Techno logy

Management
คุณวิบุญ ตั้งวโรดมนุกูล
PhD Candidate, School of Mechanical and Manufacturing Engineering,

Micromachining
The University of New South Wales, Australia
e-mail: viboon@student.unsw.edu.au

Technologies
ตอนที่ 1
ในกระบวนการผลิตแห่งศตวรรษที่ 21
ในกระบวนการตัดวัสดุ เป้าหมายหลักไม่ใช่เพียงแค่ตอ้ งการให้เนือ้ วัสดุหลุดออกจากกัน
ด้วยแรงทางกลหรือทางความร้อน หากแต่ความแม่นยำและคุณภาพของรอยตัด ยังเป็น
ปัจจัยสำคัญที่จะช่วยเพิ่มสัดส่วนของคุณภาพงานต่อระยะเวลาที่ใช้ในการผลิตให้สูงขึ้น
ปัจจัยเหล่านีย้ งิ่ มีความสำคัญมากขึน้ โดยเฉพาะการผลิตชิน้ ส่วนขนาดเล็กทีร่ อยตัดขนาด
เท่าเส้นผมอาจดูวา่ ใหญ่เกินไป

กระบวนการตัดวัสดุแบบดั้งเดิมที่เราคุ้นเคย เช่น
การกลึง เจาะ กัด ไส ด้วยเครื่องมือกลต่าง ๆ นั้น ถือได้ว่า
เป็นกระบวนการที่ใช้กันมาหลายร้อยปี หากจะว่าไป ก็มีมา
แต่ยุคหินที่มนุษย์เราสร้างเครื่องมือล่าสัตว์ด้วยหิน เครื่องมือ
กลเหล่านี้ถูกพัฒนามาอย่างต่อเนื่อง โดยเฉพาะในช่วงที่เกิด

June-July 2010, Vol.37 No.211 079 <<<

Techno Production
logy
สงครามครั้งใหญ่ อาวุธ รถถัง ปืนใหญ่ ต่าง
ถูกผลิตออกมาให้ทันใช้งาน จึงเกิดการวิจัย
และพั ฒ นาทั้ ง ในด้ า นของเทคโนโลยี วิ ศ ว-
กรรม และการแปรรูปวัสดุ เพื่อให้เกิดความเร็ว
และความแม่นยำในการผลิตเพิ่มขึ้น สอด-
คล้องกับปริมาณและคุณภาพที่ต้องการ
ลงก็ทำให้มีประสิทธิภาพมากยิ่งขึ้น เพื่อ
ในปัจจุบันนี้ กระบวนการตัดเฉือน
ด้วยเครื่องมือกลทั่ว ๆ ไป ในสเกลขนาดใหญ่
หรือเรียกว่า Macro-Machining อาจกล่าวได้
ว่า เดินมาถึงจุดอิ่มตัว คือ อัตราการกัดเนื้อ
วัสดุอาจไม่สามารถพัฒนาให้มีความเร็วมาก
ไปกว่านี้ และ/หรือ คุณภาพผิวชิ้นงานอาจไม่
สามารถทำให้้เรียบมากไปกว่านี้อย่างมีนัย-
สำคัญ แต่จะไปให้ความสำคัญกับความง่าย
ในการผลิ ต และลดเวลาในส่ ว นอื่ น ๆ ของ
กระบวนการผลิตแทน เช่น การใช้คอมพิวเตอร์
เข้ามาร่วมในการผลิตในลักษณะ CIM หรือ
Computer Integrated Manufacturing ซึ่ง
รวมถึงการตรวจสอบสภาพของเครื่องมือตัด
แบบ Real Time ให้สอดคล้องกับแนวคิดของ
การบำรุงรักษาเชิงป้องกัน
แรงดันสูงผสมผงกัดกร่อน (abrasive water-
นอกจากนี้ ก ารพั ฒ นาเครื่ อ งจั ก ร
หลายแกน (multi-axis machine) ยังช่วยลด
และกำจั ด เวลาสู ญ เปล่ า จากการเปลี่ ย น
ตำแหน่งยึดจับชิ้นงานได้เป็นอย่างมาก การ
พั ฒ นาในด้ า นวั ส ดุ ส ำหรั บ เครื่ อ งมื อ ตั ด
เทคโนโลยีในการเคลือบผิว และการออกแบบ
รูปร่างของเครื่องมือตัดที่เหมาะสม ก็สามารถ
ช่วยให้ประสิทธิภาพการตัดและอายุการใช้
งานของเครื่ อ งมื อ ตั ด เพิ่ ม ขึ้ น ได้ อี ก ทางหนึ่ ง
หากแต่การเอาเนื้อวัสดุงานออกในปริมาณที่
น้อยมาก ๆ สำหรับการขึ้นรูปชิ้นส่วนขนาด
เล็กที่ต้องการความเที่ยงตรงในการตัดวัสดุใน
ระดับที่สูง เป็นข้อจำกัดที่กระบวนการแบบ
Macro-Machining ไม่สามารถข้ามผ่านไปได้
สำหรั บ บทความในตอนที่ 1 นี้ จะขอนำ
การตั ด วั ส ดุ ที่ อ ยู่ ใ นระดั บ สเกลที่
เล็กลง คือ อยู่ในระดับไมครอน (เล็กกว่า
0.1 mm) ไปจนถึงระดับนาโนนั้น (micro/
nano-machining) เริ่มมีการศึกษากันอย่าง
เป็นระบบและขยายวงกว้างมากขึ้นในช่วง
ปลายปี พ.ศ.2513 โดยความสำคั ญ ของ
เทคโนโลยี ก ารตั ด วั ส ดุ ที่ ร ะดั บ ไมครอนนี้
สะท้อนออกมาอย่างชัดเจนมากขึ้นเรื่อย ๆ
ผ่านสิ่งต่าง ๆ ที่อยู่รอบตัวเรา ซึ่งมีขนาดที่
เล็กลง แต่ความซับซ้อนกลับมีมากขึ้น เช่น
คอมพิวเตอร์ โทรศัพท์เคลื่อนที่ จอพลาสมา
Solar Cells อุปกรณ์ทางการแพทย์ นาฬิกา
ข้ อ มื อ หุ่ น ยนต์ ไปจนถึ ง ของเล่ น เด็ ก
สิ่งของเหล่านี้ถูกผลิตและพัฒนาขึ้นตาม
>>> 080 June-July 2010, Vol.37 No.211
เทคโนโลยีในแต่ละช่วงเวลา และในศต-
วรรษที่ 21 นี้ แนวคิดของการพัฒนาซึ่งเน้น
ที่การพัฒนาอย่างยั่งยืน ควบคู่ไปกับเทค-
โนโลยีที่ถูกพัฒนาไปอย่างรวดเร็ว สิ่งของ
เครื่องมือ เครื่องใช้ต่าง ๆ หากไม่ทำให้เล็ก
ตอบสนองความต้องการของมนุษย์ที่เพิ่ม
ขึ้ น อย่ า งต่ อ เนื่ อ ง ดั ง นั้ น การผลิ ต ระดั บ
ไมครอนและที่ต่ำกว่าไมครอน คือ กระบวน-
การผลิตที่ไม่อาจปฏิเสธได้อีกต่อไปสำหรับ
อุตสาหกรรมในศตวรรษที่ 21
เนื่องจากรายละเอียดที่น่าสนใจ และ
ความหลากหลายของเทคโนโลยีการตัดวัสดุ
ในระดับไมครอนมีค่อนข้างมาก บทความใน
ชุดนี้จะขอนำเสนอเป็นตอน ๆ โดยจะเน้นที่
หลักการเบื้องต้นและแนวทางในการประยุกต์
ใช้กระบวนการตัดวัสดุในระดับไมครอนด้วย
กรรมวิ ธี ต่ า ง ๆ เช่ น กระบวนการตั ด ด้ ว ย
เครื่ อ งมื อ กล กระบวนการตั ด ด้ ว ยไฟฟ้ า
กระบวนการตัดด้วยเลเซอร์ และการใช้น้ำ
jet micro machining) เป็นต้น สำหรับกระ-
บวนการเจียระไนและการขัดเงา (grinding/
lapping/polishing processes) รวมไปถึง
การขัดด้วยกรรมวิธีทางเคมีและทางกล หรือ
Chemical Mechanical Polishing (CMP) ซึ่ง
ถือว่าเป็นกระบวนการเตรียมผิวงานขั้นสุด-
ท้ายที่นิยมในอุตสาหกรรมการผลิตชิ้นส่วนที่
ต้องการความเที่ยงตรงและคุณภาพผิวงานที่
สู ง กว่ า ปกติ รายละเอี ย ดของกระบวนการ
เหล่านี้จะขอกล่าวในโอกาสถัดไป เนื่องจากมี
ประเด็นที่น่าสนใจอยู่ไม่น้อยทั้งส่วนของหลัก
การ ความซับซ้อนของกระบวนการและการ
ประยุกต์ใช้ที่มีความหลากหลายค่อนข้างมาก
เสนอกระบวนการตัดวัสดุระดับไมครอนด้วย
เครื่องมือกลขนาดเล็กเป็นอันดับแรก
กระบวนการตัดวัสดุแบบดั้งเดิมที่ใช้
เครื่องมือกลในการเฉือนเนื้อวัสดุออกยังคง
เป็ น กระบวนการหลั ก ที่ นิ ย มใช้ ใ นวงกว้ า ง
เนื่องจากค่าใช้จ่ายในส่วนของเครื่องมือ การ
ใช้งาน และการบำรุงรักษา อยู่ในระดับที่ต่ำ
กว่ากระบวนการตัดวัสดุระดับไมครอนแบบ
อื่น ๆ หลักการของการตัดวัสดุนั้นจะพิจารณา
เช่นเดียวกับการตัดวัสดุในระดับสเกลใหญ่
ทั่วไป คือ เมื่อคมตัดวิ่งเข้าเฉือนเนื้องานออก
ความเค้น แรงเสียดทาน และความร้อนที่เกิด
ขึ้นที่หน้าสัมผัสมีปริมาณที่มาก เว้นเสียแต่ว่า
การเปลี่ ย นรู ป ทางกลของวั ส ดุ จ ะเกิ ด ขึ้ น ที่
 Production
Techno
logy

เครื่ อ งมื อ ตั ด มากกว่ า ที่ ชิ้ น งาน ที่ เ ป็ น เช่ น นี้
เพราะเครื่องมือตัดที่ใช้มีขนาดเล็กมาก เพื่อ
จุดประสงค์ในการตัดหรือกัดเนื้อวัสดุออกใน
ปริมาณที่น้อยมาก การตัดวัสดุที่กินเนื้องาน
มากเกินไป สำหรับเครื่องมือตัดขนาดเล็กซึ่งมี
ขนาดเส้ น ผ่ า นศู น ย์ ก ลางไม่ กี่ มิ ล ลิ เ มตรไป
จนถึงประมาณ 0.1 มิลลิเมตร หรือเล็กกว่า มี
ผลทำให้เครื่องมือตัดเกิดการเปลี่ยนรูป เช่น
บิด หรือ งอ ในระหว่างการตัดวัสดุ และอาจ
ถึงกับแตกหักในที่สุด ดังนั้นอัตราการกัดเนื้อ
เสมอกว่าระบบลม โดยเฉพาะที่ความเร็วรอบ
สูง ๆ เช่นเดียวกับกระบวนการตัดวัสดุด้วย
เครื่องมือกลทั่วไป แม้ว่าการใช้ความเร็วใน
การตัดที่สูงจะทำให้งานเสร็จเร็วขึ้น แต่อัตรา
การสึ ก หรอของเครื่ อ งมื อ ตั ด ก็ สู ง ขึ้ น ตามไป
ด้วย นี่เป็นข้อเสียจุดหนึ่งของกระบวนการตัด
แบบที่ใช้เครื่องมือตัดสัมผัสกับชิ้นงานโดยตรง
หรือ Contact Machining

วัสดุออกจึงน้อยมากเมื่อเทียบกับกระบวนการ
ในสเกลขนาดใหญ่ทั่วไป
ในการที่จะเพิ่มความเร็วในการกัด
เนื้อวัสดุออกนั้น ความเร็วรอบของการหมุน
เครื่องมือตัด หรือความเร็วรอบของหัว Spindle
นั้น จะต้องเร็วมากกว่าปกติเพื่อให้สอดคล้อง
กับขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางของเครื่องมือตัด
และอัตราป้อนที่ใช้ โดยเครื่องมือตัดที่ใช้ยิ่ง
เล็กลงมาก ความเร็วในการหมุนต้องเพิ่มมาก
ขึ้ น ตามสั ด ส่ ว นที่ เ หมาะสม ในปั จ จุ บั น หั ว
Spindle นั้น มีทั้งแบบที่ใช้ไฟฟ้า (electric-
driven motor) และใช้แรงดันลม (air-driven
turbine) ความเร็วปกติสำหรับกระบวนการตัด
งานในระดับไมครอน หรือ Micromachining
นั้นจะอยู่ที่ 40,000 ถึง 160,000 รอบต่อนาที
สำหรับหัว Spindle ความเร็วสูงบางชนิดอาจ
หมุนด้วยความเร็วสูงกว่า 350,000 รอบต่อ
นาที โดยหลักการของหัว Spindle ที่ขับด้วย ▲ รูปที่ 1 หัว Spindle ความเร็วรอบสูง สำหรับงาน Micromachining
แรงดันลมนั้น จะใช้แรงดันลมเป่าใบพัดที่อยู่ ่ยงตรงสูงในระดับที่น้อยกว่า 1 ไมครอน (NSK America Corp.)
ที่ให้ความเที
ภายในเพื่อหมุนเครื่องมือตัดด้วยความเร็วสูง
ข้อดี คือ การใช้ระบบขับเคลื่อนด้วยลมนี้ จะ
ป้องกันฝุ่นและเศษวัสดุงานเข้ามาติดในชุด
Bearings โดยแรงดั น ลมที่ ใ ช้ ใ นการขั บ หั ว
spindle อยู่ที่ราว 80 ถึง 90 psi และหากใช้
แรงดันลมที่สูงมากขึ้น จะช่วยเพิ่มความเร็วใน
การหมุนของหัว Spindle ให้มากขึ้นตามไป
ด้ ว ย สำหรั บ หั ว Spindle ที่ ขั บ เคลื่ อ นด้ ว ย
มอเตอร์นั้น จะใช้มอเตอร์ไฟฟ้าขับแกนหมุน
แทนที่จะใช้ใบพัดเช่นเดียวกับแบบที่ใช้แรง
ดันลม แต่เนื่องจากการขับมอเตอร์ให้หมุน
ด้วยความเร็วรอบที่สูงนั้น จะเกิดความร้อนขึ้น ▲ รูปที่ 2 เครื่องมือตัดสำหรับงาน Micromachining (http://www.metamasa.com/)
มาก การใช้หัว Spindle แบบที่ใช้มอเตอร์
ไฟฟ้ า จึ ง ต้ อ งมี ร ะบบระบายความร้ อ นที่

เหมาะสม เนื่องจากความร้อนที่เกิดขึ้นนั้นมี ในการทดสอบความเที่ยงตรงของหัว
มากพอที่จะแพร่ไปยังเครื่องมือตัดทำให้เกิด Spindle นั้น จะเป็นไปตามมาตรฐาน ISO
การขยายตัว และนำไปสู่ความคลาดเคลื่อน 230-3 ISO 230-7 และ ANSI/ASME B89.3.4,
ในกระบวนการตัดได้ B5.54 และ B5.57 โดยการทดสอบจะวัดการ
อย่างไรก็ตาม การเลือกใช้หัว spindle ส่ายของการหมุนทั้งในแนวแกน X Y และ Z ที่
แบบที่ใช้ไฟฟ้า จะให้แรงบิดที่ค่อนข้างสม่ำ- ความเร็วรอบที่ใช้งาน ในมุมของวัสดุงานนั้น

June-July 2010, Vol.37 No.211 081 <<<

Techno Production
logy
▲ รูปที่ 3 การวัด Errors ของการหมุน Spindle ในแนวแกน X Y และ Z (Lion Precision)
การตัด กัด หรือ เจาะ ด้วยเครื่องมือกลขนาด
เล็กนั้น อาจมีค่าใช้จ่ายที่ถูก แต่ความเค้นที่
ตกค้างบนผิวชิ้นงาน และความร้อนที่เกิดขึ้น
ในระหว่างการตัด อาจส่งผลให้เกิดรอยแตก
ขนาดเล็ ก ขึ้ น ที่ ผิ ว และภายใต้ ผิ ว งานได้ ซึ่ ง
ความเสียหายเช่นนี้ถือว่า ไม่สามารถยอมรับ
ได้ในการผลิตชิ้นส่วนที่อาศัยคุณสมบัติและ
ความต่ อ เนื่ อ งของวั ส ดุ ง านเป็ น สำคั ญ เช่ น
อุ ป กรณ์ อิ เ ล็ ก ทรอนิ ก ส์ เครื่ อ งมื อ ทางการ
แพทย์ และชิ้นส่วนขนาดเล็กที่ต้องการความ
เที่ยงตรงและคุณภาพผิวงานที่สูง เพราะรอย
แตก หรือความไม่ต่อเนื่องในเนื้อวัสดุที่อาจดู
ว่าเล็ก หรือมองไม่เห็นด้วยตาเปล่า แต่นั่น
หมายถึง ความเสียหายขนาดใหญ่ของวัสดุ
งานในระดับไมครอน
ทางเลือกที่น่าสนใจในกระบวนการตัดวัสดุ
เนื่ อ งจากคุ ณ ภาพรอยตั ด ที่ ไ ด้ แ ละ
รอยแตกเล็ก ๆ ที่อาจเกิดขึ้นจากการใช้กระ-
บวนการตัดวัสดุแบบ Contact Machining
รวมไปถึงการสึกหรอของคมตัดที่สูงมาก เมื่อ
ใช้ตัดวัสดุที่ยากแก่การตัด เช่น เซรามิก วัสดุ
ผสม หรือ เหล็กที่ผ่านการชุบแข็ง กระบวน-
การตั ด ด้ ว ยเครื่ อ งมื อ กลที่ เ รี ย กได้ ว่ า เป็ น
กระบวนการตัดวัสดุแบบดั้งเดิม (conven-
tional machining) นั้น ไม่สามารถให้คุณภาพ
รอยตั ด ภายในระยะเวลา และค่ า ใช้ จ่ า ยที่
เหมาะสมได้ จากข้อจำกัดนี้ จึงนำมาสู่กระ-
>>> 082 June-July 2010, Vol.37 No.211
บวนการตัดวัสดุที่ต่างไปจากแบบเดิม โดย
เปลี่ยนจาก Contact Machining มาเป็นแบบ
Non-Contact Machining ซึ่งกระบวนการตัด
แบบไม่สัมผัสผิวชิ้นงานนั้น นอกจากจะช่วย
ลดข้ อ จำกั ด ของเครื่ อ งมื อ ตั ด ที่ ไ ม่ ส ามารถ
ทำให้มีขนาดเล็กมาก ในราคาที่เหมาะสมได้
แล้ว ยังช่วยลดผลที่ไม่สามารถควบคุมได้ใน
กระบวนการตัดแบบสัมผัสชิ้นงานได้อีกด้วย
เช่น การสั่นสะเทือนในระหว่างการตัด ความ
ไม่สม่ำเสมอของรอยตัด เนื่องจากการสึกหรอ
ของคมตัด และการบิดตัว หรือการเปลี่ยนรูป
ของเครื่องมือตัด ซึ่งกระบวนการแบบ Non-
Contact Machining หรื อ ที่ จั ด อยู่ ใ นกลุ่ ม
Non-Conventional Machining นั่น ถือเป็น
ระดับไมครอน
ในฉบับต่อไปจะขอกล่าวถึง กระบวน-
การตัดด้วยไฟฟ้า โดย Electrical Discharge
Machining หรื อ EDM ในงาน Microma-
chining ซึ่ ง ถื อ เป็ น กระบวนการผลิ ต ที่ มี
ความนิยมในอุตสาหกรรมแม่พิมพ์ และงานที่
ต้องการความแม่นยำ และคุณภาพผิวชิ้นงาน
ในระดับที่ค่อนข้างสูง
อ่านต่อฉบับหน้า