Tehnologija prerade plastinih masa

1. UVODNA RAZMATRANJA
Vetake (sintetike) materije koje imaju amorfnu makromolekularnu strukturu ine veliku grupu konstrukcionih materijala koji se jednom reju nazivaju plastike. Polazne sirovine za proizvodnju plastika mogu biti mineralnog i organskog porekla. Mineralne sirovine su: nafta, ugalj i zemni gas, od kojih se najpre izrauju osnovna hemijska jedinjenja za dalju preradu. Ova se jedinjenja razliitim procesima prevode u poluproizvode koji mogu biti u obliku granula, tenosti, smola, tableta i td. Dalji procesi prerade ovih poluproizvoda u finalne utiu ne samo na promenu oblika i strukture, ve i na promenu hemijskih veza koje ine osnovu materije. Plastike mogu biti napravljene kao listovi, figure i strukture nudei znatnu fleksibilnost i elastinost tog dizajna. Plastini materijali su hemijski rezistentni, jeftini, lagani, sa irokim opsegom fizikih i optikih osobina. Mnoge plastike imaju sposobnost termozavarivanja, lako se tampaju, mogu biti integrisani u proizvodne procese gde je pakovanje formirano, napunjeno i zatvoreno u istoj proizvodnoj liniji. Primena plastinih materijala je najzastupljenija za izradu raznih vrsta ambalaa, mada je zastupljenost plastinih materijala sve vie uzela maha u izradi irokog spektra komponenti u skoro svim granama moderne industrije. Mogunost ponovne prerade i reciklae, jo jedna je u nizu prednosti koja se pre svega ispoljava gledano sa ekonomskog ali i ekolokog aspekta. Glavni nedostatak plastinih materijala je njihova promenljiva propustljivost za svetlost, gasove i paru. U narednom poglavlju razmatrane su tehnologije prerade plastinih masa kao i vrste plastinih masa koje su najzastupljenije u industrijskoj proizvodnji. U treem poglavlju opisan je postupak izrade folija od plastinih masa, dat je pregled osnovnih vrsta plastinih masa koje se koriste za izradu folija i opisana sama tehnologija izrade. etvrto i peto poglavlje se odnose na problematiku projektovanja delova od plastinih masa, ova problematika je razmatrana i opisana kroz primere. U poslednjem poglavlju iznet je zakljuak na osnovu prikupljenih i sistematizovanih podataka koji su interpretirani kroz seminarski rad.

2. TEHNOLOGIJE PRERADE PLASTINIH MASA

Polimeri se izrauju u obliku praha, ljuspica, granula, zrnaca ili smole, a njihova prerada u gotove proizvode izvodi se procesima obrade kao to su: presovanje, istiskivanje (ekstruzija), ubrizgavanje, natapanje, kalandrovanje i brojne metode rezanja i spajanja.

2.1 Presovanje Plastine mase se oblikuju presovanjem na automatskim ili poluautomatskim presama sa kalupima koji se greju (slika 1).

Slika 1. Shema postupka presovanja plastinih masa 1. dra oblikaa; 2. oblika; 3. matrica kalupa; 4. gnezdo kalupa 5. materijal za presovanje i 6. predmet obrade U prvoj fazi, u kalup se dozira odgovarajui sastav materijala za presovanje u obliku praha ili tableta. U drugoj fazi alat se zatvara i plastina masa pod pritiskom i na odgovarajuoj temperaturi, ispunjava kalup. Osnovni parametri procesa presovanja su temperatura zagrevanja, koja zavisi od vrste polimera odnosno kopolimera, i pritisak koji zavisi od oblika predmeta obrade i kree se do 100 daN/cm2. 2.2 Ekstrudiranje Ekstrudiranje ili istiskivanje, primenjuje se za preradu plastinih masa na posebnim mainama ekstruderima (slika 2). Masa za preradu se sipa kroz levak u cilindar, zahvata puem i usled toplote se stapa, odnosno ona se gura prema glavi koja u sebi sadre sita kroz koja se istiskuje plastina masa. Na ovaj nain izrauju se cevi, trake, profili.

Slika 2. ema postupka ekstrudiranja plastinih masa 1. levak; 2. cilindar; 3. pu; 4. sito; 5. greja

Promenom glave ekstrudera mogu se na jednoj maini izraivati vie oblika proizvoda plastinih masa u kontinuitetu. Osnovni parametri procesa izrade su temperatura zagrevanja i brzina kretanja pua koja zavisi od vrste plastine mase. 2.3 Duvanje (ekstruziono duvanje) Koristi se za izradu tankozidnih sudova od plastike (boca, plastinih kanti i sl.). Najpre se u zagrejani ekstruder (1) sipa granulat tako da se na izlazu formira meko crevo (3). Ono se uvodi u otvoreni dvodelni kalup (2), kalup se potom zatvara i u crevo dovodi zagrejani vazduh pod pritiskom kroz cevicu (4). Tako se plasika potiskuje uz zidove kalupa poprimajui njegov untranji oblik.

Slika 3. Duvanje boca iz ekstrudiranog creva: 1 - glava ekstrudera, 2 - otvoren kalup, 3 - ekstrudirano crevo, 4 - provodnik za dovodjenje vazduha pod pritiskom, 5 - zatvoreni kalup, 6 - gotova boca 2.4 Ubrizgavanje (livenje pod pritiskom) Proces ubrizgavanja izvodi se na automatskim mainama za ubrizgavanje. ema ubrizgivanja data je na slici 4.

Slika 4. Shema postupka ubrizgavanja plastinih masa 1 - levak, 2 - cilindar, 3 - klip, 4 - greja, 5 - kalup, 6 - hlaenje

Masa za preradu u obliku zrna, granula ili praka u odgovarajuem sastavu i koliini sipa se kroz levak u cilindar, gde se greje i stapa se, a zatim se klipom ta rastopljena masa gura prema kalupu koji ima niu temperaturu, usled ega se plastina masa brzo hladi i ovrava. Snienje temperature kalupa izvodi se rashladnim sredstvima preko odgovarajuih kanala. 2.5 Kalandrovanje Kalandrovanje je proces valjanja plastinih masa i elastomera (slino kao valjanje metala) gde se smea vie puta proputa izmeu zagrejanih valjaka, tako da se debljina stalno smanjuje. Debljina lima ili folija nastalih kalandrovanjem je 0,1 do 1 mm. U procesu kalandrovanja moe se naneti sloj plastine mase na pamunu traku ili na traku od papira. (Slika 5).

Slika 5. Shema postupka kalandrovanja 2.6 Natapanje (laminacija) Proces natapanja se sastoji u natapanju listova hartije ili tekstila plastinom masom. Ovako natopljeni listovi slau se jedan na drugi, u broju zavisno od eljene debljine, a zatim se u paketu izlau visokoj temperaturi i visokom pritisku (oko 100 daN/cm2), ime dolazi do meusobnog spajanja listova. Pored navedenih procesa dobijanja plastinih masa u praksi su u primeni:

Oblaganje kablova i ica; Ekstruzija folija i filmova; Oblaganje putem nanoenja prevlaka; Sinterovanje prahom - oblaganje prahom; Ekstruzija vlakana.

U toku analize kvaliteta plastinih masa mora se odrediti i ponaanje odgovarajue plastine mase u tehnolokom smislu, da bi se odabrao najoptimalniji postupak proces prerade. U narednom poglavlju pojanjena su osnovna svojstva i karakteristike plastinih masa koje se koriste za tehnologiju izrade folija.

3. KARAKTERISTIKE IZABRANE PLASTINE MASE

Za izradu folija se koriste iskljuivo plastomeri, polimerni materijali linearne i razgranate strukture, topljivi na povienim temperaturama. Od polimera se za izradu folija najee koriste:

polietilen (PE), polipropilen (PP), polivinilhlorid (PVC), polivinildenhlorid (PVDC) i dr.

Karakteristike polimera se mogu poboljati relativno malim koliinama dodataka (aditiva). Dobijeni proizvodi se nazivaju polimernim materijalima. Dodaci se meaju sa polimerima u cilju dobijanja polimernih materijala boljih karakteristika, a omoguava se laka prerada i upotreba. Prema funkciji, dodaci se mogu podeliti u nekoliko grupa:

dodaci koji poboljavaju i olakavaju preradu (toplotni stabilizatori, maziva, odeljivai, regulatori viskoznosti i tiksootporni dodaci), modifikatori mehanikih karakteristika (plastifikatori, dodaci za poveanje ilavosti, punioci, ojaivai, dodaci za umreavanje), modifikatori povrinskih karakteristika (spoljanja maziva, regulatori athezivnosti, antistatici, dodaci za smanjenje prijanjanja lepljenja filma u namotaju, dodaci za poboljanje prijanjanja), modifikatori optikih karakteristika (pigmenti i boje, stabilizatori), dodaci za poveanje postojanosti (svetlosni stabilizatori, antioksidanti, biocidi, sredstva protiv glodara) i ostali dodaci (dodaci za smanjenje gorivosti, sredstva za penjenje, sredstva za usklaivanje punilaca, metalni deaktivatori, dezodoransi i dr.).

3.1 Polietilen (PE) Polietilen (PE) je najjednostavniji makromolekul ugljovodonika. Industrijski se proizvodi polimerizacijom etilena [CH2 = CH2]. Karakteristike polietilena zavise od

njegove strukture i dodataka u proizvodnji. Stepen kristalnosti je mera odnosa kristalne prema amorfnoj fazi, to je uslovljeno razgranatou makromolekula. Zbog dobrih mehanikih karakteristika, hemijske postojanosti, nepropusnosti za vodu i relativno niske cene, polietilen je vrlo cenjen tehniki materijal i ima veliku i vrlo raznoliku primenu. Polietilen se moe preraivati skoro svim postupcima prerade polimera. Polietileni se mogu podeliti u vie tipova na osnovu prosene specifine mase (gustine) i strukture makromolekula:

polietilen niske gustine (low density PE), PELD, linearni polietilen niske gustine (linear PELD), PELLD, polietilen srednje gustine (medium density PE), PEMD, polietilen visoke gustine (high density PE), PEHD, polietilen visoke gustine i velike molekulske mase, PEHD-HMW i polietilen visoke gustine i veoma velike molekulske mase PE-HD-UHMW.

Od navedenih tipova, folije se najee proizvode od poletilena niske gustine (PELD), linearnog polietilena niske gustine (PELLD) i polietilena visoke gustine (PEHD).

Slika 6. Strukture pojedinih tipova polietilena Polietilen niske gustine (PELD) ima specifinu masu (gustinu) u granicama od 0,915 do 0,935 g/cm3, omekava na temperaturama od 85 do 87C, a poinje da se topi na oko 110C. Linearni poletilen niske gustine (PELLD) nastaje kompenzacijom etilena sa 5 - 10% alkena. Makromolekuli PELLD imaju vei stepen kristalnosti od makromolekula PELD, pa su i vie temperature omekavanja i topljenja. Ovakva struktura objedinjava istovremeno dobre karakteristike polietilena niske i visoke gustine, npr. dobru ilavost uz nesmanjenu vrstou. Polietilen visoke gustine (PEHD) je uglavnom sastavljen od makromolekula sa

linearnom strukturom (slika 5), sa vrlo malo kratkih bonih grana. Stepen kristalnosti ovog polietilena je najvei, a specifina masa (gustina) mu je od 0.94 do 0.97 g/cm3. On omekava na oko 127 C, a topi se na temperaturama od 132 do 147C. Ima veu vrstou i tvrdou, krui je i hemijski otporniji od polietilena niske gustine. 3.2 Polipropilen (PP) Najee se prerauje ekstrudiranjem, a znatno ree brizganjem. Za izradu ambalae se koriste ekstrudirani filmovi koji su prozirniji od polietilenskih, a mogu se spajati sa drugim polimerima i ambalanim materijalima, radi dobijanja vieslojnih polimernih i kombinovanih ambalanih materijala. Polipropilenski filmovi se mogu i orjentisati (monoaksijalno i biaksijalno), ime se poveava zatezna vrstoa, a poboljavaju se i barijerne karakteristike na gasove i vodenu paru. Polipropilen je otporan na delovanje povienih temperatura. KARAKTERISTIKA Gustina Zatezna vrstoa Izduenje pri kidanju Otpornost na pritisak Zatezna udarna ilavost Modul elastinosti Modul smicanja Tvrdoa (Shore) Indeks loma Specifini toplotni kapacitet Toplotna provodljivost Koeficijent toplotnog irenja Temperatura upotrebe Temperatura omekavanja Temperatura topljenja JEDINICA g/cm3 N/mm2 % N/mm2 J/m N/mm2 N/mm2 VREDNOST 0.90-0.91 31-41 100-600 38-55 21-53 1100-1500 800 R 80-100 1.49 2 12*10-4 (8.1-10)*10-5 Max 125 150-155 160-170

J/kgK W/Kcm 1/K C C C

Tabela 1. Vanije fizike karakteristike polipropilena 3.3 Polivinilhlorid (PVC) Karakteristike polimera se lako mogu menjati postupcima modifikacije, tako da je danas poznato izuzetno mnogo komercijalnih vrsta polimernih materijala na bazi vinilhlorida. Polivinilhlorid ima prednost u odnosu na druge materijale jer je kompatibilan sa plastifikatorima i drugim dodacima, lako se prerauje i relativno je niske cene. Zbog toga ovaj materijal ima vrlo iroko podruje primene. Polivinilhlorid je beli do ukasti materijal bez ukusa i mirisa. Teko je zapaljiv i gasi

se pri uklanjanju plamena, ne upija vodu i ima dobre elektroizolacione i druge karakteristike. Proizvod polimerizaije je prah od koga se daljom preradom dobija tvrdi i meki polivinilhlorid. Tvrdi polivinilhlorid se dobija preradom polimernog praha sa malom koliinom dodataka, ali bez plastifikatora. To je tvrd i ilav materijal, koji se teko prerauje ali je vrlo stabilan na atmosferske uticaje, vlagu i hemikalije. Meki polivinilhloridse dobija preradom osnovnog polimernog praha sa dodatkom plastifikatora. Karakteristike kvaliteta zavis se od vrste i koliine plastifikatora. U odnosu na tvrdi polivinilhlorid, meki polivinilhlorid je slabijih mehanikih karakteristika, manje je otporan na delovanje toplote, atmosferskih uslova i hemikalija, ali se lake prerauje, savitljiv je i ima sposobnost istezanja. Modifikacija polivinilhlorida se moe izvesti kopolimerizacijom ili odreenim dodacima, a to su:

sredstva za poboljanje svetlosne i toplotne stabilnosti (bazne olovne so li, kao i soli masnih kiselina sa barijumom, cinkom i kalajom), maziva i klizna sredstva, za olakavanje prerade i plastifikatori i drugi modifikatori u cilju poboljanja mehanikih karakteristika (radi smanjenja krutosti sa PVC se najee meaju etilenvinilacetat, akrilonitrilbutadienstiren (ABS), nitrilni kauuk i dr.

3.4 Polivinildenhlorid (PVDC) PVDC se prerauje svim poznatim nainima uobiajenim za preradu svih ostalih vrsta plastomra. Najee se koriste ekstrudiranje i brizganje. Izrauju se filmovi, profili, cevi, vlakna i drugi proizvodi. Ekstrudiran materijal je amorfan, a kristalizacija se moe postii jednosmernim ili dvosmernim razvlaenjem (orjentacijom) filmova na povienoj temperaturi. Jedan od najvanijih proizvoda PVDC su dvosmerno razvueni (istegnuti, orjentisani) filmovi za pakovanje prehrambenih proizvoda. Karakteristika Gustina Zatezna vrstoa Izduenje pri kidanju Otpornost na pritisak Zatezna udarna ilavost Modul elastinosti Tvrdoa (Shore) Indeks loma Specifini toplotni kapacitet Toplotna provodljivost Jedinica g/cm3 N/mm2 % N/mm2 J/m N/mm2 PVC tvrd PVC mek PVDC 1.38-1.56 1.16-1.35 1.8-1.97 40-60 10-25 20-25 30-70 250-450 250-400 55-90 6-12 10-15 20-1000 2450-4200 7000-10000 D 65-85 A 40-100 R 98-106 1.52-1.55 0.8-1.1 1.3-2 (15-20)*10- (13-17)*10-4 26*10-4 4

J/kgK W/Kcm

Koeficijent toplotnog irenja Temperatura upotrebe Temperatura omekavanja Temperatura topljenja Temperatura degradacije

1/K C C C C

(5-10)*10-5 (7-25)*10-5 Max 65/80 Max 50/75 80-85 75-80

<100 100-150 198-205 125-210

Tabela 2. Vanije karateristike PVC i PVDC U narednom poglavlju obrazloena je problematika projektovanja delova od plastinih masa, sa posebnim osvrtom na izradu folija i sutinu ove tehnologije.

4. PROBLEMI PROJEKTOVANJA DELOVA OD PLASTINIH MASA

Projektovanje i konstrukcija proizvoda iz plastomera odreeno je zadatkom primene i postupkom proizvodnje. Od velike je vanosti vrsta polimera koji treba primeniti, i konstrukcijska mogunost izrade kalupa, zavisno od maine za brzganje. Izmeu projektanta, odnosno konstruktora proizvoda, konstruktora kalupa i tehnologa za preradu ovim postupkom, potrebna je uska saradnja i razmena miljenja, kako bi se proizvod dobio uz najekonominije i tehniki najpogodnije uslove. Projektant, a ponekad dizajner, i konstruktor proizvoda moraju dobro poznavati svojstva polimera izvornu sirovinu, konstrukciju kalupa i sam postupak prerade, tj. oblikovanja injekcionim presovanjem, ekstrudiranjem i duvanjem. 4.1 Ekstruzija - Proces prerade granulata u cilindru ekstrudera Ekstruzija je kontinualni proces prerade u kome se dejstvom toplote i pritiska granule polietilena prevode u rastop koji se potiskuje kroz precizno dimenzionisanu mlaznicu i proizvode u obliku:

filma, folija, cevi i drugih profila, filmova za oblaganje papira, metalnih folija, celofana, plastinih filmova, tekstila i dr. i oblaganje ica i kablova.

Dimenzije ekstrudera odreuje veliina cilindra. Granulat polietilena se dozira u levak i kroz ulazno grlo pada u kanal sa rotirajuim puem. Pu rotirajui potiskuje granulat napred. Kako se granulat kree, on zagreva, topi, mea i sabija unutar kanala pua. Kroz cilindar ekstrudera granulat PE prelazi u homogeni rastop. Rastop konano prolazi kroz paket sita, potpornu plou, adapter i mlaznicu. Paket sita prvenstveno

slui kao filter i onemoguava prolaz neistoa koje mogu dospeti iz levka. Takoe, poveavaju povratni pritisak u cilindru ekstrudera, naroito ako se ne koristi ektruzioni ventil. Toplota koja topi granulat potie iz dva izvora:

spoljne zagrevanje i unutranja toplota trenja koja se javlja usled meanja rastopa i sabijanja pomou pua.

Koliina toplote trenja u polimeru je znatna. U mnogim operacijama ekstruzije, to je izvor toplote. Cilindar se sa spoljne strane moe zagrevati pomou elektrine struje, vodene pare ili vruim uljem. Zagrevanje elektrinim otpornikom je najpoeljnije, omoguava brzu promenu temperature, brzo podeavanje i postizanje eljene temperature, zahteva minimalno odravanje i najmanje trokove poetnih investicija. Precizna kontrola temperature cilindra je veoma bitna, jer se viskoznost polietilena znatno menja sa promenom temperature. Cilindar je podeljen u nekoliko grejnih zona, kao to je prikazano na slici 3.1. Grlo levka i zona doziranja se hlade vodom da se sprei naglo i prerano topljenje granulata i lepljenje za grlo levka, pre nego to doe do pua. Ako se zagrevanje vri pomou elektrinih otpornika, obino postoje 2 do 8 nezavisnih zona zagrevanja. Temperatura svake zone se regulie proporcionalnim ili kontinualnim kontrolerom. Temperatura svake zone se obino meri termoparovima koji su umetnuti duboko u zid cilindra. Temperatura zida cilindra nije indentina sa temperaturom rastopa. Ona odreuje ponaanje polimera ispred i iza dizne. Zbog toga se jo jedan termopar ugrauje kroz adapter mlaznice u sam rastop kako bi se izmerila temperatura rastopa to blie otvoru mlaznice. Kvalitet ekstrudiranog proizvoda zavisi od viskoznosti i temperature rastopa. 4.2 Tehnologije proizvodnje folija U industriji plastike se za izradu folija najee koriste dve vrste tehnologija i to: izrada folija duvanjem i izrada folija ekstrudiranjem . to se izrade folija ekstrudovanjem tie, sam proces se odvija uz pomo ekstrudera. Tip jednopunog ekstrudera je shematski prikazan na slici 7 sa svojim osnovnim delovima. vrsti polimerni materijal ulazi u ekstruder kroz levak (1). U cilindru (3) ga zahv ata pu (2) i potiskuje prema glavi ekstrudera (13). Tokom prolaza kroz cilindar polimerni materijal se zagreva (8) i zbog oblika i dimenzija pua, poveanjem pritiska mu se smanjuje zapremina. Pri takvim uslovima prolaska kroz cilindar, omekani polimerni materija (rastop) se dobro mehaniki i toplotno homogenizuje.

Slika 7. Shematski prikaz jednopunog ekstrudera 1 - levak, 2 - puna osovina, 3 - cilindar, 4 - leaj osovine, 5 - pogonska veza, 6 spojnica, 7 -pogonski motor, 8 - grejai, 9 - hladnjak, 10 - prirubnica, 11 - sita, 12 filter, 13 - glava ekstrudera istovremeno i mlaznica, 14 - prigunica Cilindar ekstrudera se zavrava prirubnicom (10) u kojoj se nalaze sita (11) i filter (12), a na njoj je privrena glava eksrudera. Sita zadravaju neistoe, strana tela i izgorele delove polimera. Zajedno sa filterom omoguavaju dopunsko homogenizovanje materijala. Mlaznica ekstrudera moe biti element glave ili je spojni deo cilindra i glave. Glava za ekstrudiranje oblikuje rastop polimernig materijala u poluproizvod (ekstrudat) potrebnog oblika i dimenzija. U glavi se nalazi mlatnica, a oblik glave i mlaznice mora biti prilagoen obliku i vrsti proizvoda, npr. za za izradu cevi i creva (cilindrinog oblika) odnosno za izradu traka, folija i filmova (ravan oblik). Nakon izlaska iz mlaznice proizvedeni ekstrudat prolazi i kroz ostale ureaje, koji zajedno sa ekstruderom ine liniju za ekstrudiranje. Prvi ureaj u toj liniji je hladnjak u kome se ekstrudat hladi odreenim intenzitetom. Rashladni medijum moe biti voda, obino za cevi, odnosno struja komprimovanog vazduha za creva. Ravni filmovi, folije i trake se izlivaju na valjak za hlaenje. Posle hlaenja, ekstrudat se namotava (cevi manjeg prenika, creva, filmovi, folje i trake) ili se ree na odre ene duine (cevi veeg prenika i ploe). Postupkom ekstrudiranja se proizvode ambalani materijali u obliku creva ili ravnih (livenih) filmova, folija i traka. Za proizvodnju creva se koriste rotirajue krune glave. Pravac kretanja creva moe biti horizontalan ili vertikalan (smer gore ili dole). Kod ekstrudiranja krunih ekstrudata (creva) u liniji za ekstrudiranje iza hladnjaka se nalazi sistem za namotavanje, koji omoguava razvijanje creva iz cilindrinog u ravan oblik i namotavanje. Ispred ureaja za namotavanje mogu biti postavljeni noevi za uzduno seenje creva i ureaj za povrinsku obradu filma. Na slici 8 je prikazana linija za ekstruziju creva.

Slika 8. Shematski prikaz linije za ekstruziju creva: 1 - ekstruder, 2 - prsten za hlaenje vazduhom, 3 - ureaj za razvijanje creva, 4 ureaj za namotavanje 4.3 Ekstruzija folije duvanjem Pri ekstruziji folije duvanjem, rastopljeni polimer ulazi u prstenastu mlaznicu na dnu ili sa strane. Rastop se potiskuje oko trna, koji se nalazi unutar mlaznice i formira crevo debelog zida. Crevo, dok je jo u rastopljenom stanju, se iri u uplji cilindar eljenog prenika i odgovarajue debljine folije. irenje se ostvaruje pritiskom vazduha koji se dovodi kroz centar trna za duvanje. Nakon formiranja, crevo se presuje izmeu dva valjka. Duvano crevo se obino vue na gore i hladi vazduhom iz prstena na dnu. Radne brzine se kreu u opsegu od 10 do 90 m/min, na mlaznicama malog prenika, u proizvodnji folije bilo koje debljine. Vee radne brzine su profitabilnije. U narednom poglavlju razmatrani su kljuni faktori o kojima se mora voditi rauna prilikom projektovanja dela kao i potencijalni problemi koji mogu da se jave prilikom izrade folija.

5. PRIMER PROJEKTOVANJA DELA

Problematika projektovanja zavisi u najveoj meri od iskustva ljudi, jer se ovi problemi mogu samo delimino egzaktno reavati, koristei se kod toga sistemski ureenim podacima, koji su kod svakog preraivaa kroz niz godina obraivani i unoeni u podesne tabele, da bi se komparativno, od sluaja do sluaja, mogli upotrebljavati. 5.1 Izrada folija duvanjem 5.1.1 Faktori koji utiu na debljinu i kvalitet folija

Kao to je i prikazano na slici 8, duvano crevo je zatvoreno mlaznicom sa donje stra ne i parom valjaka za namotavanje sa gornje strane. Valjci za namotavanje slue kao prihvatni ureaji.

Slika 8. Shema procesa ekstruzije duvane folije 1 - valjci; 2 - valjci za vuu od nerajueg elika; 3 - impregnirana poluga; 4 gumeni valjci za vuu; 5 - valjci za presovanje creva (desno) ili vodee ploe (levo); 6 - valjci za voenje; 7 - valjak za kontrolu zategnutosti; 8 - valjci za namotavanje; 9 polietilenska zavesa; 10 -linija smrzavanja; A - clindar; B - potporna ploa; C grejai; D - ulaz vazduha; E -mlaznica; F - prsten mlaznice; G - trn za duvanje; H rastop; Vazduh unutar duvanog creva se odrava na konstantnom pritisku da bi se postigla ravnomerna irina, debljina folije i namotavanje. Pritisak vazduha i neki drugi faktori koji utiu na debljinu folije (kapacitet rastopa iz ekstrudera, radna brzina, temperatura du cilindra u mlaznici) moraju biti stalno kontrolisani. Veoma vana je kontrola koliine i pravca vazduha koji hladi foliju. Najvanija je irina otvora mlaznice, koja je odreena poloajem trna unutar mlaznice. Takoe, veoma vaan faktor je i visina linije otvrdnjavanja. Nie temperature rastopa omoguuju veu brzinu proizvodnje, a da se ne postigne linija smrzavanja suvie daleko od mlaznice. Visina linije otvrdnjavanja iznad mlaznice je vaan faktor.

Poveanjem prenika creva, visina linije otvrdnjavanja moe varirati od 10-60 cm iznad povrine mlaznice za duvanje, za prenik mlaznice do 90 cm. Preporuena udaljenost je 25-45 cm iznad mlaznice. Via linija otvrdnjavanja dovodi do tee kontrole debljine folije. Udaljenost linije otvrdnjavanja moe biti poveana ili sniavana variranjem kapaciteta ekstrudera ili radne brzine. Najei nain podeavanja visine linije otvrdnjavanja je pomou zapremine vazduha za hlaenje. Kada se brzina pua (i koliina rastopa) poveaju, udaljenost mlaznice i linije otvrdnjavanja se poveava. Kada se doda vie vazduha za hlaenje, udaljenost linije otvrdnjavanja opada, a smanjivanje koliine vazduha za hlaenje udaljava liniju otvrdnjavanja. Poveavanje udaljenosti linije otvrdnjavanja daje foliji vie vremena da ovrsne. To omoguuje da se postigne glatkoa folije, vea prozirnost i sjaj. Linija otvrdnjavanja je uvek u horizontalnom nivou. Temperatura mlaznice bi trebala da bude otprilike ista kao i temperatura rastopa. Obe bi trebalo da budu toliko visoke koliko dozvoljava oprema za ekstruziju (do oko 205C) da bi se postigao najbolji izgled folije. Na previe visokoj temperaturi, viskoznost rastopa moe postati isuvie mala i prouzrokovati da duvano crevo postane nestabilno i da se lako kida. Otvor mlaznice izmeu trna i prstena mlaznice moe biti od 0.4-0.9 mm. Postoje mlaznice kod kojih se otvor moe menjati. Vei otvor mlaznice neznatno poveava kapacitet rastopa, ali oteava kontrolu debljine folije i linije otvrdnjavanja. Takoe postoji mogunost da se folija prekine, kada se istee da bi bila tanja. Brzina hlaenja creva je bitna za postizanje visokog kvaliteta folije i spreavanje slepljivanja folije na vunim valjcima i valjku za namotavanje (slika 8). Prstenasti otvor za vazduh, na vrhu mlaznice, je najee upotrebljavan nain ovravanja i hlaenja creva. Kroz dobro konstruisani prstenasti otvor za vazduh moe protei velika koliina rashlaenog vazduha ili vazduha na sobnoj temperaturi, malim brzinama, sa ravnomernom raspodelom oko duvanog creva. 5.1.2 Odnos duvanja Odnos duvanja je odnos prenika creva i prenika mlaznice. Istraivanja su pokazala da, u mnogim sluajevima, odnos duvanja izmeu 2:1 i 3:1 da je optimalna svojstva folije. Slika 9, prikazuje emu operacije duvanja folije. Date su etiri jednostavne jednaine koje objanjavaju vezu prenika mlaznice, prenika duvanog creva i irine folije.

Slika 9. Shematski prikaz odnosa duvanja Kd - odnos duvanja; Brf - irina folije; Dc - prenik creva; Dm - prenik mlaznice; Dijagram na slici 10 je formiran na osnovu veza koje opisuju jednaine za irinu folije. Dijagram omoguava da se odredi odnos duvanja da bi se dobila odgovarajua irina folije, za dati prenik mlaznice, ili da se odredi doputena veliina mlaznice kako bi se postigao odnos duvanja koji se smatra najprihvatljivijim.

Slika 10. Dijagramski prikaz zavisnosti odnosa duvanja od irine folije i prenika mlaznice Tabela 3 daje mnogo tanije vrednosti odnosa duvanja od 1 do 6, za uobiajene irine folije, sa prenikom mlaznice od 12 do 190 cm. Mada odnos duvanja, pri ekstruziji folije duvanjem, moe biti i manji od 1 i vei od 6, odnos od 2 do 3 se smatra

najboljim za postizanje optimalnih optikih svojstava i jaine folije, uz pouzdano regulisanje debljine folije i prenika creva.

Tabela 3. Vrednosti odnosa duvanja za irinu folije od 12 do 190 cm Za odreenu irinu folije, tabela 3, moe se koristiti za odreivanje veliine mlaznice, koja daje odnos duvanja, najblii eljenom. Ako ne postoji mlaznica izraunatog prenika treba izabrati mlaznicu to priblinijeg prenika, a odnos duvanja se moe proitati iz tabele. 5.1.3 Mere za poboljanje osobina folije Da bi se poboljale osobine folije, neophodno je dobro usaglasiti:

visinu linije otvrdnjavanja, odnos duvanja, radnu brzinu i kapacitet ekstrudera.

Za veinu promena, duvana folija debljine 38 m trebalo bi da ima dobru jainu na udar (ilavost) i da izdri test pada vree napunjene peskom sa visine od 120 cm, mada je poeljno da izdri pad sa 180 cm. Idealno je da kese izdre 2 do 3 pada sa 180 cm bez raspuknua. Za najbolju prozirnost potrbno je pridravati se sledeih pravila:

podesiti ekstruder na visoke temperature visoke za ekstruziju folije duvanjem; ograniiti hlaenje creva. Ukoliko postoje mogunosti, treba kontrolisati debljinu folije i pojavu slepljivanja; pu treba da bude prikladno projektovan za dobru homogenizaciju; odnos duvanja se kree u granicama od 2 do 3.

5.1.4 Mere za smanjenje slepljivanja folije Slepljivanje je tenja folije da prianja sama za sebe ili na neku drugu povrinu. To moe biti otklonjeno ak i u sluajevima gde je slepljivanje dosta izraeno. Prvi metod je da se dodaju anti-blok agensi ili aditivi protiv slepljivanja ve u sam granulat pri proizvodnji polietilena. Aditivi mogu biti razliite formulacije za razliite primene i uslove ektruzije. Oni su napravljeni tako da se tope na povrini ili rascvetavaju nakon ekstruzije i spreavaju slepljivanje folije. Karakteristike folije koje doprinose slepljivanju su glatkoa i gustina. Veoma glatke i sjajne folije su sklone veem slepljivanju. Gue folije imaju tvru povrinu i manju sklonost ka slepljivanju. Poveanje temperature ekstruzije moe uticati na slepljivanje. Via temperatura folije dovodi do isparavanja anti-blok sredstva i sredstva za klizanje na mlaznici ekstrudera, to doprinosi slepljivanju. Prema tome, snienje temperature doprinosi smanjivanju tendencije ka slepljivanju. To se moe postii smanjivanjem temperature mlaznice, temperature vazduha i poveanjem koliine vazduha za hlaenje, poveanjem rastojanja mlaznice i valjka za presovanje creva (pomou vode). Visok pritisak, pri namotavanju folije, moe dovesti do slepljivanja, jer uzrokuje pritisak u rolnama. to je via temperatura pri namotavanju, vei je prethodni efekat. Podjednako je vaan pritisak na foliju na valjcima za ravnanje folije. Valjci pritiskaju duvanu foliju mnogo blie mlaznici, nego to je jedinica za namotavanje. Zato oni mogu biti za slepljivanje folije od pritiska pri namotavanju. Meutim, ako temperatura ektruzije nije prevelika, uz adekvatno hlaenje, ne bi trbalo da bude problema na valjcima za ravnanje kada se pritisak odrava na potrbnom minimumu za odravanje konstantne zapremine vazduha u crevu. Prevelika elektronska obrada folije za tampanje takoe moe uzrokovati pojavu slepljivanja. Obrada se vri na minimumu koji je dovoljan za postizanje dobrog tampanja. 5.1.5 Uzroci nabiranja folije i mere za njegovo spreavanje Nabiranje folije u rolnama predstavlja znaajan problem pri njihovoj proizvodnji. Javlja se u gotovo svakom pogonu prouzrokujui znaajne finansijske gubitke. Loe naborane rolne moraju se ukloniti. Nabiranje na valjcima za namotavanje se javlja zbog jednog ili kombinacije sledeih uzoraka:

Linija otvrdnjavanja je previe udaljena. To moe uzrokvati lou kontrolu debljine folije po obimu creva i nejednaku debljinu folije. Prsten mlaznice je loe podeen. To moe uzrokovati promenu u debljini. Bias je stanje kada su dve polovine creva po opsegu nejednake. To uzrokuje trenje na valjcima za voenje i formira se mehur ili trzanje na valjcima za

ravnanje, to dovodi do nabiranja kroz centar poravnate folije. Bias se moe javiti zbog strujanja vazduha u pogonu ili zbog neprilagoenog prstena mlaznice. Ekstruder se moe zatititi od protoka vazduha postavljanjem polietilenske zavese oko ekstrudera. Folija moe biti previe hladna kada doe do valjaka za ravnanje i njihova krutost moe dovesti do kovrdanja i nabiranja na valjcima. Ovo se moe izbei poveanjem temperature na valjcima i tako, folija napraviti fleksibilnijom. Pritisak na povrini valjaka za namotavanje moe biti neravnomeran zbog toga to valjci nisu paralelni ili su blago ekscentrini. Valjci za voenje mogu biti nepravilno poravnati sa valjcima za ravnanje folije. Zato valjci moraju imati dugmad za blago podeavanje. Duvano crevo se moe ljuljati usled talasanja rastopa koji izlazi iz ekstrudera ili strujanja vazduha u radionici. Da bi se spreilo horizontalno ljuljanje creva, potrebno je postaviti ipke za voenje na dve ili tri lokacije ili zavesom zatititi ekstruder. Veliki odnos duvanja moe dovesti do neujednaenog vuenja krajeva folije ka valjcima za ravnjanje. Upotrba granulata vee gustine poveava krutost folija i sklonost ka nabiranju. Poto nabiranje preovladava kod tanjih folija i visokih radnih vrzina, kontrola debljine postaje mnogo preciznija ukoliko je folija tanja i radna brzina vea. Sa granulatima sa malo sredstava protiv klizanja, nabiranje moe biti uzrokovano trenjem koje se javlja kada se neupotrebljavaju valjci za voenje folije, ve ator. Osovina za namotavanje moe vui foliju sa nejednakim ili previsokim naponom. Folija se moe namotavati na previe velikoj razdaljini, a bez osloncado valjaka za namotavanje. Upotrba dodatnih valjaka esto pomae da se otkloni nabiranje.

5.2 Izrada folije ekstrudiranjem Dobijanje folija razliitih debljina uslovljeno je razliitim kriterijumima. Pre svega bitno je poznavai karakteristike odabrane plastine mase koja se koristi za izradu folija ekstrudiranjem. Zahtevi kupaca su takvi da se iziskuju i razliite irine folija. Dobijanje folija razliitih debljina i irina mogue je uz pravilno konstruisanje ekstruzionih glava. Osnovni problem jeste obezbeivanje ravnomernog protoka i ekstruzije polimera kako bi folija imala ravnomernu debljinu po celoj svojoj duini i irini. Za ovakvu tehnologiju izrade folija najee se koriste ekstruzione glave sa uzdunim prorezom (slika 11).

Slika 11. Ekstruziona glava sa uzdunim prorezom Protoni sistem ekstruzione glave sastoji se od ulaznog kanala i kanala za distribuciju mase koji se opet sastoji iz vie elemenata (slika 12). Protoni sistem je opremljen razliitim elementima koji omoguuju operatoru da prilagoava protok polimera u sistemu.

Slika 12. Tok polimerne mase kroz uzdunu ekstruzionu glavu; 1 - ulazni kanal, 2 - glavni distribucioni kanal, 3 - pomoni distribucioni kanal 4 relaksacioni (popreni) distribucioni kanal, 5 - matrica ekstruzione glave Ulazni kanal je krunog poprenog preseka i duine priblino jednake polovini duine ekstruzione glave i kroz njega tee polimer koji se pod pritiskom doprema iz plastifikatora. Distribucioni kanal se nalazi simetrino, sa obe strane ulaznog kanala i obino se sastoji iz vie segmenata (glavni distribucioni kanal, pomoni distribucioni kanal, relaksacioni kanal). Glavni distribucioni kanal moe da bude razliite geometrije, tako je mogue da bude krunog ili priblino krunog poprenog preseka a najee se konstruie tako da presek opada u pravcu od ulaznog kanala. U sluaju krunog kanala (slika 13), ulaz glavnog distribucionog kanala je pod uglom od 90 u odnosu na ulazni kanal to daje

karakteristian T poloaj. Pomoni distribucioni kanal ima karakteristian oblik koji je veoma slian obliku ekstruzionog zavretka glave i ima ulogu stabilizacije i regulacije toka i temperature polimera. Prilagoavanje parametara procesa (pritisak, temperatura, pravilna raspodela polimera) se postie pravilnim izborom geometraije kanala a naroito relaksacionog kanala, to je od sutinske vanosti prilikom konstruisanja ekstruzionih glava.

Slika 13. Primeri moguih geometrijskih izvedbi glavnog distribucionog kanala Pritisak polimera u velikim ekstruzionim glavama na ulazu moe da dosegne 40 MPa. Tok kretanja polimera kroz distribucione kanale moe da smanji pritisak polimera na 20 MPa.U zavisnosti od konstruktivne izvedbe distributivnog kanala smanjuje se pritisak a samim tim i eventualne deformacije folije na izlazu iz matrice ekstruzione glave. Deformacija se odnosi na promenu oblika u uzdunoj osi ekstrudirane folije na takav nain da folija ima najveu debljinu po uzdunoj osi. Ekstruzione glave sa konusno-simetrinom geometrijom glavnog distributivnog kanala karakterie bolja distribucija polimera od glava sa krunom geometrijom distributivnog kanala. Meutim, trokovi izrde glave sa krunim distributivnim kanalom su znatno manji i to je razlog zbog ega se one jo uvek primenjuju. Protoni sistem ekstruzione glave se zavrava fleksibilnom usnom ili davaocem koji predstavljaju pokretne matrine elemente koji nude mogunost prilagoavanja protoka polimera po celoj svojoj irini. Ovi elementi su adekvatno geometrijski oblikovani i mogu biti postavljeni na vie naina (slika 14).

Slika 14. Primeri lokacija fleksibilne usne kod uzdunih ekstruzionih glava; 1 - ulazni kanal, 2 - distribucioni kanal, 3 - pomoni distribucioni kanal, 4 - relaksacioni distribucioni kanal, 5 - matrica ekstruzione glave, 6 - vijak za usklaivanje, 7 - telo ekstruzione glave, 8 - fleksibilna usna, 9 - davalac Fleksibilni elementi za kontrolu protoka polimera (debljinu folije) mogu biti povezani piezoelektrinim senzorima koji reaguju na promenu pritiska polimera u distribucionom kanalu i na taj nain reguliu visinu istiskivanja na matrici ekstruzione glave (debljinu folije). U narednom poglavlju dat je opis tehnologije pripreme povrine za nanoenje boje. Pojanjeni su osnovni postupci i date pincipijalne sheme ureaja koji se koriste za pomenutu tehnologiju.

6. TEHNOLOGIJA PRIPREME FOLIJE ZA NANOENJE BOJE

6.1 Obrada povrine U cilju primene polimernih folija, one mogu da se spajaju sa drugim ambalanim materijalima, lakiraju ili tampaju. To znai da se na povrinu nanose drugi materijali. Osnovni zahtev je da se obezbedi dobra athezija. Radi poboljanja athezije, povrine

tih polimernih folija je potrebno prethodno pripremiti (obraditi). Povine treba tako obraditi da povrina dobije polarni karakter. Pri tome, to moe biti povrina ambalanih materijala ili povrina ambalae. Znai, povrina mora biti u odreenom stepenu polarna. To se moe postii na sledei nain:

obradom povrine plamenom i obradom povrine jonima gasova.

Obrada povrine plamenom: Plamen (gorenje) se javlja u burnim egzotermnim procesima oksidacije, a oksidaciono sredstvo je kiseonik iz vazduha. Procesi gorenja nisu jednostavne hemijske reakcije oksidacije, ve se odvijaju stepenasto uz stvaranje aktivnih estica. Aktivne estice mogu biti slobodni atomi. Ako se njihovom delovanju izloi povrina polimernih materijala, po sloenom hemijskom mehanizmu dolazi do aktiviranja povrine, odnosno, povrina polimernog materijala postaje polarna. Pre obrade plamenom, objekat treba oistiti i odmastiti. Zatim se izlae plamenu, npr. brenera sve dok povrine ne pokau sjaj. Metoda se iskljuivo upotrebljava za obradu delova nepravilnih povrina, kao na primer medicinske i kozmetike flaice. Obrada povrine jonima gasova (bombardovanje):Drugi nain obrade povrine, pre svega polimernih folija, je tretiranje ozonom (O3). Dejstvom elektrine struje izmeu anode i katode dolazi do stvaranja ozona od kiseonika iz vazduha. Ozon se lako raspada na atomski kiseonik, koji je negativno naelektrisan i u tom polju se kree ka pozitivno naelektrisanoj elektrodi. Ako se taj put presee polimernom folijom, provlaenjem iste izmeu elektroda, kretanje atoma kiseonika se zavrava udaranjem (bombardovanjem) povrine polimerne folije, okrenute prema negativno naelektrisanoj elektrodi. Na taj nain se aktivira (obradi) povrina polimerne folije okrenuta struji atoma kiseonika. Povrinskom obradom se menja povrinski napon polimerne folije (povrina). Pod povrinskim naponom () se podrazumeva sila po jedinici duine koja deluje na granici dodira dve faze i paralelna je sa povrinom dodira. Iz iskustva se uzna da je potreban nivo povrinske obrade (povrinskog napona) polimernih povrina pripremljenih za dalju preradu u granicama od 3810-5 do 4210-5 N/cm. Najbolji efekat povrine obrade postie se neposredno pri proizvodnji polimernih folija. Efekat povrinske obrade opada tokom vremena, tako da se preporuuje prerada povrinski obraenih polimernih folija u to kraem vremenu. Gubitak postignute povrinske ibrade (napona) uslovljen je strukturom polimera, vrstom i karakterom dodataka u polimernom materijalu i nainom i uslovima skladitenja polimernih ambalanih materijala do prerade. Iz navedenih razloga teko je teorijski predvideti vreme u kome e se zadravti eljeni efekat povrinske obrade, pa se preporuuje ispitivanje povrinskog napona neposredno pre dalje prerade. U sluaju manjeg povrinskog napona od 3810-5 N/cm, povrinu polimerne folije je potrebno ponovo obraditi

(pripremiti). Osim ovih, poznate su jo neke metode povrinske obrade polimera, jedna od njih je i proces obrade hromsumpornom kiselinom. 6.2 Obrada elektrinim pranjenjem Obrada elektrinim pranjenjem se izvodi tako to se izmeu jednog izolovanog valjka i njemu naspram postavljene metalne elektrode dovodi napon odreenog nivoa, dovoljan da izmeu njih doe do pranjenja. Polietilenska folija se prevlai preko valjaka, tako da njena povrina bude bombardovana jonima gasova. Metoda se danas iskljuivo upotrebljava za obradu polimernih, papirnih i, sa malom izmenom, aluminijumskih folija i traka, do debljine od nekoliko milimetara. Obzirom na funkciju ureaja i svestranost tehnike, dugo je trebalo dok nije izraen ureaj ekonomian i jednostavne konstrukcije. Prvi ureaj, koji je prikazan na slici 15, radio je sa visokim naponom od nekoliko stotina hiljada volti. Tanka ica ili iljak na ovome naponu, prema uzemljenim delovima, proizvodi elektrino pranjenje koronu. Na rastojanju od nekoliko milimetara postavljen je metalni valjak, koji se obrtao na potencijalu zemlje, a an kome se nalazila polietilenska folija. Polietilen je bio bombardovan elektronima proizvedenim koronskim pranjenjem. Zbog toga se ovaj aparat zvao korona aparat, a metoda metoda koroniranja. Kod dananjih aparata povrina se naizmenino bombarduje polariziranim jonima vazduha. Ovaj aparat (korotron) je bio skup, neekonomian i po osoblje opasan. Folija je mogla samo lagano da se obrauje. Ovim je dokazano da je obrada mogua ne samo akceleratorom, ve i elektrinim pranjenjem.

Slika 15. Korona aparat Sledei aparat (slika 16), radio je pod naizmeninim naponom od nekoliko hiljada volti, koji je stavljen izmeu jedne elektrode oblika pljosnate ine, i neizolovanog

valjka. Ravnomerno rastojanje izmeu elektrode i valjka iznosi oko 2 mm. Polietilen je prelazio preko valjka i u isto vreme je imao ulogu stabilizatora elektrinog pranjenja. Iz ovog razloga, materijal nije mogao da se obradi do njegove ivice, ve na nekoliko centimetara do nje.

Slika 16. Uredjaj za bombardovanje sa neizolovanim valjkom Visoki napon se dobija transformatorom, koji se prikljuuje direktno na mreu frekvencije 50 ili 60 Hz, a regulacija njegovog napona se vri prekopavanjem primara. Pri variranju irine folije, dolazi do elektrinog prskanja od ivice elektrode, preko kraja folije prema valjku, pri emu je bombardovanje izostajalo, a ivica folije bila oteena. Ovaj nedostatak je otklonjen tako to su valjci izolovani, prevueni prevlakom, koja dobro podnosi napon i temperaturu. Na slici 17. je prikazan jedan takav ureaj.

Slika 17. Uredjaj za bombardovanje sa izolovanim valjcima Skoro svi dananji ureaji za bombardovanje imaju izolovane valjke i to silikonskom izolaciom debljine 2-3 mm. Radna uestanost im je 10-30 hiljada Hz, a radni napon oko 10000 V. Pri radu ureaja, kao sekundarni produkt nastaje ozon. Dokazano je da ozon nema nikakvih uticaja na povrinsku obradu. Ozon je kao agresivan gas jedino tetan i mora bezuslovno da se ukloni iz sredine. Kod ovakve konstrukcije postoji mogunost da radnik nesmotreno dodirne elektrodu

pod naponom, to bi dovelo do nesree. Zbog toga je konstrukcija izmenjena (slika 18).

Slika 18. Principijelna shema savremenog ureaja za bombardovanje 1 elektrode, 2 valjci, 3 transformator Izolovani valjci su stavljeni na visoki napon, a elektroda na potencijal zemlje. Napon izmeu elektroda i valjaka je ostao isti, a polaritet izmenjen. ZAKLJUAK Brzi razvoj proizvodnje polimera i neprestano irenje njihove upotrebe u najrazliitijim podrujima karakteristika su razvoja industrije u svetu. Razlog naglog irenja plastinih masa treba traiti u injenici da je nemogue poveavati proizvodnju prirodnih materijala tako brzo kao to raste potreba za njima. Proizvod od, ili sa velikim ueem polimernih materijala je jeftiniji ii ma bolje eksploatacione karakteristike nego kad je sirovina za njegovu proizvodnju prirodni material. Plastine mase su materijali koji kao osnovnu komponentu sadre polimerno jedinjenje. Pod odreenim uslovima i u izvesnim stadijumima proizvodnje, plastini materijali mogu da se pod uticajem dovedene toplote i pritiska oblikuju, a posle hlaenja zadravaju odreeni oblik. Upravo ovakve karakteristike polimera bile su osnov za razvoj raznih tehnologija prerade plastinih masa i mogunosti izrade irokog spektra delova koji imaju rasprostranjenu primenu. Jedna od tehnologija koja je detaljnije opisana kroz seminarski rad jeste izrada folija od plastinih masa. Problematika projektovanja teholokih parametara procesa izrade folija zavisi u najveoj meri od iskustva ljudi, jer se ovi problemi mogu samo delimino egzaktno reavati, koristei se kod toga sistemski ureenim podacima, koji su kod svakog preraivaa kroz niz godina obraivani i unoeni u podesne tabele, da bi se komparativno, od sluaja do sluaja, mogli upotrebljavati. Polimerni materijali imaju znaajnu ulogu i kod izrade ambalae od drugih materijala. Hermetinost metalne ambalae se postie elastomerima a staklene plastomerima.

Podruje primene papirne i kartonske ambalae je u znaajnoj meri proireno oslojavanjem sa polimernim materijalima. Proizvodna oprema koja se koristi u izradi polimerne ambalae je vrlo jednostavne konstrukcije to za sobom povlai njenu nisku cenu. Najznaajniji deo proizvodne opreme ine ekstruderi. Prvobitna konstrukcija ekstrudera do danas nije pretrpela znaajnije izmene. Sve vanije izmene koje su dovele do novih tipova ekstrudera prouzrokovane su posebnim zahtevima koji su postavljeni pred proizvod specifine namene, tako da e i u buduim izmenama konstrukcije ovaj faktor imati znaajnu ulogu. Na osnovu izloenog, moe se zakljuiti da sam process prerade plastinih masa ima dobru perspektivu zbog relativno niskih ulaganja u opremu, fleksibilnosti programa proizvodnje i mogunosti brzog obrta kapitala, s obzirom da je veliki asortiman proizvoda i ambalae namenjen irokoj potronji. LITERATURA:

Nedi B., uki V., Plastine mase, Mainski fakultet, Kragujevac, 2004 god. Nedi B., Projektovanje proizvoda od plastinih masa, Kragujevac, 2008 god. Jovanovi M., Lazi V., Adamovi D., Ratkovi N., Mainski materijali, Mainski fakultet, Kragujevac, 2003 god. Sikora J., Design of Extrusion Heads, Lublin University of Tehnology, Departmen of Polimer Processing. Kosti M., Reifschneider L., Design of Extrusion Dies, Department of Mechanical Engineering, Northern Illinois Uneversity, U.S.A. http://www.gradst.hr/Portals/9/docs/katedre/Gradjevinski%20materijali/web/P OLIMERNI%20%20MATERIJALI.pdf