12 .

SPRACOVANIE P L A S T O V

Rôzne druhy plastov sa spracúvajú rovnakými postupmi a často aj na rovnakých

zariadeniach len s malými odchýlkami technologických parametrov. Tento fakt umožňuje
zovšeobecniť poznatky o jednotlivých technologických postupov spracovania plastov pre
rôzne skupiny plastov. Technológie spracovania plastov možno rozdeliť nasledovne:

• technológie prípravy a úpravy materiálov,

• technológie spracovania s využitím tlaku a teploty,

• technológie bez použitia priameho tlaku,

• obrábanie, spájanie a dodatočná úprava.

Medzi operácie prípravy plastov sa zahrňuje miešanie, hnetenie, granulácia, resp.

tabletovanie. Väčšina plastov musí byť zmiešaná s prísadami (napr. zmäkčovadlami,
stabilizátormi, plnivami a pod.). Intenzívne miešanie sa vykonáva v miešacích
dvojvalcoch, ktoré sa označuje ako plastifikácia (prevedenie makromolekulárnej látky
pôsobením tepla do plastického stavu pričom sú do látky zamiešané prísady). Pri
extenzívnom miešaní práškových polymérov s pigmentmi v pásovej alebo bubnovej
miešačke (v tomto prípade stupeň homogenity závisí na stupni toku alebo vytváraní
nového povrchu).

Konečným stupňom prípravy väčšiny polyméru je granulácia. Granuly je možné

presne dávkovať do spracovateľských strojoch. Pri spracovaní niektorých plastov ( hlavne
reaktoplastov) je výhodné, aby pôvodná surovina dodávaná vo forme práškov bola
lisovaná do pevnej konzistentnej formy - tablety.

Pri spracovaní plastov vzniká odpad, ktorý sa musí rozdrviť a rozmlieť tak, aby ho
bolo možné ďalej spracovať. Spracovanie odpadov z plastov sa dnes stáva nie len
ekonomickým ale i ekologickým problémom.

Medzi technológie spracovania plastov s využitím tlaku a teploty patrí:

a) vytlačovanie

b) lisovanie - priame,

- nepriame,

- vstrekovanie,
c) tvarovanie - mechanické,

- vákuové,

- vyfukovanie.

12.1 Priame lisovanie

Týmto spôsobom je možné spracovať termosety a termoplasty. Materiál sa dodáva

spravidla vo forme práškov, tabliet alebo granúl. Rozdiel medzi priamym lisovaním
termosetov a termoplastov spočíva v tepelnom režime. Pri priamom lisovaní termoplastov
je potrebné formu najprv vyhriať a po vylisovaní zasa ochladiť, aby si výlisok zachoval
získaný tvar. Tým sa podstatne proces predlžuje, lebo pre ďalší výlisok je potrebné formu
opäť ohriať. Chladenie musí prebiehať pomaly, aby vzhľadom na tepelnú rozťažnosť
materiálu nevznikli vo výlisku trhliny alebo bubliny. Z toho dôvodu sa táto metóda
používa len zriedka pri spracovaní termoplastov.

Obr. 12.1 Priame lisovanie plastov

Technologický postup pri priamom lisovaní (obr. 12.1) pozostáva zo štyroch

fáz:

1. Plnenie formy. Správne plnenie formy je dôležité, pretože preplnená forma zapríčiňuje
zbytočne veľké straty materiálu. Pri nedostatočnom plnení formy vznikajú chyby vo
výliskoch, vzhľadom na zmrašťovanie materiálu, ktoré býva podľa druhu materiálu
a veľkosti výlisku 0,15 až 1,1 %. Presné množstvo hmoty sa spravidla určuje
experimentálne. Pri mnohonásobných formách sa požívajú plniace prípravky, aby operácia
plnenia bola čo najkratšia.

2. Uzavretie formy a samotné lisovanie. Spočiatku sa pri nižšom tlaku odvádza vzduch,
plyny a pary. To sa uskutočňuje krátkym otvorením formy v okamihu, keď už je materiál
roztavený. Ak sa odvzdušňuje v čase tvrdnutia, nastávajú deštrukcie výlisku. Po
odvzdušnení sa forma znova uzavrie a tlak sa zvyšuje až na konečnú hodnotu. Potrebný
tlak sa dosahuje v dvoch časových intervaloch. V počiatočnom štádiu, materiál ešte nie je
prehratý, tlak činí najviac 1/5 konečného tlaku. V tab. 12.1 sú uvedené hodnoty tlakov pre
jednotlivé lisovacie hmoty.

Tab.12.1 Hodnoty lisovacích tlakov

Výška výlisku Lisovacie tlaky
[mm] fenoplasty hrubé fenoplasty vláknité, Fenoplasty
práškové, aminoplasty s kusovým plnivom
aminoplasty zrnité pudrovité
do 20 15 20 23
20 – 40 20 28 32
40 – 60 25 36 40
60 – 80 29,5 42 47
80 – 100 34 48 54
100 – 130 40 57 63
130 – 160 46 65 72
160 – 190 52 73 81
190 – 200 58 81 90

Lisovacia sila sa vypočíta:

F = 1,2 . S . p . n, [N] (12.1)

kde S je priemer plochy lisovníka,

p – lisovací tlak,

n – násobnosť formy.

Lisovacie prášky sa používajú najčastejšie predhriate, aby sa eliminoval

nepriaznivý vplyv nízkej tepelnej vodivosti plastických hmôt na priebeh ich spracovania
teplom a tlakom. Rýchlou plastizáciou predhriatej hmoty sa zlepšujú mechanické a
elektrické vlastnosti hotových výliskov a skracuje sa cyklus lisovania.

Lisovacia teplota sa dosahuje a udržuje vysokofrekvenčným ohrevom. Potrebný

výkon vysokofrekvenčného generátora sa vypočíta
 4.m
P= , [kW] (12.2)
t.10 3

kde m je hmotnosť hmoty v gramoch,

t - čas predhrevu v minútach.

Predohrev hmoty na teplotu 80 - 120 °C trvá niekoľko desiatok sekúnd. Teplota

lisovania má dve funkcie. Jej pôsobením hmota mäkne a prejde do plastického stavu.
Súčasne vysoká teplota vyvolá v pryskyrici chemickú reakciu, ktorá spôsobuje stvrdnutie
hmoty. Rozmedzie teplôt pre jednotlivé druhy lisovacích hmôt je uvedené v tab.12.2. Doba
vytvrdzovania je závislá od lisovacej teploty, predohrevu hmoty a jej tvrditeľnosti
(obr.12.2).

Tab.12.2 Rozmedzie lisovacích teplôt

Druh hmoty Minimálna a maximálna 3. Otvorenie formy a vyňatie výlisku. Pri
lisovacia teplota C o [ ] lisovaní termosetov sa to robí pri lisovacej
Fenolové 150-175
Močovinové 140-155 teplote. Konečné vlastnosti výlisok
Melaminové 135-160 dosiahne až po vychladnutí. Výlisky
Anilinové 150-160
z formy sú vyhadzované mechanickým

alebo hydraulickým vyhadzovačom.

480
4 . Čistenie formy. Forma sa čistí
Doba trvrdnutia [s]

390
ručne alebo pomocou prípravkov
300
prípadne stlačeného vzduchu.
210
Rozdiel medzi priamym a
120
nepriamym lisovaním spočíva v tom,
30
0 5 10 15 že materiál sa taví v tavnej komore,
Hrúbka steny výlisku [mm]
1 3 2
ktorá je súčasťou lisovacej formy. Z
tavnej komory tlakom piesta sa
Obr. 12.2 Doba vytvrdzovania v závislosti od tavenina premiestni do dutiny formy.
lisovacej teploty
Ďalší proces prebieha rovnako ako
1-fenoplasty novolakové, 2-fenoplasty rezolové, 3-
aminoplasty pri priamom lisovaní. Pri tomto
spôsobe sa používajú lisy s jedným
piestom a formy bývajú viacnásobné.

Technológia nepriameho lisovania má nasledujúce výhody:

a) Hmota vchádza do dutiny formy rovnomerne prehriata a tým sa skracuje čas
vytvrdzovania. Pri nepriamom lisovaní sa roztavená lisovacia hmota rovnomerne prehreje
a súčasne vytvrdne, bez ohľadu na prípadné rôzne hrúbky výlisku. Pri predhriati plyny
a pary ľahšie odchádzajú z dutiny formy.

b) Sprecizovaním procesu vytvrdzovania sa získavajú kvalitnejšie výlisky so zlepšenými

elektroizolačnýmí vlastnosťami.

c) Prelisy sú pri nepriamom lisovaní menej namáhané ako pri priamom lisovaní.

d) Pri nepriamom lisovaní má forma jednoduchšiu konštrukciu. Dutina sa uzatvára

prázdna, preto opotrebovanie foriem je menšie.

e) Nevznikajú pretoky, ktoré je potrebné nákladne odstraňovať.

12.2 Vstrekovanie

Vstrekovanie je spôsob tvárnenia plastických hmôt, pri ktorom sa dávka

spracúvaného materiálu vstrekuje do dutiny formy. Tlaková komora býva súčasťou
vstrekovacieho stroja a materiálu sa do nej plynulé dopĺňa. Tento spôsob tvárnenia sa
používa prevažne pri spracovaní termoplastov. V poslednom období boli vyvinuté viaceré
typy strojov na vstrekovanie termosetov.

Obr. 12.3 Schém vstrekovania plastov

1-vstrekovací piest, 2-taviaca komora, 3-zásobník, 4-lisovacia hmota, 5-rozvadzací kužeľ,
6-vstrekovacia forma, 7-výlisok, 8-uzatvárací piest
 Tento proces je v podstate rovnaký ako pri nepriamom lisovaní (obr.12.3). Keď
hmota pri ohreve dosiahne maximálnu tekutosť nasleduje vstrekovanie. Po vstreknutí
tavenina zaplní dutinu formu a vplyvom chladenia formy stuhne. Teplotu formy nie je
možné neobmedzene znižovať, pretože pri nízkej teplote je potrebný podstatne vyšší
vstrekovací a uzatvárací tlak a na druhej strane zvyšovanie teploty je obmedzené trvaním
fázy vstrekovania a tepelnou stabilitou materiálu.

Termoplasty majú pomerne vysoký koeficient tepelnej rozťažnosti, čím vzniká v

tavenine určitý vnútorný tlak, ktorý pôsobí proti tlaku piesta. Vstrekovací tlak (tab.12.3) je
závislý na teplote a druhu vstrekovacieho materiálu. Vstrekovací tlak je možné zvýšiť
zvýšením teploty taveniny, použitím polyméru s nízkou relatívnou molekulovou
hmotnosťou alebo zmenou rozmerov vstrekovacej hubice a vtokového kanálu.

Tab. 12.3 Podmienky vstrekovania

Vstrekovacia hmota Vstrekovacia Vstrekovací Teplota Doba
teplota tlak formy chladnutia
[ o C] [MPa] [ o C] [1mm
hrúb./min]
Lineárny polyetylén 180-200 od 30 40-60 3
Rozvetvený 200-300 60-120 50-70 3
polyetylén
Polypropylén 180-300 50-160 40-90 3
Polyamid 200-280 20-90 40-70 5
Polystyrén 190-240 od 30 30-55 3
Polyformaldehyd 200-225 85-130 65-120 10
Deriváty celulózy 170-250 od 40 40-60 5
Polymetylmatakrylát 170-260 65-140 40-55 7
Polyvinylchlorid 150-200 100-150 35-45 7
Polykarbonát 290-330 od 80 80-90 7

Vtok môže byť:

- bodový s priemerom 0,5 mm,

- bodový s predkomôrkou, predkomôrka udržuje taveninu stále v stave vhodnom pre

vstrekovanie,

- normálny s priemerom 3 až 5 mm (vyžaduje najnižšie vstrekovacie tlaky).

Bodový vtok je veľmi výhodný, pretože je možné znížiť teplotu v tavnej komore až
o 40°C a tým sa znížia náklady na odstraňovanie vtokového zvyšku.
 Mechanické vlastnosti výrobku zhotoveného vstrekovaním veľmi ovplyvňuje
vstrekovacia teplota. Vyššia teplota vstrekovania pôsobí priaznivo na mechanické
vlastnosti, ale je obmedzená tepelnou stabilitou materiálu a časom chladnutia výlisku vo
forme.

Pri použití vstrekovacích lisov s predplastifikáciou sa materiál dostáva do

plastického stavu v prídavnom vytlačovacom zariadení so šnekom (závitovkou). Šnekom
je tavenina dodáva do tavnej komory, z ktorej sa tlakom piesta vstrekne do dutiny formy.
Tým sa cyklus na jeden výlisok skráti približne o čas potrebný na prevedenie
vstrekovacieho materiálu na taveninu pri klasickom spôsobe vstrekovania. Produktivita
týchto strojov najmä pri viacnásobných formách je niekoľko tisíc výliskov za zmenu.

Vstrekovacia sila sa vypočíta:

F = S. p , [ N] (12.3)

kde S je plocha tlakovej komory,

p - vstrekovací tlak.

Uzatváracia sila sa vypočíta:

Fu = (1,1 ÷ 1,2). p.S v , (12.4)

kde S v je plocha všetkých výliskov včítane privadzacích a rozvádzacích kanálov.

Sila potrebná na otvorenie formy

FO = S v . p f , (12.5)

Tlak p f vo forme sa volí pre materiály s nižšou viskozitou 20 MPa a pre materiály s

väčšou viskozitou až 450 MPa. Pri použití lisov, ktoré majú uzatvárací a tlakový valec na
spoločnej osi (ich piesty pôsobia proti sebe), musí byť otváracia sila menšia, než
uzatváracia sila vstrekovacieho lisu.

Celkový čas vstrekovacieho cyklu je:

t c = t p + t ch + t v + t u (12.6)

Dobu plnenia formy je možné vypočítať:

V
tp = , (12.7)
S .v
 kde V je maximálny objem vstreku,

S - plocha vstrekovacieho piesta,

v - rýchlosť pohybu piesta.

Čas potrebný na vychladnutie t ch je závislý od intenzity ochladzovania formy a je

možné ho určiť z tab.12.3 alebo z diagramu obr. 12.4.

Čas potrebný na
vyhodenie výlisku t v závisí
od konštrukcie stroja
a formy.

Čas potrebný na
uzatvorenie formy t u závisí
od pohyblivých časti
mechanizmov stroja.

Doba pobytu hmoty

v tavnom valci t k slúži
Obr.12.4 Závislosť chladnutia na hrúbke steny výlisku
k porovnaniu, či kapacita
stroja nie je väčšia ako celková doba cyklu t c . V opačnom prípade môže dôjsť
k tepelnému znehodnoteniu polyméru.

m.I .t c
tk = , [min.] (12.8)
(m x + m1 ).10

kde m je hmotnosť hmoty maximálneho vstreknutia (v gramoch),

I - súčiniteľ zásoby (počet vstrekov s maximálnou hmotnosťou) ,

m1 - hmotnosť vstreknutej hmoty je závislá od tvaru výlisku,

t - doba cyklu,

m x - hmotnostná. prirážka na vtokový zbytok v % (tab.12.4).

Dobu pobytu hmoty v tavnom valci je potrebné porovnať s diagramom na obr. 12.5.
Výlisky vyrobené za podmienok nad čiarkovanou čiarou môžu vplyvom tepla zožltnúť a
výlisky vyrobené za podmienok nad plnou čiarou budú nekvalitné.
 Kontrola lisu sa prevádza s prihliadnutím na výrobnú schopnosť jeho taviacej
komory a doby pracovného cyklu t C . Požadovaná plastifikačná kapacita lisu C sa
vypočíta:

60
C= .n( m1 + m x ) [g.min] (12.9)
t

Pomocou uvedeného vzťahu možno

vypočítať násobnosť formy – n, ktorá sa určí
tak, aby maximálna vstrekovacia kapacita
lisu na jeden zdvih bola využitá na 70 ÷ 90 %.

Obr. 12.5 Doba pobytu taveniny vo valci

Tab. 12.4 Hmotnostná prirážka

Hmotnosť 0,5 5÷1 1÷3 3÷5 5 ÷ 10 10 ÷ 20

výlisku [g]

Prirážka 60 ÷ 100 50 ÷ 70 40 ÷ 50 30 ÷ 40 25 ÷ 30 15 ÷ 25
[%]