Professional Documents
Culture Documents
Usia Layan Bangunan Beton Di Area Korosif
Usia Layan Bangunan Beton Di Area Korosif
Curing days
Compressive Strength
0%
5%
10%
15%
20%
10
ISBN : 978-979-18342-2-3
Figure 8: Tensile strength at various percentage replacements
Figure 9: Graph of UPV test
Figure 10: Graph of porosity level
4,10
4,20
4,30
4,40
4,50
4,60
4,70
4,80
0 5 10 15 20
N
/
m
m
Mud (%)
Tensile strength for 28days
2,00
2,20
2,40
2,60
2,80
3,00
0 5 10 15 20
V
e
l
o
c
i
t
y
(
k
m
/
s
)
Mud %
Integrity
31
32
33
34
35
0 5 10 15 20
%
Mud %
Porosity
11
Seminar Nasional Aplikasi Teknologi Prasarana Wilayah 2010
5.2 Rice Husk Ash (RHA)
Rice husk, a by-product of paddy milling industries constitutes about 20% of dried paddy. It has a large dry
volume due to its low bulk density (90 150 kg/m
3
). Current world rice production which already exceeds 600
million tons per year truly gives a problem to the disposal of its husk. For developing countries where rice
production is abundant, the use of rice husk ash (RHA) to partially substitute cement is attractive because of its
high reactivity. Current researches have shown that partial replacement of OPC with RHA will improve the
concrete performance, either its strength or durability. Since the pozzolanic reactivity of RHA is influenced by
the presence of high silica content and large internal surface area, the burning process should be controlled to
remove the cellulose and lignin portion while preserving the original cellular structure of rice husk. The silica
also should be held in a non-crystalline state and in highly micro porous structure. The amorphous silica occurs
principally on the external face of the rice husk and to a lesser concentration on the inner surface.
The quality of RHA actually depends on the method of ash incineration and the degree of grinding. It also
depends upon the preservation of cellular structure and the extent of amorphous material within structure.
Burning temperature, time, and environment, have different effects to the RHA produced. Table 2 shows the
chemical composition of RHA under different burning temperature.
Table 2: Chemical Composition of RHA under Different Burning Temperatures
Temperature (C)
<300 400 600 700 1000
Element
(%)
Si
K
Ca
Na
Mg
S
Ti
Fe
81.90
9.58
4.08
0.96
1.25
1.81
0.00
0.43
80.43
11.86
3.19
0.92
1.20
1.32
0.00
1.81
81.25
11.80
2.75
1.33
0.88
1.30
0.00
0.68
86.71
7.56
2.62
1.21
0.57
1.34
0.00
0.00
92.73
2.57
1.97
0.91
0.66
0.16
0.45
0.68
Oxide
(%)
SiO
2
MgO
SO
3
CaO
K
2
O
Na
2
O
Fe
2
O
3
88.01
1.17
1.12
2.56
5.26
0.79
0.29
88.05
1.13
0.83
2.02
6.48
0.76
0.74
88.67
0.84
0.81
1.73
6.41
1.09
0.46
92.15
0.51
0.79
1.60
3.94
0.99
0.00
95.48
0.59
0.09
1.16
1.28
0.73
0.43
Burning the RHA with higher temperature will increase the SiO
2
content. But it is not suggested to burn rice
husk above 800C longer than one hour, because it tends to cause a sintering effect (coalescing of fine particles)
and is indicated by a dramatic reduction in the specific surface. Combustion environment also plays an
important role. It should be noted that a change in the rate of oxidation from moderately oxidizing conditions
(CO
2
environment) to highly oxidizing conditions (oxygen environment) is responsible for the steep drop in the
micro porosity and surface area.
It has been investigated that burning procedure significantly affect the properties of RHA in terms of the amount
of silica oxide obtained. Silica oxide content obtained from open burning method will be lower than those
obtained from controlled burning (muffle furnace). Properties of different RHA samples that were obtained from
previous researches are shown in Table 3.
Table 3: Properties of RHA under Different Burning Procedure
Burning Method Colour
LOI
(%)
SiO
2
Total
(%)
Annular Oven (Open Burning) Light Grey 10.8 81.95
Brick Oven (Open Burning) Light Grey 12.1 85
Pit Burning (Open Burning) Grey 15.3 82
Muffle Furnace (Controlled Burning) Dull White 0.84 88.50
Rice Factory (Uncontrolled Burning) Black 20.5 76.7
12
ISBN : 978-979-18342-2-3
5.2.1 I nfluence on Concrete
As a pozzolanic material, RHA has significant benefits when utilized in the concrete mixture. High SiO
2
contents in RHA are able to react with Ca(OH)
2
to form calcium silicate hydrate (C-S-H) gels and lead to better
performance of concrete properties. This phenomenon is able to promote RHA as a one of the potential cement
replacement materials. Performance of concrete with RHA can be predicted by studying the hydration
mechanism of its paste.
The hydration process of cement with water produces interior heat that if the temperature is too high, may
develop crack in the cement paste. The addition of pozzolanic materials can affect both strength and
permeability of concrete by strengthening the aggregate-cement paste through pozzolanic reaction. This
phenomenon is shown in Figure 11. It is known that the pozzolanic reaction modifies the micropores structure.
Figure 11: Mechanism of Void Filling and ITZ Strengthening
The products formed due to the pozzolanic reactions occupy the empty spaces in concrete pore structures which
thus become densified. The porosity of cement paste is then reduced, and subsequently the pores are refined. It
has been shown that there is a significant reduction in the porosity of cement paste with RHA additions and
refinement in the pore structure. Pozzolanic reaction is a slow process and proceeds with time.
5.2.2 Microwave I ncinerated Rice Husk Ash (MI RHA)
Proper burning method is important to obtain RHA with high reactive silica content. Modern incinerator is
designed to avoid environmental problem as caused by open burning. Microwave incinerator as one of the
modern incinerators to produce amorphous RHA with high pozzolanic reactivity as a result this can significantly
enhance the concrete properties. Figure 12 shows the microwave incinerator used in UTP to produced
microwave incinerated rice husk ash (MIRHA).
Figure 12: Automatic UTP Microwave Incinerator
13
Seminar Nasional Aplikasi Teknologi Prasarana Wilayah 2010
Microwaves are part of the electromagnetic spectrum and are located between 300 MHz and 300 GHz.
Microwave heating is defined as the heating of a substance by electromagnetic energy operating in that
frequency range. There is a fundamental difference in the nature of microwave heating when compared to
conventional methods of heating material. Conventional heating relies on one or more of the heat transfer
mechanisms of convection, conduction, or radiation to transfer thermal energy into the material. In all three
cases, the energy is deposited at the surface of the material and the resulting temperature gradient established in
the material causes the transfer of heat into the core of the object. Thus, the temperature gradient is always into
the material with the highest temperatures being at the surface. In microwave heating, the microwave energy not
only interacts with the surface material but also penetrates the surface and interacts with the core of the material
as well. Energy is transferred from the electromagnetic field into thermal energy throughout the entire volume of
the material that is penetrated by the radiation.
Microwave heating does not rely on conduction from the surface to bring heat into the core region. Since the
heating rate is not limited by conduction through the surface layer, the material can be heated quicker. Another
important aspect of microwave heating is that it results in a temperature gradient in the reverse direction
compared to conventional heating. That is to say, the highest temperature occurs at the centre of the object and
heat is conducted to the outer layer of the material. Table 4 shows the MIRHA composition obtained.
Table 4: MIRHA Chemical Compositions
Oxide Percentage
SiO
2
88.90 %
MgO 0.72 %
SO
3
0.32 %
CaO 0.63 %
K
2
O 3.65 %
Al
2
O
3
0.16 %
Fe
2
O
3
0.45 %
Compressive strength performance of MIRHA concrete depended relatively on the availability of water in the
concrete mixture. With adequate amount of water to perform hydration process, MIRHA has significantly
improved the compressive strength performance of 0.40 w/c MIRHA concrete 31.73% higher than control
concrete for 56 days of age. The same performance identified for 0.45 w/c MIRHA concrete. It could achieve
the compressive strength 27.73% higher than control concrete.
Air permeability of MIRHA concrete also performed within the same trend with the compressive strength
results. 0.40 w/c MIRHA concrete has succeeded in performing better air impermeability outcome with the
result 61.92% lower compared to control concrete. 0.45 w/c MIRHA concrete has also successfully improved
the air impermeability performance with the air permeability result 45.44% lower than the control concrete at
the same w/c at micro level. Figure 13 shows the impact of MIRHA on the interfacial transition zone (ITZ) that
made the aggregate and the paste seamless. On the other hand the OPC concrete depicts micro cracks at the ITZ.
This is due to the contribution of the pozzolanic activity with the micro voids within the matrix.
14
ISBN : 978-979-18342-2-3
Halaman ini sengaja dikosongkan
15
Seminar Nasional Aplikasi Teknologi Prasarana Wilayah 2010
PERKI RAAN UMUR LAYAN BANGUNAN BETON DI LI NGKUNGAN AI R LAUT
(SERVI CE LI FE PREDI CTI ON OF REI NFORCED CONCRETE STRUCTURES I N
MARI NE ENVI RONMENT)
Oleh :
M. Sigit Darmawan
1
1
Dosen Program Diploma Teknik Sipil ITS, Surabaya
Email: msdarmawan@ce.its.ac.id
Abstrak
Penelitian tentang pengaruh korosi pada beton bertulang telah berkembang cukup pesat selama dua dasawarsa
terakhir. Berdasarkan penelitian tersebut dan dikombinasikan dengan berbagai pengalaman praktis maka pada
saat ini telah dimungkinkan memperkirakan umur layan bangunan di lingkungan air laut. Tulisan ini akan
membahas perkembangan terakhir daripada model yang dipakai untuk memprediksi umur layan struktur beton di
lingkungan air laut, serta berbagai keterbatasan yang ada dalam model tersebut. Peranan inspeksi berkala dalam
rangka meningkatkan akurasi prediksi umur struktur juga akan dibahas pada tulisan ini. Dengan menggabungkan
antara berbagai hasil penelitian mengenai umur layan bangunanan di lingkungan air laut dan data yang diperoleh
melalui proses inspeksi maka umur layan bangunan beton telah dapat ditentukan secara lebih baik.
Kata kunci: korosi, beton bertulang, air laut, inspeksi
I . Pendahuluan
Struktur beton bertulang pada umumnya tidak dapat terlepas sama sekali dari pengaruh korosi,
khususnya bila dibangun di daerah dengan pengaruh lingkungan yang cukup agresif, misalnya bangunan di tepi
pantai. Korosi pada beton bertulang pada awalnya akan menimbulkan pengaruh pada aspek pelayananan struktur
(serviceability), misalnya timbulnya bercak-bercak (stainning), retak (cracking) dan pengelupasan (spalling).
Pada struktur beton yang telah mengalami korosi dan tidak dilakukan perawatan atau perbaikan (do-nothing),
maka tidak menutup kemungkinan korosi dapat menimbulkan kegagalan struktur. Kegagalan struktur (failure)
dalam hal ini tidak selalu berupa runtuhnya struktur, tetapi struktur sudah tidak dapat lagi memenuhi fungsi yang
telah direncanakan semula. Gambar 1 menunjukkan salah satu contoh kerusakan akibat pengaruh korosi pada
struktur beton bertulang.
Timbulnya masalah korosi pada struktur beton bertulang di Indonesia, terutama sekali disebabkan
rendahnya kualitas pekerjaan beton, yang kemudian menghasilkan beton yang tidak padat (poreus) serta
ketebalan cover tidak memenuhi persyaratan teknis. Beton yang tidak padat serta mempunyai ketebalan cover
yang kurang dari yang disyaratkan akan memudahkan berbagai zat yang bersifat korosif (misalnya chlorida
dalam hal lingkungan air laut) untuk masuk kedalam beton hingga mencapai tulangan. Chlorida tersebut
selanjutnya akan berakumulasi dengan waktu sampai mencapai tingkat konsentrasi tertentu (kritis) dan
menghancurkan lapisan pelindung pasif dari tulangan. Apabila kemudian tersedia air dan oksigen yang cukup
maka secara alami akan terjadi proses korosi.
Gambar 1. Kerusakan akibat Korosi Pada Beton Bertulang
16
ISBN : 978-979-18342-2-3
Salah satu aspek yang penting dalam menentukan perlu tidaknya dilakukan perawatan pada suatu
struktur beton yang berada di lingkungan air laut pada umur tertentu adalah tersedianya sebuah kerangka kerja
(framework) untuk menentukan sisa umur layan struktur (remaining service life prediction). Pada saat ini telah
terdapat sejumlah hasil penelitian mengenai pengaruh korosi pada struktur beton bertulang. Berdasarkan hasil
penelitian tersebut serta dengan dilengkapi dengan berbagai pengalaman praktis, telah dimungkinkan melakukan
prediksi umur layan bangunan beton di lingkungan air laut. Pada tulisan ini akan dibahas perkembangan terakhir
(state of the art) tentang prediksi umur beton di lingkungan air laut, serta berbagai keterbatasan metoda yang
telah ada.
I I . Pemodelan Korosi
Penelitian tentang pengaruh korosi pada beton bertulang telah berkembang cukup pesat selama dua
dasawarsa terakhir. Mengingat bahwa proses korosi merupakan proses alami yang berjalan dengan rentang
waktu yang cukup lama (>5 tahun), maka penelitian tentang korosi sebagian besar dilakukan dengan cara
mempercepat proses korosi (accelerated corrosion test), seperti yang dilakukan antara lain oleh Andrade dkk
(1993), Alonso dkk (1998), Vu dkk (2005), Darmawan dan Stewart (2006), serta Wirawan dkk (2009). Gambar 2
menunjukkan contoh pelaksanaan tes korosi dipercepat di laboratorium. Korosi yang dipercepat ini
memungkinkan para peneliti memperoleh hasil penelitian dalam waktu yang relatif cukup singkat. Namun
demikian masih timbul pertanyaan apakah hasil penelitian dengan memakai cara tersebut dapat dipakai untuk
memprediksi umur bangunan yang mengalamai korosi secara alami, dimana kecepatan korosinya jauh lebih kecil
dibandingkan dengan kecepatan korosi dipercepat. Demikian pula spesimen yang dipakai pada tes korosi
dipercepat pada umumnya jauh lebih kecil dibandingkan elemen struktur yang ditemui di lapangan.
Gambar 2. Tes Korosi Dipercepat
Proses korosi pada beton bertulang dapat dibagi menjadi dua tahapan, yaitu
Inisiasi Korosi (Corrosion Initiation)
Propagasi Korosi (Corrosion Propagation)
Inisiasi korosi didefinisikan sebagai proses masuknya chlorida kedalam beton hingga mencapai
tulangan, kemudian chlorida tersebut berakumulasi dengan waktu sehingga mencapai kadar batas yang
diperlukan untuk menghancurkan lapisan proteksi pasif pada tulangan. Sedangkan propagasi korosi didefinisikan
sebagai proses pengurangan luasan tulangan akibat adanya korosi. Salah satu model korosi yang dipakai
menggambarkan proses korosi pada beton bertulang disajikan pada Gambar 3, dengan anggapan bahwa tidak ada
intervensi selama proses korosi berjalan, misalnya adanya proses perbaikan atau penguatan struktur.
+
Power Supply &
Current Regulator
5% NaCl
Solution
Wire/Strand
Concrete Beam or Slab Stainless Steel Plate
_
17
Seminar Nasional Aplikasi Teknologi Prasarana Wilayah 2010
Gambar 3. Model Korosi
2.1. I nisiasi Korosi
Sejumlah para peneliti telah mengusulkan berbagai perumusan yang berbeda untuk memodelkan inisiasi
korosi. Perumusan tersebut antara lain berupa model analitis berdasarkan berbagai mekanisme fisika seperti
difusi (diffusion), absorpsi (absorption), medan listrik statis (electrostatic fields), seperti telah diusulkan oleh
Bazant (1979), Bentz dkk (1999), Nagesh dan Bhattacharjee (1998), serta Robert dkk (2000). Disamping
perumusan analitis, terdapat perumusan inisiasi korosi yang berupa perumusan empiris yang diturunkan
berdasarkan hasil tes, seperti diusulkan oleh Hong and Hooton (1999), Li (2002) dan atau data lapangan
(Bamforth, 1999), Liam dkk (1992). Perbedaan perumusan tersebut jelas menunjukkan bahwa mekanisme
inisiasi korosi yang sesungguhnya cukup kompleks dan merupakan gabungan berbagai macam proses diatas dan
bukan akibat proses tunggal, seperti telah disampaikan oleh Papadakis dkk (1996).
Dari berbagai usulan perumusan inisiasi korosi yang telah ada maka proses inisiasi korosi pada
umumnya dimodelkan sebagai proses difusi dengan memakai hukum Fick kedua (misalnya Mejibro, 1996).
Pendekatan ini banyak dilakukan, meskipun sesungguhnya asumsi yang dipakai pada hukum Fick kedua banyak
berbeda dengan kondisi sesungguhnya dari proses inisiasi korosi pada beton bertulang, antara lain:
Beton dianggap sebagai material yang homogen
Beton dalam kondisi jenuh air
Permukaan dianggap semi-tak terhingga untuk proses difusi
Koefisien difusi dianggap konstan
Pengaruh retak akibat beban diabaikan
Perumusan hukum Fick kedua untuk menentukan kadar garam pada jarak x dari permukaan beton pada
waktu t dirumuskan sebagai berikut:
(
(
|
|
.
|
\
|
=
tD 2
x
erf 1 C ) t , x ( C
o
(1)
dimana C
o
adalah kadar garam di permukaan beton, D adalah koefisien difusi dan erf adalah fungsi kesalahan
(the error function).
2.2. Propagasi Korosi
Untuk tahap propagasi korosi, sedikitnya ada 2 (dua) hal yang perlu mendapat perhatian, yaitu
Tipe korosi
Kecepatan korosi
Pada umumnya tipe korosi yang dijadikan dasar untuk penentuan pengaruh korosi pada struktur beton
adalah
korosi seragam (uniformcorrosion)
korosi setempat (localized/pitting corrosion).
Dari kedua tipe korosi diatas, maka proses propagasi korosi lazimnya dimodelkan dengan menganggap
terjadi korosi pada seluruh permukaan tulangan secara seragam (uniform corrosion), seperti digunakan oleh
Thoft-Christensen dan Hansen (1994) serta Vu dan Stewart (2000). Gambar 4 menunjukkan model korosi
seragam (uniformcorrosion) yang terjadi pada tulangan. Korosi seragam pada umumnya terjadi akibat proses
karbonisasi (carbonation).
18
ISBN : 978-979-18342-2-3
Gambar 4. Korosi Seragam (Uniform Corrosion)
Tipe korosi setempat dimodelkan pada Gambar 5, seperti diusulkan oleh Val dan Melchers (1997).
Model tersebut didasarkan pada hasil tes korosi dipercepat yang dilakukan oleh Gonzales dkk (1995). Tipe
korosi setempat pada umumnya terjadi pada struktur beton yang berada di lingkungan garam, seperti air laut.
Gambar 5. Korosi Setempat (Pitting Corrosion)
Perbedaan anggapan tipe korosi yang terjadi akan menghasilkan prediksi penurunan kekuatan struktur
beton yang berbeda, seperti dapat dilihat pada Gambar 6. Gambar tersebut menunjukkan bahwa korosi setempat
akan mengakibatkan penurunan kekuatan struktur yang lebih kecil dibanding dengan korosi seragam. Dengan
bertambahnya umur struktur, perbedaan kekuatan struktur yang terjadi juga akan semakin besar seperti
ditunjukkan pada Gambar 5 untuk umur 25 tahun dan 50 tahun untuk kedua jenis tipe korosi.
0.010
0
5.010
-2
1.010
-1
1.510
-1
2.010
-1
2.510
-1
3.010
-1
3.510
-1
0.0 5.0 10.0 15.0 20.0
i
corr
=5.0A/cm
2
P
r
o
b
a
b
i
l
i
t
y
D
e
n
s
i
t
y
Mn (t-m)
T =25years(pitting)
T =50years(pitting)
T =50years(general)
T =25years(general)
Gambar 6. Perbandingan Pengaruh Korosi Seragam dan Korosi Setempat
Dari berbagai percobaan dan penelitian yang telah dilakukan diketahui bahwa beberapa faktor
mempengaruhi besarnya kecepatan korosi, antara lain tahanan listrik beton, ketersediaan oksigen di permukaan
logam, air-semen rasio, tebal selimut beton, kadar garam, temperatur dan waktu. Dari semua faktor diatas, ada 2
(dua) faktor utama yang sangat berpengaruh pada kecepatan korosi adalah
Tahanan listrik beton (Electrical Resistivity of Concrete)
Ketersediaan oksigen pada permukan logam terkorosi (Oxygeen Availability at Steel Surface)
Broomfield (1997) menyatakan bahwa kualitas beton (misalnya w/c rasio) sangat berpengaruh pada
tahanan listrik beton. Bentur dkk (1997) melaporkan bahwa tahanan listrik beton meningkat dengan menurunnya
w/c rasio. Sementara itu, kecepatan korosi juga berkurang dengan menurunnya ketersediaan oksigen. Oksigen
dapat masuk kedalam beton melalui proses difusi, sehingga proses ini sangat dipengaruhi oleh tebal selimut
beton dan juga kualitas beton.
19
Seminar Nasional Aplikasi Teknologi Prasarana Wilayah 2010
Kecepatan korosi pada struktur beton diperkirakan dengan 2 (dua) cara, yaitu
pengukuran
perumusan empiris
Kecepatan korosi berdasarkan pengukuran dilakukan antara lain dengan pengukuran berdasarkan
Teknik Polarisasi Linier (Linear Polarization Technique), dimana perubahan kecil arus pada logam yang
mengalami korosi di larutan ion akan menyebabkan perubahan potensial dari logam tersebut. Alat yang dibuat
untuk mengukur korosi baik di laboratorium maupun di lapangan berdasarkan metoda diatas antara lain
dihasilkan oleh K. C. Clears 3LP dan Geocisa Gecor. Pengukuran dengan metoda ini memiliki kelemahan, yaitu
mendefinisikan luasan dimana arus akan dikerjakan. Oleh sebab itu cara ini biasanya dikombinasikan dengan
cara lain yaitu pengukuran kehilangan berat (Weight Loss Method), sesuai ASTM G1-90. Cara ini mengharuskan
pengambilan logam dimana korosi terjadi (Destructive Test), sehingga diperlukan langkah yang tepat mengenai
lokasi pengambilan logam agar tidak mengurangi kekuatan struktur secara berlebihan.
Kecepatan korosi dapat pula diperkirakan dengan memakai perumusan empiris, seperti diusulkan oleh
Vu dan Stewart (2000) sebagai berikut:
( )
er cov
c / w 1 0 . 27
) 1 ( i
64 . 1
corr
= (A/cm
2
) (2)
dimana i
corr
(1) adalah perkiraan kecepatan korosi, w/c adalah faktor air-semen dan cover adalah tebal selimut
beton dalam mm. Namun demikian perumusan diatas hanya berlaku untuk kondisi lingkungan dengan tingkat
kelembaban sekitar 80% dan suhu 20
o
C. Gambar 7 menunjukkan hasil perhitungan korosi untuk berbagai
kondisi faktor air-semen dan tebal selimut beton dengan memakai persamaan diatas.
Gambar 7. Pengaruh tebal Cover dan w-c rasio terhadap Kecepatan Korosi
Perdebatan selanjutnya mengenai kecepatan korosi adalah apakah kecepatan korosi pada struktur beton
bertulang berubah dengan waktu. Pendapat yang timbul mengenai hal ini ada 3 (tiga) macam, yaitu
Kecepatan korosi tetap (konstan)
Kecepatan korosi tidak tetap
o berkurang dengan waktu
o bertambah dengan waktu
Adapun alasan yang dipakai mengapa kecepatan korosi berkurang dengan waktu adalah dengan
terbentuknya karat pada permukaan logam selama pproses korosi dan berakumulasi dengan waktu, akan
mengurangi difusi ion yang jauh dari permukaan logam dan secara bersamaan rasio luasan anoda dan katoda
juga akan berkurang dengan waktu. Berdasarkan argumen tersebut maka Vu dan Stewart (2000) mengusulkan
perumusan kecepatan korosi berkurang dengan waktu sbb:
year 1 ) T T ( and ) T T ( 85 . 0 ) 1 ( i ) T ( i
i
29 . 0
i corr corr
=
(3)
dimana i
corr
(1) adalah kecepatan korosi awal, T
i
adalah waktu inisiasi korosi.
0.0
1.0
2.0
3.0
4.0
5.0
20 40 60 80 100 120 140
w/c =0.6
w/c =0.5
w/c =0.4
w/c =0.3
cover (mm)
i
c
o
r
r
(
1
)
i
n
A
/
c
m
2
20
ISBN : 978-979-18342-2-3
Gambar 8 menggambarkan pengaruh waktu terhadap kecepatan korosi. Gambar tersebut menunjukkan
bahwa setelah 10 tahun kecepatan korosi akan berkurang secara drastis menjadi sebesar 40% dari kecepatan
korosi awal.
0.20
0.30
0.40
0.50
0.60
0.70
0.80
0.90
0 10 20 30 40 50 60
i
c
o
r
r
(
T
)
/
i
c
o
r
r
(
1
)
(T-T
i
) tahun
Gambar 8. Pengaruh Waktu terhadap Kecepatan Korosi
Sedangkan alasan yang dipakai mengapa korosi meningkat dengan waktu adalah berkaitan dengan
kondisi mikro di daerah yang mengalami korosi, terutama untuk korosi setempat. Ketika proses korosi berjalan
terjadi proses pengasaman (acidification) akibat proses hidrolisa. Hal ini akan meningkatkan kecepatan korosi.
Pendapat ini sesuai dengan hasil tes yang dilakukan Alonso dkk (1998), Vu (2003) dan Darmawan (2005)
dimana kecepatan korosi yang terjadi 50% lebih besar dibandingkan kecepatan korosi yang direncanakan.
Namun demikian hingga saat ini belum terdapat usulan perumusan untuk kecepatan korosi yang meningkat
dengan waktu, meskipun telah ada beberapa hasil penelitian yang mendukung argumen tersebut.
Perbedaan pendapat diatas semakin memperjelas kenyataan bahwa mekanisme korosi pada struktur
beton masih belum diketahui dengan pasti. Tentu saja hal ini semakin menimbulkan pertanyaan seberapa akurat
kita dapat memprediksi umur bangunan beton di lingkungan air laut.
I I I . Analisa Teori Kemungkinan
Sudah menjadi fakta yang tidak terbantahkan bahwa parameter yang mempengaruhi korosi tidak dapat
ditentukan dengan pasti (mempunyai nilai rata-rata/mean dan sebaran/standard deviation yang tertentu). Dengan
demikian pendekatan deterministik yang umum dipakai selama ini untuk memperhitungkan pengaruh korosi
agak kurang tepat. Cara yang paling rasional tentunya adalah dengan memperhitungkan faktor ketidakpastian
tersebut dalam perhitungan pengaruh korosi, yaitu dengan memakai analisa teori kemungkinan. Sebagai contoh
adanya ketidakpastian parameter pada tahap inisiasi korosi dapat dilihat pada Tabel 1.
Tabel 1 menunjukkan bahwa beberapa parameter yang berpengaruh pada inisiasi korosi mempunyai
koefisien variasi yang sangat besar, misalnya untuk parameter kadar chloride di permukaan beton (C
o
),
mempunyai COV sebesar 0.79 dan untuk kadar chloride kritis (C
r
) sebesar 0.375. Dengan menggunakan
parameter statistik diatas maka dilakukan perhitungan waktu inisiasi korosi dengan hasil seperti disajikan pada
Gambar 8, untuk beton dengan mutu f
c
18 MPa, cover 30 mm dan tingkat kualitas pekerjaan sedang (fair).
Tabel 1. Parameter Statistik Tahap Inisiasi Korosi
Parameter Mean COV Distribusi Referensi
Co - sea spray
(kg/m
3
concrete)
3.05 0.79 Normal Vu(2003)
ME (D) 1.0 0.20 Normal Vu and Stewart (2000)
Cr
a
(kg/m
3
concrete) 3.35 0.375 Normal Val and Stewart (2001)
Cb
cover (mm)
Cbnom s =7.9 Normal Mirza and McGregor (1979b)
a
Dipotong di 0.35 kg/m
3
Gambar 9 menunjukkan bahwa waktu inisiasi korosi untuk kondisi dimaksud diatas mempunyai mean
sebesar 29.42 tahun dan nilai sebaran (COV) sebesar 135%. Nilai sebaran yang sangat besar menujukkan bahwa
tingkat akurasi prediksi tahap inisiasi korosi masih perlu ditingkatkan.
21
Seminar Nasional Aplikasi Teknologi Prasarana Wilayah 2010
0
1 10
4
2 10
4
3 10
4
4 10
4
5 10
4
6 10
4
0 50 100 150 200
C
o
u
n
t
Waktu Inisiasi Korosi (Tahun)
fc'=18 MPa; cover=30 mm
kualitas pekerjaan=sedang (fair)
mean=29.42 tahun;cov=1.35
min=1 tahun; max=200 tahun
Gambar 9. Distribusi Waktu Inisiasi Korosi
Sedangkan pengaruh ketidakpastian parameter statistik pada tahap propagasi korosi untuk balok pada
Gambar 10, dengan dimensi 3060 cm
2
, tulangan tarik 3D16 dan mutu beton f
c
20 MPa, mutu baja f
y
465 MPa
dan kecepatan korosi sebesar 5A/cm
2
(58m/yr) ditunjukkan pada Gambar 11. Sedangkan parameter statistik
yang dipakai pada perhitungan ini ditunjukkan pada Tabel 2.
Gambar 10. Balok 30 x 60 cm
2
Tabel 2. Parameter Statistik Penampang Beton Bertulang
Parameters Mean COV Distribution Reference
f
cyl
f
c +7.5
MPa
s=6 Lognormal Attard and Stewart (1998)
fy 465 MPa 0,10 Beta
Mirza dan McGregor
(1979a)
kw 0,53 0,078 Normal Stewart (1995)
ki (1,2-0,00816kw f