SADRAJ

UVOD..............................................................................................................................................3 1.METODE......................................................................................................................................4 1.1.Magnetske metode..................................................................................................................4 1.2.Metoda vrtlonih struja...........................................................................................................4 1.3.Metoda povratne disperzije -zraka........................................................................................5 1.4.Metoda rendgenske fluorescencije..........................................................................................5 1.5.Kapacitivna metoda................................................................................................................5 2.ZATITA METALA PREVLAKAMA.......................................................................................6 2.1.Priprema povrine metala.......................................................................................................6 2.2.Metalne prevlake....................................................................................................................6 2.3.Anorganske prevlake..............................................................................................................8 2.4.Organske prevlake..................................................................................................................9 3.MERAI DEBLJINE PREVLAKA.............................................................................................9 4.PREVLAKE OD LEGURA........................................................................................................11 5.KARAKTERIZACIJA WCCo/NiCrBSi PREVLAKE OTPORNE NA HABANJE.................12 5.1.Detalji eksperimenta i materijal............................................................................................13 5.2.Ispitivanje mikrotvrdoe, vrstoe spoja i mikrostrukture...................................................13 5.3.Triboloka ispitivanja............................................................................................................15 5.4.Mikrostruktura prevlake, mikrotvrdoe i vrstoa spoja prevlaka.......................................15 5.5.Triboloka svojstva...............................................................................................................17 6.ISPITIVANJE STRUKTURNIH I MEHANIKIH OSOBINA PREVLAKA SA POVIENOM OTPORNOU NA HABANJE.................................................................18 6.1.Teorijska razmatranja...........................................................................................................18 6.2.Eksperiment..........................................................................................................................19 6.3.Rezultati i diskusija..............................................................................................................20 6.4.Prevlaka Al2O33TiO2 Prevlaka WC12Co..........................................................................20 7.ISPITIVANJE PREVLAKE MEHANIKIH I STRUKTURNO-MORFOLOKIH ZATITA MATERIJALA.............................................................................................................................21 7.1.Eksperimentalni deo.............................................................................................................22 7.2.Rezultati i diskusija...............................................................................................................23 7.3.Otisak nastao kao rezultat merenja mikrotvrdoe prevlake..................................................26 8.UTICAJ BRZINE DEPOZICIJE PRAHA NA MEHANIKE KARAKTERISTIKE I STRUKTURU APS NICR/AL PREVLAKE.............................................................................27 8.1.Detalji eksperimenta i materijal............................................................................................29 8.2.Ispitivanje mikrotvrdoe, vrstoe spoja i mikrostrukture...................................................31 8.2.1.Ispitivanja i karakterizacija slojeva prevlake raena su prema TURBOMEKA standardu.....................................................................................................................31 8.2.2.Ispitivanje vrstoe spoja izmeu prevlake i osnove je metoda ispitivanja zatezanjem na kidanje....................................................................................................................31 8.3.Rezultati i diskusija...............................................................................................................31 9.ISPITIVANJE PREVLAKA Zn-Co LEGURA DOBIJENIH PULSIRAJUOM STRUJOM..33 9.1.Eksperimentalni deo..............................................................................................................34 9.2.Rezultati i diskusija...............................................................................................................35 9.2.1.Iskorienje struje........................................................................................................35
1

9.2.2. Morfologija prevlaka ZnCo legure...........................................................................37 9.2.3.Makrohrapavost prevlaka ZnCo legura.....................................................................38 9.2.4.Koroziona stabilnost prevlaka ZnCo legura..............................................................39 9.3.Praenje korozionog potencijala...........................................................................................40 9.4.Polarizaciona merenja...........................................................................................................41 ZAKLJUAK................................................................................................................................44 LITERATURA..............................................................................................................................45

UVOD
Konstrukcijski materijali podloni su tetnim promenama tj. nenamernim pojavama i procesima koji smanjuju njihovu upotrebnu vrednost. Te promene slede izvesni kontinuitet i obuhvataju materijale od trenutka njihovog dobijanja, pa sve do odlaganja na otpad ili recikliranja. Takvo propadanje konstrukcijskih materijala nastoji se spreiti ili usporiti postupcima i merama posebne tehnoloke discipline koja se obino naziva povrinskom zatitom, budui da tetne pojave i procesi uglavnom i poinju na samoj povrini materijala. Razvoj industrije i sve vea proizvodnja eljeza i elika te potreba njihove zatite od korozije potakli su sve veu primenu prevlaka i premaza. Svrha je zatitnih prevlaka i premaza da dovoljno dugo tite konstrukcijski materijal na koji su nanesene od tetnih uticaja okoline, tj. od troenja korozijom, abrazijom, erozijom ili kavitacijom, od pojava zamora, pukotina, loma i puzanja, od bubrenja i izluivanja, razaranja biolokim imbenicima, oteivanja svetlou ili radiacijom itd. Zatitna funkcija prevlaka i premaza ostvaruje se prvenstveno odvajanjem materijala podloge od okoline, pa one same moraju biti dovoljno postojane i trajne u uslovima eksploatacije. Stoga je najvanije tehniko svojstvo prevlaka i premaza njihova trajnost, tj. vek trajanja. Za tzv. trajnu zatitu u toku eksploatacije traeni vek trajanja varira do 10 godina. Samo za tzv. privremenu zatitu, tj. za meuoperacijsko, transportno, skladino i sezonsko konzerviranje, trajnost prevlake je od 0.5 do 2 godine. Mnogim prevlakama osnovna svrha nije zatita materijala, ve poboljanje estetskog izgleda (dekorativne prevlake) ili promena elektrinih, toplinskih, optikih i drugih svojstava povrine konstrukcije (funkcionalne prevlake). Neke se prevlake i premazi primenjuju u svrhu popravka pohabanih ili kartnih delova poveanjem dimenzija do propisanih vrednosti (reparaturne prevlake). Treba naglasiti da je i za te prevlake vrlo znaajna njihova trajnost, pa prema tome i zatitna uloga, budui da bi bez nje svi ostali korisni efekti nanoenja prevlaka i premaza bili kratkog veka.

1.METODE
Metode ispitivanja kod prevlaka, dele se na: - magnetske metode, - metodu vrtlonih struja, - metodu povratne disperzije -zraka, - metodu rendgenske fluorescencije, - kapacitivnu metodu, - optike i druge metode.

1.1.Magnetske metode
Merenje magnetskim metodama je mogue ako se magnetska svojstva prevlake i podloge dovoljno razlikuju. Ureaji za merenje debljine premaza sa permanentnim magnetom mogu se upotrebljavati za odreivanje debljine filmova premaza koji su naneseni na magnetine podloge kao to su elik, eljezo, magnetini nehrajui elik, itd. osiguravajui da je premaz nemagnetian. Materijali kao to su nikal i kobalt koji su prirodno magnetini trebaju se posebno tretirati, dok boje koje sadre magnetine estice kao to su magnetini eljezni oksid mogu uzrokovati greku ukoliko se upotrebljavaju ureaji za merenje debljine sa permanentnim magnetom. Ovi jednostavni magnetski ureaji za merenje debljine premaza koriste princip da je privlana sila izmeu permanentnog magneta i magnetine metalne podloge obrnuto proporcionalna s udaljenou meu njima. Osnovna ogranienja kod primene ovih ureaja su: 1. film mora biti dovoljno vrst da se sprei urezivanje i 2. film ne sme biti lepljiv tako da sadri magnet za povrinu premaza.

1.2.Metoda vrtlonih struja

Merenje debljine filma metodom vrtlonih struja temelji se na razlici u elektrinoj vodljivosti izmeu prevlake i podloge. Metoda vrtlonih struja za merenje debljine filma premaza se primenjuje na premazima nemagnetinih metala. Ne moe se koristiti za merenje debljine filma na neravnim povrinama, kao ni na platiniranim materijalima. Bazira se na efektu da visoko frekventno izmenino polje (3 MHz) postaje elektriki vodljiva povrina uzrokujui vrlo lokaliziran strujni tok vrtlonih struja. Ove struje kreiraju svoju vlastitu impedanciju u zavojnici stvarajui visoko frekventno polje. Veliina impedancije je funkcija udaljenosti merne sonde od povrine metala, odnosno debljine premaznog filma. Skala instrumenta je kalibrirana u jedinicama debljine premaza.Prilikom ispitivanja uzorak se ne oteuje. Za osiguranje tanosti vrlo je vana kalibracija instrumenta, odnosno podeavanja nule na pomonom komadu metala istog tipa, istog oblika i debljine, kao i uzorak koji e se meriti. Merna sonda se postavi na povrinu za ispitivanje pomonog uzorka i odredi nul-taka. Dostupni instrumenti koriste analogni, digitalni ili mikroprocesorski dizajn. Mnogi mikroprocesorski instrumenti nude dvostruku mogunost za elektromagnetsku indukciju na eljeznim (F) i neeljeznim (N) materijalima s instrumentom koji koristi princip vrtlonih struja i koji ima dva razliita dizajna sondi. Ovaj tip meraa je opisan ASTM (D1400) normom.
4

1.3.Metoda povratne disperzije -zraka

Metoda povratne disperzije -zraka slui za merenje debljine prevlaka na temelju ovisnosti refleksije tih zraka (tj. mlaza elektrona) od nekog materijala o rednom (atomskom) broju njegovih atoma. Elektroni se pri refleksiji odbijaju u razliitim smjerovima pa se ta pojava naziva povratnom disperzijom.

1.4.Metoda rendgenske fluorescencije

Metoda rendgenske fluorescencije slui za kontrolu gotovo svih kombinacija prevlaka/podloga, a temelji se na izlaganju uzorka X-zrakama, to izaziva sekundarno zraenje s valnom daljinom zavisnom o rednom broju prisutnih atoma. Kako X-zrake prodiru kroz film i jednim delom kroz podlogu, u spektru fluorescentnog zraenja biti e valnih daljina karakteristinih za oba materijala. to je debljina filma vea, intenzitet njene fluorescencije je vei, a intenzitet fluorescencije podloge manji. Maksimalne merljive debljine iznose obino od 8 do 80 m, ali je donja granica merljivosti ak 0.02 m.

1.5.Kapacitivna metoda
Kapacitivna metoda moe posluiti za merenje debljine nevodljivih prevlaka sa poznatom dielektrinou na vodljivim (obino metalnim) podlogama. Meri se kapacitet kondenzatora C koji ini uzorak s prevlakom i prislonjenom metalnom ploicom povrine S. Tada je debljina prevlake: CSro= (2) gde je relativna dielektrinost prevlake (npr. za Al O ~ 7,5), dieletrina konstanta
r -12 -1 2 3

vakuuma (8,85 10

F m ) i C izmereni kapacitet.

Nerazorne optike metode koriste se za kontrolu debljine prozirnih prevlaka, pri emu se meri: - pomak optikog sastava mikroskopa kada se slika fokusira na povrinu prevlake (obino oznaene mekom olovkom), odnosno podloge, - razmak izmeu brazda nastalih izlaganjem uzorka monokromatskom svetlu poznate valne daljine, tj. interferencijom zraka odbijenih od povrine prevlake sa zrakama odbijenim od podloge, - razmak izmeu dve interferencijske brazde nastale iz zraka to pod uglom od 45 pada na uzorak dajui zraku koja se odbija od prevlake i zraku koja se odbija od podloge (metoda svetlosnog preseka), - promena ponaanja polariziranog svetla pri refleksiji od osvetlenog uzorka na kojem se nalazi prozirna prevlaka (elipsometrija), - intenzivnost refleksije svetla s obojenog uzorka anodiziranog aluminija (fotoelektriki postupak merenja dubine nijanse).

2.ZATITA METALA PREVLAKAMA

Zatita metala prevlakama je danas najraireniji oblik zatite metala od korozije. Prevlaenje metala predstavlja dugotrajnu zatitu bilo da se radi o atmosferskim uticajima, ili o uticajima najagresivnijih hemijskih spojeva. Glavna funkcija prevlaka je da izolira osnovni materijal koji je korozivan, od medija koji ga okruuje i koji dovodi do korozije, zbog njegovog hemijskog delovanja s osnovnim materijalom. Prevlaka zato mora biti postojana na svim delovima materijala koji se titi. Pojava bilo kakve nesavrenosti ili neprekrivanja podloge dovodi do razvoja korozije na tom mestu. Kvaliteta presvlake zavisi o mnogo faktora. Neki od najbitnijih faktora su pripremljenost povrine, kvaliteta prevlake, debljina prevlake, tvrdoa na mehanika oteenja, hemijska postojanost. Prevlake se mogu koristiti ne samo kao korozijske zatita nego i kao povrine koje pridonose veoj kvaliteti proizvoda kao na primer, bolja finasijska svojstva, bolja lemljivost, poboljavanje odreenih elektrinih svojstava itd. Prevlake mogu biti grubo podeljene u tri glavne skupine: 1.metalne prevlake, 2.anorganske prevlake, 3.organske prevlake.

2.1.Priprema povrine metala

Korektno izvoenje tehnolokih operacija od izuzetne je vanosti u tehnologiji nanoenja premaza. Pod time podrazumevamo pripremu podloge za nanoenje premaza tj. ienje i pripremanje materijala radi to boljeg prianjanja prevlake. Nanoenje premaza na ne pripremljenu ili ne adekvatno pripremljenu povrinu rezultira ne kvalitetnom prevlakom. Neistoe se uklanjaju postupcima iji karakter i redosled zavise o stupnju oneienja, vrsti prevlake i eljenom izgledu proizvoda. Postupci pripreme povrine pre zatitnog presvlaenja su: mehaniki, hemijski, elektrohemijski, termikom obradom, odmaivanje.

2.2.Metalne prevlake
Metalne prevlake najee se nanose jednom od sledeih tehnika: -vrue uranjanje, -elektrodepozicija, -trcanje, -difuzija, -navarivanje, -vakuumska depozicija, -ionska izmena, - oblaganje ili platiranje, Metalne prevlake mogu imati galvansko delovanje (u nekim literaturama se navode kao anodne prevlake, npr. cinkove, manganske, kadmijeve i aluminijske prevlake) ili metal s kojim se prevlai moe imati bolja antikorozivna svojstva tako da slui za odvajanje osnovnog
6

materijala od okoline (u nekim literaturama se nazivaju katodne prevlake, npr. prevlake nikla, hroma i olova). Prevlake metalom koji ima galvansko delovanje su danas u irokoj upotrebi. Kadmijeve prevlake se danas izbegavaju zbog svoje toksinosti. Prevlake s anodnim delovanjem imaju zadatak ne samo zatititi osnovni materijal izoliranjem okolnog medija, ve i elektrohemijski zatititi osnovni materijal. Elektrohemijska zatita je mogua zbog toga to metal kojim se prevlai osnovni materijal ima negativniji elektrodni potencijal od osnovnog materijala (najee elik). Uporedba korozijskih potencijala metala prevlake i elika prema zasienoj kalomel elektrodi u 3% otopini NaCl prikazana je u tabeli 1.

Tabela 1. Uporedba potencijala nekih metala u 3% otopini NaCl EKOR vs ZKE [V] Galvanske metalne prevlake tite materijal na tri naina. -Primarno barijerno delovanje. Proces stvaranja povrinskih oksidnih slojeva koji imaju dobru otpornost na koroziju odvija se gotovo trenutno. Primeri: stvaranje Al2O3 na aluminijskim prevlakama ili stvaranje ZnO na cinkovim prevlakama -Sekundarno barijerno delovanje. Pod uticajem atmosfera stvaraju se korozijski produkti na povrini metalne prevlake koji predstavljaju zatitni sloj. Ta barijera ima svojstvo samoobnovljivosti, tako da vreme zatite osnovnog 10 materijala uvelike zavisi sekundarnom barijernom delovanju korozijskih produkata. -Galvansko delovanje. Galvansko delovanje nastaje na mestima na kojima je zbog razliitih razloga nastalo oteivanje metalne prevlake te je osnovni metal izloen atmosferskim uticajima. Na mestu oteenja javlja se galvanski lanak, a kako je prevlaka elektronegativnija od osnovnog materijala ona se otapa i djeluje kao anoda. Taloenje korozijskih produkata na mestu oteenja predstavlja sekundarno barijerno delovanje opisano u prethodnom poglavlju.

Slika 1. Prikazuje oteenje prevlake cinka na ugljinom eliku. Prevlake sa boljim antikorozivnim svojstvima, ili katodne presvlake, zatiuju osnovni materijal mehaniki. Neki od metala koji se nanose na elik su zlato, srebro, krom, nikal i olovo. Zatita materijala je dobra samo ako je pokrivenost osnovnog materijala potpuna i kompaktna. Porozne prevlake ne predstavljaju dobru zatitu. Ove prevlake imaju sposobnost da svojim korozijskim produktima popunjavaju rupe u kojima dolazi do korozije i time usporavaju daljnje irenje korozije.

2.3.Anorganske prevlake
Anorganske nemetalne prevlake nanose se hemijskim ili mehnikim postupkom sa ili bez prisustva elektrine struje. Tretiranje povrine, kod hemijskih nemetalnih prevlaka, menja povrinski sloj metala u sloj jednog ili vie oksida. Taj novonastali sloj oksida ima bolja antikorozivna svojstva. Neretko taj sloj predstavlja dobru podlogu za dalje nanoenje ostalih vrsta prevlaka. Anorganske prevlake dobivene mehanikim putem slabije prijanjaju za podlogu. Mehanike anorganske prevlake se dobivaju emajliranjem ili nanoenjem sloja betona. Emajliranje je nanoenje sloja na bazi alkalijsko-borosilikatnog stakla na povrinu metala, najee to su elini limovi i proizvodi od elinih levova. Emajliranje se provodi tako da se stakleni prah nanese na metal te se peenjem dobiva kompaktni sloj na povrini. Modificiranjem stakla mogu se dobiti slojevi koji predstavljaju dobru zatitu metala u jako agresivnim atmosferama. Nedostatak emajla je to ima malu ilavost te je jako podloan pucanju ak i pri manjim udarcima. Hemijskim putem najee se nanose oksidni, hromatni i fosfatni slojevi. Prevlaka ima bar delomino, karakter korozijskog produkta. Oksidne presvlake najee se nanose na elik, aluminij i bakar, te neke njihove legure. Kod elika to je najee proces bruniranja kojim se dobiva sloj oksida koji je plemenitiji od samog elika, ali nije pogodan za zatitu od korozije zbog svoje poroznosti tako da se brunirani sloj impregnira strojnim uljem. Kod aluminija oksidiranje se provodi uranjanjem aluminijskih predmeta u vrelu vodu ili struju vodene pare. Tim postupkom dobiva se bemit (Al2O3H2O), a postupak se naziva bemitiranje. Fosfatne prevlake najee se koriste na eliku. Karakteristike fosfatnih presvlaka je da su prilino krte, dobar su izolator i dobro prijanjaju za povrinu osnovnog materijala. Deblje fosfatne prevlake slue za antikozivnu zatitu. Nedostaci prevlake su poroznost, te se esto mora naknadno impregnirati strojnim uljem ili se hromatiraju. Deblje prevlake mogu imati i pogodna
8

svojstva za obradu metala deformiranjem tako da smanjuju trenje izmeu otkovka i alata za kovanje. Hromatirane prevlake nanose se najee na prevlake cinka i kadmija. Funkcija hromatiranih povrina je da deluju pasivizirajue na osnovni metal zbog postojanja hromat iona CrO4 2-. Postupak hromatiranja je brz i jeftin i prua dobru zatitu od atmosferilija, no slojevi nisu otporni prema abraziji, vrlo dobro prijanjaju za podlogu.

2.4.Organske prevlake
Danas najrairenija metoda zatite od korozije je nanoenje organskih prevlaka na povrinu metala. Organskim prevlakama se smatraju sve one koje ini kompaktnima organska tvar tvorbom opne. Takvi se slojevi dobiju nanoenjem organskih premaznih sredstava, uobiajenim premazivanjem, plastifikacijom, gumiranjem i bitumenizacijom. Glavni naini razvrstavanja organskih premaza su: Prema sastavu najee prema vrsti veziva. Prema osnovnoj nameni premazi za zatitu od korozije, premazi protiv biolokog obratanja, za zatitu od poara, za bolja mehanika svojstva povrina, dekorativni premazi. Prema izgledu sjajne i mat boje, bezbojni premazi, boje, neprozirne boje i lakovi itd. Prema podlogama na koje se nanose premazi za drvo, metal, plastiku, graevinske boje itd. Prema broju sastojaka koje se meaju prije nanoenja jednokomponentno, dvokomponentno, viekomponentno. Prema nainu skruivanja sloja fizikalno isparavanje razreivaa ili otapala, hemijsko otvrdnjavanje reakcijama s vezivom. Organske prevlake najee se nanose na metalne povrine u dva ili vie slojeva.

3.MERAI DEBLJINE PREVLAKA

Mera debljine prevlaka za nerazarajua merenja elinih prevlaka omoguava merenja debline sloja boje, emajla, nikla, te debljine sloja metalizacije, fosfatiranja, plastificiranja, itd. Ispitivan je uticaj debljine, naknadne pasivizacije galvanske prevlake i gustine struje na svojstva galvanske prevlake cinka. Ispitivanjima svojstava galvanskih prevlaka cinka odreeni su parametri koji daju podatke o uticaju na kvalitet prevlake. Osim fizike i konstrukcijske zatite i povrinska obrada znatno utie na postojanost drva na proeljima. Pravilan izbor i nanoenje materijala koji otvrdnjavanjem tvore prevlaku na drvnim proeljima uvelike zavisi o poznavanju svojstava drva, svojstava same prevlake i klimatskim uslovima kojima je drvo izloeno. Odravanje prevlaka i pravilno obnavljanje preduslovi su dobrog estetskog izgleda i postojanosti drva na proeljima. Pre same mainske pripreme konstrukcije konstruktor treba da zna da li se materijal cina i samim tim se moraju upotrebljavati materijali koji su prikladni za toplo cinanje. Veina materijala koji sadri gvoe, vrue valjani elici, hladno valjani elici,elici za livenje se mogu uspeno zatititi od korozije metodom toplog pocinavanja. Za toplo pocinavanje naroito su podobni neumireni i aluminijum umireni elici. Kod ovih elika nastaje normalna prevlaka (prevlaka koja sadri i sloj legure eljezo - cink i isti sloj cinka).Hemijiski sastav materijala bitno utie na kvalitet prevlake cinka. elik koji se koristi za cinanje u svom hemijskom sastavu treba da ima: - ugljenik ( C<0.25% ); silicijum ( Si<0.32% ); fosfora ( P<0.04% ); mangan ( Mn<0.25% ). Ukoliko ima vika ovih elemenata dovee do formiranja prevlake drugaije od normalne.
9

Ovi elementi imaju uticaj na ubrzani rast sloja legure eljezo - cink, dok rast sloja istog cinka moe da izostane. Ovakva prevlaka je vidljiva kao mat siva povrina nasuprot uobiajenom sjajnom i glatkom izgledu pocinane prevlake, te ovakve su nestabilnije i krtije u odnosu na normalne prevlake. Magnetski princip merenja debljine prevlake koriste modeli Surfix F i FN. (F = ferromagnetic) Magnetski princip ili, tanije, naelo magnetne indukcije koristi se za merenje debljine prevlake bez razaranja na ferro-magnetinim podlogama. Prevlaka mora biti nemagnetska - na primer, lakovi, boje, emajl, plastika, staklo, aluminij, olovo, hrom, bakar, mesing, cink, kositar, itd. Napomena: veina materijala za prevlaenje su ne-magnetski, s izuzetkom: - elektrolitiki poloen nikal, - premazi koji sadre elezo ili elezo-oksid, - prevlake koje sadre kobalt, kao to su premazi volfram karbid. Ove tri vrste premaza, gore navedene, ne mogu biti ispitane sa ureajima Surfix koji koristi princip magnetne indukcije, osim u odreenim uslovima. Princip rada vrtloih struja (eddy current) za merenje debljine prevlake koriste modeli Surfix N i FN . (N = nonferromagnetic). Princip vrtlonih struja koristi se za nedestruktivno merenje debljine prevlake na ne-magnetnim metalnim podlogama. To obuhvata: aluminij, alminijske legure, olovo, bronca, bakar, mesing, cink, kositar i nehrajui slabo magnetni elici. Prevlaka koja se meri mora biti elektrini izolator, na primer: lakovi, boje, emajl, plastika, staklo, anodizirani premazi i keramika. Dvonamenski merai debljine prevlakeSurfixFN omoguuju merenje prevlake koristei oba principa magnetnu indukciju i vrtlone struje. Kad postavite sondu na, ureaj automatski registrira vrstu podloge (supstrata), te aktivira ispravan nain merenja i prikazuje rezultat na zaslonu. Merai debljine prevlake Surfix u skladu su sa posebnim meunarodnim standardima: Princip magnetne indukcije: DIN EN ISO 2178, DIN 50982, ASTM B499 Princip vrtlonim strujama: DIN EN ISO 2360, ASTM D 1400.

Slika 2. Merai debljine prevlake

10

PaintCheck - merenje debljine prevlake brzo i jednostavno! Bez kalibriranja! PaintCheck prua brzo i tono, nerazorno, merenje debljine premaza na eliku, ali i na obojenim metalima. Ne meri samo debljinu boje, ve i debljinu ostalih prevlaka. Takoe, moete dobiti vredne informacije o strukturi prevlake, npr. kad pri merenju rezultat vidno premauje standardnu debljinu boje, to znai da se koristio dodatni materijal za popravak (npr. hitanje kod auto-limara).PaintCheck koristi obe nerazorne metode za merenje debljine prevlake: magnetna i vrtlone struje (Eddy Current). Oba naina pruaju visoku preciznost, ak i kod najtanjih debljina prevlake, kako na supstratu od elika, tako i na obojenim metalima, npr. aluminij. Dovoljno je samo postaviti sondu i ureaj automatski prepozna podlogu.

Slika 3. Merai debljine prevlaka

4.PREVLAKE OD LEGURA
Taloenje elektrolitikih legura je poznato od samog poetka galvanotehnike,jer se, on one razlikuje od taloenja istog metala. Meutim najvei problem su uslovi pri kojima se dobija dobra prevlaka neke legure. Taloenje dva metala je mogue iz rastvora prostih soli ukoliko se njihovi standardni elektrodni potencijaline razlikuju za vie od 0.2 V. ova razlika moe da bude i vea ukoliko se taloenje vri u rastvorima kompleksnih soli i rastvorima koji sadre specijalne dodatke. Na osnovu Nernstove jednaine moe se zakljuiti da se potencijal metala menja sa promenom koncentracije katona u rastvoru. Meutim mala je promena potencijala elektronegativnijeg metala sa poveanjem koncentracije, to znai da e se potencijali metala pribliiti ako je koncentracija elektronegativnijeg metala izvanredno velika. Rasvori koji sadre kompleksne ione a koriste se za taloenje legura mogu se podeliti u dvije grupe: 1.rastvori sa istom vrstom kompleksa, 2.rastvori sa meovitim kompleksima u kojima se jedan metal moe nalaziti u obliku kompleksa, a drugi u obliku proste soli.

11

Sadraj metalnih jona u rastvoru za taloenje legura dobija se primenom: -rastvorne anode iji sastav odgovara leguri-primenom anoda od istih metala, pri emu se za svaku vrstu anode obrazuje zasebno elektrino kolo sa posebnom gustinom struje - anode od jednog metala i dodavanjem pogodne soli drugog metala.

5.KARAKTERIZACIJA WCCo/NiCrBSi PREVLAKE OTPORNE NA HABANJE

Prevlaka tipa WCCoNiCrBSi nastala je kao rezultat poboljanja tribolokih karakteristika prevlake tipa WC12Co. Prah tipa WCCo/NiCrBSi sastoji se od 50% finog sinterovanog praha WC-Co pomeanog sa finim prahom legure NiCrBSi. Leguri NiCr dodat je B i Si koji smanjuju temperaturu topljenja legure sa 1399C na 1025C . Nia temperatura pretapanja legure pogodna je zbog osnove i zbog WC koji se ne pretapa i ne sme razgraditi u procesu pretapanja prevlake. Ovaj tip praha je specijalno razvijen za izradu prevlaka velike kohezione i adhezione vrstoe koje su veoma guste, tvrde i glatke. Spada u grupu od nekoliko prevlaka koje su razvijene za pretapanje prevlake i difuziono spajanje prevlake sa osnovom u normalnoj atmosferi. Slojevi legure NiCrBSi izuzetno su otporni na habanje zbog malog koeficijenta trenja. U mikrostrukturi slojeva WCCo prisutni su mikrokonstituenti tipa WC, W2C i W3C3Co uglastog oblika koji su ravnomerno rasporeeni u osnovi legure WCo mikrotvrdoe od 1000 HV0,3. U slojevima NiCrBSi su, uglavnom, prisutni precipitati tamne boje sa visokom koncentracijom hroma, kao to su hrom karbidi (Cr7C3 ako je C 0,6 i Cr3C2 ako je C > 0,8 i boride nikla i hroma. Osnovna faza je vrsti rastvor nikla (-Ni 71,9), koji ima mali udeo Cr, nizak sadraj Fe i visoku koncentraciju Si . Za primene prevlake gde se zahteva vea otpornost na mehanika optereenja radi se pretapanje i difuziono spajanje slojeva sa osnovom. Pretapanjem prevlake iznad 1025C ostvaruje se metalurka veza izmeu slojeva NiCrBSi i povrine osnove. Gustina prevlake se poveava poto nestaju mikropore. Pretapanjem slojeva ne menja se hemijski sastav prevlake. Razlika u strukturi odnosi se samo na morfologiju, veliinu i procenat prisutnih konstituenata . Minimalna preporuena debljina prevlake za pretapanje je 0,3 mm. Maksimalna debljina slojeva koja moe da se pretapa je od 0,5 mm do 0,6 mm. Za prevlake velike debljine radi se predgrevanje osnove na temperature od 200C, koja se u procesu nanoenja prevlake odrava u opsegu od 200C do 300C. Male povrine osnove ne treba predgrevati. Za vreme predgrevanja odstojanje osnove treba da bude od 100 mm do 125 mm. Pretapanje prevlake moe da se raditi na vie naina. Jedan od naina je primena oksiacetilenskog plamena u pei za termiku obradu, indukcionim zagrevanjem uz pomo induktora, a u poslednje vreme laserom. Najkvalitetniji nain pretapanja prevlake obezbeuje laser. Karakteristike pretopljenih slojeva NiCrBSi zavise od ugla pretapanja. D. Felgueroso i drugi autori ustanovili su da najbolje karakteristike imaju slojevi pretopljeni pod uglom od 45. Prevlake imaju sitnozrnu strukturu i veoma su guste i bez defekata. Najvie vrednosti habanja ustanovili su u prevlakama pretopljenim pod uglom od 90. Isti autori ustanovili su da se sa pretapanjem slojeva smanjuje prosena vrednost hrapavost prevlake sa Ra = 3,39 m na Ra = 0,56 m, kao i debljina prevlake sa 0,4 mm na 0,36 mm. Pre primene prevlaka neophodno je ispitati mikrostrukturne, mehanike karakteristike prevlake i otpornosti na habanje u uslovima klizanja sa podmazivanjem ili bez podmazivanja. Glavni cilj rada bio je karakterizacija strukturnih, mehanikih i tribolokih osobina prevlake WCCoNiCrBSi namenjene za reparaciju kliznih povrina mainskih delova u remontu vazduhoplova.
12

5.1.Detalji eksperimenta i materijal

Za eksperiment je korien prah Metco 43F koji je smea prahova WC12Co i NiCrBSi u odnosu 50% WC12Co i 50% NiCrBSi sa rasponom Sadraj legirajuih elemenata na ukupnu koliinu praha iznosi: 50% WC12Co; 33% Ni; 9% Cr; 3,5% Fe; 2,0% Si; 2,0% B; 0,5% C. Temperature topljenja komponenti prahova su: 2777C WC, 1445C Co i 1025C NiCrBSi. Prah WC12Co je izraen tehnikom sinterovanja finih estica karbida volframa i kobalta. estice praha NiCrBSi izraene su tehnikom topljenja i atomizacijom tenog rastopa inertnim gasom. Na slici 4a) prikazana je morfologija praha WCCo, a na slici 4b) morfologija praha NiCrBSi. Osnove na koje su deponovane prevlake bile su od elika .4171 (X15Cr13 EN10027) u termiki neobraenom stanju. Proces nanoenja prevlake na povrinu osnove uraen je termikim postupkom rasprivanja na atmosferskom pritisku. Povrina osnove na koju se nanosi prevlaka ohrapavljena je belim plemenitim elektrokorundom granulacije od 0,7 mm do 1,5 mm. Radi boljeg vezivanja slojeva prevlake za povrinu osnove pre nanoenja prevlake izvreno je predgrevanje osnove na temperaturi od 200C. Pri izboru parametara nanoenja slojeva prevlake vodilo se rauna o temperaturama topljenja prahova, faznoj stabilnosti konstituenata i njihovom ponaanju u plazmi. Jaina elektrine struje bila je 500 A i napon luka 64 V. Nanoenje prevlake izvreno je plazma-pitoljem tipa F4-MB, firme Sulzer Metco sa meavinom plazma gasova Ar i H2. Ostali parametri imali su sledee vrednosti: protok primarnog gasa (Ar) 47 l/min, protok sekundarnog gasa (H2) 12 l/min, protok noseeg gasa (Ar) 4 l/min, protok praha 30 g/min i odstojanje osnove 125 mm od otvora anode. Prevlake su formirane sa debljinama od 0,3 mm do 0,35 mm.

a)

b) Slika 4. Morfologija prahova a) WCCo i b) NICrBSi.

5.2.Ispitivanje mikrotvrdoe, vrstoe spoja i mikrostrukture

Na poprenom preseku uzoraka ispitana je mikrotvrdoa slojeva prevlaka. Uzorci su pripremljeni standardnom metodom zatapanja, bruenja i poliranja. Po standardu Pratt & Whitney za ispitivanje mikrotvrdoe slojeva koristila se skala Vickers sa optereenjem od 300 g. Merenje je uraeno u pravcu du slojeva WC12Co i slojeva NiCrBSi na krajevima i u sredini uzoraka. Ispitivanje vrstoe spoja izmeu prevlake i osnove je metoda ispitivanja zatezanjem na kidanje. Uzorci za merenje vrstoe spoja izraeni su po standard PWA (Pratt Whitney) od

13

materijala AMS 5504 (X15Cr13 EN10027). Centriranje i lepljenje uzoraka uraeno je u alatu prikazanom na slici 5.

Slika 5. Alat za lepljenje uzoraka Za ispitivanje uzoraka zatezanjem na kidanje koristili su se univerzalni adapteri koji su tako konstruisani da u toku ispitivanja obezbeuju eleminisanje sile na smicanje. Jedan univerzalni adapter prikazan je na slici 6.

Slika 6. Univerzalni adapter za uzorke Ispitivanje epruveta uraeno je na sobnoj temperaturi sa brzinom kidanja od 1 mm/60 s. Koristilo se pet epruveta za ispitivanje, a dobijene vrednosti su usrednjene. Ispitivanje mikrostrukture slojeva uraeno je tehnikom svetlosne mokroskopije sa uvelianjem od 400x. Za mikrostrukturnu analizu slojeva uzorci su obrueni i ispolirani do ogledala. Poto prevlaka nije pretapana nije raeno nagrizanje uzoraka.

14

5.3.Triboloka ispitivanja
Triboloka ispitivanja uraena su na tribometru blok-na-prstenu (slika 7). Ispitivanje je raeno u uslovima klizanja podmazivanjem sa mazivom tipa TPD-95 na sobnoj temperaturi prema standardu ASTM G77. Blok sa prevlakom ispitan je na okaljenom i poboljanom prstenu od elika .1731(ISO C60E4), sa spoljanjim prenikom 45,2 mm i tvrdoom 4648 HRC. Hrapavost prevlake bila je Ra = 0,5 m.

Slika 7. ematski dijagram tribometra blok na-prstenu Optereenje je bilo konstantno od 400 N, kao i brzina ispitivanja od 0,5 m/s. Raeno je pet merenja. Svaki uzorak je pojedinano ispitan na duini klizanja od 3000 m. Kao to se moe videti sa slike, prsten je uronjen u posudu sa uljem za podmazivanje.

5.4.Mikrostruktura prevlake, mikrotvrdoe i vrstoa spoja prevlaka

Na slici 8a) i 8b) prikazane su mikrostrukture slojeva prevlake WCCo- NiCrBSi na poprenom preseku uzorka. Na mikrofotografijama u prevlakama vide se uniformni slojevi metalokarbida WCCo i legure NiCrBSi. Slika 8a) prikazuje interfejs izmeu osnove i prevlake gde se jasno vidi granica. Na interfejsu nisu prisutne estice Al2O3 od hrapavljenja. Du granice interfejs/ prevlaka nisu prisutne makro i mikro- prskotine. Veza prevlake sa osnovom je neprekidna bez odvajanja slojeva prevlake sa osnove. Na slici 8b) ne uoavaju se mikro i makro prskotine kroz slojeve prevlake. Struktura prevlake je slojevita i lamelarna. U slojevima nisu prisutne nestopljene estice praha i mikroporoznost. Slojevi su gusti i homogeni.

15

a) 400x

b) 400x Slika 8. a) Mikrostruktura prevlaka /substrat, b) Mikrostruktura prevlake WCoNiCrBSi.

U slojevima prevlake WCCo uoavaju se tamne estice faza volframkarbida tipa WC,W2C i W3C3Co uglastih i nepravilnih oblika razliite veliine, koji su smeteni izmeu slojeva legure NiCrBSi koji su svetlije boje. Mikrokonstituenti WC su ravnomerno rasporeeni u slojevima tipa WCCo. Osnovu slojeva legure NiCrBSi sainjava vrsti rastvor hroma u niklu Ni(Cr) u kojoj su prisutne dispergovane faze karboborida, borida, i silicida. U slojevima legure NiCrBSi uoavaju se fini precipitati borida nikla bele boje. Fini precipitati borida nikla formiraju se u slojevima legure NiCrBSi taloenjem za vreme brzog hlaenja estica praha. Poto su estice WC pomeane sa esticama NiCrBSi i u slojevima WCCo se uoava faza nikalborida bele boje, to ukazuje da je u procesu nanoenja prevlake jednim delom dolo do meanja estica praha WCCo sa esticama praha NiCrBSi, ali ne i do legiranja zbog velike razlike u temperaturama topljenja pojedinih faza. Na slici 9. dijagramski su prikazane vrednosti mikrotvrdoe slojeva WCCo i slojeva NiCrBSi. Slojevi tipa WCCo imaju vrednosti mikrotvrdoe u dosta uskom rasponu od 1097 do 1390HV0,3 zbog visokog sadraja mikrokonstituenta WC i velike gustine i homogenosti slojeva.

Slika 9. Mikrotvrdoa WCCo i NiCrBSi slojeva

16

U slojevima tipa NiCrBSi takoe su izmerene vrednosti sa uskom raspodelom mikrotvrdoe od 823 do 930HV0,3, to ukazuje na to da su slojevi dosta homogeni i gusti. Visoke vrednosti mikrotvrdoe slojeva ukazuju na dobru istopljenost estica praha, meulamelarno vezivanje u prevlaci, kao i dobro vezivanje prevlake za osnovu. Vrednosti adhezione i kohezione vrstoe slojeva su u direktnoj vezi sa udelima nestopljenih estica i pora. Slojevi su pokazali vrednosti vrstoe spoja od 59 N/mm2 koja je dosta visoka zbog predgrevanja supstrata i dobre istopljenosti praha. Mehanizam razaranja bio je adhezioni na interfejsu supstrat/prevlaka.

5.5.Triboloka svojstva
Za vei nivo sigurnosti u ocenjivanju ispitnih rezultata ponovljeno je pet tribolokih ispitivanja prevlake WCCoNiCrBSi. Dve krajnje vrednosti nisu se uzimale u proceduri ocene dinamikog koeficijenta trenja i habanja slojeva prevlake. Dinamiki koeficijent trenja prevlaka kao funkcija duine klizanja za konstantnu brzinu i optereenje prikazani su u tabeli 2. Takoe, merena je i temperature maziva za svako ispitivanje. Temperatura maziva je rasla za vreme ispitivanja, ali nakon nekog perioda se ustalila i nije prelazila 48C. Na osnovu dobijenih rezultata moe se ustanoviti da dinamiki koeficijent trenja do 1500 m ima vrednosti od = 0,1220,124, da bi se nakon 2500 m ustalio i imao vrednost od = 0,10,11. Rezultati dinamikog koeficijenta trenja za tri uzorka pokazuju dobru reproduktivnost. Rezultati ispitivanja habanja slojeva prevlake, tj. gubitak mase materijala prevlake za tri uzorka bio je: mb = 0,11 mg, mb = 0,11 mg i mb = 0,13 mg. Neznatno vea vrednost gubitka mase prevlake treeg uzorka je posledica osetljivosti merenja mase na petu decimalu.

Tabela 2. Rezultati tribolokih ispitivanja

17

6.ISPITIVANJE STRUKTURNIH I MEHANIKIH OSOBINA PREVLAKA SA POVIENOM OTPORNOU NA HABANJE

Plazma sprej predstavlja jednu od vodeih tehnologija za proizvodnju prevlaka sa povienom otpornou na habanje. Prevlake Al2O33TiO2 su otporne na eroziju, kavitaciju, koroziju i habanje do 850C. iroku primenu su nala za zatitu delova u industriji papira, tekstila i plastike . Prevlake na bazi WC12Co su otporne na habanje, abraziju, eroziju, koroziju i kavitaciju do 480C. Zbog visoke tvrdoe WC prevlake imaju veliku primenu za zatitu vazduhoplovnih delova, pumpi, alata, poljoprivrednih maina i dr. Mogue prednosti korienja prevlaka su velike i obuhvataju produenje resursa osnovnom materijalu, poveavajui pouzdanost rada uz smanjenje trokova eksploatacije /5/. Na resurs prevlaka utiu karakteristike deponovanog materijala, njegov faznih sastav, udeo pora i nestopljenih estica, koheziona i atheziona vrstoa. Ove osobine su usko povezane sa uslovima depozicije i znatno poboljanje moe da se oekuje sa opti-mizacijom parametara depozicije. Danas se proi-zvode prahovi Al2O3TiO2 sa razliitim udelima TiO2 i WCCo sa tazliitim udelima Co . Sve ih treba razmotriti kao mogunost za optimizaciju kvaliteta prevlaka za razliite primene. Ovaj rad je posveen ispitivanju strukturnih i mehanikih prevlaka izraenih od prahova Al2O33TiO2 i WC12Co koji se razlikuju po hemijskom sastavu i tehnici izrade. Cilj je izrada kvalitetnih prevlaka koje rade u uslovima intenzivnog uticaja filcanog prstena i agresivnog dejstva celulozne mase.

6.1.Teorijska razmatranja
Aliminijumoksid je jedan od najvanijih oksida koji se koristi kao osnovna komponenta za izradu prevlaka otpornih na habanje. U cilju poveanja ilavosti prevlake i vrstoe spoja, oksidu Al2O3 se dodaje oksid TiO2. U zavisnosti od eksploatacionih uslova sadraj oksida TiO2 u prevlaci je od 3-40% . Visok energetski nivo plazme uzrokuje razlaganje oksida TiO2 (rutil) koji je u ovom stehiometrijskom odnosu bele boje. Deponovani oksid TiO1.95 je crne boje i uvek je prisutan u veoj koliini u prevlaci, zbog ega prevlaka ima mikrotvrdou od 1000-1100 HV0.3 . Izuzetno visoka temperatura plazme uzrokuje vei gubitak kiseonika i nepoeljno prisustvo oksida TiO1.5 i TiO1.0 koji umanjuju ilavost prevlake i otpornost na habanje . Slina je situacija i sa monokarbidom WC koji se razlae na visokim temperaturama. Razlaganje karbida WC je nepotpuno zbog kratkog zadravanja estica praha u plazma mlazu. Zavisno od toplotne razmene plazma mlaza sa prahom, duine boravka praha u plazmi, veliine zrna karbida WC i sadraja Co, prisutno je vie ili manje razlaganje karbida. Gubitak ugljenika se takoe moe dogoditi sa dodatkom vodonika kao sekundarnog gasa. Zbog ovoga, mikrotvrdoa prevlake je od 800-1300 HV0.3 poto sastav prevlake dosta odstupa od polaznog sastava praha. U prevlaci je pored karbida WC i W2C prisutan kompleksni karbid WxCoyC ija je mikrotvrdoa u opsegu od 600- 1300 HV0.3. U zavisnosti od parametara depozicije, u prevlaci se moe pojaviti W ija je mikrotvrdoa oko 400 HV0.3 i Co sa tvrdoom ispod 200 HV0.3 . Da bi se razumeli metalurki procesi kada se deponuje karbid WC, vano je poznavati dijagram stanja konstituenta WC. Sistem sadri poznate heksagonalne karbide WC, W2C i visokotemperaturnu fazu -WC koji ima kubnu strukturu i iroko podruje stabil-nosti.Karbid WC sa heksagonalnom strukturom se topi na 2795C i sa W na 2710C pravi eute-ktikum. Stabilnost WC se smanjuje sa temperaturom i na 1300 C poinje da se razlae na W i heksagonalni WC koji ima veoma usku
18

oblast stabilnosti. Za deponovanje se koristi monokarbid WC sa kubnom strukturom, a kao vezivno sredstvo se koriste Co ili Ni koji daju ilavost i otpornost na koroziju prevlaci.

6.2.Eksperiment
Pri izradi tvrdih prevlaka korieno je iskustvo renomiranih firmi (Rolls Royse, Snecma, Pratt Whitney i dr.) koje su verifikovale prahove za izradu prevlaka otpornih na habanje. U eksperimentu, korieni su prah Al2O33TiO2 proizveden tehnikom topljenja i naknadnim mlevenjem ovrsnutig rastopa i prah WC12Co proizveden tehnikom sinterovanja WC i Co. U tabeli 3. je dat hemijski sastav prahova, temperature topljenja i raspon granulacije estica prahova. Depozicija prahova izvrena je na ispitnim epruvetama, koje su prethodno ohrapavljenje belim plemenitim elektrokorundom granulacije 0.7 1.5 mm.

Tabela 3. Sastav, temperature topljenja i raspon granulacije estica za prahove koriene u eksperimentu Cilj hrapavljenja je aktiviranje povrine substrata uklanjanjem tankog oksidnog sloja inei je reaktivnom. Depozicija je izvrena plazma gorionikom SG-100 na atmosferskom pritisku (prenika anode 8 mm) sa meavinom Ar-He kao plazma gasova sa tri razliita nivoa snage. Prevlake su formirane sa debljinama od 0.15-0.2 mm. Pri izboru parametara depozicije strogo se vodilo rauna o temperaturama toljenja pojedinih komponenti, fazne stabilnosti konstituenata i njihovom ponaanju u viskoenergetskom plazma mlazu. Zbog ovoga menjana je jaina elektrine struje, koja je u direktnoj vezi sa temperaturom i entalpijom plazma mlaza. Pri depoziciji obe prevlake, na svim uzorcima parametri procesa su odravani konstantnim osim jaine elektrine struje: kod prve grupe uzoraka jaina elektrine struje je bila 700A, kod druge grupe uzoraka 800A, a kod tree grupe uzoraka 900A. Ostali parametri depozicije za prevlaku Al2O33TiO2 su imali sledee vrednosti: protok primarnog gasa (Ar) 47 litara u minuti, protok sekundarnog gasa (He) 15 litara u minuti, protok noseeg gasa (Ar) 6 litara u minuti. Parametri depozicije za prevlaku WC12Co su imali sledee vrednosti: protok primarnog gasa (Ar) 47 litara u minuti, protok sekundarnog gasa (He) 35 litara u minuti i protok noseeg gasa (Ar) 8 litara u minuti. Za merenje tvrdoe, ispitivanje vrstoe spoja i procenu strukture prevlake korieni
19

suuzorci napravljeni od elika AMS 5504 po standardu PWA (Pratt Whitney) (na ekvivalent .4172). Dimenzije uzoraka za merenje tvrdoe i procenu strukture bile su 70x20x1.5 mm, dok su se za ispitivanje vrstoe spoja koristili uzorci dimenzija 25x50 mm. Karakterizacija prevlaka vrena je merenjem mikrotvrdoe metodom HV0.3. Merenje je izvreno u pravcu du lamela u sredini i na krajevima uzoraka. Izvreno je pet oitavanja vrednosti mikrotvrdoe. Zbog promene faznog sastava prahova i udela pora u tabeli 4. su prikazane minimalne i maksimalne vrednosti mikrotvrdoe.

6.3.Rezultati i diskusija
U tabeli 4 su date vrednosti za mikrotvrdou i vrtstou spoja iz kojih se vidi da su najbolji rezultati dobijeni za prevlaku Al2O33TiO2 koja je deponovana sa jainom elektrine struje 900A i snage ureaja 36KW i za prevlaku WC12Co koja je deponovana sa jainom elektrine struje 800A i snage ureaja 28KW.

Tabela 4. Vrednosti tvrdoe i vrstoe spoja prevlaka

6.4.Prevlaka Al2O33TiO2 Prevlaka WC12Co

Za prevlaku Al2O33TiO2 vrednosti mikrotvrdoe 1006-1390 HV0.3 su u granicama propisanim od proizvoaa praha. Ove vrednosti ukazuju da je prevlaka deponovana sa optimalnim parametrima depozicije. Za istu prevlaku se dobila visoka vrednost vrstoe spoja 39.7 MPa, to potvruje da je athezija prevlake sa substratum izvanredna kao i koheziona vrstoa prevlake. Karakter razaranja prevlake je bio isto atheziono na interfejsu prevlaka substrat, za razliku od prevlake deponovane sa jainom elektrine struje 700A kod koje je razaranje bilo koheziono, tj. kroz prevlaku. Najvee vrednosti mikrotvrdoe 890-1390 HV0.3 su se dobile za prevlaku WC12Co koja je deponovana sa snagom napajanja ureaja od 28KW. Izmerene vrednosti su u propi-sanim granicama po standardu PWA (53-2) (min 700 HV0.3). Za istu prevlaku izmerena vrednost vrstoe spoja 55.0 MPa je iznad vrednosti propisane standardom PWA (53-2) (45.5 MPa). Karakter razaranja je bio athe-ziono na interfejsu prevlaka-substrat.Visoke vrednosti mikrotvrdoe i vrstoe spoja za obe prevlake prvi su pokazatelji da su udeli pora i nestopljenih estica ispod kriti nih vrednosti propisanih standardom PWA. Strukture prevlaka Al2O33TiO2 i WC12Co deponovanih sa optimalnim parametrima su prikazani na slici 10a i 10b. Kvalitativna analiza prevlaka ukazuje da se dobila uniformnost keramikih i metalokarbidnih slojeva na substratima. Na interfejsu nisu uoene prskotine ni odvajanje slojeva sa substrata.
20

a) 400x

b) 400x Slika 10. a) Mikrostruktura prevlake Al2O33TiO2, b) Mikrostruktura prevlake WC12Co.

Takoe nisu uoene prskotine kroz deponovane slojeve. U keramikoj prevlaci udeo pora i nestopljenih estica je ispod 5%, a u metalokarbidnoj ispod 15% propisan standardom PWA (532) (15%). Na prikazanoj slici 10a se jasno uoavaju tamna polja oksida TiO1.95 koji je ravomerno rasporeen u prevlaci i bele lamele nerazgraenog oksida TiO2. U prevlaci WC12Co su jasno prepoznatljiva zrna WC uglastog oblika rasporeena u osnovi Co koja su prikazana na mikro fotografiji 10b.

7.ISPITIVANJE PREVLAKE MEHANIKIH I STRUKTURNOMORFOLOKIH ZATITA MATERIJALA

Uzorci za ispitivanje kvaliteta prevlaka naneenih iz nikal-sulfamatnog rastvora su ravne epruvete i originalni deo komponente noge stajnog trapa aviona "Boeing". Ispitivanja su vrena u skladu sa Boeing-ovim standardima BAC 5746 i BSS 7235. U radu su prikazani rezultati ispitivanja mikrotvrdoe HV 0,3; adhezije prevlake sa osnovnim materijalom,, mikrografije metalografskih snimaka pomou kojih se dao odgovor na pitanje veze izmeu osnovnog materijala i naneene prevlake, kao i poroznosti i debljine prevlake snimljenih na tri poprena preseka ispitivanih uzoraka. Potvreno je postizanje zadovoljavajuih mehanikih i strukturnomorfolokih karakteristika, kako na prevlaci naneenoj na ispitivane epruvete tako i na originalnom upotrebljenom delu noge stajnog trapa aviona "Boeing". Proces niklovanja sa sulfamatnim tipom rastvora koristi se u procesu opravke noge stajnog trapa aviona "Boeing". Nikal-sulfamatna kupatila slue za dobijanje tehnikih debelih prevlaka ili za elektroformiranje, tj. izradu odreenih predmeta koje je lake oblikovati ovakvim postupkom nego izradom livenjem ili obradom na strugu. Ovaj tip rastvora daje mekane, rastegljive prevlake niskog unutranjeg napona. Za pripremu nikal - sulfamatnog elektrolita koriste se nikal sulfamatni koncentrati sa razliitim sadrajem nikla. Sulfamatna kupatila dozvoljavaju upotrebu veih gustina struje. Primenom dodataka u ova kupatila moe se uticati na tvrdou prevlaka i na unutranja naprezanja. Zbog ovih osobina, mogue je deponovati kvalitetne prevlake sa veoma dobrom adhezijom na podlogama od razliitih materijala. Homogenost
21

depozicije na uzorcima kompleksne prostorne geometrije postie se uspostavljanjem zadovoljavajuih tehniko-tehnolokih parametara procesa. S tim u vezi, u radu su predstavljeni kompleksni rezultati ispitivanja mehanikih i strukturnomorfolokih karakteristika nikalsulfamatnih prevlaka dobijenih iz nikal-sulfamatnog elektrolita industrijskih razmjera.

7.1.Eksperimentalni deo
Uzorci za ispitivanje su eline ( 4230) ravne epruvete dimenzija (102 x 25 x 1) mm i rezervna komponenta noge stajnog trapa (TEE-BOLT FITING) aviona "Boeing", na koje je izvreno nanoenje prevlaka iz nikal - sulfamatnog rastvora u skladu sa Boeingovim standardom BAC 5746 i BSS 7235 pri gustini struje 8 A/dm2 i temperature 800C. Rastvor za sulfamatno niklovanje industrijskih razmera imao je sastav: 93,95 g/dm3 Ni; 33,43 g/dm3 H3BO3 i 3,38 g/dm3 Cl2. pH-vrednost rastvora iznosila je 3,39. Ispitivanje vodonine krtosti izvreno je pomou ureaja za ispitivanje materijala na vremensku vrstou, puzalici tip ATS 2410 u trajanju od 200 sati pri optereenju od 5900 lbs. Usled nedostatka originalnog materijala predvienog za ova ispitivanja (elik 4340 M) za ispitivanja su posluile epruvete izraene od 4734 koji je po svojim karakteristikama priblinog sastava kao i originalni materijal od koga je izraena komponenta noge stajnog trapa aviona "Boeing". Merenje mikrotvrdoe naneenih prevlaka vreno je ureajem za odreivanje mikrotvrdoe Karl Frank, tip 38536 na dve epruvete i na uzorku iseenom iz originalnog rezervnog dela komponente noge stajnog trapa. Ispitivanje je vreno metodom Vickers sa optereenem od 2,942 N (HV 0,3). Izgled uzorka sa naznaenim mestima merenja mikrotvrdoe prikazan je na slici 11. Ispitivanje adB. hezije prevlake sa osnovnim materijalom uraeno je na epruvetama dimenzija 102 x 25 x 1 mm savijanjem pod uglom od 900 (bend test) na stezau prenika 12,7 mm i zarezivanjem prevlake sekaem (chisel test) na uzorku rezervnog dela Epruvete za savijanje izraene su od istog materijala kao i originalni rezervni deo noge stajnog trapa aviona "Boeing".

Slika 11. ematski prikaz mesta merenja mikrotvrdoe prevlake Metalografska ispitivanja vrena su na metalografskom mikroskopu Neophot 21 na pripremljenim metalografskim uzorcima. Nakon poliranja u trajanju od 4 minute (predpoliranje, fino poliranje i zavrno poliranje) uzorak je podvrgnut ispitivanju strukturno-morfolokih karakteristika. Debljina prevlake merena je na metaliziranim delovima pomou metalografskog mikroskopa na uzorcima za metalografska ispitivanja, a pri uveanju od 200 puta. Poroznost

22

naneene prevlake utvrena je na uzorcima u nenagrienom stanju pri uveanju od 200 puta (mesta merenja su prikazana na slici 11).

7.2.Rezultati i diskusija
Izgled ureaja i ispitna epruveta sa naneenom prevlakom pri odreivanju vodonine krtosti, prikazani su na slici 11. U toku procesa ispitivanja vodonine krtosti, kao i nakon provedenih 200 sati, na testiranoj epruveti nisu uoene pojave pukotina, naprslina, niti odvajanja prevlake od osnovnog materijala.

Tabela 5. Rezultati merenja mikrotvrdoe prevlake i iseenog uzorka iz originalnog dela U tabeli 5 prikazani su rezultati merenja mikrotvrdoe naneene prevlake na dve epruvete i uzorku iseenom iz originalnog dela komponente noge stajnog trapa.

Slika 12. Izgled ureaja i epruvete kod ispitivanja vodonine krtosti

23

Tvrdoa osnovnog materijala merena na originalnom delu komponente noge stajnog trapa iznosi 618 HV 0,3. Kvantitativna provera adhezije prevlake sa osnovnim materijalom izvrena je ispitivanjem na savijanje pod uglom od 900 (bend test) na stezau prenika 12,7 mm konstruisanom u "Orao"a.d. i zarezivanjem prevlake sekaem (chisel test) na uzorku originalnog rezervnog dela (TEE BOLT FITTING). Izgled epruvete nakon provedenog testa na savijanje pod uglom od 900 prikazan je na slici 12, dok je izgled mesta provere adhezije prevlake sa osnovnim materijalom zarezivanjem sekaem, prikazan na slici 13 .

Slika 13. Izgled epruvete nakon provedenog testa na savijanje pod uglom 900(bend test). Ispitivana epruveta

Slika 14. Izgled uzorka nakon provedenog ispitivanja adhezije zarezivanjem sekaem. Uveanje 10 x (levo) i 20 x (desno)

24

U toku procesa savijanja pod uglom od 900 naneena prevlaka je pratila deformaciju baznog metala bez ljutenja ali uz pojavu poprenih pukotina. Nastale poprene pukotine su dozvoljene prema zahtevu specifikacije "SNECMA"DMP 14.01. Nakon zavrenog ispitivanja na ispitivanoj epruveti nije dolo do ljutenja i odvajanja prevlake od osnovnog materijala, slika 13. Takoe, ispitivanjem adhezije zarezivanjem sekaem na originalnom delu nije dolo do odvajanja naneene prevlake od osnovnog materijala, slika 14. Prema standardu BSS 7235, proveri adhezije metodom zarezivanja prethodilo je ispitivanje adhezije mainskom obradom (bruenjem) gde je na originalnom delu skinuto cca 100 m prevlake a zatim izvreno zarezivanje sekaem.

Slika 15. Izgled originalnog dela komponente noge stajnog trapa (tee bolt fiting) Izgled originalnog dela komponente noge stajnog trapa (TEE BOLT FITTING) nakon provere adhezije prikazan je na slici 15, dok je izgled uzorka nakon bruenja i provere adhezije zarezivanjem sekaem prikazan na slici 16. Nakon provedenog ispitivanja na ispitivanom delu nije dolo do odvajanja prevlake od osnovnog materijala. Provera debljine prevlake, prekrivenosti i stanja povrine prevlake, njene poroznosti i prisustva nevezanih estica, oksida i izgleda meufazne povrine, utvreno je na standardnim ravnim epruvetama izraenim od istog materijala kao i originalni deo komponente noge stajnog trapa. Rezultati merenja debljine prevlake dobijeni merenjem na tri standardne epruvete prikazani su u tabeli 6, (mesta merenja prikazana su na slici 11).

Tabela 6. Rezultati merenja debljine prevlake, m

25

Slika 16. Izgled uzorka nakon provedenog ispitivanja adhezije zarezivanjem sekaem nakon bruenje. Uveanje 10 x (levo) i 20 x (desno) Debljina prevlake na uzorku iseenom iz originalnog dela merena je nakon bruenja. Zahtevana debljina sloja sulfamatnog nikla prema " Uputu za optu opravku noge stajnog trapa aviona "Boeing" iznosi od 380 m do 760 m u zavisnosti od komponente. Dobijene su neto nie vrednosti debljina prevlaka na ispitnim epruvetama, dok je debljina prevlake na uzorku iseenom iz originalnog dela u zahtevanim propisanim granicama. Posmatranjem uzoraka pod lupom pri uveanju od est puta uoena je zadovoljavajua prekrivenost povrine. Naneena prevlaka je ravnomerna, bez prisutnih pukotina, mehuria, izboina i bez tragova ljutenja i guljenja. Na slici 17 prikazan je metalografski snimak nikal-sulfamatne prevlake pri uveanju 50 puta (levo) i 100 puta (desno).

7.3.Otisak nastao kao rezultat merenja mikrotvrdoe prevlake

Slika 17. Izgled prevlake sulfamatnog nikla. Uveanje 50 x (levo) i 100 x (desno)
26

Provera poroznosti prevlake izvrena je posmatranjem testiranih uzoraka na metalografskom mikroskopu pri uveanju od 200 puta. Na osnovu prikazanog metalografskog snimka u strukturi prevlake nije uoena poroznost, mikrostruktura prevlake je ravnomerna bez poprenih pukotina, raslojavanja i odvajanja od osnovnog materijala to je i oigledno sa slike 17. Veza izmeu prevlake i osnovnog materijala je dobra, prisustvo oksida i nevezanih estica je neznatno i nalazi se u okvirima dozvoljenih granica.

8.UTICAJ BRZINE DEPOZICIJE PRAHA NA MEHANIKE KARAKTERISTIKE I STRUKTURU APS NICR/AL PREVLAKE
Prikazani rezultati ispitivanja atmosferskih plazma-sprej prevlaka APS-NiCr/Al. Kompozitni prah NiCr/Al koji se sastoji od NiCr estica obloenih finim esticama Al u procesu depozicije omoguuje egzotermnu reakciju. Reakcija ovih metala dovodi do formiranja samovezujuih NiCrAl prevlaka koje poseduju jedinstvene kombinacije osobina. Radi dobijanja najboljih strukturnih i mehanikih karakteristika izvrena je optimizacija parametara depozicije. U ovom istraivanju uraene su tri grupe uzoraka prevlake NiCrAl sa razliitim brzinama depozicije praha da bi se dobili depoziti velike vrstoe i ilavosti. Kod prve grupe uzoraka brzina depozicije praha bila je 50 g/min, kod druge 40 g/min, a kod tree 30 g/min. Procena osobina depozita raena je ispitivanjem mikrotvrdoe metodom HV0.3 i vrstoe spoja ispitivanjem na zatezanje. Metalografska procena strukture raena je tehnikom svetlosne mikroskopije. Verifikovane prevlake primenjene su za zatitu i revitalizaciju delova turbomlaznih motora izloenih oksidaciji na povienim temperaturama. Lazma-sprej proces ima iroku primenu u mnogim industrijama, a koristi se radi poboljanja perfomansi ili resursa komponenti. Ovaj proces je naao iroku primenu u mnogim industrijama kao to su: vazduhoplovstvo, petrohemija, automobilska industrija i dr. Termo sprej prevlake imaju nekoliko prednosti u odnosu na druge tehnike inenjerstva povrina. Pri primeni ove tehnologije supstrat se ne topi i omoguuje mu da zadri originalne karakteristike, kao to su hemijski sastav, struktura i mehanika svojstva. Jedna od karakteristika procesa je da se izmeu deponovanih estica praha i supstrata ostvaruje mehanika veza. Plazma-sprej process je jedan od najefikasnijih termikih procesa i konfigurisan je tako da mlaz estica plazme ima irok opseg temperature i brzine. Tipian raspon temperature plazme je 870012000C i brzine od 80 do 400 ms-1. Kompozitni prah NiCr/Al sastoji se od estica (jezgara) legure NiCr obloenih finim esticama Al. Pri plazma-sprej depoziciji dolazi do egzotermne reakcije izmeu metala pri emu se formiraju prevlake koje poseduju jedinstvene kombinacije osobina. To su guste i neporozne prevlake velike vrstoe i ilavosti sa vezom fuzionog tipa za metalnu osnovu. Deponovane prevlake su bolje od prevlaka tipa NiCr i Ni/Al. Otporne su na oksidaciju, vrelu koroziju, nagle promene temperatura, abraziju, eroziju i dobro podnose mehanike udare. vrstoa veze ostaje adekvatna do radnih temperatura od 980C . Zbog svojstva samovezivanja za metalne supstrate prevlake NiCrAl se preporuuju za mnoge supstrate. Ove prevlake su nale iroku primenu i kao vezni i prelazni meuslojevi pri izradi termalnih barijera. Na resurs prevlake utiu karakteristike deponovanihslojeva: njihov fazni sastav, udeo i raspodela oksida, udeo pora, udeo nestopljenih estica, koheziona vrstoa i adhezija. Zavisno od parametara depozicije u strukturi deponovanih slojeva u odreenoj meri su prisutne mikropore i lamele oksida, koje umnogome utiu na
27

mikrotvrdou i vrstou spoja prevlake sa supstratom. Poto legura NiCr predstavlja osnovu razvoja sloenih sistema legura tipa NiCrAl i NiCrAlY, vano je razumeti mehanizam i brzinu oksidacije i znati koji se sve tipovi oksida mogu formirati u procesu depozicije i eksploatacije. Zbog oksidacije estica praha u procesu izrade prevlake u slojevima su, pored pora, prisutni oksidi: NiO, NiCr2O3,Cr2O3 i u manjem udelu CrO3. Oksid NiO kao povrinski centrirana kubna faza nalazi se na krajevima lamela i u centralnim delovima lamela. Ovaj tip oksida formira se sa oksidacijom i jednim delom izdvaja na krajevima lamela usled sudara lamella sa povrinom supstrata i usled irenja NiCr lamela. Takoe, u prevlaci se nalazi porozna nanokristalna spinel faza NiCr2O4. Prisustvo oksida NiO je povezano sa formiranjem pora. Kada istopljena NiCr estica udari o povrinu osnove dolazi do zagrevanja osnove i oslobaanja gasova apsorbovanih na njenoj povrini (vlage). Priroda i koliina osloboenih gasova zavisi od hemijskog sastava povrine osnove na koju se nanosi prevlaka. Prisustvo osloboenih gasova i vodene pare utie na formiranje pora u slojevima i na granici izmeu prevlake i osnove, a uz prisutnu oksidaciju pospeuju i formiranje oksida kao to je NiO . Od oksida hroma u veini sluajeva je prisutan oksid Cr2O3 kao tanak sloj na povrini NiCr lamela, a mnogo ree je prisutan oksid tipa CrO3. Zbog inkorporiranja vazduha u mlaz plazme, u prevlaci NiCrAl su, pored oksida nikla i hroma, prisutni oksidi tipa -Al2O3 i spinel faza Ni (Cr, Al2) O4 . Osnovu deponovane prevlake ini vrst rastvor hroma i aluminijuma u niklu. Ono to daje veliku otpornost na oksidaciju je prisutan aluminijum u prevlaci. U strukturi deponovanih slojeva su, pored oksida, u odreenoj meri prisutne nestopljene estice i mikropore koje zajedno sa oksidima znatno utiu na mikrotvrdou i vrstou spoja prevlake sa supstratom. Zbog mogunosti velikog udela pora i nestopljenih estica veliine 60 m u koliini iznad 15%, slojevi ne bi smeli imati vrednosti mikrotvrdoe manje od 170 HV0.3 i vrstou spoja manju od 32 MPa . Poto materijal NiCrAl predstavlja prvu generaciju sloenih sistema legura tipa MeCrAl i MeCrAlY, vano je poznavati mehanizam stvaranja oksida u eksploataciji. Na samom poetku oksidacije na povrini NiCrAl prevlake formiraju se oksidi tipa NiO,-Al2O3 ,Cr2O3 i spinel faze, iji udeo i odnos zavisi od sastava legure, tj. od sadraja Cr i Al u prevlaci. Kada je u prevlaci niska koncentracija Cr i Al, na njenoj povrini se ne mogu formirati zatitni kontinualni slojevi oksida tipa -Al2O3 i Cr2O3. U tom sluaju na povrini prevlake se formira nepoeljan kontinualni sloj oksida tipa NiO, koji se nalazi iznad podsloja koji sainjavaju oksidi tipa -Al2O3 i Cr2O3. Mehanizam rasta oksida NiO rezultuje u formiranju pora na interfejsu prevlaka /oksidni sloj. Formirane pore na interfejsu su posledica vee brzine rasta oksida NiO zbog vee brzine difuzije jona Ni ka frontu oksidacije od brzine difuzije kiseonika ka unutranjim slojevima prevlake. Kako mehanizam oksidacije napreduje pore se povezuju i prave zamorne mikroprskotine. Nagle promene temperature u eksploataciji i razliiti koeficijenti termalne ekspanzije formiranog keramikog sloja i ilave prevlake uzrokovae pucanje i odvajanje keramikog sloja sa povrine prevlake. Da bi se na povrini prevlake formirali zatitni kontinualni slojevi oksida tipa -Al2O3 i Cr2O3 i spreilo formiranje oksida tipa NiO u eksploataciji, za prevlake na bazi Ni donja koncentracija Cr u prevlaci treba da bude oko 20% i Al najmanje od 5%. Za druge sisteme prevlaka tipa MeCrAl i MeCrAlY menja se sadraj Cr i Al u leguri zavisno od njene namene. U eksploataciji na povienim temperaturama zbog difuzije kiseonika du granica lamela dolazi do promene u mikrostrukturi prevlake. U prevlaci se formira samo jedan oksid tipa Cr2O3, dok se na povrini formiraju svi tipovi oksida, kao to su: NiO, Cr2O3 i NiCr2O4. Kako oksidacija napreduje, na povrini prevlake bre rastu oksidi tipa Cr2O3 i NiCr2O4 od oksida tipa NiO i na taj nain formiraju kontinualan zatitni sloj. Ovaj zatitni sloj usporava dalju oksidaciju nikla i produava resurs prevlake. Oksidni slojevi
28

tipa Cr2O3 i NiCr2O4 su ilaviji od oksida tipa NiO i otporniji na nagle promene temperature. Radi izrade NiCrAl prevlake sa najboljim strukturno-mehanikim karakteristikama uraene su tri grupe uzoraka sa razliitim brzinama depozicije praha. S obzirom na to da plazma-sprej doputa kontrolisanu brzinu depozicije praha (g/min), optimizirani su parametri depozicije praha. U radu su prikazani i analizirani rezultati mehanikih i strukturnih ispitivanja NiCrAl prevlaka namenjenih za revitalizaciju i zatitu nekih delova turbomlaznih motora, kao i primene prevlaka na nekim delovima vazduhoplova. Analiza ispitnih slojeva omoguila je da se uspostavi korelacija izmeu parametara depozicije i strukturno- mehanikih karakteristika i izvri odabir najboljih slojeva. Cilj ovog rada bio je da se unapredi remont na sekcijama turbomlaznih motora koje su se odbacivale zbog pohabanosti uzrokovane oksidacijom, vrelom korozijom i drugim mehanizmima oteenja. Novi sistem primene prevlaka u procesu remonta obezbeuje veu efikasnost i pouzdanost rada u eksploataciji, uz smanjene trokove odravanja.

8.1.Detalji eksperimenta i materijal

Za eksperiment se koristio obloeni prah firme Sulcer Metko (Sulzer Metco) sa oznakom AMDRY 960. Prah NiCr/Al je razvijen za izradu prevlaka koje se najee koriste zasebno, kao zatita metalne osnove od oksidacije i vrele korozije pri visokim temperaturama ili u kombinaciji sa keramikim prevlakama kao vezni sloj. Kompozitni prah NiCr /Al se sastoji od estica praha legure nikla i hroma (75%Ni, 19%Cr) koje su obloene sa 6% Al. Prah NiCr/Al se proizvodi tehnikom suvog rasprivanja (Spray drying). Kao jezgra za oblaganje koriste se estice legure NiCr. Ove estice mogu se dobiti postupkom suvog rasprivanja ili atomizacijom tenog rastopa inertnim gasom. Jezgra od legure NiCr oblau se esticama Al granulacije od 1 do 10 m, uz upotrebu silikasola kao organskih veziva. Obloeni prahovi u procesu deponovanja omoguuju da doe do egzotermne reakcije izmeu komponenti praha da bi se oslobaanjem toplote obezbedilo bolje vezivanje prevlake za metalnu podlogu. Proizvedene estice su priblino sferinog oblika i imaju dobru protonost u mlaz plazme . Na slici 18 prikazana je (SEM) skening elektronska mikrofotografija morfologije obloenih estica praha NiCr/Al. Temperatura topljenja estica legure NiCr je 1339C, a estica Al 660C. Raspon granulacije estica praha koji se koristio u eksperimentu bio je od 45 do 120 m.

Slika 18. (SEM) Skening elektronska mikrografija estica praha NiCrAl

29

Depozicija praha izvrena je na atmosferskom pritisku sa meavinom plazma-gasova ArHe i sa snagom napajanja od 40KW. Na slici 19 prikazan je atmosferski plazma-sprej system (APS) firme Plasmadyne koji se koristio za izradu prevlaka.

Slika 19. Atmosferski plazma sprej sistem Oprema se sastoji od: zatitne kabine, komandnog pulta 3600, dodavaa praha 1251, robota i plazma-pitolja SG-100. Materijal osnove na koje su deponovane prevlake bio je elik X15Cr13 (AMS 5504). Pre deponovanja praha osnove nisu predgrevane, a povrine supstrata su ohrapavljene belim plemenitim elektrokorundom granulacije od 0,7 do 1,5 mm. Cilj poveanja hrapavosti povrine supstrata je uklanjanje tankog oksidnog sloja kako bi se povrina uinila reaktivnijom sa istopljenim prahom i dobila bolja veza izmeu prevlake i supstrata. Pri izboru parametara depozicije praha kao osnovni parameter uzeta je brzina deponovanja praha (g/min.). Brzina depozicije praha je jedan od najvanijih parametara koji utie na naponsko stanje prevlake koje je u direktnoj vezi sa kohezionom vrstoom, mikrotvrdoom i adhezijom prevlake. Sa brzinom depozicije praha u velikoj meri se moe regulisati udeo nestopljenih estica, oksida i pora u prevlaci. Brzina deponovanja praha mora da bude optimalna da bi se obezbedilo potpuno topljenje estica praha i na minimum smanjio procenat neistopljenih estica, oksida i pora u slojevima prevlake. Sa veom brzinom deponovanja praha od optimalne brzine, estice praha nemaju dovoljno vremena da se potpuno istope, to dovodi do poveanja udela nestopljenih estica i pora u slojevima prevlake. Neistopljene estice zajedno sa porama umanjuju kohezionu i adhezionu vrstou prevlake. Sa manjom brzinom deponovanja praha od optimalne brzine estice praha su potpuno istopljene i imaju dovoljno vremena da u veem udelu reaguju sa kiseonikom u mlaz plazme, to dovodi do poveanja stepena oksidacije praha i udela oksida u deponovanim slojevima. Veliki udeo oksida, neistopljenih estica i pora znatno umanjuje zatitno dejstvo prevlake u eksploataciji. U ovom istraivanju uraene su tri grupe uzoraka da bi se dobili depoziti velike vrstoe i ilavosti. Kod prve grupe uzoraka brzina depozicije praha bila je 50 g/min sa protokom noseeg gasa od 7 l/min, kod druge grupe uzoraka ova brzina bila je 40 g/min sa protokom noseeg gasa od 6 l/min, a kod tree grupe uzoraka 30 g/min sa protokom noseeg gasa od 5 l/min. Ostali parametri deponovanja praha bili su konstantni i imali su sledee vrednosti: jaina elektrine struje 800 A, napon luka 36 V, protok primarnog gasa (Ar) 47 l/min, protok sekundarnog gasa (He) 32 l/min, i odstojanje mlaza plazme 90 mm od supstrata. Prevlake su formirane sa debljinama od 0,55 do 0,6 mm koje su u skladu sa propisanim debljinama za funkcionalne delove turbomlaznih motora.
30

8.2. Ispitivanje mikrotvrdoe, vrstoe spoja i mikrostrukture 8.2.1.Ispitivanja i karakterizacija slojeva prevlake raena su prema TURBOMEKA (TURBOMECA) standardu
Mikrotvrdoa je merena du lamela slojeva metodom Vikers (Vickers) sa optereenjem od 300 g (HV 0.3). Merenje je izvreno u tri oblasti: u sredini i na krajevi ma uzoraka. Prikazani vrednosti mikrotvrdoe su usrednjene zbog veeg broja merenja. Uzorci za merenje mikrotvrdoe, kao i za analizu mikrostrukture, izraeni su od elika .4171 (X15Cr13 EN10027) u termiki neobraenom stanju, dimenzija 70x20x1,5 mm.

8.2.2.Ispitivanje vrstoe spoja izmeu prevlake i osnove je metoda ispitivanja zatezanjem na kidanje
Uzorci za merenje vrstoe spoja izraeni su po standardu TURBOMEKA (TURBOMECA) od elika .4171 (X15Cr13 EN10027) u termiki neobraenom stanju dimenzija 25x50 mm. Za ispitivanje su koriena po dva uzorka u paru, od kojih je jedan sa deponovanom prevlakom. Epruvete su ispitivane na sobnoj temperaturi sa brzinom kidanja od 1 mm/60 s . Za ispitivanje se koristilo po pet parova epruveta za svaku grupu prevlaka, a dobijene vrednosti su usrednjene. Mikrostruktura slojeva i kvalitet spoja izmeu prevlake i osnove analizirana je pomou svetlosnog mikroskopa pri uveanju od 400x. Uzorci su seeni normalno na povrinu prevlake. Pre ispitivanja uzorci su obrueni i ispolirani do ogledala. Procentualni udeo i veliina pora u slojevima prevlake odreeni su poreenjem slike sa svetlosnog mikroskopa sa ablonima datim u odgovarajuem standardu.

8.3.Rezultati i diskusija
Na slici 20 dijagramski su prikazane vrednosti mikrotvrdoe slojeva NiCrAl prevlake.

Slika 20. Mikrotvrdoa NiCrAl slojeva

31

Slika 21. vrstoa spoja NiCrAl slojeva Iz dobijenih vrednosti se vidi da su se za sve tri grupe uzoraka dobile mikrotvrdoe slojeva iznad 170HV0.3. Najveu vrednost mikrotvrdoe od 346 do 357 HV0.3 pokazali su slojevi deponovani brzinom depozicije praha od 30 g/min. Razlika izmeu minimalne i maksimalne vrednosti mikrotvrdoe za ovu brzinu depozicije je mala i iznosi 11 HV0.3, to ukazuje na to da je raspodela oksida i pora ravnomerna u deponovanim slojevima. Na slici 21 dijagramski su prikazane vrednosti vrstoe spoja prevlaka ije su vrednosti za sve tri grupe uzoraka bile iznad 35 Mpa. Najvee vrednosti vrstoe spoja pokazali su slojevi deponovani brzinom depozicije praha od 30 g/min. Vrednosti vrstoe spoja potvruju da je adhezija prevlaka sa supstratima dobra, kao i koheziona vrstoa lamela u slojevima prevlake. Karakter razaranja za sve prevlake bio je adhezioni na interfejsu prevlaka/supstrat. Izuzetno visoke vrednosti vrstoe spoja i vrednosti mikrotrdoe slojeva pokazatelj su da su udeli pora i nestopljenih estica minimalni. Na slici 22 je prikazana mikro-struktura slojeva NiCrAl prevlake koji su pokazali najbolje mehanike karakteristike. To su slojevi deponovani brzinom depozicije praha od 30 g/min. Kvalitativna analiza prevlake je pokazala da se dobila uniformnost slojeva na supstratu bez segmentnog odvajanja slojeva sa povrine supstrata. Struktura slojeva je lamelarna. Na meupovrini se ne uoavaju oksidi, mikroprskotine i odvajanje slojeva od supstrata. Takoe, na meupovrini se ne uoava kontaminacija od sredstva za hrapavljenje. Veza deponovanih slojeva sa povrinom supstrata je izvanredna. Unutranji slojevi prevlake su bez prisutnih mikroprskotina i makroprskotina. Kvantitativna analiza prevlake je pokazala da strukturu osnove ini vrst rastvor hroma i aluminijuma u niklu svetlosive boje. U slojevima se ne uoavaju nestopljene estice praha, to govori o dobroj istopljenosti estica i dobrom razlivanju estica praha u procesu depozicije na supstrat.

32

Slika 22. Mikrostruktura prevlake NiCrAl Na granicama lamela svetlosive boje prisutne su lamele oksida tipa NiO i Cr2O3 tamnosive boje i lamele oksida -Al2O3 crne boje, to je posledica inkorporiranja vazduha u mlaz plazme i mikropore. Prisutne pore su crne boje sa udelom ispod 8%.

9.ISPITIVANJE PREVLAKA Zn-Co LEGURA DOBIJENIH PULSIRAJUOM STRUJOM

Ispitivano je elektrohemijsko taloenje cinkkobalt legure pulsirajuom strujom na eliku, a s ciljem dobijanja zatitnih prevlaka sa poveanom korozionom stabilnou. Prevlake legura su taloene pulsirajuim reimom sa razliitim srednjim gustinama struje i pri razliitom trajanju katodnog pulsa. Analiziran je uticaj ovih parametara na iskorienje struje prilikom elektrohemijskog taloenja na izgled prevlaka (snimanje elektronskim mikroskopom), hrapavost prevlaka i njihovu korozionu stabilnost u 3% NaCl (merenjem slobodnog korozionog potencijala u agensu korozije i snimanjem polarizacionih krivih). Pokazano je da u zavisnosti od vremena pulsa, prevlake taloene pulsirajuim reimom mogu da imaju bolju homogenost, sitnije aglomerate kristalnih zrna i manju hrapavost od onih taloenih pri istim uslovima, ali konstantnom gustinom struje. Veu korozionu stabilnost pokazale su prevlake legura taloene veom srednjom gustinom struje. Svojstva cinka, kao iroko koriene prevlake na eliku, mogu se znatno poboljati njegovim legiranjem. Sve legure na bazi cinka imaju ulogu takozvanih rtvujuih elektroda, odnosno, one korodiraju titei na taj nain elik od korozije. Elementi koji se najee koriste za legiranje cinka su elementi trijade gvoa: nikal, kobalt i gvoe . Legiranjem se dobijaju prevlake znatno boljih mehanikih, fizikih i elektrohemijskih svojstava, a koroziona stabilnost legura zavisi od sastava rastvora za taloenje i parametara taloenja. Elektrohemijsko taloenje je jedna od najee korienih i dobro razraenih povrinskih tehnologija, koja se koristi za dobijanje funkcionalnih i dekorativnih prevlaka. Elektrohemijsko taloenje prevlaka legura se izvodi primenom konstantnih, ali i periodino promenljivih reima taloenja. Poznato je da se taloenjem metala periodino promenljivim reimom moe poboljati kvalitet galvanskih prevlaka . U praksi su ire zastupljena dva reima: pulsirajua struja i reversna struja. Pokazano
33

je da se pulsirajuim reimom taloenja mogu dobiti prevlake koje imaju manju poroznost, duktilnost, tvrdou i hrapavost nego prevlake dobijene konstantnom strujom, a u zavisnosti od parametara taloenja, one mogu biti i poveane korozione stabilnosti. Primenom pulsirajue struje, umesto konstantne struje, mogue je jednostavnim variranjem parametara taloenja dobiti iroki opseg sastava legure, kao i razliita svojstva legura . U pulsirajuem reimu taloenja mogue je koristiti tri promenljive veliine umesto jedne (gustine struje taloenja) kod taloenja konstantom strujom. Ove promenljive su: srednja gustina struje tokom perioda taloenja, jav, katodno vreme, Ton, i vreme pauze (relaksacije), Toff. Veza izmeu ovih promenljivih je data jednainom:

gde je jk gustina katodne struje tokom perioda taloenja. U ovom radu su ispitivane prevlake ZnCo legure elektrohemijski taloene iz hloridnog elektrolita konstantnom i pulsirajuom strujom. U prethodnim istraivanjima je pokazano da su prevlake najvee korozione stabilnosti dobijene taloenjem iz hloridnog rastvora sa velikim odnosom koncentracija jona kobalta i cinka, gustinom struje od 4 A dm2, pa su ovi parametric izabrani za analizu uticaja pulsirajueg reima taloenja, sa ciljem da se ispitaju parametri taloenja prevlaka ZnCo legura pulsirajuom strujom, kojima bi se dalje poboljala koroziona stabilnost. Poto je u uslovima taloenja metala pulsirajuom strujom mogue znatno poveati katodnu gustinu struje, a da se dobije ravnomernija prevlaka u odnosu na taloenje konstantnom strujom [10,18], prevlake su taloene i manjom srednjom gustinom struje (2 A dm2). Praen je uticaj katodnog vremena i srednje gustine struje taloenja na iskorienje struje, hrapavost i izgled prevlaka, kao i korozione osobine prevlaka legura.

9.1.Eksperimentalni deo
Prevlake ZnCo legura na eliku su taloene galvanostatski iz hloridnog rastvora, sledeeg sastava: 0,1 mol dm3 ZnCl2, 0,5 mol dm3 CoCl2 6H2O, 0,4 mol dm3 H3BO3 i 3 mol dm 3 KCl (pH vrednost rastvora 5,5), pulsirajuom i konstantnom strujom (2 i 4 A dm2), na temperaturi od 25 C. Za taloenje legura pulsirajuom strujom korienja su sledea katodna vremena: 0,1, 1, 10, 100 ms i 1 s, sa istim odnosom pauze i katodnog vremena, 1:1. Radna elektroda za taloenje legura i polarizaciona merenja je bila elina ploica (20 mm20 mm), pomona elektroda je bila, pri taloenju legura, od cinka visoke istoe (99,9%) a u polarizacionim merenjima platinska ploica. Referentna elektroda u svim eksperimentima je bila zasiena kalomelova elektroda (SCE). Svi potencijali su izraeni u odnosu na SCE. Pre elektrohemijskog taloenja ZnCo legura eline ploice su glaane abrazivnim papirima No. 360, 800, 1200 i 1600, odmaivane u zasienom rastvoru NaOH u etanolu i nagrizane u HCl (1:1). Debljine prevlaka su bile 110.5 m.
34

Prevlake ZnCo legura su snimane mikroskopom Olymps CX 41 sa mikroskopskom kamerom Olymps UC 30 sa razlliitim uveanjima. Brzine korozije u aerisanom rastvoru 3% NaCl su odreivane ekstrapolacijom Tafelovih pravih na potencijal otvorenog kola. Polarizacione krive su snimane brzinom promene potencijala od 1 mV s-1, posle uspostavljanja konstantnog potencijala otvorenog kola (do 20 min). Merenja su vrena korienjem potenciostata/ galvanostata Gamry Reference 600. Vrednosti slobodnog korozionog potencijala su merene dnevno u rastvoru 3% NaCl radi odreivanja vremena do prve pojave produkata korozije (oksida gvoa, tzv. crvene re). Makrohrapavost prevlaka ZnCo legura, odnosno odnos izmeu realne i geometrijske povrine prevlaka legura, odreivana je pomou ureaja TR200 Surface Roughness Tester povezanog za raunar. Merenje hrapavosti se vrilo na duini od 4,0 mm. Merena je prosena hrapavost, Ra, odnosno aritmetika sredina apsolutnih vrednosti odstupanja profila povrine (izboina i udubljenja), yi, od srednje linije profila (jednaina (2)):

gde je n broj lokalnih odstupanja profila na posmatranoj duini (4,0 mm).

9.2.Rezultati i diskusija
9.2.1.Iskorienje struje
U prethodnim radovima je pokazano da se taloenjem iz rastvora navedenog sastava gustinom struje od 4 A dm2 dobijaju prevlake najvee korozione stabilnosti. Za ispitivanje uticaja pulsirajueg reima su zbog toga izabrane ova gustina struje, kao i nia (2 A dm2), s obzirom na to da se primenom pulsirajuih reima mogu dostii visoke srednje gustine struje taloenja bez uticaja na paralelnu, nepoeljnu reakciju (izdvajanje vodonika). Radi poreenja, ispitivane su i prevlake dobijene taloenjem konstantnom gustinom struje od 2 i 4 A dm2. Iskorienje struje prilikom elektrohemijskog taloenja je odreivano na osnovu Faradejevog zakona, primenom jednaine:

gde je m masa istaloene prevlake, dobijena kao razlika mase eline ploice pre i posle taloenja legure, z broj razmenjenih elektrona pri redukciji metalnih jona, to i za Zn i za Co iznosi 2, F Faradejeva konstanta, q koliina proteklog naelektrisanja za vreme taloenja legure i M molarna masa metala koji se taloi (poto se pretpostavlja da je daleko vei sadraj Zn od Co u ispitivanim legurama, u raunanju je uzimana molarna masa Zn). Na slikama 23 i 24 prikazane su zavisnosti iskorienja struje od katodnog vremena, kao i poreenje sa iskorienjem struje dobijenim pri taloenju sa konstantnom strujom, za razliite srednje gustine struje taloenja.
35

Slika 23. Zavisnost iskorienja struje od katodnog vremena pri stalnom odnosu Ton:Toff = 1:1, jav = 2 A dm2. Kod obe ispitivane srednje gustine struje taloenja iskorienje struje se kree izmeu 68 i 75%. Za obe srednje gustine struje taloenja znatno je manje iskorienje kod taloenja konstantnom strujom nego kod primene pulsirajueg reima. Na osnovu rezultata prikazanih na slikama 23 i 24 moe se zakljuiti da je pri istom odnosu pauze i katodnog vremena iskorienje struje neznatno manje prilikom taloenja sa veom srednjom gustinom struje taloenja.

Slika 24. Zavisnost iskorienja struje od katodnog vremena pri stalnom odnosu Ton:Toff = 1:1, jav = 4 A dm2.
36

9.2.2. Morfologija prevlaka ZnCo legure

Uticaj vremena katodnog pulsa na morfologiju prevlaka ZnCo legura je prikazan na slici 25, za prevlake dobijene taloenjem pulsirajuom strujom srednjom gustinom struje taloenja od 4 A dm2. Prevlaka dobijena pulsirajuim rezimom taloenja pri Ton od 1 s je homogena, kompaktna, sa mestimino veim aglomeratima kristalnih zrna na pojedinim mestima povrine (slika 25a). Prevlaka dobijena katodnim pulsom od 100 ms (slika 25b) ima najhomogeniju povrinu, dok je prevlaka dobijena pri Ton od 10 ms vrlo nehomogena, sa aglomeratima kristalnih zrna koji neujednaeno prekrivaju povrinu (slika 25c). Slina, nehomogena, je i morfologija prevlake taloene pri Ton od 1 ms (nije prikazana na slika 25), dok je pri Ton od 0,1 ms dobijena srednje homogena povrina. Na slici 26 prikazane su morfologije prevlaka, posmatrane elektronskim mikroskopom, dobijenih taloenjem pulsirajuim reimom taloenja, srednjim gustinama struje od 2 i 4 A dm2, pri istoj vrednosti katodnog vremena Ton = 1 s. Uticaj srednje gustine struje taloenja se jasno moe videti sa slike 26. Naime, taloenjem veom srednjom gustinom struje dobijaju se homogenije prevlake, sa aglomeratima kristalnih zrna manjih dimenzija. Moe se pretpostavit da je taloenje Zn pod difuzionom kontrolom i da su manji aglomerati kristalnih zrna posledica uticaja pulsirajue struje na prielektrodni difuzioni sloj Zn jona.

Slika 25. Morfologija prevlaka ZnCo legura taloenih sa jav = 4 A dm2, pri Ton: a) 1 s; b) 100; c) 10; d) 0,1 ms (uveanje: 20).

37

Slika 26. Morfologija prevlaka ZnCo legura taloenih pri Ton = 100 ms: a) jav = 4 A dm2, b) jav = 2 A dm2 (uveanje: 10).

Tabela 7. Makrohrapavost ZnCo prevlaka taloenih sa dve razliite srednje gustine struje, 2 i 4 A dm2, pulsirajuom i konstantnom strujom

9.2.3.Makrohrapavost prevlaka ZnCo legura

Makrohrapavost prevlaka ZnCo legura dobijenih taloenjem pulsirajuom strujom primenom razliitih katodnih pulseva i sa dve gustine struje taloenja je eksperimentalno odreena i dobijeni parametri su prikazani u tabeli 8. Radi poreenja, odreena je i makrohrapavost prevlaka dobijenih konstantnom strujom i rezultati su takoe prikazani u tabeli 7. Primer hrapavosti (neravnina na povrini) uzoraka taloenih pulsirajuom strujom pri istoj duini katodnog pulsa od 100 ms i razliitim srednjim gustinama struje, snimljenoj na duini uzorka od 4,0 mm, prikazan je na slici 27.

38

Slika 27. Potencijal otvorenog kola u 3% NaCl za legure taloene srednjom gustinom struje od 2 A dm2 pulsirajuim reimom za razliite vrednosti Ton i konstantnom strujom. Parametri makrohrapavosti, Ra, za razliite uzorke, kao i grafiki prikazi hrapavosti povrina prevlaka (promene visina izboina i udubljenja na povrini prevlaka), u saglasnosti su sa izgledom povrine prevlaka posmatranim elektronskim mikroskopom (slike 28 i 29) odnosno, porast srednje gustine struje taloenja od 2 do 4 A dm2 dovodi do smanjenja hrapavosti povrine prevlake. Na osnovu podataka iz tabele 7 moe se zakljuiti da se primenom pulsirajueg reima taloenja dobijaju prevlake finije strukture i sa manjom hrapavou nego taloenjem konstantnom strujom. Ovo je zbog toga to pulsirajua struja proizvodi bru nukleaciju i rezultuje formiranjem zrna finije strukture. Posmatranjem optikim mikroskopom pokazano je da su prevlake manje hrapavosti kompaktnije i homogenije povrine.

9.2.4.Koroziona stabilnost prevlaka ZnCo legura

Koroziona stabilnost ZnCo legura odreivana je praenjem promene slobodnog korozionog potencijala tokom dueg vremena izlaganja dejstvu rastvora 3% NaCl, kao i odreivanjem vrednosti gustine struje korozije u istom rastvoru . Debljina prevlake je bila 110,5 m, to je postignuto regulisanjem koliine naelektrisanja koja protekne kroz eliju za vreme taloenja, na osnovu Faradejevog zakona.

39

9.3.Praenje korozionog potencijala

Slobodni korozioni potencijal je meren jednom dnevno. Takoe je praeno i vizuelno propadanje legure. Na slici 29 prikazane su promene korozionog potencijala prevlaka legura dobijenih taloenjem pulsirajum reimom pri razliitim vrednostima katodnog vremena Ton i srednjom gustinom struje od 2 A dm2 i konstantnom strujom u zavisnosti od vremena delovanja korozionog agensa. Korozioni potencijal eline osnove, bez prevlake, iznosio je 0,640 mV prema SCE, i na slici 29 je obeleen isprekidanom linijom. Vrednosti korozionog potencijala elika sa prevlakama ZnCo legura, Ecorr, rastu sa vremenom izlaganja dejstvu korozionog agensa i posle izvesnog vremena dostiu vrednost Ecorr elika, to predstavlja gubitak taloga legure i poetak procesa korozije na eliku. Vrednosti Ecorr legura dobijenih pri razliitim Ton rastvora se u poetku malo razlikuju, ali posle izvesnog vremena, razliitim brzinama, dostiu skoro istu vrednost. Poetna razlika u korozionom potencijalu ovih legura je verovatno posledica razlike u hemijskom sastavu, od- nosno faznom sastavu legura. Najvee odstupanje poetnog Ecorr je za prevlaku dobijenu pulsirajuom strujom pri Ton = 10 ms. Vreme pojave crvene re u 3 % rastvoru NaCl na ispitivanim ZnCo legurama prikazao je u tabeli 8.

Slika 28. Potencijal otvorenog kola u 3% NaCl za legure taloene srednjom gustinom struje od 2 A dm2 pulsirajuim reimom za razliite vrednosti Ton i konstantnom strujom.

40

Tabela 8. Vreme pojave crvene re (dani) za ZnCo legure taloene pulsirajuom i konstantnom strujom, srednjom gustinom struje od 2 i 4 A dm2 Na osnovu rezultata prikazanih na slici 28 i u tabeli 8 moe se zakljuiti da taloenje prevlaka ZnCo legura pulsirajuom strujom moe znaajno da povea njihovu korozionu stabilnost. Takoe se moe zakljuiti da su prevlake dobijene sa katodnim pulsom od 10 ms najkrae trajale, kod obe ispitivane srednje gustine struje taloenja. Veu korozionu stabilnost su pokazale prevlake legura taloene veom srednjom gustinom struje (jav = 4 A dm2), koje su bile manje hrapavosti (tabela 7). Na osnovu ovih podataka moe se zakljuiti da prevlake velike hrapavosti imaju manju stabilnost u odnosu na manje hrapave prevlake. Legure dobijene taloenjem srednjom gustinom struje taloenja 4 A dm2 i pri Ton od 100 i 1000 ms su imale najbolju korozionu stabilnost, jer je proces korozije na njima otpoeo najkasnije (posle 50, odnosno 55 dana). Najloiju korozionu stabilnost je imala prevlaka legure dobijene pulsirajuim taloenjem pri jav = 2 A dm2 i Ton = 10 ms, koja je bila loija i od prevlake dobijene taloenjem konstantnom strujom. Ova prevlaka je dobijena i sa najmanjim iskorienjem struje, to znai da vreme pulsa od 10 ms nije pogodno za taloenje ZnCo legura dobrih zatitnih svojstava na eliku, sa parametrima taloenja ispitivanim u ovom radu.

9.4.Polarizaciona merenja
Koroziona stabilnost prevlaka ZnCo legura odreivana je i polarizacionim merenjima, snimanjem anodnih i katodnih polarizacionih krivih prevlaka legura u rastvoru 3% NaCl. Na slici 29 prikazane su zavisnosti E od log j za legure ZnCo taloene srednjom gustinom struje od 4 A dm2, pri Ton = 1s. Gustine struje korozije, jcorr, procenjene su iz preseka anodne Tafelove prave sa korozionim potencijalom. Vrednosti dobijenih gustina struje korozije su prikazane u tabeli 9. Prevlake ZnCo legura taloene pri Ton = 100 ms i Ton = 1000 ms odlikuju se manjim strujama korozije i negativnijim vrednostima korozionog potencijala u odnosu na prevlake dobijene taloenjem sa manjim vrednostima Ton. Ovo je u saglasnosti sa rezultatima pojave prve re (tabela 9). Razlike u korozionoj stabilnosti su, pored ostalih parametara, posledica i razliite morfolo- gije dobijene razliitim parametrima taloenja. Nehomogena prevlaka dobijena taloenjem pri Ton = 10 ms (slika 3c) imala je najloiju korizionu stabilnost verovatno i zbog toga to razlike u mikrostrukturi prevlake mogu da dovedu i do lokalne galvanske korozije.

41

S druge strane, homogena prevlaka ZnCo legure, dobijena taloenjem pri Ton = 100 ms (slika 27b) je imala najveu korozionu stabilnost.

Slika 29. Polarizacione krive u 3% NaCl za ZnCo legure taloene sa jav = 4 A dm2 pulsirajuim reimom pri razliitim vrednostima Ton.

Tabela 9. Vrednosti korozionog potencijala, Ecorr, i gustine struje korozije, jcorr, u 3% NaCl za ZnCo legure taloene sa jav = 4 A dm2 pri razliitim vrednostima Ton Uticaj reima taloenja i srednje gustine struje taloenja na gustinu struje korozije prikazan je na slici 29, na primeru prevlaka dobijenih taloenjem sa 4 i 2 A dm2, pulsirajuim reimom pri Ton = 1 s. Razlika u korozionoj stabilnosti prevlaka dobijenih konstantnom i pulsirajuom strujom je oigledna. Vrednost gustine struje korozije za ZnCo prevlaku taloenu konstantom strujom od 2 A dm2 je 14,6 A cm2, to je preko est puta vee od jcorr za prevlaku dobijenu pulsirajuom strujom sa manjom jav = 2 A dm2 (2,4 A cm2) i preko 15 puta vee od jcorr za prevlaku dobijenu pulsirajuom strujom sa veom jav = 4 A dm2 (0,93 A cm2). Sa slike 29 se vidi da je razlika u korozionom potencijalu, Ecorr, legura dobijenih pulsirajuim taloenjem sa Ton = 1 s razliitim srednjim gustinama struje taloenja neznatna. Ipak, koroziona stabilnost se prilino razlikuje. Dobra koroziona stabilnost je, pored hemijskog i faznog sastava, posledica i
42

morfologije povrine legure. Na slici 30 je pokazano da se taloenjem veom srednjom gustinom struje taloenja obrazuje homogenija i sitnozrnija prevlaka, koja rezultuje i poveanom korozionom stabilnou. Poto je hrapavost prevlaka dobijenih taloenjem pulsirajuom strujom manja od hrapavosti prevlaka dobijenih taloenjem konstantom strujom i prema podacima iz literature pretpostavlja se da su prevlake dobijene pulsirajuim reimom i finije strukture (sitnija kristalna zrna) od onih taloenih konstantom strujom.

Slika 30. Polarizacione krive u 3% NaCl za ZnCo legure taloene pulsirajuim reimom pri Ton = 1 s, razliitim srednjim gustinama struje i konstantnom strujom od 2 A dm2. Na osnovu svih prikazanih rezultata moe se zakljuiti da primena pulsirajuih reima znatno poboljava kvalitet prevlaka ZnCo legura i poveava njihovu korozionu stabilnost. Pokazano je da se prevlake boljih svojstava (manje hrapavosti i vee korozione stabilnosti) dobijaju taloenjem veom srednjom gustinom struje taloenja, mada je iskorienje prilikom taloenja ovom strujom neznatno manje.

43

ZAKLJUAK
U radu su analizirani metode ispitivanja, mikrostruktura, mehanike i triboloke karakteristike prevlake. Prednost primene ove prevlake je u znaajnom produenju resursa delova uz smanjenje trokova eksploatacije i odravanja. Razliite vrste prahova legure NiCrBSi koriste se, u kombinaciji sa karbidima i metalima, za zatitu i reparaciju delova od prekomernog habanja. Prevlaka WCCoNiCrBSi naneta je na eline osnove termikim postupkom rasprivanja na atmosferskom pritisku (APS) sa optimalnim parametrima depozicije i ispitana su i analizirana njena strukturna, mehanika i triboloka svojstva. Struktura prevlake je lamelarna i slojevita, to je tipino za ovu vrstu prevlake. Osnovu slojeva WCCo ine volfram-karbid, a slojeva NiCrBSi vrsti rastvor -Ni sa sadrajem hrom-karbida, hrom-borida i nikal-borida. vrstoa spoja izmeu prevlake i povrine osnove je adheziona i veoma visoka. Lom je bio na granici prevlaka/osnova, to ukazuje na visoke vrednosti kohezione vrstoe slojeva prevlake. Vrednosti mikrotvrdoe slojeva prevlake su u propisanim granicama za ovu vrstu prevlake i te vrednosti su zajedno sa vrstoom spoja u korelaciji sa mikrostrukturama slojeva prevlake. Triboloka ispitivanja slojeva prevlake pokazala su dobru reproduktivnost dinamikog koeficijenta trenja za ispitani broj uzoraka i kao takve mogu se pouzdano primeniti na povrinama delova koji su izloeni habanju u eksploataciji. Na osnovu rezultata prikazanih u ovom radu moe se zakljuiti da prevlake Al2O33TiO2 i WC12Co izraene plazma sprejom imaju veoma dobra strukturno mehanika svojstva koja se zahtevaju od tvrdih prevlaka otpornih na habanje, Ovi rezultati su potvreni u eksploataciji aura izraenih od elika .4171 koje su izloene abrazivnom habanju filcanog prstena i celulozne mase u procesu proizvodnje papira. Primenom tvrde prevlake Al2O33TiO2 otpornost aura je uveana 6 puta, a primenom prevlake tipa WC12Co trajnost aura je uveana 9 puta. vrstoa spoja je dobra za sve tri prevlake. Najvee vrednosti vrstoe spoja od 72 MPa imali su slojevi deponovani brzinom depozicije praha od 30 g/min. Sa poveanjem brzine depozicije praha opada vrstoa spoja prevlake. Mehanizam loma iao je kroz sloj prevlake blizu povrine prevlaka/supstrat. Vrednosti mikrotvrdoe i vrstoe spoja prevlaka ukazuju na to da je optimalna brzina depozicije praha 30 g/min. Prva prevlaka koja je formirana brzinom depozicije praha od 30 g/min i pokazala najbolja mehanika svojstva ima dobru mikrostrukturu. Ova svojstva prevlake potvrena su u eksploataciji funkcionalnih delova. Primenom ove prevlake znatno se poboljala efikasnost i pouzdanost rada delova turbomlaznog motora u eksploataciji i znatno su se smanjili trokovi odravanja i remonta.

44

LITERATURA
[1] Teaching plasma spraying, Introducing plasma spray techniques, 5610 Wohlen Switzerland. [2] Turbojet engine-standard practices manuel Part No 58 5005, Pratt-Whitney. [3] D. Golubovi, M. Mrdak, M. Simovi, Triboloki efekti implementacije specijalnih aura [4] Specification Support Standard, Nickel Plating, BAC 5746, BOEING [5] Specification Support Standard, Adhezion Test Method, Plating, BSS 7235, BOEING. [6] Overhaul Manual, Boeing, 65-73761, (11;17;32). [7] Component Maintenance Manual, Boeing, 65- 73762,(21;32;48) [8] Rolls-Rouce, Specifikacija Procesa Niklovanja, RPS 237,N0 5,1991. [9] Standard ASTM F 519, ASTM E8. [10] SNECMA Standardi: DMP 14.009, DMP 14.010. [11] H. uman: Metalografija, TMF Univerzitet u Beogradu, 24-52, 1981. [12] www.google.com

45