‫ﺷﺮﻛﺖ ره آوران ﻓﻨﻮن ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ‬ ‫أ‬ ‫ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري و ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮرهﻫﺎ‬

‫‪1‬‬ ‫ﻓﺼﻞ اول‪ :‬ﻛﻮرهﻫﺎ و اﻧﻮاع آن‬

‫‪2‬‬ ‫‪ -1-1‬ﻣﻘﺪﻣﻪ‬

‫‪3‬‬ ‫‪ -1-2‬دﺳﺘﻪ ﺑﻨﺪي ﻛﻮرهﻫﺎ ﺑﻪ ﻟﺤﺎظ آراﻳﺶ ﻣﺸﻌﻞ ﻫﺎ‬

‫‪ -1-2-1‬ﻛﻮرهﻫﺎي ‪Top Fire‬‬

‫‪3‬‬

‫‪ -1-2-2‬ﻛﻮرهﻫﺎي ‪Side Fire‬‬

‫‪3‬‬

‫‪ -1-2-3‬ﻛﻮرهﻫﺎي ‪Bottom Fire‬‬

‫‪4‬‬

‫‪ -1-3‬ﺗﻘﺴﻴﻢ ﺑﻨﺪي ﻛﻮره ﻫﺎ ﺑﺮ اﺳﺎس ﻧﻮع ‪Draft‬‬

‫‪4‬‬

‫‪ -1-3-1‬ﻛﻮرهﻫﺎي ‪natural draft‬‬

‫‪4‬‬

‫‪4‬‬ ‫‪ -1-3-2‬ﻛﻮرهﻫﺎ ﺑﺎ ﻣﻜﺶ ﻃﺒﻴﻌﻲ و ﻫﻮاي اﺣﺘﺮاق اﺟﺒﺎري‬

‫‪5‬‬ ‫‪ -1-3-3‬ﻛﻮره ﺑﺎ ﻣﻜﺶ اﺟﺒﺎري و ﻫﻮاي اﺣﺘﺮاق ﻃﺒﻴﻌﻲ‬

‫‪ -1-3-4‬ﻛﻮره ﺑﺎ ﻣﻜﺶ ﺑﺎ ﻣﻜﺶ اﺟﺒﺎري و ﻫﻮاي اﺣﺘﺮاق اﺟﺒﺎري )‪(balance Draft‬‬

‫‪5‬‬

‫‪5‬‬ ‫‪ -1-4‬دﺳﺘﻪﺑﻨﺪي ﻛﻮرهﻫﺎ ﺑﺮ ﻣﺒﻨﺎي ﻫﺪف ﻋﻤﻠﻴﺎﺗﻲ آن‬

‫‪5‬‬ ‫‪ -1-4-1‬ﻛﻮرهﻫﺎي ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﺪﻳﺎي ﺣﺮارﺗﻲ‬

‫‪ -1-4-1-1‬ﻛﻮرهﻫﺎي ‪Lean Oil‬‬

‫‪7‬‬

‫‪7‬‬ ‫‪ -1-4-1-2‬ﻛﻮرهﻫﺎي ﺣﺮارﺗﻲ روﻏﻦ‬

‫‪7‬‬ ‫‪ -1-4-1-3‬ﻛﻮرهﻫﺎي آروﻣﺎﺗﻴﻚ‬

‫‪ -1-4-1-4‬ﻛﻮره ‪MTBE‬‬
‫‪8‬‬
 ‫ﺷﺮﻛﺖ ره آوران ﻓﻨﻮن ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ‬ ‫ب‬ ‫ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري و ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮرهﻫﺎ‬

‫‪8‬‬ ‫‪ -1-4-1-5‬ﻛﻮره اﺳﺘﺮﻳﭙﺮ‬

‫‪9‬‬ ‫‪ -1-4-2‬ﻛﻮرهﻫﺎي ﺑﺨﺎرﺳﺎزي‬

‫‪9‬‬ ‫‪ -1-4-2-1‬ﻛﻮره ﺑﺨﺎر ﺳﺎزي ﺳﻴﻜﻞ ﺗﺮﻛﻴﺒﻲ‬

‫‪10‬‬ ‫‪ -1-4-2-2‬ﺑﻮﻳﻠﺮ‬

‫‪13‬‬ ‫‪ -1-4-3‬ﻛﻮرهﻫﺎي ﺧﺸﻚ ﻛﻦ‬

‫‪13‬‬ ‫‪ -1-4-4‬ﻛﻮرهﻫﺎي ﻓﺮاﻳﻨﺪي‬

‫‪13‬‬ ‫‪ -1-4-4-1‬ﻛﻮرهﻫﺎي ﻛﺮاﻛﺮ‬

‫‪16‬‬ ‫‪ -1-4-4-2‬ﻛﻮرهﻫﺎي ﻛﺎﺗﺎﻟﻴﺴﺘﻲ‬

‫‪24‬‬ ‫ﺧﻮدآزﻣﺎﻳﻲ(‬

‫‪25‬‬ ‫ﻓﺼﻞ دوم‪ :‬ﻛﻮره و ﻣﺘﻌﻠﻘﺎت آن‬

‫‪26‬‬ ‫‪ -2-1‬ﺳﺎﺧﺘﻤﺎن ﻛﻮره‬

‫‪26‬‬ ‫‪ -2-1-1‬ﺑﺪﻧﻪ ﻛﻮره‬

‫‪27‬‬ ‫‪ -2-1-2‬ﻣﺴﻴﺮ ﺗﺰرﻳﻖ ﻫﻮا‬

‫‪27‬‬ ‫‪ -2-1-3‬ﻣﺴﻴﺮ ﻣﻜﺶ دود‬

‫‪28‬‬ ‫‪ -2-1-4‬ﻧﮕﻬﺪارﻧﺪه ﻫﺎي ﺗﻴﻮب‬

‫‪29‬‬ ‫‪ -2-1-5‬ﻣﺸﻌﻠﻬﺎ‬

‫‪36‬‬ ‫‪ -2-1-6‬درﻳﺠﻪ ﻫﺎي ﺑﺎزرﺳﻲ ﺗﻴﻮب ﻛﻮره‬

 ‫ﺷﺮﻛﺖ ره آوران ﻓﻨﻮن ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ‬ ‫ت‬ ‫ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري و ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮرهﻫﺎ‬

‫‪36‬‬ ‫‪ -2-1-7‬ﺗﻴﻮﺑﻬﺎي ﻛﻮره‬

‫‪37‬‬ ‫‪ -2-1-8‬ﻧﺎزﻟﻬﺎي ﺗﺰرﻳﻖ ﺧﻮراك‬

‫‪38‬‬ ‫‪ -2-1-9‬درﻳﭽﻪ ﻫﺎي ﺿﺪ اﻧﻔﺠﺎر‬

‫‪38‬‬ ‫‪ -2-1-10‬ﻣﺒﺪﻟﻬﺎي ﻣﺴﻴﺮ دود‬

‫‪39‬‬ ‫‪ -2-1-11‬دﻳﺮﮔﺪازﻫﺎ و ﻋﺎﻳﻖ ﻫﺎي ﻛﻮره‬

‫‪44‬‬ ‫‪ -2-1-12‬ﻓﻦ دﻣﻨﺪه ﻫﻮا‬

‫‪45‬‬ ‫‪ -2-1-13‬ﻓﻦ ﻣﻜﻨﺪه دود‬

‫‪46‬‬ ‫‪ -2-2‬ﺗﺠﻬﻴﺰات ﻛﻮرهﻫﺎ‬

‫‪47‬‬ ‫‪ -2-2-1‬ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺗﺰرﻳﻖ ﺳﻮﺧﺖ‬

‫‪48‬‬ ‫‪ -2-2-2‬ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺗﺰرﻳﻖ ﺧﻮراك‬

‫‪54‬‬ ‫‪ -2-2-3‬ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺗﺰرﻳﻖ ﻫﻮا‬

‫‪58‬‬ ‫‪ -2-2-4‬ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺗﻨﻈﻴﻢ ﻓﺸﺎر ﺑﺎﻛﺲ ﻛﻮره‬

‫‪59‬‬ ‫‪ -2-2-5‬ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺧﺮوج دود‬

‫‪61‬‬ ‫‪ -2-2-6‬ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺑﺨﺎر ﺳﺎزي‬

‫‪ -2-2-6-1‬ﺳﻴﺴﺘﻢ ‪polishing‬‬
‫‪62‬‬

‫‪ -2-2-6-2‬ﺳﻴﺴﺘﻢ ‪Dearator‬‬
‫‪63‬‬

‫‪ -2-2-6-3‬ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺗﺰرﻳﻖ آب ‪BFW‬‬

‫‪64‬‬
 ‫ﺷﺮﻛﺖ ره آوران ﻓﻨﻮن ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ‬ ‫ث‬ ‫ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري و ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮرهﻫﺎ‬

‫‪64‬‬ ‫‪ -2-2-6-4‬ﺳﻴﺴﺘﻢ ‪ Steam Drum‬و ﻣﺘﻌﻠﻘﺎت آن‬

‫‪64‬‬ ‫‪ -2-2-6-5‬ﺳﻴﺴﺘﻢ ‪ Dosing‬ﻣﻮاد ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ‬

‫‪65‬‬ ‫‪ -2-2-7‬ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻫﺎي ﺑﺎزﻳﺎﺑﻲ ﺣﺮارت‬

‫‪67‬‬ ‫‪ -2-3‬ﻛﻨﺘﺮل ﻓﺸﺎر ﻛﻮره‬

‫‪68‬‬ ‫‪ -2-4‬ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮره‬

‫‪70‬‬ ‫‪ -2-4-1‬ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻛﻨﺘﺮل ﻓﺸﺎر ﺑﺎﻛﺲ ﻛﻮره‬

‫‪71‬‬ ‫‪ -2-4-2‬ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻛﻨﺘﺮل ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺑﺨﺎر ﺳﺎزي‬

‫‪72‬‬ ‫‪ -2-4-3‬ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻛﻨﺘﺰل دﻣﺎي ﻛﻮره و ﺗﺰرﻳﻖ ﺳﻮﺧﺖ‬

‫‪75‬‬ ‫‪ -2-5‬ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻫﺎي اﻳﻤﻨﻲ ﻛﻮره‬

‫‪75‬‬ ‫‪ -2-5-1‬ﺳﻴﺴﺘﻢ اﻳﻨﺘﺮ ﻻك واﺣﺪ‬

‫‪77‬‬ ‫ﺧﻮدآزﻣﺎﻳﻲ(‬

‫‪78‬‬ ‫ﻓﺼﻞ ﺳﻮم‪ :‬ﻋﻤﻠﻴﺎت ﻧﺮﻣﺎل ﻛﻮره‬

‫‪79‬‬ ‫‪ -3-1‬ﻋﻤﻠﻴﺎت ﻧﺮﻣﺎل ﻛﻮره‬

‫‪79‬‬ ‫‪ -3-1-1‬ﺗﻨﻈﻴﻢ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺷﻌﻠﻪ ﻫﺎي ﻛﻮره‬

‫‪79‬‬ ‫‪ -3-1-2‬ﺗﻨﻈﻴﻢ دﻣﺎي ﺧﺮوﺟﻲ ﻛﻮﻳﻞ‬

‫‪80‬‬ ‫‪ -3-1-3‬ﺗﻨﻈﻴﻢ دﻣﺎﻫﺎي دﻳﻮار ﺗﻴﻮب‬

‫‪81‬‬ ‫‪ -3-1-4‬ﺗﻨﻈﻴﻢ ﻓﺸﺎر ﺗﺮﻳﻦ ﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ‬

 ‫ﺷﺮﻛﺖ ره آوران ﻓﻨﻮن ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ‬ ‫ج‬ ‫ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري و ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮرهﻫﺎ‬

‫‪81‬‬ ‫‪ -3-1-5‬ﺗﻨﻈﻴﻢ ﺑﺨﺎر ﺗﺰرﻳﻘﻲ ﺑﻪ ﻛﻮﻳﻠﻬﺎ‬

‫‪81‬‬ ‫‪ -3-2‬ﻋﻮاﻣﻞ ﻣﻮﺛﺮ در ﻋﻤﻠﻜﺮد ﻛﻮره‬

‫‪82‬‬ ‫‪ -3-2-1‬ﻣﻴﺰان ﻫﻮاي ﺗﺰرﻳﻘﻲ و دود ﺧﺮوﺟﻲ‬

‫‪82‬‬ ‫‪ -3-2-2‬ﻣﻴﺰان اﺗﻼف ﺣﺮارﺗﻲ از ﺑﺪﻧﻪ ﻛﻮره‬

‫‪82‬‬ ‫‪ -3-2-3‬درﺻﺪ ﻫﻮاي اﺿﺎﻓﻲ‬

‫‪83‬‬ ‫‪ -3-2-4‬دﻣﺎي ﺧﻮراك ﺗﺰرﻳﻘﻲ ﺑﻪ ﻛﻮره‬

‫‪83‬‬ ‫‪ -3-2-5‬دﻣﺎي ﻫﻮاي اﺣﺘﺮاق‬

‫‪83‬‬ ‫‪ -3-2-6‬وﺿﻌﻴﺖ ﺷﻌﻠﻪ ﻣﺸﻌﻠﻬﺎ‬

‫‪84‬‬ ‫‪ -3-2-7‬دﻣﺎي دود ﺧﺮوﺟﻲ‬

‫‪84‬‬ ‫‪ -3-3‬روﺗﻴﻦ ﭼﻜﻬﺎ‬

‫‪88‬‬ ‫‪ -3-4‬ﻛﻚ و اﺛﺮات ان ﺑﺮ ﻋﻤﻠﻜﺮد ﻛﻮره‬

‫‪89‬‬ ‫‪ -3-4-1‬ﻋﻤﻠﻴﺎت دي ﻛﻚ ﻧﻤﻮدن ﻛﻮره‬

‫‪91‬‬ ‫‪ -3-4-2‬دﺳﺘﻮر اﻟﻌﻤﻞ ﻋﻤﻠﻴﺎت دي ﻛﻚ ﻧﻤﻮدن ﻛﻮره‬

‫‪92‬‬ ‫‪ -3-4-3‬ﻣﺮاﺣﻞ اﻧﺠﺎم ﻋﻤﻠﻴﺎت دي ﻛﻚ ﻛﻮره‬

‫‪96‬‬ ‫ﺧﻮدآزﻣﺎﻳﻲ(‬

‫‪97‬‬ ‫ﻓﺼﻞ ﭼﻬﺎرم‪ :‬راهاﻧﺪازي و ﺗﻮﻗﻒ ﻛﻮره‬

‫‪98‬‬ ‫‪ -4-1‬راه اﻧﺪازي ﻧﺮﻣﺎل ﻛﻮره‬

 ‫ﺷﺮﻛﺖ ره آوران ﻓﻨﻮن ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ‬ ‫ح‬ ‫ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري و ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮرهﻫﺎ‬

‫‪104‬‬ ‫‪ -4-2‬ﻣﺘﻮﻗﻒ ﻧﻤﻮدن ﻛﻮره ﻫﺎ‬

‫‪104‬‬ ‫‪ -4-2-1‬ﻋﻮاﻣﻞ ﺗﻮﻗﻒ اﺿﻄﺮاري ﻛﻮره‬

‫‪109‬‬ ‫‪ -4-3‬ﺧﺸﻚ ﻛﺮدن ﻛﻮره‬

‫‪ -4-3-1‬ﻋﻤﻠﻴﺎت ‪Boil Out‬‬

‫‪109‬‬

‫‪ -4-3-2‬ﻋﻤﻠﻴﺎت ‪Dry Out‬‬

‫‪109‬‬

‫‪113‬‬ ‫ﺧﻮدآزﻣﺎﻳﻲ(‬
‫ﺷﺮﻛﺖ ره آوران ﻓﻨﻮن ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ‬ ‫‪1‬‬ ‫ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري و ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮرهﻫﺎ‬

‫ﻓﺼﻞ اول‪ :‬ﻛﻮرهﻫﺎ و اﻧﻮاع آن‬

‫اﻫﺪاف(‬

‫آﺷﻨﺎﻳﻲ ﺑﺎ اﻧﻮاع ﻣﺨﺘﻠﻒ ﻛﻮرهﻫﺎ و دﺳﺘﻪﺑﻨﺪﻳﻬﺎي ﮔﻮﻧﺎﮔﻮن آن‬

 ‫ﺷﺮﻛﺖ ره آوران ﻓﻨﻮن ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ‬ ‫‪2‬‬ ‫ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري و ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮرهﻫﺎ‬

‫‪ -1-1‬ﻣﻘﺪﻣﻪ‬

‫ﺑﺮاي راه اﻧﺪازي اﻳﻤﻦ و اﻧﺠﺎم ﻋﻤﻠﻴﺎت ﻧﺮﻣﺎل ﻫﺮ واﺣﺪ ﺷﻨﺎﺧﺖ دﻗﻴﻖ از ﺳﻴﺴﺘﻢ ودﺳﺘﮕﺎﻫﻬﺎي‬

‫ﻓﺮاﻳﻨﺪي ﻛﻪ ﺑﺎﻳﺪ در ﺳﺮوﻳﺲ ﻗﺮار ﮔﻴﺮﻧﺪ ﺑﺴﻴﺎر ﺣﻴﺎﺗﻲ اﺳﺖ‪ .‬در ﻓﺮاﻳﻨﺪ‪ ،‬ﻛﻮره ﺑﺮاي وﻇﺎﻳﻒ ﻣﺨﺘﻠﻒ ﺑﻪ‬

‫ﺷﺮح زﻳﺮ در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺘﻪ ﻣﻲﺷﻮد‪:‬‬

‫• ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﺪﻳﺎ ﺣﺮارﺗﻲ‬

‫• ﺧﺸﻚ ﻛﺮدن‬

‫• ﺑﺨﺎر ﺳﺎزي‬

‫• ﻛﺮاﻛﻴﻨﮓ و رﻳﻔﺮﻣﻴﻨﮓ‬

‫در ﺗﻘﺴﻴﻢ ﺑﻨﺪي واﺣﺪﻫﺎي ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ و ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ‪ ،‬واﺣﺪﻫﺎي ﻣﺎدر از اﻫﻤﻴﺖ وﻳﮋهاي ﺑﺮﺧﻮردار‬

‫ﻫﺴﺘﻨﺪ زﻳﺮا ﺧﻮراك اﻳﻦ واﺣﺪﻫﺎ از ﻣﻮاد ﻃﺒﻴﻌﻲ و ﭘﺎﻳﻪ ﻧﻔﺘﻲ ﺑﻮده و اﺳﺎﺳﺎ ﺗﻐﻴﻴﺮ ﻣﺎﻫﻴﺖ اﻳﻦ ﻣﻮاد در‬

‫اﻳﻦ واﺣﺪﻫﺎ ﺻﻮرت ﻣﻲﮔﻴﺮد ﺑﻪ ﻋﺒﺎرﺗﻲ ﻣﻮاد ﺑﺎ ﻛﺮﺑﻦﻫﺎي ﺑﻴﺸﺘﺮ ﺑﻪ ﻣﻮاد ﺑﺎ ﻛﺮﺑﻦﻫﺎي ﻛﻤﺘﺮ ﺷﻜﺴﺘﻪ‬

‫ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪ .‬در اﻳﻦ ﻣﻴﺎن ﻳﻜﻲ از ﻗﺴﻤﺖ ﻫﺎي ﭘﺮ اﻫﻤﻴﺖ واﺣﺪﻫﺎي ﻣﺎدر‪ ،‬ﻗﺴﻤﺖ ﺗﺒﺪﻳﻞ اﻳﻦ ﻣﻮاد ﻃﺒﻴﻌﻲ‬

‫ﺑﻪ ﻣﻮاد ﻣﻴﺎﻧﻲ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ اﻳﻨﻜﻪ ﺑﺮاي ﺗﺒﺪﻳﻞ ﻣﻮاد ﻓﻮق ﻧﻴﺎز ﺑﻪ ﺷﻜﺴﺖ ﺑﺮﺧﻲ ﭘﻴﻮﻧﺪﻫﺎي ﻣﻮﺟﻮد در ﺧﻮراك ﺑﻮده و ﻧﻴﺰ‬

‫ﻻزﻣﻪ ﺷﻜﺴﺖ ﻳﻚ ﭘﻴﻮﻧﺪ‪ ،‬ﻣﺼﺮف اﻧﺮژي اﺳﺖ‪ ،‬ﺑﺮاي ﺗﺎﻣﻴﻦ اﻳﻦ اﻧﺮژي از ﻛﻮرهﻫﺎ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬

‫در ﺑﺮﺧﻲ ﻣﻮارد ﻧﻴﺰ در ﺟﻬﺖ ﻛﺎﻫﺶ ﻣﺼﺮف اﻧﺮژي ﺑﺮاي ﺷﻜﺴﺖ اﻳﻦ ﭘﻴﻮﻧﺪﻫﺎ از ﻛﺎﺗﺎﻟﻴﺴﺖﻫﺎ ﻧﻴﺰ ﺑﻬﺮه‬

‫ﮔﻴﺮي ﻣﻲﮔﺮدد‪.‬‬

‫ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﻣﻮﺿﻮع ﻓﻮق ﺷﻨﺎﺧﺖ دﻗﻴﻖ ﻛﻮرهﻫﺎ ﻣﻲﺗﻮاﻧﺪ راﻫﻨﻤﺎي ﺑﺴﻴﺎر ﺧﻮﺑﻲ در ﺟﻬﺖ راه اﻧﺪازي‬

‫اﻳﻤﻨﻲ و درﺳﺖ ﻛﺎرﻫﺎ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

 ‫ﺷﺮﻛﺖ ره آوران ﻓﻨﻮن ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ‬ ‫‪3‬‬ ‫ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري و ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮرهﻫﺎ‬

‫ﺑﺮ ﻣﺒﻨﺎي ﻣﻮارد ﻋﻨﻮان ﺷﺪه‪ ،‬ﻛﻮرهﻫﺎ را ﺑﻪ ﺻﻮرت ﻛﻠﻲ ﺑﻪ ﭼﻨﺪ ﺻﻮرت دﺳﺘﻪ ﺑﻨﺪي ﻣﻲﻧﻤﺎﻳﻴﻢ ﻛﻪ در‬

‫اداﻣﻪ ذﻛﺮ ﺧﻮاﻫﻨﺪ ﺷﺪ‪.‬‬

‫‪ -1-2‬دﺳﺘﻪ ﺑﻨﺪي ﻛﻮرهﻫﺎ ﺑﻪ ﻟﺤﺎظ آراﻳﺶ ﻣﺸﻌﻞ ﻫﺎ‬

‫ﻛﻮرهﻫﺎ ﺑﻪ ﻟﺤﺎظ ﻃﺮاﺣﻲ ﺟﺎﻳﮕﺎه ﻣﺸﻌﻞ ﻫﺎ ﺑﻪ ﺳﻪ دﺳﺘﻪ زﻳﺮ ﺗﻘﺴﻴﻢ ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬

‫‪ -1-2-1‬ﻛﻮرهﻫﺎي ‪Top Fire‬‬

‫در اﻳﻦ ﻧﻮع ﻛﻮرهﻫﺎ ﻣﺸﻌﻞ ﻫﺎ در ﻗﺴﻤﺖ ﺑﺎﻻي ﻛﻮره ﻧﺼﺐ ﻣﻲﺷﻮد و ﺑﻪ ﺗﺒﻊ اﻳﻦ دود ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺷﺪه از‬

‫ﻗﺴﻤﺖ ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺗﺨﻠﻴﻪ ﻣﻲﮔﺮدد‪ .‬اﻳﻦ ﻛﻮرهﻫﺎ داراي ﻳﻜﻨﻮاﺧﺘﻲ ﺑﻬﺘﺮي ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﺳﺎﻳﺮ ﻛﻮرهﻫﺎ در ﮔﺮادﻳﺎن‬

‫ﻓﻼﻛﺲ ﺣﺮارﺗﻲ در ﻃﻮل ﻛﻮﻳﻞ و ﻛﻮره ﻣﻲﺑﺎﺷﻨﺪ‪.‬‬

‫‪ -1-2-2‬ﻛﻮرهﻫﺎي ‪Side Fire‬‬

‫در ﻃﺮاﺣﻲ اﻳﻦ ﻧﻮع ﻛﻮرهﻫﺎ ﻣﺸﻌﻞ ﻫﺎ در دﻳﻮارهﻫﺎي ﺟﺎﻧﺒﻲ ﻛﻮره در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺘﻪ ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪ .‬ﺗﻮﺟﻪ داﺷﺘﻪ‬

‫ﺑﺎﺷﻴﺪ ﻛﻪ ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﻓﺎﺻﻠﻪ ﻣﺤﺪود ﺗﻴﻮب ﻫﺎ ﺑﺎ دﻳﻮاره ﻛﻮره ﻛﻪ ﻣﺸﻌﻞ ﻫﺎ روي آن ﻧﺼﺐ ﺷﺪه‬

‫اﻧﺪزهﻫﺎي اﻳﻦ ﻣﺸﻌﻞ ﻫﺎ ﻛﻮﭼﻜﺘﺮ ﻣﻲﺑﺎﺷﻨﺪ‪.‬‬

‫ﺟﻬﺖ ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي از ﺑﺮﺧﻮرد ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ ﺷﻌﻠﻪ ﺑﺎ ﺳﻄﺢ ﻛﻮﻳﻞ در اﻳﻦ ﻣﺸﻌﻞ ﻫﺎ از ﻳﻚ ﺻﻔﺤﻪ ﺟﻬﺖ ﺗﻐﻴﻴﺮ‬

‫ﺟﻬﺖ ﻣﺸﻌﻠﻲ ﺑﻬﺮه ﮔﻴﺮي ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬

 ‫ﺷﺮﻛﺖ ره آوران ﻓﻨﻮن ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ‬ ‫‪4‬‬ ‫ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري و ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮرهﻫﺎ‬

‫‪ -1-2-3‬ﻛﻮرهﻫﺎي ‪Bottom Fire‬‬

‫در اﻳﻦ ﻧﻮع ﻛﻮرهﻫﺎ ﻣﺸﻌﻞ ﻫﺎ در ﻗﺴﻤﺖ ﻛﻒ ﻛﻮره ﻃﺮاﺣﻲ ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ و دود ﺣﺎﺻﻞ از اﺣﺘﺮاق از‬

‫ﺑﺎﻻي ﻛﻮره ﺧﺎرج ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬ﺗﻮﺟﻪ داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﻴﺪ ﻛﻪ ﻧﻮع ﻃﺮاﺣﻲ ﻛﻮرهﻫﺎ ﺑﻪ ﻟﺤﺎظ آراﻳﺶ ﻣﺸﻌﻞ ﻫﺎ ﺑﻪ‬

‫ﻋﻮاﻣﻞ ﻣﺨﺘﻠﻒ از ﺟﻤﻠﻪ ﻋﻮاﻣﻞ ﻓﺮاﻳﻨﺪي ﺑﺴﺘﮕﻲ دارد‪.‬‬

‫‪Draft‬‬ ‫‪ -1-3‬ﺗﻘﺴﻴﻢ ﺑﻨﺪي ﻛﻮره ﻫﺎ ﺑﺮ اﺳﺎس ﻧﻮع‬

‫ﻫﻤﺎن ﻃﻮر ﻛﻪ ﻣﻲداﻧﻴﺪ ﻛﻮرهﻫﺎ ﺑﻪ ﻟﺤﺎظ وﺿﻌﻴﺖ ﻫﻮا اﺣﺘﺮاق و دود ﺧﺮوﺟﻲ ﺑﻪ ﭼﻨﺪ دﺳﺘﻪ ﺗﻘﺴﻴﻢ‬

‫ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬

‫‪ -1-3-1‬ﻛﻮرهﻫﺎي ‪natural draft‬‬

‫در اﻳﻦ ﺗﺰرﻳﻖ ﻫﻮا و ﺧﺮوج دود ﺑﻪ ﺻﻮرت ﺟﺎﺑﺠﺎﻳﻲ ﻃﺒﻴﻌﻲ ﺻﻮرت ﻣﻲﮔﻴﺮد ﺑﻪ اﻳﻦ ﻧﺤﻮ ﻛﻪ ﻧﺎزل‬

‫ﻫﺎﻳﻲ ﺟﻬﺖ ﺗﺰرﻳﻖ ﻫﻮا ﻃﺮاﺣﻲ ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬

‫در ﺟﻬﺖ ﺧﺮوج دود ﻧﻴﺰ ﻳﻚ دود ﻛﺶ ﻃﺮاﺣﻲ ﻣﻲﮔﺮدد ﻛﻪ ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از اﺧﺘﻼف داﻧﺴﺘﻴﻪ ﮔﺎز ﮔﺮم‬

‫ﺟﺮﻳﺎن ﻃﺒﻴﻌﻲ ﺑﻪ ﺳﻤﺖ ﺑﺎﻻ را اﻳﺠﺎد ﻣﻲﻧﻤﺎﻳﺪ‪ .‬ﻃﺒﻴﻌﻲ اﺳﺖ در اﻳﻦ ﻛﻮرهﻫﺎ ﻣﺸﻌﻞ ﻫﺎ ﻳﺎ داﻛﺖ ﻳﺎ در‬

‫دﻳﻮاره ﻛﻮره ﺑﺎﻳﺪ ﻃﺮاﺣﻲ ﻧﻤﻮد‪ .‬ﺗﻮﺟﻪ داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﻴﺪ ﻛﻪ دودﻛﺸﻲ ﺑﻪ ﻟﺤﺎظ ﺗﻌﻤﻴﺮاﺗﻲ ﺑﻪ دﻟﻴﻞ ﻋﺪم ﻫﺮ‬

‫ﮔﻮﻧﻪ ﻗﻄﻌﻪ ﻣﺘﺤﺮك ﺑﺴﻴﺎر ﻣﻨﺎﺳﺐ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ وﻟﻲ ﻫﺰﻳﻨﻪ ﺳﺎﺧﺖ اوﻟﻴﻪ آن ﻛﻤﻲﺑﺎﻻﺳﺖ و ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﻓﻀﺎي‬

‫زﻳﺎدﺗﺮي را اﺷﻐﺎل ﻣﻲﻧﻤﺎﻳﺪ‪ .‬ﺗﻮﺟﻪ داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﻴﺪ ﻛﻪ ﺑﺎ وﺟﻮد ﺟﺮﻳﺎن ﻃﺒﻴﻌﻲ دود ﺑﺎﻳﺪ از ﻫﺮ ﮔﻮﻧﻪ ﻋﺎﻣﻞ‬

‫اﻓﺖ ﻓﺸﺎر در ﻣﺴﻴﺮ دودﻛﺸﻲ ﭘﺮﻫﻴﺰ ﻧﻤﻮد‪.‬‬

‫‪ -1-3-2‬ﻛﻮرهﻫﺎ ﺑﺎ ﻣﻜﺶ ﻃﺒﻴﻌﻲ و ﻫﻮاي اﺣﺘﺮاق اﺟﺒﺎري‬

‫در اﻳﻦ ﻧﻮع ﻛﻮرهﻫﺎ ﻫﻤﺎﻧﻨﺪ ﻛﻮرهﻫﺎي دودﻛﺶ دار دودﻛﺶ ﻣﻨﺎﺳﺐ ﺟﻬﺖ ﺗﺨﻠﻴﻪ دود در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺘﻪ‬

‫ﻣﻲﺷﻮد وﻟﻲ ﻫﻮاي اﺣﺘﺮاق ﺗﻮﺳﻂ ﻳﻚ دﻣﻨﺪه ﺑﻪ ﻛﻮره ﺗﺰرﻳﻖ ﻣﻲﮔﺮدد‪.‬‬

 ‫ﺷﺮﻛﺖ ره آوران ﻓﻨﻮن ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ‬ ‫‪5‬‬ ‫ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري و ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮرهﻫﺎ‬

‫‪ -1-3-3‬ﻛﻮره ﺑﺎ ﻣﻜﺶ اﺟﺒﺎري و ﻫﻮاي اﺣﺘﺮاق ﻃﺒﻴﻌﻲ‬

‫در اﻳﻦ ﻧﻮع ﻛﻮرهﻫﺎ از دودﻛﺶ ﺑﺰرگ اﺳﺘﻔﺎده ﻧﻤﻲﺷﻮد و ﺟﻬﺖ ﺗﺨﻠﻴﻪ دود از ﻳﻚ ﻓﻦ ﻣﻜﻨﺪه اﺳﺘﻔﺎده‬

‫ﻣﻲﻧﻤﺎﻳﺪ‪ .‬ﻣﺸﻌﻞ ﻫﺎ در اﻳﻦ ﻧﻮع ﻛﻮرهﻫﺎ ﻃﻮري ﻃﺮاﺣﻲ ﻣﻲﻧﻤﺎﻳﻨﺪ ﻛﻪ ﻫﻮاي اﺣﺘﺮاق از اﻃﺮاف آن‬

‫ﺗﻮﺳﻂ ﻧﺎزل ﻫﺎ ﻣﻜﻴﺪه ﺷﻮد‪.‬‬

‫‪ -1-3-4‬ﻛﻮره ﺑﺎ ﻣﻜﺶ ﺑﺎ ﻣﻜﺶ اﺟﺒﺎري و ﻫﻮاي اﺣﺘﺮاق اﺟﺒﺎري )‪(balance Draft‬‬

‫در اﻳﻦ ﻛﻮرهﻫﺎ از ﻳﻚ ﻓﻦ دﻣﻨﺪه ﺟﻬﺖ دﻣﻴﺪن ﻫﻮاي اﺣﺘﺮاق و ﻳﻚ ﻓﻦ ﻣﻜﻨﺪه ﺟﻬﺖ ﻣﻜﺶ دود ﺑﻬﺮه‬

‫ﮔﻴﺮي ﻣﻲﺷﻮد اﻳﻦ ﻛﻮرهﻫﺎ داراي ﻗﺎﺑﻠﻴﺖ ﺗﻨﻈﻴﻢ ﺑﺴﻴﺎر ﺧﻮب ﻫﻮا و ﻣﻜﺶ دود و ﻓﺸﺎر ﺑﺎﻛﺲ ﻛﻮره‬

‫ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ زﻳﺮا ﻛﻪ ﻋﻮاﻣﻞ ﻣﺨﺘﻠﻔﻲ در ﺟﻬﺖ ﻛﻨﺘﺮل ﻣﺴﺎﺋﻞ ﻛﻮره ﺑﻬﺮه ﮔﻴﺮي ﻣﻲﻧﻤﺎﻳﻨﺪ‪.‬‬

‫‪ -1-4‬دﺳﺘﻪﺑﻨﺪي ﻛﻮرهﻫﺎ ﺑﺮ ﻣﺒﻨﺎي ﻫﺪف ﻋﻤﻠﻴﺎﺗﻲ آن‬

‫در اﻳﻦ ﺧﺼﻮص اﺑﺘﺪا در ﻳﻚ ﺗﻘﺴﻴﻢ ﺑﻨﺪي ﻛﻠﻲ ﻛﻮره را ﺑﻪ ﺷﺮح زﻳﺮ دﺳﺘﻪ ﺑﻨﺪي ﻣﻲﻧﻤﺎﻳﻴﻢ‪.‬‬

‫• ﻛﻮرهﻫﺎي ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﺪﻳﺎ ﺣﺮارﺗﻲ‬

‫• ﻛﻮرهﻫﺎي ﺧﺸﻚ ﻛﻦ‬

‫• ﻛﻮرهﻫﺎي ﺑﺨﺎر ﺳﺎزي‬

‫• ﻛﻮرهﻫﺎي ﻓﺮآﻳﻨﺪي‬

‫‪ -1-4-1‬ﻛﻮرهﻫﺎي ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﺪﻳﺎي ﺣﺮارﺗﻲ‬

‫ﻛﻮره ﻫﺎي ﺣﺮارﺗﻲ را ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﻧﺤﻮه ﻋﻤﻠﻜﺮد آن ﺑﻪ دو دﺳﺘﻪ ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ و ﻏﻴﺮﻣﺴﺘﻘﻴﻢ ﺗﻘﺴﻴﻢ ﻣﻲﻧﻤﺎﻳﻴﻢ‪.‬‬

‫در ﻛﻮرهﻫﺎي ﻏﻴﺮﻣﺴﺘﻘﻴﻢ اﺑﺘﺪا ﻳﻚ ﻣﺪﻳﺎي ﺣﺮارﺗﻲ در ﻛﻮره ﮔﺮم ﺷﺪه و ﺳﭙﺲ ﺣﺮارت ﺟﺬب ﺷﺪه‬

‫ﺗﻮﺳﻂ اﻳﻦ ﻣﺪﻳﺎ در ﻣﺒﺪل ﻫﺎي ﺧﺎص ﺑﻪ ﺳﻴﺎل ﻓﺮآﻳﻨﺪي ﻣﻨﺘﻘﻞ ﻣﻲﮔﺮدد در ﺣﺎﻟﻴﻜﻪ در ﻛﻮرهﻫﺎي‬

‫ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ ﺳﻴﺎل ﻓﺮآﻳﻨﺪي ﺑﻪ ﺻﻮرت ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ در ﻛﻮره ﺣﺮارت داده ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬

 ‫ﺷﺮﻛﺖ ره آوران ﻓﻨﻮن ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ‬ ‫‪6‬‬ ‫ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري و ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮرهﻫﺎ‬

‫اﻳﻦ ﻛﻮرهﻫﺎ ﻣﻮﻇﻒ ﺑﻪ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﺪﻳﺎ ﺣﺮارﺗﻲ ﻣﻲﺑﺎﺷﻨﺪ‪ .‬ﺗﻮﺟﻪ داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﻴﺪ ﻛﻪ ﻧﻮع اﻳﻦ ﻣﺪﻳﺎ ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻪ‬

‫ﮔﻮﻧﻪاي اﻧﺘﺨﺎب ﺷﻮد ﻛﻪ داراي ﻇﺮﻓﻴﺖ ﺣﺮارﺗﻲ ﺑﺎﻻﻳﻲ ﺑﺎﺷﺪ ﺗﺎ ﺑﺘﻮاﻧﺪ ﺣﺮارت ﺑﻴﺸﺘﺮي را ﺟﺬب و‬

‫اﻧﺘﻘﺎل دﻫﺪ‪.‬‬

‫روﻏﻦ ﻫﺎي ﺳﻨﺘﺰي از ﺟﻤﻠﻪ ﻣﻮاردي ﻣﻲﺑﺎﺷﻨﺪ ﻛﻪ ﻣﺼﺮف آﻧﻬﺎ ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﻣﺬﻛﻮر ﺑﺴﻴﺎر ﻣﻌﻤﻮل ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫اﻳﻦ روﻏﻦ ﻫﺎ ﻣﻌﻤﻮﻻ در ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻫﺎﻳﻲ ﺑﺎ ﺷﺮاﻳﻂ دﻣﺎﻳﻲ ‪ 300-500OC‬ﻣﻮرد ﺑﻬﺮه ﮔﻴﺮي ﻗﺮار ﻣﻲﮔﻴﺮﻧﺪ‪.‬‬

‫ﺑﺎ ﺗﻮﺿﻴﺤﺎت ﻓﻮق ﺣﺎل اﻳﻦ ﺳﺌﻮال ﭘﻴﺶ ﻣﻲآﻳﺪ ﻛﻪ ﭼﺮا از ﺑﺨﺎر ﺑﻪ ﺟﺎي روﻏﻦ اﺳﺘﻔﺎده ﻧﻤﻲﺷﻮددر‬

‫ﺣﺎﻟﻴﻜﻪ ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﺗﺒﺪﻳﻞ ﻓﺎزي ﮔﺮﻣﺎي ﻧﻬﺎن ﺗﺒﺨﻴﺮ آزادﺷﺪه ﻛﻪ اﻧﺮژي ﻓﺮاواﻧﻲ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﻲﻛﻨﺪ اﻣﺎ در‬

‫ﺻﻮرت اﺳﺘﻔﺎده از روﻏﻦ‪ ،‬ﮔﺮﻣﺎي ﻣﻨﺘﻘﻞ ﺷﺪه از ﻧﻮع ﻣﺤﺴﻮس اﺳﺖ‪.‬‬

‫در اﻧﺘﻘﺎل ﺣﺮارت ﺑﺎ ﺑﺨﺎر‪ ،‬ﺑﺨﺎر اﺷﺒﺎع داراي دﻣﺎي ‪ 350oC‬و ﻓﺸﺎر ‪ 110‬ﺑﺎر اﺳﺖ‪ .‬اﻧﺘﻘﺎل اﻳﻦ ﺑﺨﺎر‬

‫ﻧﻴﺎزﻣﻨﺪ اﺳﺘﻔﺎده از ﻟﻮﻟﻪﻫﺎ و ﺗﺠﻬﻴﺰاﺗﻲ ﻣﻄﺎﺑﻖ ﺑﺎ ﺷﺮاﻳﻂ ﻣﺬﻛﻮر اﺳﺖ و ﻫﻤﺎﻧﮕﻮﻧﻪ ﻛﻪ ﻣﻲداﻧﻴﺪ ﺑﺎ ﺑﺎﻻ‬

‫رﻓﺘﻦ ﻓﺸﺎر و دﻣﺎي ﻋﻤﻠﻴﺎﺗﻲ ﻫﺰﻳﻨﻪ و ﺗﺠﻬﻴﺰات ﺟﺎﻧﺒﻲ ﺑﻪ ﺷﺪت اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲﻳﺎﺑﺪ‪ .‬ﺑﻨﺎﺑﺮاﻳﻦ ﺑﺎ ﻣﻘﺎﻳﺴﻪ ﺑﻴﻦ‬

‫ﻗﻴﻤﺖ ﺗﺠﻬﻴﺰات اﺳﺘﻔﺎده ﺷﺪه در ﺷﺮاﻳﻂ ﻣﺬﻛﻮر و ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻣﺪﻳﺎي روﻏﻦ ﻛﻪ داراي ﻓﺸﺎر ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺑﻮده و‬

‫ﻧﺼﺐ ﻳﻚ ﻛﻮره ﻗﺎﺑﻞ دﺳﺘﺮس اﺳﺖ ﻣﺸﺨﺺ ﻣﻲﮔﺮدد ﻣﻼﺣﻈﺎت و ﻣﺤﺪودﻳﺘﻬﺎي ﻓﺮاﻳﻨﺪي و ﻧﻴﺰ‬

‫اﻗﺘﺼﺎدي در اﻧﺘﺨﺎب ﺑﻴﻦ دو ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻋﺎﻣﻞ اﺻﻠﻲ اﻧﺘﺨﺎب ﺑﻮده اﺳﺖ‪.‬‬

‫ﻛﻮره ﻫﺎي ﺣﺮارﺗﻲ ﻛﻪ ﺑﺼﻮرت ﻣﻌﻤﻮل در ﺻﻨﺎﻳﻊ ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز و ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ ﺑﻜﺎر ﻣﻲرود ﻣﻲﺗﻮان‬

‫ﺑﺸﺮح زﻳﺮ ﺑﺮﺷﻤﺮد‪:‬‬

‫• ﻛﻮره ﻟﻴﻦ اوﻳﻞ‬

‫• ﻛﻮره ﺣﺮارﺗﻲ روﻏﻦ‬

‫• ﻛﻮره آروﻣﺎﺗﻴﻚ‬
 ‫ﺷﺮﻛﺖ ره آوران ﻓﻨﻮن ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ‬ ‫‪7‬‬ ‫ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري و ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮرهﻫﺎ‬

‫• ﻛﻮره ‪MTBE‬‬

‫• ﻛﻮره اﺳﺘﺮﻳﭙﺮ‬

‫‪ -1-4-1-1‬ﻛﻮرهﻫﺎي ‪Lean Oil‬‬

‫در اﻳﻦ ﻧﻮع ﻛﻮرهﻫﺎ ﻗﺴﻤﺖ ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺑﺮج ﻛﻪ ﻳﻚ ﻫﻴﺪروﻛﺮﺑﻦ ﺳﻨﮕﻴﻦ اﺳﺖ و ﻣﻌﻤﻮﻻ در ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻫﺎي‬

‫ﺟﺪاﺳﺎزي ﻧﻔﺖ ﺧﺎم از ﮔﺎزﻫﺎي ﺣﻞ ﺷﺪه در آن اﺳﺖ ﺑﻪ ﻛﺎر ﻣﻲرود‪.‬‬

‫ﻣﺤﺼﻮل ﺗﻪ ﺑﺮج ﺑﻪ ﻛﻮره ﻫﺪاﻳﺖ ﺷﺪه و در آﻧﺠﺎ ﮔﺮم ﺷﺪه و ﭘﺲ از ﮔﺮم ﺷﺪن دوﺑﺎره ﺑﻪ ﺑﺮج‬

‫ﺑﺎزﮔﺮداﻧﺪه ﻣﻲﺷﻮد ﻛﻪ ﻫﻤﺎﻧﺎ ﺑﺎﻋﺚ اﻧﺘﻘﺎل ﺣﺮارت در ﺗﻪ ﺑﺮج ﻣﻲﮔﺮدد‪.‬‬

‫‪ Lean Oil‬در اﻳﻦ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﻣﺎده ﺟﺎذب ﮔﺎز اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲﮔﺮدد ﻛﻪ ﭘﺲ از رﺳﻴﺪن ﺑﻪ اﻳﻦ ﺑﺮج‬

‫ﻋﻤﻠﻴﺎت دﻓﻊ ﺑﻪ وﺳﻴﻠﻪ ﺣﺮارﺗﻲ ﻛﻪ از ﻛﻮره ﻧﺎﺷﻲ ﺷﺪه ﺻﻮرت ﻣﻲﮔﻴﺮد‪.‬‬

‫‪ -1-4-1-2‬ﻛﻮرهﻫﺎي ﺣﺮارﺗﻲ روﻏﻦ‬

‫از اﻳﻦ ﻛﻮرهﻫﺎ ﺟﻬﺖ ﮔﺮم ﻛﺮدن روﻏﻦ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲﮔﺮدد و در ﻧﻬﺎﻳﺖ ﺣﺮارت ﺣﻤﻞ ﺷﺪه ﺑﻪ وﺳﻴﻠﻪ اﻳﻦ‬

‫روﻏﻦ در ﻣﺒﺪل ﻫﺎ ﺑﻪ ﺳﻴﺎل ﻓﺮآﻳﻨﺪي اﻧﺘﻘﺎل ﻣﻲﻳﺎﺑﺪ‪.‬‬

‫‪ -1-4-1-3‬ﻛﻮرهﻫﺎي آروﻣﺎﺗﻴﻚ‬

‫در اﻳﻦ ﻛﻮرهﻫﺎ ﻋﻤﻠﻴﺎت ﮔﺮم ﻧﻤﻮدن ﻫﻴﺪروﻛﺮﺑﻨﻬﺎ ودر ﻧﻬﺎﻳﺖ ﺗﺸﻜﻴﻞ ﺣﻠﻘﻪﻫﺎي ﺑﻨﺰﻧﻲ در راﻛﺘﻮرﻫﺎي‬

‫ﻣﺮﺑﻮﻃﻪ ﺻﻮرت ﻣﻲﮔﻴﺮد ﺗﺮﻛﻴﺒﺎت ﺣﻠﻘﻮي ﺗﺸﻜﻴﻞ ﺷﺪه ﭘﺲ از ﺗﺼﻔﻴﻪ ﺑﻪ ﻗﺴﻤﺘﻬﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ ارﺳﺎل‬

‫ﻣﻲﮔﺮدﻧﺪ‪ .‬از آﻧﺠﺎﻳﻲ ﻛﻪ راﻛﺘﻮرﻫﺎي ﺣﻠﻘﻮي ﻛﻨﻨﺪه ﻫﻴﺪروﻛﺮﺑﻨﻬﺎ در واﺣﺪ آروﻣﺎﺗﻴﻚ ﻣﻌﻤﻮﻻ ﺑﺼﻮرت‬

‫ﺳﺮي ﺑﻜﺎر ﻣﻲروﻧﺪ و واﻛﻨﺶ ﺻﻮرت ﮔﺮﻓﺘﻪ در اﻳﻦ راﻛﺘﻮر ﻫﺎ از ﻧﻮع ﮔﺮﻣﺎﮔﻴﺮ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ ‪،‬اﻳﻦ‬

‫ﻫﻴﺪروﻛﺮﺑﻨﻬﺎ وارد اﻳﻦ ﻛﻮره ﻫﺎي ﺣﺮارﺗﻲ ﺷﺪه و ﺳﭙﺲ وارد اﻳﻦ راﻛﺘﻮرﻫﺎ ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬در واﻗﻊ اﻳﻦ‬

‫ﻛﻮرهﻫﺎ در ﻣﺴﻴﺮ ورودي راﻛﺘﻮر اول ﺗﺎ راﻛﺘﻮر آﺧﺮ ﻧﺼﺐ ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬

 ‫ﺷﺮﻛﺖ ره آوران ﻓﻨﻮن ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ‬ ‫‪8‬‬ ‫ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري و ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮرهﻫﺎ‬

‫ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ اﻳﻨﻜﻪ ﻏﻠﻈﺖ ﻣﻮاد اوﻟﻴﻪ ﺷﺮﻛﺖ ﻛﻨﻨﺪه در واﻛﻨﺶ راﻛﺘﻮرﻫﺎي ﺳﺮي ﻛﺎﻫﺶ ﻣﻲﻳﺎﺑﺪ ﻣﻲﺗﻮان‬

‫ﻧﺘﻴﺠﻪ ﮔﺮﻓﺖ ﻛﻪ ﺣﺮارت ﻣﻮرد ﻧﻴﺎز ﺟﻬﺖ اﻧﺠﺎم واﻛﻨﺶ ﻛﻤﺘﺮ و در ﻧﺘﻴﺠﻪ اﻧﺪازه ﻛﻮره ﻣﻮرد ﻧﻴﺎز ﻛﺎﻫﺶ‬

‫ﻣﻲﻳﺎﺑﺪ‬

‫‪ -1-4-1-4‬ﻛﻮره ‪MTBE‬‬

‫در اﻳﻦ ﻛﻮرهﻫﺎ اﻳﺰوﺑﻮﺗﺎن در ﻳﻚ ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﭘﻴﭽﻴﺪه و ﺗﺤﺖ دﻣﺎي ﺣﺪود ‪ 630‬ﺑﻪ اﻳﺰوﺑﻮﺗﻴﻠﻦ ﺗﺒﺪﻳﻞ‬

‫ﻣﻲﺷﻮد در اﻳﻦ واﻛﻨﺶ اﻳﺰوﺑﻮﺗﺎن اﺷﺒﺎع ﺑﻪ اﻳﺰوﺑﻮﺗﻴﻠﻦ ﻏﻴﺮ اﺷﺒﺎع ﺗﺒﺪﻳﻞ ﻣﻲﺷﻮد ﺳﭙﺲ اﻳﺰوﺑﻮﺗﻴﻠﻦ در‬

‫واﻛﻨﺶ ﺑﺎ ﻣﺘﺎﻧﻮل ‪ MTBE‬را ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﻲﻧﻤﺎﻳﺪ‪.‬‬

‫ﺗﻮﺿﻴﺢ ﻓﺮاﻳﻨﺪ‪ :‬اﻳﻦ ﻛﻮره ﺑﻌﻨﻮان ﭘﻴﺶ ﮔﺮم ﻛﻦ ﺧﻮراك راﻛﺘﻮرﻫﺎي واﺣﺪ دي ﻫﻴﺪروژﻧﺎﺳﻴﻮن اﻳﺰوﺑﻮﺗﺎن‬

‫ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده ﻗﺮار ﻣﻲﮔﻴﺮد‪ .‬در اﻳﻦ راﻛﺘﻮرﻫﺎ اﻳﺰوﺑﻮﺗﺎن ﻃﻲ ﻳﻚ ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﮔﺮﻣﺎﮔﻴﺮ ﺑﻪ اﻳﺰوﺑﻮﺗﻴﻠﻦ ﺗﺒﺪﻳﻞ‬

‫ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬

‫ﺟﻬﺖ ﻛﺎﻫﺶ اﻧﺮژي ﻣﺼﺮﻓﻲ از ﻛﺎﺗﺎﻟﻴﺴﺖ ﭘﻼﺗﻴﻦ ﺑﺮﭘﺎﻳﻪ آﻟﻮﻣﻴﻨﺎ ﺑﻬﺮه ﮔﻴﺮي ﻣﻲﺷﻮد ﻛﻪ ﺑﺼﻮرت‬

‫ﮔﺮدﺷﻲ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ) ‪ .(OCR Catalyst Continues Regeneration‬اﻳﺰوﺑﻮﺗﺎن ورودي ﭘﺲ از ﮔﺮم‬

‫ﺷﺪن در اوﻟﻴﻦ ﻛﻮره وارد راﻛﺘﻮر اول ﺷﺪه و ﺳﭙﺲ وارد ﻛﻮره دوم ﺷﺪه و ﭘﺲ از ﮔﺮم ﺷﺪن ﺑﻌﻨﻮان‬

‫ﺧﻮراك راﻛﺘﻮر دوم ﺗﺰرﻳﻖ ﻣﻲﮔﺮدد‪ .‬ﻫﻤﻴﻦ ﻋﻤﻠﻴﺎت در ﺧﺼﻮص ﻛﻮره ﺳﻮم و راﻛﺘﻮر ﺳﻮم ﺻﻮرت‬

‫ﮔﺮﻓﺘﻪ و در ﻧﺘﻴﺠﻪ ﻣﻮاد اوﻟﻴﻪ ﺑﻪ ﻣﻴﺰان ﺣﺪود ‪ %43‬ﺑﻪ اﻳﺰوﺑﻮﺗﻴﻠﻦ ﺗﺒﺪﻳﻞ ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪ .‬اﻧﺪازه ﻛﻮره ﻫﺎي اول‬

‫و دوم ﻳﻜﺴﺎن و از ﻛﻮره ﺳﻮم ﺑﺰرﮔﺘﺮ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﻣﻴﺰان ﻣﺤﺼﻮل ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺷﺪه ﻃﻲ ﻓﺮاﻳﻨﺪ و‬

‫اﻓﺰاﻳﺶ ﺣﺠﻢ ﻣﻮاد ورودي ﺑﻪ ﻛﻮره ﺳﻮم‪ ،‬ﺗﻔﺎوت ﺳﺎﻳﺰ ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎي اﻳﻦ ﻛﻮره ﻃﺒﻴﻌﻲ ﻣﻴﺒﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪ -1-4-1-5‬ﻛﻮره اﺳﺘﺮﻳﭙﺮ‬

‫اﻳﻦ ﻧﻮع ﻛﻮره ﻧﻴﺰ در ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻫﺎي ﺟﺪاﺳﺎزي ﮔﺎزﻫﺎي ﺣﻞ ﺷﺪه در ﻧﻔﺖ ﺧﺎم ﺑﻬﺮه ﮔﻴﺮي ﻣﻲﺷﻮد‬

‫ﻋﻤﻠﻴﺎت دﻓﻊ ﮔﺎز ﺑﻪ وﺳﻴﻠﻪ ﺣﺮارت دادن ﻧﻔﺖ ﺧﺎم در اﻳﻦ ﻛﻮرهﻫﺎ و ﺳﭙﺲ اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻔﺖ ﺑﻪ ﺑﺮج اﺳﺘﺮﻳﭙﺮ‬
 ‫ﺷﺮﻛﺖ ره آوران ﻓﻨﻮن ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ‬ ‫‪9‬‬ ‫ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري و ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮرهﻫﺎ‬

‫ﺟﻬﺖ ﺟﺪاﺳﺎزي اﻳﻦ ﮔﺎز از ﻣﺎﻳﻊ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﻫﻤﺎن ﮔﻮﻧﻪ ﻛﻪ ﻣﻲداﻧﻴﺪ ﺣﻼﻟﻴﺖ ﮔﺎزﻫﺎ در ﻣﺎﻳﻌﺎت ﺑﺎ‬

‫اﻓﺰاﻳﺶ دﻣﺎ ﻛﺎﻫﺶ ﻣﻲآﻳﺪ و اﻳﻦ ﺧﺎﺻﻴﺘﻲ اﺳﺖ ﻣﺤﺪود اﻳﻦ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻫﺎ از آن ﺑﻬﺮه ﮔﻴﺮي ﻣﻲﮔﺮدد‪.‬‬

‫‪ -1-4-2‬ﻛﻮرهﻫﺎي ﺑﺨﺎرﺳﺎزي‬

‫وﻇﻴﻔﻪ اﺻﻠﻲ اﻳﻦ ﻛﻮرهﻫﺎ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺑﺨﺎر ﺑﺮاي ﻳﻮﺗﻴﻠﻴﺘﻲ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺗﺤﺖ ﻓﺸﺎرﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ ﻣﻲﺑﺎﺷﻨﺪ اﻳﻦ‬

‫ﻛﻮرهﻫﺎ ﺑﻪ دو دﺳﺘﻪ ﻋﻤﺪه ﺑﻮﻳﻠﺮﻫﺎ و ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻫﺎي ﺑﺨﺎر ﺳﺎز ﺗﺮﻛﻴﺒﻲ ﻧﻴﺮوﮔﺎﻫﻲ ﺗﻘﺴﻴﻢ ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬

‫‪ -1-4-2-1‬ﻛﻮره ﺑﺨﺎر ﺳﺎزي ﺳﻴﻜﻞ ﺗﺮﻛﻴﺒﻲ‬

‫ﻫﻤﺎﻧﻄﻮر ﻛﻪ ﭘﻴﺸﺘﺮ ﺑﻪ آن اﺷﺎره ﺷﺪ‪ ،‬اﺳﺘﻔﺎده از اﻧﺮژي ﺣﺮارﺗﻲ در ﺻﻨﻌﺖ ﺑﺴﻴﺎر ﻣﻌﻤﻮل اﺳﺖ‪ .‬در‬

‫اﻏﻠﺐ ﻣﻮارد‪ ،‬ﺗﺒﺪﻳﻞ ﻣﻮاد اوﻟﻴﻪ ﺑﻪ ﻧﻴﺎزﻣﻨﺪ اﻧﺮژي )ﺑﺮاي ﺷﻜﺴﺖ ﭘﻴﻮﻧﺪﻫﺎي ﻣﻮاد اوﻟﻴﻪ و ﺑﻮﺟﻮد آﻣﺪن‬

‫ﭘﻴﻮﻧﺪ ﻫﺎي ﺟﺪﻳﺪ و ﭘﻴﺪاﻳﺶ ﻣﺤﺼﻮل( ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﻫﻤﺎﻧﻄﻮر ﻛﻪ ﻣﻲداﻧﻴﺪ در ﺑﻴﺸﺘﺮ ﻓﺮاﻳﻨﺪﻫﺎ‪ ،‬اﻳﻦ اﻧﺮژي‬

‫ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ اﺣﺘﺮاق ﻳﻚ ﺳﻮﺧﺖ در ﻛﻮره ﺗﺎﻣﻴﻦ ﻣﻲﮔﺮدد و ﺣﺮارت اﻳﺠﺎد ﺷﺪه ﺑﺴﺘﻪ ﺑﻪ ﻧﻴﺎز در ﻧﻘﺎط‬

‫ﻣﺨﺘﻠﻒ ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﻣﺼﺮف ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬ﺑﺪﻳﻬﻲ اﺳﺖ ﻣﺤﺼﻮﻻت واﻛﻨﺶ اﺣﺘﺮاق در ﻛﻮره )دود ﻧﺎﺷﻲ از‬

‫ﺳﻮﺧﺘﻦ ﺳﻮﺧﺖ( داراي ﺷﺮاﻳﻂ دﻣﺎﻳﻲ ﻛﻮره ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫ﺟﻬﺖ ﺑﻬﻴﻨﻪ ﺳﺎزي ﺳﻴﺴﺘﻢ در ﻣﺼﺮف اﻧﺮژي‪ ،‬اﺳﺘﻔﺎده از ﺣﺮارت ﺣﻤﻞ ﺷﺪه ﺗﻮﺳﻂ دود در ﻛﻮره‪،‬‬

‫ﺑﺴﻴﺎر ﺿﺮوري ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﺑﻄﻮر ﻣﻌﻤﻮل اﻳﻦ ﻓﺮاﻳﻨﺪ در ﻣﺴﻴﺮ ﺧﺮوﺟﻲ دود ﻛﻮرهﻫﺎ و ﻳﺎ ﺗﻮرﺑﻴﻦﻫﺎي‬

‫ﮔﺎزي ﺻﻮرت ﻣﻲﮔﻴﺮد‪ .‬ﺑﻪ اﻳﻦ ﻣﻨﻈﻮر‪ ،‬ﺳﻴﺴﺘﻢ را ﺑﺎﻳﺪ ﺑﮕﻮﻧﻪاي ﻃﺮاﺣﻲ ﻧﻤﻮد ﻛﻪ ﺣﺪاﻛﺜﺮ ﺑﺎزﻳﺎﻓﺖ‬

‫اﻧﺮژي در ﻣﺴﻴﺮ دود ﺻﻮرت ﮔﻴﺮد و اﻳﻦ ﻛﺎر ﺑﺎ ﻗﺮاردادن ﻣﺒﺪل ﻫﺎي ﺣﺮارﺗﻲ ﻣﻨﺎﺳﺐ در اﻳﻦ ﻣﺴﻴﺮ‬

‫ﺻﻮرت ﻣﻲﮔﻴﺮد‪ .‬ﻳﻚ ﻧﻮع از ﻣﺒﺪل ﻫﺎي اﺳﺘﻔﺎده ﺷﺪه در اﻳﻦ ﻣﺴﻴﺮ‪ ،‬ﻣﺒﺪل ﻫﺎي ﺑﺨﺎر ﺳﺎزي ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ ﻛﻪ‬

‫در اﻳﻦ ﺑﺤﺚ ﺑﻪ آن ﻣﻲﭘﺮدازﻳﻢ‪ .‬در ﺑﺮﺧﻲ ﺷﺮاﻳﻂ ﺧﺎص‪ ،‬ﺑﺮاي ﺑﻬﻴﻨﻪ ﺳﺎزي ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻓﻮق‪ ،‬ﻣﺸﻌﻞ ﻫﺎﻳﻲ‬

‫را در اﻳﻦ ﻧﻘﻄﻪ از داﻛﺖ دود ﻃﺮاﺣﻲ ﻣﻲﻛﻨﻨﺪ ﺗﺎ ﻣﻴﺰان و ﻧﻴﺰ ﺳﺮﻋﺖ ﺑﺨﺎر ﺳﺎزي را اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲدﻫﻨﺪ‪.‬‬
 ‫ﺷﺮﻛﺖ ره آوران ﻓﻨﻮن ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ‬ ‫‪10‬‬ ‫ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري و ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮرهﻫﺎ‬

‫ﺑﻨﺎﺑﺮاﻳﻦ ﺑﺮاي اﻳﻦ ﺳﻴﺴﺘﻢﻫﺎ ﻧﻴﺰ ﺑﺎﻳﺪ ﻛﻠﻴﻪ ﻣﺘﻌﻠﻘﺎت و ﺗﺠﻬﻴﺰات ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺑﺨﺎر ﺳﺎزي )از ﻗﺒﻴﻞ‬

‫‪ ( ....،steam drum ،mud drum ،down comer tube، riser tube‬را در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺖ‪.‬‬

‫‪ -1-4-2-2‬ﺑﻮﻳﻠﺮ‬

‫ﺑﻮﻳﻠﺮ ﻛﻮرهاي اﺳﺖ ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ و ﺗﺠﻬﻴﺰات ﻣﺘﻌﻠﻘﻪ‪ ،‬ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺑﺨﺎرﺳﺎزي را ﺑﺎ‬

‫ﻓﺸﺎرﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ ﺣﺎﺻﻞ ﻣﻲﻧﻤﺎﻳﺪ‪ .‬ﺷﻜﻞ ﺷﻤﺎﺗﻴﻚ اﻳﻦ ﺑﻮﻳﻠﺮﻫﺎ ﺑﻪ ﺻﻮرت زﻳﺮ ﻧﻤﺎﻳﺶ داده ﺷﺪه‬

‫اﺳﺖ‪.‬‬

‫ﺑﻮﻳﻠﺮ ﺟﻬﺖ ﺑﺨﺎر ﺳﺎزي ﻧﻴﺎز ﺑﻪ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻫﺎي ﻧﻴﺎز دارد ﻛﻪ در اداﻣﻪ ﺑﻪ آﻧﻬﺎ ﻣﻲﭘﺮدازﻳﻢ‪:‬‬

‫• ﻛﻮره ﺑﻮﻳﻠﺮ‬

‫ﻛﻮره ﺑﻮﻳﻠﺮ داراي ﺗﺠﻬﻴﺰات ﻛﻮرهﻫﺎ از ﺟﻤﻠﻪ ﻣﺸﻌﻞ ﻫﺎي ﺑﺎﻛﺲ ﻛﻮره‪ ،‬ﺳﻴﺴﺘﻢﻫﺎي دﻣﻨﺪه ﻫﻮاي‬

‫اﺣﺘﺮاق ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻫﺎي ﻣﻜﻨﺪه دود ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻫﺎي اﺗﻤﺎﻳﺰ ﻧﻤﻮدن ﺳﻮﺧﺖ ﻫﺎي ﻣﺎﻳﻊ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫در اﻳﻦ راﺳﺘﺎ ﺗﺠﻬﻴﺰات اﺧﺘﺼﺎﺻﻲ ﺑﻮﻳﻠﺮﻫﺎ ﺷﺎﻣﻞ ‪ Mud Drum, Steam Drum‬ﺗﻴﻮﺑﻬﺎي ‪ Riser‬ﺗﻴﻮب‬

‫ﻫﺎي ‪ Down Comer‬ﻣﻲﺑﺎﺷﻨﺪ ﻛﻪ ﻫﺮﻛﺪام وﻇﻴﻔﻪ ﺧﺎﺻﻲ را در ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺑﺨﺎر اﻳﻔﺎ ﻣﻲﻧﻤﺎﻳﻨﺪ‪.‬‬
 ‫ﺷﺮﻛﺖ ره آوران ﻓﻨﻮن ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ‬ ‫‪11‬‬ ‫ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري و ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮرهﻫﺎ‬

‫‪ Down Comer‬ﻫﺎ وﻇﻴﻔﻪ اﻧﺘﻘﺎل آب از ‪ Steam Drum‬ﺑﻪ ‪ Mud Drum‬و در ﺣﻴﻦ اﻳﻦ ﻋﻤﻞ‬

‫ﺣﺮارت دادن آب ﺑﻪ وﺳﻴﻠﻪ ﺷﻌﻠﻪ را دارا ﻫﺴﺘﻨﺪ‪.‬‬

‫‪ Riser‬ﻫﺎ آب ﮔﺮم ﺷﺪه در ﺳﻴﺴﺘﻢ را ﻛﻪ ﺑﻪ ﺣﺎﻟﺖ دو ﻓﺎزي رﺳﻴﺪه را ﺑﻪ ‪ Steam Drum‬ﻣﻨﺘﻘﻞ‬

‫ﻣﻲﻧﻤﺎﻳﻨﺪ‪.‬‬

‫‪ Mud Drum‬وﻇﻴﻔﻪ ﺟﺪاﺳﺎزي رﺳﻮﺑﺎت اﺣﺘﻤﺎﻟﻲ را از ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺑﻪ ﻋﻬﺪه دارد‪.‬‬

‫‪ Steam Drum‬وﻇﻴﻔﻪ ﺟﺪاﺳﺎزي ﺑﺨﺎر از ﻣﺎﻳﻊ را دارد ﺑﻪ ﻧﺤﻮي ﻛﻪ ﺑﺨﺎرﻫﺎ در ﺟﻬﺖ ﺧﺮوﺟﻲ ﺑﺎﻻ‬

‫ﻫﺪاﻳﺖ و ﻣﺎﻳﻌﺎت ﻧﻴﺰ ﺑﻪ وﺳﻴﻠﻪ ‪ Down Comer‬ﻫﺎ دوﺑﺎره ﺑﻪ ﻣﺤﻴﻂ ﻋﻤﻞ ﺑﺎزﮔﺮداﻧﺪه ﺷﻮﻧﺪ‪ ،‬ﺑﻪ ﻋﻬﺪه‬

‫دارﻧﺪ‪.‬‬

‫آب ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده در ﺑﻮﻳﻠﺮ ﺑﺎﻳﺪ داراي ﺷﺮاﻳﻂ وﻳﮋهاي ﺑﺎﺷﺪ از آﻧﺠﺎ ﻛﻪ ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺑﺨﺎر ﺳﺎزي در‬

‫دﻣﺎﻫﺎي ﺑﺎﻻ اﻧﺠﺎم ﻣﻲﮔﻴﺮد وﺟﻮد اﻳﻦ ﺣﺮارت ﺑﻪ ﻫﻤﺮاه آب و ﺑﺨﺎر ﺑﺎﻋﺚ ﺧﻮردﮔﻲ ﺑﻴﺸﺘﺮ در ﺳﻴﺴﺘﻢ‬

‫ﻣﻲﮔﺮدد ﻟﺬا ﻧﻴﺎز ﺑﻪ ﺗﺼﻔﻴﻪ آب ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده درﺑﻮﻳﻠﺮ از اﻫﻤﻴﺖ ﺧﺎﺻﻲ ﺑﺮﺧﻮردار ﻣﻲﮔﺮدد‪.‬‬

‫در اﺑﺘﺪا اﻣﺮ ﺑﺎﻳﺪ اﻳﻦ آب ﺑﻪ ﺟﻬﺖ ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي از ﺗﺸﻜﻴﻞ رﺳﻮب روي اﻳﻦ ﺳﻴﺴﺘﻢ و ﻧﻴﺰ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻫﺎي‬

‫ﭘﺎﻳﻴﻦ دﺳﺖ ﻋﺎري از ﻫﺮ ﮔﻮﻧﻪ ﻣﻮاد ﻣﻌﺪﻧﻲ ﮔﺮدد ﻛﻪ اﻳﻦ اﻣﺮ ﺗﻮﺳﻂ ﺑﺴﺘﺮﻫﺎي آﻧﻴﻮﻧﻲ ﻛﺎﺗﻴﻮﻧﻲ ﺻﻮرت‬

‫ﻣﻲﮔﻴﺮد ﺑﻪ اﻳﻦ ﺗﺮﺗﻴﺐ ﻛﻪ ﻳﻮن ﻫﺎﻳﻲ ﺑﺎ ﺑﺎر اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ ﻣﺜﺒﺖ در ﺑﺴﺘﺮ آﻧﻴﻮﻧﻲ و ﻳﻮﻧﻬﺎ ﺑﺎ ﺑﺎر ﻣﻨﻔﻲ در ﺑﺴﺘﺮ‬

‫ﻛﺎﺗﻴﻮﻧﻲ ﮔﺮﻓﺘﻪ ﻣﻲﺷﻮد و در ﻧﻬﺎﻳﺖ آﺑﻲ ﺑﺪون اﻣﻼح ﻣﻌﺪﻧﻲ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﻲﮔﺮدد‪.‬‬

‫ﺑﻌﺪ از ﺗﺼﻔﻴﻪ آب در ﻣﺮﺣﻠﻪ ﻗﺒﻞ ﻧﻴﺎز اﺳﺖ ﻛﻪ ﺟﻬﺖ ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي از ﺧﻮردﮔﻲ اﻳﻦ آب اﻛﺴﻴﮋن زداﻳﻲ‬

‫ﮔﺮدد ﻛﻪ اﻳﻦ اﻣﺮ در ‪ Dearator‬ﺻﻮرت ﻣﻲﮔﻴﺮد‪ .‬ﻋﻤﻞ اﻛﺴﻴﮋن زداﻳﻲ ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ ﻣﻌﻤﻮﻻ ﺗﻮﺳﻂ ﺑﺨﺎر‬

‫اﻧﺠﺎم ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬
 ‫ﺷﺮﻛﺖ ره آوران ﻓﻨﻮن ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ‬ ‫‪12‬‬ ‫ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري و ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮرهﻫﺎ‬

‫ﺑﺨﺎر ﺗﻮﺳﻂ ﻧﺎزل ﻫﺎﻳﻲ در ‪ Dearator‬ﺑﻪ آب ﻋﺎري از اﻣﻼح ﻣﻌﺪﻧﻲ آن ﺗﺰرﻳﻖ ﻣﻲﮔﺮدد و ﺑﺎ دو ﻋﺎﻣﻞ‬

‫اﻓﺰاﻳﺶ دﻣﺎ )اﻓﺰاﻳﺶ دﻣﺎ ﺑﺎﻋﺚ ﻛﺎﻫﺶ ﺣﻼﻟﻴﺖ ﮔﺎزﻫﺎ در ﻣﺎﻳﻌﺎت ﻣﻲﺷﻮد( و اﺳﺘﺮﭘﻴﻨﮓ ﺑﺎﻋﺚ ﺟﺪاﻳﻲ‬

‫اﻛﺴﻴﮋن از آب ﻣﻲﮔﺮدد‪ .‬اﻳﻦ ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺗﺎ ﺣﺪودي زﻳﺎدي ﻣﻘﺼﻮد ﻣﺬﻛﻮر را ﻓﺮاﻫﻢ ﻣﻲﻧﻤﺎﻳﺪ‪ .‬وﻟﻲ ﻛﺎﻓﻲ‬

‫ﻧﻴﺴﺖ‪ .‬ﺟﻬﺖ ﺗﻜﻤﻴﻞ ﻋﻤﻠﻴﺎت ﻣﺬﻛﻮر اﺳﺘﻔﺎده از ﻳﻚ ﻣﺎده ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ ﻛﻪ ﺑﺎ اﻛﺴﻴﮋن واﻛﻨﺶ دﻫﺪ و‬

‫ﺗﺮﻛﻴﺐ ﭘﺎﻳﺪاري ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻧﻤﺎﻳﺪ ﺑﺴﻴﺎر ﻣﻔﻴﺪ ﻣﻴﺒﺎﺷﺪ‪ .‬اﻳﻦ ﺗﺮﻛﻴﺐ ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻪ ﮔﻮﻧﻪ اي ﺑﺎﺷﺪ ﻛﻪ ﺑﻌﺪ از واﻛﻨﺶ ﺑﺎ‬

‫اﻛﺴﻴﮋن ﻳﺎ ﻛﺎﻣﻼ ﺧﻨﺜﻲ ﺑﺎﺷﺪ و ﻳﺎ ﺑﺘﻮان ﺑﻪ راﺣﺘﻲ آن را از ﻣﺤﻴﻂ ﻋﻤﻞ ﺧﺎرج ﻧﻤﻮد‪.‬‬

‫• ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺳﻮﺧﺖ ﺑﻮﻳﻠﺮ‬

‫از آﻧﺠﺎ ﻛﻪ ﺑﻮﻳﻠﺮﻫﺎ در اﻏﻠﺐ ﻣﻮارد ﺟﻬﺖ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺑﺨﺎر ﻳﻮﺗﻴﻠﻴﺘﻲ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻣﻮرد ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري ﻗﺮار ﻣﻲﮔﻴﺮد‬

‫و در اﺑﺘﺪاي راه اﻧﺪازي ﻳﻚ ﻣﺠﺘﻤﻊ راه اﻧﺪازي ﻣﻲﮔﺮدد‪ .‬ﺑﻨﺎﺑﺮاﻳﻦ ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻪ ﮔﻮﻧﻪ اي ﻃﺮاﺣﻲ ﺷﻮﻧﺪ ﻛﻪ ﺑﺎ‬

‫ﻛﻤﺘﺮﻳﻦ اﻣﻜﺎﻧﺎت ﻣﻮرد ﻧﻴﺎز ﻣﻮرد ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري ﻗﺮارﮔﻴﺮﻧﺪ‪ .‬ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﺗﻮﺿﻴﺤﺎت ﻓﻮق در ﻃﺮاﺣﻲ‬

‫ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺳﻮﺧﺖ ﺑﻮﻳﻠﺮ ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻪ اﻳﻦ ﮔﻮﻧﻪ ﻃﺮاﺣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﺟﻬﺖ اﺣﻘﺎق اﻳﻦ اﻣﺮ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺳﻮﺧﺖ ﺑﻮﻳﻠﺮ ﻫﺎ‬

‫ﻣﻌﻤﻮﻻ ﺑﻪ ﺻﻮرت دو ﮔﺎﻧﻪ ﻳﻌﻨﻲ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺳﻮﺧﺖ ﮔﺎزي و ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺳﻮﺧﺖ ﻣﺎﻳﻊ ﻃﺮاﺣﻲ ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬

‫ﺗﻮﺟﻪ داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﻴﺪ ﻛﻪ در ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺳﻮﺧﺖ ﻣﺎﻳﻊ ﺑﺮاي ﺑﻬﺴﻮزي ﺳﻮﺧﺖ از ﻫﻮاي ﻓﺸﺮده ﺟﻬﺖ اﺗﻤﺎﻳﺰ‬

‫ﻧﻤﻮدن اﻳﻦ ﺳﻮﺧﺖ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬

‫• ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻫﻮاي اﺣﺘﺮاق ﻛﻮره‬

‫ﻫﻮاي ﻣﻮرد ﻧﻴﺎز در ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺑﻮﻳﻠﺮ ﻣﻌﻤﻮﻻ از ﻳﻚ ﻓﻦ دﻣﻨﺪه ﺗﺎﻣﻴﻦ ﻣﻲﮔﺮدد‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ اﻳﻦ ﻓﻦ در اﺑﺘﺪاي‬

‫راه اﻧﺪازي ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ ﻛﻮره ﺟﻬﺖ ﭘﺮچ ﻧﻤﻮدن ﺑﺎﻛﺲ ﻛﻮره و از ﺑﻴﻦ ﺑﺮدن اﺣﺘﻤﺎل وﺟﻮد ﺳﻮﺧﺖ در‬

‫اﻳﻦ ﺑﺎﻛﺲ ﻧﻴﺰ ﺑﻬﺮه ﮔﻴﺮي ﻣﻲﮔﺮدد‪.‬‬

‫• ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻫﺎي ﻛﻨﺘﺮل و اﻳﻤﻨﻲ‬

 ‫ﺷﺮﻛﺖ ره آوران ﻓﻨﻮن ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ‬ ‫‪13‬‬ ‫ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري و ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮرهﻫﺎ‬

‫اﻳﻦ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻫﺎ ﺗﺠﻬﻴﺰات اﺑﺰار دﻗﻴﻖ ﻣﻲﺑﺎﺷﻨﺪ ﻛﻪ ﺟﻬﺖ ﺣﻔﻆ ﺷﺮاﻳﻂ ﺑﺨﺎر ﺳﺎزي و اﻳﻤﻨﻲ ﺑﻮﻳﻠﺮ ﻧﺼﺐ‬

‫ﻣﻲﮔﺮدﻧﺪ ﻛﻪ ﺧﻮد ﺷﺎﻣﻞ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻫﺎي ﻛﻨﺘﺮل و ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻫﺎي اﻳﻨﺘﺮ ﻻك ﺑﻮﻳﻠﺮ ﻣﻲﺑﺎﺷﻨﺪ‪.‬‬

‫در ﺑﻮﻳﻠﺮ ﻣﻴﺰان ﺳﻮﺧﺖ ﻣﻴﺰان ﻫﻮا ﻧﺴﺒﺖ ﻫﻮا و ﺳﻮﺧﺖ ﻓﺸﺎر ﺑﺎﻛﺲ ﺑﻮﻳﻠﺮ ﻓﺸﺎر ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺑﺨﺎر ﻣﻴﺰان‬

‫آب ‪ BFW‬ورودي ﺑﻪ ﺑﻮﻳﻠﺮ ﺳﻄﺢ ﻣﺎﻳﻊ ‪ Steam Drum‬ﺑﺎﻳﺪ ﻛﻨﺘﺮل ﮔﺮدد‪.‬‬

‫در ﺟﻬﺖ ﺣﻔﻆ اﻳﻤﻨﻲ ﺑﻮﻳﻠﺮ ﻧﻴﺎز اﺳﺖ ﺷﻴﺮﻫﺎي اﻃﻤﻴﻨﺎن روي ‪shout off Valve , Steam Drum‬‬

‫روي ﻣﺴﻴﺮ ﺳﻮﺧﺖ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻫﺎي اﻳﻨﺘﺮﻻك ﺑﺎز ﻛﺮدن دﻣﭙﺮ ﺑﻮﻳﻠﺮ در ﻫﻨﮕﺎم ﺗﺮﻳﭗ ﺑﻮﻳﻠﺮ و ‪ ...‬ﻧﺼﺐ‬

‫ﮔﺮدد‪.‬‬

‫‪ -1-4-3‬ﻛﻮرهﻫﺎي ﺧﺸﻚ ﻛﻦ‬

‫اﻳﻦ ﻛﻮرهﻫﺎ ﻋﻤﺪﺗﺎ در ﺻﻨﺎﻳﻊ ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲدر واﺣﺪﻫﺎي ﭘﻠﻴﻤﺮي و در ﺻﻨﺎﻳﻊ ﺳﻴﻤﺎن ﺟﻬﺖ ﺧﺸﻚ ﻧﻤﻮدن‬

‫ﺳﻴﻤﺎن ﺑﻪ ﻛﺎر ﻣﻲرود‪.‬‬

‫‪ -1-4-4‬ﻛﻮرهﻫﺎي ﻓﺮاﻳﻨﺪي‬

‫ﺑﺮﺧﻲ از واﻛﻨﺶ ﻫﺎي ﻓﺮاﻳﻨﺪ در اﻳﻦ ﻛﻮرﻫﺎ ﺻﻮرت ﻣﻲﭘﺬﻳﺮد ﺑﻪ اﻳﻦ دﻟﻴﻞ اﻳﻦ ﻧﺎم ﺑﺮاي اﻳﻦ دﺳﺘﻪ‬

‫ﻛﻮرهﻫﺎ اﻃﻼق ﻣﻲﮔﺮدد‪ .‬اﻳﻦ ﻛﻮرهﻫﺎ ﺧﻮد ﺑﻪ دو دﺳﺘﻪ ﻛﻮرهﻫﺎي ﻛﺮاﻛﺮ و ﻛﻮرهﻫﺎي ﻛﺎﺗﺎﻟﻴﺴﺘﻲ ﺗﻘﺴﻴﻢ‬

‫ﺑﻨﺪي ﻣﻲﮔﺮدﻧﺪ‪.‬‬

‫‪ -1-4-4-1‬ﻛﻮرهﻫﺎي ﻛﺮاﻛﺮ‬

‫اﻳﻦ ﻛﻮرهﻫﺎ ﺗﻨﻬﺎ از ﻋﻮاﻣﻞ ﻓﺮاﻳﻨﺪي ﻧﻈﻴﺮ دﻣﺎ و ﻓﺸﺎر ﺧﺼﻮﺻﺎ ﺷﺮاﻳﻂ دﻣﺎﻳﻲ ﺟﻬﺖ ﺷﻜﺴﺖ ﭘﻴﻮﻧﺪﻫﺎي‬

‫ﺑﻴﻦ ﻣﻮﻟﻜﻮﻟﻲ ﻣﻮاد اوﻟﻴﻪ ﺑﻬﺮه ﮔﻴﺮي ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬

‫ﺷﻜﺴﺖ ﭘﻴﻮﻧﺪﻫﺎ دراﺛﺮ ﺣﺮارت در اﻳﻦ ﻛﻮرهﻫﺎ و ﻣﺘﻌﺎﻗﺐ آن ‪ ،‬ﺗﺸﻜﻴﻞ ﭘﻴﻮﻧﺪﻫﺎي ﺟﺪﻳﺪ‪ ،‬ﻣﻨﺠﺮ ﺑﻪ ﺗﻮﻟﻴﺪ‬

‫ﻣﻮاد ﻣﺨﺘﻠﻔﻲ ﻣﻲﮔﺮدد‪ .‬در ﺑﺮﺧﻲ ﺷﺮاﻳﻂ اﻳﻦ ﺷﻜﺴﺖ در ﺟﻬﺖ ﻛﺎﻫﺶ ﺗﻌﺪاد ﻛﺮﺑﻦ ﻫﺎ ﻳﻌﻨﻲ ﻛﻮﭼﻚ‬
 ‫ﺷﺮﻛﺖ ره آوران ﻓﻨﻮن ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ‬ ‫‪14‬‬ ‫ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري و ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮرهﻫﺎ‬

‫ﺷﺪن ﻣﻮﻟﻜﻮل ﻫﺎي ﻫﻴﺪروﻛﺮﺑﻦ ﻣﻲﮔﺮددﻛﻪ ﻛﻮرهﻫﺎي اﻟﻔﻴﻦ ﺑﺎ ﺧﻮراك ﻧﻔﺘﺎ ﻧﻤﻮﻧﻪ ﻣﻨﺎﺳﺒﻲ ﺑﺮاي اﻳﻦ‬

‫ﻛﻮرهﻫﺎ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫در اﻳﻦ ﻓﺮاﻳﻨﺪ‪ ،‬ﻧﻔﺘﺎ ﺷﻜﺴﺘﻪ ﺷﺪه و ﺑﻪ اﺗﻴﻠﻦ ‪ ،‬ﭘﺮوﭘﻴﻠﻦ ‪ ،‬ﺑﻮﺗﺎدﻳﻦ و ‪ C+5‬ﺗﺒﺪﻳﻞ ﻣﻲﺷﻮد در ﺑﺮﺧﻲ‬

‫ﺷﺮاﻳﻂ ﺷﻜﺴﺖ ﺑﻴﻦ ﭘﻴﻮﻧﺪﻫﺎ ﺗﻨﻬﺎ در ﺟﻬﺖ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻫﻴﺪروﻛﺮﺑﻦ ﻫﺎي ﻏﻴﺮ اﺷﺒﺎع ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ و ﻫﻴﺪروﻛﺮﺑﻦ‬

‫ﺑﻪ ﻟﺤﺎظ ﻛﺮﺑﻨﻲ ﺗﻐﻴﻴﺮ ﻧﻤﻲﻛﻨﺪ ﻛﻪ واﺣﺪﻫﺎي اﻟﻔﻴﻨﻲ ﺑﺎ ﺧﻮراك اﺗﺎن ﻧﻤﻮﻧﻪ ﺑﺎرزي از اﻳﻦ ﻛﻮرهﻫﺎي‬

‫ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ ﺑﻪ اﻳﻦ ﺗﺮﺗﻴﺐ ﻛﻪ ﭘﻴﻮﻧﺪ ﺑﻴﻦ ﻫﻴﺪروژن و ﻛﺮﺑﻦ ﺷﻜﺴﺘﻪ ﺷﺪه و اﺗﺎن ﺑﻪ اﺗﻴﻠﻦ ﺗﺒﺪﻳﻞ ﻣﻲﮔﺮدد‪.‬‬

‫ﺑﻪ ﺻﻮرت ﻛﻠﻲ از اﻳﻦ ﻗﺒﻴﻞ واﺣﺪﻫﺎ در ﺻﻨﺎﻳﻊ ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ ﻣﻲﺗﻮان از ﻛﻮره اﻟﻔﻴﻦ ‪،‬ﻛﻮره ‪, EDC/VCM‬‬

‫ﻧﺎم ﺑﺮد‪.‬‬

‫ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ اﻳﻨﻜﻪ ﺗﺎﻛﻴﺪ اﻳﻦ ﻣﻘﻮﻟﻪ ﺑﺮ ﺗﻮﺿﻴﺢ ﺑﻴﺸﺘﺮ در ﺧﺼﻮص ﻛﻮره ﻫﺎي ﻣﻌﻤﻮل ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده در‬

‫ﺻﻨﻌﺖ ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز وﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ ﺑﻪ ﺷﺮح ﻛﻮره ﻫﺎي ﻓﻮق اﻟﺬﻛﺮ ﻣﻲﭘﺮدازﻳﻢ‪.‬‬

‫• ﻛﻮرهﻫﺎي اﻟﻔﻴﻨﻲ‬

‫ﻫﻤﺎن ﮔﻮﻧﻪ ﻛﻪ ﻗﺒﻼ ﺗﻮﺿﻴﺢ داده ﺷﺪ واﻛﻨﺶ اﺻﻠﻲ ﻛﻪ در واﺣﺪ اﻟﻔﻴﻨﻲ ﺻﻮرت ﻣﻲﮔﻴﺮد ﻫﻤﺎﻧﺎ ﺗﺒﺪﻳﻞ‬

‫ﻣﻮاد اﺷﺒﺎع ﺑﻪ ﻣﻮاد ﻏﻴﺮ اﺷﺒﺎع ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ ﻛﻪ اﻳﻦ ﻋﻤﻠﻴﺎت در ﻛﻮره واﺣﺪ اﻟﻔﻴﻨﻲ ﺗﺤﺖ اﺛﺮ دﻣﺎﻳﻲ ﺻﻮرت‬

‫ﻣﻲﮔﻴﺮد‪.‬‬

‫دﻣﺎي ﻣﻌﻤﻮل در ﻛﻮره ﻫﺎي اﻟﻔﻴﻨﻲ ﺑﻴﻦ ‪ 800‬ﺗﺎ‪ 900‬درﺟﻪ ﺳﺎﻧﺘﻴﮕﺮاد ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪ .‬در ﻋﻤﻠﻴﺎت ﻛﺮاﻛﻴﻨﮓ‬

‫ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺷﻜﺴﺖ ﻣﻮﻟﻜﻮﻟﻲ ﺑﻪ اﻧﺤﺎ ﻣﺨﺘﻠﻒ ﺻﻮرت ﻣﻲﮔﻴﺮد ﻛﻪ ﺑﺮ ﻫﻤﻴﻦ ﻣﺒﻨﺎ )ﺧﻮراك واﺣﺪ(‬

‫واﺣﺪﻫﺎي اﻟﻔﻴﻨﻲ ﺑﻪ دو دﺳﺘﻪ واﺣﺪﻫﺎي اﻟﻔﻴﻨﻲ ﺑﺎ ﺧﻮراك ﻣﺎﻳﻊ و واﺣﺪﻫﺎي اﻟﻔﻴﻨﻲ ﺑﺎ ﺧﻮراك ﮔﺎز‬

‫ﺗﻘﺴﻴﻢ ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬
 ‫ﺷﺮﻛﺖ ره آوران ﻓﻨﻮن ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ‬ ‫‪15‬‬ ‫ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري و ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮرهﻫﺎ‬

‫ﺧﻮراك ﻣﺎﻳﻊ ﻣﻌﻤﻮل ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده در واﺣﺪﻫﺎي اﻟﻔﻴﻨﻲ ﻧﻔﺘﺎ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ ﻛﻪ در اﺛﺮ ﺷﻜﺴﺖ ﻫﻢ ﺑﻪ ﻣﻮﻟﻜﻮل‬

‫ﻫﺎي ﻛﻮﭼﻜﺘﺮ و ﻏﻴﺮ اﺷﺒﺎع ﺗﺒﺪﻳﻞ ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬ﺑﻨﺎﺑﺮاﻳﻦ ﺑﺮاي اﻳﻦ دﺳﺘﻪ از واﺣﺪﻫﺎ ﻣﺤﺼﻮﻻت ﺟﺎﻧﺒﻲ‬

‫ﺑﻴﺸﺘﺮي ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﻛﻮرهﻫﺎي ﮔﺎزي وﺟﻮد دارد ﺑﻪ ﻃﻮر ﻣﺜﺎل در ﻛﺮاﻛﻴﻨﮓ ﻧﻔﺘﺎ ﻋﻼوه ﺑﺮ ﺗﻮﻟﻴﺪ اﺗﻴﻠﻦ‪،‬‬

‫ﭘﺮوﭘﻴﻠﻴﻦ‪ ،‬ﺑﻮﺗﺎن‪ ،‬ﭘﺮوﭘﺎن‪ ،‬ﺑﻮﺗﺎدﻳﻦ‪ ،‬ﺑﻮﺗﻦ و ‪ C+5‬ﻧﻴﺰ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﻲﺷﻮد ﻛﻪ ﺑﺎﻳﺪ آن را ﺟﺪاﺳﺎزي و ﻫﺮﻛﺪام‬

‫را ﺑﻪ ﻗﺴﻤﺖ ﻣﻮرد ﻧﻈﺮ اﻧﺘﻘﺎل داد‪.‬‬

‫در ﺣﺎل ﺣﺎﺿﺮ ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﺎ اﻓﺰاﻳﺶ ﻗﻴﻤﺖ ﻧﻔﺘﺎ و ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﻣﺼﺮف ﺑﻴﺸﺘﺮ اﺗﻴﻠﻦ ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﺳﺎﻳﺮ ﻣﻮاد‬

‫ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺷﺪه در ﻛﻮرهﻫﺎي ﻣﺎﻳﻊ‪ ،‬ﺗﻤﺎﻳﻞ ﺑﻪ اﺳﺘﻔﺎده از ﺧﻮراك ﮔﺎزي ﻛﻪ ﻣﻌﻤﻮﻻ ﺑﻪ دﻟﻴﻞ ارزاﻧﻲ اﺗﺎن‬

‫اﻧﺘﺨﺎب ﻣﻲﺷﻮد روز ﺑﻪ روز در ﺣﺎل اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ ﺑﺮ اﻳﻦ ﻣﺒﻨﺎ واﺣﺪﻫﺎي ﺟﺪﻳﺪ ﺑﺮ ﻣﺒﻨﺎي اﻳﻦ‬

‫ﺧﻮراك ﻃﺮاﺣﻲ ﻣﻲﮔﺮدﻧﺪ‪.‬‬

‫ﻫﻤﺎن ﻃﻮر ﻛﻪ ﻣﻲداﻧﻴﺪ در ﻃﺮاﺣﻲ واﺣﺪﻫﺎي ﺟﺪﻳﺪ ﻣﺴﺎﺋﻞ اﻗﺘﺼﺎدي از اﻫﻤﻴﺖ وﻳﮋه اي ﺑﺮﺧﻮردار‬

‫اﺳﺖ و ﻃﺮاﺣﺎن ﺗﻤﺎم ﺗﻼش ﺧﻮد را در ﺟﻬﺖ ﻛﺎﻫﺶ ﻫﺰﻳﻨﻪﻫﺎي ﻛﻞ ﻧﺼﺐ ﻳﻚ واﺣﺪ ﻣﻲﻧﻤﺎﻳﻨﺪ ﺑﺮاﻳﻦ‬

‫ﻣﺒﻨﺎ ﻳﻜﻲ از ﻣﻮاردي ﻛﻪ در ﺣﺎل ﺣﺎﺿﺮ از آن ﺑﻬﺮه ﮔﻴﺮي ﻣﻲﺷﻮد اﺳﺘﻔﺎده از ﻳﻚ داﻛﺖ دود و ﺑﻪ ﻃﺒﻊ‬

‫آن ﻣﺒﺪل ﻫﺎي ﻣﺸﺘﺮك در داﻛﺖ دود ﺑﺮاي ﭼﻨﺪ ﻛﻮره ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫ﺗﻘﺴﻴﻢ ﺑﻨﺪي ﻣﻲﻧﻤﺎﻳﻨﺪ‪ .‬در‬ ‫‪Twin , Single‬‬ ‫ﺑﺮ اﻳﻦ ﻣﺒﻨﺎ واﺣﺪﻫﺎي اﻟﻔﻴﻨﻲ را ﺑﻪ دو دﺳﺘﻪ‬

‫ﻛﻮرهﻫﺎي ‪ single‬داﻛﺖ دود و ﻣﺒﺪل ﻫﺎي ﻣﺮﺑﻮﻃﻪ ﺑﺮاي دو ﮔﺮوه ﺑﻪ ﺻﻮرت ﻣﺸﺘﺮك ﻃﺮاﺣﻲ ﻣﻲﮔﺮدد‪.‬‬

‫در اﻧﺘﺨﺎب ﻃﺮاﺣﻲ ﻛﻮره ﺑﻪ ﺻﻮرت ‪ Twin , single‬ﻋﺎﻣﻞ اﺻﻠﻲ ﻣﺴﺎﺋﻞ اﻗﺘﺼﺎدي در ﻣﺸﺘﺮك ﻃﺮاﺣﻲ‬

‫ﻛﺮدن داﻛﺖ دود و ‪ Reliability‬ﻣﻨﺎﺳﺐ ﻛﻮرهﻫﺎ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

 ‫ﺷﺮﻛﺖ ره آوران ﻓﻨﻮن ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ‬ ‫‪16‬‬ ‫ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري و ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮرهﻫﺎ‬

‫ﺷﺮاﻳﻂ ﻋﻤﻠﻴﺎﺗﻲ ﻛﻮرهﻫﺎ ﺑﺎﻋﺚ ﻫﺪاﻳﺖ ﻣﻮاد اوﻟﻴﻪ در ﺗﺒﺪﻳﻞ ﺑﻪ ﻣﺤﺼﻮﻻت واﻛﻨﺶ ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ‬

‫ﻛﻮره ﻫﺎي اﻟﻔﻴﻦ ﺑﻪ ﻟﺤﺎظ زﻣﺎن اﻗﺎﻣﺖ ﻫﻴﺪرو ﻛﺮﺑﻦ در ﻛﻮﻳﻞ ﺑﻪ دو دﺳﺘﻪ ﻛﻮره ﺑﺎ زﻣﺎن اﻗﺎﻣﺖ ﻛﻮﺗﺎه‬

‫)‪ (short residence time‬و ﻛﻮره ﺑﺎ زﻣﺎن اﻗﺎﻣﺖ ﺑﻠﻨﺪ )‪ (long residence time‬ﺗﻘﺴﻴﻢ ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬

‫• ﻛﻮرهﻫﺎي ‪VCM‬‬

‫در ﻛﻮرهﻫﺎي ‪ EDC ، VCM‬ﺗﺤﺖ ﺷﺮاﻳﻂ دﻣﺎﻳﻲ)دﻣﺎ ﺑﺼﻮرت ﻣﻌﻤﻮل ‪ (500oC‬ﺷﻜﺴﺘﻪ ﺷﺪه و ﺑﻪ‬

‫ﻳﻚ ﻣﻮﻟﻜﻮل ‪ VCM,HCL‬ﺗﺒﺪﻳﻞ ﻣﻲﮔﺮدد ﻛﻪ ﺧﻮد ‪ VCM‬ﻣﺎده اوﻟﻴﻪ ﺑﺮاي ﺗﻮﻟﻴﺪ ‪ PVC‬ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪ -1-4-4-2‬ﻛﻮرهﻫﺎي ﻛﺎﺗﺎﻟﻴﺴﺘﻲ‬

‫♦ ﻛﻮرهﻫﺎي ﻣﺘﺎﻧﻮل‬

‫واﻛﻨﺶ ﻫﺎي اﺻﻠﻲ در واﺣﺪ ﻣﺘﺎﻧﻮل ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﺘﺎﻧﻮل ﻳﺎ ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺷﻜﻞ ﻣﺘﺎن ﺑﻪ ﮔﺎز ﺳﻨﺘﺰ در‬

‫ﻣﺠﺎورت ﺑﺨﺎر آب و در ﻣﺮﺣﻠﻪ ﺑﻌﺪي ﺳﻨﺘﺰ ﻣﺘﺎﻧﻮل از ﮔﺎز ﺳﻨﺘﺰ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﺑﺎ اﻳﻦ وﺻﻒ واﻛﻨﺶ ﺗﻐﻴﻴﺮ‬

‫ﺷﻜﻞ ﻣﺘﺎن ﺑﻪ ﮔﺎز ﺳﻨﺘﺰ ﺑﻪ وﺳﻴﻠﻪ ﺑﺨﺎر آب و در ﻛﻮره ﺻﻮرت ﻣﻲﮔﻴﺮد ﻛﻪ ﺑﻪ ﻫﻤﻴﻦ دﻟﻴﻞ ﻧﺎم اﻳﻦ ﺗﻴﭗ‬

‫ﻛﻮرهﻫﺎ رﻳﻔﺮﻣﺮ ﻧﺎﻣﮕﺬاري ﺷﺪه اﺳﺖ‪.‬‬

‫در اﻳﻦ ﻛﻮرهﻫﺎ ﺑﻪ ﺟﻬﺖ ﻛﺎﻫﺶ اﻧﺮژي ﻣﺼﺮﻓﻲ و ﻧﻴﺰ اﻓﺰاﻳﺶ ﺳﺮﻋﺖ واﻛﻨﺶ از ﻛﺎﺗﺎﻟﻴﺴﺖ اﻛﺴﻴﺪ ﻧﻴﻜﻞ‬

‫ﺑﻬﺮه ﮔﻴﺮي ﻣﻲﺷﻮد ﺗﻮﺟﻪ داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﻴﺪ ﻛﻪ ﮔﺎﻫﺎ ﺑﺮاي ﺣﻔﻆ ‪ Flux‬ﺣﺮارﺗﻲ در ﻛﻮره ﻛﺎﺗﺎﻟﻴﺴﺖ را ﺑﻪ‬

‫دو ﺻﻮرت ﺑﺎ ﻓﻌﺎﻟﻴﺖ ﺑﺎﻻ و ﻓﻌﺎﻟﻴﺖ ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺗﺮ اﻧﺘﺨﺎب ﻣﻲﻛﻨﻨﺪ‪ .‬اﻳﻦ ﻛﺎﺗﺎﻟﻴﺴﺖ در ﺗﻴﻮب ﻫﺎي رﻳﻔﺮﻣﺮ در‬

‫ﻳﻚ ﺷﺮاﻳﻂ ﺧﺎص ﭘﺮ ﻣﻲﮔﺮدﻧﺪ‪.‬‬

‫ﺗﻮﺟﻪ ﻧﻤﺎﻳﻴﺪ ﻛﻪ ﺗﻴﻮب ﻫﺎي اﻳﻦ ﻛﻮرهﻫﺎ ﻣﻌﻤﻮﻻ ﺑﻪ ﺻﻮرت ‪ 12‬ﻣﺘﺮي ﻗﻄﺮ ‪ 4‬از ﺟﻨﺲ ﻧﻴﻜﻞ ﺳﺎﺧﺘﻪ‬

‫ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ و ﻇﺮﻓﻴﺖ واﺣﺪ را در ﻃﺮاﺣﻲ ﺑﺎ ﺗﻌﺪاد اﻳﻦ ﺗﻴﻮب ﻫﺎ ﺗﻨﻈﻴﻢ ﻣﻲﻧﻤﺎﻳﻨﺪ‪.‬‬

‫♦ ﻛﻮرهﻫﺎي آﻣﻮﻧﻴﺎك‬
 ‫ﺷﺮﻛﺖ ره آوران ﻓﻨﻮن ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ‬ ‫‪17‬‬ ‫ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري و ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮرهﻫﺎ‬

‫واﻛﻨﺶ ﻫﺎي اﺻﻠﻲ در واﺣﺪ آﻣﻮﻧﻴﺎك ﺟﻬﺖ ﺗﻮﻟﻴﺪ آﻣﻮﻧﻴﺎك ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺷﻜﻞ ﮔﺎز ﻣﺘﺎن ﺑﻪ وﺳﻴﻠﻪ ﺑﺨﺎر و‬

‫ﺗﻮﻟﻴﺪ ﮔﺎز ﺳﻨﺘﺰ و در ﻣﺮﺣﻠﻪ ﺑﻌﺪ ﺳﻨﺘﺰ ﮔﺎز ﻫﻴﺪروژن و ﻧﻴﺘﺮوژن و ﺗﻮﻟﻴﺪ آﻣﻮﻧﻴﺎك ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫در اﻳﻦ ﻣﻴﺎن واﻛﻨﺶ ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺷﻜﻞ ﮔﺎز ﻣﺘﺎن ﺑﻪ وﺳﻴﻠﻪ ﺑﺨﺎر در ﻛﻮره ﺻﻮرت ﻣﻲﮔﻴﺮد ﻛﻪ ﺑﻪ ﻫﻤﻴﻦ دﻟﻴﻞ‬

‫اﻳﻦ ﻛﻮرهﻫﺎ ﺑﻪ رﻳﻔﺮﻣﺮ ﻣﺸﻬﻮر ﺷﺪه اﻧﺪ‪.‬‬

‫ﺑﻪ ﺟﻬﺖ ﻛﺎﻫﺶ اﻧﺮژي ﻣﺼﺮﻓﻲ و ﻧﻴﺰ اﻓﺰاﻳﺶ ﺳﺮﻋﺖ واﻛﻨﺶ از ﻛﺎﺗﺎﻟﻴﺴﺖ اﻛﺴﻴﺪ ﻧﻴﻜﻞ در اﻳﻦ ﻛﻮرهﻫﺎ‬

‫ﺑﻬﺮه ﮔﻴﺮي ﻣﻲﺷﻮد ﺗﻮﺟﻪ داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﻴﺪ ﻛﻪ ﮔﺎﻫﺎ ﺑﻪ ﺟﻬﺖ ﺣﻔﻆ ‪ Flux‬ﺣﺮارﺗﻲ در ﻛﻮره ﻛﺎﺗﺎﻟﻴﺴﺖ را‬

‫ﺑﻪ دو ﺻﻮرت ﺑﺎ ﻓﻌﺎﻟﻴﺖ ﺑﺎﻻ و ﻓﻌﺎﻟﻴﺖ ﭘﺎﻳﻴﻦ اﻧﺘﺨﺎب ﻣﻲﻛﻨﻨﺪ‪ .‬اﻳﻦ ﻛﺎﺗﺎﻟﻴﺴﺖ در ﺗﻴﻮب ﻫﺎي رﻳﻔﺮﻣﺮ در‬

‫ﻳﻚ ﺷﺮاﻳﻂ ﺧﺎص ﭘﺮ ﻣﻲﮔﺮدﻧﺪ‪.‬‬

‫ﺗﻮﺟﻪ ﻧﻤﺎﻳﻴﺪ ﻛﻪ ﺗﻴﻮب ﻫﺎي اﻳﻦ ﻛﻮرهﻫﺎ ﻣﻌﻤﻮﻻ ﺑﻪ ﺻﻮرت ‪ 12‬ﻣﺘﺮي ﻗﻄﺮ ‪ 4‬از ﺟﻨﺲ ﻧﻴﻜﻞ ﺳﺎﺧﺘﻪ‬

‫ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ و ﻇﺮﻓﻴﺖ واﺣﺪ را در ﻃﺮاﺣﻲ ﺑﺎ ﺗﻌﺪاد اﻳﻦ ﺗﻴﻮب ﻫﺎ ﺗﻨﻈﻴﻢ ﻣﻲﻧﻤﺎﻳﻨﺪ‪.‬‬

‫راه اﻧﺪازي ﻛﻮره ﻣﺘﺎﻧﻮل‬

‫ﻫﻤﺎن ﻃﻮر ﻛﻪ ﻣﻲداﻧﻴﺪ ﻣﻌﻤﻮﻻ واﺣﺪﻫﺎ ﺑﻪ ﻗﺴﻤﺖ ﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ ﺗﻘﺴﻴﻢ ﺑﻨﺪي ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ و ﻣﻌﻤﻮﻻ ﻣﺮز‬

‫ﺑﻴﻦ ﺳﻜﺸﻦ ﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ ﻗﺎﺑﻞ ﺟﺪاﺳﺎزي اﺳﺖ‪.‬‬

‫واﺣﺪ ﻣﺘﺎﻧﻮل از ﭼﻨﺪ ﻟﻮپ ﺑﻪ ﺷﺮح زﻳﺮ ﺗﺸﻜﻴﻞ ﺷﺪه اﺳﺖ‪.‬‬

‫‪ -1‬ﻟﻮپ رﻳﻔﺮﻣﺮ‬

‫ﻛﻪ ﺷﺎﻣﻞ رﻳﻔﺮﻣﺮ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺑﺨﺎرﺳﺎزي ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺑﺎزﻳﺎﻓﺖ ﺣﺮارت ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬

‫‪ -2‬ﻟﻮپ ﺳﻨﺘﺰ‬

‫ﻛﻪ ﺷﺎﻣﻞ ﻛﻤﭙﺮﺳﻮر ﺳﻨﺘﺰ‪ ،‬راﻛﺘﻮرﻫﺎي ﺳﻨﺘﺰ و ﺟﺪاﺳﺎزي ﮔﺎز ﺳﻨﺘﺰ از ﻣﺘﺎﻧﻮل ﺗﻮﻟﻴﺪي ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬

‫‪ -3‬ﻟﻮپ ﺗﻘﻄﻴﺮ‬
 ‫ﺷﺮﻛﺖ ره آوران ﻓﻨﻮن ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ‬ ‫‪18‬‬ ‫ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري و ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮرهﻫﺎ‬

‫اﻳﻦ ﻟﻮپ ﺷﺎﻣﻞ ﺑﺮج ﻫﺎي ﺗﻘﻄﻴﺮ ﺟﻬﺖ ﺧﺎﻟﺺ ﺳﺎزي ﻣﺘﺎﻧﻮل ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﺗﻮﺿﻴﺤﺎت ﻓﻮق ﺑﻪ‬

‫ﺷﺮح راه اﻧﺪازي ﻛﻮره ﻣﺘﺎﻧﻮل ﻣﻲﭘﺮدازﻳﻢ‪.‬‬

‫ﺷﻤﺎي ﻛﻠﻲ واﺣﺪ ﻣﺘﺎﻧﻮل ﺑﻪ ﺷﺮح زﻳﺮ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫ﻫﻤﺎن ﮔﻮﻧﻪ ﻛﻪ ﻣﻲداﻧﻴﺪ واﻛﻨﺶ رﻳﻔﺮﻣﺮﻣﻴﻨﮓ و ﺗﺒﺪﻳﻞ ﮔﺎز ﻣﺘﺎن ﺑﻪ ﮔﺎز ﺳﻨﺘﺰ در ﻣﺠﺎورت ﺑﺨﺎر آب در‬

‫ﻓﺸﺎر ‪ 18 bar‬و دﻣﺎي ﺣﺪود ‪ 750‬درﺟﻪ آﻏﺎز و در دﻣﺎي ‪ 850‬ﺑﻪ ﺷﺮاﻳﻂ ﻧﺮﻣﺎل ﺧﻮد ﻣﻲرﺳﺪ ﺑﻨﺎﺑﺮاﻳﻦ‬

‫ﺿﺮوري اﺳﺖ ﻛﻪ ﺑﺮاي راه اﻧﺪازي اﻳﻦ ﺳﻴﺴﺘﻢ اﺑﺘﺪا آن را ﮔﺮم ﻧﻤﺎﻳﻴﻢ‪.‬‬

‫ﮔﺮم ﻧﻤﻮدن ﺑﺴﺘﺮ ﻛﺎﺗﺎﻟﻴﺴﺖ و ﺗﻴﻮب ﻫﺎ و ﻛﻞ ﺗﺠﻬﻴﺰات ﻛﻮره ﻣﺴﺘﻠﺰم روﺷﻦ ﻧﻤﻮدن ﻣﺸﻌﻞ ﻫﺎ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‬

‫ﻛﻪ اﻳﻦ ﻛﺎرا ﺑﻪ روش زﻳﺮ اﻧﺠﺎم ﻣﻲدﻫﻴﻢ‪.‬‬

‫‪ -1‬ﺗﻤﺎﻣﻲ ﻣﻘﺪﻣﺎت راه اﻧﺪازي را ﻓﺮاﻫﻢ ﻣﻲﻧﻤﺎﻳﻴﻢ‪ .‬ﺑﺮاي اﻳﻦ ﻛﺎر ﻧﻴﺎز اﺳﺖ ﻛﻪ در اﺑﺘﺪا ﺳﻴﺴﺘﻢ‬

‫ﺑﺨﺎرﺳﺎزي ﻟﻮلﮔﻴﺮي ﺷﻮد ﺗﺎ )‪ LSLL (level switch low low‬ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ ‪Steam Drum‬‬

‫رﻓﻊ ﺷﻮد‪.‬‬
 ‫ﺷﺮﻛﺖ ره آوران ﻓﻨﻮن ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ‬ ‫‪19‬‬ ‫ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري و ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮرهﻫﺎ‬

‫ﻓﻦ دﻣﻨﺪه ﻫﻮاي اﺣﺘﺮاق و ﻓﻦ ﻣﻜﻨﺪه ﻫﻮد را روﺷﻦ ﻣﻲﻧﻤﺎﻳﻴﻢ و ﻓﺸﺎر ﺑﺎﻛﺲ ﻛﻮره ﺗﺎ ﺣﺪود ‪mmH2‬‬

‫‪ -3‬ﺗﻨﻈﻴﻢ ﻣﻲﻧﻤﺎﻳﻴﻢ‪ .‬ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺳﻮﺧﺖ را ﻓﺸﺎر ﮔﻴﺮي ﻣﻲﻧﻤﺎﻳﻴﻢ و ﻣﺴﻴﺮ ﺳﻮﺧﺖ را ﺗﺎ ﺳﺮ ‪Stop Valve‬‬

‫ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺳﻮﺧﺖ اﻧﺠﺎم ﻣﻲدﻫﻴﻢ و در ﺻﻮرت ﻣﻮﻓﻖ ﺑﻮدن ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺳﻴﺴﺘﻢ اﺟﺎزه ﺑﺎزﺷﺪن‬

‫وﻟﻮﻫﺎي ﺳﻮﺧﺖ را ﺑﻪ ﻣﺎ ﻣﻲدﻫﺪ‪.‬‬

‫ﻣﺴﻴﺮ ﺳﻮﺧﺖ و ﻫﻮا ﺗﺎ ﺳﺮ ﻣﺸﻌﻞ ﺑﺮﻗﺮار ﺷﺪه اﺳﺖ و ﺳﻴﺴﺘﻢ آﻣﺎده روﺷﻦ ﻧﻤﻮدن ﻣﺸﻌﻞ ﻫﺎ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‬

‫ﭼﻨﺪ ﻣﺸﻌﻞ را در ﻧﻘﺎط ﻣﺨﺘﻠﻒ ﻛﻮره روﺷﻦ ﻣﻲﻧﻤﺎﻳﻴﻢ و ﺷﻌﻠﻪ آن را ﺑﻪ ﮔﻮﻧﻪاي ﻛﻪ دود ﺣﺎﺻﻞ ﻧﺸﻮد‬

‫ﺗﻨﻈﻴﻢ ﻣﻲﻧﻤﺎﻳﻴﻢ‪ .‬ﺟﻬﺖ ﮔﺮم ﻛﺮدن ﺗﺠﻬﻴﺰات ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ ﻛﻮره ﺑﺎﻳﺪ ﻳﻚ ﻣﺪﻳﺎ از درون ﺑﺴﺘﻪ ﻛﺎﺗﺎﻟﻴﺴﺖ‬

‫ﻋﺒﻮر ﻧﻤﺎﻳﺪ‪ .‬اﻳﻦ ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺑﻪ وﺳﻴﻠﻪ ﭼﺮﺧﺶ ﮔﺎز ﻧﻴﺘﺮوژن در ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺻﻮرت ﻣﻲﮔﻴﺮد‪ .‬ﺑﻪ اﻳﻦ ﺗﺮﺗﻴﺐ‬

‫آﻫﺴﺘﻪ آﻫﺴﺘﻪ ﺳﻴﺴﺘﻢ را ﮔﺮم ﻣﻲﻧﻤﺎﻳﻴﻢ‪.‬‬

‫ﺗﻮﺟﻪ ﻧﻤﺎﻳﻴﺪ ﻛﻪ ﮔﺮم ﻧﻤﻮدن ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻣﺤﺪودﻳﺖ ﻫﺎﻳﻲ دارد‪ .‬ﺑﻨﺎﺑﺮاﻳﻦ ﻃﺒﻖ دﺳﺘﻮراﻟﻌﻤﻞ ﻃﺮح ﺳﻴﺴﺘﻢ اﻳﻦ‬

‫ﻋﻤﻠﻴﺎت را اﻧﺠﺎم ﻣﻲدﻫﻴﻢ‪ .‬ﻧﻤﻮﻧﻪ اي از اﻳﻦ ﮔﺮاﻓﻬﺎ در ﮔﺮم ﻧﻤﻮدن ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺑﻪ ﺷﺮح زﻳﺮ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫از آﻧﺠﺎ ﻛﻪ ﻋﻤﻠﻴﺎت رﻳﻔﺮﻣﻴﻨﮓ در ﺣﻀﻮر ﺑﺨﺎر ﺻﻮرت ﻣﻲﮔﻴﺮد ﺗﺰرﻳﻖ ﺑﺨﺎر ﺑﻪ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺑﺎﻳﺪ از دﻣﺎﻳﻲ‬

‫ﻛﻪ از ﻛﻨﺪاﻧﺲ ﻧﺸﺪن آن ﻣﻄﻤﺌﻦ ﻫﺴﺘﻴﻢ آﻏﺎز ﮔﺮدد‪.‬‬

 ‫ﺷﺮﻛﺖ ره آوران ﻓﻨﻮن ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ‬ ‫‪20‬‬ ‫ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري و ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮرهﻫﺎ‬

‫ﺗﻮﺟﻪ داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ ﻛﻪ ﻛﺎﺗﺎﻟﻴﺴﺖ ﻫﺎ در ﺣﻀﻮر آب ﺑﺎ آب دﭼﺎر اﺿﻤﺤﻼل ﺳﺎﺧﺘﺎري ﻣﻲﮔﺮدد ﺑﻨﺎﺑﺮاﻳﻦ‬

‫از ﻋﺪم ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻛﻨﺪاﻧﺲ روي ﺳﻄﺢ ﻛﺎﺗﺎﻟﻴﺴﺖ ﺑﺎﻳﺪ ﻣﻄﻤﺌﻦ ﺷﻮﻳﻢ‪.‬‬

‫ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ اﻳﻦ ﻛﻪ ﻓﺸﺎر ﻋﻤﻠﻴﺎﺗﻲ ﺳﻴﺴﺘﻢ رﻳﻔﺮﻣﺮ ‪ 18 bar‬ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ دﻣﺎي ﻣﻄﻤﺌﻦ ﺑﺮاي ﺗﺰرﻳﻖ ﺑﺨﺎر ﺑﻪ‬

‫رﻳﻔﺮﻣﺮ ﺣﺪاﻗﻞ ‪ 250oC‬ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﻋﻤﻠﻴﺎت ﮔﺮم ﻧﻤﻮدن ﻛﻮره را ﺑﻪ وﺳﻴﻠﻪ ﻣﺨﻠﻮط ﺑﺨﺎر آب و ازت‬

‫دﻣﺎي ‪ 500oC‬اداﻣﻪ ﻣﻲدﻫﻴﻢ‪.‬‬

‫ﺗﻮﺟﻪ ﻧﻤﺎﻳﻴﺪ ﻛﻪ از اﻧﺘﻬﺎي ﻣﺴﻴﺮ ﻟﻮپ رﻳﻔﺮﻣﺮ‪ ،‬ﮔﺎز ازت ﺑﻪ ورودي ﻛﻤﭙﺮﺳﻮر ﺑﺮﮔﺮداﻧﻨﺪه ازت در‬

‫ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺑﺮﻗﺮار ﻣﻲﮔﺮدد‪ .‬ﺑﻨﺎﺑﺮاﻳﻦ ﺑﺎﻳﺪ ﻛﻠﻴﻪ ﺑﺨﺎرات ﺗﺰرﻳﻘﻲ ﺟﺮﻳﺎن ﻣﺮﺣﻠﻪ از ازت ﺟﺪا ﮔﺮدد‪ .‬در ﺣﻴﻦ‬

‫اﻳﻦ ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺑﺨﺎر ﺳﺎزي ﻧﻴﺰ ﺷﺮوع ﺑﻪ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺑﺨﺎر ﻣﻲﻧﻤﺎﻳﺪ ﻛﻪ آن را ﻳﺎ ﻣﻲﺗﻮان در ﺳﻴﺴﺘﻢ‬

‫اﺳﺘﻔﺎده و ﻳﺎ وﻧﺖ ﻧﻤﻮد‪.‬‬

‫ﻋﻤﻠﻴﺎت ﭼﺮﺧﺸﻲ ازت در دﻣﺎي ﺣﺪود ‪ 500oC‬ﭘﺎﻳﺎن ﻣﻲﻳﺎﺑﺪ زﻳﺮا وﺟﻮد ازت در اﻳﻦ دﻣﺎ ﺑﺎﻋﺚ‬

‫اﻳﺠﺎد ﺳﻨﺘﺰﻫﺎي ﻧﻴﺘﺮﻳﻞ ﻫﺎي ﻓﻠﺰي در ﺗﺠﻬﻴﺰات ﻛﻮرهﻫﺎ ﻣﻲﮔﺮدد‪ .‬ﻫﻤﺎن ﮔﻮﻧﻪ ﻛﻪ ﻗﺒﻼ اﺷﺎره ﺷﺪ ﺗﺰرﻳﻖ‬

‫ﮔﺎز ﺑﻪ ﻛﻮره ﺑﺎﻳﺪ در دﻣﺎي ‪ 750oC‬ﺻﻮرت ﮔﻴﺮد ﺑﻨﺎﺑﺮاﻳﻦ اﻳﻦ اداﻣﻪ ﮔﺮم ﻛﺮدن ﻛﻮره از ‪ 500‬ﺗﺎ ‪750‬‬

‫ﺗﻨﻬﺎ ﺑﻪ وﺳﻴﻠﻪ ﺑﺨﺎر ﺻﻮرت ﻣﻲﮔﻴﺮد‪.‬‬

‫ﺗﻮﺟﻪ داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﻴﺪ ﻛﻪ ﻗﺒﻼ از ﺗﺰرﻳﻖ ﮔﺎز ﻫﻤﻪ ﻣﺸﻌﻞ ﻫﺎي ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ ﻛﻮره ﺑﺎﻳﺪ روﺷﻦ ﺑﺎﺷﺪ و ﺣﺮارت‬

‫ﻛﻮره ﻓﻘﻂ ﺑﻪ وﺳﻴﻠﻪ ﻓﺸﺎر ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺳﻮﺧﺖ ﺗﻨﻈﻴﻢ ﮔﺮدد‪.‬‬

‫در دﻣﺎي ‪ 750‬ﺑﺎ ﺗﺰرﻳﻖ ﮔﺎز واﻛﻨﺶ رﻳﻔﺮﻣﻴﻨﮓ آﻏﺎز ﻣﻲﮔﺮدد ﻛﻪ اﻳﻦ اﻣﺮ ﻣﻮﺟﺐ ﭘﺎﻳﻴﻦ آﻣﺪن دﻣﺎي‬

‫ﺧﺮوﺟﻲ ﺗﻴﻮب ﻫﺎي ﻛﻮره ﻣﻲﮔﺮدد‪ .‬ﻛﻪ ﺑﺎﻳﺪ ﺑﺎ اﻓﺰاﻳﺶ ﻓﺸﺎر ﺳﻮﺧﺖ و ﺣﺮارت ﺗﺰرﻳﻘﻲ ﺑﻪ ﻛﻮره اﻳﻦ‬

‫دﻣﺎ ﺗﻨﻈﻴﻢ و آﻫﺴﺘﻪ آﻫﺴﺘﻪ ﺑﻪ ‪ 850oC‬رﺳﺎﻧﻴﺪ‪.‬‬

 ‫ﺷﺮﻛﺖ ره آوران ﻓﻨﻮن ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ‬ ‫‪21‬‬ ‫ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري و ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮرهﻫﺎ‬

‫ﺗﻮﺟﻪ ﻧﻤﺎﻳﻴﺪ ﺗﺰرﻳﻖ ﮔﺎز ﺗﺎ ﻣﺮﺣﻠﻪ ‪ Turn Down Ratio‬رﻳﻔﺮﻣﺮ ﺑﺎﻳﺪ در زﻣﺎن ﻣﺤﺪود ﺻﻮرت ﮔﻴﺮد و‬

‫اﻓﺰاﻳﺶ ﻇﺮﻓﻴﺖ ﻛﻮره ﺗﺎ ‪ %100‬را ﻣﻲﺗﻮان ﺑﻪ آراﻣﻲاﻧﺠﺎم داد‪ .‬در ﺣﻴﻦ اﻳﻦ ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺑﺨﺎر ﺑﻴﺸﺘﺮي در‬

‫ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺑﺨﺎر ﺳﺎزي ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﻲﺷﻮد ﻛﻪ ﺑﺎﻳﺪ ﺗﻤﻬﻴﺪات ﻻزم را ﺑﺮاي آن در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺖ‪.‬‬

‫ﺗﻮﺟﻪ داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﻴﺪ ﻛﻪ در ‪ Turn Down Ratio‬ﺑﺮاي ﻣﺪت ﻣﺤﺪود ﺗﻮﻗﻒ ﻣﻲﻧﻤﺎﻳﻴﻢ و ﺑﻪ ﺗﻨﻈﻴﻢ ﺳﻴﺴﺘﻢ‬

‫ﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ ﻣﻮﺟﻮد در ﻛﻮره ﻣﻲﭘﺮدازﻳﻢ و از ﺻﺤﺖ ﻋﻤﻠﻜﺮد ﻛﻮره ﺗﺎ اﻳﻦ ﻣﺮﺣﻠﻪ اﻃﻤﻴﻨﺎن ﺣﺎﺻﻞ‬

‫ﻣﻲﻧﻤﺎﻳﻴﻢ‪.‬‬

‫در ﺧﺼﻮص ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺗﺰرﻳﻖ ﺧﻮراك ﺑﺎﻳﺪ ﮔﻔﺖ ﻛﻪ ﻫﺮ ﻛﻮره ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﺷﺮاﻳﻂ ﻓﺮاﻳﻨﺪي ﺧﻮد ﺗﺠﻬﻴﺰ‬

‫ﻣﻨﺎﺳﺐ و اﺑﺰار دﻗﻴﻖ ﻻزم را داراﺳﺖ‪ .‬ﻳﻜﻲ از ﻣﻮاردي ﻛﻪ در ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺗﺰرﻳﻖ ﺧﻮراك ﻣﺘﻔﺎوت اﺳﺖ‬

‫ﻧﺎزل ﻫﺎي ﺗﺰرﻳﻖ ﺧﻮراك ﻣﻲﺑﺎﺷﻨﺪ‪.‬‬

‫ﺑﺮاي ﻛﻮرهﻫﺎي ﻳﻚ ﭘﺎرﭼﻪ ﻣﺎﻧﻨﺪ ﻣﺘﺎﻧﻮل ﻛﻪ ﺗﻌﺪاد ﺗﻴﻮب ﻫﺎ و ﺑﻪ ﺗﺒﻊ آن ﻧﺎزل ﻫﺎي ﺗﺰرﻳﻖ ﺧﻮراك زﻳﺎد‬

‫ﻫﺴﺘﻨﺪ‪ ،‬ﺧﻮراك در ﻳﻚ ﻫﺪر ﻫﺪاﻳﺖ ﺷﺪه و ﺗﻮﺳﻂ ﻧﺎزل ﻫﺎ ﺑﻪ ﺗﻴﻮب ﻫﺎي ﻛﻮره ﺗﺰرﻳﻖ ﻣﻲﮔﺮدﻧﺪ‪.‬‬

‫در ﺑﺮﺧﻲ ﺷﺮاﻳﻂ از ﻳﻚ ﻧﻮع ﻃﺮاﺣﻲ ﺑﻪ ﻧﺎم ‪ pig Tail‬اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲﻧﻤﺎﻳﻨﺪ‪ .‬در اﻳﻦ ﻃﺮاﺣﻲ ﻫﻢ‬

‫‪ Expansion‬ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ ﻻﻳﻦ ﻧﺎزل و ﻫﻢ در ﺻﻮرت ﺧﺮاﺑﻲ ﺳﻬﻞ اﻟﻮﺻﻮل ﺑﻮدن ﻣﺴﺎﺋﻞ ﺗﻌﻤﻴﺮاﺗﻲ آن‬

‫دﻳﺪه ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬از آﻧﺠﺎ ﻛﻪ ﻛﻮرهﻫﺎ در دﻣﺎﻫﺎي ﺑﺎﻻ ﻛﺎر ﻣﻲﻛﻨﻨﺪ ﻃﺒﻴﻌﻲ ﺗﺮ اﺳﺖ ﻛﻪ ﺟﻨﺲ ﺗﻴﻮب ﻫﺎﻳﻲ ﻛﻪ‬

‫در ﻣﻌﺮض اﻳﻦ ﺣﺮارت ﻗﺮار ﻣﻲﮔﻴﺮﻧﺪ ﺑﺎﻳﺪ در ﺑﺮاﺑﺮ ﺣﺮارت ﻣﻘﺎوم ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫ﺗﺮﻛﻴﺒﺎت ﻧﻴﻜﻠﻲ آﻟﻴﺎژﻫﺎي ﻣﻨﺎﺳﺒﻲ ﺟﻬﺖ ﺗﺤﻤﻞ دﻣﺎﻫﺎي ﺑﺎﻻ ﻣﻲﺑﺎﺷﻨﺪ‪ .‬ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﺗﻮﺿﻴﺤﺎت ﺑﺎﻻ آﻟﻴﺎژ‬

‫ﻣﻌﻤﻮل ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده در ﺗﻴﻮب ﻫﺎ و ﻛﻮﻳﻞ ﻫﺎي ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ ﻛﻮرهﻫﺎ از آﻟﻴﺎژ ﻫﺎي ﻧﻴﻜﻞ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ ﻗﺒﻼ‬

‫ﺗﻮﺿﻴﺢ داده ﺷﺪ ﻛﻪ اﻛﺴﻴﺪ ﻧﻴﻜﻞ در ﻓﺮاﻳﻨﺪﻫﺎي ﺗﻮﻟﻴﺪ ﮔﺎز ﺳﻨﺘﺰ ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﻛﺎﺗﺎﻟﻴﺴﺖ ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده ﻗﺮار‬

‫ﻣﻲﮔﻴﺮد ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ اﻳﻦ ﻣﻮﺿﻮع ﻣﻲﺗﻮان ﺑﻪ اﻳﻦ ﻧﺘﻴﺠﻪ رﺳﻴﺪ ﻛﻪ وﺟﻮد ﻧﻴﻜﻞ در ﺗﻴﻮب ﻫﺎ در ﻛﻮرهﻫﺎي‬
 ‫ﺷﺮﻛﺖ ره آوران ﻓﻨﻮن ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ‬ ‫‪22‬‬ ‫ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري و ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮرهﻫﺎ‬

‫ﻛﺮاﻛﺮ ﺑﺎﻋﺚ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻛﻚ ﻣﻲﮔﺮدد ﻛﻪ واﻛﻨﺸﻲ ﻧﺎﺧﻮاﺳﺘﻪ در ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﻛﻮره ﻫﺎي ﻛﺮاﻛﺮ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﺟﻬﺖ‬

‫ﺣﺬف اﻳﻦ ﺳﻄﻮح ﻓﻌﺎل ﻣﻌﻤﻮﻻ از ﻳﻚ ﻣﺎده ﺳﻮﻟﻔﻮري ﺟﻬﺖ ﻣﺴﻤﻮم ﻧﻤﻮدن اﻳﻦ ﺳﻄﻮح و ﻛﺎﻫﺶ‬

‫ﻣﻴﺰان ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻛﻚ ﻣﻲﮔﺮدد‪ .‬ﻋﻼوه ﺑﺮ اﻳﻦ ﺗﺮﻛﻴﺒﺎت ﺑﺎﻋﺚ اﻳﺠﺎد ﻳﻚ ﻻﻳﻪ ﻣﻘﺎوم در ﺑﺮاﺑﺮ ﺧﻮردﮔﻲ ﻧﻴﺰ‬

‫ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪ .‬در زﻳﺮ ﻧﻤﻮﻧﻪﻫﺎﻳﻲ از ﭼﺎرﺗﻬﺎ و ﮔﺮاﻓﻬﺎي ﻋﻤﻠﻴﺎﺗﻲ ﻛﻮره دﻳﺪه ﻣﻲﺷﻮد‪:‬‬

‫‪Furnace Outlet Temperature / °C‬‬

‫‪C2 Cracking‬‬

‫‪800‬‬

‫‪600‬‬

‫‪400‬‬

‫‪200‬‬

‫‪0‬‬
‫‪0‬‬ ‫‪6‬‬ ‫‪12‬‬ ‫‪18‬‬ ‫‪24‬‬ ‫‪30‬‬ ‫‪36‬‬ ‫‪42‬‬ ‫‪48‬‬ ‫‪54‬‬ ‫‪60‬‬ ‫‪66‬‬ ‫‪72‬‬
‫‪Time / hours‬‬

‫‪Process‬‬

‫‪Flow to Furnace / kg/h‬‬

‫‪C2 Cracking‬‬
‫‪50000‬‬

‫‪40000‬‬

‫‪30000‬‬
‫‪20000‬‬

‫‪10000‬‬
‫‪0‬‬
‫‪0‬‬ ‫‪6‬‬ ‫‪12‬‬ ‫‪18‬‬ ‫‪24‬‬ ‫‪30‬‬ ‫‪36‬‬ ‫‪42‬‬ ‫‪48‬‬ ‫‪54‬‬ ‫‪60‬‬ ‫‪66‬‬ ‫‪72‬‬
‫‪Time / hours‬‬

‫‪Process Steam‬‬ ‫‪Hydrocarbons‬‬

 ‫ﺷﺮﻛﺖ ره آوران ﻓﻨﻮن ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ‬ 23 ‫ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري و ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮرهﻫﺎ‬

Furnace Outlet Temperature / °C

C3+ Cracking
900
800
700
600
500
400
300
200
100
0
0 6 12 18 24 30 36 42 48 54 60 66 72
Time / hours

Process

Flow to Furnace / kg/h

C3+ Cracking
70000
60000
50000
40000
30000
20000
10000
0
0 6 12 18 24 30 36 42 48 54 60 66 72
Time / hours

Process Steam Hydrocarbons

‫ﺷﺮﻛﺖ ره آوران ﻓﻨﻮن ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ‬ ‫‪24‬‬ ‫ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري و ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮرهﻫﺎ‬

‫ﺧﻮدآزﻣﺎﻳﻲ(‬

‫‪ -1‬ﻛﻮره ﺑﺮاي ﭼﻪ اﻫﺪاﻓﻲ در واﺣﺪ در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺘﻪ ﻣﻲﺷﻮد؟‬

‫‪ -2‬ﻛﻮره را ﺑﺮ اﺳﺎس ﭼﻪ دﻳﺪﮔﺎﻫﻬﺎﻳﻲ ﺗﻘﺴﻴﻢ ﺑﻨﺪي ﻣﻲﻛﻨﻨﺪ؟‬

‫‪ -3‬اﻧﻮاع ﻣﺨﺘﻠﻒ ﻛﻮرهﻫﺎ را ﺑﺮ اﺳﺎس ﻧﻮع ‪ draft‬ﺑﺎ ﻳﻜﺪﻳﮕﺮ ﻣﻘﺎﻳﺴﻪ ﻛﻨﻴﺪ‪.‬‬

‫‪ -4‬ﺗﻔﺎوت ﻛﻮرهﻫﺎي ﺣﺮارﺗﻲ ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ و ﻏﻴﺮ ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ در ﭼﻴﺴﺖ؟‬

‫‪ -5‬اﺟﺰاء ﺑﻮﻳﻠﺮ و وﻇﺎﻳﻒ ﻫﺮ ﻳﻚ را ﺑﻴﺎن ﻛﻨﻴﺪ‪.‬‬

‫‪ -6‬اﻧﻮاع ﻛﻮرهﻫﺎي ﻓﺮآﻳﻨﺪي را ﻧﺎم ﺑﺮده و ﻧﺤﻮه ﻋﻤﻞ ﻫﺮ ﻳﻚ را ﺗﻮﺿﻴﺢ دﻫﻴﺪ‪.‬‬

 ‫ﺷﺮﻛﺖ ره آوران ﻓﻨﻮن ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ‬ ‫‪25‬‬ ‫ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري و ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮرهﻫﺎ‬

‫ﻓﺼﻞ دوم‪ :‬ﻛﻮره و ﻣﺘﻌﻠﻘﺎت آن‬

‫اﻫﺪاف(‬

‫‪ (1‬آﺷﻨﺎﻳﻲ ﺑﺎ ﺳﺎﺧﺘﻤﺎن ﻛﻮره‬

‫‪ (2‬آﺷﻨﺎﻳﻲ ﺑﺎ ﺳﻴﺴﺘﻤﻬﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ ﻛﻨﺘﺮل و اﻳﻤﻨﻲ ﻛﻮره و دﺳﺘﮕﺎﻫﻬﺎي در ارﺗﺒﺎط‬

‫ﺑﺎ آن‬
 ‫ﺷﺮﻛﺖ ره آوران ﻓﻨﻮن ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ‬ ‫‪26‬‬ ‫ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري و ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮرهﻫﺎ‬

‫‪ -2-1‬ﺳﺎﺧﺘﻤﺎن ﻛﻮره‬

‫ﻛﻮره ﻫﺎي ﻣﻌﻤﻮل ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده در ﺻﻨﺎﻳﻊ ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز و ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ داراي اﺳﺘﺮاﻛﭽﺮي ﻓﻠﺰي ﺑﺎ‬

‫ﭘﺎﻳﻪﻫﺎي ﻓﻠﺰي و ﻳﺎ ﺑﺘﻨﻲ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﻃﺮاﺣﻲ ﺷﻜﻞ ﻛﻮره ﺑﻪ ﻋﻮاﻣﻞ ﻣﺨﺘﻠﻔﻲ از ﺟﻤﻠﻪ ﺷﺮاﻳﻂ ﻓﺮآﻳﻨﺪي‪،‬‬

‫ﺗﻌﺪاد ﻛﻮﻳﻠﻬﺎي ﻋﺒﻮري از ﻛﻮره‪ ،‬ﻧﺤﻮه ﺗﺰرﻳﻖ ﻫﻮا و ﻣﻜﺶ دود‪ ... ،‬ﺑﺴﺘﮕﻲ دارد‪ .‬ﻛﻮره ﻫﺎ ﺑﻪ ﻟﺤﺎظ‬

‫ﺳﺎﺧﺘﺎري داراي ﺗﺠﻬﻴﺰات ﻣﺨﺘﻠﻔﻲ ﺑﻪ ﺷﺮح زﻳﺮ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪.‬‬

‫‪ -1‬ﺑﺪﻧﻪ ﻛﻮره‬

‫‪ -2‬ﻣﺴﻴﺮ ﺗﺰرﻳﻖ ﻫﻮا‬

‫‪ -3‬ﻣﺴﻴﺮ ﻣﻜﺶ دود‬

‫‪ -4‬ﻧﮕﻬﺪارﻧﺪه ﻫﺎي ﺗﻴﻮب‬

‫‪ -5‬ﻣﺸﻌﻠﻬﺎ‬

‫‪ -6‬درﻳﭽﻪ ﻫﺎي ﺑﺎزرﺳﻲ ﺗﻴﻮﺑﻬﺎي ﻛﻮره ‪pipe hole‬‬

‫‪ -7‬ﺗﻴﻮﺑﻬﺎي ﻛﻮره‬

‫‪ -8‬ﻧﺎزﻟﻬﺎي ﺗﺰرﻳﻖ ﺧﻮراك‬

‫‪ -9‬ﻣﺒﺪﻟﻬﺎي ﻣﺴﻴﺮ راﻛﺖ دود‬

‫درﻳﭽﻪ ﻫﺎي ﺿﺪ اﻧﻔﺠﺎر ‪Expansion Door‬‬ ‫‪-10‬‬

‫ﻋﺎﻳﻖ ﻫﺎي داﺧﻠﻲ ﻛﻮره‬ ‫‪-11‬‬

‫ﻓﻦ دﻣﻨﺪه ﻫﻮا‬ ‫‪-12‬‬

‫ﻓﻦ ﻣﻜﻨﺪه دود‬ ‫‪-13‬‬

‫‪ -2-1-1‬ﺑﺪﻧﻪ ﻛﻮره‬
 ‫ﺷﺮﻛﺖ ره آوران ﻓﻨﻮن ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ‬ ‫‪27‬‬ ‫ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري و ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮرهﻫﺎ‬

‫ﺑﺪﻧﻪ ﻛﻮره ﻫﺎ ﻣﻌﻤﻮﻻً از ﺳﺎﺧﺘﺎر ﻓﻠﺰي ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻣﻲ ﺷﻮد و ﻧﻴﺰ ﺑﻪ دﻟﻴﻞ ارزاﻧﻲ وﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺳﺎﺧﺘﺎري‪ ,‬آﻫﻦ‬

‫ﺑﻴﺸﺘﺮﻳﻦ اﺳﺘﻔﺎده را در اﻳﻦ ﻣﻘﻮﻟﻪ داراﺳﺖ‪ .‬ﺑﺪﻧﻪ ﻛﻮره ﻣﻌﻤﻮﻻً در ﺳﺎﻳﺖ ﻓﺎﺑﺮﻳﻜﻴﺖ ﺷﺪه و ﺳﭙﺲ روي‬

‫ﻫﻢ ﻧﺼﺐ ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬ﺑﺮﺧﻲ ﻗﻄﻌﺎت ﻛﻮره ﻧﻴﺰ ﻣﺎﻧﻨﺪ درﻳﭽﻪ ﻫﺎ از ﭘﻴﺶ ﺳﺎﺧﺘﻪ ﺷﺪهاﻧﺪ و در ﺟﺎي ﻣﻨﺎﺳﺐ‬

‫ﺧﻮد ﻧﺼﺐ ﻣﻲﮔﺮدﻧﺪ‪ .‬ﺷﻜﻞ اﻳﻦ ﻛﻮره ﻫﺎ ﺑﻄﻮر ﻣﻌﻤﻮل‪ ،‬ﺑﺎﻛﺴﻲ و ﻳﺎ اﺳﺘﻮاﻧﻪ اي ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪ -2-1-2‬ﻣﺴﻴﺮ ﺗﺰرﻳﻖ ﻫﻮا‬

‫ﻣﺴﻴﺮﻫﺎي ﺗﺰرﻳﻖ ﻫﻮا ﺑﻪ دﻟﻴﻞ ﺑﺰرﮔﻲ و ﻓﺸﺎر ﭘﺎﺋﻴﻦ ﻣﻮﺟﻮد در آن ﻣﻌﻤﻮﻻً ﺑﺼﻮرت داﻛﺖ ﺳﺎﺧﺘﻪ ﻣﻲ‬

‫ﺷﻮﻧﺪ و ﺑﻪ ﻫﺪرﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ ﺗﻘﺴﻴﻢ ﺷﺪه وﺑﻪ روي ﺑﺎﻛﺲ ﻫﺮ ﻣﺸﻌﻞ ﻫﺪاﻳﺖ ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬

‫‪ -2-1-3‬ﻣﺴﻴﺮ ﻣﻜﺶ دود‬

 ‫ﺷﺮﻛﺖ ره آوران ﻓﻨﻮن ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ‬ ‫‪28‬‬ ‫ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري و ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮرهﻫﺎ‬

‫اﻳﻦ ﻣﺴﻴﺮ ﻧﻴﺰ ﻣﺎﻧﻨﺪ ﻣﺴﻴﺮ ﺗﺰرﻳﻖ ﻫﻮا ﺑﻪ دﻟﻴﻞ ﺑﺰرﮔﻲ و ﻧﻴﺰ ﻓﺸﺎر ﭘﺎﺋﻴﻦ آن ﺑﺼﻮرت داﻛﺖ ﺳﺎﺧﺘﻪ‬

‫ﺑﺴﺘﮕﻲ دارد‪ .‬در ﺻﻮرﺗﻴﻜﻪ ﻣﺸﻌﻠﻬﺎ روي دﻳﻮاره و ﺗﻪ ﻛﻮره ﻧﺼﺐ ﺷﺪﻧﺪ ﻣﺴﻴﺮ ﺧﺮوﺟﻲ دود در ﺑﺎﻻ‬

‫ﻧﺼﺐ ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬در ﺑﺮﺧﻲ ﺷﺮاﻳﻂ از ﻳﻚ داﻛﺖ ﺑﺮاي ﭼﻨﺪ ﻛﻮره اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲﺷﻮد ﻛﻪ اﻳﻦ ﺧﻮد ﺑﺎﻋﺚ‬

‫ﻃﺮاﺣﻲ ﺧﺎص در آراﻳﺶ ﻣﺴﻴﺮ دود ﺧﺮوﺟﻲ ﻣﻲﮔﺮدد‪.‬‬

‫در ﺻﻮرﺗﻴﻜﻪ ﻣﺸﻌﻠﻬﺎ در ﺑﺎﻻي ﻛﻮره ﻧﺼﺐ ﺷﻮﻧﺪ و از ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻣﻜﺶ اﺟﺒﺎري ﺟﻬﺖ ﺧﺮوج دود‬

‫اﺳﺘﻔﺎده ﮔﺮدد‪ ،‬ﻣﺴﻴﺮ دود در ﻗﺴﻤﺖ ﭘﺎﺋﻴﻦ ﺑﺎﻳﺪ ﻃﺮاﺣﻲ ﺷﻮد‪ .‬از آﻧﺠﺎﺋﻴﻜﻪ دود ﺑﺎﻳﺪ ﺑﺼﻮرت ﻳﻜﻨﻮاﺧﺖ‬

‫از ﻛﻮره ﺧﺎرج ﺷﻮد و ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﺟﺮﻳﺎن دود در ﺑﻴﻦ ردﻳﻔﻬﺎي ﻛﻮﻳﻞ ﺑﺼﻮرت ﻳﻜﻨﻮاﺧﺖ ﺑﺮﻗﺮار ﮔﺮدد‪،‬‬

‫در ﻛﻒ ﻛﻮره ﺑﺎﻳﺪ ﻛﺎﻧﺎﻟﻬﺎﻳﻲ ﻃﺮاﺣﻲ و اﻳﻦ ﻛﺎﻧﺎﻟﻬﺎ را ﺑﻪ ﻣﺴﻴﺮ دود ﺧﺎرﺟﻲ ﻣﺘﺼﻞ ﻧﻤﻮد‪.‬‬

‫از آﻧﺠﺎﺋﻴﻜﻪ ﻣﻜﺶ دود در ﻧﻘﺎﻃﻲ ﻛﻪ ﺑﻪ ورودي ﻓﻦ ﻣﻜﻨﺪه ﻧﺰدﻳﻚ ﺗﺮ اﺳﺖ ﺑﻴﺸﺘﺮ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ﺑﻪ ﺟﻬﺖ‬

‫ﻳﻜﻨﻮاﺧﺖ ﺧﺎرج ﺷﺪن دود ﺑﺎﻳﺪ در روي ﻛﺎﻧﺎﻟﻬﺎي ﻣﺴﻴﺮ دود درﻳﭽﻪ ﻫﺎﻳﻲ را ﺑﻪ ﻧﺴﺒﺖ اﻳﻦ ﻣﻜﺶ‬

‫ﻃﺮاﺣﻲ ﻧﻤﻮد‪.‬‬

‫‪ -2-1-4‬ﻧﮕﻬﺪارﻧﺪه ﻫﺎي ﺗﻴﻮب‬

‫ﻃﺮاﺣﻲ ﺗﻴﻮﺑﻬﺎ درﻛﻮره ﻫﺎ ﺑﻨﺎ ﺑﻪ ﻧﻴﺎز ﺷﺮاﻳﻂ ﻓﺮآﻳﻨﺪي در ﻓﺮاﻫﻢ ﻧﻤﻮدن زﻣﺎن اﻗﺎﻣﺖ ﻣﻨﺎﺳﺐ ﺳﻴﺎل‬

‫ﻓﺮاﻳﻨﺪي در ﻛﻮﻳﻠﻬﺎ وﺗﻴﻮﺑﻬﺎ ﻃﺮاﺣﻲ ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪ .‬از آﻧﺠﺎﺋﻴﻜﻪ اﻳﻦ ﻛﻮﻳﻠﻬﺎ ﻓﻠﺰي ﻣﻲﺑﺎﺷﻨﺪ و ﻓﻠﺰات ﺗﺤﺖ‬

‫اﺛﺮ دﻣﺎﻳﻲ داراي اﻧﺒﺴﺎط ﺣﺮارﺗﻲ ﻗﺎﺑﻞ ﻣﻼﺣﻈﻪاي ﻣﻲﺑﺎﺷﻨﺪ ﺟﻬﺖ ﻣﻬﺎر اﻳﻦ اﻓﺰاﻳﺶ ﻃﻮل‪ ،‬از ﻧﮕﻬﺪارﻧﺪه‬

‫ﻫﺎﻳﻲ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲﻛﻨﻨﺪ ﻛﻪ اﻳﻦ اﻓﺰاﻳﺶ ﻃﻮل را ﻣﻬﺎر ﻧﻤﺎﻳﺪ‪.‬‬

‫در ﻛﻮره ﻫﺎﻳﻲ ﻣﺘﺎﻧﻮل ﺑﺎ ﺗﻴﻮب ﻫﺎي ﻣﺠﺰا اﻳﻦ اﻓﺰاﻳﺶ ﻃﻮل ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﻓﻨﺮﻫﺎﻳﻲ ﺑﻪ ﺧﺎرج از ﻛﻮره ﻫﺪاﻳﺖ‬

‫ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬در ﺑﺮﺧﻲ ﻛﻮره ﻫﺎ اﻳﻦ اﻓﺰاﻳﺶ ﻃﻮل ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ وزﻧﻪ ﻫﺎي ﻣﺨﺼﻮﺻﻲ ﻛﺸﻴﺪه ﺷﺪه وﻣﻬﺎر ﻣﻲ‬

‫ﮔﺮدد‪.‬‬
 ‫ﺷﺮﻛﺖ ره آوران ﻓﻨﻮن ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ‬ ‫‪29‬‬ ‫ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري و ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮرهﻫﺎ‬

‫‪ -2-1-5‬ﻣﺸﻌﻠﻬﺎ‬

‫ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ اﻳﻨﻜﻪ ﻛﻮره ﻫﺎ وﻇﻴﻔﻪ اﻧﺘﻘﺎل ﺣﺮارت ﺗﺎﺑﺸﻲ از اﺣﺘﺮاق را ﺑﻪ ﺳﻴﺎل ﻓﺮاﻳﻨﺪي دارﻧﺪ‪ ،‬اﻳﻦ ﻣﻬﻢ‬

‫در ﻣﺸﻌﻠﻬﺎ ﺻﻮرت ﻣﻲﮔﻴﺮد‪.‬‬

‫ﺷﻜﻞ ﺷﻤﺎﺗﻴﻚ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻣﺸﻌﻞ و ﭘﺎﻳﻠﻮت آن ﺑﻪ ﺷﺮح زﻳﺮ ﻧﻤﺎﻳﺶ داده ﺷﺪه اﺳﺖ‬
‫ﺷﺮﻛﺖ ره آوران ﻓﻨﻮن ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ‬ ‫‪30‬‬ ‫ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري و ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮرهﻫﺎ‬

‫ﻧﻤﻮﻧﻪ اي از ﻳﻚ ﻣﺸﻌﻞ ﺻﻨﻌﺘﻲ‬

‫ﺑﺮش ﻋﻤﻮدي از ﻳﻚ ﻣﺸﻌﻞ و ﻣﺘﻌﻠﻘﺎت آن‬

‫ﻣﺸﻌﻠﻬﺎ ﺑﺼﻮرت ﻋﻤﺪه از ﺗﺠﻬﻴﺰات زﻳﺮ ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪.‬‬

‫‪ -‬ﻫﺪاﻳﺖ ﻛﻨﻨﺪه ﻫﺎي ﺷﻌﻠﻪ‬

‫‪ -‬ﻧﺎزل ﺧﺮوﺟﻲ ﺷﻌﻠﻪ‬

‫‪ -‬ﻣﺤﻔﻈﻪ ﺷﻌﻠﻪ‬

‫‪ -‬ﺑﺎﻛﺲ ﻣﺸﻌﻞ‬

‫‪ -‬درﻳﭽﻪ ﻫﺎي ورود ﻫﻮا‬

 ‫ﺷﺮﻛﺖ ره آوران ﻓﻨﻮن ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ‬ ‫‪31‬‬ ‫ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري و ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮرهﻫﺎ‬

‫‪ -‬درﻳﭽﻪ ﻫﺎي ورود ﺳﻮﺧﺖ‬

‫‪PILOT -‬‬

‫♦ درﻳﭽﻪ ﻫﺎي ﻫﻮا‬

‫اﻳﻦ درﻳﭽﻪ ﻫﺎ ﻣﻌﻤﻮﻻً از دو ﺗﻨﻈﻴﻢ ﻛﻨﻨﺪه ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪ .‬درﻳﭽﻪ اول ﻣﺴﻴﺮ ﺗﺰرﻳﻖ ﻫﻮا را ﻗﻄﻊ و‬

‫وﺻﻞ ﻣﻲ ﻧﻤﺎﻳﺪ و ﻣﻌﻤﻮﻻً ﺑﺼﻮرت دﻣﭙﺮ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫درﻳﭽﻪ دوم ﻣﻌﻤﻮﻻً درﺟﻬﺖ ﺗﻨﻈﻴﻢ ﻧﺴﺒﺖ ﺳﻮﺧﺖ و ﻫﻮاي ﻣﺸﻌﻞ ﺑﻜﺎر ﻣﻲ رود و ﺑﺼﻮرت ﻋﺎم از ﻳﻚ‬

‫وﻟﻮ ﺑﺎ وﺿﻌﻴﺖ ﻣﺪرج ﺗﺸﻜﻴﻞ ﺷﺪه اﺳﺖ‪.‬‬

‫♦ درﻳﭽﻪ ﻫﺎي ورود ﺳﻮﺧﺖ‬

 ‫ﺷﺮﻛﺖ ره آوران ﻓﻨﻮن ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ‬ ‫‪32‬‬ ‫ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري و ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮرهﻫﺎ‬

‫ﻣﺴﻴﺮ ﺳﻮﺧﺖ از ﻫﺪر ﺳﻮﺧﺖ ﺑﻪ ﻣﺸﻌﻞ‪ ،‬ﻣﻌﻤﻮﻻً ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ‪ flexible line‬ﺑﺮﻗﺮار ﺷﺪه و ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﻳﻚ‬

‫ﻛﺎك وﻟﻮ از ﻣﺸﻌﻞ ﺟﺪا ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫♦ ﺑﺎﻛﺲ ﻣﺸﻌﻞ‬

‫در اﻳﻦ ﻣﺤﻔﻈﻪ ﺳﻮﺧﺖ ورودي ﺑﺎ ﻫﻮاي ﺗﺰرﻳﻘﻲ ﻣﺨﻠﻮط ﺷﺪه و ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﻧﺎزﻟﻲ ﺑﻪ ﻣﺴﻴﺮ ﺧﺮوﺟﻲ‬

‫ﻣﺸﻌﻞ ﻫﺪاﻳﺖ ﻣﻲ ﺷﻮد‬

‫♦ ﻣﺤﻔﻈﻪ ﻣﺸﻌﻞ‬

‫اﻳﻦ ﻣﺤﻔﻈﻪ از ﻧﺎزﻟﻲ ﺗﺸﻜﻴﻞ ﺷﺪه ﻛﻪ ﮔﺎز راﺑﻪ ﺗﻴﭗ ﻣﺸﻌﻞ ﻫﺪاﻳﺖ ﻧﻤﻮده و ﻣﺎﻧﻊ از ﺑﺎزﮔﺸﺖ ﺷﻌﻠﻪ از‬

‫ﻛﻮره ﺑﻪ ﻣﺤﻔﻈﻪ ﻣﺸﻌﻞ ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

 ‫ﺷﺮﻛﺖ ره آوران ﻓﻨﻮن ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ‬ ‫‪33‬‬ ‫ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري و ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮرهﻫﺎ‬

‫♦ ﺗﻴﭗ ﻣﺸﻌﻞ ﻳﺎ ﻧﺎزل ﺧﺮوﺟﻲ ﺷﻌﻠﻪ‬

‫اﻳﻦ ﻗﺴﻤﺖ از ﻣﺸﻌﻞ ﻣﻌﻤﻮﻻً داراي ﺟﻨﺲ ﻗﻮﻳﺘﺮي ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﺳﺎﻳﺮ ﻗﺴﻤﺘﻬﺎي ﻣﺸﻌﻞ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ و از ﭼﻨﺪ‬

‫ﺳﻮراخ ﻫﺪاﻳﺖ ﻛﻨﻨﺪ ﻣﺨﻠﻮط ﻫﻮا وﺳﻮﺧﺖ ﺗﺸﻜﻴﻞ ﺷﺪه اﺳﺖ‪.‬‬

 ‫ﺷﺮﻛﺖ ره آوران ﻓﻨﻮن ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ‬ ‫‪34‬‬ ‫ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري و ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮرهﻫﺎ‬

‫ﺗﻮﺟﻪ داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﻴﺪ ﻣﺸﻌﻠﻬﺎﻳﻲ ﻛﻪ در دﻳﻮاره ﻧﺼﺐ ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ داراي ﻳﻚ ﺻﻔﺤﻪ در ﻗﺴﺖ ﺟﻠﻮي ﻧﺎزل‬

‫ﻣﺸﻌﻞ درﺟﻬﺖ ﻫﺪاﻳﺖ ﺷﻌﻠﻪ ﺑﻪ اﻃﺮاف وﻋﺪم ﺑﺮﺧﻮرد ﺑﺎ ﺗﻴﻮب ﻣﻲ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪.‬‬

‫ﺗﻮﺟﻪ داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﻴﺪ در ﻋﻤﻠﻴﺎت ﻣﺸﻌﻞ ﻳﻜﻨﻮاﺧﺘﻲ ﺷﻌﻠﻪ‪ ،‬ﻃﻮل ﺷﻌﻠﻪ‪ ،‬رﻧﮓ آن از اﻫﻤﻴﺖ ﺧﺎﺻﻲ‬

‫ﺑﺮﺧﻮردار اﺳﺖ‪.‬‬

‫ﺷﻌﻠﻪ ﺑﺎﻳﺪ در ﻃﻮل ﻛﺸﻴﺪه و در اﻣﺘﺪاد ﺗﻴﻮب اﻣﺘﺪاد ﻳﺎﺑﺪ و اﻳﻦ ﺗﺪاوم ﻳﻜﻨﻮاﺧﺖ ﺑﺎﺷﻨﺪ و در ﻫﻴﭻ ﻧﻘﻄﻪ‬

‫اي ﺷﻌﻠﻪ ﺑﻪ ﺗﻴﻮب ﺑﺮﺧﻮرد ﻧﻨﻤﺎﻳﺪ زﻳﺮا در ﺻﻮرت ﺑﺮوز ﭼﻨﻴﻦ ﻣﻮردي در ﻫﻤﺎن ﻧﻘﻄﻪ ‪Hot spot‬‬

‫ﺧﻮاﻫﻴﻢ داﺷﺖ و ﺳﻄﺢ ﺗﻴﻮب ﺑﻴﺶ از ﺣﺪ )درآن ﻧﻘﻄﻪ( ﮔﺮم ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬

 ‫ﺷﺮﻛﺖ ره آوران ﻓﻨﻮن ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ‬ ‫‪35‬‬ ‫ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري و ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮرهﻫﺎ‬

‫ﻫﺮ ﭼﻪ ﻃﻮل ﺷﻌﻠﻪ ﻛﺸﻴﺪه ﺗﺮ ﺑﺎﺷﺪ ﻗﺴﻤﺖ ﺗﺎﺑﺶ ﺷﻌﻠﻪ ﻛﻪ ﺧﻮد ﻋﺎﻣﻞ اﺻﻠﻲ اﻧﺘﻘﺎل ﺣﺮارت در اﻳﻦ دﻣﺎ‬

‫ﻣﻲﮔﺮدد ﺑﻴﺸﺘﺮ ﻣﻲﺷﻮد در ﻧﺘﻴﺠﻪ ﺑﺎﺗﻨﻈﻴﻢ ﻓﺸﺎر ﻫﻮا و ﺳﻮﺧﺖ و ﻧﻴﺰ ﻣﻜﺶ دود ﺧﺮوﺟﻲ و ﻓﺸﺎر ﺑﺎﻛﺲ‬

‫ﻣﻲﺗﻮان ﻃﻮل ﺷﻌﻠﻪ را ﺗﻨﻈﻴﻢ ﻧﻤﻮد‪.‬‬

‫رﻧﮓ ﺷﻌﻠﻪ ﻣﺸﺨﺼﻪ ﺑﺴﻴﺎر ﺧﻮﺑﻲ در ﺟﻬﺖ ﺑﻬﺴﻮزي و راﻧﺪﻣﺎن اﺣﺘﺮاق ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ اﮔﺮ رﻧﮓ ﺷﻌﻠﻪ‬

‫ﺑﺼﻮرت آﺑﻲ ﻛﻤﺮﻧﮓ ﺑﺎﺷﺪ ﻣﺸﻌﻞ ﺑﻬﺘﺮﻳﻦ وﺿﻌﻴﺖ ﺧﻮد واﻗﻊ ﺷﺪه اﺳﺖ‪.‬‬

‫ﺟﻬﺖ ﺗﻨﻈﻴﻢ رﻧﮓ ﺷﻌﻠﻪ و در ﻧﺘﻴﺠﻪ اﻓﺰاﻳﺶ راﻧﺪﻣﺎن اﺣﺘﺮاق ﻣﻲﺗﻮان از ﺳﻮﺧﺘﻬﺎي ﺗﺮﻛﻴﺒﻲ اﺳﺘﻔﺎده‬

‫ﻧﻤﻮد ﻫﻴﺪروژن ﻳﻜﻲ از ﺑﻬﺘﺮﻳﻦ ﺳﻮﺧﺘﻬﺎي ﺗﺮﻛﻴﺒﻲ ﺑﺎ ﮔﺎزﻫﺎي دﻳﮕﺮ اﺳﺖ ﻛﻪ ﻣﻲﺗﻮاﻧﺪ اﻳﻦ وﻇﻴﻔﻪ را‬

‫ﻋﻤﻞ ﻧﻤﺎﻳﺪ‪.‬‬

‫♦ ‪PILOT‬‬
 ‫ﺷﺮﻛﺖ ره آوران ﻓﻨﻮن ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ‬ ‫‪36‬‬ ‫ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري و ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮرهﻫﺎ‬

‫‪ -2-1-6‬درﻳﺠﻪ ﻫﺎي ﺑﺎزرﺳﻲ ﺗﻴﻮب ﻛﻮره‬

‫در روي ﻛﻮره درﻳﭽﻪ ﻫﺎي ﺗﻌﺒﻴﻪ ﻣﻲﺷﻮد ﺗﺎ در ﺣﻴﻦ ﻛﺎرﻛﺮد ﻛﻮره ﺑﺘﻮان ﺷﺮاﻳﻂ داﺧﻠﻲ ﻛﻮره را‬

‫ﺑﺼﻮرت ﭼﺸﻤﻲ ﻣﻮرد ﺑﺎزرﺳﻲ ﻗﺮار داد‪ .‬از اﻳﻦ درﻳﭽﻪ ﻫﺎ ﺟﻬﺖ دﻳﺪن وﺿﻌﻴﺖ ﺗﻴﻮﺑﻬﺎ و ﺗﻴﺰ ﻣﺸﻌﻠﻬﺎ‬

‫اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫‪ -2-1-7‬ﺗﻴﻮﺑﻬﺎي ﻛﻮره‬

‫ﺗﻴﻮﺑﻬﺎي ﻛﻮره ﺑﺴﺘﻪ ﻧﻮع ﻓﺮآﻳﻨﺪو زﻣﺎن اﻗﺎﻣﺖ ﺳﻴﺎل ﻓﺮآﻳﻨﺪي ﺑﻪ ﺷﻜﻞ ﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ ﻃﺮاﺣﻲ ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‬

‫ﻣﺜﻼً در ﻛﻮره ﻫﺎي ﻣﺘﺎﻧﻮل و آﻣﻮﻧﻴﺎك ‪ ،‬ﻛﻮره ﻫﺎ ﺑﺎ ﺗﻴﻮﺑﻬﺎي ‪ 12‬ﻣﺘﺮي و ﻗﻄﺮ "‪ 4‬ﻃﺮاﺣﻲ و ﻇﺮﻓﻴﺖ‬

‫واﺣﺪ را ﺑﺎ ﺗﻌﺪاد اﻳﻦ ﺗﻴﻮﺑﻬﺎ ﺗﻨﻈﻴﻢ ﻣﻲ ﻧﻤﺎﻳﻨﺪ‪.‬‬

 ‫ﺷﺮﻛﺖ ره آوران ﻓﻨﻮن ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ‬ ‫‪37‬‬ ‫ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري و ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮرهﻫﺎ‬

‫ﻛﻮره ﻫﺎي اﻟﻔﻴﻦ ﻧﻴﺰ ﺑﺼﻮرت ﺳﺮي ﻃﺮاﺣﻲ ﺷﺪ‪ .‬ﺑﻪ اﻳﻦ ﻧﺤﻮ ﻛﻪ ﭼﻨﺪ ﺗﻴﻮب ﺑﺼﻮرت دو ﺑﻪ ﻳﻚ ﭘﺲ از‬

‫ﻫﺮ ﻣﺮﺣﻠﻪ ﮔﺬر از ﻛﻮره ﺑﻬﻢ اﺗﺼﺎل ﻳﺎﻓﺘﻪ و در ﺧﺮوﺟﻲ ﺑﺼﻮرت ﻳﻚ ﻟﻮﻟﻪ از ﺳﺮي ﺧﺎرج ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬

‫ﻇﺮﻓﻴﺖ واﺣﺪ ﺑﺴﺘﻪ ﺑﻪ ﺗﻌﺪاد اﻳﻦ ﺳﺮي ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎ دارد و ﺑﺎ ﺗﻌﺪاد آﻧﻬﺎ ﺗﻨﻈﻴﻢ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﺑﺎ ﻣﻘﺎﻳﺴﻪ اﻳﻦ دو‬

‫ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﻣﺬﻛﻮر وﻟﺤﺎظ زﻣﺎن اﻗﺎﻣﺖ ﻣﻲ ﺗﻮان ﺗﻔﺎوت ﻃﻮل ﺗﻴﻮب در ﻛﻮره ﻫﺎ و آﻣﻮﻧﻴﺎك‪ ،‬ﻣﺘﺎﻧﻮل و اﻟﻔﻴﻦ‬

‫را ﺗﻮﺟﻴﻪ ﻛﺮد‪.‬‬

‫‪ -2-1-8‬ﻧﺎزﻟﻬﺎي ﺗﺰرﻳﻖ ﺧﻮراك‬

‫ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ اﻳﻨﻜﻪ اﻧﺒﺴﺎط ﺣﺮارﺗﻲ در ﻃﻮل ﺗﻴﻮب و ﻛﻮﻳﻠﻬﺎي ﻛﻮره ﺑﺎﻳﺪ ﻣﻬﺎر ﮔﺮدد ﻧﺎزﻟﻬﺎي ﺗﺰرﻳﻖ‬

‫ﺧﻮراك ﺑﺎﻳﺪ ﺑﮕﻮﻧﻪ اي ﻃﺮاﺣﻲ ﺷﻮﻧﺪ ﻛﻪ ﺑﺎ اﻳﻦ ﻣﻘﻮﻟﻪ ﺳﺎزﮔﺎري داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪.‬‬

‫در رﺳﻴﺪن ﺑﻪ ﺣﺼﻮل ﻣﺬﻛﻮر‪ ،‬در ﺑﺮﺧﻲ ﻃﺮاﺣﻲ ﻫﺎ از ﻧﺎزﻟﻬﺎﻳﻲ ﺑﻪ ﻃﻮل ﻟﻮﻟﻪ ﺑﻠﻨﺪ و داراي ﻗﻮس‬

‫اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﻧﻤﺎﻳﻨﺪ‪.‬‬
 ‫ﺷﺮﻛﺖ ره آوران ﻓﻨﻮن ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ‬ ‫‪38‬‬ ‫ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري و ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮرهﻫﺎ‬

‫‪ -2-1-9‬درﻳﭽﻪ ﻫﺎي ﺿﺪ اﻧﻔﺠﺎر‬

‫از آﻧﺠﺎﻳﻲ ﻛﻪ ﻓﺸﺎر ﺑﺎﻛﺲ ﻛﻮره ﻫﻤﻮاره ﺣﺪود ‪ -3mmH2O‬ﻧﮕﻪ داﺷﺘﻪ ﻣﻲﺷﻮد و در ﺻﻮرت ﺑﺎﻻ‬

‫رﻓﺘﻦ ﻓﺸﺎر ﺑﺎﻋﺚ اﻧﺘﺸﺎر ﺷﻌﻠﻪ ﺑﻪ ﺑﻴﺮون ﻣﻲﮔﺮدد و در ﺑﺮﺧﻲ ﺷﺮاﻳﻂ اﮔﺮ اﻳﻦ اﻓﺰاﻳﺶ ﻓﺸﺎر ﺑﺼﻮرت‬

‫ﻧﺎﮔﻬﺎﻧﻲ ﺑﺎﺷﺪ ﻓﻦﻫﺎي ﻣﻜﻨﺪه ﻗﺎدر ﺑﻪ ﻛﻨﺘﺮل ﻓﺸﺎر ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻧﻤﻲﺑﺎﺷﻨﺪ در اﻳﻦ راﺳﺘﺎ درﺑﻬﺎﻳﻲ روي ﻛﻮره‬

‫ﻃﺮاﺣﻲ ﻣﻲﮔﺮدﻧﺪ ﻛﻪ در ﺷﺮاﻳﻂ اﺿﻄﺮاري و ﻓﺸﺎر ﺑﺎﻻي ﻛﻮره ﺑﺎز و دود را ﺑﻪ ﺧﺎرج از ﻛﻮره ﻫﺪاﻳﺖ‬

‫ﻧﻤﺎﻳﻨﺪ ﺗﺎ در ﻧﺘﻴﺠﻪ از ﺑﺮوز ﺧﺴﺎرت ﺑﻪ ﻛﻮره ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي ﺑﻌﻤﻞ آﻳﺪ‪.‬‬

‫‪ -2-1-10‬ﻣﺒﺪﻟﻬﺎي ﻣﺴﻴﺮ دود‬

‫از آﻧﺠﺎﻳﻲ ﻛﻪ در ﻃﺮاﺣﻲ واﺣﺪﻫﺎي ﺟﺪﻳﺪ ﺑﻪ ﺣﺪاﻗﻞ ﻣﺼﺮف ﻳﻮﺗﻴﻠﻴﺘﻲ ﻣﺪ ﻧﻈﺮ اﺳﺖ اﺳﺘﻔﺎده از ﻣﺒﺪﻟﻬﺎ‬

‫ﺟﻬﺖ اﺳﺘﻔﺎده از ﺣﺮارﺗﻬﺎي ﻣﻮﺟﻮد در واﺣﺪ ﺑﺴﻴﺎر ﻣﻮرد ﺗﻮﺟﻪ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪ .‬در اﻳﻦ راﺳﺘﺎ‪ ،‬ﻳﻜﻲ از ﻣﺴﻴﺮ‬

‫اﻳﻦ ﻛﻪ ﻣﻲﺗﻮان در ﺑﺎزﻳﺎﻓﺖ اﻧﺮژي ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده ﻗﺮار داد دود ﺧﺮوﺟﻲ از ﻛﻮره ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ ﻛﻪ ﻣﻌﻤﻮﻻً‬

‫داراي دﻣﺎي ﺑﺎﻻ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ اﻳﻦ ﻛﻪ ﻓﺸﺎر ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻣﻜﺶ دود ﭘﺎﺋﻴﻦ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ ﺑﻪ اﻓﺖ ﻓﺸﺎر اﻳﺠﺎد ﺷﺪه در ﺟﺮﻳﺎن دود‬

‫ﻋﺒﻮري از اﻳﻦ ﻣﺒﺪﻟﻬﺎ ﺑﺎﻳﺪ ﺗﻮﺟﻪ ﻧﻤﻮد‪.‬‬

 ‫ﺷﺮﻛﺖ ره آوران ﻓﻨﻮن ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ‬ ‫‪39‬‬ ‫ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري و ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮرهﻫﺎ‬

‫‪ -2-1-11‬دﻳﺮﮔﺪازﻫﺎ و ﻋﺎﻳﻖ ﻫﺎي ﻛﻮره‬

‫ﻫﻤﺎﻧﻄﻮر ﻛﻪ ﻣﻲداﻧﻴﺪ ﻳﻜﻲ از راﻫﻬﺎي ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي از اﺗﻼف ﺣﺮارﺗﻲ در دﻳﻮاره ﻛﻮره )ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر اﻓﺰاﻳﺶ‬

‫راﻧﺪﻣﺎن ﺣﺮارﺗﻲ ﻛﻮره(‪ ،‬ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي از اﺗﻼف ﺣﺮارت از ﻃﺮﻳﻖ دﻳﻮاره ﻛﻮره ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﺑﻪ اﻳﻦ ﻣﻨﻈﻮر در‬

‫ﺻﻨﻌﺖ از وﺟﻮد ﻋﺎﻳﻖ ﻫﺎ و دﻳﺮﮔﺪازﻫﺎي ﻋﺎﻳﻖ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲﮔﺮدد‪ .‬در اﻳﻦ راﺳﺘﺎ ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ اﻫﻤﻴﺖ‬

‫اﺳﺘﻔﺎده از اﻳﻦ ﻣﻮاد در ﺻﻨﻌﺖ ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز و ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ و ﻧﻴﺰ اﺳﺘﻔﺎده ﻫﺎي روز اﻓﺰون در ﺻﻨﺎﻳﻊ‬
 ‫ﺷﺮﻛﺖ ره آوران ﻓﻨﻮن ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ‬ ‫‪40‬‬ ‫ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري و ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮرهﻫﺎ‬

‫ﺳﺎﺧﺖ ﻛﻮره ﺑﻪ ﺷﺮح ﻣﺨﺘﺼﺮي راﺟﻪ ﺑﻪ اﻳﻦ ﻣﻮاد ﻣﻲﭘﺮدازﻳﻢ‪ .‬در اوﻟﻴﻦ ﮔﺎم ﻣﺰاﻳﺎي اﺳﺘﻔﺎده از دﻳﺮ‬

‫ﮔﺪازﻫﺎ و ﻧﻴﺰ ﻋﺎﻳﻖ ﻫﺎ را ﺑﺸﺮح زﻳﺮ ﺑﺮﻣﻲﺷﻤﺎرﻳﻢ‪.‬‬

‫‪ -1‬ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي از اﺗﻼف ﺣﺮارﺗﻲ از ﻃﺮﻳﻖ دﻳﻮاره ﻛﻮره‬

‫‪ -2‬ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي از اﺗﻼف ﺣﺮارﺗﻲ در ﻣﺴﻴﺮ ﻣﺒﺪﻟﻬﺎي ﻓﺮآﻳﻨﺪي‬

‫‪ -3‬اﺳﺘﻔﺎده از ﻣﻮاد ﺑﺎ ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺣﺮارﺗﻲ ﭘﺎﺋﻴﻦ ﺗﺮ در ﺳﺎﺧﺖ دﻳﻮاره ﻛﻮره‬

‫ﻋﺎﻳﻖﻫﺎي ﺣﺮارﺗﻲ ﺷﺎﻣﻞ ﺗﺮﻛﻴﺒﻲ از ﻣﻮادي ﺑﺎ ﺿﺮﻳﺐ ﻫﺪاﻳﺖ ﺣﺮارﺗﻲ ﻛﻪ ﺑﺮاي دﺳﺘﻴﺎﺑﻲ ﺑﻪ ﻣﺤﺼﻮﻻﺗﻲ‬

‫ﺑﺎ ﺿﺮﻳﺐ ﺣﺮارﺗﻲ ﺧﻴﻠﻲ ﻛﻮﭼﻚ ﺑﻜﺎر ﻣﻲروﻧﺪ‪ .‬در دﻳﺮﮔﺪازﻫﺎي ﻋﺎﻳﻖ ﺣﺮارت‪ ،‬ﻫﻮا ﺑﺼﻮرت زﻳﺮ در‬

‫ﺳﺮﺗﺎﺳﺮ ﻳﻚ ﺣﺠﻢ ﻣﺸﺨﺺ از ﻣﻮاد ﺟﺎﻣﺪ ﻣﺨﺘﻠﻒ )اﻟﻴﺎف‪،‬ﭘﻮدر ورﻗﻪ( ﭘﺨﺶ ﺷﺪهاﻧﺪ‪ .‬اﻳﻦ ﻣﺨﻠﻮط ﻣﺎده‬

‫دﻳﺮﮔﺪاز و ﻫﻮا‪ ،‬ﻣﺎﻧﻊ ﻫﺪاﻳﺖ ﺣﺮارت ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬

 ‫ﺷﺮﻛﺖ ره آوران ﻓﻨﻮن ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ‬ ‫‪41‬‬ ‫ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري و ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮرهﻫﺎ‬

‫‪ -1‬ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي از اﺗﻼف ﺣﺮارﺗﻲ ﻛﻮره از ﻃﺮﻳﻖ دﻳﻮاره‬

‫ﻫﻤﺎﻧﻄﻮر ﻛﻪ ﻣﻲداﻧﻴﺪ در ﻧﺼﺐ ﻋﺎﻳﻘﻬﺎ در دﻳﻮاره ﻫﺎ‪ ،‬ﻳﻚ دﻳﻮاره ﻣﺮﻛﺐ ﺳﺎﺧﺘﻪ ﻣﻲﺷﻮد و ﻣﻘﺎوﻣﺖ‬

‫ﺣﺮارﺗﻲ ﺑﻴﺸﺘﺮي را در ﺟﺮﻳﺎن اﻧﺘﻘﺎل ﺣﺮارت از ﻛﻮره ﺑﻪ ﺧﺎرج اﻳﺠﺎد ﻣﻲﻧﻤﺎﺋﻴﻢ‪ .‬ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﻣﻮﺿﻮع‬

‫ﻓﻮق ﻃﺒﻴﻌﻲ ﺑﻨﻈﺮ ﻣﻲرﺳﺪ ﻛﻪ از ﻣﻮادي ﻛﻪ داراي ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺣﺮارﺗﻲ ﺑﺎﻻﺗﺮ ﻣﻲﺑﺎﺷﻨﺪ اﺳﺘﻔﺎده ﻧﻤﻮد‪ .‬ﺗﻮﺟﻪ‬

‫داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﻴﺪ ﻛﻪ اﻳﻦ اﺗﻼف در ﺣﺪود ‪ 25‬درﺻﺪ در ﺣﺎﻟﺖ ﻋﺎدي ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫ﺑﻨﺎﺑﺮاﻳﻦ ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺣﺮارﺗﻲ ﻛﻞ دﻳﻮاره ﻣﺮﻛﺐ ﺳﺎﺧﺘﻪ ﺷﺪه )دﻳﻮاره ﻛﻮره ‪ +‬ﻋﺎﻳﻖ( اﻓﺰاﻳﺶ ﻳﺎﻓﺘﻪ و در‬

‫ﻧﺘﻴﺠﻪ از ﺷﺪت اﻧﺘﻘﺎل ﺣﺮارت ﻛﺎﺳﺘﻪ ﻣﻲﮔﺮدد‪.‬‬

‫‪ -2‬ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي از اﺗﻼف ﺣﺮارﺗﻲ در ﻣﺴﻴﺮ ﻣﺒﺪﻟﻬﺎي ﻓﺮآﻳﻨﺪي‬

‫ﻫﻤﺎﻧﮕﻮﻧﻪ ﻛﻪ ﻗﺒﻼً ﻧﻴﺰ ﺑﺤﺚ ﮔﺮدﻳﺪ ﺳﻴﺎل ﻓﺮآﻳﻨﺪي ﺑﺎ دﻣﺎي ﻛﻮره ﺧﺎرج ﻣﻲﮔﺮدد‪ .‬ﻃﺒﻴﻌﻲ اﺳﺖ ﻛﻪ اﻳﻦ‬

‫ﺳﻴﺎل ﻣﻴﺰان زﻳﺎدي اﻧﺮژي ﻣﺼﺮف ﺷﺪه در ﻛﻮره را ﺑﺎ ﺧﻮد ﺣﻤﻞ ﻣﻲﻧﻤﺎﻳﺪ در ﻧﺘﻴﺠﻪ اﺳﺘﻔﺎده از اﻳﻦ‬

‫اﻧﺮژي در ﻣﺒﺪﻟﻬﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ ﻣﻨﻄﻘﻲ ﺑﻨﻈﺮ ﻣﻲرﺳﺪ‪ .‬ﺑﻨﺎﺑﺮاﻳﻦ ﻫﺮ ﭼﻪ ﻣﻴﺰان اﺗﻼف ﺣﺮارﺗﻲ در اﻳﻦ ﻣﺒﺪﻟﻬﺎ‬

‫ﻛﻤﺘﺮ ﺑﺎﺷﺪ راﻧﺪﻣﺎن ﺣﺮارﺗﻲ ﻛﻮره ﺑﺎﻻﺗﺮ ﺧﻮاﻫﺪ ﺑﻮد ‪.‬‬

‫از دﻳﺮﮔﺪازﻫﺎ ﺑﺼﻮرت ﻣﻌﻤﻮل در ﻗﺴﻤﺘﻬﺎي داﺧﻠﻲ اوﻟﻴﻦ ﻣﺒﺪﻟﻬﺎي ﻓﺮآﻳﻨﺪي ﭘﺲ از ﻛﻮره ﺑﻬﺮهﮔﻴﺮي‬

‫ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬

‫‪ -3‬اﺳﺘﻔﺎده از ﻣﻮاد ﺑﺎ ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺣﺮارﺗﻲ ﭘﺎﺋﻴﻦ ﺗﺮ در ﺳﺎﺧﺖ ﻛﻮره‬

‫ﻫﻤﺎﻧﻄﻮر ﻛﻪ ﻗﺒﻼً ﺑﺤﺚ ﺷﺪ در ﺷﺮاﻳﻂ ﻋﺎدي دﻣﺎي دﻳﻮاره ﻛﻮره ﺑﻪ ﻳﻚ ﺗﻌﺎدل ﺑﺎ دﻣﺎي داﺧﻞ ﻛﻮره‬

‫ﻣﻲرﺳﺪ ﺑﻨﺎﺑﺮاﻳﻦ ﻣﻲﺗﻮان اﻧﺘﻈﺎر داﺷﺖ ﻛﻪ دﻣﺎي دﻳﻮاره دﻣﺎي ﺣﺪود دﻣﺎي ﺑﺎﻛﺲ ﻛﻮره را داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫اﻳﻦ اﻣﺮ ﺑﻪ دﻻﻳﻞ ﻣﺨﺘﻠﻒ ﻣﻄﻠﻮب ﻧﻤﻲﺑﺎﺷﺪ‪ .‬اوﻟﻴﻦ دﻟﻴﻞ اﻳﻦ اﻣﺮ‪ ،‬اﺟﺒﺎر در اﺳﺘﻔﺎده از ﻓﻠﺰي ﺑﺎ ﻣﻘﺎوﻣﺖ‬

‫ﺣﺮارﺗﻲ ﺑﺎﻻ ﺟﻬﺖ ﺳﺎﺧﺖ دﻳﻮاره ﻛﻮره ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

 ‫ﺷﺮﻛﺖ ره آوران ﻓﻨﻮن ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ‬ ‫‪42‬‬ ‫ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري و ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮرهﻫﺎ‬

‫ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ اﻳﻨﻜﻪ ﻣﻼﺣﻈﺎت اﻗﺘﺼﺎدي ﻳﻜﻲ از ﻓﺎﻛﺘﻮرﻫﺎي ﻣﻬﻢ در ﺳﺎﺧﺖ ﻃﺮاﺣﻲ ﻳﻚ ﻛﻮره ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‬

‫اﺳﺘﻔﺎده از اﻳﻦ ﻣﻮاد ﻛﻪ ﻋﻤﺪﺗﺎً ﺑﺴﻴﺎر ﮔﺮان ﻧﻴﺰ ﻣﻴﺒﺎﺷﻨﺪ ﻣﻘﺮون ﺑﺼﺮﻓﻪ ﻧﻴﺴﺖ‪ .‬ﺑﻨﺎﺑﺮاﻳﻦ ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از ﻳﻚ‬

‫ﻋﺎﻳﻖ ﻣﻨﺎﺳﺐ دﻣﺎي ﺳﻄﺢ ﻓﻠﺰ را ﻛﺎﻫﺶ ﻣﻲدﻫﻴﻢ و ﺑﻪ اﻳﻦ ﺗﺮﺗﻴﺐ ﻣﺠﺎز ﺧﻮاﻫﻴﻢ ﺑﻮد از ﻳﻚ ﻓﻠﺰ ﺑﺎ‬

‫ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺣﺮارﺗﻲ ﻛﻤﺘﺮ اﺳﺘﻔﺎده ﻧﻤﺎﺋﻴﻢ‪ .‬دوﻣﻴﻦ دﻟﻴﻞ‪ ،‬ﺣﻔﺎﻇﺖ اﻧﺴﺎﻧﻲ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﻫﻤﺎﻧﻄﻮر ﻛﻪ ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر‬

‫اﻃﻤﻴﻨﺎن از ﻋﻤﻠﻜﺮد درﺳﺖ ﻛﻮره ﻧﻴﺎز اﺳﺖ ﻛﻪ ﺷﺮاﻳﻂ ﻋﻤﻠﻴﺎﺗﻲ ﻛﻮره ﻣﻮرد ﺑﺎزرﺳﻲ ﻗﺮار ﮔﻴﺮد‪.‬در اﻳﻦ‬

‫راﺳﺘﺎ ﺑﺎﻻ ﺑﻮدن دﻣﺎي ﺳﻄﺢ ﻓﻠﺰ دﻳﻮاره ﻛﻮره ﻣﺎﻧﻊ از اﻧﺠﺎم ﻋﻤﻠﻴﺎت ﻓﻮق ﻣﻲﮔﺮدد ﺑﻨﺎﺑﺮاﻳﻦ ﻧﻴﺎز اﺳﺖ ﻛﻪ‬

‫دﻣﺎي ﺳﻄﺢ دﻳﻮاره ﻛﻮره ﺑﻪ دﻣﺎي ﻣﻌﻘﻮﻟﻲ ﺑﺮﺳﺪ ﺗﺎ ﺑﺘﻮان ﻋﻤﻠﻴﺎت ﻓﻮق را اﻧﺠﺎم داد‪ .‬در اﻧﺘﺨﺎب‬

‫دﻳﺮﮔﺪازﻫﺎ ﻋﺎﻳﻖ ﻣﻨﺎﺳﺐ ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻪ ﻣﻮارد زﻳﺮ ﺗﻮﺟﻪ ﻧﻤﻮد‪.‬‬

‫• داﻧﺴﻴﺘﻪ و ﺗﺨﻠﺨﻞ‬

‫• اﺳﺘﺤﻜﺎم ﻓﺸﺎري ﺳﺮد‬

‫• اﺳﺘﺤﻜﺎم ﺧﻨﺜﻲ ﺳﺮد و ﮔﺮم‬

‫• اﻧﺒﺴﺎط ﺣﺮارﺗﻲ‬

‫• ﻫﺪاﻳﺖ ﺣﺮارﺗﻲ‬

‫• ﺷﻮك ﺣﺮارﺗﻲ و ﺗﻐﻴﻴﺮ ﻃﻮل ﭘﺎﻳﺪار‬

‫• ﺧﻮردﮔﻲ‬

‫دﻳﺮﮔﺪازﻫﺎ ﺑﻪ ﻟﺤﺎظ ﺳﺎﺧﺘﺎري و ﻧﻮع ﻣﻮاد ﺑﻪ اﻧﻮاع زﻳﺮ ﺗﻘﺴﻴﻢ ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬

‫‪ -1‬دﻳﺮﮔﺪاز ﻓﻠﺰي‪ :‬ﺑﻪ ﻓﻠﺰاﺗﻲ دﻳﺮ ﮔﺪاز ﮔﻮﻳﻨﺪ ﻛﻪ ﻧﻘﻄﻪ ذوب آﻧﻬﺎ ﺑﺎﻻﺗﺮ از ‪ 1650°c‬ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪ -2‬دﻳﺮﮔﺪاز ﺳﺮاﻣﻴﻜﻲ‪ :‬ﺳﺮاﻣﻴﻚ ﻫﺎﻳﻲ ﻛﻪ دﻳﺮﮔﺪازي آﻧﻬﺎ ﺑﺎﻻﺗﺮ از ‪ 1520°c‬ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫ﺗﻘﺴﻴﻢ ﺑﻨﺪي دﻳﺮﮔﺪازﻫﺎ ﺑﻪ ﻟﺤﺎظ ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ‬

 ‫ﺷﺮﻛﺖ ره آوران ﻓﻨﻮن ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ‬ ‫‪43‬‬ ‫ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري و ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮرهﻫﺎ‬

‫• دﻳﺮﮔﺪازﻫﺎي اﺳﻴﺪي‬

‫• دﻳﺮﮔﺪازﻫﺎي ﺧﻨﺜﻲ‬

‫• دﻳﺮﮔﺪازﻫﺎي ﺑﺎزي‬

‫ﺗﻘﺴﻴﻢ ﺑﻨﺪي ﻋﺎﻳﻖ از ﻧﻈﺮ داﻧﺴﻴﺘﻪ و ﺗﺨﻠﺨﻞ‬

‫• ﻣﺘﺮاﻛﻢ ﺑﺎ در ﺻﺪ ﺗﺨﻠﺨﻞ ﻛﻤﺘﺮ از ‪%30‬‬

‫• ﺳﺒﻚ ﺑﺎ ﻋﺎﻳﻖ ﺑﺎ درﺻﺪ ﺗﺨﻠﺨﻞ ﺑﺎﻻﺗﺮ از ‪%45‬‬

‫ﺗﻘﺴﻴﻢ ﺑﻨﺪي ﻋﺎﻳﻖ از ﻧﻈﺮ داﻧﻪ ﺑﻨﺪي‬

‫• در اﻧﺪازه ﻣﻴﻠﻴﻤﺘﺮي ‪Coorse‬‬

‫• داﻧﻪ ﺑﻨﺪي ﻛﻤﺘﺮ از ﻣﻴﻠﻴﻤﺘﺮ ‪Fine‬‬

‫ﺗﻘﺴﻴﻢ ﺑﻨﺪي ﻋﺎﻳﻖ از ﻧﻈﺮ ﺷﻜﻞ‬

‫• ﺷﻜﻞ دار‬

‫• ﺑﻲ ﺷﻜﻞ‬

‫ﺗﻘﺴﻴﻢ ﺑﻨﺪي ﺑﻪ ﻟﺤﺎظ ﭘﺨﺖ‬

‫• ﺧﺎم‬

‫• زﻳﻨﺘﺮي‬

‫• ذوﺑﻲ‬

‫در اﺳﺘﻔﺎده از دﻳﺮﮔﺪازﻫﺎ در ﻛﻮره ﻫﺎ ‪ ،‬ﺣﺘﻤﺎً ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻪ ﺧﻮاص ﻋﺎﻳﻖ و ﻧﻴﺰ ﺷﺮاﻳﻂ ﻛﻮره ﺗﻮﺟﻪ ﻧﻤﻮد ﻣﺜﻼً‬

‫ﮔﺎزﻫﺎي ﺧﺮوﺟﻲ دود ﻛﻮره ﻣﻌﻤﻮﻻً از ﮔﺎزﻫﺎي اﺳﻴﺪي و ﺑﺨﺎر آب ﺣﺎﺻﻞ ﺷﺪه اﻧﺪ ﺑﻨﺎﺑﺮاﻳﻦ ﺣﺘﻤﺎً‬

‫ﺟﻨﺲ ﻋﺎﻳﻖ ﺑﺎﻳﺪ ﺑﮕﻮ ﻧﻪ اي اﻧﺘﺨﺎب ﺷﻮد ﻛﻪ ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ اﻳﻦ ﻣﺤﻴﻂ ﺧﻨﺜﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﺑﻪ اﻳﻦ ﺗﺮﺗﻴﺐ ﺑﺮاي اﻳﻦ‬
 ‫ﺷﺮﻛﺖ ره آوران ﻓﻨﻮن ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ‬ ‫‪44‬‬ ‫ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري و ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮرهﻫﺎ‬

‫ﻗﺴﻤﺖ ﻛﻮره از ﻋﺎﻳﻖ ﻫﺎي ﺑﺎ ﺧﻮاص اﺳﻴﺪي ﺑﺎﻳﺪ اﺳﺘﻔﺎده ﺷﻮد‪ .‬ﺑﻪ ﻫﻤﻴﻦ ﻧﺤﻮ در اﻧﺘﺨﺎب ﻋﺎﻳﻖ ﻫﺎي‬

‫ﻧﺼﺐ ﺷﺪه در ﻣﺴﻴﺮ ﻣﺒﺪ‪‬ل ﻫﺎي ﻓﺮآﻳﻨﺪي ﻧﻴﺰ ﺑﺎﻳﺪ ﻣﻮرد ﻓﻮق ﻣﻮرد ﺗﻮﺟﻪ ﻗﺮار ﮔﻴﺮد‪.‬‬

‫ﺗﻮﺟﻪ ﻧﻤﺎﻳﻴﺪ ﻛﻪ در ﺻﻮرت ﻋﺪم ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﻣﻮﺿﻮع ﻓﻮق ‪ ،‬ﻋﺎﻳﻖ ﺑﺴﺮﻋﺖ ﻣﺘﻼﺷﻲ ﺷﺪه و از ﺑﻴﻦ‬

‫ﻣﻲرود‪.‬‬

‫از آﻧﺠﺎﻳﻴﻜﻪ دﻳﺮﮔﺪازﻫﺎ و ﻋﺎﻳﻖ ﻫﺎ ﻋﻤﺪﺗﺎً از ﻣﻮاد ﺳﺮاﻣﻴﻜﻲ ﺳﺎﺧﺘﻪ ﺷﺪه اﻧﺪ و اﻳﻦ ﻣﻮاد ﻟﻮﻟﻪاي ﺿﺮﻳﺐ‬

‫اﻧﺒﺴﺎط ﺣﺮارﺗﻲ ﭘﺎﺋﻴﻨﻲ ﻣﻲﺑﺎﺷﻨﺪ‪ .‬در ﻛﺎرﻛﺮد ﺑﺎ ﻛﻮره ﺑﺎ ﻋﺎﻳﻖ ﻫﺎي ﻣﺬﻛﻮر ﻧﻴﺎز اﺳﺖ ﻛﻪ ﮔﺮادﻳﺎن‬

‫ﺣﺮارﺗﻲ در ﺣﻴﻦ راه اﻧﺪازي و ﺗﻮﻗﻒ ﻛﻮره ﻣﺘﻨﺎﺳﺐ ﺑﺎ ﺷﺮاﻳﻂ ﻋﺎﻳﻖ رﻋﺎﻳﺖ ﮔﺮدد‪.‬‬

‫ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ در ﺑﺮﺧﻲ ﻣﻮارد ﻛﻪ از دﻳﺮﮔﺪازﻫﺎ ﺑﻪ ﺻﻮرت آﺟﺮ در ﻛﻮره اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲﺷﻮد و اﺗﺼﺎل اﻳﻦ‬

‫آﺟﺮﻫﺎ ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﺳﻴﻤﺎﻧﻬﺎي وﻳﮋه )دﻳﺮﮔﺪازﻫﺎي ﺑﻲﺷﻜﻞ( ﺻﻮرت ﻣﻲﮔﻴﺮد ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺧﺸﻚ ﻧﻤﻮدن اﻳﻦ‬

‫دﻳﺮﮔﺪازﻫﺎ و ﻋﺎﻳﻘﻬﺎي دروﻧﻲ ﻛﻮره اﻫﻤﻴﺖ ﺧﺎﺻﻲ ﻣﻲﻳﺎﺑﺪ‪ .‬اﻳﻦ ﻋﻤﻠﻴﺎت را ﺑﺎﻳﺪ ﻣﻄﺎﺑﻖ دﺳﺘﻮر اﻟﻌﻤﻞ‬

‫ﺳﺎزﻧﺪه ﻋﺎﻳﻖ اﻧﺠﺎم داد‪ .‬ﻋﺎﻳﻖ ﻫﺎ در اﺷﻜﺎل ﻣﺨﺘﻠﻒ ﺑﺸﺮح زﻳﺮ در ﺻﻨﻌﺖ ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده ﻗﺮار ﻣﻲﮔﻴﺮد‪.‬‬

‫• ﻣﺤﺼﻮﻻت اﻟﻴﺎﻓﻲ‪ :‬اﻳﻦ ﻣﻮاد ﺧﻮد ﺑﻪ ﻣﻮاد ﺗﻘﺴﻴﻢ ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪:‬‬

‫‪ -1‬ﺣﺎﻟﺖ ﺗﻮده اي ‪bulk‬‬

‫‪ -2‬ﭘﺘﻮ ﻳﺎ ﺑﻼﻧﻜﺖ ‪blanket‬‬

‫‪ -3‬ﺿﺨﺎﻣﺖ ‪plate‬‬

‫‪ -4‬ﻧﻤﺪ ﺑﻮرﻳﺎ ‪mat and felt‬‬

‫‪ -5‬ﺑﻠﻮك ‪block‬‬

‫• ﭘﻮدر و اﺷﻜﺎل ﺷﻜﻞ داده ﺷﺪه ﭘﻴﭽﻴﺪه ‪board & VFS‬‬

‫‪ -2-1-12‬ﻓﻦ دﻣﻨﺪه ﻫﻮا‬

 ‫ﺷﺮﻛﺖ ره آوران ﻓﻨﻮن ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ‬ ‫‪45‬‬ ‫ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري و ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮرهﻫﺎ‬

‫اﻳﻦ ﻓﻦ ﻫﺎ ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﺗﺎﻣﻴﻦ دﺑﻲ ﻫﻮاي ﻣﻮرد ﻧﻴﺎز ﺑﺮاي اﺣﺘﺮاق ﻛﻮره ﻧﺼﺐ ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ اﻳﻨﻜﻪ‬

‫ﻫﻮاي ﻣﻮرد ﻧﻴﺎز ﻛﻮره ﻫﺎي ﺑﺰرگ و ﻳﻜﭙﺎرﭼﻪ ﺑﺴﻴﺎر زﻳﺎد ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ ‪ ،‬ﺑﻪ دﻟﻴﻞ ﻣﺤﺪودﻳﺖ ﻫﺎي ﺟﺎﻧﻤﺎﻳﻲ‬

‫و ﻓﺮاﻳﻨﺪي و ﻧﻴﺰ ﺳﺎﺧﺘﺎري ﻛﻮره‪ ،‬ﻧﻤﻲﺗﻮان ﺑﺎ اﻓﺰاﻳﺶ ﺗﻌﺪاد ﻣﺸﻌﻞ ﻫﺎ و در ﻧﺘﻴﺠﻪ اﻓﺰاﻳﺶ ﺳﻄﺢ ورود‬

‫ﻫﻮا ﺑﻪ ﻣﺸﻌﻞﻫﺎي ﻛﻮره‪ ،‬اﻳﻦ ﻣﻘﺪار ﻫﻮا را ﺑﺎ ﺟﺮﻳﺎن ﻃﺒﻴﻌﻲ ﺗﺎﻣﻴﻦ ﻧﻤﻮد و در ﻧﺘﻴﺠﻪ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻣﺎ را ﺑﻪ‬

‫ﺗﺎﻣﻴﻦ اﻳﻦ ﻣﻘﺪار ﻫﻮا ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﻳﻚ ﻓﻦ دﻣﻨﺪه ﻫﺪاﻳﺖ ﻣﻲﻧﻤﺎﻳﺪ‪ .‬در اﻳﻦ راﺳﺘﺎ ﻣﺤﺪودﻳﺖ ﻫﺎي ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ‬

‫اﻧﺪازه ﻣﺸﻌﻞ و ﻧﻴﺰ درﻳﭽﻪ ﻫﺎي ان ﻧﻴﺰ ﺑﻪ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺗﺤﻤﻴﻞ ﻣﻲﮔﺮدد و ﻧﺘﻴﺠﺘﺎ اﺳﺘﻔﺎده از ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺗﺰرﻳﻖ‬

‫ﻃﺒﻴﻌﻲ ﻫﻮا‪ ،‬ﺑﺮاي ﻣﻘﺪار زﻳﺎد ﻫﻮا ﺟﻮاﺑﮕﻮ ﻧﻤﻲﺑﺎﺷﺪ و ﺟﺎي ﺧﻮد را ﺑﻪ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺗﺰرﻳﻖ اﺟﺒﺎري ﻫﻮا‬

‫ﻣﻲدﻫﺪ‪ .‬ﻧﻤﻮﻧﻪ ﻫﺎﻳﻲ از اﻳﻦ ﻓﻦ ﻫﺎ در زﻳﺮ آورده ﺷﺪه اﺳﺖ‪:‬‬

‫‪ -2-1-13‬ﻓﻦ ﻣﻜﻨﺪه دود‬

‫ﻫﻤﺎﻧﮕﻮﻧﻪ ﻛﻪ ﻣﻲداﻧﻴﺪ ﻣﺤﺼﻮﻻت واﻛﻨﺶ اﺣﺘﺮاق ﺑﻪ ﻟﺤﺎظ ﺣﺠﻤﻲ و ﻣﻮﻟﻲ از ﻣﻮاد اوﻟﻴﻪ آن ﺑﻴﺸﺘﺮ‬

‫ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ در ﻧﺘﻴﺠﻪ در ﻛﻮره ﻫﺎي ﺑﺰرگ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺧﺮوج دود از اﻫﻤﻴﺖ وﻳﮋه اي ﺑﺮﺧﻮردار ﻣﻲﮔﺮدد‪.‬‬

‫ﺗﻮﺟﻪ ﻧﻤﺎﺋﻴﺪ ﻛﻪ ﺧﺮوج اﻳﻦ ﻣﻘﺪار دود در ﻛﻮره ﻫﺎي ﺑﺰرگ ﺑﺎ ﻳﻚ دود ﻛﺶ ﺑﺰرگ ﻣﺴﺎﺋﻞ ﻣﺨﺘﻠﻔﻲ را‬

‫ﺑﻪ ﻟﺤﺎظ ﺟﺎﺑﺠﺎﺋﻲ ﺑﺮاي واﺣﺪ اﻳﺠﺎد ﻣﻲﻧﻤﺎﻳﺪ‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻪ اﻳﻦ ﻧﻜﺘﻪ ﺗﻮﺟﻪ ﻧﻤﻮد ﻛﻪ وﻗﺘﻲ ﻛﻪ ﺣﺠﻢ‬
 ‫ﺷﺮﻛﺖ ره آوران ﻓﻨﻮن ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ‬ ‫‪46‬‬ ‫ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري و ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮرهﻫﺎ‬

‫دود ﺧﺮوﺟﻲ زﻳﺎد ﻣﻲﺷﻮد‪ ،‬اﺳﺘﻔﺎده از اﻧﺮژي ﺣﻤﻞ ﺷﺪه ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ آن ﺑﻪ ﻟﺤﺎظ اﻗﺘﺼﺎدي ﻣﻘﺮون ﺑﺼﺮﻓﻪ‬

‫ﺧﻮاﻫﺪ ﺷﺪ و ﻃﺮاﺣﻲ دودﻛﺶ در اﻳﻦ ﻣﻮرد داراي ﻣﺤﺪودﻳﺘﻬﺎي اﻓﺖ ﻓﺸﺎر در ﻣﺴﻴﺮ ﺧﺮوج ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫ﺑﻪ اﻳﻦ ﻣﻌﻨﻲ ﻗﺮار دادن ﻫﺮ ﻣﺒﺪل در ﻣﺴﻴﺮ دود ﺧﺮوﺟﻲ‪ ،‬اﻓﺖ ﻓﺸﺎر اﻳﺠﺎد ﻣﻲﻧﻤﺎﻳﺪ و ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ اﻳﻨﻜﻪ‬

‫ﻧﻴﺮوي ﻣﺤﺮﻛﻪ در دودﻛﺶ اﺧﺘﻼف ﺳﺮﻋﺖ و اﺧﺘﻼف واﺑﺴﺘﻪ ﮔﺎز ﮔﺮم ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﮔﺎز ﺳﺮد ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪،‬‬

‫ﻧﻤﻲﺗﻮان از ﻣﺒﺪﻟﻬﺎي ﺑﺎزﻳﺎﻓﺖ ﺣﺮارت در اﻳﻦ ﻣﺴﻴﺮ ﺑﻪ اﻧﺪازه ﻛﺎﻓﻲ اﺳﺘﻔﺎده ﻧﻤﻮد‪.‬‬

‫ﻣﺤﺪودﻳﺖ ﻓﻮق در ﺧﺼﻮص ﻣﻜﺜﻲ ﻃﺒﻴﻌﻲ ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ دودﻛﺶ و اﻳﺠﺎد ﺷﻌﻠﻪ ﺑﺎ ﻃﻮل ﻣﻨﺎﺳﺐ ﻧﻴﺰ وﺟﻮد‬

‫دارد ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﻣﻮارد ﻓﻮق اﺳﺘﻔﺎده از ﻳﻚ ﻓﻦ ﻣﻜﻨﺪه ﻛﻪ ﻧﻴﺮوي ﻣﻜﺶ ﻣﻨﺎﺳﺐ را در ﻛﻮره ﻫﺎي ﺑﺰرگ‬

‫اﻳﺠﺎد ﻧﻤﺎﻳﺪ ﻣﻘﺮون ﺑﺼﺮﻓﻪ ﺧﻮاﻫﺪ ﺑﻮد ﺑﺎ وﺟﻮد اﻳﻦ ﻣﻜﺶ‪ ،‬ﻣﻲﺗﻮان از ﻣﺒﺪﻟﻬﺎي ﺑﻴﺸﺘﺮي در داﻛﺖ دود‬

‫و در ﻧﺘﻴﺠﻪ ﺑﺎزﻳﺎﻓﺖ ﺣﺪاﻛﺜﺮ اﻧﺮژي دود ﺧﺮوﺟﻲ اﺳﺘﻔﺎده ﻧﻤﻮد‪.‬‬

‫‪ -2-2‬ﺗﺠﻬﻴﺰات ﻛﻮرهﻫﺎ‬
 ‫ﺷﺮﻛﺖ ره آوران ﻓﻨﻮن ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ‬ ‫‪47‬‬ ‫ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري و ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮرهﻫﺎ‬

‫ﻛﻮرهﻫﺎ از ﺗﺠﻬﻴﺰات ﻣﺨﺘﻠﻔﻲ ﺗﺸﻜﻴﻞ ﺷﺪه اﻧﺪ ﻛﻪ ﻣﻬﻤﺘﺮﻳﻦ آﻧﻬﺎ ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از‪ :‬ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺗﺰرﻳﻖ ﺧﻮراك‪،‬‬

‫ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺗﺰرﻳﻖ ﺳﻮﺧﺖ‪ ،‬ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺗﺰرﻳﻖ ﻫﻮا‪ ،‬ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺑﺨﺎر ﺳﺎزي‪ ،‬ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺑﺎزﻳﺎﻓﺖ ﺣﺮارت‪ ،‬ﺳﻴﺴﺘﻢ‬

‫ﺗﻨﻈﻴﻢ ﻓﺸﺎر ﺑﺎﻛﺲ ﻛﻮره و ﻋﺎﻳﻖ ﻫﺎي ﻛﻮره‪.‬‬

‫‪ -2-2-1‬ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺗﺰرﻳﻖ ﺳﻮﺧﺖ‬

‫ﺳﻮﺧﺖ ﻛﻮره ﺑﻪ ﺻﻮرت ﻋﺎم ﺑﻪ ﺳﻪ دﺳﺘﻪ ﺳﻮﺧﺖ ﮔﺎزي‪ ،‬ﺳﻮﺧﺖ ﻣﺎﻳﻊ و ﺳﻮﺧﺖ واﺣﺪ ﺗﻘﺴﻴﻢ‬

‫ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬ارزان ﺗﺮﻳﻦ و ﻣﻌﻤﻮل ﺗﺮﻳﻦ ﺳﻮﺧﺖ ﮔﺎزي ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده در ﻛﻮرهﻫﺎ ﮔﺎز ﻃﺒﻴﻌﻲ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪ .‬در‬

‫ﺑﺮﺧﻲ ﺷﺮاﻳﻂ ﻧﻴﺰ از ﺳﻮﺧﺖ ﻣﺎﻳﻊ ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﺳﻮﺧﺘﻲ ﻗﺎﺑﻞ ذﺧﻴﺮه اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬
 ‫ﺷﺮﻛﺖ ره آوران ﻓﻨﻮن ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ‬ ‫‪48‬‬ ‫ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري و ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮرهﻫﺎ‬

‫ﻣﻌﻤﻮﻻ ﻣﻮاد ﻫﻴﺪروﻛﺮﺑﻨﻲ ﻣﺎزاد در ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ را در ﻳﻚ ﻗﺴﻤﺖ ﺟﻤﻊ آوري ﻧﻤﻮده ﺑﻪ ﻋﻨﻮان‬

‫ﺳﻮﺧﺖ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲﻧﻤﺎﻳﻨﺪ‪.‬‬

‫‪ -2-2-2‬ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺗﺰرﻳﻖ ﺧﻮراك‬

‫ﺧﻮراك را ﺑﻪ ﻛﻮرهﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ ﻣﻲﺗﻮان ﺗﺰرﻳﻖ ﻧﻤﻮد‪ .‬در اﻧﺠﺎم ﻋﻤﻞ ﻓﻮق ﺷﺮاﻳﻂ ﻋﻤﻠﻴﺎﺗﻲ ﻛﻮره و ﻧﻴﺰ‬

‫ﻣﺴﺎﺋﻞ اﻗﺘﺼﺎدي از اﻫﻤﻴﺖ ﺧﺎﺻﻲ ﺑﺮﺧﻮردار اﺳﺖ‪ .‬در ﺑﺮﺧﻲ از ﺷﺮاﻳﻂ ﺧﻮراك ﺑﺼﻮرت ﺧﺎﻟﺺ و در‬

‫ﺑﺮﺧﻲ از ﺷﺮاﻳﻂ ﺧﻮراك ﺑﺼﻮرت ﺗﺮﻛﻴﺒﻲ ﺑﺎ ﻳﻚ ﻣﺎده دﻳﮕﺮ ﺗﺰرﻳﻖ ﻣﻲﮔﺮدد‪ .‬ﺑﻌﻨﻮان ﻣﺜﺎل ﺧﻮراك‬
 ‫ﺷﺮﻛﺖ ره آوران ﻓﻨﻮن ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ‬ ‫‪49‬‬ ‫ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري و ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮرهﻫﺎ‬

‫ﺗﺰرﻳﻘﻲ ﺑﻪ ﻛﻮرهﻫﺎي ‪ ،VCM‬از ‪ EDC‬ﺧﺎﻟﺺ ﺗﺸﻜﻴﻞ ﺷﺪه اﺳﺖ و ﻧﺎﺧﺎﻟﺼﻲ ﻫﺎ ﺑﺎﻋﺚ اﻳﺠﺎد‬

‫ﻣﺤﺼﻮﻻت ﻓﺮﻋﻲ و ﻧﻴﺰ ﺑﻬﻢ ﺧﻮردن ﺷﺮاﻳﻂ ﻛﻮره ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬

‫ﻧﻤﻮﻧﻪ دﻳﮕﺮ ﻛﻮره ﻫﺎي اﻟﻔﻴﻦ ﻣﻲﺑﺎﺷﻨﺪ ﻛﻪ ﺧﻮراك )ﻧﻔﺘﺎ ﻳﺎ اﺗﺎن( ﺑﺎ ﺑﺨﺎر آب ﻣﺨﻠﻮط ﺷﺪه و ﺳﭙﺲ ﺑﻪ‬

‫ﻛﻮره ﺗﺰرﻳﻖ ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪ .‬ﺑﺨﺎر آب در ﻛﻮرهﻫﺎي اﻟﻔﻴﻨﻲ ﻧﻘﺶ رﻗﻴﻖﻛﻨﻨﺪه و ﻳﻜﻲ از ﻋﻮاﻣﻞ ﺗﻨﻈﻴﻢﻛﻨﻨﺪه‬

‫زﻣﺎن اﻗﺎﻣﺖ ﻣﺎده ﻫﻴﺪروﻛﺮﺑﻨﻲ در ﻃﻮل ﻛﻮﻳﻞ ﺑﻮده و در واﻛﻨﺶ ﻛﺮاﻛﻴﻨﮓ ﺷﺮﻛﺖ ﻧﻤﻲﻧﻤﺎﻳﺪ‪.‬‬

‫در ﺑﺮﺧﻲ ﺷﺮاﻳﻂ ﺧﻮراك ﻛﻮره ﺧﻮد ﺗﺮﻛﻴﺒﻲ از ﻣﻮاد ﻣﺨﺘﻠﻒ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﺑﻄﻮر ﻣﺜﺎل ﺧﻮراك ﻛﻮره ﻫﺎي‬

‫آﻣﻮﻧﻴﺎك و ﻣﺘﺎﻧﻮل ﻣﺨﻠﻮﻃﻲ از ﻫﻴﺪروﻛﺮﺑﻦ و ﺑﺨﺎر آب ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪ .‬اﻳﻦ ﺑﺨﺎر ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﺟﺰﺋﻲ از ﻣﻮاد‬

‫ﺷﺮﻛﺖ ﻛﻨﻨﺪه در واﻛﻨﺶ رﻳﻔﺮﻣﻴﻨﮓ و ﻫﻢ ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﺗﻨﻈﻴﻢ ﻛﻨﻨﺪه ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫ﻳﻜﻲ دﻳﮕﺮ از ﻣﻮارد اﻳﻦ زﻣﻴﻨﻪ ﺣﺎﻟﺖ و ﻓﺎز ﺧﻮراك ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ ﻛﻪ ﻣﺴﺎﺋﻞ ﺟﻨﺒﻲ را ﺑﻪ ﻃﺮاﺣﻲ ﻳﻚ ﻛﻮره‬

‫ﺗﺤﻤﻴﻞ ﻣﻲﻧﻤﺎﻳﺪ‪ .‬در ﺑﺮﺧﻲ ﺷﺮاﻳﻂ ﺧﻮراك در ﻓﺎز ﻣﺎﻳﻊ ﺑﻪ ﻛﻮره ﺗﺰرﻳﻖ ﻣﻲﮔﺮدد‪ .‬وﻟﻲ در اﻏﻠﺐ‬

‫ﺷﺮاﻳﻂ‪ ،‬ﺧﻮراك ﺑﻪ ﺻﻮرت ﻓﺎز ﮔﺎز ﺑﻪ ﺧﻮراك ﺗﺰرﻳﻖ ﻣﻲﮔﺮدد‪.‬‬

‫ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﻣﻮارد ﻣﻄﺮوﺣﻪ ﻓﻮق ﻃﺒﻴﻌﻲ اﺳﺖ ﻛﻪ ﺧﻮراك ﺑﺎﺷﺪ ﺑﺎ ﺷﺮاﻳﻂ ﺧﺎﺻﻲ وارد ﻛﻮره ﮔﺮدد و‬

‫ﺗﻤﻬﻴﺪات ﻻزم را در ﺟﻬﺖ رﺳﻴﺪن ﺑﻪ ﺷﺮاﻳﻂ ﻣﺬﻛﻮر ﺑﺎﻳﺪ ﭘﻴﺶ ﺑﻴﻨﻲ ﺷﻮد‪ .‬اوﻟﻴﻦ ﻣﻮرد در ﺧﺼﻮص‬

‫ﺧﻮراﻛﻬﺎي ﻣﺨﻠﻮط ﺗﻨﻈﻴﻢ ﻧﺴﺒﺖ اﺧﺘﻼط در آﻧﻬﺎ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ و ﺑﺎﻳﺪ ﺗﻮﺟﻪ داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﻴﺪ ﻛﻪ اﻳﻦ ﻧﺴﺒﺖ ﻫﺎي‬

‫اﺧﺘﻼط ﺑﺮ ﻣﺒﻨﺎي ﻋﻤﻠﻴﺎت اﻳﻤﻦ و ﻧﺮﻣﺎل ﻛﻮره در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺘﻪ ﺷﺪهاﻧﺪ و ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻪ دﻗﺖ ﺗﻨﻈﻴﻢ ﺷﻮﻧﺪ‪ .‬در‬

‫ﻫﻤﻴﻦ ﺧﺼﻮص ﻫﻤﻪ ﻣﻮارد ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ ﺑﺮﮔﺸﺖ ﻳﻜﻲ از اﺟﺰا ﺑﻪ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺟﺰء دﻳﮕﺮ ﺧﻮراك و ﻣﺴﺎﺋﻞ‬

‫اﻳﻤﻨﻲ آن ﻧﻴﺰ ﺑﺎﻳﺪ دﻳﺪه ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﻣﻮرد ﺑﻌﺪي ﻓﺎز ﺧﻮراك ﺗﺰرﻳﻘﻲ ﺑﻪ ﻛﻮره ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﻫﻤﺎﻧﮕﻮﻧﻪ ﻛﻪ ﻣﻲداﻧﻴﺪ در ﺑﺮﺧﻲ ﺷﺮاﻳﻂ ﺧﻮراك‬

‫ﺑﺼﻮرت ﻣﺎﻳﻊ وارد ﻛﻮره ﻣﻲﺷﻮد و اﻳﻦ اﻣﺮ ﺑﺎﻋﺚ ﺗﻐﻴﻴﺮ ﻓﺎز در ﺗﻴﻮﺑﻬﺎي ﻛﻮره ‪ ،‬ﺑﺎﻋﺚ اﻓﺰاﻳﺶ ﺣﺠﻢ و‬
 ‫ﺷﺮﻛﺖ ره آوران ﻓﻨﻮن ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ‬ ‫‪50‬‬ ‫ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري و ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮرهﻫﺎ‬

‫در ﻧﺘﻴﺠﻪ ﺳﺮﻋﺖ ﺳﻴﺎل ﻋﺒﻮري ﻣﻲﮔﺮدد‪ .‬ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﻣﺤﺪودﻳﺘﻬﺎي ﻓﺮآﻳﻨﺪي و ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ در ﺳﺮﻋﺖ‬

‫ﺳﻴﺎل ﻋﺒﻮري از ﻛﻮره‪ ،‬ﺗﻐﻴﻴﺮ اﻧﺪازه ﻗﻄﺮ ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎ در ﻃﻮل ﻛﻮره اﺟﺒﺎري ﺑﻨﻈﺮ ﻣﻲرﺳﺪ‪.‬‬

‫ﻣﻮرد ﻓﻮق در ﺧﺼﻮص ﻛﻮره ﺑﺎ ﺧﻮراك ﮔﺎزي از اﻫﻤﻴﺖ ﻛﻤﻲ ﺑﺮﺧﻮردار اﺳﺖ زﻳﺮا ﺣﻴﻦ ﻋﻤﻠﻴﺎت و‬

‫در ﻃﻮل ﻛﻮﻳﻞ ﻛﻮره ‪ ،‬ﺷﺎﻫﺪ ﺗﻐﻴﻴﺮ ﻓﺎز و در ﻧﺘﻴﺠﻪ اﻓﺰاﻳﺶ ﺣﺠﻢ ﻧﺨﻮاﻫﻴﻢ ﺑﻮد و اﻓﺰاﻳﺶ ﺣﺠﻢ ﺣﺎﺻﻠﻪ‬

‫ﻓﻘﻂ در اﺛﺮ ﺗﻐﻴﻴﺮ دﻣﺎ ﺻﻮرت ﻣﻲﮔﻴﺮد‪.‬‬

‫ﻣﻮرد ﺑﻌﺪي ﺗﻨﻈﻴﻢ ﻓﻠﻮ ﺗﺰرﻳﻘﻲ ﺑﻪ ﻫﺮ ﻛﻮﻳﻞ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﻫﻤﺎﻧﻄﻮر ﻛﻪ ﻗﺒﻼً ﺗﻮﺿﻴﺢ داده ﺷﺪ در ﻃﺮاﺣﻲ‬

‫ﻛﻮرهﻫﺎ‪ ،‬ﻇﺮﻓﻴﺖ ﻛﻮره را ﺑﺎ ﺗﻌﺪاد ﻛﻮﻳﻠﻬﺎي ﭼﻴﺪه ﺷﺪه در آن ﺗﻐﻴﻴﺮ ﻣﻲدﻫﻨﺪ و اﻧﺪازه ﻗﻄﺮ ﺗﻴﻮﺑﻬﺎ را‬

‫ﺗﻐﻴﻴﺮ ﻧﻤﻲدﻫﻨﺪ‪ .‬ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﻣﻮﺿﻮع ﻓﻮق ﺗﻨﻈﻴﻢ ﻓﻠﻮي ﻋﺒﻮري از اﻳﻦ ﻛﻮﻳﻠﻬﺎ ﺧﺼﻮﺻﺎً در ﻛﻮره ﻫﺎي‬

‫ﺑﺰرگ و ﺗﻌﺪاد ﺗﻴﻮب ﺑﺎﻻ از اﻫﻤﻴﺖ ﺧﺎﺻﻲ ﺑﺮﺧﻮردار ﻣﻲﮔﺮدد‪.‬‬

‫در ﮔﺬﺷﺘﻪ ﺑﺮاي ﺑﺮﺧﻲ ﻛﻮره ﻫﺎ اﻗﺪام ﺑﻪ ﺷﻴﺮﻫﺎي ﻛﻨﺘﺮل ﺟﻬﺖ ﻓﻠﻮي ﻋﺒﻮري ﺑﻪ ﻛﻮﻳﻞ ﻣﺮﺑﻮﻃﻪ‬

‫ﻣﻲﻧﻤﻮدﻧﺪ ﻛﻪ اﻳﻦ ﺧﻮد ﺑﺎﻋﺚ ﺗﺤﻤﻴﻞ اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻴﺰان و ﮔﺴﺘﺮدﮔﻲ ﺳﻴﺴﺘﻢ اﺑﺰار دﻗﻴﻖ ﻣﻲﺷﺪه اﺳﺖ‪.‬‬

‫در ﺣﺎل ﺣﺎﺿﺮ ﺟﻬﺖ رﻓﻊ اﻳﻦ ﻣﺸﻜﻞ از ﻳﻚ ﺳﺮي ﻧﺎزل اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲﺷﻮد ﻛﻪ ﻧﺤﻮه ﻋﻤﻠﻴﺎت آن ﺑﺸﺮح‬

‫زﻳﺮ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪ .‬اﻳﻦ ﻧﺎزﻟﻬﺎ ﺑﺼﻮرت ﺷﻴﭙﻮري ﺳﺎﺧﺘﻪ ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ و در ﻧﺘﻴﺠﻪ اﻓﺰاﻳﺶ ﺳﺮﻋﺖ ﺳﻴﺎل در‬

‫ﻗﺴﻤﺖ ﺑﺎرﻳﻚ ﺷﻴﭙﻮر ﻣﻲﮔﺮدد‪.‬‬

‫ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ اﻳﻨﻜﻪ ﺳﻴﺎل ﻣﻲﺗﻮاﻧﺪ ﺗﺎ ﺣﺪاﻛﺜﺮ ﺳﺮﻋﺖ ﺻﻮت در ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎ ﺟﺮﻳﺎن ﻳﺎﺑﺪ و ﺑﻌﺪ از آن ﺟﺮﻳﺎن‬

‫ﻣﺘﻮﻗﻒ ﻣﻲﺷﻮد )اﺻﻄﻼﺣﺎً ﺟﺮﻳﺎن ﺧﺘﻢ ﻣﻲﺷﻮد( از اﻳﻦ ﺧﺎﺻﻴﺖ اﺳﺘﻔﺎده ﻧﻤﻮده و ﻣﺎﻧﻊ از ﻋﺒﻮر ﺟﺮﻳﺎن‬

‫ﺑﻴﺶ از ﺣﺪ در ﻳﻚ ﺗﻴﻮب ﻳﺎ ﻛﻮﻳﻞ ﺟﺮﻳﺎن در ﺳﺎﻳﺮ ﻛﻮﻳﻠﻬﺎ ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬ﺑﻪ اﻳﻦ ﺗﺮﺗﻴﺐ ﻓﻠﻮ ﻋﺒﻮري از اوﻟﻴﻦ‬

‫ﻛﻮﻳﻞ ﺣﺪاﻛﺜﺮ ﺗﺎ ﻣﻘﺪار ﻓﻮق ﻋﺒﻮر ﻧﻮده و اﺿﺎﻓﻪ ﺟﺮﻳﺎن ﺑﻪ ﺳﺎﻳﺮ ﻛﻮﻳﻠﻬﺎ ﻫﺪاﻳﺖ ﻣﻲﺷﻮد و در ﻧﺘﻴﺠﻪ ﻓﻠﻮ‬

‫ﺧﻮراك ﻋﺒﻮري از ﻫﺮ ﻛﻮﻳﻞ و ﻳﺎ ﺗﻴﻮب ﻛﻮره ﺗﻨﻈﻴﻢ ﻣﻲﮔﺮدد‪.‬‬

 ‫ﺷﺮﻛﺖ ره آوران ﻓﻨﻮن ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ‬ ‫‪51‬‬ ‫ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري و ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮرهﻫﺎ‬

‫در ﺧﺼﻮص ﺷﺮاﻳﻂ ﺧﻮراك ﺗﺰرﻳﻘﻲ ﺑﻪ ﻛﻮره ﺑﺎﻳﺪ اﺷﺎره ﻧﻤﻮد ﻛﻪ ﺧﻮراك ﺑﺮاي رﺳﻴﺪن ﺑﻪ ﺷﺮاﻳﻂ‬

‫ﻓﺮآﻳﻨﺪي ﻛﻮره ﺑﺎﻳﺪ از ﺗﺠﻬﻴﺰات ﺧﺎﺻﻲ ﻋﺒﻮر داده ﺷﻮد ﻛﻪ ﻣﻴﺘﻮان ﺑﺼﻮرت اﺧﺘﺼﺎر ﺑﺮﺷﻤﺮد‪ .‬در‬

‫ﺧﺼﻮص ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺗﺰرﻳﻖ ﺧﻮراك ﺑﺎﻳﺪ ﮔﻔﺖ ﻛﻪ ﻫﺮ ﻛﻮره ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﺷﺮاﻳﻂ ﻓﺮاﻳﻨﺪي ﺧﻮد ﺗﺠﻬﻴﺰ‬

‫ﻣﻨﺎﺳﺐ و اﺑﺰار دﻗﻴﻖ ﻻزم را داراﺳﺖ‪ .‬ﻳﻜﻲ از ﻣﻮاردي ﻛﻪ در ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺗﺰرﻳﻖ ﺧﻮراك ﻣﺘﻔﺎوت اﺳﺖ‬

‫ﻧﺎزل ﻫﺎي ﺗﺰرﻳﻖ ﺧﻮراك ﻣﻲﺑﺎﺷﻨﺪ‪.‬‬

‫ﺑﺮاي ﻛﻮرهﻫﺎي ﻳﻚ ﭘﺎرﭼﻪ ﻣﺎﻧﻨﺪ ﻣﺘﺎﻧﻮل ﻛﻪ ﺗﻌﺪاد ﺗﻴﻮب ﻫﺎ و ﺑﻪ ﺗﺒﻊ آن ﻧﺎزل ﻫﺎي ﺗﺰرﻳﻖ ﺧﻮراك زﻳﺎد‬

‫ﻫﺴﺘﻨﺪ‪ ،‬ﺧﻮراك در ﻳﻚ ﻫﺪر ﻫﺪاﻳﺖ ﺷﺪه و ﺗﻮﺳﻂ ﻧﺎزل ﻫﺎ ﺑﻪ ﺗﻴﻮب ﻫﺎي ﻛﻮره ﺗﺰرﻳﻖ ﻣﻲﮔﺮدﻧﺪ‪.‬‬

‫در ﺑﺮﺧﻲ ﺷﺮاﻳﻂ از ﻳﻚ ﻧﻮع ﻃﺮاﺣﻲ ﺑﻪ ﻧﺎم ‪ pig Tail‬اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲﻧﻤﺎﻳﻨﺪ‪ .‬در اﻳﻦ ﻃﺮاﺣﻲ ﻫﻢ‬

‫‪ Expansion‬ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ ﻻﻳﻦ ﻧﺎزل و ﻫﻢ در ﺻﻮرت ﺧﺮاﺑﻲ ﺳﻬﻞ اﻟﻮﺻﻮل ﺑﻮدن ﻣﺴﺎﺋﻞ ﺗﻌﻤﻴﺮاﺗﻲ آن‬

‫دﻳﺪه ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬
 ‫ﺷﺮﻛﺖ ره آوران ﻓﻨﻮن ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ‬ ‫‪52‬‬ ‫ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري و ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮرهﻫﺎ‬

‫از آﻧﺠﺎ ﻛﻪ ﻛﻮرهﻫﺎ در دﻣﺎﻫﺎي ﺑﺎﻻ ﻛﺎر ﻣﻲﻛﻨﻨﺪ ﻃﺒﻴﻌﻲ ﺗﺮ اﺳﺖ ﻛﻪ ﺟﻨﺲ ﺗﻴﻮب ﻫﺎﻳﻲ ﻛﻪ در ﻣﻌﺮض‬

‫اﻳﻦ ﺣﺮارت ﻗﺮار ﻣﻲﮔﻴﺮﻧﺪ ﺑﺎﻳﺪ در ﺑﺮاﺑﺮ ﺣﺮارت ﻣﻘﺎوم ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫ﺗﺮﻛﻴﺒﺎت ﻧﻴﻜﻠﻲ آﻟﻴﺎژﻫﺎي ﻣﻨﺎﺳﺒﻲ ﺟﻬﺖ ﺗﺤﻤﻞ دﻣﺎﻫﺎي ﺑﺎﻻ ﻣﻲﺑﺎﺷﻨﺪ‪ .‬ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﺗﻮﺿﻴﺤﺎت ﺑﺎﻻ آﻟﻴﺎژ‬

‫ﻣﻌﻤﻮل ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده در ﺗﻴﻮب ﻫﺎ و ﻛﻮﻳﻞ ﻫﺎي ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ ﻛﻮرهﻫﺎ از آﻟﻴﺎژ ﻫﺎي ﻧﻴﻜﻞ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ ﻗﺒﻼ‬

‫ﺗﻮﺿﻴﺢ داده ﺷﺪ ﻛﻪ اﻛﺴﻴﺪ ﻧﻴﻜﻞ در ﻓﺮاﻳﻨﺪﻫﺎي ﺗﻮﻟﻴﺪ ﮔﺎز ﺳﻨﺘﺰ ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﻛﺎﺗﺎﻟﻴﺴﺖ ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده ﻗﺮار‬

‫ﻣﻲﮔﻴﺮد ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ اﻳﻦ ﻣﻮﺿﻮع ﻣﻲﺗﻮان ﺑﻪ اﻳﻦ ﻧﺘﻴﺠﻪ رﺳﻴﺪ ﻛﻪ وﺟﻮد ﻧﻴﻜﻞ در ﺗﻴﻮب ﻫﺎ در ﻛﻮرهﻫﺎي‬

‫ﻛﺮاﻛﺮ ﺑﺎﻋﺚ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻛﻚ ﻣﻲﮔﺮدد ﻛﻪ واﻛﻨﺸﻲ ﻧﺎﺧﻮاﺳﺘﻪ در ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﻛﻮره ﻫﺎي ﻛﺮاﻛﺮ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﺟﻬﺖ‬

‫ﺣﺬف اﻳﻦ ﺳﻄﻮح ﻓﻌﺎل ﻣﻌﻤﻮﻻ از ﻳﻚ ﻣﺎده ﺳﻮﻟﻔﻮري ﺟﻬﺖ ﻣﺴﻤﻮم ﻧﻤﻮدن اﻳﻦ ﺳﻄﻮح و ﻛﺎﻫﺶ‬

‫ﻣﻴﺰان ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻛﻚ ﻣﻲﮔﺮدد‪ .‬ﻋﻼوه ﺑﺮ اﻳﻦ ﺗﺮﻛﻴﺒﺎت ﺑﺎﻋﺚ اﻳﺠﺎد ﻳﻚ ﻻﻳﻪ ﻣﻘﺎوم در ﺑﺮاﺑﺮ ﺧﻮردﮔﻲ ﻧﻴﺰ‬

‫ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬

‫• ﺗﺒﺨﻴﺮ ﻛﻨﻨﺪه ﻫﺎي ﺧﻮراك‬

‫ﺧﻮراك ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده در ﺑﺮﺧﻲ از ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﻫﺎ ﺑﺼﻮرت ﻣﺎﻳﻊ اﺳﺖ‪ .‬ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ اﻳﻨﻜﻪ واﻛﻨﺸﻬﺎي ﻓﺮاﻳﻨﺪي‬

‫در ﻛﻮره ﻫﺎ در دﻣﺎي ﺑﺎﻻ اﻧﺠﺎم ﻣﻲﺷﻮد‪ ،‬ﻟﺬا ﺿﺮوري اﺳﺖ ﻛﻪ ﺧﻮراك ﻗﺒﻞ از اﻧﺠﺎم واﻛﻨﺶ اﺑﺘﺪا ﺑﻪ‬

‫ﺷﺮاﻳﻂ دﻣﺎﻳﻲ ﻛﻮره ﺑﺮﺳﺪ‪ .‬اﻣﺮوزه ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﻗﻴﻤﺖ ﺑﺎﻻي ﺳﻮﺧﺖ ﻫﺎي ﻓﺴﻴﻠﻲ و ﻧﻴﺰ ﺑﻬﺎي روز اﻓﺰون‬

‫اﻧﺮژي در دﻧﻴﺎ‪ ،‬ﺑﻬﻴﻨﻪ ﺳﺎزي ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺳﻮﺧﺖ و ﻣﺼﺮف اﻧﺮژي از اﻫﻤﻴﺖ وﻳﮋه اي ﺑﺮﺧﻮردار ﮔﺮدﻳﺪه‬
 ‫ﺷﺮﻛﺖ ره آوران ﻓﻨﻮن ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ‬ ‫‪53‬‬ ‫ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري و ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮرهﻫﺎ‬

‫اﺳﺖ‪ .‬در راﺳﺘﺎي اﺳﺘﻔﺎده ﺑﻬﻴﻨﻪ از اﻧﺮژي ﺗﻮﻟﻴﺪي در ﻛﻮره‪ ،‬اﺳﺘﻔﺎده از اﻧﺮژي ﺳﻴﺎل ﻓﺮاﻳﻨﺪي ﺧﺮوﺟﻲ‬

‫ﻛﻮره ﺿﺮوري ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ و اﻳﻦ اﻣﺮ ﻣﻮرد ﺗﻮﺟﻪ ﻃﺮاﺣﺎن ﻗﺮار دارد‪ .‬ﻧﻜﺘﻪ دﻳﮕﺮ اﻳﻦ اﻣﺮ ﻣﺼﺮف ﺑﻬﻴﻨﻪ‬

‫ﺳﻮﺧﺖ ﺑﺮاي ﺣﻔﻆ ﺷﺮاﻳﻂ ﻓﺮاﻳﻨﺪي ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ و رﺳﺎﻧﻴﺪن ﺷﺮاﻳﻂ ﺧﻮراك ﺑﻪ ﻟﺤﺎظ دﻣﺎﻳﻲ و ﻓﺎزي ﺑﻪ‬

‫ﺷﺮاﻳﻂ ﻛﻮره ﺑﺴﻴﺎر ﻣﻬﻢ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫ﺑﺮاي اﻧﺠﺎم اﻳﻨﻜﺎر‪ ،‬از ﻣﺒﺪلﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ در ﻣﺴﻴﺮ ﻓﺮاﻳﻨﺪ و داﻛﺖ دود‪ ،‬ﺟﻬﺖ رﺳﺎﻧﺪن ﺧﻮراك ورودي‬

‫ﻛﻮره ﺑﻪ دﻣﺎي ﻛﻮره اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲﺷﻮد و اﻳﻦ اﻣﺮ ﻣﻮﺟﺐ ﻛﺎﻫﺶ ﻣﺼﺮف ﺳﻮﺧﺖ )ﺧﻮراك ﺑﺠﺎي ﻛﺮم‬

‫ﺷﺪن در ﻛﻮﻳﻞ ﻛﻮره در ﻣﺒﺪل ﻫﺎي ﭘﻴﺶ ﮔﺮم ﻛﻦ ﮔﺮم ﻣﻲﺷﻮد( ﻣﻲﮔﺮدد‪.‬‬

‫ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﻧﻤﻮﻧﻪ ﻣﻲﺗﻮان ﺗﺒﺨﻴﺮ ﻛﻨﻨﺪه ﺧﻮراك ﻛﻮره ‪ VCM‬راﻣﺜﺎل زد ﻛﻪ ‪ EDC‬ﺳﺮد ﭘﺲ از ﭘﻴﺶ ﮔﺮم‬

‫ﺷﺪن در ﭼﻨﺪ ﻣﺒﺪل‪،‬وارد اﻳﻦ ﺗﺒﺨﻴﺮ ﻛﻨﻨﺪه ﺷﺪه و ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﺳﻴﺎل ﺧﺮوﺟﻲ از ﻛﻮره ﺗﺒﺨﻴﺮ ﻣﻲﺷﻮد و ﭘﺲ‬

‫از ﮔﺮم ﺷﺪن در ﻳﻚ ﻣﺒﺪل دﻳﮕﺮ)اﻳﻦ ﮔﺮم ﻧﻤﻮدن ﺑﻪ دﻟﻴﻞ دور ﻛﺮدن ﺷﺮاﻳﻂ ﺑﺨﺎر از ﻧﻘﻄﻪ اﺷﺒﺎع‬

‫ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ( ﺑﻪ ﻛﻮﻳﻞ ﻫﺎي ﻛﻮره ﻫﺪاﻳﺖ ﻣﻲﺷﻮد‪،‬ﻧﺘﻴﺠﻪ ﻛﻠﻲ اﻳﻦ اﻣﺮ‪ ،‬ﻛﺎﻫﺶ ﻣﺼﺮف ﺳﻮﺧﺖ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫ﺷﻜﻞ ﺻﻨﻌﺘﻲ ﭼﻨﺪ ﺗﺒﺨﻴﺮ ﻛﻨﻨﺪه ﺧﻮراك‬

 ‫ﺷﺮﻛﺖ ره آوران ﻓﻨﻮن ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ‬ ‫‪54‬‬ ‫ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري و ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮرهﻫﺎ‬

‫‪ -2-2-3‬ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺗﺰرﻳﻖ ﻫﻮا‬

‫ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻫﺎي ﺗﺰﻳﻖ ﻫﻮا در ﻛﻮره ﺑﻪ دو دﺳﺘﻪ ﻛﻠﻲ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻫﺎي ﻃﺒﻴﻌﻲ ﺗﺰرﻳﻖ ﻫﻮا و ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻫﺎي‬

‫اﺟﺒﺎري ﺗﺰرﻳﻖ ﻫﻮا ﺗﻘﺴﻴﻢ ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪:‬‬

‫ﺷﻜﻞ ﺷﻤﺎﺗﻴﻚ ﻳﻚ ﻛﻮره ﺑﺎ ﻣﺴﻴﺮ ﻫﻮاي اﺣﺘﺮاق‬

‫• ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻫﺎي ﻃﺒﻴﻌﻲ ﺗﺰرﻳﻖ ﻫﻮا‬

‫در اﻳﻦ ﺳﻴﺴﺘﻢ ‪ ،‬ﻫﻮا ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﻣﻜﺶ اﻳﺠﺎد ﺷﺪه ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﺗﺰرﻳﻖ ﺳﻮﺧﺖ ﺑﻪ ﻣﺸﻌﻞ و از ﻃﺮﻳﻖ درﻳﭽﻪ‬

‫ﻫﺎي ﻣﺨﺼﻮص ﻫﻮا ﻛﻪ در ﻣﺸﻌﻞ ﺗﻌﺒﻴﻪ ﺷﺪه اﻧﺪ‪،‬ﺑﻪ ﻣﺤﻔﻈﻪ ﻣﺸﻌﻞ ﺗﺰرﻳﻖ ﻣﻲﮔﺮدد‪.‬‬

‫ﺑﻄﻮر ﻣﻌﻤﻮل‪ ،‬در ﻣﺴﻴﺮ ﻫﻮاي ورودي ﻣﺸﻌﻞ )در ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺗﺰرﻳﻖ ﻃﺒﻴﻌﻲ ﻫﻮاي اﺣﺘﺮاق( دو ﻧﻮع درﻳﭽﻪ‬

‫ﺗﻨﻈﻴﻢ ﻃﺮاﺣﻲ ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬درﻳﭽﻪ ﻧﻮع اول ﺑﺮاي ﺗﻨﻈﻴﻢ ﺣﺪاﻗﻞ ﻫﻮاي ﻣﻮرد ﻧﻴﺎز ﻣﺸﻌﻞ و ﻧﻴﺰ ﭘﺮج ﻣﺸﻌﻞ‬

‫ﻃﺮاﺣﻲ ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬ﺷﻜﻞ اﻳﻦ درﻳﭽﻪﻫﺎ ﺑﮕﻮﻧﻪ اي اﺳﺖ ﻛﻪ ﻫﻤﻮاره ﻳﻚ ﺟﺮﻳﺎن ﻛﻢ ﻫﻮا از آن ﻋﺒﻮر ﻧﻤﺎﻳﺪ‬

‫و ﺑﻄﻮر ﻛﺎﻣﻞ اﻳﺰوﻟﻪ ﻧﻴﺴﺖ و در واﻗﻊ ﺑﺎ ﻣﻜﺶ اﻳﺠﺎد ﺷﺪه ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﻓﻦ ﻣﻜﻨﺪه دود و ﻳﺎ دودﻛﺶ ﻫﻮا از‬

‫اﻳﻦ ﻣﺴﻴﺮ ﺑﺮﻗﺮار ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬

 ‫ﺷﺮﻛﺖ ره آوران ﻓﻨﻮن ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ‬ ‫‪55‬‬ ‫ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري و ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮرهﻫﺎ‬

‫اﻳﻦ ﻣﻮرد ﺑﺎﻋﺚ اﻳﻤﻨﻲ ﺑﻴﺸﺘﺮ در ﻛﻮره ﻣﻲﮔﺮدد زﻳﺮا ﻛﻮره ﻫﻤﻮاره ﭘﺮج ﺷﺪه و از ﺗﺠﻤﻊ ﺳﻮﺧﺖ در‬

‫ﻛﻮره ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي ﺑﻌﻤﻞ ﻣﻲآﻳﺪ‪.‬‬

‫ﺑﺮاي روﺷﻦ ﻧﻤﻮدن ﻣﺸﻌﻞ ﻛﻮره‪ ،‬ﺷﻴﺮ روي ﻣﺴﻴﺮ ﺳﻮﺧﺖ را ﻛﻤﻲ ﺑﺎز و ﺑﺼﻮرت دﺳﺘﻲ )ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﻳﻚ‬

‫ﻓﻨﺪك( و ﻳﺎ ﺑﻄﻮر اﺗﻮﻣﺎﺗﻴﻚ )ﺑﺎ ﺳﻴﺴﺘﻢ ‪ (BMS‬ﺟﺮﻗﻪاي را اﻳﺠﺎد ﻣﻲﻧﻤﺎﻳﻴﻢ‪ ،‬ﺑﻪ اﻳﻦ ﺗﺮﺗﻴﺐ ﺷﻌﻠﻪ‬

‫ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﺳﻮﺧﺖ ﺗﺰرﻳﻘﻲ‪ ،‬ﻫﻮاي ﻣﻜﺶ ﺷﺪه و ﺟﺮﻗﻪ اﻳﺠﺎد ﺷﺪه ﺑﻮﺟﻮد ﻣﻲآﻳﺪ‪ .‬ﺑﻪ اﻳﻦ ﻣﻘﺪار ﻫﻮاي‬

‫اوﻟﻴﻪ ﺗﺰرﻳﻘﻲ‪ ،‬ﻫﻮاي اوﻟﻴﻪ و ﻳﺎ ‪ Primary air‬ﮔﻮﻳﻨﺪ‪.‬‬

‫در اداﻣﻪ ﺗﺰرﻳﻖ ﺳﻮﺧﺖ و ﺑﺎ اﻓﺰاﻳﺶ ﻇﺮﻓﻴﺖ ﻣﺸﻌﻞ‪ ،‬ﺑﺎﻳﺪ ﻫﻮاي ﺑﻴﺸﺘﺮي ﺑﻪ ﻣﺸﻌﻞ ﺗﺰرﻳﻖ ﮔﺮدد ﻛﻪ اﻳﻦ‬

‫ﻛﺎر ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ درﻳﭽﻪﻫﺎي ﻧﻮع دوم ﺗﻨﻈﻴﻢ ﻣﻲﮔﺮدد‪ .‬اﻳﻦ درﻳﭽﻪ ﻫﺎ ﺑﺼﻮرت دﻣﭙﺮ ﺑﻮده و داراي دﺳﺘﻪ‬

‫ﻣﺪرج اﺳﺖ‪ .‬ﺑﻪ ﻫﻮاي ﺗﺰرﻳﻘﻲ در اﻳﻦ ﻣﺮﺣﻠﻪ ﻫﻮاي ﺛﺎﻧﻮﻳﻪ و ﻳﺎ ‪ Secondary air‬ﮔﻮﻳﻨﺪ‪.‬‬

‫• ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻫﺎي اﺟﺒﺎري ﺗﺰرﻳﻖ ﻫﻮا‬

‫اﻳﻦ ﺳﻴﺴﺘﻢ از ﻗﺴﻤﺖ ﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ زﻳﺮ ﺗﺸﻜﻴﻞ ﺷﺪه اﺳﺖ‪:‬‬

‫‪ .1‬ﻛﺎﻧﺎل ﻫﻮاﻛﺶ‬

‫‪ .2‬ﻓﻴﻠﺘﺮ ﻫﺎي ﻫﻮا‬

‫‪ .3‬ﻓﻦ دﻣﻨﺪه ﻫﻮاي اﺣﺘﺮاق‬

‫‪ .4‬ﻣﺴﻴﺮ ﻫﻮاي اﺣﺘﺮاق‬

‫‪ .5‬ﻣﺒﺪل ﻫﺎي ﭘﻴﺶ ﮔﺮم ﻛﻦ ﻫﻮاي اﺣﺘﺮاق‬

‫‪ .6‬درﻳﭽﻪ ﻫﺎي ﺗﻨﻈﻴﻢ ﻫﻮاي ﻣﺸﻌﻞ‬

‫ﻛﺎﻧﺎل ﻫﻮاﻛﺶ‬
 ‫ﺷﺮﻛﺖ ره آوران ﻓﻨﻮن ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ‬ ‫‪56‬‬ ‫ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري و ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮرهﻫﺎ‬

‫ﺑﻄﻮر ﻣﻌﻤﻮل اﻳﻦ ﻛﺎﻧﺎل ﻫﺎ ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﭘﺮﻫﻴﺰ از ﻫﺮﮔﻮﻧﻪ اﻓﺖ ﻓﺸﺎر در ﻣﺴﻴﺮورودي ﻓﻦ دﻣﻨﺪه )ﻓﺸﺎر‬

‫ﺧﺮوﺟﻲ و ﻣﻜﺶ دﻣﻨﺪه ﻫﺎي ﻫﻮا‪ ،‬ﻣﻌﻤﻮﻻ ﭘﺎﻳﻴﻦ اﺳﺖ( ﺑﺼﻮرت داﻛﺖ ﻫﺎي ﻓﻠﺰي ﺑﺰرگ‪ ،‬ﻃﺮاﺣﻲ‬

‫ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬

‫ﺷﻜﻞ ﺷﻤﺎﺗﻴﻚ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺗﺰرﻳﻖ ﻫﻮا ﺑﻪ ﻛﻮره‬

‫ﻓﻴﻠﺘﺮﻫﺎي ﻫﻮا‬

‫اﻳﻦ ﻓﻴﻠﺘﺮﻫﺎ‪ ،‬ﺑﺮاي ﺗﻤﻴﺰ ﻧﻤﻮدن و ﻏﺒﺎر ﮔﻴﺮي ﻫﻮا ورودي ﺑﻪ ﻓﻦ دﻣﻨﺪه ﻫﻮا‪ ،‬ﺟﻬﺖ ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي از ﻫﺮ‬

‫ﮔﻮﻧﻪ ﮔﺮﻓﺘﮕﻲ در ﺗﻴﭗ ﻣﺸﻌﻞ و آﺳﻴﺐ رﺳﻴﺪن ﺑﻪ ﭘﺮواﻧﻪ ﻫﺎي ﻓﻦ دﻣﻨﺪه ﻫﻮا ﻧﺼﺐ ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬

‫ﺷﻜﻞ ﺷﻤﺎﺗﻴﻚ ﻓﻴﻠﺘﺮ ﻫﺎي ﻫﻮاي ﻛﻮره‬

‫ﻓﻦ دﻣﻨﺪه ﻫﻮا‬

‫اﻳﻦ ﻓﻦ ﻫﺎ ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﺗﺎﻣﻴﻦ دﺑﻲ ﻫﻮاي ﻣﻮرد ﻧﻴﺎز ﺑﺮاي اﺣﺘﺮاق ﻛﻮره ﻧﺼﺐ ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ اﻳﻨﻜﻪ‬

‫ﻫﻮاي ﻣﻮرد ﻧﻴﺎز ﻛﻮره ﻫﺎي ﺑﺰرگ و ﻳﻜﭙﺎرﭼﻪ ﺑﺴﻴﺎر زﻳﺎد ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪ ،‬ﺑﻪ دﻟﻴﻞ ﻣﺤﺪودﻳﺖ ﻫﺎي ﺟﺎﻧﻤﺎﻳﻲ و‬
 ‫ﺷﺮﻛﺖ ره آوران ﻓﻨﻮن ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ‬ ‫‪57‬‬ ‫ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري و ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮرهﻫﺎ‬

‫ﻓﺮاﻳﻨﺪي و ﻧﻴﺰ ﺳﺎﺧﺘﺎري ﻛﻮره‪ ،‬ﻧﻤﻲﺗﻮان ﺑﺎ اﻓﺰاﻳﺶ ﺗﻌﺪاد ﻣﺸﻌﻞ ﻫﺎ و در ﻧﺘﻴﺠﻪ اﻓﺰاﻳﺶ ﺳﻄﺢ ورود‬

‫ﻫﻮا ﺑﻪ ﻣﺸﻌﻞ ﻫﺎي ﻛﻮره‪ ،‬اﻳﻦ ﻣﻘﺪار ﻫﻮا را ﺑﺎ ﺟﺮﻳﺎن ﻃﺒﻴﻌﻲ ﺗﺎﻣﻴﻦ ﻧﻤﻮد و در ﻧﺘﻴﺠﻪ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻣﺎ را ﺑﻪ‬

‫ﺗﺎﻣﻴﻦ اﻳﻦ ﻣﻘﺪار ﻫﻮا ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﻳﻚ ﻓﻦ دﻣﻨﺪه ﻫﺪاﻳﺖ ﻣﻲﻧﻤﺎﻳﺪ‪.‬‬

‫در اﻳﻦ راﺳﺘﺎ ﻣﺤﺪودﻳﺖ ﻫﺎي ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ اﻧﺪازه ﻣﺸﻌﻞ و ﻧﻴﺰ درﻳﭽﻪ ﻫﺎي آن ﻧﻴﺰ ﺑﻪ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺗﺤﻤﻴﻞ‬

‫ﻣﻲﮔﺮدد و ﻧﺘﻴﺠﺘﺎ اﺳﺘﻔﺎده از ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺗﺰرﻳﻖ ﻃﺒﻴﻌﻲ ﻫﻮا‪ ،‬ﺑﺮاي ﻣﻘﺪار زﻳﺎد ﻫﻮا ﺟﻮاﺑﮕﻮ ﻧﻤﻲﺑﺎﺷﺪ و ﺟﺎي‬

‫ﺧﻮد را ﺑﻪ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺗﺰرﻳﻖ اﺟﺒﺎري ﻫﻮا ﻣﻲدﻫﺪ‪ .‬ﻧﻤﻮﻧﻪ ﻫﺎﻳﻲ از اﻳﻦ ﻓﻦ ﻫﺎ در زﻳﺮ آورده ﺷﺪه اﺳﺖ‪.‬‬

‫ﻣﺒﺪل ﻫﺎي ﭘﻴﺶ ﮔﺮم ﻛﻦ ﻫﻮا‬

‫ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ اﻳﻨﻜﻪ ﺑﺨﺸﻲ از ﺣﺮارت ﺗﻮﻟﻴﺪي در ﻓﺮاﻳﻨﺪ اﺣﺘﺮاق‪،‬ﺻﺮف ﮔﺮم ﻧﻤﻮدن ﺳﻮﺧﺖ و ﻫﻮاي‬

‫واﻛﻨﺶ اﺣﺘﺮاق ﻣﻲﺷﻮد‪ ،‬ﻳﻜﻲ از راه ﻫﺎي ﻣﻮﺛﺮ اﻓﺰاﻳﺶ راﻧﺪﻣﺎن ﺣﺮارﺗﻲ ﻛﻮره‪ ،‬ﭘﻴﺶ ﮔﺮم ﻧﻤﻮدن ﻫﻮاي‬

‫اﺣﺘﺮاق ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪ .‬اﻳﻦ ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺑﺼﻮرت ﻣﻌﻤﻮل در داﻛﺖ دود ﺻﻮرت ﻣﻲﮔﻴﺮد و ﻣﺒﺪل ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ‬

‫ﭘﻴﺶﮔﺮم ﻧﻤﻮدن ﻫﻮاي اﺣﺘﺮاق ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ دود در داﻛﺖ دود ﻧﺼﺐ ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬ﻧﻮع اﻳﻦ ﻣﺒﺪل ﻫﺎ ﺑﺼﻮرت‬

‫ﻣﻌﻤﻮل از ﻧﻮع ﭘﻠﻴﺖ ﺗﺎﻳﭗ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

 ‫ﺷﺮﻛﺖ ره آوران ﻓﻨﻮن ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ‬ ‫‪58‬‬ ‫ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري و ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮرهﻫﺎ‬

‫درﻳﭽﻪ ﺗﻨﻈﻴﻢ ﻫﻮاي ﻣﺸﻌﻞ‬

‫اﻳﻦ درﻳﭽﻪ ﻫﺎ ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﺗﻨﻈﻴﻢ ﻫﻮاي ﻣﺸﻌﻞ ﺗﻌﺒﻴﻪ ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬ﺑﺼﻮرت ﻣﻌﻤﻮل اﻳﻦ درﻳﭽﻪ ﻫﺎ ﺑﺼﻮرت‬

‫دﻣﭙﺮ ﻃﺮاﺣﻲ ﻣﻲﺷﻮد‪ ،‬ﻟﺬا ﻧﻤﻲﺗﻮاﻧﺪ ﺑﻄﻮر ﻛﺎﻣﻞ از ورود ﻫﻮا ﺑﻪ ﻣﺸﻌﻞ ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي ﻧﻤﺎﻳﺪ‪ .‬ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر‬

‫ﺗﻨﻈﻴﻢ ﻣﻘﺪار اﻛﺴﻴﮋن ﻣﻮرد ﻧﻴﺎزﻣﺸﻌﻞ‪ ،‬ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﻇﺮﻓﻴﺖ ﻫﺮ ﻣﺸﻌﻞ‪ ،‬ﻣﻲﺗﻮان از اﻳﻦ ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ درﻳﭽﻪ ﻫﺎ‬

‫اﺳﺘﻔﺎده ﻧﻤﻮد‪.‬‬

‫‪ -2-2-4‬ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺗﻨﻈﻴﻢ ﻓﺸﺎر ﺑﺎﻛﺲ ﻛﻮره‬

‫ﻫﻤﺎﻧﻄﻮر ﻛﻪ ﻗﺒﻼ ﺗﻮﺿﻴﺢ داده ﺷﺪه در راﺳﺘﺎي ﺑﻬﻴﻨﻪ ﻣﺤﺼﻮل ‪ ،‬ﺣﻔﻆ ﺷﺮاﻳﻂ ﻓﺮاﻳﻨﺪي و ﻧﻴﺰ ﻳﻜﻨﻮاﺧﺘﻲ‬

‫ﻓﻼﻛﺲ ﺣﺮارﺗﻲ ﻛﻮره‪ ،‬از اﻫﻤﻴﺖ ﺧﺎﺻﻲ ﺑﺮﺧﻮردار اﺳﺖ و ﺑﺮﻗﺮاري ﭼﻨﻴﻦ ﺷﺮاﻳﻄﻲ ﻣﺴﺘﻠﺰم اﺟﺮاي‬

‫ﻣﻘﺪﻣﺎت ﻣﺨﺘﻠﻒ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫ﻳﻜﻲ از اﻳﻦ ﻣﻠﺰوﻣﺎت‪ ،‬اﻧﺠﺎم ﻳﻜﻨﻮاﺧﺖ و ﺑﻬﻴﻨﻪ واﻛﻨﺶ اﺣﺘﺮاق در ﻣﺸﻌﻞ ﻫﺎي ﻛﻮره ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ ﻛﻪ ﺧﻮد‬

‫ﺑﺴﺘﮕﻲ دﺑﻲ ﻫﻮاي ورودي‪ ،‬دﺑﻲ دود ﺧﺮوﺟﻲ و ﻓﺸﺎر ﺑﺎﻛﺲ ﻛﻮره دارد‪ .‬ﺷﺮاﻳﻂ ﺑﻬﻴﻨﻪ ﻋﻤﻠﻜﺮد ﻣﺸﻌﻞ‬

‫زﻣﺎﻧﻲ اﺗﻔﺎق ﻣﻲاﻓﺘﺪ ﻛﻪ دﺑﻲ ﻫﻮاي ﺗﺰرﻳﻘﻲ ﺑﻪ ﻣﺸﻌﻞ‪ ،‬ﻣﺘﻨﺎﺳﺐ ﺑﺎ ﻣﻴﺰان ﺳﻮﺧﺖ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﺑﺮاي ﺗﻨﻈﻴﻢ ﻃﻮل ﺷﻌﻠﻪ )ﻛﻪ اﺛﺮ ﻣﻬﻤﻲ در اﻧﺘﻘﺎل ﺣﺮارت ﺗﺎﺑﺸﻲ درون ﻛﻮره دارد( ﻓﺸﺎر ﺑﺎﻛﺲ‬

‫ﻛﻮره از اﻫﻤﻴﺖ ﺧﺎﺻﻲ ﺑﺮ ﺧﻮردار ﻣﻲﮔﺮدد‪ .‬ﺗﻮﺟﻪ داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﻴﺪ ﻛﻪ در ﺣﻴﻦ ﻋﻤﻠﻴﺎت ﻧﺮﻣﺎل ﻛﻮره‪ ،‬ﻓﺸﺎر‬

‫ﺳﻮﺧﺖ و ﻧﻴﺰ ﻓﺸﺎر ﺑﺎﻛﺲ ﻛﻮره‪ ،‬در ﻳﻚ ﻣﻘﺪار ﺛﺎﺑﺖ ﺣﻔﻆ ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ و اﺧﺘﻼف ﺑﻴﻦ اﻳﻦ دو ﻓﺸﺎر ﺑﻄﻮر‬

‫ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ روي اﻧﺪازه ﺷﻌﻠﻪ اﺛﺮ ﻣﻲﮔﺬارد‪ .‬ﻃﻮل ﺷﻌﻠﻪ از اﻳﻦ ﺟﻬﺖ اﻫﻤﻴﺖ ﭘﻴﺪا ﻣﻲﻛﻨﺪ ﻛﻪ ﻣﻜﺎﻧﻴﺰم ﻏﺎﻟﺐ‬

‫اﻧﺘﻘﺎل ﺣﺮارت در ﻧﻘﻄﻪ ورودي ﺳﻴﺎل ﻓﺮاﻳﻨﺪي ﺑﻪ ﻛﻮره‪ ،‬اﻧﺘﻘﺎل ﺣﺮارت ﺗﺎﺑﺸﻲ اﺳﺖ‪.‬‬
 ‫ﺷﺮﻛﺖ ره آوران ﻓﻨﻮن ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ‬ ‫‪59‬‬ ‫ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري و ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮرهﻫﺎ‬

‫ﺗﻮﺟﻪ داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﻴﺪ ﻛﻪ ﺑﻪ دﻟﻴﻞ ﻏﻠﻈﺖ ﺑﺎﻻي ﻣﻮاد اوﻟﻴﻪ در اﻳﻦ ﻧﻘﻄﻪ و ﻧﻴﺰ ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺗﺮ ﺑﻮدن دﻣﺎي آن‬

‫ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ دﻣﺎي ﻛﻮره‪ ،‬ﺣﺮارت رﺳﻴﺪه ﺑﻪ اﻳﻦ ﻧﻘﻄﻪ ﺑﺎﻳﺪ ﺑﺎﻻﺗﺮ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬در ﻧﺘﻴﺠﻪ ﻫﺮ ﭼﻪ ﻃﻮل ﺷﻌﻠﻪ ﺑﻴﺸﺘﺮ‬

‫ﺑﺎﺷﺪ‪ ،‬ﺷﻌﻠﻪ ﻗﺴﻤﺖ ﺑﻴﺸﺘﺮي از ﺗﻴﻮب را ﻣﻲﺑﻴﻨﺪ و ﻧﺘﻴﺠﺘﺎ ﺣﺮارت ﺗﺎﺑﺸﻲ ﺑﻴﺸﺘﺮي اﻧﺘﻘﺎل ﻣﻲﻳﺎﺑﺪ‪.‬‬

‫ﺑﻨﺎﺑﺮاﻳﻦ ﺗﻨﻈﻴﻢ ﻫﻮاي ورودي و دود ﺧﺮوﺟﻲ )اﻧﺠﺎم ﻣﻨﺎﺳﺐ واﻛﻨﺶ اﺣﺘﺮاق( و ﻓﺸﺎر ﺑﺎﻛﺶ ﻛﻮره‬

‫)اﻳﺠﺎد ﻃﻮل ﻣﻨﺎﺳﺐ ﺑﺮاي ﺷﻌﻠﻪ( ﺑﺮاي اﻓﺰاﻳﺶ راﻧﺪﻣﺎن ﺣﺮارﺗﻲ ﻛﻮره ﺿﺮوري اﺳﺖ‪.‬‬

‫‪ -2-2-5‬ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺧﺮوج دود‬

‫ﻳﻜﻲ از ﻗﺴﻤﺖ ﻫﺎﻳﻲ ﻛﻪ ﺑﺎﻳﺪ در ﺟﻬﺖ ﺑﻬﻴﻨﻪ ﺳﺎزي ﻣﺼﺮف اﻧﺮژي و ﻧﻴﺰ ﻓﻼﻛﺲ ﺣﺮارﺗﻲ ﻛﻮره ﺑﻪ آن‬

‫ﺗﻮﺟﻪ ﻧﻤﻮد‪ ،‬ﻧﺤﻮه و ﻣﺴﻴﺮ ﺧﺮوج دود ﻛﻮره ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﻫﻤﺎﻧﮕﻮﻧﻪ ﻛﻪ ﻗﺒﻼ ﺗﻮﺿﻴﺢ داده ﺷﺪ‪ ،‬ﺷﻌﻠﻪ ﻛﻮره‬

‫ﺑﺎﻳﺪ داراي اﻧﺪازه ﻣﻨﺎﺳﺒﻲ ﺑﺎﺷﺪ ﺗﺎ ﺣﺪاﻛﺜﺮ ﻣﻴﺰان ﺗﺸﻌﺸﻊ‪ ،‬در ﺑﻮﺟﻮد ﺑﻴﺎﻳﺪ‪.‬‬

‫ﻃﺒﻴﻌﻲ اﺳﺖ ﻛﻪ ﻓﺸﺎر ﻛﻮره در ﻧﻘﻄﻪ ﻣﻜﺶ و ﻧﺰدﻳﻚ ﺑﻪ ﻓﻦ ﻣﻜﻨﺪه و ﻳﺎ دودﻛﺶ‪ ،‬ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺗﺮ از ﺑﻘﻴﻪ ﻧﻘﺎط‬

‫ﻛﻮره اﺳﺖ و اﻳﻦ ﻓﺸﺎر ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻄﻮر ﻳﻜﻨﻮاﺧﺖ در ﻛﻮره ﺗﻮزﻳﻊ ﺷﻮد‪ .‬ﺣﺎل اﮔﺮ ﺑﻪ ﻫﺮ دﻟﻴﻠﻲ ﺳﻴﺴﺘﻢ‬

‫ﺧﺮوج دود ﻧﺘﻮاﻧﺪ اﻳﻦ ﻛﺎر را ﺑﺪرﺳﺘﻲ اﻧﺠﺎم دﻫﺪ ‪ ،‬ﺷﻌﻠﻪ ﺑﻪ ﻳﻚ ﺳﻤﺖ ﻣﻨﺤﺮف ﻣﻲﮔﺮدد‪.‬‬

‫اﻧﺤﺮاف ﺷﻌﻠﻪ ﻣﻲﺗﻮاﻧﺪ در ﺟﻬﺖ ﺗﻴﻮب )ﺑﻪ ﺗﻴﻮب ﺑﺮﺧﻮرد ﻧﻤﺎﻳﺪ ﻛﻪ ﺑﺎﻋﺶ اﻓﺰاﻳﺶ دﻣﺎي ﺑﻴﺶ از ﺣﺪ‬

‫ﺗﻴﻮب در ﻧﻘﻄﻪ ﻓﻮق ﻣﻲﮔﺮدد ﻛﻪ ﺑﺎﻳﺪ از آن ﭘﺮﻫﻴﺰ ﻧﻤﻮد( و ﻳﺎ در ﺧﻼف ﺟﻬﺖ ﺗﻴﻮب )ﺷﻌﻠﻪ از ﺗﻴﻮب‬
 ‫ﺷﺮﻛﺖ ره آوران ﻓﻨﻮن ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ‬ ‫‪60‬‬ ‫ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري و ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮرهﻫﺎ‬

‫دور ﺷﻮد و در ﻧﺘﻴﺠﻪ ﻣﻴﺰان ﺣﺮارت رﺳﻴﺪه ﺑﻪ ﺳﻴﺎل ﻓﺮاﻳﻨﺪي در ﻧﻘﻄﻪ ﻓﻮق ﻛﻢ ﺷﻮد ﻛﻪ اﻳﻦ اﻣﺮ ﺧﻮد‬

‫ﻣﻨﺠﺮ ﺑﻪ ﻛﺎﻫﺶ ﺑﻬﺮه واﻛﻨﺶ در ﻧﻘﻄﻪ ﻣﻮرد ﻧﻈﺮ ﻣﻲﺷﻮد( ﺻﻮرت ﻣﻲﮔﻴﺮد‪ .‬در ﻫﺮ دو ﺣﺎل اﻧﺤﺮاف‬

‫ﺷﻌﻠﻪ ﺑﺎﻋﺚ ﻏﻴﺮ ﻳﻜﻨﻮاﺧﺘﻲ در ﺗﻮزﻳﻊ ﺣﺮارت و رﺳﻴﺪن آن ﺑﻪ ﺳﻴﺎل ﻓﺮاﻳﻨﺪي ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬ﺑﺮاي دوري از‬

‫ﺷﺮاﻳﻂ ﻣﺬﻛﻮر‪ ،‬ﻛﺎﻧﺎلﻫﺎي وﻳﮋهاي )ﻣﻄﺎﺑﻖ ﺷﻜﻞ زﻳﺮ( در ﻛﻮره ﻃﺮاﺣﻲ ﻣﻲﻧﻤﺎﻳﻨﺪ ﻛﻪ ﺑﺘﻮاﻧﺪ دود را‬

‫ﺑﺼﻮرت ﻳﻜﻨﻮاﺧﺖ از ﻛﻮره ﺧﺎرج ﻧﻤﺎﻳﺪ و در ﻧﺘﻴﺠﻪ ﺳﺒﺐ اﻧﺘﺸﺎر ﺷﻌﻠﻪ در ﺟﻬﺖ ﺗﻴﭗ ﻣﺸﻌﻞ ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬

‫ﺑﻄﻮر ﻣﺜﺎل در ﻛﻮره ﻫﺎي ‪ ، top fire‬اﻳﻦ ﻛﺎﻧﺎل ﻫﺎ در ﻛﻒ ﻛﻮره ﻧﺼﺐ ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ روي دﻳﻮاره آﻧﻬﺎ‬

‫ﺳﻮراخ ﻫﺎي را ﺟﻬﺖ ﺧﺮوج دود ﻃﺮاﺣﻲ ﻣﻲﻧﻤﺎﻳﻨﺪ‪ .‬ﺗﻌﺪاد اﻳﻦ ﺳﻮراخ ﻫﺎ را ﺑﺴﺘﻪ ﺑﻪ ﻧﺰدﻳﻜﻲ و ﻳﺎ‬

‫دوري آن از ﻓﻦ ﻣﻜﻨﺪه و ﻳﺎ دودﻛﺶ ﺗﻨﻈﻴﻢ ﻣﻲﻛﻨﻨﺪ‪ ،‬ﺑﻪ اﻳﻦ ﻧﺤﻮ ﻛﻪ ﺗﻌﺪاد ﺳﻮراخ ﻫﺎ در ﻧﻘﺎط ﻧﺰدﻳﻚ‬

‫ﺑﻪ دودﻛﺶ ﻛﻤﺘﺮ و در ﻧﻘﺎط دورﺗﺮ ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ دودﻛﺶ ﺑﻴﺸﺘﺮ در ﻧﻈﺮ ﻣﻲﮔﻴﺮﻧﺪ‪.‬‬

‫ﺗﺼﻮﻳﺮ ﻧﻤﻮﻧﻪ ﻫﺎﻳﻲ از ﻓﻦ ﻣﻜﻨﺪه و ﻛﺎﻧﺎل دود‬

 ‫ﺷﺮﻛﺖ ره آوران ﻓﻨﻮن ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ‬ ‫‪61‬‬ ‫ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري و ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮرهﻫﺎ‬

‫‪ -2-2-6‬ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺑﺨﺎر ﺳﺎزي‬

‫اﻳﻦ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺧﻮد ﺑﻪ اﺟﺰاي ﺟﺰﻳﻲ ﺗﺮ ﺑﻪ ﺷﺮح زﻳﺮ ﺗﻘﺴﻴﻢ ﻣﻲﺷﻮد ﻛﻪ ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از‪ :‬ﺳﻴﺴﺘﻢ ‪، polishing‬‬

‫ﺳﻴﺴﺘﻢ ‪ ، Detractor‬ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺗﺰرﻳﻖ آب ‪ ، BFW‬ﺳﻴﺴﺘﻢ ‪ Steam Drum‬و ﻣﺘﻌﻠﻘﺎت آن و ﺳﻴﺴﺘﻢ‬

‫‪ Dosing‬ﻣﻮاد ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ‪.‬‬
 ‫ﺷﺮﻛﺖ ره آوران ﻓﻨﻮن ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ‬ ‫‪62‬‬ ‫ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري و ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮرهﻫﺎ‬

‫‪ -2-2-6-1‬ﺳﻴﺴﺘﻢ ‪polishing‬‬

‫آب ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده در ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻫﺎي ﺑﺨﺎر ﺳﺎزي ﺑﺎﻳﺪ ﻋﺎري از ﻣﻮاد ﻣﻌﺪﻧﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬وﺟﻮد اﻣﻼح ﻣﻌﺪﻧﻲ در‬

‫آب ﺑﺎﻋﺚ اﻳﺠﺎد رﺳﻮب در ﻣﺒﺪل ﻫﺎ و ﺳﺎﻳﺮ ﺗﺠﻬﻴﺰات ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺑﺨﺎرﺳﺎزي ﻣﻲﮔﺮدد‪ .‬در ﺧﻴﻠﻲ از‬

‫ﺷﺮاﻳﻂ اﻳﻦ رﺳﻮﺑﺎت ﺗﺜﺒﻴﺖ ﺷﺪه ﻛﻪ ﺑﺎﻋﺚ ﻛﺎﻫﺶ اﻧﺘﻘﺎل ﺣﺮارت و ﻣﻴﺰان ﺑﺨﺎر ﺗﻮﻟﻴﺪي ﻣﻲﺷﻮد ﻛﻪ‬

‫ﺑﺮاي ﺣﺬف اﻣﻼح ﻣﻌﺪﻧﻲ ﻣﻮﺟﻮد آب را از ﺑﺴﺘﺮﻫﺎي آﻧﻴﻮﻧﻲ ‪ ،‬ﻛﺎﺗﻴﻮﻧﻲ ﻋﺒﻮر ﻣﻲدﻫﻨﺪ‪.‬‬

‫ﻳﻮن ﻫﺎي ﻣﺜﺒﺖ در ﺑﺴﺘﺮ آﻧﻴﻮﻧﻲ و ﻳﻮن ﻫﺎي ﻣﻨﻔﻲ ﻣﻮﺟﻮد در آب در ﺑﺴﺘﺮ ﻛﺎﺗﻴﻮﻧﻲ ﺟﺪا ﻣﻲﮔﺮدد‪ .‬اﻳﻦ‬

‫آب اﺻﻄﻼﺣﺎ آب ‪ (De-mineral ) DM‬ﻧﺎﻣﻴﺪه ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬ﺷﻜﻞ ﺷﻤﺎﺗﻴﻚ اﻳﻦ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺑﻪ ﺻﻮرت زﻳﺮ‬

‫ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
 ‫ﺷﺮﻛﺖ ره آوران ﻓﻨﻮن ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ‬ ‫‪63‬‬ ‫ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري و ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮرهﻫﺎ‬

‫آب ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده در ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻫﺎي ﺑﺨﺎر ﺳﺎزي ﺑﺎ ﻓﺸﺎر ﺑﺎﻻﺗﺮ‪ ،‬ﻧﻴﺎز ﺑﻪ ﺗﺼﻔﻴﻪ ﺑﻴﺸﺘﺮ دارد‪ ،‬ﻣﺜﻼ ﺑﺮاي‬

‫ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻫﺎي ﺑﺨﺎر ﺳﺎزي واﺣﺪ اﻟﻔﻴﻨﻲ و ﻳﺎ ﻣﺘﺎﻧﻮل آب ‪ DM‬درﻳﺎﻓﺘﻲ از واﺣﺪﻫﺎي ﺗﺼﻔﻴﻪ آب در‬

‫ﺑﺴﺘﺮﻫﺎي ﺗﻜﻤﻴﻠﻲ ﻛﻪ اﺻﻄﻼﺣﺎ ‪ polisher‬ﻧﺎﻣﻴﺪه ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪ ،‬ﺗﺼﻔﻴﻪ ﻣﻲﮔﺮدد‪.‬‬

‫‪ -2-2-6-2‬ﺳﻴﺴﺘﻢ ‪Dearator‬‬

‫وﺟﻮد ﻫﺮﮔﻮﻧﻪ اﻛﺴﻴﮋن در آب ﺑﺎﻋﺚ ﺧﻮردﮔﻲ در ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺑﺨﺎر ﺳﺎزي ﻣﻲﮔﺮدد ﻟﺬا ﺑﺎﻳﺪ ﺗﻤﻬﻴﺪات ﻻزم‬

‫در ﺟﻬﺖ ﺣﺬف اﻛﺴﻴﮋن در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺘﻪ ﺷﻮد‪ .‬ﻋﻤﻠﻴﺎت اﻛﺴﻴﮋن زداﻳﻲ ﺑﻪ دو روش ‪Mechanical‬‬

‫‪ (physical) dearation‬و ‪ Chemical dearation‬ﺻﻮرت ﻣﻲﮔﻴﺮد‪.‬‬

‫• ‪Mechanical (physical) dearation‬‬

‫ﻋﻤﻠﻴﺎت اﻛﺴﻴﮋن زداﻳﻲ ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ )ﻓﻴﺰﻳﻜﻲ( ﺑﻪ اﻳﻦ ﺻﻮرت اﻧﺠﺎم ﻣﻲﺷﻮد ﻛﻪ ﺑﺎ ﺗﺰرﻳﻖ ﺑﺨﺎر ﺑﻪ آب‬

‫‪ BFW‬ﻋﻤﻠﻴﺎت ‪ Striping‬آب ﺻﻮرت ﻣﻲﮔﻴﺮد‪.‬‬

‫اﻳﻦ ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺗﺤﺖ ﻋﺎﻣﻞ اﻓﺰاﻳﺶ دﻣﺎي آب )اﻓﺰاﻳﺶ دﻣﺎ در آب ﺑﺎﻋﺚ ﻛﺎﻫﺶ ﻗﺎﺑﻠﻴﺖ اﻧﺤﻼل ﮔﺎزﻫﺎ‬

‫در ﻣﺎﻳﻌﺎت ﻣﻲﮔﺮدد( و اﻳﺠﺎد ﻗﻠﻴﺎن و ‪ Strip‬ﻧﻤﻮدن آب ﺻﻮرت ﻣﻲﮔﻴﺮد‪ .‬اﻳﻦ ﻋﻤﻠﻴﺎت ﻋﻼوه ﺑﺮ‬

‫ﺟﺪاﺳﺎزي اﻛﺴﻴﮋن ‪ CO2‬ﻣﺤﻠﻮل در آب را ﻧﻴﺰ ﺟﺪا ﻣﻲﻧﻤﺎﻳﺪ‪.‬‬

‫• ‪Chemical dearation‬‬
 ‫ﺷﺮﻛﺖ ره آوران ﻓﻨﻮن ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ‬ ‫‪64‬‬ ‫ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري و ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮرهﻫﺎ‬

‫از آﻧﺠﺎﻳﻴﻜﻪ ﻋﻤﻠﻴﺎت ﻫﻮا زداﻳﻲ ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ)ﻓﻴﺰﻳﻜﻲ(‪ ،‬ﻏﻠﻈﺖ اﻛﺴﻴﮋن ﺣﻞ ﺷﺪه را ﺗﺎ ﻣﻴﺰان ﻗﺎﺑﻞ ﺗﻮﺟﻬﻲ‬

‫ﻛﺎﻫﺶ ﻣﻲدﻫﺪ اﻣﺎ از آﻧﺠﺎ ﻛﻪ وﺟﻮد ﻫﺮﮔﻮﻧﻪ اﻛﺴﻴﮋن ﺑﺎﻋﺚ ﺧﻮردﮔﻲ ﻣﻲﮔﺮدد ﺑﺎﻳﺪ ﻣﻘﺪار ﺑﺎﻗﻴﻤﺎﻧﺪه‬

‫اﻛﺴﻴﮋن را ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از ﻳﻚ ﻣﺎده ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ ﻛﺎﻫﺶ داد‪ .‬ﻣﺎده ﺷﻴﻤﺎﻳﻲ اﻧﺘﺨﺎب ﺷﺪه ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻪ ﮔﻮﻧﻪاي ﺑﺎﺷﺪ‬

‫ﻛﻪ ﺑﺎ اﻛﺴﻴﮋن ﺗﺮﻛﻴﺐ ﭘﺎﻳﺪاري ﺗﻮﻟﻴﺪ و در ﺿﻤﻦ اﻳﻦ ﺗﺮﻛﻴﺐ‪ ،‬ﺑﻪ ﻟﺤﺎظ ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ ﺧﻨﺜﻲ و ﻧﻴﺰ ﻗﺎﺑﻞ‬

‫ﺟﺪاﺳﺎزي ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫اﻳﻦ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻫﺎ ﻣﻌﻤﻮﻻ داراي ﻳﻚ ﺑﺮج ﺟﻬﺖ اﻓﺰاﻳﺶ راﻧﺪﻣﺎن ﺟﺪاﺳﺎزي اﻛﺴﻴﮋن ﻳﻚ درام ﺟﻬﺖ‬

‫‪ Hold up‬آب ‪ BFW‬و ﺗﺠﻬﻴﺰات ﺟﺎﻧﺒﻲ آن ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪ -2-2-6-3‬ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺗﺰرﻳﻖ آب ‪BFW‬‬

‫ﺑﻪ ﻃﻮر ﻣﻌﻤﻮل ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺗﺰرﻳﻖ آب از ﭼﻨﺪ ﭘﻤﭗ ﺗﺸﻜﻴﻞ ﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ اﻫﻤﻴﺖ واﻓﺮ ﺗﺰرﻳﻖ آب‬

‫ﺑﻪ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺑﺨﺎر ﺳﺎزي‪ ،‬دو ﭘﻤﭗ ﺑﻪ ﺻﻮرت ﻣﻮازي اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲﻧﻤﺎﻳﻨﺪ ﻛﻪ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﮔﺮداﻧﺪه ﻳﻜﻲ ازاﻳﻦ‬

‫ﭘﻤﭗ ﻫﺎ‪ ،‬ﺗﻮرﺑﻴﻦ ﺑﺨﺎر و دﻳﮕﺮي را ﺑﺮﻗﻲ ﻃﺮاﺣﻲ ﻣﻲﻧﻤﺎﻳﻨﺪ‪.‬‬

‫‪ -2-2-6-4‬ﺳﻴﺴﺘﻢ ‪ Steam Drum‬و ﻣﺘﻌﻠﻘﺎت آن‬

‫ﻫﺮ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺑﺨﺎرﺳﺎزي داراي ‪ Steam Drum‬و ﻣﺘﻌﻠﻘﺎت ﻣﺮﺑﻮﻃﻪ اﺳﺖ‪ Steam Drum .‬وﻇﻴﻔﻪ‬

‫ﺟﺪاﺳﺎزي ﺑﺨﺎر و آب را ﺑﻪ ﻋﻬﺪه دارد‪ .‬از ‪ Steam Drum‬ﺑﻪ وﺳﻴﻠﻪ ﻟﻮﻟﻪﻫﺎﻳﻲ ﺑﻪ ﻧﺎم ‪Down Comer‬‬

‫ﺑﻪ ﻗﺴﻤﺖ ﻣﺒﺪل و ﻳﺎ ﻛﻮره ﺣﺮارﺗﻲ اﻧﺘﻘﺎل ﻣﻲﻳﺎﺑﺪ‪ .‬آب ﮔﺮم ﺷﺪه ﺗﺤﺖ ﻋﺎﻣﻞ ﺣﺮارﺗﻲ ﻛﻮره ﻳﺎ ﺳﻴﺎل‬

‫ﻓﺮآﻳﻨﺪي ﺧﺮوﺟﻲ ﺗﻮﺳﻂ ﻟﻮﻟﻪﻫﺎﻳﻲ ﺑﻪ ﻧﺎم راﻳﺰر ﺑﻪ ‪ Steam Drum‬اﻧﺘﻘﺎل ﻣﻲﻳﺎﺑﺪ‪.‬‬

‫‪ -2-2-6-5‬ﺳﻴﺴﺘﻢ ‪ Dosing‬ﻣﻮاد ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ‬

‫ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ اﻳﻨﻜﻪ وﺟﻮد ﻫﺮ ﮔﻮﻧﻪ ﺧﻮردﮔﻲ و ﻧﻴﺰ رﺳﻮب در ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺑﺨﺎر ﺳﺎزي اﻳﺠﺎد ﻣﺸﻜﻞ ﻣﻲﻛﻨﺪ‪،‬‬

‫ﺑﺎﻳﺪ ﺳﻴﺴﺘﻢ از وﺟﻮد ﻫﺮﮔﻮﻧﻪ اﻛﺴﻴﮋن و رﺳﻮﺑﺎت ﺣﻔﺎﻇﺖ ﮔﺮدد‪ .‬اﻳﻦ ﻛﺎر ﺗﻮﺳﻂ ﺗﺰرﻳﻖ ﻣﻮاد ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ‬
 ‫ﺷﺮﻛﺖ ره آوران ﻓﻨﻮن ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ‬ ‫‪65‬‬ ‫ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري و ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮرهﻫﺎ‬

‫ﺧﺎﺻﻲ ﺻﻮرت ﻣﻲﮔﻴﺮد‪ .‬ﺑﺎ ﺗﺰرﻳﻖ ﻣﻮاد ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ ﺧﺎص ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺑﺨﺎر و ﺳﻴﺴﺘﻢ‪ pH ،‬را در ﻓﺎز ﺑﺨﺎر‬

‫ﺑﺎﻻي ‪ 8‬ﻧﮕﻪ ﻣﻲدارﻳﻢ‪.‬‬

‫اﻧﺘﺨﺎب اﻳﻦ ﻣﺎده ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻪ ﮔﻮﻧﻪاي ﺑﺎﺷﺪ ﻛﻪ اﻳﻦ ﻣﺎده در دﻣﺎي ‪ Steam Drum‬ﺑﺨﺎر ﺷﺪه و ﺑﻪ ﻓﺎز ﺑﺨﺎر‬

‫ﻣﻨﺘﻘﻞ ﺷﻮد ﻛﻪ ﺑﻪ ﺻﻮرت ﻣﻌﻤﻮل از ﻣﻮادي ﺑﺎ ﭘﺎﻳﻪﻫﺎي آﻟﻲ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲﮔﺮدد‪ .‬ﻣﺮﻓﻮﻟﻴﻦ ﻣﻌﻤﻮﻟﻲ ﺗﺮﻳﻦ‬

‫ﻧﻮع ﺗﻨﻈﻴﻢ ﻛﻨﻨﺪه ‪ pH‬در ﻓﺎز ﺑﺨﺎر ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﺑﺮاي ﺗﻨﻈﻴﻢ ‪ pH‬در ﻓﺎز ﻣﺎﻳﻊ ﺑﻴﺸﺘﺮ از ﺗﺮﻛﻴﺒﺎت ﻣﻌﺪﻧﻲ‬

‫اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬ﻓﺴﻔﺎت ﺳﺪﻳﻢ ﻧﻤﻮﻧﻪ ﻣﻨﺎﺳﺒﻲ ﺑﺮاي ﺣﺼﻮل ﺑﻪ ﻣﻘﺼﻮد ﻓﻮق ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫ﺑﻪ ﺟﻬﺖ ﺗﻨﻈﻴﻢ ﻏﻠﻈﺖ اﻣﻼح ﻣﻮﺟﻮد در ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺑﺨﺎر ﺳﺎزي درﺻﺪي از آب ﺟﺒﺮاﻧﻲ را ﺑﻪ ﻋﻨﻮان آب‬

‫دور رﻳﺰ از ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺧﺎرج ﻣﻲﻧﻤﺎﻳﻨﺪ‪ .‬ﺑﺮاي اﻳﻦ ﻛﺎر ﻣﻌﻤﻮﻻ از دو ﺳﻴﺴﺘﻢ دور رﻳﺰ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲﻧﻤﺎﻳﻨﺪ‪.‬‬

‫• ﺳﻴﺴﺘﻢ دور رﻳﺰ ﻣﺪاوم‬

‫در اﻳﻦ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺑﺨﺸﻲ از آب ﺗﺰرﻳﻘﻲ ﺑﻪ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺑﻪ ﻋﻨﻮان دور رﻳﺰ و ﺑﻪ ﺻﻮرت ﻣﺪاوم از ﺳﻴﺴﺘﻢ‬

‫ﺧﺎرج ﻣﻲﮔﺮدد‪ .‬اﻳﻦ ﻛﺎر ﺗﻮﺳﻂ ﻧﺎزل ﻫﺎﻳﻲ ﻛﻪ ﻣﻌﻤﻮﻻ در ﻟﻮل ‪ Steam Drum 30%‬ﻗﺮار دارﻧﺪ‬

‫ﺻﻮرت ﻣﻲﮔﻴﺮد‪.‬‬

‫• ﺳﻴﺴﺘﻢ دور رﻳﺰ ﻣﻘﻄﻌﻲ‬

‫در ﺟﻬﺖ ﺣﺬف رﺳﻮﺑﺎت اﺣﺘﻤﺎﻟﻲ ﺗﺸﻜﻴﻞ ﺷﺪه در ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺑﺨﺎر ﺳﺎزي ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از اﻳﺠﺎد ﻗﻠﻴﺎن در‬

‫ﻗﺴﻤﺖ ﭘﺎﻳﻴﻦ ‪ Steam Drum‬و ‪ Mud drum‬ﻳﺎ ﻣﺒﺪل ﺑﺨﺎر ﺳﺎزي اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲﻧﻤﺎﻳﻨﺪ‪ .‬ﻧﺎزل ﻫﺎي اﻳﻦ‬

‫ﺳﻴﺴﺘﻢ در ﻛﻒ ‪ Steam Drum‬و ‪ Mud drum‬ﻗﺮار داده ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪ .‬اﻳﻦ ﻛﺎر را ﻣﻌﻤﻮﻻ ﺑﻪ ﺻﻮرت‬

‫ﻣﺘﻨﺎوب و ﻫﺮ ‪ 8‬ﺳﺎﻋﺖ ﻳﻚ ﺑﺎر اﻧﺠﺎم ﻣﻲدﻫﻨﺪ‪.‬‬

‫‪ -2-2-7‬ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻫﺎي ﺑﺎزﻳﺎﺑﻲ ﺣﺮارت‬

 ‫ﺷﺮﻛﺖ ره آوران ﻓﻨﻮن ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ‬ ‫‪66‬‬ ‫ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري و ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮرهﻫﺎ‬

‫ﺑﻪ ﻃﻮر ﻣﻌﻤﻮل اﻳﻦ ﻗﺴﻤﺖ داراي ﻣﺒﺪل ﻫﺎي ﭘﻴﺶ ﮔﺮم ﻛﻦ ﺧﻮراك‪ ،‬ﻣﺒﺪل ﻫﺎي ﺑﺨﺎر ﺳﺎزي‪ ،‬ﻣﺒﺪل‬

‫ﺳﻴﺮﻛﻮﻟﻴﺸﻦ آب ‪ ،BFW‬ﻣﺒﺪل ﭘﻴﺶ ﮔﺮم ﻛﻦ آب ‪ BFW‬و ﻣﺒﺪل ﭘﻴﺶ ﮔﺮم ﻛﻦ ﻫﻮا اﺣﺘﺮاق ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫• ﻣﺒﺪل ﻫﺎﻳﻲ ﭘﻴﺶ ﮔﺮم ﻛﻦ ﺧﻮراك‬

‫اﻣﺮوزه ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﻗﻴﻤﺖ ﺑﺎﻻي ﺳﻮﺧﺖ ﻫﺎي ﻓﺴﻴﻠﻲ و ﻧﻴﺰ ﺑﻬﺎي روز اﻓﺰون اﻧﺮژي در دﻧﻴﺎ‪ ،‬ﺑﻬﻴﻨﻪ ﺳﺎزي‬

‫ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺳﻮﺧﺖ و ﻣﺼﺮف اﻧﺮژي از اﻫﻤﻴﺖ وﻳﮋه اي ﺑﺮﺧﻮردار ﮔﺮدﻳﺪه اﺳﺖ‪ .‬در راﺳﺘﺎي اﺳﺘﻔﺎده ﺑﻬﻴﻨﻪ‬

‫از اﻧﺮژي ﺗﻮﻟﻴﺪي در ﻛﻮره‪ ،‬اﺳﺘﻔﺎده از اﻧﺮژي ﺳﻴﺎل ﻓﺮاﻳﻨﺪي ﺧﺮوﺟﻲ ﻛﻮره ﺿﺮوري ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ و اﻳﻦ اﻣﺮ‬

‫ﻣﻮرد ﺗﻮﺟﻪ ﻃﺮاﺣﺎن ﻗﺮار دارد‪ .‬ﻧﻜﺘﻪ دﻳﮕﺮ اﻳﻦ اﻣﺮ ﻣﺼﺮف ﺑﻬﻴﻨﻪ ﺳﻮﺧﺖ ﺑﺮاي ﺣﻔﻆ ﺷﺮاﻳﻂ ﻓﺮاﻳﻨﺪي‬

‫ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ و رﺳﺎﻧﻴﺪن ﺷﺮاﻳﻂ ﺧﻮراك ﺑﻪ ﻟﺤﺎظ دﻣﺎﻳﻲ و ﻓﺎزي ﺑﻪ ﺷﺮاﻳﻂ ﻛﻮره ﺑﺴﻴﺎر ﻣﻬﻢ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫ﺑﺮاي اﻧﺠﺎم اﻳﻨﻜﺎر‪ ،‬از ﻣﺒﺪلﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ در ﻣﺴﻴﺮ ﻓﺮاﻳﻨﺪ و داﻛﺖ دود‪ ،‬ﺟﻬﺖ رﺳﺎﻧﺪن ﺧﻮراك ورودي‬

‫ﻛﻮره ﺑﻪ دﻣﺎي ﻛﻮره اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲﺷﻮد و اﻳﻦ اﻣﺮ ﻣﻮﺟﺐ ﻛﺎﻫﺶ ﻣﺼﺮف ﺳﻮﺧﺖ )ﺧﻮراك ﺑﺠﺎي ﮔﺮم‬

‫ﺷﺪن در ﻛﻮﻳﻞ ﻛﻮره در ﻣﺒﺪل ﻫﺎي ﭘﻴﺶﮔﺮمﻛﻦ ﮔﺮم ﻣﻲﺷﻮد( ﻣﻲﮔﺮدد‪ .‬در ﺑﺮﺧﻲ ﺷﺮاﻳﻂ ﺑﺨﺎر ﺑﻪ‬

‫ﺧﻮراك ﻫﻴﺪروﻛﺮﺑﻨﻲ ﺗﺰرﻳﻖ ﻣﻲﮔﺮدد و ﺑﻪ ﻟﺤﺎظ ﻓﺮآﻳﻨﺪي و ﻧﻴﺰ ﻣﺴﺎﺋﻞ ﺧﻮردﮔﻲ ﻛﻪ ﻣﺨﻠﻮﻃﻬﺎي ﺑﺨﺎر‬

‫در ﺳﻴﺴﺘﻢ اﻳﺠﺎد ﻣﻲﻧﻤﺎﻳﻨﺪ‪ ،‬ﻓﺎز اﻳﻦ ﻣﺨﻠﻮط ﺑﺎﻳﺪ از ﺣﺎﻟﺖ اﺷﺒﺎع دور ﮔﺮدد‪ .‬ﺑﺮاي ﻓﺮاﻫﻢ ﻧﻤﻮدن ﭼﻨﻴﻦ‬

‫ﺷﺮاﻳﻄﻲ ﻣﻲﺗﻮان از وﺟﻮد ﻳﻚ ﻣﺒﺪل در داﻛﺖ دود‪ ،‬ﺑﺮاي ﮔﺮم ﻧﻤﻮدن ﻣﺨﻠﻮط ﻫﻴﺪروﻛﺮﺑﻨﻲ‪ -‬ﺑﺨﺎر‬

‫ﺧﻮراك‪ ،‬اﺳﺘﻔﺎده ﻧﻤﻮد‪.‬‬

‫• ﻣﺒﺪل ﻫﺎي ﺑﺨﺎر ﺳﺎزي‬

‫اﻳﻦ ﻣﺒﺪل ﻫﺎ را ﻣﻲﺗﻮان در ﻧﻘﺎط ﻣﺨﺘﻠﻒ و ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﻧﻴﺎز ﺑﻪ ﺑﺨﺎر ﺑﺎ ﻓﺸﺎري ﺧﺎص در داﻛﺖ دود‬

‫ﻃﺮاﺣﻲ ﻧﻤﻮد‪ .‬اﻳﻦ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻧﻴﺰ ﻣﺎﻧﻨﺪ ﻫﺮ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺑﺨﺎرﺳﺎزي ﻧﻴﺎز ﺑﻪ ﺗﺠﻬﻴﺰات ﺧﻮد دارد ﺑﻪ اﻳﻦ ﻟﺤﺎظ ﻛﻪ‬

‫داراي ﻳﻚ ‪ Steam Drum‬ﻣﺒﺪل و ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻫﺎي ﭼﺮﺧﺶ آب ‪ BFW‬ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ ‪.‬‬

 ‫ﺷﺮﻛﺖ ره آوران ﻓﻨﻮن ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ‬ ‫‪67‬‬ ‫ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري و ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮرهﻫﺎ‬

‫• ﻣﺒﺪل ﺳﻴﺮﻛﻮﻟﻴﺸﻦ آب ‪BFW‬‬

‫در ﺑﺮﺧﻲ ﺷﺮاﻳﻂ ﺑﺮاي ﻛﻤﻚ ﺑﻪ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺑﺨﺎر ﺳﺎزي ﻓﺮاﻳﻨﺪي از ﭼﺮﺧﺶ آب‪ BFW‬در ﻣﺒﺪﻟﻲ ﻛﻪ در‬

‫داﻛﺖ دود )دﻣﺎي دود دراﻳﻦ ﻧﻘﻄﻪ از داﻛﺖ ﺑﺎﻳﺪ ﻣﺘﻨﺎﺳﺐ ﺑﺎ دﻣﺎي اﺷﺒﺎع ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺑﺨﺎر ﺳﺎزي ﻓﺮاﻳﻨﺪي‬

‫ﺑﺎﺷﺪ( ﺗﻌﺒﻴﻪ ﺷﺪه‪ ،‬اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬

‫• ﻣﺒﺪل ﭘﻴﺶ ﮔﺮم ﻛﻦ آب ‪BFW‬‬

‫در ﺑﺮﺧﻲ ﺷﺮاﻳﻂ ﺑﺮاي ﻛﻤﻚ ﺑﻪ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺑﺨﺎر ﺳﺎزي در ﻛﻮره از ﻣﺒﺪﻟﻲ ﻛﻪ در داﻛﺖ دود ﺗﻌﺒﻴﻪ ﺷﺪه‪،‬‬

‫ﺑﺮاي ﭘﻴﺶﮔﺮم ﻛﺮدن آب ‪ BFW‬ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر اﻓﺰاﻳﺶ راﻧﺪﻣﺎن ﺣﺮارﺗﻲ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺑﺨﺎرﺳﺎزي ﻛﻮره اﺳﺘﻔﺎده‬

‫ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬

‫• ﻣﺒﺪل ﭘﻴﺶ ﮔﺮم ﻛﻦ ﻫﻮا اﺣﺘﺮاق‬

‫ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ اﻳﻨﻜﻪ ﺑﺨﺸﻲ از ﺣﺮارت ﺗﻮﻟﻴﺪي در ﻓﺮاﻳﻨﺪ اﺣﺘﺮاق‪ ،‬ﺻﺮف ﮔﺮم ﻧﻤﻮدن ﺳﻮﺧﺖ و ﻫﻮاي‬

‫واﻛﻨﺶ اﺣﺘﺮاق ﻣﻲﺷﻮد‪ ،‬ﻳﻜﻲ از راه ﻫﺎي ﻣﻮﺛﺮ اﻓﺰاﻳﺶ راﻧﺪﻣﺎن ﺣﺮارﺗﻲ ﻛﻮره‪ ،‬ﭘﻴﺶ ﮔﺮم ﻧﻤﻮدن ﻫﻮاي‬

‫اﺣﺘﺮاق ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪ .‬اﻳﻦ ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺑﺼﻮرت ﻣﻌﻤﻮل در داﻛﺖ دود ﺻﻮرت ﻣﻲﮔﻴﺮد و ﻣﺒﺪل ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ‬

‫ﭘﻴﺶﮔﺮم ﻧﻤﻮدن ﻫﻮاي اﺣﺘﺮاق ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ دود در داﻛﺖ دود ﻧﺼﺐ ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬ﻧﻮع اﻳﻦ ﻣﺒﺪل ﻫﺎ ﺑﺼﻮرت‬

‫ﻣﻌﻤﻮل از ﻧﻮع ﭘﻠﻴﺖ ﺗﺎﻳﭗ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪ -2-3‬ﻛﻨﺘﺮل ﻓﺸﺎر ﻛﻮره‬

‫ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ اﻳﻨﻜﻪ درﺣﻴﻦ ﻋﻤﻠﻴﺎت زﻣﺎن ﻛﻮره‪ ،‬ﺗﻴﻮﺑﻬﺎ و ﻣﺸﻌﻠﻬﺎ و وﺿﻌﻴﺖ ﻋﺎﻳﻖ ﺗﺒﺪﻳﻞ ﻛﻮره ﺑﺎﻳﺪ از‬

‫ﻃﺮﻳﻖ درﻳﭽﻪﻫﺎي ﻣﻮرد ﻧﻈﺮ ﻣﻮرد ﺑﺎزرﺳﻲ ﻗﺮار ﮔﻴﺮﻧﺪ و ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﺑﻪ ﻟﺤﺎظ اﻳﻤﻨﻲ ﻛﻮره و ﻋﺪم اﻧﺘﺸﺎر‬

‫ﺷﻌﻠﻪ از ﻛﻮره ﺑﻪ ﺧﺎرج‪ ،‬ﻓﺸﺎر ﺑﺎﻛﺲ ﻛﻮره ﻣﻌﻤﻮﻻً در ‪ -3mmH2O‬ﻧﮕﻪ داﺷﺘﻪ ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬
 ‫ﺷﺮﻛﺖ ره آوران ﻓﻨﻮن ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ‬ ‫‪68‬‬ ‫ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري و ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮرهﻫﺎ‬

‫ﺟﻬﺖ ﻛﻨﺘﺮل اﻳﻦ ﻓﺸﺎر ﻣﻲ ﺗﻮان از ﻋﻮاﻣﻞ ﻣﺨﺘﻠﻒ از ﺟﻤﻠﻪ دور ﻓﻦ دﻣﻨﺪه ﻫﻮا‪ ،‬دور ﻓﻦ ﻣﻜﻨﺪه دود‪،‬‬

‫دﻣﭙﺮ ﻓﻦ دﻣﻨﺪه ﻫﻮا‪ ،‬دﻣﭙﺮ ﻓﻦ ﻣﻜﻨﺪه دود ﺑﺸﺮح زﻳﺮ ﺑﻬﺮه ﮔﻴﺮي ﻧﻤﻮد‪.‬‬

‫ﺗﻮﺟﻪ داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﻴﺪ ﻓﺸﺎرﻫﺎي ﭘﺎﺋﻴﻦ ﺑﺎﻛﺲ ﻧﻴﺰ ﻣﻲﺗﻮاﻧﺪ ﺑﺎﻋﺚ ﺑﺮوز ﺻﺪﻣﺎﺗﻲ از ﻗﺒﻴﻞ ﺟﻤﻊ ﺷﺪن ﺑﺪﻧﻪ‬

‫ﻛﻮره‪ ،‬رﻳﺨﺘﻦ ﻋﺎﻳﻖ ﻫﺎي دروﻧﻲ ﻛﻮره و ‪ ...‬ﮔﺮدد‪.‬‬

‫اﻓﺰاﻳﺶ دور ﻓﻦ دﻫﻨﺪه ﻫﻮا‬ ‫ﺑﺎز ﻛﺮدن دﻣﭙﺮ ﻓﻦ دﻣﻨﺪه ﻫﻮا‬

‫اﻓﺰاﻳﺶ ﻓﺸﺎر ﺑﺎﻛﺲ ﻛﻮره‬
‫ﺛﺎﺑﺖ ﻣﺎﻧﺪن دور ﻓﻦ ﻣﻜﻨﺪه دود‬ ‫ﺛﺎﺑﺖ ﻣﺎﻧﺪن دﻣﭙﺮ ﻓﻦ ﻣﻜﻨﺪه دود‬

‫ﻛﺎﻫﺶ دور ﻓﻦ دﻣﻨﺪه ﻫﻮا‬ ‫ﺑﺴﺘﻦ دﻣﭙﺮ دﻣﻨﺪه ﻫﻮا‬

‫ﻛﺎﻫﺶ ﻓﺸﺎر ﺑﺎﻛﺲ ﻛﻮره‬
‫ﺛﺎﺑﺖ ﻣﺎﻧﺪن دو ﻓﻦ ﻣﻜﻨﺪه دود‬ ‫ﺛﺎﺑﺖ ﻣﺎﻧﺪن دﻣﭙﺮ ﻓﻦ ﻣﻜﻨﺪه دود‬

‫ﺛﺎﺑﺖ ﻣﺎﻧﺪن دور دﻣﻨﺪه ﻫﻮا‬ ‫ﺛﺎﺑﺖ ﻣﺎﻧﺪن دﻣﭙﺮ ﻓﻦ دﻣﻨﺪه ﻫﻮا‬
‫ﻛﺎﻫﺶ ﻓﺸﺎر ﺑﺎﻛﺲ ﻛﻮره‬
‫اﻓﺰاﻳﺶ دور ﻓﻦ ﻣﻜﻨﺪه ﻫﻮا‬ ‫ﺑﺎز ﻛﺮدن دﻣﭙﺮ ﻓﻦ ﻣﻜﻨﺪه دود‬

‫ﺛﺎﺑﺖ ﻣﺎﻧﺪن دور دﻣﻨﺪه ﻫﻮا‬ ‫ﺛﺎﺑﺖ ﻣﺎﻧﺪن دﻣﭙﺮ ﻓﻦ دﻣﻨﺪه ﻫﻮا‬
‫اﻓﺰاﻳﺶ ﻓﺸﺎر ﺑﺎﻛﺲ ﻛﻮره‬
‫ﻛﺎﻫﺶ دور ﻓﻦ ﻣﻜﻨﺪه ﻫﻮا‬ ‫ﺑﺴﺘﻦ دﻣﭙﺮ ﻓﻦ ﻣﻜﻨﺪه دود‬

‫‪ -2-4‬ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮره‬

‫ﻫﻤﺎن ﮔﻮﻧﻪ ﻛﻪ ﻗﺒﻼ ﺗﻮﺿﻴﺢ داده ﺷﺪ وﻇﻴﻔﻪ ﻣﻬﻨﺪﺳﻲ ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﻧﮕﻬﺪاري و ﺣﻔﻆ ﺷﺮاﻳﻂ ﻓﺮاﻳﻨﺪي واﺣﺪ‬

‫اﺳﺖ‪ .‬ﺣﻔﻆ ﺷﺮاﻳﻂ ﻓﺮاﻳﻨﺪي از ﻗﺒﻴﻞ دﻣﺎ‪ ،‬ﻓﺸﺎر و ﺷﺪت ﺟﺮﻳﺎﻧﺎت ﻓﺮاﻳﻨﺪي ﺑﻪ وﺳﻴﻠﻪ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻛﻨﺘﺮل‬

‫ﺻﻮرت ﻣﻲﮔﻴﺮد‪ .‬در اﻳﻦ راﺳﺘﺎ ﺳﻴﺴﺘﻢﻫﺎي ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮره را ﻧﻴﺰ ﺑﻪ ﺳﻴﺴﺘﻢﻫﺎي زﻳﺮ ﺗﻘﺴﻴﻢ ﻣﻲﻧﻤﺎﻳﻴﻢ‪.‬‬

‫‪ -1‬ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻫﺎي ﻛﻨﺘﺮل ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ ﺧﻮراك واﺣﺪ‬

 ‫ﺷﺮﻛﺖ ره آوران ﻓﻨﻮن ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ‬ ‫‪69‬‬ ‫ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري و ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮرهﻫﺎ‬

‫‪ -2‬ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻫﺎ ﻛﻨﺘﺮل ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺳﻮﺧﺖ و دﻣﺎي ﻛﻮره‬

‫‪ -3‬ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻛﻨﺘﺮل ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻓﺸﺎر ﺑﺎﻛﺲ ﻛﻮره‬

‫‪ -4‬ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻛﻨﺘﺮل ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺑﺨﺎر ﺳﺎزي‬

‫ﺷﺮاﻳﻂ ﺧﻮراك ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻪ ﺣﺎﻟﺘﻲ ﻛﻪ ﻧﺰدﻳﻚﺗﺮﻳﻦ ﺷﺮاﻳﻂ را ﺑﺮاي ورود ﺑﻪ ﻓﺮاﻳﻨﺪ داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ‪ ،‬ﺑﺮﺳﺪ‪ .‬در‬

‫اﻳﻦ راﺳﺘﺎ‪ ،‬ﻧﻴﺎز اﺳﺖ ﻛﻪ ﺷﺮاﻳﻂ ﺧﻮراك ﺑﻪ ﺷﺮاﻳﻂ واﻛﻨﺶ در ﻛﻮره ﻧﺰدﻳﻚ ﮔﺮدد‪.‬‬

‫ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﻣﻄﺎﻟﺐ ﻓﻮق‪ ،‬ﻧﻴﺎز اﺳﺖ ﻛﻪ دﻣﺎي ﺧﻮراك ﺗﺰرﻳﻘﻲ و ﻳﺎ ﻓﺎز ﺧﻮراك ﺗﺰرﻳﻘﻲ )ﺑﺨﺎر و ﻳﺎ ﻣﺎﻳﻊ‬

‫ﺑﻮدن ﺧﻮراك( ﺑﻪ ﺷﺮاﻳﻂ واﻛﻨﺶ ﻧﺰدﻳﻚ ﺷﻮد‪ .‬ﻣﺜﺎل ﻋﻴﻨﻲ اﻳﻦ ﺷﺮاﻳﻂ ﭘﻴﺶ ﮔﺮم ﻧﻤﻮدن ‪EDC‬‬

‫ﺗﺰرﻳﻘﻲ ﺑﻪ ﻛﻮره در ﭼﻨﺪ ﻣﺒﺪل و ﺳﭙﺲ ﺑﺨﺎر ﻧﻤﻮدن اﻳﻦ ‪ EDC‬در ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺑﺨﺎر ﺳﺎز ‪ EDC‬ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫ﻃﺒﻴﻌﻲ اﺳﺖ ﻛﻪ ﻣﻴﺰان ﻓﻠﻮي ﺧﻮراك ﺗﺰرﻳﻘﻲ و ﻣﻴﺰان دﻣﺎ و ﻓﺸﺎر ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻛﻮره ﺑﺮ ﻣﺒﻨﺎي ﺷﺮاﻳﻂ‬

‫واﻛﻨﺶ ﺗﻨﻈﻴﻢ ﮔﺮدد‪.‬‬

‫ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﻧﻤﻮﻧﻪﻫﺎي دﻳﮕﺮ ﻣﻲﺗﻮان‪ ،‬ﺑﻪ ﺗﺰرﻳﻖ ﺑﺨﺎر رﻗﻴﻖ ﺳﺎز ﺑﻪ ﺧﻮراك ﮔﺎزي واﺣﺪﻫﺎي اﻟﻔﻴﻨﻲ ﻧﻴﺰ‬

‫اﺷﺎره ﻧﻤﻮد‪ ،‬اﻳﻦ ﺑﺨﺎر ﺑﺮاي ﺗﻨﻈﻴﻢ زﻣﺎن ﻣﺎﻧﺪ ﮔﺎز در ﻛﻮﻳﻞ ﻫﺎي ﻛﻮره ﺗﺰرﻳﻖ ﻣﻲﮔﺮدد‪ .‬ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ‬

‫ﻣﻄﺎﻟﺐ ﻳﺎد ﺷﺪه ﺗﻨﻈﻴﻢ ﻧﺴﺒﺖ ﺑﺨﺎر ﺑﻪ ﮔﺎز ﺑﺮاي ﺣﻔﻆ ﺷﺮاﻳﻂ واﻛﻨﺶ ﺿﺮوري ﺑﻪ ﻧﻈﺮ ﻣﻲرﺳﺪ‪ .‬ﺑﻨﺎﺑﺮاﻳﻦ‬

‫در اﻳﻦ ﻧﻮع ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺗﺰرﻳﻖ ﺧﻮراك‪ ،‬ﻋﻼوه ﺑﺮ ﺗﻨﻈﻴﻢ ﻣﻴﺰان دﻣﺎي ﻧﻬﺎﻳﻲ‪ ،‬دﺑﻲ ﺧﻮراك ﻣﻮرد ﻧﻈﺮ‪ ،‬ﻓﺸﺎر‬

‫ﺳﻴﺴﺘﻢ و ﻧﺴﺒﺖ ﺑﺨﺎر ﺑﻪ ﮔﺎز ﻧﻴﺰ ﺑﺎﻳﺪ ﺗﻨﻈﻴﻢ ﮔﺮدد‪.‬‬

‫ﺗﻮﺟﻪ ﻧﻤﺎﻳﻴﺪ ﻛﻪ در واﺣﺪﻫﺎي اﻟﻔﻴﻨﻲ‪ ،‬ﺑﺨﺎر ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﻳﻚ رﻗﻴﻖ ﻛﻨﻨﺪه ﺗﺰرﻳﻖ ﻣﻲﮔﺮدد وﻟﻲ ﺗﻨﻈﻴﻢ ﻣﻘﺪار‬

‫دﻗﻴﻖ ﺑﺨﺎر ﻛﻪ زﻣﺎن اﻗﺎﻣﺖ را در ﻛﻮره ﺗﻨﻈﻴﻢ ﻣﻲﻧﻤﺎﻳﺪ‪ ،‬از اﻫﻤﻴﺖ ﺧﺎﺻﻲ ﺑﺮﺧﻮردار اﺳﺖ‪ .‬ﺗﻮﺟﻪ داﺷﺘﻪ‬

‫ﺑﺎﺷﻴﺪ ﻛﻪ در واﺣﺪﻫﺎي آﻣﻮﻧﻴﺎﻛﻲ و ﻣﺘﺎﻧﻮﻟﻲ‪ ،‬ﺑﺨﺎر ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﻳﻚ ﻋﻨﺼﺮ ﺷﺮﻛﺖﻛﻨﻨﺪه در واﻛﻨﺶ‬

‫ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ و ﺗﻨﻈﻴﻢ ﻣﻘﺪار دﻗﻴﻖ ﺑﺨﺎر ﺑﺴﻴﺎر اﻫﻤﻴﺖ دارد‪.‬‬

 ‫ﺷﺮﻛﺖ ره آوران ﻓﻨﻮن ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ‬ ‫‪70‬‬ ‫ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري و ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮرهﻫﺎ‬

‫ﺗﻮﺟﻪ ﻧﻤﺎﻳﻴﺪ در اﻳﻦ ﻧﻮع ﻛﻮره ﺧﻮراك ﻣﺨﻠﻮط ﺑﺨﺎر و ﮔﺎز ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪ ،‬در ﻧﺘﻴﺠﻪ‪ ،‬ﻣﻘﺪار ﺧﻮراك و ﻧﻴﺰ‬

‫درﺻﺪ ﻣﻮﻟﻲ ﻣﻮاد ﺗﺸﻜﻴﻞ دﻫﻨﺪه ﺧﻮراك را ﺑﺎﻳﺪ ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﺣﺴﺎﺳﻴﺖ ﻫﺎي ﻓﺮاﻳﻨﺪي‪ ،‬ﺑﻄﻮر دﻗﻴﻖ ﺗﻨﻈﻴﻢ‬

‫ﻧﻤﻮد‪.‬‬

‫‪ -2-4-1‬ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻛﻨﺘﺮل ﻓﺸﺎر ﺑﺎﻛﺲ ﻛﻮره‬

‫ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﻧﻴﺎز ﺑﻪ ﺑﺎزرﺳﻲ ﻋﻤﻠﻴﺎﺗﻲ ﻛﻮره ﻛﻪ از ﻃﺮﻳﻖ درﻳﭽﻪﻫﺎي ﻣﺨﺼﻮص ﻛﻪ ﺑﻄﻮر ﻧﺮﻣﺎل و ﻣﺘﻨﺎوب‬

‫ﺗﻮﺳﻂ اﭘﺮاﺗﻮر ﻛﻮره ﺻﻮرت ﮔﻴﺮد‪ ،‬ﻓﺸﺎر ﺑﺎﻛﺲ ﻛﻮره ﺑﺎﻳﺪ در ﻣﻘﺪار ﭘﺎﻳﻴﻨﺘﺮي از ﻓﺸﺎر اﺗﻤﺴﻔﺮ ﺣﻔﻆ‬

‫ﺷﻮد‪ ،‬ﺗﺎ از اﻧﺘﺸﺎر ﺷﻌﻠﻪ و دود داغ ﺑﻪ ﺑﻴﺮون ﻛﻮره ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي ﮔﺮدد‪ .‬رﻋﺎﻳﺖ ﺷﺮاﻳﻂ در ﺟﻬﺖ ﺣﻔﻆ‬

‫اﻳﻤﻨﻲ ﻛﺎرﻛﻨﺎن و ﻛﺎرﺧﺎﻧﻪ از ﺿﺮورﻳﺎت ﻃﺮاﺣﻲ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫ﻫﻤﺎن ﮔﻮﻧﻪ ﻛﻪ ﻗﺒﻼ ﺗﻮﺿﻴﺢ داده ﺷﺪ ﺣﻔﻆ ﺷﺮاﻳﻂ اﺣﺘﺮاق در ﻛﻮره ﺑﻪ وﺳﻴﻠﻪ ﻓﻦﻫﺎي دﻣﻨﺪه ﻫﻮاي‬

‫اﺣﺘﺮاق و ﻣﻜﻨﺪه دود ﺻﻮرت ﻣﻲﮔﻴﺮد‪ .‬ﻓﺸﺎر داﺧﻞ ﺑﺎﻛﺲ ﻛﻮره را ﻣﻲﺗﻮان ﺑﻪ روش ﻫﺎي زﻳﺮ ﺗﻨﻈﻴﻢ‬

‫ﻧﻤﻮد‪.‬‬

‫• دور ﻓﻦ ﻣﻜﻨﺪه‬

‫• درﻳﭽﻪﻫﺎي ﻧﺼﺐ ﺷﺪه روي ﻓﻦ ﻣﻜﻨﺪه‬

‫• درﻳﭽﻪﻫﺎي ﻧﺼﺐ ﺷﺪه روي ﻓﻦ دﻣﻨﺪه‬

‫• دور ﻓﻦ دﻣﻨﺪه‬

‫ﺑﺎ اﻓﺰاﻳﺶ دور ﻓﻦ ﻣﻜﻨﺪه و ﺛﺎﺑﺖ ﻣﺎﻧﺪن دور دﻣﻨﺪه ﻓﺸﺎر ﺑﺎﻛﺲ ﻛﻮره ﻛﺎﻫﺶ ﻣﻲﻳﺎﺑﺪ ﺑﺎ اﻓﺰاﻳﺶ دور‬

‫دﻣﻨﺪه و ﺛﺎﺑﺖ ﻣﺎﻧﺪن دور ﻣﻜﻨﺪه ﻓﺸﺎر ﺑﺎﻛﺲ اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲﻳﺎﺑﺪ اﻳﻦ ﻋﻤﻠﻴﺎت را ﻣﻲﺗﻮان ﺑﺎ ﺛﺎﺑﺖ‬

‫ﻧﮕﻬﺪاﺷﺘﻦ دور ﻓﻦ دﻣﻨﺪه و ﻣﻜﻨﺪه و ﺗﻐﻴﻴﺮات درﻳﭽﻪﻫﺎي ﻓﻦﻫﺎي دﻣﻨﺪه و ﻣﻜﻨﺪه ﺻﻮرت داد‪.‬‬
 ‫ﺷﺮﻛﺖ ره آوران ﻓﻨﻮن ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ‬ ‫‪71‬‬ ‫ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري و ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮرهﻫﺎ‬

‫ﺗﻮﺟﻪ ﻧﻤﺎﻳﻴﺪ ﻛﻪ در ﺷﺮاﻳﻂ ﻓﻮق ﻫﻤﻮاره ﺑﺎﻳﺪ ﻣﻴﺰان ﺑﺎز ﺑﻮدن وﻟﻮﻫﺎي ﺑﺨﺎر ورودي ﺑﻪ ﺗﻮرﺑﻴﻨﻬﺎي راﻧﻨﺪه‬

‫اﻳﻦ ﻓﻦ ﻫﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﻧﻤﻮد‪ .‬اﮔﺮ ﻣﺤﺮك اﻳﻦ ﻓﻦﻫﺎ ﺑﺮﻗﻲ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪ ،‬ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻪ ﻣﻴﺰان ﺷﺪت ﺟﺮﻳﺎﻧﻲ ﻛﻪ ﻣﻮﺗﻮر‬

‫درﺧﻮاﺳﺖ ﻣﻲﻧﻤﺎﻳﺪ ﻧﻴﺰ ﺗﻮﺟﻪ داﺷﺖ‪.‬‬

‫‪ -2-4-2‬ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻛﻨﺘﺮل ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺑﺨﺎر ﺳﺎزي‬

‫ﻫﻤﺎن ﮔﻮﻧﻪ ﻛﻪ ﻗﺒﻼ ﺗﻮﺿﻴﺢ داده ﺷﺪ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺑﺨﺎرﺳﺎزي ﺧﻮد از ﺳﻴﺴﺘﻤﻬﺎي ﻛﻮﭼﻜﺘﺮي ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻣﻲﺷﻮد‬

‫ﻛﻪ ﺑﺎﻳﺪ ﻣﻮرد ﻛﻨﺘﺮل ﻗﺮار ﮔﻴﺮد‪.‬‬

‫آب ﻣﻮﺟﻮد در ‪ Steam Drum‬ﺑﻪ ﻗﺴﻤﺖ ﺣﺮارﺗﻲ ﻛﻮره ﻣﻨﺘﻘﻞ و در آﻧﺠﺎ در ﺗﺒﺎدل ﺣﺮارت ﺑﺎ ﺳﻴﺎل‬

‫ﻓﺮاﻳﻨﺪي ﻳﺎ ﻳﻚ ﺳﻴﺎل داغ ﺑﻪ ﺑﺨﺎر ﺗﺒﺪﻳﻞ ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬اﻳﻦ ﻋﻤﻞ در ﺗﻴﻮب ﻫﺎي ﻣﺒﺪل ﺑﺨﺎر ﺳﺎز ﺻﻮرت‬

‫ﻣﻲﮔﻴﺮد و در ﺻﻮرت ﺧﺎﻟﻲ ﻣﺎﻧﺪن اﻳﻦ ﺗﻴﻮب ﻫﺎي اﻳﻦ ﻣﺒﺪﻟﻬﺎ‪ ،‬ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺑﻴﺶ از ﺣﺪ ﮔﺮم ﺷﺪه و در‬

‫ﻧﺘﻴﺠﻪ از ﺑﻴﻦ ﻣﻲرود‪.‬‬

‫ﺑﻨﺎﺑﺮاﻳﻦ ﺑﺮاي ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي از ﻣﻮرد ﻓﻮق ﻫﻤﻮاره ﺟﺮﻳﺎن آب ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻪ ‪ Steam Drum‬ﺑﺮﻗﺮار ﺑﺎﺷﺪ ﺑﻪ‬

‫ﮔﻮﻧﻪاي ﻛﻪ اﻳﻦ درام ﻫﻤﻮاره داراي ﻳﻚ ﺳﻄﺢ ﻣﻨﺎﺳﺐ از ارﺗﻔﺎع ﻣﺎﻳﻊ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬در ﺻﻮرت اﻓﺰاﻳﺶ ارﺗﻔﺎع‬

‫ﻣﺎﻳﻊ ‪ Steam Drum‬ﻣﻘﺪاري آب ﺑﻪ ﻫﻤﺮاه ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺑﺨﺎر ﺧﺎرج ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﺗﻔﺎوت ﻛﻴﻔﻴﺖ آب‬

‫و ﺑﺨﺎر ﺑﺎ ﻳﻜﺪﻳﮕﺮ‪ ،‬وﺟﻮد آب ﺑﻪ ﻫﻤﺮاه ﺑﺨﺎر ﺑﺎﻋﺚ اﻳﺠﺎد رﺳﻮب در ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺑﺨﺎر ﻣﻲﮔﺮدد‪.‬‬

‫ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ وﺟﻮد آب در ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺑﺨﺎر ﺑﺎﻋﺚ اﻓﺰاﻳﺶ ﺳﺮﻋﺖ ﺑﺨﺎر در ﻟﻮﻟﻪﻫﺎ و ﺷﺒﻜﻪ ﺑﺨﺎر ﻣﻲﮔﺮدد ﻛﻪ‬

‫ﺧﻮد ﻋﺎﻣﻞ اﻳﺠﺎد ﺳﺎﻳﺶ در ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﻣﻮارد ﺗﻮﺿﻴﺢ داده ﺷﺪه ﻣﻴﺰان آب ﺗﺰرﻳﻘﻲ ﺑﻪ‬

‫ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺑﺨﺎر ﺳﺎزي ﺑﺎﻳﺪ ﺗﻨﻈﻴﻢ ﮔﺮدد‪ .‬اﺑﺘﺪا ﺑﺎﻳﺪ ﺳﻄﺢ آب در ‪ Steam Drum‬ﺛﺎﺑﺖ ﻧﮕﻪ داﺷﺘﻪ ﺷﻮد‬

‫ﺑﻨﺎﺑﺮاﻳﻦ ﺑﺎﻳﺪ ﻳﻚ ﺟﺮﻳﺎن ﭘﻴﻮﺳﺘﻪ آب ورودي ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﻣﻴﺰان ﺑﺨﺎر ﺧﺮوﺟﻲ و آب دور رﻳﺰ ﺑﺮﻗﺮار‬

‫ﺷﻮد‪.‬‬
 ‫ﺷﺮﻛﺖ ره آوران ﻓﻨﻮن ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ‬ ‫‪72‬‬ ‫ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري و ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮرهﻫﺎ‬

‫از آﻧﺠﺎ ﻛﻪ وﻇﻴﻔﻪ اﻧﺘﻘﺎل آب ‪ BFW‬ﺑﻪ ‪ Steam Drum‬ﺑﻪ ﻋﻬﺪه ﭘﻤﭙﻬﺎي ‪ BFW‬ﻣﻲﺑﺎﺷﻨﺪ ﺑﻨﺎﺑﺮاﻳﻦ‬

‫ﻓﺸﺎر ﺧﺮوﺟﻲ و ﻓﻠﻮي ﺧﺮوﺟﻲ اﻳﻦ ﭘﻤﭗ ﻫﺎ ﻧﻴﺰ ﺑﺎﻳﺪ ﺗﻨﻈﻴﻢ ﮔﺮدد‪.‬‬

‫ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ اﻳﻦ ﻛﻪ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺗﺰرﻳﻖ آب ‪ BFW‬از ‪ Dearator‬آﻏﺎز ﻣﻲﺷﻮد ﺳﻄﺢ ﻣﺎﻳﻊ ﻣﻮﺟﻮد در اﻳﻦ‬

‫درام ﻧﻴﺰ ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻪ وﺳﻴﻠﻪ ﻣﻴﺰان آب ورودي ﺗﻨﻈﻴﻢ ﮔﺮدد‪ .‬ﺑﺮاي ﻛﻨﺘﺮل ﻣﻮارد ﻓﻮق ﺑﺎﻳﺪ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻛﻨﺘﺮل‬

‫ﻣﻨﺎﺳﺐ ﻫﺮﻛﺪام ﻃﺮاﺣﻲ ﻧﻤﻮد‪.‬‬

‫‪ -2-4-3‬ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻛﻨﺘﺰل دﻣﺎي ﻛﻮره و ﺗﺰرﻳﻖ ﺳﻮﺧﺖ‬

‫ﻫﻤﺎن ﮔﻮﻧﻪ ﻛﻪ ﻗﺒﻼ ﺗﻮﺿﻴﺢ داده ﺷﺪ ﺑﺮاي ﺳﻴﺴﺘﻢ ﮔﺮﻣﺎﻳﺶ ﻛﻮره‪ ،‬از ﻣﻨﺎﺑﻊ ﻣﺨﺘﻠﻒ ﺳﻮﺧﺖ اﺳﺘﻔﺎده‬

‫ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ارزش ﺣﺮارﺗﻲ ﻫﺮ ﻳﻚ از ﻣﻨﺎﺑﻊ ﺳﻮﺧﺘﻲ ﺑﺴﺘﻪ ﺑﻪ ﺗﺮﻛﻴﺐ درﺻﺪ ﻣﻮاد ﻣﺨﺘﻠﻒ آن‪،‬‬

‫ﻣﺘﻔﺎوت ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪ ،‬ﺑﻨﺎﺑﺮاﻳﻦ ﺑﺮ اﺳﺎس ارزش ﺣﺮارﺗﻲ ﻛﻠﻲ ﻣﻮرد ﻧﻴﺎز ﻛﻮره‪ ،‬ﻣﻘﺪار دﺑﻲ ﺳﻮﺧﺖ را ﺗﻨﻈﻴﻢ‬

‫ﻣﻲﻧﻤﺎﻳﻴﻢ‪ .‬ﺗﻮﺟﻪ ﻧﻤﺎﻳﻴﺪ ﻛﻪ ﺑﺮاي اﻳﻦ ﻣﻘﺪار ﺳﻮﺧﺖ ‪ ،‬ﻣﻘﺪار ﻫﻮا ﻣﻮرد ﻧﻴﺎز ‪،‬ﻧﻴﺰ ﺑﺎﻳﺪ ﺗﻨﻈﻴﻢ ﮔﺮدد‪.‬‬
 ‫ﺷﺮﻛﺖ ره آوران ﻓﻨﻮن ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ‬ ‫‪73‬‬ ‫ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري و ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮرهﻫﺎ‬

‫در ﺗﻐﻴﻴﺮات ﻣﻘﺪار ﺳﻮﺧﺖ و ﻫﻮا ﻫﻤﻴﺸﻪ ﺑﺎﻳﺪ ﺗﻮﺟﻪ داﺷﺖ ﻛﻪ ﺟﻬﺖ اﻓﺰاﻳﺶ‪ ،‬اﺑﺘﺪا ﻫﻮا را اﺿﺎﻓﻪ ﻧﻤﻮده‬

‫و ﺳﭙﺲ ﻣﻴﺰان ﺳﻮﺧﺖ ﻣﻮرد ﻧﻴﺎز ﺗﺰرﻳﻖ ﻣﻲﮔﺮدد‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﺟﻬﺖ ﻛﺎﻫﺶ‪ ،‬اﺑﺘﺪا ﺳﻮﺧﺖ را ﻛﻢ ﻛﺮده و‬

‫ﺳﭙﺲ ﻫﻮا را ﻛﻢ ﻣﻲﻧﻤﺎﻳﻴﻢ‪.‬‬

‫ﺗﻮﺟﻪ ﻧﻤﺎﻳﻴﺪ ﺑﺮاي اﻃﻤﻴﻨﺎن از ﻛﺎﻣﻞ ﺑﻮدن واﻛﻨﺶ اﺣﺘﺮاق‪ ،‬ﻣﻌﻤﻮﻻ ﻳﻚ ﻣﻘﺪار ﻫﻮاي اﺿﺎﻓﻪ را ﺑﻪ‬

‫ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺗﺰرﻳﻖ ﻣﻲﻧﻤﺎﻳﻨﺪ‪.‬‬

 ‫ﺷﺮﻛﺖ ره آوران ﻓﻨﻮن ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ‬ ‫‪74‬‬ ‫ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري و ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮرهﻫﺎ‬

‫ﻛﻤﺒﻮد اﻳﻦ ﻫﻮاي اﺿﺎﻓﻪ ﺑﺎﻋﺚ ﻋﺪم ﺳﻮﺧﺘﻦ ﻣﻨﺎﺳﺐ و در ﻧﺘﻴﺠﻪ ﻛﺎﻫﺶ ﺣﺮارت و ﻧﻴﺰ اﺣﺘﻤﺎل ﺟﻤﻊ‬

‫ﺷﺪن ﻣﺨﻠﻮط ﻫﻮا و ﺳﻮﺧﺖ و در ﻧﺘﻴﺠﻪ اﺣﺘﻤﺎل اﻧﻔﺠﺎر در ﻛﻮره ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬اﺿﺎﻓﻪ ﻧﻤﻮدن زﻳﺎد اﻛﺴﻴﮋن‬

‫ﻧﻴﺰ ﺑﺎﻋﺚ ﻛﺎﻫﺶ دﻣﺎي ﻛﻮره ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬ﻫﻤﺎن ﻃﻮر ﻛﻪ ﻣﻲداﻧﻴﺪ ﻣﻴﺰان اﻛﺴﻴﮋن در ﻫﻮا ‪ %21‬اﺳﺖ و ﺑﺎ‬

‫ﺗﺰرﻳﻖ ﻫﻮا ﻋﻤﻼ ‪ %79‬ﮔﺎزﻫﺎي ﺧﻨﺜﻲ )ازت( وارد ﻛﻮره ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬

‫در ﺷﺮاﻳﻂ اﺣﺘﺮاق اﻳﻦ ﻣﻘﺪار ﮔﺎزﻫﺎي ﺧﻨﺜﻲ ﻧﻴﺰ ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻪ دﻣﺎي اﺣﺘﺮاق ﺑﺮﺳﻨﺪ و ﻃﺒﻴﻌﻲ اﺳﺖ ﻛﻪ ﺑﺮاي‬

‫ﺣﻔﻆ دﻣﺎي ﻛﻮره ﺑﺎﻳﺪ از ﺳﻮﺧﺖ ﺑﻴﺸﺘﺮي اﺳﺘﻔﺎده ﻧﻤﺎﻳﻴﻢ و در ﺻﻮرت ﺛﺎﺑﺖ ﻣﺎﻧﺪن ﺳﻮﺧﺖ دﻣﺎي‬

‫ﻛﻮره ﻛﺎﻫﺶ ﻣﻲﻳﺎﺑﺪ‪ .‬ﺑﺎ اﻳﻦ ﺗﻮﺿﻴﺢ ﻫﻤﻴﺸﻪ از ﺗﺰرﻳﻖ ﻫﻮاي ﺑﻴﺶ از ﺣﺪ در ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻫﺎي ﻛﻮره ﭘﺮﻫﻴﺰ‬

‫ﻣﻲﻧﻤﺎﻳﻴﻢ‪ .‬ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﺗﻮﺿﻴﺤﺎت ﺑﺎﻻ در ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻛﻨﺘﺮل ﺳﻮﺧﺖ ﻛﻮره ﻋﻼوه ﺑﺮ ﻣﻴﺰان ﻓﻠﻮ دﻣﺎ ﻓﺸﺎر‬

‫ﺳﻮﺧﺖ ﻫﻮا‪ ،‬ﻣﻴﺰان ﻧﺴﺒﺖ ﻫﻮاﺑﻪ ﺳﻮﺧﺖ و ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﻣﻴﺰان اﻛﺴﻴﮋن اﺿﺎﻓﻲ در ﻛﻮره ﻧﻴﺰ ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻪ وﺳﻴﻠﻪ‬

‫اﺑﺰار دﻗﻴﻖ ﻣﻨﺎﺳﺐ ﻛﻨﺘﺮل ﺷﻮد‪.‬‬

 ‫ﺷﺮﻛﺖ ره آوران ﻓﻨﻮن ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ‬ ‫‪75‬‬ ‫ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري و ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮرهﻫﺎ‬

‫‪ -2-5‬ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻫﺎي اﻳﻤﻨﻲ ﻛﻮره‬

‫ﺗﻮﺟﻪ داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﻴﺪ در ﺻﻮرت ﺑﺮوز ﻫﺮ ﮔﻮﻧﻪ اﺷﻜﺎل در ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻫﺎي ﻛﻨﺘﺮل واﺣﺪ ﻳﺎ ﻫﺮﮔﻮﻧﻪ ﺧﻄﺎي‬

‫اﻧﺴﺎﻧﻲ در ﻋﻤﻠﻴﺎت واﺣﺪ ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ واﺣﺪ از ﺷﺮاﻳﻂ ﻋﻤﻠﻴﺎﺗﻲ ﺧﻮد دور ﮔﺮدد‪.‬‬

‫ﺗﻮﺟﻪ داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﻴﺪ ﻫﺮ ﺳﻴﺴﺘﻤﻲ ﺑﺮاي ﺷﺮاﻳﻂ ﺧﺎﺻﻲ ﻃﺮاﺣﻲ ﻣﻲﮔﺮدد و ﺑﺮاي ﺣﻔﺎﻇﺖ از ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺑﺎﻳﺪ‬

‫ﺗﻤﻬﻴﺪات ﻻزم را اﺟﺮا ﻧﻤﻮد‪ .‬ﺣﻔﺎﻇﺖ از واﺣﺪ را ﺑﻪ ﻃﺮق زﻳﺮ اﻧﺠﺎم ﻣﻲدﻫﻨﺪ‪.‬‬

‫‪ -1‬ﺳﻴﺴﺘﻢ اﻳﻨﺘﺮ ﻻك و اﺑﺰار دﻗﻴﻖ واﺣﺪ‬

‫‪ -2‬ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻫﺎي اﻳﻤﻨﻲ ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ واﺣﺪ‬

‫ﺗﻮﺟﻪ ﻧﻤﺎﻳﻴﺪ ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ اﻳﻦ ﻛﻪ ﺣﺠﻢ ﺳﺮﻣﺎﻳﻪﮔﺬاري در ﺻﻨﺎﻳﻊ ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز و ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ ﺑﺴﻴﺎر ﺑﺎﻻﺳﺖ‬

‫ﻃﺮاﺣﻲ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻫﺎي اﻳﻤﻨﻲ واﺣﺪ از اﻫﻤﻴﺖ ﺧﺎﺻﻲ ﺑﺮﺧﻮردار ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﻣﻮﺿﻮع ﺑﺎﻻ‪،‬‬

‫ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻫﺎي اﻳﻤﻨﻲ را ﺑﺮاي ﻛﻮره ﻫﺎ ﻧﻴﺰ ﺑﺎﻳﺪ ﻃﺮاﺣﻲ ﻧﻤﻮد‪.‬‬

‫‪ -2-5-1‬ﺳﻴﺴﺘﻢ اﻳﻨﺘﺮ ﻻك واﺣﺪ‬

‫ﺟﻬﺖ ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي از ﺑﺮوز ﺧﺴﺎرت در ﺷﺮاﻳﻄﻲ ﻛﻪ واﺣﺪ از ﺷﺮاﻳﻂ ﻓﺮاﻳﻨﺪي دور ﻣﻲﺷﻮد‪ ،‬از‬

‫ﺳﻴﺴﺘﻢﻫﺎي اﻧﺪازه ﮔﻴﺮي واﺣﺪ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲﻧﻤﺎﻳﻨﺪ و ﺑﺎ ﻃﺮاﺣﻲ آﻻرم ﻫﺎ ﻧﻔﺮات واﺣﺪ را از ﺧﻄﺮات‬

‫ﺑﻮﺟﻮد آﻣﺪه‪ ،‬ﻣﻄﻠﻊ ﻣﻲﻛﻨﻨﺪ‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ از اﻳﻦ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻫﺎي اﻧﺪازه ﮔﻴﺮي ﻳﻚ ﺳﻴﮕﻨﺎل ﺑﺮاي از ﺳﺮوﻳﺲ‬

‫ﺧﺎرج ﺷﺪن ﻛﻮره و ﻳﺎ ﺑﺨﺸﻲ از ﻛﻮره در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺘﻪ ﺷﻮد‪ .‬اﻳﻦ ﻣﻮارد ﻋﻤﺪﺗﺎ ﺑﻪ ﺻﻮرت ﻧﺮم اﻓﺰاري در‬

‫ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻫﺎي ﻛﻨﺘﺮل ﺟﺪﻳﺪ دﻳﺪه ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ ﻛﻪ ﻣﻲﺗﻮان ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﻧﻤﻮﻧﻪ ﺑﻪ ﻣﻮارد زﻳﺮ اﺷﺎره ﻧﻤﻮد‪.‬‬

‫• اﻳﻨﺘﺮ ﻻك ارﺗﻔﺎع ﻣﺎﻳﻊ ﻣﻮﺟﻮد در ‪Steam Drum‬‬

‫• اﻳﻨﺘﺮ ﻻك ارﺗﻔﺎع ﻣﺎﻳﻊ ﻣﻮﺟﻮد در ‪Dearator‬‬

‫• اﻳﻨﺘﺮ ﻻك ﻓﺸﺎر ﺑﻴﺶ از ﺣﺪ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺳﻮﺧﺖ‬

 ‫ﺷﺮﻛﺖ ره آوران ﻓﻨﻮن ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ‬ ‫‪76‬‬ ‫ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري و ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮرهﻫﺎ‬

‫• اﻳﻨﺘﺮ ﻻك ﻓﺸﺎر ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺳﻮﺧﺖ‬

‫• اﻳﻨﺘﺮ ﻻك ﻓﻠﻮ ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺧﻮراك ﺗﺰرﻳﻘﻲ ﺑﻪ واﺣﺪ‬

‫• اﻳﻨﺘﺮ ﻻك از ﺳﺮوﻳﺲ ﺧﺎرج ﺷﺪن ﻓﻦ دﻣﻨﺪه و ﻣﻜﻨﺪه ﻛﻮره‬

‫• اﻳﻨﺘﺮ ﻻك ﻓﺸﺎر ﺑﺎﻻ و ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺑﺎﻛﺲ ﻛﻮره‬

‫درﻧﻬﺎﻳﺖ اﻳﻦ اﻳﻨﺘﺮﻻك ﻫﺎ ﺑﻪ ﮔﻮﻧﻪاي ﻃﺮاﺣﻲ ﻣﻲﺷﻮد ﻛﻪ واﺣﺪ را ﺑﻪ ﺷﻜﻞ ﻛﺎﻣﻼ اﻳﻤﻦ از ﺳﺮوﻳﺲ‬

‫ﺧﺎرج ﻧﻤﺎﻳﺪ و ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺑﻪ وﺿﻌﻴﺖ اﻳﻤﻦ ﺧﻮد ﻗﺮار ﮔﻴﺮد ﺑﻪ اﻳﻦ ﻣﻌﻨﻲ ﻛﻪ ﺑﺮﺧﻲ ﻣﺴﻴﺮﻫﺎ ﺑﺴﺘﻪ و ﺑﺮﺧﻲ‬

‫دﻳﮕﺮ ﺑﺎز ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬

‫ﻣﺜﻼ ﻣﺴﻴﺮﻫﺎي ﺗﺰرﻳﻖ ﺧﻮراك و ﺳﻮﺧﺖ ﺑﺴﺘﻪ ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ و در ﻋﻮض ﻣﺴﻴﺮ ﺧﺮوج ﮔﺎز ﺑﻪ ﺳﻤﺖ ﻓﻠﺮ‬

‫ﺑﺎز ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬ﺣﺎل ﺑﻪ ﻫﺮ دﻟﻴﻞ اﮔﺮ اﻳﻦ ﺳﻴﺴﺘﻢ اﻳﻨﺘﺮﻻك اﺑﺰار دﻗﻴﻖ ﻧﻴﺰ ﻋﺎﻣﻞ ﻧﻨﻤﺎﻳﺪ واﺣﺪ در ﻣﻌﺮض‬

‫ﺧﻄﺮ ﻗﺮار ﻣﻲﮔﻴﺮد و ﺑﻪ ﻫﻤﻴﻦ دﻟﻴﻞ ﺑﺎﻳﺪ ﺑﺮاي واﺣﺪ‪ ،‬ﺳﻴﺴﺘﻢﻫﺎي اﻳﻤﻨﻲ ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ را ﻧﻴﺰ در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺖ‪.‬‬

‫اﻳﻦ ﻛﺎر را ﺑﺮاي ﻗﺴﻤﺖ ﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ ﻛﻮره اﻧﺠﺎم ﻣﻲدﻫﻨﺪ‪ .‬ﺑﺮاي ﺗﻌﺪﻳﻞ ﻓﺸﺎرﻫﺎي ﺑﺎﻻ‪ ،‬در ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻫﺎي‬

‫ﻣﺨﺘﻠﻒ‪ ،‬از ﺷﻴﺮﻫﺎي اﻃﻤﻴﻨﺎن اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬

‫اﻳﻦ ﺷﻴﺮﻫﺎ ﺑﺎ وارد ﺷﺪن ﻳﻚ ﻓﺸﺎر ﺧﺎص ﺑﻪ ﻧﺎزل آﻧﻬﺎ ﺑﺎز ﺷﺪه و ﻓﺸﺎر اﺿﺎﻓﻲ ﺳﻴﺴﺘﻢ را ﺑﻪ ﻧﻘﻄﻪاي‬

‫اﻳﻤﻦ ﻫﺪاﻳﺖ ﻣﻲﻧﻤﺎﻳﻨﺪ و از ﺑﺮوز ﺧﺴﺎرت ﺑﻪ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي ﻣﻲﻧﻤﺎﻳﻨﺪ‪.‬‬

‫ﺑﺮاي ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻫﺎﻳﻲ ﻛﻪ ارﺗﻔﺎع ﻣﺎﻳﻊ در آﻧﻬﺎ از اﻫﻤﻴﺖ ﺧﺎﺻﻲ ﺑﺮﺧﻮردار اﺳﺖ از ﻳﻚ ﺳﺮي ﺳﻮﺋﻴﭽﻬﺎي‬

‫ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ ﺟﻬﺖ ﺳﺮوﻳﺲ ﺧﺎرج ﻧﻤﻮدن واﺣﺪ و اﻳﺠﺎد ﺳﻴﮕﻨﺎل ﻣﺮﺑﻮﻃﻪ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲﻧﻤﺎﻳﻨﺪ‪ .‬ﺑﻪ ﺟﻬﺖ‬

‫ﺣﻔﻆ ﻛﻮره از ﻓﺸﺎر ﺑﺎﻻ ﻣﻌﻤﻮﻻ درﻳﭽﻪﻫﺎﻳﻲ روي ﻛﻮره ﻃﺮاﺣﻲ ﻣﻲﻧﻤﺎﻳﻨﺪ ﺗﺎ در ﻳﻚ ﺷﺮاﻳﻂ ﻓﺸﺎري‬

‫ﺧﺎص‪ ،‬ﻋﻤﻞ ﻧﻤﻮده و از وارد ﺷﺪن ﺧﺴﺎرت ﺑﻪ ﻛﻮره ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي ﺑﻪ ﻋﻤﻞ آورد‪.‬‬
 ‫ﺷﺮﻛﺖ ره آوران ﻓﻨﻮن ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ‬ ‫‪77‬‬ ‫ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري و ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮرهﻫﺎ‬

‫ﺧﻮدآزﻣﺎﻳﻲ(‬

‫‪ -1‬ﺗﺠﻬﻴﺰات ﻣﺨﺘﻠﻒ ﻛﻮره ﻫﺎ را ﻧﺎم ﺑﺒﺮﻳﺪ‪.‬‬

‫‪ -2‬وﻳﮋﮔﻴﻬﺎي ﻣﺴﻴﺮ ﻣﻜﺶ دود را ﺑﻴﺎن ﻛﻨﻴﺪ‬

‫‪ -3‬اﺟﺰاء ﻳﻚ ﻣﺸﻌﻞ را ﻧﺎم ﺑﺒﺮﻳﺪ و ﻫﺮ ﻛﺪام را ﺗﻮﺻﻴﻒ ﻛﻨﻴﺪ‪.‬‬

‫‪ -4‬وﻳﮋﮔﻴﻬﺎي ﻣﺸﻌﻞ را ﻧﺎم ﺑﺒﺮﻳﺪ و ﻫﺮ ﻛﺪام را ﺗﻮﺻﻴﻒ ﻛﻨﻴﺪ‪.‬‬

‫‪ -5‬ﻣﺰاﻳﺎي اﺳﺘﻔﺎده از ﻋﺎﻳﻖ در ﻛﻮره ﭼﻴﺴﺖ؟‬

‫‪ -6‬ﺗﻘﺴﻴﻢ ﺑﻨﺪيﻫﺎي ﮔﻮﻧﺎﮔﻮن ﻋﺎﻳﻖ ﻫﺎ را ذﻛﺮ ﻛﻨﻴﺪ‪.‬‬

‫‪ -7‬ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻫﺎي ﻋﻤﻠﻴﺎﺗﻲ ﻛﻮره را ﻧﺎم ﺑﺮده و وﻇﻴﻔﻪ ﻫﺮﻳﻚ را ﺑﻴﺎن ﻛﻨﻴﺪ‪.‬‬

‫‪ -8‬ﺷﺮاﻳﻂ ﻣﻨﺎﺳﺐ ﺧﻮراك ﺑﺮاي ﺗﺰرﻳﻖ ﺑﻪ ﻛﻮره ﭼﻴﺴﺖ؟‬

‫‪ -9‬ﻗﺴﻤﺘﻬﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ ﺳﻴﺴﺘﻢ اﺟﺒﺎري ﺗﺰرﻳﻖ ﻫﻮا را ﻧﺎم ﺑﺮده و وﻳﮋﮔﻴﻬﺎي ﻫﺮ ﻳﻚ را ﺑﻴﺎن ﻛﻨﻴﺪ‪.‬‬

‫ﻓﺸﺎر ﺑﺎﻛﺲ ﻛﻮره را ﭼﮕﻮﻧﻪ ﺗﻨﻈﻴﻢ ﻣﻲﻛﻨﻨﺪ؟‬ ‫‪-10‬‬

‫آب ‪ DM‬ﭼﻴﺴﺖ و در ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻫﺎي ﺑﺨﺎر ﺳﺎزي ﭼﺮا از آن اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲﻛﻨﻨﺪ؟‬ ‫‪-11‬‬

‫ﺑﺮاي ﺗﻨﻈﻴﻢ ﻏﻠﻈﺖ اﻣﻼح ﻣﻮﺟﻮد در ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺑﺨﺎر ﺳﺎزي ﭼﻪ ﻛﺎر ﻣﻲﻛﻨﻨﺪ؟‬ ‫‪-12‬‬

‫روﺷﻬﺎي ﺑﺎزﻳﺎﻓﺖ ﺣﺮارت را در ﻛﻮره ﺗﻮﺿﻴﺢ دﻫﻴﺪ‪.‬‬ ‫‪-13‬‬

‫ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻫﺎي ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮره ﻧﺎم ﺑﺒﺮﻳﺪ و ﭼﮕﻮﻧﮕﻲ ﻛﺎرﻛﺮد ﻫﺮ ﻳﻚ را ﺑﻴﺎن ﻛﻨﻴﺪ‪.‬‬ ‫‪-14‬‬

‫ﺣﻔﺎﻇﺖ از واﺣﺪ ﺑﻪ ﭼﻪ روﺷﻬﺎﻳﻲ اﻧﺠﺎم ﻣﻲﺷﻮد؟ وﻳﮋﮔﻴﻬﺎي ﻫﺮ ﻳﻚ را ﺑﻴﺎن ﻛﻨﻴﺪ‪.‬‬ ‫‪-15‬‬

‫ﺷﺮﻛﺖ ره آوران ﻓﻨﻮن ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ‬ ‫‪78‬‬ ‫ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري و ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮرهﻫﺎ‬

‫ﻓﺼﻞ ﺳﻮم‪ :‬ﻋﻤﻠﻴﺎت ﻧﺮﻣﺎل ﻛﻮره‬

‫اﻫﺪاف(‬

‫‪ (1‬آﺷﻨﺎﻳﻲ ﺑﺎ ﻋﻤﻠﻴﺎت ﻧﺮﻣﺎل در ﻛﻮره‬

‫‪ (2‬آﺷﻨﺎﻳﻲ ﺑﺎ ﻋﻮاﻣﻞ ﻣﻮﺛﺮ ﺑﺮ ﻋﻤﻠﻜﺮد ﻛﻮره‬

‫‪ (3‬آﺷﻨﺎﻳﻲ ﺑﺎ روﺗﻴﻦ ﭼﻜﻬﺎ‬

‫‪ (4‬آﺷﻨﺎﻳﻲ ﺑﺎ ﻛﻚ‪ ،‬اﺛﺮات و ﻧﺤﻮه ﺑﺮﻃﺮف ﻛﺮدن آن‬

 ‫ﺷﺮﻛﺖ ره آوران ﻓﻨﻮن ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ‬ ‫‪79‬‬ ‫ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري و ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮرهﻫﺎ‬

‫‪ -3-1‬ﻋﻤﻠﻴﺎت ﻧﺮﻣﺎل ﻛﻮره‬

‫ﺑﻌﺪ از راه اﻧﺪازي ﻛﻮره ﺑﺎﻳﺪ ﺗﻨﻈﻴﻤﺎت ﻣﺨﺘﻠﻒ را در ﺧﺼﻮص ﺷﺮاﻳﻂ ﺑﻬﻴﻨﻪ ﻋﻤﻠﻴﺎﺗﻲ ﺑﻌﻤﻞ آورد ﻛﻪ‬

‫ﻣﻬﻤﺘﺮﻳﻦ آﻧﻬﺎ ﻟﻮد ﻛﻮره ﺑﻪ ﻟﺤﺎظ ﺧﻮراك و دﻣﺎي ﺧﺮوﺟﻲ ﻛﻮﻳﻞ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﻫﻤﺎﻧﮕﻮﻧﻪ ﻛﻪ در ﺑﺤﺚ راه‬

‫اﻧﺪازي ﻧﻴﺰ اﺷﺎره ﺷﺪ در ﺣﻴﻦ ﻋﻤﻠﻴﺎت راه اﻧﺪازي‪ ،‬در ﻇﺮﻓﻴﺘﻬﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ واﺣﺪ‪ ،‬ﺑﺎﻳﺪ ﺗﻮﻗﻒ ﻧﻤﻮده و‬

‫ﺷﺮاﻳﻂ ﻓﺮآﻳﻨﺪي را ﺗﻨﻈﻴﻢ و ﺷﺮاﻳﻂ ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ ﻛﻮره را زﻳﺮ ﻧﻈﺮ ﻗﺮار ﻣﻲدﻫﻴﻢ‪.‬‬

‫اﻳﻦ ﺗﻮﻗﻔﻬﺎ ﺑﺼﻮرت ﻣﻌﻤﻮل در ‪ Minturn down ratio‬و‪ safe. Turn down ratio‬ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪ .‬در‬

‫ﺟﻬﺖ ﺑﻬﻴﻨﻪ ﺳﺎزي ﺷﺮاﻳﻂ ﻓﺮآﻳﻨﺪي واﺣﺪ‪ ،‬ﺑﺎﻳﺪ ﺗﻨﻈﻴﻤﺎت زﻳﺮ را اﻧﺠﺎم داد‪.‬‬

‫‪ -3-1-1‬ﺗﻨﻈﻴﻢ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺷﻌﻠﻪ ﻫﺎي ﻛﻮره‬

‫ﻓﺸﺎر ﺑﺎﻛﺲ ﻛﻮره را ﻣﻲﺗﻮان ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ دﻣﭙﺮﻫﺎي ﻓﻦ ﻣﻜﻨﺪه دود و ﻓﻦ دﻫﻨﺪه ﻫﻮاي اﺣﺘﺮاق و ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ‬

‫دور ﻓﻦﻫﺎي دﻣﻨﺪه ﻫﻮاي اﺣﺘﺮاق و ﻓﻦ ﻣﻜﻨﺪه دود ﻛﻨﺘﺮل ﻧﻤﻮد‪ .‬ﻣﻴﺰان ﻫﻮاي اﺿﺎﻓﻪ در ﻣﺴﻴﺮ دود ﺑﻴﺸﺘﺮ‬

‫ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ اﻳﻦ دﻣﭙﺮﻫﺎ و ﻧﻴﺰ دور ﻓﻦ ﻫﺎ ﺑﻴﻦ ‪ 10‬ﺗﺎ ‪ %15‬ﺑﺎﻳﺪ ﺗﻨﻈﻴﻢ ﺷﻮد ‪.‬‬

‫ﻫﻤﺎﻧﻄﻮر ﻛﻪ ﻣﻲداﻧﻴﺪ وﺟﻮد ﻫﻮاي اﺿﺎﻓﻪ ﺑﻴﺶ از اﻳﻦ ﻣﻘﺪار ﻋﺎﻣﻞ ﻛﺎﻫﺶ دﻣﺎي ﻛﻮره و در ﺻﻮرت‬

‫ﺣﻔﻆ اﻳﻦ دﻣﺎ‪ ،‬ﻣﺼﺮف ﺑﻴﺸﺘﺮ ﺳﻮﺧﺖ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ ﻛﻪ اﻳﻦ ﺑﻪ ﻟﺤﺎظ اﻗﺘﺼﺎدي ﺑﻬﻴﻨﻪ ﻧﻤﻲﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﻋﺎﻣﻞ اﻳﻦ‬

‫ﺗﻐﻴﻴﺮ‪ ،‬وارد ﺷﺪن ﮔﺎزﻫﺎي ﺧﻨﺜﻲ ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ واﻛﻨﺶ اﺣﺘﺮاق ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ ﻛﻪ ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻪ دﻣﺎي ﻛﻮره ﺑﺮﺳﻨﺪ‪.‬‬

‫ﻛﺎﻫﺶ اﻳﻦ ﻣﻘﺪار ﻫﻮاي اﺿﺎﻓﻪ ﻧﻴﺰ ﺑﺎﻋﺚ ﺑﻮﺟﻮد آﻣﺪن ﻧﻘﺎﻃﻲ ﻛﻪ واﻛﻨﺶ اﺣﺘﺮاق در آﻧﻬﺎ ﻛﺎﻣﻞ ﻧﻴﺴﺖ‬

‫ﻣﻲﺷﻮد ﻛﻪ اﻳﻦ ﺧﻮد ﻋﺎﻣﻞ ﻛﺎﻫﺶ ﺣﺮارت ﻧﺎﺷﻲ از واﻛﻨﺶ اﺣﺘﺮاق ﻧﺎﻗﺺ ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬

‫‪ -3-1-2‬ﺗﻨﻈﻴﻢ دﻣﺎي ﺧﺮوﺟﻲ ﻛﻮﻳﻞ‬

‫ﻫﻤﺎﻧﮕﻮﻧﻪ ﻛﻪ ﻣﻲداﻧﻴﺪ ﭘﺮوﻓﻴﻞ دﻣﺎﻳﻲ در ﻃﻮل ﻛﻮﻳﻠﻬﺎي ﻓﺮآﻳﻨﺪي ﺑﺎﻳﺪ ﺛﺎﺑﺖ و ﻣﺴﺎوي ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﺗﻮﺟﻪ‬

‫داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﻴﺪ ﻛﻪ اﻳﻨﻜﺎر ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﻃﺮاﺣﻲ دﻗﻴﻖ ﺗﻨﻈﻴﻢ ﻣﻲﮔﺮدد‪ .‬در ﻧﻘﺎﻃﻲ ﻛﻪ ﻛﻮﻳﻞ ﻣﻘﺎﺑﻞ ﻗﺴﻤﺖ ﺗﺎﺑﺶ‬
 ‫ﺷﺮﻛﺖ ره آوران ﻓﻨﻮن ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ‬ ‫‪80‬‬ ‫ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري و ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮرهﻫﺎ‬

‫ﺷﻌﻠﻪ ﻗﺮار دارد ﻣﻌﻤﻮﻻً رﺳﻴﺪن ﺧﻮراك ﺑﻪ ﺷﺮاﻳﻂ ﻛﻮره و ﻧﻴﺰ ﻣﻨﻄﻘﻪ اﻧﺠﺎم واﻛﻨﺶﻫﺎي ﻓﺮآﻳﻨﺪي‬

‫ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫در اداﻣﻪ ﻃﻮل ﻛﻮﻳﻞ ﺑﺎ ﻛﺎﻫﺶ ﻏﻠﻈﺖ ﻣﻮاد ﺷﺮﻛﺖ ﻛﻨﻨﺪه در واﻛﻨﺶ ﻓﻼﻛﺲ ﺣﺮارﺗﻲ اﻧﺘﻘﺎل ﻳﺎﻓﺘﻪ ﺑﻪ‬

‫ﺗﻴﻮب )در اﻳﻦ ﻧﺎﺣﻴﻪ ﻣﻜﺎﻧﻴﺰم ﻏﺎﻟﺐ اﻧﺘﻘﺎل ﺣﺮارت‪ ،‬ﺟﺎﺑﺠﺎﻳﻲ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ( ﻧﻴﺰ ﺑﺎﻳﺪ ﻛﺎﻫﺶ ﻳﺎﺑﺪ در ﺻﻮرت‬

‫رخ دادن اﺧﺘﻼف ﭘﺮوﻓﻴﻞ ﺣﺮارﺗﻲ در ﻃﻮل ﻛﻮﻳﻞ‪ ،‬درﺟﻪ ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻛﻚ ﻣﺘﻐﻴﺮ ﺑﻮده و در ﻧﺘﻴﺠﻪ ﻛﻜﻲ ﻛﻪ‬

‫در ﻃﻮل ﺗﻴﻮب ﻣﻲﻧﺸﻴﻨﺪ ﻳﻜﻨﻮاﺧﺖ ﻧﺒﻮده و در ﻧﻘﺎﻃﻲ داراي ﺿﺨﺎﻣﺖ ﺑﻴﺸﺘﺮ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪ .‬در ﻧﺘﻴﺠﻪ‬

‫ﺳﺮﻋﺖ ﻋﺒﻮر ﺟﺮﻳﺎن در اﻳﻦ ﻧﻘﺎط ﻣﺤﺪود ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬

‫از ﻃﺮف دﻳﮕﺮ ﮔﺮادﻳﺎن درﺟﻪ ﺣﺮارت در اﻳﻦ ﻧﻘﻄﻪ در ﺗﻴﻮب ﺑﺎ ﺑﻘﻴﻪ ﻧﻘﺎط ﻣﺘﻔﺎوت ﻣﻲﺷﻮد و در ﻧﺘﻴﺠﻪ‬

‫دﻣﺎي دﻳﻮاره در اﻳﻦ ﻧﻘﻄﻪ ﺑﺎﻻﺗﺮ ﻣﻲرود در ﻧﺘﻴﺠﻪ اﻳﻦ ﻧﻘﻄﻪ ﻋﺎﻣﻞ ﻣﺤﺪود ﻛﻨﻨﺪه اداﻣﻪ ﻛﺎرﻛﺮد ﻛﻮره‬

‫ﻣﻲﮔﺮدد‪.‬‬

‫‪ -3-1-3‬ﺗﻨﻈﻴﻢ دﻣﺎﻫﺎي دﻳﻮار ﺗﻴﻮب‬

‫ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﭘﺮﻫﻴﺰ از اﻓﺰاﻳﺶ دﻣﺎي ﺑﻴﺶ از ﺣﺪ ﺳﻄﺢ ﺗﻴﻮب‪ ،‬اﻳﻦ دﻣﺎ ﺑﺎﻳﺪ ﻛﻨﺘﺮل ﺷﻮد اﻳﻦ ﻛﺎر ﻣﻌﻤﻮﻻً‬

‫ﺑﺼﻮرت ﭼﺸﻤﻲ و اﻧﺪازه ﮔﻴﺮي ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﭘﺎﻳﺮوﻣﻴﺘﺮ ﺻﻮرت ﻣﻲﮔﻴﺮد‪.‬‬

‫در ﺑﺎزدﻳﺪﻫﺎي ﭼﺸﻤﻲ از ﻛﻮره‪ ،‬از ﻃﺮﻳﻖ ‪ Pip. Hole‬ﺑﺎﻳﺪ ﺗﻴﻮﺑﻬﺎ ﻣﻮرد ﺑﺎزﺑﻴﻨﻲ ﻗﺮار ﮔﻴﺮد و ﺳﻄﺢ‬

‫ﺗﻴﻮﺑﻬﺎ ﺑﻪ ﺻﻮرت ﻗﻬﻮه اي ﻣﺘﻤﺎﻳﻞ ﺑﻪ ﻗﺮﻣﺰ ﺑﺮاي ﺗﻴﻮب ﻛﻮره ﻫﺎﻳﻲ ﻛﻪ در دﻣﺎي ﺣﺪود ‪ 900°c‬ﻛﺎر‬

‫ﻣﻲﻛﻨﻨﺪ و ﺗﻴﺮه ﺗﺮ ﺑﺮاي ﻛﻮره ﻫﺎﻳﻲ ﻛﻪ در دﻣﺎﻫﺎي ﭘﺎﺋﻴﻦ ﺗﺮ ﻛﺎر ﻣﻲﻛﻨﻨﺪ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫ﺗﻮﺟﻪ داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﻴﺪ ﻛﻪ وﺟﻮد ﺳﺮﺧﻲ ﺑﻴﺶ از ﺣﺪ در ﺗﻴﻮﺑﻬﺎ ﺑﻴﺎﻧﮕﺮ ﻋﺪم ﻓﻼﻛﺲ ﺣﺮارﺗﻲ ﻣﻨﺎﺳﺐ در‬

‫ﻃﻮل ﻛﻮﻳﻞ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪ .‬در ﻛﻮره ﻫﺎي ﻛﺎﺗﺎﻟﻴﺴﺘﻲ‪ ،‬در ﺻﻮرت ﻣﺴﻤﻮﻣﻴﺖ ﻛﺎﺗﺎﻟﻴﺴﺖ دﻣﺎ در ﻧﻘﺎط ﻣﺨﺘﻠﻒ‬

‫ﻳﻚ ﻧﻘﻄﻪ ﺗﻴﻮب ﻣﺘﻔﺎوت ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ و اﺻﻄﻼﺣﺎً ﺳﻄﺢ ﺗﻴﻮب ﭘﻠﻨﮕﻲ ﻣﻲﺷﻮد ﻛﻪ ﺑﻴﺎﻧﮕﺮ ﻋﺪم ﻳﻜﻨﻮاﺧﺘﻲ‬
 ‫ﺷﺮﻛﺖ ره آوران ﻓﻨﻮن ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ‬ ‫‪81‬‬ ‫ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري و ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮرهﻫﺎ‬

‫ﺣﺮارﺗﻲ در ﻛﻮﻳﻞ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪ .‬روش دﻳﮕﺮ اﻧﺪازه ﮔﻴﺮي دﻣﺎي ﺳﻄﺢ ﺗﻴﻮب اﺳﺘﻔﺎده از ﭘﺎﻳﺮوﻣﻴﺘﺮ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‬

‫ﻛﻪ از ﻃﺮﻳﻖ درﻳﭽﻪﻫﺎي ‪ Pipe Hole‬ﺻﻮرت ﻣﻲﮔﻴﺮد‪ .‬در اﻧﺪازه ﮔﻴﺮي ﺗﻮﺟﻪ ﻧﻤﺎﺋﻴﺪ ﻛﻪ ﺣﺘﻤﺎً ﭘﺎﻳﺮوﻣﻴﺘﺮ‬

‫ﺳﻄﺢ ﺗﻴﻮب را ﺑﺒﻴﻨﺪ در ﻏﻴﺮ اﻳﻨﺼﻮرت ﭘﺎﻳﺮوﻣﻴﺘﺮ دﻣﺎي ﺷﻌﻠﻪ را اﻧﺪازه ﻣﻲﮔﻴﺮد ﻛﻪ ﺑﺎﻋﺚ ﺧﻄﺎ در اﻧﺪازه‬

‫ﮔﻴﺮي ﻣﻲﮔﺮدد‪.‬‬

‫‪ -3-1-4‬ﺗﻨﻈﻴﻢ ﻓﺸﺎر ﺗﺮﻳﻦ ﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ‬

‫از آﻧﺠﺎﺋﻴﻜﻪ ﻛﻮره ﻫﺎي ﻛﺮاﻛﺮ ﺑﻪ دﻟﻴﻞ ﻣﺤﺪودﻳﺘﻬﺎي زﻣﺎن ﻛﺎرﻛﺮد و ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﻛﻮره ﻫﺎي ﻛﺎﺗﺎﻟﻴﻜﻲ ﻛﻪ ﺑﻪ‬

‫ﺻﻮرت دوﮔﺎﻧﻪ ﺳﺎﺧﺘﻪ ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ ﻓﺸﺎر ﺧﺮوﺟﻲ دو ﻛﻮره ﺑﺎﻳﺪ ﻫﻤﺴﻨﮓ ﺷﺪه ﺗﺎ از ﺟﺮﻳﺎن ﻣﻌﻜﻮس از‬

‫ﻳﻚ ﻛﻮره ﺑﻪ ﻛﻮره دﻳﮕﺮ ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي ﺑﻌﻤﻞ آﻳﺪ‪.‬‬

‫‪ -3-1-5‬ﺗﻨﻈﻴﻢ ﺑﺨﺎر ﺗﺰرﻳﻘﻲ ﺑﻪ ﻛﻮﻳﻠﻬﺎ‬

‫ﻫﻤﺎﻧﮕﻮﻧﻪ ﻛﻪ ﻣﻲداﻧﻴﺪ ﺑﺨﺎر ﺗﺰرﻳﻖ ﺑﻪ ﻛﻮره ﻫﺎي ﻛﺮاﻛﺮ ﺑﺎﻋﺚ رﻗﻴﻖ ﺷﺪن ﻫﻴﺪروﻛﺮﺑﻨﻬﺎ و ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ‬

‫ﺗﻨﻈﻴﻢ زﻣﺎن ﻣﺎﻧﺪ واﻛﻨﺶ ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬در ﻛﻮره ﻫﺎي آﻣﻮﻧﻴﺎﻛﻲ‪ ،‬ﻣﺘﺎﻧﻮﻟﻲ ﻧﻴﺰ ﺑﺨﺎر ﺑﻪ ﻛﻮﻳﻠﻬﺎ ﺗﺰرﻳﻖ ﻣﻲﮔﺮدد‬

‫ﻛﻪ ﻋﻤﻼً اﻳﻦ ﺑﺨﺎر در واﻛﻨﺶ ﺷﺮﻛﺖ ﻣﻲﻧﻤﺎﻳﺪ‪ .‬ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﺗﻮﺿﻴﺤﺎت ﻓﻮق ﺗﻨﻈﻴﻢ اﻳﻦ ﻧﺴﺒﺖ ﺑﺨﺎر ﺑﻪ‬

‫ﻫﻴﺪروﻛﺮﺑﻦ از اﻫﻤﻴﺖ ﺧﺎﺻﻲ ﺑﺮﺧﻮردار اﺳﺖ‪.‬‬

‫‪ -3-2‬ﻋﻮاﻣﻞ ﻣﻮﺛﺮ در ﻋﻤﻠﻜﺮد ﻛﻮره‬

‫ﻫﻤﺎﻧﻄﻮر ﻛﻪ ﻣﻲداﻧﻴﺪ ﻫﻨﮕﺎﻣﻲ ﻛﻪ ﻣﻲﮔﻮﺋﻴﻢ ﻛﻪ ﻛﻮره در ﺑﻬﺘﺮﻳﻦ وﺿﻌﻴﺖ ﻋﻤﻠﻴﺎﺗﻲ ﺧﻮد ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ ﻛﻪ‬

‫ﻣﻴﺰان ﻣﺼﺮف اﻧﺮژي ﺟﻬﺖ ﺣﻔﻆ ﺷﺮاﻳﻂ ﻓﺮآﻳﻨﺪي ﻃﺒﻖ ﻃﺮاﺣﻲ ﺑﺎﺷﺪ و در ﻃﺮاﺣﻲ ﻧﻘﻄﻪ ﻋﻤﻠﻴﺎﺗﻲ‪،‬‬

‫ﻧﻘﻄﻪ ﺑﻬﻴﻨﻪ ﻣﺼﺮف ﻳﻮﺗﻴﻠﻴﺘﻲ در ﺷﺮاﻳﻂ ﻧﺮﻣﺎل ﻛﺎرﻛﺮد واﺣﺪ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫ﻋﻮاﻣﻞ ﻣﺨﺘﻠﻔﻲ در اﻳﻦ ﻣﻮرد ﻣﻮﺛﺮ ﻣﻲﺑﺎﺷﻨﺪ ﻛﻪ ﻣﻲﺗﻮان ﺑﺸﺮح زﻳﺮ ﺑﺮ ﺷﻤﺮد‪:‬‬

‫‪ -1‬ﻣﻴﺰان ﻫﻮاي ﺗﺰرﻳﻘﻲ و دود ﺧﺮوﺟﻲ‬

 ‫ﺷﺮﻛﺖ ره آوران ﻓﻨﻮن ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ‬ ‫‪82‬‬ ‫ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري و ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮرهﻫﺎ‬

‫‪ -2‬ﻣﻴﺰان اﺗﻼف ﺣﺮارﺗﻲ از ﺑﺪﻧﻪ ﻛﻮره‬

‫‪ -3‬درﺻﺪ ﻫﻮاي اﺿﺎﻓﻲ‬

‫‪ -4‬دﻣﺎي ﺧﻮراك ﺗﺰرﻳﻘﻲ ﺑﻪ ﻛﻮره‬

‫‪ -5‬دﻣﺎي ﻫﻮاي اﺣﺘﺮاق‬

‫‪ -6‬وﺿﻌﻴﺖ ﺷﻌﻠﻪ ﻣﺸﻌﻞ ﺑﻪ ﻟﺤﺎظ ﺗﻨﻈﻴﻢ ﻫﻮا و ﺳﻮﺧﺖ‬

‫‪ -7‬دﻣﺎي دود ﺧﺮوﺟﻲ‬

‫‪ -3-2-1‬ﻣﻴﺰان ﻫﻮاي ﺗﺰرﻳﻘﻲ و دود ﺧﺮوﺟﻲ‬

‫ﻣﻴﺰان ﻓﻠﻮي ﺗﺰرﻳﻘﻲ و ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ دود ﺧﺮوﺟﻲ ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻪ ﻣﻴﺰان ﻃﺮاﺣﻲ ﺑﺎﺷﺪ زﻳﺮا ﻛﻤﺒﻮد آن ﺑﺎﻋﺚ اﺣﺘﺮاق‬

‫ﻧﺎﻗﺺ ﺳﻮﺧﺖ و در ﻧﺘﻴﺠﻪ ﺗﻮﻟﻴﺪ اﻧﺮژي ﻛﻤﺘﺮ ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬زﻳﺎدﺗﺮ ﺑﻮدن اﻳﻦ ﻓﻠﻮﻫﺎ ﻧﻴﺰ ﺑﺎﻋﺚ ﻛﺎﻫﺶ دﻣﺎي‬

‫ﻛﻮره ﻣﻲﮔﺮدد و ﺟﻬﺖ ﺣﻔﻆ دﻣﺎي ﻛﻮره ﻣﺠﺒﻮر ﺑﻪ ﻣﺼﺮف ﺳﻮﺧﺖ ﺑﻴﺸﺘﺮ ﻣﻲﺑﺎﺷﻴﻢ‪.‬‬

‫ﻫﻤﺎﻧﻄﻮر ﻛﻪ ﻣﻲداﻧﻴﺪ ﻓﻘﻂ ‪ 21‬درﺻﺪ ﻫﻮا از اﻛﺴﻴﮋن ﺗﺸﻜﻴﻞ ﺷﺪه اﺳﺖ و ﺑﻘﻴﻪ ﺷﺎﻣﻞ ﻧﻴﺘﺮوژن و‬

‫ﮔﺎزﻫﺎي ﺧﻨﺜﻲ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ ﻛﻪ در واﻛﻨﺶ اﺣﺘﺮاق ﻧﻘﺸﻲ ﻧﺪارد وﻟﻲ ﺑﻪ دﻟﻴﻞ ﻗﺮار ﮔﺮﻓﺘﻦ در ﻣﺤﻴﻂ واﻛﻨﺶ‬

‫اﺣﺘﺮاق‪ ،‬ﺑﺨﺸﻲ از اﻧﺮژي ﺣﺎﺻﻞ از واﻛﻨﺶ اﺣﺘﺮاق را ﺟﺬب و ﺑﻪ دﻣﺎي ﻛﻮره ﻣﻲرﺳﺪ‪.‬‬

‫ﺑﻨﺎﺑﺮاﻳﻦ ﺑﻪ ﺟﻬﺖ ﻛﺎﻫﺶ اﺗﻼف ﺣﺮارﺗﻲ در ﻛﻮره اﻳﻦ ﻓﻠﻮﻫﺎ ﺑﺎﻳﺪ ﻃﺒﻖ ﻃﺮاﺣﻲ ﺗﻨﻈﻴﻢ ﮔﺮدد‪.‬‬

‫‪ -3-2-2‬ﻣﻴﺰان اﺗﻼف ﺣﺮارﺗﻲ از ﺑﺪﻧﻪ ﻛﻮره‬

‫ﻋﺎﻣﻞ اﺗﻼف ﺣﺮارﺗﻲ در ﻛﻮره ﻫﻤﺎﻧﺎ اﻧﺘﻘﺎل ﺣﺮارت ﻫﺪاﻳﺘﻲ ﺗﻮﺳﻂ ﺟﺪاره ﻫﺎ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ﻛﻪ ﻣﻲ ﺗﻮان ﺑﺎ‬

‫اﻧﺘﺨﺎب ﻋﺎﻳﻖ ﻣﻨﺎﺳﺐ‪ ،‬اﻳﻦ ﻣﻮرد را ﺑﻪ ﺣﺪاﻗﻞ رﺳﺎﻧﻴﺪ‪.‬‬

‫‪ -3-2-3‬درﺻﺪ ﻫﻮاي اﺿﺎﻓﻲ‬

 ‫ﺷﺮﻛﺖ ره آوران ﻓﻨﻮن ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ‬ ‫‪83‬‬ ‫ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري و ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮرهﻫﺎ‬

‫ﻫﻤﺎﻧﻄﻮر ﻛﻪ ﻣﻲداﻧﻴﺪ ‪ 21‬درﺻﺪ ﻫﻮا از اﻛﺴﻴﮋن ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻣﻲﺷﻮد و ‪ 79‬درﺻﺪ ﺑﻘﻴﻪ از ﮔﺎزﻫﺎي ﺧﻨﺜﻲ‬

‫ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ و در واﻛﻨﺶ اﺣﺘﺮاق ﻧﻘﺸﻲ ﻧﺪارﻧﺪ‪.‬‬

‫ﻫﻮاي اﺿﺎﻓﻲ ﺗﺰرﻳﻘﻲ ﺑﻪ ﻛﻮره ﺑﻪ ﺟﻬﺖ اﻃﻤﻴﻨﺎن از ﻛﺎﻣﻞ ﺑﻮدن واﻛﻨﺶ ﺳﻮﺧﺘﻦ ﺻﻮرت ﻣﻲﮔﻴﺮد‬

‫ﺑﻨﺎﺑﺮاﻳﻦ اﺿﺎﻓﻪ آن ﺑﺎﻋﺚ اﺗﻼف ﺣﺮارت در ﻛﻮره ﻣﻲﮔﺮدد ﺑﻨﺎﺑﺮاﻳﻦ اﻳﻦ ﻣﻴﺰان ﻧﻴﺰ ﺑﺼﻮرت ﻣﻌﻤﻮل روي‬

‫‪ %10‬ﺑﺎﻳﺪ ﺣﻔﻆ ﮔﺮدد‪.‬‬

‫‪ -3-2-4‬دﻣﺎي ﺧﻮراك ﺗﺰرﻳﻘﻲ ﺑﻪ ﻛﻮره‬

‫از آﻧﺠﺎﻳﻲ ﻛﻪ واﻛﻨﺶ ﻓﺮاﻳﻨﺪي در دﻣﺎﻳﻲ ﺧﺎص اﻧﺠﺎم ﻣﻲﺷﻮد ﺧﻮراك ﺑﺎﻳﺪ ﺟﻬﺖ اﻧﺠﺎم واﻛﻨﺶ اﺑﺘﺪا‬

‫ﺑﻪ دﻣﺎي واﻛﻨﺶ ﺑﺮﺳﺪ ﺑﻨﺎﺑﺮاﻳﻦ ﻫﺮ ﭼﻪ ﺧﻮراك در ﻣﺒﺪل ﻫﺎي ﭘﻴﺶ ﮔﺮﻣﻜﻦ ﺧﻮراك ﺑﻪ دﻣﺎي واﻛﻨﺶ‬

‫ﻧﺰدﻳﻜﺘﺮ ﺷﻮد ﺷﺮاﻳﻂ ﻋﻤﻠﻜﺮد ﻛﻮره ﺑﻪ ﺷﺮاﻳﻂ اﻳﺪهال آن ﻧﺰدﻳﻚ ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬

‫‪ -3-2-5‬دﻣﺎي ﻫﻮاي اﺣﺘﺮاق‬

‫ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ اﻳﻨﻜﻪ اﻛﺴﻴﮋن و ﻧﻴﺰ ﮔﺎزﻫﺎي ﺧﻨﺜﻲ ﻣﻮﺟﻮد در ﻫﻮا ﻣﺎﻧﻨﺪ ازت ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻪ دﻣﺎي ﻋﻤﻠﻴﺎﺗﻲ ﻛﻮره‬

‫ﺑﺮﺳﻨﺪ و ﺑﺮاي رﺳﻴﺪن ﺑﻪ اﻳﻦ ﻣﻨﻈﻮر ﺑﺨﺸﻲ از اﻧﺮژي ﺣﺎﺻﻞ از واﻛﻨﺶ اﺣﺘﺮاق را ﻣﺼﺮف ﻣﻲﻧﻤﺎﻳﻨﺪ‬

‫ﭘﻴﺶ ﮔﺮم ﻧﻤﻮدن ﻫﻮاي اﺣﺘﺮاق در ﺑﻬﺒﻮد ﻋﻤﻠﻜﺮد ﻛﻮره ﺑﺴﻴﺎر ﻣﻮﺛﺮ اﺳﺖ ﺑﻨﺎﺑﺮاﻳﻦ اﻃﻤﻴﻨﺎن از ﭘﻴﺶ ﮔﺮم‬

‫ﺷﺪن ﻣﻨﺎﺳﺐ ﻫﻮاي اﺣﺘﺮاق را ﺑﺎﻳﺪ ﻣﺪ ﻧﻈﺮ داﺷﺖ ‪.‬‬

‫‪ -3-2-6‬وﺿﻌﻴﺖ ﺷﻌﻠﻪ ﻣﺸﻌﻠﻬﺎ‬

‫ﺷﻌﻠﻪ ﻣﺸﻌﻠﻬﺎ ﺑﻪ ﻟﺤﺎظ ﻃﻮل و رﻧﮓ ﺑﺎﻳﺪ ﺗﻨﻈﻴﻢ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﺷﻌﻠﻪ ﻣﻨﺎﺳﺐ ﺷﻌﻠﻪ اﻳﺴﺖ ﻛﻪ در راﺳﺘﺎي ﺗﻴﻮب‬

‫ﺑﺎ ﻃﻮل ﻣﻨﺎﺳﺐ و ﺑﻪ رﻧﮓ آﺑﻲ ﺑﺎﺷﺪ ﻛﻪ اﻳﻦ ﺧﻮد ﮔﻮاﻫﻲ از ﺗﻨﻈﻴﻢ ﺑﻮدن ﻧﺴﺒﺖ ﻫﻮا و ﺳﻮﺧﺖ و ﻓﺸﺎر‬

‫ﺳﻮﺧﺖ ﻫﻮا و ﻓﺸﺎر ﺑﺎﻛﺲ ﻛﻮره ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‬

 ‫ﺷﺮﻛﺖ ره آوران ﻓﻨﻮن ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ‬ ‫‪84‬‬ ‫ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري و ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮرهﻫﺎ‬

‫در اﻳﻦ ﺷﺮاﻳﻂ واﻛﻨﺶ اﺣﺘﺮاق ﺳﻮﺧﺖ ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﻫﻮا در ﺷﻌﻠﻪ ﻛﺎﻣﻞ ﺑﻮده و در ﻧﺘﻴﺠﻪ رﻳﺖ اﻧﺘﻘﺎل‬

‫ﺣﺮارت ﺑﻪ ﺗﻴﻮﺑﻬﺎ ﻣﻨﺎﺳﺐ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ ﻛﻪ اﻳﻦ ﺧﻮد ﺑﻪ ﻣﻌﻨﻲ ﻋﻤﻠﻜﺮد ﻛﻮره ﺑﺎ راﻧﺪﻣﺎن ﻣﻨﺎﺳﺐ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪ -3-2-7‬دﻣﺎي دود ﺧﺮوﺟﻲ‬

‫از آﻧﺠﺎ ﻛﻪ دود ﺧﺮوﺟﻲ از ﺑﺎﻛﺲ دوره داراي دﻣﺎي واﻛﻨﺶ اﺣﺘﺮاق ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ اﺳﺘﻔﺎده از اﻳﻦ ﺣﺮارت‬

‫در ﻣﺒﺪﻟﻬﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ از ﺟﻤﻠﻪ ﻋﻮاﻣﻠﻲ اﺳﺖ ﻛﻪ ﺑﺎﻋﺚ ﺑﻬﺒﻮد راﻧﺪﻣﺎن ﻛﻮره ﻣﻲﮔﺮدد‪ ،‬ﺑﻪ اﻳﻦ ﻣﻌﻨﻲ ﻛﻪ در‬

‫ﻣﺼﺮف ﻳﻚ ﻣﻘﺪار ﺳﻮﺧﺖ ﻣﺸﺨﺺ‪ ،‬از اﺗﻼف اﻧﺮژي ﺣﺎﺻﻞ از ﺣﻤﻞ ﺣﺮارت ﺗﻮﺳﻂ دود ﺑﻪ ﺧﺎرج از‬

‫ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬

‫ﺗﻮﺟﻪ داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﻴﺪ ﻛﻪ دﻣﺎي دود در ﻫﻴﭻ ﻧﻘﻄﻪاي از داﻛﺖ دود ﺧﺮوﺟﻲ ﺑﻪ زﻳﺮ دﻣﺎي ﺷﺒﻨﻢ در ﻓﺸﺎر‬

‫ﻛﻮره ﻧﺒﺎﻳﺪ ﺑﺮﺳﺪ‪ ،‬زﻳﺮا ﻳﻜﻲ از ﮔﺎزﻫﺎي ﺗﺸﻜﻴﻞ ﺷﺪه در واﻛﻨﺶ اﺣﺘﺮاق ﺑﺨﺎر آب ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ ﻛﻪ اﻳﻦ ﺑﺨﺎر‬

‫آب در ﻫﻨﮕﺎم ﻛﻨﺪاﻧﺲ ﺷﺪن ﺑﺎ دي اﻛﺴﻴﺪ ﻛﺮﺑﻦ ﺗﺸﻜﻴﻞ ﺷﺪه و ﻳﺎ اﺣﺘﻤﺎﻻً ﮔﺎزﻫﺎي ﮔﻮﮔﺮدي ﺗﺸﻜﻴﻞ‬

‫ﺷﺪه در واﻛﻨﺶ ﺳﻮﺧﺘﻦ ‪ ،‬ﻣﺤﻴﻄﻲ اﺳﻴﺪي را ﻣﻬﻴﺎ ﻣﻲﻧﻤﺎﻳﺪ ﻛﻪ ﺑﺎﻋﺚ ﺧﻮردﮔﻲ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻛﻮره ﻣﻲﮔﺮدد‪.‬‬

‫ﺑﻨﺎﺑﺮاﻳﻦ در ﺣﻔﻆ ﻋﻤﻠﻜﺮد ﻛﻮره ﺑﺎ ﺷﺮاﻳﻂ ﺧﻮب ﺣﺘﻤﻲ اﺳﺘﻔﺎده از اﻧﺮژي ﺣﺮارﺗﻲ ﻣﻮﺟﻮد در دود ﺑﺎﻳﺪ‬

‫ﺑﻪ ﻣﺤﺪودﻳﺘﻬﺎي ﻧﺎﺷﻲ از ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻛﻨﺪاﻧﺲ ﻧﻴﺰ ﺗﻮﺟﻪ ﻧﻤﻮد‪.‬‬

‫‪ -3-3‬روﺗﻴﻦ ﭼﻜﻬﺎ‬

‫در ﺣﻴﻦ ﻋﻤﻠﻴﺎت ﻧﺮﻣﺎل ﻛﻮره ﻗﺴﺘﻬﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ آن ﺑﺸﺮح زﻳﺮ ﺑﺎﻳﺪ ﭼﻚ ﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬

‫‪ -1‬ﺷﺪت ﺟﺮﻳﺎﻧﻬﺎي ﻓﺮاﻳﻨﺪي از ﻗﺒﻴﻞ ﺧﻮراك و ﺑﺨﺎر ﺗﺰرﻳﻘﻲ ﺑﻪ ﻛﻮره ﺑﺎﻳﺪ ﭼﻚ ﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬

‫‪ -2‬دﻣﺎﻫﺎي ﻣﻬﻢ ﻓﺮاﻳﻨﺪي ﺑﺎﻳﺪ ﭼﻚ ﺷﻮﻧﺪ‬

 ‫ﺷﺮﻛﺖ ره آوران ﻓﻨﻮن ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ‬ ‫‪85‬‬ ‫ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري و ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮرهﻫﺎ‬

‫‪ -3‬دﻣﺎي دﻳﻮار ﺗﻴﻮب در ﻧﺎﺣﻴﻪ ﺗﺎ ﺑﺶ ﺷﻌﻠﻪ ﺑﺎﻳﺪ ﻣﻮرد ﺗﻮﺟﻪ ﻗﺮار ﮔﻴﺮﻧﺪ ‪ .‬اﻓﺰاﻳﺶ دﻣﺎي دﻳﻮاره‬

‫ﺗﻴﻮب در ﺷﺮاﻳﻂ ﻓﺮاﻳﻨﺪي ﺛﺎﺑﺖ ﺑﺮاي ﻛﻮره ﻫﺎي ﻛﺮاﻛﺮﻧﺸﺎﻧﻪ ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻛﻚ و ﺑﺮاي ﻛﻮره ﻫﺎي‬

‫ﻛﺎﺗﺎﻟﻴﻜﻲ ﻧﺸﺎﻧﻪ ﻫﺎي ﺑﻲ اﺛﺮ ﻳﺎ ﻛﻢ اﺛﺮ ﺷﺪن ﻓﻌﺎﻟﻴﺖ ﻛﺎﺗﺎﻟﻴﺴﺖ در آن ﻧﻘﻄﻪ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪ -4‬دﻣﺎي ﺧﺮوﺟﻲ ﻛﻮﻳﻞ ﻧﻴﺰ از ﺟﻤﻠﻪ ﻣﻮاردي اﺳﺖ ﻛﻪ ﺑﺎﻳﺪ ﺑﺪان ﺗﻮﺟﻪ ﻧﻤﻮد زﻳﺮا ﻣﻲﺗﻮاﻧﺪ‬

‫ﻧﻤﺎﻳﺸﮕﺮ ﺧﻮﺑﻲ از ﺑﻬﺮه واﻛﻨﺶ ﺑﺎﺷﺪ ﺑﻄﻮر ﻣﺜﺎل در ﻛﻮره ﻫﺎي ﻛﺮاﻛﺮ اﺗﻴﻠﻦ ‪ ،‬ﻛﺎﻫﺶ ﻫﺮ ‪10‬‬

‫درﺟﻪ ﺳﺎﻧﻴﮕﺮاد دﻣﺎي ﺧﺮوﺟﻲ ‪ ،‬ﻳﻚ درﺻﺪ ﺑﻬﺮه واﻛﻨﺶ را ﻛﺎﻫﺶ ﻣﻲدﻫﺪ‬

‫‪ -5‬ﻣﺒﺪﻟﻬﺎي ﺑﺎزﻳﺎﺑﻲ ﺣﺮارت در ﻗﺴﻤﺖ ﺧﺮوﺟﻲ ﺗﻴﻮب ﻧﻴﺰ ﻣﻮرد ﺗﻮﺟﻪ ﺑﺎﻳﺪ ﻗﺮار ﮔﻴﺮد‬

‫‪ -6‬اﻓﺰاﻳﺶ دﻣﺎي ﺧﺮوﺟﻲ ﻣﺒﺪﻟﻬﺎي ﺑﺎزﻳﺎﺑﻲ ﺣﺮارت در ﻗﺴﻤﺖ ﺗﻴﻮب در ﺷﺮاﻳﻂ ﻓﺮاﻳﻨﺪي ﺛﺎﺑﺖ‬

‫ﻧﺸﺎﻧﻪ اي از ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻛﻚ در ﺗﻴﻮﺑﻬﺎ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‬

‫ﻓﺸﺎر در ورودي ﭘﻴﺶ ﮔﺮم ﻛﻦ ﺧﻮراك ﻳﻜﻲ از ﻓﺸﺎر ﻫﺎي ﻣﻬﻢ ﻋﻤﻠﻴﺎﺗﻲ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪ .‬اﻓﺰاﻳﺶ اﻳﻦ ﻓﺸﺎر‬

‫ﻳﻜﻲ از ﻧﺸﺎﻧﻪ ﻫﺎي اﻓﺰاﻳﺶ اﻓﺖ ﻓﺸﺎر در ﻃﻮل ﻛﻮره ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ ﻛﻪ ﺧﻮد ﻧﺎﺷﻲ از ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻛﻚ در ﻛﻮره‬

‫ﻫﺎي ﻛﺮاﻛﺮ ﻳﺎ ﻛﻢ ﺷﺪن ﻓﻌﺎﻟﻴﺖ ﻛﺎﺗﺎﻟﻴﺴﺖ در ﻛﻮره ﻫﺎي ﻛﺎﺗﺎﻟﻴﺴﺘﻲ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪ -7‬ﻓﺸﺎر در ﻧﺎزﻟﻬﺎي ‪Laval‬‬

‫ﻓﺸﺎر در ﺑﺎﻻ دﺳﺖ اﻳﻦ ﻧﺎزﻟﻬﺎ ﺑﺴﺘﮕﻲ ﺑﻪ ﻟﻮﻟﻪ ﻛﻮره داﺷﺘﻪ و در ﺑﺮﻳﺪ ﻋﻤﻠﻴﺎت ﻛﻮره ﺛﺎﺑﺖ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫اﻓﺰاﻳﺶ ﻓﺸﺎر در ﭘﺎﻳﻴﻦ دﺳﺖ ﻧﺎزﻟﻬﺎي ‪ Laval‬ﻧﺸﺎن دﻫﻨﺪه ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻛﻚ در ﻛﻮره ﻫﺎي ﻛﺮاﻛﺮ در‬

‫ﻛﻮﻳﻠﻬﺎي ﻗﺴﻤﺖ ﺗﺎﺑﺶ ﻛﻮره ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪ .‬اﻳﻦ ﻓﺸﺎر ﺑﺎﻳﺪ ﺣﺪاﻗﻞ روزاﻧﻪ ﻳﻜﺒﺎر ﺛﺒﺖ ﺷﻮد‪.‬‬

‫‪ -8‬ﻓﺸﺎر ﺧﺮوﺟﻲ ﻛﻮﻳﻠﻬﺎي ﻛﻮره ﻳﻜﻲ دﻳﮕﺮ از ﻧﻘﺎط ﻣﻬﻢ ﻓﺮاﻳﻨﺪي واﺣﺪ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪ ،‬اﻓﺰاﻳﺶ ﻓﺸﺎر‬

‫ﺑﺎﻻ دﺳﺖ اﻳﻦ ﻧﻘﻄﻪ در ﻳﻚ ﻟﻮد ﺛﺎﺑﺖ ﻛﻮره و ﻓﺸﺎر ﺛﺎﺑﺖ ورودي ﭘﺎﺋﻴﻦ دﺳﺖ ﻛﻮره ﻫﻤﮕﻲ‬

‫ﻧﺸﺎﻧﻪ اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻴﺰان ﻛﻚ در ﺗﻴﻮﺑﻬﺎ ﻣﺒﺪﻟﻬﺎي ﺑﺎزﻳﺎﺑﻲ ﺣﺮارت ﺟﺮﻳﺎن ﻓﺮاﻳﻨﺪي ﻛﻮره ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
 ‫ﺷﺮﻛﺖ ره آوران ﻓﻨﻮن ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ‬ ‫‪86‬‬ ‫ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري و ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮرهﻫﺎ‬

‫‪ -9‬ﻓﺸﺎر ﺳﻮﺧﺖ ﻛﻮره‬

‫در ﻳﻚ ﺷﺮاﻳﻂ ﻋﻤﻠﻴﺎﺗﻲ ﺛﺎﺑﺖ ﻣﻘﺪار ﺣﺮارت اﻧﺘﻘﺎل ﻳﺎﻓﺘﻪ ﻧﺎﺷﻲ از واﻛﻨﺶ اﺣﺘﺮاق ﺳﻮﺧﺖ در ﻛﻮره‬

‫ﺛﺎﺑﺖ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﺣﺎل ﺑﻪ ﻫﺮ ﻧﺤﻮ ﻓﺸﺎر ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺳﻮﺧﺖ ﺗﻐﻴﻴﺮ ﻳﺎﺑﺪ ﻃﺒﻴﻌﻲ اﺳﺖ ﻓﻠﻮ ﺳﻮﺧﺖ ورودي ﺑﻪ‬

‫ﻛﻮره ﺗﻐﻴﻴﺮ و در ﻧﺘﻴﺠﻪ ﺣﺮارت اﻧﺘﻘﺎل ﻳﺎﻓﺘﻪ ﺑﻪ ﻛﻮره ﺗﻐﻴﻴﺮ ﻣﻲﻳﺎﺑﺪ ﻛﻪ ﺧﻮد ﺑﺎﻋﺚ ﻋﻮض ﺷﺪن ﺷﺮاﻳﻂ‬

‫ﻓﺮاﻳﻨﺪي ﻛﻮره ﻣﻲﮔﺮدد‪.‬‬

‫در واﺣﺪﻫﺎي ﻧﻔﺘﻲ ﺑﺼﻮت ﻣﻌﻤﻮل از ﺳﻮﺧﺘﻬﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲﺷﻮد ﻛﻪ ﻳﻜﻲ از آﻧﻬﺎ‪ ،‬ﺳﻮﺧﺖ‬

‫واﺣﺪ )ﻣﻮاد زاﺋﺪ ﮔﺎزي ﺟﺪا ﺷﺪه در واﺣﺪ( ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ ﻛﻪ ﻣﻲﺗﻮاﻧﺪ ﺑﺎ ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺷﺮاﻳﻂ ﻓﺮاﻳﻨﺪي واﺣﺪ‪ ،‬ﺳﺒﺐ‬

‫ﺗﻐﻴﻴﺮ در ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺳﻮﺧﺖ ﮔﺮدد‪ .‬اﻳﻦ ﺗﻐﻴﻴﺮ ﻣﻲﺗﻮاﻧﺪ ﺑﺼﻮرت ﺗﻐﻴﻴﺮ ﻓﺸﺎر ‪ ،‬ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺗﺮﻛﻴﺐ درﺻﺪ و ﺗﻐﻴﻴﺮ‬

‫در ﻣﺎده ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬در ﺧﺼﻮص ﺗﻐﻴﻴﺮ در ﺗﺮﻛﻴﺐ درﺻﺪ ﺳﻮﺧﺖ ﻧﻴﺰ ﻣﻲﺗﻮان اﺷﺎره ﻧﻤﻮد ﻛﻪ ﻣﺤﺎﺳﺒﺎت‬

‫ﻃﺮاﺣﻲ و ﻋﻤﻠﻴﺎﺗﻲ ﻛﻮره ﺑﺮ ﻣﺒﻨﺎي ﺗﺮﻛﻴﺐ درﺻﺪ ﺧﺎﺻﻲ از ﺳﻮﺧﺖ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ ﻛﻪ اﻳﻦ ﺧﻮد داراي ﻳﻚ‬

‫ارزش ﺣﺮارﺗﻲ ﺧﺎﺻﻲ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫ﺣﺎل ﻫﺮﮔﻮﻧﻪ ﺗﻐﻴﻴﺮ در ﺗﺮﻛﻴﺐ درﺻﺪ ﺳﻮﺧﺖ ﻣﻨﺘﺞ ﺑﻪ ﺗﻐﻴﻴﺮ در ارزش ﺣﺮارﺗﻲ ﺳﻮﺧﺖ و در ﻧﺘﻴﺠﻪ‬

‫ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺣﺮارت اﻧﺘﻘﺎل ﻳﺎﻓﺘﻪ ﺑﻪ ﻛﻮره در اﺛﺮ واﻛﻨﺶ اﺣﺘﺮاق ﺳﻮﺧﺖ ﻣﻲﮔﺮدد ﻛﻪ در ﻧﻬﺎﻳﺖ ﺳﺒﺐ ﺗﻐﻴﻴﺮ‬

‫ﺷﺮاﻳﻂ ﻓﺮآﻳﻨﺪي واﺣﺪ ﻣﻲﮔﺮدد‪.‬‬

‫ﻓﺸﺎر داﺧﻞ ﻛﻮره ﻳﻜﻲ از ﻣﻮارد ﻣﻬﻢ در ﻛﻨﺘﺮل ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ ﻛﻪ ﺣﺴﺎﺳﻴﺖ زﻳﺎدي را ﺑﻪ‬ ‫‪-10‬‬

‫ﻟﺤﺎظ ﻓﺮاﻳﻨﺪي و ﻋﻤﻠﻴﺎﺗﻲ داراﺳﺖ‪ .‬ﻓﺸﺎر ﺑﺎﻛﺲ ﻛﻮره ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻴﻦ ‪ 3‬ﺗﺎ ‪ 5‬ﻣﻴﻠﻴﻤﺘﺮ آب ﻛﻨﺘﺮل‬

‫ﺷﻮد‪ .‬در ﺻﻮرت ﺑﺎﻻ رﻓﺘﻦ اﻳﻦ ﻓﺸﺎر و در ﺑﺪﺗﺮﻳﻦ ﺷﺮاﻳﻂ ‪ ،‬ﻣﺜﺒﺖ ﺷﺪن اﻳﻦ ﻓﺸﺎر‪ ،‬اﻧﺘﺸﺎر‬

‫ﺷﻌﻠﻪ ﺑﻪ ﺑﻴﺮون ﺣﺎﺻﻞ ﺧﻮاﻫﺪ ﺷﺪ‪.‬‬

 ‫ﺷﺮﻛﺖ ره آوران ﻓﻨﻮن ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ‬ ‫‪87‬‬ ‫ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري و ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮرهﻫﺎ‬

‫در اﻳﻦ ﺷﺮاﻳﻂ ﺑﻪ ﻫﻴﭻ ﻋﻨﻮان ﻧﺒﺎﻳﺪ درﻳﭽﻪ ﻫﺎي ﺑﺎزﺑﻴﻨﻲ ﻛﻮره را ﺑﺎز ﻧﻤﻮد‪ .‬اﻳﻦ اﻓﺰاﻳﺶ ﻓﺸﺎر ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ‬

‫ﺑﺎﻋﺚ ﺑﻬﻢ ﺧﻮردن ﺗﺮﻛﻴﺐ ﻫﻮا و ﺳﻮﺧﺖ در ﻣﺸﻌﻞ ﺷﺪه ﻛﻪ ﻫﻤﺎﻧﺎ ﺑﺎﻋﺚ ﺗﻐﻴﻴﺮ در ﺷﺮاﻳﻂ اﺣﺘﺮاق و در‬

‫ﻧﺘﻴﺠﻪ ﺷﺮاﻳﻂ ﻓﺮاﻳﻨﺪي ﻣﻲﮔﺮدد‪.‬‬

‫‪ -11‬درﺻﺪ اﻛﺴﻴﮋن در دور ﺧﺮوﺟﻲ ﻛﻮره ﻳﻜﻲ از ﻧﻘﺎط ﻣﻬﻢ ﻓﺮآﻳﻨﺪي و ﭘﺮ اﻫﻤﻴﺖ اﻳﻤﻨﻲ واﺣﺪ‬

‫ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﺑﻪ ﻟﺤﺎظ ﻓﺮاﻳﻨﺪي اﻓﺰاﻳﺶ اﻳﻦ ﻣﻴﺰان ﻳﻌﻨﻲ ورود ﻣﻘﺪار ﺑﻴﺸﺘﺮ ﮔﺎزﻫﺎي ﺧﻨﺜﻲ ﻣﻮﺟﻮد در‬

‫ﻫﻮا‪ ,‬ﻛﻪ ﺑﺎﻋﺚ اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﺼﺮف ﺳﻮﺧﺖ در ﺣﻔﻆ ﺷﺮاﻳﻂ دﻣﺎﻳﻲ ﻛﻮره ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ )ﻫﻤﻪ ﮔﺎزﻫﺎي‬

‫درون ﻛﻮره‪ ،‬اﻋﻢ از ﮔﺎزﻫﺎي ﺷﺮﻛﺖ ﻛﻨﻨﺪه در واﻛﻨﺶ اﺣﺘﺮاق و ﮔﺎزﻫﺎي ﺧﻨﺜﻲ ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ واﻛﻨﺶ‬

‫اﺣﺘﺮاق ‪ ،‬ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻪ دﻣﺎي ﻛﻮره ﺑﺮﺳﻨﺪ(‪.‬‬

‫ﻛﺎﻫﺶ ﻣﻴﺰان اﻛﺴﻴﮋن ﻧﻴﺰ ﺑﺎﻋﺚ ﻧﺎﻗﺺ ﺳﻮﺧﺘﻦ ﺳﻮﺧﺖ و در ﻧﺘﻴﺠﻪ ﻛﺎﻫﺶ راﻧﺪﻣﺎن واﻛﻨﺶ اﺣﺘﺮاق‬

‫ﻣﻲﮔﺮدد‪ .‬ﻳﻜﻲ دﻳﮕﺮ از ﻣﺴﺎﺋﻞ ﺑﻪ وﺟﻮد آﻣﺪه در ﺟﺮﻳﺎن ﺳﻮﺧﺘﻦ ﻧﺎﻗﺺ ﺳﻮﺧﺖ ﺑﻪ وﺟﻮد آﻣﺪن‬

‫ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ ﻛﻪ در ﺧﻮد ﻛﻮره ﻣﻲﺗﻮاﻧﺪ ﺑﺎ اﻛﺴﻴﮋن واﻛﻨﺶ داده و ﺣﺮارت اﻳﺠﺎد ﻧﻤﺎﻳﺪ‪.‬‬

‫ﺗﻮﺟﻪ داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﻴﺪ ﺷﺮاﻳﻂ اﻳﺪه آل ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮره‪ ،‬اﻧﺠﺎم واﻛﻨﺶ ﻫﺎي اﺣﺘﺮاﻗﻲ در ﻣﺸﻌﻠﻬﺎ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ و‬

‫وﺟﻮد اﻳﻦ واﻛﻨﺶ ﺳﻮﺧﺘﻦ در ﻛﻮره )ﻛﻪ ﻋﻤﺪﺗﺎ ﻏﻴﺮ ﻗﺎﺑﻞ ﻛﻨﺘﺮل ﻧﻴﺰ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ( ﻣﻄﻠﻮب ﻧﻴﺴﺖ‪.‬‬

‫در ﺑﺮﺧﻲ ﻛﻮره ﻫﺎ ﺧﻮراك از ﻣﺒﺪﻟﻬﺎي ﺑﻴﺶ ﮔﺮم ﻛﻦ ﻛﻪ در ﻣﺴﻴﺮ دود ﺗﻌﺒﻴﻪ ﺷﺪه ﻋﺒﻮر ﻧﻤﻮد و ﺳﭙﺲ‬

‫وارد ﻛﻮره ﻣﻲﮔﺮدد ﺑﺎﻳﺪ ﺗﻮﺟﻪ ﻧﻤﻮد ﻛﻪ در ﻃﺮاﺣﻲ ﻛﻮره ﻫﺎ‪ ,‬در ورودي و ﺧﺮوﺟﻲ ﻣﺴﻴﺮ دود اﻳﻦ‬

‫ﻣﺒﺪل ﻫﺎ‪ ,‬ﺣﺘﻤﺎ آﻧﺎﻟﻴﺰ اﻛﺴﻴﮋن را ﻣﺪ ﻧﻈﺮ ﻗﺮار داد‪.‬‬

‫ﻛﺎﻫﺶ ﻣﻴﺰان اﻛﺴﻴﮋن در ﻣﺴﻴﺮ دود‪ ،‬ﺑﻌﺪ از ﻋﺒﻮر از اﻳﻦ ﻣﺒﺪﻟﻬﺎ‪ ،‬در ﺻﻮرت ﺛﺎﺑﺖ ﻣﺎﻧﺪن آﻧﺎﻟﻴﺰ ورودي‬

‫اﻛﺴﻴﮋن ﻧﺸﺎﻧﻪ ﺳﻮراخ ﺷﺪﮔﻲ اﻳﻦ ﻣﺒﺪل و ﻧﺸﺖ ﮔﺎز ﺑﻪ درون دود ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ ﻛﻪ اﻳﻦ ﺧﻮد ﺑﺎﻋﺚ اﻳﺠﺎد‬

‫واﻛﻨﺶ ﻫﺎي اﺣﺘﺮاق ﻧﺎﺧﻮاﺳﺘﻪ در اﻳﻦ ﻧﻘﻄﻪ ﻣﻲﺷﻮد ‪.‬‬

 ‫ﺷﺮﻛﺖ ره آوران ﻓﻨﻮن ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ‬ ‫‪88‬‬ ‫ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري و ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮرهﻫﺎ‬

‫آﻧﺎﻟﻴﺰ ﮔﺎزﻫﺎي ﻓﺮاﻳﻨﺪي ﺧﺮوﺟﻲ از ﻛﻮره ﻣﻬﻤﺘﺮﻳﻦ ﻣﻮردي اﺳﺖ ﻛﻪ در ﻛﻮره ﻫﺎي‬ ‫‪-12‬‬

‫ﻓﺮاﻳﻨﺪي ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻪ آن ﺗﻮﺟﻪ ﻧﻤﻮد‪.‬‬

‫ﺗﻮﺟﻪ ﻧﻤﺎﻳﻴﺪ در ﻛﻮره ﻫﺎي ﻓﺮاﻳﻨﺪي ﻣﻘﺼﻮد اﺻﻠﻲ ﺗﺒﺪﻳﻞ ﻣﻮاد اوﻟﻴﻪ ﺑﻪ ﻣﻮاد ﻣﺤﺼﻮل ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﺣﺎل‬

‫ﻫﺮﮔﻮﻧﻪ ﺗﻐﻴﻴﺮ در آﻧﺎﻟﻴﺰ ﮔﺎزﻫﺎي ﺧﺮوﺟﻲ ﺑﻴﺎﻧﮕﺮ ﻣﻨﺎﺳﺐ ﻧﺒﻮدن ﺷﺮاﻳﻂ ﻓﺮاﻳﻨﺪي ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﻣﻴﺰان ﺗﺒﺪﻳﻞ‬

‫ﻣﻮاد اوﻟﻴﻪ ﺑﻪ ﻣﻮاد ﻣﺤﺼﻮل و اﻃﻼع از ﺷﺮاﻳﻂ ﻣﻮرد ﻧﻴﺎز ﺑﺮاي اﻧﺠﺎم واﻛﻨﺶ ﻣﻨﺎﺳﺐ راﻫﻨﻤﺎي ﻣﻨﺎﺳﺒﻲ‬

‫در ﺟﻬﺖ ﻋﻤﻠﻴﺎت ﻣﻨﺎﺳﺐ ﻛﻮره ﺑﺮاي رﺳﻴﺪن ﺑﻪ ﺑﺎﻻﺗﺮﻳﻦ راﻧﺪﻣﺎن ﻋﻤﻠﻴﺎﺗﻲ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪ -3-4‬ﻛﻚ و اﺛﺮات آن ﺑﺮ ﻋﻤﻠﻜﺮد ﻛﻮره‬

‫ﺗﻮﺟﻪ داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﻴﺪ ﻛﻪ ﻛﻚ ﺗﺸﻜﻴﻞ ﺷﺪه در ﻛﻮرهﻫﺎي ﻛﺮاﻛﺮ ﺑﺎﻋﺚ ﻣﺴﺎﺋﻞ زﻳﺮ ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬

‫• ﻛﺎﻫﺶ اﻧﺘﻘﺎل ﺣﺮارت‬

‫از آﻧﺠﺎ ﻛﻪ ﺿﺮﻳﺐ اﻧﺘﻘﺎل ﺣﺮارت ‪ Coke‬ﺑﺎ ﻓﻠﺰ ﻣﺘﻔﺎوت اﺳﺖ اﻳﻦ اﻧﺘﻘﺎل ﺣﺮارت از ﻛﻮره ﺑﻪ ﺳﻴﺎل‬

‫ﻓﺮاﻳﻨﺪي ﻣﻮﺟﻮد در ﻛﻮﻳﻞ ﺳﺨﺖ ﺗﺮ ﺻﻮرت ﻣﻲﮔﻴﺮد‪ .‬در ﻧﺘﻴﺠﻪ ﺟﻬﺖ ﺣﻞ اﻳﻦ ﻣﺸﻜﻞ و ﺑﻬﺒﻮد‬

‫درﺻﺊ ﺗﺒﺪﻳﻞ ﻣﺠﺒﻮر ﺑﻪ اﻓﺰاﻳﺶ دﻣﺎي ﻛﻮره ﻣﻲﺑﺎﺷﻴﻢ ﻛﻪ اﻳﻦ ﺧﻮد داراي ﻣﺤﺪودﻳﺖ ﻫﺎي‬

‫ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ و ﺳﺎﺧﺘﺎري ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫• ﻛﺎﻫﺶ ﺳﻄﺢ ﻋﺒﻮر ﺳﻴﺎل‬

‫ﺑﺎ ﺿﺨﻴﻢ ﺷﺪن ﻻﻳﻪ ﻛﻚ ﺗﺸﻜﻴﻞ ﺷﺪه روي ﺳﻄﺢ ﺗﻴﻮب ﻋﻤﻼ از ﺳﻄﺢ ﻋﺒﻮر ﺳﻴﺎل ﻓﺮاﻳﻨﺪي در‬

‫درون ﺗﻴﻮب ﻛﺎﺳﺘﻪ ﺷﺪه ﻛﻪ اﻳﻦ اﻣﺮ ﻳﺎﻋﺚ اﻓﺰاﻳﺶ ﺳﺮﻋﺖ ﺳﻴﺎل در ﺗﻴﻮب ﻣﻲﮔﺮدد‪ .‬در ﻳﻚ‬

‫ﺷﺮاﻳﻂ ﺧﺎص در اﻳﻦ ﺷﺮاﻳﻂ ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﻓﻠﻮي ﮔﺎز ﻋﺒﻮري ﻧﻴﺰ ﻛﺎﻫﺶ ﻣﻲﻳﺎﺑﺪ ﻛﻪ ﺧﻮد ﺑﺎﻋﺚ‬

‫اﻓﺰاﻳﺶ زﻣﺎن ﻣﺎﻧﺪ در ﻛﻮره ﻣﻲﮔﺮدد‪.‬‬

‫• راﺑﭽﺮ ﺷﺪن ﻛﻮﻳﻞ‬

 ‫ﺷﺮﻛﺖ ره آوران ﻓﻨﻮن ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ‬ ‫‪89‬‬ ‫ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري و ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮرهﻫﺎ‬

‫ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ اﻳﻦ ﻛﻪ ﺿﺮﻳﺐ اﻧﺒﺴﺎط ﺣﺮارﺗﻲ ﻛﻮﻳﻞ ﺑﺎ ﻛﻚ ﻣﺘﻔﺎوت اﺳﺖ در ﻣﻮاﻗﻊ ‪Shut Down‬‬

‫واﺣﺪ و اﻧﻘﺒﺎض ﻛﻮﻳﻞ ﺑﻪ دﻟﻴﻞ ﻣﺬﻛﻮر ﺗﻴﻮپ دﭼﺎر آﺳﻴﺐ دﻳﺪﮔﻲ و ﮔﺎﻫﻲ راﺑﭽﺮ ﻣﻲﺷﻮد ﻛﻪ ﺧﻮد‬

‫اﻳﻦ ﻋﺎﻣﻞ ﺑﺎﻋﺚ ﺗﻮﻗﻒ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﻲﮔﺮدد‪.‬‬

‫ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﻣﻮارد ﻣﺬﻛﻮر ﺑﺮاي ﻛﻮرهﻫﺎي ﻛﺮاﻛﺮ ﻣﻌﻤﻮﻻ ﻳﻚ زﻣﺎن ﻛﺎرﻛﺮد ﻧﺮﻣﺎﻟﻲ را در ﻧﻈﺮ‬

‫ﻣﻲﮔﻴﺮﻧﺪ ﻛﻪ ﺑﻪ آن ‪ Running Time‬ﮔﻮﻳﻨﺪ‪ .‬اﻳﻦ دوره ﻣﻌﻤﻮﻻ ﺑﻴﻦ ‪ 60‬ﺗﺎ ‪ 90‬روز ﺑﺴﺘﻪ ﺑﻪ ﺷﺮاﻳﻂ‬

‫ﻛﺎرﻛﺮد ﻛﻮره و ﻧﻮع ﺳﻴﺎل ﻓﺮاﻳﻨﺪي ﻣﺘﻐﻴﺮ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ ﺗﻮﺟﻪ داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﻴﺪ ﻛﻪ ﻋﻤﻼ ﻃﺮاﺣﻲ ﻛﻪ زﻣﺎن‬

‫ﻛﺎرﻛﺮد ﺑﺎﻻﺗﺮي را ﺑﺮاي ﻛﻮره اراﺋﻪ دﻫﺪ ﺑﺮاي ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﻣﻨﺎﺳﺐ ﺗﺮي ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ زﻳﺮا زﻣﺎن ﺗﻮﻗﻒ ﺗﻮﻟﻴﺪ‬

‫ﻳﺎ ﻛﺎﻫﺶ ﻇﺮﻓﻴﺖ واﺣﺪ ﺑﻪ دﻟﻴﻞ از ﺑﻴﻦ ﺑﺮدن ﻛﻚ ﻛﻮﺗﺎه ﺗﺮ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‬

‫ﺗﻮﺟﻪ داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﻴﺪ ﻳﻜﻲ از دﻻﻳﻞ اﺻﻠﻲ اﺳﺘﻔﺎده از ﭼﻨﺪ ﻛﻮره ﺑﻪ ﺟﺎي ﻳﻚ ﻛﻮره ﻳﻚ ﭘﺎرﭼﻪ در‬

‫ﻛﻮرهﻫﺎي ﻛﺮاﻛﺮ ﻫﻤﻴﻦ ﻋﻤﻠﻴﺎت ﻛﻚ زداﻳﻲ و ﻛﺎﻫﺶ ﻇﺮﻓﻴﺖ واﺣﺪ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪ .‬در ﻋﻤﻠﻴﺎت ﻣﺮﺑﻮط‬

‫ﺑﻪ ﻛﻮرهﻫﺎ ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻪ ﺗﻮزﻳﻊ ﺣﺮارت در ﻛﻮره ﺗﻮﺟﻪ ﺧﺎﺻﻲ داﺷﺖ زﻳﺮا ﻛﻪ اﻳﻦ اﻣﺮ ﺧﻮد ﻣﺒﻨﺎﻳﻲ ﺑﺮاي‬

‫ﻃﺮاﺣﻲ در اﻳﻦ ﻛﻮﻳﻞ ﻫﺎ و ﻣﺸﻌﻞ ﻫﺎ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﺑﺤﺚ ﺗﻮزﻳﻊ ﺣﺮارت در ﻛﻮرهﻫﺎ را ﺑﻪ دو ﻗﺴﻤﺖ‬

‫ﺗﻮزﻳﻊ ﺣﺮارت در ﻛﻮﻳﻞ و ﺗﻮزﻳﻊ ﺣﺮارت در ﺑﺎﻛﺲ ﻛﻮره ﺗﻘﺴﻴﻢ ﻣﻲﻧﻤﺎﻳﻴﻢ‪.‬‬

‫‪ -3-4-1‬ﻋﻤﻠﻴﺎت دي ﻛﻚ ﻧﻤﻮدن ﻛﻮره‬

‫دﺳﺘﻮراﻟﻌﻤﻞ ﻛﻠﻲ در ﺟﻬﺖ ﺟﺪاﺳﺎزي ﻛﻚ در ﻛﻮﻳﻞ ﻫﺎ و ﻧﻴﺰ ﻣﺒﺪل ﻫﺎي ﻣﺴﻴﺮ ﮔﺎزﻫﺎي ﻛﺮاﻛﺮ ﺷﺪه در‬

‫ﻛﻮره ﻫﺎي ﻛﺮاﻛﺮ‪ ,‬اﺳﺘﻔﺎده از ﻣﺨﻠﻮط ﻫﻮا و ﺑﺨﺎر ﺑﺎ ﺳﺮﻋﺖ ﻋﺒﻮري ﺑﺎﻻ از ﺗﻴﻮب ﻫﺎ و ﻛﻮﻳﻞ ﻫﺎ‬

‫ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪ .‬واﻛﻨﺶ اﺣﺘﺮاق ﺻﻮرت ﮔﺮﻓﺘﻪ ﺑﻴﻦ ﻛﻚ و ﻫﻮا ﺑﺎﻳﺪ دﻗﻴﻘﺎ ﺗﺤﺖ ﻛﻨﺘﺮل ﺑﺎﺷﺪ و اﻳﻦ ﻛﻨﺘﺮل‬

‫ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﻧﺴﺒﺖ ﺑﺨﺎر و ﻫﻮا و دﻣﺎ ﺻﻮرت ﻣﻲﮔﻴﺮد‪ .‬زﻣﺎن دي ﻛﻚ ﻧﻤﻮدن ﻛﻮره ﻫﺎ ﺑﺴﺘﻪ ﺑﻪ ﻛﻚ ﺗﺸﻜﻴﻞ‬

‫ﺷﺪه دارد ‪ ,‬ﻛﻪ اﻳﻦ ﺧﻮد ﺑﻪ ﺳﻴﺎل ﻓﺮآﻳﻨﺪي ﻋﺒﻮري در ﻋﻤﻠﻴﺎت زﻣﺎن ﺑﺴﺘﮕﻲ دارد‪.‬‬
 ‫ﺷﺮﻛﺖ ره آوران ﻓﻨﻮن ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ‬ ‫‪90‬‬ ‫ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري و ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮرهﻫﺎ‬

‫ﺑﻄﻮر ﻣﺜﺎل ﻣﻴﺰان ﻛﻚ ﺗﺸﻜﻴﻞ ﺷﺪه در ﻛﻮره ﻫﺎ ي اﻟﻔﻴﻦ ﺑﺎ ﺧﻮراك اﺗﺎن ﻛﻤﺘﺮ از ﻛﻮره ﻫﺎي اﻟﻔﻴﻦ‬

‫ﺧﻮراك ﻧﻔﺘﺎ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ وﻟﻲ ﻛﻚ ﺗﺸﻜﻴﻞ ﺷﺪه از اﺗﺎن ﺑﻪ ﻣﺮاﺗﺐ ﺳﺨﺖ ﺗﺮ از ﻛﻚ ﻧﻔﺘﺎ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪ .‬در ﻧﺘﻴﺠﻪ‬

‫زﻣﺎن دي ﻛﻚ در اﻳﻦ ﻛﻮره ﻫﺎ ﺑﺴﺘﻪ ﺑﻪ ﻧﻮع ﺳﻴﺎل ﻓﺮاﻳﻨﺪي ﺧﻮراك‪ ،‬ﻣﺘﻔﺎوت ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﺑﺼﻮرت ﻛﻠﻲ‬

‫اﻳﻦ زﻣﺎن را ﺻﺪور ‪ 36‬ﺳﺎﻋﺖ در ﻧﻈﺮ ﻣﻲﮔﻴﺮﻧﺪ‪.‬‬

‫اﻃﻤﻴﻨﺎن از وﺟﻮد ﻳﺎ ﻋﺪم وﺟﻮد ﻛﻚ‪ ،‬ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ اﻧﺪازه ﮔﻴﺮي درﺻﺪ ‪ CO2‬ﺧﺮوﺟﻲ ﻛﻮﻳﻠﻬﺎ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ ﺗﻮﺟﻪ‬

‫داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﻴﺪ ﻛﻪ در اﻧﺘﻬﺎي ﻋﻤﻠﻴﺎت دي ﻛﻚ ﻧﻤﻮدن ﻛﻮره ﻣﻴﺰان ‪ CO2‬اﻧﺪازه ﮔﻴﺮي ﺷﺪه رو ﺑﻪ ﻛﺎﻫﺶ‬

‫ﻣﻲرود‪ .‬ﻧﻜﺘﻪ دﻳﮕﺮ ﻗﺎﺑﻞ ﺗﻮﺟﻪ ﺷﻨﺎﺳﺎﻳﻲ زﻣﺎن ﭘﺎﻳﺎن دوره ﻛﺎرﻛﺮد ﻛﻮره و ﻧﻴﺰ ﺷﺮوع ﻋﻤﻠﻴﺎت دي ﻛﻚ‬

‫ﻧﻤﻮدن ﻛﻮره ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ ﻛﻪ ﺑﺎ ﻋﻼﺋﻢ زﻳﺮ ﻣﺸﺨﺺ ﻣﻲﮔﺮدد‪.‬‬

‫‪ -1‬دﻣﺎي دﻳﻮاره ﺗﻴﻮب در ﻗﺴﻤﺖ ﺗﺎﺑﺶ ﻛﻮره‬

‫ﻫﻤﺎﻧﮕﻮﻧﻪ ﻛﻪ ﻣﻲداﻧﻴﺪ ﺑﺎ اﻓﺰاﻳﺶ ﻧﺸﺴﺖ ﻛﻚ در دﻳﻮاره ﻛﻮره ﻣﻴﺰان اﻧﺘﻘﺎل ﺣﺮارت از ﻛﻮره ﺑﻪ ﺳﻴﺎل‬

‫ﻓﺮاﻳﻨﺪي از ﻃﺮﻳﻖ دﻳﻮاره ﻛﻮره ﺑﻪ دﻟﻴﻞ اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺣﺮارﺗﻲ ﻛﺎﺳﺘﻪ ﺷﺪه و در ﻧﺘﻴﺠﻪ ‪ ،‬ﺟﻬﺖ‬

‫ﺟﺒﺮان ﺳﺮﻋﺖ واﻛﻨﺶ ‪ ،‬ﻣﺠﺒﻮر ﺑﻪ اﻓﺰاﻳﺶ دﻣﺎي ﻛﻮره ﻣﻲﺑﺎﺷﻴﻢ‪.‬‬

‫اﻳﻦ اﻓﺰاﻳﺶ دﻣﺎ داراي ﻣﺤﺪودﻳﺘﻬﺎي ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ و ﻣﺠﺎز ﺑﻪ اﻓﺰاﻳﺶ دﻣﺎ ﺑﺎﻻﺗﺮ از ‪1100 oC‬‬

‫)ﻣﺤﺪودﻳﺘﻬﺎ ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ ﻣﻘﺎوﻣﺖ( ﻧﻤﻲﺑﺎﺷﻴﻢ‬

‫‪ -2‬ﺷﺮاﻳﻂ ﻋﻤﻠﻴﺎﺗﻲ در ﻧﺎزﻟﻬﺎي ‪laval‬‬

‫‪ -3‬اﻓﺰاﻳﺶ ﺑﻴﺶ از ﺣﺪ دﻣﺎ ﺑﻌﺪ از ﻣﺒﺪﻟﻬﺎي ﺑﺎزﻳﺎﺑﻲ ﺣﺮارت ‪ ،‬ﺑﺎﻳﺪ ﻣﻮرد ﺗﻮﺟﻪ ﻗﺮار ﮔﻴﺮد‪.‬‬

‫ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﻣﺤﺪودﻳﺘﻬﺎي ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ ﺟﻨﺲ ﻣﻮاد اﻳﻦ ﻣﺒﺪﻟﻬﺎ‪ ،‬ﻣﺠﺒﻮر ﺑﻪ اﻧﺠﺎم ﻋﻤﻠﻴﺎت دي‬

‫ﻛﻚ ﻣﻲﺷﻮﻳﻢ‪ .‬اﻳﻦ ﻣﻮرد ﻧﻴﺰ ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﻛﻮره ﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ و ﻧﻴﺰ ﺧﻮراك ﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ ﻣﺘﻔﺎوت‬
 ‫ﺷﺮﻛﺖ ره آوران ﻓﻨﻮن ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ‬ ‫‪91‬‬ ‫ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري و ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮرهﻫﺎ‬

‫ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ ﻣﺜﻼ در ﻛﻮره ﻫﺎي اﻟﻔﻴﻦ ﺑﺎ ﺧﻮراك ﻧﻔﺘﺎ اﻳﻦ دﻣﺎ ‪ 450 Co‬و ﺑﺎ ﺧﻮراك اﺗﺎن ﺣﺪود ‪430Co‬‬

‫ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪ -4‬اﻓﺰاﻳﺶ ﻓﺸﺎر در ﺧﺮوﺟﻲ ﻛﻮره‬

‫درﺟﻪ ﻓﻮﻟﻴﻨﮓ در ﻣﺒﺪل ﻫﺎي ﺑﺎزﻳﺎﻓﺖ ﺣﺮارت‪ ،‬ﺑﻌﺪ از ﺗﻴﻮﭘﻬﺎي ﻛﻮره‪ ،‬ﻧﺸﺎﻧﻪ ﺧﻮﺑﻲ از زﻣﺎن ﻛﺎرﻛﺮد‬

‫ﻛﻮره ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪ -3-4-2‬دﺳﺘﻮر اﻟﻌﻤﻞ ﻋﻤﻠﻴﺎت دي ﻛﻚ ﻧﻤﻮدن ﻛﻮره‬

‫آﻣﺎده ﺳﺎزي ﻫﺎي اوﻟﻴﻪ ﺑﺮاي اﻧﺠﺎم ﻋﻤﻠﻴﺎت دي ﻛﻚ ﻧﻤﻮدن ﻛﻮره ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از‪:‬‬

‫‪ -1‬دﻣﺎي ﺧﺮوﺟﻲ ﺗﻴﻮﺑﻬﺎ ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻪ آﻫﺴﺘﮕﻲ ﻛﺎﻫﺶ ﻳﺎﺑﺪ‪.‬‬

‫‪ -2‬در ﺣﺎﻟﻲ ﻛﻪ ﻧﺴﺒﺖ ﻫﻴﺪروﻛﺮﺑﻦ ﺑﻪ ﺑﺨﺎر رﻗﻴﻖ ﺳﺎز ﺗﺤﺖ ﻛﻨﺘﺮل ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ ﺧﻮراك ﻫﻴﺪروﻛﺮﺑﻨﻲ‬

‫ﺑﻪ آﻫﺴﺘﮕﻲ و ﺑﺼﻮرت ﻣﺮﺣﻠﻪ اي ﻛﺎﻫﺶ ﻣﻲﻳﺎﺑﺪ‪.‬‬

‫‪ -3‬ﺗﺰرﻳﻖ ‪ DMDS‬در ﻛﻮره ﻫﺎي ﻛﺮاﻛﺮ ﻛﻪ ﺑﻪ ﺟﻬﺖ ﭘﻮﺷﺶ ﺳﻄﺢ ﻓﻠﺰ و ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﻛﺎﻫﺶ ﻣﻴﺰان‬

‫ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻛﻚ ﺻﻮرت ﻣﻲﮔﻴﺮد ﺑﺎﻳﺪ ﻗﻄﻊ ﮔﺮدد‪.‬‬

‫‪ -4‬ﺑﻌﺪ از اﻳﻨﻜﻪ ﺟﺮﻳﺎن ﺧﻮراك ﻛﻮره ﻗﻄﻊ ﮔﺮدﻳﺪ ﺑﻪ آﻫﺴﺘﮕﻲ ﺷﺮوع ﺑﻪ ﻛﺎﻫﺶ دﻣﺎي ﺧﺮوﺟﻲ‬

‫ﻛﻮره ﻣﻲﻧﻤﺎﺋﻴﻢ‪.‬‬

‫‪ -5‬ﺑﺎ ﭘﺎﻳﻴﻦ آﻣﺪن دﻣﺎ ﻧﻴﺎز اﺳﺖ ﻛﻪ ﺣﺮارت ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺷﺪه در ﺷﻌﻠﻬﺎ ﻧﻴﺰ ﻛﺎﻫﺶ ﻳﺎﺑﺪ در اﻳﻦ راﺳﺘﺎ ﺑﻪ‬

‫ﻣﻨﻈﻮر ﺣﻔﻆ ﻓﺸﺎر ﺳﻮﺧﺖ و دور ﺷﺪن از ﻣﺤﺪوده ﻓﺸﺎر ﺳﻮﺧﺖ ‪ ،‬ﺑﺮﺧﻲ ﻣﺸﻌﻠﻬﺎ را از‬

‫ﺳﺮوﻳﺲ ﺧﺎرج ﻣﻲﻧﻤﺎﺋﻴﻢ‪.‬‬

‫‪ -6‬ﺑﻌﺪ از ﻗﻄﻊ ﻧﻤﻮدن ﺧﻮراك ﻛﻮره ﻣﺪﺗﻲ ﻛﻮره را ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﺑﺨﺎر ﭘﺮج ﻣﻲﻧﻤﺎﺋﻴﻢ و از ﻋﺪم وﺟﻮد‬

‫ﻫﻴﺪروﻛﺮﺑﻦ در ﺗﻴﻮﺑﻬﺎ ﻣﻄﻤﺌﻦ ﻣﻲﺷﻮﻳﻢ‪.‬‬

 ‫ﺷﺮﻛﺖ ره آوران ﻓﻨﻮن ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ‬ ‫‪92‬‬ ‫ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري و ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮرهﻫﺎ‬

‫‪ -7‬ﻣﺴﻴﺮﻫﺎي دي ﻛﻚ را ﺑﺮﻗﺮار ﻣﻲﻧﻤﺎﺋﻴﻢ ﻣﺜﻼ ﺑﺨﺎر را از واﺣﺪ ﺑﺮﻗﺮار ﻣﻲﻧﻤﺎﺋﻴﻢ و ﭘﺎﻳﻴﻦ دﺳﺖ‬

‫ﻛﻮره را ﻧﻴﺰ آﻣﺎده ﻣﻲﻧﻤﺎﻳﻴﻢ‪.‬‬

‫‪ -3-4-3‬ﻣﺮاﺣﻞ اﻧﺠﺎم ﻋﻤﻠﻴﺎت دي ﻛﻚ ﻛﻮره‬

‫‪ -1‬دﻣﺎي ﻛﻮره در ‪ 820‬درﺟﻪ ﺳﺎﻧﺘﻴﮕﺮاد )ﺑﺮاي ﻛﻮره ﻫﺎي ﻛﺮاﻛﺮ اﻟﻔﻴﻦ( ﺑﺎ ﺗﺰرﻳﻖ ﺑﺨﺎر ﺑﻪ اﻧﺪازه‬

‫ﻛﺎﻓﻲ و ﻧﻴﺰ ﺗﻨﻈﻴﻢ ﻓﺸﺎر ﺳﻮﺧﺖ ﺻﻮرت ﻣﻲدﻫﻴﻢ‪ .‬ﺗﻮﺟﻪ داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﻴﺪ ﻛﻪ درﺟﻪ ﺣﺮارت در‬

‫ﻛﻮره ﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ ﺟﻬﺖ اﻧﺠﺎم ﻋﻤﻠﻴﺎت دي ﻛﻚ ﻣﺘﻔﺎوت ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪ -2‬در ﻃﻮل ﻋﻤﻠﻴﺎت دي ﻛﻚ ﻛﻮره دﻣﺎي دﻳﻮاره ﻛﻮﻳﻞ و دﻣﺎي ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﺑﺎﻳﺪ ﭼﻚ ﺷﻮد و از داغ‬

‫ﺷﺪن ﺑﻴﺶ از ﺣﺪ ﭘﺮﻫﻴﺰ ﺷﻮد‪.‬‬

‫‪ -3‬ﻓﺸﺎر ﺑﺎﻛﺲ ﻛﻮره ﺑﺎﻳﺪ ﺗﻨﻈﻴﻢ در ﺣﺪود ‪ -5‬ﻣﻴﻠﻴﻤﺘﺮ آب ﺛﺎﺑﺖ ﻧﮕﻪ داﺷﺘﻪ ﺷﻮد‬

‫ﻣﺮﺣﻠﻪ ‪1‬‬

‫در زﻣﺎن ﻳﻚ ﺳﺎﻋﺖ ﺑﺎﻳﺪ ﻣﻴﺰان ﻫﻮا ﺑﻪ ﺑﺨﺎر ﺑﻪ اﻧﺪازه ‪ 0/1‬ﺗﻨﻈﻴﻢ و ﺑﺮاي ‪ 9‬ﺳﺎﻋﺖ ﺣﻔﻆ ﮔﺮدد اﻳﻦ ﻛﺎر‬

‫ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﺑﺎزﻛﺮدن آﻫﺴﺘﻪ وﻟﻮ ﻫﻮاي ورودي ﻛﻮره و در اداﻣﻪ رﺳﺎﻧﺪن آن ﺑﻪ ﻣﻴﺰان ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ ﺷﺪه ﺻﻮرت‬

‫ﻣﻲﮔﻴﺮد ﻣﻴﺰان ﻫﻮاي ﻣﻮرد ﻧﻴﺎز ﺑﺮاي ﺗﻨﻈﻴﻢ ﻧﺴﺒﺖ ‪ 0/1‬ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﻣﻴﺰان ﻓﻠﻮي ﺑﺨﺎر ﺗﺰرﻳﻘﻲ ﺑﻪ ﻛﻮره‬

‫ﺻﻮرت ﻣﻲدﻫﻴﻢ‪.‬‬

‫در اﻳﻦ ﺷﺮاﻳﻂ ﻛﻚ ﻣﻮﺟﻮد در ﺳﻄﻮح داﺧﻠﻲ ﺷﺮوع ﺑﻪ ﺳﻮﺧﺘﻦ ﻣﻲﻧﻤﺎﻳﺪ ﻛﻪ ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ اﻣﺮ ﻣﻮﺟﺐ‬

‫اﻓﺰاﻳﺶ دﻣﺎ ﻣﻲﮔﺮدد در ﻧﺘﻴﺠﻪ ﻛﻨﺘﺮل دﻣﺎي ﺧﺮوﺟﻲ ﺗﻴﻮب از اﻫﻤﻴﺖ واﻓﺮي ﺑﺮﺧﻮردار اﺳﺖ‪ .‬در‬

‫ﺻﻮرت ﺑﺮوز اﻓﺰاﻳﺶ دﻣﺎ ﺑﻴﺶ از ﺣﺪ ﻣﻴﺰان ﻫﻮاي ﺗﺰرﻳﻘﻲ ﺑﻪ ﻛﻮره ﺑﺎﻳﺪ ﻛﺎﻫﺶ داد و دﻣﺎي ﻛﻮﻳﻞ را‬

‫ﻛﻨﺘﺮل ﻧﻤﻮد‪ .‬ﺑﻌﺪ از اﻳﻦ ‪ 9‬ﺳﺎﻋﺖ ﻣﻴﺰان دي اﻛﺴﻴﺪ ﻛﺮﺑﻦ ﻣﻮﺟﻮد در ﻫﻮاي ﻛﻚ ﺧﺮوﺟﻲ ﺑﻪ ﻛﻤﺘﺮ از‬

‫‪ %2‬ﺣﺠﻤﻲ ﻣﻲرﺳﺪ‪ .‬در اﻳﻦ ﺻﻮرت ﻣﻲﺗﻮان ﻣﺮﺣﻠﻪ ﺑﻌﺪي را آﻏﺎز ﻧﻤﻮد‪.‬‬
 ‫ﺷﺮﻛﺖ ره آوران ﻓﻨﻮن ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ‬ ‫‪93‬‬ ‫ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري و ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮرهﻫﺎ‬

‫ﻋﻮاﻣﻞ ﻣﺤﺪود ﻛﻨﻨﺪه‪ ،‬دﻣﺎي ﺧﺮوﺟﻲ ﻛﻮﻳﻞ و اﻓﺰاﻳﺶ ﻧﺴﺒﺖ ﻫﻮا ﺑﻪ ﺑﺨﺎر ﺑﺸﺮح زﻳﺮ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‬

‫• زﻣﺎن ﺑﻪ ازاي ﻫﺮ ﻣﺮﺣﻠﻪ ﻧﺒﺎﻳﺪ ﺑﻴﺶ از ﺣﺪ اﻓﺰاﻳﺶ ﻳﺎﺑﺪ‪.‬‬

‫• ﻫﻴﭻ ﻧﻘﻄﻪ داﻏﻲ روي ﺗﻴﻮب ﻧﺒﺎﻳﺪ ﺗﺸﻜﻴﻞ ﮔﺮدد‬

‫• ﻣﻴﺰان ‪ CO2‬ﻣﻮﺟﻮد در ﻫﻮاي دي ﻛﻚ ﺧﺮوﺟﻲ ﺑﺎﻳﺪ ﻛﻤﺘﺮ از ﻣﻴﺰان ﻣﺠﺎز ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫ﻣﺮﺣﻠﻪ ‪2‬‬

‫در ﻳﻚ ﺳﺎﻋﺖ دﻣﺎي ﺧﺮوﺟﻲ ﻛﻮره را ﺑﺘﺪرﻳﺞ ﺑﻪ ‪ 850 oC‬رﺳﺎﻧﻴﺪ و اﻳﻦ ﺷﺮاﻳﻂ ﺑﺮاي ‪ 3‬ﺳﺎﻋﺖ ﺛﺎﺑﺖ‬

‫ﻧﮕﻪ داﺷﺘﻪ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﻣﺮﺣﻠﻪ ‪3‬‬

‫در ﻋﺮض ﻳﻚ ﺳﺎﻋﺖ ﻧﺴﺒﺖ ﻫﻮا ﺑﻪ ﺑﺨﺎر را ﺑﻪ ‪ %2‬اﻓﺰاﻳﺶ داده و اﻳﻦ ﺷﺮاﻳﻂ ﺑﺮاي ﻳﻚ ﺳﺎﻋﺖ ﺛﺎﺑﺖ‬

‫ﻧﮕﻪ داﺷﺘﻪ ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬در ﺣﻴﻦ اﻳﻦ ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺑﺎﻳﺪ ﺗﺸﻜﻴﻞ ‪ hot spot‬در دﻳﻮاره ﺗﻮﺟﻪ ﻧﻤﺎﺋﻴﻢ و ﻣﻴﺰان‬

‫اﻓﺰاﻳﺶ دﻣﺎي ﺧﺮوﺟﻲ ﻧﺒﺎﻳﺪ از ﻣﻴﺰان ﻣﺠﺎز ﺗﺠﺎوز ﻧﻤﺎﻳﺪ و در ﺻﻮرت ﺑﻮﺟﻮد آﻣﺪن ﺷﺮاﻳﻂ ﻣﺬﻛﻮر‬

‫ﺑﺎﻳﺪ از ﻣﻴﺰان ﻫﻮاي ﺗﺰرﻳﻘﻲ ﺑﺎﻳﺪ ﻛﺎﺳﺖ‪.‬‬

‫ﺑﻌﺪ از ﻳﻚ ﺳﺎﻋﺖ در ﺻﻮرﺗﻴﻜﻪ ﻣﻴﺰان ‪ CO2‬در ﻫﻮاي دي ﻛﻚ ﺧﺮوﺟﻲ ﺑﺎﻳﺪ ﻛﻤﺘﺮ از ﻳﻚ درﺻﺪ‬

‫ﺣﺠﻤﻲ رﺳﻴﺪ ﻣﻲﺗﻮان ﻣﺮﺣﻠﻪ ﺑﻌﺪ را آﻏﺎز ﻧﻤﻮد‪.‬‬

‫ﻣﺮﺣﻠﻪ ‪4‬‬

‫در ﻋﺮض ﻳﻜﺴﺎﻋﺖ ﻧﺴﺒﺖ ﻫﻮا ﺑﻪ ﺑﺨﺎر ﺑﺎﻳﺪ ‪ 0/2‬ﺑﻪ ‪ 0/4‬ﺑﺮﺳﺪ و اﻳﻦ ﺷﺮاﻳﻂ ﺑﺮاي ﻳﻜﺴﺎﻋﺖ ﺣﻔﻆ‬

‫ﮔﺮدد‪ .‬ﺷﺮاﻳﻂ ﺑﺎزرﺳﻲ را ﻃﺒﻖ ﻣﺮاﺣﻞ ﻗﺒﻞ اﻧﺠﺎم ﻣﻲدﻫﻴﻢ و اﮔﺮ ﺑﻌﺪ از ﻳﻜﺴﺎﻋﺖ درﺻﺪ ﺣﺠﻤﻲ ‪Co2‬‬

‫ﺑﻪ ﻳﻚ درﺻﺪ ﺣﺠﻤﻲ در ﻫﻮاي دي ﻛﻚ ﺧﺮوﺟﻲ رﺳﻴﺪ ﻣﻲﺗﻮان ﻣﺮﺣﻠﻪ ﺑﻌﺪ را آﻏﺎز ﻧﻤﻮد‪.‬‬

‫ﻣﺮﺣﻠﻪ ‪5‬‬
 ‫ﺷﺮﻛﺖ ره آوران ﻓﻨﻮن ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ‬ ‫‪94‬‬ ‫ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري و ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮرهﻫﺎ‬

‫در ﻋﺮض ﻳﻜﺴﺎﻋﺖ ﻧﺴﺒﺖ ﻫﻮا ﺑﻪ ﺑﺨﺎر ﺑﺎﻳﺪ ‪ 0/4‬ﺑﻪ ‪ 0/8‬رﺳﻴﺪ و اﻳﻦ ﺷﺮاﻳﻂ ﺑﺮاي ﻳﻚ ﺳﺎﻋﺖ ﺣﻔﻆ‬

‫ﮔﺮدد‪ .‬ﻣﺮاﺣﻞ را ﻫﻤﺎﻧﻨﺪ ﻣﺮاﺣﻞ ﻗﺒﻞ ﺑﺎزرﺳﻲ از ﻛﻮره را اﻧﺠﺎم داده و در ﺻﻮرت رﺳﻴﺪن درﺻﺪ ‪CO2‬‬

‫ﺑﻪ ﻳﻚ درﺻﺪ ﺣﺠﻤﻲ در ﻫﻮاي دي ﻛﻚ ﺧﺮوﺟﻲ ﻣﺮﺣﻠﻪ ﺑﻌﺪ را آﻏﺎز ﻣﻲﻧﻤﺎﺋﻴﻢ‬

‫ﺑﻌﺪ از اﻳﻦ ﻣﺮﺣﻠﻪ‪ ،‬ﻛﻮﻳﻠﻬﺎ در ﻗﺴﻤﺖ ﺗﺎﺑﺸﻲ ﻛﻮره ﺑﺎﻳﺪ ﺗﻤﻴﺰ ﺷﺪه ﺑﺎﺷﺪ و در ﻣﺮاﺣﻞ ﺑﻌﺪي ﻋﻤﻠﻴﺎت‬

‫دي ﻛﻚ ﻣﺒﺪﻟﻬﺎي ﺑﺎزﻳﺎﺑﻲ ﺣﺮارت در ﻣﺴﻴﺮ ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﻣﻮرد ﺗﻤﻴﺰ ﻛﺎري ﻗﺮار ﻣﻲﮔﻴﺮد‪.‬‬

‫ﻣﺮﺣﻠﻪ ‪6‬‬

‫در ﻋﺮض ﻳﻚ ﺳﺎﻋﺖ ﻧﺴﺒﺖ ﻫﻮا ﺑﻪ ﺑﺨﺎر را از ‪ 0/8‬ﺑﻪ ‪ 1/5‬رﺳﺎﻧﻴﺪه و ﺷﺮاﻳﻂ ﺑﺮاي ‪ 12‬ﺳﺎﻋﺖ ﺣﻔﻆ‬

‫ﻣﻲﻧﻤﺎﺋﻴﻢ‪.‬‬

‫ﻣﺮﺣﻠﻪ ‪7‬‬

‫در ﻋﺮض ﻳﻜﺴﺎﻋﺖ ﺟﺮﻳﺎن ﺑﺨﺎر را ﺑﻪ دو ﺑﺮاﺑﺮ ﻣﻴﺰان اوﻟﻴﻪ ﺧﻮد ﺑﺮﺳﺎﻧﻴﺪ و ﻫﻤﺰﻣﺎن ﺑﺎ ﻛﺎﻫﺶ ﻫﻮاي‬

‫ﺗﺰرﻳﻘﻲ ﺑﻪ ﻛﻮره دﻣﺎي ﺧﺮوﺟﻲ ﻛﻮﻳﻠﻬﺎ را از ‪ 850 o C‬ﺑﻪ ‪ 800oC‬ﻛﺎﻫﺶ ﻣﻲدﻫﻴﻢ‪.‬‬

‫در اﻳﻦ ﻣﺮﺣﻠﻪ آﻫﺴﺘﻪ آﻫﺴﺘﻪ ﺑﺨﺎر ﺗﺰرﻳﻘﻲ را از ﺑﺨﺎر ﻳﻮﺗﻴﻠﺘﻲ ﺑﻪ ﺑﺨﺎر ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﺗﻐﻴﻴﺮ ﻣﻲدﻫﻴﻢ و دﻣﺎي‬

‫ﺧﺮوﺟﻲ ﺗﻴﻮب ﻛﻮره را ﺑﺘﺪرﻳﺞ ﺑﻪ ‪ 750 oC‬ﻣﻲرﺳﺎﻧﻴﻢ‪.‬‬

‫در اﻳﻦ ﻣﺮاﺣﻞ ﻋﻤﻠﻴﺎت دي ﻛﻚ ﻧﻤﻮدن ﺣﺮارﺗﻲ ﺗﻴﻮﺑﻬﺎ و ﻣﺒﺪﻟﻬﺎي ﺑﺎزﻳﺎﺑﻲ ﺣﺮارت ﺳﻴﺎل ﻓﺮاﻳﻨﺪي‬

‫ﻛﻮره ﺑﺎ ﻣﻮﻓﻘﻴﺖ ﺑﻪ اﻧﺠﺎم ﻣﻲرﺳﺪ‪.‬‬

‫ﺟﺪول ﻣﺮاﺣﻞ و زﻣﺎﻧﻲ دي ﻛﻚ ﻧﻤﻮدن ﻳﻚ ﻛﻮره ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﻧﻤﻮﻧﻪ اراﺋﻪ ﻣﻲﮔﺮدد‪.‬‬

 ‫ﺷﺮﻛﺖ ره آوران ﻓﻨﻮن ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ‬ 95 ‫ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري و ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮرهﻫﺎ‬

All rates are given per furnace, there are two (2) control valves per furnace.

Duration Total Process Process MP Steam Air

Time Steam
Step of Step Temp. Flow per Flow per Flow per

Furnace 24 Passes 24 Passes 24 Passes

out
hours hours °C kg/h kg/h kg/h

Start 820 25000 0 0

Change of Steam 1.0 1.0 820 0 25000 0

Transition 1.0 2.0 820 0 25000 2500

Step 1 9.0 11.0 820 0 25000 2500

Transition 1.0 12.0 850 0 25000 2500

Step 2 3.0 15.0 850 0 25000 2500

Transition 1.0 16.0 850 0 25000 5000

Step 3 1.0 17.0 850 0 25000 5000

Transition 1.0 18.0 850 0 20000 8000

Step 4 1.0 19.0 850 0 20000 8000

Transition 1.0 20.0 850 0 15000 12000

Step 5 1.0 21.0 850 0 15000 12000

Transition 1.0 22.0 850 0 10000 15000

Step 6 12.0 34.0 850 0 10000 15000

Transition 1.0 35.0 800 0 17000 0

Change of Steam 1.0 36.0 750 17000 0 0

1)
1.0 36.0 770 25000 0 0
‫ﺷﺮﻛﺖ ره آوران ﻓﻨﻮن ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ‬ ‫‪96‬‬ ‫ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري و ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮرهﻫﺎ‬

‫ﺧﻮدآزﻣﺎﻳﻲ(‬

‫‪ -1‬وﺟﻮد ﻫﻮاي اﺿﺎﻓﻲ ﭼﻪ اﺛﺮي ﺑﺮ ﻋﻤﻠﻴﺎت ﻛﻮره دارد؟‬

‫‪ -2‬اﮔﺮ ﭘﺮوﻓﺎﻳﻞ دﻣﺎﻳﻲ در ﻃﻮل ﻛﻮﻳﻞ ﺛﺎﺑﺖ ﻧﺒﺎﺷﺪ ﭼﻪ اﺗﻔﺎﻗﻲ ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ روي دﻫﺪ؟‬

‫‪ -3‬در ﺑﺎزدﻳﺪﻫﺎي ﭼﺸﻤﻲ‪ ،‬ﺗﻴﻮﺑﻬﺎ ﺑﺎﻳﺪ ﭼﻪ وﺿﻌﻴﺘﻲ داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ؟‬

‫‪ -4‬ﻧﻘﺶ ﺑﺨﺎر ﺗﺰرﻳﻘﻲ ﺑﻪ ﻛﻮﻳﻠﻬﺎ ﭼﻴﺴﺖ؟‬

‫‪ -5‬ﻋﻮاﻣﻞ ﻣﻮﺛﺮ ﺑﺮ ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮره را ﻧﺎم ﺑﺮده و ﻧﺤﻮه اﺛﺮ ﻫﺮ ﻳﻚ ﺗﻮﺿﻴﺢ دﻫﻴﺪ‪.‬‬

‫‪ -6‬ﻣﻮاردي را ﻛﻪ ﺑﺎﻳﺪ در ﻃﻮل ﻋﻤﻠﻴﺎت ﻛﻮره ﺑﺼﻮرت روﺗﻴﻦ ﭼﻚ ﺷﻮﻧﺪ ﻧﺎم ﺑﺒﺮﻳﺪ‪.‬‬

‫‪ -7‬ﻋﻤﻠﻴﺎت ديﻛﻚ ﻧﻤﻮدن را ﺷﺮح دﻫﻴﺪ‪.‬‬

‫ﺷﺮﻛﺖ ره آوران ﻓﻨﻮن ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ‬ ‫‪97‬‬ ‫ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري و ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮرهﻫﺎ‬

‫ﻓﺼﻞ ﭼﻬﺎرم‪ :‬راهاﻧﺪازي و ﺗﻮﻗﻒ ﻛﻮره‬

‫اﻫﺪاف(‬

‫‪ (1‬آﺷﻨﺎﻳﻲ ﺑﺎ راهاﻧﺪازي ﻧﺮﻣﺎل ﻛﻮره‬

‫‪ (2‬آﺷﻨﺎﻳﻲ ﺑﺎ ﻋﻮاﻣﻞ ﺗﻮﻗﻒ اﺿﻄﺮاري ﻛﻮره‬

‫‪ (3‬آﺷﻨﺎﻳﻲ ﺑﺎ ﻣﺮاﺣﻞ ﺧﺸﻚ ﻛﺮدن ﻛﻮره‬

 ‫ﺷﺮﻛﺖ ره آوران ﻓﻨﻮن ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ‬ ‫‪98‬‬ ‫ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري و ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮرهﻫﺎ‬

‫‪ -4-1‬راه اﻧﺪازي ﻧﺮﻣﺎل ﻛﻮره‬

‫در ﻋﻤﻠﻴﺎت راه اﻧﺪازي ﻛﻮره ﺑﺎﻳﺪ در ﻧﻈﺮ داﺷﺖ ﻛﻪ اﻳﻦ راه اﻧﺪازي ﺑﺮاي ﻧﺮﻣﺎل اﺳﺖ و ﻳﺎ راه اﻧﺪازي‬

‫اوﻟﻴﻪ‪ .‬راه اﻧﺪازي ﻳﻚ ﻛﻮره داراي ﭘﻴﺶ ﻧﻴﺎزﻫﺎي ﺧﺎﺻﻲ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ ﻛﻪ ﺑﺎﻳﺪ در اﺑﺘﺪاي اﻣﺮ ﻓﺮاﻫﻢ ﻧﻤﻮد‬

‫ﺑﺼﻮرت ﻛﻠﻲ اﻳﻦ ﭘﻴﺶ ﻧﻴﺎزﻫﺎ ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از‪:‬‬

‫• ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺑﺎﻳﺪ آﻣﺎده راه اﻧﺪازي ﺷﺪه ﺑﺎﺷﺪ‬

‫• ﻫﻤﻪ ﺗﻴﻮﺑﻬﺎ و ﻣﺴﻴﺮﻫﺎ ﺗﻤﻴﺰ ﺷﺪه ﺑﺎﺷﻨﺪ و ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺗﻤﻴﺰ ﻛﺎري )ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ‪ -‬ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﻣﺪﻳﺎ‪-‬‬

‫ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ( ﺑﺼﻮرت ﻛﺎﻣﻞ اﻧﺠﺎم ﺷﺪه ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫• ﺗﻤﺎﻣﻲ ﺗﺠﻬﻴﺰات واﺣﺪ ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻪ ﻟﺤﺎظ ﻧﺼﺐ ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ ﻣﻄﺎﺑﻖ‪ P&ID‬ﭼﻚ ﺷﺪه ﺑﺎﺷﻨﺪ‪.‬‬

‫• ﺗﺠﻬﻴﺰات دوار ﻧﻴﺰ ﭼﻚ ﺷﺪه ﺑﺎﺷﻨﺪ‪.‬‬

‫• ﺗﻤﺎﻣﻲ ﻟﻮﭘﻬﺎي ﻛﻨﺘﺮل ﭼﻚ ﺷﺪه ﺑﺎﺷﻨﺪ‪.‬‬

‫• ﻳﻮﺗﻴﻠﻴﺘﻲ در واﺣﺪ در دﺳﺘﺮس ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫• وﻟﻮﻫﺎي ﻣﺴﻴﺮ ﻓﺮآﻳﻨﺪ و ﺳﻮﺧﺖ ﺑﺼﻮرت ﻛﺎﻣﻞ ﺑﺴﺘﻪ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪.‬‬

‫• ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺧﺸﻚ ﻧﻤﻮدن ﻗﺴﻤﺘﻬﺎي آﺟﺮﻛﺎري ﻛﻮره ﺑﻪ درﺳﺘﻲ اﻧﺠﺎم ﺷﺪه ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫• ﻣﺸﻌﻠﻬﺎ ﭼﻚ ﺷﻮﻧﺪ ﻛﻪ ﺑﻪ درﺳﺘﻲ ﻧﺼﺐ ﺷﺪه اﻧﺪ‪.‬‬

‫• ﺳﻮراﺧﻬﺎي روﺷﻦ ﻧﻤﻮدن ﻣﺸﻌﻠﻬﺎ ﻣﻮرد ﺑﺎزرﺳﻲ ﻗﺮار ﮔﺮﻓﺘﻪ و از ﺑﺎز ﺑﻮدن آن اﻃﻤﻴﻨﺎن ﺣﺎﺻﻞ‬

‫ﻣﻲ ﻧﻤﺎﺋﻴﻢ‪.‬‬

‫• ﻛﻮﻳﻠﻬﺎ وﻧﺎزﻟﻬﺎي ورودي آن ﺗﻤﻴﺰ و ﻋﺎري از آﺷﻐﺎل ﺑﺎﺷﻨﺪ‪.‬‬

‫• درﻳﭽﻪ ﻫﺎي دﺳﺘﺮﺳﻲ ﻛﻮره ﻣﻮرد ﺑﺎزرﺳﻲ ﻗﺮار ﮔﺮﻓﺘﻪ اﻧﺪ و از ﺑﺴﺘﻪ ﺑﻮدن آﻧﻬﺎ ﻣﻄﻤﺌﻦ ﺑﺎﺷﻴﻢ‪.‬‬

‫• وﻟﻮﻫﺎي ﺳﻮﺧﺖ و ﻫﻮاي ﻣﺸﻌﻞ ﺗﻤﻴﺰ ﺷﺪه و ﻗﺎﺑﻞ ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺑﺎﺷﻨﺪ‪.‬‬

 ‫ﺷﺮﻛﺖ ره آوران ﻓﻨﻮن ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ‬ ‫‪99‬‬ ‫ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري و ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮرهﻫﺎ‬

‫• ﺳﻴﺴﺘﻢ ‪ leak test‬ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ ﺗﺴﺖ اﻓﺖ ﻓﺸﺎر ﺳﻮﺧﺖ ﻣﻮرد ﺑﺮرﺳﻲ ﻗﺮار ﮔﺮﻓﺘﻪ و از ﺻﺤﺖ‬

‫ﻋﻤﻠﻜﺮد آن ﻣﻄﻤﺌﻦ ﺷﻮﻳﻢ‪.‬‬

‫• ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻫﺎي‪ BFW‬و ﺑﺨﺎرﺳﺎزي ﺗﻤﻴﺰ و آﻣﺎده ﺑﺎﺷﻨﺪ‪.‬‬

‫• ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻫﺎ ﺑﺎﻳﺪ ﺗﺨﻠﻴﻪ ﺷﺪه و ﺳﭙﺲ ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ازت ﺑﺮج ﺷﺪه ﺑﺎﺷﻨﺪ و در ﻧﻬﺎﻳﺖ ‪ Box up‬ﺷﺪه‬

‫ﺑﺎﺷﻨﺪ‪.‬‬

‫• ﺗﻤﺎﻣﻲ اﻳﻨﺘﺮ ﻻﻛﻬﺎ و ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻫﺎي ﺗﻮﻗﻒ اﺿﻄﺮاري ﻃﺒﻖ دﺳﺘﻮر اﻟﻌﻤﻞ ﺳﺎزﻧﺪه ﻧﺼﺐ و در‬

‫ﺑﻬﺘﺮﻳﻦ ﺷﺮاﻳﻂ ﺗﻨﻈﻴﻢ ﺷﺪه ﺑﺎﺷﻨﺪ‪.‬‬

‫• ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻫﺎي اﻳﻤﻨﻲ ﻛﻮره ﭼﻚ ﺷﻮﻧﺪ واز ﺻﺤﺖ ﻋﻤﻠﻜﺮد آﻧﻬﺎ اﻃﻤﻴﻨﺎن ﺣﺎﺻﻞ ﮔﺮدد‪.‬‬

‫• ﻫﻤﻪ ﻛﻨﺘﺮل وﻟﻮﻫﺎ ﺑﺴﺘﻪ ﺑﺎﺷﻨﺪ و در ﺻﻮرت ﻟﺰوم ﺣﺎﺻﻞ ﮔﺮدد‪.‬‬

‫• ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺑﺨﺎر ﻓﺮآﻳﻨﺪ آﻣﺎده ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري ﺑﺎﺷﻨﺪ‪.‬‬

‫• ﺳﻴﺴﺘﻢﻫﺎي ﭘﻴﺶ ﮔﺮم ﻛﻦ ﺧﻮراك و آب ‪ BFW‬و‪ ...‬آﻣﺎده در ﺳﺮوﻳﺲ ﮔﺬاﺷﺘﻦ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪.‬‬

‫• ﻗﺴﻤﺘﻬﺎﻳﻲ ﻛﻪ ﺑﺎﻳﺪ ﺑﺼﻮرت ﭼﺮﺧﺸﻲ در ﺳﺮوﻳﺲ ﺑﺎﺷﻨﺪ ﻟﻮل ﮔﻴﺮي و آﻣﺎده راه اﻧﺪازي‬

‫ﻣﻲﮔﺮدد‪.‬‬

‫• ﭘﻤﭗ ‪ BFW‬در ﺳﺮوﻳﺲ ﻗﺮار داده ﺷﻮد‪.‬‬

‫• ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻫﺎي ﺟﻤﻊ آوري ﻛﻨﺪاﻧﺲ در ﺳﺮوﻳﺲ ﻗﺮار داده ﺷﻮد‪.‬‬

‫• ﺳﻴﺴﺘﻤﻬﺎي ﺗﺨﻠﻴﻪ آﺑﻬﺎي ﺳﻄﺤﻲ و درﻳﻦ ﻫﺎ در ﺳﺮوﻳﺲ ﻗﺮار داده ﺷﻮد‪.‬‬

‫• ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻫﺎي ﺗﺰرﻳﻖ ﻣﻮاد ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ آﻣﺎده راه اﻧﺪازي ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫ﺑﻌﺪ از اﻃﻤﻴﻨﺎن از ﻓﺮاﻫﻢ ﺑﻮدن ﭘﻴﺶ ﻧﻴﺎزﻫﺎي ﻓﻮق اﻟﺬﻛﺮ‪ ،‬ﻣﻘﺪﻣﺎت راه اﻧﺪازي را ﺑﻪ ﺷﺮح زﻳﺮ ﻓﺮاﻫﻢ‬

‫ﻣﻲ ﻧﻤﺎﺋﻴﻢ‪.‬‬
 ‫ﺷﺮﻛﺖ ره آوران ﻓﻨﻮن ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ‬ ‫‪100‬‬ ‫ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري و ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮرهﻫﺎ‬

‫♦ ﻗﺒﻞ از ﻓﺸﺎرﮔﻴﺮي ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺳﻮﺧﺖ ﻣﺠﺪداً ﭼﻚ ﻣﻲﻧﻤﺎﺋﻴﻢ ﻛﻪ وﻟﻮ ﺗﻤﺎم ﻣﺸﻌﻠﻬﺎ ﺑﺴﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫♦ ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺗﺰرﻳﻖ آب ‪ BFW‬ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺑﺨﺎر ﺳﺎزي را ﻟﻮل ﮔﻴﺮي ﻣﻲﻧﻤﺎﺋﻴﻢ‪.‬‬

‫♦ ﻣﺴﻴﺮ ﻛﻮره ﻫﺎي را در ﻣﺴﻴﺮ ‪ Decoking‬را ﺑﺮﻗﺮار ﻣﻲﻧﻤﺎﺋﻴﻢ‪.‬‬

‫اﻳﻦ ﻣﻮرد در ﺧﺼﻮص ﻛﻮره ﻫﺎي ﻛﺮاﻛﺮ ﺻﺪق ﻣﻲﻧﻤﺎﻳﺪ و در ﺧﺼﻮص ﻛﻮره ﻫﺎي آﻣﻮﻧﻴﺎك و ﻣﺘﺎﻧﻮل‬

‫ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ اﻳﻨﻜﻪ در اﺑﺘﺪاي اﻣﺮ ﺑﺎﻳﺪ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﭼﺮﺧﺸﻲ ازت ﺑﺮاﺑﺮ ﻗﺮار ﻧﻤﺎﺋﻴﻢ ﺑﮕﻮﻧﻪ دﻳﮕﺮ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫♦ ﻓﻦ ﻫﺎي دﻣﻨﺪه و ﻣﻜﻨﺪه ﻛﻮره را روﺷﻦ ﻧﻤﻮده و ﺑﺎ ﻳﻚ ﻓﻠﻮي ﻛﻢ‪ ،‬ﻓﺸﺎر ﺑﺎﻛﺲ ﻛﻮره را ﺑﻴﻦ ‪-1‬‬

‫ﺗﺎ ‪ -5‬ﻣﻴﻠﻴﻤﺘﺮ آب ﺗﻨﻈﻴﻢ ﻣﻲ ﻧﻤﺎﺋﻴﻢ‪.‬‬

‫ﻻزم ﺑﻪ ذﻛﺮ اﺳﺖ ﺑﻌﺪ از روﺷﻦ ﻧﻤﻮدن ﻣﺸﻌﻠﻬﺎ و ﻧﻴﺎز ﺑﻪ ﻫﻮاي اﺣﺘﺮاق ﺑﻴﺸﺘﺮ‪ ،‬اﻳﻦ ﻓﺸﺎر ﻫﻤﻮاره ﺑﺎﻳﺪ‬

‫در ﻫﻤﻴﻦ رﻧﺞ ﺛﺎﺑﺖ ﻧﮕﻪ داﺷﺘﻪ ﺷﻮد‪ .‬اﻳﻦ ﻛﺎر ﺑﺎ اﻓﺰاﻳﺶ دور ﻫﻤﺰﻣﺎن ﻓﻦ دﻣﻨﺪه ﻫﻮا و ﻓﻦ ﻣﻜﻨﺪه دود‬

‫ﺻﻮرت ﻣﻲﮔﻴﺮد‪.‬‬

‫♦ ﻣﺴﻴﺮ ﺳﻮﺧﺖ ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﻧﻴﺘﺮوژن ﭘﺮج ﻣﻲﺷﻮد )اﻳﻦ ﻛﺎر در ﺟﻬﺖ ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي از ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻣﺨﻠﻮط‬

‫ﻫﻮا و ﺳﻮﺧﺖ در اﻳﻦ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ(‪.‬‬

‫♦ ﺑﻼﻳﻨﺪ روي ﻣﺴﻴﺮ ﺳﻮﺧﺖ )وﻟﻮﻫﺎي اﺻﻠﻲ ﺳﻮﺧﺖ( ﺑﺎز ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬

‫♦ ﻣﺴﻴﺮ ﺳﻮﺧﺖ ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﻧﻴﺘﺮوژن ﺗﺎ ﻛﺎك وﻟﻮﻫﺎي ﻣﺸﻌﻞ ﭘﺮج ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬

‫♦ وﻟﻮﻫﺎي اﺻﻠﻲ ﺳﻮﺧﺖ ﺑﺎز ﺷﺪه و ﻣﺴﻴﺮ ‪ leak test‬ﺑﺮﻗﺮار ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬

‫♦ در ﺻﻮرت ﻣﻮﻓﻖ ﺑﻮدن ﻋﻤﻠﻴﺎت ‪ leak test‬وﻋﺪم وﺟﻮد ﻫﺮﮔﻮﻧﻪ ﻧﺸﺘﻲ در ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺳﻮﺧﺖ ‪،‬‬

‫روﺷﻦ ﻧﻤﻮدن ﻣﺸﻌﻠﻬﺎ را ﻣﻲﺗﻮان آﻏﺎز ﻧﻤﻮد‪.‬‬

‫ﺑﺮاي اﻳﻦ ﻛﺎر اﺑﺘﺪا ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺳﻮﺧﺖ را ﺗﺤﺖ ﻳﻚ ﻓﺸﺎر ﻛﻢ از ﮔﺎز ﺳﻮﺧﺖ ﻗﺮار ﻣﻲدﻫﻴﻢ و ﺳﭙﺲ اﻗﺪام‬

‫ﺑﻪ روﺷﻦ ﻧﻤﻮدن ﻳﻚ ﻣﺸﻌﻞ ﻣﻲﻧﻤﺎﺋﻴﻢ‪ .‬روﺷﻦ ﻧﻤﻮدن ﻣﺸﻌﻠﻬﺎ ﺑﺎﻳﺪ ﺑﺼﻮرﺗﻲ ﺑﺎﺷﺪ ﻛﻪ ﻛﻮره ﺑﺼﻮرت‬
 ‫ﺷﺮﻛﺖ ره آوران ﻓﻨﻮن ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ‬ ‫‪101‬‬ ‫ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري و ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮرهﻫﺎ‬

‫ﻳﻜﻨﻮاﺧﺖ ﮔﺮم ﮔﺮدد‪ .‬در ﺑﺮﺧﻲ ﻛﻮره ﻫﺎ ﻧﻈﻴﺮ ﻛﻮره ﻫﺎي ﻛﺮاﻛﺮ اﻳﻦ ﻛﺎر ﺣﺘﻤﺎً ﺑﺎﻳﺪ ﻃﺒﻖ ﻳﻚ‬

‫دﺳﺘﻮراﻟﻌﻤﻞ ﺧﺎص )دﺳﺘﻮراﻟﻌﻤﻞ ﻃﺮاﺣﻲ( ﺻﻮرت ﮔﻴﺮد‪.‬‬

‫ﺑﺮاي روﺷﻦ ﻧﻤﻮدن ﻣﺸﻌﻠﻬﺎ ﺑﺎﻳﺪ دﺳﺘﻮراﻟﻌﻤﻞ زﻳﺮ را رﻋﺎﻳﺖ ﻧﻤﻮد‪:‬‬

‫‪ -1‬ﻛﺎك وﻟﻮ ﻫﻤﻪ ﻣﺸﻌﻠﻬﺎ ﺑﺴﺘﻪ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪.‬‬

‫‪ -2‬وﻟﻮ اﺻﻠﻲ ﺳﻮﺧﺖ ﺑﺎﻳﺪ ﺑﺎز ﮔﺮدد‪.‬‬

‫‪ -3‬ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺳﻮﺧﺖ ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﻛﻨﺘﺮل وﻟﻮ آن ﺗﺤﺖ ﻓﺸﺎر ﻗﺮار ﻣﻲﮔﻴﺮد‪.‬‬

‫‪ -4‬ﻓﺸﺎر ﺑﺎﻛﺲ ﻛﻮره در ﺣﺪود ‪ -3 mmH2O‬ﺗﻨﻈﻴﻢ ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬

‫‪ -5‬ﻗﺒﻞ از روﺷﻦ ﻛﺮدن اوﻟﻴﻦ ﻣﺸﻌﻞ‪ ،‬ﺗﺴﺖ اﻧﻔﺠﺎر ﻛﻮره ﺑﺎﻳﺪ ﺑﺎ ﺳﻮﺧﺖ ﺻﻮرت ﮔﺮﻓﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪ -6‬وﺳﻴﻠﻪ روﺷﻦ ﻧﻤﻮدن ﻣﺸﻌﻞ را در ﻣﺤﻞ آن ﻗﺮار داده و وﻟﻮ ﻫﻮاي آن ﻣﺸﻌﻞ را ﺑﺎز و ﭘﺲ وﻟﻮ‬

‫ﺳﻮﺧﺖ را ﻛﻤﻲ ﺑﺎز ﻧﻤﻮده وﻣﺸﻌﻞ را روﺷﻦ ﻣﻲﻧﻤﺎﺋﻴﻢ‪.‬‬

‫از روﺷﻦ ﺑﻮدن اﻳﻦ ﻣﺸﻌﻞ از ﻃﺮﻳﻖ ﻣﺸﺎﻫﺪه ﺷﻌﻠﻪ از ﻃﺮﻳﻖ ‪ pip hole‬ﻫﺎ اﻃﻤﻴﻨﺎن ﺣﺎﺻﻞ ﻣﻲﻧﻤﺎﺋﻴﻢ‪.‬‬

‫ﺗﻮﺟﻪ داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﻴﺪ ﻛﻪ ﻣﻌﻤﻮﻻً در ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻫﺎي ﺳﻮﺧﺖ ﻛﻮره ﺳﻴﺴﺘﻤﻲ ﻧﺼﺐ ﻣﻲﮔﺮدد ﻛﻪ ﺑﻌﺪ از‬

‫ﺻﺪور ﻣﺠﻮز ﺑﺮاي روﺷﻦ ﻧﻤﻮدن ﻣﺸﻌﻞ‪ ،‬ﺗﻨﻬﺎ زﻣﺎن ﻣﺤﺪودي را ﺟﻬﺖ روﺷﻦ ﻧﻤﻮدن اوﻟﻴﻦ ﻣﺸﻌﻞ در‬

‫اﺧﺘﻴﺎر ﻗﺮار ﻣﻲدﻫﺪ و در ﺻﻮرت روﺷﻦ ﻧﺸﺪن ﻣﺸﻌﻞ در اﻳﻦ زﻣﺎن‪ ،‬دﺳﺘﻮراﻟﻌﻤﻞ روﺷﻦ ﻧﻤﻮدن‬

‫ﻣﺸﻌﻠﻬﺎ دوﺑﺎره ﺗﻜﺮار ﻣﻲﮔﺮدد‪.‬‬

‫اﻳﻦ ﻛﺎر ﺑﻪ ﺟﻬﺖ ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي از ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻣﺨﻠﻮﻃﻬﺎي ﻫﻮا و ﮔﺎز در درون ﺑﺎﻛﺲ ﻛﻮره ﺻﻮرت ﻣﻲﮔﻴﺮد و‬

‫اوﻟﻴﻦ اﻗﺪام آن‪ ،‬ﭘﺮج ﻛﻮره ﺑﺮاي ﻳﻚ زﻣﺎن ﻣﻌﻴﻦ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪ -7‬در اداﻣﻪ ﺑﺎ روﺷﻦ ﻧﻤﻮدن ﺗﻌﺪاد ﺑﻴﺸﺘﺮي از ﻣﺸﻌﻠﻬﺎ‪ ،‬ﻛﻮره و ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻫﺎي آن را ﺑﺎ رﻳﺖ ‪30°c‬‬

‫در ﻫﺮ ﺳﺎﻋﺖ ﮔﺮم ﻣﻲﻧﻤﺎﺋﻴﻢ‪.‬‬

 ‫ﺷﺮﻛﺖ ره آوران ﻓﻨﻮن ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ‬ ‫‪102‬‬ ‫ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري و ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮرهﻫﺎ‬

‫ﺑﺮاي ﺗﻮزﻳﻊ ﺑﻬﺘﺮ دﻣﺎ در ﻃﻮل ﻛﻮره‪ ،‬ﺑﻬﺘﺮ اﺳﺖ اﻳﻦ ﻛﺎر را ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﭘﺎﺋﻴﻦ ﻧﮕﻪ داﺷﺘﻦ ﻓﺸﺎر ﺳﻴﺴﺘﻢ‬

‫ﺳﻮﺧﺖ و در ﺳﺮوﻳﺲ ﻗﺮار دادن ﺗﻌﺪاد ﺑﻴﺸﺘﺮي از ﻣﺸﻌﻠﻬﺎ ﺻﻮرت داد‪.‬‬

‫‪ -8‬ﻃﺒﻖ ﺷﺮاﻳﻂ ﻓﻮق اﻟﺬﻛﺮ ﻛﻮره ﻫﺎي ﺗﺎ دﻣﺎي ‪ 250°c‬ﮔﺮم ﻣﻲﻧﻤﺎﻳﻨﺪ‪.‬‬

‫در ﻛﻮره ﻫﺎﻳﻲ ﻛﻪ ﺑﺎﻳﺪ ﺗﺰرﻳﻖ ﺑﺨﺎر ﺻﻮرت ﮔﻴﺮد اﻳﻦ ﻛﺎر ﻓﻘﻂ از اﻳﻦ دﻣﺎ ﻣﺠﺎز ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ زﻳﺮا‪ ،‬ﺑﺎﻳﺪ از‬

‫ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻛﻨﺪاﻧﺲ در ﺗﻴﻮﺑﻬﺎي ﻛﻮره ﻣﻤﺎﻧﻌﺖ ﺑﻌﻤﻞ آورد‪ .‬اﻳﻦ ﻛﺎر در ﻛﻮره ﻫﺎي ﻛﺮاﻛﺮ ﺑﻪ ﺟﻬﺖ‬

‫ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي از ‪ block‬ﺷﺪن ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺗﻮﺳﻂ ﻣﺎﻳﻊ ﺻﻮرت ﻣﻲﮔﻴﺮد‪.‬‬

‫اﻳﻦ ﻛﺎر در ﻛﻮرهﻫﺎي ﻛﺎﺗﺎﻟﻴﺴﺘﻲ ﺑﻪ ﺟﻬﺖ ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي از رﺳﻴﺪن ﺧﺴﺎرت ﺑﻪ ﻛﺎﺗﺎﻟﻴﺴﺖ ﺻﻮرت ﻣﻲﮔﻴﺮد‬

‫)ﻛﺎﺗﺎﻟﻴﺴﺖ ﻫﺎ ﺑﺼﻮرت ﻣﻌﻤﻮل در ﺗﻤﺎس ﺑﺎ آب ﺳﺎﺧﺘﺎر ﺧﻮد را از دﺳﺖ ﻣﻲدﻫﻨﺪ و ﺑﺼﻮرت ﻳﻚ‬

‫ﺗﻮده ﺧﻤﻴﺮي در ﻣﻲآﻳﻨﺪ ﻛﻪ ﺑﺎﻋﺚ از ﺑﻴﻦ رﻓﺘﻦ ﻛﺎﺗﺎﻟﻴﺴﺖ ﻣﻲﺷﻮد(‬

‫‪ -9‬ﻋﻤﻠﻴﺎت ﮔﺮم ﻧﻤﻮدن ﻛﻮره را ﻫﻤﺮاه ﺑﺎ ﺗﺰرﻳﻖ ﺑﺨﺎر‪ ،‬ﺗﺎ دﻣﺎي ﺗﺰرﻳﻖ ﺧﻮراك اداﻣﻪ ﻣﻲدﻫﻨﺪ‪.‬‬

‫ﺑﻌﺪ از ﺗﺰرﻳﻖ ﺧﻮراك‪ ،‬ﺷﺮاﻳﻂ دﻣﺎﻳﻲ ﻛﻮره را ﺑﻪ ﺷﺮاﻳﻂ ﻓﺮآﻳﻨﺪي ﻣﻲرﺳﺎﻧﻴﻢ‪.‬‬ ‫‪-10‬‬

‫ﺗﻮﺟﻪ داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﻴﺪ ﻛﻪ در ﻣﺮاﺣﻞ ﻣﺨﺘﻠﻒ ﺑﺎﻳﺪ ﻳﻚ ﺗﻮﻗﻒ ﻛﻮﺗﺎه ﻧﻤﻮده و ﻛﻠﻴﻪ ﺷﺮاﻳﻂ ﻓﺮآﻳﻨﺪي وﺳﺎﻳﺮ‬

‫ﺷﺮاﻳﻂ ﻛﻮره را ﻣﻮرد ﺑﺎزرﺳﻲ ﻗﺮار دﻫﻴﻢ‪ .‬در ﺻﻮرت ﻋﺪم وﺟﻮد ﻣﺸﻜﻞ ﻋﻤﻠﻴﺎت ﮔﺮم ﻧﻤﻮدن را اداﻣﻪ‬

‫ﻣﻲ دﻫﻴﻢ و در ﻏﻴﺮ اﻳﻨﺼﻮرت اﺑﺘﺪا ﻣﺸﻜﻞ را ﺷﻨﺎﺳﺎﻳﻲ و ﭘﺲ از رﻓﻊ آن ﻣﺒﺎدرت ﺑﻪ ﮔﺮم ﻧﻤﻮدن ﺑﻴﺸﺘﺮ‬

‫ﻛﻮره ﻣﻲﻧﻤﺎﻳﺌﻢ‪.‬‬

‫ﺗﺰرﻳﻖ ﺧﻮراك ﻧﻴﺰ ﺑﻪ ﻫﻤﻴﻦ ﺻﻮرت اﺳﺖ ﻳﻌﻨﻲ ﺗﺰرﻳﻖ ﺧﻮراك را ﺗﺎ ﻣﻴﺰان ‪ turn down ratio‬اﻧﺠﺎم‬

‫داده و ﭘﺲ از ﭼﻚ ﻧﻤﻮدن ﺷﺮاﻳﻂ ﻓﺮآﻳﻨﺪي و ﺳﺎﻳﺮ ﺷﺮاﻳﻂ ﻛﻮره‪ ،‬ﻣﺒﺎدرت ﺑﻪ اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻴﺰان ﺧﻮراك‬

‫ﻣﻲﻧﻤﺎﺋﻴﻢ‪.‬‬
 ‫ﺷﺮﻛﺖ ره آوران ﻓﻨﻮن ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ‬ ‫‪103‬‬ ‫ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري و ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮرهﻫﺎ‬

‫ﺗﺎ اﻳﻨﺠﺎ ﻓﻘﻂ ﺑﻪ ﮔﺮم ﻧﻤﻮدن ﺧﻮد ﻛﻮره ﭘﺮداﺧﺘﻴﻢ‪ .‬ﺗﻮﺟﻪ داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﻴﺪ ﻛﻪ در راﺳﺘﺎي ﮔﺮم ﻧﻤﻮدن ﻛﻮره‪،‬‬

‫ﺳﻴﺴﺘﻢﻫﺎي ﺟﺎﻧﺒﻲ آن ﻧﻈﻴﺮ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺑﺨﺎر ﺳﺎزي‪ ،‬ﭘﻴﺶ ﮔﺮم ﻛﻦ ﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ ﻧﻴﺰ در ﺳﺮوﻳﺲ ﻗﺮار‬

‫ﻣﻲﮔﻴﺮد ﻛﻪ ﺑﺸﺮح آن ﺧﻮاﻫﻴﻢ ﭘﺮداﺧﺖ‪.‬‬

‫از ﻫﻨﮕﺎﻣﻴﻜﻪ ﺑﺨﺎر ﺑﻪ ﻛﻮﻳﻠﻬﺎي ﻛﻮره ﺗﺰرﻳﻖ ﻣﻲﮔﺮدد ﺑﻪ دﻟﻴﻞ ﺑﺎﻻﺗﺮ ﺑﻮدن ﻇﺮﻓﻴﺖ ﮔﺮﻣﺎي وﻳﮋه ﺑﺨﺎر‬

‫رﻳﺖ اﻧﺘﻘﺎل ﺣﺮارت ﺗﻐﻴﻴﺮي ﻣﻲﻳﺎﺑﺪ و در ﺗﻨﻈﻴﻢ رﻳﺖ ‪ 30‬درﺟﻪ اﻓﺰاﻳﺶ دﻣﺎ ﺑﺎﻳﺪ دﻗﺖ ﺑﻴﺸﺘﺮي ﺑﻌﻤﻞ‬

‫آورد‪.‬‬

‫در ﻫﻨﮕﺎم ﺳﺮوﻳﺲ ﻗﺮار دادن ﻣﺴﻴﺮﻫﺎي ﺑﺨﺎر ﺑﺎﻳﺪ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﺴﻴﺎري در ﮔﺮم ﻧﻤﻮدن ﻣﺴﻴﺮ آن ﻧﻤﻮد و ﻛﻠﻴﻪ‬

‫ﻛﻨﺪاﻧﺴﻬﺎي ﺗﺸﻜﻴﻞ ﺷﺪه در اﺛﺮ اﻳﻦ ﮔﺮم ﻧﻤﻮدن را ﺑﻪ ﺟﻬﺖ ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي از ﻫﻤﺮﻳﻨﮓ در ﺳﻴﺴﺘﻢ از‬

‫ﺧﻄﻮط ﻟﻮﻟﻪ ﺧﺎرج ﻧﻤﻮد‪ .‬درﺣﻴﻦ ﻓﺮآﻳﻨﺪ ﮔﺮم ﻛﺮدن ﻛﻮره ‪ ،‬ﺑﺨﺎرﺳﺎزي ﻧﻴﺰ در ﻛﻮره ﺻﻮرت ﻣﻲﮔﻴﺮد‪.‬‬

‫در اﺑﺘﺪاي اﻣﺮ ﺑﺎ ﺑﺎز ﻧﻤﻮدن وﻧﺘﻬﺎي روي ﻣﺴﻴﺮ ‪ steam drum‬اﻗﺪام ﺑﻪ ﺗﺨﻠﻴﻪ ﻫﻮاي ﻣﻮﺟﻮد در ﺳﻴﺴﺘﻢ‬

‫ﺑﺨﺎر ﺳﺎزي ﻣﻲﻧﻤﺎﺋﻴﻢ ﻫﻨﮕﺎﻣﻴﻜﻪ از وﺟﻮد ﺑﺨﺎر در‪ steam drum‬ﻣﻄﻤﺌﻦ ﺷﺪﻳﻢ اﻳﻦ وﻧﺘﻬﺎ را ﺑﺴﺘﻪ و‬

‫ﻣﺴﻴﺮ ﺑﺨﺎر ﺧﺮوﺟﻲ ‪ steam drum‬را ﺑﻪ اﺗﻤﺴﻔﺮ ﺑﺮﻗﺮاري ﻣﻲﻧﻤﺎﺋﻴﻢ‪.‬‬

‫ﺑﺎ اﻓﺰاﻳﺶ دﻣﺎي ﻛﻮره‪ ،‬ﺣﺮارت اﻧﺘﻘﺎل ﻳﺎﻓﺘﻪ ﺑﻪ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺑﺨﺎرﺳﺎزي ﻧﻴﺰ ﺑﻴﺸﺘﺮ ﺷﺪه و در ﻧﺘﻴﺠﻪ ﻓﺸﺎر و‬

‫ﻣﻴﺰان ﺑﺨﺎر ﺧﺮوﺟﻲ از ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺑﺨﺎرﺳﺎزي ﻧﻴﺰ ﺑﻴﺸﺘﺮ ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬ﺑﺎ رﺳﻴﺪن ﻓﺸﺎر ﺑﺨﺎر ﺑﻪ ﺣﺪ ﻣﻨﺎﺳﺐ‬

‫ﻣﻲﺗﻮان از آن در ﻛﻮره اﺳﺘﻔﺎده ﻧﻤﻮد و از ﻣﺼﺮف ﺑﺨﺎر ﻳﻮﺗﻴﻠﻴﺘﻲ ﻛﺎﺳﺖ‪ .‬ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻫﺎي ﺑﻠﻮدان و ﻧﻴﺰ‬

‫ﺗﺰرﻳﻖ ﻣﻮاد ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺑﺨﺎرﺳﺎزي ﻧﻴﺰ ﺑﺎﻳﺪ ﺑﺼﻮرت ﻧﺮﻣﺎل در ﺳﺮوﻳﺲ ﻗﺮار داده ﺷﻮﻧﺪ‬

‫ﺗﺎ از ﺑﺮوز ﺧﻮردﮔﻲ و ﺗﺸﻜﻴﻞ رﺳﻮب در ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي ﺷﻮد‪.‬‬

‫در روﺷﻦ ﻧﻤﻮدن ﻣﺸﻌﻠﻬﺎ ﺗﻮﺟﻪ داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﻴﺪ ﻛﻪ ﺗﺎ دﻣﺎي ﺧﻮد اﺷﺘﻌﺎﻟﻲ ﻛﻮره‪ ،‬ﻫﻤﻮاره ﺑﻪ ﻳﻚ روﺷﻦ‬

‫ﻛﻨﻨﺪه ﻧﻴﺎز دارﻳﻢ و ﺑﻌﺪ از آن‪ ،‬ﮔﺎز ﺑﻪ ﻣﺤﺾ رﺳﻴﺪن ﺑﻪ ﻓﻀﺎي ﻛﻮره ﺑﺼﻮرت ﺧﻮد ﺑﻪ ﺧﻮد ﻣﻲﺳﻮزد‪.‬‬
 ‫ﺷﺮﻛﺖ ره آوران ﻓﻨﻮن ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ‬ ‫‪104‬‬ ‫ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري و ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮرهﻫﺎ‬

‫‪ -4-2‬ﻣﺘﻮﻗﻒ ﻧﻤﻮدن ﻛﻮره ﻫﺎ‬

‫‪ -4-2-1‬ﻋﻮاﻣﻞ ﺗﻮﻗﻒ اﺿﻄﺮاري ﻛﻮره‬

‫ﻫﻤﺎﻧﮕﻮﻧﻪ ﻛﻪ ﻣﻲداﻧﻴﺪ ﺣﺠﻢ ﺳﺮﻣﺎﻳﻪﮔﺬاري در واﺣﺪﻫﺎي ﻧﻔﺘﻲ ﺑﺴﻴﺎر ﺑﺎﻻ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ در ﻧﺘﻴﺠﻪ ﻋﻤﻠﻴﺎت‬

‫ﻧﺮﻣﺎل و اﻳﻤﻨﻲ اﻳﻦ واﺣﺪﻫﺎ ﻳﻜﻲ از ﻣﻬﻤﺘﺮﻳﻦ اﺻﻮل در ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري ﻳﻚ واﺣﺪ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر‬

‫ﺣﻔﻆ واﺣﺪ و ﻋﺪم اﻳﺠﺎد ﺧﺴﺎرت در اﺛﺮ ﻣﺸﻜﻼت ﻓﺮاﻳﻨﺪي و ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ ﺳﻴﺴﺘﻢﻫﺎي اﻳﻤﻨﻲ ﺑﺮاي‬

‫واﺣﺪﻫﺎي ﻧﻔﺘﻲ ﻃﺮاﺣﻲ ﻣﻲﮔﺮدد‪.‬‬

‫در ﻫﻤﻴﻦ راﺳﺘﺎ ﺳﻴﺴﺘﻢﻫﺎي اﻳﻤﻨﻲ را ﺑﺮاي ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي از ﺷﺮاﻳﻂ زﻳﺮ در ﻧﻈﺮ ﻣﻲﮔﻴﺮﻧﺪ ﺗﺎ در ﺻﻮرت‬

‫ﺑﻮﺟﻮد آﻣﺪن اﻳﻦ ﺷﺮاﻳﻂ اﻳﻦ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻋﻤﻞ ﻧﻤﻮده و ﻛﻮره را از ﺳﺮوﻳﺲ ﺧﺎرج ﻣﻲﻧﻤﺎﻳﺪ‪.‬‬

‫ﻋﻮاﻣﻞ زﻳﺮ را ﻣﻲﺗﻮان در ﺗﻮﻗﻒ اﺿﻄﺮاري واﺣﺪ ﺑﺮ ﺷﻤﺮد‪.‬‬

‫• از ﺳﺮوﻳﺲ ﺧﺎرج ﺷﺪن ﻓﻦ دﻣﻨﺪه ﻫﻮا‬

‫از ﺳﺮوﻳﺲ ﺧﺎرج ﺷﺪن ﻓﻦ دﻣﻨﺪه ﻫﻮا دو ﺗﺎﺛﻴﺮ ﻣﻬﻢ ﺑﺮ ﻋﻤﻠﻴﺎت ﻧﺮﻣﺎل ﻛﻮره ﻣﻲﮔﺬارد‪ .‬اوﻟﻴﻦ اﺛﺮ ان‬

‫ﻛﻤﺒﻮد اﻛﺴﻴﮋن در ﻣﺸﻌﻞ ﻫﺎ و در ﻧﺘﻴﺠﻪ اﺣﺘﺮاق ﻧﺎﻗﺺ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﻋﺎﻣﻞ ﻣﻬﻢ اﻳﻦ اﺛﺮ اﺣﺘﻤﺎل ﺗﺠﻤﻊ‬

‫ﺳﻮﺧﺖ ﺑﺪون ﻫﻮا در ﺑﺎﻛﺲ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ ﻛﻪ ﺑﺴﻴﺎر ﺧﻄﺮﻧﺎك ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫ﻋﺎﻣﻞ ﺑﻌﺪي ﺑﻬﻢ ﺧﻮردن ﻓﺸﺎر ﺑﺎﻛﺲ ﻛﻮره ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ ﺑﻪ اﻳﻦ ﺗﺮﺗﻴﺐ ﻛﻪ از ﺳﺮوﻳﺲ ﺧﺎرج ﺷﺪن ﻓﻦ‬

‫دﻣﻨﺪه ﻫﻮا ﺑﺎﻋﺚ ﻛﺎﻫﺶ ﺑﻴﺶ از ﺣﺪ ﻓﺸﺎر ﺑﺎﻛﺲ ﻛﻮره ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ ﻛﻪ ﺧﻮد ﺑﺎﻋﺚ اﻳﻦ ﺧﺴﺎرت )ﺟﻤﻊ‬

‫ﺷﺪن ﺑﺎﻛﺲ ﻛﻮره و ﻧﻴﺰ رﻳﺨﺘﻦ دﻳﻮارﻫﺎي ﻋﺎﻳﻖ ﻛﻮره( ﻣﻲﮔﺮدد‪.‬‬

‫ﺟﻬﺖ ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي از ﻋﻮاﻣﻞ ﺑﻌﻤﻞ آﻣﺪه در ﺳﻴﺴﺘﻢ اﻳﻨﺘﺮ ﻻك‪ ،‬اﻳﻨﺘﺮ ﻻﻛﻲ ﻛﻪ ﻛﻮره را در ﺻﻮرت ﺗﻮﻗﻒ‬

‫ﻓﻦ دﻣﻨﺪه ﻫﻮا از ﺳﺮوﻳﺲ ﺧﺎرج ﻧﻤﺎﻳﺪ ﺑﺎﻳﺪ ﻃﺮاﺣﻲ ﮔﺮدد‪.‬‬

‫• از ﺳﺮوﻳﺲ ﺧﺎرج ﺷﺪن ﻓﻦ ﻣﻜﻨﺪه دود‬

 ‫ﺷﺮﻛﺖ ره آوران ﻓﻨﻮن ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ‬ ‫‪105‬‬ ‫ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري و ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮرهﻫﺎ‬

‫در ﺻﻮرت از ﺳﺮوﻳﺲ ﺧﺎرج ﺷﺪن ﻓﻦ ﻣﻜﻨﺪه دود ﻓﺸﺎر ﺑﺎﻛﺲ ﻛﻮره اﻓﺰاﻳﺶ ﻳﺎﻓﺘﻪ ﻛﻪ ﻋﻼوه ﺑﺮ اﻳﺠﺎد‬

‫ﺧﻄﺮ و اﻧﺘﺸﺎر ﺷﻌﻠﻪ ﺑﻪ ﺑﻴﺮون از ﺑﺎﻛﺲ ﻛﻮره از ﻃﺮﻳﻖ درﻳﭽﻪﻫﺎي ﺗﻌﺒﻴﻪ ﺷﺪه ﺑﺎﻋﺚ دودزدﮔﻲ در ﻛﻮره‬

‫و اﺣﺘﺮاق ﻧﺎﻗﺺ ﻧﻴﺰ ﻣﻲﮔﺮدد‪.‬‬

‫ﺟﻬﺖ اﻳﻤﻨﻲ ﻛﺎرﻛﺮد ﻛﻮره در ﺳﻴﺴﺘﻢ اﻳﻨﺘﺮﻻك ﻳﻚ ﺳﻴﮕﻨﺎل از ﺧﺮوﺟﻲ ‪ ESD‬ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ ﻓﻦ ﻣﻜﻨﺪه‬

‫دود ﺑﻪ اﻳﻨﺘﺮ ﻻك از ﺳﺮوﻳﺲ ﺧﺎرج ﺷﺪن ﻛﻮره ﻃﺮاﺣﻲ ﻣﻲﮔﺮدد‪.‬‬

‫• ﻓﺸﺎر ﺑﺎﻛﺲ ﻛﻮره‬

‫ﻫﻤﺎﻧﮕﻮﻧﻪ ﻛﻪ در ﻗﺒﻞ ﺗﻮﺿﻴﺢ داده ﺷﺪ اﻓﺰاﻳﺶ و ﻳﺎ ﻛﺎﻫﺶ ﺑﻴﺶ از ﺣﺪ ﻓﺸﺎر ﺑﺎﻛﺲ ﻛﻮره ﺑﺎﻋﺚ اﻳﺠﺎد‬

‫ﺧﺴﺎرت و ﻛﺎرﻛﺮد ﻧﺎاﻳﻤﻦ ﻛﻮره ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬ﺑﻪ اﻳﻦ ﺟﻬﺖ ﺳﻮﺋﻴﭻﻫﺎﻳﻲ را ﺟﻬﺖ اﻧﺪازهﮔﻴﺮي اﻳﻦ ﻓﺸﺎرﻫﺎي‬

‫ﻏﻴﺮ ﻧﺮﻣﺎل ﻃﺮاﺣﻲ ﻛﻪ در ﺻﻮرت ﻋﻤﻞ ﻧﻤﻮدن آن‪ ،‬ﻛﻮره ﻫﺎ از ﺳﺮوﻳﺲ ﺧﺎرج ﮔﺮدد‪.‬‬

‫• دﻣﺎي ﺑﺎﻻي دود‬

‫ﻫﻤﺎﻧﮕﻮﻧﻪ ﻛﻪ ﻣﻲداﻧﻴﺪ ﮔﺮﻣﺘﺮﻳﻦ ﻧﻘﻄﻪ در ﻛﻮره ﺣﻮل ﺷﻌﻠﻪ ﻣﺸﻌﻞ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﺑﻨﺎﺑﺮاﻳﻦ ﻫﺮﮔﻮﻧﻪ اﻓﺰاﻳﺶ دﻣﺎ‬

‫در ﻫﺮ ﻧﻘﻄﻪ از ﻛﻮره ﻛﻪ ﺑﻴﺸﺘﺮ از اﻳﻦ ﻣﻘﺪار ﺑﺎﺷﺪ ﻏﻴﺮ ﻧﺮﻣﺎل ﺑﻮده و ﺣﺎﻛﻲ از ﻳﻚ واﻛﻨﺶ اﺣﺘﺮاق دﻳﮕﺮ‬

‫در ﺑﺎﻛﺲ ﻛﻮره ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫ﺟﻬﺖ ﺷﻨﺎﺳﺎﻳﻲ اﻳﻦ ﻣﻮرد ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻪ آﻧﺎﻟﻴﺰﻫﺎي اﻛﺴﻴﮋن ﻧﺼﺐ ﺷﺪه ﻗﺒﻞ و ﺑﻌﺪ از ﻣﺒﺪﻟﻬﺎي ﭘﻴﺶ ﮔﺮم ﻛﻦ‬

‫ﻣﻮاد ﻫﻴﺪروﻛﺮﺑﻨﻲ ﺗﻮﺟﻪ ﺧﺎص ﻧﺸﺎن داد‪ .‬در ﺻﻮرت ﻛﺎﻫﺶ درﺻﺪ اﻛﺴﻴﮋن ﺑﻌﺪ از اﻳﻦ ﻣﺒﺪﻟﻬﺎ و‬

‫اﻓﺰاﻳﺶ دﻣﺎ در اﻳﻦ ﻧﻘﺎط‪ ،‬ﺑﻪ ﺳﻮراخ ﺷﺪﮔﻲ ﺗﻴﻮﺑﻬﺎي اﻳﻦ ﻣﺒﺪﻟﻬﺎ ﭘﻲ ﻣﻲﺑﺮﻳﻢ ﻛﻪ ﺑﺎﻳﺪ در اﺳﺮع وﻗﺖ‬

‫ﻛﻮره از ﺳﺮوﻳﺲ ﺧﺎرج و اﻗﺪام ﺑﻪ ﺗﻌﻤﻴﺮآن ﻧﻤﻮد‪.‬‬

‫ﺟﻬﺖ رﻓﻊ اﻳﻦ ﻣﺸﻜﻞ ﻳﻚ ﺳﻮﺋﻴﭻ ﻃﺮاﺣﻲ ﻛﻪ در ﺻﻮرت اﻓﺰاﻳﺶ ﺑﻴﺶ از ﺣﺪ دﻣﺎ در اﻳﻦ ﻧﻘﻄﻪ دﻣﺎ را‬

‫اﻧﺪازه ﮔﻴﺮي و ﺑﻪ ﺳﻴﺴﺘﻢ اﻳﻨﺘﺮﻻك ﻛﻮره ﺟﻬﺖ از ﺳﺮوﻳﺲ ﺧﺎرج ﻧﻤﻮدن ﻛﻮره اﻗﺪام ﻧﻤﺎﻳﺪ‪.‬‬
 ‫ﺷﺮﻛﺖ ره آوران ﻓﻨﻮن ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ‬ ‫‪106‬‬ ‫ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري و ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮرهﻫﺎ‬

‫• ﻛﺎﻫﺶ ارﺗﻔﺎع ﻣﺎﻳﻊ در ‪steam drum‬‬

‫در ﺻﻮرﺗﻴﻜﻪ ﻛﻮره داراي ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺑﺨﺎرﺳﺎزي ﺑﺎﺷﺪ ﻳﻜﻲ از ﻋﻮاﻣﻞ ﺳﻬﻢ ﻛﻨﺘﺮﻟﻲ و ﻋﻤﻠﻴﺎت ﻛﻮره ﺷﺮاﻳﻂ‬

‫ﻧﺮﻣﺎل ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺑﺨﺎرﺳﺎزي ﻛﻮره ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﻳﻜﻲ از ﻋﻮاﻣﻞ ﻣﻬﻢ در راﺳﺘﺎي ﻣﻮﺿﻮع ﻓﻮقاﻟﺬﻛﺮ ﻛﻨﺘﺮل‬

‫ﺳﻄﺢ ﻣﺎﻳﻊ ﻣﻮﺟﻮد در ‪ Steam drum‬ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫از آﻧﺠﺎﻳﻲ ﻛﻪ ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎي اﻧﺘﻘﺎل ﺣﺮارت ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺑﺨﺎرﺳﺎزي در ﺗﺒﺎدل ﺣﺮارت ﺑﺎ ﻳﻚ ﺳﻴﺎل داغ )ﺟﺮﻳﺎن‬

‫ﻓﺮآﻳﻨﺪي ﻳﺎ دود ﺧﺮوﺟﻲ( ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ در ﺻﻮرت ﻗﻄﻊ ﺟﺮﻳﺎن آب‪ ،‬اﻳﻦ ﻟﻮﻟﻪﻫﺎ و ﻣﺒﺪﻟﻬﺎي ﻣﻮﺟﻮد در‬

‫ﻣﺴﻴﺮ‪ ،‬ﺑﻴﺶ از ﺣﺪ داغ ﺷﺪه و اﺣﺘﻤﺎل ﺑﺮوز ﺧﺴﺎرت وﺟﻮد دارد‪.‬‬

‫اﻳﻦ ﻣﻮرد ﺣﺘﻲ در ﺻﻮرت از ﺳﺮوﻳﺲ ﺧﺎرج ﺷﺪن ﻛﻮره ﻧﻴﺰ وﺟﻮد دارد زﻳﺮا ﻋﻤﻼ ﺗﺎ ﺧﻨﻚ ﺷﺪن‬

‫ﺑﺎﻛﺲ ﻛﻮره آب ﻣﻮﺟﻮد در ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺑﺨﺎر ﺳﺎزي ﺗﺒﺪﻳﻞ ﺑﻪ ﺑﺨﺎر ﻣﻲﮔﺮدد ﻛﻪ ﺧﻮد ﺑﻪ ﻋﺎﻣﻞ ﻓﻮق ﻛﻤﻚ‬

‫ﻣﻲﻧﻤﺎﻳﺪ‪ .‬در راﺳﺘﺎي ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي از ﺑﺮوز ﺧﺴﺎرﺗﻬﺎي ﻣﺬﻛﻮر ﺳﻄﺢ ﻣﺎﻳﻊ ‪ Steam drum‬ﺑﻪ ﻋﻨﻮان‬

‫اﻳﻨﺘﺮﻻك از ﺳﺮوﻳﺲ ﺧﺎرج ﻧﻤﻮدن ﻛﻮره ﻃﺮاﺣﻲ ﻣﻲﮔﺮدد‪.‬‬

‫• اﻓﺰاﻳﺶ دﻣﺎي ﺑﺨﺎر ﻓﺸﺎر ﺑﺎﻻ در ﺳﻮﭘﺮ ﻫﻴﺘﺮ ﺑﺨﺎر‬

‫ﺑﺨﺎر ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺷﺪه در ﻣﺒﺪﻟﻬﺎي ﺑﺨﺎرﺳﺎزي ﺟﻬﺖ اﺳﺘﻔﺎده ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻪ ﺑﺨﺎر ﻓﻮق ﺳﻮﭘﺮ ﻫﻴﺖ ﺗﺒﺪﻳﻞ ﺷﻮد‪ .‬اﻳﻦ‬

‫ﻋﻤﻠﻴﺎت در ﻣﺒﺪﻟﻬﺎي ﺳﻮﭘﺮ ﻫﻴﺘﺮ ﻛﻪ ﻣﻌﻤﻮﻻ در داﻛﺖ دود ﺗﻌﺒﻴﻪ ﺷﺪه اﻧﺪ ﺻﻮرت ﻣﻲﮔﻴﺮد‪.‬‬

‫ﺑﻴﻦ ﻣﺮاﺣﻞ ﺳﻮﭘﺮ ﻫﻴﺘﺮ ﺟﻬﺖ ﻛﻨﺘﺮل دﻣﺎ از ﻳﻚ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻛﻨﺘﺮل دﻣﺎ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲﺷﻮد ﻛﻪ ﺑﺎ ﺗﺰرﻳﻖ آب‬

‫‪ BFW‬دﻣﺎي ﺑﺨﺎر ﻛﻨﺘﺮل ﻣﻲﻧﻤﺎﻳﺪ‪ .‬ﺣﺎل ﺑﻪ ﻫﺮ دﻟﻴﻞ ﻓﻠﻮي ﺑﺨﺎر ﻋﺒﻮري از اﻳﻦ ﻣﺒﺪل ﻛﺎﻫﺶ ﻳﺎﺑﺪ‬

‫ﺗﻴﻮﺑﻬﺎي اﻳﻦ ﻣﺒﺪل ﺑﻴﺶ از ﺣﺪ داغ ﺷﺪه و اﺣﺘﻤﺎل ﺑﺮوز ﺧﺴﺎرت وﺟﻮد دارد‪ .‬در اﻳﻦ ﺷﺮاﻳﻂ در‬

‫ﻃﺮاﺣﻲ ﺳﻴﺴﺘﻢ اﻳﻨﺘﺮﻻك‪ ،‬ﻳﻚ ﺳﻮﺋﻴﭻ ﺟﻬﺖ اﻧﺪازه ﮔﻴﺮي اﻳﻦ دﻣﺎ و در ﺻﻮرت دور ﺑﻮدن از ﺷﺮاﻳﻂ‬

‫ﻧﺮﻣﺎل ﻋﻤﻠﻴﺎﺗﻲ ﺑﺎﻋﺚ از ﺳﺮوﻳﺲ ﺧﺎرج ﺷﺪن ﻛﻮره ﮔﺮدد ﻟﺤﺎظ ﻣﻲﻧﻤﺎﻳﻨﺪ ‪.‬‬
 ‫ﺷﺮﻛﺖ ره آوران ﻓﻨﻮن ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ‬ ‫‪107‬‬ ‫ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري و ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮرهﻫﺎ‬

‫• دﻣﺎي ﺳﻴﺎل ﻓﺮاﻳﻨﺪي ﺧﺮوﺟﻲ از ﻛﻮره‬

‫دﻣﺎي ﺧﺮوﺟﻲ ﻧﺸﺎﻧﮕﺮ ﺑﺴﻴﺎر ﺧﻮﺑﻲ ﺑﺮاي وﺿﻌﻴﺖ واﻛﻨﺶ ﻫﺎي ﻣﻮﺟﻮد در ﺗﻴﻮب ﻛﻮره ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪ .‬اﻓﺖ‬

‫اﻳﻦ دﻣﺎ ﻧﺸﺎﻧﻪاي از ﻣﻨﺎﺳﺐ ﻧﺒﻮدن ﺷﺮاﻳﻂ واﻛﻨﺶ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ و ﻣﻌﺮف ﺑﻮﺟﻮد آﻣﺪن ﻣﺤﺼﻮﻻت ﻓﺮﻋﻲ‬

‫ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫ﺗﻮﺟﻪ داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﻴﺪ ﻛﻪ ﻣﺒﺪلﻫﺎي ﺑﺎزﻳﺎﺑﻲ ﺣﺮارت در ﻣﺴﻴﺮ ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﻳﻜﻲ از ﻋﻮاﻣﻞ ﻛﻨﺘﺮل زﻣﺎن اﻗﺎﻣﺖ در‬

‫ﻛﻮره ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ ﺑﻪ اﻳﻦ ﻧﺤﻮ ﻛﻪ ﻣﻮاد اوﻟﻴﻪ ﭘﺲ از واﻛﻨﺶ در ﺗﻴﻮﺑﻬﺎي ﻛﻮره ﻫﺎي ﻓﺮاﻳﻨﺪي ﺑﺎﻳﺪ ﺳﺮﻳﻌﺎ از‬

‫دﻣﺎي واﻛﻨﺶ دور ﮔﺮدﻧﺪ ﺗﺎ از اﻧﺠﺎم واﻛﻨﺶ ﻫﺎي ﻓﺮﻋﻲ ﻣﻤﺎﻧﻌﺖ ﺑﻪ ﻋﻤﻞ آﻳﺪ‪.‬‬

‫• ﻓﺸﺎر ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺳﻮﺧﺖ‬

‫ﻓﻠﻮي ﺳﻮﺧﺖ در ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺳﻮﺧﺖ ﻛﻮره ﻛﻪ در ﻧﻬﺎﻳﺖ ﺑﻪ ﻣﺸﻌﻠﻬﺎي ﻛﻮره ﻣﻨﺘﻬﻲ ﻣﻲﺷﻮد داراي اﻫﻤﻴﺖ‬

‫ﺧﺎﺻﻲ اﺳﺖ‪ .‬دراﻳﻦ راﺳﺘﺎ ﻓﺸﺎر ﺷﺒﻜﻪ ﺳﻮﺧﺖ ﺑﻪ دو ﻋﻠﺖ اﻫﻤﻴﺖ واﻓﺮي ﭘﻴﺪا ﻣﻲﻛﻨﺪ‪.‬‬

‫‪ -1‬اﻓﺰاﻳﺶ ﻓﺸﺎر ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺳﻮﺧﺖ ﺑﺎﻋﺚ ﺟﺪا ﺷﺪن ﺷﻌﻠﻪ از ﺗﻴﭗ ﻣﺸﻌﻞ ﺷﺪه و اﺣﺘﺮاق از ﻳﻜﻨﻮاﺧﺘﻲ‬

‫ﺧﺎرج ﻣﻲﮔﺮدد‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﻛﻨﺘﺮل ﻓﺸﺎر و ﻧﻴﺰ دﻣﺎ در اﻳﻦ ﺷﺮاﻳﻂ ﻣﺸﻜﻞ ﺗﺮ ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬

‫‪ -2‬ﺗﻮﺟﻪ داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﻴﺪ ﻛﻪ اﻓﺰاﻳﺶ ﻓﺸﺎر ﺑﺎﻋﺚ اﻓﺰاﻳﺶ اﺧﺘﻼف ﻓﺸﺎر ﺑﻴﻦ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺳﻮﺧﺖ و ﻓﺸﺎر‬

‫ﺑﺎﻛﺲ ﻣﺸﻌﻞ ﻣﻲﺷﻮد ﻛﻪ اﻳﻦ ﺧﻮد ﺑﺎﻋﺚ اﻓﺰاﻳﺶ ﻓﻠﻮ ورودي ﺑﻪ ﺑﺎﻛﺲ ﻛﻮره ﮔﺮدﻳﺪ ﻛﻪ از دﻳﺪ‬

‫ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻛﻨﺘﺮل در ﻣﻘﺎﻃﻊ زﻣﺎﻧﻲ ﻛﻮﺗﺎه ﻗﺎﺑﻞ ﺣﺲ ﻧﻤﻲﺑﺎﺷﺪ و در ﻧﺘﻴﺠﻪ اﻳﻦ ﺑﻬﻢ ﺧﻮردﮔﻲ ﻧﺴﺒﺖ‬

‫ﻫﻮا و ﺳﻮﺧﺖ در ﺑﺎﻛﺲ ﻛﻮره‪ ،‬اﺣﺘﻤﺎل ﺑﺮوز ﺧﻄﺮ اﻧﻔﺠﺎر در ﻛﻮره ﺑﺎﻻ ﻣﻲرود‪.‬‬

‫ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ دﻻﻳﻞ ﻓﻮق اﻟﺬﻛﺮ در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺘﻦ ﻳﻚ ﺳﻴﮕﻨﺎل ﻛﻪ اﻓﺰاﻳﺶ ﻓﺸﺎر ﺑﻴﺶ از ﺣﺪ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺳﻮﺧﺖ‬

‫را ﺑﻪ اﻳﻨﺘﺮ ﻻك از ﺳﺮوﻳﺲ ﺧﺎرج ﻧﻤﻮدن ﻛﻮره ﻣﺘﺼﻞ ﻧﻤﺎﻳﺪ ﺿﺮوري ﺑﻪ ﻧﻈﺮ ﻣﻲرﺳﺪ‪.‬‬
 ‫ﺷﺮﻛﺖ ره آوران ﻓﻨﻮن ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ‬ ‫‪108‬‬ ‫ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري و ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮرهﻫﺎ‬

‫در ﺻﻮرت ﻛﺎﻫﺶ ﻓﺸﺎر در ﺷﺒﻜﻪ ﺳﻮﺧﺖ ﻧﻴﺰ ﺑﺎﻳﺪ ﺗﻤﻬﻴﺪات ﻻزم را در ﺟﻬﺖ ﻃﺮاﺣﻲ ﺳﻴﺴﺘﻢ‬

‫اﻳﻨﺘﺮﻻك از ﺳﺮوﻳﺲ ﺧﺎرج ﺷﺪن ﻛﻮره ﻃﺮاﺣﻲ ﻧﻤﻮد زﻳﺮا اﺣﺘﻤﺎل ﺑﺮﻗﺮاري ﺟﺮﻳﺎن ﻫﻮا ﺑﻪ ﺳﻴﺴﺘﻢ‬

‫ﺳﻮﺧﺖ در ﻧﺘﻴﺠﻪ ‪ back fire‬در ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺳﻮﺧﺖ وﺟﻮد دارد‪.‬‬

‫• ﻓﻠﻮ ﺧﻮراك ورودي ﺑﻪ ﻛﻮره‬

‫ﻫﻤﺎﻧﻄﻮر ﻛﻪ ﻣﻲداﻧﻴﺪ ﻛﻪ ﺣﺮارت اﻋﻤﺎل ﺷﺪه ﺑﻪ ﻛﻮره ﺑﻪ ﺳﻴﺎل ﻓﺮاﻳﻨﺪي ﻋﺒﻮري از ﻛﻮره ﻣﻨﺘﻘﻞ ﻣﻲﺷﻮد‬

‫و در اﺛﺮ واﻛﻨﺶ ﺻﻮرت ﮔﺮﻓﺘﻪ و ﻧﻴﺰ رﺳﻴﺪن ﺧﻮراك ﺑﻪ دﻣﺎي ﻛﻮره ﺣﺮارت ﺗﻮﻟﻴﺪي ﮔﺮﻓﺘﻪ ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬

‫ﺣﺎل ﺑﻪ ﻫﺮ دﻟﻴﻞ ﻣﻴﺰان ﻓﻠﻮ ﻋﺒﻮري از ﺗﻴﻮﺑﻬﺎي ﻛﻮره ﻛﺎﺳﺘﻪ ﺷﻮد ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﻓﻼﻛﺲ ﺣﺮارﺗﻲ ﺛﺎﺑﺖ‬

‫ورودي ﻛﻮره ﺗﻮﺳﻂ ﻣﺸﻌﻞﻫﺎ‪ ،‬درﺟﻪ ﺣﺮارت در ﺳﻄﺢ ﺗﻴﻮب ﺑﺎﻻ رﻓﺘﻪ ﻛﻪ ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ ﺑﺎﻋﺚ اﻳﺠﺎد‬

‫ﺧﺴﺎرت ﮔﺮدد‪.‬‬

‫در اﻳﻦ راﺳﺘﺎ ﺟﻬﺖ ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي از ﺧﺴﺎرت اﺣﺘﻤﺎﻟﻲ ﺑﻪ دﻟﻴﻞ ﻓﻮق ﻳﻚ ﺳﻴﮕﻨﺎل ﺟﻬﺖ از ﺳﺮوﻳﺲ‬

‫ﺧﺎرج ﻛﺮدن ﻛﻮره ﺗﺤﺖ ﻋﺎﻣﻞ ﻓﻮق ﺑﺎﻳﺪ ﻃﺮاﺣﻲ ﮔﺮدد‪.‬‬

‫• ﺑﻬﻢ ﺧﻮردن ﻧﺴﺒﺖ ﺑﺨﺎر ﺑﻪ ﻫﻴﺪرو ﻛﺮﺑﻦ در ﻛﻮره ﻫﺎي ﻛﺮاﻛﺮ و رﻳﻔﺮﻣﺮ‬

‫ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ اﻳﻨﻜﻪ در ﻛﻮرهﻫﺎي ﻓﺮاﻳﻨﺪي ﻫﻤﺎﻧﻨﺪ ﻛﺮاﻛﺮ اﻟﻔﻴﻦ )ﺑﺨﺎر ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﺗﻨﻈﻴﻢ ﻛﻨﻨﺪه ﻏﻠﻈﺖ( و‬

‫رﻳﻔﺮﻣﺮ ﻣﺘﺎﻧﻮل و آﻣﻮﻧﻴﺎك )ﺑﺨﺎر ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﺑﺨﺸﻲ از واﻛﻨﺶ رﻳﻔﺮﻣﻴﻨﮓ( ﺑﺨﺎر ﺑﺎ ﺧﻮراك ﻫﻴﺪروﻛﺮﺑﻨﻲ‬

‫ﻣﺨﻠﻮط ﺑﻪ ﺗﻴﻮﺑﻬﺎي ﻛﻮره ﺗﺰرﻳﻖ ﻣﻲﮔﺮدد‪ .‬ﻧﺴﺒﺖ ﺑﺨﺎر ﺑﻪ ﻫﻴﺪروﻛﺮﺑﻦ در ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﻧﻮع ﻓﺮاﻳﻨﺪ‬

‫ﻧﺴﺒﺖ ﺧﺎﺻﻲ دارد و در ﻧﺘﻴﺠﻪ اﻳﻦ ﻧﻴﺴﺒﺖ ﺑﺎﻳﺪ ﺗﻨﻈﻴﻢ ﮔﺮدد‪ .‬اﻧﺤﺮاف از ﻧﺴﺒﺖ ﻓﻮق ﻣﺸﻜﻼت ﺧﺎﺻﻲ‬

‫را ﻓﺮاﻫﻢ ﻣﻲﻧﻤﺎﻳﺪ ﻛﻪ ﺑﺎﻳﺪ از ﺑﺮوز آن ﭘﺮﻫﻴﺰ ﻧﻤﻮد‪.‬‬

‫ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﺗﻮﺿﻴﺤﺎت ﻓﻮق‪ ،‬در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺘﻦ ﻳﻚ ﺳﻴﮕﻨﺎل ﻛﻪ در ﻣﻮاﻗﻊ اﻧﺤﺮاف ﺑﻴﺶ از ﺣﺪ اﻳﻦ ﻧﺴﺒﺖ‬

‫ﻛﻮره را از ﺳﺮوﻳﺲ ﺧﺎرج ﻧﻤﺎﻳﺪ ﺿﺮوري ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

 ‫ﺷﺮﻛﺖ ره آوران ﻓﻨﻮن ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ‬ ‫‪109‬‬ ‫ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري و ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮرهﻫﺎ‬

‫‪ -4-3‬ﺧﺸﻚ ﻛﺮدن ﻛﻮره‬

‫‪ -4-3-1‬ﻋﻤﻠﻴﺎت ‪Boil Out‬‬

‫در ﺣﺎل ﺣﺎﺿﺮ ﺟﻬﺖ ‪ Saving‬اﻧﺮژي و ﺑﺎزﻳﺎﺑﻲ ﻫﺮ ﭼﻪ ﺑﻴﺸﺘﺮ ﺣﺮارت در ﻛﻮره ﻫﺎ ازﻳـﺎن ﺣـﺮارت در‬

‫ﺟﻬﺖ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺑﺨﺎر اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲﮔﺮدد‪.‬‬

‫ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ اﻳﻦ ﻛﻪ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺑﺎﻳﺪ ﺑﺮاي ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﻧﺮﻣﺎل آﻣﺎده ﺷﻮد ﻋﻤﻠﻴﺎت ‪ Boil Out‬را اﻧﺠﺎم ﻣﻲدﻫـﻴﻢ در‬

‫ﻃﻮل ﻋﻤﻠﻴﺎت ﮔﺮم ﻧﻤﻮدن ﻛﻮره ﺑﻪ ﺟﻬﺖ ﺧﺸﻚ ﻧﻤﻮدن آﺟﺮﻫﺎي ﻧﺴﻮز ﺑﺨﺎر ﺗﻮﻟﻴـﺪ ﻣـﻲﺷـﻮد ﻛـﻪ ﺑـﻪ‬

‫اﺗﻤﺴﻔﺮ وﻧﺖ ﻣﻲﺷﻮد اﻳﻦ ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺑﺎ اﻓﺰودن ﻣﻘﺪاري ﺳﻮد و ﺑﺮﺧﻲ ﻣﻮاد ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ دﻳﮕـﺮ ﺟﻬـﺖ ﺟـﺪا‬

‫ﻧﻤﻮدن رﺳﻮب ﻫﺎ و روﻏﻦ ﻫﺎ و‪ ...‬اﻧﺠﺎم ﻣﻲﮔﺮدد‪.‬‬

‫ﭘﺲ از ﭘﺎﻳﺎن ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻛﻼ ﺗﺨﻠﻴﻪ ﺷﺪه و دوﺑﺎره آب ‪ BFW‬ﺑﺮاي ﺷﺮاﻳﻂ ﻋﻤﻠﻴﺎﺗﻲ ﻧﺮﻣﺎل آﻣﺎده‬

‫ﻣﻲﮔﺮدد‪.‬‬

‫‪ -4-3-2‬ﻋﻤﻠﻴﺎت ‪Dry Out‬‬

‫اﻳﻦ ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺑﺮاي ﻛﻮرهﻫﺎ ﻛﻪ از ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻋﺎﻳﻖﻫﺎي ﺣﺮارﺗﻲ ﺟﻬﺖ ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي از اﻧﺘﻘﺎل ﺣﺮارت اﺳﺘﻔﺎده‬

‫ﻣﻲﻧﻤﺎﻳﻨﺪ ﺑﻪ ﻛﺎر ﻣﻲروﻧﺪ‪.‬‬

‫ﺑﺮاي ﻣﻬﺎر اﻧﺘﻘﺎل ﺣﺮارت از درون ﻛﻮره ﺑﻪ ﺧﺎرج از آﺟﺮﻫﺎي ﻧﺴﻮز اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲﮔﺮدد و ﺑﻪ وﺳﻴﻠﻪ‬

‫ﺳﻴﻤﺎن وﻳﮋه دﻳﻮار ﻛﻮره را ﻣﻲﭘﻮﺷﺎﻧﻨﺪ ‪.‬‬

‫ﻧﺤﻮه ﺧﺸﻚ ﻛﺮدن اﻳﻦ آﺟﺮﻫﺎ و ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﺳﻴﻤﺎن آن ﺑﺴﻴﺎر ﻣﻬﻢ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ و ﺑﺎﻳﺪ ﺑﺴﻴﺎر آﻫﺴﺘﻪ و ﻃﺒﻖ‬

‫دﺳﺘﻮراﻟﻌﻤﻞ ﺳﺎزﻧﺪه ﺻﻮرت ﮔﻴﺮد‪.‬‬

‫ﺑﻌﺪ از آﻣﺎده ﺑﻮدن ﻛﻠﻴﻪ ﻣﻘﺪﻣﺎت راه اﻧﺪازي ﻳﻚ ﻛﻮره ﻣﺸﻌﻞ ﻫﺎي آن را ﻃﺒﻖ دﺳﺘﻮر ﻃﺮاح روﺷﻦ‬

‫ﻧﻤﻮده و ﺑﺎ اﻓﺰاﻳﺶ ﺗﻌﺪاد آن ﻃﺒﻖ دﺳﺘﻮراﻟﻌﻤﻞ ﻃﺮاح ﺳﻴﺴﺘﻢ آن را ﮔﺮم ﻣﻲﻧﻤﺎﻳﻴﻢ‪.‬‬

 ‫ﺷﺮﻛﺖ ره آوران ﻓﻨﻮن ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ‬ ‫‪110‬‬ ‫ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري و ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮرهﻫﺎ‬

‫ﺗﻮﺟﻪ داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﻴﺪ در اﻳﻦ ﻣﻘﻮﻟﻪ ﭼﻮن ﻧﻴﺎز ﺑﻪ ﻫﻤﻪ ﻣﺸﻌﻞ ﻫﺎ ﻧﻴﺴﺖ ﺑﻨﺎﺑﺮاﻳﻦ ﻣﺸﻌﻞ ﻫﺎي روﺷﻦ را ﺑﺎ‬

‫ﻣﺸﻌﻞ ﻫﺎي ﺧﺎﻣﻮش ﺑﻪ ﻃﻮر ﻣﻨﻈﻢ ﺗﻐﻴﻴﺮ داده ﺑﻪ ﻧﺤﻮي ﻛﻪ ﻛﻞ ﻛﻮره ﺑﻪ ﺻﻮرت ﻳﻜﻨﻮاﺧﺖ ﮔﺮم ﺷﻮد‪ .‬و‬

‫از ﺗﺠﻤﻊ ﺣﺮارﺗﻲ در ﻳﻚ ﻣﻨﻄﻘﻪ ﺧﺎص ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي ﺑﻪ ﻋﻤﻞ آﻳﺪ‪.‬‬

‫در ﺑﺮﺧﻲ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻫﺎ از ﺑﺎزﻳﺎﺑﻲ ﺑﺨﺸﻲ از اﻧﺮژي‪ ،‬ﺑﺨﺎر ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﻲﺷﻮد ﻛﻪ ﺗﻮﺳﻂ وﻧﺖ ﺑﻪ اﺗﻤﺴﻔﺮ ﻫﺪاﻳﺖ‬

‫ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬

‫ﻧﻤﻮﻧﻪﻫﺎﻳﻲ از ﺟﺪول ﭼﮕﻮﻧﮕﻲ اﻧﺠﺎم اﻳﻦ ﻋﻤﻠﻴﺎت را ﺑﺮاي ﻳﻚ ﻛﻮره ﺧﺎص در زﻳﺮ ﻣﺸﺎﻫﺪه ﻣﻲﻧﻤﺎﻳﻴﺪ‪.‬‬
‫ﺷﺮﻛﺖ ره آوران ﻓﻨﻮن ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ‬ ‫‪111‬‬ ‫ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري و ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮرهﻫﺎ‬
‫ﺷﺮﻛﺖ ره آوران ﻓﻨﻮن ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ‬ ‫‪112‬‬ ‫ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري و ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮرهﻫﺎ‬
‫ﺷﺮﻛﺖ ره آوران ﻓﻨﻮن ﭘﺘﺮوﺷﻴﻤﻲ‬ ‫‪113‬‬ ‫ﺑﻬﺮه ﺑﺮداري و ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻮرهﻫﺎ‬

‫ﺧﻮدآزﻣﺎﻳﻲ(‬

‫‪ -1‬ﻣﺮاﺣﻞ ﭘﻴﺶ راه اﻧﺪازي ﻛﻮره را ﻧﺎم ﺑﺒﺮﻳﺪ‪.‬‬

‫‪ -2‬ﻣﺮاﺣﻞ راه اﻧﺪازي ﻛﻮره را ﺑﻴﺎن ﻛﻨﻴﺪ‪.‬‬

‫‪ -3‬دﺳﺘﻮر اﻟﻌﻤﻞ روﺷﻦ ﻧﻤﻮدن ﻣﺸﻌﻠﻬﺎ را ﺑﻴﺎن ﻛﻨﻴﺪ‪.‬‬

‫‪ -4‬ﻋﻮاﻣﻞ ﺗﻮﻗﻒ اﺿﻄﺮاري ﻛﻮره را ﺑﻴﺎن ﻛﻨﻴﺪ‪.‬‬

‫‪ -5‬ﻋﻠﻞ اﻫﻤﻴﺖ ﻓﻠﻮي ﺳﻮﺧﺖ و ﻓﺸﺎر ﺷﺒﻜﻪ ﺳﻮﺧﺖ را ﺑﻴﺎن ﻛﻨﻴﺪ‪.‬‬

‫‪ -6‬ﺧﺸﻚ ﻛﺮدن ﻛﻮره ﺷﺎﻣﻞ ﭼﻪ ﻣﺮاﺣﻠﻲ اﺳﺖ؟ ﻫﺮﻳﻚ را ﺑﻪ اﺧﺘﺼﺎر ﺗﻮﺿﻴﺢ دﻫﻴﺪ‪.‬‬