientras descansa está haciendo adobes
[2].

Actualmente se fabrican de manera más certera con respecto a la composición, y suelen

tener un veinte por ciento de arcillas y un ochenta por ciento de arena, eso en función de
la composición del suelo, cuanto más arcilloso mas arena se agrega, no agregando
ningún tipo de paja u otros elementos a la mezcla. Las investigaciones han mostrado
que la inclusión de fibras vegetales puede servir como atracción para las termitas y
además, si el secado del adobe sin fibras ocurre en la sombra, la retracción es menor.

Tiene una gran inercia térmica, por lo que sirve de regulador de la temperatura interna;
en verano conserva el frescor, y durante el invierno el calor. Frente al tapial, que es
semejante pero fabricado con encofrados, tiene la ventaja de que requiere mucho menos
tiempo de preparación.

Construcción de un muro de adobes.

Embarrado de una vivienda rural de tierra en el pueblo Los Ceballos (Paysandú,

Uruguay).

[editar] Construcción con adobes

La construcción con adobes presenta la ventaja de su similitud formal, constructiva y
estética con el ladrillo de campo cocido. En caso de disponer de mucha mano de obra,
especializada o no, esta técnica es muy adecuada en función de los procesos de
fabricación que permiten la integración de gran cantidad de personas durante el pisado y
moldeado aunque se debe tener en cuenta aquí es el control durante la producción para
minimizar la variación de las dimensiones y la forma irregular de las piezas. Los muros
de adobes presentan muy buenas condiciones de aislamiento acústico y térmico debido
a las características del material y los espesores utilizados.

Las desventajas de esta técnica están en función del propio proceso de fabricación que
puede resultar lento ya que se requieren dos o tres semanas para poder utilizar las piezas
en caso de que la producción se haga en obra. El proceso también depende de las áreas
de pisado, secado y acopio, que comandarán la continuidad de producción mientras se
espera por el secado de las piezas anteriores. Por lo tanto, esta técnica requiere cierta
previsión de infraestructura para contar con superficies horizontales y limpias, y zonas
protegidas para evitar que el agua de lluvia afecte a la producción.

Las fallas comunes en las construcciones con adobes pueden ser reducidas mediante los
controles de la tierra y los estabilizantes utilizados, el dimensionado adecuado de las
piezas y los muros, el dimensionado adecuado de la estructura, tanto de la cimentación
como del muro portante, o las vigas y pilares y la protección frente a la lluvia y a la
humedad natural del terreno. Tanto las ventajas o desventajas se deben tener en cuenta
como datos de la realidad pero las condicionantes propias de la obra serán las que
determinen la viabilidad o no de los procesos.

[editar] Construcción sismorresistente

En América Latina se ha demostrado que las estructuras de adobe presenta una alta
vulnerabilidad sísmica, ya que se comportan mal ante las fuerzas inducidas por los
terremotos —incluso los temblores moderados de tierra—, colapsando de manera
súbita. Esto ha generado un gran número de pérdidas humanas e importantes pérdidas
económicas, culturales y patrimoniales. Un caso concreto es el terremoto de la ciudad
de Cartago en Costa Rica de 1910, después del cual se prohibió la utilización de adobe
en las construcciones de dicho país.1

Según las Normas Argentinas para Construcciones Sismorresistentes: Reglamento

INPRES - CIRSOC 103: «Existen materiales aptos para lograr construcciones seguras, y
materiales no aptos (tales como el adobe), pero de ninguna manera puede hablarse de
materiales antisísmicos».2

Esta situación condujo a que los gobiernos y la población en general hayan favorecido
la reconstrucción con bloque, ladrillo y hormigón. Sin embargo, estas viviendas nuevas,
aparte de perder su calidad térmica, son más costosas y su edificación en
autoconstrucción se hace más difícil. Por esta razón, muchos centros de investigación y
agencias de cooperación están trabajando para desarrollar construcciones
sismorresistentes en adobe, que sean saludables y socialmente sostenibles.

En Colombia y Perú se han desarrollado diversos estudios y técnicas tendentes a obtener

piezas de adobe sismorresistente, prestando especial interés en la adecuada composición
y sus dimensiones óptimas, pudiendo utilizase tanto en nuevas construcciones como en
rehabilitación.3

Durante el terremoto de Chile de 2010, diversas construcciones de éste material

colapsaron o quedaron gravemente dañadas, comunas como Yumbel, Santa Cruz, Talca,
Tirua, quedaron prácticamente en el suelo debido a estos derrumbes.
Actualmente Diversas universidades de Chile, organismos de estado, y oficinas privadas
están ideando una manera de reciclar el adobe y darle propiedades antisismicas
manteniendo la identidad cultural del país.
Tapial
De Wikipedia, l'enciclopèdia lliure

(S'ha redirigit des de: Trepitgi)

Es denomina tàpia a Iberoamèrica o tapial a Espanya i la conca Mediterrània, a una

antiga tècnica consistent en construir emmurallos amb terra argilenca, compactada a
cops mitjançant un "pisón", emprant un encofrat lliscant per contenir-la.

Secció vertical i horitzontal del encofrat d'un mur de tapial.

L'encofrat sol ser de fusta, encara que també pot ser metàl·lic. En el procés, es van
col·locant dues fustes paral·leles, entre les quals aboca terra en tongadas de 10 o 15 cm,
i es compactada mitjançant piconat. Posteriorment es corre l'encofrat a una altra posició
per seguir amb el mur. La terra compactada es desseca al sol, i una vegada que la tàpia
o tapial queda aixecat, les portes i finestres s'obren a cisell.

Història i geografia
Fitxer:Wanli Changcheng-Jiayu guan.jpg
Muralla parcialment construïda amb terra trepitjada (el nivell superior conclòs amb maons) situada
en Jiayuguan, Xina, edificada durant la dinastiaMing (1368–1644).

L'època i el lloc exactes en què es comença a utilitzar el tapial o terra

trepitjada és encara desconeguda encara que gairebé amb tota
certesa ocorre en el neolític tal qual s'evidencia en els llocs
arqueològics de les cultures Yangshao i de la Longshan a la
regió Xinesa recorreguda pel Huang Ho (riu Groc) això 5000 anys
abans del present. En 2000 abans del present l'ús arquitectural de
tècniques basades a la terra trepitjada o tapial va ser comuna a Xina,
això es fa notori en la construcció de muralles (gran part de laGran
Muralla està realitzada amb tal sistema).

El tapial va ser una tècnica molt utilitzada antigament en tota la

conca del mar Mediterrani.

La terra trepitjada també cridada trepitgi (en italià pisè,

en francès vaig trepitjar ) ha estat una tècnica de construcció molt
utilitzada entre els antics romans. Pràcticament el mateix que tot
tapial modern la forma romana està basada en la realització de parets
amb fang argilenc humit (per evitar fisuraciones en la fase de
dessecat) barrejat amb palla i crineres compactat per estrats amb
instruments apropiats (pisones i taujanes) dins de encofrats que se
situen alineats i són de poca altura, tals encofrats són desmuntables
per permetre el seu desplaçament.

Espanya
Entre els edificis més significatius de la cultura hispana es troba
la Alhambra de Granada.

Un bon exemple de construcció en tapial es troba en la localitat

aragonesa de Daroca, on moltes de les cases tenen elements
combinats de tapial i tova o maó; a més, en la part alta de la població
es pot visitar el castell i diverses torres, així com la muralla que
circumda tot el poble, construïts amb aquesta tècnica ancestral,
encara que en bastant mal estat de conservació.
A Espanya va adquirir especial notorietat en les actuals comunitats
de Castella i Lleó, Aragó, Catalunya, Comunitat Valenciana,Comunitat
de Madrid, Castella-la Manxa i algunes zones
de Andalusia i Extremadura. Els pobladors del nord d'Àfrica, quan van
ocupar part de la península ibèrica van fer innombrables
construccions amb aquesta tècnica, veritables monuments de
la arquitectura popular.
Posteriorment, la tècnica del tapial es va exportar a Iberoamèrica, on
rep el nom de tàpia.

Fitxer:Rammed earth wall - Eden Project.jpg

Murs de tapial formant part de l'entrada a l'edifici Projecto Eden [3] en Cornwall, Anglaterra.

Iberoamèrica
L'ús del tapial és molt antic en aquesta regió, anterior a l'arribada
dels europeus i especialment difós en zones seques tal qual s'observa
en el jaciment de Pal Blanco a la província argentina de Catamarca tal
jaciment té almenys 2000 anys d'antiguitat. Encara que l'apogeu de
les construccions amb tapiales es dóna a partir de l'arribo dels
espanyols.

Cultura jesuítica a Sud-amèrica

És usual veure l'arquitectura de les reduccions jesuíticas per la

imatge que ofereixen les ruïnes de Sant Ignacio Miní, San
Miguel, Jesús oTrinitat, a les actuals província
de Missions, Argentina o els departaments del sud-est del Paraguai.
Llavors, quan pensem en una reducció, ens imaginem un poble
construït íntegrament en pedra. Els exemples són l'excepció a la
regla, fets en pedra arenisca, ja que la majoria eren construccions en
terra. La pedra constitueix el punt culminant d'una evolució edilicia
que no totes les reduccions van aconseguir.

Recentment en l'any 1714 es recomana que els edificis havien

d'aixecar els seus fonaments de pedra fins a l'altura d'una vara (86,6
cm) fos del nivell de sòl natural, per continuar després la construcció
com era tradicional en tova o tàpia francesa.

Durant el segle XVII, i en molts pobles encara durant el segle XVIII,

les construccions eren realitzades en tova, tapial i tàpia francesa.

• La tova era un maó cru;

• La tàpia era una paret composta per terra seleccionada i
fortament piconada mitjançant un sistema d'encofrat;
• La tàpia francesa consistia en un mur compost per una barreja
de branques i argila.

Els pobles provisorios del segle XVII eren construïts amb aquests
sistemes, raó per la qual les seves ruïnes avui no presenten murs en
elevació, però sí un gran nombre de monticles de tova i tàpia
derruïts.

El sistema constructiu compost per la combinació de la pedra, la tova

i la tàpia exigia una tasca de manteniment continu de les edificacions.
A causa que el sòl sense estabilitzar com l'actual Solc ciment eren
molt vulnerables a l'efecte del medi ambient. Àdhuc amb els
inconvenients assenyalats la tova i la tàpia eren els materials que
predominaven en la majoria de les reduccions jesuíticas del Guairá.

Els vestigis de la reducció de San Miguel (1638-1687), situats al nord

de Concepció de la Serra, són un clar exemple: allí les pedres són
molt rares, ja que el poble estava construït íntegrament en tova i
tàpia, composta pel ñaú (típica argila expansiva en Guaraní) que
s'obtenia del terreny baix proper al rierol.
Cultura colonial brasilera

En l'actual estat de Mines Gerais, Brasil; la ciutat de Ouro Preto està

gairebé totalment construïda en tàpia i és Patrimoni de la
humanitat declarat per la Unesco.

Cultura colonial argentina

Originalment la ciutat de Buenos Aires es trobava construïda en terra

sigui tàpia o tova. Una part de la tradicional Església de Montserrat es
troba construïda en tàpia com la sagristia.

Resisteixen el pas del temps construccions a les províncies

de Còrdova, Santa Fe, Salta i Tucumán.

Altres cultures

La bimilenaria ciutadella de Arg-é Bam (a Iran; la major estructura en terra del món.

Molts països del nord i aquest africà, així com de l'orient proper, han
utilitzat i encara utilitzen profusament el sistema de tàpia o tapial,
per ser un mètode que exigeix molt poca tecnologia. Són famoses les
arquitectures de tova i tapial de Iran, Iemen i el Marroc, entre unes
altres.

Característiques
Fitxer:Rammed earth wall surface.jpg
Detalli d'un mur de tàpia, on poden observar-se els pegats i reparacions realitzades així com la
diferència tonal en cada capa compactada.

El tapial transpira. Com la tova, és higroscòpic i té capacitat de

difusió; també posseeix bona capacitat per emmagatzemar fred o
calor, sent bon aïllant, i té una emissió radioactiva molt baixa.

És semblant a la tova, quant a la composició del material: terra amb

algun additiu —com a palla o crinera de cavall— per estabilitzar-ho, o
petites pedres per aconseguir un resultat més resistent. Però es
distingeix per la manera de fer la fàbrica. Els murs s'aixequen per
tongadas de terra humida entre uns maderos o taules que formen
un encofrat, a la manera del formigó en massa, piconant cada
tongada amb un pisón.

No val qualsevol tipus de terra per construir tapiales i, per millorar-

les generalment se li afegeix àrids per augmentar la maleabilidad de
la terra i calç per afegir-li propietats lleugerament hidrófugas i
millorar la resistència dels murs (tàpia real). Cal fer també anàlisi del
sòl que es va a utilitzar, i és convenient definir les proporcions de
sorra, argila i la quantitat de sílice que hi ha és aquest últim element.

El tapial té una densitat d'entre 1.800 i 2.100 kg/m , i una

3 [1]

resistència a compressió entorn de 15 kg/cm , si bé aquesta

2 [1]

resistència depèn molt del tipus de tapial i la seva composició, podent

existir oscil·lacions normalment no superiors al 30%. La seva
estabilitat dimensional és molt bona (0,012 mm/m ºC) , i les seves [1]

propietats com a aïllament tèrmic i acústic són molt bones: un mur

de 40 cm atenua el soroll en 56 dB , i la gran inèrcia
[1]

tèrmica d'aquest sistema constructiu li permet romandre fresc durant

el dia, i deixar anar la calor acumulada durant la nit.

Com a desavantatge, el tapial resisteix molt malament la tracció, per

la qual cosa és freqüent que es fisure amb el temps.

Propietats
Les construccions dutes a terme amb aquesta tècnica tenen
propietats bioclimàtiques ja que fan "efecte càntir" o "atuell de fang",
mantenint una temperatura relativament estable en el seu interior
durant tot l'any, tant a l'estiu amb calor extrema, com a l'hivern amb
un fred intens. En els tròpics la temperatura mitjana de l'any és d'uns
25º C, independentment de les temperatures externes.

Pel seu contingut energètic extremadament baix, en l'actualitat

s'albira com una tècnica constructiva que minimitza el impacte
ambientali les emissions de gasos d'efecte hivernacle: un dels
principals postulats de la Arquitectura sustentable.

Altres elements
[[Arxiu:Tapialdebarro.jpg|250px|thumb|right|Manera d'execució del
tapial segons es mostra en el [[Museu Etnogràfic Provincial de
León[[" En ocasions se li afegeixen canyes o pals disposats de certa
manera a l'interior dels murs perquè augmenti la resistència
mantenint la "elasticitat" de la construcció sense afegir pes.
En moltes construccions podem observar petits orificis pràcticament
verticals en les parets de tapial la fi de les quals és evacuar l'aigua en
cas de pluja o humitats extremes.

Per assegurar l'estabilitat de l'obra una vegada acabada, és

convenient utilitzar terra que hagi estat un any remoguda i exposada
a la intempèrie. Eventualment la massa d'argila pot ser alleugerida
amb l'afegit de palla triturada i herbes seques.

En alguns llocs s'usa el tapial únicament per a la part baixa de la

casa, a causa de la dificultat de pujar la terra a certa altura, resolent-
se els murs dels pisos superiors amb tova.

A causa que el tapial tendeix a absorbir aigua, sovint és convenient

disposar la tàpia sobre un basamento de material hidrófugo,
normalment pedra, per evitar la degradació ràpida en aquesta zona
clau per a l'estabilitat.

Es dóna la particularitat en aquestes construccions mixtes, que a

mesura que s'avança des de les zones més al nord on s'usa aquesta
tècnica, cap a les zones més àrides, cada vegada s'usa un
percentatge més alt de tapial en la construcció de casas, en
detriment d'altres materials, a causa que funciona millor en climes
secs i a la facilitat de treballar i mantenir el tapial en aquests llocs.
Lògicament és una tècnica de construcció inadequada per a llocs amb
un clima extremadament plujós per l'erosió que pot arribar a causar
l'aigua en els murs si aquests no reben el manteniment adequat. Si
es fa una adequada fonamentació, amb impermeabilització superior,
la possibilitat d'humitat per capil·laritat, és mínima.

Amb tapial es construïen tot tipus d'estructures com a cases, pallers,

murs per a corrals d'animals, fins i tot muralles per a fortaleses.
Cob (construcció)
De Wikipedia, l'enciclopèdia lliure

Un exemple d'un habitatge modern en estil del Pacífic Nord-oest. L'exterior del mur de
cob ha estat modelat per donar-li una atractiva i uniforme aparença.

A Anglaterra s'utilitza popularment la paraula cob (que el seu sinònim en castellà seria
"panotxa") per designar a les masses arrodonides de terra. En particular s'utilitzen per a
l'edificació de habitatges; des de Gran Bretanya tal paraula i el seu significat edilicio
s'han difós, des de finalitats del segle XX a practicamente tot el nostre planeta.

Contingut
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• 1 Definició
• 2 Història i uso
• 3 Tècnica
• 4 Innovacions
• 5 Vegeu també
• 6 Obres de referència
• 7 Referències

• 8 Enllaços externs

Definició
El cob és un material de construcció els components de la qual són argila, sorra, palla i
fang comú de terra. En tal sentit el cob és molt semblant a la tova i al tapial, tenint
aproximadament les mateixes proporcions de materials constituents. El procés de
fabricació del cob permet que les construccions realitzades no requereixin ser
transformades prèviament en maós, sinó que, igual que en el tapial, el conjunt es
construeix a partir dels fonaments, en murs d'un sol bloc.
Segons els seus promotors, el cob és incombustible i resulta antisísmico[cita requerida];
l'innegable és que es tracta d'un material molt econòmic, ecològic, resistent als agents
climàtics i, per la seva ductilitat, fàcilment trabajable i emmotllable.

El cob, donada el seu ja indicada ductilitat, pugues així mateix ser utilitzat per crear
formes artístiques, esculturaels i està sent reconsiderat des de finalitats del segle XX i
inicis del present segle XXI com una manera bastant natural i molt eficaç d'edificació
per a habitatges.

Història i uso

La construcció amb cob és una activitat altament cooperativa, com es veu en aquesta
obra realitzada per la Universitat de Washington.

El cob és un material de construcció molt antic (existeix, juntament amb la tova i el

tapial, ja des d'almenys inicis del neolític — fa entre 10.000 a 8.000 anys a. de C.— )
utilitzat en la prehistòria per algunes poblacions humanes sedentarizadas. Les
estructures de terra (cob o mateix material amb diversos noms) es poden trobar en zones
molt distants entre si, diverses cultures, i els més diferents climes. En l'actual estat
anomenat Regne Unit és freqüent veure cases i cottages de cob en el Devon, i el país de
Cornualla. Al país de Gal·les (principalment a la vall de Glamorgan i la Península de
Gower. En la badia de Donegal del Ulster (Irlanda del Nord) i ja dins de l'actual territori
sobirà de Irlanda en el sud-oest, especialment en el Munster; també es troben moltes
edificacions de cob en el Finisterre de Bretanya on existeixen llars encara habitades
construïts fa 500 anys.

Molts antics edificis de terra persisteixen actualment a Àfrica, Mitjà Orienti i algunes
zones dels Estats Units (cob tipus britànic en antigues cases de Nova Anglaterra i "cob"
prehispánico, tova i tapial en l'Oest, principalment entre els taos del nord de Nou
Mèxic).

En general, la construcció amb terra tipus cob és més pròpia de climes humits, mentre
que la tècnica de la tova i el tapial és característica de climes més secs i assolellats. Això
es deu a les dificultats per assecar els maons o toves en els climes més plujosos.

Tècnica
Tal com s'ha indicat a l'inici, el cob pot semblar molt semblant a la tova, no obstant això
a diferència de la tova, el cob no requereix de maons o blocs premoldeados ni un
posterior cadirat on s'assenten els maons (ja que aquests en el cob no existeixen).
Al seu torn, la diferència amb el tapial és el procés de compactat, que en el cob és més
rústic, doncs la barreja es compacta en el sòl, mentre que en el tapial la terra es encofra i
es compacta "in situ" sobre el propi mur.
Tradicionalment el cob és una barreja d'argila amb palla i aigua establerta sobre sòlids
fonaments cavats (preferentment sobre un sòl amb subsòl rocós). Per homogeneïtzar i
compactar tal barreja s'utilitzaven boués que la calcigaven (pràctica denominada
cobbing). Posteriorment, quan la massa prenia la suficient consistència i homogeneïtat,
els treballadors anaven alçant i modelant les parets. L'elevació de les parets progressa
segons el temps de presecado que va tenir la barreja (si està massa humida no serveix; si
està massa asseca tampoc: ha de tenir una consistència emmotllable encara que no
delicuescente). Després de l'assecat i suficient consolidació de les parets, el pas següent
és el "ajust" o precisat de tals parets. En efecte, les parets s'ajusten a (relativament) pocs
elements estructurals, com a brancals i llindes amb les quals es realitzen les portes,
col·locades com estructurantes o elements de consolidació, per mitjà dels quals les
parets prenen les formes definitives. A Gran Bretanya (amb un clima molt humit,
bastant ventoso, temperatures gairebé mai elevades i poc sol) les parets de les
edificacions antigues en cob posseïen grossors d'entre més de 50 cm (aproximadament
unes 24 polzadas = 60,96 cm), una vegada construïdes les parets, les finestres eren
convenientment excavades (l'obertura o espai buit de les finestres no havia de ser massa
gran, encara que sí convenia que estigués orientat cap als punts més il·luminats pel sol)
donant a les llars l'aspecte intern abrigat que els és característic.

El material i espessor d'aquestes parets amb alt valor d'aïllament tèrmic facilita que les
temperatures en els interiors es mantinguin bastant estables: a l'estiu o durant els dies
càlids bastant fresques, i càlides en els dies freds.
Crida l'atenció del cob que malgrat els materials amb els quals es compon, aquest es
mantingui perfectament ferm en climes molt humits i plujosos.

Encara que no és indispensable, al cob se li sol donar un acabat amb revoco o amb calç,
segons els costums tradicionals o els gustos personals. Es poden realitzar fàcilment
relleus artístics en les parets, sempre que aquests no siguin baix relleus molt profunds
que puguin afeblir l'estructura.
En l'actualitat el treball dels bous pel cobbing és fàcilment substituido per màquines,
encara que en lloc d'elles tal cobbing sol ser efectuat pels éssers humans en cooperativa.

A la regió del Pacífic Nord-oriental de Amèrica del Nord s'ha produït un ressorgir de les
construccions en cob com una forma pràctica i desitjable d'habitatge, principalment a les
Illes del Golf (Gulf Islands) de la Columbia Britànica (Canadà) on s'han constituïts
grups de treball cooperatius.

Innovacions
Un dels més desitjables atributs del cob és la seva ductilitat per poder realitzar formes
singulars manualment, incloent estètics dissenys d'una art basat en la naturalesa.

Quan Kevin McCabe va edificar la seva casa de dos pisos amb quatre dormitoris en
1944, aquesta va ser la primera construcció amb cob realitzada a Anglaterra des de feia
setanta anys. El mètode que va utilitzar va ser molt tradicional; les úniques innovacions
van ser l'ús d'un tractor en lloc de bous per realitzar la barreja, i l'afegit de sorra o de
shillet (una grava de pissarra) per reduir les possibles contraccions del material en
assecar-se.

Més modern és el procés conegut com Oregon cob (Oregon Cob) ideat per l'arquitecte
galés Ianto Evans i la investigadora Bufona Smiley en els 1980s. En aquest sistema es
barregen el modelo de murs d'un sol bloc de cob amb pans de fang, sorra i palla (és a
dir, amb parts semblants a maons de tova) donant-li al conjunt un estil de formes
curvilínies que tendeixen a fer-ho estructuralment més resistent.[1][2]

En el present els habitatges de cob solen incloure sistemes de calefacció, il·luminació,

etc ecològics i autosustentables; per exemple panells solars, i obertures (portes i
finestres) orientats cap al punt de major soleamiento si el lloc posseeix temporades
fredes. Ppor exemple en el Hemisferi Sud l'orientació de les obertures és preferentment
cap al nord o millor encara cap al noreste; mentre que en el Hemisferi Nord l'orientació
és cap al sud i sud-est. En zones càlides es planteja la construcció amb sostres elevats
preferentment en volta de canó (ja que tal disseny facilita la ventilació al mateix temps
que reforça l'estructura) i les obertures orientades esbiaixadament respecte a l'angle
d'incidència de la llum solar, procurant que hi hagi bona ventilació (en tant que sigui
possible per convecció), situant els dormitoris en els pisos superiors. A les zones càlides
també se solen blanquejar les parets externes o, almenys, els contorns de les finestres i
les portes.
Maó
De Wikipedia, l'enciclopèdia lliure

'Un maó' és una peça ceràmica, generalment ortoédrica, obtinguda per modelo, assecat i
cocció a altes temperatures d'una pasta argilenca, les dimensions de la qual solen rondar
24 x 12 x 6 cm. S'empra en obra de paleta per a l'execució de fàbriques de maó, ja
siguin murs, envans, tabicones, etc.

Toves, precursors del maó actual.

Maons de tejar o manual.

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• 1 Historia
• 2 Els maons com a elements constructius
o 2.1 L'argila
o 2.2 Geometria
o 2.3 Tipus de maó
o 2.4 Usos
o 2.5 Aparells
• 3 Fabricació de maons
o 3.1 Procés d'elaboració
 3.1.1 Maduració
 3.1.2 Tractament mecànic previ
 3.1.3 Dipòsit de matèria primera processada
 3.1.4 Humidificació
 3.1.5 Modelat
 3.1.6 Assecat
 3.1.7 Cocció
 3.1.8 Magatzematge
 • 4 Bibliografia
• 5 Vegeu també

• 6 Enllaços externs

Historia
Els maons són utilitzats com a element per a la construcció des de fa uns 9,000 11,000
anys. Els primers a utilitzar-los van ser potser els mesopotàmics i els palestins, ja que a
les àrees on van aixecar les seves ciutats amb prou feines existien la fusta i la pedra. Els
sumeris i babilonis assecaven els seus maons al sol, no obstant això per reforçar els seus
murs i muralles, en les parts externes, els recobrien amb maons cuits, per ser aquests
més resistents. En ocasions també els cobrien amb esmalts per aconseguir efectes
decoratius. Les dimensions dels maons van ser canviant en el temps i segons la zona on
es van utilitzar.

En Mexico i en l'Argentina ja es coneixien abans de l'arribada dels colonitzadors.[1]

Els maons com a elements constructius

L'argila

La argila amb la qual s'elabora els maons és un material sedimentari de partícules molt
petites de silicats hidratats d'alúmina, a més d'altres minerals com el caolín, la
montmorillonita i la illita. Es considera la tova com el precursor del maó, ja que es basa
en el concepte d'utilització de fang argilenc per a l'execució de murs, encara que la tova
no experimenta els canvis físic-químics de la cocció. El maó és la versió irreversible de
la tova, producte de la cocció a altes temperatures.

Geometria

Fitxer:Maó.JPG
Nomenclatura de les «cares» d'un maó.

La seva forma és la d'un prisma rectangular, en el qual les seves diferents dimensions
reben el nom de soga, tizón i gruix, sent la soga la seva dimensió major. Així mateix, les
diferents cares del maó reben el nom de taula, cant i testa (la taula és la major). En
general, la soga és del doble de longitud que el tizón o, més exactament, dos tizones
més una junta, la qual cosa permet combinar-los lliurement. El gruix, per contra, pugues
no estar modulat.

Existeixen diferents formats de maons, en general d'una grandària que permeti manejar-
ho amb una mà. En particular, destaquen el format mètric, en el qual les dimensions són
24 x 11,5 x 5,25 / 7 / 3,5 cm (cada dimensió és dues vegades la immediatament menor,
més 1 cm de junta) i el format català de dimensions 29 x 14 x 5,2 / 7,5 / 6 cm, i els més
normalitzats que mesuren 25 x 12 x 5 cm.

Actualment també s'utilitzen per la seva gran demanda donat el seu reduït cost en obra,
mesures de 50 x 24 x 5 cm.
Tipus de maó

Segons la seva forma, els maons es classifiquen en:

• Maó perforat, que són tots aquells que tenen perforacions en la taula que ocupin
més del 10% de la superfície de la mateixa. S'utilitzen en l'execució de façanes
de maó.

• Maó massís, aquells amb menys d'un 10% de perforacions en la taula. Alguns
models presenten rebaixis en aquestes taules i en les testes per a execució de
murs sense nafres.

• Maó tejar o manual, simulen els antics maons de fabricació artesanal, amb
aparença tosca i cares rugosas. Tenen bones propietats ornamentals.

• Maó aplantillado, aquell que té un perfil corb, de manera que en col·locar una
filada de maó, generalment a sardinel, conformen una motllura correguda. El
nom prové de les plantilles que utilitzaven els picapedrers per llaurar les pedres,
i que s'utilitzen per donar la citada forma al maó.

• Maó buit, són aquells que posseeixen perforacions en el cant o en la testa que
redueixen el pes i el volum del material emprat en ells, facilitant la seva cort i
maneig. Aquells que posseeixen orificis horitzontals són utilitzats para parediria
que no vagi a suporta grans càrregues. Poden ser de diversos tipus:
o Rasilla: la seva soga i tizón són molt majors que el seu gruix. A Espanya,
les seves dimensions més habituals són 24 x 11,5 x 2,5 cm.
o Maó buit simple: posseeix una filera de perforacions en la testa.
o Maó buit doble: amb dues fileres de perforacions en la testa.
o Maó buit triple: posseeix tres fileres de perforacions en la testa.

• Maó caravista: són aquells que s'utilitzen en exteriors amb un acabat especial.

• Maó refractari: es col·loca en llocs on ha de suportar altes temperatures, com a

forns o xemeneies.

Usos

Els maons són utilitzats en construcció en tancaments, façanes i particions. S'utilitza

principalment per construir emmurallos o paredis. Encara que es poden col·locar a os,
l'habitual és que es rebin amb morter. La disposició dels maons en el mur es coneix com
a aparell, existint gran varietat d'ells.

Aparells

Article principal: Aparello (construcció)

Fitxer:Engonals.JPG
Aparell anglès
Aparell a panderete

Aparell palomero

Aparell a sogues

Aparell a tizones

Aparell és la llei de trava o disposició dels maons en un mur, estipulant des de les
dimensions del mur fins a les trobades i els enjarjes, de manera que el mur pugi de
forma homogènia en tota l'altura de l'edifici. Alguns tipus d'aparell són els següents:

• Aparell a sogues: els costats del mur es formen per les sogues del maó, té un
espessor de mig peu (el tizón) i és molt utilitzat per a façanes de maó cara vista.

• Aparell a tizones o a l'espanyola: en aquest cas els tizones formen els costats del
mur i el seu espessor és d'1 peu (la soga). Molt utilitzat en murs que suporten
càrregues estructurals (portantes) que poden tenir entre 12,5 cm i 24 cm
col·locats a mitja asta o soga.

• Aparell anglès: en aquest cas s'alternen filades en sogues i en tizones, donant un

espessor d'1 peu (la soga). S'empra molt per a murs portantes en façanes de maó
cara vista. La seva trava és millor que el mur a tizones però la seva posada en
obra és més complicada i requereix mà d'obra més experimentada.

• Aparell en panderete: és l'empleat per a l'execució d'envans, el seu espessor és el

del gruix de la peça i no està preparat per absorbir càrregues excepte el seu propi
pes.

• Aparell palomero: és com l'aparell en panderete però deixant buits entre les
peces horitzontals. S'empra en aquells envans provisionals que han de deixar
ventilar l'estada i en un determinat tipus d'estructura de coberta.

Fabricació de maons
Procés d'elaboració
Avui dia, a qualsevol fàbrica de maons, es duen a terme una sèrie de processos
estàndard que comprenen des de l'elecció del material argilenc, al procés d'empacat
final. La matèria primera utilitzada per a la producció de maons és, fonamentalment,
l'argila. Aquest material està compost, en essència, de sílice, alúmina, aigua i quantitats
variables de òxids de ferro i altres materials alcalís, com els òxids de calci i els òxids de
magnesi.

Les partícules de materials són capaços d'absorbir higroscópicamente fins al 70% en

pes, d'aigua. A causa de la característica d'absorbir la humitat, l'argila, quan està
hidratada, adquireix la plasticitat suficient per ser modelada, molt diferent de quan està
seca, que presenta un aspecte terroso.

Durant la fase d'enduriment, per assecat, o per cocció, el material argilenc adquireix
característiques de notable solidesa amb una disminució de massa, per pèrdua d'aigua,
d'entre un 5 a 15%, en proporció a la seva plasticitat inicial.

Una vegada seleccionat el tipus d'argila el procés pot resumir-se en:

• Maduració
• Tractament mecànic previ
• Dipòsit de matèria primera processada
• Humidificació
• Modelat
• Assecat
• Cocció
• Magatzematge

Maduració

Abans d'incorporar l'argila al cicle de producció, cal sotmetre-la a certs tractaments de

trituración, homogeneïtzació i repòs en apilament, amb la finalitat d'obtenir una
adequada consistència i uniformitat de les característiques físiques i químiques
desitjades.

El repòs a la intempèrie té, en primer lloc, la finalitat de facilitar el desmenuzamiento

dels terrors i la dissolució dels nòduls per impedir les aglomeracions de les partícules
argilenques. L'exposició a l'acció atmosfèrica (aire, pluja, sol, gel, etc.) afavoreix, a
més, la descomposició de la matèria orgànica que pugui estar present i permet la
purificació química i biològica del material. D'aquesta manera s'obté un material
completament inert i poc dau a posteriors transformacions mecàniques o químiques.

Tractament mecànic previ

Després de la maduració que es produeix a la zona d'apilament, segueix la fase de pre-

elaboració que consisteix en una sèrie d'operacions que tenen la finalitat de purificar i
refinar la matèria primera. Els instruments utilitzats en la pre-elaboració, per a un
tractament purament mecànic solen ser:

• Trenca-terrossos: com el seu propi nom indica, serveix per reduir les
dimensions dels terrossos fins a un diàmetre d'entre 15 i 30 mm.
 • Eliminador de pedras: està constituït, generalment, per dos cilindres que giren a
diferents velocitats, capaces de separar l'argila de les pedres o xinesos.
• Desintegrador: s'encarrega de triturar els terrossos de major grandària, més durs
i compactes, per l'acció d'una sèrie de cilindres dentats.
• Laminador refinador: està format per dos cilindres rotatoris llisos muntats en
eixos paral·lels, amb separació, entre si, d'1 a 2 mm, espai pel qual es fa passar
l'argila sotmetent-la a un aixafament i un planchado que fan encara més petites
les partícules. En aquesta última fase s'aconsegueix l'eventual trituración dels
últims nòduls que poguessin estar, encara, a l'interior del material.

Dipòsit de matèria primera processada

A la fase de pre-elaboració, segueix el dipòsit de material en sitjas especials en un lloc

techado, on el material s'homogeiniza definitivament tant en aparença com en
característiques físic químiques.

Humidificació

Abans d'arribar a l'operació de modelo, es treu l'argila de les sitges i es porta a un

laminador refinador i, posteriorment a un mesclador humedecedor, on s'agrega aigua per
obtenir la humitat precisa.

Modelat

El modelat consisteix a fer passar la barreja d'argila a través d'un filtre al final de la
extrusora. El filtre és una planxa perforada que té la forma de l'objecte que es vol
produir.

El modelat, normalment, es fa en calent utilitzant vapor saturat aproximadament a

130 °C i a pressió reduïda. Procedint d'aquesta manera, s'obté una humitat més uniforme
i una massa més compacta, ja que el vapor té un major poder de penetració que l'aigua.

Assecat

L'assecat és una de les fases més delicades del procés de producció. D'aquesta etapa
depèn, en gran part, el bon resultat i qualitat del material, més que gens pel que fa a
l'absència de fissures. L'assecat té la finalitat d'eliminar l'aigua agregada en la fase de
modelat para, d'aquesta manera, poder passar a la fase de cocció.

Aquesta fase es realitza en secaderos que poden ser de diferents tipus. De vegades es fa
circular aire, d'un extrem a un altre, per l'interior del secadero, i altres vegades és el
material el que circula per l'interior del secadero sense induir corrents d'aire. El més
normal és que l'eliminació de l'aigua, del material cru, es dugui a terme insuflant,
superficialment, al material, aire calent amb una quantitat d'humitat variable. Això
permet evitar cops termohigrométricos que puguin produir una disminució de la massa
d'aigua a ritmes diferents en diferents zones del material i, per tant, a produir fissures
localitzades.
Cocció

Es realitza en forns de túnel, que en alguns casos poden arribar a mesurar fins a 120 m
de longitud, i on la temperatura de la zona de cocció oscil·la entre 900 °C i 1000 °C.

A l'interior del forn, la temperatura varia de forma contínua i uniforme. El material

assecat es col·loca en carros especials, en paquets estàndard i alimentat contínuament
per una de les extremitats del túnel (d'on surt per l'extrem oposat una vegada que està
cuit).

És durant la cocció on es produeix la sinterizacion, de manera que la cocció resulta una

de les instàncies crucials del procés en el que a la resistència del maó respecta.

Magatzematge

Abans de l'embalatge, es procedeix a la formació de paquets sobre pallets, que

permetran després moure'ls fàcilment amb carretons de forqueta. L'embalatge consisteix
a embolicar els paquets amb cintes de plàstic o de metall, de manera que puguin ser
dipositats en llocs d'emmagatzematge per, posteriorment, ser traslladats en camió.

Bibliografia
• Manual d'Execució de maó cara vista, Secció maó cara vista Hispalyt (exemplar
gratuït)
• Philippe ARAGUAS, Brique et architecture dans l'Espagne médiévale
(Bibliothèque de la Casa de Velazquez, 2), Madrid, 2003.
• Andrew PLUMRIDGE & Wim MEULENKAMP, Brickwork. Architecture and
Design, London, 2000.
• James W. CAMPBELL, Brick : A World History, London - New York: Thames
& Hudson, 2003.
• M. KORNMANN & CTTB, Clay Bricks and Roof Tiles, Manufacturing and
Properties, Paris: Lasim, 2007.
• Thomas COOMANS & Harry VAN ROYEN (xarxa.), Medieval Brick
Architecture in Flanders and Northern Europe (Novii Monasterii 7), Tingues
Duinen, Koksijde, 2008.
• Studien zur Backsteinarchitektur, xarxa. I. BADSTÜBNER & D. SCHUMANN,
7 vol., Berlijn, sinds 1997.
• Berliner Beiträge zur Bauforschung und Denkmalpflege, xarxa. J. CRAMER &
D. SACK, 5 vol., Petersberg, sinds 2004.
Bahareque
De Wikipedia, l'enciclopèdia lliure

Bahareque és el sistema i tècnica de construcció d'habitatges fets fonamentalment amb

pals entreteixits de canyes i fang, utilitzat des de primerenques edats en la construcció
d'habitatge en pobles considerats com a primitius, per exemple en les natives
construccions indígenes d'Amèrica.

Fitxer:Bahareque plans house from Veneçuela.JPG

Ranxo en el Pla Veneçolà construïda mitjançant bahareque.

El bahareque és característic d'Amèrica, dins dels tipus està l'embotit, esterilla i el teixit.
Com a tecnologia apropiada s'ha utilitzat amb èxit en la construcció d'habitatges
sismoresistentes en Popayán, Colòmbia. A Perú es coneix un sistema similar anomenat
quincha. Una de les seves característiques és el microclima agradable que es conserva
en el seu interior.

Pot ser combinat amb tapialés, adobis i bases rasants i sub-rasants de maó o pedra, amb
la finalitat de donar major durabilitat a l'estructura.

Contingut
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• 1 Etimologia
• 2 Bahareque a Colòmbia
• 3 Materials naturals utilitzats per a la construcció de bahareque
• 4 Referencies

• 5 Vegeu també

Etimologia
Defineix la paraula bahareque Pedro José Ramírez Sendoya en la seva: "Estudi
lingüístic i etnogràfic sobre dues mil paraules indígenes del Tolida i Tolima" com: Casa,
o Lloc d'habitació construïts de canyes teixides i fang. L'autor la considera Carib-Taina i
l'escriu: Bajareque. En altres llengües americanes trobem homofonies: Mizteca, Ba;
Mapuche, Bahí; Galibi, Bava.

És el nom que donen les comunitats Caribes de l'interior de Colòmbia als seus llocs
d'habitació construïts amb materials naturals com pilotis estructurals de fusta de grans
arbres com ceiba, saman; amb cobertes protectores a dues aigües, elaborades amb les
fulles de la palmera de la regió, divisions i parets interna en esterillas guadua, canya
brava, algun tipus de cactus, recobertes d'una argamassa d'origen vegetal que a més
utilitzen en l'immobiliari intern, i una última capa per al llustre d'algun tipus de calç; els
seus patrons sempre segueixen formes rectangulars d'acurada construcció, com ho relata
un cronista:
... bons edificis de parets de fang i fusta gairebé de l'ample d'una tàpia de les nostres,
altes i blanquejades de greda molt blanca...
Fra Pedro Simon

Bahareque a Colòmbia
Fitxer:Casa alturó 1.JPG
Exemple d'habitatge de bahareque en Pital Megua, Colòmbia.

El bahareque ha estat utilitzat a través dels segles a Colòmbia per a la construcció

d'habitatges. Utilitzat en primera instància per grups indígenes, va ser l'elecció primària
dels colonitzadors europeus o mestissos, que van saber adaptar-ho a les condicions
ambientals, aprofitant una diversa selecció de materials i tècniques nadives.
Posteriorment, moltes dels habitatges de bahareque van ser reemplaçades per tècniques
de tova o tàpia trepitjada, encara que el bahareque va seguir sent la tècnica de
predilecció en llocs com l'eix cafetero, on existeix encara avui un ús de bahareque sobre
canyes de guadua o cañabrava.

Materials naturals utilitzats per a la construcció de

bahareque

Embarrado de la trama de fusta per elaborar un mur de fajina o bahareque (Progrés,

Uruguai).

• Cardón (Costa atlàntica)

• Arboloco (Eix cafetero)
• Guadua
• Cañabrava
• Canya de castilla
• Chusque (terres altes, Cundinamarca, Boyacá)
• Fustes fines (Noguera, cedre, cucharo, etc.)

En general s'utilitzen canyes de la família Poaceae, especialment en zones de serralada

on aquestes espècies abunden. No obstant això, el sistema és versàtil fins al punt de
permetre una àmplia varietat d'espècies per a la seva estructura, com el cardón en la
Guajira o l'arboloco, una espècie de sistemes sucesionales primerencs. Els sostres dels
habitatges en bahareque van ser i són elaborats d'igual manera amb una infinitat de
materials naturals, entre ells fulles de palmell, fulles de yarumo, canyes, o han estat
adaptats a tecnologies foranes com la teula cuita, eternit o zinc.

Referencies
• Plantilla:Cita lliuro
• [1] associacion Terra Construïda: projectes de cooperacion sobre l'ús de la terra
com a material de construccion

Vegeu també
• Quincha
Bioconstrucción
De Wikipedia, l'enciclopèdia lliure

Reben el nom de bioconstrucción els sistemes d'edificació o establiment de habitatges,

refugios o altres construccions, mitjançant materials de baix impacte ambiental o
ecològic, reciclats o altament reciclables, o extraíbles mitjançant processos senzills i de
baix cost com, per exemple, materials d'origen vegetal. Es presenten aquests sistemes
com a alternatives a les indústries contaminants i per crear edificis de baix impacte
ambiental, i generalment de menor cost de fabricació. Ha d'entendre's com a menys cost
de construcció la possibilitat de l'autoconstrucción, és a dir, que l'usuari es construeixi el
seu refugi, ja que els sistemes de construcció que es descriuen a continuació són molt
poc coneguts per la majoria dels paletes, amb el risc de que el resultat sigui deficient.
D'altra banda, si s'empra mà d'obra pagada per fabricar els elements constructius (com
les toves) resulten més cars que els fabricats en una planta industrial.

Es basa en les tradicions de construcció amb materials primaris propis del lloc a
edificar, com poden ser la tova (barreja d'argiles, fibres vegetals i de vegades
excrements secs) o la pedra.

Contingut
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• 1 Alguns dels materials propis de la bioconstrucción

• 2 Bibliografia
• 3 Vegeu també
• 4 Notes

• 5 Enllaços externs

Alguns dels materials propis de la bioconstrucción

"La presa de consciència sobre l'entorn, és el que porta a formular models o aplicació de
tècniques de disseny i construcció per a edificacions verdes, edificacions amb opcions
de sostenibilitat, processos constructius a favor de les arquitectures de Terra que
evoquen la presència dels quatre elements de la naturalesa: terra, aigua, aire i foc, en els
processos de la vida en justa proporció, on si analitzem aquesta proporció per
aproximar-nos a l'òptim, des d'una perspectiva biològica, que considera la ressonància
entre l'arquitectura i els seus habitants, es posarien en valor aquestes arquitectures de
terra, ja que en combinació amb la pedra per als fonaments, la fusta per les techumbres,
l'argila cuita per a cobertes i les formes donades a aquests materials, resolen l'harmonia
d'aquests elements. La terra, i la seva forma simbòlica associada, el cercle, han resolt
històricament el fonament de l'arquitectura habitacional."[1]

• Pacas de palla de cerealés o herbas altes com a blocs, que es recobreixen amb
pastes que inclouen barreges de calç o argila per protegir-los dels agents externs.
 Aquest sistema, encara que pugui semblar molt rudimentari, permet
construccions de gran resistència i acceptable habitabilitat, amb un raonable
aïllament tèrmic i acústic, la qual cosa permet un major estalvi d'energia.
Existeixen cases de bales de palla en peus des de fa 150 anys. Fins i tot s'ha
realitzat un poliesportiu amb aquest sistema a Alemanya.
• Fibres de cànem en aglomerats o morters amb calç, per a la preparació de
maons de gran força i resistència ignífuga, o una gran varietat de materials
aïllants.
• Fustes i derivats (morters, aglomerats, etc.)
• Argiles i toves
• Materials reciclades de plàstic, paper (especialment en aïllaments i entre doble
paret), vidre, etc.
• en general, qualsevol cosa que sorgeixi de l'aprofitament i de la idea d'un baix
impacte ambiental i econòmic pot incloure's dins de la bioconstrucción.
• Formigó cel·lular

Bibliografia
• Sustainable Building Alliance

La SB Alliance és una iniciativa internacional sense finalitats de lucre promoguda per la

Unesco chair for sustainable Building i la iniciativa edifici i construcció sostenible del
PNUMA. La SB Alliance Sustainable Building Alliance[1] és una xarxa d'universitats,
centres d'investigació i desenvolupament, i actors privats que s'interessen en la
convergència dels sistemes d'avaluació de la qualitat mediambiental de les
construccions.

• Factor 4: duplicar el benestar amb la meitat dels recursos naturals. Ernst

Ulrich von Weizsäcker, L.Hunter Lovins i Amory B.Lovins. (Cercle de
lectors/Galàxia Gutenberg 1997)___ 50 exemples d'aplicacions científiques de
desenvolupament sostenible a les societats industrials, explicacions
sociològiques i políticoeconómicas per advocar per la bioconstrucción i el
desenvolupament sostenible. Inclou diversos exemples de construccions que,
gràcies al tipus de construcció i materials, aconsegueixen estalviar energia en
percentatges al voltant del 70%.
• Anuari de l'Hàbitat Ecològic per la Bioconstrucción. Diversos autors.
(Edicions EcoHabitar 2007)___ Articles escrits per professionals i experts sobre
arquitectura sostenible, bioconstrucción i energies renovables. Índex
d'ecomateriales, recursos en internet i directori d'empreses i professionals.
• Sostres Verds. Planificació, execució, consells pràctics. Gernot Minke.
(Edicions EcoHabitar 2006)___ Guia de construcció, amb sistemes constructius,
exemples de teulades enjardinades que inclou plans, esquemes i valoració.

• Manuals en espanyol oposats a la xarxa:

Construccions menors sisme resistents - Manual tècnic de capacitació

Construccions sisme-resistents - Manual per a instructors
Construcció d'habitatge econòmic en tova estabilitzada
Construcció i manteniment d'habitatges d'obra de paleta
Construint cases de tova més resistents
La casa de fardells de palla
Manual de construcció, avaluació i rehabilitació sisme resistent d'habitatges de
maçoneria
Manual per a la construcció d'habitatges de tova
Manual per a la construcció d'habitatges d'un pis amb blocs de concret
Manual Tolteca d'autoconstrucción i millorament de l'habitatge
Manuals PREDES - Autoconstrucción
Un recorregut per cases de bales de palla en la península
Una guia de construcció amb fardells de palla
Una introducció visual a la construcció amb fardells de palla
LA TEJA
1.- Tejas cerámicas
2.- Tejas de Hormigón
3.- Tejas de MicroConcreto
4.- Tejas metálicas
5.- Tejas traslucidas
6.- Tejas plásticas
7.- Tegola

Las tejas cerámicas ; son elementos de cobertura para colocación discontinua

sobre tejados en pendiente. Se pueden definir como piezas obtenidas mediante
prensado o extrusión, secado y cocción, de una pasta arcillosa, que se utilizan
para la realización del elemento de estanqueidad de la cubierta. Dicha
estanqueidad se consigue por las características del propio material, la forma
de las piezas, los solapes entre ellas y su correcta colocación.

Su gran versatilidad contribuye a la obtención de tejas con formas diversas. La

adición de aditivos y la aplicación de tratamientos superficiales (engobes,
esmaltes, etc) permiten obtener diferentes coloraciones y acabados.

Las tejas cerámicas deben cumplir las especificaciones de la norma UNE-EN

1304.

El empleo de la teja cerámica implica una cubierta inclinada, con la ventaja del
aprovechamiento bajo cubierta, con uso de buhardilla.

La cubierta protege la parte superior de los edificios contra los fenómenos

climáticos: de viento, lluvia, nieve, frío y calor.

Las funciones que cumplen las cubiertas de tejas cerámicas son:

Estanqueidad al agua, asegurada por las propias tejas.

Aislamiento térmico.
Resistencia a heladas.
Resistencia al fuego.
Estanqueidad al aire y, si es necesario, al vapor.
Aislamiento acústico.
Estética y armonía con el paisaje.
Respeto al medioambiente.
Todas estas funciones se realizan de modo continuo en toda la superficie de la
cubierta y también en los puntos singulares.

Por tanto se puede decir que la teja cerámica es el material idóneo para
emplear en la cubierta inclinada de cualquier edificación.

Tejas cerámicas y piezas especiales

TEJAS CERÁMICAS
Teja Curva:
Las tejas curvas son elementos de cobertura en forma de canalón, cuyo diseño
permite obtener valores variables de solape entre las piezas. Los bordes
pueden ser paralelos o convergentes.

Teja cerámica curva

Teja cerámica mixta y plana:

Son elementos de cobertura con un perfil curvo y plano (teja mixta), o con un
perfil plano (teja plana), que pueden tener un sistema de encaje longitudinal y
transversal, simple o múltiple, para el ensamblaje estanco de las piezas
contiguas en filas verticales e hiladas horizontales.

En el caso de que las tejas vayan a ir calvadas, llevarán junto a su borde

superior uno o varios orificios premarcados, que deberán taladrarse cuando
proceda con una broca de carburo de wolframio (widia), sin deterioro de la teja.

Teja cerámica mixta con encajes

Teja cerámica plana marsellesa o alicantina

Teja cerámica plana monocanal

Teja cerámica plana con encajes

PIEZAS ESPECIALES

Las piezas especiales de las tejas cerámicas, están constituidas por el mismo
material de la teja y tienen por objeto resolver los puntos singulares o de
discontinuidad de la cubierta.

El uso de estas piezas será imprescindible para resolver los puntos singulares,
asegurando con ellas estanqueidad, uniformidad y estética en la cubierta.

A continuación se muestra un esquema general de la cubierta, con diferentes

puntos singulares y las piezas especiales para resolverlos.

Caballete
Final de limatesa o caballete
Doble hembra
Tapa de caballete
Caballete a tres aguas
Cuña para caballete
Teja de ventilación
Soporte de chimenea y chimenea
Teja de alero
Remate lateral
Doble teja ó media teja

Esquema de cubierta con sus puntos singulares y piezas especiales

Las piezas especiales cerámicas pueden ser las siguientes:

Caballete: Pieza que asegura la estanqueidad a lo largo de las limatesas y la

línea de cumbrera.
Final de caballete: Pieza que permite terminar el extremo de la limatesa,
cumpliendo una importante función estética, al tiempo que garantiza la
estanqueidad en el encuentro con el alero.
Doble hembra: Pieza que permite cambiar el sentido de machihembrado del
caballete para poder rematar la cumbrera con el final de caballete en uno de
sus extremos.
Tapa de caballete: Pieza para el remate de los extremos de la cumbrera,
siendo éste ejecutado mediante el solape de tres piezas: el caballete, el lateral
derecho de un faldón y el lateral izquierdo de otro faldón. Garantiza la
estanqueidad de ese encuentro y consigue el acabado perfecto de ambos
remates al unirse a la cumbrera.
Caballete a varias aguas: Pieza que asegura el desagüe y la estanqueidad en
el punto de encuentro de una cumbrera horizontal con dos o más cumbreras o
limatesas. Su diseño debe adaptarse a los ángulos entre cumbrera y limatesas
para los cuales haya sido concebida la cubierta.
Cuña para caballete: Pieza que rellena el hueco que deja la teja mixta en su
parte plana bajo el caballete. Se coloca a lo largo de las cumbreras y limatesas.

Teja de ventilación: Pieza que facilita la ventilación del espacio comprendido

entre las tejas y el tablero soporte, a fin de evitar la posible formación de
condensaciones de agua y evaporando las humedades intersticiales.
Base para chimenea: Pieza de dimensiones iguales a las de la teja o múltiplos
de ésta, cuya función es soportar la chimenea.
Chimenea: Pieza que combinada con la base para chimenea, resuelve estética
y funcionalmente la evacuación de gases.
Teja de alero: Pieza que conforma la línea de alero, volando unos 15 cm sobre
la fachada para evitar humedades y manchas, así como el cabeceo de la
primera hilada de tejas. Las tejas de alero se instalan una junto a otra
encajando perfectamente bajo las tejas de hiladas superiores.
Remate lateral: Pieza que conforma las líneas de borde del hastial, asegurando
la estanqueidad al agua y al viento. Esta pieza puede tener forma angular, o
bien, presentar el perfil superior de una teja y un remate plano en vertical,
distinguiéndose entonces por "derecha" o "izquierda", en función de la posición
del remate en vertical.
Para teja mixta se recomienda utilizar el remate lateral de solape bajo teja,
(derecha o izquierda).
Para teja plana se recomienda utilizar el remate lateral angular sobre teja.

Media teja: Teja mixta, a la que se le ha suprimido la parte plana,

complementaria con los remates laterales.
Doble Teja: Teja mixta, con dos partes curvas y una plana, complementaria con
los remates laterales.

Ventajas
Estanqueidad al agua:
Las tejas cerámicas se utilizan para la realización del elemento de
estanqueidad de la cubierta. Dicha estanqueidad es proporcionada por las
características del propio material, la forma de las piezas (curvas, planas o
mixtas), los solapes entre ellas y su correcta colocación.

Aislamiento y ventilación:
Los niveles de aislamiento térmico exigidos a las cubiertas, por la actual Norma
Básica sobre Condiciones Térmicas en los Edificios NBE-CT 79 y el futuro
Código Técnico de la Edificación, son:

NORMATIVA ACTUAL: NBE-CT-79

Tipo de cerramiento Valores máximos de K en (W /m2 ºC)
según zona climática. Cerramientos exteriores Cubiertas

NORMATIVA FUTURA: (CTE)

Tipo de cerramiento Valores máximos de K en (W /m2 ºC)

La teja cerámica contribuye al buen comportamiento higrotérmico de la

cubierta.

El grado de ventilación es decisivo, y debe ser tal que mantenga el contenido

de humedad por debajo del punto de saturación.

Las cubiertas se pueden clasificar en dos esquemas funcionales diferentes:

Cubierta caliente (no ventilada).

Cubierta fría (ventilada).
Más información

Resistencia al hielo/deshielo:
Las tejas cerámicas deben ser no heladizas según la norma UNE EN 539-2,
garantizando de este modo una buena resistencia al hielo/ deshielo de la
cubierta.

Resistencia a flexión:
Las tejas cerámicas garantizan una resistencia a flexión mínima de:

Tipo de teja Resistencia mínima a flexión

(dAN)
Teja curva 100
Teja mixta 100
Teja plana 90

Comportamiento al fuego:
En cuanto a la reacción al fuego, las tejas y piezas cerámicas están
clasificadas como M0. Son no combustibles ante la acción térmica normalizada
del ensayo correspondiente, no emitiendo gases ni humos en contacto con la
llama.

Según Decisión 94/611/CE de la Comisión, para piezas cerámicas con un

contenido <= 1,0% en masa o volumen de materia orgánica distribuida de
forma homogénea, la declaración es clase A1 “sin contribución al incendio”, sin
necesidad de ensayo. Por tanto las tejas y piezas cerámicas pueden también
clasificarse como euroclase A1 ante la reacción al fuego.

Aislamiento acústico:
La teja cerámica contribuye al buen comportamiento acústico de la cubierta.

Los niveles de aislamiento acústico a ruido aéreo exigidos para cubiertas, por
la actual Norma Básica de Condiciones Acústicas en los Edificios NBE-CA 88 y
el futuro Código Técnico de la Edificación, son:

Niveles de aislamiento acústico a ruido aéreo (dBA)

Cubiertas Normativa futura
CTE
Aislamiento (dBA) Normativa actual
NBE CA-88
Aislamiento (dBA)
Entre recinto protegido y el exterior.
Predominio de ruido de tráfico rodado. > 30 > 45
Entre recinto protegido y el exterior.
Predominio de ruido de tráfico ferroviario o de estaciones. > 32 > 45
Entre recinto protegido y el exterior.
Predominio de ruido de aeronaves > 35 > 45

Estética y armonía con el paisaje:

El empleo de la teja cerámica en cualquier edificación permite conseguir los
más altos niveles de belleza estética y armonía con el paisaje.

Respeto al medioambiente:
La teja cerámica ofrece gran variedad de opciones para respetar las
características del entorno, tanto histórico-artístico como paisajístico, mediante
sus formas, acabados y gama de colores.

La producción de la teja cerámica consume menos energía que otros productos

alternativos y es además un producto totalmente reciclable, favoreciendo por
ello la mejor conservación del medioambiente.

Complementos
Como complementos de las tejas cerámicas, podemos distinguir los siguientes
elementos:

Elementos de fijación
Aislantes térmicos
Canalones
Barreras impermeables
Barreras de vapor
Materiales para encuentros
Elementos para favorecer la ventilación de la cubierta
Elementos para favorecer la iluminación de la cubierta
Ganchos de servicio
Elementos de fijación:
La función de los materiales de fijación es unir las tejas y los accesorios
cerámicos al elemento de soporte con el fin de evitar que la fuerza de los
agentes atmosféricos o de los animales provoque su movimiento.

Los materiales de fijación más utilizados son:

Clavo: Elemento metálico con un tratamiento para evitar la corrosión, que se

utiliza para fijar las tejas y accesorios a los rastreles.
Tornillo: Elemento metálico roscado, con un tratamiento para evitar la
corrosión, que sirve para fijar las tejas y accesorios a los rastreles. Deberá ser
autotaladrante. El diámetro y longitud serán adecuados al orificio predispuesto
a tal fin en las tejas, debiendo adecuarse la rosca al material del rastrel
Clip, gancho o grapa: Elemento metálico que sirve para fijar la teja o los
accesorios al rastrel.
Mortero: Se recomienda el uso de morteros mixtos M-2.5b (cemento, cal y
arena), con dosificación (1:2:10) ó morteros hidrófugos M-2.5, definidos en las
Normas UNE-EN 998-2 y UNE-ENV 1996-1-1, no debiendo emplearse otros
morteros más ricos ya que pueden producir fisuras en las tejas. El empleo de
mortero deberá ser el mínimo imprescindible.
Adhesivos, siliconas y espumas: Se deben emplear bajo las indicaciones dadas
por su fabricante, debiendo éste asegurar su adherencia, durabilidad, y
compatibilidad con las tejas cerámicas y sus piezas especiales.
Aislantes térmicos:
Los aislantes térmicos reducen el flujo de calor a través de la cubierta. Deben
elegirse considerando las características determinadas en las fases de
proyecto y de ejecución.

La elección del aislamiento y su espesor, debe realizarse de tal modo que

cumpla la normativa vigente, siendo necesario un estudio del gradiente de
temperaturas y de las condiciones exteriores e interiores más desfavorables.

Como aislantes térmicos pueden emplearse placas de poliestireno extruido,

fibra de vidrio, etc.

No debe aplicarse ningún aislante térmico directamente proyectado sobre la

cara interior de la teja.

Canalones:
Los canalones son los componentes del sistema de recogida y evacuación del
agua que escurre a través de los faldones.

Las características de los elementos que componen los canalones metálicos

así como sus tolerancias y requisitos dimensionales, están recogidas en la
Norma UNE-EN 612.

Barreras impermeables:
La impermeabilización es un elemento adaptable cuya resistencia mecánica, al
agua y a los cambios de temperatura permite que funcione como membrana
estanca al agua. Se deben considerar sus propiedades químicas y mecánicas
en relación con los demás materiales empleados en la cubierta.

La impermeabilización se empleará en aquellos puntos de la cubierta en los

que la estanqueidad no se pueda confiar a las tejas y piezas especiales
cerámicas, como:

Encuentros con petos, cerramientos frontales o laterales, chimeneas, ventanas,

limahoyas, etc.
Sobre el tablero, para garantizar la estanqueidad de la cubierta, cuando la
pendiente sea inferior a la mínima.
Para asegurar la impermeabilización es conveniente utilizar doble rastrel
(horizontal y vertical) y disponer la membrana formando valles para facilitar la
eventual evacuación de agua.

Barreras de vapor:
La barrera de vapor es un elemento adaptable cuyas propiedades permiten que
funcione como membrana estanca al vapor de agua de forma continua. Su uso
está asociado al aislamiento térmico, siempre se colocará en el lado caliente
del aislamiento (lado con mayor presión de vapor) tanto si éste se sitúa sobre el
tablero como debajo de él.

Los materiales utilizados como barreras de vapor serán aquellos cuyas

propiedades garanticen la estanqueidad al vapor de agua, sean resistentes a la
humedad y compatibles con el resto de materiales empleados en la cubierta,
evitando que se produzcan condensaciones tanto intersticiales como
superficiales.

Materiales para encuentros:

Para rematar los encuentros se emplearán planchas de zinc, cobre, etc. No se
recomienda la realización de encuentros con mortero pintados con
clorocaucho, bandas impermeables orgánicas, productos bituminosos o
plásticos, debido a su reducida durabilidad y exigencias de mantenimiento.

Deberán tener unas propiedades adecuadas de resistencia mecánica y

durabilidad frente a los ataques atmosféricos. Cuando estos materiales se
presenten en láminas o planchas, deben respetarse los solapes mínimos
indicados por cada fabricante.

Babero:
Elemento metálico o chapa galvanizada que se utiliza para rematar los
encuentros con paramentos.

Bandas impermeables moldeables:

Bandas impermeables flexibles que se adaptan a la curvatura de las tejas para
el remate de los encuentros.

Elementos para favorecer la ventilación de la cubierta

Peine de alero:
Es una pieza con forma de peine que permite la ventilación a través del alero,
impide la entrada de pájaros o roedores bajo las tejas, sirviendo además de
apoyo a las tejas, levantándolas y evitando su cabeceo. Estos rastreles suelen
ser de plástico y pueden tener unas patillas inferiores para facilitar la colocación
de las abrazaderas del canalón.

Fig.1 - Peine de alero

Remate de cumbrera y limatesa:

Es un elemento constituido por un perfil metálico perforado y dos baberos
laterales que montan sobre los dos faldones y que son, generalmente, de zinc,
de plomo, o de plástico. Esta pieza permite la correcta aireación de la cubierta,
a través de la línea de cumbrera o de limatesa, además de impedir la entrada
de pájaros, roedores o elementos extraños. Cuando se trate de una obra
realizada en seco, las piezas se fijarán con clips o grapas.

Fig.2 - Remate de cumbrera

Elementos para favorecer la iluminación del interior

Son elementos tales como tejas translúcidas, ventanas o claraboyas que,

situadas en el plano de la cubierta, permiten iluminar los espacios habitables
bajo la misma.

Teja translúcida:
Elemento de vidrio o plástico translúcido de forma exterior y dimensiones
iguales o múltiplos de las de la teja, que asegura el paso de la luz para iluminar
espacios situados debajo de la cubierta.
Lucernario o ventana para tejados:
Elemento constructivo que se monta para cerrar un hueco practicado en el
tejado y cumple las funciones de iluminación, ventilación y acceso a la cubierta.
La estanqueidad del sistema se consigue mediante baberos perimetrales
impermeables de zinc, plomo o plástico, que se amoldan a las tejas y deben
instalarse según las especificaciones de cada fabricante.
Claraboya o tragaluz:
Cualquier elemento que permite la entrada de la luz. Debe asegurar la
estanqueidad una vez instalada.
Ganchos de servicio:
Los ganchos de servicio son elementos que posibilitan el anclaje de las
sujeciones de los operarios a la estructura en la línea de cumbrera.

Deberán cumplir la Norma UNE-EN-517.

Tejas de Hormigón;
CARACTERISTICAS
Composición: Cemento, áridos, pigmento colorante.
Aplicaciones: Tejados de todo tipo de edificios: viviendas unifamiliares y
colectivas, colegios, residencias sanitarias, iglesias, hoteles, edificios
comerciales, etc.

Introducción: En época de lluvias es precisamente cuando surgen los

principales problemas en casas y comunidades de vecinos antiguas a cuenta
del mal estado de los tejados. Sin embargo, los edificios más modernos y de
reciente construcción no suelen tener dichos problemas puesto que los
revestimientos son mucho más sólidos e impermeables.

Algo que no ha cambiado en exceso son las tejas. La variedad existente hoy
día en el mercado se adapta a las posibilidades y necesidades de cada
persona y del propio entorno, aunque tal vez las más habituales son las de
hormigón. Éstas no llegaron a la Península hasta que en Huelva y de
procedencia inglesa se instalaron las primeras. El buen resultado de las tejas
de hormigón no pasó desapercibido para la sociedad española que aún tardó
en poner en marcha una fábrica dedicada exclusivamente a ello (1964).

Estas tejas de hormigón poco a poco se convirtieron en la elección más

habitual cuando se quiere cubrir un tejado en viviendas que se encuentran en
zonas en las que la época invernal es realmente dura y las heladas nocturnas
son frecuentes. Una muestra de lo que se acaba de decir son las pruebas
realizadas que demuestran que estas pieza tienen un porcentaje de absorción
inferior al 10%. Para definir este tipo de tejas se puede decir que son cubiertas
que se ensamblan unas a otras, y siempre con formas geométricas, a modo de
ondas que facilitan la evacuación del agua.

En los diferentes tipos de tejas, ya sean éstas de pizarra, cerámica, porcelana

u hormigón, algo que se valora especialmente es que su diseño permita una
óptima circulación del agua, evitando el estancamiento y sus efectos
secundarios. Las tejas de hormigón son especialmente indicadas para
desempeñar esta función, además de que una vez que se instalan a penas
requieren cuidados específicos para su mantenimiento.

La variedad de fabricantes existentes en el mercado ofrecen una amplia gama

de modelos de tejas de hormigón, pero en función del perfil transversal de la
pieza se puede decir existen los siguiente tipos:

- plano-curvo:
- curvo
- plano

Si se atiende a cuestiones de textura ésta puede ser:

- lisa
- granulada
- cerrada
La gama cromática también es muy amplia entre las tejas de hormigón,
permitiendo así la posibilidad de realizar combinaciones muy interesantes y
convirtiéndose a su vez en un elemento decorativo más de la propia casa.

La Teja de MicroConcreto (TMC); es un elemento de cubierta realizado en

forma semiartesanal, con cemento, agua y arena.
Los elementos de cubierta más utilizados son las losas de hormigón, las
planchas de asbesto cemento o zinc, y las tejas de barro. Todos, con
excepción de la última, contienen un alto contenido de divisas y su costo
inhabilita al sector más pobre de la sociedad. La teja de barro, por otro lado,
implica un proceso de deforestación propio de su quema final. La Teja de
MicroConcreto (concreto, hormigón) constituye una alternativa económica y
ecológica a todas estas cubiertas.

Tejas metálicas;

Replica exacta de las tradicionales tejas de barro. Más fáciles de instalar. Mas
ligeras, y por lo tanto más seguras en caso de temblores de tierra. Ideal para
cubiertas de hoteles, proyectos de viviendas urbanas y villas campestres.

Descripción:
La chapa galvanizada se produce a partir de chapa de acero laminada en frío o
en caliente, que se reviste en ambas caras con una capa de cinc. Presenta
superficialmente una cristalización bien visible del cinc en forma de estrella,
llamada flor.

La chapa es una aleación de Aluminio-Cinc que ofrece una óptima resistencia a

la corrosión gracias a su composición de Aluminio, Silicio y Cinc en proporción
al peso.

Otros tipos de tejas:

Tejas traslucidas;

Permiten el paso de la luz, pero no de los rayos directos.

Resistentes a la exposición solar y al impacto.

Poseen flexibilidad y estabilidad dimensional.

Tejas plásticas;

Resistentes, livianas, fáciles de transportar e instalar.

Tratadas contra rayos ultravioleta, lo que le permite mantener el color por largo
tiempo.

No se deforma por efectos del calor, el sol ni la humedad.

Excelente opción para techados residenciales, establecimientos comerciales,

gazebos y terrazas.

Tegola ; es una placa asfáltica impermeable para cubiertas, que proporciona

un acabado estético de alta calidad. Está compuesta de varias capas
sobrepuestas, con un armadura de fibra de vidrio preimpregnada, con capas de
betún oxidado catalítico, un antiadherente y gránulo mineral.

CARACTERÍSTICAS - APLICACIONES

• Aplicación como protección y acabado estético de cubiertas con una

pendiente superior al 20%, mansardas, medianeras...
• FORMA DE APLICACIÓN:
- Las placas TEGOLA se instalan procediendo en líneas horizontales, partiendo
de la base hacia la cumbrera.
- Para la fila inicial, utilizar placas a las que se les hayan cortado las faldillas de
14,3 cm. Previamente, se extenderá una capa de JUNTER-FLEX o banda de
lámina autoadhesiva por ambas caras.
- La primera hilera de TEGOLA vista, se colocará sobre la hilera de inicio.
- La segunda línea se inicia cortando el lateral en 16,5cm utilizando como punto
de referencia la tegola anterior, así sucesivamente.
- Se utilizarán 4 clavos por placa y deberán siempre atravesar dos placas.
- En pendientes mayores de 60º se recomienda el uso de 6 clavos por placa,
duplicando en los centrales.
- En faldones mayores de 5 metros, consultar al Servicio de Asistencia Técnica
de TEXSA.

NOTA: Antes del clavado quitar la película protectora colocada en la capa

inferior de las faldillas, ya que estas son autoadhesivas.
 • Producir en el ámbito de laboratorio un ladrillo cerámico
y evaluar sus propiedades comparándolo con las normas icontec.

• Aplicar los pasos de producción de un ladrillo cerámico.

• Conocer las características y propiedades que deben tener los ladrillos.
• Analizar el comportamiento de los ladrillos ante posibles eventos que serán
emulados mediante ensayos de laboratorio.
• Ver que propiedades deben tener la arcilla con las cuales se hacen los
ladrillos.
• Conocer como se deben analizar las posibles fallas de un ladrillo, mediante
los resultados que arrojan los ensayos de laboratorio.

MARCO TEORICO.
El procedimiento que se debe seguir para la producción de un ladrillo cerámico,
según lo expuesto en clase, es el siguiente:

SELECCION DE LA MATERIA PRIMA:

La materia prima de un ladrillo es la arcilla, la cual debe tener la siguiente

composición química para ser apta para un ladrillo:

• Contenido de Alcalis y Acidos: menor del 0.2%. Puede causar eflorecencia

con un porcentaje mayor.
• Sustancias solubles (sales: sulfato saódico, sulfato de magnesio): menor al
0.04%. Igual al anterior produce eflorecencias con un porcentaje mayor
• Piritas (Sulfuros de Hierro). Su exceso puede producir una deposición
sulfúrica, en el momento de la cocción, ocasionando coloraciones
indeseables y cuarteaduras sobre el material.
• Contenido de Alúmina: 20% - 30%: Imparte plasticidad a la arcilla, y un
exceso provoca contracciones altas en el secado.
• Contenido de Sílice: 50% - 60%: Da baja contracción, previene el
agrietamiento, imparte formas uniformes al ladrillo. Asociada con la
durabilidad. Su exceso disminuye la cohesión entre partículas.
• Oxido de Hierro: Imparte coloración rojiza a la cerámica, previene que la cal
produzca la función de la arena. Su exceso produce una coloración azul
oscura (generalmente no ocasiona otra molestia).
• Cal : Debe estar dispersa (diámetro 0.2 mm) o sea cal viva más agua. Es un
fúndente que permite bajar la temperatura de fusión de la sílice. Si hay un
exceso puede fundir demasiado provocando agrietamiento y deformación de
la pieza.
• MgO : Imparte coloración amarilla a la cerámica. Ayuda a decrecer la
deformación. Sé exceso produce deterioro por expansión de la superficie.
• Además la arcilla debe tener un bajo contenido de material orgánico para
que en el proceso de la cocción no queden espacios vacíos por el consumo
de este material.

ADECUACION DE LA MATERIA PRIMA.

 • Ajuste granulométrico: Dependiendo de la finura de la arcilla esta tendrá
mayor o menor grado de plasticidad. El ajuste se hace por medios mecánicos
• Ajuste por contracción: consiste en agregar arena o arcillas no plásticas.
• Ajustes por humedad: Se realiza teniendo en cuenta las especificaciones
dadas por los límites de atterberg.
• Mezcla homogénea: se debe lograr una misma composición en toda la matriz
ya sea por bestia, por batidora, o por otros precesos mecánicos.

MOLDEO

Depende del proceso de producción, ya sea con equipo de extrusión, en donde se

utiliza una boquilla para impartir la forma del ladrillo, o por moldeo manual, en
donde se utiliza un molde para dar la forma a la arcilla.

SECADO

Tiene por objeto eliminar la humedad libre y parte de la combinada por exposición
al ambiente, lo cual se hace así por costos, velocidad de contracción, lo que nos da
una mejor calidad.

COCCION

Proceso mediante el cual se somete al fuego la arcilla moldeada y seca, para

producir una sinterización intensa de la arcilla, y una vitrificación adecuada.

Estos procesos de cocción se deben llevar a cabo manejando una curva de

temperaturas de la cual dependerán varias de las características del ladrillo, ya que
si es mal manejada esta curva pueden haber problemas con el ladrillo, por ejemplo
la generación de esfuerzos residuales en el ladrillo, produciendo agrietamientos. La
curva de temperaturas estándar esta presentada en la siguiente pagina.

PROPIEDADES DE LOS LADRILLOS Y SU NORMALIZACION.

Existen unas normas para normalizar los ensayos que se hacen al ladrillo, la norma
icontec 451.

La normalización de los ladrillos consiste en producir unos datos estándares para

poder compararlos con otros ladrillos, y así poder clasificarlos en tres clases de
tipos, Tipo I, Tipo II, Tipo III. El Código Colombiano de construcciones sismo
resistente, en la parte de mampostería estructural, se refiere a estas normas,
afirmando que para hacer esta clase de mamposter&iacite; a, se deben cumplir las
mencionadas normas. Más adelante veremos como se hacen estas pruebas.

Ladrillos refractarios
El termino Ladrillo refractario hace referencia a aquellos elementos que pueden soportar
satisfactoriamente el calor sin sufrir deterioros en su forma, así como resquebrajamientos, es de
entenderse, que esta propiedad esta vinculada a las cerámicas auque las mismas tampoco pueden
soportar la temperatura de manera infinita.

Estos elementos tiene una larga historia que comienza en el neolítico hasta nuestros días, siendo
que el proceso de fabricación y sus aplicaciones a variado mucho, no así sus componentes.

En la actualidad se puede encontrar estos elementos en casi todas las aplicaciones en las que es
necesario proteger equipos y personal del calor, desde los hornos de barbacoa hasta en las placas
de protección de las naves especiales y motores de combustión interna “cerámicos”

Comercialmente se puede encontrar en tres tipos de presentaciones: Cementos, morteros y

ladrillos

La aplicación de estos elementos, como ya se vio esta muy vinculada a hornos, siendo en la
industria del acero la que usualmente demanda más de estos elementos ya que se los utiliza como
recubrimiento para impedir que el metal fundido deteriore los crisoles.

Los ladrillos como tales tiene caras lisas, y son muy resistentes a la temperatura y la abrasión, su
precio suele ser superior a 10 veces el del ladrillo convencional, se los suele clasificar según su
composición en 4 grandes grupos; Los ácidos aquellos que contiene arcilla, sílice y sulfato de
aluminio, suelen ser más baratos que el resto y mientras más sílice son más resistentes al metal.
La segunda clasificación la hace aquellos denominados como Básicos constituidos por Oxido de
Manganeso son más resistentes que los anteriores, pero más costosos, tenemos también los
neutros que son elaborados por elementos neutros como la magnesia. Y aquellos denominados
especiales constituidos por carburos y circonio útiles por su capacidad de lubricación,
eventualmente se colocan elementos cerámicos en todas estas mezclas con el objetivo de mejorar
aún más la resistencia mecánica y térmica del conjunto.

El proceso de fabricación suele iniciarse con la molienda de los componentes, posteriormente se

los humedece, moldea y se los cuece hasta calcinarlos, a temperaturas que varían entre los 1300
y 1600 C posteriormente se enfría el ladrillo de manera lenta para evitar resquebrajamientos, es
importante anotar, que el proceso debe manejarse con cuidado para evitar la vitrificación de las
silicio contenido ya que esto fragiliza al ladrillo, sin embargo en algunos caso se procura cierta
vitrificación para garantizar también un cierto grado de impermeabilidad, se lo puede encontrar en
diferentes geometrías y tamaños pero lo usual es el tetraedro de 24 x 11.5 x 7.1

La instalación y el emparejamiento de los mismos requieren ser realizado por personal

especializado ya que no todos los morteros son útiles para este efecto, en virtud de que contienen
humedad, la misma que, como resulta evidente es perjudicial y debe ser evitada a toda cosa en
especial ene. Momento de la puesta en funcionamiento del horno ya que genera presiones
internas, que podrían degenerar en resquebrajamientos en los refractarios, también es necesario
provisionar espacios ”convenientemente” ubicados para que se puedan verificar el proceso de
expansión térmica sin problema sin inconvenientes.
 El LADRILLO de Piedra MARMOOR
Los elementos de construcción en Piedra MARMOOR permiten resolver todos los casos que
presenta la construcción de una vivienda y de la urbanización.
No obstante, fueron elegidos, a priori, el LADRILLO Macizo y el BLOQUE Hueco
STABIBLOCK

El LADRILLO Macizo es el elemento de construcción universalmente conocido.

Con el LADRILLO Macizo, se puede construir todas las obras, viviendas enteras y
recubrimiento de suelos.

De formato y peso compatibles, para una manipulación cómoda, con una sola mano y su
formato modular de dimensiones múltiplos, el ladrillo macizo MARMOOR permite una
colocación regular y armoniosa.

Formato modular aritmético, según Norma DIN 105

Su longitud es 4 veces mayor que su altura y su anchura es de 2 veces inferior a su longitud lo
que evita numerosos cortes en la obra.

• Dimensiones :
longitud 250 mm
x anchura 125 mm
x altura 62,5 mm
• Peso : 3,8 Kg.
• Conforme a la Norma francesa AFNOR
NF P 14-304.
• Conforme a la Norme española U.N.E. 67-019-78 :
Tipo M - Clase V -
Resistencia
• Nº Identificación
de dureza 6
según Norma AFNOR NF B 10-301

• Resistencia a la compresión :
8 MPa en promedio

COMPOSICIÓN

El LADRILLO Macizo se compone de materias primas, cemento y agua

MATERIAS PRIMAS, la tierra bruta, extraída a proximidad de la explotación.

Vulgarmente llamada « tierra » pero para ser más precisos, diremos, que empleamos el
subsuelo virgen, bruto, sin tratamiento previo. Esta materia prima, que no deberá contener mas
de 2 % de arcilla, se criba y se mezcla con el cemento, después la masa se humidifica, si fuese
necesario y se comprime en nuestra Máquina
CEMENTO, , aglutinante hidráulico tipo Pórtland, calidad CPJ 350 o superior. El cemento se mezcla
con la tierra cribada por dosis, a cada preparación de la masa.

AGUA se utilizará la cantidad necesaria, para obtener el punto de hidratación suficiente, para el cemento
dependiendo de la humedad propia, que contengan las materias primas.

En opción y en función del tipo de elemento de construcción que se quiera fabricar es posible incorporar
un colorante en la masa, durante su preparación.

CANTIDADES para 1 LADRILLO Macizo:

Materias Primas : 3,42 Kg.
Cemento : 380 gramos
Agua : menos de 80 cl
RAJOLES

PROCESO DE FABRICACIÓN DE BALDOSAS CERÁMICAS

El proceso de fabricación de baldosas cerámicas se desarrolla en una serie de
etapas
sucesivas, que pueden resumirse del modo siguiente:
Preparación de las materias primas.
Conformación y secado en crudo de la pieza
Cocción o cocciones, con o sin esmaltado
Tratamientos adicionales
Clasificación y embalaje
Dependiendo de que el producto a fabricar sea esmaltado o no, de que éste se
fabrique por un procedimiento de monococción, bicocción o tercer fuego, en un
determinado proceso se realizará o no el esmaltado, o se modificará la secuencia
de
las etapas de esmaltado y de cocción en la forma adecuada. (Figura 1.)
Procesos de fabricación de baldosas cerámicas
Materias primas
Pavimento
rústico
Revestimiento
cerámico
Gres
porcelanico
Pavimento
gresificado
Prensado
Extrusión
PPrreeppaarraacciióónn eenn sseeccoo PPrreeppaarraacciióónn eenn hhúúmeeddoo
Figura 1. Diagrama de los procesos de fabricación considerados
Preparación de materias primas - Molienda en húmedo - Atomización - Prensado -
Secado - (Cocción) - Esmaltado - Cocción (Variante sin esmaltado y con/sin pulido)
(Variante con cogeneración)
Preparación de materias primas - Molienda en seco - Prensado - (Cocción) -
Esmaltado - Cocción.
Preparación de materias primas - Amasado - Extrusión - (Esmaltado) - Cocción.
Preparación de las materias primas.
El proceso cerámico comienza con la selección de las materias primas que deben
formar parte de la composición de la pasta, que son fundamentalmente arcillas,
feldespatos, arenas, carbonatos y caolines.
En la industria cerámica tradicional las materias primas se suelen utilizar, por lo
general, tal y como se extraen de la mina o cantera, o después de someterlas a un
mínimo tratamiento. Su procedencia natural exige, en la mayoría de los casos, una
homogeneización previa que asegure la continuidad de sus características.
Molturación por vía seca o por vía húmeda.
Una vez realizada la primera mezcla de los distintos componentes de la pasta
cerámica, ésta se somete por lo general a un proceso de molturación, que puede
ser
vía seca (molinos de martillos o pendulares) o vía húmeda (molinos de bolas
continuos
o discontinuos).
El material resultante de la molturación presenta unas características distintas si
aquella se efectúa por vía seca o por vía húmeda. En el primer caso se produce
una
fragmentación, manteniéndose tanto los agregados como los aglomerados de
partículas, siendo el tamaño de partículas resultante (existen partículas mayores
de
300 micras) superior al obtenido por vía húmeda (todas las partículas son menores
de
200 micras). Al elegir el tipo de molturación a emplear, un factor decisivo lo
constituye
el coste de la inversión a realizar en cada caso.
Molturación por vía húmeda y secado de la composición por atomización
El procedimiento que se ha impuesto totalmente en la fabricación de pavimentos y
revestimientos cerámicos por monococción, como consecuencia de las
importantes
mejoras técnicas que supone, es el de vía húmeda y posterior secado de la
suspensión resultante por atomización. (Figura 2.)
Proceso de fabricación de baldosas cerámicas
Mooll iieennddaa
PPrreeppaarraa cc iióónn vv ííaa hhúúmeeddaa
Granulaciióónn
DDiissppeerrssiióónn
Mezcladdoo
AAttoomiizzaacciióónn
Materiales Operación Equipos Proceso
CCoomppaaccttaacciióónn
CCoonnffoorrmmaaddoo
PPrreennssaaddoo en s e c o
Figura 2.
En el procedimiento de vía húmeda, las materias primas pueden introducirse total
o
parcialmente en el molino de bolas, que es lo habitual, o desleírse directamente.
A la suspensión resultante (barbotina) se le elimina una parte del agua que
contiene
hasta alcanzar el contenido en humedad necesario para cada proceso. El método
más
utilizado en la fabricación de pavimentos y revestimientos cerámicos es el secado
por
atomización.
El proceso de atomización es un proceso de secado, por el cual una suspensión
pulverizada en finas gotas, entra en contacto con aire caliente para producir un
producto sólido de bajo contenido en agua.
El contenido en humedad presente en la suspensión (barbotina), suele oscilar
entorno
a 0,30-0,45 kg. de agua / kg. de sólido seco, este contenido en agua tras el
proceso de
atomización se reduce a 0,05-0,07 kg. de agua / kg. de sólido seco.
El proceso de secado por atomización se desarrolla según el esquema de la Figura
3:
Bombeo y pulverización de la suspensión.
Generación y alimentación de los gases calientes.
Secado por contacto gas caliente-gota suspensión.
Separación del polvo atomizado de los gases.
Gases calientes
Barbotina
Granulado
Chimenea
Figura 3.- Esquema del proceso de secado por atomización
Los atomizadores operan siguiendo la siguiente secuencia: la barbotina
procedente
de las balsas de almacenamiento de las plantas de molienda, con un contenido en
sólidos entre el 60 y el 70 % y con una viscosidad adecuada (alrededor de
1000cp.),
es bombeada por medio de bombas de pistón al sistema de pulverización de la
barbotina.
La barbotina finamente nebulizada y dividida, se seca poniéndola en contacto con
una
corriente de gases calientes. Estos gases provienen de un quemador convencional
aire-gas natural o son los gases de escape de una turbina de cogeneración.
El granulado, con una humedad entre el 5,5 y el 7%, es descargado en una cinta
transportadora y llevado a los silos para su posterior prensado.
La corriente de gases utilizada para secar la barbotina y obtener el polvo
atomizado es
eliminada por la parte superior del atomizador conteniendo un elevado grado de
humedad y partículas de polvo muy finas en suspensión.
La implantación del proceso de secado por atomización para la obtención de la
materia prima del soporte (polvo atomizado), conlleva unas importantes ventajas
que
favorecen el desarrollo de las posteriores etapas del proceso de fabricación. Una
de
las ventajas más importantes es la obtención de gránulos más o menos esféricos,
huecos en su interior y muy uniformes, lo que confiere al polvo atomizado una
elevada
fluidez, facilitando las operaciones de llenado de los moldes de las prensas y
prensado
de piezas de gran formato.
Otras ventajas a destacar son la consecución de dos operaciones, secado y
granulación, a la vez y con el mismo equipo. Por otra parte el control de las
variables
del proceso presentan una gran simplicidad aunque, debe tenerse en cuenta, la
elevada rigidez en las condiciones límites de operación, que vienen impuestas por
las
características geométricas y constructivas de la instalación. Además cabe
destacar el
carácter continuo del proceso, por lo que puede ser automatizado.
En cuanto al coste energético de este proceso de secado es muy elevado pero se
consigue aumentar la rentabilidad del mismo, por el aprovechamiento del calor de
los
gases y generación de electricidad mediante la implantación de turbinas de
cogeneración.
Amasado.
El proceso de amasado consiste en el mezclado intimo con agua de las materias
primas de la composioción de la pasta, con esto se consigue una masa plastica
facilmente moldeable por extrusión.
Conformación de las piezas.
Prensado en seco.
El procedimiento predominante de conformación de las piezas pieza es el
prensado en
seco (5-7% de humedad), mediante el uso de prensas hidráulicas. Este
procedimiento
de formación de pieza opera por acción de una compresión mecanica de la pasta
en el
molde y representa uno de los procedimientos mas ec onomicos de la fabricación
de
productos cerámicos de geometria regular.
El sistema de prensado se basa en prensas oleodinámicas que realizan el
movimiento
del pistón contra la matriz por medio de la compresión de aceite y presentan una
serie
de características como son: elevada fuerza de compactación, alta productividad,
facilidad de regulación y constancia en el tiempo del ciclo de prensado establecido.
Las prensas se han desarrollado mucho en los últimos años y son equipos con
automatismos muy sofisticados fácilmente regulables y muy versátiles.
Extrusión.
Básicamente el procedimiento de con formación de pieza por extrusión consiste en
hacer pasar una columna de pasta, en estado plástico, a través de una matriz que
forma una pieza de sección constante.
Los equipos que se utilizan constan de tres partes principales: el sistema
propulsor, la
matriz y la cortadora. El sistema propulsor mas habitual es el sistema de hélice.
Secado de piezas conformadas.
La pieza cerámica una vez conformada se somete a una etapa de secado, con el
fin
de reducir el contenido en humedad de las piezas tras su conformado hasta
niveles los
suficientemente bajos (0,2-0,5 %), para que las fases de cocción y, en su caso,
esmaltado se desarrollen adecuadamente
En los secaderos que normalmente se utilizan en la industria cerámica, el calor se
transmite mayoritariamente por convección, desde gases calientes a la superficie
de la
pieza, participando ligeramente el mecanismo de radiación desde dichos gases y
desde las paredes del secadero a dicha superficie.
Por lo tanto, durante el secado de piezas cerámicas, tiene lugar simultánea y
consecutivamente un desplazamiento de agua a través del sólido húmedo y a
través
del gas. El aire que se utiliza debe ser lo suficientemente seco y caliente, pues se
utiliza, no sólo para eliminar el agua procedente del sólido sino también para
suministrar la energía en forma de calor, que necesita esa agua para evaporarse.
Actualmente el secado de las piezas se realiza en secaderos verticales u
horizontales.
Tras el conformado de las piezas éstas se introducen en el interior del secadero,
en
donde se ponen en contacto en contracorriente con gases calientes. Estos gases
calientes son aportados por un quemador aire-gas natural o por gases calientes
procedentes de la chimenea de enfriamiento del horno. El principal mecanismo de
transmisión de calor entre el aire y las piezas es el de convección.
En los secaderos verticales las piezas se colocan en planos metálicos, formando
entre
varios planos diferentes unidades denominadas habitualmente “cestones”. El
conjunto
de cestones se mueve por el interior del secadero verticalmente, entrando el
conjunto
cestón-pieza en contacto con los gases calientes. Normalmente la temperatura en
este
tipo de secaderos es inferior a 200ºC y los ciclos de secado suelen estar entre los
35 y
50 minutos.
La concepción de los secaderos horizontales es del tipo horno monoestrato de
rodillos.
Las piezas se introducen en diversos planos en el interior del secadero y se
mueven
horizontalmente en su interior por encima de los rodillos. El aire caliente, que entra
en
contacto en contracorriente con las piezas, es aportado por quemadores situados
en
los laterales del horno. La temperatura máxima en este tipo de instalaciones suele
ser
mayor que en el caso de los secaderos verticales (alrededor de los 350ºC) y los
ciclos
de secado son menores, entre 15 y 25 minutos.
En general los secaderos horizontales tienen un consumo menor que los
verticales,
debido a la mejor disposición de las piezas dentro del secadero y a la menor masa
térmica.
La emisión resultante de la operación de secado es una corriente de gases a
temperatura del orden de los 110ºC y con muy baja concentración de partículas en
suspensión arrastradas de la superficie de las piezas por esta corriente.
Cocción o cocciones, con o sin esmaltado.
En los productos no esmaltados, tras la etapa de secado se realiza la cocción.
Asimismo, en el caso de productos esmaltados fabricados por bicocción, tras el
secado de las piezas en crudo se realiza la primera cocción.
Esmaltado.
El esmaltado consiste en la aplicación por distintos métodos de una o varias capas
de
vidriado con un espesor comprendido entre 75-500 micras en total, que cubre la
superficie de la pieza. Este tratamiento se realiza para conferir al producto cocido
una
serie de propiedades técnicas y estéticas, tales como: impermeabilidad, facilidad
de
limpieza, brillo, color, textura superficial y resistencia química y mecánica.
La naturaleza de la capa resultante es esencialmente vítrea, aunque incluye en
muchas ocasiones elementos cristalinos en su estructura.
Esmaltes y fritas
El vidriado, al igual que la pasta cerámica, está compuesto por una serie de
materias
primas inorgánicas. Contiene sílice como componente fundamental (formador de
vidrio), así como otros elementos que actúan como fundentes (alcalinos,
alcalinoterreos, boro, cinc, etc.), como opacificantes (circonio, titanio, etc.), como
colorantes (hierro, cromo, cobalto, manganeso, etc.).
Dependiendo del tipo de producto, de su temperatura de cocción, y de los efectos
y
propiedades a conseguir en el producto acabado, se formula una amplia variedad
de
esmaltes.
En otros procesos cerámicos (porcelana artística, sanitarios) se utilizan en la
formulación de vidriados única y exclusivamente materias primas cristalinas,
naturales
o de síntesis, que aportan los óxidos necesarios. En cambio, en el proceso de
pavimentos y revestimientos cerámicos se vienen usando materias primas de
naturaleza vítrea (fritas), preparadas a partir de los mismos materiales cristalinos
sometidos previamente a un tratamiento térmico de alta temperatura.
Fritas: Naturaleza, ventajas, composición y fabricación.
Las fritas son compuestos vítreos, insolubles en agua, que se obtienen por fusión a
temperatura elevada (1500ºC) y posterior enfriamiento rápido de mezclas
predeterminadas de materias primas. La gran mayoría de los esmaltes que se
utilizan
en la fabricación industrial de pavimentos y revestimientos cerámicos tienen una
parte
fritada en mayor o menor proporción en su composición, pudiéndose tratar en
algunos
casos de una sola frita o de mezclas de diferentes tipos de fritas.
La utilización de fritas presenta los siguientes ciertas ventajas frente al empleo de
materias primas sin fritar, para una composición química dada:
Insolubilización de algunos elementos químicos,
Disminución de la toxicidad, el material vítreo obtenido, por su tamaño y estructura,
tiene menor tendencia a la formación de polvo ambiental que las materias primas
de
las que proviene, disminuyendo de esta forma el peligro asociado a su toxicidad.
Ampliación del intervalo de temperaturas de trabajo del esmalte, debido a que no
poseen puntos definidos de fusión.
El proceso de fabricación de fritas, comúnmente llamado fritado, tiene como
objetivo la
obtención de un material vítreo insoluble en agua, mediante fusión y posterior
enfriamiento de mezclas diferentes materiales.
Materias primas
Dosificación Mezclado Horno
de fusión
Agua
Secado
Frita
Aire
Enfriamiento
Tolva de
K alimentación
Figura 4. Proceso de fritado
El proceso comienza con una dosificación de las materias primas, previamente
seleccionadas y controladas, en la proporción establecida. Mediante transporte
neumático se trasladan las diferentes materias primas a una mezcladora (Figura
4).
Existen gran variedad de fritas cerámicas, que difieren en su composición química
y en
las características físicas relacionadas con ésta. Como se ha explicado
previamente,
los componentes que por sí son solubles o tóxicos se aportan siempre en forma
fritada
para reducir considerablemente su solubilidad; así sucede con el plomo, el boro,
los
alcalinos y algunos otros elementos minoritarios. El resto de componentes pueden
ser
utilizados en forma fritada o como materia prima cristalina, dependiendo del efecto
que
se busca.
Las fritas pueden clasificarse atendiendo a muy diversos criterios: en función de su
composición química (plúmbicas, borácicas, etc.), de sus características físicas
(opacas, transparentes, etc.), de su intervalo de fusión (fundentes, duras), etc. En
la
actualidad se han desarrollado una serie de fritas, destinadas a determinados
procesos de producción, que engloban varias de las características buscadas, y
que
hacen todavía más difícil la clasificación de las fritas cerámicas.
La mezcla de materias primas pasa a una tolva de alimentación, desde la que
entra al
horno, donde tiene lugar el fritado propiamente dicho. La alimentación del horno se
lleva a cabo mediante un tornillo sin fin, cuya velocidad controla el flujo másico de
material alimentado al horno. El tiempo de permanencia del material en el interior
del
horno viene definido por la velocidad de fusión de las materias primas y por la
fluidez
del material fundido.
El horno está dotado de quemadores alimentados con gas natural, utilizándose
como
comburente aire u oxígeno. Estos sistemas permiten alcanzar temperaturas
comprendidas entre 1400-1600ºC, necesarias para llevar a cabo este tipo de
procesos.
Los gases de combustión antes de ser expulsados al exterior a través de la
chimenea
se les hace pasar por un intercambiador de calor, con el fin de recuperar energía
para
precalentar el aire de combustión .
El proceso de fritado puede desarrollarse en continuo, empleándose hornos
continuos
con enfriamiento del fundido con agua o con aire y en discontinuo, con hornos
rotatorios y enfriamiento por agua.
Los hornos continuos tienen su base está inclinada con el fin de facilitar el
descenso
de la masa fundida. En la salida se sitúa un rebosadero y un quemador que actúa
directamente sobre el liquido viscoso en que se ha convertido la frita a la salida,
evitando su brusco enfriamiento al contacto con el aire y facilitando el vaciado en
continuo del horno.
El enfriamiento puede realizarse:
Con agua. El material fundido cae directamente sobre agua, lo cual provoca su
inmediato enfriamiento. Al mismo tiempo, y debido al choque térmico, se produce
la
rotura del vidrio en pequeños fragmentos de forma irregular. Estos se suelen
extraer
del agua mediante un tornillo sin fin, posteriormente transportándolos a un
secadero
para eliminarles la humedad del tratamiento anterior.
Con aire. En este caso la masa fundida se hace pasar a través de dos cilindros,
enfriados en su interior por aire, obteniendo un sólido laminado muy frágil, que se
rompe con facilidad en pequeñas escamas.
El proceso intermitente se lleva a cabo en el caso que se desee fabricar fritas de
menor demanda. En este caso el proceso de fusión se realiza en un horno rotatorio
y
normalmente el enfriamiento de la frita se realiza por agua, siendo éstas las únicas
diferencias con respecto al proceso continuo
El horno rotatorio consiste en un cilindro de acero revestido interiormente con
refractario y dotado de un sistema de movimentación que permite la
homogeneización
de la masa fundida. En un extremo del horno se sitúa un quemador que dirige la
llama
hacia el interior del horno.
Tanto en el proceso continuo como en el intermitente, los humos procedentes de la
fusión, contienen compuestos gaseosos procedentes de la combustión, gases
procedentes de las volatilizaciones de las materias primas alimentadas y partículas
arrastradas por los gases de combustión en su salida del horno. Es importante
destacar que la composición de éstas partículas es parecida a la de la frita que se
está
produciendo en cada momento.
Esmaltes: Preparación y aplicación. Decoración.
El proceso de preparación de los esmaltes consiste normalmente en someter a la
frita
y aditivos a una fase de molienda, en molino de bolas de alúmina, hasta obtener
un
rechazo prefijado. A continuación se ajustan las condiciones de la suspensión
acuosa
cuyas características dependen del método de aplicación que se vaya a utilizar.
El esmaltado de las piezas cerámicas se realiza en continuo y los métodos de
aplicación más usuales en la fabricación de estos productos cerámicos son: En
cortina, por pulverización, en seco o las decoraciones.
La serigrafía es la técnica mayoritariamente utilizada para la decoración de
baldosas
cerámicas, debido a su facilidad de aplicación en las líneas de esmaltado. Esta
técnica
se utiliza tanto en monococción como en bicocción y tercer fuego, y consiste en la
consecución de un determinado diseño que se reproduce por aplicación de una o
varias pantallas superpuestas (telas tensadas de una luz de malla determinada).
Estas
pantallas presentan la totalidad de su superficie cerrada por un producto
endurecedor,
dejando libre de paso únicamente el dibujo que se va a reproducir. Al pasar sobre
la
pantalla un elemento que ejerce presión (rasqueta), se obliga a la pasta serigráfica
a
atravesarla, quedando la impresión sobre la pieza.
Cocción de las piezas.
La cocción de los productos cerámicos es una de las etapas más importantes del
proceso de fabricación, ya que de ella dependen gran parte de las características
del
producto cerámico: resistencia mecánica, estabilidad dimensional, resistencia a los
agentes químicos, facilidad de limpieza, resistencia al fuego, etc.
Las variables fundamentales a considerar en la etapa de cocción son, el ciclo
térmico
(temperatura-tiempo, Figura 5), y la atmósfera del horno, que deben adaptarse a
cada
composición y tecnología de fabricación, dependiendo del producto cerámico que
se
desee obtener.
Ciclo de cocción
Precalentamineto Cocción Enfriamiento
Temperatura
Tiempo
Figura 5.
La operación de cocción consiste en someter a las piezas a un ciclo térmico,
durante
el cual tienen lugar una serie de reacciones en la pieza que provocan cambios en
su
microestructura y les confieren las propiedades finales deseadas.
Cocción única, monococción y bicocción.
Los materiales cerámicos pueden someterse a una, dos o más cocciones. Las
baldosas
no esmaltadas reciben una única cocción; en el caso de baldosas esmaltadas,
pueden
someterse a una cocción tras la aplicación del esmalte sobre las piezas crudas
(proceso
de monococción), o someterse a una primera cocción para obtener el soporte, al
que se
aplica el esmalte para someterlo luego a una segunda cocción(proceso de
bicocción).
En algunos materiales decorados se aplica una tercera cocción a menor
temperatura.
En ocasiones puede haber un secado adicional tras la etapa de esmaltado. Esta se
lleva a cabo inmediatamente antes de introducir el material en el horno, con el fin
de
reducir el contenido en humedad de las piezas hasta niveles suficientemente bajos
para que la etapa de cocción se desarrolle adecuadamente.
Cocción rápida.
La cocción rápida de las baldosas cerámicas, actualmente predominante, se
realiza
actualmente en hornos monoestrato de rodillos, que han permitido reducir
extraordinariamente la duración de los ciclos de cocción hasta tiempos inferiores a
los
40 minutos, debido a la mejora de los coeficientes de transmisión de calor de las
piezas, y a la uniformidad y flexibilidad de los mismos.
En los hornos monoestrato, las piezas se mueven por encima de los rodillos y el
calor
necesario para su cocción es aportado por quemadores gas natural-aire, situados
en
las paredes del horno. Los mecanismos principales de transmisión de calor
presentes
durante este proceso son la convección y la radiación. (Figura 6).
Esquema de horno monoestrato
Figura 6.
Al tratarse de hornos no muflados el contacto de los gases con el producto es
directo,
lo cual mejora los coeficientes de transporte de calor, disminuyendo la duración del
ciclo de cocción, reduciendo el consumo energético y aumentando la flexibilidad de
éstos hornos respecto a los anteriormente empleados para este proceso.
Los gases calientes resultantes de la operación de cocción se emiten a la
atmósfera
por dos focos emisores. Por una parte los humos procedentes de la zona de
precalentamiento y cocción, se emiten al exterior por una chimenea que se
encuentra
a la entrada del horno y los humos de la zona de enfriamiento se emiten por una
chimenea que se encuentra a la salida del horno.
Los humos procedentes del proceso de precalentamiento y cocción se componen
principalmente de sustancias procedentes de la combustión y compuestos
gaseosos
de carácter contaminante procedentes de la descomposición de las materias
primas y
partículas de polvo en suspensión. En cuanto a los humos de la etapa de
enfriamiento
se trata de aire caliente, pudiendo contener partículas de polvo.
Tratamientos adicionales.
En algunos casos, en particular en baldosas de gres porcelánico, se realiza una
operación de pulido superficial de las piezas cocidas con lo que se obtienen
baldosas
homogéneas brillantes no esmaltadas.
Clasificación y embalado.
Por ultimo con la etapa de clasificación y embalado finaliza el proceso de
fabricación
del producto cerámico.
La clasificación se realiza mediante sistemas automáticas con equipos mecánicos
y
visión superficial de las piezas. El resultado es un producto controlado en cuanto a
su
regularidad dimensional, aspecto superficial y características mecánicas y
Revestimientos Discontinuos
De Construpedia

Revestimiento Discontinuo

Los Revestimientos Discontinuos, también llamados alicatados al igual que los

Revestimientos Continuos, conforman la piel de un edificio, ya sea para el exterior
como también en paredes interiores.

Con el progreso constante de la industria cerámica, han aparecido una gran variedad de
productos elaborados con tecnologías especializadas, que ofrecen muchas ventajas y
buena respuesta ante condiciones físicas y químicas adversas.

Contenido
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• 1 Generalidades
• 2 Criterios de Elección
• 3 Por su Resistencia o Integridad
• 4 Por Ofrecer Seguridad y Economía a las Personas
• 5 Por Mantenimiento
• 6 Normativa y Tipos de Productos
• 7 Tipos de Baldosas

• 8 Artículos Relacionados

Generalidades
Las baldosas cerámicas o revestimientos cerámicos son piezas impermeables
construidas sobre una base cerámica compuesta por arcilla y con un recubrimiento
superficial vítreo denominado esmalte cerámico que le sirve de protección y decoración
al mismo tiempo.

En el mercado existe una gama muy extensa de productos cerámicos que responden a
múltiples usos, dependiendo del destino y lugar donde se instalen.

Estas piezas cerámicas sirven a los siguientes usos:

• Exteriores

Fachadas, Equipamiento Urbano, etc.

• Interiores

Baños, Cocinas, etc.

• Locales Públicos

Escuelas, Edificios Públicos, Hospitales.

• Diversos

Laboratorios, Túneles, Piscinas, Fuentes, etc.

Estas piezas cerámicas se utilizan en pavimentos y en revestimientos de muros,

operando muchos cambios en estos últimos años. Por lo general estos elementos
cerámicos son porosos, lo cual permite una buena adherencia en paredes y para
pavimentos, presentan una baja porosidad, aportando mayor resistencia mecánica.

Criterios de Elección
Para adoptar los criterios correctos en la elección de baldosas cerámicas, es importante
primero conocer el lugar donde serán instaladas. De acuerdo a ello, debemos diferenciar
distintos revestimientos de paredes para:

• Exterior
• Interior

Por otro lado, al elegir una baldosa cerámica debe conocerse la aplicación y responder a
una serie de requisitos técnicos, estéticos y económicos.

Deberá tener en cuenta:

• Considerar el formato con la superficie que ha de revestirse; por ejemplo, un

cerámico grande no conviene en superficies pequeñas.

• Realizar combinaciones de formatos con sentido estético y armónico.

Los revestimientos cerámicos poseen diferentes características exigidas para cado caso;
los recubrimientos cerámicos poseen una serie de propiedades que los diferencian de
otros materiales alternativos, estas propiedades son:

Por su Resistencia o Integridad

• Resistencia al agua;

• Resiste a la humedad;

• Resiste bien a los agentes de limpieza;

• Resiste a los agentes químicos;

• Resiste a las manchas;

• Ofrece resistencia al rayado;

• A la flexión;

• A la abrasión;

• Al cuarteo;

• Al impacto;

• A la rotura;

• Al efecto de la luz sobre los colores;

• A los cambios bruscos de temperatura;

• A las heladas.

Por Ofrecer Seguridad y Economía a las Personas

• Ya que es de fácil limpieza y desinfección.

• Material incombustible.

• Seguridad eléctrica y capacidad de acumulación de electricidad.

• Aislamiento Térmico.

• Aislamiento Acústico.

• Carece de olor propio o adquirido.

• Absorbe ruidos ambientales.

 • Resistencia a liberación de polvo propio o adquirido.

Por Mantenimiento
• Rápida y fácil limpieza.

• Responde bien a las exigencias de mantenimiento.

Normativa y Tipos de Productos

Los revestimientos cerámicos se clasifican según la norma UNE G7-087 (EN 87).

Esta es la norma europea de las Definiciones, Clasificaciones, Características y

Requisitos de Mercado de las baldosas cerámicas, empleadas para revestimientos de
paredes y pavimentos.

Las baldosas cerámicas también incluyen a los mosaicos, las losas y las placas de
pavimentos industriales.

Incluyen también a los componentes de piscinas y todo el resto de accesorios

complementarios tales como: cubrecantos, rodapiés, escuadras, ángulos, zócalos,
molduras y otros.

Tipos de Baldosas
• Baldosas de Monococción

• Baldosas de Doble Cocción

• Baldosas Extruidas

• Baldosas Extruidas Dobles

• Baldosas Extruidas Simples

• Baldosas Coladas

• Baldosas Prensadas en Seco

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