T.C.

KOCAELİ ÜNİVERSİTESİ MÜHENDİSLİK FAKÜLTESİ

MAKİNA MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ

METAL OLMAYAN YATAK MALZEMELERİNİN

TRİBOLOJİK ÖZELLİKLERİ

BİTİRME TEZİ

Sinan YILMAZ
000217085

Anabilim Dalı: Konstrüksiyon

Danışman: Prof. Dr. Müh. İsmail CÜRGÜL

HAZİRAN 2005
ÖZET
Bu çalışmada endüstride yaygın olarak kullanılan yatak malzemeleri sınıflandırılmış ve
bu malzemelerin karakteristik özellikleri tablolar ve şekiller kullanılmak suretiyle
sunulmuştur. Triboloji kavramı açıklanmış, sürtünme ve aşınma çeşitleri incelenmiştir.
Ayrıca kaymalı yataklar konusuna da kısaca değinilmiştir.

Anahtar Kelimeler: Triboloji, PV limiti, Soğukta Akma, Sürtünme Katsayısı, Kendi

kendini yağlama özelliği.

I
ÖNSÖZ
Makine elemanları içersinde yataklar önemli bir yere sahiptirler. Diğer makine
elemanlarında olduğu gibi yataklar da kendilerinden beklenilen görevi yerine getirmek
üzerine tasarlanırlar. Makine elemanlarının çalışma ömürlerini yerine getirebilmeleri
için tasarımda göz önüne alınması gereken en önemli faktörlerden birisi malzeme
seçimi olarak karşımıza çıkmaktadır. Malzeme seçiminde ise kullanılacak makine
elemanından beklenen görev doğrultusunda, işletme ve çevre şartları incelenerek bu
koşullara göre en uygun tercih yapılmalıdır.

Yatak malzemesi olarak kullanılan malzemeler çok çeşitli olmakla birlikte, bu

malzemeleri metal esaslı yatak malzemeleri ve metal olmayan yatak malzemeleri olmak
üzere başlıca iki grup altında incelemek mümkündür. Endüstride genellikle metal esaslı
yatak malzemeleri kullanılmasına rağmen, çalışma ve işletme şartlarına bağlı olarak
plastik yatak malzemeleri ve özel uygulamalar için diğer yatak malzemeleri de
kullanılmaktadır. Ayrıca kompozit malzeme teknolojisindeki gelişmelere paralel olarak
yataklarda kompozit malzemelerin kullanımının giderek artması ve bu malzemelerin
konvansiyonel malzemelerin yerini alması beklenmektedir.

Projenin hazırlanması safhasında kaynak bulmamda yardımcı olan POLİKİM A.Ş.’ye

ve yol göstericiliğinden ötürü hocam Pof.Dr. İsmail Cürgül’e teşekkürü bir borç bilirim.

II
 ŞEKİLLER DİZİNİ
Şekil 1.1. ........................................................................................................................... 2
Şekil 1.2. ........................................................................................................................... 3
Şekil 1.3. ........................................................................................................................... 4
Şekil 1.4. ........................................................................................................................... 4
Şekil 1.5. ........................................................................................................................... 5
Şekil 1.6. ........................................................................................................................... 6
Şekil 1.7. ........................................................................................................................... 7
Şekil 1.8. ........................................................................................................................... 8
Şekil 1.9. ........................................................................................................................... 9
Şekil 1.10. ....................................................................................................................... 10
Şekil 1.11……………………….. ..……………………………………………………….11
Şekil 1.12. ....................................................................................................................... 11
Şekil 1.13. ....................................................................................................................... 13
Şekil 1.14. ....................................................................................................................... 13
Şekil 1.15. ...................................................................................................................... 14
Şekil 1.16. Aşınma çeşitleri ............................................................................................ 15
Şekil 1.17. Adezyon aşınmasının zamanla gelişmesi. .................................................... 16
Şekil 2.1. Kaymalı (a) ve yuvarlanmalı yataklar .......................................................... 20
Şekil 2.2. Radyal (a), eksenel (b) ve radyal-eksenel yataklar. ...................................... 20
Şekil 3.1. Kestamid malzeme kullanılarak üretilmiş olan bazı parçalar. ...................... 31
Şekil 3.2. Teflonun çekme dayanımı………...……..……………………………………36
Şekil 3.3. Teflonun basma dayanımı ............................................................................ 36
Şekil 3.4. Teflonun kesme dayanımı........................................................... ................. 37
Şekil 3.5. Çekmeye çalışılan teflon parçaların soğukta akma davranışı. ...................... 37
Şekil 3.6. Basmaya çalışılan teflon parçaların soğukta akma davranışı. ...................... 38
Şekil 3.7. Gerilme boşalması. ....................................................................................... 38
Şekil 3.8. Basmada kalıcı deformasyon. ....................................................................... 38
Şekil 3.9. Teflonun özgül hacminin sıcaklıkla değişimi. .............................................. 42
Şekil 3.10. Teflonun lineer termal genleşmesi. .............................................................. 42
Şekil 3.11. Teflonun dielektriksel dayanımı. .................................................................. 43
Şekil 3.12. Teflon mamullerin üretimiyle ilgili bazı yöntemler. .................................... 45
Şekil 3.13. Teflon yataklar .............................................................................................. 47
Şekil 3.14. Birim Yük Limitleri.......................................................................................49
Şekil 3.15. PV Limitleri .................................................................................................. 49
Şekil 3.16. Fenolik yatak tipleri ...................................................................................... 58
Şekil 3.17. Bazı yatak malzemelerinin yoğunluklarının karşılaştırılması. ..................... 60
Şekil 3.18. Bazı yatak malzemelerinin elastisite modülü değerlerinin karşılaştırılması. 61
Şekil 3.19. Bazı yatak malzemelerinin lineer genleşme katsayılarının karşılaştırılması.63
Şekil 3.20. Bazı yatak malzemelerinin termal iletkenliklerinin karşılaştırılması. .......... 65
Şekil 3.21. Bazı yatak malzemelerinin özgül ısıl kapasitelerinin karşılaştırılması. ....... 67

III
 TABLOLAR DİZİNİ
Tablo 3.1. Bazı yatak malzemelerinin karakteristik özellikleri.Hata! Yer işareti
tanımlanmamış.
Tablo 3.2. Bazı malzemeler ile çelik arasındaki sürtünme katsayısı değerleri. ...... Hata!
Yer işareti tanımlanmamış.
Tablo 3.3. Bazı beyaz maden alaşımlarının kimyasal bileşimleri.Hata! Yer işareti
tanımlanmamış.
Tablo 3.4. Yatak malzemesi olarak kullanılan tipik bakır alaşımları.Hata! Yer işareti
tanımlanmamış.
Tablo 3.5. Metal olmayan yatak malzemelerinin uygulamadaki sınırları.Hata! Yer
işareti tanımlanmamış.
Tablo 3.6. Mühendislik plastiklerinin kullanım yerleri.Hata! Yer işareti
tanımlanmamış.
Tablo 3.7. Mühendislik plastiklerinin karşılaştırılması.Hata! Yer işareti
tanımlanmamış.
Tablo 3.8. Kestamidin teknik özellikleri. ..............Hata! Yer işareti tanımlanmamış.1
Tablo 3.9. Poliamid 6 malzemesinin bazı özellikleri.Hata! Yer işareti
tanımlanmamış.2
Tablo 3.10 Bazı plastiklerin aşınma dayanımı değerleriHata! Yer işareti
tanımlanmamış.3
Tablo 3.11. Ulpolen’in özellikleri............................Hata! Yer işareti tanımlanmamış.4
Tablo 3.12. Saf Teflonun teknik özellikleri. ............Hata! Yer işareti tanımlanmamış.4
Tablo 3.13. Teflon alaşımlarının teknik özellikleri. Hata! Yer işareti tanımlanmamış.5
Tablo 3.14. Bazı yatak malzemelerinin oda sıcaklığındaki kütlesel yoğunlukları. .. Hata!
Yer işareti tanımlanmamış.0
Tablo 3.15. Bazı yatak malzemelerinin oda sıcaklığındaki elastisite modülü değerleri.
.................................................................................Hata! Yer işareti tanımlanmamış.2
Tablo 3.16. Bazı metal, polimer ve seramik malzemelerin poisson oranı değerleri. Hata!
Yer işareti tanımlanmamış.2
Tablo 3.17. Bazı yatak malzemelerinin lineer termal genleşme katsayıları.Hata! Yer
işareti tanımlanmamış.4
Tablo 3.18. Bazı yatak malzemelerinin termal iletkenlikleri.Hata! Yer işareti
tanımlanmamış.6
Tablo 3.19. Yatak malzemelerinin özgül ısıl kapasite değerleri.Hata! Yer işareti
tanımlanmamış.7

IV
 İÇİNDEKİLER
1. TRİBOLOJİ ................................................................................................................ 1
1.1. Genel İfadeler .............................................................................................................. 1
1.2. Sürtünme ..................................................................................................................... 1
1.2.1. Tanım ve Sınıflandırması................................................................................ 1
1.2.2. Kuru Sürtünme ................................................................................................ 2
1.2.3. Sınır Sürtünme ................................................................................................ 8
1.2.4. Sıvı Sürtünmesi ............................................................................................... 9
1.2.5 Yuvarlanma Sürtünmesi ................................................................................ 12
1.3. Aşınma ...................................................................................................................... 14
1.3.1. Genel İfadeler ............................................................................................... 14
1.3.2. Adezyon Aşınması ........................................................................................ 14
1.3.3. Abrazyon Aşınması....................................................................................... 17
1.3.4. Yorulma Aşınması (Pitting) .......................................................................... 18
1.3.5. Mekanik Korozyon Aşınması ....................................................................... 19
2. KAYMALI YATAKLAR ......................................................................................... 20
2.1. Genel ifadeler ............................................................................................................ 20
3. YATAK MALZEMELERİ ...................................................................................... 22
3.1. Genel İfadeler ............................................................................................................ 22
3.2. Madensel Yatak Malzemeleri .................................................................................... 23
3.2.1. Font (Dökme Demir) .................................................................................... 23
3.2.2. Beyaz Maden (Kalay ve Kurşun Esaslı Alaşımlar) ...................................... 24
3.2.3. Bakır Alaşımları ............................................................................................ 25
3.2.3.1. Bakır-Kurşun Alaşımları........................................................................ 25
3.2.3.2. Bronzlar ................................................................................................. 26
3.2.4. Kadmiyum Alaşımları................................................................................... 27
3.2.5. Alüminyum Alaşımları ................................................................................. 27
3.2.6. Gümüş Alaşımları ......................................................................................... 27
3.2.7. Sinterlenmiş Metaller .................................................................................... 27
3.3. Metal Olmayan Yatak Malzemeleri .......................................................................... 28
3.3.1. Plastik Yatak Malzemeleri ............................................................................ 28
3.3.1.1. Kestamid (Döküm Poliamid) ................................................................. 29
3.3.1.2. Poliamid 6 (NAYLON 6) ...................................................................... 32
3.3.1.3. Ulpolen ( UHMW - PE ) ........................................................................ 33
3.3.1.4. Derlin ( Poliasetal ) ................................................................................ 34
3.3.1.5. Teflon (Politetrafloretilen) ..................................................................... 35
3.3.1.5.1. Teflonun Özellikleri ........................................................................ 35
3.3.1.5.2 Genel Tasarım Bilgileri ................................................................... 44
3.3.1.5.3. Teflonun Yatak Malzemesi Olarak Kullanılması ........................... 47
3.3.2. Diğer Yatak Malzemeleri.............................................................................. 57
3.3.2.1. Karbon Grafit ......................................................................................... 57
3.3.2.2. Fenolikler ............................................................................................... 57
3.3.2.3. Kauçuk ................................................................................................... 58
3.3.2.4. Ağaç ....................................................................................................... 59
3.4. Yaygın Olarak Kullanılan Yatak Malzemelerinin Özellikleri................................... 59
3.4.1. Kütlesel Yoğunluk ........................................................................................ 60
3.4.2. Elastisite Modülü .......................................................................................... 61
3.4.3. Lineer Termal Genleşme Katsayıları ............................................................ 63
3.4.4. Termal İletkenlik........................................................................................... 65
3.4.5. Özgül Isıl Kapasite........................................................................................ 67
KAYNAKÇA ................................................................................................................. 68
 1. TRİBOLOJİ

1.1. Genel İfadeler

Temasta olan ve birbirine göre izafi harekette bulunan iki elemanın temas yüzeyleri
arasında sürtünme ve buna bağlı olarak aşıma, sıcaklık yükselişi ile enerji kaybı
meydana gelir. Bu olayların etkisini azaltmak için alınması gereken tedbirlerin başında
yağlama gelir. Sürtünme, aşınma, yağlama konularını ve bunlara bağlı olan olayları
inceleyen bilim dalına triboloji denir.
Dünya çapında yapılmış olan istatistiklere göre makina elemanlarının yaklaşık
olarak %70’inin işe yaramaz hale gelmesinin nedeni aşınmadır. Ayrıca sürtünme
sonucunda meydana gelen enerji kayıpları çok yüksek harcamalara yol açar. Onun
içindir ki, uygun bir yağlama ile sistemin verimi önemsiz bir oranda arttırılsa bile,
tasarruf edilen paranın tutarı milyarlara varmaktadır. Bunların yanı sıra, aşınmadan
dolayı meydana gelen malzeme kayıpları ve makinaların onarımı için harcanan zaman
göz önüne alınırsa, tribolojinin makina konstrüksiyonundaki önemi daha iyi anlaşılır.

1.2. Sürtünme

1.2.1. Tanım ve Sınıflandırması

Genel anlamda sürtünme, temasta olan ve izafi hareket yapan iki cismin temas
yüzeylerinin harekete veya hareket ihtimaline karşı gösterdikleri dirençtir. Birbirlerine
temas eden hareketli parçalar arasında kayma, yuvarlanma veya kayma ve yuvarlanma
mevcut olabilir. Böylece sürtünme kinematik bakımdan kayma, yuvarlanma veya
kayma-yuvarlanma sürtünmesi şeklinde olur.
İzafi hareket yapan yüzeyler arasına bir yağlayıcı madde konulması veya
konulmaması bakımından sürtünme olayı kuru, sınır ve sıvı olmak üzere üç halde
incelenir. Genel anlamda kuru sürtünme, birbirine göre izafi harekette bulunan ve
doğrudan doğruya temasta olan iki yüzey arasında oluşan sürtünmedir. Yüzeyler arasına
bir yağlayıcı madde konulması halinde iki durum ortaya çıkabilir; her iki yüzey
yağlayıcı madde tarafından tamamen ayrılmış olabilir ve esas sürtünme yağlayıcı
maddenin tabakaları arasında olur buna da sıvı sürtünme denir. İkinci durumda ise
yüzeyler tamamen ayrılmadığı için sınır sürtünmesi söz konusudur.

1
 1.2.2. Kuru Sürtünme
Teorik, olarak kura sürtünmeyi ifade etmek için Şekil 1 de gösterilen model
kullanılmaktadır. Buna göre izafi hareket yapan ve normal bir kuvvetin (Fn) etkisi
altında bulunan iki cismin temas yüzeyleri arasında harekete karşı
Fs=µ×Fn (1.1)
değerinde bir sürtünme kuvveti oluşur. Burada µ - sürtünme katsayısıdır. Genel
ifadeye göre sürtünme, izafi hareket yapan veya hareket yapabilme olanağına sahip olan
yüzeylerde oluşur. Şekil 1.1. deki cisimlerin herhangi birine teğetsel bir F kuvveti tatbik
edilirse, iki durum ortaya çıkabilir; Birinci durumda F kuvvetine rağmen cisimler
birbirleri üzerinde kaymazlar yani hareketsiz kalırlar. Bu halde hareket olanağı
olduğundan yüzeyler arasında statik sürtünme denilen bir direnç oluşmaktadır. Bu
durumda Newton kanununa göre Fs sürtünme kuvveti, F kuvvetine tam olarak eşit ve
ters yöndedir. Böylece
Fs=F (1.2)
yazılır.
Şekil 1.1.

Fn

V1

Fs= µ×Fn V2=0

Kavrama, fren gibi sürtünme ile çalışan elemanlarda esas olarak bu sürtünme hali
vardır ve bu elemanların hesabı (1.2) denklemene dayanır. İkinci durumda F kuvvetinin
etkisi altında yüzeyler birbiri üzerinde kayarlar. Kinematik veya doğrudan doğruya
sürtünme denilen bu halde Fs sürtünme kuvveti, F kuvvetinden daha küçük ve harekete
ters yöndedir. Aslında pratikte sürtünme denilince akla gelen bu sürtünmedir ve aşınma,
enerji kaybı ve sıcaklık yükselişi gibi olaylar bunun sonucunda oluşur. Bu ifadelere göre
teknikte sürtünme hem istenilen hem de istenilmeyen bir olay olarak ortaya
çıkmaktadır. Fren, kavrama, sürtünmeli çarklar gibi makine elemanlarında sürtünme
istenilen bir olaydır. Bu gibi yerlerde sürtünme arttırılır. Bunların dışında, bütün izafi
hareket yapan yüzeylerde istenilmeyen bir olay olarak ortaya çıkan sürtünmenin
azaltılması gerekir.

2
 Coulomb-Amontos kanunu olarak bilinen (1.1) bağıntısına göre: Sürtünme kuvveti
normal kuvvetle orantılıdır; böylece sürünme katsayısı
µ= Fs/Fn (1.3)
şeklinde ifade eldir.
● Sürtünme kuvveti nominal temas alanına bağlı değildir
● Sürtünme kuvveti kayma hızından bağımsızdır.
Bu hususlar deney sonuçlarıyla karşılaştırıldığında şu neticeler ortaya çıkar:
Genellikle birinci ve ikinci hususların gerçeğe uygunluğu tamdır. Birinci hususun
istisna halleri elmas gibi çok sert veya teflon gibi çok yumuşak malzemeler ile ince ve
sert bir tabaka ile kaplanmış yumuşak malzemelerdir. İkinci hususun istisna halleri ise,
yüzeyleri çok temiz ve yumuşak malzemelerdir. Üçüncü hususa gelince durum biraz
daha değişmektedir. Bir defa statik sürtünme katsayısı µs, genellikle dinamik sürtünme
katsayısından (µ) daha büyüktür. Kayma hızı arttıkça dinamik sürtünme katsayısı az da
olsa azalır (Şekil 1.2. a). Buna karşılık normal kayma hızlarında hıza göre sürtünme
katsayısının değişimi çok az olduğundan sürtünme katsayısı sabit sayılabilir. Şekil 1.2. a
da görüldüğü gibi sürtünme katsayısının en büyük değeri hareketin başlangıcıdır. Sonuç
olarak şu söylenebilir; dinamik sürtünme katsayısı kayma hızının bir fonksiyonudur,
buna karşılık statik sürtünme katsayısı temas süresinin bir fonksiyonudur (Şekli 1.2. b).
Şekil 1.2.

Sürtünme olayı incelenirken, yani bir kuru sürtünme teorisi kurulurken modeldeki
(Şekil 1.1.) temas yüzeylerinin pürüzlü oldukları ve tam madensel temiz olmadıkları
göz önüne alınmalıdır.
Temas yüzeylerinin pürüzlülüğü nedeniyle gerçek temas alanı A, (Şekil 1.3.)
pürüzlülük mertebesinde küçük ve kısmi alanlardan ibaret olup temas yüzeyinin
sınırlarını tayin eden geometrik alandan (A) çok daha küçüktür. Yapılan deneyler gerçek

3
temas alanının Ag = (1/500.....1/1000)A arasında olduğunu göstermektedir. Gerçek
yüzey pürüzlülüğe bağlı olduğundan bunun büyüklüğü yüzey işleme yöntemlerine
bağlıdır. Bunun yanı sıra, gerçek yüzeyin büyüklüğü üzerinde Fn yükleme kuvveti
büyük rol oynamaktadır. Kuvvet büyüdükçe, pürüzlerin deformasyonu nedeniyle temas
yüzeyleri artar. Bowden ve Tabor’a göre temas yüzeylerini oluşturan pürüzlerin plastik
deformasyona uğradıkları kabul edilirse, gerçek yüzey
Ag = Fn / HB (1.4)
olarak bulunur. Burada HB – temasta olan en yumuşak malzemenin yüzey sertliğidir.
Şekil 1.3.

Yüzeylerin durumuna gelince, yapılan inceleme ve deneylere göre kuru olarak tarif
edilen malzemelerin yüzeyleri aslında, ortamın atmosferinin ve bu atmosferi teşkil eden
elemanların etkisinde olduğundan oksit, yağ, su buharı, pislik vs. gibi yüzey tabakaları
ile kaplıdır. Şekil 1.4. a da gerçek durum ve Şekil 1.4. b de modellenmiş durum
gösterilmektedir.
Şekil 1.4.

Adsorpsiyon yoluyla oluşan ve ancak elektronik mikroskoplarla varlığı kanıtlanabilen

bu tabakalar madensel yüzeylere kuvvetle bağlanabilmekte ve yalnız çok etkin fiziksel
ve kimyasal yöntemlerle temizlenebilmektedir. Ayrıca yüzeylerdeki oksit tabakası ani

4
olarak oluşmaktadır; şöyle ki, temizlenmiş yüzeyler atmosfere maruz kalırsa,
yüzeylerde derhal bir oksit tabakası teşekkül etmektedir. Şu halde yüzeylerin tam
madensel temiz olmaları için temizleme işlemi vakumda yapılmalıdır.
Sonuç olarak şu söylenebilir: Teknikte kullanılan elemanların yüzeyleri çeşitli
kimyasal bileşikleri ihtiva eden tabii bir adsorpsiyon tabaksa ile kaplıdır. Bunun sonucu
olarak doğrudan doğruya temas eden yüzeyler arasında daima bu tabakalar bulunur.
Şekil 1.5.

Yukarıdaki olaylara dayanarak sürtünme mekanizması şu şekilde ifade edilebilir.

Şekil 1.5. a da gösterildiği gibi yük tatbik edilmeden önce temas halindeki tabii
tabakalar arasında bir bağlantı oluşur. Yük tatbik edildikten sonra tabakanın bir kısmı
kopar (Şekil 1.5. b) ve buradaki küçük temas alanlarında kaynak oluşumu gözlenir. İzafi
hareket yapan yüzeylerde sürtünme, kaynak bağları sonucu tabii tabakaların gösterdiği
dirençtir. Sürtünme kuvveti, hem kaynak bağlarını hem de bağlantıları koparan
kuvvettir. Yükü taşıyan Ag alanının metal kaynak bağı teşkil eden yüzdesi α; metal
kaynak bağı teşkil etmiş olan temas noktalarının kayma mukavemeti τkm ve tabii
tabakalar arsındaki bağlantıların kayma mukavemeti τk0 ile ifade edilirse, sürtünme
kuvveti
Fs = α Ag τkm + (1- α) Ag τk0 (1.5)
olarak yazılır. (1.4) denklemi göz önüne alınırsa, sürtünme katsayısı
µ = (Fs/Fn) = α (τkm/HB) + (1- α) (τk0/HB) (1.6)
olarak bulunur. Yüzey sertliği HB yerine tabakanın kopma mukavemeti σk0 konursa,
µ = α (τkm/σk0) + (1- α) (τkm/σk0) (1.7)
sonucuna varılır.

5
 Gerçek temas alanı tamamen madensel temas noktalarından ibaret olduğu takdirde,
x = 1 olur ve böylece
µ = τkm/σk0 (1.8)
yazılır. Diğer taraftan madeni temasın olmaması halinde, α = 0 olur ve sürtünme
katsayısı için
µ = τk0/σk0 (1.9)
bağıntısı bulunur.
α, τkm ve τk0 değerlerinin tayini çok güç olduğundan pratikte yukarıdaki bağıntıların
kullanılması olanaksız gibi görünür. Buna rağmen bu bağıntılardan şu sonuçları
çıkarmak mümkündür.
a. Sürtünme katsayısı, kaynak bağı oluşmuş temas noktalarının mukavemetine (τkm),
tabakanın kopma mukavemetine(σk0) ve bağlantıların kayma mukavemetine (τk0)
bağlıdır. τkm ve τk0 küçük, σk0 ’ın ise büyük olması halinde sürtünme katsayısı da küçük
olur.
b. Kaynak bağı oluşmuş olan temas noktalarının kayma mukavemeti, temas
halindeki malzemelerin cinsine bağlıdır. Bu bakımdan;
• Birbirleriyle kolayca alaşım haline gelebilen demir, krom ve nikel gibi sert
malzemeler arasında kuvvetli kaynak bağları oluşmaktadır. Sürtünme katsayısı düzensiz
olarak değişmekte (Şekil 1.7. a), yüzeyler üzerinde izler (Şekil 1.6. a) ve bir yüzeyden
diğerine malzeme transferi görülmektedir. Bazı hallerde kaynama noktaları o kadar
şiddetli olur ki, yüzeyler birbirine kilitlenir: hareket sağlansa bile yüzeyler tamamen
bozulmuş olur. Buna yenme (yalama) denir. Bu olay yukarıdaki malzemelerin alaşımları
için de geçerlidir.
Şekil 1.6.

6
 • Benzemeyen ve birbirleriyle ilgili (affin) olmayan malzemeler arasında daha hafif
ve düzenli bir sürtünme oluşmakta (Şekil 1.7. b) ve yüzeyler üzerinde çok ince izler
(Şekil 1.6. b) görülmektedir.
Şekil 1.7.

• Birbiri üzerinde kayan malzemelerin biri sert, diğeri yumuşak (örneğin kalay,
kurşun, indiyum ve bunların alaşımları) olduğu takdirde, yumuşak malzeme diğer
malzemeyi kendi parçacıklarından oluşan ince bir tabaka ile derhal kaplar ve bu şekilde
iki yumuşak malzeme birbiri üzerinde kaymış gibi olur. Yani yumuşak malzeme, bir
yağlayıcı madde gibi davranır. Bunun sonucunda sürtünme katsayısı azalır ve yüzeyler
arasında yenme olayı meydana gelmez. Pratikte kalay alaşımlarının çok iyi yatak
malzemeleri olmalarının nedeni bu olaya bağlıdır.
Şu halde sürtünme katsayısını düşük tutmak için malzemeler aynı veya birbirleriyle
kolayca alaşım haline gelebilen türden olmamalıdır. Ayrıca malzemelerden birinin
yumuşak diğerinin sert olması gerekir.
c. Tabakanın kopma mukavemeti, sürtünme katsayısı üzerinde önemli bir etkiye
sahiptir. Bu bakımdan a ve b maddelerinde belirtilen hususlara göre çeşitli kimyasal
bileşikleri kapsayan tabii tabakada esas olarak oksit tabakasının mukavemeti önemlidir.
d. Aslında sürtünme katsayısı 1.8 ve 1.9 denklemlerinin verdiği değerler arasında
değişir. Böylece
(τk0/σk0)≤ µ ≤ (τkm/σk0) (1.10)
ifadesi yazılır.

7
 1.2.3. Sınır Sürtünme
Yüzeyler arasında bulunan herhangi bir yağlayıcı maddeye rağmen sıvı sürtünmesi
hali oluşturulamadığı durumda sınır sürtünmesi hali ortaya çıkar. Pratikte en çok
rastlanan bu sürtünme halinde sürtünme katsayısı genel olarak 0,02 ile 0,1 arasında
değişir.
Yüzeyler arasına bir yağlayıcı madde konulması halinde yağlayıcı maddenin
molekülleri, adsorpsiyon olayının sonucu olarak madensel yüzeylere düzgün ve
muntazam bir şekilde yapışırlar. Yapılan deneyler göstermiştir ki, polar karbonlu
hidrojenlerin molekülleri aktif karboksil grupları ile madensel yüzeylere bağlanmaktadır
(Şekil 1.8.). Böylece yüzeyler üzerinde birkaç molekül tabakası kalınlığında
adsorpsiyon tabakaları oluşmaktadır. Yağın bu özelliğine yapışma (oiliness) kabiliyeti
denir. Bu özellik yağ ve madensel yüzeylerin karşılıklı etkilerine bağlıdır. Oluşan bu
tabaka, tabii tabakada olduğu gibi, metalik yüzeylerini doğrudan doğruya temasa
geçmesini önler. Ancak yağ tabakası ile tabii tabaka arasında önemli bir fark vardır.
Havanın etkisi ile oluşan tabii tabakanın esası oksit tabakasıdır; burada tesadüfen
bulunan yağ molekülleri çok azdır. Yağ tabakası ise tamamen yağ moleküllerinden
oluşur ve özelliğini buraya yağlamak amacıyla konulan yağ maddesinden alır. Yağ
tabakasının tabii tabakaya göre kopma mukavemeti çok daha büyüktür ve bunun sonucu
olarak doğrudan doğruya madensel temasta olan yüzeyler daha azdır. Yapışmış yağ
tabakasının kopma mukavemeti σkf ve kayma mukavemeti τkf ile ifade edilirse, (1.8)
denklemi burada da geçerlidir. İyi bir yağlama sisteminde α çok küçük olduğundan
sürtünme katsayısı;
µ ≈ τkf / σkf (1.11)
olarak bulunur. Burada önemli olan yağ tabakasının kopma ve kayma
mukavemetleridir. Adi yağların oluşturduğu yağ tabakasının kopma mukavemetinin
büyütmek ve kayma mukavemetini azaltmak için yağlara katık (aditif) denilen birtakım
ek maddeler konulur.
Şekil 1.8.

8
 Genellikle organik yağlardan oluşan katık maddeleri yağ içersine çok az miktarda
konulur. Bu maddeler metalsel yüzeylerle kimyasal reaksiyona girerler ve yüzeyler
arasında, kopma mukavemeti yüksek olan yarı sıvı halinde madeni sabunlar meydana
getirirler. Böylece sınır sürtünme; sırf adsorpsiyon tabakalarından oluşan fiziksel veya
kimyasal reaksiyonu sonucu meydana gelen tabakalarından oluşan kimyasal esasına
dayanabilir.

1.2.4. Sıvı Sürtünmesi

Sıvı sürtünmesi, madeni yüzeylerin bir yağ tabakası tarafından tamamen ayrılmış
olduğu sürtünme halidir (Şekil 1.9.). Yüzeylerin pürüzlüğü göz önüne alınırsa, analitik
bakımından sıvı sürtünmesi;
h0 > Rt1 + Rta (1.12)
bağıntısı ile ifade edilebilir. Burada Rt1 ve Rta -her iki yüzeyin maksimum
pürüzlülüğüdür. Madensel yüzeylerle doğrudan doğruya temasta bulunan yağ
tabakaları, adsorpsiyon yolu ile bu malzemelere tamamen yapışmış olduğu görülür;
şöyle ki, U hızıyla hareket eden yüzeye yapışmış olan tabakanın hızı U; sabit yüzey
üzerindeki tabakanın hızı ise sıfırdır (Şekil 1.9. b). Ara tabakalarının hızı y mesafesine
bağlı olarak U ile sıfır arasında değişir. Böylece sıvı sürtünmesi halinde sürtünme esas
itibarıyla birbiri üzerinde kayan yağ tabakaları arasında oluşmakta ve bu tabakalar
arasındaki kayma gerilmelerine bağlı olmaktadır. Viskoz bir akışkanda meydana gelen
kayma gerilmeleri Newton kanununa göre
τ = η (du / dy) (1.13)
şeklinde belirtilebilir. Burada η - yağın viskozitesi, du / dy - y mesafesine göre hız
değişimi (gradyanı) veya kayma oranıdır. Kayma gerilmelerine bağlı olan sürtünme
kuvveti ve sürtünme katsayısı
Şekil 1.9.

9
Kayma gerilmelerine bağlı olan sürtünme kuvveti ve sürtünme katsayısı
Fs = η (du / dy) A ; η = Fs / F (1.14)
olarak yazılır. Burada A - hareketli madensel yüzey ile yağ tabakası arasındaki temas
alanıdır. Pratik uygulamalar için yukarıdaki denklem
Fs = η (u/h)A (1.15)
şeklinde ifade edilir; burada h-yağ tabakasının kalınlığıdır.
Sıvı sürtünmesinin oluşmasında rol oynayan esas etken yağ tabakasında meydana
gelen basınçtır. Basınç oluşumu Hidrodinamik ve Hidrostatik olmak üzere iki olaya
bağlıdır.
a. Hidrodinamik sıvı sürtünmesinde, yüzeylerin kinematik ve geometrik şartlarına
bağlı olarak yağ tabakasında kendi kendine bir basınç alanı oluşur. Basınçlı bir yağ
filminin oluşabilmesi için kinematik ve geometrik şartlar, yüzeylerin birbirine göre
belirli bir izafi hıza sahip olması ve yağ tabakasının hareket yönünde daralmasıdır.
Pratikte bu iki şart, eğik düzlemsel yüzeylerde (eksenel yataklarda, Şekil 1.10.) ve
birbirine göre eksantrik bir durumda olan silin-dirik yüzeylerde (radyal yataklarda, Şekil
1.10. b) gerçekleşir.
Şekil 1.10.

10
 Hidrodinamik sıvı sürtünmesi kinematik ve dinamik şartlara bağlı olduğundan
uygulama alanı sınırlıdır, Genellikle bu sürtünme hali, izafi hareketin sürekli olduğu ve
yağ tabakasının hareket yönünde daraldığı sistemlerde oluşur, öteleme hareketi
sırasında hareket yönünde daralan bir yağ tabakası oluştuğu takdirde, çok kısa süreli bir
sıvı sürtünmesi hali gerçekleşebilir; ancak bu sürtünme hali hiç bir zaman sürekli olmaz.
Şekil 1.11. a da hidrodinamik sıvı sürtünmesinde sürtünme katsayısının hız ile değişimi
görülmektedir. Görüldüğü gibi hidrodinamik sıvı sürtünmesi bölgesinde çalışan
sistemlerde hareketin başlangıcında ve durma sırasında kuru ve sınır sürtünmesi hailen
ve bunlara olarak aşınmalar meydana gelir. Bu nedenle hidrodinamik sıvı sürtünmesi
halinde sistemlerin aşınması tamamen önlenemez, dinamik sıvı sürtünmede yağlayıcı
maddeler olarak sıvı, gaz veya gres kullanılabilir. Buna göre sıvı sürtünmesi halleri
Hidrodinamik, Gazodinamik veya Reodinamik olarak isimlendirilir.
Şekil 1.11. Şekil 1.12.

b. Hidrostatik sıvı sürtünmesi halinde, dış kuvvetin dengelenmesi ve yüzeylerin

birbirinden ayrılması için gereken basınç, bir yüksek basınçlı pompa vasıtası ile
dışardan sağlanır ve yağ basınç yüzeyler arasına gönderilir (Şekil 1.12). Bu durumda
bütün sistemlerde, yüzeylerin kinematik ve geometrik şartlarına bağlı olmaksızın sıvı
tünmesi sağlanabilir; yani hidrostatik sıvı sürtünmesi hareketsiz yüzeylerde de
oluşturulabilir. Böylece bu gibi sistemlerde hareketin başlangıcında ve durma sırasında
sıvı sürtünmesi halı vardır (Şekil1.11. b). Kuru veya Sınır Sürtünmesinin bulunmadığı
bu yağlama durumunda aşınma da yoktur.

11
 Bu üstünlüklerine rağmen hidrostatik sıvı sürtünmesi ile çalışan sistemlerin
mahzurları şu şekilde özetlenebilir. Tesisat bakımından (motor, pompa, süzgeç,
dirençler) oldukça karışık ve pahalı bir sistemdir; bu tesisatta bir arıza olduğu ve yatağa
yağ gönderilmediği durumda, yüksek hızda çalışan elemanlar direkt temasa geçerler ve
şiddetli bozulmalar meydana gelir. Ancak modern sistemlerde; bu durumu önlemek için
uyarıcı cihazlar konulur.
Yağlayıcı maddeler sıvı, gaz veya gres olabilir. Buna göre sistemler Hidrostatik,
Gazostatik veya Reostatik olarak isimlendirilir.
Teknolojinin gelişmesi ile yağlama alanında da yeni yöntemler uygulanmaya
başlanmıştır, örneğin sıvı sürtünmesi bölgesinde çalışan sistemlerdeki yağlayıcı
elektromagnetik alan içersinde bulunursa, bu sistemlere, sıvı sürtünmesinin cinsine göre
Magnetohidrodinamik, Magnetogazodinamik, Magnetohidrostatik denilmektedir.

1.2.5 Yuvarlanma Sürtünmesi

Yuvarlanma sürtünmesi, yuvarlanma hareketine karşı temas yüzeylerinde oluşan
dirençtir. Teorik bakımdan tam rijit ve yüzeyi pürüzsüz olan tam silindirik veya küre
şeklinde bir elemanın, rijit pürüzsüz bir düzlem üzerinde serbest yuvarlanmasında
(Şekil 1.13. a), hiç bir sürtünme kuvveti meydana gelmez. Aslında bu tür elemanların
temas yüzeylerinde Hertz tipi elastik ve daha az olarak da plastik deformasyonlar oluşur
(Şekil 1.13. b). Ayrıca hareket yönüne doğru temas alanında bir dalga meydana gelir
(Şekil 1.13. c). Dolayısıyla Fn kuvvetine karşı basınçların tepkisi f değeri ile ileri kayar
(Şekil 1.13. d). Bu durumda, elemanın yuvarlanmasında meydana gelen yuvarlanma
sürtünme momenti (Şekil 1.12. e)
Msr = Fn.f (1.16)
ve yuvarlanmayı gerçekleştiren kuvvet Fh = Fn f bağıntısından h=R değeri ile;
F = (f/h)Fn ≈ (f/R)Fn = µr Fn (1.17)
olarak bulunur. Burada: f-mm veya cm ile ifade edilen yuvarlanma sürtünmesinin kolu
ve u = f/R-yuvarlanma sürtünme katsayısıdır.( 1.17) bağıntısına göre yuvarlanmada
harekete, karşı direnci simgeleyen sürtünme kuvveti
Fsr = µr Fn (1.18)

şeklinde ifade edilir. Bu kuvvet Fso =µ0 Fn statik sürtünme kuvveti ile karşılaştırılırsa
Fsr < Fso yani µr = f/R < µ0 olduğu durumda eleman kaymaksızın sadece yuvarlanır;
Fsr > Fso yani µr = f/R > µ0 olduğu halde eleman yuvarlanmaz, sadece kayar.
Yuvarlanma hareketi ve buna bağlı olan yuvarlanma sürtünmesi, yukarıda gösterilen
12
olaylardan çok daha karışıktır. Harekete karşı direnç, temas yüzeylerinde oluşan kayma,
histerezis, yüzey enerji kayıpları, geometrik düzgünsüzlükler gibi olaylara bağlıdır.

Şekil 1.13.

Yuvarlanan yüzeyler arasında yeterli yağ bulunduğu durumda, bir hidrodinamik sıvı
sürtünmesi oluşabilir (Şekil 1.14 a); ancak Hertz basıncı ve şekil - değiştirmeler de
dikkate alınırsa burada esasen Elastohidrodinamik denilen bir sıvı sürtünmesi meydana
gelir (Şekil 1.14. b). Pratikte yuvarlanma hareketi dişli, kam (yürek) mekanizmalarında
ve rulmanlarda rastlanır. Bu nedenle yukarıda gösterilen olaylar bu sistemlerde
önemlidir.
Şekil 1.14.

13
 1.3. Aşınma

1.3.1. Genel İfadeler

Aşınma, sürtünme halinde bulunan yüzeylerde malzemenin, istenilmediği halde

kopup ayrılmasıdır. Bu şekilde, yüzeyler ilk şekillerini kaybederler; parçalar
arasındaki boşluklar büyür ve buna bağlı olarak: makinanın hassasiyeti azalır,
dinamik kuvvetler büyür, gürültü ve titreşimler meydana gelir, verim azalır. Kısaca
makina, amaçlanan fonksiyonunu normal bir şekilde yerine getiremez olur.

Genel olarak aşınma, dış etkiler altında, temas yüzeylerinde oluşan fiziksel ve
kimyasal değişmelerin sonucudur. Dış etkilerin, fiziksel ve kimyasal değişikliklerinin
çokluğu nedeniyle pratikte, bir aşınma hali değil, birçok aşınma halleri vardır. Bunlar
adezyon, abrazyon, yorulma aşınması (Pitting) ve mekanik korozyon olmak üzere dört
grupta toplanabilir.

1.3.2. Adezyon Aşınması

Adezyon aşınması en yaygın aşınma çeşididir ve genel anlamda aşınma kavramı bu

aşınma için kullanılmaktadır. Adezyon aşınmanın esası kaynak bağı teorisi ile
açıklanabilir. Daha önce belirtildiği gibi yüzeyler arasındaki gerçek temas alanı çok
küçük olduğundan temas noktaları büyük bir basınç altında bulunmaktadır. Normal ola-
rak yüzeylerde adsorbe edilmiş olan tabii veya yağ tabakaları basınç altında parçalanır;
malzemelerin molekülleri doğrudan doğruya temasa gelir ve bölgesel kaynak bağları
oluşur. Bu kaynak bağlarının kopması ile meydana gelen malzeme kaybı, adezyon
aşınmasını oluşturur (Şekil 1.15. a,b).

Şekil 1.15.

14
 Adezyon aşınması, yüzeylerde bir takım çizikler şeklinde (Şekil 1.16 a) veya tam
tersine yüzeyleri parlatmış gibi görülmektedir; bu şekilde yüzeylerden bir tabaka
kaldırılmaktadır. Teorik olarak bu tabaka Şekil 1.16 c 'de gösterildiği gibi olur. Aşınma
bu tabakanın ha kalınlığı veya aşınma alanı Ah, ile gösterilirse aşınma hacmi

Vh, = ha Ah ile ifade edilebilir.

Adezyon aşınması temas yüzeylerde meydana gelen basınç p = Fn /A ve kayma v

tarafından önemli şekilde etkilenmektedir. Ayrıca aşınmanın zamana bağlı olarak
geliştiği göz önünde tutulursa, analitik olarak adezyon aşınması

ha = ka pvt (1.19)

şeklinde ifade edilebilir. Burada k -temasta bulunan malzeme çiftine bağlı olan ve
deneylerle tayin edilen bir faktördür. Aşınmanın yanı sıra pratikte aşınma hızı (veya
şiddeti)

dh/dt = kapv (1.20)

de önem taşımaktadır.

Belirli bir (pv) değeri için zamana bağlı olarak aşınma, Şekil 1.17. a 'da gösterildiği
gibi çeşitli şekilde gelişebilir. Bunlardan Şekil 1.17. b 'deki model seçilirse, aşınmanın
esas üç bölgeden meydana geldiği görülür. I. bölgede; yani parçaların ilk çalışması
sırasında şiddetli bir aşınma meydana gelir. Rodaj denilen bu safha parçaların birbirine
alıştırılma safhasıdır. Bazen imalatın devamı olarak sayılan bu safhada pürüzlükler
eşitlenir; Şekil 1.16. da rodajdan önce (d) ve rodajdan sonra (e) yüzey durumu
gösterilmiştir.

Şekil 1.16. Aşınma çeşitleri

15
 Rodaj parçanın daha sonraki aşınmasını büyük ölçüde etkiler. Bu nedenle parçaların
rodajlarının iyi yapılması ve kısa sürede gerçekleştirilmesi gerekir. Genellikle rodaj,
yüksüz ve normal hızdan daha küçük hızda yapılır. Rodajın iyi ve kısa süre içinde
tamamlanması için bu safhaya ait olan özel yağlar kullanılır.

II. bölgede esasen çalışma sırasındaki meydana gelen aşınmadır; burada aşınma hızı
az ve sabittir. Ancak zaman geçtikçe parçalar arası boşluklar büyür, dinamik ve
titreşimlerinin artması ve yağlama koşullarının kötüleşmesi sonucu aşınma gittikçe artar
ve şiddetli denilen aşınmanın III. bölgesine girilir. Bu safhada parçaların kırılması veya
tüm makinanın bozulması beklenebilir.

Şekil 1.17. Adezyon aşınmasının zamanla gelişmesi.

Elemana ait, çalışma şartlarına bağlı olarak müsaade edilen bir aşınma sınırı (hem)
tayin edilirse, aşınma-zaman diyagramından elemanın normal çalışma zamanı veya
ömrü hesaplanabilir. Şekil 1.17 a 'da görüldüğü gibi aynı hem için aşınma şiddetine bağlı
olarak çeşitli ömürler karşılık gelir. Bu zamandan sonra parça değiştirilmeli veya tamir
edilmelidir.

Yukarıda açıklanan zamana bağlı aşınmanın yanı sıra yenme adını taşıyan ani
aşınma tipi de vardır; bu aşınmada yüzeyler arasında kuvvetli kaynak bağları oluşur,
parçalar birbirine kilitlenir veya hareket ettiği halde yüzeyler tamamen bozulur (Şekil
1.15. b). Genellikle yenme; eş çalışan malzemelerin seçiminde yapılan hatalardan,
basınç veya kayma hızlarının çok büyük ve yağlanmanın yetersiz olmasından
kaynaklanır. Yenmede görülen şiddetli kaynama, o noktanın sıcaklığının artmasından
ileri gelir. Sıcaklık arttıkça, yapışmış tabakanın düzeni bozulmaya başlar, belirli bir
sıcaklıkta kopar ve metalik kaynak bağları oluşur. Bu sıcaklığa tabakanın kritik sıcaklığı
da denilir.

16
 Adezyon aşınmasının hesap bağıntıları:

pm = F/A≤ pem veya (pm v) ≤ (pm v)em (1.21)

şeklinde yazılabilir. Burada p -ortalama yüzey basıncı, F-temas yüzeyine normal

kuvvet, A-temas yüzey alanı, p -emniyet yüzey basıncı, v-kayma hızıdır. pm ve (pm v)em
değerleri aşınmaya maruz kalan makina elemanına bağlı olarak verilmektedir.

Adezyon aşınmasını önlemek için alınması gereken önlemler şu şekilde

sıralanabilir:

- Adezyon aşınması, benzer veya kolay alaşım yapabilen malzemeler arasında

meydana gelmektedir. Bu bakımdan malzeme çiftinin birisi sert (örneğin çelik) diğeri
yumuşak, (örneğin bronz) veya kalaya dayanan yatak malzemesi olması şeklinde
seçilmelidir.

- Yağlamanın etkisi çok büyüktür. Sınır sürtünmesi bölgesinde dahi, yüzeylere

yapışmış yağ tabakası büyük ölçüde adezyon aşınmasını önlemektedir. Yüksek hız ve
basınç altındaki yüzeyler arasına katıklı (aditifli) bir yağ konulursa, aşınma ve bilhassa
yenme önlenebilir. Buna göre adezyon aşınmasını önlemek için iyi bir yağlama
yöntemi sağlanmalı ve uygun yağlayıcı maddeler ile katıklar kullanılmalıdır. Yenmeyi
önleyen yağlara, yüksek basınçlı (YB; HP) yağlar denilmektedir.

1.3.3. Abrazyon Aşınması

Çok önemli olan abrazyon aşınmasında yüzeylerin bozulması, dışarıdan yüzeyler

arasında giren toz, talaş veya doğrudan eş çalışan malzemelerin yüzeylerinde
oksidasyon sonucu oluşan sert parçacıkların etkisi altında meydana gelir. Bu sert
parçacıklar bir zımpara tozu gibi yüzeyler arasında kazıyıcı bir etki yaparak eğelemeye
ve taşlamaya benzeyen bir malzeme kaybının meydana gelmesine neden olurlar.
Abrazyon aşınmasında önemli olan yüzeylerin sertliğidir. Yüzeylerin sertliği ısıl işlem
veya yüzeylerin sert malzeme ile kaplaması ile elde edilebilir. Abrazyon aşınmasını
önlemek için alınacak önlemler şu şekilde özetlenebilir: Yüzeyler sertleştirilmelidir;
dışarıdan sert maddelerin yüzeyler arasına girmemesi için iyi bir sızdırmazlık
sağlanmalıdır; makinalar ve sistemler talaştan ve diğer pisliklerden, sık sık
temizlenmelidir.

17
 1.3.4. Yorulma Aşınması (Pitting)

Bu tip aşınma temas yüzeylerinde çok küçük çukurcukların oluşması şeklinde

kendini gösterir. Olay özellikle rulmanlar, dişli çarklar, kam mekanizmaları gibi makina
elemanlarında, yani yuvarlanma hareketi yapan parçaların yüzeylerinde ortaya çıkar ve
esas olarak bir malzeme yorulması sonucudur. Bu elemanlarda temas alanları küçük
olduğundan yüzeylerde Hertz yüzey basınçları meydana gelir. Bu çeşit basınçların etkisi
altında yüzeylerin hemen altında kayma gerilmeleri oluşur. Değişken zorlanma
nedeniyle malzemenin yüzeyinde bir yorulma olayı başlar. Maksimum kayma
gerilmelerinin bulunduğu yerde plastik deformasyon ve dislokasyon olaylarına da bağlı
olarak çok küçük boşluklar meydana gelmektedir. Zamanla bu boşluklar yüzeye doğru
hareket etmekte, büyümekte ve yüzeyde küçük çukurcuk-lar meydana getirmektedir. Bu
durumda yüzeyler arasındaki yağın etkisi de önemlidir. Yüksek basınç altındaki yağın
çatlaklara girmesi, bunların büyümesinde önemli rol oynayabilir. Pitting aşınmasının
diğer bir açıklama tarzında ise, çukurcukların plastik deformasyon1ar nedeniyle
doğrudan doğruya temas yüzeyinde meydana geldiği ve buradan malzemenin iç
kısımlarına da yayıldığı ileri sürülmektedir.

İki türlü pitting vardır, ilkel pitting'te çukurcuklar çok küçük olup büyümezler ve
yüzeye yayılmazlar. Tahripkâr pitting'te ise, çukurcuklar zamanla büyür ve yayılırlar.
Birinci tipteki pitting, elemanın normal çalışmasını genellikle engellemez. Tahripkâr
pitting, elemanı işe yaramaz hale getirir.

Deney ve tecrübe göstermiştir ki, pitting oluşumunda malzemelerin doğal sertliği

önemli rol oynar. Doğal sertlikteki malzemelerde, örneğin çeliklerde, pitting meydana
gelir; ancak çeliğin yüzeyi sertleştirilirse pitting meydana gelmez. Bu aşınma türü
yumuşak malzemelerde görülmemektedir. Yorulma aşınmasını önlemek için en önemli
tedbir temas yüzeylerinin sertleştirilmesidir.

Yukarıda açıklanan üç aşınma çeşidinden en şiddetli olanı abrazyon aşınmasıdır. Bu

bakımdan her üç aşınma çeşidi elverişli olduğu durumda, yüzeylerde sadece abrazyon
aşınması meydana gelmektedir.

18
 1.3.5. Mekanik Korozyon Aşınması

Daha önce belirtildiği gibi, yüzeyler hava ile reaksiyona girerek aşınmanın şiddetli
olmasını önleyen oksit ve diğer tabakaları meydana getirirler. Bununla beraber,
özellikle kimyasal maddeler bulunan ortamda çalışan makina elemanların yüzeyleri bu
maddelerle reaksiyona girerek ince fakat sert tabakalar oluştururlar. Aynı sonuç
yağlarda bulunan maddelerden dolayı da elde edilir. Değişken yük altında bu sert tabaka
kırılır ve sert parçacıklar düşerek aşınma parçacıklarını meydana getirirler. Temiz kalan
temas yüzeylerinde reaksiyon sonucu olarak tekrar bir sert tabaka oluşur, yük altında
tekrar kırılır ve olay bu şekilde devam eder. Henüz kesin olarak bilinmemekle beraber,
hava rutubetinin de bu olay üzerinde etkisi önemlidir.

Oksidasyon aşınmasını önlemek için yüzeyler fosfat veya sülfit ile işlem görür veya
oksidasyonu önleyen özel yağlayıcı maddeler kullanılır.

19
 2. KAYMALI YATAKLAR

2.1. Genel ifadeler

Dönen, salınım hareketi yapan veya hareketsiz duran mil ve aks muylularını taşıyan
elemanlara yatak adı verilir. Mil veya aksların yatak içinde kalan kısmına muylu denir.

Genellikle milleri veya aksları destekleyen yataklar, kaymalı ve rulmanlı olmak

üzere iki gruba ayrılabilir. Kaymalı yataklarda yüzeyler arasında kayma hareketi (Şekil
2.1. a), rulmanlarda ise yüzeyler arasında yuvarlanma hareketi vardır (Şekil 2.1. b).

Şekil 2.1. Kaymalı (a) ve yuvarlanmalı yataklar

Yatak üzerine çalışan kuvvetin doğrultusu yatağın (veya milin) eksenine dik veya
eksen yönünde olabilir (Şekil 2.2. c). Buna göre sadece radyal yük taşıyan yatağa radyal
(Şekil 2.2. a), sadece eksenel yük taşıyana eksenel (Şekil 2.2. b), hem radyal hem
eksenel yük taşıyan yatağa radyal - eksenel (Şekil 2.2. c) denir.
Şekil 2.2. Radyal (a), eksenel (b) ve radyal-eksenel yataklar.

20
 Yağlama bakımından kaymalı yataklar sıvı ve sınır sürtünmeli Alabilirler. Bu son
durumdaki yataklara kuru sürtünmeli yataklar da denir. Sıvı sürtünmeli yataklar
hidrodinamik, gazodinamik, hidrostatik ve gazostatik olmak üzere dört gruba ayrılabilir.
Hidrodinamik radyal yataklar tam, kısmi, serbest dönen gövdeli, sabit ve oynak lokmalı;
eksenel yataklar sabit ve oynak lokmalı, esnek lokmalı, setli ve spiral kanallı olabilir.
Bunlardan başka, özellikle hassas cihaz tekniğinde bıçak sırtı, sivri uçlu, yaylı ve
magnetik yataklar kullanılmaktadır.

21
 3. YATAK MALZEMELERİ

3.1. Genel İfadeler

Özel uygulamalarda kullanılacak yatak malzemelerinin seçiminde; yatak türü
(yuvarlanmalı, kaymalı), yağlayıcı türü (gres, yağ, su, gaz, vb.) ve ortam şartları
(sıcaklık, basınç, vb) gibi faktörler göz önünde bulundurulur. Beklenen tüm özellikleri
bünyesinde barındıran bir yatak malzemesi bulunmamaktadır. Bu yüzden yatak
malzemesi seçiminde o uygulama için en önemli karakteristikler göz önünde
bulundurulmalıdır.
Yatak veya sabit eleman, çalışma koşullarının yarattığı etkileri karşılayacak
özellikteki malzemelerden imal edilir. Bu özellikler şu şekilde sıralanabilir:
1. Taşıma yeteneği, yani iyi bir basma mukavemeti.
2. Yorulma mukavemeti.
3. Aşınmaya ve korozyona dayanıklılık.
4. Mil malzemesi ile eş çalışma özelliği, yani yağsız çalışma hallerinde (ilk
harekette ve yağın ani olarak kesilmesinde) mil malzemesine kaynamamalıdır.
5. Gömme kabiliyeti yani yağda bulunan veya dışarıdan gelen sert
parçacıkları abrazyon aşınmasını önlemek için bünyesine gömebilmelidir. Bu
nedenle malzeme yeter derecede yumuşak, yani elastiklik modülü düşük
olmalıdır.
6. Sürtünme katsayısı küçük olmalıdır.
7. Hafifliğin önemli olduğu uygulamalarda özgül ağırlığın düşük olması gerekir.
8. İyi bir ıslanma yeteneğine sahip olmalıdır.
9. Yarı sıvı veya kuru sürtmede hemen yenme ve yanma olmaması.
10. Döküm ve talaş alma işçiliğinin kolay olması ve düzgün bir yüzey vermesi
gerekir.
11. Düşük bir ısıl genleşme katsayısına sahip olmalıdır.
12. Isıyı iyi iletmelidir.
13. Sıcaklıkla sertliğini kaybetmemelidir.
14. Kolaylıkla işlenebilmelidir.
15. Mümkün olduğu kadar ucuz olmalıdır.

22
 Özel uygulamalarda yerine göre yatak seçimi yapılmalıdır. Örneğin; Darbeli bir
çalışma varsa bronz yataklar üstün tutulur. Sık sık duran veya yarı sıvı sürtme ile çalışan
yataklarda, yatak malzemesinin üstün kayma özelliğine sahip olması istenir; meselâ
beyaz metal gibi. Yatakta meydana gelen yüksek sıcaklıklar, yüksek derecede eriyen
yatak malzemelerinin seçilmesini gerektirir. Yatağın fena yağlanmış olması o nispette
üstün kaliteli yatak malzemelerinin seçilmesini gerektirir. Yağlama görevini mükemmel
olarak yapan bir yatak, iyi kalite bir yağla yağlandığı takdirde, düşük kaliteli bir yatak
malzemesi ile de gayet iyi sonuçlar verir.
Tablo 3.1. Bazı yatak malzemelerinin karakteristik özellikleri.
BRİNELL YÜK TAŞIMA MAKSİMUM
YORULMA DAYANIMI
SERTLİĞİ KAPASİTESİ İŞLETME
YATAK MALZEMESİ (Karşılaştırmalı; 1 en
Oda SICAKLIĞI
149 °C MPa büyük dayanım değeri)
Sıcaklığı (°C)
Kalay Esaslı Beyaz Metal 20-30 6-12 5,5-10,4 149 3
Kurşun Esaslı Beyaz Metal 15-20 6-12 5,5-8,3 149 3
Sertleştirilmiş Kurşun 22-26 11-17 8,3-10,4 260 3
Kadmiyum 30-40 15 10,4-13,8 260 3
Bakır-Kurşun Alaşımı 20-30 20-23 10,4-17,2 177 2
Kalay Bronzu 60-80 60-70 >27,6 260 1
Kurşun Bronzu 40-70 40-60 20,7-31,1 232-260 1
Fosfor Bronzu 75-100 65-100 >27,6 260 1
Alüminyum 40-50 40-45 >27,6 107-149 2
Gümüş (kaplanmış) 25 25 >27,6 260 1
Bakır-Nikel 10 7 13,8 177 2

Tablo 3.2. Bazı malzemeler ile çelik arasındaki sürtünme katsayısı değerleri.
MALZEME SÜRTÜNME KATSAYISI
Karbon Grafit 0,19
Kurşun Esaslı Beyaz Metal 0,24
Bronz 0,30
Alüminyum Alaşımı 0,33
Polietilen 0,33

3.2. Madensel Yatak Malzemeleri

3.2.1. Font (Dökme Demir)

Font ucuz, nispeten sert ve elastik olmayan bir yatak malzemesidir. Kenar
yüklemelere karşı hassas olduğundan, muylu yatak eksenine tam paralel monte
edilmezse, yatağın kenarı kırılır. Bu sebeple font yatak boyları (/) nispeten ufak olurlar.
Fontun perlit filizinden olması ve içinde iyi dağılmış ince grafit bulunması arzu edilir.

23
 Yağlama yetersiz olduğu zaman, sertleştirilmiş olan muylular, font yatak tarafından
yenirler, yani kuvvetle çizilerek kemirilirler.
Bunlarda ortalama yüzey basıncı genel olarak pm ≤ 10 kg/cm2 alınmakla beraber, çok
düşük dönüş hızlarında 50 kg/cm2 ye kadar çıkılabilir. Çevre hızı v = 0,1 - 3 m/s alınır.
En yüksek sıcaklık derecesi tmaks= 100° C yi geçmemelidir.

3.2.2. Beyaz Maden (Kalay ve Kurşun Esaslı Alaşımlar)

Hidrodinamik kaymalı yataklarda yatak malzemesi olarak en çok kullanılan
malzeme kalay kurşun alaşımı olan beyaz metaldir. Bu malzemenin çok üstün kimyasal
uyumluluk özelliği sonucunda mil yatak aşınması çok düşük sınırlarda
tutulabilmektedir. Bu malzeme üç gruba ayrılabilir;
1. Kalay miktarı yüksek olan beyaz madenler, kalay miktarı % 80 veya daha
fazla,
2. Kurşun miktarı yüksek olan beyaz madenler, kurşun miktarı %80 civarında
ve kalay miktarı %1 ila 12,
3. Kurşun ve kalay oranlan ara değerde olan beyaz madenler.
Kalay ve kurşundan başka bu alaşımların yapılarında az miktarda antimon ve bakır
bulunur, Babbitt olarak isimlendirilen en eski alaşımda %89,5 kalay, %8,8 antimon ve
%1,7 bakır bulunur.
Beyaz madenin yapısı, yumuşak bir kalay kütlesi içinde dağılmış sert kristaller
şeklindedir. Bu yüzden mil malzemesiyle iyi bir eş çalışma özelliği ve gömme yeteneği
gösterir. Korozyona ve aşınmaya- dayanıklıdır. Sürtünme katsayısı oldukça küçüktür.
Buna karşılık bu malzemenin sertliği, basınç ve yorulma mukavemetleri nispeten
düşüktür ve bu Özellikler sıcaklığın artmasıyla ani bir düşüş gösterir. Bu nedenle yük-
sek sıcaklıklarda beyaz madenler kullanılamaz. Bu yük kapasitesinin artırılması için bu
malzemelerin çelik, dökme demir ve bronz gibi takviye malzemeleri ile kimyasal bağ
oluşturması sağlanır. Bu kimyasal bağlantıyı sağlamak için beyaz metal malzeme
takviye malzemesi içerisine döküm yoluyla veya sürekli döküm yoluyla gönderilir.
Beyaz metal yatak zarfı kalınlığı azaltılmak suretiyle yatağın yorulma dayanımı
arttırılabilir. Optimum yatak zarfı kalınlığı 0,02 ila 0,12 mm arasında değişmektedir.
Kurşun esasına dayanan beyaz madenlerin başlıca mahsuru, yağın oksidasyonu
dolayısıyla oluşan organik asitlerin kurşunla kimyasal reaksiyona girmesi, yatakların
aşınması ve yağ içinde bir-tortu meydana getirmesidir. Buna karşılık kalay esaslı beyaz
madenlere göre daha ucuz olan kurşun esaslı, beyaz madenler, bazı yerlerde çok iyi
sonuç vermektedir. Örneğin, bileşiminde %15 antimon, %l kalay ve %l arsenik bulunan
24
beyaz madenler otomobillerde ve içinde %95 ile 99 kurşundan başka çok az miktarda
kalay, kalsiyum ve alkali madenler bulunan alaşımlar demiryolu taşıtlarında başarı ile
kullanılmıştır. DIN normuna göre beyaz madenler, bileşenleri esas alınarak Lg Sn, Lg
Pb Sn, Lg Pb şeklinde simgelenmektedirler.
Genellikle beyaz madenler, çelik veya bronz yüzeylerin üzerinde, kalınlığı 0,3 ile l
mm civarında olan ince tabakalar halinde kullanılır. Çelik zarf üzerinde çok ince bir
tabaka olarak kullanıldığında, özellikle, dinamik zorlanmalarda yatağın ömrü artar.
Ayrıca çelik zarf üzerinde kalınlığı beyaz madene göre dört kez büyük olan kurşun
bronzu tabakası ve bunun da üzerinde ince bir beyaz maden tabakası bulunan ve üç
tabakalı yatak (bileşik yatak) denilen yatak sisteminden çok iyi sonuçlar alınmıştır.
Tablo 3.3. Bazı beyaz maden alaşımlarının kimyasal bileşimleri.
Alaşım Numarası

Kalay Esaslı Kurşun Esaslı

ELEMENT
1 2 3 11 7 8 13 15

Kimyasal Bileşimi (%)

Kalay 90-92 88-90 83-85 86-89 9,3-10,7 4,5-5,5 5,5-6,5 0,8-1,2

Antimon 4-5 7-8 7,5-8,5 6-7,5 14-16 14-16 9,5-10,5 14,5-17,5
Eser Eser Eser Eser
Kurşun 0,35 0,35 0,35 50
Miktarda Miktarda Miktarda Miktarda
Bakır 4-5 3-4 7,5-8,5 5-6,5 0,50 0,50 0,50 0,6
Demir 0,08 0,08 0,08 0,08 0,10 0,10 0,10 0,1
Arsenik 0,1 0,1 0,1 0,1 0,30-0,60 0,30-0,60 0,25 0,8-1,4
Bizmut 0,08 0,08 0,08 0,08 0,10 0,10 0,10 0,10
Çinko 0,005 0,005 0,005 0,005 0,005 0,005 0,005 0,005
Alüminyum 0,005 0,005 0,005 0,005 0,005 0,005 0,005 0,005
Kadmiyum 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05

3.2.3. Bakır Alaşımları

3.2.3.1. Bakır-Kurşun Alaşımları

%60 bakır - %40 kurşun ve %70 bakır - % 30 veya daha az oranda kurşun içeren iki
bakır kurşun alaşımı çelik takviyeli yataklarda yatak malzemesi olarak
kullanılmaktadırlar. Takviye edilmiş bu yatak malzemeleri beyaz metale oranla daha
fazla yük taşıma kabiliyeti ve yorulma dayanımına bir de yüksek sıcaklıklarda
çalışabilme özelliklerine sahip oldukları için otomotiv endüstrisinde, içten yanmalı uçak
motorlarında ve dizel motorlarda kullanılmaktadırlar. Kurşun içeriğinin artması bu

25
alaşıma daha üstün yataklama özellikleri kazandırmakla birlikte korozyon direncinin
düşmesine yol açmaktadır. Korozyon direnicini artırmak ve diğer bazı özelliklerini
iyileştirmek amacıyla bu alaşıma kalay ve indiyum da ilave edilir.

3.2.3.2. Bronzlar
Kurşun, kalay ve alüminyum bronzları yatak malzemesi olarak geniş ölçüde
kullanılmaktadırlar. Bu malzemelerin mekanik özelliklerinin iyi olmasından ötürü
takviye malzeme kullanılmaksızın döküm yoluyla yatak formuna getirilirler. Ayrıca bu
malzemeler talaşlı şekil verme yöntemleriyle de yatak formuna getirilebilmektedirler.
Kurşun bronzları (en fazla %25 kurşun içeren) beyaz metallere göre daha yüksek
yük taşıma kapasitesine, daha iyi yorulma direncine ve daha yüksek işletme
sıcaklıklarına sahiptirler. Bu alaşıma kalay eklenmek (en fazla %10) suretiyle de
dayanım özellikleri yükseltilir. Yüksek kurşun ihtiva eden (%70 bakır, %5 kalay, %25
kurşun) kurşun bronzları düşük sertlikteki millerin yataklanmasında kullanılırken, sert
millerin yataklanmasında kurşun oranı düşük olan sert yataklar (yağlamanın az olduğu
yataklarda)tercih edilmelidir. Kurşun bronzları pompalarda, dizel motorlarda,
otomobillerde, ev aletlerinde ve diğer birçok uygulamada kullanılmaktadırlar.
İçerisinde %9 - % 20 kalay ihtiva eden (%1 den az kurşun içeren) kalay bronzları
kurşun bronzlarına göre daha sert olan yatak malzemeleridir ve bu yataklar daha ağır
ortamlarda çalışan millerin yataklanmasında kullanılırlar.
Tablo 3.4. Yatak malzemesi olarak kullanılan tipik bakır alaşımları.
Çekme Maksimum
Brinell Maksimum
Cu Sn Pb Zn Fe Al Dayanımı İşletme
MALZEME Sertliği Yük
Sıcaklığı
Bileşim (%) BHN Mpa °C Mpa
Bakır-Kurşun 65 ― 35 ― ― ― 25 55,2 177 13,8
Yüksek Oranda Kurşun
70 5 25 ― ― ― 48 172,5 204 20,7
İçeren Kalay Bronzu
Yarı Plastik Bronz 78 6 16 ― ― ― 55 207,0 232 20,7
Kurşunlu Kızıl Prinç 85 5 5 5 ― ― 60 241,5 232 24,2
Bronz 83 7 7 3 ― ― 60 241,5 232 27,6
Fosfor Bronzu 80 10 10 ― ― ― 63 241,5 232 27,6
Bakır-Çinko Alaşımı 88 10 ― 2 ― ― 65 310,5 260 27,6
Navy G 88 8 ― 4 ― ― 68 276,0 260 27,6
Kurşunlu Bakır-Çinko
88 10 2 ― ― ― 70 276,0 260 27,6
Alaşımı
Alüminyum Bronzu 85 ― ― ― 4 11 195 621,0 260 31,1

26
 3.2.4. Kadmiyum Alaşımları
Bileşiminde %98 kadmiyum, %2 nikel veya %98 kadmiyum, %l gümüş ve %l bakır
bulunan bu yatak alaşımının sürtünme katsayısı küçük, yorulma mukavemeti ve yük
taşıma yeteneği yüksektir. Darbe halindeki yüklere ve aşınmaya karşı dayanıklılığı
kurşun bronzununkinden daha az olmasına rağmen kadmiyum alaşımı, beyaz maden
gibi sertleştirilmemiş millerle çalışabilir. Oldukça pahalı olan bu alaşım, otomobil ve
uçaklardaki yataklama sistemlerinde kullanılmaktadır.

3.2.5. Alüminyum Alaşımları

Bileşiminde %6 ila 7 kalay, %1,5 ila 2,5 silikon ve az miktarda bakır ve nikel
bulunan alüminyum alaşımları yatak malzemesi olarak kullanılmaktadır. Korozyona
dayanıklılığı mükemmel, ısı iletkenliği iyi ve aşınma özellikleri beyaz madene yakın
olan bu alaşımların başlıca mahsuru ısıl genleşme katsayılarının büyük olmasıdır.
Ancak nispeten sert olması nedeniyle gömme kabiliyeti düşüktür. Alüminyum alaşımı,
kurşun bronzu gibi sertleştirilmiş millerle iyi bir şekilde çalışır.

3.2.6. Gümüş Alaşımları

Pahalı olan bu yatak malzemesi, büyük dinamik zorlanmalar gören yataklarda,
başka yatak malzemelerinin yetersiz olduğu yerlerde, uçak sanayinde kullanılmaktadır.
Bu malzemeden yapılan yataklarda genel olarak çelik zarf üzerine galvanik yolla çok
ince bir gümüş tabakası, bunun üzerine 0,025 ila 0,125 mm kalınlığında kurşun tabakası
ve bunun üzerine de korozyondan koruyucu indiyum tabakası oturtulur.

3.2.7. Sinterlenmiş Metaller

Toz metalürjisi yoluyla elde edilen malzemelerdir. İnce toz haline getirilmiş maden
veya maden alaşımı bir kalıp içinde istenilen şekli almak üzere preslenir ve bu şekilde
elde edilen topak, ocakta sinterlenerek birbirinden ayrı olan parçacıkların birbirine
kaynamaları sağlanır. Bu işlem sonunda içinde çok küçük mikroskobik boşluklar
bulunan bir malzeme oluşur. Bu boşluklardan dolayı sinterlenmiş malzemeler hacimle-
rinin %20 ila 35’ine kadar yağ emebilirler. Çalışma sırasında sürtünmenin bir sonucu
olarak oluşan sıcaklığın etkisiyle malzemenin parçacıkları genleşir ve bunların arasında
bulunan boşluklar küçülür. Böylece boşluklarda bulunan yağ çalışma yüzeyine iletilir.
Böylece kendi kendini yağlayabilen ve gözenekli yatak denilen bir sistem ortaya çıkar.
Genellikle sinterlenmiş malzemelerin mukavemeti, döküm yoluyla elde edilmiş
yatak malzemelerinkinden çok daha azdır. Bileşiminde %90 bakır %10 kalay ve bazı

27
hallerde %l ila 3 grafit bulunan sinter bronzu en iyi netice veren yatak malzemesidir.
Diğer bir yatak malzemesi de sinter demir olup hem daha ucuz, hem de mukavemeti
daha yüksektir. Ancak bunun sürtünme özellikleri sinter bronzunkinden daha az oldu-
ğundan özellikle küçük hızlarda kullanılmaktadır.

3.3. Metal Olmayan Yatak Malzemeleri

Metal olmayan yatak malzemeleri içerisinde polimerler ve plastik malzemeler
önemli bir yere sahiptirler. Bu malzemeler termosetler ve termoplastikler olmak üzere
iki kategoriye ayrılmaktadırlar.
Tablo 3.5. Metal olmayan yatak malzemelerinin uygulamadaki sınırları.
Maksimum
Yük Taşıma Kapasitesi Maksimum Sıcaklık PV
MALZEME Hız
(Limiti)
Mpa °C m/sn

Karbon Grafit 4,1 399 12,7 315,24

Fenolikler 41,4 93 12,7 0,31
Naylon 6,9 93 5,1 0,06
Teflon 3,4 260 0,51 0,02
Takviye Edilmiş Teflon 17,2 260 5,1 0,21
Fabrik Teflon 414 260 0,25 0,52
Polikarbonat (Lexan) 6,9 104 5,1 0,06
Asetal Reçine 6,9 82 5,1 0,06
Kauçuk 0,34 66 7,6 0,31
Ağaç 13,8 66 10,2 0,31

3.3.1. Plastik Yatak Malzemeleri

Bunlardan yatak malzemesi olarak en çok kullanılan plastik malzeme naylon ve
teflondur.

Tablo 3.6. Endüstri plastiklerinin kullanım yerleri.

İSTENİLEN ÖZELLİK 1. Tercih 2. Tercih 3. Tercih 4. Tercih
Hafiflik Ulpolen Kestamid Delrin Teflon
Yağsız çalışabilme, yapışmazlık Teflon Ulpolen Kestamid Delrin
Nemden etkilenmeme Teflon Ulpolen Delrin Kestamid
Basma dayanımı Kestamid Delrin Ulpolen Teflon
Darbe dayanımı Ulpolen Kestamid Teflon Delrin
Aşınma dayanımı Ulpolen Kestamid Delrin Teflon
Yüksek sıcaklık dayanımı Teflon Kestamid Delrin Ulpolen
Düşük sıcaklıkta çalışabilme Teflon Ulpolen Kestamid Delrin
Isı iletiminin iyi olması Ulpolen Kestamid Delrin Teflon
Isıl genleşmenin düşük olması Kestamid Delrin Teflon Ulpolen
Elektriği yalıtma Teflon Ulpolen Delrin Kestamid
Kimyasal kararlılık Teflon Ulpolen Kestamid Delrin
Mekanik işlemlerle şekil verilebilmesi Ulpolen Kestamid Teflon Delrin
Kaynakla birleştirmeye uygunluk Ulpolen Kestamid Delrin Teflon
Yapıştırarak birleştirmeye uygunluk Kestamid Delrin Teflon Ulpolen
Ucuzluk Kestamid Ulpolen Delrin Teflon

28
 Tablo 3.7. Endüstride yaygın bir şekilde kullanılan plastik malzemelerin
karşılaştırılması.

3.3.1.1. Kestamid (Döküm Poliamid)

Kestamid, Döküm Poliamid, Döküm Naylon adları ile de tanımlanır. Kestamid
üstün mekanik, fiziksel, kimyasal ve elektriksel özelliklerden dolayı her türlü sanayide
çok kullanılan bir mühendislik plastiğidir. Kestamidin darbe ve yorulma dayanımı iyi,
aşınma mukavemeti yüksektir. Kestamid, yüksek sıcaklıklara dayanıklı, sürtünme
katsayısı düşük olan bir malzemedir. Kestamid parçaların basma ve aşınma dayanımları
ile mekanik mukavemetleri, enjeksiyon ve ekstrüzyon ile üretilen diğer Poliamid 6
parçalıdan çok daha üstündür.

29
 Kestamid malzemesi; yataklar, dişliler, teleferik makaraları, kasnaklar, rulolar, gıda
ve kimya sanayinde kullanılan parçalar, kılavuz makaraları, kızaklar, aşınma plakaları
ve tekerlekler gibi birçok makine parçasının imalinde kullanılmaktadır. Şekil 3.1.’de
Kestamid malzemeden üretilmiş bazı parçalar görülmektedir.
Kestamid, kimyasal yönden bir Naylon türü olmakla
beraber belli ölçüde çapraz bağlı(crosslinked) moleküler
yapısı nedeni ile daha üstün bazı özelliklere sahip bir
poliamid türüdür. Poliamidler üstün mekanik, fiziksel,
kimyasal ve elektriksel özelliklerinden dolayı sanayide en
çok kullanılan mühendislik plastikleridir.
Kestamid çok yüksek molekül ağırlığa, çapraz
bağlara sahip olma özelliklerinden dolayı sert, aşınmaya
ve bükülmeye dayanıklı ve Naylon 6 ya göre daha az su
emen sağlam bir plastiktir. Kestamidin bilinen yüksek
mekanik ve fiziksel özelliklerini daha da arttırmak amacı
ile cam elyaflı veya özel katkılı tipleri imal edilmektedir.
Kestamid Üniversal metal ve ağaç işleme tezgâhlarında
kolaylıkla işlenebilir.
Kestamid üretiminde ölçü ve miktar sınırı yoktur.
Özel imalat tekniği ile çok büyük boyutlarda ve istenilen
şekillerdeki parçaların ekonomik olarak üretilmesi mümkündür. Kestamid üretim
tekniği, her ölçü ve miktardaki yatak, dişli, aşınma plakası ve makara gibi mamullerin
üretimini sağlaması bakımından son derece ekonomiktir.
Kestamid üretimine özgü teknik ve metallerin mekanik dayanımlarından
yararlanarak göbeği çelik burçlu dişli, makara, karıştırıcı pervanesi yapmak veya çelik
milli Naylon silindir üretmek mümkündür. Bu ve benzeri çelik takviyeli Kestamid
makina aksamı kâğıt, tekstil, kimya, matbaa ve gıda sanayinde yaygın bir kullanım alanı
bulmaktadır.
Kestamid hafif oluşu, korozyona, darbeye, aşınmaya dayanıklılığı, yağsız ve sessiz
çalışabilmesi nedenleri ile döner ve kayar hareketli makina parçalarının ve ekipmanların
yapılmasında demir, çelik, alüminyum, bronz ve birçok plastiğin yerini almıştır.

30
 Şekil 3.1. Kestamid malzeme kullanılarak üretilmiş olan bazı parçalar.

Tablo 3.8. Kestamidin teknik özellikleri.

FİZİKSEL ÖZELLİKLER
Özgül Ağırlık(kg/dm3) 1,15
Isı İletkenliği (cal/cm.sn.°C) 1,79 – 2,53
Genleşme Katsayısı, (°C) [×10-4] 79,2
Su Emiciliği (24 saat)[%] 0,6
Yanma Hızı kendiliğinden söner
MEKANİK ÖZELLİKLER
Modül (kg/cm2)×103 38
2
Çekme Dayanımı (kg/cm ) 900
Uzama (5 cm’de %) 20
Bükülme Dayanımı (kg/cm2) 1160
Darbe Dayanımı (İZOD)(kg.m/m) 6,52
Basma Dayanımı (kg/cm2) 985
Aşınma Direnci (Taber CS-17) [mg/1000 çevrim] 2,7
Kimyasal Direnç kuvvetli asit ve fenollerden etkilenir
Bulunuş Şekilleri çubuk ve levha
Kullanım Yerleri yataklar, dişliler, manşonlar, makaralar, profiller,
rulolar

31
 3.3.1.2. Poliamid 6 (NAYLON 6)
Naylonun termoplastik malzemeler sınıfı içerinde özel bir yeri vardır. Zira naylon
yataklar kalıplanarak veya sinterlenerek üretilebilirler. Naylon malzeme petrol kökenli
yağlardan ve greslerden, yemek asitlerinden ve fotoğrafik çözeltilerden etkilenmez.
Naylon iyi bir abrazyon direncine ve iyi absorbsiyon özelliğine sahiptir. Bu
malzemenin düşük ısıl iletim katsayısına sahip olmasından dolayı meydana gelen
hasarlar genellikle sıcaklıktan kaynaklanan türdendir. En büyük dezavantajı sürünme
davranışlarının yüksek olmasıdır. Naylon yataklar genellikle mikser, blender ve bunun
gibi hafif yükler gelen ev aletlerinde kullanılmaktadırlar.
Nispeten sert, kaygan, rijit ve dayanıklı bir malzemedir. Bünyesine su alma
özelliğine sahiptir. Böylece titreşim ve ani darbelere karşı dayanımı artar. Çalışma
sıcaklığı -40 ile 100 °C arasındadır. Tablo 3.9. da Poliamid 6’nın fiziksel, mekanik ve
elektriksel özellikleri verilmiştir.
Tablo 3.9. Poliamid 6 malzemesinin bazı özellikleri.
FİZİKSEL ÖZELLİKLER
Özgül Ağırlık(kg/dm3) 1,14
Isı İletkenliği (kcal/cm.sn.°C) 1,79
Özgül Isısı 0,4
Genleşme Katsayısı (0-100°C)[C-1×10-6] 86,4
Su Emiciliği (24 saat)[%] 1,7–1,8
Yanma Hızı kendiliğinden söner
MEKANİK ÖZELLİKLER
Modül (kg/cm2)×102 17,58–23,9
2
Çekme Dayanımı (kg/cm ) 600–880
Uzama (5 cm’de %) 30–220
2
Bükülme Dayanımı (kg/cm ) kırılmaz
Darbe Dayanımı (İZOD)(kg.m/m) 4,35–6,52
2
Basma Dayanımı (kg/cm ) 680
Aşınma Direnci (Taber CS-17) [mg/1000 çevrim] 5
Kimyasal Direnç alkollere ve zayıf asitlere dayanıklı
Bulunuş Şekilleri boru, çubuk, levha
Kullanım Yerleri dişliler, yataklar, makaralar, flanşlar, kasnaklar,
yaylar, bantlar

32
 3.3.1.3. Ulpolen ( UHMW - PE )
Ulpolen çok yüksek molekül ağırlığına sahip lineer bir polietilendir. Ortalama
molekül ağırlığı 3,5–6×106 arasındadır. Bu yapısından dolayı Ulpolen mamullerin geniş
bir sıcaklık aralığında darbeye ve aşınmaya karşı dayanımı diğer plastiklerden daha
yüksektir. Özgül ağırlığı düşüktür. Su emmez. Sürtünme katsayısı düşüktür. Kimyasal
dayanımı ve elektriksel özellikleri iyidir.
Ulpolen’in üstün özeliklerinden bazıları şunlardır;
● Çok yüksek darbe dayanımı
● Çok yüksek aşınma direnci
● Düşük sürtünme katsayısı
● Kendi kendini yağlayabilme, kayganlık
● Yüksek kimyasal dayanım
● Su ve iklim koşullarına tam dayanım
● Geniş bir çalışma sıcaklığı aralığı
● Titreşimleri azaltma ve sessiz çalışma
● Mükemmel elektriksel yalıtım
● Metal ve ağaç işleme tezgâhlarında kolayca işlenebilme
● Çok düşük özgül ağırlığı nedeniyle ekonomik olma
● İnsan sağlığı açısından zararsız olma
Ulpolenin en önemli özellikleri darbelere dayanım ve aşınma direncidir. Kum toz ve
benzeri aşındırıcı maddelerin olduğu ortamlarda Ulpolen, aşınma dayanımının çelikten
daha fazla olması nedeniyle birçok uygulamada bu malzemenin yerini almıştır.
Tablo 3.10
Kum aşınma testine göre elde edilmiş aşınma
dayanımı değerleri yandaki tabloda karşılaştırmalı
olarak verilmiştir. Ulpolen 1000’in aşınma dayanımı
karşılaştırma amacıyla 100 alınmıştır. En küçük değer
en az aşınmayı dolayısıyla en büyük aşınma dayanımını
gösterir. Sonuçlar Ulpolen 1000’in en yüksek aşınma
dayanımına sahip olduğunu göstermektedir.

33
 Tablo 3.11. Ulpolen’in özellikleri.

ÖZELLİKLER TEST METODU BİRİM ULPOLEN 1000 ULPOLEN 500 ULPOLEN 300

Yoğunluk DIN 53479 gr/cm3 0,93–0,94 0,94–0,96 0,95–0,96

6 5
Molekül Ağırlığı DIN 53728-T4 gr/mol > 4×10 5×10 3×105
Çentik Darbe
DIN 53453 kj/m2 Kırılmaz Kırılmaz 12
Dayanımı
Sivri Çentik Darbe
POLİKİM kj/m2 >210 >40 —
Dayanımı
Çekme Dayanımı DIN 53455 kg/cm2 400 350 320
Kopma Uzaması DIN 53455 % >300 >500 >500
Sertlik DIN 53505 SHORE D 60–68 60–68 60–65
Maksimum (°C) 90 80 80
Kullanım Sıcaklığı
Minimum (°C) -269 -100 -50
Ergime Noktası ISO 3146 °C 130–138 130–138 127–131
Lineer Uzama
DIN 53752 °C-1 2×10-4 2×10-4 2×10-4
Katsayısı
Su Emme ASTM 570 % 0 0 0
Sürtünme Katsayısı POLİKİM 0,12–0,15 0,15–0,20 0,20–0,25
Dielektrik
DIN 53481 kV/cm 900 900 700
Dayanım

Ulpolen’in kullanım yerleri; Aşınma plakaları, Yatak ve burçlar, Zincir kızakları,

Ekipmanların aşınmaya maruz kalan yüzeylerinin kaplanması, Vakum kasası
örtüsü, hidrofolyo kasası, vakafoil sınırlama plakaları
Ulpolen 500 Ulpolen 1000' e nazaran daha ekonomiktir. Ancak aşınma dayanımı
Ulpolen 1000' e nazaran 4 kat daha azdır. En önemli kullanım alanı gıda sanayinde
kesme masalarıdır.
Ulpolen 300 yüksek molekül ağırlıklı polietilen ( HMW - PE ) molekül ağırlığı
300.000, aşınma dayanımı Ulpolen 1000 ve Ulpolen 500'e nazaran önemli ölçüde azdır.
Kaynak edilmesi ve sıcak şekillendirilmesi diğer Ulpolen tiplerine göre daha kolaydır.
Bu nedenle kimya endüstrisinde kimyasal maddelere dayanıklı tank, ekipman vb. gibi
elemanların imalinde yaygın olarak kullanılır.

3.3.1.4. Derlin ( Poliasetal )

Derlin’in özellikleri şöyle sıralanabilir; • Çok yüksek mekanik dayanım, • Çok
yüksek darbe dayanımı, • Yorulmama, • Bükülmeme, deforme olmama, • Kendinden
yağlayıcı olma, • Düşük sürtünme katsayısı, • Yüksek aşınma dayanımı, • Değişik ortam
şartlarında ölçülerini koruma.

34
 Derlin’in kullanım alanları; • Dişliler, • Yataklar, • Burçlar, • Kamlar, •
Makaralar, • Sulu ve nemli ortamda yağlamasız çalışması gereken hareketli makina
parçaları.

3.3.1.5. Teflon (Politetrafloretilen)

Bir sanayi plastiği olan Teflon, flor atomları ile doymuş, uzun ve lineer bir karbon
zincirinden oluşan molekül yapısı ve karbon ile flor atomları arasındaki çok kuvvetli
kimyasal bağlar nedeniyle, başka hiç bir plastikte bir arada bulunmayan üstün
özelliklere sahiptir. Bütün sanayi plastikleri içinde en geniş çalışma sıcaklık aralığına (-
260°C ile +270°C) sahip oluşu, sanayide kullanılan bütün kimyasal maddelere, neme ve
ortam şartlarına tam ve sonsuz dayanımı, bütün katılar içinde en düşük statik ve
dinamik sürtünme katsayısına sahip oluşu, üstün elektriksel yalıtım özelliği,
yapışmazlık, yanmama ve bunun gibi özelliklerinin yanı sıra, mekanik özelliklerinin
yeterli oluşu, Teflonun birçok kullanım alanında diğer malzemelere tercih edilmesine,
çoğu durumda sadece Teflon kullanılabilmesine neden olmaktadır.
Teflonun aşınmaya ve yük altında deformasyona karşı direncini büyük oranda
arttırmak, termal genleşme katsayısını düşürmek, termal ve elektriksel iletkenlik gibi
özellikler kazandırmak amacıyla, cam elyaf, karbon, grafit, bronz, molibden disülfür
gibi çeşitli dolgu maddeleri, ihtiyaca göre çeşitli oranlarda eklenerek Teflon alaşımları
da yapılmaktadır.

3.3.1.5.1. Teflonun Özellikleri

Teflon bir termoplastiktir. Ancak diğer termoplastikler gibi erimez, 327° C'de bir
geçiş bölgesine sahiptir, bu sıcaklıkta hemen hemen şeffaf bir pelte haline gelir.
Viskozitesi çok yüksek olan pelte, parçanın şeklini ve direncini korur, akmaz. Bu
nedenle Teflon parçalar diğer plastikler için uygulanan yöntemlerle imal edilemezler.
Teflon yarı mamul ve mamul üretimi için, diğer plastiklere uygulanan yöntemlerden
farklı, özel imalat prosesleri gereklidir. Kullanılacak hammadde ve imalat yöntemi
parça boyutlarına, kullanım şartlarına ve imalat miktarına göre saptanır.
Teflon parçaların çekme dayanımı, dielektriksel dayanımı, geçirgenlik, soğukta
akma (cold flow), darbe dayanımı, esneme ömrü (flex life) gibi bazı özellikleri
uygulanan imalat yöntemlerine bağlı olarak kısmen değişir. Dielektriksel dayanım
dışındaki elektriksel özellikleri, düşük sürtünme katsayısı, kimyasal dayanımı, düşük
sıcaklıklardaki esnekliği, yüksek sıcaklıklara dayanımı, yanmaması, yapışmazlığı, hava
şartlarından etkilenmemesi gibi bazı özellikleri imalat yöntemine bağlı değildir.

35
 Burada verilen değerler ve grafikler, standart Teflon takozlarla yapılan deney ve
ölçümler sonucu bulunmuş ortalama değerlerdir ve Teflonun özellikleri hakkında genel
bir bilgi olarak alınmalıdır.
A- Mekanik Özellikleri
Çekme Dayanımı:
Değişik sıcaklıklar için çekme gerilmesine karşı deformasyon eğrileri Şekil 3.2. de
verilmiştir. Birçok plastikte olduğu gibi elastik bölgedeki eğri lineere yakındır. Akma,
büyük deformasyonlardan sonra başlar, Teflonun kopmada çekme dayanımı 23° C'de
140-380 kg/cm2 arasındadır.
Basma Dayanımı:
Basma gerilmesine karşı deformasyon eğrileri, düşük deformasyon değerlerinde,
çekme gerilmesi-deformasyon eğrilerine benzer. Deformasyon arttıkça eğriler farklılaşır
(Şekil 3.3.). Teflonun basma dayanımı % 1 deformasyon için, 23° C'de 45-50 kg/cm2
arasındadır.
Şekil 3.2. Teflonun çekme dayanımı Şekil 3.3. Teflonun basma dayanımı

36
 Kesme Dayanımı:
Kesme gerilmesine karşı deformasyon eğrileri Şekil 3.4. de verilmiştir. Basma,
çekme ve kesme dayanımı grafiklerinden, önce izin verilen deformasyon saptanmalı
sonra buna karşı gelen gerilme bulunmalıdır.
Soğukta Akma (Cold Flow):
Uzun süre yük altında tutulan plastik malzemeler, hızı zamanla azalan sürekli bir
deformasyona uğrarlar. Benzer olay yüksek sıcaklıklarda metallerde de olur.
Plastiklerde bu deformasyon metallere göre çok daha düşük sıcaklıklarda olduğu için
"Soğukta Akma" adını alır. Şekil 3.5.'de çekmeye, Şekil3.6.'da basmaya çalışılan Teflon
takozlar için, değişik sıcaklıklardaki soğukta akma eğrileri verilmiştir. Soğukta akmaya
etki eden değişkenler; yük altındaki süre, sıcaklık, yükleme veya gerilme şekli ve
miktarıdır.
Soğukta akma, basınç altında kullanılan malzemelerde zamanla bir gerilim
boşalması meydana getirir. Örneğin, flanşlı bağlantılardaki contalar bu durumlarda
kaçaklara sebep olur. Teflon contalarda da aynı olay olur. Bunu önlemek için
takıldıklarından 24 saat sonra tekrar sıkılmaları gerekir. En büyük deformasyon ilk 24
saatte olmaktadır. Bundan sonraki deformasyon çoğu durumda ihmal edilebilir.
Şekil 3.7.’de değişik deformasyonlar için gerilme boşalması eğrileri verilmiştir.

Şekil 3.4. Teflonun kesme dayanımı. Şekil 3.5. Çekmeye çalışılan teflon
parçaların soğukta akma davranışı.

37
 Şekil 3.6. Basmaya çalışılan teflon Şekil 3.7. Gerilme boşalması.
parçaların soğukta akma davranışı.

Kalıcı Deformasyon:
Şekil 3.8.’de görüldüğü gibi elastik bölgeyi geçmeyen gerilmelerde kalıcı
deformasyon az olmaktadır.

Şekil 3.8. Basmada kalıcı deformasyon.

Darbe Dayanımı:
Teflon parçalar, düşük sıcaklıklarda
bile darbeye mükemmel dayanım
gösterirler. Darbe dayanımı parçanın
geometrik şekline büyük ölçüde bağlıdır.
Tasarımda dikkat edilecek konu, keskin
köşelerin elimine edilmesi ve parça
içinde gerilim yığılmasının
engellenmesidir. Teflon takozların İzod
darbe dayanımı -57° C de 10,5 – 11,5
kg-cm/cm, + 23° C de 15,5 – 16,5 kg -
cm/cm dir.
Düşük sürtünme katsayısı ve yüksek aşınma direnci gibi özelliklerinin yanında,
mükemmel darbe dayanımları; alaşımlı Teflon segmanların, yağlamasız kompresörlerde
kırılgan karbon segmanların yerine başarıyla kullanılmalarına sebep olmuştur.

38
 Yorulma Dayanımı:
Tekrarlanan yüklere maruz kalan parçalarda, gerilme-deformasyon eğrileri tasarım
hesapları için yeterli değildir. Demir alaşımlarında olduğu gibi Teflon parçalarda da bir
gerilme değeri vardır ki, bunun altındaki gerilmeler ne kadar tekrarlanırsa tekrarlansın,
Teflonun mükemmel esnekliğinden dolayı, malzeme buna dayanır. Bu değere "Yorulma
Limiti" denir. Teflon için 23° C de 50-70 kg/cm2 arasındadır.
Teflonun 23° C'deki eğilme modülü (flexural modulus) 3500–6300 kg/cm2
arasındadır ve sıcaklıkla ters orantılı olarak değişir. Esneme ömrü (flex life) ise tek-
rarlanan yük miktarına ve uygulanan imalât yöntemine bağlı olarak değişir. Diğer
mekanik ve kimyasal özellikleri ile birlikte mükemmel yorulma dayanımına sahip oluşu
nedeniyle Teflon, tekrarlanan yüklere maruz kalan körük, diyafram gibi parçalar için
ideal malzemedir.
B- Fiziksel Özellikleri
Özgül Ağırlık:
Standart Teflon takozların özgül ağırlığı, 23° C'de 2,1 - 2,2 gr/cm3 arasındadır.
Özgül ağırlık uygulanan imalât yöntemine bağlı olarak değişir.
Sürtünme:
Teflon bütün katılar içinde en düşük sürtünme katsayısına sahip olan malzemedir.
Statik ve dinamik sürtünme katsayıları birbirine çok yakındır. Bu nedenle Özellikle
yatak ve segmanlarda, ilk harekette statik durumdan dinamik duruma geçerken görülen
tutukluk olayı, Teflon parçalarda görülmez. Teflonun sürtünme katsayısı:
—Yükleme arttıkça azalır.
—Hız arttıkça artar.
—Sıcaklık ve çevre koşullarından çok az etkilenir.
2.4 kg/cm2 yük ve 45 m/saat hızda statik sürtünme katsayısı yaklaşık olarak 0.04,
dinamik sürtünme katsayısı ise 0.06'dir.
Mekanik özelliklerinin yanında, düşük sürtünme özelliği ile Teflon, yağlamalı ve
özellikle yağlamasız sistemlerde yatak ve segman olarak geniş kullanım alanına
sahiptir.

39
 Aşınma:
Çalışma PV değeri, PV limitinin altında olmalıdır. Aşınma, PV limiti ve zamanla
orantılıdır. Orantı katsayısı, K, her malzeme için karakteristiktir.
R - Radyal aşınma, cm.
P - Birim yatak yükü, kg/cm2
V = Kayma hızı, m/dak.
T = Zaman, saat.
K= Aşınma faktörü, cm3dak./ kg.m.saat olmak üzere;
R = KPVT' dir.
Aşınma, iki yüzeyin yüzey temizliğine de bağlıdır. Aşınma direncinin yüksek olması
gereken yerlerde Teflon alaşımları tercih edilmelidir.
Yapışmazlık:
Molekül yapısı nedeniyle Teflon malzemelerin yüzeyi yapışmazlık özelliğine
sahiptir. Diğer malzemelerin Teflon'a yapışması çok güçtür. Yapışma istenen
durumlarda, Teflonun yüzeyi özel tekniklerle hazırlanarak yapışacak hale getirilir. Bu
özelliği ile Teflon hortumlar en yapışkan akışkanların bile iletiminde kullanılmaktadır.
Ayrıca, tekstil sanayinde Teflon kaplı haşıl ve kurutma silindirleri, gıda sanayinde
çikolata ve bisküvi kalıpları ve Teflon kaplı çeşitli mutfak eşyaları yaygın olarak
kullanılmaktadır.
Geçirgenlik:
Teflonun gazlara ve su buharına karşı geçirgenliği yaklaşık olarak diğer,
termoplastikler kadardır. Çeşitli deneyler sonucu 23° C'deki Oksijen geçirgenliği 1x10-9
cm3 cm/cm2 sa. cmHg bulunmuştur. Bu değer, aynı birimde Hidrojen için 2.4x10-9 Azot
için 4 x 10-9 civarındadır. 0,05 – 0,2 mm. kalınlık aralığındaki Teflon filmlerin 24
saatteki su buharı geçirgenliği ortalama olarak 0,9 – 1,8 gr/m2'dir. Geçirgenlik; imalat
yöntemi, kalınlık, sıcaklık, basınç ve gazın cinsine, büyük ölçüde bağlıdır. Özel imalât
yöntemleri ile muhtelif miktarda porozite yaratılarak Teflon parçaların filtre olarak
kullanılmaları sağlanır.

40
 C- Termal Özellikleri
Yüksek Sıcaklıklara Dayanım:
Teflon, sanayi plastikleri içinde en geniş sıcaklık aralığında kullanılabilen bir
polimerdir. – 260 °C ile + 270 °C sıcaklık aralığında sürekli kullanılabilir. Kısa süreler
için 300-325 °C 'lere çıkılabilir. 325 °C'nin üzerindeki uzun süreli kullanımlarda
dekompoze olur, bazı florlu gazlar açığa çıkar. Ortamda alev yoksa çok yüksek
sıcaklıklarda bile yanmaz. Yüzeyine alev yaklaştırılırsa yanmaya başlar, alev
uzaklaştırıldığında yanma hemen durur. Teflon 327°C'de parçanın şeklini ve direncini
koruyan, viskozitesi çok yüksek, hemen hemen şeffaf bir pelte haline gelir, diğer
termoplastikler gibi erimez. Yüksek sıcaklıklara dayanım ve yanmama özellikleri ile
birlikte mükemmel dielektriksel özellikleri, Teflonun; 200°C'ye kadar yalıtım
özelliklerini koruyan H sınıfı elektriksel yalıtım malzemeleri arasında yer almasını
sağlamaktadır.
Düşük Sıcaklıklara Dayanım:
Teflon, mutlak sıfıra yakın derecelere kadar özelliklerini ve esnekliğini korur. Sıvı
helyumda dahi kırılgan değildir. Bu özelliği ile düşük sıcaklık uygulamaları için de
idealdir. Örneğin; oksijen ve sıvı hava kompresörlerinde Teflon segmanlar, freon ile
çalışan sistemlerde Teflon contalar başarıyla kullanılmaktadır.
Isı İletkenliği:
Bütün plastiklerde olduğu gibi Teflonun da ısı iletkenliği düşüktür, iyi bir ısı yalıtım
malzemesidir. 30°C’deki ısı iletkenlik katsayısı 5.5x10-4 - 6.0x10-4 cal/cm.sn.°C
arasındadır.
Elastik Hafıza (Elastic Memory):
Belli bir deformasyona uğratılan Teflon parçalar, baskı kaldırıldıktan sonra ilk
şekillerine dönmeye çalışırlar. Normal sıcaklıklarda bu geriye dönüş çok yavaştır,
sıcaklık arttıkça hızlanır. Bu özelliğe "Elastik Hafıza" denir. Diyafram ve bunun gibi
karmaşık şekilli parçalar, bazı durumlarda, özel bir yöntem olan sıcak şekillendirme
yolu ile imal edilmektedir. Bu tür parçalar yüksek sıcaklıklarda (genellikle 200°C'nin
üzerinde) kullanıldıkları zaman boyutlarında deformasyon görülebilmektedir. Bunların
kullanılabileceği maksimum sıcaklık kullanıcıya bildirilmekte veya kullanıcının istediği
sıcaklığa göre bir imalat yöntemi uygulanmaktadır.
Tüm yarı-mamullerimiz ve bu tür parçalar dışındaki tüm mamullerimiz -260°C ila
+270°C sıcaklık aralığında tereddütsüz kullanılabilir

41
 Termal Genleşme:
Teflonun lineer termal genleşme katsayısı metallere göre çok yüksektir. Örneğin
çeliğin termal genleşme katsayısının yaklaşık 10 katı kadardır. 25°C-100°C sıcaklık
aralığında değeri 12,5 x10-5 ila 16x10-5 °C 'dir. Teflon, 327°C'deki geçiş bölgesinin
dışında. 19 °C civarında bir geçiş bölgesine daha sahiptir. Bu sıcaklıktan geçilirken
parça boyutlarında % 0,3 – 0,6 arasında bir değişiklik olur. Şekil 3.9.'da sıcaklığa karşı
özgül hacim eğrisi, Şekil 3.10.'da sıcaklığa karşı lineer termal genleşme eğrisi
verilmiştir.

Şekil 3.9. Teflonun özgül Şekil 3.10. Teflonun lineer

hacminin sıcaklıkla değişimi.
termal genleşmesi.

D- Elektriksel Özellikleri
Düşük sürtünme katsayısı, kimyasal dayanımı, kırılgan olmayışı, yanmazlığı,
yüksek sıcaklıklara dayanımı gibi birçok önemli özelliklerinin yanında Teflon, kritik
elektriksel ve elektronik uygulamalarda gerekli olan önemli elektriksel özelliklere de
sahiptir. Bu özellikleri ile çok iyi bir elektriksel yalıtım malzemesidir.
Dielektrik Sabiti:
Teflonun dielektrik sabiti çok düşüktür. Değeri 2,0 – 2,1 arasındadır. Sıcaklık,
frekans ve nemdeki büyük değişikliklerden etkilenmez. Başka hiçbir termoplastik bu
dielektriksel özelliğe sahip değildir.

42
 Dielektriksel Kayıp Faktörü: Şekil 3.11. Teflonun dielektriksel
Teflon aynı zamanda çok düşük dayanımı.
dielektriksel kayıp faktörüne sahiptir.
-100°C ile +250°C sıcaklık ve 50 Hz ile 107
Hz frekans aralığında değeri 1x10-4’den
daha küçüktür. Nem ve frekans
değişimlerinden etkilenmez.
Dielektriksel Dayanım:
Teflonun dielektriksel dayanımı
yüksektir ve sıcaklıktan bağımsızdır. Bütün
yalıtım malzemelerinde olduğu gibi, kalınlık
arttıkça birim dayanım azalır. 0,1 mm
kalınlık için dielektriksel dayanım 40–80
kV/mm' dir. (Şekil 3.11.)

Yüzeysel Ark Direnci:

Teflonun yüzeysel ark direnci yüksektir. Uzun süreli arka maruz kalsa bile yüzeyi
bozulmaz, karbonlaşma olmaz.
Hacimsel ve Yüzeysel Direnç;
Teflonun hacimsel ve yüzeysel dirençleri çok yüksek ve sıcaklıktan bağımsızdır.
23°C'de %50 bağıl nemde hacimsel direnç 1018 ohm-cm'den; yüzeysel direnç ise 1016
ohm'dan daha büyüktür.
Teflon bu özellikleri ile telsizler, uçaklar, roketler, uzay araçları, bilgisayarlar ve
bütün elektronik ve endüstriyel uygulamalarda kablo yalıtkanı olarak kullanılmaktadır.
200°C sıcaklığa kadar yalıtım özelliğini koruyan H sınıfı elektriksel yalıtım
malzemeleri içinde yer almaktadır.

43
 E- Fizyolojik Özellikleri
Teflonun çalışma sıcaklık aralığında insan sağlığı üzerine hiçbir etkisi yoktur. Cildi
tahriş etmez. Gıda maddeleri ile temas etmesinde sakınca yoktur. Mutfak eşyalarının
kaplanmasında, gıda ve ilaç gibi sanayi kollarında çeşitli uygulamalar için tereddütsüz
kullanılır.
325°C'nin üzerindeki sıcaklıklarda dekompozisyon sonucu açığa çıkan florlu
gazlardan korunmak için havalandırma şarttır. Ayrıca Teflonun işlenmesi sırasında
Teflon tozlarının tütüne bulaşmasını ve sigara yakıldığında dekompoze olmasını
önlemek amacıyla çalışma sahasında kesinlikle sigara içilmemelidir.

3.3.1.5.2 Genel Tasarım Bilgileri

Teflon yarı-mamuller çeşitli özel yöntemlerle üretilir ve genellikle mekanik olarak
işlenerek son şekillerine getirilirler. Uygulanan yönteme bağlı olarak parçaların bazı
özellikleri de küçük farklılıklar gösterir. Çekme ve darbe dayanımı, sertlik, geçirgenlik,
soğukta akma, dieleketriksel dayanım, esneme ömrü (flex life) gibi imalat yöntemlerine
bağlı özelliklerde, bu değerlerden bazı sapmalar olabileceği, tasarımda göz önüne
alınmalıdır.
Teflon parçaların tasarımında dikkat edilmesi gerekli en önemli konulardan biri
Teflonun yüksek termal genleşme katsayısıdır. Yaklaşık olarak çeliğin 10 katı kadar
olan genleşme katsayısı nedeniyle yüksek sıcaklıklarda, Teflon parçaların boyutlarında
değişiklikler olur. Bu nedenle parçaların boyut ve toleransları, termal genleşmeye uygun
olarak verilmelidir. Termal genleşme gözönüne alınmadan yapılacak bir tasarım, büyük
ölçüde aşınmaya ve malzeme ömrünün kısalmasına neden olabilir.
Hassas Teflon parçalar işlenirken, Teflonun 19°C civarında bir genleşme bölgesine
daha sahip olduğu ve parça boyutlarının, bu sıcaklığın altında ve üstünde % 0,3- 0,6
oranında farklılık gösterdiği göz önüne alınmalıdır. Parçanın kullanılacağı sıcaklığın
hangi bölgede (19°C’nin altında veya üstünde) olduğunun saptanması ve mümkünse o
bölgede işlenmesi uygun olur. Ancak Teflonun doğal esnekliği ve birlikte çalıştığı
parçaya kendini adapte etmesi dolayısıyla genellikle çok hassas toleranslar gerekli
değildir. Genellikle Teflon parçaların işlenmesinde + 0,1'lik bir tolerans yeterlidir.
Yüksek termal genleşmenin yanı sıra, tasarımda dikkat edilecek diğer bir konu,
Teflonun düşük ısı iletkenliğidir. Teflon parça, mekanik işleme sırasında, yüksek hızlar
kullanıldığında oluşacak ısıyı kolayca iletip dağıtamaz. Bu ısı parçanın genleşmesine ve

44
boyutlarında bazı değişikliklere yol açabilir. Mekanik işleme yapılırken ve boyut ve
toleranslar verilirken bu konu da göz önüne alınmalıdır.
Teflon parçaların ısıyı iletmesi isteniyorsa, parça kalınlığı, mekanik özelliklerinin
izin verdiği ölçüde az olmalı veya alaşımlı Teflon malzeme kullanılmalıdır. Ayrıca çok
yüksek aşınma direnci, düşük termal genleşme ve elektriksel iletkenlik istenildiği
durumlarda Teflon alaşımları tercih edilmelidir. Ancak saf Teflonun düşük sürtünme,
kimyasal dayanım, termal ve elektriksel yalıtım, darbe ve çekme dayanımı gibi
özellikleri, alaşımlı Teflon malzemelere oranla daha üstündür.
Özel bir yöntem olan sıcak şekillendirme yolu ile imal edilen diyafram ve bunun
gibi karmaşık şekilli parçalar, elastik hafıza özelliğinden dolayı, yüksek sıcaklıklarda
kullanıldıklarında, boyutlarında deformasyon görülebilmektedir.

Şekil 3.12. Teflon mamullerin üretimiyle ilgili bazı yöntemler.

Teflon yarı-mamul ve mamuller, malzemenin yüksek molekül ağırlığı ve

yüksek viskozitesinden dolayı, diğer termoplastikler için uygulanan enjeksiyon,
ekstrüzyon vb. tipi imalat yöntemleri ile üretilmezler. Teflon parçaların üretimi, bu
yöntemlere göre oldukça güç ve özel bazı teknikler gerektirir. Genellikle Teflon yarı-
mamuller, takoz, levha, çubuk gibi basit geometrik şekillerde üretilir ve mekanik olarak
işlenerek son ölçü ve şekillerine getirirler. Teflon parçalara, üniversal metal ve ağaç
tezgâhlarında, standart takımlarla bütün işleme yöntemleri (tornalama, frezeleme,
planyalama, taşlama, raybalama, delme, diş çekme, kesme, vb.) uygulanabilir. Teflon
malzeme, pirinç malzemeye benzer işleme özelliklerine sahiptir, fakat takım aşındırması
oldukça fazladır. Ayrıca, metallerden farklı, kaygan, yumuşak, esnek ve bükülebilen bir

45
malzemedir. Bununla beraber, eğitilmiş bir işçi, üniversal tezgâhlarda Teflon parçaları
istenilen hassasiyetle, kolaylıkla işleyebilir. Bunun için bazı kurallara dikkat etmek
gerekir.
● Mekanik İşlem yapılmadan önce bilinmesi gereken konular; Soğutma suyu, Ölçü
ve toleranslar, İlerleme ve kesme hızları, Takımlar, Yüzey temizliği, Talaş ve çapak.
● Mekanik İşlem Usulleri; Tornalama, Kesme, Delme, Taşlama, Frezeleme,
Planyalama, Diş açma.
● Alaşımlı Teflon Yarı-Mamullerin İşlenmesi; Saf Teflon yarı-mamuller gibi,
alaşımlı Teflon yarı-mamullere de üniversal tezgâhlarda bütün işleme yöntemleri
uygulanabilir. Ancak alaşımlı Teflon parçalarla çalışırken takımın aşınma hızı daha
fazladır. Seri imalatlarda ve imalat miktarının fazla olduğu durumlarda, takım ömrünün
uzun olması için sert metal uçlu takımların kullanılması faydalıdır.
● Teflon Parçaların Tezgâha Bağlanması; Teflonun fiziksel özellikleri, parçanın
tezgâha bağlanması sırasında özen gösterilmesini gerektirir. Kalın etli parçalar (10 mm
ve daha büyük) doğrudan doğruya aynaya bağlanarak işlenebilir. Bu işlem için standart
3 veya 4 ayaklı aynalar kullanılır. Parçanın kaymaması için, ayaklarla parça arasına
zımpara kâğıdı koymak faydalıdır. Teflon parçaları aynaya normal bir sıkılıkta
bağlamak gerekir, aşırı sıkma Teflon parçanın, ayakların sıktığı kısımlarda deforme
olmasına yol açar. Hassas toleranslar gerektiğinde veya ince etli parçalar için çeşitli iç
ve diş çap malafaları kullanarak parçayı işlemek gerekir.
Diğer termoplastiklerde olduğu gibi, Teflon parçalarda da gözönüne alınacak en
önemli konu, parçanın işlenmesi sırasında ve özellikle yüksek hızlar kullanıldığında,
gerek parça yüzeyinde gerekse takımın kesici ağzında oluşacak ısıdır. Teflon parça, çok
düşük ısı iletkenliği nedeniyle, bu ısıyı kolaylıkla iletip dağıtamaz. Parça aşırı ısınır, bu
da hem takım kesici ağzının körlenmesine, hem de Teflonun yüksek termal genleşme
katsayısı nedeniyle parçanın genleşmesine ve boyutlarda sapmalara neden olur. Bu
nedenle, tezgâhtan alınan parça bir süre bekletildikten sonra ölçü kontrolü yapılmalıdır.
Teflon, 19°C civarında özel bir geçiş bölgesine sahiptir, bu sıcaklıktan geçilirken
genleşme katsayısı çok büyür ve parça boyutları % 0,3–0,6 arasında bir genleşmeye
uğrar. Ayrıca 0–100°C sıcaklık aralığında toplam % 1' lik bir boyutsal değişimin olduğu
da dikkat edilmesi gereken konulardan biridir. Bu nedenle Teflon parçanın kullanılacağı
yerdeki sıcaklığın hangi bölgede (19°C nin altında veya üstünde) olduğunun
saptanması, işleme sıcaklığı ve çalışma sıcaklığı farklı bölgelerde ise boyut ve
toleransların bu genleşme gözönüne alınarak verilmesi gerekir. Eğer minimum

46
toleranslarla işleme gerekiyorsa, mekanik işlemenin parçanın çalışma sıcaklığında
yapılması uygun olur.
● Soğutma Suyu; Teflon parçalar işlenirken, genellikle soğutma suyuna gerek
yoktur. Ancak yüksek hızlarda, takımın kesici ağzında oluşan ısının Teflonun düşük ısı
iletkenliği nedeniyle dağıtılamaması, takımların aşınmasına ve Teflonun yüksek termal
genleşme katsayısı nedeniyle bu bölgede parça deformasyonuna neden olur. Bu nedenle
yüksek hızlarda soğutma suyu kullanılması tavsiye edilir. Soğutucu olarak su + suda
çözünen yağ karışımları (örneğin bor yağı) kullanılabilir.

3.3.1.5.3. Teflonun Yatak Malzemesi Olarak Kullanılması

Metal yatakların kullanıldığı sistemlerde yağlayıcı
kullanma zorunluluğu ve yağlayıcıların neden olduğu
sorunlar, yağlamasız kullanılabilen Teflon yatakların,
sürekli genişleyen bir uygulama alanına sahip
olmasını sağlamaktadır. Çok düşük sürtünme katsayıları,
geniş sıcaklık aralığında kullanılmaları, mükemmel
kimyasal dayanımları ve yeterli mekanik özellikleri
nedeniyle Teflon malzemeler yatak olarak kullanılırlar.
Alaşımlı Teflon malzemelerin saf Teflon malzemeye
göre aşınma ve yük altında deformasyona karşı daha
yüksek dirence, yüksek ısı iletkenliği ve düşük termal
genleşmeye sahip olmaları, soğukta akmaya (cold flow)
karşı dirençlerinin yüksek oluşu, bunun yanında oldukça
düşük sürtünme katsayısına sahip olmaları ve saf Teflon
gibi geniş sıcaklık aralığında sürekli kullanılabilmeleri;
bazı uygulamalar dışında genellikle yatak malzemesi
olarak saf Teflonun yerine alaşımlı Teflon malzemelerin
seçilmesine neden olur. Saf Teflon yataklar alaşımlı
Teflon yatakların kimyasal dayanımlarının
yetersiz olduğu yerlerde ve daha çok düşük hız ve düşük

yükte çalışan sistemlerde kullanılırlar. Şekil 3.13. Teflon yataklar

47
 Teflon yataklar;
● Yağlama gerektirmezler, dolayısıyla yağlayıcıların neden olduğu sorunları
ortadan kaldırırlar.
● Kimyasal maddelere ve korozyona dayanıklıdırlar.
● Eş çalıştıkları mil yüzeyini bozmazlar, aşındırmazlar.
● Sürtünmeyi azaltırlar.
● İlk harekette statik durumdan dinamik duruma geçerken tutukluk olayı görülmez,
dolayısıyla demaraj yükü çok azdır ve motorlarda ilk harekette aşırı yüklenme olmaz.
● Titreşimsiz ve gürültüsüz çalışırlar.
● Kullanılan dolgu maddesine bağlı olarak, elektriksel yalıtım veya iletkenlik
özelliği gösterirler.
● Bakım gerektirmeden uzun süre çalışırlar.
Teflon Yataklarda Tasarım Esasları:
● Sürtünme Katsayısı:
Teflon bütün katılar içinde en düşük sürtünme katsayısına sahip bir malzemedir.
Statik ve dinamik sürtünme katsayısı birbirine çok yakındır. Bu durum ilk harekette
tutukluk olmamasını sağlar. Yapılan son araştırmalar; Teflon alaşımlarının çelik vb.
metallere karşı sürtünme katsayılarının çok düşük ve saf Teflon' un aynı
şartlardaki sürtünme katsayısına çok yakın olduğunu ortaya koymuştur. Sürtünme
katsayısı, Teflon' la eş çalışan malzeme cinsi ve yüzey temizliği, yatak yükü, yüzeysel
hız ve sıcaklık gibi faktörlere bağlıdır. Teflon yatakların eş çalıştığı yüzey, Teflon veya
çelik ise sürtünme katsayısı düşüktür. Ancak karşı yüzeyin Teflon olması tercih
edilmez. Teflon' un ısı iletkenliği çok düşüktür. Sürtünmeden dolayı oluşan ısı iletilip
dağıtılamaz. Bu durum aşınmanın artmasına neden olabilir. Teflon yatakların eş çalıştığı
yüzeyin çelik vb. metaller olması tavsiye edilir. Alüminyumla eş çalıştığı zaman
sürtünme katsayısı biraz yüksektir. Sürtünme katsayısına etki eden faktörlerden biri de
yüzey temizliğidir. Teflon ile eş çalışan malzeme yüzeyi uygun temizlikte ise çalışma
sırasında Teflon yüzeyinden bazı partiküller, diğer malzeme yüzeyine yapışır. Bir süre
sonra karşı yüzey üzerinde ince bir Teflon filmi oluşur, böylelikle Teflon, Teflon
üzerinde çalışmaya başlar. Bundan dolayı Teflon yataklar belli bir çalışma
süresinden sonra en düşük sürtünme katsayısına sahip olurlar. En uygun karşı yüzey
temizliği, taşlama ve honlama ile elde edilebilen 0,2-0,4 µm Ra (CLA) arasındadır.
Sürtünme katsayısı yükleme ile ters orantılı olarak değişir. Bu nedenle Teflon yataklar
büyük yüklerde de düşük sürtünme katsayıları ile çalışırlar. Yüzeysel hızın artmasıyla

48
Teflon' un sürtünme katsayısı önce artar, belli bir hızdan sonra değişmeden
kalır. Sürtünme katsayısının sıcaklıkla değişimi ihmal edilebilecek kadar azdır. Bütün
çalışma sıcaklık aralığında sabit olduğu kabul edilebilir.
● Hız, Yük ve PV Limitleri:
Teflon yataklar yağlamalı ve yağlamasız sistemlerde başarıyla kullanılmaktadır.
Dolgu maddesi cinsi, yağlama durumu, yükleme ve ısıya bağlı olarak maksimum
yüzeysel hız 30-900m/dak. arasında değişir. Teflon yataklara uygulanabilen maksimum
yük "Birim Yük Limiti" olarak adlandırılır. Birim yük limiti; yatak kalınlığı, dolgu
maddesi cinsi, sıcaklık ve yüzeysel hıza bağlı olarak 25-80 kg/cm² arasında değişir.
Birim yük limitinin çevre sıcaklığına bağımlılığı Şekil 3.14. te verilmiştir. Birim yatak
yüzeyindeki çalışma basıncı olarak tanımlanan "Birim Yatak Yükü"(P.kg/cm²); aynı
sıcaklıktaki Birim Yük Limitinden az olmalıdır. Burada "Yatak Yüzeyi", yatak çapı ile
yatak boyunun çarpımı kabul edilir. "Birim Yatak Yükü x Hız" (P.V) değeri belli
sınırları aşmamalıdır. PV Limiti olarak adlandırılan bu sınır, Teflon yatak tasarımında
önemli parametrelerden biridir. PV limitleri saplanırken, çeşitli hızlarda yük limitleri
bulunur ve grafiğe geçilir. Şekil 3.15. de saf ve çeşitli alaşımlı Teflon yataklar
için yüzeysel hıza karşı yük limitleri verilmiştir. Malzemenin çalışma PV değeri, PV
limitinin altında olmalıdır.

Şekil 3.14. Birim Yük Limitleri Şekil 3.15. PV Limitleri

● Aşınma:
Teflon yatak tasarımında göz önünde tutulması gereken önemli özelliklerden biri,
Teflon malzemenin aşınma direncidir. Alaşımlı Teflon malzemeler aşınmaya karşı iyi
direnç gösterirler. Dolgu maddelerinin eklenmesi ile saf Teflonun aşınma direnci bazı
hallerde 1000 kata kadar arttırılabilir. Aşınma; PV limiti ve zaman ile orantılıdır. Orantı
katsayısı K, aşınma faktörü olarak adlandırılır.

49
R: Radyal Aşınma, cm
P: Birim Yatak Yükü, kg/cm2
V: Yüzeysel Hız, m/dak.
T: Zaman, saat.
K: Aşınma Faktörü, cm3 dak./kg.m.saat olmak üzere, radyal aşınma aşağıdaki eşitlikten
bulunabilir. R = KPVT
K, Aşınma faktörü, her malzeme için karakteristik bir parametredir. Teflon ve
Aşınmaya etki eden faktörler, PV limiti, çevre sıcaklığı, karşı yüzey temizliği ve
sertliği, alaşımlı Teflon malzemedeki dolgu maddesi cinsi ve miktarıdır. PV limitinde
çalışan yataklarda aşınma hızı çok yüksektir. Bu nedenle çalışma PV değeri, PV
altında olmalıdır. Yatak malzemesi seçiminde, aşınma faktörü ile PV limiti birlikte
düşünülmelidir. Sadece PV limiti gözönüne alınarak yapılacak bir seçim yanlış sonuç
verebilir. Teflon yatağın birlikte çalıştığı yüzeyin temizliği de aşınmaya etki eder.
Taşlama veya honlama ile sağlanabilen 0,2-0,4 µm Ra (CLA) yüzey temizliği en az
aşınmayı sağlamak için uygundur. Daha kaba veya daha düzgün bir yüzey, Teflon film
oluşmasını engeller. Bu nedenle sürtünme ve dolayısıyla aşınma artar. Aşınmaya etki
eden bir başka faktör çevre sıcaklığıdır. Sıcaklıktaki artış, Teflon yatağın aşınma hızını
arttırır. Sonuç olarak; aşınmanın en aza indirilmesi için bütün bu faktörler arasında bir
denge sağlanması gerekir.
● Malzeme Seçimi:
Teflon yatakların performansını ve çalışma ömrünü etkileyen faktörlerden biri de
yatak malzemesidir. Aşağıda çeşitli koşullarda hangi malzemenin tercih edildiği kısaca
açıklanmıştır. Mükemmel kimyasal dayanımın gerekli olduğu durumlarda ve genellikle
düşük hız, düşük yük uygulamalarında Saf Teflon malzeme tercih edilir. Bunun
dışındaki diğer bütün uygulamalarda yatak malzemesi olarak alaşımlı Teflon kullanılır.
Bunların içinde de en çok kullanılan malzeme Karbonlu Teflondur. Yük altında
deformasyona ve aşınmaya karşı direnci ve ısı iletimi yüksektir. Düşük ve yüksek PV
değerlerinde rahatlıkla kullanılır. Karşı yüzeyi aşındırmaz. Kuru ve sulu ortamlarda
kullanılabilir ancak oksitleyicilere karşı dayanımı cam elyaflı Teflon malzemeden daha
düşüktür. Genellikle çekme dayanımı, kopma uzaması gibi özelliklerin önemli
durumlarda K-25; aşınma ve yük altında deformasyona karşı direncin önemli olduğu
durumlarda K-35 tercih edilir Cam Elyaflı Teflon malzeme, genellikle düşük ve orta PV
değerlerinde (daha çok düşük yük; yüksek hızlarda) ve kimyasal dayanımın önemli
olduğu durumlarda tavsiye edilir. Teflon alaşımları içinde en iyi kimyasal dayanıma

50
sahip malzemedir. Sadece alkalilere dayanımı azdır. Karşı yüzey yeterince sert değilse,
yüksek PV değerlerinde karşı yüzeyi aşındırabilir. Genellikle çekme dayanımı, kopma
uzaması gibi özelliklerin önemli olduğu durumlarda C-15; aşınma ve yük altında
deformasyona karşı direncin önemli olduğu durumlarda C-25 tercih edilir. Bronzlu
Teflon malzeme, yük altında deformasyona ve aşınmaya karşı direnci ve ısı iletkenliği
en yüksek, standart alaşımlı Teflon malzemedir. Ancak kimyasal dayanımı iyi değildir.
Genel olarak bronzu etkileyen kimyasal ortamlar, Bronzlu Teflon malzemeyi de etkiler.
Bu nedenle, yüksek kimyasal dayanımın gerekli olmadığı durumlarda, düşük ve yüksek
PV değerlerinde kullanılabilir. Karşı yüzey yeterince sert değilse, yüksek hızlarda karşı
yüzeyi aşındırabilir. Su ve solventlerde kullanılır, düşük hızlarda kuru şartlar için de
uygundur. Diğer alaşımlı Teflon malzemeler göre özgül ağırlığı daha yüksektir.
● Toleranslar:
Teflon yatakların uzun ömürlü olması için, yatak tasarımında ve işlenmesinde dikkat
edilecek en önemli nokta iç çapta verilen çalışma toleransıdır. Oda sıcaklığındaki (20–
30°C) minimum boşluk (çapta yatak toleransı) şöyle hesaplanır;
- PV < 175 kg.m/cm2.dak ise, Çaptaki Minimum Boşluk = (0.0002t+0.01)W+0.05mm.
dir. Burada, t = İşletme şartlarındaki ortam sıcaklığı (°C), W = Yatak et kalınlığı, (mm)
dir.
- PV > 175 kg.m/cm2.dak ise, yukarıdaki tolerans 0.02W kadar arttırılmalıdır.
● Yuvaya Takma:
Teflon yataklar yuvalarına sıkı geçme suretiyle takılır. 25 mm dış çapa kadar olan
yataklarda 0.01 mm/mm geçme toleransı (dış çapta) tavsiye edilir. Daha büyük
yataklarda minimum geçme toleransı 0,1 mm+(0.005xD) mm. olmalıdır. Burada D, dış
çaptır. Yuva ağzında 15° lik havşa yapmak yararlıdır, havşa boyu; çapı 50mm ye kadar
olan yataklarda 1 mm, daha büyüklerde 1,5 mm olmalıdır. Sıcaklık değişiminin fazla
olduğu durumlarda veya PV değerinin 90kg.m/cm².dak dan veya birim yükün 35 kg/cm²
den büyük olduğu durumlarda, yatağın yuva içindeki hareketine tespit plakası, kama
veya yapıştırmak suretiyle engel olunmalıdır. Yatak tamamen dışarıda işlenip yuvaya
takılacaklarsa, iç çapın toleransına dış çapa verilen çakma toleransını eklemek gerekir,
fakat en ideal işleme şekli Teflon yatağı yuvaya taktıktan sonra iç çapı işlemektir.
● Et Kalınlığı:
Genel olarak yatak et kalınlığı, iç çapın 1/8 ine eşit veya daha küçük seçilir. Ortam
sıcaklığı yüksek ve PV > 110 kg.m/cm². dak. ise bu oran 1/16 olarak alınır. Eğer yatak

51
et kalınlığının fazla olması zorunluluğu varsa, bu durumda yatak muhafazası
soğutulmalıdır.
● Yatak Boyu:
Genellikle yatak boyu, yatak çapının 1,5-2 katı uzunlukta olmalıdır. Eğer yatak
yükü fazla ise yatak boyu daha uzun tutularak birim yatak yükü azaltılır.
● Yüzey Temizliği:
Teflon yatağın eş çalıştığı yüzey üzerinde ince bir Teflon film oluşturması,
dolayısıyla aşınmanın azalarak yatak ömrünün artması için en uygun yüzey temizliği,
taşlama ve honlama ile elde edilebilen 0,2-0,4 µm. Ra (CLA) dır. Taşlama olanağı
olmadığı durumlarda mil yüzeyinin 0 numara (en ince) su zımparası ile zımparalanması
tavsiye edilir. Kritik işletme şartlarında, karşı yüzey üzerinde film oluşuncaya kadar
meydana gelebilecek ilk aşınmayı azalmak için, mümkünse ilk montajda yatakların 30
dakika kadar normal işletme hızlarının yarısı kadar bir hızla ve birkaç damla ısıya
dayanıklı yağda yağlanarak çalıştırılmaları tavsiye edilir.
● Teflon Yatakların Kullanma Yerleri:
Teflon yatakların bazı kullanma yerleri şöyle sıralanabilir:
- Gıda, tekstil, kâğıt ve ilaç sanayileri gibi, ürün temizliğinin önemli olduğu alanlar.
Örneğin; taşıyıcı bantlar, karıştırıcılar, Süt ve yoğurt makinaları, Dondurma makinaları
vb.
- Yağlama özelliği olmayan sıvı ortamlar. Örneğin; Benzin, Endüstriyel solventler.
- Kuvvetli asit ve alkaliler gibi korozif ortamlar.
- Bakım gerektirmeden uzun çalışma ömrü istenen yerler. Örneğin; Karıştırıcılar,
Elektrik motorları, Çamaşır makinaları, Sinema makinaları, Dikiş makinaları.
- Yağlamanın işe yaramadığı, çok düşük sıcaklıklarda çalışan ekipmanlar. Örneğin; Sıvı
azot ekipmanları, Freon sistemleri.
- Normal yağların ayrıştığı veya buharlaştığı çok yüksek sıcaklıklarda (+270°C' e kadar)
çalışan ekipmanlar.
- Diğer kuru yatakların düzgün çalışmadığı, çok düşük veya yüksek nemli ortamlar.
- Yağın diğer yataklardan atıldığı, düşük devir ve ağır yüklerde çalışan ekipmanlar.
Örneğin; Vinçler, Kaldırma makinaları.
- Millerin yataklara yapışması ve tutukluk yapması ihtimali olan yerler.
- Gürültü ve titreşimin istenmediği durumlar. Örneğin; Fotokopi makinaları, Saç
kurutma makinaları.

52
- Gidip-gelme ve dönme sistemlerinde olduğu gibi, çok düşük sürtünme özellikleri
gerektiren durumlar.
- Yağlamanın zor veya imkansız olduğu durumlar.
- Ağırlıktan tasarruf edilmesi gereken ve boyutların
önemli olduğu durumlar. Örneğin; Ölçü ve kontrol ekipmanları, Elektrik saatleri,
Kameralar ve slâyt projektörleri.
- Elektriksel yalıtım özelliği gerektiren durumlar.
Teflonun bazı kullanım alanları şöyle sıralanabilir:
• Kimya sanayinde; Conta, keçe, V-ring, O-ring, salmastra, bant, vana seti v.b.
sızdırmazlık elemanları, diyaframlar, boru, bağlantı parçaları, vana ve pompa kılıfları,
kazan, reaktör kılıfları, karıştırıcılar, hortum, körük, sparger, steamjet, laboratuar
cihazları, gözenekli filtreler, yapışkan, korozif ve yüksek sıcaklık ortamları için taşıyıcı
bantlar ve benzerleri.
• Elektrik ve elektronik sanayinde; Her türlü kablo yalıtımı ve makaranlar, trafo,
röle, anten, transformatör, radar parçaları, bağlantı parçaları, bobin, jeneratör v.b.
yalıtımı, yüksek gerilim izolatörleri, kapasitör ve transformatörler için hava geçirmez
keçeler, yakıt hücreleri için elektrodlar, yüksek frekans kabloları için bağlantı kutusu,
baskı devreleri için lamine levhalar ve benzerleri.
• Diğer uygulamalarda: Köprü, bina v.b. için kayar yataklar, Segmanlar, aşınma
ringleri, sıyırıcı keçeler, Tekstil sanayinde; kurutma ve haşıl tamburlarına yapışmayan
yüzeyler, Çeşitli pnömatik ve hidrolik donanım parçaları ve benzerleri.

53
 Tablo 3.12. Saf Teflonun teknik özellikleri.
SAF TEFLON
ÖZELLİKLER BİRİM TEST
T–100
MEKANİK ÖZELLİKLER

Özgül Ağırlık, 23 °C gr/cm3 D792 2,1 – 2,2

Çekme Dayanımı (Kopmada), 23 °C kg/cm2 D638 140 – 380

Kopma Uzaması, 23 °C % D638 200 – 400

Basma Dayanımı (%1 Deformasyon), 23 °C kg/cm2 D695 45 – 50

Yük Altında Deformasyon Toplam % D621 14 – 16,8

(140 kg/cm2 yük, 24saat, 23 °C) Kalıcı % D621 7,5 – 8,5
2
Yük Altında Toplam Deformasyon 10 kg/cm ‘lik yük altında % — —
(150°C, 24saat) 50 kg/cm2 ‘lik yük altında % — —
Eğilme Modülü, 23 °C kg/cm2 D790 3500 – 6300

Darbe Dayanımı - İZOD (23 °C) kg.cm/cm D256 15,5 – 16,5

Sertlik (Shore) D (15sn için) — D2240 50–60

FİZİKSEL ÖZELLİKLER

Sürtünme Katsayısı Statik 0,04

Dinamik 0,06
— —
Teflon / Çelik (yağlı) Din. 0,07 – 0,11
Teflon / Çelik (kuru) Din. 0,02 – 0,06
PV Limitleri 3 m / dak’da (kg.m) 23 – 25
30 m / dak’da — 37 – 40
2
300 m / dak’da (cm .dak) 52 – 56
-8 3
Aşınma Faktörü, [K],(×10 ) (cm .dak)
— 17000 - 20000
(kg.m. sa)
TERMAL ÖZELLİKLER
Özgül Isı kcal/kg.°C — 0,23 – 0,25
Isı İletkenliği (×10-4), 30°C cal/cm.sn.°C — 5,5 – 6
-5
Termal Genleşme Katsayısı (×10 ) 25°C – 100°C 12,5 – 16
25°C – 200°C °C-1 D696 15 – 19
25°C – 300°C 21,5 – 25
Çalışma Sıcaklığı Minimum — -260
°C
Maksimum +270

54
 Tablo 3.13. Teflon alaşımlarının teknik özellikleri.
TEFLON ALAŞIMLARI
ÖZELLİKLER
C–15 C–25 K–25 K–35 B-60
MEKANİK ÖZELLİKLER
Özgül Ağırlık, 23 °C 2,2-2,3 2,2-2,24 2,11-2,15 2,13-2,15 3,7-3,8

Çekme Dayanımı (Kopmada), 23 °C 175-220 150-190 110-150 110-150 140-180

Kopma Uzaması, 23 °C 280-300 250-270 70-100 55-90 110-140

Basma Dayanımı
60-65 65-70 85-110 95-120 105-110
(%1 Deformasyon), 23 °C
Yük Altında Toplam
11-15 9,5-13,5 2,9-4,8 2,3-4,3 3,7-4,8
Deformasyon
(140 kg/cm2 yük, 24saat,
Kalıcı
23°C) 6-8 4-8 0,4-2,1 0,3-1,8 1,5-2,0

Yük Altında 10 kg/cm2

2,8-3,0 2,6-2,8 1,8-2,0 1,3-1,5 1,1-1,3
Toplam Deformasyon ‘lik yük altında
(150°C, 24saat) 50 kg/cm2
15-16 18-19 8-9 5-6 9-10
‘lik yük altında
Eğilme Modülü, 23 °C,( ×103) 10-20 13-16 10-12 11-13 13-14

Darbe Dayanımı - İZOD (23 °C) 14-15,5 12-15 8,5-9 — 10-11

Sertlik (Shore) D (15sn için) 54-56 57-60 60-65 63-66 65-70

FİZİKSEL ÖZELLİKLER

Statik 0,05 0,07 0,11 0,13 0,07

Sürtünme Dinamik 0,06 0,09 0,12 0,16 0,13
Katsayısı Teflon/Çelik(yağlı) Din. — — — — —
Teflon/Çelik(kuru) Din. — — — — —
PV Limitleri 3 m / dak’da 210-215 215-220 220-300 220-230 300-320
30 m / dak’da 250-270 270-300 250-400 250-450 390-400
300 m / dak’da 310-320 330-340 300-450 300-500 450-550
Aşınma Faktörü, [K],(×10-8) 16-19 12-25 14-16 10-15 6,8-7
TERMAL ÖZELLİKLER
Özgül Isı — — — — —
-4
Isı İletkenliği (×10 ), 30°C 8-9 10-11 15-17 19-21 17-20
Termal Genleşme 25°C – 100°C 12-14,5 7-11,5 9,5-10 7,5-8 7,5-9
Katsayısı (×10-5) 25°C – 200°C 9-16 7,5-14 11-12 9-11 10-11,5
25°C – 300°C 15-18 8,5-18 13-15 12-14 13-14
Çalışma Sıcaklığı Minimum -260 -260 -260 -260 -260
Maksimum +270 +270 +270 +270 +270

55
 Poliamid ve Teflonun Karşılaştırılması;
Naylon (poliamid) teflona göre daha düşük sürtünme özelliklerine sahiptir. Normal
havada naylonun (poliamid ) su emme yeteneği %0,1 iken su ile yağlanması halinde bu
oran %8,5’a (ağırlık olarak) çıkar ki, bu da çapın %2,5 oranında artmasına yol açar.
Deney koşullarına bağlı olan sürtünme katsayıları kuru sürtünmede 0,15 ila 0,33 su ile
yağlamada 0,14 ila 0,18 ve yağ ile yağlamada 0,09 ila 0,14’tür. Yatak uygun olarak
boyutlandırılırsa, en fazla 50 ila 60° C’ a kadar erişen çalışma sıcaklıklarına, müsaade
edebilir.
Teflon ile naylon arasındaki seçim aşağıdaki hususlara göre yapılır.
—Oda sıcaklığında naylon, teflondan daha sert, daha rijit ve aşınmaya karşı daha
dayanıklıdır. Bu yüzden alçak sıcaklıklarda naylon tercih edilmelidir.
—Kuru sürtünme koşullarında teflon, yağlı sürtünme şartlarında naylon daha iyidir.
—Yüksek hızlarda ve yağsız çalışma şartlarında sürtünme katsayısı daha küçük
olduğundan teflon tercih edilmelidir.
—Teflon naylona göre kimyasal bakımdan daha dayanıklıdır ve zorlu çalışma
koşullarında daha iyi bir davranış gösterir.
— Yük taşıma kabiliyeti pv (p- basınç, daN/cm2, v - hız, m/dak) değeri ile ifade edilirse
teflonda dolgu malzemesine bağlı olarak pv 20 ila 100 değerlerini alır. Naylon için
aşağıdaki değerler tavsiye edilir.

Yağlama Devamlı çalışma Aralıklı çalışma

Yağlama olmaması halinde pv = 10 ila 20 60
Su ile yağlama pv = 20 ila 30 80
Yağ ile yağlama pv = 40 160

56
 3.3.2. Diğer Yatak Malzemeleri

3.3.2.1. Karbon Grafit

Kendi kendisini yağlama özelliğinin yanı sıra karbon grafit, alışılmış yatak
malzemelerine ve yağlayıcılara göre birtakım üstünlüklere sahiptir. Bu malzeme
oksitleyici ortamlarda 370°C’ye kadar, asal gaz ortamında ise 700°C’ye kadar
kullanılabilmektedir. Yağlayıcı malzeme kullanılmasından ötürü kirlenme olmaması
istenen teçhizatlarda (tekstil makineleri, gıda makineleri, vb.) kullanılabilmektedirler.
Bu malzeme kimyasal etkilere karşı yüksek direnç gösterirler ve konvansiyonel
yağlayıcıların kimyasal etki gösterdikleri uygulamalarda kullanılırlar. Su, gaz veya hava
gibi düşük viskoziteli yağlayıcılarla kullanılabilirler.
Karbon grafit yatak malzemesi pompalarda, hidrodinamik yataklarda ve diğer
birçok uygulamada kullanılmaktadır. Çok küçük termal genleşme katsayısına sahip olan
karbon grafit, çelik takviye içerisine yerleştirilir. Bu çelik takviyesi karbon grafite gelen
yükün dengelenmesini ve ısı transferinin artmasını sağlar. Bu malzemelerle kullanılacak
olan millerin sert metalden yapılmış olması gerekir.
Yağlayıcı madde kullanılması durumunda PV değeri 15000 olan karbon grafit
malzeme kullanılır. Malzeme kalitesine bağlı olarak sürtünme katsayısının 0,04 ile 0.25
arasında değişir.

3.3.2.2. Fenolikler
Günümüzde kullanılan birkaç plastik yatak malzemesi arasında fenolikeler de
bulunmaktadır. Bu malzemenin yatak yapımında kullanılabilmesi için fenolik reçine
tabakaları uygun sayıda bir araya getirilerek ısı ve basınç etkisiyle birbirlerine
yapıştırılırlar. Yağlama kabiliyetini ve dayanımı arttırmak için grafit ve
molibdendisülfit gibi katkı maddeleri de toz halinde malzemeye eklenirler.
Şekil 3.16. da değişik şekillerde tasarlanmış olan fenolik yataklar görülmektedir.
Yatak gövdesinin tek parça olması istendiği durumlarda tübiler yataklar [Şekil3.16.(a)]
kullanılmaktadır. Yatağa gelen yükün düşük olması durumunda Şekil 3.16.(b) ve
(c)’deki yataklar kullanılmaktadır. Şekil 3.16.(d)’deki yatak ise gemilerde ve türbinlerde
kullanılmaktadır. Şekil 3.16.(e)’deki yatak ise kalıplama yoluyla üretilmiştir.

57
 Şekil 3.16. Fenolik yatak tipleri

Yatak malzemesi olarak fenolik kullanmanın en büyük dezavantajı; bu

malzemelerin düşük ısı iletim katsayılarına sahip olması ve sıcaklık etkisiyle yatakta
hasar oluşmasıdır.
Fenolik yatakların kimyasal dirençleri yüksektir ve bu yüzden yağlayıcı madde
olarak su, yağ, asit çözeltisi ve alkali çözeltisi kullanılabilir. Bu malzemelerin elastik
modüllerinin yüksek olması da yatak malzemesi olarak seçilmelerinde bir faktördür.
Ayrıca iyi absorbsiyon özelliği gösterirler. Absorbsiyon özelliklerinin iyi olması
yağlayıcı olarak içerisinde kum ve diğer bazı istenmeyen maddeler içiren su kullanılan
uygulamalarda önemli bir avantaj sağlamaktadır. Bu malzemelerin yorulma dayanımları
da yüksektir.

3.3.2.3. Kauçuk
Kauçuk malzemeler genellikler su ile yağlama yapılan kaymalı yataklarda
kullanılırlar. Kauçuk malzeme üzerine silindirik rijit bronz kaplama yapılır. Kauçuğun
esnek oluşu ve abrasif maddeleri absorbe edebilme yeteneği bu malzemenin gemi
pervanelerinin yataklanmasında, su pompalarının ve su türbinlerinin yataklanmasında
ve konveyörlerde kullanılmasına neden olmuştur.

58
 3.3.2.4. Ağaç
Geleneksek yatak malzemelerinden olan Peygamber Ağacı, yağ emdirilmiş
Akçaağaç ve Meşe Ağacının yerini günümüzde plastikler, sinterlenmiş malzemeler ve
kauçuk almıştır. Ağaçların yatak malzemesi olarak kullanıldığı tipik uygulamalar su ve
düşük viskoziteli yağlayıcıların kullanıldığı, düşük hızlarda çalışan ve sıcaklığın 70°C’
yi geçmediği gıda ve kimyasal üretim makineleri, gemi pervanesi şaftları, konveyörler
ve hidrolik türbin ve pompalardır.

3.4. Yaygın Olarak Kullanılan Yatak Malzemelerinin Özellikleri

Yatak malzemeleri metaller, seramikler ve polimerler olmak üzere üç ana gruba
ayrılmaktadırlar. Bu gruplamada esas alınan ölçüt malzemelerin kimyasal bileşimleri ve
moleküler yapılarıdır. Bu üç ana gruba ek olarak kompozit malzemeler de yatak
malzemesi olarak kullanılmaktadır. Bu sınıflandırmanın bir sonucu olarak bu
malzemelerin karakteristik özellikleri aşağıda verilmiştir:
a) Metaller. Metalik malzemeler normal olarak içerlerinde metal elementleri
içerirler. Bu malzemelerin yapılarında çok sayıda serbest elektron bulunmaktadır. Bu
malzemeler ısıyı ve elektriği iyi iletmekle birlikte görünür ışığı geçirmezler.
Dayanımlara yüksek olmakla birlikte şekil değiştirme kabiliyetine sahiptirler.
b) Seramikler. Bu malzemeler metal ve metal olmayan elementlerin bileşikleridirler.
Oksitler, nitritler ve karpitler seramiklerin büyük bir kısmını oluşturmaktadır.
Seramikler ısı ve elektriği iletmezler, yüksek sıcaklıklara dayanırlar ve metal ve
polimerlere göre daha sert ama kırılgandırlar.
c) Polimerler. Plastikler ve kauçuk malzemeler bu grubu oluşturmaktadırlar. Birçok
polimerin karbon, hidrojen ve diğer ametallerden oluşmuş organik malzeme olmasının
yanında polimerlerin moleküler yapıları çok çeşitlidir. Tipik olarak polimerlerin
yoğunlukları düşüktür.
d) Kompozitler. Bu malzemeler iki veya daha fazla sayıdaki farklı malzemenin
birleştirilmesinden elde edilirler. Bu malzeme içerisinde bulunan malzemeler kimyasal
olarak bağ yapmazlar. Kompozitlerin üretim amacı iki farklı malzemenin üstün
özelliklerinin birleştirilmesidir.

59
 3.4.1. Kütlesel Yoğunluk
Kütlesel yoğunluk birim hacmin kütlesi şeklinde ifade edilir ve tipik olarak bu değer
103 ila 104 arasında değişmektedir. Şekil 3.17.’de metal, seramik ve polimer
malzemelerin yoğunlukları karşılaştırılmıştır. Tablo 3.14.’de yatak yapımında kullanılan
bazı malzemelerin yoğunluk değerleri verilmiştir.

Şekil 3.17. Bazı yatak malzemelerinin Tablo 3.14. Bazı metal, polimer ve
yoğunluklarının karşılaştırılması. seramiklerin oda sıcaklığındaki
kütlesel yoğunlukları.

Kütlesel Yoğunluk
MALZEME
[ρ] (kg/m3)
Metaller
Alüminyum ve
2,7×103
Alaşımları
Alüminyum-Kalay
3,1
Alaşımı
Kurşun Esaslı
10,1
Beyaz Metal
Kalay Esaslı
7,4
Beyaz Maden
Bronzlar 8,6
Alüminyum
7,5
Bronzu
Kuşun Bronzu 8,9
Fosfor Bronzu 9,5
Bronz (Poroz) 7,4
Bakır 6,1
Bakır-Kurşun 7,8
Dökme Demir 1,8
Isıl İşlem Görmüş
7,8
Demir
Magnezyum
1,8
Alaşımları
Çelikler 7,8
Çinko Alaşımları 6,7
Polimerler
Asetal
1,4
(Poliformaldehit)
Naylon
1,14
(Poliamidler)
Polietilen (Yüksek
0,95
Yoğunluklu)
Fenol Formaldehit 1,3
Doğal Kauçuk 1,0
Silikon Kauçuk 1,8
Seramikler
Alümina (Al203) 3,9
Grafit (Yüksek
1,7
Dayanımlı)
Silikon Karpit
2,9
(SiC)
Silikon Nitrit
3,2
(Si3N4)

60
 3.4.2. Elastisite Modülü
Bir kirişe yük uygulanması durumunda malzemede gerilme σ1 ve genleme ε1
meydana gelir. Yükün uygulandığı eksen doğrultusundaki gerilme ve genleme şu
şekilde formüle edilir;
σ1= kuvvet / kuvvete dik yüzey alanı
ε1= uzunluk değişimi / ilk uzunluk
Elastisite modülü (young modülü) şu şekilde ifade edilir;

Yükün uygulandığı eksene dik yünde bir boyut değişim meydana gelmektedir yani
parça boyuna uzarken enine kısalacaktır. Bu enine kısalmanın boyuna uzamaya oranına
da Poisson oranı denir ve şu şekilde yazılır;

Şekil 3.18.’de yatak malzemelerinin elastisite modülü karşılaştırmalı olarak

verilmiştir. Şekilde görüldüğü gibi seramik ve metal malzemelerin elastisite modülleri
birbirlerine oldukça yakındır fakat polimerlerin modül değerleri daha düşüktür. Tablo
3.15. ve Tablo 3.16.’da yatak yapımında kullanılan malzemelerin modül ve Poisson
oranları verilmiştir.
Şekil 3.18. Bazı yatak malzemelerinin elastisite modülü değerlerinin
karşılaştırılması.

61
Tablo 3.15. Bazı metal, polimer ve seramik Tablo 3.16. Bazı metal, polimer
yatak malzemelerinin oda sıcaklığındaki ve seramik malzemelerin poisson
elastisite modülü değerleri. oranı değerleri.

MALZEME ELASTİSİTE MODÜLÜ (GPa) POİSSON

MALZEME
ORANI, υ
Metaller
Metaller
Alüminyum 62
Alüminyum Alaşımları 0,33
Alüminyum Alaşımları 70
Alüminyum-Kalay Alaşımı —
Alüminyum-Kalay Alaşımı 63
Kurşun Esaslı Beyaz Metal —
Kurşun Esaslı Beyaz Metal 29
Kalay Esaslı Beyaz Metal —
Kalay Esaslı Beyaz Metal 52
Prinçler
Prinçler 100
Bronz 0,33
Alüminyum Bronzu 117
Poroz Bronz 0,33
Kurşun Bronzu 97
Bakır 0,22
Fosfor Bronzu 110
Bakır-Kurşun Alaşımı 0,33
Bakır 124
Dökme Demir 0,33
Gri Dökme Demir 109
Poroz Demir —
Dövülebilir Demir 170
Isıl İşlem Görmüş Demir 0,26
Küresel Grafitli Dökme
159 Magnezyum Alaşımları 0,20
Demir
Çelikler 0,30
Poroz Demir 80
Çinko Alaşımları 0,27
Isıl İşlem Görmüş 170
Polimerler
Magnezyum Alaşımları 41
Asetal (Poliformaldehit) —
Alaşımsız Çelikler 196
Naylon (Poliamid) 0,40
Alaşımlı Çelikler 200
Polietilen (Yüksek
Paslanmaz Çelikler 193 0,35
Yoğunluklu)
Hız Çelikleri 212
Fenol Formaldehit —
Çinko Alaşımları 50
Kauçuk 0,50
Polimerler
Seramikler
Asetal (Poliformaldehit) 2,7
Alümina (Al2O3) 0,28
Naylon (Poliamid) 1,9
Grafit (Yüksek Dayanımlı) —
Polietilen (Yüksek
0,9 Takviyeli Karpitler 0,19
Yoğunluklu)
Silikon Karpit (SiC) 0,19
Fenol Formaldehit 7
Silikon Nitrit (Si3N4) 0,26
Doğal Kauçuk 0,004
Seramikler
Alümina (Al2O3) 390
Grafit 27
Takviyeli Karpitler 450
Silikon Karpit (SiC) 450
Silikon Nitrit (Si3N4) 314

62
 3.4.3. Lineer Termal Genleşme Katsayıları
Malzemeler sıcaklık etkisiyle farklı miktarlarda genleşme gösterirler. Sıcaklığın
artmasıyla birlikte katı malzemenin boyutunda da sıcaklıkla doğru orantılı olarak lineer
bir artış meydana gelir. Bu lineer boyut değişimi büyük bir sıcaklık aralığı için geçerli
olmaktadır. Lineer genleşme katsayısı bilinen bir malzemenin sıcaklıkta değişme ile ne
kadar şekil değiştireceği bilinebilir. Lineer genleşme katsayısı ‘a’nın birimi Kelvin’dir.

Şekil 3.19. Bazı yatak malzemelerinin lineer genleşme katsayılarının

karşılaştırılması.

Şekil 3.19. ’da bazı yatak malzemelerinin 20 – 200°C arasındaki termal genleşme
katsayıları karşılaştırmalı olarak verilmiştir. Şekilde görüldüğü gibi polimerler yüksek
termal genleşme katsayısına sahiptirler onları sırasıyla metaller ve seramikler
izlemektedir. Tablo 3.17. ’de bazı yatak malzemelerinin 20 – 200°C arasındaki termal
genleşme katsayıları verilmiştir.

63
 Tablo 3.17. Bazı yatak malzemelerinin lineer termal genleşme katsayıları.

MALZEME LİNEER TERMAL GENLEŞME KATSAYISI (1/K)

Metaller
Alüminyum 23×10-6
Alüminyum Alaşımları 24
Alüminyum-Kalay Alaşımı 24
Kurşun Esaslı Beyaz Metal 20
Kalay Esaslı Beyaz Metal 23
Prinçler 19
Bronzlar 18
Bakır 18
Bakır-Kurşun Alaşımı 18
Dökme Demir 11
Poroz Demir 12
Isıl İşlem Görmüş Demir 12
Magnezyum Alaşımları 27
Çelikler 11
Paslanmaz Çelikler 17
Hız Çelikleri 11
Çinko Alaşımları 27
Polimerler
Termoplastikler (60-100)×10-6
Termosetler (10-80) ×10-6
Asetal (Poliformaldehit) 90×10-6
Naylonlar (Poliamid) 100
Polietilen (Yüksek Yoğunluklu) 126
Fenol Formaldehit (25-40) ×10-6
Doğal Kauçuk (80-120) ×10-6
Nitril Kauçuk 34×10-6
Silikon Kauçuk 57
Seramikler
Alümina (Al2O3) 5,0
Grafit (Yüksek Dayanımlı) 4,5
Silikon Karpit (SiC) 4,3
Silikon Nitrit (Si3N4) 3,2

64
 3.4.4. Termal İletkenlik
Farklı sıcaklıktaki iki cisim birbirlerine temas ettiklerinde sıcaklığı yüksek olan
cisimden sıcaklığı daha düşük olana doğru bir enerji akışı meydana gelecek ve
sıcaklıklar eşitleninceye kadar bu enerji geçişi devam edecektir. Malzeme içerisindeki
hareketli moleküllerden kaynaklanan bu enerji transferine termal iletkenlik denir.
Termal iletkenliğin(Kf) birimi (w)/(m×K)’ dir
Şekil 3.20. ’de bazı yatak malzemelerinin termal iletkenlik katsayıları karşılaştırmalı
olarak verilmiştir. Tablo 3.18. ’de yatak malzemelerine ait termal iletkenlik değerleri
verilmiştir.
Şekil 3.20. Bazı yatak malzemelerinin termal iletkenliklerinin karşılaştırılması.

65
 Tablo 3.18. Bazı metal, polimer ve seramik yatak malzemelerinin termal
iletkenlikleri.

MALZEME TERMAL İLETKENLİK (W/mK)

Metaller
Alüminyum 209
Alüminyum Alaşımları (Dökme) 146
Alüminyum Alaşımları (Silikon) 170
Alüminyum Alaşımları (Isıl İşlem
151
Görmüş)
Alüminyum-Kalay Alaşımı 180
Kurşun Esaslı Beyaz Metal 24
Kalay Esaslı Beyaz Metal 56
Prinçler 120
Alüminyum Bronzu 50
Kurşun Bronzu 47
Fosfor Bronzu (Dökme) 50
Poroz Bronz 30
Bakır 170
Bakır-Kurşun Alaşımı 30
Gri Dökme Demir 50
Küresel Grafitli Dökme Demir 30
Poroz Demir 28
Isıl İşlem Görmüş Demir 70
Magnezyum Alaşımları 110
Alaşımsız Çelik 35
Alaşımlı Çelik 30
Paslanmaz Çelik 15
Çinko Alaşımları 110
Polimerler
Asetal (Poliformaldehit) 0,24
Naylon (Poliamid) 0,25
Polietilen (Yüksek Yoğunluklu) 0,5
Fenol Formaldehit —
Doğal Kauçuk 1,6
Seramikler
Alümina (Al2O3) 25
Grafit (Yüksek Dayanımlı) 125
Silikon Karpit (SiC) 15
Silikon Nitrit (Si3N4) —

66
 3.4.5. Özgül Isıl Kapasite
Bir cismin birim kütlesinin sıcaklığını 1 K° değiştirmek için gereken enerjiye özgül
ısıl kapasite denir. Özgül ısıl kapasitenin birimi (kj)/(kg×K)’dir. Çeşitli yatak
malzemelerine ait özgül ısıl kapasite değerleri Şekil 3.21. ’de ve Tablo 3.19 ’da
verilmiştir.

Şekil 3.21. Bazı yatak malzemelerinin Tablo 3.19. Yatak malzemelerinin özgül
özgül ısıl kapasitelerinin karşılaştırılması. ısıl kapasite değerleri.

ÖZGÜL ISI, CP
MALZEME
(kj/kg.K)
Metaller
Alüminyum Alaşımları 0,9
Alüminyum-Kalay 0,96
Kurşun Esaslı Beyaz Metal 0,15
Kalay Esaslı Beyaz Metal 0,21
Prinçler 0,39
Bronzlar 0,38
Bakır 0,38
Bakır-Kurşun Alaşımı 0,32
Dökme Demir 0,42
Poroz Demir 0,46
Isıl İşlem Görmüş Demir 0,46
Magnezyum Alaşımları 1
Çelikler 0,45
Çinko Alaşımları 0,4
Polimerler
Termoplastikler 1,4
Termosetler —
Doğal Kauçuk 2,0
Seramikler
Alümina (Al2O3) —
Grafit (Yüksek Dayanımlı) 0,8
Takviyeli Karpitler 0,7
Silikon Karpit (SiC) —
Silikon Nitrit (Si3N4) —

67
KAYNAKÇA

[1] POLİKİM Polimer ve Kimya Sanayii A.Ş. “web sitesi ve tanıtım katalogları”.
[2] Michael E.R., Booser M.K., “Applied Tribology-Bearing Design and Lubrication”,
Canada, 2001.
[3] Hamrock B.J., Fundamentals of Fluid Film Lubrication, Ohio, 1994.
[4] Akkurt M., Makina Elemanları Cilt III, Birsen Yayınevi, İstanbul, 1998.
[5] Akkurt M., Makina Elemanları Cilt I, Birsen Yayınevi, İstanbul, 1990.
[6] Okday Ş., Makina Elemanları, Osman Yalçın Matbaası, İstanbul, 1963.
[7] Cürgül İ., Makine Elemanları Cilt II, Kocaeli Üniversitesi Yayınları, Kocaeli, 1993.

68
ÖZGEÇMİŞ
1982 yılında Kırşehir’de doğdu. 1988–1989 eğitim öğretim sezonunda Tokat’ta
başladığı orta öğretim hayatının ilk üç yılını Çambulak İlkokulunda, son iki yılını ise
Konya’nın Atatürk İlkokulunda 1992–1993 eğitim öğretim sezonunda tamamladı.
1993–1994 eğitim öğretim sezonunda Kırşehir Cumhuriyet İlköğretim Okulunda
başladığı ortaokulu 1995–1996 sezonunda tamamladı. 1996–1997 sezonunda Kırşehir
Lisesinde başladığı lise öğrenimini 1998–1999 sezonunda tamamladı. 2000–2001
sezonunda Kocaeli Üniversitesi Makine Mühendisliği bölümünde üniversite öğrenimine
başladı. Üniversite öğrenimi süresince Hassas Döküm ve Dişli Çark Yağlayıcıları
üzerine projeler hazırladı.