Professional Documents
Culture Documents
Gazaltı Ark Kaynağı
Gazaltı Ark Kaynağı
Türkçe çevirinin tüm yayın hakları Kaynak Tekniği Sanayi ve Ticaret A.Ş.'ye aittir.
Yazılı izin alınmadan ve kaynak gösterilmeden kısmen veya tamamen alıntı yapılamaz,
hiçbir şekilde kopya edilemez, çoğaltılamaz ve yayınlanamaz.
4.1 Elektrodlar 28
4.2 Koruyucu Gazlar 29
4.2.1 Koruyucu Soy Gazlar 29
4.2.2 Argon ve Helyum Karışımı 31
4.2.3 Argon ve Helyuma Oksijen ve
Karbondioksit İlavesi 32
4.2.4 Karbondioksit 32
4.2.5 Koruyucu Gaz Seçimi 34
KAYNAKÇA 68
Gazaltı Ark Kaynağı
BÖLÜM 1.0
GİRİŞ
1.1
YÖNTEMİN TANITIMI
ve TARİHÇESİ
Bu yöntemde kaynak için gerekli ısı, sürekli beslenen mek amacıyla değişik adlar kullanmaya başlamıştır.
ve ergiyen bir tel elektrodla kaynak banyosu arasında Amerika'da bu yönteme "GMAW - Gaz Metal Ark
oluşturulan ark yoluyla ve elektroddan geçen kaynak Kaynağı ", İngiltere'de ve Almanya'da ise "MIG/MAG
akımının elektrodda oluşturduğu direnç ısıtması aracı- Kaynağı" adı verilmektedir. Ülkemizde de, "Ergiyen
lığı ile üretilir. Elektrod çıplak bir tel olup, elektrod Elektrodla Gazaltı veya MIG/MAG Kaynağı" adları
besleme tertibatıyla kaynak bölgesine sabit bir hızla kullanılmaktadır.
sevkedilir. Çıplak elektrod, kaynak banyosu, ark ve
esas metalin kaynak bögesine komşu bölgeleri, atmos- Bu kitapta "Ergiyen Elektrodla Gazaltı Kaynağı"nı
fer kirlenmesine karşı dışarıdan sağlanan ve bölgeye belirtmek amacıyla sadece "Gazaltı Kaynağı" terimi
bir gaz memesinden iletilen uygun bir gaz veya gaz kullanılacaktır. Diğer taraftan hem yabancı hem de
karışımı tarafından korunur. yerli literatürde dolgu malzemesinin şeklini belirtmek
amacıyla "Tel", fonksiyonunu belirtmek amacıyla da
Ergiyen elektrodla gazaltı kaynağı fikri 1920’lerde "Elektrod" terimleri kullanılmaktadır. Bazı durum-
ortaya atılmış olmakla birlikte, ticari anlamda ancak larda her ikisini de belirtmek amacıyla"Tel Elektrod"
1948’den itibaren kullanılmaya başlanmıştır. Yöntem terimine rastlanmaktadır. Bu kitapta ise gazaltı kayna-
önceleri soy gaz koruması altında yüksek akım yo- ğında kullanılan tel şeklindeki elektrodları belirtmek
ğunluklarında ince elektrodlarla gerçekleştirilen bir amacıyla ise sadece "Elektrod" terimi kullanılacaktır.
kaynak yöntemi olarak benimsenmiş ve temelde
alüminyumun kaynağına kullanılmıştır. Ergiyen metal Bu yöntemle ilgili diğer bir gelişme de elektrodda
elektrod ve soy gaz kullanılması nedeniyle yönteme meydana gelmiştir. Dolu tel yerine içi metal tozu ile
MIG (Metal Inert Gas) kaynağı adı verilmiştir. Yön- doldurulmuş tüp şeklindeki özlü elektrodlar geliş-
temde daha sonra düşük akım yoğunluklarıyla ve tirilmiştir. Böylece, örtülü elektrodlardaki örtünün bazı
darbeli akımla çalışma, daha değişik metallere görevlerini özün, çekirdek telinin görevini de özü saran
uygulama ve koruyucu gaz olarak aktif gazların (CO2) çelik tüpün görmesi sağlanmıştır. Konuyla ilgili detaylı
ve gaz karışımlarının kullanılması gibi gelişmeler mey- bilgi BÖLÜM-6’da verilmiştir.
dana gelmiştir. Bu gelişmeler, aktif koruyucu gazın
kullanıldığı yönteme MAG (Metal Active Gas) kayna- Gazaltı kaynağında ark boyu kaynak makinası
ğı adının verilmesine neden olmuştur. Bu ad ayırımı tarafından kontrol edilir (ileride detaylı olarak açık-
sadece yöntemin adını belirtmek isteyenlerde sıkıntı lanacaktır). Kaynakçıdan beklenen, gaz memesini kay-
yaratmış ve bu nedenle çeşitli ülkeler yöntemi belirt- nak banyosu üzerinde sabit bir yükseklikte tutarak
1
Gazaltı Ark Kaynağı
(genellikle 20 mm) belirli bir hızda hareket ettir- g) Sprey iletim kullanıldığında, elektrik ark kay-
mesidir. Ark boyunun kaynak makinası tarafından nağına nazaran daha derin nüfuziyet elde edilir.
kontrol edilmesi nedeniyle bu yönteme "Yarı Oto- Böylece içköşe kaynaklarında aynı mukavemeti
matik Kaynak Yöntemi" adı verilmiştir. Otomatik sağlayan daha küçük kaynak dikişleri çekmek
kaynak yönteminde yukarıda açıklanana ek olarak gaz mümkün olur.
memesi de iş parçası üzerinde belirli bir hızda otomatik
olarak hareket eder. Bu durumda kaynakçının kaynak h) Yoğun bir cüruf tabakasının olmayışı nedeniyle
işlemine fiili bir katkısı yoktur. pasolararası temizlik için harcanan zaman çok
azdır.
Alaşımsız çelikler, yüksek mukavemetli düşük alaşımlı
çelikler, paslanmaz çelikler, alüminyum, bakır, titan- Bu üstünlükler, gazaltı kaynak yöntemini, özellikle
yum ve nikel alaşımları gibi ticari açıdan önemli tüm yüksek üretim hızlarına ve otomatik kaynak uygula-
metaller uygun koruyucu gaz, elektrod ve kaynak malarına uygun hale getirmiştir.
değişkenleri seçmek şartıyla, bu yöntemle kaynak
edilebilirler. 1.3
YÖNTEMİN SINIRLAMALARI
1.2
YÖNTEMİN ÜSTÜNLÜKLERİ Diğer kaynak yöntemlerinde olduğu gibi gazaltı
kaynağının kullanılmasını zorlaştıran bazı sınırlamalar
Yöntemin yaygın olarak kullanılma nedeni, doğal da mevcuttur. Bu sınırlamalar aşağıda sıralanmıştır :
olarak sağladığı üstünlüklerden kaynaklanmaktadır.
Bu üstünlükler aşağıda sıralanmıştır : a) Kaynak donanımı, elektrik ark kaynağına nazaran,
daha karmaşık, daha pahalı ve bir yerden başka bir
a) Ticari metal ve alaşımların tümünün kaynağında yere taşınması daha zordur.
kullanılabilen yegane ergiyen elektrodla kaynak
yöntemidir. b) Kaynak torcunun elektrik ark kaynağı pensesinden
daha büyük olması nedeniyle ve kaynak metalinin
b) Elektrik ark kaynağında karşılaşılan sınırlı uzun- koruyucu gazla etkin bir şekilde korunması ama-
lukta elektrod kullanma problemini ortadan kaldır- cıyla torcun bağlantıya 10 ila 20 mm arasında
mıştır. değişen yakın bir mesafeden tutulması gerektiği
için, bu yöntemin ulaşılması güç olan yerlerde
c) Kaynak her pozisyonda yapılabilir. Bu tozaltı kay- kullanılması pek mümkün değildir.
nağında mümkün değildir.
c) Kaynak arkı koruyucu gazı bulunduğu yerden
d) Metal yığma hızı elektrik ark kaynağına nazaran uzaklaştıran hava akımlarından korunmalıdır. Bu
oldukça yüksektir. nedenle, kaynak alanının etrafı hava akımına karşı
koruma altına alınmadıkça, yöntemin açık alan-
e) Sürekli elektrod beslenmesi ve yüksek metal yığma larda kullanılması mümkün değildir.
hızı nedeniyle, kaynak hızları elektrik ark kayna-
ğına nazaran yüksektir. d) Göreceli olarak, çalışma anında yüksek şiddette ısı
yayılması ve ark yoğunluğu nedeniyle, bazı kay-
f) Elektrod beslenmesinin sürekli olması nedeniyle nakçılar bu yöntemi kullanmaktan kaçınabilir.
hiç durmadan uzun kaynak dikişleri çekilebilir.
2
Gazaltı Ark Kaynağı
BÖLÜM 2.0
GAZALTI KAYNAĞININ
ÖZELLİKLERİ
2.1
ÇALIŞMA PRENSİBİ
Bu yöntemde dışarıdan sağlanan gazla korunan ve kontroller; kaynak hızı, doğrultusu ve torcun pozis-
otomatik olarak sürekli beslenen ve ergiyen elektrod yonundan ibarettir. Uygun donanım seçilip, uygun
kullanılır (Şekil-1). ayarlar yapıldığında ark boyu ve akım şiddeti (elektrod
besleme hızı) kaynak makinası tarafından otomatik
Kaynakçı tarafından ilk ayarlar yapıldıktan sonra arkın olarak sabit değerde tutulur. Gazaltı kaynağı için gerek-
elektriksel karakteristiğinin kendi kendine ayarını oto- li donanım Şekil-2'de gösterilmiştir.
matik olarak kaynak makinası sağlar. Bu nedenle yarı
otomatik kaynakta kaynakçının gerçekleştirdiği elle
Elektrod
Elektrod Kılavuzu ve Temas Tüpü
Katılaşmış Elektrod
Kaynak Metali
Koruyucu Gaz
Ark
Ergimiş Kaynak Metali
İş Parçası
3
Gazaltı Ark Kaynağı
Koruyucu Gaz
1 - İş parçası kablosu
Regülatörü
2 - Torca soğutma suyu girişi
3 - Torçtan su gelişi
Elektrod
4 - Torç tetiği devresi
Elektrod Makarası
5 - Torca koruyucu gaz gidişi
Besleme
6 - Kablo grubu Ünitesi
7 - Silindirden gelen koruyucu gaz
8 - Kaynak kontaktörünün kontrolü
9 - Güç kablosu
10 - Primer güç girişi
Koruyucu
Gaz Tüpü
GÜÇ
ÜNİTESİ
Kaynak Torcu
Su Sirkülatörü
(isteğe bağlı)
İş Parçası
Kaynak donanımı 4 temel gruptan oluşmuştur : değişmeye neden olur. Kaynak akımındaki bu değişme
ise derhal serbest elektrod uzunluğunu değiştirerek
a) Kaynak torcu ve kablo grubu (elektrod ergime hızı değiştiğinden) ark boyunun sabit
b) Elektrod besleme ünitesi kalmasını sağlar. Torcun iş parçasından uzaklaşması
c) Güç ünitesi nedeniyle serbest elektrod uzunluğunda meydana
d) Koruyucu gaz ünitesi gelen artma kaynak akımında azalmaya neden olarak
elektrodda direnç ısıtmasının da aynı değerde kal-
Torç ve kablo grubu üç görevi yerine getirir. Koruyucu masını sağlar. Diğer çözümde ise, ark geriliminde
gazı ark bölgesine taşır, elektrodu temas tüpüne iletir ve meydana gelen değişmeler elektrod besleme sisteminin
güç ünitesinden gelen akım kablosunu temas tüpüne kontrol devrelerini yeniden ayarlar ve bu sayede
iletir. Kaynak torcunun tetiğine basıldığı zaman, iş elektrod besleme hızı uygun bir şekilde değiştirilir.
parçasına aynı anda gaz, güç ve elektrod iletilir ve bir
ark oluşur. Ark boyunun kendi kendisini ayarlamasını 2.2
sağlamak için elektrod besleme ünitesi ile güç ünitesi DAMLA İLETİMİ MEKANİZMALARI
arasında ilişki sağlayan iki türlü çözüm mevcuttur.
Bunlardan en fazla bilineni de sabit gerilimli bir güç Gazaltı kaynağında metal damlalar elektroddan iş
ünitesi (yatay gerilim-akım karakteristiği sağlayan güç parçasına üç temel iletim mekanizmasıyla geçer :
ünitesi) ile sabit hızlı bir elektrod besleme ünitesi
kullanmaktır. İkinci çözüm ise azalan bir gerilim-akım a) Kısa devre iletimi (kısa ark)
karakteristiği sağlar ve elektrod besleme ünitesinin b) İri damla iletimi (uzun ark)
besleme hızı ark gerilimi yoluyla kontrol edilir. Sabit c) Sprey iletimi
gerilim ve sabit elektrod besleme hızı çözümünde
torcun pozisyonundaki değişme kaynak akımında da
4
Gazaltı Ark Kaynağı
Damla iletim tipi çok sayıda faktör tarafından etkilenir. Elektrod kaynak banyosuna temas edince, kaynak
Bunlar içinde en etkili olanlar şunlardır : akımı artar (Şekil-3'deki A, B, C, D). Tel ucundaki
ergimiş damla D ve E safhasında daralarak telden iş
a) Kaynak akımının tipi ve şiddeti parçasına doğru geçer ve E ve F'de gösterildiği gibi ark
b) Elektrod çapı yeniden oluşur. Akımın artma hızı elektrodu ısıtmaya
c) Elektrodun bileşimi ve metal iletimi sağlamaya yetecek kadar yüksek,
d) Serbest elektrod uzunluğu ancak metal damlasının şiddetle ayırmasının neden
e) Koruyucu gaz olacağı sıçramayı en az düzeyde tutacak kadar düşük
olmalıdır. Akımın artma hızı güç ünitesindeki endük-
2.2.1 tansın ayarlanması ile kontrol edilir. En uygun endük-
Kısa Devre İletimi (Kısa Ark) tans ayarı hem kaynak devresinin elektrik direncine
hem de elektrodun ergime sıcaklığına bağlıdır. Ark
Kısa devre iletimi, gazaltı kaynağındaki en düşük kay- oluştuktan sonra elektrod yeni bir kısa devre oluştur-
nak akımı aralığında ve en küçük elektrod çaplarında mak üzere ileri doğru beslenirken elektrodun ucu ergir
gerçekleştirilir. Bu tip bir iletim ince kesitlerin birleş- (Şekil-3'deki H).
tirilmesi için, pozisyon kaynağı için ve büyük kök
açıklıklarını birleştirmeye uygun olan küçük ve hızla Elektrod ucundaki ergimiş metal damlasının esas
katılaşan bir kaynak banyosu oluşturmak için kulla- metale temas etmesini önlemek amacıyla güç ünite-
nılır. Sadece elektrod kaynak banyosu ile temas halinde sinin açık devre gerilimi düşük tutulur. Arkı sürdürmek
olduğu sırada elektroddan iş parçasına metal iletilir. için gerekli enerjinin bir kısmı kısa devre sırasında
Ark aralığı boyunca herhangi bir metal iletimi olmaz. endüktörde depo edilen enerjiden sağlanır. Metal
Elektrod iş parçasına saniyede 20 ila 200 kez temas iletiminin kısa devre sırasında oluşmasına rağmen
eder. Metal iletiminin düzeni ve bu sıradaki gerilim ve koruyucu gazın cinsinin ergimiş metalin yüzey gerilimi
akım değeri Şekil-3'te gösterilmiştir.
Akım
Zaman
Ark Periyodu
Tutuşma
Tutuşma
Sönme
Sönme
Gerilim
Kısa
Devre
A B C D E F G H I
5
Gazaltı Ark Kaynağı
üzerinde önemli derecede etkisi vardır. Koruyucu gaz kullanılabilen kaynak akımı değerlerinde oluşur. İri
bileşiminin değişmesi damla çapını ve kısa devre süre- damla iletiminin en önemli özelliği damla çapının
sini ciddi biçimde etkiler. Buna ilave olarak, koruyucu elektrod çapından daha büyük oluşudur. İri damla
gazın tipi arkın çalışma karakteristiğini ve esas metale yerçekimi etkisiyle kolaylıkla hareket eder. Bu nedenle
nüfuziyeti etkiler. Karbondioksit gazı soy gazlarla iri damla iletimi başarılı bir biçimde ancak oluk
kıyaslandığında, genellikle daha fazla sıçrama oluş- pozisyonunda gerçekleşir. Kısa devre damla iletiminde
turur. Ancak CO2 daha derin nüfuziyet de sağlar (ala- kullanılan akımlardan biraz daha yüksek akım değer-
şımsız ve düşük alaşımlı çeliklerin kaynağında). Nüfu- lerinde, tam asal gaz koruması altında eksenel olarak
ziyetle sıçrama arasında iyi bir denge oluşturmak için yönlenmiş iri damla iletimi elde edilebilir. Eğer ark
genellikle CO2 ve argon karışımı kullanılır. Argona boyu çok kısa (düşük gerilim) ise elektrod ucunda
helyum ilavesi demirdışı metallerde nüfuziyeti arttırır. büyüyen damla iş parçasına temas edip aşırı ısınabilir
ve parçalanarak aşırı sıçramaya neden olabilir. Bu
2.2.2 nedenle ark, damlanın kaynak banyosuna değmeden
İri Damla İletimi (Uzun Ark) önce elektroddan ayrılmasına imkan sağlayacak kadar
uzun olmalıdır. Ancak daha yüksek gerilim kullanarak
Doğru akım elektrod pozitif kutuplamada (DAEP) yapılan kaynakların yetersiz ergime, yetersiz nüfuziyet
kaynak akımı göreceli olarak düşük ise koruyucu gazın ve aşırı dikiş taşması nedeniyle reddedilme olasılığı
cinsine bağlı olmaksızın iri damla iletimi meydana yüksektir. Bu ise iri damla iletiminin kullanımını büyük
gelir. Ancak CO2 ve helyumla bu tip bir iletim tüm ölçüde sınırlar. Kaynak akımı kısa devre iletimi için
Gaz
Memesi (a)
Elektrod
P
(b)
6
Gazaltı Ark Kaynağı
kullanılan akım aralığından oldukça yüksekse, yalnız başına (R)'den daha etkin hale gelmemesidir.
karbondioksitle koruma tesadüfi şekilde yönlenmiş iri Şekil-4a'da gösterildiği gibi damlanın parçalanma
damla iletimine neden olur. Eksenel iletim olmaksızın elektroddan ayrılıp kaynak banyosuna
hareketinden sapmaya, kaynak akımının oluşturduğu iletilmesi mümkündür. Ancak oluşma olasılığı çok
ve ergimiş elektrod ucuna etki eden elektromanyetik daha yüksek olan iletim Şekli-4b'de gösterilmiştir.
kuvvetler neden olur. (Şekil-4) Bu kuvvetlerin en Burada damla kısa devre yapmakta ve parçalan-
önemlileri elektro-manyetik (P) büzme kuvveti ile (R) maktadır. Bu nedenle sıçrama çok şiddetlidir ve bu olay
anod reaksiyon kuvvetidir. CO2 korumasının birçok ticari uygulamada kullanıl-
masını engeller. Herşeye rağmen CO2 yumuşak çelik-
Büzme kuvvetinin şiddeti kaynak akımına ve elektrod lerin kaynağında en çok kullanılan koruyucu gazdır.
çapına bağlı olup bu kuvvet elektrod ucundaki ergimiş Bunun nedeni arkı gömerek sıçrama probleminin
damlanın elektroddan ayrılmasından sorumludur. CO2 önemli ölçüde azaltılmasıdır. Bu şekilde ark atmosferi
ile koruma yapıldığında kaynak akımı ergimiş damla gaz ve demir buharının karışımından meydana gelir ve
vasıtasıyla iletilir ve bu nedenle elektrodun ucu ark hemen hemen sprey tipi bir iletim oluşur. Ark kuvvet-
plazması tarafından sarılmaz. Yüksek hızlı fotoğraf leri sıçramanın çoğunu içinde tutan çökmüş bir boşluk
tekniği ile alınan görüntüler, arkın ergimiş damla yaratmaya yeterlidir. Bu teknik daha yüksek akımlar
yüzeyinden iş parçasına doğru hareket ettiğini gerektirir ve bu nedenle derin bir nüfuziyet oluşur.
göstermektedir. Bunun nedeni (R) kuvvetinin damlayı Ancak kaynak hızı dikkatle kontrol edilmezse, zayıf
destekleme, yani damlanın elektroddan ayrılmasını ıslatma etkisi aşırı kaynak dikişi taşmasına neden olur.
önleme eğilimidir.
2.2.3
Ergimiş damlanın elektroddan ayrılması bu nedenle ya Sprey İletimi
iş parçasına temas edip kısa devre yapıncaya kadar
büyümesi sonucu (Şekil-4b) veya yerçekimi kuvvetle- Argonca zengin gaz korumasında kararlı, sıçramasız
rinin etkisi nedeniyle ayrılacak kadar büyümesi sonucu eksenel sprey tipi bir iletim elde etmek mümkündür
(Şekil-4a) oluşur. Bunun nedeni (P)'nin hiç bir zaman (Şekil-5).
Gaz Memesi
Koruyucu Gaz
İş Parçası
7
Gazaltı Ark Kaynağı
Bunun için doğru akım elektrod pozitif (DAEP) Sprey damla iletimi kuvvetle yönlenmiş damlalar
kutupta kullanılması ve akım şiddetinin geçiş akımı adı demetinden ibaret olup damlalar ark kuvvetleri tara-
verilen kritik bir değerinin üzerinde olması gerekir fından ivmelendirilerek yerçekimi etkisini yenen
(Şekil-6). Bu akımın altında iletim daha önce açıklanan hızlara ulaşırlar. Bu nedenle belirli şartlar altında
iri damla iletimi yoluyla olur ve damla iletiminin hızı yöntem her pozisyonda kullanılır. Damlaların çapı ark
saniyede birkaç damladır. Geçiş akımının üzerindeki boyundan daha küçük olduğu için kısa devre meydana
değerlerde ise iletim, küçük çaplı (elektrod çapından gelmez ve bu nedenle de sıçrama, tamamen yokolmasa
daha küçük çapa sahip) damlaların oluşumu ve bile ihmal edilecek seviyeye düşer.
bunların saniyede yüzlerce damla iletim hızında
ayrılmasıyla oluşur. Bunlar ark aralığı boyunca eksenel Sprey damla iletiminin diğer bir özelliği oluşturduğu
olarak hızlanırlar. Damla iletim hızı ile akım arasındaki "parmak" şeklindeki nüfuziyettir. Parmak derin ola-
ilişki Şekil-6'da verilen grafikte gösterilmiştir. bilmekle birlikte, manyetik alanlardan etkilendiğinden
onun kaynak nüfuziyet profilinin merkezinde yer alma-
Sıvı metalin yüzey gerilimine bağlı olan metal geçiş sını sağlayacak şekilde kontrol edilmesi gerekir. Argon
akımı elektrod çapıyla ve bir dereceye kadar da serbest korumasının asal karakteri nedeniyle sprey damla
elektrod uzunluğu ile ters orantılı olarak değişir. Elek- iletimi hemen hemen tüm alaşımlarda kullanılabilir.
trodun ergime sıcaklığı ve koruyucu gazın bileşimi de Ancak sprey ark oluşturmak için gerekli akım değerleri
geçiş akımını etkiler. yüksek olduğundan bu yöntemin ince saçlara uygu-
lanması zor olabilir. Ortaya çıkan ark kuvvetleri ince
Bazı önemli elektrod metallerinin geçiş akımları saçları kaynak edecekleri yerde keserler. Aynı zamanda
değerleri Tablo-1'de verilmiştir. bu yönteme özgü olan yüksek yığma hızları düşey ve
tavan pozisyonlarında yüzey gerilimi ile taşınama-
yacak büyüklükte kaynak banyosu oluşturur.
300
İletim Hızı (damla sayısı/saniye)
20
İletim
Hızı
200
Geçiş 15
İletilen Akımı
Metal
Hacmi EKSENEL
SPREY 10
100 BÖLGESİ
KISA
DEVRE 5
BÖLGESİ
0 0
0 100 200 300 400 500 600
Akım
8
Gazaltı Ark Kaynağı
Sprey ark iletiminin iş parçası kalınlığı ve kaynak darbe akımı olup, şiddeti sprey iletimi için gerekli olan
pozisyonu ile ilgili bu sınırlamaları özel olarak geçiş akımından büyüktür. Bu darbe sırasında bir veya
tasarlanmış güç üniteleri sayesinde büyük ölçüde daha fazla sayıda damla oluşarak kaynak banyosuna
ortadan kaldırılmıştır. Bu makinalar hassas bir şekilde iletilir. Darbelerin saniyedeki sayısı ve şiddeti arkın
kontrol edilen dalga formları ve frekansları oluşturarak enerji seviyesini ve bu nedenle de elektrodun ergime
"darbeli (palslı)" akım üretmektedir. Şekil-7'de göste- hızını kontrol eder.
rildiği gibi darbeli akım üreten makinalar iki farklı
akım seviyesi sağlamaktadır. Ortalama ark enerjisinin ve elektrod ergime hızının
azalması sayesinde darbeli akımla sprey iletim tüm sac
Bunlardan biri sabit şiddette olup, elektrod ucunda metallerin birleştirilmesinde ve kalın metallerin tüm
damla oluşturacak kadar yüksek bir enerji vermeden pozisyonlardaki kaynağında rahatlıkla kullanılabilir.
arkın sürdürülmesini sağlar. Diğeri ise buna eklenen
Akım Bölgesi
Temel Akım
Zaman
9
Gazaltı Ark Kaynağı
0.5 mm 0.6 mm
a) Kaynak akımı (elektrod besleme hızı) 30 0.8 mm
Diğer tüm değişkenler sabit tutulduğunda kaynak Eğrilerin farkı konumlarda ve eğimlerde olmasının
akımının şiddeti elektrod besleme hızı veya ergime hızı nedeni metallerin ergime sıcaklıklarının ve elektrik
ile doğrusal olmayan bir şekilde değişir. Elektrod bes- dirençlerinin farklılığından kaynaklanmaktadır. Ser-
leme hızı değiştirildiğinde sabit gerilimli güç ünitesi best elektrod uzunluğu da bu ilişkiyi etkiler.
10
Gazaltı Ark Kaynağı
25
a) Kaynak nüfuziyet derinliğinde ve genişliğinde
0.5 mm
artma
20 0.8 mm b) Yığma hızında artma
c) Kaynak dikişinin boyutlarında artma
15
Darbeli (palslı) sprey kaynağında, sprey tipi metal
1.2 mm iletimini sağlamak için ortalama şiddeti geçiş akımın-
10
Sprey
dan daha düşük değerlerde kaynak akımına neden olan
1.6 mm akım darbeleri kullanılır.
İri 2.4 mm
5
Damla Ark kuvveti ve yığma hızı akıma kuvvetli olarak
Geçiş Akımı bağlıdır. Düşey ve tavan posizyonlarında, geçiş akımı-
0 nın üzerindeki akım değerleriyle çalışılması duru-
0 100 200 300 400 munda, ark kuvvetleri kontrol edilemez hale getilir.
Akım (A) Darbe akımı ile ortalama akım düşürülerek hem ark
kuvvetleri ve hem de yığma hızı azaltılır ve böylece
Şekil-9 ER4043 Alüminyum Elektrodlar İçin
Kaynak Akımları ile Elektrod Besleme kaynağın tüm pozisyonlarda ve ince saçlarda yapılması
Hızları Arasındaki İlişki mümkün olur. Dolu elektrodlarda darbeli akım kullan-
manın diğer bir avantajı daha büyük çaplı elektrodların
(yani 1.6 mm) kullanılabilmesidir. Bu durumda yığma
Elektrod Besleme Hızı (m/dak)
11
Gazaltı Ark Kaynağı
12
Gazaltı Ark Kaynağı
Alüminyum 25 30 29 - - 19 - - -
Magnezyum 26 - 28 - - 16 - - -
Alaşımsız Çelik - - - 28 30 17 18 19 20
Düşük Alaşımlı Çelik - - - 28 30 17 18 19 20
Paslanmaz Çelik 24 - - 26 - 18 19 21 -
Nikel 26 30 28 - - 22 - - -
Nikel-Bakır Alaşımı 26 30 28 - - 22 - - -
Nikel-Krom-Demir 26 30 28 - - 22 - - -
Bakır 30 36 33 - - 24 22 - -
Bakır-Nikel Alaşımı 28 32 30 - - 23 - - -
Silisyum Bronzu 28 32 30 28 - 23 - - -
Alüminyum Bronzu 28 32 30 - - 23 - - -
Fosfor Bronzu 28 32 30 23 - 23 - - -
*) +/- % 10 sınırlar içindedir. Düşük gerilimler, düşük akımlarla birlikte ince malzemelerde, yüksek gerilimler yüksek akımlarla
birlikte kalın malzemelerde kullanılır.
** ) Darbeli sprey iletiminde ark gerilimi kullanılan akım aralığına bağlı olarak, 18-28 V arasındadır.
13
Gazaltı Ark Kaynağı
neden olur. Aşırı yükseklikteki ark gerilimleri ise, Kaynak hızı arttırılırsa ark esas metale daha doğrudan
gözenekliliğe, sıçramaya ve yanma oluğuna neden etki ettiğinden, birim kaynak dikişi uzunluğu başına
olur. Gerilimin azalması ise daha dar ve daha yüksek arktan esas metale iletilen ısıl enerji önce artar. Kaynak
kaynak dikişine ve daha derin nüfuziyete neden olur. hızının daha da arttırılması, birim kaynak dikişi uzun-
Aşırı derecede düşük gerilim ise, elektrodun iş luğu başına, esas metale daha az ısı enerjisi verilmesi
parçasına yapışmasına neden olur. sonucunu doğurur. Bu nedenle, artan kaynak hızıyla
esas metalin ergimesi önce artar ve daha sonra azalır.
2.3.4 Kaynak hızı daha da arttırılacak olursa, ark tarafından
Kaynak Hızı ergitilen yolu doldurmaya yetecek miktarda dolgu
metali yığılamayacağından kaynak dikişinin kenarla-
Kaynak hızı, arkın kaynak birleştirmesi boyunca iler- rında yanma olukları meydana gelir.
leme hızıdır. Diğer bütün şartlar sabit tutulduğunda,
orta değerdeki kaynak hızlarında kaynak nüfuziyeti en 2.3.5
fazladır (Şekil-12). Kaynak hızı azaldığında, birim Serbest Elektrod Uzunluğu
kaynak uzunluğunda yığılan kaynak metali miktarı
artar. Bu ilişki aşağıdaki eşitlikle verilebilir : Serbest elektrod uzunluğu Şekil-11'de gösterildiği gibi,
-4 2
elektrod ucu ile temas tüpü ucu arasındaki mesafedir.
G (kg/m) = 7.8 . 10 . h . g . d . ( Ve / Vk ) Serbest elektrod uzunluğunun artması elektrik diren-
cinde artmaya neden olur. Direncin artması direnç ısıt-
Burada "G" (kg) bir metre kaynak dikişi başına yığılan masının artmasına, bu da elektrod sıcaklığının yük-
kaynak metali, "h" sıçrama kayıplarını gözönüne alan selmesine neden olur. Elektrod sıcaklığının yükselmesi
yığma verimi, "g" (gr/cm³) elektrod malzemesinin ise ergime hızında küçük bir artışa neden olur. Bundan
yoğunluğu, "d" (mm) elektrod çapı, "Ve" (m/dak) elek- daha önemlisi, artmış elektrik direnci temas tüpü ile iş
trod besleme hızı, "Vk" (m/dak) kaynak hızıdır. parçası arasında daha büyük gerilim düşüşüne neden
olur. Bu durum güç ünitesi tarafından algılanıp akımın
Çok düşük kaynak hızlarında, kaynak arkı esas metal azaltılması yoluyla dengelenir. Bunun sonucunda ise
yerine ergimiş kaynak banyosu üzerinde yanar ve bu elektrod ergime hızı derhal azaltılarak elektrodun fizik-
nedenle nüfuziyet azalır. Bu sırada geniş bir kaynak sel ark boyunun kısalması sağlanır. Böylece, kaynak
dikişi de oluşur.
Kaynak Hızı Çok Yüksek Uygun Kaynak Hızı Kaynak Hızı Çok Yavaş
6 mm
14
Gazaltı Ark Kaynağı
makinasında gerilim arttırılmadıkça, dolgu metali dar Kaynak (hareket) doğrultusuna dik olan düzleme
ve yüksek bir kaynak dikişi yığar. Arzu edilen serbest "çalışma düzlemi", kaynak doğrultusu ile elektroddan
elektrod uzunluğu genellikle kısa devre metal iletimi geçen düzleme de "hareket düzlemi" adı verilir. Bu
için 6-13 mm, diğer tip metal iletimleri için 13-25 mm düzlemler gözönüne alınarak elektrod açıları şu şekilde
arasındadır. tanımlanır :
Çalışma Hareket
Düzlemi Düzlemi
Çalışma
Sola Kaynakta Sağa Kaynakta
Açısı Hareket Açısı Hareket Açısı
Kaynak Yönü
Kaynak Yönü
Kaynak Ekseni
Parça
Ekseni
Eksen
15
Gazaltı Ark Kaynağı
Bütün diğer şartlar değiştirilmeden, hareket açısı Yatay pozisyonda iç köşe kaynağı yaparken elektrod
sıfırdan itibaren sola kaynak tekniğine doğru arttırı- Şekil-14'de gösterildiği gibi düşey parçayla 45° çalış-
lacak olursa, nüfuziyet artar ve kaynak dikişi geniş ve ma açısı yapacak şekilde tutulmalıdır.
düz hale dönüşür. En yüksek nüfuziyet sağa kaynak
tekniği ile hareket açısı 25° iken meydana gelir. Sağa
kaynak tekniği, aynı zamanda daha dışbükey ve daha
dar bir dikiş, daha kararlı bir ark ve iş parçası üzerinde 45°
daha az sıçrama meydana getirir.
16
Gazaltı Ark Kaynağı
17
Gazaltı Ark Kaynağı
2.3.9
Elektrod (Tel) Çapı
18
Gazaltı Ark Kaynağı
BÖLÜM 3.0
DONANIM
Daha önce de belirtildiği gibi gazaltı kaynak yöntemi Yarı otomatik ve otomatik kaynaktaki temel elemanlar
yarı otomatik veya otomatik olarak kullanılabilir. Şekil-2 ve Şekil-16'da gösterilmiştir.
Her iki halde de yöntemin temel elemanları aşağıdaki
gibidir : 3.1
KAYNAK TORCU
a) Kaynak torcu (hava veya su soğutmalı)
b) Elektrod (tel) besleme ünitesi Kaynak torcu elektrodu ve koruyucu gazı kaynak
c) Kaynak kontrolu bölgesine sevketmek ve elektrik gücünü elektroda
d) Kaynak güç ünitesi iletmek için kullanılır. Yüksek üretim işlerinde yüksek
e) Kontrollü koruyucu gaz iletimi akımla çalışan ağır iş torçlarından başlayıp, zor pozis-
f) Elektrod ünitesi yon kaynağında kullanılan düşük akımla çalışan hafif
g) Bağlantı kabloları ve hortumları iş torçlarına kadar değişen geniş bir aralıkta çeşitli
h) Su sirkülasyon sistemi (su soğutmalı torçlarda) torçlar üretilmektedir.
Kontrol Kablosu
Kontrol Ünitesi
Hareket Kolu
Gaz
Silindiri
İş Parçası
Kablosu
19
Gazaltı Ark Kaynağı
Ark sıcaklığından etkilenen torcun sürekli bir şekilde Temas tüpünün delik çapı kullanılan elektrod çapından
soğutulması gerekir. Düşük akım şiddetlerinde koru- genellikle 0.13 ile 0.25 mm daha büyüktür. Alüminyum
yucu gaz akımı bu soğutmayı yeterli bir şekilde gerçek- için daha büyük delik çapları gerekir. Temas tüpünün
leştirir. Kalın çaplı elektrodların, diğer bir değişle deliği periyodik şekilde kontrol edilmeli ve aşırı aşın-
250 A'den daha yüksek akım şiddetlerinin kullanılması ma nedeniyle genişlemişse değiştirilmelidir. Eğer bu
durumunda gaz soğutması yeterli düzeyde olmaz. Bu şekilde kullanılacak olursa kötü bir elektriksel temasa
nedenle 250 A'in üstünde gerçekleştirilen kaynak ve kararsız bir ark karakteristiğine neden olur. Temas
uygulamalarında kesinlikle su soğutması gereklidir. tüpü torça özenle yerleştirilmeli ve koruyu gaz meme-
Kaynak torcunun temel elemanları aşağıda belirtilmiş sine merkezlenmelidir. Temas tüpünün gaz memesinin
olup Şekil-17’de şematik olarak gösterilmiştir. ucuna göre aldığı pozisyon, kullanılan metal iletimi
tipine bağlı olarak değişir. Kısa devre iletiminde, temas
a) Temas tüpü tüpü gaz memesinin ucundan dışarıya doğru çıkmıştır.
b) Gaz memesi Sprey iletiminde ise temas tüpünün ucu, gaz meme-
c) Elektrod kılavuz hortumu ve gömleği sinin ucundan yaklaşık 3 mm içeridedir.
d) Gaz hortumu
e) Su hortumu Gaz memesi düzgün akan gaz sütununu kaynak
f) Elektrik kablosu bölgesine sevkeder. Düzgün gaz akışı ergimiş kaynak
g) Tetik metalinin atmosfer kirlenmesine karşı korunmasında
çok önemli bir faktördür. Farklı meme boyutları
Temas tüpü bakır veya bakır alaşımından yapılmış mevcut olup bunların seçimi sözkonusu olan uygula-
olup, elektrik akımını elektroda iletmek ve elektrodu iş maya göre yapılır. Örneğin, büyük kaynak banyolarına
parçasına doğru yönlendirmek için kullanılır. Temas neden olan, bir başka deyişle korunması gereken alanı
tüpü bir elektrik kablosu vasıtasıyla güç ünitesine arttıran, yüksek akımların kullanıldığı uygulamalarda
elektriksel olarak irtibatlandırılmıştır. Temas tüpünün büyük meme, düşük akımla çalışıldığında ve kısa devre
iç cidarı çok önemlidir. Elektrod bu tüp içinde kolay- iletimle kaynak yapıldığında küçük meme kullanılır.
lıkla hareket edebilmeli ve tüple çok iyi bir elektriksel
temas sağlamalıdır. Her torçla birlikte verilen kullanma Elektrod kılavuz hortumu ve kılavuz gömleği elektrod
talimatı, her elektrod malzemesi ve çapı için en uygun besleme motorundaki beseleme makaralarına yakın bir
temas tüpü boyutlarını listeler halinde belirtir. desteğe bağlanmıştır. Hortum ve gömlek elektrodu
Elektrod
Kılavuz Gömleği
Koruyucu Gaz Yolu
Elektrod Su Hattı Girişi
Su Odası
Temas Tüpü Kontrol Tetiği
Gaz Memesi Güç Kablosu / Dönen Su
Güç Bloğu
20
Gazaltı Ark Kaynağı
destekler, korur ve onu besleme makaralarından torca bükülmeye neden olabileceği küçük çaplı veya
ve temas tüpüne doğru yönlendirir. İyi bir ark karar- yumuşak (örneğin alüminyum gibi) elektrodların bes-
lılığı sağlamak için elektrod beslemesinin kesintisiz lenmesinde avantaj sağlar. Diğer bir torç tipinde ise,
olarak gerçekleştirilmesi gerekir. Elektrodun dolaş- elektrod besleme mekanizması ve elektrod makarası
ması ve bükülmesi engellenmelidir. Elektrod uygun bir torcun içine yerleştirilmiştir.
şekilde desteklenmediği takdirde, besleme makaraları
ile temas tüpü arasında herhangi bir yerde sıkışma 3.2
eğilimi gösterir. ELEKTROD BESLEME ÜNİTESİ
Gömlek, kılavuz hortumunun ayrılmaz bir parçası Elektrod besleme ünitesi (tel besleyici) bir elektrik
olabileceği gibi, ayrı bir parça da olabilir. Her iki halde motoru, elektrod makaraları ve elektrod doğrultusunu
de gömlek malzemesi ve bunun iç çapı önemlidir. ve basıncı ayarlayan aksesuarlardan meydana gelmiş-
Düzgün bir elektrod beslemesi sağlayabilmesi için tir. Elektrod besleme motoru genellikle doğru akımla
temiz ve iyi bir durumda olması gerektiğinden gömlek çalışır ve elektrodu torç yoluyla iş parçasına doğru iter.
periyodik olarak bakımdan geçirilmelidir. Motor hızını geniş bir aralıkta değiştiren bir kontrol
devresinin de bulunmasını gerektirir.
Çelik ve bakır gibi sert elektrod malzemeleri kulla-
nıldığında helisel çelik gömlekler tavsiye edilir. Sabit hızlı elektrod besleyicileri normal olarak sabit
Alüminyum ve magnezyum gibi yumuşak elektrod gerilimli güç üniteleri ile birlikte kullanılır. Bunlar,
malzemelerinde ise plastik gömlek kullanılmalıdır. gerekli devreler eklendiği takdirde sabit akımlı güç
ünitelerinde de kullanılabilir.
Kılavuz hortumların dış yüzeyleri çelikle takviye
edilmekle birlikte, bu hortumların aşırı bir şekilde Sabit akımlı güç ünitesi kullanıldığında, otomatik bir
eğilmelerine ve kıvrılmalarına müsaade edilmemelidir. gerilim algılama kontrolü gereklidir. Bu kontrol, ark
Kaynak ünitesiyle birlikte verilen kullanma talima- gerilimindeki değişmeleri algılar ve ark boyunu sabit
tında, her elektrod malzemesi ve çapı için tavsiye tutmak için elektrod besleme hızını değiştirir. Değişken
edilen kılavuz hortumu ve gömleği bir liste halinde hızlı elektrod besleme tertibatı ve sabit akımlı güç
belirtilir. ünitesinden meydana gelen bu sistem, özellikle
besleme hızlarının düşük olduğu büyük çaplı elektrod-
Diğer aksesuarlar ise, koruyucu gazı, soğutma suyunu larda (1.6 mm’den büyük) kullanılabilir. Motor hızının
ve elektrik akımını torca iletmek için kullanılan gaz ayarı, yüksek besleme hızlarında, arkın kararlılığını
hortumu, su hortumu ve elektrik kablosudur. Bu sağlamaya yetecek kadar hızlı bir şekilde yapılamaz.
hortum ve kablolar ya doğrudan ilgili üniteye veya bu
üniteyi kontrol eden kontrol sistemine bağlıdır. Elektrod besleme makaraları beseleme motoru
tarafından tahrik edilir. Bu makaralar, elektrodu bulun-
Normal torçlar elektrodu genellikle 3.7 metre uzak- duğu kaynaktan çekmek ve onu kaynak torcu içerisinde
lıktan kılavuz hortumu yoluyla torca iten elektrod ilerletmek için gerekli olan kuvveti sağlarlar.
besleyicileri kullanır. Torç içine yerleştirilmiş küçük
bir elektrod besleme mekanizması içeren farklı tipte Elektrod besleme ünitelerinde iki makaralı veya dört
torçlar da kullanılmaktadır. Bu sistem elektrodu daha makaralı sistemler kullanılabilir. Tipik bir dört maka-
uzak mesafedeki bir kaynaktan çeker ve bu kaynakta ralı elektrod besleme ünitesi Şekil-18'de gösterilmiştir.
elektrodu aynı anda iten bir elektrod itme mekanizması
bulunabilir. Bu tip torçlar, itme işleminin elektrodda
21
Gazaltı Ark Kaynağı
3.3
KAYNAK KONTROLÜ
22
Gazaltı Ark Kaynağı
bağlanır. Doğru akım güç ünitelerinin başlıca tipleri tüpüne doğru geri yanmaya ya da iş parçasına yakla-
motor tahrikli jeneratörler (dönen veya hareketli) ve şarak sönmeye eğilim gösterir. Gerilim kontrollü bir
transformatör-redresörlerdir (statik veya hareketsiz). elektrod besleme sistemi kullanarak bundan kaçınmak
mümkündür. Gerilim (ark boyu) azaldığında veya arttı-
İnvertörler statik tipe dahil edilirler. Transformatör- ğında, elektrod besleme motoru yavaşlayarak veya
redresör tipleri ise 220 V veya 380 V'luk bir şebekenin hızlanarak ark boyunun sabit kalmasını sağlar. Elek-
mevcut olduğu atölye içi alanlarda tercih edilir. trod besleme hızı kontrol sistemi tarafından otomatik
Transformatör-redresör tipi güç üniteleri, ark şartla- olarak değiştirilir. Bu tip güç üniteleri genellikle sprey
rındaki değişmelere, motor tahrikli jeneratör tipi güç iletimli kaynak işlemleri için kullanılır. Kısa devre
ünitelerine nazaran daha hızlı cevap verirler. Motor iletimde ark süresinin sınırlı olması nedeniyle kontro-
tahrikli jeneratörler elektrik enerjisinin mevcut olma- lün gerilim yoluyla yapılması mümkün değildir.
dığı yerlerde kullanılır. Her iki güç ünitesi de hem sabit
akım, hem de sabit gerilimli çıkış karakteristiği verecek Gazaltı kaynağı uygulamaları arttıkça sabit gerilimli
şekilde tasarlanıp üretilebilir. güç ünitelerinin daha iyi çalışma imkanı sağladığı
görülmüştür. Bu üniteler, sabit hızlı elektrod besleyi-
Gazaltı kaynağının eski uygulamalarında sabit akımlı cileri ile birlikte kullanıldıklarında, gerilimin kaynak
güç üniteleri kullanılmıştır. Bu üniteler, kaynak sırasın- işlemi sırasında hemen hemen sabit kalmasını sağlar-
daki akım şiddetini ark uzunluğundaki değişmelere lar. Şekil-20'de bu tip güç ünitelerinin gerilim-akım
bağlı olmaksızın sabit tutar (Şekil-19). eğrileri gösterilmiştir.
Çalışma Noktası
Gerilim (V)
Gerilim (V)
Çalışma
Noktası
Akım (A)
23
Gazaltı Ark Kaynağı
Gaz Memesi
Gaz Memesi (Nozul)
(Nozul)
Temas Tüpü
Temas Tüpü
25 mm 25 mm
19 mm
Ark Boyu (L)
Ark Boyu (L) Ark Boyu (L)
Ark Boyu (L) : 6.4 mm Ark Boyu (L) : 12.7 mm Ark Boyu (L) : 6.4 mm
Ark Gerilimi (V) : 24 Ark Gerilimi (V) : 29 Ark Gerilimi (V) : 24
Ark Akımı (A) : 250 Ark Akımı (A) : 220 Ark Akımı (A) : 250
Elektrod Bes. Hızı : 6.4 m/dak Elektrod Bes. Hızı : 6.4 m/dak Elektrod Bes. Hızı : 6.4 m/dak
Ergime Hızı : 6.4 m/dak Ergime Hızı : 5.6 m/dak Ergime Hızı : 6.4 m/dak
hızı kaynakçı tarafından kaynaktan önce ayarlanır. Bu dığında ark geriliminde de azalma olur ve ark akımı
ayar geri yanma veya sönme meydana gelmeden önce artar. Bu ise elektrodun ergime hızını arttırarak ark
geniş bir aralıkta yapılabilir. boyunun ilk değerine yükselmesine neden olur.
Sonuçta serbest elektrod uzunluğu azalır.
Kaynakçılar çok az bir eğitimden sonra gerilim ve
elektrod besleme hızını nasıl ayarlayacaklarını öğrene- Sabit gerilimli güç ünitelerinin ark boyunu kendi
bilirler. kendine ayarlama özelliği kararlı kaynak şartlarının
elde edilmesinde önemli rol oynar. Özellikle kısa devre
Sabit gerilimli güç ünitelerinin kendi kendine ayarlama iletiminde optimum kaynak performansını etkileyen
mekanizması Şekil- 21'de gösterilmiştir. ilave değişkenler de mevcuttur. Çıkış geriliminin kont-
rolüne ilave olarak belli ölçüde eğim ve indüktans
Temas tüpünün ucuyla iş parçası arasındaki uzaklığın kontolü arzu edilebilir. Kaynakçıların bu değişkenlerin
artması ile ark boyu ve ark gerilimi de arttar. Ancak ark kaynak arkı ve onun kararlılığı üzerindeki etkilerini
gerilimindeki bu hafif artma sonucunda ark akımı bilmesi gerekir.
azalır. Ark akımındaki azalma elektrodun ergime hızını
azalttığından, elektodun ucu iş parçasına doğru ilk ark
uzunluğu elde edilinceye kadar yaklaşır. Bu durumda
serbest elektrod uzunluğu artar. Tersine uzaklık azal-
24
Gazaltı Ark Kaynağı
Elektrod
Kısa devre iletiminde, eğimin temel fonksiyonu,
elektrodun iş parçası ile kısa devre oluşturması ile Büzme Kuvveti
meydana gelen kısa devre akımının şiddetini kontrol
etmektir. Gazaltı kaynağında, ergimiş metal damla-
larının elektroddan ayrılması "elektromanyetik
büzme etkisi" adı verilen elektriksel bir olay sayesinde
olur. Büzme etkisi, üzerinden akım geçen bir iletkende
akımın iletken üzerinde oluşturduğu manyetik kuvvet Şekil-23 Kısa Devre İletim Sırasında
Oluşan Büzme Etkisi
25
Gazaltı Ark Kaynağı
Kısa devre iletimde, oluşan büzme kuvvetleri ergimiş Birçok sabit gerilimli güç üniteleri eğim kontrolü
damlanın elektroddan ayrılma şeklini belirlediği için, yapan cihazlarla donatılmıştır. Bunlar söz konusu
kısa devre akımının şiddeti önemli bir faktördür. Bu uygulama için en uygun kısa devre akımını elde etmek
arkın kararlılığını da etkileyen bir olaydır. Güç ünite- amacıyla kademeli veya sürekli ayar yapabilirler. Bazı-
sinin devresinde herhangi bir eğim mevcut değilse ları ise en çok kullanılan kaynak şartları için önceden
veya çok az bir eğim varsa, kısa devre akımı hızla çok ayarlanmış sabit bir eğime sahiptir.
yüksek bir değere yükselir. Büzme etkisi de çok
yüksektir ve bu nedenle ergimiş damla elektroddan 3.4.3
şiddetli bir şekilde ayrılır. Aşırı büzme etkisi sonuçta Endüktans
şiddetli metal sıçraması oluşturur.
Elektrod işparçası ile kısa devre yaptığında akım hızla
yüksek değerlere yükselir. Bu yükselmenin hızını
etkileyen devre karakteristiği endüktans olup birimi
A Eğrisi Henry'dir. Endüktansın etkisi Şekil-25'de verilen eğri-
lerle gösterilmiştir.
Gerilim (V)
Kısa Devre
A Eğrisi
Akım (A)
Tablo-3 Kısa Devre İletimle Kaynakta En Uygun Kısa Devre Akım Değerleri
26
Gazaltı Ark Kaynağı
mini göstermektedir. B eğrisi ise, devrede endüktans karışımı kullanılıyorsa uygun karışım oranlarını elde
mevcut değilken akımın zamanla nasıl arttığını göster- etmek için karıştırıcılar (mikserler) da kullanılır. Ticari
mektedir. Büzme kuvvetinin en büyük değerini son olarak tek bir silindirde önceden hazırlanmış gaz
olarak elde edilen kısa devre akımı seviyesi belirler. karışımları da elde etmek mümkündür. Kullanıcı gaz
Belirli bir andaki büzme kuvvetini de o andaki kısa depolama ünitelerinin tipini ve boyutlarını aylık gaz
devre akımı belirler. Bu nedenle akım-zaman eğrisinin tüketimine göre belirler.
şekli önemlidir. Devrede endüktans yoksa, büzme
etkisi hızla uygulanır ve ergimiş damla şiddetli bir 3.6
şekilde elektroddan büzülerek uzaklaştırılır ve aşırı ELEKTROD ÜNİTESİ
sıçrama meydana gelir. Yüksek endüktans değerleri
birim zamandaki kısa devrelerin sayısında azalmaya ve Gazaltı kaynağında sürekli beslenen elektrod kullanılır
ark zamanında ise artmaya neden olur. Artan ark za- ve bu elektrod oldukça yüksek bir hızda tüketilir. Bu
manı kaynak banyosunu daha akışkan hale getirir ve nedenle maksimum işlem verimi elde edebilmek için,
daha düz bir kaynak dikişi oluşturur. elektrod ünitesinin torca kolayca iletilebilen yüksek
hacimde elektrod beslemesi sağlaması gerekir. Bu
Sprey iletiminde, güç ünitesine endüktans ilavesi, üniteler genellikle elektrodun bükülmeden serbest bir
kararlı kaynak şartlarını etkilemeksizin daha yumuşak biçimde beslenmesine imkan veren ve ağırlıkları
bir ark tutuşması sağlar. En düşük sıçrama şartlarını 0.45 kg'dan 27 kg'a kadar değişen makaralar şeklin-
sağlamak için gerekli güç ünitesi ayarı elektrodun dedir. Ağırlığı 114 kg'a kadar yükselen büyük maka-
malzemesine ve çapına bağlı olarak değişir. Genel bir ralar da mevcuttur ve elektrodlar 340 kg'dan 450 kg'a
kural olarak, büyük çaplı elektodlar için daha yüksek kadar değişen ağırlıktaki silindirlerden veya özel
kısa devre akımları ve daha yüksek endüktanslar makaralardan da sağlanabilir. Makaranın torç içinde
gerekir. bulunduğu sistemlerde ise küçük makaralar (0.45 kg ile
0.9 kg arası) kullanılır.
Piyasada sürekli veya kademeli indüktans ayarı yapıla-
bilen veya sabit endüktanslı güç üniteleri mevcuttur.
3.5
KORUYUCU GAZ REGÜLATÖRLERİ
27
Gazaltı Ark Kaynağı
BÖLÜM 4.0
KAYNAK SIRASINDA
TÜKETİLEN MALZEMELER
Aşınan ve değiştirilmesi gereken gaz memesi, kılavuz elektrodlar ya alüminyum bronzu veya bakır-manga-
hortumunun gömleği ve temas tüpü gibi kaynak maki- nez-nikel-alüminyum alaşımlı elektrodlardır.
nası elemanlarının yanında, işlem sırasında tüketilen
koruyucu gaz ve elektrod gibi sarf malzemeleri de bu- Yüksek mukavemetli alüminyum ve çelik alaşımları
lunmaktadır. Elektrodun, esas metalin ve koruyucu için en uygun elektrodlar bileşim olarak kullanıldığı
gazın bileşimleri kaynak metalinin kimyasal bileşimini esas metalden farklıdır. Bunun nedenlerinden biri,
belirler. Kaynak metalinin bileşimi ise, kaynak bağlan- örneğin 6061 alüminyum alaşımlarının bileşimlerinin
tısının kimyasal ve mekanik özelliklerini büyük ölçüde kaynak dolgu metali olarak kullanılmaya müsait olma-
etkiler. Kaynak elektrodunun ve koruyucu gazın seçimi masıdır. Sonuç olarak, elektrod alaşımları arzu edilen
sırasında aşağıdaki faktörlere dikkat etmek gerekir : kaynak metali özelliklerini sağlayacak ve kabul edile-
bilir çalışma karakteristiğine sahip olacak şekilde
a) Esas metal tasarlanırlar.
b) Kaynak metalinden beklenen mekanik özellikler
c) Esas metalin hangi şartlarda olduğu ve temizliği Elektrodun bileşiminde hangi türden değişiklikler
d) Kaynaklı bağlantının çalışma şekli veya varsa yapılırsa yapılsın elektroda oksit gidericiler ve temiz-
şartname talepleri leme etkisine sahip diğer elementler ilave edilir. Bu
e) Kaynak pozisyonu işlem, kaynakta gözenekliliği en aza indirmek ve
f) Arzu edilen metal iletim tipi kaynak metalinde iyi mekanik özellikler sağlamak
amacıyla yapılır. Güvenilir kaynak dikişleri elde ede-
4.1 bilmek için uygun oksit gidericileri uygun miktarlarda
ELEKTRODLAR ilave etmek gerekir.
Birleştirme işlerinde elektrodun bileşimi esas metalin Çelik elektrodlarda sıkça kullanılan oksit gidericiler
bileşimine benzerdir. Kaynak arkında oluşan kayıpları manganez, silisyum ve alüminyumdur. Nikel alaşımı
karşılamak veya kaynak banyosuna oksit giderici mad- elektrodlarda kullanılan temel oksit gidericiler ise, titan
deler sağlamak amacıyla elektrodun bileşimi hafif bir ve silisyumdur. Bakır ve bakır alaşımı elektrodlarda ise
şekilde değiştirilebilir. Bu değişiklikler esas metalin bu amaçla titan, silisyum veya fosfor kullanılır.
bileşiminden çok az bir farklılaşma yaratılarak
yapılabilir. Ancak bazı uygulamalarda, başarılı bir Gazaltı kaynağında kullanılan elektrodlar tozaltı ark
kaynak karakteristiği ve kaynak metali özelliği elde veya özlü elektrodla ark kaynağında kullanılanlara
edebilmek için esas metalden tamamen farklı kimya- nazaran çok daha küçük çapa sahiptirler. Genelde elek-
sal bileşime sahip elektrodlar gerekebilir. Örneğin, trod çapları 0.8 ile 1.6 mm arasındadır. Ancak
manganez bronzunun gazaltı kaynağı için en başarılı 0.5 mm'ye kadar ince ve 3.2 mm’ye kadar kalın çaplı
28
Gazaltı Ark Kaynağı
29
Gazaltı Ark Kaynağı
30
Gazaltı Ark Kaynağı
maktadır. Argon ve helyum gazları aşağıda belirtilen Verilen bir elektrod besleme hızında argon arkının
hususlarda önemli farklılıklar gösterir. gerilimi helyum arkının geriliminden önemli ölçüde
düşüktür. Bunun sonucunda argon arkında ark boyun-
a) Yoğunluk daki değişmeye bağlı olarak gerilimde daha az bir
b) Isıl iletkenlik değişme meydana gelecektir ve ark helyum arkına
c) Ark karakteristiği nazaran daha kararlı olacaktır. Argon arkı (% 80 argon
gazı karışımına kadar da dahil olmak üzere) geçiş akımı
Argonun yoğunluğu havanın yoğunluğunun 1.4 katı üzerindeki akım değerlerinde eksenel sprey ark iletimi
iken (yani daha ağır) helyumun yoğunluğu havanın oluşturur. Helyum arkı normal çalışma bölgesinde iri
yoğunluğunun 0.14'ü kadardır (yani daha hafif). Koru- damlalı metal iletimi oluşturur. Bu nedenle helyum arkı
yucu gaz ne kadar ağır ise o gaz verilen bir debide arkı argon arkına nazaran daha fazla sıçramaya ve daha kötü
koruma ve kaynak alanını örtme konusunda o kadar kaynak dikişi görünüşüne neden olur.
etkindir. Bu nedenle helyumla koruma yapıldığında
aynı etkili korumayı sağlamak için argonla korumada Çok kolay iyonize olan argon gazı bu nedenle arkın
kullanılan debinin iki veya üç katı yüksekliğinde debi tutuşmasını kolaylaştırır ters kutuplamayla birlikte kul-
kullanılması gerekir. lanıldığında mükemmel yüzey temizleme etkisi sağlar.
31
Gazaltı Ark Kaynağı
profilinde iyileşme sağlandığı gibi, argonun eksenel mu (hadde tufalı), bağlantı geometrisi, kaynak pozis-
sprey metal iletimi oluşturma özelliğinden de yararla- yonu ve esas metalin bileşimine bağlıdır. Genellikle
nılır (Şekil-26). Kısa devre iletimde, daha iyi ergime % 3 O2 veya % 9 CO2 bu değişkenlerin büyük bir ara-
sağlamak amacıyla % 60'dan % 90'a kadar helyum lıkta etkilerini gözönünde bulunduran oranlardır.
içeren Argon-Helyum karışımı koruyucu gazlar kulla- Argona CO2 ilavesi aynı zamanda dikiş profilinin
nılır. Paslanmaz çelik, düşük alaşımlı çelikler gibi bazı şeklini de iyileştirir (Şekil-27).
metaller için daha yüksek ısı girdisi elde etmek ama-
cıyla CO2 ilavesi yerine helyum ilavesi yapılır. Bunun 4.2.4
nedeni helyumun, dikişin mekanik özelliklerini ters Karbondioksit
yönde etkileyen kaynak metali reaksiyonları oluştur-
mamasıdır. Saf karbondioksit alaşımsız ve düşük alaşımlı çelik-
lerin kaynağında geniş ölçüde kullanılan bir aktif
4.2.3 gazdır. Bu gazın yoğun olarak kullanılma nedeni :
Argon ve Helyuma Oksijen
ve Karbondioksit İlavesi a) Daha yüksek kaynak hızı
b) Daha fazla bağlantı nüfuziyeti
Saf argon ve belli bir dereceye kadar helyum demir dışı c) Daha düşük maliyet sağlamasıdır.
malzemelerin kaynağında çok mükemmel sonuçlar
sağlar. Ancak, bu koruyucu gazlar saf halde demir CO2 ile korumada metal iletimi ya kısa devre ya da iri
esaslı malzemelerin kaynağında başarılı çalışma özel- damla tipidir. Eksenel sprey iletimi argonla korumaya
likleri sağlamaz. Ark kararsız olma eğilimi gösterir. özgü bir özelliktir ve bunu CO2 ile elde etmek mümkün
Helyumla korumada buna ilave olarak sıçrama meyda- değildir. İri damla iletimi ile elde edilen ark oldukça
na gelir. Saf argonla korumada "yanma oluğu" oluşma kararsızdır ve önemli miktarda sıçramaya neden olur.
olasılığı büyük ölçüde artar. Argona % 1-5 O2 veya Sıçramayı en az düzeye indirmek için kaynak şartları-
% 3-10 CO2 (ve % 25’e kadar CO2) ilavesi önemli nın çok kısa "gömülü ark" (elektrodun ucu gerçekte iş
ölçüde iyileşme sağlar. Saf gaza katılacak en uygun O2 parçası yüzey seviyesinin altındadır) sağlayan düşük
ve CO2 miktarı kaynak edilecek parçanın yüzey duru- gerilim değerine ayarlanması gerekir.
Şekil-27 Argon + O2 , Argon + CO2 ve CO2 Gazlarının Dikiş Şekline ve Nüfuziyete Etkisi
32
Gazaltı Ark Kaynağı
Alüminyum ve 25-75 mm kalınlıklarda saf argona oranla daha fazla ısı girdisi
Alüminyum Alaşımları % 35 Ar + % 65 He elde edilir. 5XXX serisi Al-Mg alaşımlarında erime özelliğinde
iyileşme sağlar.
Düşük Alaşımlı Çelikler Argon + % 2 O2 Yanma oluğunu en az düzeye indirir, iyi bir tokluk sağlar.
33
Gazaltı Ark Kaynağı
CO2 Daha derin nüfuziyet ve daha yüksek kaynak hızı elde edilir.
% 60-70 He +
En az reaktivite, mükemmel tokluk, mükemmel ark kararlılığı,
% 25-35 Ar +
ıslatma özelliği ve dikiş profili sağlar. Çok az sıçrama oluşur.
Düşük Alaşımlı Çelikler % 4.5 CO2
Orta derecede tokluk, mükemmel ark kararlılığı, ıslatma
% 75 Ar + % 25 CO2
özelliği ve dikiş profili sağlar. Çok az sıçrama oluşur.
Alüminyum
Argon Sac parçalarda Argon başarılı bir şekilde kullanılır. 3 mm'den
Magnezyum, Nikel
Argon + Helyum büyük kalınlıklarda ise Argon + Helyum karışımı tercih edilir.
ve Bunların Alaşımları
4.2.5
Koruyucu Gaz Seçimi
34
Gazaltı Ark Kaynağı
BÖLÜM 5.0
UYGULAMALAR
Kaynak Yönü
a) Elektrodun bileşimi, çapı ve ambalajı
b) Koruyucu gazın cinsi ve debisi Yatay
Kaynak Yönü
15-20° 0-5°
d) Bağlantı tasarımı
e) Donanımın güç ünitesi, torcu, elektrod (tel) besleme
ünitesi
Düşey Aşağı Düşey Yukarı
5.1
ALAŞIMSIZ ve DÜŞÜK ALAŞIMLI
ÇELİKLERİN KAYNAĞI
Temas Tüpü
5.1.1 Dışarıda
Serbest Elektrod
0 - 3.2 mm
Kısa Devre İletimiyle Kaynak Uzunluğu
6 - 13 mm
35
Gazaltı Ark Kaynağı
5.1.2
Sprey İletimiyle Kaynak
Serbest Elektrod
Uzunluğu
19 - 25 mm
5-10°
İş Parçası
Kaynak Yönü
5.1.3
Tablo-8, 9, 10, 11, 12, 13 ve 14'de elektrod besleme
Elektrod (Tel) Besleme Hızları hızları için, uygun serbest elektrod (tel) uzunluğu
kullanılması halinde, kaynakçıya yol gösterecek ön
"W" (yığma hızı) kaynak sırasında saatte yığılan metal
seçim değerleri verilmiştir.
miktarının (kg) "Ve" elektrod besleme hızıyla (m/dak),
ilişkisi aşağaki gibidir :
2
W(kg/saat) = 0.047 . h . g . d . Ve
36
Gazaltı Ark Kaynağı
2 ) Argon :
m
mm
7
m
m
m
2
3
1.6
m
1.
1.
Yığma Hızı (kg/saat)
6 9
m Argon bir soy gaz olup genelde alaşımsız ve düşük
0.
5
alaşımlı çeliklerin kaynağında çok kararsız bir ark
mm oluşturduğu için tek başına kullanılamaz. Arkı kararlı
4 0.8
kılmak için Argona oksijen veya karbondioksit karış-
3 tırılır.
2
3 ) Argon ve Karbondioksit :
1
% 20-50 oranında karbondioksitle karıştırılmış argon-
0
0 5 10 15 20 karbondioksit gaz karışımı alaşımsız ve düşük alaşımlı
çeliklerin kısa devre iletimiyle kaynağında kullanılır.
Elektrod Besleme Hızı (m/dak)
Bu gaz karışımının tipik özellikleri aşağıda verilmiştir :
Şekil-32 Alaşımsız ve Düşük Alaşımlı Çeliklerde
Çeşitli Elektrod Çapları İçin a) Güzel bir dikiş şekli
Elektrod Besleme Hızıyla Yığma Hızı
b) Saf karbondioksitle korumaya nazaran daha az
Arasındaki İlişki
nüfuziyet
c) Kaynak banyosunda karbondioksit ile korumaya
5.1.4 nazaran daha az akışkanlık
Ark Gerilimi d) Daha soğuk kaynak banyosu ve bu nedenle soğuk
kaynağa eğilim
BÖLÜM-2'de yeralan Tablo-2'de, ark gerilimine ait e) Posizyon kaynağına uygunluk
ilk seçim değerleri verilmiştir.
5.1.6
5.1.5 Sprey İletimiyle Kaynakta Kullanılan
Kısa Devre İletimiyle Kaynakta Koruyucu Gaz Karışımları
Kullanılan Koruyucu Gazlar ve Gaz
Eksenel sprey iletimle kaynağa en uygun gaz
Karışımları
karışımları Argon + % 3-10 Karbondioksit karışımı
veya Argon + % 1-5 Oksijen karışımıdır.
1 ) Karbondioksit :
Karbondioksit reaktif bir gazdır ve alaşımsız ve düşük Gaz karışımında argonun oranı azaldıkça eksenel sprey
alaşımlı çeliklerin kısa devre iletimli ark kaynağında iletiminin gerçekleşmesi için gerekli ark gerilimi
koruyucu gaz olarak kullanılabilir. Bu gazın tipik değeri de artar. Bu karışımların tipik özellikleri aşağıda
özellikleri aşağıda verilmiştir : verilmiştir :
37
Gazaltı Ark Kaynağı
5.1.7
Ön Tavlama ve Pasolararası Sıcaklık
Ön tavlama ve pasolararası sıcaklık kontrolü en uygun faktörler ön tavlama ve pasolararası sıcaklık kontrolü
mekanik özellikleri elde etmek, çatlamaya karşı direnci yapılmasını gerektirebilir. Tablo-7'de verilen değerler
arttırmak ve sertliği kontrol etmek için tavsiye edilir. en düşük ön tavlama ve pasolararası sıcaklık değerleri
Bu işlemler özellikle kalın levhaların çok pasolu kay- olup bir başlangıç değeri olarak alınmalıdır. Eğer çatla-
nağında önemlidir. İş şartları, ilgili şartnameler, yüksek ma meydana gelirse daha yüksek sıcaklık değerleri
zorlanmalar, alaşım elemanlarının miktarı ve diğer seçilmelidir.
Tablo-8 Alaşımsız ve Düşük Alaşımlı Çeliklerin CO2 Koruması ile Kısa Devre İletiminde
Yatay İçköşe ve Oluk Alın Kaynakları İçin Kaynak Değişkenleri
0 - 1.6 mm
R
Levha Kalınlığı (mm) 0.6 0.9 0.9 1.5 1.5 1.9 1.9 2.6 2.6 3.4 3.4 3.4 4.8 6.4
Elektrod Çapı (mm) 0.8 0.8 0.9 0.8 0.9 0.8 0.9 0.8 0.9 0.8 0.9 1.1 1.1 1.1
Elektrod Bes. Hızı (m/dak) 1.9 3.2 2.5 4.4 3.8 5.7 4.4 7.0 5.7 7.6 6.4 3.2 3.8 5.0
Akım (A) (DAEP) 35 55 80 80 120 100 130 115 160 130 175 145 165 200
Kaynak Hızı (m/dak) 0.25 0.35 0.33 0.33 0.50 0.45 0.45 0.50 0.50 0.43 0.50 0.45 0.38 0.33
Gerilim (V) * 17 18 18 19 19 20 20 21 21 22 22 18-20 19-21 20-22
Gaz Debisi (lt/dak) 12 - 17
Serbest Elek. Uz. (mm) 6 - 12
*) Ar + CO2 karışımı için 2 Volt azalt.
38
Gazaltı Ark Kaynağı
Tablo-9 Alaşımsız ve Düşük Alaşımlı Çeliklerin CO2 Koruması ile Kısa Devre İletiminde
Düşey-Aşağı İçköşe ve Düz Alın Kaynakları İçin Kaynak Değişkenleri
R
0 - 1.6 mm
Levha Kalınlığı (mm) 0.6 1.2 1.2 1.9 1.9 3.4 3.4 3.4 4.8 6.4
Elektrod Çapı (mm) 0.8 0.8 0.9 0.8 0.9 0.8 0.9 1.1 1.1 1.1
Elektrod Bes. Hızı (m/dak) 1.9 3.8 3.2 5.7 4.4 7.6 6.4 3.2 3.8 5.0
Akım (A) (DAEP) 35 70 100 100 130 130 175 145 165 200
Kaynak Hızı (m/dak) 0.25 0.38 0.48 0.50 0.50 0.50 050 0.50 0.43 0.43
Gerilim (V) * 17 18 18 20 20 22 22 19 20 21
Gaz Debisi (lt/dak) 12 - 17
Serbest Elek. Uz. (mm) 6 - 12
*) Ar + CO2 karışımı için 2 Volt azalt
Teknik :
"V" Salınımı veya "Üçgen" Salınımı Kullan
39
Gazaltı Ark Kaynağı
Teknik :
Sola Kaynak Kullan
Levha Kalınlığı (mm) 4.8 6.4 6.4 7.9 7.9 7.9 7.9 9.5 9.5 9.5 12 12
Ayak Uzunluğu (mm) 4.0 4.8 4.8 6.4 6.4 6.4 6.4 7.9 7.9 7.9 9.5 9.5
Elektrod Çapı (mm) 0.9 0.9 1.1 0.9 1.1 1.3 1.6 0.9** 1.1 1.6 1.3 1.6
Elektrod Besleme Hızı (m/dak) 9.5* 10* 8.9 12.7 9.5 8.1 6.0 15.2 12 6.0 12.3 6.0
Akım (A) (DAEP) 195 200 285 230 300 320 350 275 335 350 430 350
Gerilim (V) 23 24 27 29 28 29 27 30 30 27 32 27
Kaynak Hızı (m/dak) 0.6 0.48 0.63 0.35 0.45 0.45 0.48 0.25 0.33 0.30 0.33 0.23
Gaz Debisi (lt/dak) 17 - 21
Yığma Hızı (kg/saat) 2.7 2.9 4.2 3.6 4.5 5.2 5.4 4.4 5.7 5.4 7.8 5.4
Serbest Elektrod Uzunluğu (mm) 19 - 25
60°
Teknik : T2
Sola Kaynak Kullan
45°
12 - 25 mm
6.4
2 mm
1 60°
12 mm Arkla Oyuk Açma
4.8 - 6.4 mm
19 mm ve üstü
40
Gazaltı Ark Kaynağı
45°
Teknik :
Sola Kaynak Kullan
45 - 50°
Teknik :
Sola Kaynak Kullan
Birinci Paso
İkinci Paso
41
Gazaltı Ark Kaynağı
Tablo-15 AISI 200 ve 300 Serisi Paslanmaz Çeliklerin Sprey İletimiyle Kaynağında Kaynak Değişkenleri
60°
Koruyucu Gaz :
60°
Argon + % 1 Oksijen
3.2 mm
Gaz Debisi :
16.5 lt/dak.
42
Gazaltı Ark Kaynağı
Tablo-16 Paslanmaz Çeliklerin Sprey İletiminde Yatay ve Oluk İçköşe ve Oluk Alın
Kaynakları İçin Kaynak Değişkenleri
45°
Koruyucu Gaz :
% 98 Argon + % 2 Oksijen
Teknik :
Sola Kaynak Kullan 45 - 50°
Hareket Açısı :
5°
43
Gazaltı Ark Kaynağı
Tablo-17 AISI 200 ve 300 Serisi Paslanmaz Çeliklerin Kısa Devre İletimiyle Kaynağında Kaynak Değişkenleri
Koruyucu Gaz :
Helyum + % 7.5 Argon 1.6 - 3.2 mm
+ % 2.5 Karbondioksit
1.6 - 2.0 mm
1.6 - 3.2 mm
44
Gazaltı Ark Kaynağı
Tablo-18 Paslanmaz Çeliklerin Kısa Devre İletiminde Yatay, Oluk ve Düşey-Aşağı İç Köşe
Kaynakları İçin Kaynak Değişkenleri (Elektrod : MIG ER XXX LSi)
Teknik :
45 - 50°
Sağa Kaynak Kullan
Hareket Açısı :
5° - 20°
45°
45
Gazaltı Ark Kaynağı
Koruyucu Gaz :
% 90 He + % 7.5 Argon
+ % 2.5 Karbondioksit
Teknik :
Sağa Kaynak Kullan
Hareket Açısı :
5° - 10°
45°
Koruyucu Gaz :
Argon + % 2 Oksijen
Teknik :
Sola Kaynak Kullan 45 - 50°
46
Gazaltı Ark Kaynağı
Paslanmaz çeliklerin kısa devre iletimiyle kaynağında nılan kaynak donanımıdır. Kaynak değişkenleriyle
koruyucu gaz olarak % 90 He + % 7.5 Ar + % 2.5 ilgili bilgiler Tablo-21, 22, 23, 24 ve 25'de verilmiştir.
CO2'den oluşan gaz karışımı kullanılması halinde çok Bu tablolardaki veriler esas alınarak önce deneme
iyi bir korozyon direnci elde edilir. kaynakları gerçekleştirmek ve başarılı olunması
halinde bu değerlerle kaynakçıya benzer koşullarda
5.2.3 pratik yaptırarak kaynakçının yetersizliği nedeniyle
Darbe İletimi oluşabilecek hataları ortadan kaldırmak gerekir.
Darbeli iletimle kaynakta genellikle 0.9 ila 1.1 mm Alüminyum alaşımlarının ısıl iletkenliklerinin çok
çapa sahip paslanmaz çelik elekktrodlar kullanılır. Bu yüksek olması nedeniyle birim zamanda kaynak için
tür iletim için kullanılan koruyucu gaz, sprey iletimin- gerekli ısı girdisi aynı kalınlıktaki çeliğe nazaran daha
dekine benzer olup Argon ve % 2 O2 karışımından mey- yüksek olmalıdır. Düşük kaynak hızlarından kaçınmak
dana gelmiştir. gerekir, aksi takdirde dikiş sarkması oluşabilir. Diğer
bir husus da alüminyumun yüzeyinde oluşan oksit
Tablo-20'de paslanmaz çeliklerin darbeli iletimde kay- tabakasıdır. Kaynak öncesi bu tabakanın fırçalanarak
nağındaki kaynak değişkenleri verilmiştir. temizlenmesi gerekir, aksi takdirde gözenekli bir
kaynak dikişi oluşur. Alüminyum ve alaşımlarının
5.3 kaynağında genellikle doğru akım elektrod pozitif
ALÜMİNYUM ve ALÜMİNYUM (DAEP) kutuplamada sprey tipi iletim tercih edilir.
ALAŞIMLARININ KAYNAĞI Oluşan oksit tabakasının temizlenmesi için ise genelde
sola kaynak yöntemi kullanılır.
Alüminyumun kaynağında gözönüne alınması gerekli
olan faktörler; levha kalınlığı, alaşımın cinsi ve kulla-
Elektrod : 5356
Bağlantı Tipi : İçköşe
Kök Açıklığı : max 1.6 mm
Kaynak Boyutu : 3.2 - 12 mm
3.2 mm Kalınlık İçin : max. 0.8 mm
Pozisyon : Yatay
Kutuplama : DAEP
47
Gazaltı Ark Kaynağı
Elektrod : 4043
Bağlantı Tipi : İçköşe
Kök Açıklığı : max 1.6 mm
Kaynak Boyutu : 3.2 - 12 mm 3.2 mm Kalınlık İçin : max. 0.8 mm
Pozisyon : Yatay
Kutuplama : DAEP
60°
Elektrod : 5356
Bağlantı Tipi : Alın
Pozisyon : Oluk
Kutuplama : DAEP
48
Gazaltı Ark Kaynağı
60°
Elektrod : 4043
Bağlantı Tipi : Alın
Pozisyon : Oluk
Kutuplama : DAEP
45°
Elektrod : 5356
Koruyucu Gaz : Saf Argon
45 - 50°
49
Gazaltı Ark Kaynağı
BÖLÜM 6.0
ÖZEL UYGULAMALAR
6.1
ÖZLÜ ELEKTRODLARLA KAYNAK
Örtülü elektrodların tersine, gazaltı kaynak tellerindeki Özlü elektrodlar basit bir tüp olabilir veya enine
alaşım elemanları sadece bu tellerin üretiminde başlan- kesitteki metal miktarını arttırmak için kenetlenmiş
gıç malzemesi olarak kullanılan ingotların imalatı şeritlerden üretilebilir. Elektrodların dış çapları 0.9 mm
sırasında ilave edilebilir. Bu durum, alüminyum ve ile 3.2 mm arasında değişebilir. Özdeki katkı maddeleri
diğer demir dışı metallerde önemli bir sorun oluştur- oksit gidericilerle alaşım elemanları sağlamaya ek
maz, ancak çelik elektrodlarda çok yüksek maliyet olarak, yatay içköşe kaynakların profillerinin şekillen-
artışlarına neden olur. Çelik üretimi büyük tonajlarda mesine yardımcı olan bir cüruf da oluşturabilir.
imalat yapılması halinde ekonomiktir. Buna karşılık
gazaltı kaynağında kullanılan tellerin üreticileri çok Özde bulunan bileşiklerin görevleri örtülü elektrod-
daha düşük miktarlarda çeliğe ihtiyaç duyarlar. Tellerin ların örtüsündeki bileşiklerin görevlerine benzer olup
bileşim; levha, sac ve benzeri ürünler için kullanılan bunlar aşağıda sıralanmıştır :
genel çelik bileşimine nazaran farklıdır. Çelik üretici-
leri bu nedenlerle tel imalatı için çok az miktarda çelik a) Kaynak metalini yabancı maddelerden temizlemek
üretmek zorunda kalır. Bu da maliyetlerin artmasına ve böylece güvenilir bir dikiş elde etmek için oksit
neden olur. Ayrıca, gazaltı kaynağında kullanılan bazı giderici olarak görev yapmak.
çelik tellerin küçük çaplara çekilebilmesi zordur. Özlü
elektrodlar bazı uygulamalarda bu probleme bir çözüm b) Ergimiş kaynak banyosunun üzerinde yüzen ve
getirmek amacıyla kullanıma sokulmuştur. Özlü elek- katılaşma sırasında banyoyu atmosferin zararlı
trodlar gerçekte içlerine dekapanın ve alaşım elemanla- etkilerinden koruyan bir cüruf oluşturmak.
rının doldurulduğu ince tüplerdir (Şekil-33).
Dekapan Öz Birleşme
50
Gazaltı Ark Kaynağı
c) Yumuşak bir kaynak arkı oluşturarak ve sıçramaları Kendinden gaz korumalı özlü elektrodlar da mevcuttur
en az düzeye indirerek arkı kararlı kılmak. ve şantiye işlerinde özellikle yararlıdır. Elektrodların
özü gaz üreten bileşikler içerir. Bu gazlar arkı
d) Kaynak mukavemetini arttırmak ve istenen diğer koruyarak dışardan gaz koruması ihtiyacını ortadan
kaynak metali özelliklerini elde etmek için alaşım kaldırırlar. Dışardan gaz korumalı özlü elektrod
elemanları katılmasına sağlamak. kaynağı ile kendinden gaz korumalı özlü elektrod
kaynağı arasındaki temel farklılıklar temas tüpünün
e) Koruyucu gaz oluşturmak. pozisyonunda ve serbest elektrod uzunluğunda ortaya
çıkar (Şekil-34).
Özlü elektrodlar bazı Cr-Mo çelikleri, paslanmaz
çelikler ve aşınmaya dayanıklı çelikler de dahil olmak Şekil-34a'da gösterdiği gibi dışarıdan gaz korumalı
üzere bir grup çelikte kullanılmaya uygundur. Özlü kaynakta temas tüpünün ucu hemen hemen gaz
elektrodla kaynakta saf CO2 gazı geniş ölçüde kulla- memesinin ucunun hizzasındadır. Kendinden korumalı
nılır. Pozisyon kaynağında uygun bir ince çaplı özlü elektrodla kaynakta ise temas tüpü gaz memesinin
elektrodla birlikte Argon + % 20 CO2 gaz karışımının çok içerisinde olup serbest elektrod uzunluğu da çok
kullanılması daha iyi sonuçlar verir. daha fazladır (Şekil- 34 b).
Temas Tüpü
Gaz Memesi
Yalıtkan Elektrod
Kılavuzu
Temas Tüpü
Serbest Elektrod
Uzunluğu
Serbest Elektrod
Özlü Elektrod Özlü Elektrod
Uzunluğu
İş Parçası İş Parçası
(a) (b)
Dışarıdan Gaz Korumalı Kendinden Korumalı
Elektrod İçin Gaz Memesi Elektrod İçin Gaz Memesi
51
Gazaltı Ark Kaynağı
Tablo-26 Özlü Elektrodlar İçin Gerekli Kimyasal Bileşim Değerleri (maks %) (*)
AWS Mn Si Ni Cr ** Mo ** V ** Al
Sınıfı
E60T-7 1.50 0.90 0.50 0.20 0.30 0.08 1.8
E60T-8 1.50 0.90 0.50 0.20 0.30 0.08 1.0
E70T-1 1.75 0.90 0.30 ** 0.20 0.30 0.08 -
E70T-2 kimyasal bileşim serbest
E70T-3 kimyasal bileşim serbest
E70T-4 1.50 0.90 0.50 0.20 0.30 0.08 1.8
E70T-5 1.50 0.90 0.30 ** 0.20 0.30 0.08 -
E70T-6 1.50 0.90 0.80 0.20 0.30 0.08 -
E70T-G kimyasal bileşim serbest
52
Gazaltı Ark Kaynağı
53
Gazaltı Ark Kaynağı
Kaynak Pozisyonu :
Oluk 10 x Ağız Aralığı
Ağız Aralığı KAYNAK YÖNÜ
Kaynak Kalite Seviyesi :
Ticari
Çeliğin Kaynak Kabiliyeti : 60°
İyi veya orta
Çelik Altlık
54
Gazaltı Ark Kaynağı
Kaynak Pozisyonu :
60°
Düşey
Kaynak Kalite Seviyesi :
Ticari
Çeliğin Kaynak Kabiliyeti :
İyi veya orta 3.2 mm
Tek Taraflı Kaynak
9.5 - 13 mm min 4.8 mm
Kaynak Pozisyonu :
19 - 25.4 mm 45° 19 - 25.4 mm
Düşey
Kaynak Kalite Seviyesi :
Ticari
Çeliğin Kaynak Kabiliyeti :
İyi veya orta
Tek Taraflı Kaynak 4.8 mm min 6.4 mm
56
Gazaltı Ark Kaynağı
* ) Düşey
57
Gazaltı Ark Kaynağı
Şekil-35 Gazaltı Nokta Kaynağı İle Direnç Nokta Kaynağı Arasındaki Fark
58
Gazaltı Ark Kaynağı
etkili yöntemdir. Gazaltı kaynağı ile dar aralık kaynağı gerilimi (ark boyu) yan cidarlarda yanma olukları
gerçekleştirilirken yan cidarlarda uygun bir ergime oluşturarak daha sonraki pasoda burada oksit birikin-
sağlayabilmek için elektrod ucunun uygun bir pozis- tilerinin kalmasına veya ergime yetersizliğine neden
yonda olması gerekir. Bunu gerçekleştirmek için çeşitli olur. Yüksek gerilim ayrıca yan cidarlarda ark tırman-
elektrod besleme yöntemleri geliştirilmiş olup, bunlara masına, ark tırmanması ise temas tüpünün hasara
ait bazı örnekler Şekil-37'de verilmiştir. uğramasına neden olur. Bu nedenle, darbeli güç üni-
teleri, bu uygulamada geniş ölçüde kullanılmaya
başlanmıştır. Bu üniteler düşük ark gerilimlerinde
9.5 - 16 mm kararlı bir sprey ark sağlarlar. Geleneksel gazaltı
kaynağında olduğu gibi dar aralık kaynağında da çeşitli
koruyucu gazlar kullanılmıştır. Argon ve % 20-25
CO2'den oluşan gaz karışımı iyi bir ark karakteristiği,
dikiş profili ve yan cidar nüfuziyeti sağladığından
25 - 300 mm geniş ölçüde kullanılmaktadır. Dar aralık kaynağında
koruyucu gazın kaynak bölgesine iletilmesi zor olduğu
için çeşitli meme tasarımları geliştirilmiştir.
59
Gazaltı Ark Kaynağı
BÖLÜM 7.0
KAYNAKTA ORTAYA
ÇIKAN PROBLEMLER
ve KAYNAK HATALARI
Gazaltı kaynağında ortaya çıkan problemler ve kaynak kaynak metaline hidrojen geçişini sağlayan tehlikeli
hataları diğer kaynak yöntemlerindekilere oldukça faktörlerdir. Elektrod üreticileri temizlik gereğinin
benzer olup aşağıda konuyla ilgili detaylı açıklamalar bilincinde olup, temiz elektrod sağlamak için gerekli
verilmiştir. tedbirleri alırlar. Kirlenme kullanma sırasında oluşa-
bilir. Bu tür olasılıkların bilincinde olan kullanıcılar,
7.1 özellikle sertleşebilen çeliklerin kaynağında, ciddi so-
KAYNAKTA ORTAYA runlardan kaçınmak için gerekli tedbirleri alırlar. Bu
ÇIKAN PROBLEMLER bilinç alüminyumun kaynağı için de gereklidir. Burada
problem hidrojen gevrekleşmesi olmamakla birlikte,
Kaynakta ortaya çıkan temel problemler şu şekilde katılaşmış alüminyumda hidrojenin çözünebilme yete-
sıralanabilir : neğinin düşük olması nedeniyle ortaya çıkan göze-
nekliliktir.
a) Hidrojen gevrekleşmesi
b) Oksijen ve azotla kirlenme 7.1.2
c) Esas metalin kirliliği Oksijen ve Azotla Kirlenme
d) Yetersiz ergime
Gazaltı kaynağında oksijen ve azotla kirlenme riski
7.1.1 hidrojen kirlenmesine nazaran daha yüksektir. Eğer
Hidrojen Gevrekleşmesi koruyucu gaz tam anlamıyla soy değilse veya yeterli
koruma sağlayamıyorsa, bu elementler derhal atmos-
Gazaltı kaynağında rutubet tutan bir dekapan veya ferden kaynak banyosuna geçerler. Burada oluşan
örtünün bulunmaması nedeniyle, hidrojen gevrekli- oksitler ve nitrürler kaynak dikişinin çentik darbe
ğinin oluşma olasılığı düşük olmakla birlikte, böyle bir tokluğunu düşürür. Ancak, koruyucu gaza, kaynak
tehlikeyi gözardı etmemek gerekir. Bunun nedeni, kalitesini etkilemeyecek oranda % 5 kadar oksijen ilave
diğer hidrojen kaynaklarının yarattığı tehlikelerdir. edilebilir.
Örneğin, koruyucu gazın rutubet içeriği tehlike yarat-
mayacak ölçüde düşük olmalıdır. Bunun gaz satıcıları 7.1.3
tarafından çok iyi bir şekilde kontrol edilmesi Esas Metalin Kirliliği
gerekmekle birlikte, kullanmadan önce, kullanıcı
tarafından da kontrol edilmesi gerekir. Elektrod veya Gazaltı kaynağı sırasında esas metalin temizliği, tozaltı
esas metal üzerindeki yağ, gres ve üretim artıkları ve elektrik ark kaynağına nazaran daha önemlidir.
60
Gazaltı Ark Kaynağı
Bunun nedeni, elektrik ark kaynağında ve tozaltı uygun olmayan kaynak teknikleri özellikle kök
kaynağında mevcut olan ve ergimiş kaynak metalin- bölgelerinde veya kaynak ağızı yüzeylerinde yetersiz
deki oksitleri ve gaz oluşturan bileşikleri temizleyen ergimeye neden olabilir.
dekapan bileşiklerinin bulunmamasıdır. Bu durum
doğal olarak hem kaynak öncesi, hem de pasolar arası 7.2
temizliğe özen göstermeyi gerektirir. Bu husus özel- KAYNAK HATALARI
likle alüminyum için geçerlidir. Burada metal oksit-
lerin giderilmesi için ya kimyasal veya mekanik oksit Gazaltı kaynağında oluşabilen kaynak hatalarından en
giderme işlemleri ya da her ikisi birden kullanılır. çok rastlananları aşağıda açıklanmıştır (Tablo-34, 35,
36, 37, 38, 39 ve 40) :
7.1.4
Yetersiz Ergime a) Gözeneklilik
b) Kaynak metali çatlakları
Gazaltı kaynağında "kısa devre metal iletimi" ile c) Isı tesiri altındaki bölgede oluşan çatlaklar
çalışılırken ısı girdisinde azalma meydana gelir. Bu d) Ergime azlığı
azalma esas metalde ergime yetersizliğine neden e) Yanma oluğu
olabilir. Düşük ısı girdisiyle çalışma ince saçların f) Yetersiz nüfuziyet
kaynağında ve pozisyon kaynağında yararlıdır. Ancak, g) Aşırı nüfuziyet (Kök taşması)
Nedeni Giderilmesi
1 - Yetersiz gaz koruması. 1 - Gaz akışını en uygun değere getir. Kaynak bölgesindeki havayı
tamamen uzaklaştırmak için gaz akışını arttır. Türbülanstan
kaçınmak ve havanın kaynak bölgesinde hapsolmasını önlemek
için aşırı gaz akımını azalt. Gaz hattındaki kaçakları ortadan kaldır.
Kaynak bölgesine doğru esen hava cereyanını (fanlar, açık kapılar
vb.) durdur. CO2 kaynağında ısıtıcıları kullanarak donmuş
(tıkanmış) regülatörleri ısıt. Kaynak hızını azalt, meme ile iş
parçası arasındaki mesafeyi azalt. Kaynağın sonunda, ergimiş
metal katılaşıncaya kadar torcu tutmaya devam et.
2 - Koruyucu gazın kirlenmesi. 2 - Kaynak için uygun kalitede koruyucu gaz kullan.
3 - Elektrodun kirlenmesi. 3 - Sadece temiz ve kuru elektrod kullan.
4 - İş parçasının kirlenmesi. 4 - Kaynak öncesi iş parçası yüzeyinden tüm gres, yağ, boya, rutubet,
pas ve kiri temizle. Daha yüksek derecede deokside etme
özelliğine sahip elektrod kullan.
5 - Ark gerilimi çok yüksek. 5 - Gerilimi azalt.
6 - Serbest elektrod uzunluğu fazla. 6 - Serbest elektrod uzunluğunu azalt.
61
Gazaltı Ark Kaynağı
Nedeni Giderilmesi
1 - Yanlış bağlantı tasarımı. 1 - Zorlanma şartlarına dayanıklı şekilde yeterli dolgu metali yığmaya
yani kaynak kesidini arttırmaya imkan verecek uygun kaynak
ağızı hazırla.
2 - Çok fazla dikiş genişliği/derinliği 2 - Dikiş genişliğini arttırmak veya nüfuziyeti azaltmak için ya ark
oranı. gerilimini arttır veya akımı azalt veya her ikisini de azalt.
3 - Çok küçük bir kaynak dikişi. 3 - Yığılan metal kesitini arttırmak için kaynak hızını azalt.
(özellikle içköşe ve kök dikişlerinde)
4 - Isı girdisi aşırı çekme ve distorsiyo- 4 - Ya akımı ya da gerilimi veya her ikisini birden azalt. Kaynak
na neden olacak kadar yüksek. hızını arttır.
5 - Sıcak çatlama. 5 - Yüksek manganez içeriğine sahip elektrod kullan (arktaki
manganez kaybını en az düzeye indirmek için daha kısa ark boyu
kullan). Ağız açısını yeterli oranda dolgu metali ilavesi sağlamaya
imkan verecek şekilde ayarla. Soğuma sırasında dikişe gelen
zorlanmaları azaltmak için paso sırasını ayarla. İstenen özelliği
sağlayan başka bir dolgu metali kullan.
6 - Bağlantı elemenlarında yüksek 6 - İç gerilmelerin şiddetini azaltmak için ön tavlama yap. Zorlanma
zorlanma. şartlarını azaltmak için kaynak sırasını ayarla.
7 - Bağlantının sonundaki kraterde 7 - Geri adım tekniği ile kraterleri ortadan kaldır.
hızlı soğuma.
Nedeni Giderilmesi
1 - Isı tesiri altındaki bölgede sertleşme. 1 - Ön tavlama yaparak soğuma hızını azalt.
2 - İç gerilmeler çok yüksek. 2 - Gerilme giderme ısıl işlemini kullan.
3 - Hidrojen gevrekleşmesi var. 3 - Temiz elektrod ve kuru koruyucu gaz kullan. Esas metaldeki kirleri
temizle. Kaynağı soğumadan birkaç saat yüksek sıcaklıkta tut
(hidrojenin yayınabilmesi için gerekli sıcaklık ve zaman esas
metalin cinsine bağlı olarak değişir).
62
Gazaltı Ark Kaynağı
Nedeni Giderilmesi
1- Kaynak bölgesindeki yüzeyler film 1 - Kaynaktan önce tüm ağız yüzeylerindeki ve kaynak bölgesi
veya aşırı oksitlerden arınmamış. yüzeylerindeki hadde sırasında oluşan tufal kalıntılarını temizle.
2 - Yetersiz ısı girdisi. 2 - Elektrod besleme hızını ve ark gerilimini yükselt, serbest elektrod
uzunluğunu azalt.
3 - Çok büyük bir kaynak banyosu. 3 - Daha denetlenebilir bir kaynak banyosu elde etmek için aşırı
elektrod salınımından kaçın. Kaynak hızını arttır.
4 - Yanlış kaynak tekniği. 4 - Salınım tekniği kullanırken kaynak ağızının yüzeylerinde kısa
sürelerle kal. Bağlantının köküne ulaşılabilecek geçit sağla.
Elektrodu kaynak banyosunun ön yüzüne doğru yönlendir.
5 - Yanlış bağlantı tasarımı. 5 - Uygun bir serbest elektrod uzunluğu ile kaynak ağızının dibine ve
yan cidarlarına ulaşmaya yetecek büyüklükte ağız açısı kullan
veya "J" ya da "U" kaynak ağızı kullan.
6 - Aşırı kaynak hızı. 6 - Kaynak hızını azalt.
Nedeni Giderilmesi
63
Gazaltı Ark Kaynağı
Nedeni Giderilmesi
1 - Yanlış bağlantı hazırlığı. 1 - Bağlantı tasarımı, serbest elektrod uzunluğunda kaynak ağzının
dibine ulaşabilecek bir geçit sağlamalıdır. Aşırı kök yüksekliğini
azalt. Alın kaynağında kök açıklığını arttır ve arka taraftaki
oyuğun derinliğini arttır.
2 - Yanlış kaynak tekniği. 2 - En yüksek nüfuziyete ulaşmak için elektrod açısının iş parçası
yüzeyine dik olmasını sağla.
3 - Yetersiz kaynak akımı. 3 - Arkı kaynak banyosunun ön tarafına doğru tut. Elektrod besleme
hızını (kaynak akımını) arttır.
Nedeni Giderilmesi
1 - Aşırı ısı girdisi. 1 - Elektrod besleme hızını (kaynak akımını) ve gerilimi azalt.
Kaynak hızını arttır.
2 - Yanlış bağlantı hazırlığı. 2 - Kök aralığını azalt. Kök yüzeyinin boyutlarını arttır.
7.3
AKSAKLIKLARIN GİDERİLMESİ
Herhangi bir yöntemle ilgili aksaklıkların giderilmesi nımın karmaşık oluşu, çok sayıda değişken olması ve
için ekipmanın ve çeşitli elemanların işlevleri ve bu değişkenler arasında da ilişkiler bulunmasıdır. Bu
mevcut malzemelerin ve yöntemin kendisi hakkında aksaklıklar üç sınıfa ayrılabilir (Tablo-41, 42 ve 43) :
yoğun bilgi sahibi olmak gerekir. TIG kaynağı ve
elektrik ark kaynağı gibi elle gerçekleştirilen yöntem- a) Mekanikle ilgili aksaklıklar
lere göre gazaltı kaynağında bu oldukça zor bir b) Elektrikle ilgili aksaklıklar
görevdir. Bunun nedeni, gazaltı kaynağındaki dona- c) İşletmeyle ilgili aksaklıklar
64
Gazaltı Ark Kaynağı
Elektrod, besleme Besleme makarasının basıncı çok yüksek. Kılavuz gömleğini veya temas tüpünü elektrod
makarasının etrafına Kılavuz gömleği veya temas tüpü hatalı. çapına göre seç kontrol et ve hizaya getir
dolanıyor.
Elektrod veya elektrod kılavuzları besleme Engeli yok et.
makaralarını hizasında değil. Torç içinde
veya torç kablosu içinde bir engel var.
Kaynak dikişi aşırı Kablolarda veya torçta hava / su sızıntısı Sızıntıyı kontrol et varsa onar veya yenisiyle değiştir.
şekilde oksitlenmiş.
Koruyucu gaz akışı engelleniyor. Memeyi kontrol et gerekiyorsa temizle.
Elektrod besleniyor Gaz silindiri boşalmış. Değiştir ve kaynaktan önce gaz hattını gazla doldur.
ancak gaz akışı yok.
Gaz silindiri vanası kapalı. Silindir vanasını aç.
Gaz debisi ayarlanmamış. Uygulama için belirtilen değeri ayarla.
Gaz hattında veya memede bir engel var. Kontrol et ve temizle.
65
Gazaltı Ark Kaynağı
Ark zor tutuşturuluyor. Yanlış kutuplama. İş parçasının kablo Kutuplamayı kontrol et gerekiyorsa değiştir. İş
bağlantısı zayıf. parçası kablo bağlantısını kuvvetlendir.
Tel beslenmesi düzensiz Güç devresinde düzensiz değişmeler var. Hat gerilimini kontrol et.
ve geri ergime var.
Yanlış kutuplama. Kutuplamayı kontrol et. Gerekiyorsa değiştir.
Kaynak kabloları aşırı Kablolar çok küçük veya çok uzun. Akım taşıma kapasitelerini kontrol et gerekirse
ısınıyor. kabloyu değiştir veya kısalt.
Kabloların bağlantıları gevşemiş. Sıkıştır.
Tel besleme hızı kontrol Kontrol devresinde kırılmış veya gevşemiş Kontrol et ve sıkıştır. Gerekiyorsa tamir et.
dışı. teller var.
Kontrolördeki PC boardda sorun var. PC bordu değiştir.
Elektrod besleniyor Gaz valfı selenoidinde hasar var. Kontol et ve gerekiyorsa tamir et.
ancak gaz gelmiyor.
Gaz valfi selenodine giden teller gevşemiş Kontol et ve gerekiyorsa tamir et.
veya kopmuş.
Elektrod besleniyor İş parçası elektrik bağlantısı gevşek. Gevşekse sıkıştır. İş parçasını temizle.
ancak ark oluşmuyor.
Kablo bağlantıları gevşek. Sıkıştır
Primer kontaktör sargısı veya kontaktör Tamir et veya değiştir.
noktaları hatalı.
Kontaktörün kontrol bağlantıları kopmuş. Tamir et veya değiştir.
Kaynak dikişinde Gaz selenoid valfine giden tellerde Tamir et veya değiştir.
gözenek oluşuyor. gevşeme ya da kopma var.
66
Gazaltı Ark Kaynağı
Kaynak torçu aşırı Akım şiddeti torç için çok fazla. Akımı azalt veya daha yüksek kapasiteli torç kullan.
ısınıyor.
67
Gazaltı Ark Kaynağı
KAYNAKÇA
4) "Welding Processes"
Welding Handbook, Vol. 2, 8. Edition
AWS (1992)
68
Kaynak Tekniği Sanayi ve Ticaret A.Ş.
www.askaynak.com.tr