T.C.

SÜLEYMAN DEMİREL ÜNİVERSİTESİ

SENİRKENT MESLEK YÜKSEKOKULU
MAKİNA – RESİM – KONSTRÜKSİYON BÖLÜMÜ

BİTİRME ÖDEVİ

LASER VE PLAZMA KAYNAĞI

VE UYGULAMALARI

YÖNETEN
Mak. Yük. Müh. H. Cenk BAYRAKLI

HAZIRLAYANLAR
Deniz GÜNAY 0009
Deniz ÖZKAN 0010
Sevgin ŞENTÜRK 0035

ISPARTA1– 2001
ÖNSÖZ

Bitirme ödevi projemizde kaynak yöntemlerinden lazer ve plazma Kaynağı ve

uygulamaların anlatmaya çalıştık. Projeyi hazırlarken Selahaddin ANIK’ın “Plazma Tekniği
ve 1000 Soruda Kaynak Yöntemleri” adlı kitaplarından yararlandık. Bu çalışmamızın bizden
sonraki arkadaşlarımıza faydalı olmasını dileriz.

Çalışmalarımız sırasında bize yardımlarını esirgemeyen sayın hocamız; Makine

Yüksek Mühendisi H. Cenk BAYRAKLI’ya teşekkürlerimizi sunarız.

Deniz GÜNAY

Sevgin ŞENTÜRK

Deniz ÖZKAN

i
İÇİNDEKİLER

ISPARTA – 2001....................................................................................................................1
ÖNSÖZ........................................................................................................................................i
İÇİNDEKİLER ..........................................................................................................................ii
ŞEKİLLER LİSTESİ ................................................................................................................iii
1. LAZER VE PLAZMA KAYNAĞI TEKNİKLERİ................................................................1
1.1. Birleştirme Tekniklerinin Gelişimi..................................................................................1
1.2. Kaynak Hakkında Genel Bilgiler.....................................................................................3
1.3. Işınla Kaynak................................................................................................................4
1.3.1 Delik açma.................................................................................................................5
1.3.2. Plazma-Ark sistemleri .................................................................................................7
1.3.3. Elektron ışını ile kaynak...........................................................................................8
1.3.3.1 Elektron tabancası............................................................................................9
..............................................................................................................................................10
1.3.3.2 Vakum odası..................................................................................................10
1.3.3.3. Bağlantının hareket ettirilmesi......................................................................11
1.3.3.4. Uygulamalar..................................................................................................11
1.3.4 Lazer sistemleri........................................................................................................13
1.3.4.1. Lazer kaynağı ................................................................................................16
Laser Işını ile Kaynağın Önemi ve Prensibi.............................................................................19
2. PLAZMA KAYNAĞI...........................................................................................................26
Plazma Yöntemlerinin Sınıflandırılması...................................................................................26
Plazma arkının başlıca özellikleri................................................................................26
TIG Kaynağıyla Plazma birleştirme Kaynağının Karşılaştırılması..........................................31
3. YÜKSEK GÜÇ PLAZMA BİRLEŞTİRME KAYNAĞI.....................................................36
3.1. Prensibi ..................................................................................................................36
3.2. Özellikleri .....................................................................................................................39
3.3. Kullanım Alanları..........................................................................................................41
4. MİKROPLAZMA KAYNAĞI.............................................................................................41
4.1. Prensibi...........................................................................................................................41
4.2. Özellikleri ......................................................................................................................42
4.3. Kullanım Alanları..........................................................................................................42
5. PLAZMA DOLGU KAYNAĞI............................................................................................43
5.1. Prensibi...........................................................................................................................43
5.2. Özellikleri......................................................................................................................44
5.3. Kullanım Alanları.........................................................................................................44
6. SONUÇ................................................................................................................................45

ii
ŞEKİLLER LİSTESİ

Şekil 1.1. Cıvata bağlantılı kaynaklı kiriş...................................................................................3

Şekil 1.2. Delik Açmanın Prensipleri........................................................................................5
Şekil 1.3. Elektron Işını İle Kaynağın Enine Kesiti....................................................................7
Şekil 1.4. Plazma-Ark Kaynağı...................................................................................................8
Şekil 1.5. Bir Elektron Işını İte Kaynak Makinasının Temel Elemanları...................................9
Şekil 1.6. Kaynak için kullanılan elektron ışını tabancasının temel elemanları.......................10
Şekil 1.7. Talaş kaldırarak işlenmiş pompa elemanından elektron ışını ile kaynağa ait bir
örnek..........................................................................................................................................12
Şekil 1.8. Büyük bir elektron ışını ile kaynak odası.................................................................13
Şekil 1.9. Lazer Kaynağı...........................................................................................................15
Şekil 1.10. Bir YAĞ Lazerinin Prensibi...................................................................................15
Şekil 1.11. Bir CO2 Lazerinin Diyagramı...............................................................................16
Şekil 1.12. 10 mm kalınlığında bir çelikte tipik bir lazer kaynağı profili................................17
Şekil 1.13. Lazer Kaynağı İçin Tel Besleme Cihazı................................................................17
Şekil 1.14. İki Pasolu Lazer Kaynağının Makro Kesiti............................................................18
Şekil 1.15. Laser’in Çalışma Prensibi.......................................................................................20
Şekil 1.16. Katı Hal Laserinin Prensibi.....................................................................................22
Şekil 1.17. CO2 Laserinin Prensibi...........................................................................................22
Şekil 2.1. Plazma Kaynağında Prensip Ve Dikiş Formu..........................................................27
Şekil 2.2. TIG-WIG ve Plazma Arkındaki Sıcaklık Profili......................................................29
Şekil 2.3. TIG-WIG ve Plazmada Sıcaklık Dağılımı................................................................32
Şekil 2.4. Akış Delikli Plazma Kaynağının Şematik Gösterilişi...............................................33
Şekil 2.5. Plazma – Toz – Doldurma Yöntemi.........................................................................34
Şekil 3.1. Yüksek güç plazma birleştirme kaynağı prensibi ve kaynak dikişinin alternatif
kaynak yöntemleriyle karşılaştırılması.....................................................................................38
Şekil 3.2. Üz Gazlı Plazma Kaynağı Üfleci Prensip Şeması....................................................38
Şekil 3.3. Bazı Gazlara Ait Sıcaklığa Bağlı Olarak Isı Yoğunluğu.........................................39
Şekil 3.4. Yüksek Güçlü Plazma Üfleçlerinde Memenin Radyal Soğutulma Seması..............40
Şekil 3.5- Plazma kaynağının Güç Yönünde Alternatifleri İle Karşılaştırılması....................41
Şekil 4.1. mikroplazma kaynağı prensip şeması.......................................................................42

iii
1. LAZER VE PLAZMA KAYNAĞI TEKNİKLERİ

1.1. Birleştirme Tekniklerinin Gelişimi

Metaller insanlar tarafından binlerce yıldan beri kullanılmakla birlikte, ilk yararlı metalin
nasıl üretildiğini kimse kesin olarak bilmemektedir. Meteoritlerle yer yüzeyine gelen metal
parçacıklarının yararlı özelliklere sahip olduğunun keşfedilmiş olması mümkündür. Bakır içeren
minerallerin bulunduğu bir yörede yaşayan insanların bilmeden bu filizleri kamp ateşinde
ısıtmış olması ihtimali daha da fazladır. Uygun şartlar altında, bu olay çekiçle
şekillendirilebilen ve saf olmayan bakır parçacıklarının üretimine neden olmuş olabilir.
Orijinleri ne olursa olsun, metallerin erken çağlarda kullanılmış olduğu bakır alaşımından
(bronz) yapılmış aletlerin ortaya çıkartılması ile kanıtlanmıştır. İlkel yerleşim merkezlerinden
baltalar, mızrak uçlan ve süs eşyaları çıkartılmış ve arkeologlar bunların şimdi bronz çağı olarak
adlandırdığımız dönemde üretilip kullanıldığını göstermişlerdir.

Bronz, bakır ve kalay alaşımı olup bu alaşımın özelliklerinden biri de, iyi bk kesici uç
oluşturabilecek tarzda şekillendirilebilmesidir. Bu özellik, çakmak taşından baltalar ve
mızraklarla avlanmak zorunda kalan geç taş devri avcılarına çok çekici gelmiş olabilir.
Bronzun ev aletlerinin yapımında da kullanılması, özellikle ahşaba dayalı inşaat
tekniklerinde gelişmeler olduğu anlamına da gelmektedir.

O zaman mevcut olan tekniklerle tamamen bronzdan yapılmış büyük parçaların

üretimi mümkün olmadığından, yeni bulunan bu metalin kullanım alanları sınırlıydı. Balta
ve mızrak saplan kullanım bakımından ahşap gibi esnek bk malzeme gerektirdiğinden, bu
durum balta ve mızrak yapımına bk engel teşkil etmiyordu. Baş kısmın sapa
birleştirilmesinde kullanılan ve o zamanın ihtiyaçlarına cevap veren çeşitli yöntemler
bulunmuştu. Metalin metale uygun bk şekilde birleştirilme yöntemi ise henüz bulunmamıştı.
Milâttan önce 1400 yıllarında Suriyeliler'in bulduğu söylenen demirci kaynağındaki
gelişmeler bk yana bırakılırsa, küçük metal parçacıkların birleştirilerek daha büyük ve daha
karmaşık parçalan üretmedeki yetersizlik, mühendislikteki gelişmeyi 19.cu yüzyılın
başlarına kadar engellemiştir. İtiraf etmek gerekli ki döküm teknikleri çanların ve toplamı
üretiminde olduğu gibi son haddine kadar kullanıldı. Ancak elde edilen metal gevrektir ve
mukavemeti demircinin çekici altındaki dövme parçaların mukavemetine nazaran çok daha
düşüktü. Ancak dövme parçalar da küçük boyutlarda üretilebiliyordu ve bu nedenle de

1
birleştirilmelerine ihtiyaç vardı. Gelişmelerin çoğu askeri gereksinimlerden doğmuştur.

Buna en güzel örnek şövalye zırhlarının perçinlenmesidir. Bu sayede zırhtaki hasara

uğramış zırh parçalarının değiştirilebilmesi sağlanmıştır. Cıvatalama, perçinleme, lehimleme ve
son olarak da kaynak gibi birleştirme tekniklerinin ticari boyutlarda ortaya çıkışı ancak
makinaya bağlı endüstriyel devrimin gerçekleşmesiyle mümkün olmuştur.

Bugün çok sayıda kullanılabilir birleştirme tekniği vardır ve günümüzdeki sorun

birleştirmenin nasıl yapılacağı değil, en iyi birleştirme yönteminin nasıl seçileceğidir. Bronz
çağı insanı birleştirme yöntemi olarak sadece kama kullanma veya deri şeritle bağlama
arasında seçim yapmak zorunda iken, günümüzde bk tasarım mühendisi, aynı derecede uygun
dört veya beş değişik birleştirme tekniğinin olduğu durumlarla kolaylıkla karşılaşabilir. Her
yöntemin kendine has özellikleri vardır ve en uygun seçim için bir çok hususun
değerlendirilmesi gerekir. Mukavemet, üretim kolaylığı, maliyet, ömür, korozyon
dayanımı ve görünüş gibi faktörlerin göreceli önemi büyük ölçüde gözönüne alınan
uygulamaya bağlıdır.

Bir köprü tasarımcısı, köprü platformunda hareket eden vasıtaların oluşturduğu

değişken yükleri taşıyacak levhaları birbirine birleştirecek yöntemler arar. Birleştirme
işlemlerini mümkün olduğu kadar çabuk yapmak her ne kadar arzulanır ise de, bu her
uygulama için birinci derecede öneme haiz bir husus değildir. Gerçekte bazı
bağlantıların yerinde yapılması zorunlu bir faktör olarak karşımıza çıkabilir. Bu
nedenden dolayı köşe kaynağı kirişlerin atölyedeki imalatında sıkça kullanılırken; bu
kirişlerle ilgili kritik bağlantılar, daha iyi bir kalite kontrolü ve zor yerlerde çalışma
kolaylığı sağlamak gibi yararlarından ötürü yerinde yapılan cıvata bağlantısı ile
gerçekleştirilir (Şekil l.1).

Yerinde yapılan Atölyede yapılan

civata bağlantısı kaynaklar

2
 Şekil 1.1. Cıvata bağlantılı kaynaklı kiriş

Buna karşılık, köprüden geçen otomobillerin imalatçısı ise üretim hatunda

kullanılabilmeye uygun güvenirlilik, tekrarlanabilirlik ile birlikte yüksek üretim hızına
sahip birleştirme tekniklerini araştırır. Genellikle büyük iş gücü gerektiğinden bu
yöntemler mümkün olduğunca yan kalifiye operatörler tarafından uygulanmaya müsait
olmalıdır. Bu ise, üretim düzeninin kurulması, kontrolü veya izlenmesi için uzman
personel gerektirir.

1.2. Kaynak Hakkında Genel Bilgiler

Kaynak, çözülemeyen bağlama elemanlarındandır. İki veya daha fazla

malzemeleri birleşme belgelerine ısı veya basınç veya her ikisini birden kullanarak,
bir ilave kaynak malzemesi kullanarak veya kullanmadan çözülmez bir bütün
halinde birleştirmektir.

Zamanımızda kaynak bağlantıları çelik kirişler, tank, kazan, dökme ve dövme

makinalarında perçinin verini almış, çatlak ve kırılmalarda, tamir maksadıyla çok
taraflı yama yapılmasında, aşınmış yerlerin doldurulmasında, takviye ve dolgu
kaynağı olarak kullanılmaktadır. Ayrıca kaynak bağlantıların ayrılmasında,
delinmesinde, kesilmesinde ve şekillendirilmesinde de kullanılmaktadır.

Kaynağın uygulandığı malzemeler metal, plastik, cam ve bakalit malzemeler

gibi farklı özellikte elan her türlü malzemeye uygulanabilir, teknikte en çok
uygulandığı malzemeler çelik, çelik döküm, pik, karbon alaşımlı çelikler, Alimünyum
ve alaşımları, Magnezyum alaşımları, Nikel, Çinko, Kurşun malzemelerin bağlanması
gibi metal malzemelerin yanında, termoplastik Malzemelerde de geniş bir uygulama
alanına sahiptir.

Kaynak bağlantısı perçine nazaran %20 hafif ve daha mukavemetlidir.

Kaynağın yapılması, ballanacak parçalar ergime sıcaklığına kadar ısıtılır ve

iki malzeme birbirine ya doğrudan yada ara dolgu malzemesiyle kaynatılır. Dikkat
edilecek en önemli nokta bağlantı yapılacak malzemelerin ve dolgu maddesinin özel-
liklerinin aynı veya bir birine çok yakın olması mukavemeti artırmaktadır.

3
Kullanılan Kaynak Metodları;
1. Ateş kaynağı,
2. Gaz ergitme kaynağı,
3. Elektrik Ark kaynağı,
4. Elektrik direnç kaynağı,
5. Al+Demiroksit altında termik kaynak ,
6. Koruyucu gaz altında kaynak,
7. Laser Kaynağı,
8. Plazma Kaynağı.
Kaynak Dikiş Şekilleri;

1. Alın kaynağı dikişleri,

2. Köşe kaynağı dikişleri.

Kaynak Kalitesine Etki Eden Faktörler;

1. Malzeme,
2. malzemenin hazırlanması,
3. Kaynak yapım şekli,
4. Kaynak dolgu malzemesi seçimi,
5. kaynak işçisinin ustalığı,
6. Kontrol.

Kaynağın kalitesini bu faktörler belirler. 6 özelliğin arandığı kaynak 1. sınıf, ilk beş
özelliğin arandığı kaynak 2. sınıf, bu özelliklerin aranmadığı kaynak ise 3. sınıf kaynaktır.

1.3. Işınla Kaynak

Ark eritme kaynağında yüzeyde kaynak banyosunun genişliği genellikle 5 ilâ 10 mm

arasındadır. Bu ise arkta elde edilen ısının gerilime, akım şiddetine ve kaynak hızına bağlı olarak
40 ilâ 180 mm2'lik bir alan aralığında dağıldığı anlamına gelir. Isı bağlantıya doğru aktıkça,
kaynak banyosu karakteristik fincan tabağı şeklindeki profilini alır. Kaynak dikişinin
oluşturulmasında kökten farklı diğer bir yaklaşım, daha modem bir grup işlemin kullanılmasıdır.
Bunlardan en önemli üçü: Plazma ark, elektron ışını ve lazer kaynak yöntemleridir. Bunların

4
her birinde erime ve bağlantı oluşumu yüksek enerjili ısıran kullanıldığı "delik açma" denilen
bir teknikle gerçekleştirilir.

1.3.1 Delik açma

Delik açmanın nasıl çalıştığını bir metal levhanın yüzeyine doğrultulmuş bir ışını
gözönüne alarak görebiliriz (Şekil 13.1). Işın çok küçük bir çapa sahiptir; bu sayede levha
yüzeyinde l veya 2 mm çapındaki bir nokta üzerine odaklanabilir. Işın aynı zamanda çok yüksek
bir kinetik enerjiye sahiptir ve bir katı cisme çarptığında bu enerjiyi serbest bırakır. Başardı
bir kaynağın gerçekleştirilebilmesi için serbest bırakılması gereken enerji miktarı l O
kW/mm2'ıün üzerinde olmalıdır.

Şekil 1.2. Delik Açmanın Prensipleri

Işının çarpma noktasında metalin sıcaklığı küçük bir alanda hızla yükselir. Metal
erir ve bir kısmı da buharlaşır. Erimiş metal kenarlara doğru itilir ve bir krater oluşarak
daha önce meydana gelmiş olan küçük banyonun dibindeki kati metal ortaya çıkar. Işın
bundan sonra kah haldeki metale çarpar ve böylece biraz daha enerji serbest kalır.
Ortaya çıkan yeni metalde de erime oluşturur; yeni bir krater meydana gelir ve bu
çevrim, ışın tüm levha kalınlığı boyunca nüfuz edinceye kadar devam eder. Bu aşamada

5
levha kalınlığı boyunca devam eden bir silindirik boşluk veya bir delik oluşur. Bu
deliğin cidarı, ışın ekseninden dışarıya doğru zorlanarak atılmış, erimiş metalle kaplıdır.

Bu metal, yüzey gerilimi ve delikte mevcut metal buharının basıncı sayesinde

yerinde kalır.

Böylece ışın, çok az bk enerji kaybıyla, delik boyunca ilerleyerek levhanın diğer
tarafına ulaşır. Bununla beraber, ışını bir tarafa doğru hareket ettirecek olursak, deliğin
cidarına temas eder ve enerjisini salar. Delik geçici olarak uzamış hale gelir. Işının terk
ettiği alandan ısı kaybı olur ve deliğin arka cidarındaki metalin bir kısmı katılaşır. Ön
taraftan eriyen metal, yüzey geriliminin etkisiyle, dairesel kesiti yeniden oluşturmak
üzere deliğin çevresine doğru akar. Işın levha boyunca hareket ederken, bu sıvılaşma ve
katılaşma olayları deliğin şeklini üniform halde tutacak tarzda düzenli olarak ilerler.
Hareketin tamamlanmasından sonra, ışının hareket doğrultusu ve levha kalınlığı
boyunca ince bk döküm metal bandı oluşur.

Tanımlanan bu işlemler dizisine "delik açma" adı verilir. Karşılıklı yüzeyleri

arasında küçük bk aralıktan başka bir şeyi olmayan bir küt alın bağlantısında, bağlantı
çizgisi boyunca ışını hareket ettirerek, delik cidarlarını kaplayan erimiş metal
yardımıyla ara yüzeyde bk köprü oluşturduğundan, “delik açma” kaynağa uygun bk
tekniktir. Diğer eritme kaynağı sistemlerinde olduğu gibi, arka cidardaki erimiş metalin
sürekli katılaşması bağlantının iki elemanını birbirine birleştirir.

Delik açmayla yapılan kaynaklar 20/1 gibi yüksek değerlere ulaşılabilen büyük
derinlik/genişlik oranlan ile karakterize edilirler (Şekil 1.3.).

6
 Şekil 1.3. Elektron Işını İle Kaynağın Enine Kesiti.

Katılaşmanın erime sınırından merkeze doğru geliştiği ve iri tanelerin oluştuğu geleneksel ark
eritme kaynağında, katılaşmada bu kadar yüksek derinlik/genişlik oranında bir kaynak dikişi
oluşturulabilseydi, kaynakta mutlaka çatlama görünürdü. Katılaşma daima erimiş ince metni
tabakalarında oluştuğundan, delik açmayla başarılı sonuçlar elde etmek olanağı vardır. Katılaşmada
küçük taneler oluşur ve kaynak metali yüksek sıcaklıklarda iyi bir mukavemete sahiptir. Katılaşma
kaynak kalınlığı boyunca düşey bir şekilde olmayıp kaynak ilerleme doğrultusunda olduğundan,
kaynak metalindeki çekmenin oluşturduğu boşluğu doldurmak için yeterli sıvı metal takviyesi
sağlama problemi daha kolay çözülür hale gelmiştir.

Delik açma yöntemi iki büyük üstünlük sağlar: Üniform nüfuziyetli kaynaklar
kolaylıkla elde edilir ve kaynağın paralel kenarlı olması, çok az veya hiç distorsiyonsuz üniform bir
"çekme" oluşturur. Delik açma için bir kaç çeşit mümkün enerji kaynağı önerilmiş olmakla birlikte
halen sadece üç sistem kullanılmaktadır: Plazma ark, elektron ışını ve laser.

1.3.2. Plazma-Ark sistemleri

Plazma terimi iyonlaşmış bir gaz kütlesi anlamına gelir. Bir gaz, pozitif iyonlarıyla negatif
yüklü elektronlarına ayrışmaya yeterli yükseklikte bir sıcaklığa ısıtıldığında plazma oluşur. Bu
ayrışmayı oluşturmak için bir enerji gerekir ve kaynakta bu enerji arktan sağlanır. Ark sütununun
merkezindeki gaz, oluşan sıcaklıklarda ayrışır ve plazma yaratır. Bu gaz, ark sütunundan uzağa
doğru akarken nötr atomlar oluşturmak üzere yeniden-birleşir ve bu sırada ortama ısı enerjisi salar.

TIĞ kaynağında kullanılan tungsten arklarında elde edilen sıcaklıklar 11.000 0C

mertebesindedir. Ark sütunu çan şeklindedir (Şekil 1.3.3) ve gaz koruması atanda serbestçe
hareket edebilir. Ark, su soğutmalı bir bakır meme tarafından sanlı ise daralır ve ark sütunundaki
sıcaklık 20.000 °C civarına yükselir.

Plazma daralmış ark boyunca harekete zorlanırsa, alışılagelmiş kaynak arklarından elde
edilebilenden çok daha yüksek sıcaklıklara yükselir. Bu nedenle plazma gazı hızla genleşir
ve daralmış meme ağandan sıcaklığı yüksek bir gaz jeti olarak çıkar. Diğer bir deyimle, delik
açma için gerekli olan yüksek enerjili bir çeşit ışın elde edilmiş olur.

7
 Bunu kullanarak 3-15 mm kalınlıktaki malzemelerdesin kaynağını 100 - 300A akım
şiddetiyle bir pasoda gerçekleştirmek olanaklıdır. Hızlar TIĞ kaynağında benzer
bağlantılarda gerçekleştirilen hızlardan % 40 ilâ % 80 arasında daha yüksektir.

Bu yöntem, uygulama aralığı sınırlı olduğundan geniş ölçüde kullanılmamaktadır.

Ancak, delik açmaya özgü çok iyi nüfuziyetli dikiş profillerinin üstünlüğünden yararlanan boru
kaynağı teknikleri geliştirilmiştir.

Tungsten elektrot (negatif)

Ark sütunu memedeki

Delikte daralır.

Sığ geniş
Kaynak banyosu Derin dar
deliği

G eleneksel A rk plazm a (veya daraltılm ış)

T IĞ kaynağı

Şekil 1.4. Plazma-Ark Kaynağı

Plazma-ark kaynağının mikro-plazma kaynağı olarak bilinen düşük akünü bir

çeşidinin başarılı bir şekilde kullanılabileceği gösterilmiştir. Bu sistem 0,1 - 10 A
arasındaki akım değerlerinde çalışmakta ve plazma ark kaynağında gerekli olandan çok daha
basit bir meme kullanılmaktadır. Mikro-plazma kaynağı düşük akımlarda kararlı bir çalışma
olanağı sağladığından, özellikle l mm'den ince metallerin kaynağında çok kullanışlıdır. TIĞ
kaynağında bunu gerçekleştirmek güçtür. Kaynak dikişleri küçük olup alışılmış ark
kaynaklarında elde edilenlere çok benzerdir. Çok ince saçlarda plazma jeti kullanılarak delik
açm'a yönteminin etkin bir şekilde çalışabilmesi olanaklı görülmemektedir.

1.3.3. Elektron ışını ile kaynak

Elektron ışını ile kaynak makinası 3 temel elemana sahiptir (Şekil 1.5):

a) Kontrollü elektron ışını oluşturan bir tabanca,

8
 b) Gerekli pompa ile donatılmış bir vakum odası,

c) Işını bağlantı çizgisi boyunca hareket ettiren veya iş parçasını tabanca alanda hareket
ettiren bir ünite.

Şekil 1.5. Bir Elektron Işını İte Kaynak Makinasının Temel Elemanları

1.3.3.1 Elektron tabancası

Elektron ışını ile kaynaktaki ticari donanımlar içinde çeşitli tipten tabancalar kullanıma
sunulmuştur. Ancak bunların hepsi de televizyon cihazlarında bulunan termoiyonik valfler ve
katot ışını tüplerindeki prensiplere benzer prensiple çalışmaktadır. Elektron membaı, elektron
akışını kontrole yardımcı olan, kap şeklindeki bir elektroda monte edilmiş, ısıtılmış bir tungsten
filamandır (Şekil 1.6).

9
 Şekil 1.6. Kaynak için kullanılan elektron ışını tabancasının temel elemanları

Anot, merkezinde delik bulunan bir disk şeklindedir. Bu yöntemde iki gerilim aralığı
kullanılır. Düşük gerilimli sistemlerde anot ile katot arasındaki gerilim farkı 15-30 kV; iken
yüksek gerilimli makinalarda bu fark 70 - 150 kV'tur. Her iki sistem için de çeşitli çalışma
üstünlüklerinin olduğu ileri sürülmüştür; ancak sonuçta elde edilen kaynak dikişleri temelde
benzerdir. Tabancalarda kullanılan gerilim değerlerinde elektronlar katottan, bir kısmının
toplandığı anoda doğru hızlı hareket eder. Diğerleri anodun merkezindeki delikten geçerek kata
bir cisimle karşılaşıncaya kadar hareketlerine devam ederler; karşılaşma sonucunda kinetik enerjileri
ısıya dönüşür.

Anottaki delikten çıkan elektronlar aynı doğrultuda hareket etmezler ve bu nedenle

elektron ışını, tepesi anotta ve tabanı iş parçası üzerinde olan bir koni şeklini almaya çalışır.
Bunun olmasına imkan verilirse elektronlar yüzey üzerinde büyük bir alana yayılır ve delik
açmak için gerekli olan yüksek enerji yoğunluğuna erişme olanağı olmaz. Tabanca bu nedenle,
elektronları ışın eksenine doğru saptıran bir manyetik sargı içerir. Sargıdan geçen akımın ve
sonuçta da manyetik alanın şiddetini kontrol ederek, ışın yaklaşık 0,5 mm çapındaki alana
odaklanabilir.

Böyle küçük çaplarda ışının bağlantıya hassas bir şekilde yönlendirilmesi çok
önemlidir. Bu amaçla vakum odasının cidarlarına gözlem pencereleri yerleştirilebilir. Çok daha
başarılı bir yöntem ise, bir teleskopik oküler ve açılı aynalar kullanarak ışının ekseni doğrultusunda
nişan almaktır.

1.3.3.2 Vakum odası

{Elektronlar havada gönderilecek olursa, hava içinde mevcut oksijen ve azot atomları
ile çarpışmaları nedeniyle enerjilerini yitirirler. Işının herhangi bir mesafe katetmesi için, 10-4 ile
l 0-2 Tor (0,013 ilâ 1,3 N/m2) arasındaki basınçta vakum içinde çalışması |gerekmektedir.

Vakum odası, iş parçası ve tabancayı içine alacak kadar yeterli büyüklükte olmalı ve
personeli radyasyon tehlikesine karşı koruyucu bir şekilde tasarlanmalıdır. Elektron ışını is
parçasının yüzeyine çarptığından, açığa çıkan enerjilerin bir kısmı X ışınlarına dönüşür. X

10
ışınları çevrede çalışanlara zarar verebileceğinden bu ışınların odadan kaçmalarına izin
verilmemelidir. Bu nedenle odaya kurşun astar uygulayarak ışınların kaçması önlemi.

1.3.3.3. Bağlantının hareket ettirilmesi

Bağlantı küçükse, iş parçasını hareket ettirmek yerine ışını hareket ettirerek

kaynak tamamlanabilir. Böyle bir iş için mekanik bir hareket sistemi gerekmediğinden, bu
yöntem bir üstünlüğe sahiptir. Burada ışın, ekseninden manyetik sargılar vasıtasıyla
saptırılabilir. Sargılarda akan akım, ışını önceden planlanmış bir yörüngede hareket edecek
şekilde programlanabilir. Bununla birlikte maksimum saptama göreceli olarak küçüktür ve
uygulamaların çoğunda tabancanın ve is parçasının birbirlerine göre hareket ettirilmesi gerekir.
Genel olarak odanın dışına monte edilmiş bir motor kullanarak iş parçasını hareket
ettirmek daha kolaydır. Hareket dişlileri vakumda çalıştığından normal gres ve yağların
buharlaşması ve odayı kirletmesi nedeniyle, kuru yağlayıcılar kullanılmalıdır.

1.3.3.4. Uygulamalar

Elektron ışını ile kaynak, titan ve zirkon gibi çok reaktif metallerin
birleştirilmesinde özellikle yararlıdır. Bunların kirlenmesi vakum sayesinde engellenir.
Bununla birlikte yöntem bu malzemelerle sınırlı değildir ve bu özel delik açma yönteminin
kendine özgü diğer niteliklerini kullanan birçok uygulama vardır:

a) 75 mrn kalınlığa kadar levhaların alın kaynağının bir pasoda gerçekleşmesini

sağlayan nüfuziyet,

b) Levhanın nötr ekseni etrafındaki üniform çekme ve dar ısı tesiri altındaki
bölgenin çok: az distorsiyon oluşturması nedeniyle elemanların kaynaktan sonra işlenmesine
gerek; olmaması.

c) Vakum sayesinde kaynak metalinden gazların uzaklaştırılması: Örneğin

hidrojen düzeyi, sertleşebilen çeliklerin kaynağını ısı tesiri alandaki bölgede çatlaklar
oluşmaksızın başarılı bir şekilde gerçekleştirilebilecek, değerlere düşer.

Vakum odalarının yüksek maliyeti, elektron ışını ile kaynağın büyükçe parçalarda
kullanılmasını sınırlar. Bu yöntem, endüstriyel uygulamada, geleneksel eritme kaynağına;

11
günümüze kadar önemli bir rakip olmamıştır. Ancak özellikle makina imalatında yeni
olanaklara yol açmıştır. Aktarma sistemlerindeki dişli grupları, korozyona dirençli
alaşımlardan yapılmış karmaşık supap düzenekleri ve basınç kapsülleri, işlenme öncesi
şartlarda boyutsal toleranslarda önemli bir kayıp olmaksızın, kaynak edilebilen
elemanlara ait birkaç örnektir.

Bu elemanlar, benzer işlerin ark eritme kaynağında yapılması halinde gerek duyulan
kaynak sonrası ısıl işlem ve işleme operasyonlarına gerek olmaksızın kaynak yapılarak
kullanılabilir.

Şekil 13.6'da gösterilen eleman tek parçadan talaş kaldırarak elde edilmesi zor ve pahalı
olan bir tasarıma ait örnektir. Bu tasarım tek bir parça yerine üç parçadan meydana gelecek
şekilde düzenlenirse bu üç parça talaş kaldırma yoluyla elde edildikten sonra birbirlerine elektron
ışını ile kaynatılarak imalat çok daha kolay bir hale getirilebilir. Eleman uygulamaya alınmadan
önce kaynakların dış yüzeylerindeki fazla metalin giderilmesi için çok az miktarda talaş
kaldırmaya ihtiyaç vardır.

→Elektron Işını İle Kaynak

Şekil 1.7. Talaş kaldırarak işlenmiş pompa elemanından elektron ışını ile kaynağa
ait bir örnek.

Elektronik endüstrisi elektron ışını ile kaynağı yoğun ölçüde kullanmaktadır.

Küçük kaynaklan hassas bir şekilde istenen yerde gerçekleştirebilme kabiliyeti
izolasyon kapsüllerinde önemli bir üstünlüktür. Şüphesiz bir çok uygulamadaki en
önemli husus kullanılan malzemeye sağlanan korumadır: Vakum alanda kaynak yan
iletkenlerin çalışmasını bozabilen oksidasyon riskinin olmayacağı anlamına gelir.

Uygulamanın diğer ucunda, oda ve tabanca tasarımındaki gelişmeler kalın

malzemelerden yapılmış büyük elemanların kaynak edilebilmesini de mümkün

12
kılmıştır. Şekil 1.7; 75 kW'lık bir tabanca ile çalışan ve 7m x 3.6 m faydalı çalışma
hacmine. sahip bir odayı göstermektedir. Bu odanın basıncı çalışma basıncı olan 5.10-2
Torr'a (7 N/m2) yaklaşık 35 dakikada düşürülmektedir ve burada 150 mm kalınlığa
kadar çelikler kaynak edilebilmektedir. Bu kalınlıkta 3 metre uzunluğunda alın kaynağı
yaklaşık 20 dakikada tamamlanmaktadır.

Şekil 1.8. Büyük bir elektron ışını ile kaynak odası.

1.3.4 Lazer sistemleri

Yoğunlaştırılmış ışık ışınlarının ısıtma etkisi çok iyi bilinmektedir. Güneş ışınlarının
büyüteçle bir nokta üzerinde odaklanarak bir kağıdı yakması mümkündür. Bütün ışınlar tek bir
noktaya yönlendirilerek enerji yoğunluğu arttırılır ve kağıt ateşleme sıcaklığına yükselir.

Bu şekilde devreye sokulabilecek enerji miktarı sınırlıdır. Bir parça kağıdı ateşlemek
göreceli olarak kolaydır ancak bir parça çelik üzerindeki etki ihmal edilebilecek
mertebededir. Çelikte ısı hızla etrafa iletilir ve sıcaklık sadece birkaç derece artar.

Görünür ışık farklı dalga boylarda çok sayıda radyasyondan meydana gelmiştir.
Dalgalar tesadüfi doğrultularda hareket eder ve aynı fazda değildirler. Metali eritmek için gerekli
yüksek enerji yoğunluklarına ulaşmadan evvel radyasyonlar bir lazer kullanılarak aynı dalga
boyuna çevrilmeli ve aynı faza getirilmelidir.

13
 Lazer ismi "Light Amplification by Stimulated Emission of Radiation" kelimelerinin
baş harflerinden oluşmuştur. Basit bir laserde (Şekil 1.3.8) beyaz ışık darbeleri YAĞ
kristaline yönlendirilir. YAĞ, Ytrium Alüminyum Gamet kelimelerinin baş harflerinden
meydana gelmiştir.

14
 Şekil 1.9. Lazer Kaynağı

YAĞ kristali enerjiyi absorbe eder ve bunu birkaç mm çapındaki tek dalga boylu
kızılötesi ışık demetine dönüştürür. YAĞ lazerinin çıkışı yüksek ortalama! güçlerde çalışma
yeteneği olmadığından sınırlıdır. Günümüzde kullanılan ticari! ekipmanlar da ortalama güç
-100 "h sınırlanmıştır ve bunlarla l mm'lik kaynak nüfuziyeti elde edilir. Daha fazla
nüfuziyetli kaynakta çok daha yüksek seviyedeki güçlerde (15 k W" a kadar) sürekli çalışma
gerekir.

Kaynakla kullanılan yüksek güçlü ticari lazerlerde YAĞ kristalinin yerine CO2, azot ve
helyum gazlarının karışımıyla doldurulmuş bir tüp almıştır (Şekil 1.3.9). Tüp içine
yerleştirilen elektrodlar arasında oluşan yüksek bir gerilim gazı floresan hale getirir.. Deşarj
içinde yükseltilen kızılötesi ışınlar tüpün sonundaki aynalar tarafından yansıtılır ve hasıl olan
lazer demeti iş parçası üzerindeki bir noktaya odaklanır. CO2 lazerleriyle 20 kV’a kadar çıkış
güçleri elde edilebilmektedir.

Şekil 1.10. Bir YAĞ Lazerinin Prensibi.

15
1.3.4.1. Lazer kaynağı

Birçok açıdan lazer kaynağı elektron ışını ile kaynağa benzerdir. Işın parça yüzeyine
çarptığında kindik enerji salınır ve bir kaynak banyosu oluşur. Düşük güç seviyelerinde kaynak
banyosu fincan tabağı şeklindedir ve bir ark kaynağındakine benzerdir. Elektronik
endüstrisindeki nokta kaynağı için özellikle tellerin düz yüzeylere birleştirilmesinde ve kenar
birleştirilmelerinin sağlamlaştırılmasında düşük güçte lazerler kullanılmaktadır 1.5 kWın
üzerindeki güç seviyelerinde delik açma meydana gelebilir ve kaynaklar elektron ışını ile
kaynakla ortaya çıkana benzer karakteristik bir profil oluşturur (Şekil 1.9). Bu tip kaynaklar
ticari olarak mevcut olan lazerler ile 10 mm kalınlıklara kadar parçalarda gerçekleştirilebilir.
Ancak 6 mm. ‘nin üzerindeki kalınlıklarda hareket hızı l m/dak'nın altına düşürülür ve bu
düşük hızlarda kaynak banyosunda stabilite problemleri ortaya çıkar. Bunu ortadan
kaldırmanın bir yolu, çok pasolu kaynak yapm ak ve bu am açla ikin ci paso için dolgu m etali sağlay an
bir tel b eslem e cihazı
llanm
ku ak tır (Şek il 1.11).

Şekil 1.11. Bir CO2 Lazerinin Diyagramı

16
 Şekil 1.12. 10 mm kalınlığında bir çelikte tipik bir lazer kaynağı profili.

Elektron ışını ile kaynağın tersine lazer ışını havada kolaylıkla hareket ettiğinden bir
vakum odası gerektirmez. Bu önemli bir avantaj olmakla birlikte buradan kaynağın
atmosferik kirlenmeye manız kalacağı anlamı çıkar. Erimiş metal TIĞ kaynağındakine benzer
şekilde bir helyum veya argon gazı ile korunmalıdır (Şekil 1.13.).

Şekil 1.13. Lazer Kaynağı İçin Tel Besleme Cihazı

17
 Şekil 1.14. İki Pasolu Lazer Kaynağının Makro Kesiti.

Lazer kaynağı endüstride yaygın bir şekilde kullanılmaktadır. Elektronik

endüstrisi bu tekniği geniş ölçüde kullanmaktadır ve nükleer reaktörlerin elemanlarının
başarılı lazer kaynağı örnekleri mevcuttur. Yakın zamanda otomobil ve diğer mutfak
eşyaları üreticileri üretim hatlarına lazerleri de sokmaya başlamışlardır. Otomobil
endüstrisinde lazer kaynağı transmisyon elemanlarının kaynağı için elektron ışını ile
kaynağın yerine kullanılmaktadır: Lazer kaynağında bir vakum odasının olmayışı
kayıp zaman azaltmaktadır. Yakıt enjektörleri ve filtreler gibi küçük üniteler de lazerle
kaynak edilmektedir.

Elektron ışını ile kaynakta olduğu gibi lazer tekniklerinin en çekici tarafları
ısıtma etkilerinin sınırlı oluşudur. Kalbin atış hızını ayarlayan cihazların imalatında
bunu çok iyi görmek mümkündür. Buradaki pil ve elektronik elemanlar çok yüksek
sıcaklıklara çıkarıldıklarında hasara uğrayacaklarından, elemanları ısıtılmış alandan
uzakta tutmak için lehimli muhafazalar gerekli boyutlarından çok daha büyük
boyutlarda yapılırlar. Lazer kaynağında ısının göreceli olarak çok az yayılması

18
muhafazların boyutlarının, hastanın yararına, önemli ölçüde azaltılabileceği anlamına
gelir.

Laser Işını ile Kaynağın Önemi ve Prensibi

Montaj parçalarının sürekli olarak küçülmesi, birleştirme tekniğinin daha küçük

boyut alanlarına yayılmasını gerekli kılmaktadır. Küçük boyutları kapsayan alanda,
klasik kaynak usulleri (elektrik direnç kaynağı müstesna) kullanılamaz. Bu durum;
termokompresyon, ultra-sonik, elektron ışını ve laser ışını ile kaynak gibi yeni
birleştirme usullerinin gelişimini teşvik etmiştir. Bunlardan laser ışını ile kaynak,
aşağıdaki avantajlara sahiptir:

a-) Birkaç mikron mertebesindeki bölgelere odaklanabilme kabiliyeti ve 108 W/cm2'nin

üzerindeki yüksek güç yoğunluğu sebebiyle; tungsten gibi yüksek ergime sıcaklığı
(3400°C) olan metaller kendiliklerinden erirler ve ısıya duyarlı civar bölgeler üzerindeki
etki minimuma iner.

b-) Laser ışını temassız olarak çalışır, yani takım ile iş parçası arasında hiçbir mekanik
kontakt oluşmaz ve iş parkasının istenmeyen alaşımlanması veya distorsiyonu önlenmiş
olur.

c-) Kaynak süresi; iri taneli olma, tekrar kristalleşme ve segregasyon gibi uygun olma-
yan iç yapı değişmelerine engel olacak ve hızlı üretimi sağlayacak kadar kısadır.

d-) Laser ışının üretin; mikroplazma kaynağındaki gibi koruyucu gazların kullanılması-
nı, elektron ışını ile kaynaktaki gibi vakumun sağlanmasını gerektirmez. Bu sebepten
bilhassa seri imalat için, üretim hızı, otomatize edilebilmesi imkanı gibi üstünlükleri
vardır.

Laser adı, "Light Amplification by Stimulated Emission of Radiation"

kelimelerinin baş-harflerinden oluşmuştur (Uyarıcı Radyasyon Emisyonu ile Işın
Amplifikasyonu).

Bir cismin (kristal, gaz, sıvı) birden fazla sabit enerji konumu var ise, bu cisme
enerji verilerek veya alınarak bir enerji konumundan diğerine geçilebilir. Bir cisme
dışarıdan enerji verilmesi, elektromanyetik ışınlar olarak veya elektriksel, kimyasal
veya ısı enerjisi şekline olabilir. Cismin enerji seviyesi belirli bir üst eşik değerine

19
ulaştığında, her laser ortamı için karakteristik olan bir λ dalga boyuna sahip
elektromanyetik ışınlar yayılmaya, yani enerji dışarı verilmeye başlar.

Laser sistemini oluşturan elemanlar

Laser sistemi esas olarak, optik resonatör (Laser kafası) ve kumanda düzeni
enerji menbaında meydana gelir. Laser kafasının içerisine sevk edilen enerjinin bir
bölümü, laser aktif madde (ortam) tarafından hacim ve zamana bağlı olarak
elektromagnetık bir ışına çevrilir. Aktif madde katı, sıvı veya gaz şeklinde olabilir. Sıvı
hal laseri, malzeme işlemek üzere şimdiye kadar hiç kullanılmamıştır. Lazerler sürekli
veya darbeli olarak çalışırlar. Farklı laserler, farklı dalga boylarında ışın ortaya
çıkarırlar.

Katı Hal Laserlerinin Yapısı

Bu amaçla kullanılan rubin (yakut) kristali bir AI203 -kalesi ve bu kafes içinde
Al'un yerlerini almış yaklaşık % 0,05 C3+ (aktif) -iyonlarından oluşur. Rubin kristaline
dışarıdan elektromanyetik ışın şeklinde (görünür ışık) enerji sevk edilirse, elektronlar
yüksek ve kararsız bir enerji seviyesine "pompalanır", sonra bu konumdan hızla ve ışın
yaymadan yarı kararlı ikinci bir enerji konumuna düşerler. Laser ortamındaki enerji
dönüşümü, bu yarı kararlı konumdan temel enerji seviyesine inerken gerçekleşir ve
koheran bir ışın açığa çıkar.

Kararsız konum
Metastabil konum

Enerji Enerji yayınımı

Absorbsiyon

Temel konum

Şekil 1.15. Laser’in Çalışma Prensibi

20
 Şekil 16'da bir katıhal laserinin yapısı görülmektedir. Laser malzemesinin
çevresi helisel bir ışık menbaı ile çevrilmiştir. Burada kullanılan laser malzemesi,
örneğin 5 mm çapındaki bir rubin silindiridir. Uçlardaki birbirine paralel iki yüzeyin biri
yansıtıcı diğeri ise kısmen geçirgen olacak şekilde hazırlanmıştır. Böylece optik bir
rezonatör (titreşen sistem) ortaya çıkar.Rezonatörün içinde bir duran dalga oluşur ve bu
dalga, yeni Cr-iyonların emisyonuna neden olur. Eşik değerine ulaşıldığında yarı
geçirgen yüzeyden bir ışık darbesi çıkar. Böylece dar bir demet halinde çıkan, paralel ve
koheran bir ışık huzmesi elde edilir. (Şekil 16)

Elde edilen ışık huzmesi, bir optik mercek yardımıyla çok küçük bir alana
yoğunlaştırılarak enerji menbaı olarak kullanılır, işlenecek parça ötelenerek veya
döndürülerek, ışık huzmesi arzulanan kaynak pozisyonuna getirilir.

Rubin laserinin verimi % 0,1'dir. Kaynak işleri için YAG-Laseri (Yitrium

Alüminyum Granat) daha uygundur. Bu laserin verimi % ü,2-3 arasındadır. Katıhal
laserleri darbeli olarak Çalışır.

YAG-Laserinin teknik özellikleri:

- Darbe enerjisi 0,3... 103 J
- Darbe frekansı 5.104 Hz’e kadar
- Darbe süresi 10-5 ... 3 msan
- Dalga boyu 1,06 mm
- Verim %0,2 ...3

21
 Şekil 1.16. Katı Hal Laserinin Prensibi

Gaz Laserlerinin (Co2 Laseri) Yapısı

CO2 Laseri kaynak ve kesme yöntemlerinde yaygın olarak kullanılır (Şekil 17).
Bura optik resonatör Laser kafası), içinden CO2, N2 ve ve He gazlarının karışımı geçen
bir borudur. Laser ortamının basıncı yaklaşık 40 mbar’dır. 8 kV’luk bir doğru gerilim
uygulayarak elektrik boşalmaları sağlanır. Laser sadece 200 0C’nin altında verimli
çalıştığı için, elektrik boşalmaları sırasında oluşan ısı uzaklaştırılmalıdır. Işık çıkaran
elektriksel boşalmalar ile CO2 uyarılır. Bu düzende elde edilen laser ışınının gücü, birim
rezonatör uzunluğu için 700 W/m’dir. Çok uzun rezonatörlere gitmeden yüksek ışın
güçleri elde etmek için boru katlanabilir.

Şekil 1.17. CO2 Laserinin Prensibi

Daha yüksek laser güçleri için bir Transversal (Enine)-Laser'den yararlanılabilir.

Burada laser gazı rezonatörün içinden enlemesine geçmektedir.

CO2 - laserınin teknik özellikleri:

-Işın gücü 10... 2K104W

22
- Dalga boyu 10,6 mm

-Verim % 5... 20

Laser Işını ile Kaynak Yapımı

Laser ışını ila kaynak, bir eritme kaynağıdır. Güç yoğunluğu, malzeme kuvvetle
buharlaşmadan eriyecek şekilde ayarlanmalıdır. Teorik olarak ilave metal kullanılmadan
kaynak yapıldığı için, parçalar birbirlerine tam olarak yaklaştırmalıdır. Ağızlar
arasında», açıklığın miktarı, erimiş banyo (genişliğinin 1,'5'i kadar olmalıdır. Erimiş
banyo genişliği ise, 100 mikron civarındadır. Laser kaynağı, aşağıdaki üstünlüklere
sahiptir:

a. Enerji şevkini ve zamana bağlı kumandanın basitliği sebebiyle, hemen hemen

bütün malzemeler birbiriyle kaynak edilebilirler.

b. İyi bir şekilde otomatize edilebilir.

c. İş parçasının üzerine, hiçbir kuvvetin tesiri yoktur.

d. Atmosferde çalışma imkanı vardır.

e. Hiçbir takım aşınması yoktur.

f. Büyük çalışma aralıkları imkan vardır.

g. Isının tesiri altındaki bölgeler dardır.

h. Zor ulaşılan yerlerde kaynak yapma imkanı vardır.

CO2 - Laseri İle Kaynağın Prensipleri

Eritme kaynağında CO2 - Laser ışını ile kaynağın uygulanma sınırları, bazı
kaynak usulleriyle beraber mukayeseli olarak Şekil 243 de verilmiştir. Şimdiye kadar
yapılan uygulamalarda CO2 - Laser ışını kaynağı, 3 mm'nin altındaki kalınlıklarda
bulun;,,! levhaların alın kaynağında kullanılmıştır. Bu uygulamalarda, küçük termik
zorlamaların meydana gelmesi laser ışını ile kaynağın avantajıdır. Fakat ağızların hassas
olarak hazırlanması ve çok konsantre edilmiş ışın gönderilmesi gerekil. Optimum güçler
şekil 244'de gön emektedir. Laser gücünün artmasıyla, nüfuziyet derinliği artmaktadır.

23
 Şekil 1.18. CO2 – Laser Işını İle Kaynağın Uygulama Alanı Sınırları

Şekil 1.19. CO2 – Laseri İle Optimum kaynak İçin Gerekli Minimum Güç

Katı Hal Laseri İle Kaynağın Prensipleri

Katı hal laseri, mm ölçülerindeki, hassas ve mikrokaynaklar için kullanılır.

a-) 0,1 ila 1,0 mm ölçülerindeki, hassas ve mikro kaynaklar için,
b-) Alın, T ve bindirme birleştirmelerinde temassız nokta ve dikiş kaynaklarında,

24
 c-) Kaynak kabiliydi çok düşük malzemelerin kaynağında,
d-) Tamamen işlenmiş hassas parçaların kaynak işlemlerinde,
e-) Çok farklı kalırlıklardaki levhaların birleştirilmelerinde,
f-) Zor ulaşılan yerlerdeki kaynaklar için,
g-) Birçok noktanın aynı anda kaynağı için,

Laser Işını İle Kaynağın Uygulama Alanları

Yüksek hassasiyette monte edilmiş yapı gruplarında; elektrik, mağnetik ve

mekanik özellikler bozulmadan laser ışını ile kaynak mümkündür. Laser kaynağının
uygulamaları, aşağıdaki tabloda görülmektedir.

Tablo 1-Laser Kaynağının Uygulama Alanları

UYGULAMA Malzeme veya Malzeme

Kombinasyonları
Genel Aşırı sıcaklık şalterinde kontakt Ölçme Bimetal/yay bronzu, çelik veya
Elektroteknik cihazları için spiral yayların nokta pirinç/ Yay bronzu veya
kaynağı termobimetal
Eksenet bağlantı bir daldırma Termo bimetal/çelik veya yeni
termometrenin termo modeli gümüş
Bağlama teli helezoni rezistansın nokta Çelik/krom - nikel çeliği
kaynağı
Bağlama teli elektrik fişinin kontakt Yay bronzu/pirinç
yayı
Küçük çıkıntıların (soğutma
kanatçıkları, elektronik çevre
elemanlarının bağlantı çıkıntıları) Alüminyum
Ana malzemeye bağlantı noktaları
Teyp temas parçalarının birleştirilmesi. Konstarıtap
Taşıyıcı malzeme üzerindeki ikili altın Duraterm/altın kaplama çelik
kapılı kontaktların nokta kaynağı
Ampul endüstrisinde ince tellerin alın j
kaynağı Tungsten (Wolfram)
Televizyon tüpü parçalarının nokta Nikel alaşımı
kaynağı
Termo elemanlarda nokta kaynağı Nikel/konstantan
Elektroteknik Kılıf içindeki yarı iletkene zarar Gümüş/gümüş
vermeden diodların nokta kaynağı
Fişlerin bir solar (güneş) hücresi ile
kontaktı
Saatçılık Oynak yayın makara üzerine nokta Bronç/pirinç
kaynağı Paslanmaz çelik/demir-nikel alaşımı

Cihaz tekniği tıp Nükleer teknolojide kovanların Krom-nikel çeliği

sızdırmaz dikiş kaynağı. Kalp pili Krom-nikel çeliği
kılıfının dikiş kaynağı. Krom-nikel çeliği

25
 Cam imalatında kıvrık dikiş kaynağı
Dişçilik takımlarının imali.

2. PLAZMA KAYNAĞI

Genelde tüm elektrik ark kaynağı yöntemlerinde plazma mevcuttur ve bunlar

plazma kaynağıdır. Ancak plazmanın özelliklerinden tam yararlanılarak yapılan kaynak
plazma kaynağıdır.

Plazma Yöntemlerinin Sınıflandırılması

Plazma yöntemleri, başlıca birleştirme, doldurma ve kesme plazma yöntemleri

olarak gruplandırılır.

Birleştirme Doldurma Kesme

Mikro plazma kaynağı
Plazma kaynağı
Akış delikli plazma kaynağı
Plazma kutup kaynağı
Alternatif akımla plaz. kay.
Plazma MIG kaynağı
Plazma toz doldurma kaynağı Ar. H2, N2 plazma kesme
Plazma sıcak tel dold. Kay. Havalı plazma ile kesme
Plazma MIG doldurma kay. Su altında plazma ile kesme
Plazma püskürtme

Plazma arkının başlıca özellikleri

. Plazma arkı, şerbetçe yanan bir arktan farklı olarak, çok iyi bir şekilde su ile soğutulan
bir bakır memenin içinde daralan bir arktır. Ark genellikle erimeyen bir elektrod ile
parça arasında yanar. Plazma mermisi akımsızdır. Meme deliğinin içenden, ark içinde
yüksek sıcaklığa erişen, soy bir gaz (genellikle argon) akar. Plazma memesinin şekli ve
plazma miktarı sayesinde ark, değişik kaynak işleri için geniş sınırlar içinde optimize
edilebilir (Şekil 2.1).

26
 Şekil 2.1. Plazma Kaynağında Prensip Ve Dikiş Formu

Tablo 2. Yöntemlerin Kısa Tanıtımı

Yöntem Uygulama Akım Şiddeti Malzeme Notlar

Mikro Folyelerin, 0,2 – 20 A Doğru CrNi Çelikleri Ni Elle ve makinize kaynak,
plazma sacların, boruların, akım Elektrod (-) alaşımları ince parçalarda çok itinalı
yöntemleri tellerin vs. kutup sakinleştirilmiş yapı bağlama tertibatları gerekir
birleştirilmesi; çelikleri özel çoğunlukta ilave metal
kalınlık 0,1 – 1 malzemeler kullanılmaz.
mm.
Plazma 3mm’ye kadar 20 ile 200 A doğru Yukarıdaki gibi İlave metali veya metalsiz,
birleştirme parçaların akım elektrod (-) elle ve mekanize kaynak
kaynağı birleştirilmesi kutup mümkün
Akış delikli 3-9 mm 100 ila 300 A Doğru Yukarıdaki gibi Sadece mekanize kaynak
Plazma kalınlıklarda sac ve veya alternatif yapılabilir. Akış deliği
kaynağı boruların etkisiyle ilave metalle veya
birleştirilmesi metalsiz, iyi kök oluşumu,
iyi ağız hazırlığı
Al – esaslı 0,5 ila 10 mm’lik 20 ila 200 A Doru Al ve Al alaşımları Normal plazma ve akış
malzemelerin parçaların akım elektrod (+) delikli teknik mümkün
plazma birleştirilmesi kutupta veya
kaynağı alternatif akım
Plazma MIG 3 ila 10 mm’lik 3-300 A toplam Esas olarak Al ve Al Sadece mekanize kaynakta
parçaların akım alaşımları yüksek verim elde
birleştirilmesi edilebilir.
Plazma- Korozyona ve Plazma 450 A Cr-Ni çelikleri, yapı Esas olarak büyük parçalar
sıcak tel aşınmaya dayanıklı sıcaklık 150-400 A çelikleri, Cu, Cu için, örneğin reaktör basınç
doldurma tabakaların büyük alaşımları, Ni, Ni teknikleri
kaynağı yüzeyli alaşımları, özel
doldurulması malzemeler sert
dolgular
Plazma –toz Küçük parçaların 300 A. ‘e kadar Yüksek alaşımlı Mekanize yöntemler; esas
doldurma üzerine aşınmaya malzemeler, karbür, metal ile karışım oranı çok
kaynağı dayanıklı ve sert toz halinde stelit. düşüktür
dolgu
Plazma ile İnce tabakaların 600 A’e kadar Birçok metal alaşımı, Çok büyük yüzey gücü;
püskürtme doldurulması metal oksitleri yüzey iyi hazırlanırsa
seramikler püskürtme tabakasında
yüksek tutunma elde edilir.
Plazma ile 100 mm üzerindeki 100-500 A Cr-Ni çelikleri, Al, Al Üfleç genellikle mekanize
kesme kalınlıkta elektrik alaşımları, yapı olarak hareket ettirilir.
iletkenlikli çelikleri, özel Yüksek kesme hızı, kaliteli
malzemelerin malzemeler kesme kenarı elde edilir.

27
 kesilmesi

Plazma arkı ile TIG arkı arasındaki Fark

Bir TIĞ / WIG arkı, erimeyen bir tungsten elektrod ile parça arasında serbestçe
yanar. Nüfuziyet, kaynak banyosunu örtmek üzere kullanılan gaza bağlı olarak değişir.

Burada en önemli faktör, gazın iletkenliğidir. He, Ar"a göre 1000-10.000 0K

sıcaklık aralığında, 5, 10 kat daha yüksek bir ısıl iletkenliğe sahiptir. Isıl iletkenliği
yüksek olan gaz (helyum) arkta oluşan enerjinin daha büyük bir kısmını çevreye ısı
olarak yayar. Bir gaz içinde, ancak bu gazın iyenize olması .halinde akım taşınabilir. Bu
teknikte, termik bir plazma söz konusu olup yüksek sıcaklıkta iletken hale gelir. Yüksek
sıcaklığa sahip bir ark çekirdeği oluşur. Sıcaklık dışarıya doğru radyal yönde düşer. Bu
sıcaklık düşüşü, kullanılan gaza bağlı olarak değişir. Isıyı iyi ileten bir gazda bu değer
düşüktür. Kötü ileten bir gazda ise daha kuvvetli bir sıcaklık düşmesi oluşur. TIĞ / WIG
arkındaki düşüşü ve tipik nüfuziyet formu ile karşılaştırılırsa, her ikisinin de benzer
biçimde olduğu görülür.

Plazma arkından ark çekirdeğinden dışarıya doğru olan sıcaklık düşüşü, su ile
soğutulan bakır meme ile çok kuvvetlendirilmiştir. Örneğin 3 mm' lik bir plazma meme
çapında, ark merkezindeki yaklaşık 20 000 °K iken, radyal olarak 1,5 m.T. dışarıda, bu
sıcaklık yaklaşık 1300 0K'e düşer. Meme borucu üzerindeki sıcaklık daha yüksek olsaydı,
bakır meme erirdi.

28
 TIG/WIG-He Plazma

Şekil 2.2. TIG-WIG ve Plazma Arkındaki Sıcaklık Profili

Plazma Arkının Tutuşturulması

1. Elektrod (-) Kutupta

Çoğu uygulamada elektrod negatif (katod) kutba bağlanır. Bu durunda parça

pozitiftir (anod); tıpkı TIĞ / WIG ' deki gibi. Bir TIG/WIG arkının tutuşması, ya
elektrodun parçaya temas etmesiyle veya hatta daha iyi olarak, yüksek gerilim impulsları
yardımıyla temassız olarak gerçekleştirilir. Plazma üflecindeki elektrod meme ile örtülü
olduğundan. elektrod ile parça arasındaki esas arkın tutuşturulmasın! emniyet altına
alacak yardımcı bir ark'a gerek vardır. Yardımcı ark (pilot ark) yüksek frekans impulsları
sayesinde, elektrod ve meme arasında tutuşur (akım şiddeti 10 A). Bu yardımcı ark,
memeden çıkan plazma gazının sıcaklığını yükseltir ve iyonize eder. Kaynak akımının
devreye girmesiyle bu ark, elektroddan parça üzerine sıçrar.

2. Elektrod (+) kutupta

Yüksek sıcaklıkta eriyen oksitlere sahip (Al ve Al alaşımları) malzemelerin

kaynağında, elektrod pozitif kutba bağlanmalıdır. Yüksek hızlı iyonlar, sac yüzeyine
çarpar ve oksit tabakasını parçalar. Kaynak işlemi ancak bu tabakanın parçalanmasından
sonra yapılabilir.

Esas arkın tutuşması, yüksek frekans impulsları yardımıyla doğrudan doğruya

elektroddan parçaya doğru meydana gelir. Negatif kutuplamalı kaynağa göre pozitif

29
kutuplamada tutuşma biraz daha güç oluşur. Bu zorluk, dış koruyucu gazın cinsine göre
değişir. Argon - iyi; Helyum - kötü.

Makina tarafından hareket ettirilen üfleçte, bu nedenle daha çok argonla

tutuşturma yapılır ve arkın yanmasından sonra helyuma geçilir.

Plazma üfleçlerinin yapısı

Plazma üfleçleri, el ve mekanı % üfleçler olarak piyasadan temin edilebilir.

Negatif kutba; bağlanan elektrodlu üfleçler, uzun yıllardır kullanılmakta ve çok yüksek
performans göstermektedir. Pozitif kutba bağlanarak da kaynak yapılabilme özelliğine
sahip (elektrodun yüklenmesi 8 kat daha fazla) üfleçler, sadece birkaç firma tarafından
imal edilmektedir.

Elle kaynak üfleçleri TIG / WIG üfleçlerine benzer. Eğik bir üfleç kafası ve tutma
sapından oluşur. Plazma üfleçleri, TIG / W1G üfleçlerine göre daha büyük çaplıdır.

Tungsten elektrod, çok iyi merkezlenmiş olmalıdır bu sayede meme ve elektrod

arasıdaki radyal aralığın çok düzgün olması sağlanır. Elektrod ile meme arasındaki
eksenel uzaklık mastarlarla ayarlanır ve ±0,1 mm' lik bir sapmayla sınırlanmıştır.

Elektrodları Başlıca Karakteristikleri

Elektrod, TIG / WIG kaynağında çok fazla akımla aşırı yüklenirse yanar. Ancak
hasar büyük olmaz. Buna karşın bir plazma üfleci aşırı! yüklenirse, çoğunlukla hasar
daha büyük olur meme erir, elektrod deforme olur. Sonuçta üfleç gövdesi kullanılınız
hale gelir. Bu nedenle verilen max. akım şiddeti aşılmamalıdır. Meç bir üflece görü,
farklı elektrod ve memeler vardır. (+) kutba bağlanmış elektrodlu meme, (-) kutba
bağlanan elektrodlu memelere göre farklıdır.
Genel: Negatif kutba bağlanmış elektrod : - elektrod sivridir.
- meme iç boşluğu koniktir.
Pozitif kutba bağlanmış : - elektrod yarı küreseldir.
- meme içi, yarı kura biçiminde açılmıştır.
Tungsten elektrotların tekrar taşlanması, bir taşlama makinası aracılığıyla, tam
ölçüsünde bir mastara (yani bir elektrot) göre yapılmalıdır. Plazma huzmesinin üfleç
içinde küçük bir merkezden kaçıklığı üflecin tek taraflı yanmasına ve üfleç ömrünün
büyük miktarda düşmesine neden olacağından, elektrotların elle taşlanmasında
problemler çıkabilir. Tungsten elektrot ile m ne arasındaki mesafe tutuşma özelliklerini

30
ve memenin soğuma şartlarını kuvvetli şekilde etkilediğinden, tungsten elektrodun ayar
mastarı ile ayarlan naşı özenli bir şekilde yapılmak zorundadır.

Plazma tekniğinde başlıca ayar parametreleri

Plazma akım şiddetleri:

Sac kalınlığı, Malzeme (ısıl iletkenlik), Biçim ve kaynak altlığının malzemesi

(altlık olmayan kaynakta düşük akım şiddetleri - Cu altlıklı kaynakta yüksek akım
şiddetleri). Dikiş formu.

Plazma memesi iç yapısı:

Plazma akım şiddetleri (Sınır değerler), Sac kalınlığı, Dikiş formu

Plazma gazının miktarı: Meme çapı minimum ölçülere dikkat edilmelidir. Akım
şiddetleri - Akım şiddetleri arttıkça, plazma gazını miktarı da arttırılmalıdır. Dikiş
formu - Alın dikişlerine göre koşa dikişlerinde daha yüksektir.Teknoloji - Akış delikli
(Stichloch) teknikte, daha yüksek plazma gazı miktarı gerekir.

Plazma ile birleştirme kaynağında kaymak parametreleri

Plazma ile birleştirme oynağında başlıca kaynak parametreleri Tablo 3' da

verilmiştir.

Tablo 3. Çalışma Bölgesi

Birleştirme
Akım şiddetleri A Mikroplazma kaynağı Plazma kaynağı ve Plazma
Akış Delikli kaynak
0,1 ...10 Folyeler 0,05 ... 0,2 mm ----
1 ... 20 İnce saclar 0,2 ... 0,5 mm ----
5 ... 4C İnce saclar 0,5 ... 1 mm ----
40 .. 100 İnce saclar 1 .... 2 mm Plazma kaynağı 0,5 ... 1,5 mm
100... 200 Plazma kaynağı 1,5 ... 3 mm
100....350 Plazma Akış delikli kaynak
3... 10 mm

TIG Kaynağıyla Plazma birleştirme Kaynağının Karşılaştırılması

TIG Kaynağına göre plazma ile birleştirme kaynağının avantaj ve dezavantajları:

Avantajları:

31
 Yoğunlaştırılmış ark, ark boyu değişimlerinden etkilenmeme, Ark çok düşük
akım şiddetlerinde bile kararlıdır. Yüksek kaynak hızlarına ulaşılabilir. Ark kararlıdır.
Düşük ısı girdisi ve uyum dikiş formu oluşur.

Şekil 2.3. TIG-WIG ve Plazmada Sıcaklık Dağılımı

Dezavantajları

Personelin iyi eğitilmiş olması gerekir. Cihazlar ve yedek parçaları pahalıdır.

Akış delikli plazma kaynağı

Akım şiddetinin 100 A' den büyük olduğu plazma kaynağında plazma gazı
miktarı artarsa, üfleçten çıkan plazma jeti, kaynak ağzındaki erimiş kaynak metalini
yana doğru iter ve sacda delik açar. Eğer bu delme olayından sonra üfleç dikiş
yönünde öne doğru hareket ettirilirse, yanlara doğru sıkıştırılmış kaynak metali, akış
deliğinin (anahtar deliği, keyhole, kaynak ağzı) arkasına akarak tekrar birleşir. (Şekil
2.4).

32
 Şekil 2.4. Akış Delikli Plazma Kaynağının Şematik Gösterilişi

Akış delikli plazma kaynağının avantajları

Emniyetli kaynak sağlar, kök dikişinin homojen olmasını temin eder.

3 - 9 mm CrNİ - çeliğinde ilave metalsiz 1 alın birleştirmeleri yapılabilir.

4 - 6 mm yapı çeliğinde ilave metalsiz l - alın birleştirmeleri yapılabilir. 5-7 mm

Al - alaşımlarında ilave metalsiz l - alın birleştirmeleri yapılabilir.

Kalın saclarda kök pasosu, akış delikli - plazma yöntemiyle, dolgu pasoları ise
başka bir yöntemle yapılabilir.;
Isı girdisi düşüktür.
Çarpılma azdır.
Çok yüksek kaynak hızlarına ulaşılabilir.
Dikiş kalitesi yüksektir.

Akış delikli plazma kaynağının dezavantajları

Kaynakçının iyi eğitilmesi gerekir (ayar parametreleri kritiktir).

Cihazlar ve yedek parçaları pahalıdır.

Sadece tam mekanize kaynak mümkündür.

Kaynak ağzının iyi hazırlanması gerekir (aralık sac kalınlığının max. 1/10' u)
Sakinleştirilmemi yapı çeliklerinde ilave telsiz çalışma gözenek tehlikesi yaratır.
Plazma MIG kaynağının esası

Bu yöntem, hem birleştirme hem de doldurma amacıyla kullanılır. Al - esaslı

malzemelerde yüksek kaliteli kaynak bağlantıları oluşturulabilir. Bu yöntemin avantajı,
plazma arkı sayesinde kaynak bölgesinde yüksek ön tavlama sıcaklığı elde
edilebilmesinde yatar. Bu şekilde ilave metal (MIG) kullanımı sırasında, hiçbir
başlangıç hatası meydana gelmez. Yüksek maliyeti ve zor uygulanabilmesi, bu yöntemi
özel uygulamalarla sınırlamaktadır (Şekil 2.4).

33
Soru 246: Plazma Toz Doldurma Kaynağının Esası

Tel şeklinde çok güç olarak imal edilebilen veya edilemeyen metalsel toz
malzemeler için özel yöntemler. Esas metalle karışım oranı çok azdır.

Şekil 2.5. Plazma – Toz – Doldurma Yöntemi

Soru 247 : Plazma ile püskürtmenin esası

Püskürtme işlemi, esasen bir kaynak yöntemi değildir. Toz tanecikleri, sadece
yüzey üzerinde erir ve parçaya “sinterlenerek” tutunur. Plazma memesinden akan
plazma jeti akım iletmez.

Toplam enerji (40 kW a kadar) püskürtme tabancasında, elektrod İle meme

arasında dönüşür.

Püskürtme işlemi, büyük miktarda toksik tozlar oluşturduğundan ve yüksek

seviyede gürültü çıkardığından, günümüzde genellikte robotlarla yapılmaktadır.

Tablo 4 . Plazma Püskürtme Yöntemi İçin Malzemeleri

Oksitler Alüminyum oksit, Berilyum oksit, Magnezyum Zirkonyum

oksit, . Silisyum dioksit, Toryum oksit
Zirkonyum oksit

Karbür, nitrür Bor karbür. Niyobyum kari ur, Tantal k»rb yum karbür,
silisyum nitrür, TiC - BC
ir, Titan karbür, Tungsun karbür, zirkon-

Borür Molibden borür. Titan borür -Titan diborür

Zirkonyum borür

Elementler Berilyum, Kadmiyum, Krom, Molibden, Nikel, Silisyum, Titan,

Tungten.

34
 Alaşımlar Krom nikel

Sermetler Krom ve nikelli titandiborr, ve zirkonyum diborür, demir, krom,

nikel, alüminyum silisyum ve Molibdenli Tungsten karbür

2.1. Termik Kesme Usulleri

Oksijenle Kesme İşleminin Esası

Oksijenle kesme, termik bir ayırma yöntemidir. Oksijenle kesilecek malzeme,

yerel olarak oksijenle reaksiyona gireceği bir sıcaklığa (tutuşma sıcaklığı) ısıtılır ve
daha sonra oksijen huzmesi ile yakılır. Üflec tarafından verilen ve yanma sırasında
oluşan ısı, malzemenin oksijen huzmesi içinde yanmasının sürekli olmasını sağlar. Bu
sayede yanma olayı, parça kalınlığı ve üflecin ilerleme «ünü boyunca devam eder.
Yanma sırasında oluşan cüruf, oksijen huzmesi tarafından uzaklaştırılır. Bu şekilde bir
kesme aralığı ortaya çıkar.

Oksijenle Kesme İşleminin Alanı

Oksijenle k,esme, 3 ila 300 mm parça kalınlıklarında ekonomik olur. Doğrusal

ve eğri şekilde hassas kesmeler yapılabilir. Sac ve borularda kaynak ağızlarının
hazırlanmasında yaygın olarak kullanılır.

Oksijenle Kesme İşlemiyle İlgili Büyüklükler

Oksijenle kesme işle,mi ile ilgili olarak tanımlanan büyüklükler ve oksijenle

kesme işleminin şematik gösterilişi Şekil 2.6' da verilmiştir.

35
Şekil 2.6.Oksijenle Kesme İşleminin Şeması ve Tanımlanan Büyüklükler

Oksijenle Kesme İşleminde Kullanılacak Yanıcı Gazlar

Oksijenle kesme işlerini başlatmak ve sürdürmek içti, güçlü bir aleve ihtiyaç
vardır. Alevle kesmede kullanılan yancı gazlar, aşağıdaki özellikleri bakımından
birbirinden farklılıklar gösterir.

3. YÜKSEK GÜÇ PLAZMA BİRLEŞTİRME KAYNAĞI

3.1. Prensibi

Bu kaynak metodunda direk kısa arklı bir plazma üflecinde sıkıştırılmış ve

enerji yoğunluğu büyük bir plazma elde edilir. Şekil-26'da prensip şeması verilen
plazma üflecinde çift gaz kullanılmaktadır. Bunlardan volfram katod çevresinden
(içten) verilen gaz, plazma gazı adını alır. Bu gaz hem volfram katod, bakır memeyi
korur ve hem de iyenize olup plazmanın, iletkenliğini ve stabilitesini temin eder.
Plazma gazı olarak asal gaz, genellikle argon) kullanılır,

İkinci gaz koruma gazı olup, daha dıştan is parçası ile üfleç arasına, plazmayı
çepeçevre sarar şekilde verilir. Bunun görevi ise, plazmayı dıştan termik olarak
sıkıştırarak odaklama {silindir şekline getirmek), enerji yoğunluğunu artrımak ve gerek
plazma ve gerekse kasnak yerini atmosferden korumaktır. Bu gaz genelde Argon ve

36
moleküler bir gaz (H2 veya N2) karışımıdır. Burada şekilde görüldüğü gibi plazma iş
parçasını bir çivi gibi delip geçer. Kaynak yerinde ergiyen malzeme (kaynak banyosu)
plazma ilerledikçe plazmanın arkasında yüzey gerilimi nedeniyle kolayca katılaşır ve
böylece belirli kalınlıklarda (2.5-8.0 mm arası) parçalar: hiç dolgu malzemesi
kullanmadan, tek pasoda kaynatmak mümkün olur, Diğer tir üfleç da, üç gazlı (plazma,
odaklama ve koruma gazı) olan üfleç olup, bu üfleç ile hiç dolgu maddesi kullanmadan,
tek pasoda 15 mm'ye kadar kaynatmak mümkündür (Şekil-27). Böylece bu yöntemle
anahtar deliğine benzer (anahtar deliği etkisi) bir dikiş elde edilir..

Argon gazlı plazmanın enerji yoğunluğu ye termik verimi relatif olarak

düşüktür, Şunun İçin odaklama gazına moleküler gaz karıştırılır. Şekil-28'cie Argon, H 2
ve N2 gazlarının sıcaklığa bağlı olarak enerji yoğunlukları verilmiştir. Buna göre aynı
sıcaklıkla H2 ve N2 gazlarının argon gazına göre enerji yoğunlukları kat kat fazladır.
Argona moleküler gaz karıştırılması plazmayı sıkıştırır, stabilize eder ve iş parçasına
daha fazla enerji taşır. Plazmada sıkışma, eğer diş. kısandaki gazın ısı iletkenliği ve
iyonizasyon enerjisi plazma gazınınkinden. büyük ise, o zaman meydana gelir. Çünkü
büyük disosyasyon ve iyonizasyon enerjisine sahip olan gazın plazmadan aldığı enerji
büyük olur ve bu büyük enerjiyi iş parçasına götürüp verir. Kullanılan gazların enerji
yönü yanında, kaynak banyosuna etkisi oldukça önemlidir. Bu nedenle moleküler
gazların seçimi kaynağı yapılacak malzemeye göre yapılmalıdır. Örneğin saf Argon Cr-
Ni çeliklerde yanma olduğu (çentik) yapar. Bunu önlemek için odaklama ve koruma
gazına H2 N2 katılır. Azot gazı ise ostenit yapıcıdır, N2 ve H2 karışımında kısmen d-
Ferdi yapar.

37
Şekil 3.1. Yüksek güç plazma birleştirme kaynağı prensibi ve kaynak dikişinin
alternatif kaynak yöntemleriyle karşılaştırılması.

a. Prensip (1 plazma gazı, 2. Koruma gazı, 3. Ateşleme cihazı, 4. Ön direnç.

5. Sıvı metal. 6. Kaynak dikişi üstten görünüşü. 7. Kaynak dikişi enine
kesiti. 8. Odaklama gazı).
b. Plazma kaynağı dikişi ile elektron ışını ve WIG kaynağı dikişinin
karşılaştırılması (1 elektron ışını kaynağı, 2 Plazma kaynağı, 3 WIG
kaynağı).

Şekil 3.2. Üz Gazlı Plazma Kaynağı Üfleci Prensip Şeması

1. Plazma gazı. 2. Odraklama gazı. 3. Koruma gazı.

4. Odaklama gazı yokken oluşacak ışın formu

38
 Şekil 3.3. Bazı Gazlara Ait Sıcaklığa Bağlı Olarak Isı Yoğunluğu

3.2. Özellikleri

Plazma kaynağına alternatif olabilecek kaynak yöntemi WIG kaynağı olabilir.

Şekil 3.4’te elektron ışını, WIG ve plazma kaynağı dikişleri karşılaştırılmalı olarak
gösterilmiştir. Görüldüğü gibi WIG kaynağına göre, plazma kaynağında malzeme daha
dar bir bölgede ergimeye uğramaktadır. Buda gerek kaynakta sarf olunan enerji, gerekse
kaynatılan malzemelere kaynak esnasında yapılan olumsuz etki yönünden avantajlıdır.
Diğer özellikleri şu şekilde sıralayabiliriz.

- İş parçası yakınındaki plazmada, anot memesinin termik sıkıştırması sayesinde

kesme üflecine yakın bir plazma kesiti elde edilebilir.

- Plazmanın sıkıştırılması anot memesinden anod çapı kadar uzaklıkta mümkün olup,
anod memesi kaynak banyosuna mümkün olduğunca yakın (3-6 mm) tutulmalıdır.

- Plazma gazı debisi relatif olarak küçük olmalıdır. Zira fazla gaz ergimiş kaynak
banyosunu üfleyip kaynak yerinden uzaklaştırılabilir.

- Gaz debisinin az oluşu, memenin daha fazla soğutulmasını gerektirir. Bu da radyal

soğulma prensibi ile mümkündür.

39
 Şekil 3.4. Yüksek Güçlü Plazma Üfleçlerinde Memenin Radyal Soğutulma Seması

a) Prensip, b) Soğutmalı kaynak üfleci kalasının aksiyal koşul. 1 İnce tabaka su

soğulması, 2 meme, 3 Plazma

- Anot memesinin şiddetli soğutulmasına rağmen, katodun gazla soğutulması

sayesinde katodda ark !ek noktada toplanmayıp burada saf termik elektron
emisyonu vardır.

- Kaynak yerinde mümkün olduğu kadar geniş bir gazla korunmuş belge olmalıdır.
Bu, üflecin dış kısmına açılan deliklerle sağlanır.

Kendine alternatif VVIG kaynağına göre plazma kaynağının şu averajları vardır:

- Kaynak dikişi üstünde düşük dolgu malzemesi fazlalığı.

- Düzgün dikiş koku.

- Mateme sıçraması yok.

- Rahatsız edici oksidasyon yok.

- Kaynak dikişi kaynak sonrası işlemeye çok müsaittir (şekil verme gibi).

- Aynı dikiş boyu ve kalitesi için daha az güç gereksinimi ve bu sayede küçük dikiş
eninde daha hızlı kaynak (Şekil 3.5).

40
 Şekil 3.5- Plazma kaynağının Güç Yönünde Alternatifleri İle Karşılaştırılması

a) Yüksek alaşımlı çelik,

b) Paslanmaz çelik. Pel verilen güç.
S malzeme kalınlığı,
Vs kaynak hızı
1- elle elektrod kaynağı,
2. Mikroplazma kaynağı
3. Yüksek güç plazma kaynağı.
4. WIG kaynağı.

3.3. Kullanım Alanları

- 0,7 – 3 mm kalınlığında ince sac kaynağı.

- 2 - 8 mm kalınlığındaki sacların alın kaynağı ile batma deliği etkisi, şeklindeki
kaynağı.
- Büyük kalınlıklardaki alaşımlı çeliklerin ve titan gibi özel metallerin kaynağı.
- WIG kaynağına göre 1,2 ile 3 kat hızlı kaynak yapılabilir.
- 25-300 Amper arasında akım şiddetlerinde kaynak yapılabilir.
Genelde WIG kaynağı ile yapılabilen tüm kaynak işlemleri plazma kaynağı ile
yapılabilir. Örneğin Cr-Ni çelikler, titan, Nikel ve yüksek ergime sıcaklığına sahip
Volfram, molibden gibi metallerin kaynağıyla, alüminyum ve bakır gibi yüksek ısı
iletkenliğine sahip malzemeler de plazmanın yüksek enerji yoğunluğu sayesinde iyi
kaynatılabilir.

4. MİKROPLAZMA KAYNAĞI

4.1. Prensibi

Mikroplazma kaynağı prensip olarak yüksek güç plazma kaynağının aynıdır,

güç olarak 1,2 kat daha küçük güçlüdür. Buna bağlı olarak da mikroplazma üfleci
küçüktür. Üfleç burada da direk arkla çalışır. Özellik ve alternatif kaynak yöntemlerine
göre avantaj bakımından da yüksek güç plazma kaynağına benzerdir. Şekil 31’de
mikroplazma üfleci prensip şeması görülmektedir.

41
 Şekil 4.1. mikroplazma kaynağı prensip şeması

4.2. Özellikleri

Mikroplazma kaynağında özellikle belirtilmesi gereken özellikler şunlardır:

- Mikroplazma anot memesi ve koruyucu gaz sıkıştırması altında 1 mm2 kesittedir.

- Kaynak gücü 0,1 – 3 kW, akım şiddeti 0,1-20 A arasında değişir.

- Küçük güçlerdeki üfleçlerin elektrod ve anot memelerinin soğutulması problemsiz

olduğundan, mikroplazma üfleci ince yapılabilmekte ve girilmesi zor
konstrüksiyonlarda bu üfleçle kolayca kaynak yapılabilmektedir.

- Dış koruma gazı memesi termik zorlamaya maruz kalmayacak şekilde izolasyon
maddesinden (seramik) yapılabilir).

4.3. Kullanım Alanları

Mikroplazma kaynağının kullanım alanı çok yönlü olup, bu yöntem yumuşak ve

sert lehim, nokta kaynağı ve kondensatör kaynağına alternatiftir. Malzeme olarak
alaşımsız,alaşımlı çelikler, demir dışı metaller kaynatılabilir. Branş olarak aşağıdaki
imalatlarda tatbikat bulur.

- İnce, hassas işler.

- Elektronik endüstrisi.

42
- Ölçü aletlerinin yapımı.

- Metal endüstrisi, ince sac ve tel örgü endüstrisi.

- Ev aletlerinin imali.

- Paketleme endüstrisi.

- Havacılık ve uzay endüstrisi.

- Atom endüstrisi gereçleri imali.

Bu yöntemle pilot arkın sürekli yanması ve esas arkın kısa süreli ve impuls
şeklinde yanmasını sağlayacak özel bir akım üretici gereklidir. Plazma gazı olarak
Argon, koruyucu gaz olarak Argon ve N2 veya H2 karışımı kullanılır.

5. PLAZMA DOLGU KAYNAĞI

5.1. Prensibi

Metal veya seramik gibi aşınmaya dayanıklı malzemelerin 1-10 mm

kalınlığında tabakalar halinde ana metal parça üzerine, aşınmayı önleme gayesiyle,
taşınıp kaynak edilmesi plazma dolgu kaynağıdır. Buradaki dolgu maddesinin
özellikleri ana metal özellikleriyle aynı da olabilir, farklı da olabilir. Isı kaynağı olarak
direk arklı ve yüksek güçlü bir plazma üfleci kullanılmaktadır. Dolgu maddesinin
özelliğine bağlı olarak, dolgu maddesinin plazma içine veriliş şekil ve buna bağlı olarak
da plazma üfleci tipi değişmektedir. Şekil 32’de muhtelif dolgu kaynağı tipleri
görülmektedir. Pratikte dolgu maddeleri pasta, toz çubuk ve tel şeklinde kaynak
banyosuna verilebilir.

43
 Şekil 5.1. Plazma dolgu kaynağı prensip şemaları ve farklı dolgu maddeleri

a. Dolgu macunlu 1 b. Dolgu telli 2 c. Dolgu tozlu 3 (4 toz dozaj aleti, 5 enjektör),
toz üfleç içinden veya üfleç dışından verilir d. İki üfleçli vakum yöntemi

5.2. Özellikleri

Plazma dolgu kaynağı üfleci kaba işletme şartlarına uyabilmesi için mümkün
olduğunca basit yapılmalıdır.

- Metodda çalışma gazı (plazma gazı) ve transport (toz transportlu) gazı olarak
Argon, koruyucu gaz olarak Ar + H2 kullanılır.

- Kullanılan çalışma akım şiddeti, plazma birleştirme kaynağındakinden yüksek olup,

60-600 Amperdir.

- Üflecin anot memesinin soğutulması basit ve memenin yarıçapı büyük (4-8 mm)
alınarak, memenin plazmayı sıkıştırması kasıtlı olarak küçük tutulur, dolayısıyla ana
malzemenin kaynak esnasında ergiyen miktarı azaltılır.

- Pratik olarak kaynak esnasında ergiyen kısmın yüzde 5-40’lık bir kısmı ana
metaldendir.

- Ana malzemenin erime miktarını azaltmak ve mümkün olduğunca büyük yüzeyli

kaynak banyosu elde edebilmek için plazma üflecine kaynak esnasında salınım hareketi
verilir.

5.3. Kullanım Alanları

Genel kullanım yeri aşınmaya maruz parçaların kaplanma ve tamiridir. Çalışma

ile ilgili büyüklükler (akım, gerilim, gaz miktarı gibi) ve dolgu maddesinin bileşimi,
kaplanan parçanın kullanım yerine bağlıdır.

Süpap parçaları, gaz türbini ve yüksek basınçlık buhar tesisleri valfleri, kesici
makine bıçakları, çekiçli değirmenler, toprak işleme aletleri, yataklar, çeneler, el
aletleri, saban demirleri gibi parçalar bazı kullanım alanlarıdır.

44
 Bu metoda, alevle CO2 ile dolgu yöntemleri alternatiftir. Ancak plazma dolgu
kaynağı iş hızı ve kalitesi açısından tercih edilir. yalnız pahalı bir yatırım gerektirir.
Bu metodda argon gazı kullanıldığından 42 voltun altında bir gerilim yeterli olup, akım
kaynağı olarak alalade bir kaynak akım üretici yeterlidir.

6. SONUÇ

Plazma kaynağı, plazmanın yüksek enerji yoğunluğundan faydalanılarak

gerçekleştirilen bir kaynak yöntemi olması nedeniyle, kaynak için, kaynak yerine
verilen enerji dar bir bölgeye verilmektedir. Bu sayede kaynak için gerekli enerji küçük
tutulabilmektedir ve neticede kaynak işlemi esnasında iş parçasına yapılan olumsuz etki
azalmakta, dolayısıyla kaynak dikişi kalitesi artmaktadır. Plazma kaynağında plazmaya
istenilen şeklin verilebilmesi ile, bu kaynak yöntemine ergime kaynağından basınç

45
kaynağı alanlarına kadar geniş bir tatbikat sahası yaratmıştır. Hatta tüm avantajları göz
önüne alınırsa birçok alanda alternatifsizdir.

46