PATTERSON PUMP COMPANY

TELEPHONE:
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706-886-2101
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Post Office Box 790

Toccoa, Georgia 30577

INSTALLATION, OPERATION AND MAINTENANCE MANUAL SUMMARY SHEET

LA LLAVE S.A. DATE: DECEMBER 28, 2010
AV. OSCAR R. BENAVIDES
2110 LIMA PROJECT: ENERGY SERV 1000GPM 130PSI D
PERU
SERIAL NO: FP-C0100509
ATTN:
WE ARE SENDING YOU (1) CD MANUAL
DRAWINGS DRIVER
Order Copy XX Manual XX

Outline Dimension C02-98534-4 XX

Assembly C02-81797-5 XX DRIVER CONTROLLER

Rotational View XX Manual XX

Certified Curve XX

L1 XX JOCKEY PUMP

C02-99430 Air Release Valve XX Manual XX

C02-99432 Suction & Discharge Gauges XX

C02-99433 Hose Valves JP CONTROLLER

C02-99439 EWC XX Manual XX

C02-99440 CDI XX

C02-99441 ESR XX MISCELLANEOUS

C02-99445 Outside HVH Pressure Relief Valve

C02-99667 MRV XX Air Release Valve XX

L6 XX Coupling XX

Engine Silencer XX Gerand/Eagle Eye/Preso/GVI XX

Heat Exchange By-Pass XX Muesco Kunkle/CLA-VAL/ XX

Fuel System D02-109769 XX Cash Acme XX

Piping Connection XX Asco XX

PUMP Randolph Gear

Patterson IOM XX Emergency Vent Valve XX

Spare Parts List XX Wika Gauges

Inspection and Maintenance Schedule XX Batteries XX

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PATTERSON PUMP COMPANY
2129 AYERSVILLE RD
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AV. OSCAR R. BENAVIDES
2110 LIMA PERU
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LINE/REL DUE DATE QTY ORDERED ITEM UNIT PRICE NET AMOUNT

1 0 12/10/2010 EA 1.000 FP-C000100509-1 0.00000 0.00

JOB: 239459 PATTERSON ENGINE DRIVEN PUMP

1 6" X 5" X 11A" TYPE SSC

UL-FM APPROVED
POSITIVE PRESSURE FIRE PUMP
DESIGN: 1000 GPM 130 PSI
300.00 TDH 3000 RPM
CLOCKWISE ROTATION
SUCTION-125# FLG DISCHARGE-125# FLG
1 BASE-PLATE, STANDARD
1 COUPLING, STANDARD
1 COUPLING GUARD
1 CLARKE MODEL-JU4H-UF54
Diesel ENGINE TIER: 1
ARRANGED FOR DUAL BATTERIES
AUTOMATIC OPERATION
RATED FOR 145 HP @ 3000 RPM
WITH HOT START
INCOMING VOLTAGE 1/60/220V
1 METRON MODEL-FD4-12V UL-FM APPROVED
AUTOMATIC ENGINE CONTROLLER FOR
12 VOLT, NEGATIVE GROUND
DUAL BATTERY OPERATION
BUILT-IN BATTERY CHARGER
WEEKLY TEST START
FUW/ CLARKEJU4H-UF54 DIESEL ENGINE
1 CD MANUAL
220VOLTS
SPANISH LABEL
NEMA 4X 304 SS ENCLOSURE
ENGINE ACCESSORIES
1 FUEL SYSTEM, COMPLETE
1 MUFFLER, STANDARD
1 FLEXIBLE EXHAUST SYSTEM
1 STANDARD BATTERIES W/ CABLES DRY

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LINE/REL DUE DATE QTY ORDERED ITEM UNIT PRICE NET AMOUNT
1 STANDARD BATTERY RACK
1 180 GALLON FUEL TANK W/GAGE
WITH LEGS SINGLE WALL
1 EMERGENCY VENT VALVE
UL APPROVED
PUMP ACCESSORIES
1 1/2" AUTOMATIC AIR RELEASE VALVE
1 SET SUCTION & DISCHARGE GAUGES W/ GAUGE COCKS
PCA # 1
1 10" X 6" ECCENTRIC SUCTION
REDUCER 125# FLANGE
1 5" X 8" CONCENTRIC DISCHARGE
INCREASER 125# FLANGE
1 GVI MODEL-6-1000-G FLOW METER
1 6" MAIN RELIEF VALVE STANDARD
MODEL 6 IN CLA-VAL 2050B-4KG
INLET-125# FLG OUTLET-125# FLG
1 ENCLOSED WASTE CONES, 6" X 8"
1 GRUNDFOS MODEL-CR5-14053646-T
JOCKEY PUMP RATED FOR 30 GPM,
150 PSI, 3450 RPM, WITH 5 HP,
3 PHASE, 60 CYCLE, 460 VOLT
W/ FLANGES
1 METRON M15A-5-46
UL APPROVED JOCKEY PUMP
CONTROLLER WITHOUT PRESSURE RECORDER
WITH RUNNING PERIOD TIMER
FOR 3 PHASE, 60 CYCLE, 460 VOLT,
5 HP OPERATION
FUW/GRUNDFOS JP
1 CD MANUAL
NEMA 4X 304 STAINLESS STEEL ENCLOSURE
RUNNING PERIOD TIMER
SPANISH LABELS
.
FOR EXPORT:
ONE LOT SHIPMENT:
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LINE/REL DUE DATE QTY ORDERED ITEM UNIT PRICE NET AMOUNT
1 CD MANUALS

EXPORT BOXING
ALL WOOD TO BE HEAT TREATED AND BEAR
ISPM 15 STAMPS

PAYMENT TERMS DOWNPAYMENT DUE UPON

ENTERING ORDER; BAOLANCE DUE ONE WEEK
PRIOR TO SHIPMENT

SHIPPING TERMS: FOB FACTORY, ALLOWED TO MIAMI

EXPEDITING CHARGES

THIS IS AN ORDER ACKNOWLEDGEMENT, NOT AN INVOICE. Sales Amount: 0.00

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Freight: 0.00
Misc: 0.00
Prepaid: 0.00
Total (USD): $ 0.00

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BHP

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Ö×Ûóîëóíðððêï îòë è îì ïè Ö×Íóîëóìðððçï îòë è îî êòë íòé ïè
Ö×Ûóðíóíðððêî í è îë îð Ö×Íóðíóìðððçî í è îî é ìòî îð
Ö×Ûóíëóíðððêí íòë ïð íï íð Ö×Íóíëóìðððçí íòë ïð îç è ë íð
Ö×Ûóðìóíðððêì ì ïð íî íï
Ö×Íóðìóìðððçì ì ïð îçòë èòë ëòë íï
Ö×Ûóðëóíðððêë ë ïî ìì ìë
Ö×Íóðëóìðððçë ë ïî ìïòê ïð éòê ëð
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Ö×Íóðêóìðððçê ê ïî ìïòê ïð éòê ëð
Ö×Ûóðèóíðððêé è ïè ëê ïîð
Ö×Íóðèóìðððçé è ïè ëìòë ïí ïðòë ïîð
Ö×Ûóïðóíðððêè ïð îî éî ïèð
Ö×Íóïðóìðððçè ïð îî êç ïë ïë ïèð
Ö×Ûóïîóíðððêç ïî îê éî îëð
Ö×Íóïîóìðððçç ïî îê êçòë ïé ïé îëð
Ö×Ûóïìóíðððéð ïì íð èì íéë
Ö×Ûóïêóíðððéï ïê íê ïðð ìéð Ö×Íóïìóìððïðð ïì íð èî ïç îð íéë

Ö×Ûóïèóíðððéî ïè ìî ïðì ïïëë Ö×Íóïêóìððïðï ïê íê çé îî îí ìéð

Ö×Ûóîðóíðððéí îð ìè ïðí ïíêð Ö×Íóïèóìððïðî ïè ìî ïðï îë îêòë ïïëë

Ö×Íóîðóìððïðí îð ìè ïðïòë îè îê ïíêð
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íîððóê
 RECOMMENDED SPARE PARTS: 6 X 5 X 11 SSC

PUMP MODEL: 6 X 5 X 11 SSC

QTY PER ASSY

PUMP ITEM # DESCRIPTION

2 7 CASE RINGS
2 8 IMPELLER RINGS (OPTIONAL)
1 16 BEARING, INBOARD
1 18 BEARING, OUTBOARD
2 13 PACKING
2 13A O-RINGS, SHAFT SLEEVE
2 14 SHAFT SLEEVES
1 CASE GASKET
4 GLAND BOLTS
4 NUTS
4 WASHERS

ALWAYS SUPPLY PUMP SERIAL NUMBER WHEN ORDERING SPARE PARTS.

EXAMPLE: FP-C009099, FPVT-C010325, 66PP1607-L8, SC-C030303, 86PT9397-L6

FEBRUARY 1, 2005
 PATTERSON PUMP COMPANY / A Subsidiary of The Gorman Rupp Co.
P.O. Box 790 / Toccoa, Georgia 30577 / (706) 886-2101 / FAX (706) 886-0023
www.pattersonpumps.com

General Pump Inspection and Maintenance Schedule

Split Case Pumps

Excludes motors, engines, gear drives, VFD s, and controls.

Actions required only for specific pump types are so noted.

The symbol ( ) used in the table below indicates that the action indicated may not be applicable to a specific pump of a particular type.
For more information regarding inspection and maintenance requirements refer to the Patterson O & M manual supplied with the pump.
Contact Patterson Pump Company if assistance is needed to determine the inspection and service requirements for a specific pump.

Inspect ( ) or service ( ) at the indicated calendar time or 2000 hours or 4000 hours or 8000 hours or
run time interval whichever comes first 4 hours Routinely Monthly 3 months 6 months 12 months
Unusual noise
Unusual vibration
Unusual temperature
Leaks in pump or piping
Pressure gauge readings
Visual inspection of equipment general condition
Anytime a pump is opened, inspect the running clearances and
restore them to original specifications if the running clearances
have doubled (adjust ring clearances if so supplied or install new
wear rings)
Anytime a pump is opened, inspect the impeller for corrosion or
excessive wear.
Packing box verify slight leakage (if excessive, adjust gland or
seal water valve; replace packing if required)
Mechanical seal (should be no leakage)
Drain lines are working properly
Coupling integrity
Operate the pump
Tightness of foundation and hold-down bolts
Check coupling alignment and integrity (maintain records)
Add grease to pump anti-friction bearings (maintain records)
Add grease to coupling (maintain records)
Change anti-friction bearing oil (maintain records)
Replace packing (all packing; not just the outermost ring)
Clean and oil gland bolts (packed pumps)
Verify free movement of packing glands (packed pumps)
Clean packing box
Check and flush seal water and drain piping
Perform a comparative field test (flow, pressures, and power)
with calibrated instruments. Restore internal running clearances
if results are unsatisfactory (install new wear rings).
Perform a comparative vibration test
Remove packing and inspect sleeve(s). Replace if worn. (packed
pumps)
Realign coupled pumps (maintain records)

Issue 020907
 Manual de Instrucciones
de Operación y Mantenimiento

MOTORES MODELO JU/JW

PARA
APLICACIONES EN BOMBAS CONTRA
INCENDIOS

Este manual cubre los Motores John Deere

preparados por Clarke
para servicio de bombas contra incendios

Clarke UK, Ltd. Clarke Fire Protection Products, Inc.

Unit 1, Grange Works 3133 E. Kemper Road
Lomond Road Cincinnati, OH 45241
Coatbridge U.S.A.
ML5 2NN
United Kingdom
TELE: +44(0)1236 429946 TELE: +1.513.771.2200
FAX: +44(0)1236 427274 FAX: +1.513.771.0726

www.clarkefire.com

MP-7 07/07
C13961 rev C
 ÍNDICE

TEMA PÁGINA
1.0 INTRODUCCIÓN 4
1.1 IDENTIFICACIÓN/PLACA DE IDENTIFICACIÓN 4
1.2 SEGURIDAD/PRECAUCIÓN/ADVERTENCIAS 5

2.0 INSTALACIÓN/OPERACIÓN 8
2.1 INSTALACIÓN TÍPICA 8
2.2 ALMACENAJE DEL MOTOR 9
2.2.1 Almacenaje Menor a 1 año 9
2.2.2 Procedimiento de Mantenimiento para Almacenaje Prolongado 9
2.3 INSTRUCCIONES DE INSTALACIÓN 9
2.4 INSTRUCCIONES DE ALINEACIÓN DE COPLE DE VOLANTE ESPECÍFICO 10
2.4.1 Flecha Cardán 11
2.4.2 Otros Tipos de Coples 12
2.5 PRUEBA SEMANAL 12
2.6 ARRANCANDO/APAGANDO EL MOTOR 13
2.6.1 Para Arrancar el Motor 13
2.6.2 Para Apagar el Motor 15

3.0 SISTEMAS DE MOTOR 15

3.1 SISTEMA DE COMBUSTIBLE 15
3.1.1 Purgado del Sistema de Combustible 15
3.1.2 Drenado de Condensado s del Filtro de Combustible 17
3.1.3 Cambio de Cartuc hos del Filtro de Combustible 17
3.1.4 Tanques de Combustible 19
3.1.5 Componentes de la Bomba de Inyección de Combustible JU4/6H 19
3.1.6 Componentes de la Bomba de Inyección de Combustible JW6H 20
3.2 SISTEMA DE AIRE/ESCAPE 20
3.2.1 Condiciones Ambientales 20
3.2.2 Ventilación 20
3.2.3 Purificador de Aire Estándar 20
3.2.4 Ventilación del Cárter 21
3.2.5 Sistema de Escape 22
3.3 SISTEMA DE LUBRICACIÓN 22
3.3.1 Revisión de Aceite del Colector 22
3.3.2 Cambio de Aceite del Motor 22
3.3.3 Cambio del Cartucho del Filtro de Aceite 23
3.3.4 Especificación de Aceite 23
3.3.5 Capacidades de Aceite 23
3.4 SISTEMA DE ENFRIAMIENTO 23
3.4.1 Refrigerante de Motor 23
3.4.2 Agua 24

2
 3.4.3 Capacidades de Refrigerante 24
3.4.4 Inhibidor de Refrigerante 24
3.4.5 Procedimiento de Llenado del Motor 25
3.5 SISTEMA ELÉCTRICO 25
3.5.1 Diagramas de Cableado 25
3.5.2 Revisión de la Tensión y Ajuste de las Bandas de Impulso 25
3.5.3 Interruptor de Velocidad 25
3.5.4 Pick-Up Magnético 26
3.6 AJUSTE DE VELOCIDAD DEL MOTOR 26

4.0 PROGRAMA DE MANTENIMIENTO 26

4.1 MANTENIMIENTO DE RUTINA 26

5.0 DIAGNÓSTICO Y DETECCIÓN DE FALLAS 27

6.0 INFORMACIÓN SOBRE PARTES 27

6.1 REFACCIONES 27
6.2 LISTA DE PARTES DE MANTENIMIENTO DEL MOTOR 27
7.0 ASISTENCIA AL PROPIETARIO 28

8.0 GARANTÍA 28
8.1 DECLARACIÓN DE GARANTÍA GENERAL 28
8.2 GARANTÍA DE CLARKE 28
8.3 GARANTÍA DE JOHN DEERE 28

9.0 DATOS DE INSTALACIÓN Y OPERACIÓN (Consulte el Catálogo Técnico C13965) 30

10.0 DIAGRAMAS DE CABLEADO (Consulte el Catálogo Técnico C13965) 30

11.0 ILUSTRACIÓN DE LAS PARTES (Consulte el Catálogo Técnico C13965) 30

12.0 APÉNDICE (Índice Alfabético). 31

Revise la disponibilidad en fábrica del manual en alguno de los siguientes idiomas :

Español

Francés

Alemán

Italiano

NOTA
La información plasmada en este manual tiene el objeto de asistir al personal de operación al brindar
información acerca de las características del equipo adquirido.

No se excluye al usuario con respecto de su responsabilidad relacionada con aplicar las prácticas
aceptadas para la instalación, operación y mantenimiento del equipo.

NOTA: CLARKE FPPG se reserva el derecho de actualizar el contenido de esta publicación sin previo
aviso.
1.0 INTRODUCCIÓN
3
ALCANCE DE LO SUMINISTRADO
Los siguientes párrafos resumen el "Alcance de lo
Suministrado" en el Motor:
? El motor CLARKE que se suministra ha sido
diseñado con el único objetivo de impulsar una
Bomba Contra Incendios de Emergencia
estacionaria. No debe ser utilizado para ninguna
otra actividad.
? No deberá someterse a requisitos de potencia
mayores a los que se indican en la placa de
identificación certificada (sólo para
UL/cUL/FM/LPCB).
? Los motores deben dimensionarse de manera
que cubran perfectamente la potencia máxima
absorbida por cualquier equipo impulsado en
específico, de manera conjunta con un factor de
seguridad no inferior al 10% (sólo para no
listados).
eficiente, y para llevar a cabo el servicio rutinario de
forma correcta. Lea la información con detenimiento.
NÚMERO DE MODELO E IDENTIFICACIÓN
Se tienen dos placas de identificación en el motor. La
Placa de Identificación de Clarke: En esta placa de
identificación se muestran el Modelo de Motor, Número
de Serie, Especificación y Fecha de Fabricación. La
placa de identificación de la Serie JU está montada en la
cubierta del volante en la parte trasera del motor. La
placa de identificación de la Serie JW está instalada en
el montaje trasero derecho del motor.
Debe observarse que hay cuatro tipos de placas de
identificación, dependiendo de que el motor sea un
Modelo "No Listado" o un Modelo "Listado/Aprobado".
A continuación se muestran ejemplos típicos. (Consulte
la Figura # 1).
Placas de Identificación de Clarke
No Listado EEUU Listado/Aprobado EEUU

? Se deben considerar reducciones en

consideración de la elevación y temperatura para
la potencia máxima de la bomba.
? Los parámetros de suministro de combustible se
ajustan en fábrica en la bomba de inyección y no
deberán modificarse o ajustarse. Sin embargo, se
permiten ajustes menores a las RPMs para
satisfacer los requisitos de la bomba.
? El motor deberá instalarse y se le deberá dar
mantenimiento de acuerdo con los lineamientos
establecidos en este manual y en el catálogo No Listado UK Listado/Aprobado UK
técnico (C13965).
? Se deberán realizar revisiones de operación
periódicas para asegurar que la funcionalidad se
mantenga a un máximo de ½ hora por semana.
1.1 IDENTIFICACIÓN/PLACA DE IDENTIFICACIÓN

? En este manual, se utilizan los términos "Motor"

y "Máquina".
? El término "Motor" hace sólo referencia al
impulsor de motor a diesel suministrado por
CLARKE.
? El término "Máquina" hace referencia a Figura #1
cualquier pieza del equipo con la cual el motor Los números de modelo de Clarke reflejan el tipo de
podría interfazarse. motor básico, el número de cilindros, el sistema de
Este manual brinda toda la información necesaria para enfriamiento, el listado de aprobación y el código de
operar su recién adquirido motor de forma segura y especificación de potencia.
Ejemplo: JU6H-UF50

4
 ? J = Motor básico de John Deere preparado JU4H-UF10,12,14,20,22 ,24 910 (413)
JU4H-NL14,20,22,24
por CLARKE JU4H-LP20,24
? U serie del motor básico (4.5 litros 4 cilindros o JU4H-UF28,30,32,34.40,42,44,50, 935 (424)
52,54,H8,H0,H2,58
6.8 litros 6 cilindros) JU4H-NL30,32,,34,40,42,50,52,54
? 6 = número de cilindros JU4H-LP50,54
? H = Enfriado por Intercambiador de Calor (R = JU4H-UF84, 1085 (492)
JU4H-LP84
Radiador) JU4R-UF09,UF11,13,19,21,23 956 (434)
? UF = Listado por Underwriters Laboratories/ JU4R-NL09,UF11,13,19,21,23
Aprobado por Factory Mutual, (LP = LPCB JU4R-UF40,49,51,53 982 (445)
JU4R-NL40,49,51,53
Loss Prevention Council Board Approved, NL JU6H-UF30,32,34,50,52,54 1657 (750)
= No-Listado) D0,D2,G8,M8,M0,M2,58
? 50 = Un código de especificación de potencia JU6H-NL30,32,34,50,52,54
JU6H-LP50,54
JU6H-UF60,62,68,84 1693 (766)
Placa de Identificación de John Deere: La segunda JU6H-NL60,62,74,84
placa de identificación contiene el Número de Modelo JU6H-LP60,84
y el Número de Serie de John Deere. En la Serie JW, la JW6H-UF30 (JDFP -06WA),38 2012 (910)
JW6H-NL30
placa de identificación del número de Serie John Deere JW6H-UF40 (JDFP -06WR),48
se ubica del lado izquierdo del motor entre el múltiple 2003 (906)
JW6H-NL40
de admisión y el motor de arranque. En la Serie JU, la JW6H-UF50,60,58,H8 2053 (929)
placa de identificación de John Deere se ubica del lado JW6H-NL50, 60
derecho del monobloque de cilindros por detrás del Figura #2
filtro de combustible. En la Figura #3 se muestra el arreglo de levantamiento
típico de un motor simple. Observe que los puntos de
1.2 SEGURIDAD/PRECAUCIÓN/ADVERTENCIAS levantamiento del motor son sólo para levantar éste.
Precaución, al levantar, el punto de levantamiento
ATENCIÓN: Este motor cuenta con componentes y
siempre deberá encontrarse sobre el Centro de
fluidos que llegan a temperaturas de operación muy altas
Gravedad del Equipo.
así como con poleas y bandas que se encuentran en
movimiento. Es necesario acercarse al motor con
precaución. Es responsabilidad del fabricante de la
ESLINGA DE NYLON,
máquina que utilice un motor Clarke optimizar la CADENA O ESTROBO
aplicación en términos de una máxima seguridad para el
usuario final.

REGLAS BÁSICAS
Las siguientes recomendaciones se brindan para reducir
el riesgo a personas y daños en propiedad cuando un
motor está en servicio o fuera de éste.

Los motores no deberán utilizarse para aplic aciones

distintas a aquellas establecidas bajo el título de Figura #3
"Alcance de lo Suministrado".
En la Figura #4 se muestra el arreglo de levantamiento
El manejo incorrecto, las modificaciones y la utilización típico de un ensamble de motor y bomba básico montado
de partes no originales podrían afectar la seguridad. Al cuando la base (o módulos) viene con barrenos de
levantar el motor, tenga precaución y utilice el equipo levantamiento.
adecuado que se vaya a aplicar en los puntos
especialmente provistos para ese efecto y que se
muestran en el Diagrama de Instalación del Motor
correspondiente. Los pesos del motor se indican en la
figura #2

MODELO DE MOTOR PESO lbs (kg)

5
 motor y de la base (o módulo) será indicado en la
unidad. Precaución, al levantar, el punto de
ESLINGA DE
NYLON,
levantamiento siempre debe encontrarse sobre
CADENA O
ESTROBO
el Centro de Gravedad del Equipo.

Nota: El motor produce un nivel de ruido que excede 70

dB(a). Cuando se lleve a cabo la prueba de operación
semanal, se recomienda que el personal utilice
protección auditiva.
CLARKE UK LTD. proporciona al fabricante de la
máquina una "Declaración de Incorporación" del motor,
una copia de la cual se anexa al manual. Este documento
establece claramente las obligaciones y
Figura #4
responsabilidades del fabricante de la máquina en
relación a aspectos de salud y seguridad. Consulte la
Figura #5.
Cuando Clarke proporciona la base (o módulo) del
ensamble de motor y bomba, el peso combinado del

DECLARACIÓN DE INCORPORACIÓN

Por medio de la presente declaramos que el siguiente motor se incorporará a otra maquinaria y no deberá ponerse en servicio hasta que la maquinaria
correspondiente, con la cual se vaya a incorporar haya sido declarada que se encuentra de conformidad con los requisitos esenciales de salud y seguridad de
acuerdo con la Directriz de Maquinaria 89/392/EEC.

Descripción.- MOTORES A DIESEL

Modelo.-

Número de Serie.-

Número de Contrato.-

Número de Pedido del Cliente:

NOTA.— El motor tiene partes móviles, áreas de alta temperatura, y fluidos a alta termperatura que se encuentran bajo presión. En suma, cuenta con un sistema
eléctrico, que puede encontrarse bajo una fuerte corriente.

El motor emite gases dañinos, ruido y vibraciones y a consecuencia de lo anterior es necesario tomar las medidas de precaución adecuadas al mover, instalar u
operar el motor para reducir así los riesgos relacionados con las características previamente mencionadas.

El motor sólo deberá utilizarse de acuerdo con el alcance de los suministrado y la aplicación pretendida.

ESTÁNDARES Y ESPECIFICACIONES TÉCNICAS

Firma: _________________________________ Fecha: ________________________________

REGISTRADO EN ESCOCIA NO: 81670

C13896, Rev C, 3 Enero 2003

Figura #5

6
QUÉ DEBE HACERSE EN UNA EMERGENCIA
Todo usuario del motor que aplique las instrucciones
establecidas en este manual y cumpla con las
instrucciones de las etiquetas que vienen con el motor,
trabajará en condiciones seguras.
Si se incurre en errores de operación que ocasionen
accidentes solicite de inmediato ayuda de SERVICIOS
DE
EMERGENCIA.
En caso de una emergencia, y mientras espera el arribo
de los SERVICIOS DE EMERGENCIA, se
proporcionan los siguientes lineamientos generales para
la administración de primeros auxilios.
INCENDIO
Apague el incendio utilizando los extinguidores
recomendados por el fabricante de la máquina o de la
instalación.
QUEMADURAS
1) Extinga las flamas de la ropa de la víctima de
quemaduras haciendo lo siguiente:
- aplicando agua
- utilizando polvo extintor, asegurándose de no
dirigir los chorros al rostro de la persona
- con frazadas o haciendo que la víctima ruede por
el piso
2) No jale las partes de la ropa que estén pegadas a
la piel.
3) En caso de quemadura con líquidos, remueva la
ropa que se haya humedecido rápidamente pero
con precaución.
4) Cubra la quemadura con algún paquete
antiquemaduras especial o con una venda estéril.
ENVENENAMIENTO POR MONÓXIDO DE
CARBONO (CO)
El monóxido de carbono de los gases de escape del
motor es inoloro y peligroso debido a que es venenoso y
porque con el aire forma una mezcla explosiva.
El monóxido de carbono es muy peligroso en
instalaciones cerradas debido a que puede llegar a su
concentración crítica en poco tiempo.
Al asistir a una persona que sufra de envenenamiento
por CO en instalaciones cerradas, ventile éstas de
inmediato para reducir la concentración del gas.
Al acceder a las instalaciones, la persona que administre
los primeros auxilios deberá retener la respiración, no
deberá encender flamas, encender las luces o activar
7
campanas eléctricas o teléfonos para evitar así
explosiones.
Lleve a la víctima a un área ventilada o hacia un área en
donde haya aire fresco, situándola sobre su costado si se
encuentra inconsciente.
QUEMADURAS CON CÁUSTICOS
1) Las quemaduras con cáusticos en la piel son
causadas por ácido que escape de las baterías:
- retire la ropa
- lave con agua corriente, teniendo precaución
de no afectar las áreas que no tengan
lesiones.
2) Las quemaduras con cáusticos en los ojos son
ocasionadas por el ácido de batería, aceite
lubricante y diesel.
- Lave los ojos con agua corriente durante por lo
menos 20 minutos, manteniendo los párpados
abiertos de manera que el agua corra por toda la
órbita del ojo y mueva los ojos en todas las
direcciones.
ELECTROCUCIÓN
La electrocución puede ser ocasionada por:
1) El sistema eléctrico del motor (12/24 VDC)
2) La corriente AC de 120/240 volts (si se
alimenta) del sistema de precalentamiento de
refrigerante eléctrico.
En el primer caso, el bajo voltaje no involucra flujos de alta
corriente por el cuerpo humano; sin embargo, si hay un
corto circuito, ocasionado por una herramienta metálica,
pueden generarse chispas y consecuentes quemaduras.
En el segundo caso, el alto voltaje ocasiona corrientes
intensas que pueden ser peligrosas .
Si esto sucede, interrumpa la corriente operando el
interruptor antes de tocar a la persona lesionada.
Si esto no es posible, tenga en consideración que cualquier
otro intento de ayudar es altamente peligroso también para
la persona que asiste; por lo tanto, todo intento de ayudar a
la víctima deberá ser llevado a cabo sin omisión de utilizar
los medios adecuados de aislamiento.
HERIDAS Y FRACTURAS
La amplia gama de lesiones pos ibles y la naturaleza
específica de la ayuda requerida significa que se deberá
recurrir a los servicios médicos correspondientes.
Si la persona está sangrando, comprima la herida
externamente hasta que llegue la ayuda.
En caso de fractura no mueva la parte del cuerpo
afectada por ésta. Al mover a una persona lesionada se
debe contar con autorización de ésta para poderla
ayudar. A menos que la lesión ponga en riesgo la vida de Partes Giratorias
la persona lesionada, mueva con extrema precaución y
sólo si es estrictamente necesario.
ETIQUETAS DE ADVERTENCIA
Se tienen etiquetas de advertencia ilustrativas aplicadas
al motor. Sus significados son los siguientes.
Nota Importante: Las etiquetas que muestran símbolos
de admiración indican que existe la posibilidad de Voltaje del Calentador de Agua de la Chaqueta
peligro.

Máxima Presión de Operación del

Intercambiador de Calor

Instalación del Filtro de Aire

Mezcla de Refrigerante

2.0 INSTALACIÓN/OPERACIÓN
2.1 INSTALACIÓN TÍPICA
Punto de Levantamiento
En la Figura #3 se muestra una instalación típica de
bomba contra incendios.
1. Ensamble de Bomba/Motor
2. Controlador de Bomba Principal
3. Descarga de la bomba
4. Lumbrera de aire
5. Puerta de entrada con lumbrera de aire
Arranque Automático 6. Silenciador de escape
7. Soportes del sistema de escape
8. Tubería de salida de escape
9. Base de concreto
10. Unión/tubo de conexión flexible de escape

8

Figura #6
Instalación Típica
2.2 ALMACENAJE DEL MOTOR
2.2.1 Almacenaje menor a 1 año
El almacenaje de los motores requiere de atención
especial. Debido a la forma en que los motores Clarke,
se preparan para su embarque, pueden almacenarse para
un mínimo de un año. Durante este período, deben
almacenarse en interiores en un ambiente seco. Se
recomiendan tapas protectoras, siempre y cuando éstas
permitan que haya circulación de aire. El motor
almacenado deberá inspeccionarse periódicamente por si
hay condiciones obvias como el caso de agua estancada,
robo de partes, acumulación excesiva de mugre o alguna
otra que pudiera ser dañina para el motor y sus
componentes. Cuando se encuentre alguna de estas
condiciones, éstas deberán corregirse de inmediato.
2.2.2 Procedimiento de Mantenimiento para Almacenaje
Prolongado
Después de un período de almacenaje de un año, o si el
motor va a ser puesto fuera de servicio por más de 6
meses, se deberá llevar a cabo un servicio de
conservación adicional de la siguiente manera:
1) Drene el aceite del motor y cambie el filtro de
aceite.
2) Vuelva a llenar el cárter del motor con aceite
preservativo MIL-L-21260.
3) Cambie el filtro de combustible.
4) Instale los tapones de refrigerante y llene con
refrigerante a una mezcla normal de 50%
refrigerante y 50% agua, premezclados.
5) Remueva la protección de las aberturas de
admisión y escape.
6) Prepare un recipiente como fuente de
combustible utilizando una mezcla de
Mobilarma o Sta-Bil con Diesel #2 o Diesel
“Rojo” (ASTM D-975) o BS2869 Clase A2.
7) Desconecte el cople o la flecha de impulso de
la bomba.
8) Arranque y opere el motor a baja velocidad
9
durante 1-2 minutos teniendo precaución de no
exceder la temperatura normal de operación.
9) Drene el aceite y el refrigerante.
10) Reinstale los tapones protectores si se utilizaron
para el embarque y almacenaje.
11) Anexe una tarjeta visible en el motor en donde
se especifique “MOTOR SIN ACEITE" "NO
OPERAR".
IMPORTANTE: ESTE TRATAMIENTO DEBERÁ
REPETIRSE CADA 6 MESES
************************
HABILITANDO EL MOTOR PARA SERVICIO
DESPUÉS DE HABER REALIZADO UN SERVICIO
DE PRESERVACIÓN ADICIONAL:
Para restaurar las condiciones normales de operación del
motor, lleve a cabo lo siguiente:
1) Llene el colector del motor con el aceite
normal recomendado, al nivel requerido.
2) Remueva los tapones protectores utilizados
para el embarque y almacenaje.
3) Vuelva a llenar con agua de enfriamiento al
nivel adecuado.
4) Quite la tarjeta con la leyenda “MOTOR SIN
ACEITE, NO OPERAR”.
5) Aplique todos los pasos de las instrucciones
de instalación cuando el motor se vaya a
poner en servicio.
2.3 INSTRUCCIONES DE INSTALACIÓN
La instalación correcta del motor es muy importante para
lograr un desempeño óptimo y una vida prolongada.
En este sentido, el motor cuenta con ciertos requisitos de
instalación que son críticos para la forma en que funcione.
Éstos generalmente se relacionan con los sistemas de
enfriamiento, escape, admisión de aire y combustible.
Esta sección del manual debe leerse de manera conjunta
con las Hojas de Datos de Instalación y Operación
correspondientes. Si existe duda acerca de la instalación,
comuníquese con ingeniería de Clarke, proporcionándoles
detalles exactos del problema.
Todas las instalaciones deberán estar limpias, sin mugre y
secas. Se debe tener precaución para garantizar que se tenga
fácil acceso al motor para el mantenimiento y reparaciones. La
seguridad del personal que se encuentre en el área del motor
cuando el mismo esté operando es de primordial importancia
al diseñar la distribución de la instalación.
1) Asegure el ensamble de la bomba con la
cimentación y concluya la instalación de acuerdo
con las instrucciones del fabricante de la bomba.
Lleve a cabo la alineación del cople del motor con
la bomba. Lubrique el cople Falk con la grasa que
se incluye o las uniones universales de la flecha
 cardán con grasa NLGI grado #1 o #2 en las
graseras (3). (Consulte la Sección 2.4 sobre las
instrucciones de alineación en específico).
2) Instale el tubo de descarga del intercambiador de
calor. El tubo de descarga no debe ser más pequeño
que la conexión de salida del interca mbiador. El
tubo de agua de descarga deberá instalarse de
acuerdo con lo establecido en los códigos
aplicables. Toda la tubería que se conecte con el
intercambiador de calor deberá asegurarse para
minimizar el movimiento generado por el motor. La
presión de agua del circuito de enfriamiento al
intercambiador de calor no deberá exceder el límite
establecido con el intercambiador de calor que viene
con el motor.
3) Instale todos los grifos de drenado y tapones del
sistema de enfriamiento del motor
Modelo
Cantidad Descripción Ubicación de Motor
1 grifo de Tubo de entrada del JU4/6H
1/8” calentador de agua
1 grifo de Tubo de entrada del JDFP/
1/8” calentador de refrigerante JW6H
1 Tapón engrase más fresco JU4/6H
1 tapón de Intercambiador de calor JDFP/
tubo de 3/8” JW6H
1 Tapón de Parte inferior del JU4/6H
electrodo intercambiador de calor
4) Llene el sistema de enfriamiento del motor con una
solución premezclada de 50% agua/50% refrigerante.
Utilice sólo los refrigerantes que cumplan con las
especificaciones ASTM-D4985 para motores a diesel
para trabajo pesado. Nunca utilice refrigerantes para
trabajo liviano o automotrices en el motor y que están
indicados sólo como ASTM-D3306. Llene hasta la parte
inferior del cuello de llenado. Consulte la Figura #34 de
la sección 3.4.3 para obtener información acerca de la
capacidad del sistema de refrigerante.
5) El motor se embarca ya con el aceite incluido. Sobre las
especificaciones del aceite complementario, consulte la
sección 3.3, Sistema de Lubricación.
6) Conecte la línea de suministro y retorno de combustible
a la tubería del tanque de suministro de combustible.
Consulte la sección del Sistema de Combustible de los
Datos de Instalación y Operación del Catálogo Técnico,
con respecto del tamaño de la tubería, máxima succión
permitida de la bomba de combustible, y requisito
máximo de presión de combustible permitido. Llene el
tanque de suministro con diesel #2 (ASTM D-975) o
con diesel "Rojo" Clase A2 BS 2869, purgue el aire del
sistema de suministro y revise por si hay fugas. El nivel
de suministro de combustible deberá cumplir con los
requisitos de los códigos aplicables. No utilice material
con base de cobre o galvanizado para ningún
componente de un sistema a diesel. El combustible
reaccionará químicamente con el revestimiento de zinc,
2.4
causando que se tapen los filtros de combustible y los
sistemas de inyección.
7) Remueva la cubierta protectora del elemento purificador
de aire.
10
8) Conecte el calentador de agua de la chaqueta (si se
incluye) a la fuente de corriente AC. Para la Serie
JU4/6H, los requisitos de alimentación eléctrica se
indican en el cuerpo del calentador. Conecte el cable de
conexión del calentador que se incluye directamente con
una caja de conexiones eléctricas provista por el cliente.
Para la Serie JDFP/JW6H, los requisitos de
alimentación eléctrica se indican en la caja de
conexiones. Conecte al calentador directamente con la
caja de conexiones sólo en el extremo del calentador.
El cableado de alimentación nunca deberá enrutarse
por el panel de instrumentos del motor. Esto podría
causar daños severos a componentes críticos de control
del motor. Energice el calentador sólo después de que se
haya concluido el paso #4.
9) Conecte el sistema de escape con la conexión flexible
del motor. La tubería del sistema de escape deberá estar
soportada por la estructura del edificio y no por el
motor. La conexión flexible de escape se incluye sólo
para efectos de expansión térmica y aislamiento de
vibración, no para desalineamiento o cambios
direccionales .
10) Realice las conexiones eléctricas DC entre la franja de
terminales del panel de instrumentos del motor (si está
equipado) y el controlador de acuerdo con las
instrucciones del fabricante de este último. Observe que
la terminal "W" se utiliza sólo para el solenoide de agua
de enfriamiento UL/FM (si se incluye). Consulte el
"sticker" del diagrama de cableado que se ubica en la
tapa interior del panel de instrumentos del motor para
obtener información acerca de la conexión correcta del
solenoide de agua.
11) Llene las baterías con electrolito de acuerdo con las
instrucciones del fabricante de la batería. Conecte los
cables entre el motor y las baterías sólo después de que
se haya aplicado el electrolito. Consulte el diagrama de
cableado que está dentro de la tapa del panel de
instrumentos del motor (si se incluye) o el diagrama de
cableado correspondiente del Catálogo Técnico C13965
para obtener información sobre las conexiones positiva
y negativa correctas. Conecte los cables negativos
directamente al monobloque del motor. En la Serie
JU4/6H conecte cada uno de los cables positivos a un
poste eléctrico grande del motor de arranque. Nota: La
Serie JU4/6H cuenta con un motor de arranque por
separado para cada batería. En la Serie JDFP/JW6H
conecte cada uno de los cables positivos a un poste
externo grande de los contactores de arranque manual.
12) Nota: El Manual de Instrucciones de Operación y
Mantenimiento de Clarke y sus páginas de ilustración de
las partes se encuentra n dentro del panel de
instrumentos del motor.
INSTRUCCIONES DE ALINEACIÓN DE COPLE
DE VOLANTE ESPECÍFICO
2.4.1 Flecha Cardán
Para revisar la alineación de las líneas de simetría de la
flecha de la bomba y del cigüeñal del motor con respecto
de la Compensación Paralela y de la tolerancia angular
adecuados, la flecha deberá estar instalada entre el disco
de impulso del volante (no hay disco de impulso en los
modelos JW6H) y la masa con brida de la flecha de la
bomba.
gallo" en una llave de apriete estándar para poder apretar al
torque requerido. (Un dado estándar no funcionará debido a
la cercanía que hay entre las cabezas de los tornillos con la
horquilla de la flecha cardán).
Los siguientes pasos describen la forma adecuada para
revisar la alineación. Se recomienda utilizar una pequeña
escala o regla con marcas en milímetros para tomar las
mediciones.

A) Para revisar la Compensación Paralela Horizontal, la

Antes de remover la guarda de la flecha, desconecte el
flecha deberá estar en la orientación correcta.
cable negativo de batería de ambas baterías.
1. Gire la flecha del motor manualmente de manera
que la referencia "AB" del disco de impulso del
Antes de iniciar las revisiones de alineación y de volante quede en posición de 12 en punto como se
implementar las correcciones necesarias, vuelva a apretar indica en la Figura #7.
todos los tornillos de la flecha cardán de acuerdo con los 2. Mida desde la cara trasera del disco de impulso del
valores indicados en la siguiente tabla:
volante al punto A. (El punto A se encuentra en el
TAMAÑO DE
diámetro del rodamiento como se muestra en la
TORNILLO Figura 7, del lado del panel de instrumentos del
FLECHA /GRADO DEL TORQUE motor). Esta medición debe ser:
MODELOS CARDÁN MATERIAL (ft-lbs)
JU4H-10,12, MEDICIÓN MODELOS
14,20,22,24 58 ± 2mm. JU4H-10,12,
7/16-20 50 + 55 14,20,22,24
JU4R-09, SC41 Grade 8 (68 – 75) JU4R-09,
11,13,19,21,23 (Hi-Tensile) 11,13,19,21,23
68 ± 4mm. JU4H-28,30,32,34,40,
42,44,50,52,54,H8,H0,
JU4H- H2,58,84
28,30,32,34,40, JU4R-40,49,51,53
42,44,50,52,54, 76 + 3mm. JU6 & JW6 for SC2130
H8,H0, 1/2-20 75 + 89 + 3mm. JU6 & JW6 for
H2,58,84 SC55 Grade 8 82.5 SC2130A
(Hi-Tensile) (102 –
JU4R- 112)
B) Con la flecha en la misma orientación que en el paso
40,49,51,53 previo (Paso A), revise la alineación Angular
Horizontal de las flechas.
1. Mida desde la cara delantera de la brida de la
90 + 99 flecha de la bomba al punto B. (El punto B es el
(122 – diámetro del rodamiento del lado de escape del
134) motor). Esta medición debe ser igual a la del punto
M12,Class (see note A ? 1 mm.
All JU6 SC2130 10.9 #1) C) Para revisar la Compensación Paralela Vertical, la
SC2130
& JW6 (Metric) flecha deberá reorientarse.
A 0
(Hi-Tensile) 86 – 94 1. Gire la flecha del motor manualmente 90 de
(117 - manera que la "CD" de referencia del disco de
128) impulso del volante quede en posición como se
(see note muestra en la Figura 8.
#2) 2. Mida desde la cara trasera del disco de impulso del
volante al punto C. (El Punto C es el mismo que el
punto A con la flecha girada 900 ). La medición al
Nota 1 – Los tornillos y tuercas de alta tensión que se Punto C debe ser:
utilizan para montar la flecha cardán con el disco de
impulso (todos los modelos JU6H) o el volante (todos los
modelos JW6H) requerirán la aplicación de una "pata de
11
 MEDICIÓN MODELOS
60 + 1mm. JU4H-10,12,
14,20,22,24
JU4R-09, Punto C
Parte Superior de la Flecha
11,13,19,21,23
71 + 1mm. JU4H-28,30,32,34,40,
42,44,50,52,54,H8,H0, Masa de
H2,58,84 La Bomba
Con Brida
JU4R-40,49,51,53
78 + 1mm. All JU6 & JW6 with
SC2130
91 + 1mm. All JU6 & JW6 with Punto D
Parte Inferior de la Flecha
SC2130A
visto desde el lado del panel
de instrumentos del motor
D) Con la flecha en la misma orientación que en el
Figura #8
paso previo (Paso C), revise la alineación Vertical
de las flechas MANTENIMIENTO DE LA FLECHA CARDÁN
1. Mida la cara delantera de la brida de la flecha de
la bomba al Punto D. (El punto D es el mismo 1. Para dar servicio a la flecha cardán desconecte los
que el punto B, con la flecha girada 900 ). La cables negativos de batería, remueva la parte superior
medición debe ser igual a la del punto C ? 1 de la guarda y haga estas partes a un lado.
2. Gire la flecha del motor manualmente de manera que
mm.
las conexiones de grasa de unión en "U" queden
Mueva el motor de lado a lado según se requiera para accesibles.
corregir las mediciones de los pasos A y B (consulte la 3. Utilizando una grasera manual con grasa N.L.G.I.
Figura #7 ). Suba el motor de la parte delantera y/o grado 1 ó 2, instale ésta en la conexión para grasa.
Bombee con grasa hasta que ésta quede visible en
trasera según se requiera para corregir las mediciones
todos los sellos de las tapas.
del Paso C y D (consulte la Figura 8). 4. Verifique que todos los tornillos de conexión de la
flecha cardán permanezcan apretados. Vuelva a
Reinstale todas las guardas antes de volver a conectar apretar de acuerdo con lo establecido en 2.4.1 si es
los cables de batería. necesario.
5. Reinstale la parte superior de la guarda y conecte los
cables negativos de bat ería
2.4.2 Otros Tipos de Coples
Punto A
Lado del Panel de Instrumentos
Consulte el sitio de red de la fábrica o Clarke en
www@clarkefire.com para obtener mayor
Masa de
la Bomba
información.
con
Brida
2.5 PRUEBA SEMANAL
Se recomienda enfáticamente que se tenga un operador
experimentado presente durante la prueba semanal.
Punto B
Del Lado de Escape
visto desde el lado del panel
NOTA: Este motor está diseñado para operar a máxima
de instrumentos del motor eficiencia y confiabilidad bajo las condiciones de carga
Figura #7 especificadas. Aunque para efectos de prueba el motor puede
operarse a condiciones de carga más bajas, los tiempos de
operación de cualquier período no deben exceder de 30/45
minutos como máximo.
Antes de arrancar el motor asegúrese de lo siguiente:
1) Que el operador tenga libre acceso para apagar el
motor en una emergencia.
2) Que los ductos de ventilación del área donde esté la
planta estén abiertos y que el motor tenga buen
acceso al aire.

12
 3) Que todas las guardas estén en su lugar, y si no es así,
por cualquiera que sea la razón, que todas las partes
giratorias estén libres y no obstruidas.
4) Que las tapas de las baterías estén en su lugar y que
no haya nada en la parte superior de o que haga
contacto con el motor que no sea parte de la
especificación original.
5) Que el suministro de agua para refrigerante esté
disponible nuevamente, sin restricción alguna.
Cuando el motor esté operando asegúrese que la temperatura
de agua de enfriamiento y la presión de aceite se encuentren
dentro de los límites especificados en la Hoja de Datos de
Instalación y Operación correspondiente del Catálogo
Técnico, C13965.
Si la temperatura de agua de enfriamiento es excesiva, revise
lo siguiente:
a) La tensión de la banda en "V" de la bomba de agua -
alternador.
b) El funcionamiento adecuado del termo stato.
MANUAL #2) y repita el paso. Si el AGUA DE
ENFRIAMIENTO no fluye o la TEMPERATURA del
motor es demasiado ALTA, abra las válvulas de derivación
manual del sistema de enfriamiento.
13
c) La condición de los tubos del intercambiador de
calor.
2.6 ARRANCANDO/APAGANDO EL MOTOR
2.6.1 Para Arrancar el Motor
Utilice el controlador de la bomba principal para arrancar.
Siga las instrucciones provistas por el fabricante del
controlador.
En motores UL/FM utilice el controlador de la bomba
principal para arrancar y apagar el motor. En caso de que el
controlador de la bomba principal no funcione, el motor podrá
arrancarse y apagarse manualmente desde el panel de
instrumentos. Para arranque y apagado manual de un motor
con panel de instrumentos: ajuste el MODE SELECTOR
(SELECTOR DE MODO) a MANUAL RUN
(OPERACIÓN MANUAL). (Consulte la Figura #9).
Levante y mantenga así MANUAL CRANK #1
(ARRANQUE MANUAL #1), hasta que el motor arranque y
libere después de 15 segundos. Si la unidad no arranca, espere
15 segundos y utilice MANUAL CRANK#2 (ARRANQUE
Nota: En motores JW, también es posible arrancar los
motores utilizando contactos de arranque manual.
 Figura #9
1 – Instrucciones de Operación de Emergencia 4 – Restablecimiento de Sobrevelocidad
2 – Selector de Modo Automático - Manual 5 – Luz de Advertencia
3 – Controles de Marcha Manual 6 – Verificación de Sobrevelocidad

14
IMPORTANTE: El selector del controlador de la bomba Cuando el sistema de combustible haya sido abierto para darle
principal deberá estar en posición OFF al arrancar desde el servicio (líneas desconectadas o filtros removidos), será
panel de instrumentos. Asegúrese de retornar el selector del necesario purgar el aire del sistema.
controlador de bomba principal y el panel de instrumentos a Motor de la Serie JU4/6H:

AUTOMATIC (AUTOMÁTICO) después de completar
una operación manual.
2.6.2 Para Apagar el Motor
Si el motor se arranca del controlador de la bomba principal
utilice el controlador de la bomba para apagarlo.
Si el motor se arranca desde el panel de instrumentos: Retorne
el interruptor de MODE SELECTOR (SELECTOR DE
MODO) a la posición de AUTOMATIC/MANUAL STOP
(APAGADO AUTOMÁTICO/MANUAL), y el motor se
apagará. Cierre la válvula de derivación manual del sistema de
enfriamiento si está abierta.
1) Afloje el tornillo de ventilación de purga de aire (A)
dos vueltas manualmente en la base del filtro de
combustible. Consulte la Figura #11
2) Opere la palanca de cebado de la bomba de
suministro (B) hasta que el flujo de combustible ya
no contenga burbujas de aire. Consulte la Figura #12.
3) Apriete bien el tapón de purga; continúe operando el
cebador manualmente hasta que la acción de la
bomba ya no se sienta. Presione el cebador manual
hacia adentro (hacia el motor) hasta donde llegue.
4) Arranque el motor y revise por si hay fugas.

IMPORTANTE: NO deje el interruptor de MODE

SELECTOR (SELECTOR DE MODO) en la posición
MANUAL RUN (OPERACIÓN MANUAL) durante la
operación en AUTOMATIC (AUTOMÁTICO). (El
controlador no tendrá capacidad de apagar el motor y SE
PODRÍAN CAUSAR DAÑOS ).

Los motores que no están equipados con un panel de

instrumentos cuentan con una palanca de apagado manual en
el motor para apagarlo.

3.0 SISTEMAS DE MOTOR

3.1 SISTEMA DE COMBUSTIBLE Figura #11

3.1.1 Purgado del Sistema de Combustible

PRECAUCIÓN: El fluido que escape bajo presión puede
penetrar la piel ocasionando lesiones serias. Alivie la presión
antes de desconectar las líneas de combustible u otras. Apriete
todas las conexiones antes de aplicar presión. Mantenga las
manos y el cuerpo alejados de los barrenos y toberas que
expulsen fluidos bajo presión. Utilice un pedazo de cartón o
papel para detectar fugas. No utilice las manos. Si se inyecta
ALGÚN fluido en l a piel, éste deberá removerse quirúrgicamente
a pocas horas de que haya sucedido por conducto de un médico
que esté familiarizado con este tipo de lesiones o de lo contrario
se podría causar gangrena. Los doctores que no estén
familiarizados con este tipo de lesiones podrán comunicarse con
el Departamento Médico de Deere & Company en Moline,
Illinois, u alguna otra fuente de consultoría médica de la que se B
tenga conocimiento. Consulte la Figura #10
Figura # 12

Si el motor no arranca, podría ser necesario purgar el aire del

sistema de combustible en la bomba de inyección o en las
toberas tal y como se explica a continuación.

En la Bomba de Inyección de Combustible:

Figura #10
1) Afloje levemente el conector de la línea de retorno de
combustible (A) a la bomba de inyección. Consulte la
Figura #13.
2) Opere la palanca de cebado de la bomba de

15
 suministro de combustible hasta que el mismo, sin
burbujas de aire, fluya por la conexión de la línea de
retorno.
3) Apriete el conector de la línea de retorno a 16N-m
(12 lb-ft).
4) Deje el cebador manual en posición hacia adentro y
hacia el monobloque. Consulte la Figura #14.

A
A

Figura # 15
En el Filtro de Combustible Rectangular Final:

1) Afloje el tornillo de purgado (A) de la base del filtro

de combustible (Figura #16).
2) Opere el cebador manual (A) de la bomba de
Figura # 13 suministro de combustible (Figura #17), hasta que
salga un flujo continuo de combustible sin burbujas
del barreno.
3) Simultáneamente, mueva hacia abajo el cebador
manual y cierre el tapón del puerto del filtro. Esto
evita que el aire penetre en el sistema. Apriete bien el
tapón. NO apriete excesivamente.
4) Arranque el motor y revise por si hay fugas.

Figura #14
A
Motor de las Serie JDFP/JW6H:
Consulte la Figura # 19 sobre la ubicación de los
componentes del sistema.

En el Filtro de Combustible Primario Redondo/Separador

de Agua: Figura #16
1) Drene el agua y los contaminantes del tazón de
sedimentos.
2) Afloje el tornillo de venteo de purgado de aire (A) de
la base del filtro de combustible (Figura #15)
3) Opere y cebe (B) hasta que el flujo ya no contenga
burbujas de aire (Figura #15)
4) Apriete el tornillo de ventilación manteniendo el
cebador manual en posición de bombeo hacia abajo. B

Figura #17

16
Si el motor no arranca, será necesario purgar el aire del
sistema de combustible de las toberas como se explica a
continuación.

En la Tobera de Inyección de Combustible

1) Afloje la conexión de la línea de combustible de la

tobera de inyección número 1 (A) (Figura #18) A
2) Dé marcha con el motor de arranque (pero no
arranque el motor) hasta que fluya combustible sin
burbujas de las conexiones que se aflojaron.
B
Vuelva a apretar la conexión.
3) Arranque el motor y revise por si hay fugas.
Figura #20
4) Si el motor no arranca, repita el procedimiento de
las toberas de inyección restantes (si es necesario)
3.1.3 Cambio de Cartuchos del Filtro de Co mbustible
(Figura #18) hasta que se haya eliminado el
suficiente aire del sistema de combustible para El cambio de los cartuchos y el purgado de aire del sistema de
permitir que el motor arranque. combustible se realizan de acuerdo con las instrucciones
proporcionadas en la sección 3.1.1. Los cambios de filtro de
combustible deben llevarse a cabo de acuerdo con las
recomendaciones y sólo utilizando filtros aprobados. También
podría ser necesario cambiar los filtros de acuerdo con lo
recomendado en caso de que ocurra lo siguiente:

1. Que el motor haya sido reacondicionado.

2. Que la calidad del combustible sea cuestionable.
3. Que el motor haya sido sometido a condiciones
adversas temporales más allá de sus parámetros de
A
operación normales.
4. Que la trampa de condensación del tanque de
combustible no haya sido drenada de acuerdo con las
recomendaciones del fabricante.
Figura #18
JU4/6H:
1) Cierre la válvula de corte de combustible, si se tiene
está.
2) Limpie perfectamente el ensamble del filtro de
combustible y el área circundante.
3) Afloje el tapón de drenado (C) y drene el combustible
en un recipiente adecuado. Consulte la Figura #21.
Nota: El levantar el anillo de retención y girarlo ayuda a
B D llegar a los localizadores elevados.
4) Sujete firmemente el anillo de retención (A) y gírelo
A en sentido contrario a las manecillas del reloj ¼ de
C
vuelta. Remueva el anillo con el elemento del filtro
(B). Consulte la Figura #21
5) Inspeccione la base de montaje del filtro para
A
observar si está limpia. Limpie según se requiera.
Figura #19
Nota: Los localizadores elevados del cuerpo del filtro de
3.1.2 Drenado de Condensados del Filtro de Combustible combustible deben estar debidamente alineados con las
ranuras de la base de montaje para tener así una correcta
Drene los condensados del filtro de combustible. Los filtros de instalación.
combustible cuentan con un drene (B) ubicado en la parte 5) Instale el nuevo elemento de filtro sobre la base de
inferior de su cuerpo (A) Figura #20; estos filtros deben montaje. Asegúrese que el elemento esté
drenarse semanalmente para evitar la acumulación de agua debidamente alineado y firmemente asentado en la
base. Podría ser necesario girar el filtro para corregir
la alineación.

17
Si se tiene un separador de agua, remueva el elemento del
filtro del tazón separador de agua. Drene y limpie el tazón.
Seque con aire comprimido. Instale el tazón del separador en
el nuevo elemento. Apriete para que quede segu ro.
7) Alinee las cuñas del elemento del filtro con las
ranuras de la base del filtro.
8) Instale un anillo de retención sobre la base de
montaje asegurándose que el sello para polvo quede
en su lugar en la base del filtro. Apriete el anillo
manualmente (aproximadamente 1/3 de vuelta) hasta
que se "ajuste" en su detención. NO apriete
excesivamente el anillo de retención
Nota: La instalación correcta se indica cuando se escucha un
"clic" y se siente la liberación del anillo de retención.
Se cuenta con un tapón con un nuevo elemento para tapar el
elemento usado.
9) Abra la válvula de corte de combustible y purgue el
sistema de combustible. Apriete el tapón de purgado
(D). Consulte la Figura #21
D en la base del filtro. Apriete el anillo de
A retención hasta que se asegure en la posición de
las manecillas del reloj ¼ de vuelta. Remueva el
anillo con el elemento de filtro.
4) Remueva el tazón separador de agua (G) del
elemento de filtro (E). Drene y limpie el tazón
separador. Seque con aire comprimido.
Consulte la. Figura #22
Nota: Observe los localizadores elevados del elemento
del filtro. Estos localizadores aseguran la alineación
correcta del elemento del filtro con la base.
5) Instale el tazón separador de agua sobre el nuevo
elemento del filtro. Apriete para que quede bien
asegurado.
6) Alinee el elemento del filtro hasta que el
localizador más largo, vertical (D), quede
orientado opuesto a la base de montaje. Inserte
el elemento de filtro en la base para que quede
seguro. Podría ser necesario girar el filtro para
obtener así la alineación correcta. Consulte la
Figura #22
7) Instale el anillo de retención en la base del filtro,
asegurándose que el sello para polvo (C) quede
detención y se escuche un "clic". Consulte la
Figura #22
8) Purgue el sistema de combustible.

B
C
Figura #21

JDFP/JW6H:

Todos los motores tienen dos filtros. Para efectos de

identificación, el filtro primario incorpora un separador
de agua transparente.

Reemplazo del Filtro de Combustible Primario

(Redondo)/Separador de Agua

1) Cierre la válvula de corte de combustible de la

parte inferior del tanque de combustible, si se
tiene ésta.
2) Limpie perfectamente el ensamble de filtro de
combustible/separador de agua y el área
circundante.
Nota: El levantar el anillo de retención (F) conforme se
gira ayuda a pasarlo por la detención de retención.
Consulte la. Figura #22
3) Gire el anillo de retención en sentido contrario a
18
 retención de la parte superior (cuatro flechas).
6) Instale el nuevo tapón, tal y como se muestra ya
instalado. Apriete los tapones de purgado y drenado.
No apriete excesivamente
7) Abra la válvula de corte de combustible y purgue el
sistema de combustible. Consulte la Figura #23

Figura #23

3.1.4 Tanques de Combustible

Mantenga el tanque de combustible lleno para reducir la

condensación a un mínimo. Abra el drene de la parte
inferior del tanque de combustible una vez a la semana para
drenar cualquier acumulación de agua y/o sedimentos que
se haya generado. Llene el tanque después de cada
A – Base de Montaje
B – Cebador Manual
operación de prueba.
C – Sello para Polvo
D – Localizadores Verticales Nota: De acuerdo con las normas NFPA 25, el nivel del
E – Elemento de Filtro
F – Anillo de Retención tanque de combustible nunca deberá encontrarse a menos
G – Tazón Separador de Agua del 67% de su capacidad.
Figura #22
3.1.5 Componentes de la Bomba de Inyección de
Combustible JU4/6H
Reemplazo del Elemento del Filtro de Combustible
Secundario (Rectangular)
ESTA ETIQUETA VIENE EN TODOS LOS
1) Cierre la válvula de corte de combustible que está en
MOTORES JU4H Y JU6H
la parte inferior del tanque de combustible, si se tiene
ésta.
2) Afloje el tapón de purgado (C) del lado de la base del
filtro. Remueva el tapón de drenado (B) para drenar
desde el filtro de combustible. Consulte la Figura
#23
Nota: Coloque un recipiente pequeño por debajo del tapón
de drenado para recolectar el combustible que se drene
3) Con el filtro de combustible firme en contra de la
base levante el resorte de retención superior y jale
hacia abajo el resorte de retención inferior. Jale el
filtro de combustible para sacarlo de las guías (A)
de la base del filtro del combustible y deseche.
Consulte la Figura #23
4) Instale un filtro de combustible nuevo sobre las
guías de la base del filtro de combustible. Sujete el La etiqueta que se muestra se estampa para identificar los
filtro firmemente en contra de la base. componentes tal y como "Se Construyen". Consulte las
5) segure primero el resorte de retención del filtro de la siguientes dos tablas para identificar:
parte inferior y después asegure el resorte de

19
Tabla 1) Número de Parte de Resorte Inclinado por Modelo y Número de Parte de Solenoide de Operación - Apagado
Velocidad de Motor.
ETR ETS
Tabla 2) Número de Parte del Solenoide de Operación -
Apagado (Interno a la Bomba de Inyección), por Voltaje de 12 Volt SD26214 o SD26921 o
Motor. C07853 C07827
24 Volt SD26387 o SD26922 o
Bomba de Inyección
C07826 C07828
Número de Parte del "Resorte Inclinado"
RPM 1760 2350 2800 Leyenda:
2100 2600 2960 ETR – Energizado para Operar
2350 3000 ETS – Energizado para Apagar
MODELO SD # - Número de Parte Stanadyne
JU4H-UF10 C # - Número de Parte Clarke
JU4R-UF09
JU4R-UF11 13563 3.1.6 Componentes de la Bomba de Inyección de Combustible
JU4H-UF20 or JW6H
JU4R-UF19 C02353
JU4R-UF21 Para obtener información acerca de los números de parte del
JU4H-LP20 Resorte Inclinado y del Solenoide de Operación-Apagado
JU4R-UF23 (externos a la Bomba de Inyección), consulte con la fábrica.
JU4R-UF13
JU4H-UF14 24339 3.2 SISTEMA DE AIRE/ESCAPE
JU4H-UF24
JU4H-UF12 3.2.1 Condiciones Ambientales
JU4H-UF22
Los motores Clarke se prueban de conformidad con lo
JU4H-UF32 13563
JU4H-UF42 or establecido por SAE J1349 (Clarke Estados Unidos) o ISO
JU4R-UF51 C02353 3046 (Clarke Reino Unido). Por esta razón, ciertas
JU4H-UF52 especificaciones podrían modificarse para satisfacer
JU4H-UFH2 determinadas condiciones, y la omisión de hacer esto podría
JU4H-UF34 impedir seriamente un desempeño correcto del motor así
JU4H-UF44 como causar fallas prematuras.
JU4H-UF54
JU4R-UF53 24339 3.2.2 Ventilación
JU4H-LP54
JU4H-UF84 El motor debe contar con ventilación adecuada para
JU4H-UF30 satisfacer los requisitos del sistema de combustión, sistemas
JU4H-UF40 de enfriamiento del radiador cuando se tengan instalados, y
JU4R-UF40
JU4H-UF50 para la disipación adecuada del calor irradiado y de las
JU4H-UFH8 20357 emisiones del cárter. Para obtener información al respecto
JU4H-UFH0 consulte los Datos de Instalación y Operación del Catálogo
JU4H-UF58 Técnico, C13965. Estos datos pueden utilizarse para el
JU4R-UF49 dimensionamiento adecuado de las lumbreras de entrada y
JU4H-LP50 salida.
JU6H-UF30
JU6H-UFD0 3.2.3 Purificador de Aire Estándar
JU6H-UFG8
JU6H-UFM8 El purificador de aire estándar es de tipo reutilizable. En caso
JU6H-UFM0 de que ocurra una situación en donde el purificador de aire se
JU6H-UF58 13558 tape con mugre (dejando de alimentar aire al motor), se
JU6H-UF50
generará baja potencia y humo negro pesado; al purificador de
JU6H-UF68
JU6H-UF60
aire se le debe dar servicio inmediata mente. Consulte la
JU6H-LP50 Figura # 39 para obtener información de los números de parte
JU6H-LP60 del purificador de aire, por Modelo de Motor Clarke.
JU6H-UF32
JU6H-UFD2 13563 PRECAUCIÓN: No intente remover el purificador de aire
JU6H-UFM2 or mientras un motor esté operando ni opere el motor sin el
JU6H-UF52 C02353 purificador de aire instalado. Los componentes expuestos
JU6H-UF62 podrían ocasionar lesiones serias al personal y daños
JU6H-UF34 importantes a partes internas del motor en caso de que algún
JU6H-UF54 24339 material extraño penetre en el mismo.
JU6H-UF84

20
El fabricante del purificador de aire recomienda lo siguiente:
Después de limpiar el filtro de aire, Después de limpiar el filtro de aire, siempre
reaceite antes de utilizar. Aplique aceite de filtro
1. A los elementos reutilizables prelubricados se les siempre reaceite antes de utilizar. Rocíe
el aceite de filtro de aire K&N por cada de aire K&N por la parte inferior y a lo largo de
cada pliegue - sólo una pasada por cada uno.
debe dar servicio con aceite especial. A los elementos pliegue con una pasada por cada uno.
Deje que el aceite se escurra al algodón durante
Espere 10 minutos y vuelva a aceitar los 20 minutos. Vuelva a aceitar los puntos que
se les puede dar s ervicio o reemplazar. puntos que todavía queden blancos. todavía queden blancos.
2. En la Figura #24 se muestran las instrucciones de
servicio del filtro de aire.
3. Cuando dar servicio al elemento no sea práctico, se
puede mejorar la eficiencia del filtro volviendo a
rociar y lubricar con aceite.
NOTA: No intente esto cuando el motor esté operando
9. CONSEJOS DE ACEITADO
NOTA: No lubrique excesivamente el elemento reutilizable Nunca utilice un filtro de aire K&N sin aceite. (El filtro no detendrá
la mugre sin el aceite). Utilice sólo aceite de filtro de aire
INSTRUCCIONES DE SERVICIO DE FILTRO DE AIRE formulado K&N.
El aceite de filtro de aire K&N es un compuesto de aceite mineral
1. PRELIMPIEZA 2. ROCÍE CON LIMPIADOR
Golpetee el elemento para aflojar la Rocíe limpiador de filtro de aire K&N
y animal mezclado con polímeros especiales para formar una
mugre que esté incrustada y después abundantemente en todo el elemento barrera muy eficiente. Se añade tinte rojo para indicar en dónde
cepille con precaución con un cepillo y deje remojar por 10 minutos se ha aplicado el aceite. Eventualmente, el color rojo se
suave. (Nota: si no es práctica una
limpieza completa, reaceite el elemento desvanecerá pero el aceite permanecerá en el filtro de aire.
y reinstálelo en el vehículo)
NUNCA UTILICE Fluido de Transmisión Automática
NUNCA UTILICE Aceite de Motor
NUNCA UTILICE Diesel
NUNCA UTILICE WD-40, LPS u otros aceites ligeros

Figura #24 cont’d

3.2.4 Ventilación del Cárter

3. LIMPIEZA EN RECIPIENTE
Los elementos K&N grandes pueden
rolarse o remojarse en un recipiente
hueco con limpiador de filtro de aire
cayendo. Remueva inmediatamente y
deje remojar por aproximadamente 10
minutos.
5. ENJUAGUE
Enjuague el elemento con agua a baja
presión. Se puede utilizar agua de
llave. Siempre enjuague desde la
parte limpia a la parte sucia. Esto
elimina la mugre y no la lleva al filtro.
4. CONSEJOS DE LIMPIEZA
Utilice sólo limpiador de filtro de aire
K&N
Los vapores que se forman dentro del motor, se eliminan
No limpie con gasolina
No limpie a vapor del cárter y del compartimiento del tren de engranes
No utilice soluciones de limpieza
cáustica mediante un sistema de ventilación continuo, presurizado.
No utilice detergentes fuertes
No limpie en lavado automotriz a alta
presión
No utilice solventes de limpieza de
Se mantiene una leve presión dentro del compartimiento
partes del cárter del motor. Esta presión del cárter y la ventilación
Cualquiera de estas situaciones
puede dañar el medio del filtro de resultante se obtienen por medio de un conducto de aire
algodón además de encoger y
endurecer las tapas de hule
que pasa por los anillos de pistón barriendo el monobloque
6. CONSEJOS DE SECADO de cilindros y dirigiéndose al compartimiento de los brazos
Siempre deje secar naturalmente.
Después de enjuagar, elimine el de balancines. Aquí es expulsado por un tubo de
exceso de agua y permita que el
elemento se seque naturalmente
ventilación que está instalado en el elemento del
NO UTILICE AIRE COMPRIMIDO
respiradero de la cubierta de balancines. Consulte las
NO UTILICE FLAMAS ABIERTAS Figuras #25, 26, y 27.
NO UTILICE SECADORES TÉRMICOS

EL CALOR EXCESIVO ENCOGERÁ EL

ALGODÓN DEL MEDIO DEL FILTRO.

EL AIRE COMPRIMIDO PERFORARÁ

ORIFICIOS EN EL ELEMENTO.

Figura #24

Figura #25
JU4H-UF10, 12, 20, 22

21
 humo excesivo. Lo siguiente puede utilizarse a manera
de lineamiento sobre las condiciones generales de
operación del motor

1) Humo Azul – Posible consumo de aceite del

motor.

2) Humo Blanco – Posibilidad de agua en los

cilindros.
Causa – Probablemente hay agua en el
combustible o algún problema interno del motor.
Figura #26 3.3 SISTEMA DE LUBRICACIÓN
JU4H-UF30,32,40,42,50,52 y Todos los JU6H
3.3.1 Revisión de Aceite del Colector

Revise el nivel de aceite del colector utilizando la varilla

medidora de nivel del motor como se muestra en las
Figuras #28 y 29.
Este nivel siempre debe encontrarse entre las marcas de Mín.
y Máx. de la varilla medidora con el motor sin operar.

Figura #27
JDFP/JW6H

3.2.5 Sistema de Escape

Las contrapresiones excesivas al escape del motor

pueden reducir considerablemente tanto el desempeño Figura #28
de éste como su vida. Por lo tanto es importante que los JU4/6H
sistemas de escape sean del diámetro adecuado y que
sean del diámetro adecuado y que sean lo más cortos que
sea posible con un mínimo de dobleces. Consulte los
Datos de Instalación y Operación del Catálogo Técnico
C13965 para obtener información acerca del escape.

Para la instalación del sistema de escape se debe

considerar lo siguiente:
? Protección personal en contra de superficies
calientes.
? Soportes adecuados para evitar esfuerzos sobre
la salida de escape del motor y minimizar la Figura #29
vibración. JDFP/JW6H
? Protección en contra del ingreso de agua y otros
materiales extraños. 3.3.2 Cambio de Aceite del Motor
Con el motor todavía operando inspeccione la salida del
1) Opere el motor hasta que esté caliente.
tubo de escape fuera del área de la bomba para evitar
condiciones ambientales peligrosajs como el caso de 2) Apague el motor. Remueva el tapón de drenado del
colector y drene el aceite lubricante de éste. Instale

22
 un tapón de drenado y apriételo a 34 Nm (25lbf/ft) /
3.5 kgf m.
3) Llene el colector hasta la marca de ‘FULL” de la
varilla medidora de nivel de aceite, con aceite
lubricante nuevo y limpio del grado aprobado.
4) Retorne la unidad a servicio retornando a su vez el
selector AEC a la posición "automatic" (automático)
y la palanca de operación manual a la posición de
apagado manual. Cierre la válvula de derivación
manual del sistema de enfriamiento.
5) Deseche el aceite usado de forma correcta.
3.3.4 Especificación de Aceite
Este motor se llena en fábrica con Aceite para Operación
Inicial de Motor John Deere
Importante: No añada aceite complementario hasta que el
nivel se encuentre por DEBAJO de la marca de añadir de la
varilla medidora de nivel de aceite. El Aceite de Operación
Inicial de Motor John Deere (TY22041) deberá utilizarse
para compensar el aceite que se haya consumido durante el
período de operación inicial.
Símbolo API:

3.3.3 Cambio del Cartucho del Filtro de Aceite

1. Apague el motor.
2. Coloque una charola por debajo del filtro para retener
Grado de Viscosidad SAE: 15W-40
el aceite lubricante que se escurra. Clasificación API: CF4
3. Remueva el filtro con una llave de banda o Viscosidad HT/HS: 3.7 cP mín.
herramienta similar. Después deseche el filtro CENIZA Sulfatada: MÁX. 1%
MASA
adecuadamente.
4. Limpie la cabeza del filtro. Figura #31
5. Añada aceite lubricante de motor limpio al filtro
nuevo. Permita que transcurra el suficiente tiempo
como para que el aceite pase por el elemento del 3.3.5 Capacidades de Aceite (Incluyendo el Filtro)
filtro. MODELO DE CAPACIDAD DE
6. Lubrique la parte superior del sello del filtro con MOTOR ACEITE EN CUARTOS
aceite lubricante de motor nuevo. (LITROS)
7. Instale el nuevo filtro y apriételo sólo manualmente. JU4H – Todos los Modelos 14.3 (13.5)
No utilice una llave de banda . JU6H – Todos los Modelos 20.1 (19)
8. Asegúrese que haya aceite lubricante en el colector. JW6H – Todos los Modelos 30.1 (28.5)
En motores turbocargados asegúrese que el motor no
arranque y opere el motor de arranque hasta que se Figura #32
obtenga la presión de aceite correspondiente.
3.4 SISTEMA DE ENFRIAMIENTO
9. Opere el motor y revise por si hay fugas del filtro.
Cuando el motor se haya enfriado, revise el nivel de 3.4.1 Refrigerante de Motor
aceite de la varilla medidora de nivel y vierta más
aceite en el colector si es necesario. La siguiente información es provista a manera de guía para los
10. Retorne la unidad a servicio retornando a su vez el usuarios de los Motores John Deere en la selección del
selector de controlador de la bomba principal a la refrigerante adecuado.
posición "automatic" (automático) y la palanca de
operación manual a la posición AUTO -OFF. La mezcla de refrigerante de agua/etileno glicol/inhibidor
Consulte la Figura #30. utilizada en los motores John Deere deberá cumplir con los
siguientes requisitos básicos:

• Brindar una adecuada transferencia térmica.

• Brindar protección en contra de daños por cavitación.
• Proporcionar un ambiente resistente a la
corrosión/erosión dentro del sistema de enfriamiento.
• Evitar la formación de escamas o depósitos en el
sistema de enfriamiento.
• Ser compatible con los materiales de las mangueras y
sellos del motor.
• Brindar adecuada protección anticongelante y de
ebullición.

Figura #30

23
ADVERTENCIA MODELO DE CAPACIDAD DE
Se requiere una solución de agua y anticongelante para MOTOR REFRIGERANTE EN
instalaciones de bombas. Se necesita el premezclado de esta CUARTOS (LITROS)
solución antes de aplicarla. Esto evita posibles reacciones JU4H-Todos los Modelos 15 (14.2)
químicas de anticongelante puro con los elementos de
JU6H-Todos los Modelos 20 (19)
calentamiento del monobloque que pueden quemar el
elemento. Consulte la sección de datos técnicos para obtener JDFP-06WA/JW6H-UF30 22 (21)
información acerca de las capacidades correctas del sistema JDFP-06WR/JW6H-UF40 23 (22)
de enfriamiento de cada modelo. JW6H-UF50, 60 23 (22)
Figura #34
3.4.2 Agua
3.4.4 Inhibidor de Refrigerante
El agua puede generar un ambiente corrosivo en el sistema de La importancia de un refrigerante correctamente inhibido no
enfriamiento y su contenido de minerales puede permitir que se puede sobreenfatizarse. Un refrigerante con inhibidores
formen depósitos en las superficies internas de enfriamiento. Por insuficientes o que no los tenga, propicia la generación de
lo tanto, se deben añadir inhibidores para controlar la corrosión, óxido, escamas, sedimentos y depósitos minerales. Estos
cavitación y los depósitos.
depósitos pueden reducir de forma importante la eficiencia de
Los cloruros, sulfatos, magnesio y calcio son algunos de los
los sistemas de enfriamiento y las capacidades de protección.
materiales que generan sólidos disueltos que pueden ocasionar a
Los inhibidores de refrigerante suplementarios recomendados
su vez depósitos, sedimentos, corrosión o una combinación de los
anteriores. Los cloruros y/o sulfatos tienden a acelerar la son una combinación de compuestos químicos que brindan
corrosión, mientras que la dureza (porcentaje de sales de protección en contra de la corrosión, suprimen la cavitación,
magnesio y calcio ampliamente clasificados como carbonatos) controlan el pH y evitan la formación de escamas. Estos
ocasionan depósitos de escamas. El agua que se encuentra dentro inhibidores están disponibles en diferentes formas como el
de los límites especificados en la Figura #33 es satisfactoria caso de envases con líquido o como parte integral del
como refrigerante de motor cuando se inhibe correctamente. Se anticongelante.
prefiere la utilización de agua destilada. Es muy importante que se añadan inhibidores suplementarios
a todos los sistemas de motores John Deere. Se debe utilizar
Gránulos una dosificación precargada al llenado inicial y la dosificación
Partes por por de mantenimiento que se utiliza a cada intervalo de servicio.
Materiales Millón Galón Pueden darse daños serios al motor si no se usan inhibidores.
Cloruros (Máx.) 40 2.5 Algunos de los inhibidores de corrosión más comunes son los
Sulfatos (Máx.) 100 5.8 boratos, nitratos y silicatos.
Sólidos Disueltos Totales Los inhibidores se agotan con la operación normal; se deben
(Máx.) 340 20 añadir inhibidores adicionales al refrigerante según se requiera
para mantener los niveles de resistencia originales. Consulte la
Dureza Total (Máx.) 170 10 Figura #35 para obtener información sobre las
Figura #33 concentraciones correctas de inhibidores.
3.4.3 Capacidades de Refrigerante PPM PPM
Mín. Máx
Utilice un refrigerante de etileno glicol (fórmula de bajos
Boro (B) 1000 1500
silicatos) que cumpla con la norma ya sea para formulaciones
GM 6038-N (GM1899-M de desempeño) o los requisitos de Nitrito (NO2) 800 2400
ASTM D4985. Nitratos (NO3) 1000 2000
Silicio (Si) 50 250
Se recomienda una solución de agua y refrigerante del 50%.
Las concentraciones de más del 70% no se recomiendan Fósforo (P) 300 500
debido a la pobre capacidad de transferencia térmica, mala PH 8.5 10.5
protección contra congelamiento y posible reducción de Figura #35
silicatos. Las concentraciones inferiores al 30% ofrecen poca
protección en contra de congelamiento, ebullición o corrosión.
No utilice aceites solubles ni inhibidores de cromatos en
IMPORTANTE motores John Deere. Pueden producirse efectos dañinos.
Nunca utilice refrigerantes de tipo automotriz (como Para revisar correctamente las concentraciones de inhibidor
aquellos que cumplen sólo con ASTM D3306 o ASTM podría ser necesario comunicarse con su Establecimiento de
D4656). Servicio/Concesionario local para obtener asistencia.
Estos refrigerantes no contienen los aditivos correctos Consulte la Sección de Información de Partes para obtener el
para proteger a los motores a diesel para trabajo pesado. número de parte del Kit de Análisis de Refrigerante de
Fábrica. Este kit puede adquirirse por un costo nominal para
A menudo contienen una alta concentración de silicatos y analizar las condiciones del refrigerante del motor
pueden dañar el motor o el sistema de enfriamiento.

24
3.4.5 Procedimiento de Llenado del Motor
Durante el llenado del sistema de enfriamiento, se pueden No. de Diagrama Descripción Documento de
formar bolsas de aire. El aire deberá purgarse del sistema (Voltaje AC) Referencia
antes de ponerlo en servicio. Esto se realiza de mejor forma C07591 Calentador de
llenándolo con una solución premezclada hasta el nivel del (JU4/6H) Chaqueta de Agua
cuello de llenado. Instale el tapón de presión, arranque y opere de Motor
el motor hasta que la temperatura se estabilice a NFPA -20 y
aproximadamente 160º - 200º F (71º - 93º C). Durante este UL/FM Consulte el
proceso de calentamiento, podría observarse refrigerante (Modelos NL - Catálogo Técnico
saliendo del tubo de sobreflujo que está instalado en la Opcional) C13965
ubicación del tapón de presión. Esta es una condición normal
debido a que el refrigerante se expande conforme se calienta. Calentador de
Cuando termine el sobreflujo, apague el motor. C07651 Chaqueta de Agua
(JDFP/JW6H) de Motor Opcional
Para verificar que el refrigerante se encuentre a un nivel de (Modelos NL -
operación seguro, lo mejor es esperar hasta que la temperatura Opcional)
del motor caiga a aproximadamente 120ºF (49ºC) o menos,
antes de remover el tapón de presión. En los motores JU, Figura #36
después de remover el tapón, llene según se requiera hasta la
parte inferior del cuello de llenado. En motores JW, después 3.5.2 Revisión de la Tensión y Ajuste de las Bandas de
de que se remueva el tapón, llene según se requiera al nivel Impulso
máximo marcado en el tanque de expansión
Precaución: No remueva el tapón de presión mientras el Todas las bandas deben apretarse adecuadamente para
refrigerante se encuentre a temperatura de operación normal. asegurar que tanto la bomba de agua del motor como el
Podrían darse lesiones personales debido a la expulsión de alternador (cuando se tenga instalado) operen eficientemente.
refrigerante caliente. Consulte la Figura #37.
3.5 SISTEMA ELÉCTRICO
3.5.1 Diagramas de Cableado (Sólo con Panel de
Instrumentos)

Solenoide de Número Descripción Documento

Operación/ de (Voltaje de
Apagado Diagrama. DC) Referencia
Panel de
Instrumentos
de Motor
C07575 NFPA -20 y Figura #37
ETR (JU4/6H) UL/FM
(Modelos
Para ajustar la Tensión de las Bandas:
NL -
Revise la tensión de las bandas:
Opcional)
- La cedencia en la flecha debe ser de .4” - .6” (10-15mm).
Consulte el
Catálogo Para incrementar la tensión de las bandas de impulso de la
Panel de Técnico bomba de agua:
Instrumentos C13965 - Afloje los tornillos de montaje A y B del alternador.
C07602 de Motor - Ajuste a la tensión de banda adecuada.
ETR (JW6H) NFPA -20 y - Apriete los tornillos de montaje A y B.
UL/FM
3.5.3 Interruptor de Velocidad (cuando se tiene instalado)
(Modelos En caso de sobrevelocidad de motor, el interruptor de
NL – velocidad envía una señal al controlador de la bomba principal
Opcional) y también lleva a cabo un apagado de motor. El interruptor de
RESTABLECIMIENTO DE SOBREVELOCIDAD
(OVERSPEED RESET) (Figura #9), ya viene incluido en el
ETR = Energizado para Operar panel de instrumentos. En caso de que ocurra una condición
de sobrevelocidad, investigue la causa y realice las
correcciones necesarias antes de retornar el motor a servicio.
El RESTABLECIMIENTO DE VELOCIDAD deberá
habilitarse manualmente para restablecer.
25
 NOTA: Esta operación de restablecimiento debe
concluirse para poder volver a arrancar. Si no es así,
el motor no arrancará a través del controlador de
bomba principal o manualmente.
VERIFICACIÓN DE SOBREVELOCIDAD
Mantenga el interruptor de VERIFICACIÓN DE
SOBREVELOCIDAD (OVERSPEED VERIFICATION) en
su posición hacia arriba. Esto proporcionará al controlador de
bomba principal una señal de sobrevelocidad y un apagado de
motor al 67% de las RPMs de sobrevelocidad preestablecidas.
Arranque el motor por medio del controlador de la bomba
principal; el interruptor de velocidad generará una señal de
sobrevelocidad y se apagará protegiendo así tanto al motor
como a la bomba.
en "Para Arrancar el Motor" de este manual.
B. Permita que el motor se caliente. Afloje la tuerca de
seguridad (Figura #38).
C. Mientras se observa el tacómetro del panel de
instrumentos gire el ajustador largo en sentido de las
manecillas del reloj para reducir las RPMs y en sentido
contrario a las manecillas del reloj para incrementar las
RPMs hasta que se obtenga la velocidad deseada.
Consulte la Figura #38.
D. Sujetando y asegurando el ajustador largo con una llave,
apriete la tuerca de seguridad.
E. Apague el motor aplicando el procedimiento indicado en
"Para Apagar el Motor" de este manual.

EJEMPLO
Velocidad Especificada: 1760 RPM
Apagado por Sobrevelocidad: 2112 RPM (120% de
1760 RPM)
Apagado por Verificación: 1410 RPM (67% de
2112 RPM)

PRECAUCIÓN - después de verificar la sobrevelocidad,

levante el interruptor de RESTABLECIMIENTO DE
SOBREVELOCIDAD (OVERSPEED RESET) y restablezca Figura #38
el controlador de bomba principal para que continúe con la
operación normal del motor y el interruptor de velocidad. 4.0 PROGRAMA DE MANTENIMIENTO

3.5.4 Pick-Up Magnético(cuando se tiene instalado) 4.1 MANTENIMIENTO DE RUTINA

Un pick up magnético que está montado en la cubierta del NOTA: El siguiente Programa de Mantenimiento de Rutina se
volante brinda una señal de entrada para el interruptor de basa en un rango de utilización del motor que no exceda de 2
sobrevelocidad del tacómetro, y/o para el controlador de horas por mes. Para Modelos de motor UL/FM, también
bomba principal. Debe haber una holgura de 0.03" entre la consulte NFPA25.
parte superior del aro dentado y el centro del pick-up
magnético. Con un diente centrado en el barreno del pick-up LEYENDA:
magnético, enrosque el pick-up hasta que haga contacto con el ? Revisar
diente del engrane y después retírelo 1/2 vuelta. Apriete la ? Limpiar
tuerca de ajuste mientras se mantiene el pick-up en su
posición. Vuelva a conectar con el arnés. ? Reemplazar
o Lubricar
3.6 AJUSTE DE VELOCIDAD DEL MOTOR SEMANALMENTE
? Purificador de Aire
Un gobernador mecánico controla la velocidad del motor. El ? Batería
gobernador de los motores IK está integrado en la bomba de ? Mangueras de Refrigerante
inyección de combustible. Todos los gobernadores se ajustan ? Niveles de Refrigerante
a la velocidad especificada de acuerdo con la potencia que se ? Válvula Solenoide de Agua de Enfriamiento
muestra en la placa de identificación o la carga máxima
? Sistema de Escape
permitida de la bomba antes de salir de Clarke. Durante la
inspección de arranque, o al poner unidades reacondicionadas ? Tanque de Combustible
en servicio, se podría requerir cierto ajuste menor de la ? Inspección General
velocidad. Se recomienda que este ajuste lo realice algún ? Control de Operación – Apagado del Gobernador
representante de un concesionario de servicio autorizado ? Calentador de Agua de la Chaqueta
Para ajustar la velocidad del motor ? Nivel de Aceite Lubricante
? Indicadores de Operación
A. Arranque el motor aplicando el procedimiento indicado

26
 ?Remoción de Agua del Filtro de Combustible componentes del motor, siempre utilice refacciones genuinas
?Operación del Motor Clarke.
? Luces de Advertencia
Los pedidos deberán especificar:
CADA 6 MESES
? Número de Modelo de Motor - Consulte los Datos
?Baterías Generales del Motor
?
Alternador ? Número de Serie de Motor - Especificaciones
? Bandas ? Número(s) de Parte - Consulte la Lista de Partes de
? Filtros de Agua de Enfriamiento Mantenimiento de Motor sección 6.2 o la Ilustración
de Partes del Boletín Técnico C13886.
? Uniones en "U" de la Flecha Cardán
? Líneas de Combustible Los números de contacto para obtener refacciones son los
ANUALMENTE siguientes:
? Purificador de Aire • www.clarkefire.com
? Inhibidor de Refrigerante ? Teléfono en los Estados Unidos: (513) 719-2352 (llamando

? Sistema de Ventilación del Cárter desde los Estados Unidos)

? Teléfono en el Reino Unido: (44) 1236 429946 (llamando
o Uniones en "U" de la Flecha Cardán
desde fuera de los Estados Unidos)
? Filtros de Combustible y Aceite ? Fax en los Estados Unidos: (513) 771-0726 (llamando desde

? Electrodo de Intercambiador de Calor los Estados Unidos)

? Fax en el Reino Unido: (44) 1236 427274 (llamando desde
? Aceite Lubricante fuera de los Estados Unidos)
?Aislantes de Montaje ? Correo Electrónico en Estados Unidos:
?Sistema de Cableado dgoodfriend@clarkefire .com
CADA 2 AÑOS ? Correo Electrónico en el Reino Unido:

? Purificador de Aire
dmurray@clarkefire .com

? Baterías 6.2 LISTA DE PARTES DE MANTENIMIENTO DEL

MOTOR
? Bandas
? Mangueras de Refrigerante FILTRO FILTRO DE
COMBUSTIBLE FILTRO
MODELO DE DE
? Refrigerante MOTOR ACEITE PRIMARIO DE AIRE
JU4R-UF09
JU4H-UF10
IMPORTANTE: Ajuste el controlador de la bomba a su JU4R-UF11
posición "OFF" al dar servicio al motor. Antes de ajustar el JU4H-UF12
controlador de bomba principal a la posición "OFF" revise con JU4R-UF19
los supervisores de mantenimiento y seguridad para verificar JU4H-UF20
JU4R-UF21
que todos los departamentos relacionados sean alertados con JU4H-UF22
respecto de la interrupción temporal del equipo de protección JU4H-UF28
contra incendios para efectos de mantenimiento o pruebas JU4H-UF30 C04440 C02359
normales. También alerte al departamento de bomberos local JU4H-UF32 or or C03249
JU4H-UF40 RE59754 RE60021
en caso de que el controlador de bomba principal se conecte JU4R-UF40
mediante una alarma silenciosa al cuartel general. Al concluir JU4H-UF42
el servicio, retorne el selector del controlador de bomba JU4R-UF49
principal a la posición "Automatic" (Automático) y también el JU4H-UF50
JU4R-UF51
selector de modo del motor a "Automatic". Informe al JU4H-UF52
personal correspondiente que el motor ha sido retornado a JU4H-UF58
"Automatic". JU4H-UFH2
JU4H-UFH8
JU4H-UFH0
5.0 DIAGNÓSTICO Y DETECCIÓN DE FALLAS JU4H-AP50
JU4R-UF13 C04521 C02549
Consulte con su concesionario de servicio Cla rke o con la JU4H-UF14 or or
fábrica. Se pueden localizar concesionarios de servicio JU4R-UF23 RE504836 RE62418 C03249
JU4H-UF24
consultando nuestro sitio de red: www.clarkefire.com. JU4H-LP20 C04440
JU4H-LP50 or C02533 C03249
6.0 INFORMACIÓN SOBRE PARTES RE59754
JU4H-LP24 C04521
6.1 REFACCIONES JU4H-LP54 or C02533 C03249
RE504836

Para asegurar la mejor operación y eficiencia de todos los

27
 JU4H-UF34 El Fabricante del Motor (John Deere) otorga Garantía para los
JU4H-UF44 C04521 C02550 componentes del motor básico y Clarke brinda garantía de los
JU4H-UF54 or or C03249
accesorios que se añaden para cumplir con las especificaciones
JU4R-UF53 RE504836 RE520842
JU4H-UF84 NFPA-20 y los requisitos de certificación FM/UL.
JU4H-AP54
JU6H-UF30 8.2 GARANTÍA DE CLARKE
JU6H-UF32
JU6H-UF50 Todos los componentes que garantiza Clarke tienen una
JU6H-UF52 cobertura de 12 meses a partir de la fecha de inicio de
JU6H-UF58
JU6H-UF62
operación del sistema de bomba contra incendios. La
JU6H-UF68 C04440 C02359 cobertura de garantía incluye el reemplazo de las partes y
JU6H-UF60 or or C03396 costos razonables por concepto de mano de obra para la
JU6H-UFD0 RE59754 RE60021 instalación. Los componentes que fallen debido a instalación
JU6H-UFG8
JU6H-UFM8
inadecuada del motor, daños en la transportación o uso
JU6H-UFM0 incorrecto no están cubiertos por esta garantía.
JU6H-UFD2 Para obtener mayor información sobre la garantía, consulte la
JU6H-UFM2 declaración de garantía específica de “Garantía de Motor
JU6H-AP30
JU6H-AP50 Nuevo de John Deere” de la siguiente página. También
JU6H-AP60 comuníquese con Clarke directamente si tiene preguntas o
JU6H-LP50 C04440 requiere de información adicional.
JU6H-LP60 or C02533 C03396
RE59754 Clarke no es responsable por costos incidentales o
JU6H-LP54 C04521 consecuenciales, así como daños o gastos en que incurra el
JU6H-LP84 or C02533 C03396
RE504836
propietario a consecuencia de fallas o averías cubiertas por
JU6H-UF34 esta garantía.
JU6H-UF54 C04521 C02550 C03396
JU6H-UF84 or or
JU6H-AP34 RE504836 RE520842 8.3 GARANTÍA DE JOHN DEERE
JU6H-AP54
JU6H-AP84 Duración de la Garantía
JW6H-UF30
JW6H-UF38
JW6H-UF40 A menos que se especifique lo contrario por escrito, John
JW6H-UF48 Deere* otorga la siguiente garantía al primer comprador
JW6H-UF50 menudista y a cada comprador subsecuente (si la compra se
JW6H-UF58 RE57394 RE508633 C03244
realiza antes de la expiración de la garantía aplicable) de cada
JW6H-UF60
JW6H-AP30 motor nuevo para aplicación fuera de carretera de John Deere
JW6H-AP40 comercializado como parte del producto manufacturado por
JW6H-AP50 una compañía distinta a John Deere o sus afiliadas:
JW6H-AP60 • 12 meses, horas ilimitadas de utilización, o
MODELO DE MOTOR Agente de Limpieza Aceite del Filtro de
• 24 meses y antes de la acumulación de 2000 horas de
Aire utilización;
Todos C121158 C121157 y todos los motores John Deere utilizados en aplicaciones de
Figura #39 repotenciación para aplicaciones fuera de carretera:
• 12 meses, horas ilimitadas de uso.
7.0 ASISTENCIA AL PROPIETARIO Nota: En ausencia de un horómetro funcional, las horas de
Comuníquese con el Concesionario de Servicio Clarke o con utilización serán determinadas con base en 12 horas de
Fábrica. Los concesionarios de servicio pueden localizarse utilización por día calendario.
visitando nuestro sitio de red: www.clarkefire.com.
(*John Deere” significa como tal Deere Power Systems Group
8.0 GARANTÍA con respecto de los usuarios en los Estados Unidos, John
Deere Limited con respecto de los usuarios en el Canadá, y
8.1 DECLARACIÓN DE GARANTÍA GENERAL Deere & Company o sus subsidiarias responsables por la
La operación satisfactoria de los motores Clarke y la satisfacción comercialización de equipo John Deere en otros países en
de los propietarios/operadores de éstos son aspectos de principal donde se encuentren los usuarios).
importancia para el Fabricante del Motor, el Concesionario de
Servicio de éste y Clarke. Todos estos brindan soporte a sus Cobertura de Garantía
productos después de la instalación final de un sistema completo
de bomba contra incendios y rociadores. La garantía aplica al motor y a componentes y accesorios
integrales comercializados por John Deere.
La responsabilidad por concepto de garantía involucra tanto a las
organizaciones de servicio de Clarke como de John Deere en todo Todas las partes y componentes garantizados por John Deere-
el mundo. en motores de esta marca y que al ser entregadas al comprador

28
se encuentren defectuosas tanto en materiales y/o mano de
obra serán reparadas o reemplazadas de acuerdo a la elección
de John Deere sin que se realice cargo alguno por concepto de
mano de obra por reparación de partes o del motor, incluyendo
costos razonables por concepto de mano de obra para remover
y reinstalar partes y componentes que no sean del motor del
equipo en el que el motor esté instalado, y, cuando se requiera,
costos razonables de mano de obra por concepto de remoción
y reinstalación del motor, si los mencionados defectos surgen
dentro del período de garantía considerado desde la fecha de
entrega al primer comprador menudista, y si la entrega se le
reporta a John Deere dentro de un lapso de 30 días contados a
partir de la entrega.
Garantías Sobre Emisiones
Las garantías sobre emisiones se encuentran en las
instrucciones de operación y mantenimiento que vienen con el
motor/máquina.
Proveeduría de Servicio de Garantía
El servicio por concepto de garantía deberá ser solicitado del
establecimiento de servicio de motores John Deere autorizado
más cercano antes de la expiración de la garantía. Un
establecimiento de servicio autorizado es un distribuidor de
motores John Deere, un concesionario de servicio de motores
John Deere, o un concesionario de equipo John Deere que
venda o dé servicio a equipo que tenga un motor del tipo
cubierto por esta garantía.
Los establecimientos de servicio autorizados utilizarán sólo
partes o componentes nuevos o remanufacturados provistos o
aprobados por John Deere.
Las instalaciones de servicio autorizadas y el nombre de la
división o subsidiaria John Deere que apliquen esta garantía se
listan en el Directorio de Partes y Servicio de Motores John
Deere.
Al momento de solicitar servicio de garantía, el comprador
deberá presentar evidencia de la fecha de entrega del motor.
John Deere reembolsa a los establecimientos de servicio
autorizados gastos por concepto de viáticos limitados en los
que se incurra por concepto de reparación de servicio de
garantía en aplicaciones que no sean de John Deere cuando los
viajes de hecho se realicen como tales. El límite, a la fecha de
la publicación de esta declaración es de US $300.00 o su
equivalente. Si las distancias o los tiempos de viaje son
mayores a lo que reembolsa John Deere, el establecimiento de
servicio podrá cargar al comprador la diferencia.
Exclusiones de Garantía
Las obligaciones de John Deere no aplicarán a bombas de
inyección de combustible ni toberas durante el período de
garantía del fabricante de la bomba y toberas en la bomba y
las toberas, así como componentes y accesorios que no sean
provistos o instalados por John Deere , ni tampoco aplicará
debido a fallas ocasionadas por esas partes. Cuando la garantía
del fabricante de la bomba sea inferior a aquella de la garantía
29
del motor, John Deere reembolsará los costos por concepto de
reparación de la bomba para fallas de tipo garantizable durante
el resto del período de garantía original del motor cuando así
sea documentado por el establecimiento de servicio aprobado
del fabricante de la bomba.
Responsabilidades del Comprador;
El costo de mantenimiento y depreciación normales.
Toda consecuencia que se deba a negligencia, utilización
errónea o accidentes que involucren al motor o la aplicación,
instalación o almacenaje incorrectos de éste.
Consecuencias de servicios llevados a cabo por alguien
distinto a una parte autorizada para realizar el servicio de
garantía, si el mencionado servicio, a criterio de John Deere,
ha afectado adversamente el desempeño o la confiabilidad del
motor.
Consecuencias de cualquier modificación o alteración del
motor que no sean aprobadas por John De ere incluyendo, sin
limitación, manipulación de los sistemas de suministro de
combustible y aire.
Los efectos del descuido de un sistema de enfriamiento como
sería evidenciado por una camisa de cilindro o cavitación en el
monobloque ("picaduras", "erosión" "electrólisis").
Toda prima por concepto de tiempo extra de mano de obra
solicitada por el comprador.
Los costos por concepto de transportación del motor o del
equipo en los cuales éste sea instalado a y el lugar en el que se
llevó a cabo el servicio de garantía, y, si los mencionados
costos exceden la máxima cantidad pagadera a las
instalaciones de servicio en donde se llevó a cabo el servicio
de garantía en el lugar en donde se encuentra el motor.
Los costos en los que se incurra para tener acceso al motor;
por ejemplo, eliminación de barreras físicas como el caso de
muros, bardas, pisos, cubiertas o estructuras similares que
impidan el acceso al motor, renta de grúas o similares, o
rampas de construcción o dispositivos de levantamiento o
estructuras de protección para la remoción y reinstalación del
motor.
Costos por concepto de viajes incidentales incluyendo casetas
de cobro, alimentos, hospedaje y similares.
Costos en los que incurran los establecimientos de servicio en
la resolución o intento de resolver problemas no garantizables.
Servicios provistos por otra parte distinta a un concesionario
de servicio de motores John Deere autorizado, a menos que
así sea requerido por ley.
Cargos realizados por concesionarios por concepto de
arranque inicial e inspección de motor, y que sean
considerados como innecesarios por John Deere cuando se
sigan las instrucciones de operación y mantenimiento que
vienen con el motor.
Costos por concepto de servicios de interpretación o Para obtener información adicional relacionada con la
traducción. Garantía de Motores Nuevos John Deere para Aplicaciones
Fuera de Carretera, consulte la Garantía del Propietario del
No se Realizan Declaraciones ni Otorgan Garantías Motor del Manual – a nivel Mundial.
Implícitas
9.0 DATOS DE INSTALACIÓN Y OPERACIÓN
Cuando así lo permita la ley, ni John Deere ni ninguna (Consulte el Catálogo Técnico C13965)
compañía afiliada con la primera, otorgará garantías,
establecerá condiciones ni realizará declaraciones ni promesas 10.0 DIAGRAMAS DE CABLEADO
ya sea expresas o implícitas, verbalmente o por escrito con (Consulte el Catálogo Técnico C13965)
respecto de la no ocurrencia de cualquier defecto o de la
calidad o desempeño en sus motores cuando sean distintas a lo 11.0 DIAGRAMA DE ILUSTRACIÓN DE LAS PARTES
establecido en este documento, y por lo tanto NO SE (Consulte el Catálogo Técnico C13965)
OTORGAN GARANTÍAS IMPLÍCITAS NI SE
ESTABLECEN CONDICIONES DE
COMERCIALIZACIÓN O IDONEIDAD diferentes a aquello
provisto por el Código Comercial Uniforme o cualquier Ley
de Venta de Bienes o algún otro estatuto. Esta exclusión
incluye términos fundamentales. En ningún caso un
distribuidor o concesionario de servicio de motores John
Deere, concesionario de equipo John Deere o John Deere o
alguna compañía afiliada con John Deere será responsable por
daños o lesiones incidentales o consecuenciales, incluyendo,
sin limitación, pérdida de utilidades, pérdida de cosechas,
renta de equipo sustituto u otras pérdidas comerciales, daños a
equipos en los que se tenga instalado el motor, o por daños
que sufra el comprador a consecuencia de incumplimiento
fundamental de los términos contractuales o básicos, a menos
que los mencionados daños o lesiones sean ocasionados por
actos de negligencia o intencionales de las partes previamente
mencionadas.

Limitación de Recursos

Los recursos establecidos en esta garantía son los exclusivos

del comprador con respecto del desempeño de o
incumplimiento de garantías, condiciones o declaraciones
relacionadas con motores John Deere nuevos. En caso de que
la garantía previamente mencionada no corrija problemas de
operación del comprador y que sean ocasionados por defectos
de mano de obra y/o materiales, el recurso exclusivo del
comprador se limitará al pago que le realice John Deere de los
daños reales en un monto que no exceda el costo del motor.

No Garantía del Vendedor

Ninguna persona o entidad, distinta a John Deere, que

comercialice el motor o el producto en el que el motor se vaya
a instalar, realiza declaración u otorga garantía con respecto
de su propio motor o de cualquier motor garantizado por John
Deere a menos que le suministre al comprador un certificado
de garantía por escrito por separado garantizando
específicamente el motor, en cuyo caso John Deere no tendrá
obligación alguna ante el comprador. Ni los fabricantes de
equipo original, distribuidores de motores o equipo,
concesionarios de motores o equipo, ni otras personas o
entidades, tendrán autoridad alguna de realizar declaraciones o
promesas en nombre de John Deere o de modificar los
términos o limitantes de esta garantía de forma alguna.

Información Adicional
30
12.0 APÉNDICE (Índice Alfabético)

Tema Página Tema Página

A L

Purificador de Aire........................................................................ 19,26 Recomendaciones de Aceite Lubricante ......................................... 22

Alternador ..................................................................................... 24 Volumen de Aceite Lubricante ....................................................... 22
Sistema de Lubricación ................................................................... 21
B Sistema de Lubricación ................................................................... 21

Cables de Batería .......................................................................... 9 M

Recomendaciones de Batería ....................................................... 9
Ajuste de Bandas .......................................................................... 24
C Operación Manual ..........................................................................
Capacidades .................................................................................. 22,23
Recomendaciones de Refrigerante ................................................ 9,22,23
Sistema de Enfriamiento
Soluciones de Anticongelante.....................................................9,22,23
Capacidad del Sistema de Enfriamiento ....................................23
Suministro de Agua de Enfriamiento (Circuito) ........................9,25
Requisitos de Flujo de Agua de Enfriamiento ...........................*
Procedimiento de Llenado ......................................................... 23
Intercambiador de Calor.............................................................8,9
Inhibidores ................................................................................. 23
Mantenimiento ...........................................................................25
Agua ...........................................................................................22
Ventilación del Cárter ..................................................................... 20
D
Varilla Medidora de Nivel de Aceite .............................................. 21
Alineación de la Flecha Cardán ................................................. 9 Ilustraciones de las Partes ................................................................ *
Mantenimiento de la Flecha Cardán .......................................... 11,25
E Bomba:
Sistema Eléctrico ............................................................................ 23,24
Modelos de Motor .......................................................................... 3,4
Motor Sin Combustible ................................................................... 13
Sistemas de Protección de Motor (sobrevelocidad) ....................... 24
Servicio de Arranque Inicial del Motor ............................................ 26
Sistema de Escape .......................................................................... 20
F Combustible ...............................................................................9
Filtros:
Purificador de Aire .....................................................................19,26
Combustible ...............................................................................16,26
Aceite Lubricante ........................................................................... 9,21,22
Especificaciones de Combustible ................................................... 8,9
Operación del Sistema de Combustible .......................................... 13
Purgado ......................................................................................13
Bomba, Inyección ......................................................................14
Bomba, Impelente ......................................................................13,14
Servicio ......................................................................................13 a 18
G Sistema DC ................................................................................ 23,*
Ajuste de Velocidad del Gobernador .............................................. 24
Pickup Magnético ........................................................................... 24
Programa de Mantenimiento .......................................................... 25
11
Identificación de Número de Modelo ............................................ 3
N
Placa de Identificación (Motor) ...................................................... 3
O
Filtro de Aceite ................................................................................ 21,26
Varilla Medidora de Nivel de Aceite ............................................... 21
Presión de Aceite ............................................................................. *
Especificaciones/Recomendaciones de Aceite ................................ 22
Datos de Operación ......................................................................... *
Procedimientos por Falta de Combustible ....................................... 13
Restablecimiento de Sobrevelocidad ............................................. 24
Verificación de Sobrevelocidad ...................................................... 24
P
Información de las Partes ................................................................. 26
Programa de Mantenimiento Preventivo ......................................... 25
Bomba de Inyección de Combustible ........................................13,18
Bomba Impelente de Combustible .............................................13,14
S
Número de Serie .............................................................................. 3
Sistemas de Apagado ....................................................................... 24
Especificaciones:
Aceite Lubricante .......................................................................22
Interruptor de Velocidad .................................................................. 24
Almacenaje .......................................................................................8
T
Datos Técnicos ..................................................................................*
W
Garantía .............................................................................................26
Diagrama de Cableado:
Sistemas de Calentador AC .......................................................24,*

H
Calentadores, Motor ........................................................................ 9
I

Datos de Instalación ........................................................................ *

Instrucciones de Instalación ........................................................... 8

* Consulte el Catálogo Técnico C13965

31
 THIS LABEL TO BE REMOVED ONLY BY THE
INSTALLER AFTER INSTALLATION IS COMPLETE
(A complete Clarke Operation and Maintenance Instructions Manual is located inside the engine gauge panel)
INSTALLATION INSTRUCTIONS
JU4H/JU6H ENGINES

1. Secure pump set to foundation and complete installation in accordance with pump manufacturer’s instructions. Perform engine-to-pump coupling alignment.
Lubricate Falk coupling with supplied grease or driveshaft universal joints with NLGI grade #1 or #2 grease at the (3) zerk fittings.

2. Install the heat exchanger discharge pipe. The discharge pipe should be no smaller than the outlet connection on the heat exchanger. Discharge water is to
be piped to an open waste cone. All plumbing connecting to the heat exchanger must be securely fastened to limit stress and movement by engine vibration.
Cooling loop water pressure to the heat exchanger has a limit of 60 PSI.

3. Install all engine cooling system draincocks and plugs.

QTY. DESCRIPTION LOCATION

1 1/8” draincock water heater inlet tube
1 Plug (RE46686) oil cooler
1 electrode plug bottom of heat exchanger

4. Fill engine cooling system with premixed 50% water/50% coolant solution. Use only coolants meeting ASTM-D6210 specifications for heavy-duty diesel
engines. Never use light-duty or automotive coolants in the engine (ASTM-D3306). Fill to bottom of fill neck. Refer to chart below for cooling system capacity.

ENGINE MODELS CAPACITY Quarts (Liters)

All JU4H Models 15 (14.2)
All JU6H Models 20 (19)

5. Low Speed engine models (less than or equal to 2600 RPM) are shipped from Clarke with John Deere Break-In oil installed. Any make-up oil requires only
John Deere Engine Break-In oil (John Deere p/n TY22041 viscosity Grade 10W30).
High speed engine models (greater than 2600 RPM) are shipped with CI-4 15W-40 oil. On these models any make up oil should meet the requirements of
CF-4, C6-4, CH-4, or CI-4, viscosity grade 15W40.

6. Refer to chart below for lubrication system capacity.

ENGINE MODELS CAPACITY Quarts (Liters)

all 4 cylinder 9 (8.5)
all 6 cylinder 20 (19)

7. Connect fuel supply and return line to fuel supply tank plumbing. Reference the Fuel System section of the Installation and Operation Data in the Clarke
Operation and Maintenance Instructions Manual for fuel flow and maximum allowable fuel pump suction requirements. Fill supply tank with #2 diesel fuel,
bleed supply system of air and check for leaks. Fuel supply level must meet the requirements of NFPA-20. Do not use galvanized material for any
component of a diesel fuel system. The fuel will chemically react with the zinc coating, resulting in clogged fuel filters and injector systems.

8. Remove protective covering on air cleaner element.

9. Connect jacket water heater to AC power source. Electrical supply requirements are indicated on the heater body. Connect the supplied heater connection
wire directly to a customer supplied electrical junction box. Supply wiring should never be routed through the engine gauge panel. Severe damage to critical
engine control components could result. Energize heater only after step #4 is completed.

10. Connect exhaust system to flexible connection on the engine. The exhaust system plumbing must be supported by the building structure and not the engine.
The exhaust flexible connection is provided only for the purpose of thermal expansion and vibration isolation, not for misalignment or directional change.

11. Make electrical (DC) connections between the engine gauge panel terminal strip and the controller per the controller manufacturer’s instructions. Note that
the “W” terminal is used only for the cooling water solenoid. Refer to the wiring diagram sticker located on the inside cover of the engine gauge panel for
proper connection of the water solenoid, if equipped.

12. Fill batteries with electrolyte per battery manufacturer’s instructions. Connect cables between engine and batteries only after electrolyte is installed. Refer to
the wiring diagram inside the engine gauge panel cover for correct positive and negative connections. Connect negative cables directly to the engine block
and the positive cable to the large electrical post of the starter motor. These engines have a separate starter motor for each battery set.

13. NOTE: Clarke Operation and Maintenance Instructions Manual and Clarke part illustration pages are located inside the engine gauge panel.

14. IMPORTANT! In order to obtain prompt Warranty Service and to comply with Emissions Regulations, this engine must be registered to the final installation
name and address. To register this engine, go to www.clarkefire.com and select Warranty Registration.

For additional technical information, installation drawings, wiring diagrams, and identification of authorized Clarke Service Dealer for start-up inspection and
warranty, please refer to the Clarke Fire Protection Products web site:

www.clarkefire.com C13638 revC

CL ARKE
Fire Protection Products
 MANUAL PARA CONTROLADOR DE BOMBA
CONTRA INCENDIO MODELO FD4

Nº de serie comienza con “CF”

Este manual proporciona Información General, Instalación, Operación, Mantenimiento, e Información Sobre Ajustes del Sistema para
el Controlador de Bomba Contra Incendio, Accionada por Motor Diesel, Modelo FD-4 de METRON.

TABLA DE CONTENIDOS

PARTE I Información General .................................................................................................................................. PÁGINA 3

PARTE II Funciones.................................................................................................................................................... PÁGINA 3
PARTE III Operación del Controlador ........................................................................................................................ PÁGINA 5
PARTE IV Instalación y Procedimiento de Pruebas ................................................................................................... PÁGINA 6
PARTE V Características de las Opciones Adicionales .......................................................................................... PÁGINA 10
PARTE VI Dispositivo Operador Interfaz (OID) Uso y Navegación................................................................ PÁGINA 11
PARTE VII Definición de los Puntos de Operación del Sistema............................................................................... PÁGINA 21
PARTE VIII Mensajes del Registro de Eventos y Alarmas......................................................................................... PÁGINA 26
Apèndice A Modbus RTU Protocolo........................................................................................................................... PÁGINA 28

METRON, INC.
1505 West Third Avenue
Denver, Colorado 80223
www.metroninc.com

Telephone: (303) 592-1903 Fax: (303) 534-1947

Metron, Inc. Date: 03/22/04 Approved: MH DOC#: 586

Revision: G Date: 10/09/08 Approved: JW Page: 1 of 33
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 PARTE I: INFORMACIÓN GENERAL

La función básica del Controlador de Bomba Contra Incendio, accionada por motor diesel, modelo FD4, es la de arrancar el motor
automáticamente si ocurre una bajada de presión en la cañería maestra de agua, o por otras señales de demanda. Este controlador
proporciona ciclos automáticos de arranque, protección a través de alarmas y/o alarma y paro, por varias fallas del motor. La forma
de detener el motor, después de haber cumplido el período de demanda, puede ser manual o automático. Este controlador incluye un
temporizador para pruebas semanales a través de un arranque automático.

PARTE II: FUNCIONES

En el Controlador se han dispuesto equipos para proporcionar las siguientes funciones:

A. Arranque Automático a partir de:

a. Baja de presión en la línea de agua.
b. Pérdida de la salida del cargador de baterías (si esta habilitado)
c. Operación en algún dispositivo de arranque remoto, tales como interruptor de arranque remoto, interruptor de la válvula de
diluvio, interruptor de alarma de incendio, etc.
d. Temporizador para prueba semanal.
B. OID – Dispositivo Operador Interfaz – Permite visualizar las funciones de las alarma, presión del sistema, tensión de las
baterías, intensidad de carga de las baterías, condición de las alarmas, etc. Incluye botoneras para los modos Automático,
Prueba, Manual y Apagado. La visualización se realiza a través de una pantalla de cristal líquido (LCD) de cuatro (4) líneas y
veinte (20) caracteres cada línea
C. Auto-Off-Manual Selector
D. Arranque Automático – Un microprocesador controla los ciclos de arranque, proporcionando seis (6) intentos de arranque de
duración prefijada, separados por cinco (5) períodos de descanso también de duración prefijada (aproximadamente 15 segundos
cada uno).
E. Luces de Alarma y Señal – Se proporcionan doce (12) luces como suministro normal. Con ellas se pueden visualizar las señales:
"Falla del Sistema”, " Batería #1 Disponible”, Batería #2 Disponible ", "Falla Del Cargador # 1", “Falla Del Cargador
#2”, “Perdida De Tensión Alterna AC”, “Motor Funcionando”, "Falla Arranque del Motor", "Baja Presión de Aceite en
Motor", "Alta Temperatura de Agua en el Motor", "Sobrevelocidad" y “Bajo Nivel de Combustible”. Además cada uno
de las cuatro (4) botoneras de modo incluyen un LED para señalar el estado en el que se encuentra o sea “Automático (Auto)”,
“Manual (Manual)”, “Prueba (Test)”, o “Apagado (Off)”. Se proporcionan doce (12) luces adicionales, configurables por el
cliente, para las "Alarmas del Cuarto de Bombas". Una alarma acústica está montada a un lado del cubículo, la cual sonará
en caso de falla. Se proporcionan contactos libres de potencial, ubicados en la regleta de terminales, para indicación remota de
los eventos siguientes:
"Modo Automático"
"Falla del Sistema"
"Motor Funcionando (2 juegos de contactos)"
"Falla en cualquier Batería"
F. Es de suministro estándar un registrador de datos para grabar la presión del sistema junto con numerosas condiciones de alarma
y eventos del sistema. Los datos se pueden visualizar en el OID o transferir a un PC a través del puerto de comunicaciones
RS485 provisto en la tarjeta principal del sistema. Datos están registrados en la tarjeta “SD”. Esta tarjeta contiene archivos de
registros de presión, cada archivo contiene los registros de cada día. Cada archivo es de formato PressXXX.txt. Cada entrada de
registró esta estampado con la fecha, hora y presión del sistema en ese momento. Los Eventos.txt registros contienen todos los
eventos registrados, cada evento tiene estampado con la fecha y hora. La tarjeta “SD” se puede remover y los archivos se
pueden rebajar directamente a una PC usando un lector para tarjetas de memoria. El controlador continuara a funcionar
correctamente sin la tarjeta “SD”. En este caso, se presentara una alarma visual y audible en el OID., cuando se quite la tarjeta
“SD”. Se puede silenciar la alarma mientras se rebaje la información en una PC. De todos modos, los eventos y los registros de
presión siguen registrándose, mientras no este la tarjeta “SD” en su sitio. La tarjeta no se remover mas de 12 horas para
asegurarse que no se esta perdiendo información.
G. Se suministra un temporizador para prueba semanal, el cual hace arrancar el motor automáticamente el día de la semana
programado, a la hora del día programado y por la duración de tiempo predeterminado. Vea la “Pantalla 106” en “Configuración
- Ajustes de Sistema”.

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H. Botonera de “Paro”: Es suministrada una botonera roja en el exterior del gabinete para detener el motor cuando se requiera,
cuando está en modo automático, solamente después que la causa que provocó el arranque haya retornado a su condición
normal. Una vez detenido el motor, el Controlador queda en modo automático. El selector Auto-Off-Manual, también se puede
poner en modo “OFF” para parar el motor. Cualquier modo de arranque no arrancara al motor en “OFF”.
I. Cargadores de Batería Integrales (Opción J). Hay dos cargadores de estado sólido, independientes y totalmente automáticos,
provistos para mantener cargados ambos bancos de baterías del motor. Está provisto, en el circuito integrado del cargador, una
pantalla de LED con selector para leer la corriente de carga y la tensión en cada cargador.
Preferencias de Usario pantallas 218 y 219 son usadas para determinar cuando la Falla del Cargador se active. Cuando la
pantalla 218 esta en “No”, la alarma de cargador no se prendera cuando el motor esta funcionando. Si los dos cargadores fallan o
se apagan por que hay alta tensión de la salida del alternador de motor, la alarma/LED de “Perdida de tensión AC se prendera.
Esto es normal. Se reinicia automáticamente una vez que el motor se pare y las alarmas de la falla de cargador se reinician.
Cuando la pantalla 218 esta en “Si” , la falla de cargador estará activada todo el tiempo, cuando el selector esta en Auto o
Manual. Pantalla 219 esta usada para determinar el retardo entre cuando los contactos secos en el cargador se cierren y la
LED/alarma de falla de cargador suene.
J. Gabinete: Un gabinete con gruesa chapa de acero encierra al Controlador. El OID, el interruptor con llave de Auto-OFF-Manual
(AOM) y los botones de arranque manual esta posicionados enfrente del tablero. Una llave para el AOM esta localizada enfrente
del tablero, adentro de un compartimiento protegido por un vidrio, rompible. También, hay una llave adicional, puesta en el
interruptor de AOM.

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 PARTE III: OPERACIÓN DEL CONTROLADOR

A. Cuado el controlador se encuentra en modo “Automático (Auto)”, y los dos interruptores de batería están en posición
“Encendido (On)”, el controlador está en condición de espera, listo para arrancar automáticamente el motor. En este modo una
luz de color verde sobre la botonera de modo “Automático (Auto)” se iluminará. También las luces marcadas “Falla en
Batería Nº 1” y “Falla en Batería Nº 2” deben estar apagadas, indicando que la alimentación de las baterías está disponible.
Cuando la presión del agua disminuye a menos del valor ajustado en la “Pantalla 101” en “Configuración - Ajustes de Sistema”,
el controlador accionará el motor de arranque y comenzará el ciclo de arranque. Si el motor arranca y funciona, los intentos de
arranque cesarán y los circuitos de protección quedarán operativos. Si el motor falla en el arranque, después de seis (6) intentos
de arranque, ellos cesarán. La luz de “Falla Arranque del Motor” se iluminará y la alarma acústica sonará. El circuito de
alternancia de baterías, alterna las baterías en cada intento de arranque, a no ser que una de las baterías esté descargada e incapaz
de arrancar el motor. En este caso, el control se conectará a la otra batería para los restantes intentos de arranque. Se suministran
contactos libres de potencial para indicación remota de la “Falla de Batería”.
El panel está alambrado de forma que dispositivos opcionales de arranque remoto puedan ser utilizados, tales como: Botonera de
Arranque Remoto, Válvula de Diluvio, Interruptor de Alarma de Incendio, etc. Además, cuando la función “Arranque por falla
de alimentación” está habilitado (Pantalla 111 en Configuración – Ajustes de Sistema), el controlador puede arrancar
automáticamente el motor una vez que la tensión de salida del cargador de baterías falle o falla de alimentación Y transcurra un
retardo de tiempo ajustable (Pantalla 112 en Configuración – Ajustes de Sistema).

Mientras el motor esté en funcionamiento, todos los circuitos de protección están operativos. Si el motor se detiene mientras
está en funcionamiento y todavía está activa alguna demanda de arranque automático, el control intentará arrancar nuevamente
el motor. Si no lo logra, la luz “Falla Arranque del Motor” se iluminará y la alarma acústica sonará. Si, mientras el motor está
funcionando, la presión de aceite baja del límite de seguridad, la luz “Baja Presión del Aceite en Motor” se iluminará
inmediatamente. Después de aproximadamente siete (7) segundos, sonará la alarma acústica. En caso que la temperatura del
motor sobrepase el límite de seguridad, mientras está funcionando, la luz “Alta Temperatura del Agua en Motor” se
iluminará y la alarma acústica sonará indicando el sobrecalentamiento del motor.
En caso de Sobrevelocidad, el motor se detendrá, la luz de “Sobrevelocidad” se iluminará, y la alarma acústica sonará. La luz y
la alarma acústica se mantendrán activas hasta que el Interruptor de Velocidad del Motor y el Controlador se repongan
manualmente. Para reponer manualmente el Controlador, pulse la botonera “Reponer (Reset)”, ubicada en el OID, por dos (2)
segundos.
El Controlador se puede configurar para “Paro Manual” o “Paro Automático”, según se requiera (Pantalla 104 en
Configuración – Ajustes de Sistema). El “Paro Manual” es la configuración por defecto. Cuando el “Paro Automático” está
habilitado, el temporizador de paro está ajustado por la fábrica a treinta (30) minutos. Ajustes para tiempos superiores se pueden
conseguir en la “Pantalla 105” en “Configuración – Ajustes de Sistema”. Cuando el “Paro Automático” está deshabilitado, el
motor continuará funcionando aunque el interruptor de presión u otro interruptor de arranque remoto, vuelvan a su posición
normal. El motor se puede detener inmediatamente, solamente presionando la botonera de paro o por cambiando el selector de
Auto-Off-Manual a modo “Off”. En motores que no usen el método “Energizar para detener” (esto es Caterpillar), el motor
podrá detenerse solamente si el interruptor de la batería Nº 1 y el interruptor de la batería Nº 2 se desconectan (posición Off). Si
se programa el “Paro Automático”, el motor se detendrá automáticamente al reponerse, a su estado normal, cualquier
interruptor de demanda utilizado para arrancar el motor, siempre y cuando haya funcionado por un período mínimo de treinta
(30) minutos, o por el período de tiempo fijado en la “Pantalla 105” en “Configuración – Ajustes de Sistema”. Si el período de
tiempo de demanda es inferior al tiempo programado en la “Pantalla 105”, el motor continuará funcionando hasta que el tiempo
programado transcurra y luego se detendrá.
B. Cuando la botonera de modo “Prueba (Test)” se pulsa por dos (2) o más segundos, el motor arrancará por causa de una baja en
la presión de agua. Los circuitos de falla estarán operativos en el modo “Prueba (Test)”. Este método de arranque proporciona
una prueba del Controlador, en consecuencia se asegura la operación apropiada cuando sea requerido. El motor funcionará por el
tiempo ajustado en "Tiempo a Funcionar en Prueba Semanal" de la "Pantalla 109" en "Configuración - Ajustes de Sistema" o
hasta que se pulse la botonera "Parar (Stop)" o se pulse la botonera de modo “Apagado (Off)”.
C. La botonera de modo “Manual (Manual)” en el selector Auto-Off-Manual es para arrancar manualmente el motor por medio
de cualquiera de las baterías. Las válvulas solenoides de combustible y agua se energizan en esta posición, y el motor debe
ser arrancado presionando una de las botoneras ubicadas debajo del OID. El “Arranque Manual Nº 1” se realiza por medio
de la Batería Nº 1. El “Arranque Manual Nº 2” se realiza por medio de la Batería Nº 2. Al presionar ambas botoneras
simultáneamente, el resultado es un arranque por medio de ambas baterías.

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 D. Cuando, por cualquier razón, el motor recibe un comando para detenerse, el terminal Nº 12 se energizará y permanecerá
energizado por 15 segundos aproximadamente. El controlador no quedará operativo hasta que el terminal Nº 12 quede sin
energía nuevamente.
E. Prueba Periódica Automática – El temporizador para prueba semanal se puede programar para efectuar pruebas de arranque
en cualquier día de la semana y a la hora del día deseado. Un elemento temporizador está incorporado a los controles para
que cuando el motor arranque de esta forma, funcione por el tiempo establecido antes de detenerse. Vea desde la “Pantalla
106” hasta la “Pantalla 109” en “Configuración – Ajustes de Sistema” para fijar el momento del arranque y la duración del
motor funcionando. Vea el párrafo B precedente.
F. La provisión de un arrancador secuencial se acompaña con el uso de un retardo temporizado regulable en el arranque por la
caída de la presión de agua o accionamiento de la válvula de diluvio. En las instalaciones con múltiples bombas estos
temporizadores se regulan secuencial y progresivamente con respecto del tiempo, para prevenir el arranque simultáneo de más
de una (1) bomba con otra bomba. Una falla en el arranque de la bomba principal no impide el arranque de las bombas que
siguen en la secuencia. El retardo del tiempo de arranque se ajusta en la “Pantalla 103” en “Configuración – Ajustes de
Sistema”.

PARTE IV: INSTALACIÓN Y PROCEDIMIENTO DE PRUEBAS

A. INSTALACIÓN
El Controlador de Bomba Contra Incendios se ensambla y alambra en la fábrica, de acuerdo a las más estrictas regulaciones de
calidad. Todos los circuitos y funciones son examinados y probados minuciosamente para asegurar su apropiada operación,
cuando el Controlador es instalado correctamente. El instalador debe estar totalmente familiarizado con la interconexión entre la
caja de conexiones del motor y los terminales del Controlador. Varios componentes del motor deben ser alambrados al terminal
apropiado del controlador usando conductores trenzados de correcta dimensión. Un conductor de correcta dimensión, debe ser
instalado desde el terminal de tierra del controlador hasta la tierra de servicio. En la mayoría de los casos, el fabricante del motor
suministra el motor con todos los accesorios instalados y alambrados a una caja de conexiones. Por lo tanto, es necesario
conectar solamente desde la caja de conexiones del motor a los terminales en el Controlador haciendo coincidir la numeración de
los terminales. Asegúrese de las dimensiones apropiadas de los conductores. Todos los conductores deben ser trenzados.
Se incluye una válvula de drenaje para aliviar la presión del agua en el interruptor de presión, así se cerrará el contacto y
arrancará el motor. Esta prueba simula una demanda de arranque real. Desde el Controlador se opera la válvula de drenaje, sólo
momentáneamente, una pequeña cantidad de agua será drenada. La línea sensora de presión de agua que va al Controlador desde
la tubería matriz deberá, por lo tanto, drenarse completamente antes de ser conectada al Controlador, para eliminar astillas,
fragmentos, partículas y toda materia que pueda introducirse en el interruptor de presión del Controlador.
Los controladores con configuración habilitada para “Paro Automático” pueden cambiarse a “Paro Manual”, deshabilitándola
desde la “Pantalla 104” en “Configuración – Ajustes de Sistema”. Si se van a utilizar los interruptores de las válvulas de diluvio
para el arranque, habilite la opción desde la “Pantalla 121” en “Configuración – Ajustes de Sistema” y conecte, haciendo una
serie, los contactos normalmente cerrados de los interruptores de las válvulas de diluvio a los terminales Nº 31 y Nº 111.
B. PROCEDIMIENTO DE PRUEBAS
Todas las pruebas que a continuación se describen, deberán efectuarse en cada controlador después de su instalación. Si cada
una de las pruebas es satisfactoria, el operador puede entonces dejar el controlador en modo “Automático” ya que contará con
un apropiado funcionamiento del controlador cuando se requiera. Además, cada una, o todas estas pruebas pueden realizarse en
cualquier momento después de su instalación, si así se desea. NOTA: Si el controlador no está alimentado con la tensión
alterna apropiada, la alarma acústica sonará y se iluminarán las luces "Falla en Cargador de Batería Nº 1", “Falla en
Cargador de Batería Nº 2” y “Falta de Alimentación Alterna”. Si además está habilitada la opción “Arranque Por Falla
de Alimentación” (Pantalla 111 en Configuración – Ajuste de Sistema), el controlador intentará arrancar
automáticamente al motor. La tensión alterna apropiada debe estar presente para prevenir el arranque imprevisto del
motor.

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TERMINALES DEL MOTOR (Terminales 1-12) LUCES INDICADORAS DE CONDICIÓN
Luces tipo Diodos Emisores de Luz (LED) han sido instaladas en un módulo del microprocesador para indicar la condición de
cada terminal del motor. La condición de cada indicador es la siguiente:
Número del Terminal
(Número de la Función Luz (LED) encendida indica
Del Microprocesador)
1 (Salida 06) Energía disponible para la válvula solenoides de combustible y agua.
2 (Entrada 06) Interruptor de velocidad ha operado. Se desconectará el motor de arranque.
3 (Entrada 07) Interruptor de velocidad ha operado por sobre velocidad.
4 (Entrada 08) Cierre del contacto en interruptor presión de aceite (Baja Presión de Aceite).
5 (Entrada 09) Cierre del contacto en interruptor temperatura de agua (Alta Temperatura de Agua)
6 (Entrada 01) Voltaje de Batería Nº 1 disponible.
8 (Entrada 02) Voltaje de Batería Nº 2 disponible.
9 (Salida 02) Voltaje para efectuar arranque Nº 1 disponible (Arranque a través de Batería Nº 1).
10 (Salida 03) Voltaje para efectuar arranque Nº 2 disponible (Arranque a través de Batería Nº 2).
12 (Salida 07) Voltaje disponible para detención con energía.

a. PRUEBA DE HABILITACIÓN DE BATERÍA:

1. Mueva hacia arriba (posición On) el interruptor de la Batería Nº 1 y el interruptor de la Batería Nº 2.
2. Pulse la botonera “Reposición (Reset)”. Se apagarán las luces “Batería # 1 disponible” y “Batería # 2 disponible .
3. Mueva hacia abajo (posición Off), por varios segundos, el interruptor de la Batería Nº 1. Muévalo nuevamente hacia
arriba (posición On). La luz de la Batería Nº 1 se deberá apagar y permanecer apagada.
4. Pulse la botonera "Reposición (Reset)". Se debe iluminar la luz Batería Nº 1.
5. Repita lo mismo para la Batería Nº 2.
b. PRUEBA DE LOS INTENTOS DE ARRANQUE: Esta prueba simula una condición en la que el motor rehúsa arrancar.
1. Desconecte el Terminal Nº 1 del Controlador. NOTA: El desconectar el Terminal Nº 1 tiene como propósito
eliminar la energía en la válvula solenoide de combustible, para que el motor no pueda arrancar. En motores
que no utilicen válvula solenoide de combustible (Caterpillar) o si tiene otra conexión en el Terminal Nº 1
(Clarke-G.M.), se debe utilizar otro método para interrumpir el flujo de combustible al motor y evitar el
arranque
2. Pulse la botonera de modo “Prueba (Test)” para comenzar los intentos de arranque del motor. Cronometre el tiempo
de arranque y descanso, y cuente los intentos de arranque y descanso. Deberán haber seis (6) intentos de arranque
separados por cinco (5) períodos de descanso, cada uno de aproximadamente 15 segundos de duración. Una vez
realizado los seis (6) intentos de arranque, la luz de “Falla Arranque del Motor” se deberá iluminar y la alarma
acústica sonar. El LED indicador de condición Nº 1 deberá iluminarse tan pronto como sea pulsada la botonera de
modo “Prueba (Test)” y la presión de agua caiga por debajo del valor ajustado. Los LED indicadores de condición Nº
9 y Nº 10 deberán encenderse alternadamente para indicar cada intento de arranque. (Vea la nota).
3. Pulse la botonera de modo “Apagado (Off)” y conecte nuevamente todos los conductores en la forma apropiada.
NOTA: Para evitar la descarga de las baterías, esta misma prueba se puede efectuar sin tener, necesariamente,
que arrancar el motor. Para ello, desconecte los cables que van hacia el motor ubicados en los
terminales Nº 9 y Nº 10. Luego siga la prueba desde el “punto 2” anterior.
c. REVISIÓN DE LA DESCONEXIÓN DEL MOTOR DE ARRANQUE:
1. Pulse la botonera de modo “Prueba (Test)”. La máquina deberá arrancar de inmediato, y el motor de arranque se
desconectará aproximadamente a 1/3 de la velocidad del motor. El LED indicador de condición Nº 2 deberá encenderse
para indicar que el interruptor de velocidad ha operado para desconectar el motor de arranque Y a este tiempo se
encendese el LED Motor funcionando.
NOTA: Un método conveniente para determinar el instante preciso en que se activa el desenganche, es por medio de
conectar una luz de prueba de batería, o un voltímetro a través de los terminales de arranque y observar
cuándo queda sin energía.

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 2. Pulse la botonera de modo “Apagado (Off)” para detener el motor.
d. PRUEBA DE FALLA POR BAJA PRESIÓN DE ACEITE:
1. Pulse la botonera de modo “Prueba (Test)” para arrancar el motor. Mientras el motor esté arrancando y la presión del
aceite no haya alcanzado todavía la presión máxima, la luz “Baja Presión del Aceite en Motor” se iluminará, pero la
alarma acústica no sonará. Cuando la presión aumente y se abra el interruptor, la luz se apagará. Esta característica
indica que los contactos del interruptor de presión del aceite están operando normalmente.
2. Una vez que el motor esté funcionando, realice un puente, con un alambre aislado, entre los terminales Nº 4 y Nº 11
ubicados en el controlador.
3. Ambas luces, la de “Baja Presión del Aceite en Motor” y el LED indicador de condición Nº 4, deberán iluminarse
inmediatamente. Espere aproximadamente siete (7) segundos. La alarma acústica deberá sonar.
4. Retire el puente realizado entre los terminales Nº 4 y Nº 11 y pulse la botonera de “Paro” para detener el motor.
5. Espere por lo menos 30 segundos para que los componentes se repongan, antes de efectuar otra prueba.
e. PRUEBA DE FALLA POR ALTA TEMPERATURA DEL AGUA:
1. Pulse la botonera de modo “Prueba (Test)” para arrancar el motor.
2. Una vez que el motor esté funcionando, realizar un puente con un alambre aislado, entre los terminales Nº 5 y Nº 11
ubicados en el controlador.
3. Inmediatamente sonará la alarma acústica y se iluminará la luz de “Alta Temperatura del Agua en Motor”. El LED
indicador de condición Nº 5 también se deberá iluminar.
4. Retire el puente realizado entre los terminales Nº 5 y Nº 11 y pulse la botonera de “Paro” para detener el motor.
f. PRUEBA DE FALLA POR SOBRE VELOCIDAD:
1. Pulse la botonera de modo “Prueba (Test)” para arrancar el motor.
2. Momentáneamente realizar un puente, con un alambre aislado, entre los terminales Nº 3 y Nº 7 ubicados en el
controlador.
3. Inmediatamente sonará la alarma acústica y se iluminará la luz de “Sobrevelocidad”. El motor se detendrá. El LED
indicador de condición Nº 3 y el Nº 12 también se deberá iluminar.
4. Pulse la botonera "Reponer (Reset)" para silenciar la alarma y dejar el controlador operativo.
g. PRUEBA DE ARRANQUE AUTOMÁTICO:
1. Pulse la botonera de modo “Automático (Auto)”.
2. Drene la presión del sistema hasta que se cierre el interruptor de presión.
3. El motor comenzará a funcionar automáticamente y continuará funcionando, aún después que la presión suba por
encima del valor ajustado si el controlador esta configurado para “Paro Manual”. Si el controlador está configurado
para “Paro Automático”, el motor continuará funcionando hasta que transcurra el tiempo fijado en el Temporizador
de Funcionamiento del Motor (Pantalla 105 en Configuración – Ajustes de Sistema) y luego se detendrá.
4. Pulse la botonera de “Paro” para detener el motor.
5. Repita las pruebas para cada interruptor de demanda, tales como la válvula de diluvio, arranque remoto, etc.
h. PRUEBA DE ARRANQUE PERIÓDICO:
1. La presión debe estar alta y todos los interruptores de demanda desactivados.
2. El controlador tiene que estar energizado con la tensión adecuada.
3. Cuando el día y la hora coincida con la fijada en la “Pantalla 107 y 108” en “Configuración – Ajuste de Sistema”, la
válvula solenoide de drenaje se energizará y el motor comenzará el arranque. El motor continuará funcionando hasta
que se cumpla el tiempo fijado en la “Pantalla 109” en “Configuración – Ajuste de Sistema”.
i. CONFIGURAR TIEMPOS PARA PROGRAMA SEMANAL: “Pantalla 106” hasta la “Pantalla 109” en “Configuración
– Ajustes de Sistema”.

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j. CIRCUITOS PARA ARRANQUE REMOTO: Terminales para ser conectados en terreno son suministrados en el
controlador de modo que, mediante la instalación de interruptores remotos tales como los instalados en Pulsadores
Remotos, Válvulas de Diluvio, Alarmas Contra Incendio, etc., puedan ser utilizados para arrancar el motor. Dos (2) juegos
de terminales son suministrados. Los terminales Nº 112 y Nº 31 son utilizados para el arranque manual por medio de
botoneras remotas (cerrar contacto para arrancar). Los terminales Nº 111 y Nº 31 son utilizados para el arranque automático
por medio de interruptores remotos de las válvulas de diluvio u otros (abrir contacto para arrancar). Cuando se efectúa un
arranque automático por medio de este tipo de interruptores, el motor se detendrá de cualquiera de los modos siguientes:
Automáticamente, después que el interruptor de demanda se desactive y el temporizador de funcionamiento del motor
termine el tiempo programado o manualmente por medio del controlador. Entre los terminales Nº 111 y Nº 31 debe haber
un puente instalado si el interruptor remoto de una válvula de diluvio está “habilitada” pero no se va a utilizar. El suministro
normal de fábrica, para el interruptor remoto de una válvula de diluvio es “deshabilitada” (Pantalla 121 en Configuración –
Ajustes de Sistema).
k. ARRANQUE POR FALLA EN LA ALIMENTACIÓN: Si esta característica está habilitada, se puede probar
desconectando la alimentación normal al controlador. Después del retardo fijado (Pantalla 112 en Configuración – Ajustes
de Sistema) el controlador comenzará los intentos de arranque. Las luces "Falla en Batería Nº 1”, “Falla en Batería Nº 2”
y “Falta de Alimentación Alterna" se iluminarán y la alarma acústica sonará sin retardo.
l. OPERACIÓN NORMAL EN MODO “AUTOMÁTICO (AUTO)”: Pulse la botonera de modo "Automático (Auto)"
ubicada en el OID. La luz verde de la botonera de modo “Automático (Auto)” se iluminará y el motor comenzará a
funcionar automáticamente por medio de una baja de presión o la activación de otros interruptores de arranque. Si está
configurado para “Paro Manual”, el motor se deberá detener desde el Controlador. Si está configurado para “Paro
Automático”, una vez que se desactive la señal del interruptor de demanda, el motor seguirá funcionando por el tiempo
fijado en la “Pantalla 105” en “Configuración – Ajuste de Sistema” para luego detenerse automáticamente.
m. AJUSTE DEL TEMPORIZADOR PARA ARRANQUES SECUENCIALES EN INSTALACIONES CON
MÚLTIPLES BOMBAS: Normalmente, el Controlador de la bomba principal (piloto) no tiene temporizador con retardo y
comienza inmediatamente con los arranques ante la activación de una señal de demanda (cualquier otra que no sea la de Falla
de Alimentación, la cual tiene retardo). Los Controladores siguientes en la secuencia tendrán instalados un temporizador con
retardo que pueden ser ajustados entre 0 y 999 segundos. Cada temporizador debe regularse con un tiempo progresivamente
mas largo que el del controlador anterior en la secuencia. El intervalo de tiempo recomendado es entre diez (10) y quince (15)
segundos; sin embargo, éstos se pueden aumentar o disminuir según sea requerido por las autoridades locales con jurisdicción
en la zona.
n. ALARMAS DE LA SALA DE BOMBAS: Se pueden suministrar varios terminales para conectar en terreno varias entradas
de alarmas de la sala de bombas. Estas alarmas pueden ser: Bajo Nivel de Combustible, Baja Temperatura en la Sala de
Bombas, Depósito de Reserva Bajo, Depósito de Reserva Vacío, Baja Presión de Succión, Válvula de Alivio Descargando
y/o Medidor de Flujo Funcionando, etc. Un máximo de doce (12) alarmas para la sala de bombas se pueden suministrar. El
Controlador está preparado para que la alarma acústica suene y la luz respectiva se ilumine cuando se cierre el contacto del
sensor de dicha alarma. Estas alarmas de la salas de bombas pueden ser silenciadas por medio de una botonera montada en el
OID siempre y cuando sean configuradas como silenciables.

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 PARTE V: CARACTERÍSTICAS DE LAS OPCIONES ADICIONALES

A. Operación del Cargador de Baterías: Los Cargadores de Batería están montados en el controlador del motor diesel. Están
alambrados en la fábrica, hacia la caja de conexiones del controlador, por donde se alimentan del voltaje necesario (115 – 230
Voltios, 50-60 Hz), y por donde entregan la corriente de carga a las baterías. La corriente de carga a las dos (2) baterías y el
voltaje de las baterías son monitoreados por el controlador y mostrados en la pantalla del OID. También cada cargador de batería
cuenta con una pantalla digital y un selector, en la cual se puede ver la corriente de carga o el voltaje respectivo. También se
incluye un terminal de pines doble para enlace por puente (jumper) donde se puede seleccionar el voltaje de salida, o sea 12 V o
24 V. El cargador puede cambiar entre ambos voltajes simplemente insertando el puente (jumper) en el terminal de pines
adecuado, como se muestra en la figura de abajo.
La salida del cargador está limitada en corriente y proporciona una protección total durante el ciclo de arranque del motor.
Tanto la entrada como la salida tienen fusibles para protección en caso de una falla en el circuito de control u otro
componente interno.
Cada cargador de batería es totalmente automático y puede cargar las baterías a un régimen de hasta 10 amperios. Cuando las
baterías alcanzan la plena carga, la corriente disminuye hasta el nivel predeterminado. En este momento el cargador cambia
automáticamente a operar en modo flotación. En el modo flotación, el cargador mantiene las baterías en el potencial de flotación
(aproximadamente 12.7 voltios para las baterías de 12 voltios o 25.4 voltios para las baterías de 24 voltios).
El cargador proporciona un medio para monitorear la carga de salida a través de una alarma acústica, en el caso que se pierda la
carga de salida. Esto también proporciona un medio para monitorear la alimentación alterna ya que la pérdida de la alimentación
alterna provoca la pérdida de la carga de salida.
Nunca conectar/desconectar las baterías del controlador, cuando el VAC este conectado.
En la eventualidad que la batería se deteriore o se desconecte, la salida del cargador se detendrá (0 Voltios). Esto permitirá que el
circuito sensor de voltaje del microprocesador, instalado en el controlador de la bomba contra incendio, detecte la pérdida o falta
de alimentación de una batería. Esto provocará que la respectiva luz “Falla en Batería” se ilumine y la alarma acústica suene. La
batería se debe conectar al controlador para reponer la alarma.
Generalmente, cuando todas las condiciones son normales, las baterías alcanzan la plena carga antes de un período de 24 horas.
Cuando las baterías comienzan a cargarse, los medidores de corriente del controlador indicarán una baja gradual en el flujo de
corriente. Cuando los medidores de corriente indiquen un nivel de corriente menor que 0,5 Amperios, el cargador estará en el
modo flotación.
Revise las baterías a diario, durante varios días, después de efectuada la puesta en marcha, luego la revisión será semanal. Las
baterías deben ser revisadas por posible exceso de carga (gastamiento, superficie de la batería mojada) o insuficiencia de carga
(bajo voltaje o baja densidad específica del electrolito (ácido)).

El cargador posee una serie de luces (LED), ubicadas en el circuito impreso principal del cargador, para indicar el estado de la
corriente de carga del cargador y varias condiciones de falla. Vea la figura de abajo.

PRECAUCIÓN:Por ningún motivo se le puede agregar nuevamente ácido (electrolito) a una batería previamente llenada. Se
recomienda solamente el agua destilada para fines de mantenimiento.

Rojo para baja o pérdida de alimentación alterna

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 PARTE VI: DISPOSITIVO OPERADOR INTERFAZ (OID) USOS Y NAVEGACIÓN

El dispositivo operador interfaz (OID) proporciona indicación visual de las alarmas, estado de los parámetros del sistema y una
interfase para cambiar los puntos de ajuste en la configuración del FD4, de modo de operar apropiadamente según sean los
requerimientos de la instalación.
LED’S indicadores con
Etiquetas identificatorias
Tareas Comunes A Realizar Usando El OID
Silenciar Alarma: Si una alarma está sonando y es silenciable,
pulsando por corto tiempo la botonera [SILENCE/RESET/ESC]
silenciará la alarma (pulsar menos de un (1) segundo).
Reposición de Alarmas: Si la condición de alarma ha terminado,
mantenga pulsada la botonera [SILENCE/RESET/ESC] por dos
(2) a cinco (5) segundos para reponer las alarmas. Las alarmas
“Falla Arranque del Motor” y “Sobrevelocidad” requieren que el
sistema esté en el modo “Apagado (Off)” antes de permitir su
reposición.
Modo Prueba (Test): Cuando el controlador se encuentra en el
modo “Automático [Auto]”, manteniendo pulsada la botonera de
modo “Prueba [Test]” por dos o más segundos, se abrirá la válvula
solenoide de drenaje con lo cual bajará la presión de agua lo que
provocará el arranque del motor. Encontrándose el controlador en
modo “Manual [Manual]”, al pulsar y soltar la botonera de modo
“Prueba [Test]”, se tendrá control directo en la apertura y cierre de
la válvula solenoide de drenaje. Cuando el controlador se
encuentre en modo “Manual [Manual]”, el motor no arrancará
automáticamente.
Prueba de Luces: Para iluminar y probar todas las luces LED y
alarma acústica del OID, mantener pulsada la botonera
[SILENCE/RESET/ESC] por más de cinco (5) segundos o hasta
que todas las luces se iluminen.

Operador del Sistema y Pantalla digital con

Botoneras de Modo Botoneras de Navegación

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Mapa de las Pantallas del OID

METRON OID100

POWER

1 2 3
SYSTEM SYSTEM CHANGE/
CONFIG PRINT
STATUS LOGS ENTER

RESET/ SILENCE
AUTO MANUAL TEST /LAMP
ESC
TEST

1 SYSTEM STATUS B1 SYSTEM LOGS 1 CONFIG

PRES STRT BAT1 BAT2 1) Event Log 1) SYSTEM SETPOINTS
110 100 13V 13V 2) Pressure Log 2) USER PREFERENCES
psi psi 6A 0A 3) TECH SCREENS
2 SYSTEM STATUS 2 CONFIG
Engine Countdown Tmr 1) ANALOG SIGNALS
0sec Until Start 2) AUXILLIARY ALARMS
0min Until Stop
3 SYSTEM STATUS # 1 EVENT LOG PRESSURE LOG
Engine Countdown Tmr System in Off 02/16/03 17:52:45 Continued on next
For AC Power Outage Mode Occurred 112 psi page.
0min Until Start 02/16/03 13:15:15 Skip Rate:[EACH ]
4 SYSTEM STATUS # 1 EVENT DETAILS PRESSURE LOG
Engine Hrs: 5.3 System in Off 02/16/03 17:52:30
# Of Starts: 8 Mode Occurred 112 psi
Mon02/17/03 17:53:26 02/16/03 13:15:15 Skip Rate:[EACH ]
5 SYSTEM STATUS # 1 EVENT DETAILS PRESSURE LOG
Firmware Ver SV 1.1 Pressure: 83.2psi 02/16/03 17:52:15
Commissioned Date: System Auto:Yes 113 psi
11/15/02 Engine Running:No Skip Rate:[EACH ]
6 SYSTEM STATUS # 1 EVENT DETAILS
Extended Voltage Charger #1 OK:Yes | |
BAT 1 27.10 0.00A Charger #2 OK:Yes | |
BAT 2 27.05 0.00A Battery #1 OK:Yes | |

# 1 EVENT DETAILS
Battery #2 OK:Yes
AC Power Avail:Yes
Low Fuel Level:No

# 2 EVENT LOG
Engine Failed To
Start Alarm Occurred
02/16/03 07:32:15
# 3 EVENT LOG
AC Power Failure
Alarm Cleared
02/16/03 07:09:48

| |
| |
| |

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Mapa de las Pantallas del OID (continuación)
1 CONFIG
1) SYSTEM SETPOINTS
2) USER PREFERENCES
3) TECH SCREENS
2 CONFIG
1) ANALOG SIGNALS
2) AUXILLIARY ALARMS

101 SYSTEM SETPOINTS 201 USER PREFERENCES 301 TECH SCREENS 400 ANALOG SIGNALS 501 AUX USER PROGRAM
Engine Start Set System Real SPECIAL: Engine Analog Input 01 AUX# 1
Pressure Time Clock Minimum Run Time Slope: Enabled
[100.0]psi 0-999.9 [17:03:52] [No ] [0.2135677] [Yes]
102 SYSTEM SETPOINTS 202 USER PREFERENCES 302 TECH SCREENS 401 ANALOG SIGNALS 502 AUX USER PROGRAM
Engine Stop Set System Date SPECIAL: Engine Analog Input 01 AUX# 1
Pressure Minimum Run Time Offset: Input Number
[110.0]psi 0-999.9 [02/16/03] [15]minutes 1-99 [- 75.6030] [30] 0-53
103 SYSTEM SETPOINTS 203 USER PREFERENCES 303 TECH SCREENS 402 ANALOG SIGNALS 503 AUX USER PROGRAM
Engine Start Delay Set System Day Energized To Stop Analog Input 1 651 AUX# 1
Time Of The Week Fuel Solenoid Time Minimum Counts Input Contact Type
[ 1] seconds 1-999 [Sun] [10]seconds 0-99 [ 200] [NO ]
104 SYSTEM SETPOINTS 204 USER PREFERENCES 304 TECH SCREENS 410 ANALOG SIGNALS 504 AUX USER PROGRAM
Engine Automatic Log System Pressure Low Oil Pressure Analog Input 02 AUX# 1
Stop Enabled Drop Events Alarm Delay Time Slope: Trip Time
[Yes] [Yes] [ 7]seconds 1-99 [0.0350000] [ 0]sec 0-999
105 SYSTEM SETPOINTS 205 USER PREFERENCES 305 TECH SCREENS 411 ANALOG SIGNALS 505 AUX USER PROGRAM
Engine Minimum Low Pressure Event Nominal Battery Analog Input 02 AUX# 1
Run Time Trip Pressure Voltage Offset: Reset Time
[30]minutes 30-99 [ 60.0]psi 0-999.9 [12]VDC 10-99 [ 0.0000] [ 0]sec 0-999
106 SYSTEM SETPOINTS 206 USER PREFERENCES 306 TECH SCREENS 412 ANALOG SIGNALS 506 AUX USER PROGRAM
Automatic Weekly Low Pressure Event Battery Low Voltage Analog Input 2 1174 AUX# 1
Engine Test Run Reset Time Alarm Trip Voltage Minimum Counts Auto Reset Enabled
[Yes] [15] seconds 0-20 [ 9.0]VDC 8-99 [ 0] [Yes]
107 SYSTEM SETPOINTS 207 USER PREFERENCES 307 TECH SCREENS 420 ANALOG SIGNALS 507 AUX USER PROGRAM
Auto Weekly Engine Time Between Battery Low Voltage Analog Input 03 AUX# 1
Test Day Of The Week Pressure Log Samples Alarm Trip Time Slope: Horn Enabled
[Mon] [ 15] seconds 15-999 [ 5]seconds 0-99 [0.0350000] [No ]
108 SYSTEM SETPOINTS 208 USER PREFERENCES 308 TECH SCREENS 421 ANALOG SIGNALS 508 AUX USER PROGRAM
Auto Weekly Engine Auto Print Each Change Tech Password Analog Input 03 AUX# 1
Test Start Time Pressure Log Sample Offset: Horn Silence
[10:00:00] [No ] [******] [ 0.0000] [No ]
109 SYSTEM SETPOINTS 209 USER PREFERENCES 309 TECH SCREENS 422 ANALOG SIGNALS 509 AUX USER PROGRAM
Auto Weekly Test Auto Print Each Password Logout Analog Input 3 1225 AUX# 1
Length Of Run Time Event Log Entry Time Minimum Counts LED Number
[30] minutes 30-99 [No ] [ 5] minutes 1-15 [ 0] [ 0] 0-24
110 SYSTEM SETPOINTS 210 USER PREFERENCES 310 TECH SCREENS ANALOG INPUT COUNTS 510 AUX USER PROGRAM
Auto Weekly Test Selective Range System Commissioned 649 1176 1221 0 AUX# 1
Oil/Water Shutdown Printing Date 0 0 0 0 Output1 Number
[No] [ 1] Before 1-99 [00/00/00] 0 0 [ 0] 0-19
111 SYSTEM SETPOINTS 211 USER PREFERENCES 311 TECH SCREENS 424 BATTERY 1 511 AUX USER PROGRAM
Power Failure Engine Selective Range Expiration Time Constant A AUX# 1
Startup Printing For Test Settings xA^3 + xB^2 + xC + D Output2 Number
[No] [ 1] After 1-99 [ 5]minutes 1-60 [ 0.0000] [ 0] 0-19
112 SYSTEM SETPOINTS 212 USER PREFERENCES 312 TECH SCREENS 425 BATTERY 1 512 AUX USER PROGRAM
Power Failure Engine LCD Back Light Mode STARTUP TEST: Test Constant B AUX# 1
Start Delay Time 0=Always on Settings Enabled xA^3 + xB^2 + xC + D Output3 Number
[ 1] minutes 0-500 [0]] 1=Power Save [No ] [ 0.0000] [ 0] 0-19
113 SYSTEM SETPOINTS 213 USER PREFERENCES 313 TECH SCREENS 426 BATTERY 1 513 AUX USER PROGRAM
Pressure Transducer Language Select STARTUP TEST: Engine Constant C AUX# 1
Failure Engine Start 0=English, 1=Spanish Minimum Run Time xA^3 + xB^2 + xC + D Record In Event Log
[Yes] [0] [15]minutes 1-99 [ 0.004190] [No ]
114 SYSTEM SETPOINTS 214 USER PREFERENCES 314 TECH SCREENS 427 BATTERY 1 514 AUX USER PROGRAM
Surge Control Valve Change User Password FACTORY TEST: Test Constant D AUX# 1
Open/Close Control Level 1 Settings Enabled xA^3 + xB^2 + xC + D Text Message Number
[No ] [****] [No ] [- 0.096642] [ 0] 0-27
115 SYSTEM SETPOINTS 215 USER PREFERENCES 315 TECH SCREENS 428 BATTERY 1
Surge Control Valve Save Aux alarms FACTORY TEST: Engine Volts per count
Delay Time to SD memory card Crank Time
[ 15] seconds 0-999 [ No] [15]seconds 1-15 [1.0000000]
116 SYSTEM SETPOINTS 216 USER PREFERENCES 316 TECH SCREENS 429 BATTERY 1
Shutdown On Low Load Aux alarms FACTORY TEST: Engine Minimum Amps
Intake Pressure/Lvl from SD memory card Crank Rest Time
[No ] [No] [15]seconds 1-15 [ 1.0]
117 SYSTEM SETPOINTS 317 TECH SCREENS 430 BATTERY 2
Shutdown On Low Alarm Log 1/10 Constant A
Intake Trip Time Event Log 1/1569 xA^3 + xB^2 + xC + D
[ 20]seconds 0-999 Pr. Log 1/25123 [ 0.0000]
118 SYSTEM SETPOINTS 431 BATTERY 2
Low Intake Shutdown Constant B
Auto Reset xA^3 + xB^2 + xC + D
[Yes] [ 0.0000]
119 SYSTEM SETPOINTS 432 BATTERY 2
Low Intake Shutdown Constant C
Auto Reset Time xA^3 + xB^2 + xC + D
[ 20]seconds 0-999 [ 0.004190]
120 SYSTEM SETPOINTS 433 BATTERY 2
Pressure Switch Constant D
Engine Start xA^3 + xB^2 + xC + D
[No ] [- 0.096642]
121 SYSTEM SETPOINTS 434 BATTERY 2
Deluge Valve Volts per count
Engine Start
[Yes] [1.0000000]
122 SYSTEM SETPOINTS 435 BATTERY 2
High System Pressure Minimum Amps
Alarm
[175.0]psi 999.9 [ 1.0]

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File Name: Doc#586g-Spanish.doc
Las botoneras [ESTADO DEL SISTEMA [SYSTEM STATUS]], [REGISTROS DEL SISTEMA [SYSTEM LOGS]] y
[CONFIGURACIÓN [CONFIG]] posicionan al operador en la primera pantalla de una columna de pantallas relacionadas y
agrupadas o menús.
ESTADO DEL SISTEMA [SYSTEM STATUS]: La botonera [ESTADO DEL SISTEMA [SYSTEM STATUS]] se puede
pulsar en cualquier momento para regresar la pantalla a la primera pantalla del Estado del Sistema. Las pantallas del Estado
del Sistema nos informan el tiempo real de las variables acerca del sistema de bomba.
REGISTROS DEL SISTEMA [SYSTEM LOGS]: La botonera [REGISTROS DEL SISTEMA [SYSTEM LOGS]] muestra el
menú del Registro del Sistema. Cuando el menú es mostrado, las botoneras que poseen número se pueden pulsar para entrar
en la pantalla del dato del registro a seleccionar. Vea la página siguiente para los detalles de cómo navegar en los registros
del sistema.
CONFIGURACIÓN [CONFIG]: La botonera [CONFIGURACIÓN [CONFIG]] muestra el menú de configuración el cual
agrupa los diferentes tipos de puntos de ajuste, que configuran el sistema, para operar de acuerdo a lo deseado. Use las
botoneras [ARRIBA [UP]] y [ABAJO [DOWN]] para cambiar entre las dos pantallas con menú. Las botoneras que poseen
número se pueden pulsar para entrar en la pantalla del grupo de configuración a seleccionar. Vea la sección Configuración
del FD4 para descripciones de la funcionalidad de cada punto de ajuste.

1 ESTADO DEL SISTEMA REGISTROS SISTEMA 1 CONFIGURACIÓN

PRES PART BAT1 BAT2 1) Reg. De Alarmas 1) AJUSTES SISTEMA
110 100 13V 13V 2) Reg. De Eventos 2) PREFERENCIAS
psi psi 6A 0A 3) Reg. De Presiones 3) PANTALLA TÉCNICA
2 ESTADO DEL SISTEMA # 1 REG. DE ALARMAS 2 CONFIGURACIÓN
Retardo de Alarma por Fallo de 1) SEÑALES ANALÓGICAS
0seg Para arrancar Arranque Ocurrió el 2) ALARMAS AUXILIARES
0min Para detener 16/11/04 07:32:15 3) PUERTOS DE COMUNIC
3 ESTADO DEL SISTEMA # 1 REG. DE EVENTOS 101 AJUSTES SISTEMA
Retardo en un corte La Energía Eléctrica Presión de arranque
de energía de Se Restableció el del equipo
0min Para arrancar 16/11/04 13:15:15 [100.0]psi 0-999.9
4 ESTADO DEL SISTEMA 201 PREFERENCIAS
Hrs Funciona 5.3 Ajustar hora real del
# de partidas: 8 equipo
Lun02/17/03 17:53:26 [17:03:52]
5 ESTADO DEL SISTEMA Vea la página siguiente para un ejemplo del 301 PANTALLA TÉCNICA
Programa Ver SV 1.1 desplazamiento a través de los registros de ESPECIAL: Tiempo de
Fecha Autorización: funcionamiento mínimo
11/15/02 Alarmas, Eventos y Presiones. [Si]

401 SEÑAL ANALÓGICA

Entrada analógica 01
Pendiente:
[0.21346771]
501 AJUSTAR AUXILIARES
AUX # 1
Habilitado
[Si]

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REGISTROS DEL SISTEMA: El FD4 tiene tres (3) tipos separados de registros: 1) registro de alarmas; 2) registro de eventos
y 3) registro de presiones. El registro de alarmas es un subconjunto del registro de eventos y sólo se visualizan las últimas diez
(10) alarmas que han ocurrido o se han repuesto. El registro de eventos graba todas las alarmas y los tipos de funciones del
sistema.

REGISTROS SISTEMA
1) Reg. De Eventos
2) Reg. De Presiones
REGISTROS DEL SISTEMA: Las botoneras con flecha [ARRIBA] y [ABAJO] se pueden
usar para desplazarse a través de los tres registros de datos. En los Registros de Alarmas y
Eventos, la botonera [CHANGE/ENTER] hace entrar o salir de los detalles de cada uno de
ellos. En el Registro de Presiones la botonera [CHANGE/ENTER] cambia el rango de avance
usado en el desplazamiento a través de los registros de presión leidos.

#1 REG. DE EVENTO REG. DE PRESION

Alarma por Fallo de 02/16/03 13:15:15
Arranque Ocurrió el 112 psi
02/16/03 07:32:15
#1 DETALLE DE EVENTO REG. DE PRESION
Alarma por Fallo de 02/16/03 13:15:00
Arranque Ocurrió el 112 psi
02/16/03 07:32:15
#1 DETALLE DE EVENTO REG. DE PRESION
Presión: 83.2 psi 02/16/03 13:14:145
Sistema en Auto.: SI 113 psi
Motor Funcionando:NO
#1 DETALLE DE EVENTO
Cargador #1 OK: NO
Cargador #2 OK: SI
Batería #1 OK: NO
#1 DETALLE DE EVENTO
Batería #2 OK: NO
Hay Energía Eléct:SI
Nivel Combust. OK:SI

#2 REG. DE EVENTO
La Energía Eléctrica
Se Restableció el
02/16/03 07:09:48
#3 REG. DE EVENTO
La Energía Eléctrica
Se Restableció el
02/16/03 06:49:03

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File Name: Doc#586g-Spanish.doc
 Imprimir Datos del Registro del Sistema: Lo siguiente se aplica si una impresora está conectada al puerto RS485 usando un
cable apropiado. Cuando se está mirando un dato, en uno de los tres registros y se pulsa el botón [PRINT], un menú con lo que se
va ha imprimir esta mostrado. Pulsando una vez el botón [PRINT], se imprimirá solamente la alarma/evento/presión que está en
pantalla. Pulsando dos veces el botón [PRINT], se imprimirá un rango de datos de alarma/evento/presión, anteriores y posteriores
al dato que se ve en pantalla. El rango se puede cambiar en la “Pantalla 210” y en la “Pantalla 211” en “Configuración –
Preferencias”. Cuando se pulse el botón "Print" que está ubicada en el OID, los datos serán enviados al PC a través del puerto que
se ha conectado.

Mensaje Típico del Registro

Evento/Alarma Impreso
#1 REG. DE EVENTOS OPCIÓN DE IMPRESIÓN
La Energía Eléctrica 1) IMP. ESTE EVENTO #1 REG. DE EVENTOS
Se Restableció el 2) IMP. RANGO EVENTO La Energía Eléctrica
11/16/02 07:32:15 10 ANTES, 10 DESPUÉS Se Restableció el
11/16/02 07:32:15
#2 REG. DE EVENTOS
La Energía Eléctrica
Se Restableció el
11/16/02 07:32:15

#1 REG. DE EVENTOS
La Energía Eléctrica Detalle Típico del Registro
Se Restableció el Evento/Alarma Impreso
11/16/02 07:32:15
#1 DETALLE DE EVENTO OPCIÓN DE IMPRESIÓN #1 DETALLE DE EVENTO
La Energía Eléctrica 1) IMP. ESTE EVENTO La Energía Eléctrica
Se Restableció el 2) IMP. RANGO EVENTO Se Restableció el
11/16/02 07:32:15 10 ANTES, 10 DESPUÉS 11/16/02 07:32:15
#1 DETALLE DE ALARMA Presión: 360psi
Presión: 360psi Sistema en Auto: SI
Sistema en Auto: SI Motor Funcionado: NO
Motor Funcionado: NO Cargador #1 OK: SI
#1 DETALLE DE ALARMA Cargador #2 OK: SI
Cargador #1 OK: SI Batería #1 OK: SI
Cargador #2 OK: SI Batería #2 OK: SI
Batería #1 OK: SI Hay Energía Eléct:SI
#1 DETALLE DE ALARMA Nivel Comb. OK :SI
Batería #2 OK : SI
Hay Energía Eléct:SI #2 DETALLE DE EVENTO
Nivel Comb. OK :SI La Energía Eléctrica
Se Restableció el
11/16/02 07:32:15
Presión: 360psi
Sistema en Auto: SI
Motor Funcionado: NO
Cargador #1 OK: SI
Cargador #2 OK: SI
Batería #1 OK: SI
Batería #2 OK: SI
Hay Energía Eléct:SI
Nivel Comb. OK :SI
Detalle Típico del Registro
De Presión Impreso
REG. DE PRESIONES OPCIÓN DE IMPRESIÓN
01/01/03 17:52:45 1) IMP. ESTE EVENTO REG. DE PRESIONES
600 psi 2) IMP. RANGO EVENTO 01/01/03 17:52:45
Saltar Valor:[CADA] 10 ANTES, 10 DESPUÉS 600 psi

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File Name: Doc#586g-Spanish.doc
 REG. DE PRESIONES 01/01/03 17:52:30
01/01/03 17:52:45 599 psi
600 psi 01/01/03 17:52:15
Saltar Valor:[CADA] 599 psi

PANTALLAS DE CONFIGURACIÓN: Todos los parámetros que controlan la operación del controlador, se pueden visualizar
y cambiar por medio de las pantalla Ajustes Sistema en Configuración. Cada Punto de Ajuste está protegido por una contraseña,
para impedir cambios no autorizados. Los Puntos de Ajuste del Sistema están divididos en cinco (5) grupos diferentes.

1 CONFIGURACIÓN 1) AJUSTES SISTEMA (Contraseña Nivel 1): En esta pantalla se ajustan las
1) AJUSTES SISTEMA condiciones para arrancar y detener el motor.
2) PREFERENCIAS 2) PREFERENCIAS (Contraseña Nivel 1): En esta pantalla se ajustan los valores no
3) PANTALLA TÉCNICA relacionados con la operación del motor.
3) PANTALLA TÉCNICA (Contraseña Nivel 2): Esta pantalla es sólo para
2 CONFIGURACIÓN
propósitos técnicos y son usados para ajustes finos, especiales, del sistema.
1) SEÑALES ANALÓGICA
2) ALARMAS AUX.
1) SEÑALES ANALÓGICA (Contraseña Nivel 2): En ésta pantalla se calibra el
presóstato analógico y la lectura del voltaje en las baterías.
2) ALARMAS AUX. (Contraseña Nivel 2): En estas doce (12) Alarmas Auxiliares
se puede programar cualquier señal auxiliar que se necesite monitorear.

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File Name: Doc#586g-Spanish.doc
Cambiar Valores:
1) Navegue hasta la pantalla de configuración que contiene el valor que se necesita cambiar.
2) Pulse la botonera [CAMBIAR/ENTRAR [CHANTE/ENTER]]. Si la contraseña no se ingresa en un corto tiempo, la
pantalla “ENTRAR CONTRASEÑA [ENTER PASSWORD]” se desplegará. Use las botoneras [1] [2] y [3] para
ingresar la contraseña apropiada.
3) Una vez que el nivel de contraseña correcto se ha alcanzado, la pantalla “CAMBIAR VALOR [CHANGE VALUE]”
para el valor que se desea cambiar, se desplegará. El cursor, guión bajo, aparecerá debajo del primer dígito de la
entrada.

Use las botoneras con flecha [ARRIBA] y [ABAJO] para cambiar el valor del dígito con el cursor debajo. Pulse la
botonera [CAMBIAR/ENTRAR [CHANGE/ENTER]] para aceptar en cada entrada de dígito. El cursor se moverá
hacia la derecha con lo cual el siguiente dígito se podrá cambiar. Pulsando la botonera [ESTADO SISTEMA
[SYSTEM STATUS]] o [SILENCIAR/REPONER/ESC [SILENCE/RESET/ESC]] se puede salir del valor a cambiar
sin provocar cambios en él.

Ejemplo de cómo cambiar el valor de un punto de ajuste:

101 AJUSTES SISTEMA 101 CAMBIAR VALOR

Presión de arranque ENTRAR CONTRASEÑA: Presión de arranque
del equipo. **** del equipo
[100.0]psi 0-999.9 [ 60] psi 0-999

Use las botoneras [1] [2] y [3]
para entrar la contraseña. La
contrasens es 1111. Esta
contrasena se puede cambiar
en la pantalla 214
Use las botoneras con flecha
[ARRIBA] y [ABAJO] para
cambiar el valor de cada dígito
sobre el cursor. Pulsar botonera
[CHANGE/ENTER] para
aceptar el dígito y mover el
cursor hacia la derecha. Pulsar
[SILENCE/RESET/ESC] para
salir del valor a cambiar sin
provocar cambios en él.

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File Name: Doc#586g-Spanish.doc
Impresión de los Puntos de Ajustes del Sistema: Lo siguiente se aplica si una impresora está instalada o un PC está conectado
al puerto de comunicaciones RS485 a través de un cable modem nulo. Cuando se está mirando un dato de la pantalla Ajustes
Sistema en Configuración y se pulsa la botonera [PRINT], un menú con opciones de impresión se despliega. Pulsando una (1) vez
la botonera [PRINT], se imprimirá solamente el punto de ajuste que está en pantalla. Pulsando dos (2) veces la botonera [PRINT],
se imprimirán todos los puntos de ajuste relacionados con la sección del que está en pantalla. Pulsando tres (3) veces la botonera
[PRINT], se imprimirán todos los puntos de ajuste de las cinco (5) secciones de la pantalla configuración.

NOTA: Cuando se impriman todos los puntos de ajuste, solamente los puntos de ajuste relacionados con la Alarma Aux. # 1 se
imprimirán (Pantalla 501 a la 515). Para imprimir los valores de cualquiera de las restantes once (11) Alarmas Aux., pulse la
botonera [PRINT] estando dentro de la Alarma Aux. deseada y seleccione la opción [2] para “2) Imprimir 500 Valores”. Las
Pantallas 501 a la 515 de la Alarma Aux. respectiva se imprimirán.

101 AJUSTES SISTEMA OPCIÓN DE IMPRESIÓN Impresión Típica de los Puntos de

Presión de arranque 1) IMP. ESTE VALOR Ajuste en Configuración
del equipo. 2) IMP. 100 VALORES
[ 60] psi 0-999 3) IMPRIMIRLOS TODOS 101 AJUSTES SISTEMA
Presión de Arranque
del equipo
[ 60] psi 0-999

102 AJUSTES SISTEMA

Presión de parada
del equipo
[ 90] psi 0-999

103 AJUSTES SISTEMA

Tiempo de retardo para
arrancar equipo
[ 10] segundos 0-999
“ “
“ “
“ “
509 ALARMAS AUX.
Alarma Auxiliar #01
2ª Salida de Control
[ 0] 12-25

510 ALARMAS AUX.

Alarma Auxiliar #01
3ª Salida de Control
[ 0] 12-25

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File Name: Doc#586g-Spanish.doc
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File Name: Doc#586g-Spanish.doc
 PARTE VII: DEFINICIÓN DE LOS PUNTOS DE OPERACIÓN DEL SISTEMA

Configurar Ajustes Sistema

101 AJUSTES SISTEMA Si la presión del sistema es o baja de este ajuste, el motor arrancará si el sistema
Presión de arranque está en modo Automático.
del equipo
[ 60] psi 0-999

102 AJUSTES SISTEMA Si la presión del sistema es o sobrepasa este ajuste y el motor esta funcionando en
Presión de parada modo Automático, el motor se puede detener usando la botonera de “Paro” o se
del equipo puede detener automáticamente si está habilitada esta opción en la “Pantalla 104”.
[ 90] psi 0-999

103 AJUSTES SISTEMA Este ajuste de tiempo retarda el arranque del motor, en modo Automático, cuando
Tiempo de retardo para se recibe una señal de arranque por baja presión de agua o válvula de diluvio. Este
arrancar equipo ajuste se usa normalmente para instalaciones con múltiples bombas, donde se
[ 10] segundos 0-999 desea un arranque secuencial de ellas.

104 AJUSTES SISTEMA Cuando se habilita, el motor se puede detener automáticamente después que todas
Parada automática las señales de demanda sean satisfechas. El tiempo ajustado en la “Pantalla 105”
del equipo Habilitada tiene que transcurrir antes que el motor se detenga.
[Si]

105 AJUSTES SISTEMA El tiempo mínimo de funcionamiento que tiene que transcurrir antes que se
Tiempo mínimo de detenga automáticamente. Debe ser ajustado a por lo menos 30 minutos según
funcionamiento NFPA 20. Sólo activo si en la “Pantalla 104” se habilita.
[30]minutos 1-99

106 AJUSTES SISTEMA Cuando se ajusta a “Si” y el controlador está en modo Automático, el controlador
Arranque automático puede arrancar el motor, hacerlo funcionar por un tiempo determinado y luego
para prueba semanal detenerlo automáticamente. El día de la semana y la hora en la cual una vez a la
[Si] semana el motor debe arrancar se ajustan en la “Pantalla 107” y “Pantalla 108”.

107 AJUSTES SISTEMA El día de la semana en que la prueba de arranque periódico comenzará.
Día de arranque para
prueba semanal
[Lun]

108 AJUSTES SISTEMA La hora del día en que la prueba de arranque periódico comenzará.
Hora de arranque para
prueba semanal
[10:00:00]

109 AJUSTES SISTEMA El período de tiempo que el motor funcionará cuando es arrancado
Tiempo a funcionar en automáticamente por la prueba de arranque periódico. Debe ajustarse a un mínimo
prueba semanal de 30 minutos según NFPA 20.
[30] minutos 1-99

110 AJUSTES SISTEMA Cuando esta característica está habilitada, el motor se detendrá por una Baja
Paro por aceite/agua Presión del Aceite o Alta Temperatura del Agua en el Motor, mientras la Prueba
en prueba semanal de Arranque Periódico se está realizando. Si en este momento ocurre alguna
[Si] demanda de arranque automático, el controlador volverá a arrancar el motor.

111 AJUSTES SISTEMA Cuando esta característica está habilitada, el motor arrancará si la alimentación de
Arranque por falla en alterna al controlador falla. El tiempo de retardo que se ajusta en la “Pantalla 112”
alimentación se usa para pasar por alto pequeños cortes de energía.
[Si]

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File Name: Doc#586g-Spanish.doc
Configurar Ajustes Sistema
(continuación)
112 AJUSTES SISTEMA Cuando la característica de la “Pantalla 111” está habilitada, ajuste éste valor por
Retardo arranque por el período de tiempo deseado para censar la pérdida en la alimentación de alterna y
falla alimentación pasar por alto, momentáneamente, pequeños cortes de energía.
[ 60] segundos 0-999

113 AJUSTES SISTEMA Cuando esta característica está habilitada, el controlador arrancará el motor si es
Arranque por fallar detectada una falla en el transductor de presión, esto es, pérdida de la salida del
transductor presión transductor o detección de máximo voltaje desde el transductor lo que indica que
[Si] está en cortocircuito.

114 AJUSTES SISTEMA Ajuste reservado para ser configurado por el fabricante.
Control abrir/cerrar en
válvula de alivio
[Si]

115 AJUSTES SISTEMA Ajuste reservado para ser configurado por el fabricante.
Retardo al cierre en
válvula de alivio
[ 15] segundos 0-999

116 AJUSTES SISTEMA Parada por baja succión: Si esta característica está habilitada y un interruptor de
Parada por baja presión independiente está conectado al controlador, el motor no arrancará o se
presión de entrada detendrá, si está funcionando, si es que existe una condición de baja presión en la
[No ] succión.

117 AJUSTES SISTEMA Ajustar este valor al tiempo deseado para pasar por alto bajas momentáneas en la
Retardo parada por presión de succión, antes que ocurra la detención.
baja presión entrada
[ 20] segundos 0-999

118 AJUSTES SISTEMA Si está habilitada, cuando la condición de baja presión de entrada desaparece y
Auto reponer parada por permanece así durante el tiempo fijado en la “Pantalla 119”, la alarma por baja
baja presión de entrada presión de entrada desaparecerá por si misma.
[Si]

119 AJUSTES SISTEMA Período de tiempo necesario para que la condición de alarma por baja presión en la
Retardo reponer parada entrada pueda ser repuesta automáticamente siempre y cuando esté habilitada la
baja presión de entrada opción en la “Pantalla 118”.
[ 20] segundos 0-999

120 AJUSTES SISTEMA Si se habilita esta condición, se activará la lógica para monitorear un interruptor de
Arranque por presión opcional con contactos libres de potencial cerrados (esto es, contactos
interruptor de presión normalmente abiertos que se cierran para arrancar el motor) que podrán arrancar el
[No ] motor, ante una condición de baja presión, si el sistema está en modo Automático.

121 AJUSTES SISTEMA Si se habilita esta condición, se activará la lógica para monitorear una válvula de
Arranque por diluvio opcional con contactos libres de potencial abiertos (estos es contactos
válvula de diluvio normalmente cerrados que se abrirán para arrancar el motor) que podrán arrancar
[No ] el motor, si el sistema está en modo Automático.

122 AJUSTES SISTEMA Este ajuste determina la presión en cual la Presión de Sistema Alta la variable será
Alarma alta presion encendida. Este es usado principalmente para la velocidad variable aplicaciones de
de sistema Motor Diesel. Esto puede ser usado para iluminar una lámpara y activar contactos
[100.0]psi 0-999.9 secos remotos.

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File Name: Doc#586g-Spanish.doc
Configurar Preferencias
201 PREFERENCIAS Ajustar el reloj del FD4 a la hora actual (Reloj de 24 horas).
Ajustar hora real
del equipo
[17:03:52]

202 PREFERENCIAS Ajustar la fecha del FD4 a la actual.

Ajustar fecha
del equipo
[12/31/99]

203 PREFERENCIAS Ajustar el día, local, de la semana.

Ajustar día de la
semana del equipo
[Domingo ]

204 PREFERENCIAS Cuando esta característica se habilita, el controlador registrará la presión actual
Registrar eventos por del sistema en el registrador de eventos cuando la presión del sistema caiga por
caída de presión debajo del valor prefijado. Lo típico es ajustar a “No”, a no ser que se desee llenar
[No ] innecesariamente el registrador de eventos.

205 PREFERENCIAS La presión elegida para provocar un registro además de los registros periódicos
Registrar caída de normales de la presión del sistema.
presión inferior a
[ 60.0]psi 0-999

206 PREFERENCIAS El período de tiempo en que la presión está por debajo del valor fijado en la
Tiempo a registrar en “Pantalla 205” antes que sea grabado el evento como caída de presión o hubiese
caída de presión desaparecido.
[ 5] segundos 0-20

207 PREFERENCIAS La frecuencia a la cual la presión del sistema es registrada. Lo normal es ajustar a
Tiempo a grabar entre 15 segundos. Valores menores aumenta el número de registros de presión llenando
muestras de presión la memoria en un corto período de tiempo.
[ 15] segundos 15-999

208 PREFERENCIAS Cuando se ajusta a “Si”, cada entrada al registro de presión se imprimirá cuando
Impresión Auto. por ocurra. Esta puede ajustarse a “No” para ahorrar papel y desgaste de la impresora.
cada caída de presión
[No ]

209 PREFERENCIAS Cuando se ajusta a “Si”, cada entrada al registro de eventos se imprimirá cuando
Impresión Auto. por ocurra. Esta puede ajustarse a “No” para ahorrar papel y desgaste de la impresora.
cada evento ocurrido
[No ]

210 PREFERENCIAS Este valor determina el punto de partida del rango de impresión del registro de
Seleccionar rango presión, alarma o evento de acuerdo a cuál entrada del registro se este viendo
de impresión actualmente.
[ 1] Antes 1-99

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File Name: Doc#586g-Spanish.doc
211 PREFERENCIAS Este valor determina el punto de parada del rango de impresión del registro de
Seleccionar rango presión, alarma o evento de acuerdo a cual entrada del registro se este viendo
de impresión actualmente.
[ 1] Después 1-99

212 PREFERENCIAS Ajustar a “Siempre On” o a “Ahorro de Energía” es para decidir si se tendrá el
Modo luz tenue para LCD cambio a luz tenue automáticamente cuando no sea pulsada una botonera por un
0 = Siempre On período de tiempo prefijado. Esto se deberá hacer solamente si las baterías están
[0]] 1 = Ahorro Energía bajas de carga y no hay alimentación de alterna.

213 PREFERENCIAS Ajustar a Inglés o Español.

Seleccionar idioma

[Español]

214 PREFERENCIAS Usarla para ajustar la contraseña necesaria para acceder a la pantalla de Ajustes
Cambiar contraseña de Sistema.
usuario Nivel 1
[****]
215 PREFERENCIAS Usada para registrar las configuraciones de la alarmas aux. en
Registrar Alarmas Aux. la tarjeta SD
A tarjeta SD
[No]

216 PREFERENCIAS Usada para cargar las configuraciones de la alarmas aux. de

Carga las Alarmas Aux. la tarjeta SD
de la tarjeta SD
[No]

217 PREFERENCIAS Ajustar para psi, bar o kg/cm2 se presente en la pantalla (OID).
Unidad de Presión

[psi]

218 PREFERENCIAS Usada cuando la alarma de cargador se requiere activada cuando el motor esta o
Alarma de cargador no esta funcionando
Motor funcionando
[Si]

219 PREFERENCIAS Usada para seleccionar un retardo entre cuando el controlador mande una señal de
Retardo de Falla de alarma y depuse que el contacto seco se cierre en el cargador de baterias.
Cargador
[5]sec 0-999

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File Name: Doc#586g-Spanish.doc
 MENSAJES DEL REGISTRO DE EVENTOS Y ALARMAS
Este es el listado de todos los posibles mensajes que se pueden grabar dentro de cualquiera de los dos registros (alarma o evento).
Bajo Voltaje Batería
#1 Provoca Alarma/
#1. Alarma Repuesta
Desconexión Batería
#1 Provoca Alarma/
#1. Alarma Repuesta
Switch De Batería #1
Off Provoca Alarma/
Off. Alarma Repuesta
Bajo Voltaje Batería
#2 Provoca Alarma/
#2. Alarma Repuesta
Desconexión Batería
#2 Provoca Alarma/
#2. Alarma Repuesta
Switch De Batería #1
Off Provoca Alarma/
Off. Alarma Repuesta
Falla Del Cargador
#1 Provoca Alarma/
#1. Alarma Repuesta
Falla Del Cargador
#1 Provoca Alarma/
#1. Alarma Repuesta
Falla De
Alimentación Provoca
Alarma/
n. Alarma Repuesta
Sobre velocidad
Motor
Provoca Alarma/
. Alarma Repuesta
Fallo Arranque Motor
Provoca Alarma/
. Alarma Repuesta
Fuera De Servicio De
Motor Provoca Alarma
Motor. Alarma Repues
Baja Presión De Acei
te Provoca Alarma/
te. Alarma Repuesta
Alta Temperatura Del
Agua Provoca Alarma/
Agua. Alarm Repuesta
Transductor De Presi
ón Provoca Alarma/
ón. Alarma Repuesta
Bajo Nivel Combusti
ble Provoca Alarma/
ble. Alarma Repuesta
Botonera de Paro
Fue Pulsada
Motor
Partió y Funcionando
Detenido
Señal Motor Bloquea
do Ha Ocurrido
do Se Ha Repuesto
Señal Arranque Remo
to Ha Ocurrido
to Se Ha Repuesto
Sistema en Modo
Automático Ocurrió
Sistema en Modo
Apagado Ocurrió
El voltaje de la Batería #1 está o estuvo por debajo del voltaje con el cual se
activa la alarma, ajustada en la Pantalla 306.
Los cables de la Batería #1 se desconectaron y/o el interruptor de la Batería #1
está en posición Apagado (Off).
Los cables de la Batería #1 se desconectaron y/o el interruptor de la Batería #1
está en posición Apagado (Off).
El voltaje de la Batería #1 está o estuvo por debajo del voltaje con el cual se
activa la alarma, ajustada en la Pantalla 306
Los cables de la Batería #2 se desconectaron y/o el interruptor de la Batería #2
está en posición Apagado (Off).
Los cables de la Batería #2 se desconectaron y/o el interruptor de la Batería #2
está en posición Apagado (Off).
El Cargador de Baterías #1 está o estuvo en una condición de falla. Las causas
pueden ser batería desconectada, voltaje inadecuado para la batería, falta de
alimentación alterna, etc.
El Cargador de Baterías #2 está o estuvo en una condición de falla. Las causas
pueden ser batería desconectada, voltaje inadecuado para la batería, falta de
alimentación alterna, etc.
Se manifiesta la Falla de Alimentación cuando ambos cargadores de batería están en
condición de falla al mismo tiempo.
Una señal de sobre velocidad fue detectada, la cual viene del motor. El
controlador FD4 se debe poner en modo Apagado (Off) para reponer esta alarma.
El controlador FD4 intenta arrancar al motor en modo Automático pero el motor no
arranca (esto es, la señal de motor funcionando nunca se recibió). El controlador
FD4 se debe poner en modo Apagado (Off) para reponer esta alarma.
El controlador FD4 perdió la señal de Motor Funcionando desde el motor mientras
estaba funcionando en el modo Automático. Esto se puede deber a una mala conexión
del cable o a un problema del motor que lo hace detenerse. La detención no es por
una condición de Sobre velocidad o Fallo de Arranque.
Una señal de baja presión de aceite del motor es recibida, mientras el motor
funcione por al menos la cantidad de segundos fijados en la Pantalla 304.
Una señal de Alta Temperatura del agua de refrigeración del motor es recibida
desde el motor mientras está funcionando.
La señal de presión del Transductor de Presión ha caído fuera del rango normal de
operación. Potencialmente esto indica un problema con el transductor o con su
cableado.
Una señal de bajo nivel de combustible se ha recibido al menos por 3 segundos.
Un operador pulsó la botonera de paro.
El motor arrancó o se detuvo estando el controlador en cualquiera de los Modos
Automático o Manual.
Una señal remota de motor bloqueado se ha recibido o se ha repuesto.
Una señal remota de arranque se ha recibido o se ha repuesto.
El controlador se encuentra en Modo Automático.
El controlador se encuentra en Modo Apagado.
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File Name: Doc#586g-Spanish.doc
 Sistema en Modo El controlador se encuentra en Modo Manual.
Manual Ocurrió

Arranque en Modo
Prueba Ocurrió
Botonera Reposición
Alarmas Fue Pulsada
Arranque Por Baja Pr
esión Ha Ocurrido
esión Se Ha Repuesto
Condición De Baja Pr
esión Ha Ocurrido
esión Se Ha Repuesto
Arranque Por Diluvio
Ha Ocurrido
Se Ha Repuesto
Reinicio del Control
ador Ha Ocurrido
Caída De Presión
Ha Ocurrido
Se Ha Repuesto
Paro Baja Presión Su
cción Ha Ocurrido
cción Se Ha Repuesto
Alarma Auxiliar
Ha Ocurrido
Se Ha Repuesto
Comenzó una secuencia automática de Pruebas estando en Modo Automático el
controlador, debido a un Arranque Periódico o a que algún usuario pulsó la
botonera [TEST] por más de dos (2) segundos.
Un usuario repuso una alarma manteniendo pulsada la botonera [SILENCE/RESET/ESC]
por dos (2) a cinco (5) segundos.
Se produjo un arranque por baja presión de agua debido a la señal enviada por el
transductor de presión o algún interruptor de presión opcional, mientras el
controlador se encuentra en Modo Automático.
La presión del sistema bajó más que la presión de arranque o el interruptor de
presión opcional indica una condición de baja presión. Esto puede ser registrado
en todos los Modos de Operación.
Una señal de arranque por una válvula de diluvio se ha recibido mientras el
controlador está en Modo Automático.
La energía de las baterías fue restablecida al microprocesador del FD4.
Si la Pantalla 204 está ajustada a “Si”, este evento será grabado cuando la
presión del sistema baje más que la ajustada en la Pantalla 205.
Si la opción Parada Por Baja Presión De Entrada está habilitada en la Pantalla
116, una señal de baja presión de succión detendrá el motor.
Indica que ha ocurrido una de las alarmas auxiliares de acuerdo a lo programado en
el programa del usuario y fue ajustada para ser grabada en el registro de eventos
o alarmas, pero el mensaje de texto asignado será 0. Ver Lista de Mensajes para
Alarmas Aux. más abajo para un posible mensaje para esta alarma auxiliar.

PARTE VIII: FORMATO DE ARCHIVO TARJETA SD

El controlador es equipado con una SD (Asegure Digital) la tarjeta de memoria en la tarjeta electrónica madre para almacenar el
Registro de Presión, Registro de Eventos, Manual de Operadores en formato de PDF, información de configuración de Alarma
Auxiliar y los dibujos del controlador en el formato de PDF. La tarjeta SD es localizada a la derecha el borde de la tarjeta
electrónica madre y se quita apretando en el borde derecho de la tarjeta para liberar la tarjeta. Cuando la tarjeta SD esta quitada,
los datos todavía están siendo registrados en la memoria flash temporal en la tarjeta electrónica madre. Una vez que la tarjeta es
reemplazada, los datos almacenados serán escritos en la Tarjeta SD. Cuando la tarjeta SD esta quitada, la pantalla de cristal
líquido indicará que la tarjeta falla y es debería ser reemplazada. Si la tarjeta no es reemplazada dentro de aproximadamente 1
minuto, la alarma sonará y la Falla de Sistema LED se prendera. Una vez que la tarjeta SD esta reemplazada, la Falla de Sistema
LED se apagara pero el botón de silenciar la alarma debe ser presionado para hacer callar la alarma. Los datos almacenados en la
tarjeta SD están en el texto de ASCII estándar y puede ser leído por una computadora equipada con un lector de tarjeta de SD
apropiado. Éstos son disponibles en el acto en cualquier tienda de electrónica. Los datos en la tarjeta SD están en el formato
siguiente:
Registro de Presión: El registro de presión proporciona un registro de presión continuo durante 30 días. Las muestras de registro
de presión tendrán el tiempo y la fecha sellada y almacenada en la tarjeta no volátil de memoria SD permanente. El registro de
presión puede ser buscado por cada muestra, minuto, o la hora a través el OID.
Archivo de PresXXX.txt
Los datos son almacenados en el archivo delimitado de una coma estándar como sigue:
07/27/07 11:07:52 060
Fecha Hora Presión
Cada archivo que comienza con "Press" contiene un valor de un día de datos de presión

Registros de Eventos: El registro de evento almacenará hasta 3000 de los acontecimientos más corrientes.
Archivo de Eventos.txt
Los datos son almacenados en el archivo delimitado de una coma estándar siguientes:

07/27/07 , 11:09:26 , Batería 1 baja , Alarma , 60

Fecha Hora Evento Acción
,1 2, 3, 4, 5, 6,
Auto, Motor funcionando, Cargador1 Falla, Presión Bat1 Ok Mensaje Texto #

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File Name: Doc#586g-Spanish.doc
Lista de Mensajes para Alarmas Aux. Lista de posibles variables internas usadas como entradas por
las alarmas auxiliares programadas por el usuario.
0 Alarma Auxiliar
1 Alto Nivel Combustible 30 Motor Funcionando
2 Derrame de Combustible 31 Falla de Batería en General
3 Rotura Estanque Combus. 32 Alarma por Motor Fuera de Servicio
4 Baja Temp. Sala Bombas 33 Falla del Transductor de Presión
5 Depósito de Agua Bajo 34 Alarma y Paro Baja Agua Entrada
6 Depósito de Agua Vacío 35 Bomba Funcionando, Condición de Incendio
7 Depósito de Agua Lleno 36 Falla del Sistema
8 Medidor Caudal Abierto 37 Modo Automático
9 Válvula Alivio Abierta 38 Modo Manual
10 Baja Presión Succión 39 Modo Apagado
11 Alta Temp. Aceite Motor 40. Sobre velocidad
12 Bajo Flujo Refrigerante 41. Falla de Arrancar
13 Bajo Nivel Refrigerante 42. Alta Temp. de Agua
14 Baja Presión Hidráulica 43. Falla de alimentacion AC
15 Baja Presión Firewater 44. Falla de Batt. # 1
16 Amortigua. Aire Cerrado 45. Falla de Batt. #2
17 Amortigua. Aire Abierto 46. Falla de Cargador #1
18 Baja Presión de Purga 47. Falla de Cargador #2
19 Baja Presión Aceite Engra. 48. Falla general de Cargador
20 Bajo Nivel Refrigerante 49. Baja nivel de combustible
21 Alta Temp. Aceite Engra. 50. Evento la presión caer
22 Alta Vibración 51. Alta Presión de
23 Baja Presión Combus. 52. Baja Presión
24 Bomba Funcionando 53. Para futuro
25 Alta Temp. Gases Escape
26 Alta Temp. Combustible
27 Puerta Sala Bom. Abierta
28 Alternativo de ECM
29 Falla de ECM
30 Alta Presión de sistema

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File Name: Doc#586g-Spanish.doc
 Apèndice A

Uso de Puerto de RS485 Para Serie Modbus RTU protocolo:

La opción Modbus puede ser habilitado, se tiene que deshabilitar la opción de impresora al puerto RS485. Todas las
comunicaciones a este puerto estarán en un formato de 2 alambres de RS485. 255 reguladores pueden comunicarse
en una sola red. El pinout de cableablo requerido para la unión al puerto es lo siguiente. Es necesario aplicar una
resistencia a las dos terminaciones de la red. Notar: Solo 50 registros de Modbus únicamente pueden ser votados al
mismo tiempo del controlador. Los servidores de entrada - salida deben ser establecidos en consecuencia.

Sistema de Modbus de Interfaz de Controlador:

De las 200 series las pantallas de configuración de preferencia de usuario el ajuste de Modbus puede ser el acceso de
pantallas 220 a 223. La pantalla 220 esta usada para poner las direcciones 1-255 de Modbus . Todos los dispositivos
Modbus en una red deben tener una dirección única.

La pantalla 221 es usada para habilitar/deshabilitar la opción Modbus. Si 'Sí' es seleccionado el Modbus será
habilitado y el puerto RS485 no se puede ser usado como un puerto de impresora.

La pantalla 222 es usada para poner la velocidad de transmisión (baud rate) para el puerto RS485. Las velocidades
de transmisión posibles son 2400, 4800, 9600, 19200, y 38400 bits/segundos. Note que el ajuste de velocidad de
transmisión es para el puerto RS485 en general y solicita el uso de impresora y Modbus.

La pantalla 223 es usada para poner la paridad Modbus. Las selecciones válidas son ‘pares', 'impar', 'y ninguno'. Este
ajuste debe emparejar el ajuste de paridad de todos otros dispositivos Modbus en la red.

Modbus Register Usage Description:

El acontecimiento histórico y los registros de presión, y el reloj de tiempo real pueden ser accesibles y controlados a
través de los registros de Modbus puestos en una lista abajo.

El registro 40001 es escribir al controlador sólo se registran donde las órdenes pueden ser entradas para llevar a cabo
el siguiente como visto en la figura 1.1. Según el servidor de entrada - salida Modbus usado, los bits individuales en
el registro 40001 puede ser toggled o los valores de número entero pueden ser escritos. De todas maneras, el
controlador automáticamente los ceros se registran 40001 después de que una orden válida es recibida.

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File Name: Doc#586g-Spanish.doc
 Figure 1.1

Tiempo real Acontecimiento que Supervisa:

Todos los eventos puestos en una lista abajo en la figura 1.2 son tiempo real y pueden ser vistos en el registro de
Modbus 40002. La figura 1.2 representa la avería de 16 bits y la remisión. Este no debe ser confundido con los
registros de eventos históricos.

Figure 1.2

El Ajuste y la Lectura del Reloj de Tiempo Real Por Modbus:

El Modbus se registra 40003 a 40009 son los registros leídos del reloj de tiempo real como visto en la figura 1.3.
Para poner el reloj los valores corrientes deben ser entrados en registros 40011 a 40017. Cualquiera de estos
registros dejados al cero causará un ajuste de reloj incorrecto. Una vez la fecha de reloj deseada y los valores de
tiempo son entrados bit 0 del registro 40001 deben ser toggled para el regulador para aceptar los valores. Esto puede
ser hecho poniendo el bit 0 alto o escribiendo 1 para registrarse 40001. El controlador aceptará entonces los nuevos
valores.

Figure 1.3

Las Alarmas más Corrientes e Históricas y Eventos:

El evento más reciente o el tiempo de fecha despertador sellado pueden ser vistos de los registros de Modbus 40019
a 40025. El registro 40019 contiene un número que representa la alarma más corriente o registro y si esto esta

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File Name: Doc#586g-Spanish.doc
ocurriendo o el limpiado del registro. El sentido de este número puede ser referencia cruzada de figuras 1.6 a 1.9.
La fecha y el tiempo para el evento o alarma son vistos en registros 40020 a 40025. Ver la figura 1.4 para la
interpretación de registro.

Figure 1.4

Los eventos históricos y las alarmas pueden ser vistos de los registros de Modbus 40026 a 40033. Aquí es posible
desplazar el entero registro y poner el pointer de los registros al más corriente. El registro 40026 contiene un número
que representa la posición de entrada de número de registro actual en el controlador. El registro 40027 contiene un
número que representa el evento o alarma a que pueden poner índice usando figuras 1.6 a 1.9. Los registros 40028 a
40033 muestran que la fecha y el tiempo sellan la información para el record de registro señalado.

Maniobrar por el registro:

Toggling bit 3 o escribiendo un 8 a registro 40001 incrementará el registro por una entrada.
Toggling bit 4 o escribiendo un 16 a registro 40001 decrementara el registro por una entrada.
Toggling bit 7 o escribiendo un 128 a registro 40001 pondrá el registro para ver la entrada del registro más corriente.

Es recomendado poner el registro a la entrada más corriente antes del desplazamiento. Despues de hacer esto el
registro histórico debe mostrar los mismos datos de registros en la Figura 1.4. Enrollando, es posible avanzar y hacia
atrás por aproximadamente un valor de semanas lleno de datos.

Figure 1.5

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File Name: Doc#586g-Spanish.doc
Figure 1.6 Figure 1.7

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File Name: Doc#586g-Spanish.doc
 Figure 1.8 Figure 1.9

Las Lecturas de Presión más Corrientes e Históricas:

La presión de sistema más reciente con el sello de tiempo de fecha puede ser visto de los registros de Modbus 40034
a 40040. El registro 40034 contiene un número que representa la presión más corriente leída por el controlador. El
valor es escalado y debería emparejar la presión mostrada en la pantalla de estado principal en el controlador OID.
El sello de tiempo y fecha para la lectura de presión es visto en registros 40035 a 40040. Ver la figura 1.10 para la
interpretación de registro. El registro de presión debe ser puesto hasta el inicio de sesión un intervalo para estas
lecturas de presión para ser registradas.

Figure 1.10

Las lecturas de presión históricas pueden ser vistas de los registros de Modbus 40041 a 40048. Aquí es posible
enrollar por el registro entero y poner el pointer del registro más corriente. El registro 40041 contiene un número
que representa la posición de entrada de número del registro actual en el controlador. El registro 40042 contiene un
número que representa la lectura de presión registrada. Los registros 40043 a 40048 muestran que la fecha y el
tiempo sellan la información para el registro señalado.

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File Name: Doc#586g-Spanish.doc
Maniobrar por el registro:
Toggling bit 5 o escribiendo un 32 a registro 40001 incrementará el registro por una entrada.
Toggling bit 6 o escribiendo un 64 a registro 40001 decrementara el registro por una entrada.
Toggling bit 8 o escribiendo un 256 a registro 40001 pondrá el registro para ver la entrada del registro más corriente

Es recomendado poner el registro a la entrada más corriente antes del desplazamiento. Después de hacer esto el
registro histórico debe mostrar los mismos datos de registros en la Figura 1.10. Enrollando, es posible avanzar y
hacia atrás por aproximadamente un valor de semanas lleno de datos.

Figure 1.11

Lecturas de Punto Flotantes Diversas:

El amperaje de batería y el voltaje junto con horas de funcionamiento del motor y presión de sistema pueden ser
todos leídos a taves del controlador registros de Punto Verdaderos o Flotantes. Éstos son los registros de Modbus
40186 a 40196. Estos registros serán doble palabra y una definición de encuesta separada debe ser usada. No más
que 50 registros pueden ser jalados a la vez. Todos los registros de punto flotantes disponibles son mostrados en la
Figura 1.12 y no requieren el escalamiento.

Figure 1.12

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File Name: Doc#586g-Spanish.doc
 GRUNDFOS INSTRUCTIONS

CR, CRI, CRN, CRT

Installation and Operating Instructions

Please leave these instructions with

the pump for future reference

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 SAFETY WARNING
Electrical Work
All electrical work should be performed by a qualified electrician in
accordance with the latest edition of the National Electrical Code,
local codes and regulations.

Shock Hazard
A faulty motor or wiring can cause electrical shock that could be fatal,
whether touched directly or conducted through standing water. For this
reason, proper grounding of the pump to the power supply’s grounding
terminal is required for safe installation and operation.
In all installations, the above-ground metal plumbing should be
connected to the power supply ground as described in Article 250-80
of the National Electrical Code.

Nameplate Data
Type key
CR, CRI, CRN 1s, 1, 3, 5, 10, 15, and 20
CR 3 -10 A FGJ A E HQQE 1 Type designation
Example
1 2 Model, material number,
Type range:
production number
CR, CRI, CRN 2
3 Head in feet at nominal flow
3 4
4 Nominal motor HP
Rated flow rate in [m³/h] (x 5=GPM) 5 6 5 Head at zero flow
Number of impellers 7 8 6 Rated RPM
Code for pump version 9 10 7 Nominal flow
Code for pipe connection 11 8 Rated frequency
9 Maximum pressure and
Code for materials maximum fluid temperature
Code for rubber parts 10 Direction of rotation
11 Production country
Code for shaft seal

CRT 2, 4, 8 and 16
Example CRT 16 - 30 /2 U G A AUUE
Type range:
CRT
Rated flow rate in [m³/h] (x 5=GPM)
Number of stages x 10
Number of impellers (used only Q GPM H FEET RPM
if the pump has fewer impellers
than stages) P HP N PSI °F max

Code for pump version

Code for pipe connection
Code for materials Model Key
Code for shaft seal and
rubber parts

CR, CRN 32, 45, 64, and 90

Example CR 32 -2 -1 U G A E KUHE
Type range:
CR, CRN
Rated flow rate in [m³/h] (x 5=GPM)
Number of impellers
Number of reduced diameter impellers
Code for pump version
Code for pipe connection
Code for materials
Code for rubber pump parts
Code for shaft seal

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 Codes
Example
Pump version
U FGJ A E HQQE
A *Basic version pump
U *NEMA version pump
B Oversize motor,
one flange size bigger HQQE
Shaft seal
F CR pump for high A O-ring seal with fixed driver
temperatures (Cool-Top™)
B Rubber bellows seal
H Horizontal version
D O-ring seal, balanced
HS High pressure pump with
over-synchronous speed and E Cartridge seal with O-ring
reversed direction of rotation H Balanced cartridge seal with O-ring
I Different pressure rating K Cartridge shaft seal with
K Low NPSH metal bellows
M Magnetic drive O Double seal, back to back
P Undersize motor P Double seal, tandem
R Horizontal version with R O-ring seal with reduced face
bearing bracket X Special version
SF High pressure pump with
reversed chamber stack and B Carbon, synthetic
direction of rotation resin-impregnated
T Oversize motor, H Cemented tungsten carbide,
two flange sizes bigger embedded hybrid
X **Special version Q Silicon carbide

Pipe connection U Cemented tungsten carbide

A Oval flange
B NPT thread E EPDM

C Clamp coupling F FXM (Flouraz®)

CA FlexiClamp K FFKM (Kalrez®)

CX TriClamp V FKM (Viton®)

F DIN flange
G ANSI flange
* In August 2003 the NEMA pump code was
J JIS flange discontinued for all material numbers created
N Changed diameter of ports by GRUNDFOS manufacturing companies in
O Externally threaded, union North America. The NEMA version pump code
P PJE coupling will still remain in effect for existing material
X Special version numbers. NEMA version pumps built in North
Materials America after this change will have either an
A Basic version A or U as the pump version code depending on
D Carbon-graphite filled PTFE
(bearings) the date the material number was created.
G Stainless steel parts of 316 SS ** If a pump incorporates more than two pump
GI Base plate and flanges of versions, the code for the pump version is X.
316 SS
I Stainless steel parts of 304 SS
X also indicates special pump versions not
II Base plate and flange of 304 SS listed above.
K Bronze (bearings)
S SiC bearing ring + PTFE neck
ring (only CR, CRN 32 to 90)
T Titanium
X Special version

Code for rubber parts

E EPDM
F FXM (Flouraz®)
K FFKM (Kalrez®)
V FKM (Viton®)

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 Pre-installation Checklist
1. Confirm you have the right pump
Read the pump nameplate to make sure it is the one you ordered.
CR — Centrifugal pump with standard cast iron and 304 stainless steel construction
CRI — Centrifugal pump; all parts in contact with water are 304 stainless steel construction
CRN — Centrifugal pump; all parts in contact with water are 316 stainless steel construction
CRT — Centrifugal pump; all parts in contact with water are titanium construction
CRE — Centrifugal pump with a Grundfos MLE VFD motor attached

2. Check the condition of the pump

The shipping carton your pump came in is specially designed around your pump during production to prevent damage. As a
precaution, the pump should remain in the carton until you are ready to install it. Examine the pump for any damage that may have
occurred during shipping. Examine any other parts of the shipment as well for any visible damage.
If the pump is shipped as a complete unit (motor attached to pump end), the position of the coupling (that connects the pump shaft
to the motor shaft) is set at factory specifications. No adjustment is required. If the unit is delivered as a pump end only, follow the
adjustment procedures on pages 11 - 12.
Pump without Motor (CR(I)(N) 1s, 1, 3, 5, 10, 15, and 20 Only): If you purchased a pump without a motor, the shaft seal has been set by
the factory. Do not loosen the three set screws on the shaft seal when attaching the motor.
Pump without Motor (CR(N) 32, 45, 64 & 90 Only): If you purchased a pump without a motor, you must install the seal. The seal is
protected in its own sub boxing within the pump packaging crate. To protect the shaft and bearings during shipment, a shaft holder
protective device is used. This device must be removed prior to installation of the seal. Read the seal installation instructions which
are included in the pump package.

3. Verify electrical requirements

Verification of the electrical supply should be made to be certain the voltage, phase and frequency match that of the pump motor.
The proper operating voltage and other electrical information can be found on the motor nameplate. These motors are designed
to run on ±10% of the nameplate-rated voltage. For dual-voltage motors, the motor should be internally connected to operate on
the voltage closest to the 10% rating, i.e., a 208 voltage motor wired per the 208 volt connection diagram. The wiring connection
diagram can be found on either a plate attached to the motor or on a diagram inside the terminal box cover. If voltage variations are
larger than ±10%, do not operate the pump.

4. Is the application correct for this pump?

Compare the pump’s nameplate data or its performance curve with the application in which you plan to install it. Will it perform the
way you want it to perform? Also, make sure the application falls within the following limits:
Type Designed to pump...
CR Hot and chilled water, boiler feed, condensate return, glycols and solar thermal fluids.
CRI/CRN Deionized, demineralized and distilled water. Brackish water and other liquids unsuitable for
contact with iron or copper alloys. (Consult manufacturer for specific liquid compatibilities.)
CRN-SF High pressure washdown, reverse osmosis, or other high pressure applications.
CRT Salt water, chloride based fluids and fluids approved for titanium.

Operating Conditions
Pump Fluid Temperatures

CR(I)(N) 1s, 3, 5, 10, 15, and 20 -4 to +248°F (-20 to +120°C)

*CR(N) 32, 45, 64, and 90 -22 TO +248°F (-30 TO +120°C)
CRT 2, 4, 8, 16 -4 to +248°F (-20 to +120°C)
CRN-SF -4 to +221°F (-15 to +105°C)
with Cool-Top™ up to +356°F (+180°C)

All motors are designed for continuous duty in +104°F (+40°C) ambient air conditions. For higher ambient temperature conditions
consult Grundfos.

* xUBE Shaft Seals are recommended for temperatures above +200°F. Pumps with hybrid shaft seals can only operate up to
+200°F (+90°C). Pumps with xUUE shaft seals can be operated down to -40°F (-40°C) (where “x” is the seal type).

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 Pre-installation Checklist (continued)
Minimum Inlet Pressures Maximum Operating Pressures
All CR, CRI, CRN NPSHR + 2 feet at 250°F (194°F for CRN-SF)
CRN-SF 29 psi (2 bar)
50 Hz 60 Hz Max.
Maximum Inlet Pressures Pump Type/Connection Stages Stages psi /bar
50 Hz 60 Hz Max. CR, CRI, CRN 1s
Pump Type/Connection Stages Stages psi /bar Oval flange 1 to 23 1 to 17 232 / 16
CR, CRI, CRN 1s 2 to 36 2 to 36 145 / 10 FGJ, PJE 1 to 36 1 to 27 362 / 25
27 217 / 15 CR, CRI, CRN 1
CR, CRI, CRN 1 2 to 36 2 to 36 145 / 10 Oval flange 1 to 23 1 to 17 232 / 16
27 217 / 15 FGJ, PJE 1 to 36 1 to 27 362 / 25
CR, CRI, CRN 3 2 to 29 2 to 15 145 / 10 CR, CRI, CRN 3
31 to 36 17 to 25 217 / 15 Oval flange 1 to 23 1 to 17 232 / 16
CR, CRI, CRN 5 3 to 16 2 to 9 145 / 10 FGJ, PJE 1 to 36 1 to 27 362 / 25
18 to 36 10 to 24 217 / 15 CR, CRI, CRN 5
CR, CRI, CRN 10 1 to 6 1 to 5 116 / 8 Oval flange 1 to 22 1 to 16 232 / 16
7 to 22 6 to 18 145 / 10 FGJ, PJE 1 to 36 1 to 24 362 / 25
CR, CRI, CRN 15 1 to 3 1 to 2 116 / 8 CR, CRI, CRN 10
4 to 17 3 to 12 145 / 10 Oval flange 1 to 10 145 / 10
CR, CRI, CRN 20 1 to 3 1 116 / 8 Oval flange 1 to 16 232 / 16
4 to 17 2 to 10 145 / 10 FGJ, GJ, PJE 1 to 16 1 to 10 232 / 16
CR, CRN 32 1-1 to 4 1-1 to 2 58 / 4 FGJ, GJ, PJE 17 to 22 12 to 17 362 / 25
5-2 to 10 3-2 to 6 145 / 10 CR, CRI, CRN 15
11 to 14 7-2 to 11-2 217 / 15 Oval flange 1 to 7 1 to 5 145 / 10
FGJ, GJ, PJE 1 to 10 1 to 8 232 / 16
CR, CRN 45 1-1 to 2 1-1 to 1 58 / 4
FGJ, GJ, PJE 12 to 17 9 to 12 362 / 25
3-2 to 5 2-2 to 3 145 / 10
CR, CRI, CRN 20
6-2 to 13-2 4-2 to 8-1 217 / 15
Oval flange 1 to 7 1 to 5 145 / 10
CR, CRN 64 1-1 to 2-2 1-1 58 / 4
FGJ, GJ, PJE 1 to 10 1 to 7 232 / 16
2-1 to 4-2 1 to 2-1 145 / 10
FGJ, GJ, PJE 12 to 17 8 to 10 362 / 25
4-1 to 8-1 2 to 5-2 217 / 15
CR, CRN 32 1-1 to 7 1-1 to 5 232 / 16
CR, CRN 90 1-1 to 1 58 / 4
8-2 to 12 6-2 to 8 362 / 25
2-2 to 3-2 1-1 to 1 145 / 10
13-2 to 14 9-2 to 11-2 580 / 40
3 to 6 2-2 to 4-1 217 / 15
CR, CRN 45 1-1 to 5 1-1 to 4-2 232 / 16
CRT 2 2 to 11 2 to 6 145 / 10 6-2 to 9 4-1 to 6 362 / 25
13 to 26 7 to 18 217 / 15
10-2 to 13-2 7-2 to 8-1 580 / 40
CRT 4 1 to 12 1 to 7 145 / 10 CR, CRN 64 1-1 to 5 1-1 to 3 232 / 16
14 to 22 8 to 16 217 / 15 6-2 to 8-1 4-2 to 5-2 362 / 25
CRT 8 1 to 20 1 to 16 145 / 10 CR, CRN 90 1-1 to 4 1-1 to 3 232 / 16
CRT 16 2 to 16 2 to 10 145 / 10 5-2 to 6 4-2 to 4-1 362 / 25
CRN-SF all all 72 / 5* CRT 2 2 to 26 2 to 18 305 / 21
362 / 25** CRT 4 1 to 22 1 to 16 305 / 21
* while pump is off or during start-up CRT 8 1 to 12 1 to 8 232 / 16
** during operation 14 to 20 10 to 16 362 / 25
CRT 16 1 to 8 1 to 8 232 / 16
10 to 16 10 to 12 362 / 25

Consult Grundfos for other working conditions.

Select pump location
The pump should be located in a dry, well-ventilated area which is not subject to freezing or extreme variation in temperature. Care must be taken
to ensure the pump is mounted at least 6 inches (150 mm) clear of any obstruction or hot surfaces. The motor requires an adequate air supply
to prevent overheating and adequate vertical space to remove the motor for repair. For open systems requiring suction lift the pump should be
located as close to the water source as possible to reduce piping losses.

Foundation
Concrete or similar foundation material should be used to provide a secure, stable
mounting base for the pump. Bolt hole center line dimensions for the various pump
types are given in Figure 1, page 6. Secure the pump to the foundation using all four
bolts and shim pump base to assure the pump is vertical and all four pads on the base are
properly supported. Uneven surfaces can result in pump base breakage when mounting
bolts are tightened.
The pump can be installed vertically or horizontally (see drawing at right). Ensure that
an adequate supply of cool air reaches the motor cooling fan. The motor must never fall
below the horizontal plane.
Arrows on the pump base show the direction of flow of liquid through the pump.
To minimize possible noise from the pump, it is advisable to fit expansion joints on
either side of the pump and anti-vibration mountings between the foundation and the pump.
Isolating valves should be fitted either side of the pump to avoid draining the system if the pump needs to be cleaned, repaired or replaced.

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 Pipework
Figure 1: Bolt Hole Centers
CR(I)(N) 1s, 1, 3, 5 & CRT 2, 4
NOTE: The CR, CRI, CRN pumps are shipped with covered suction and discharge.
8 11/16" (220mm) Max The covers must be removed before the final pipe flange to pump connections
7 1/16" (180mm)
are made.

Recommended installation torques

Max
3 15/16" (100mm)
Recommended Recommended

15/16" (150mm)
(4) 1/2" HOLES Model
(13mm) foundation torque (ft.- lbs) flange torque (ft.- lbs)
CR, CRI, CRN 1s/1/3/5, CRT 2/4 30 37 - 44

5
CR, CRI, CRN 10/15/20, CRT 8/16 37 44 - 52
CR, CRN 32/45/64/90 32 52 - 59
CR(I)(N) 10, 15, 20 & CRT 8, 16 CR(N)(X) 2, 4,
10 1/16" (256mm) Max. 8 1/4" (210mm)

8 1/2" (215mm) 7 1/16" (180mm)

Flooded Suction Suction Lift*

(150mm) Max
7 7/8" (200mm) Max

Figure 2 Figure 3
5 1/8" (130mm)

3 15/16" (100mm)
(4) 1/2" HOLES (4) 1/2" HOLES
(13mm) (13mm)

15/16"
5
CR(N) 32
11 3/4" (298mm)

9 7/16" (240mm)
(170mm)

(226mm)

(4) 9/16" HOLES

(14mm)
* CRN-SF pumps cannot be used for suction lift. The suction
11/16"

7/8"

pipe should have a fitting on it for priming.

8
6

Suction pipe
CR(N) 45, 64 The suction pipe should be adequately sized and run as straight and short as possible to keep friction
13" (331mm) losses to a minimum (minimum of four pipe diameters straight run prior to the suction flange). Avoid using
10 1/2" (266mm) unnecessary fittings, valves or accessory items. Butterfly or gate valves should only be used in the suction
line when it is necessary to isolate a pump because of a flooded suction condition. This would occur if the
water source is above the pump. See Figures 2 and 3. Flush piping prior to pump installation to remove loose
(251mm)
7 1/2" (190mm)

(4) 9/16" HOLES

debris.
(14mm)
7/8"

Minimum suction pipe sizes

9

The following recommended suction pipe sizes are the smallest sizes which should be used with any
CR(N) 90
specific CR pump type. The suction pipe size should be verified with each installation to ensure good
13 3/4" (348mm)
pipe practices are being observed and excess friction losses are not encountered. High temperatures may
require larger diameter pipes to reduce friction and improve NPHSA.
11" (280mm)

CR(I)(N) 1s, 1, 3, CRT 2 1” Nominal diameter sch 40 pipe

CR(I)(N) 5, CRT 4 1 1/4” Nominal diameter sch 40 pipe
10 5/16" (261mm)
7 7/8" (199mm)

(4) 9/16" HOLES

CR(I)(N) 10, 15, 20, CRT 8, 16 2” Nominal diameter sch 40 pipe
(14mm)
CR(N) 32 2 1/2” Nominal diameter sch 40 pipe
CR(N) 45 3” Nominal diameter sch 40 pipe
CR(N) 64 4” Nominal diameter sch 40 pipe
CR(N) 90 4” Nominal diameter sch 40 pipe

Discharge piping
It is suggested that a check valve and isolation valve be installed in the discharge pipe. Pipe, valves and
fittings should be at least the same diameter as the discharge pipe or sized in accordance with good piping
practices to reduce excessive fluid velocities and pipe friction losses. Pipe, valves and fittings must have a
pressure rating equal to or greater than the maximum system pressure. Before the pump is installed it is
recommended that the discharge piping be pressure checked to at least the maximum pressure the pump
is capable of generating or as required by codes or local regulations.
Whenever possible, avoid high pressure loss fittings, such as elbows or branch tees directly on either side of
the pump. The piping should be adequately supported to reduce thermal and mechanical stresses on the
pump. Good installation practice recommends the system be thoroughly cleaned and flushed of all foreign
materials and sediment prior to pump installation. Furthermore, the pump should never be installed at
the lowest point of the system due to the natural accumulation of dirt and sediment. If there is excessive
sediment or suspended particles present, it is advised a strainer or filter be used. Grundfos recommends
that pressure gauges be installed on inlet and discharge flanges or in pipes to check pump and system
performance.


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 NOTE: To avoid problems with waterhammer, fast closing valves must not be used in CRN-SF applications.

Table A
Minimum Continuous Duty Flow Rates for CR(I)(N)(T)
min°F to 176°F at 210°F at 248°F at 356°F
Pump Type
min°C to 80°C at 99°C at 120°C at 180°C
CR, CRI, CRN 1s 0.5 0.7 1.2 1.2*
CR, CRI, CRN 1 0.9 1.3 2.3 2.3*
CR, CRI, CRN 3 1.6 2.4 4.0 4.0*
CR, CRI, CRN 5 3.0 4.5 7.5 7.5*
CR, CRI, CRN 10 5.5 8.3 14 14*
CR, CRI, CRN 15 9.5 14 24 24*
CR, CRI, CRN 20 11 17 28 28*
CR, CRN 32 14 21 35 35*
CR, CRN 45 22 33 55 55*
CR, CRN 64 34 51 85 85*
CR, CRN 90 44 66 110 110*
CRT 2 1.3 2.0 3.3 N/A
CRT 4 3.0 4.5 7.5 N/A
CRT 8 4.0 6.0 10 N/A
CRT 16 8.0 12 20 N/A
Grundfos Cool-Top is only available in the following pump types.
*
Pump Type CR 1s CR 1 CR 3 CR 5 CR 10 CR 15 CR 20 CR 32 CR 45 CR 64 CR 90

Standard (CR) • • • •
I Version (CRI) • • • • • • •
N Version (CRN) • • • • • • • • • • •

Check valves
A check valve may be required on the discharge side of the pump to prevent the pump’s inlet pressure from being exceeded. For example,
if a pump with no check valve is stopped because there is no demand on the system (all valves are closed), the high system pressure on the
discharge side of the pump will “find” its way back to the inlet of the pump. If the system pressure is greater than the pump’s maximum inlet
pressure rating, the limits of the pump will be exceeded and a check valve needs to be fitted on the discharge side of the pump to prevent this
condition. This is especially critical for CRN-SF applications because of the very high discharge pressures involved. As a result, most CRN-SF installations
require a check valve on the discharge piping.

Bypass
A bypass should be installed in the discharge pipe if there is any possibility the pump may operate against a closed valve in the discharge line. Flow
through the pump is required to ensure adequate cooling and lubrication of the pump is maintained. See Table A for minimum flow rates. Elbows
should be a minimum of 12” from the orifice discharge to prevent erosion.

Temperature rise
It may sometimes be necessary to stop the flow through a pump during operation. At Time for Temperature
Pump Rise of 18° F (10°C)
shut-off, the power to the pump is transferred to the pumped liquid as head, causing Type
Seconds Minutes
a temperature rise in the liquid. The result is risk of excess heating of and consequent
damage to the pump. The risk depends on the temperature of the pumped liquid and CR 1s, 1, 3 210 3.5
for how long the pump is operating without flow. (See temperature rise chart.) CR 5 240 4.0
CR 10 210 3.5
Conditions/Reservations CR 15 150 2.5
The listed times are subject to the following conditions/reservations:
CR 20 120 2.0
• No exchange of heat with the surroundings.
Btu kJ CR 32, 45, 64, 90 60 1.0
• The pumped liquid is water with a specific heat of 1.0 lb.°F (4.18 kg°C ).
• Pump parts (chambers, impellers and shaft) have the same thermal capacity as water.
• The water in the base and the pump head is not included.
These reservations should give sufficient safety margin against excessive temperature rise.
The maximum temperature must not exceed the pump maximum rating.

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 Electrical
WARNING
THE SAFE OPERATION OF THIS PUMP REQUIRES THAT IT BE GROUNDED IN ACCORDANCE WITH THE NATIONAL ELECTRICAL CODE AND LOCAL
GOVERNING CODES OR REGULATIONS. CONNECT THE GROUND WIRE TO THE GROUNDING SCREW IN THE TERMINAL BOX AND THEN TO
THE ACCEPTABLE GROUNDING POINT.
All electrical work should be performed by a qualified electrician in accordance with the latest edition of the National Electrical Code, local codes
and regulations.

Motor
Grundfos CR pumps are supplied with heavy-duty 2-pole (3600 RPM nominal), ODP or TEFC, NEMA C frame motors selected to our rigid
specifications. Motors with other enclosure types and for other voltages and frequencies are available on a special-order basis. CRN-SF pumps
are supplied with an IEC (metric) type motor with a reverse thrust bearing. If you are replacing the pumping unit, but are using a motor
previously used on another CR pump, be sure to read the “Motor Replacement” section on page 11 for proper adjustment of the coupling height.

Position of Terminal Box Figure 4

The motor terminal box can be turned to any of four positions in 90° steps. To rotate the terminal Motor Terminal Box Positions
box, remove the four bolts securing the motor to the pump but do not remove the shaft coupling; (Top View)
turn the motor to the desired location; replace and securely tighten the four bolts. See Figure 4.

Field Wiring
Wire sizes should be based on the current carrying properties of a conductor as required by the
latest edition of the National Electrical Code or local regulations. Direct on line (D.O.L.) starting
is approved due to the extremely fast run-up time of the motor and the low moment of inertia
of pump and motor. If D.O.L. starting is not acceptable and reduced starting current is required,
an auto transformer, resistant starter or soft start should be used. It is suggested that a fused
disconnect be used for each pump where service and standby pumps are installed.

Motor Protection
1. Single-Phase Motors:
With the exception of 10 HP motors which require external protection, single-phase CR pumps are equipped with multi-voltage, squirrel-cage
induction motors with built-in thermal protection.
2. Three-Phase Motors
CR pumps with three-phase motors must be used with the proper size and type of motor-starter to ensure the motor is protected against
damage from low voltage, phase failure, current imbalance and overloads. A properly sized starter with manual reset and ambient-
compensated extra quick trip in all three legs should be used. The overload should be sized and adjusted to the full-load current rating of the motor.
Under no circumstances should the overloads be set to a higher value than the full load current shown on the motor nameplate. This will void the
warranty. Overloads for auto transformers and resistant starters should be sized in accordance with the recommendations of the manufacturer.
Three phase MLE motors (CRE-Pumps) require only fuses as a circuit breaker. They do not require a motor starter. Check for phase imbalance
(worksheet is provided on page 17).
NOTE: Standard allowable phase imbalance difference is 5%.
3. CRN-SF
The CRN-SF is typically operated in series with a feed pump. Because the maximum allowable inlet pressure of the CRN-SF increases from 73
psi (when pump is off and during start-up) to 365 psi (during operation), a control device must be used to start the CRN-SF pump one second
before the feed pump starts. Similarly, the CRN-SF must stop one second after the feed pump stops.

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 Starting the Pump the First Time
Figure 5a
Priming
To prime the pump in a closed system or an open system where the water source is
above the pump, close the pump isolation valve(s) and open the priming plug on the Priming Vent Plug
CR(I)(N) 1s, 1, 3, 5, 10, 15, 20
pump head. See Figures 5a, 5b, and 5d. Gradually open the isolation valve in the suction CRT 2, 4, 8, 16
line until a steady stream of airless water runs out the priming port. Close the plug and Figure 5c
securely tighten. Completely open the isolation valves. For pumps with Cool-Top, see Suction Discharge
page 14.
In open systems where the water level is below the pump inlet, the suction pipe and pump must
be filled and vented of air before starting the pump. Close the discharge isolation valve and remove Drain Plug
the priming plug. Pour water through the priming hole until the suction pipe and pump are com-
pletely filled with water. If the suction pipe does not slope downward from the pump toward
the water level, the air must be purged while being filled. Replace the priming plug and securely tighten.
1. Switch power off.
2. Check to make sure the pump has been filled and vented.
3. Remove the coupling guard and rotate the pump shaft by hand to be certain it turns freely.
4. Verify that the electrical connections are in accordance with the wiring diagram on the motor. Figure 5b
5. Switch the power on and observe the direction of rotation. When viewed from the top, the pump
should rotate counter-clockwise (clockwise for CRN-SF).
6. To reverse the direction of rotation, first switch OFF the supply power.
7. On three-phase motors, interchange any two power leads at the load side of the starter.
On single-phase motors, see connection diagram on nameplate. Change wiring as required.
8. Switch on the power and again check for proper motor rotation. Once rotation has been
verified, switch off power again. Do not attempt to reinstall the coupling guards with the
motor energized. Replace the coupling guard if the rotation is correct. After guards are in
place the power can be reapplied.

Note - CR, CRI, CRN 1s to 5: For these pumps, it is advisable to open the bypass valve (Figure 5c)
during start-up. The bypass valve connects the suction and discharge sides of the pump, thus
making the filling procedure easier. When the operation is stable, the bypass valve must be closed.

NOTE: Motors should not be run unloaded or uncoupled from

the pump at any time; damage to the motor bearings will occur.

REMINDER: Do not start the pump before priming or venting the pump
(Figure 5d). Never operate the pump dry.

Operating Parameters Figure 5d

CR multi-stage centrifugal pumps installed in accordance with these instructions and
sized for correct performance will operate efficiently and provide years of service. The pumps are water-lubricated and do not require
any external lubrication or inspection. The motors may require periodic lubrication as noted in the following Maintenance Section.
Under no circumstances should the pump be operated for any prolonged periods of time without flow through the pump. This can result in motor
and pump damage due to overheating. A properly sized relief valve should be installed to allow sufficient water to circulate through the pump to
provide adequate cooling and lubrication of the pump bearings and seals.

Pump Cycling
Pump cycling should be checked to ensure the pump is not starting more than:
20 times per hour on 1/3 to 5 HP models
15 times per hour on 7 1/2 to 15 HP models
10 times per hour on 20 to 60 HP models
Rapid cycling is a major cause of premature motor failure due to increased heat build-up in the motor. If necessary, adjust controls to reduce the
frequency of starts and stops.

Boiler-feed installations
If the pump is being used as a boiler-feed pump, make sure the pump is capable of supplying sufficient water throughout its entire evaporation and
pressure ranges. Where modulating control valves are used, a bypass around the pump must be installed to ensure pump lubrication (see “Minimum
Continuous Duty Flow Rates”).

Freeze Protection
If the pump is installed in an area where freezing could occur, the pump and system should be drained during freezing temperatures to avoid
damage. To drain the pump, close the isolation valves, remove the priming plug and drain plug at the base of the pump. Do not replace the plugs
until the pump is to be used again. Always replace the drain plug with the original or exact replacement. Do not replace with a standard plug. Internal
recirculation will occur, reducing the output pressure and flow.

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 Motor Inspection
Inspect the motor at regular intervals, approximately every 500 hours of operation or every three months, whichever occurs first. Keep the motor
clean and the ventilation openings clear. The following steps should be performed at each inspection:

WARNING:
DO NOT TOUCH ELECTRICAL CONNECTIONS BEFORE YOU FIRST ENSURE THAT POWER HAS BEEN DISCONNECTED. ELECTRICAL SHOCK CAN
CAUSE SERIOUS OR FATAL INJURY. ONLY QUALIFED PERSONNEL SHOULD ATTEMPT INSTALLATION, OPERATION, AND MAINTENANCE OF THIS
EQUIPMENT.
1. Check that the motor is clean. Check that the interior and exterior of the motor is free of dirt, oil, grease, water, etc. Oily vapor, paper,
pulp, textile lint, etc. can accumulate and block motor ventilation. If the motor is not properly ventilated, overheating can occur and
cause early motor failure.
2. Use an Ohmmeter (“Megger”) periodically to ensure that the integrity of the winding insulation has been maintained. Record the
Ohmmeter readings. Immediately investigate any significant drop in insulation resistance.
3. Check all electrical connectors to be sure that they are tight.

Motor Lubrication
Electric motors are pre-lubricated at the factory and do not require additional lubrication at start-up. Motors without external grease fittings have
sealed bearings that cannot be re-lubricated. Motors with grease fittings should only be lubricated with approved types of grease. Do not over-
grease the bearings. Over greasing will cause increased bearing heat and can result in bearing/motor failure. Do not mix petroleum grease and
silicon grease in motor bearings.
Bearing grease will lose its lubricating ability over time, not suddenly. The lubricating ability of a grease (over time) depends primarily on the type of
grease, the size of the bearings, the speed at which the bearings operate and the severity of the operating conditions. Good results can be obtained
if the following recommendations are used in your maintenance program. It should also be noted that pumps with more stages, pumps running to
the left of the performance curve, certain pump ranges may have higher thrust loads. Pumps with high thrust loads should be greased according to
the next service interval level.
If pump is fitted with a bearing flange that requires grease, see the stickers on either the bearing flange or coupling guards for proper grease type
and greasing schedule.

Ambient
Severity Temperature Atmospheric Approved Types
Environment
of Service (Maximum) Contamination of Grease

Standard +104°F (+40°C) Clean, little corrosion Grundfos ML motors are greased
for life or will have the grease
Severe +122°F (+50°C) Moderate dirt, corrosion type on the nameplate. Baldor
>+122°F (+50°C) Severe dirt, abrasive motors are greased with Polyrex
Extreme EM (Exxon Mobile).
or Class H insulation dust, corrosion

Motor Lubrication Schedule (for Motors with Grease Nipples)

New motors that have been stored for a year or more should be regreased.

Standard Severe Extreme Weight of Volume of

NEMA/(IEC) Service Service Service Grease to Add Grease to Add
Frame Size Interval Interval Interval Oz./(Grams) 3
In /(Teaspoons)

Up through 210 (132) 5500 hrs. 2750 hrs. 550 hrs. 0.30 (8.4) 0.6 (2)
Over 210 through 280 (180) 3600 hrs. 1800 hrs. 360 hrs. 0.61 (17.4)* 1.2 (3.9)*
Over 280 up through 360 (225) 2200 hrs. 1100 hrs. 220 hrs. 0.81 (23.1)* 1.5 (5.2)*
Over 360 (225) 2200 hrs. 1100 hrs. 220 hrs. 2.12 (60.0)* 4.1 (13.4)*
*The grease outlet plug MUST be removed before adding new grease.

Procedure
CAUTION:
TO AVOID DAMAGE TO MOTOR BEARINGS, GREASE MUST BE KEPT FREE OF DIRT. FOR AN EXTREMELY DIRTY ENVIRONMENT, CONTACT
GRUNDFOS, THE MOTOR MANUFACTURER OR AN AUTHORIZED SERVICE CENTER FOR ADDITIONAL INFORMATION. MiXING DISSIMILAR
GREASE IS NOT RECOMMENDED.

1. Clean all grease fittings. If the motor does not have grease fittings, the bearing is sealed and cannot be greased externally.
2. If the motor is equipped with a grease outlet plug, remove it. This will allow the old grease to be displaced by the new grease.
3. If the motor is stopped, add the recommended amount of grease. If the motor is to be greased while running, a slightly greater
quantity of grease will have to be added.
NOTE: If new grease does not appear at the shaft hole or grease outlet plug, the outlet passage may be blocked. At the next service
interval the bearings must be repacked.
Add grease SLOWLY taking approximately one minute until new grease appears at the shaft hole in the endplate or grease outlet plug.
Never add more than 1-1/2 times the amount of grease shown in the lubrication schedule.
4. For motors equipped with a grease outlet plug, let the motor run for 20 minutes before replacing the plug.
10

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 Preventative Maintenance
At regular intervals depending on the conditions and time of operation, the following checks should be made:
1. Pump meets required performance and is operating smoothly and quietly.
2. There are no leaks, particularly at the shaft seal.
3. The motor is not overheating.
4. Remove and clean all strainers or filters in the system.
5. Verify the tripping of the motor overload protection.
6. Check the operation of all controls. Check unit control cycling twice and adjust, if necessary.
7. If the pump is not operated for unusually long periods, the unit should be maintained in accordance with these instructions. In addition,
if the pump is not drained, the pump shaft should be manually rotated or run for short periods of time at monthly intervals.
8. To extend the pump life in severe duty applications, consider performing one of the following actions:
- Drain the pump after each use.
- Flush the pump , through system, with water or other fluid that is compatible with the pump materials and process liquid.
- Disassemble the pump liquid components and thoroughly rinse or wash them with water or other fluid that is compatible with the
pump materials and process liquid.
If the pump fails to operate or there is a loss of performance, refer to the Troubleshooting Section on pages 15 - 16.

Motor Replacement
If the motor is damaged due to bearing failure, burning or electrical failure, the following instruc-
tions detail how to remove the motor for replacement. It must be emphasized that motors used on
Figure 6
CR pumps are specifically selected to our rigid specifications. Replacement motors must be of the CRT 2, 4, 8, and 16
same frame size, should be equipped with the same or better bearings and have the same service
factor. Failure to follow these recommendations may result in premature motor failure.

Disassembly
1. Turn off and lock out power supply. The power supply wiring can not be safely
disconnected from the motor wires.
2. Remove the coupling guards.
CR 1s, 1, 3, 5, 10, 15, and 20: do not loosen the three shaft seal securing allen screws.
3. Using the proper metric Allen wrench, loosen the four cap screws in the coupling. • Note the clearance
Completely remove coupling halves. On CR1s-CR20, the shaft pin can be left in the pump below the coupling
shaft. CR(N)32, 45, 64 and 90 do not have a shaft pin. • Raise the coupling
higher, as far as it
4. With the correct size wrench, loosen and remove the four bolts which hold the motor will go.
to the pump end. • Lower it halfway back
down (1/2 the distance
5. Lift the motor straight up until the shaft has cleared the motor stool. you just raised it).
• Tighten screws
(see torque specifica-
tions below)
Assembly
1. Remove key from motor shaft, if present, and discard.
2. Thoroughly clean the surfaces of the motor and pump end mounting flange. The motor and shaft must be clean of all oil/grease and
other contaminants where the coupling attaches. Set the motor on the pump end.
3. Place the terminal box in the desired position by rotating the motor.
4. Insert the mounting bolts, then diagonally and evenly tighten. For 3/8” bolts (1/2 to 2 HP), torque to 17 ft.-lbs., for 1/2” bolts (3 to 40 HP)
torque to 30 ft.-lbs., and for 5/8” bolts (50 - 60 HP) torque to 59 ft.-lbs.
5. CR 1s, 1, 3, and 5:
Insert shaft pin into shaft hole. Reinstall the coupling halves onto shaft and shaft pin. Reinstall the coupling screws and leave loose.
Check that the gaps on either side of the coupling are even, and that the motor shaft keyway is centered in the coupling half, as shown
in Figure 6a, page 12. Tighten the screws to the correct torque.
CR 10, 15 and 20:
Insert shaft pin into shaft hole. Insert plastic shaft seal spacer beneath shaft seal collar. Reinstall the coupling halves onto shaft and
shaft pin. Reinstall the coupling screws and leave loose. Check that the gaps on either side of the coupling are even and that the motor shaft
key way is centered in the coupling half, as shown in Figure 6a, page 12. Tighten the screws to the correct torque. Remove plastic shaft seal
spacer and hang it on inside of coupling guard.
CRT 2, 4, 8 and 16:
Reinstall coupling halves. Make sure the shaft pin is located in the pump shaft. Put the cap screws loosely back into the coupling halves.
Using a large screwdriver, raise the pump shaft by placing the tip of the screwdriver under the coupling and carefully elevating the
coupling to its highest point (see Figure 6). Note: the shaft can only be raised approximately 0.20 inches (5mm). Now lower the shaft half
way back down the distance you just raised it and tighten the coupling screws (finger tight) while keeping the coupling separation equal on
both sides. When the screws are tight enough to keep the couplings in place, then torque the screws evenly in a criss-cross pattern.

11

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 CR(N) 32, 45, 64 & CR90: Torque Specifications
Place the plastic adjustment fork under the cartridge seal collar (see Figure 7). CR(I)(N) 1s, 1, 3, 5, 10, 15, and 20
CRT 2, 4, 8, and 16
Fit the coupling on the shaft so that the top of the pump shaft is flush with the bottom
of the clearance chamber in the coupling (see Figure 8). Coupling Min. Torque
Bolt Size Specifications
Lubricate the coupling screws with an anti-seize and lubricating compound. Tighten
M6 . . . . . . . . . . . . 10 ft-lbs.
the coupling screws (finger tight) while keeping the coupling separation equal on both
sides and the motor shaft keyway centered in the coupling half as shown in Figure 6a. M8 . . . . . . . . . . . . 23 ft-lbs.
M10. . . . . . . . . . . 46 ft-lbs.
When the screws are tight enough to keep the couplings in place,
CORRECT
then torque the screws evenly in a crisscross pattern.
Figure 6a
Torque coupling screws to 62 ft.-lbs. Remove the adjustment fork Top
from under the cartridge seal collar and replace it to the storage View All CR(I)(N)(X)(T)
location (see Figure 9). Keyway Keyway
Gap between coupling
6. Check to see that the gaps between the coupling halves are equal.
Loosen and readjust, if necessary.
7. Be certain the pump shaft can be rotated by hand. If the shaft cannot be rotated or it
binds, disassemble and check for misalignment.
8. Prime the pump.
9. Follow the wiring diagram on the motor label for the correct motor wiring combina-
tion which matches your supply voltage. Once this has been confirmed, reconnect
the power supply wiring to the motor.
CORRECT NOT CORRECT
10. Check the direction of rotation, by bump-starting the motor. Rotation must be left
to right (counter-clockwise) when looking directly at the coupling.
11. Shut off the power, then re-install the coupling guards. After the coupling guards have Figure 7
been installed the power can be turned back on.
CR(N) 32, 45, 64, 90

Parts List
For each CR pump model Grundfos offers an extensive Parts List and diagram of part used in
that pump and is recommended to have on hand for future maintenance. In addition, the list-
ings also provide information about prepackaged Service Kits for those pump components most
likely to exhibit wear over time, as well as the complete Impeller Stack needed to replace the
“guts” of each model. These Parts Lists are available separately from the Grundfos literature
warehouse or as a set with extensive service instructions in the Grundfos CR Service Manuals
(for a small charge).

Left, prepackaged impeller stacks

ready for immediate installation; Figure 8
right, prepackaged flange kits.

Spare Parts NOTE: To avoid damaging the coupling halves,

Grundfos offers an extensive list of spare parts. For a current list of these parts, refer to: “All ensure that no portion of the keyway on the
Product Spare Parts/Service Kits” Price List, Form # L-SK-SL-002. motor shaft lies within the gap between the
two coupling halves.

Figure 9

12

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 WARNING:
WHEN WORKING WITH ELECTRICAL CIRCUITS, USE CAUTION TO AVOID ELECTRICAL SHOCK. IT IS RECOMMENDED THAT
RUBBER GLOVES AND BOOTS BE WORN, AND METAL TERMINAL BOXES AND MOTORS ARE GROUNDED BEFORE ANY WORK
IS DONE. FOR YOUR PROTECTION, ALWAYS DISCONNECT THE PUMP FROM ITS POWER BEFORE HANDLING.
Preliminary tests
Supply How to measure
voltage Use a voltmeter, (set to the proper scale)
measure the voltage at the pump terminal
box or starter.
On single-phase units, measure between
power leads L1 and L2 (or L1 and N for 115
volt units). On three-phase units, measure
between:
• Power leads L1 and L2
• Power leads L2 and L3
• Power leads L3 and L1
Current How to Measure
measurement Use an ammeter, (set on the proper scale) to
measure the current on each power lead at
the terminal box or starter. See the motor
nameplate for amp draw information.
Current should be measured when the pump
is operating at constant discharge pressure.
Insulation How to Measure
Resistance Turn off power and disconnect the sup-
ply power leads in the pump terminal box.
Using an ohm or mega ohm meter, set the
scale selector to Rx 100K and zero adjust the
meter.
Measure and record the resistance between
each of the terminals and ground.
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What it means
When the motor is under load, the
voltage should be within ±10% of the
nameplate voltage. Larger voltage varia-
tion may cause winding damage.
Large variations in the voltage
indicate a poor electrical supply and the
pump should not be operated until these
variations have been corrected.
If the voltage constantly remains high or
low, the motor should be changed to the
correct supply voltage.
What it Means
If the amp draw exceeds the listed service
factor amps (SFA) or if the current imbal-
ance is greater than 5% between each leg
on three-phase units, check the following:
1. Burned contacts on motor starter.
2. Loose terminals in starter or terminal
box or possible wire defect.
3. Too high or too low supply voltage.
4. Motor windings are shorted or
grounded. Check winding and insula-
tion resistances.
5. Pump is damaged causing a motor
overload.
What it Means
Motors of all HP, voltage, phase and cycle
duties have the same value of insulation
resistance. Resistance values for new motors
must exceed 1,000,000 ohms. If they do not,
motor should be repaired or replaced.
13
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 Startup for Cool-Top (from page 9)
Start-up
Note: Do not start the pump until it has been filled with liquid and vented.
Pay attention to the direction of the vent hole and take care to ensure that the escaping liquid does not cause injury to persons
or damage to the motor or other components.
In hot-liquid installations, special attention should be paid to the risk of injury caused by scalding hot liquid.
It is recommended to connect a drain pipe to the ½" air vent in order to lead the hot water/steam to a safe place.

Step Action
1

Note: The air-cooled top should only be started up with cold liquid.
Close the isolation valve on the discharge side and open the isolat-
ion valve on the suction side of the pump.

TM02 4151 5001

Open Closed

Remove the priming plug from the pump head (1) and slowly fill
the pump with liquid.
When the pump is completely filled with liquid, replace the priming
TM02 4152 1503

plug and tighten securely.

Remove the priming plug from the air-cooled chamber (2) and
slowly fill the chamber with liquid.
When the chamber is completely filled with liquid, replace the prim-
TM02 4153 1503

ing plug and tighten securely.

Open
. the isolation valve on the discharge side of the pump.
Valve may have to be partially closed when pump is started
TMo2 5907 4002

Open if no back pressure is present (i.e. boiler not up to pressure).

Open

5
TM01 1406 3702 / TM01 1405 4497

Start the pump and check the direction of rotation.

See the correct direction of rotation of the pump on the motor fan
cover.
If the direction of rotation is wrong, interchange any two of the in-
coming supply wires.
After 3 to 5 minutes, the air vent has been filled with liquid.
Note: During start-up of a cold pump with hot liquid, it is normal
that a few drops of liquid are leaking from the sleeve.

14

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 Diagnosing specific problems
Problem Possible cause Remedy
The pump does not run
The pump runs but at
reduced capacity or
does not deliver water
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1. No power at motor.
2. Fuses are blown or circuit Turn off power and remove fuses. Check for continuity with
breakers are tripped.
3. Motor starter overloads are Check for voltage on line and load side of starter. Replace burned
burned or have tripped out.
4. Starter does not energize.
5. Defective controls.
6. Motor is defective.
7. Defective capacitor.
(Single-phase motors)
8. Pump is bound. Turn off power and manually rotate pump shaft. If shaft
1. Wrong rotation
2. Pump is not primed or is
airbound.
3. Strainers, check or foot valves Remove strainer, screen or valve and inspect. Clean and replace.
are clogged.
4. Suction lift too large.
5. Suction and/or discharge
piping leaks.
6. Pump worn.
7. Pump impeller or guide vane
is clogged.
Check for voltage at motor terminal box. If no voltage at motor,
check feeder panel for tripped circuits and reset circuit.
ohmmeter. Replace blown fuses or reset circuit breaker. If new
fuses blow or circuit breaker trips, the electrical installation,
motor and wires must be checked.
heaters or reset. Inspect starter for other damage. If heater trips
again, check the supply voltage and starter holding coil.
Energize control circuit and check for voltage at the holding coil.
If no voltage, check control circuit fuses. If voltage, check hold-
ing coil for shorts. Replace bad coil.
Check all safety and pressure switches for operation. Inspect
contacts in control devices. Replace worn or defective parts or
controls.
Turn off power and disconnect wiring. Measure the lead to lead
resistances with ohmmeter (RX-1). Measure lead to ground
values with ohmmeter (RX-100K). Record measured values.
If an open or grounded winding is found, remove motor and
repair or replace.
Turn off power and discharge capacitor. Check with ohmmeter
(RX-100K). When the meter is connected to the capacitor, the
needle should jump towards 0 ohms and slowly drift back to
infinity ( ). Replace if defective.
does not rotate easily, check coupling setting and adjust as
necessary. If shaft rotation is still tight, remove pump and
inspect. Disassemble and repair.
Check wiring for proper connections. Correct wiring.
Turn pump off, close isolation valve(s), remove priming plug.
Check fluid level. Refill the pump, replace plug and start the
pump. Long suction lines must be filled before starting the
pump.
Reprime pump.
Install compound pressure gauge at the suction side of the
pump. Start pump and compare reading to performance data.
Reduce suction lift by lowering pump, increase suction line
size or removing high friction loss devices.
Pump runs backwards when turned off. Air in suction pipe.
Suction pipe, valves and fittings must be airtight. Repair any
leaks and retighten all loose fittings.
Install pressure gauge, start pump, gradually close the
discharge valve and read pressure at shutoff. Convert
measured pressure (in PSI) to head (in feet): (Measured PSI x
2.31 ft./PSI = _____ ft.). Refer to the specific pump curve for
shutoff head for that pump model. If head is close to curve,
pump is probably OK. If not, remove pump and inspect.
Disassemble and inspect pump passageways. Remove any
foreign materials found.
15
12/8/2005 10:26:25 AM
 Diagnosing specific problems
Problem Possible cause Remedy
The pump runs but at
reduced capacity or
does not deliver water
(continued)
Pump cycles too much
Fuses blow or circuit breakers
or overload relays trip
16
LCPTL003_CR I&O_0705a.indd 16
8. Incorrect drain plug installed.
9. Improper coupling setting.
1. Pressure switch is not
properly adjusted or is
defective.
2. Level control is not properly Check setting and operation. Readjust setting (refer to level
set or is defective.
3. Insufficient air charging or Pump air into tank or diaphragm chamber. Check dia-
leaking tank or piping.
4. Tank is too small.
5. Pump is oversized.
1. Low voltage.
2. Motor overloads are set
too low.
3. Three-phase current is
imbalanced.
4. Motor is shorted or
grounded.
5. Wiring or connections
are faulty.
6. Pump is bound.
7. Defective capacitor
(single-phase motors).
8. Motor overloads at higher Use a thermometer to check the ambient temperature near
ambient temperature than the overloads and motor. Record these values. If ambient
motor.
If the proper drain plug is replaced with a standard plug,
water will recirculate internally. Replace with proper plug.
Check/reset the coupling, see page 11 - 12.
Check pressure setting on switch and operation. Check
voltage across closed contacts. Readjust switch or replace
if defective.
control manufacturer’s data). Replace if defective.
phragm for leak. Check tank and piping for leaks with soap
and water solution. Check air to water volume. Repair as
necessary.
Check tank size and air volume in tank. Tank volume
should be approximately 10 gallons for each gpm of pump
capacity. The normal air volume is 2/3 of the total tank
volume at the pump cut-in pressure. Replace tank with one
of correct size.
Install pressure gauges on or near pump suction and
discharge ports. Start and run pump under normal
conditions, record gauge readings. Convert PSI to feet
(Measured PSI x 2.31 ft./PSI = _______ ft.) Refer to the
specific pump curve for that model, ensure that total head
is sufficient to limit pump delivery within its design flow
range. Throttle pump discharge flow if necessary.
Check voltage at starter panel and motor. If voltage var-
ies more than ±10%, contact power company. Check wire
sizing.
Cycle pump and measure amperage. Increase heater size
or adjust trip setting to a maximum of motor nameplate
(full load) current.
Check current draw on each lead to the motor. Must be
within ±5%. If not, check motor and wiring. Rotating all
leads may eliminate this problem.
Turn off power and disconnect wiring. Measure the lead-
to-lead resistance with an ohmmeter (RX-1). Measure
lead-to-ground values with an ohmmeter (RX-100K) or a
megaohm meter. Record values. If an open or grounded
winding is found, remove the motor, repair and/or replace.
Check proper wiring and loose terminals. Tighten loose
terminals. Replace damaged wire.
Turn off power and manually rotate pump shaft. If shaft
does not rotate easily, check coupling setting and adjust as
necessary. If shaft rotation is still tight, remove pump and
inspect. Disassemble and repair.
Turn off power and discharge capacitor. Check with ohm-
meter (RX-100K). When the meter is connected to the
capacitor, the needle should jump towards 0 ohms and
slowly drift back to infinity ( ). Replace if defective.
temperature at motor is lower than at overloads, especially
where temperature at overloads is above +104°F (+40°C),
ambient-compensated heaters should replace standard
heaters.
12/8/2005 10:26:26 AM
 Three Phase Motors
Below is a worksheet for calculating current unbalance on a three-phase hookup. Use the
calculations below as a guide.

EXPLANATION & EXAMPLES

Here is an example of current readings

at maximum pump loads on each leg of Hookup 1
T1 = 51 Amps
a three-wire hookup. You must make
T2 = 46 Amps
calculations for all three hookups. NOTE:
T3 = 53 Amps
To begin, add up all three readings for Current unbalance should not exceed
TOTAL = 150 Amps
hookup number 1, 2, and 3. 5% at service factor load or 10% at
rated input load. If the unbalance
Hookup 1 cannot be corrected by rolling leads,
Divide the total by three to obtain the average. 50 Amps the source of the unbalance must be
3 150 Amps located and corrected. If, on the three
possible hookups, the leg farthest
Hookup 1 from the average stays on the same
Calculate the greatest current difference from 50 Amps power lead, most of the unbalance
the average. – 46 Amps is coming from the power source.
4 Amps However, if the reading farthest from
the averages moves with the same
Divide this difference by the average to motor lead, the primary source of
obtain the percentage of unbalance. Hookup 1 unbalance is on the “motor side” of
.08 or 8% the starter. In this instance, consider
50 4.00 Amps a damaged cable, leaking splice, poor
In this case, the current unblanace for
hookup number 1 is 8%. connection, or faulty motor winding.

FIGURE HERE
Hookup 1 Hookup 2
L1 to T1 = ____ Amps L1 to T3 = ____ Amps
L2 to T2 = ____ Amps L2 to T1 = ____ Amps
L3 to T3 = ____ Amps L3 to T2 = ____ Amps
Hookup 3
L1 to T2 = ____ Amps
L2 to T3 = ____ Amps
L3 to T1 = ____ Amps

TOTAL = ____ Amps TOTAL = ____ Amps TOTAL = ____ Amps

Hookup 1 Hookup 2 Hookup 3

_______ Amps _______ Amps _______ Amps
3 _______ Amps 3 _______ Amps 3 _______ Amps

Hookup 1 Hookup 2 Hookup 3

____ Amps ____ Amps ____ Amps
– ____ Amps – ____ Amps – ____ Amps
____ Amps ____ Amps ____ Amps

Hookup 1 Hookup 2 Hookup 3

____ or ____% ____ or ____% ____ or ____%
____ ____ Amps ____ ____ Amps ____ ____ Amps

17

LCPTL003_CR I&O_0705a.indd 17 12/8/2005 10:26:26 AM

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18

LCPTL003_CR I&O_0705a.indd 18 12/8/2005 10:26:27 AM

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19

LCPTL003_CR I&O_0705a.indd 19 12/8/2005 10:26:27 AM

 Being responsible is our foundation
Thinking ahead makes it possible
Innovation is the essence

LIMITED WARRANTY

Products manufactured by (GRUNDFOS) GRUNDFOS PUMPS CORPORATION are warranted to

the original user only to be free of defects in material and workmanship for a period of
24 months from date of installation, but not more than 30 months from date of manufac-
ture. GRUNDFOS’ liability under this warranty shall be limited to repairing or replacing at
GRUNDFOS’ option, without charge, F.O.B. GRUNDFOS’ factory or authorized service station, any
product of GRUNDFOS’ manufacture. GRUNDFOS will not be liable for any costs of removal, instal-
lation, transportation, or any other charges which may arise in connection with a warranty claim.
Products which are sold but not manufactured by GRUNDFOS are subject to the warranty provided
by the manufacturer of said products and not by GRUNDFOS’ warranty. GRUNDFOS will not be liable
for damage or wear to products caused by abnormal operating conditions, accident, abuse, misuse,
unauthorized alteration or repair, or if the product was not installed in accordance with GRUNDFOS’
printed installation and operating instructions.

To obtain service under this warranty, the defective product must be returned to the
distributor or dealer of GRUNDFOS’ products from which it was purchased together with
proof of purchase and installation date, failure date, and supporting installation data. Unless
otherwise provided, the distributor or dealer will contact GRUNDFOS or an authorized service sta-
tion for instructions. Any defective product to be returned to GRUNDFOS or a service station must
be sent freight prepaid; documentation supporting the warranty claim and/or a Return Material
Authorization must be included if so instructed.

GRUNDFOS WILL NOT BE LIABLE FOR ANY INCIDENTAL OR CONSEQUENTIAL DAMAGES,

LOSSES, OR EXPENSES ARISING FROM INSTALLATION, USE, OR ANY OTHER CAUSES. THERE
ARE NO EXPRESS OR IMPLIED WARRANTIES, INCLUDING MERCHANTABILITY OR FITNESS FOR A
PARTICULAR PURPOSE, WHICH EXTEND BEYOND THOSE WARRANTIES DESCRIBED OR REFERRED TO
ABOVE.

Some jurisdictions do not allow the exclusion or limitation of incidental or consequential

damages and some jurisdictions do not allow limitations on how long implied warranties
may last. Therefore, the above limitations or exclusions may not apply to you. This warranty
gives you specific legal rights and you may also have other rights which vary from jurisdiction
to jurisdiction.

L-CP-TL-003 12/05 (US)

Subject to alterations

GRUNDFOS Pumps Corporation GRUNDFOS Canada Inc. Bombas GRUNDFOS de Mexico S.A. de C.V.
17100 West 118th Terrace 2941 Brighton Road Boulevard TLC #15, Parque Stiva Aeropuerto
Olathe, Kansas 66061 Oakville, Ontario L6H 6C9 Canada Apodaca, N.L. 66600 Mexico
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Fax: 913 227 3500 Fax: 905 829 9512 Fax: 52 81 8144 4010
www.grundfos.com

LCPTL003_CR I&O_0705a.indd 20 12/8/2005 10:26:27 AM

 MANUAL

CONTROLADOR DE BOMBA ELÉCTRICA JOCKEY

SERIE M-15

Este manual proporciona Información General, Instalación, Procedimiento Inicial Para Poner en Marcha e
Información sobre Secuencia de Operación para la Serie M-15 de Controladores de Bombas Eléctricas Jockey.

ÍNDICE

Parte I Descripción General Página 2

Parte II Designación de Modelo Página 2
Parte III Instalación Página 2
Parte IV Procedimiento Inicial De Instalación Para Poner en Marcha Página 3
Parte V Operación del Controlador Página 4
Parte VI Secuencia de Operación Página 4

METRON, INC.
1505 West Third Avenue
Denver, CO 80223

Teléfono: (303) 592-1903 Facsimile: (303) 534-1947

Metron, Inc. Date: 7/14/94 Approved: KRH DOC#: 287

Revision: B Date: 12/10/99 Approved: RA Page: 1 of 4
 PARTE I: DESCRIPCIÓN GENERAL

Los Controladores de Bombas Jockey (o constitución) están instalados en el mismo sistema que los Controladores de
Bombas Contra Incendios Principales. Su función principal es la de mantener una presión de agua normal, la cual
puede oscilar ligeramente por pérdidas causadas por pequeñas goteras de agua en el sistema. El uso de esta pequeña
bomba eliminará el arranque frecuente de la Bomba Principal. El Controlador de la Bomba Jockey arranca
automáticamente el Motor de la Bomba Jockey cuando la presión de agua baja a un nivel inferior al programado para
Modelos M15A, M15B, y M15C solamente.

El Modelo M15A incluye un Voltaje de Línea al lado primario de un Transformador de Control de 115 Voltios, un
Interruptor de Presión y un Contador de Tiempo Mínimo de Funcionamiento. El Modelo M15B se opera desde
Voltaje de Línea, e incluye un Interruptor de Presión. El Modelo 15C también se opera desde Voltaje de Línea, e
incluye un Interruptor de Presión y también un Contador de Tiempo Mínimo de Funcionamiento. El modelo M15D
se opera desde Voltaje de Línea, pero no incluye un Interruptor de Presión ni un Contador de Tiempo Mínimo de
Funcionamiento.

PARTE II: DESIGNACIÓN DE MODELO

Los Controladores de Bombas Jockey están designados como sigue:

M15A - 7.5 - 460

I II III

A. Designa Opciones

1. Con Transformador, Interruptor de Presión, y Contador de Tiempo Mínimo de Funcionamiento.

2. Con Interruptor de Presión.
3. Con Interruptor de Presión y Contador de Tiempo Mínimo de Funcionamiento.
4. No incluye nada de lo siguiente:
Transformador
Interruptor de Presión
Contador de Tiempo Mínimo de Funcionamiento

B. Designa Caballos de Fuerza

0.33 - 1/3 HP 2 - 2 HP 15 - 15.0 HP

.50 - ½ HP 3 - 3 HP 20 - 20.0 HP
.75 - ¾ HP 5 - 5 HP 25 - 25.0 HP
1 - 1 HP 7.5 - 7.5 HP 30 - 30.0 HP
1.5 - 1.5 HP 10 - 10.0 HP 50 - 50.0 HP

C. Designa Régimen de Tensión

240 - 240 V 575 - 575 V

208- 208 V 380 - 380 V 600 - 600 V
220 - 220 V 415 - 415 V
230 - 230 V 460 - 460 V

PARTE III: INSTALACIÓN

2
El Controlador de Bomba Jockey se ensambla y alambra en la fábrica, de acuerdo a las más estrictas regulaciones de
calidad. Todos los alambres y las funciones han sido totalmente comprobadas para asegurar su operación apropiada,
siempre y cuando estén instaladas correctamente. Antes de operar el Controlador, debe efectuarse el
PROCEDIMIENTO INICIAL DE INSTALACIÓN PARA PONER EN MARCHA, PARTE IV.

El Recinto debe estar debidamente conectado a tierra, de acuerdo con las Normas Locales. La conexión del
Contactor al Motor se puede hacer despúes que el Procedimiento de Prueba se haya completado.

PARTE IV: PROCEDIMIENTO INICIAL DE INSTALACIÓN PARA PONER EN MARCHA

A: General: Todo, menos la Prueba Final de Funcionmiento, se puede ejecutar con el Motor desconectado. Ésto
eliminará la necesidad de arrancar y apagar el Motor varias veces durante el Procedimiento de Prueba. Si las
Conexiones de Salida del Contactor al Motor fueron realizadas en la instalación inicial, desconecte los alambres
para la primera parte del PROCEDIMIENTO INICIAL DE INSTALACIÓN PARA PONER EN MARCHA.

Los Controles y sus funciones son los siguientes:

1. Interruptor Desconectador del Motor: El Interruptor Desconectador del Motor está localizado delante
del Contactor del Motor y se proporciona con fusibles, de acuerdo con la Carga Completa de la Corriente
del Motor. Su función es la de proporcionar Protección Contra Cortocircuitos y un Medio para
Desconectar. (Un Cortacircuito puede usarse en lugar del Interruptor Desconectador del Motor y los
fusibles.)

2. Selector de Mano - Apagar - Auto (HOA) (Solamente modelos M15A, M15B, y M15C). Este
Conmutador se usa para seleccionar entre Operación Manual y Automáctica. Cuando el conmutador está
en posición “Mano”, el Motor arrancará. Cuando está en posición “Apagado” el Motor Parará. Cuando
está en posición “Auto”, el Contactor se cerrará y arrancará el Motor de la Bomba cuando la presión baja
a un nivel inferior de la predeterminada.

3. Selector de Encender - Apagar (Solamente Modelo M15D). Este Conmutador se usa para seleccionar
entre la operación Encendida o Apagada. Cuando está en posición “Encendido” el Motor arrancará.
Cuando está en posición “Apagado” el Motor parará.

B. Procedimiento Inicial para Poner en Marcha

1. Cierre el Interruptor Desconectador y mida el Voltaje en el Lado de Línea del Contactor del Motor. El Voltaje
deberá ser igual al Voltaje de Línea Entrante.

2. Solamente Modelos M15A, M15B, y M15C.

Cambie el Selector HOA a “Mano” y el Contactor del Motor deberá cerrarse. Mida el voltaje en el Lado de
Carga del Contactor del Motor. El voltaje deberá ser igual al Voltaje de Línea Entrante.

3. Cambie el Selector HOA o el Conmutador Selector de Encender - Apagar, dependiendo del Controlador, a
“Apagado”. El Contactor del Motor deberá abrirse.

4. Solamente Modelos M15A, M15B, y M15C.

MODELO M15B

Posicione el Selector HOA en “Auto” y baje la Presión de Agua en la Entrada de Agua al Controlador, para que
el Interruptor de Presión se cierre. El Contactor del Motor deberá cerrarse. Permita que la Presión de Agua
vuelva a la Normal. El Contactor del Motor se abrirá tan pronto como la Presión de Agua vuelva a la Normal.

MODELOS M15A Y M15C

3
 Posicione el Selector HOA en “Auto” y baje la Presión de Agua en la Entrada de Agua al Controlador para que
el Interruptor de Presión se cierre. El Contactor del Motor deberá cerrarse. Permita que la presión de agua
vuelva a la normal. Coloque el Contador de Tiempo Mínimo de Funcionamiento en la programación deseada,
típicamente 30 segundos. El Contactor del Motor deberá abrirse despúes que este período haya transcurrido.

5. Posicione el Conmutador Selector en “APAGADO”.

6. Abra el Interruptor Desconectador.

7. Conecte la Salida del Contactor del Motor al Motor de la Bomba.

8. Cierre el Interruptor Desconectador.

9. Dependiendo del Controlador, mueva el Selector HOA a “Mano” o el Selector de Encendido-Apagado a

“Encendido”, y el Motor deberá arrancar.

10. Mueva el Selector a posición “Apagado” y el Motor deberá pararse.

PARTE V: OPERACIÓN DEL CONTROLADOR

Despúes de completarse los Procedimientos de Instalación y Prueba, el Controlador estará listo para operar
normalmente. El Interruptor Desconectador deberá estar cerrado. Si éste es un Controlador con un Contador de
Tiempo Mínimo de Funcionamiento, colóquelo a la programación deseada, típicamente de 30 segundos.

PARTE VI: SECUENCIA DE OPERACIÓN

A: Introducción: La explicación de la Secuencia de Operación comenzará con la suposición que el Controlador

haya sido instalado apropiadamente, todas las conexiones externas se hayan efectuado, y el Interruptor
Desconectador esté cerrado.

B: Operación Manual: Para arrancar manualmente el Motor de la Bomba Jockey, el Selector HOA deberá estar
en posición “Mano” o el Selector de Encender - Apagar en “Encendido”, dependiendo del Controlador. Ésto
activará la Bobina del Contactor del Motor (MC) y causará que los Contactos del Contactor del Motor se
cierren, arrancando el Motor.

Para parar el Motor manualmente el Interruptor Selector se cambia a “Apagado”, así permitiendo el MC a
desactivarse y abrir los contactos del Contactor del Motor.

C: Operación Automática (Solamente Modelos M15A, M15B, y M15C.): Para Operación Automática, el Selector
HOA deberá estar en posición “Auto”. Ésto pone el Interruptor de Presión en serie con el MC. Bajo presión
normal, los contactos del Interruptor de Presión están abiertos. Cuando la presión de la línea de agua baja a
más de un cierto nivel predeterminado, los Contactos del Interruptor de Presión se cierran y activan la bobina
del MC, así cerrando los Contactos del Contactor y arrancando el Motor de la Bomba. Los contactos del MC se
cierran, y a través de los contactos normalmente cerrados del Contador de Tiempo Mínimo de Funcionamiento
(1TR), el MC permanece activado aún despúes que la presión de agua a vuelto a la normal. El MC permanecerá
activado hasta que 1TR termine de acuerdo con el tiempo programado, y sus contactos se abran. Si es un
Controlador sin 1TR, el Motor se cerrará tan pronto como la presión de agua se haya normalizado.

4
 4.75”

OUTLET

21
14
2
6
17
4
34 7
3 5.25”
5
13
12 1

10
11
R

LISTED
FM 28WL
NSF 61
APPROVED
INLET
TEST PRESSURE
1.5 TIMES COLD WORKING PRESSURE-CWP

SEE DRAWING NO. VM-15A-M FOR STANDARD MATERIAL OF CONSTRUCTION.

VALVE MODEL INLET OUTLET CWP ORIFICE
SIZE NO. SIZE SIZE P.S.I. SIZE
1/2" 1 / 2 " -15A 1 / 2 " N.P.T. 1 / 2 " N. P. T. 175 1 / 16 "
3/4" 3 / 4 " -15A .2 3 / 4 " N.P.T. 1 / 2 " N. P. T. 175 1 / 16 "

1" 1 " -15A .3 1 " N.P.T. 1 / 2 " N. P. T. 175 1 / 16 "

1 BODY 11 ORIFICE BUTTON

2 COVER 12 PIVOT PIN
3 LEVER FRAME 13 PIN RETAINER (NOT SHOWN)
4 SEAT 14 PIPE PLUG
5 FLOAT 17 FLOAT RETAINER
6 GASKET 21 LOCATOR
7 COVER BOLT 34 LOCK WASHER
10 FLOAT ARM
Revision 2-24-09
DATE
AIR RELEASE VALVE 2-23-87
DRWG. NO.
®
VALVE AND MANUFACTURING CORP. VM-15A
 INSTALLATION / OPERATION / MAINTENANCE

MODEL 50B-4KG1/2050B-4KG1
Pressure Relief Valve
The Cla-Val Model 50B4KG-1 Globe /2050B-4KG Angle Pressure
Relief Valve is designed specifically to automatically relieve
excess pressure in fire protection pumping systems. Pilot con- UL
¤

trolled, it maintains constant system pressure at the pump dis-

charge within very close limits as demands change.
The Fire Pump Pressure Relief Valve shall modulate to relieve
excess pressure in a fire protection system. It shall maintain con-
stant pressure in the system regardless of demand changes. It
shall be pilot controlled and back pressure shall not affect its set
point. It shall be actuated by line pressure through a pilot control
system and open fast in order to maintain steady system pressure
as system demand decreases. It shall close gradually to control
surges and shall re-seat drip-tight within 5% of its pressure setting.

INSTALLATION
1. Allow sufficient room around the valve assembly to make
adjustments and for servicing.
2. lt is recommended that gate or block valves be installed to
facilitate isolating valve for preventative maintenance. When used MAINTENANCE
as a surge control or pressure relief valve where valve outlet dis- 1. Cla-Val Valves and Controls require no lubrication or packing
charge is to atmosphere, then a gate or block valve is and a minimum of maintenance. However, a periodic inspection
needed at valve inlet. When used as a back pressure sus- schedule should be established to determine how the fluid is
U¤ L taining control valve where valve outlet is connected to affecting the efficiency of the valve assembly. Minimum of once
pressurized downstream system, then gate or block valves per year.
are needed at valve inlet and outlet. 2. Repair and maintenance procedures of the Hytrol Main Valve
NOTE: BEFORE THE VALVE IS INSTALLED, PIPE LINES and control components are included in a more detailed IOM
SHOULD BE FLUSHED OF ALL FOREIGN MATTER. manual. It can be downloaded from our web site (www.cla-val.com)
3. Place valve in line with flow through valve in direction indicated or obtained by contacting a Cla-Val Regional Sales Office.
on inlet plate or flow arrows. Check all fittings and hardware for 3. When ordering parts always refer to the catalog number
proper makeup and verify that no apparent damage is evident. and stock number on the valve nameplate.
4. Cla-Val Valves operate with maximum efficiency when mounted SYMPTOM PROBABLE CAUSE REMEDY
in horizontal piping with the cover UP; however, other
positions are acceptable. Due to size and weight of cover Main valve Inlet pressure below setting of Reset pilot valve. If change
and internal components on six inch and larger valves, won't open pilot valve in setting is from tampering,
seal cap with wire and
installation with the cover up is advisable. This makes periodic lead seal
inspection of internal parts readily accessible. Pilot valve stuck closed Mineral Disassemble control and clean
deposit or foreign material between
OPERATION AND START-UP disc retainer and power unit body
1. Prior to pressurizing the valve assembly make sure the nec- Pilot valve diaphragm ruptured or Disassemble and replace
diaphragm nut loose. Water coming diaphragm Tighten nut
essary gauges to measure pressure in the system, are installed out of the vent hole in cover
as required by the system engineer. Main valve stuck closed Disassemble main valve,
CAUTION: During start-up and test a large volume of water clean
may be discharged downstream. Check that the downstream Mineral buildup on stem parts and/or replace damaged
venting is adequate to prevent damage to personnel and equip- Stem damaged part. Check downstream
ment. All pilot adjustments should be made slowly in small
increments. If the main valve closes too rapidly it may cause
surging in upstream piping. Main valve Inlet pressure above setting of Reset pilot valve
2. Remove cap from CRL then loosen adjusting screw counter- won't close pilot valve
clockwise. This will allow the valve to open at a low valve to open Clogged needle valve or strainer Disassemble and clean
at low pressure relieving the full flow of the fire pump. Bleed all air Pilot valve stuck open. Mineral Disassemble and clean
deposit or foreign material under
from the valve at this time by carefully loosening the cover plug disc retainer or under diaphragm
and tube fittings at the high points. Slowly turn the adjusting screw assembly
clockwise on the CRL while watching the gauge between the Main valve stuck open. Mineral Disassemble and clean
valve and the pump until you reach the desired set-point. Tighten buildup on stem. Foreign material
the jam nut on the CRL and replace the cap. DO NOT USE THE between seat and disc assembly
GAUGE PROVIDED ON THE VALVE TO SET THE VALVE. IT IS Main valve diaphragm worn Disassemble and replace
ONLY THERE TO INDICATE PRESSURE IN THE COVER. Valve leaks Pilot valve disc worn out Disassemble and replace
Continuously Main valve disc worn or small Disassemble and replace
pin hole in main valve diaphragm
Set point too close to inlet pressure Reset CRL Pilot
 X140-1
50B-4KG-1 SCHEMATIC CRL Security Cap
2. Cap
2
Option
Ajusting Screw
(3/8" - 16UNF THREAD) Screw, Adjusting

Nut Hex (Locking)

4 3
Cover
Guide, Spring

Spring
5
Washer, Belleville
Guide, Spring
Nut, Stem, Upper Washer, Diaphragm
(Upper)
1/8 - 27 NPT Screw Fil. Hd.*
SENSING
CONNECTION Diaphragm*
INLET OUTLET Washer, Diaphragm
(Lower)
6 *O-Ring, Stem
O-Ring, Stem*
Stem
Nameplate
1 *Disc Retainer Assy. Body, Powerunit
BASIC COMPONENTS O-Ring, Body*
1 100-06 Hytrol (Main Valve)
INLET OUTLET
2 CRL Pressure Relief Control
1/2" or 3/4" NPT
3 X44A Strainer & Orifice Strainer (2 places)
4 81-01 Check Valve
5 Pressure Gauge
6 X46A Flow Clean Strainer Body
O-Ring, Seat Nut, Hex,Stem, Lower
1. HYTROL MAIN VALVE Seat

PIPE PLUG CRL adjust range (psi) Spring Color psi change per turn*
COVER HEX NUT
8" and Larger 0 - 75 Red 9
20 - 200 Green 27
PIPE PLUG
Cover Bolt
* approximate. Use gauge at valve inlet to set
6" and Smaller

COVER BEARING
SPRING

STEM NUT CRL X44A

DIAPHRAGM WASHER 2. 3.

*DIAPHRAGM

DISC RETAINER

*SPACER WASHERS
*DISC

DISC GUIDE

Pressure Gauge X46A

STEM 5. 6.

Seat Screw
SEAT 8" and Larger

SEAT O-RING

STUD
8" and Larger

BODY
PIPE PLUG
(Globe or Angle)

For a more detailed IOM Manual go to www.cla-val.com or contact a

*Repair Parts
Cla-Val Regional Sales Office.

CLA-VAL P.O. Box 1325 • Newport Beach, CA 92659-0325 • Phone: 949-722-4800 • Fax: 949-548-5441 • E-mail: claval@cla-val.com • Website cla-val.com
© Copyright Cla-Val 2005 Printed in USA Specifications subject to change without notice. N-50B4KG1/250B4KG1 (R-5/05)
 AST
EMERGENCY VENTS
NEW! LISTED!

370 365
Part No. Size A B/BC C Part No. Size Wt.lbs
0370-01-8000 8” 13 1/2” 11 3/4” 4 1/8” 0365-01-3000 3” 10.0
0370-01-1000* 10” 16” 14 1/4” 4 1/8” 0365-03-3000* 3” 5.1
*Aluminum Base *Aluminum base

Features
Eliminates the need for pipe nipple on
installation. Hole patterns conforms to
ANSI B16.5 specifications. Machined
base and top with Buna N “O” Ring
provides vapor tight seal. Air flow at 2.5
psi is 448,054 SCFH for the 8” and
672,108 SCFH for the 10”, both with
screens.
Features
Heavy duty cast iron top and base for durability,
(aluminum base available). Machined top and
base with a Buna-N “O” Ring provide a vapor
tight seal. Air flow at 2.5psi is 43,770 SCFH with
screen. The screen minimizes the chances of
vandalism and theft. 3” NPT male threads are
standard.

P.O. Box 8026 6401 E. 40th St. Kansas City, Missouri 64129 1-816-924-3900 1-800-821-6583 FAX: 1-816-924-3903
2-98 www.claybailey.com email: CandBmfg@swbell.net
 EMERGENCY VENTS
AST

NEW! LISTED!

369
354
A NPT
Part No. Size Wt.lbs B
Part No. Size Wt.lbs 0369-01-4000 4” 19.0 3 9/16”
0354-02-2000 2” 0.9 0369-01-6000 6” 28.0 3 15/16”
0369-01-8000 8” 38.0 3 3/4”
0369-03-4000* 4” 17.0 3 9/16”
0369-03-6000* 6” 26.0 3 15/16”
0369-03-8000* 8” 36.0 3 3/8”
*Aluminum base
Features Features
A spring loaded pressure relief vent made of Male thread, “mushroom” style top design
brass and contains a brass screen and gasket emergency vent made of heavy duty cast
to insure a tight seal. Air flow at 2.5 psi with iron, (aluminum base available). Top acts as
screen is 17,707 SCFH, and 19,218 SCFH weather deflector and minimizes the chance
without screen. of theft or vandalism. Machined top & base
with Buna N “O” Ring provides a vapor tight
seal.
Air flow:
4” - 77,415 SCFH with screen
6” - 210,527 SCFH with screen
8” - 477,033 SCFH with screen

P.O. Box 8026 6401 E. 40th St. Kansas City, Missouri 64129 1-816-924-3900 1-800-821-6583 FAX: 1-816-924-3903
2-98 www.claybailey.com email: CandBmfg@swbell.net
 AST
EMERGENCY VENTS
NEW! LISTED!

367 368
A NPT A NPT
Part No. Size Wt.lbs B Part No. Size Wt.lbs B
0367-01-4000 4” 17.0 4 11/16” 0368-01-4000 4” 21.0 4 1/8”
0367-01-6000 6” 26.0 5 1/8” 0368-01-6000 6” 31.0 5”
0367-03-4000* 4” 14.0 4 11/16” 0368-01-8000 8” 41.0 4 1/8”
0367-03-6000* 6” 25.0 5 1/8” 0368-03-4000* 4” 19.0 4 1/8”
*Aluminum Base 0368-03-6000* 6” 28.0 5”
0368-03-8000* 8” 37.0 4 1/8”
*Aluminum Base
Features
Slimline style is ideal for limited space Features
applications. Heavy duty cast iron top and
base with aluminum bases available. Female thread, hood design made of
Machined top and base with a Buna N “O” heavy duty cast iron top and base with
Ring provide a vapor tight seal. 4” or 6” aluminum bases available. Hood design
male NPT thread standard. Screen mini- acts as a weather deflector and minimizes
mizes chances of theft or vandalism. chances of theft or vandalism. Machined
Airflow: top & base with Buna N “O” Ring
provides a vapor tight seal.
4” - 91,076 SCFH with screen Airflow:
6” - 227,191 SCFH with screen
4” - 77,415 SCFH with screen
6” - 210,527 SCFH with screen
8” - 477,033 SCFH with screen

P.O. Box 8026 6401 E. 40th St. Kansas City, Missouri 64129 1-816-924-3900 1-800-821-6583 FAX: 1-816-924-3903
2-98 www.claybailey.com email: CandBmfg@swbell.net
 EMERGENCY VENTS
AST

NEW! LISTED!
EmergencyVent
Airflow Capacity Chart
SCFH=Standard Cubic Feet Per Hour @ 2.5 psig
Screens are standard 4 mesh galvanized steel.
Clay & Bailey emergency vents are flow tested and UL listed.

Capacity Capacity
Size Part No. w/o Screen w/Screen

2” 0354-02-2000 19,218 17,707

366 3”
3”
0365-01-3000
0365-03-3000
46,983
46,983
43,770
43,770
A NPT 4” 0366-01-4000 105,460 91,076
Part No. Size Wt.lbs B
0366-01-4000 4” 17.6 5 3/16” 4” 0367-01-4000 105,460 91,076
0366-01-6000 6” 27.6 6 1/4” 4” 0368-01-4000 89,641 77,415
0366-03-4000* 4” 10.2 5 3/16”
4” 0369-01-4000 89,641 77,415
0366-03-6000* 6” 19.3 6 1/4”
*Aluminum Base 4” 0366-03-4000 105,460 91,076
Features 4” 0367-03-4000 105,460 91,076
4” 0368-03-4000 89,641 77,415
Slimline style is ideal for limited space situa-
tions. Durable cast iron top and base with alumi- 4” 0369-03-4000 89,641 77,415
num bases available. Machined top and base with 6” 0366-01-6000 267,284 227,191
a Buna N “O” Ring provide a vapor tight seal.
6” 0367-01-6000 267,284 227,191
Air flow at 2.5psi is 91,076 SCFH for 4” with
screen and 227,191 SCFH for 6” with screen. 4” 6” 0368-01-6000 227,988 210,527
or 6” NPT female thread is standard. 6” 0369-01-6000 227,988 210,527
6” 0366-03-6000 267,284 227,191
6” 0367-03-6000 267,284 227,191
6” 0368-03-6000 227,988 210,527
6” 0369-03-6000 227,988 210,527
8” 0368-01-8000 553,507 477,033
8” 0369-01-8000 553,507 477,033
8” 0368-03-8000 553,507 477,033
8” 0369-03-8000 553,507 477,033
8” 0370-03-8000 518,821 448,054
10” 0370-01-1000 788,616 672,108

P.O. Box 8026 6401 E. 40th St. Kansas City, Missouri 64129 1-816-924-3900 1-800-821-6583 FAX: 1-816-924-3903
2-98 www.claybailey.com email: CandBmfg@swbell.net