Congresso Brasileiro de Eng Mecan - 16 COBEM PDF

16th Brazilian Congress of Mechanical Engineering
Engineering for the New Millennium
MANUFACTURING PROCESSES
ISBN 85-85769-06-6
XVI CONGRESSO BRASILEIRO DE ENGENHARIA MECNICA

16th BRAZILIAN CONGRESS OF MECHANICAL ENGINEERING
Manufacturing Process
TRB0001
ANALYSIS OF ELASTIC SPRING BACK IN BENDING OF TUBES
Al-Qureshi, Hazim Ali
Russo Jr, Antonio
TRB0086
TOOL LIFE AND SURFACE FINISH EVALUATION WHEN MACHINING 100CR6 BEARING STEEL
Abro, Alexandre
Benga, Gabriel
17
TRB0092
DEVELOPMENT OF DIDACTIC MODELS THROUGH PLATFORM CAD/CAM USING THE CONCEPT OF
RAPID PROTOTYPING
Pertence, Antnio Eustquio de Melo
Santos, Daniel Martins Costa
Jardim, Helton Vilela
24
TRB0098
OPTIMAL SELECTION OF CUTTING TOOLS AND WORK-PIECE FLOW IN FMS
CUS, FRANC
BALIC, JOZE
33
TRB0099
40
ON THE SURFACE INTEGRITY OF CUBE C17200 ALLOY AFTER DIE-SINKING ELECTRICAL DISCHARGE
MACHINING
Amorim, Fred Lacerda
Weingaertner, Walter Lindolfo
Klocke, Fritz
TRB0131
EQUIPMENT BUILDING AND VERIFICATION OF FLUIDIZED BED MIXING.
Palma, Geraldo Luiz
Ronchi Jr., Augusto
Losnak, Clio
47
TRB0132
56
PREDICTION OF WELD BEAD GEOMETRY AND OPTIMIZATION OF KEYHOLE PLASMA WELDING OF AISI
304L STAINLESS STEEL
Richetti, Andr
Ferraresi, Valtair Antonio
TRB0176
HIGH SPEED TAPPING INVESTIGATION IN CAST IRON
Bezerra, Alexandre Arajo
Coelho, Reginaldo Teixeira
Silva, Leonardo Roberto
Braghini Jnior, Aldo
Soto, Marcos
66
TRB0191
AN EQUIPMENT ASSESSMENT FOR ALUMINUM WELDING BY THE TP-MIG TECHNIQUE
Silva, Celina Leal Mendes
Scotti, Amrico
76

TRB0209
86
DEVELOPMENT OF MONITORING SYSTEM AND SUPERVISION FOR THE TURNING PROCESS THROUGH
TCP/IP
Ferraz Jr., Fbio
TRB0217
THE INFLUENCE OF THE EDGE GEOMETRY IN HIGH-SPEED TURNING OF NICKEL-BASED
SUPERALLOY WASPALOY
Silva, Leonardo Roberto
Bezerra, Alexandre Arajo
Jnior, Aldo Braghini
TRB0251
STUDY ON BURR FORMATION IN TURNING
Da Silva, Marcio Bacci
Jorge, Guilherme Jos
guilhermejorge@hotmail.com
Kaminise, Almir Kazuo
Gonalves, Rafael Ariza
96
106
TRB0386
113
ANALYSIS OF BEHAVIOUR BETWEEN GRINDING WHEELS WITH DIFFERENT BONDS AND CUTTING
CONDITIONS
Bianchi, Eduardo Carlos
Monici, Rodrigo Daun
Neves, Renato Cabreira
Silva, Eraldo Jannone
Aguiar, Paulo Roberto
TRB0388
123
EVALUATION OF GRINDING WHEEL AND CUTTING FLUID COMBINATION FOR INLET ENGINE VALVES
GRINDING
Silva, Eraldo Jannone
Bianchi, Eduardo Carlos
Oliveira, Joo Fernando Gomes de
Aguiar, Paulo Roberto de
TRB0396
TOOL WEAR WHEN TURNING GG25 GRAY CAST IRON AT HIGH SPEED CUTTING
Sudo, Tadeu Tomio
Junior, Aldo Braghini
133
TRB0440
SIMPLIFIED METHOD FOR CMMS ANGULAR ERRORS ESTIMATION AND THEIR UNCERTAINTIES
Di Giacomo, Benedito
Zirondi, Renata Belluzzo
Arencbia, Rosenda Valdes
143
TRB0490
BORINGHEADS WITH ADJUSTABLE ECCENTRICITY AND COUNTERBALANCE SYSTEM
Schroeter, Rolf Bertrand
Mhle, Henrique Brggmann
151

TRB0493
PERFORMANCE EVALUATION OF HIGH SPEED STEEL TWIST DRILL IN THE DRILLING WITH
MINIMIZATION AND ELIMINATION OF CUTTING FLUIDS
Schroeter, Rolf Bertrand
de Castro, Pablo Ricardo Amarante
Teixeira, Cleiton Rodrigues
160
TRB0521
SUPERFICIAL TREATMENT OF METTALIC ALLOYS BY LASER
Sotelo, Gabriel F. Calle
Fernandes, Tnia
170
TRB0533
EFFECT OF COOLING JET IN DIFFERENT POSITIONS IN TURNING
Sanchez, Luiz Eduardo de Angelo
Losnak, Clio
Peruzzo, Luciano Leite
Gusi, Flvio Andrade
178
TRB0536
UTILIZATION OF THE 2K FACTORIAL PLANNING TO DEFINE ELECTROCHEMICAL GRINDING
PARAMETERS
Da Silva, Marcio Bacci
Neto, Joo Cirilo da Silva
da Silva, Marcelo Bacci
185
TRB0677
192
CALIBRATION PROCEDURES IN MACHINE TOOL AND THREE COORDINATES MEASURING MACHINES
192
Di Giacomo, Benedito
Valds Arencibia, Rosenda
Sato, Denise Pizarro Vieira
TRB0691
FORM - FORM COMPARISON STRATEGY FOR FORM ERROR MEASUREMENT
Horikawa, Oswaldo
Maruyama, Newton
202
TRB0736
A MULTI-VIEWPOINT IN DESIGN FOR MANUFACTURE OF INJECTION MOULDING PRODUCTS
Canciglieri Junior, Osiris
Young, Robert I. M.
212
TRB0752
CUTTING TOOL WEAR DIAGNOSIS FOR MACHINING PROCESS AUTOMATION
Borelli, Joo Eduardo
Trabasso, Luis Gonzaga
Gonzaga, Adilson
220
TRB0769
MACHINING CUTTING ANALYSIS USING ROBUST ENGINEERING AND INFRARED IMAGES
Borelli, Joao Eduardo
Bertelli, Cosimo
Trabasso, Luis Gonzaga
228

TRB0811
CIMM - THE VIRTUAL COMMUNITY OF METAL MECHANICAL SECTOR
Khn, Ingeborg
Boehs, Lourival
Bernardini, Pedro Amedeo Nanetti
233
TRB0825
DIFFICUTIES IN TOOL WEAR MONITORING IN TURNING OF SOFT STEELS
Canabrava Filho, Jos Stockler
Barrow, George
240
TRB0855
249
USE OF THE MIXED CERAMIC AND PCBN TOOLS ON THE HSC MILLING OF GREY CAST IRON BLOCK
MOTORS
Sales, Wisley Falco
TRB0891
FLUIDITY OF AL-SI CASTING ALLOY WITH CU ADDITIONS
De Paris, Aleir Antonio
Schwartz, Cristiano
259
TRB1004
DIAGNOSIS OF GRINDING PROCESS THROUGH THE SIGNAL ANALYSIS
Soares, Douglas Dantas
de Oliveira, Joo Fernando Gomes
266
TRB1018
A METHODOLOGY FOR COMPARISON BETWEEN CYLIN-DRICAL GRINDING AND TURNING IN
AUTOMOTIVE TRANSMISSION MANUFACTURING.
Soares Filho, Joo Chagas
Oliveira, Joo Fernando Gomes de
276
TRB1025
MODELLING TERNARY MIXTURES FOR RHEOLOGICAL MODEL
Branco, Ivanise Guilherme
Gasparetto, Carlos Alberto
284
TRB1050
CHARACTERISTICS OF THE MINIMUM LUBRICATION APPLICATION WHEN TURNING HARD STEEL ABNT 52100
Ferreira, Joo Roberto
Teixeira Filho, Fernando
Diniz, Anselmo Eduardo
291
TRB1133
MACHINING OF ULTRA HIGT MOLECULAR WEIGHT POLYETHYLENE (UHMWPE)
Salles, Jefferson Luis Cesar
Gonalves, Marcos Tadeu Tibrcio
Corra, Luiz Otvio
299
TRB1154
308
MACHINING OF INTERNAL COMBUSTION MOTOR SEAT VALVES WITH PCBN TOOLS: INFLUENCE OF
THE CUTTING SPEED ON THE WEAR MECHANISMS
Sales, Wisley Falco
de Souza, Antnio Maria Jr.

TRB1163
ROUGHNESS SURFACE IN TURNING
Salles, Jefferson Luis Cesar
Gonalves, Marcos Tadeu Tburcio
Corra, Luiz Otvio
316
TRB1215
SIMULATION OF TUBE HYDROFORMING PROCESS
Bortolussi, Roberto
Button, Srgio Tonini
324
TRB1242
ANALYSIS OF THERMAL DAMAGE IN GRINDING
Morales Taborga, Alex Roberto
Morales Taborga, Jeshael Denis
334
TRB1280
A DIDACTIC SYSTEM FOR TEACHING INTEGRATED MANUFACTURING TECHNOLOGIES
Lepikson, Herman Augusto
Cunha, Fbio Ribeiro Soares da
344
TRB1299
354
OPTIMISATION OF THE CONDITIONS ON THE CUT SURFACE QUALITY OF A STEEL ABNT 1045 USING
AIR PLASMA CUTTING PROCESS
Costa, Sebastio Carlos
TRB1322
REFINING AND TEMPERING ON THE ABNT 4140 STEEL WELDING BY TWO-LAYER TECNHIQUE
Farias, Jesualdo Pereira
Aguiar, Willys Machado
362
TRB1587
372
APPLYING OF RESPONSE SURFACE METHODOLOGY TO MODEL BUILDING AND ANALYSIS FROM THE
WORKING RESULTS IN THE FLAT LAPPING
Crichigno, Joel Martins Filho
TRB1607
MANUFACTURING PROCESS OF AXIALLY GROOVED TUBULAR POROUS STRUCTURE USED IN
CAPILLARY PUMPS
Silva, Marcelo Augusto Milan
Reimbrecht, Eduardo Gonalves
Fredel, Mrcio Celso
Bazzo, Edson
380
TRB1610
FLAT HONING USING THE LAPPING KINEMATICS
Crichigno, Joel Martins Filho
Odebrecht, Oliver
390
TRB1664
NUMERICAL DETERMINATION OF LONGITUDINAL AND TRANSVERSE TEMPERATURE PROFILE IN
COVERED ELECTRODE
Felizardo, Ivanilza
Valle, Ramon Molina
Bracarense, Alexandre Queiroz
398

TRB1685
NEW METHODOLOGY FOR IN PROCESS MONITORING OF WORKPIECE DIMENSION USING A
CYLINDRICAL GRINDING MACHINE.
Medalha, Giuliano Cardozo
Oliveira, Joao Fernando Gomes
408
TRB1962
418
ANALYSIS OF ROUGHNESS AND LIGHT SCATTERING IN ALUMINUM SURFACES TURNED WITH SINGLE
POINT DIAMOND TOOLS
Di Raimo, Enrico
Porto, Arthur Jos Vieira
TRB2005
A COMPUTATIONAL VISION SYSTEM FOR QUALITY CONTROL AND INSPECTION IN AN INDUSTRIAL
ASSEMBLY LINE
Jesus, Edison Oliveira de
Henriques, Marilia Sanjad
Souza, Luiz Edival
428
TRB2097
COORDINATE MEASURING MACHINES FOR GAUGE CALIBRATION
Noronha, Jos Leonardo
Schneider, Carlos Alberto
436
TRB2267
COMPENSATION OF THE TOOL RADIUS TO MILLING MESH SURFACES
Silva, Alexandre Dias
Mezzomo, Francisco Friguetto
444
TRB2281
THE REPLACING OF THE GRINDING PROCESS BY THE TURNING HARDENED STEELS IN FORGED
WORKPIECES
Matsumoto, Hidekasu
Pedrosa, Elaine Alves
453
TRB2348 - GETTING HIGH MOLECULAR WEIGHT ACRILIC RESIN

Galhardi, Antonio Cesar
Arruda, Antonio Celso Fonseca de
461
TRB2384
467
INFLUENCE OF CUTTING PARAMETERS AND TOOL GEOMETRY ON KINEMATICS ROUGHNESS AND ON
PROCESS ROUGHNESS
Steidel, Paulo Srgio
Boehs,
Friedrich, Delmonte Nunes
TRB2391
THE HOLONIC SYSTEMS APPROACH AND ITS ADOPTION TO MACHINE TOOLS
Vetorazzi, Carlos Norberto, Jr
Telles, Geraldo Nonato
477
TRB2424 - THE INFLUENCE OF SPECIFIC CUTTING FORCE ON END MILLING MODELS

Araujo, Anna Carla Monteiro
486

TRB2438
496
NUMERICAL SIMULATION OF THE HEAT TRANSFER IN THE HOMOGENIZATION PROCESS OF RUBBER
COMPOUNDS
Pacheco, Pedro Manuel Calas Lopes
Cruz, Maurcio dos Santos
TRB2481
POWER AND ACOUSTIC EMISSION FEEDBACK FOR THE ROBOTIC DEBURRING CONTROL
Valente, Carlos Magno Oliveira
Oliveira, Joo Fernando Gomes
506
TRB2694
NEURAL NETWORK METHODOLOGY FOR ESTIMATION OF TOOL WEAR IN THE FACE MILLING
PROCESS
Santos, Andr Lus Beloni dos
Duarte, Marcus Antnio Viana
Ribeiro, Carlos Roberto
515
TRB1909
TOOL MANAGEMENT SYSTEM: ASTOM
Nogueira, Jefferson Luiz
Watanabe,Ciro Takayuki
Ribeiro, Marcos Valrio
524
TRB0139
A STOCHASTIC ANALYSIS IN WELDING DATA
Alfaro, Sadek Absi
Cunha, Francisco R.
Carvalho, Guilherme C.
534
TRB0383
541
THE EFFECT OF THE CUTTING CONDITIONS AND TOOL GEOMETRY ON THE GEOMETRIC QUALITY OF
NODULAR CAST IRON AFTER TAPER REAMING
Abro, Alexandre
da Silva, Rosemar Batista
Machado, lisson Rocha
da Silva, Mrcio Bacci
TRB0517
DRILLING PROCESS CONTRIBUTION BY THE USE OF SOLID CARBIDE COATED DRILLS
Miranda, Gilberto Walter Arenas
Coppini, Nivaldo Lemos
Braga, Durval Uchas
550
TRB0525
559
PROCESSES PLANNING AND COSTS ESTIMATION IN MANUFACTURING SYSTEMS USING PETRI NETS
WITH THE PROPOSAL OF A TEMPLATE MODEL IMPLEMENTATION IN PETRI NET TOOLS 2000
EDITOR/SIMULATOR
Silva, Andrea Ribari Yoshizawa da
Inamasu, Ricardo Yassushi
TRB0958
IMPLEMENTATION MODEL OF A VIRTUAL PETRI NET TEMPLATE, APPLIED TO AUTOMATED
MANUFACTURING SYSTEMS
Ferraz, Patrcia
Inamasu, Ricardo Yassushi
567

_ Y] _
--
- - ?
-= > ?
- = -
--
-
- - ?
-= > ?
- = -
- - - ? ?- 9= ?- - -
- ?- --- @- 3-- >- 7- -
- 7 - -- - - - - - - - - -- - - -- - 9= 9= - --
9 > 3- 3 - = - - > - - 7- - - -- - -- 9= - -
- -- -+- ?- 9= ?- - -
- 9+- 9+- - ?- -- -= -- -- 9+- 9+-
- - - 9= - 9= ?-
9=
9= - 7 - --- 9= - -- &--
-9=
- - -
9= - ---= = 7 --
= -? -9=
9= -- - - >-
- 7 - - 7
, 9= ?- - - = --?

?- -
-- - - -= - --- - 9= -

?- -9=
-= - - -- >-
Proceedings of COBEM 2001, Manufacturing Process, Vol. 14, 10
- -9=
- -9=
- ---
- ->
- -9= @ ->
- --? 9= -
-
- -= -
- - --- - @ -
- 9+- -- -- -= -- - - =
9= ---
- - -- - ?- - = -

- - -- = 9= >
- 9+- - -+- - - - --

-9= -- 7- -
- - - - -= -- ---
- -
7 9 @ 9= ?- 7 --

7
7 ?- -- - 7- -
7 7 -9=
-- - 9+- - @ @ -
- @ = -?- -
= -?- - 7 - 9= -9= -?-
-
=
-
7 7 --- -
- -
- -
> 7
-
- -
- -
-9= = -?- - 7 - -9=

-

-9= -+- -

- - -- -- 9= - - >-
- 3-- 7- - - - >- - - -- - -=
-- 7 -= - 7 - - -
9= - - --
3
3
3
3
9
9
9
9
>
>
---
- - - 9+- - - - 9= -- - 7-
- 9- 3
- 3 7- - - 9 > &--
- -3 - - - --
9= - - - - 9+- --- -
7- ?- 9+- - --
9+- ?- --
- - 9+- - 9 - - - - - - - - -9- -
-- -
7 - - -- -
9= 9+- ->-
? -
- - - - - -- - - - - = -- - >7- ?- ---
- - - - -- - - - 9 3 - - - 9+- - - --- 7-

- --
- @- 9+- - -- 7
-= - - - - ?- - - 9+- - - - -
- - @- - 3 - @ = 3
- @ = 9= 3 @ --=
- - - - - 9+-
- 9= --=
?- - 9+- --- 7- -- - - - - -9+- - 7 - 9= - --
= -- - - >- - ?- - 9+ --- - - - -- - -- --
>- ?- - 9+-
- 9+- - 9 7
9=
9+- ---
- -- - ?- -- -= -- - -= ?- >- - -- - 7 -9= -?- ? 7

>
>-
3
3
3
3
9
9
9
9
>
-= -- - -+- -- - - -- - -+-
--- 9= - - -- - -- - - - - 9+- -- - --+- - - > -- - -
9= ?- 7 - - - -
- - = - - - - - -- 9+-
- -- ? -
?- - -- -+-
-- - - -- = ? 6
- - - - -- 3 - -=
9= -?- =
- - - - - - - -
- -- - - - = - 6
7 - = - - ?- =
9= ?- - -- - - 7 - - -
- - 9= ?- -
- ?- - - - - - 9=

3 9= ?-
-- - -- - - > - ---
- - - - -- - -
- -
- -- - - - -- - -= -- @
- -= - 7 ?- - -- - -- 9+-
-- - 9= ?-
- ?- - 9+- - - -- - - -- - -- - --
6 - - - - - - -- - -9+- - - -- - -= -- 9 -
- o - - -- >
- - ? - - --- -- - 7 ?
- 9= ?- - - - - 3-- 7-
>- -- -
3- = - - - - --
9= ?- - - - -
-
- - -- -
- -- - - - -- - - - -
- - - - -
- - 3-- >- 7- - - - -3
> -- - --6 -9
- - --? - - -
7
6- - -- - -
--
- - - - -
- - -
- - - -- -

-
-- - -
- --

--
- - ?
-= > ?
- = -
--
-
- - ?
-= > ?
- = -
- - -- - - - --
-- - - -
- - - - - - -
- - - - -- -
- - - - - - --
-- - - - -
- - - - - - - - - -
-
- - - - -


- - -

- =
- - - > , -

-
- - - - -
- -- -
- -- - -- -- -
- - - - - - - -
-- - -
-- - -
- - - - - -- -- -
- - - --
-- - - -
- - - - -
- - - - - -- -

- - - - ---- -- - - -
-- - - -- - -
--
- - -- - - - - -

* -
- -
- -- - - * - * - - --
- - - - - - - -
-- - - - -
-- -
- - -- -- - -
- - - - - - -
- -
-- - - -- - -
-- - -- -- - - -
- - - -- - -- - -
-- -- - - - - - - -
- - -- - - - -
- - - - -- -
- - - -- - - - - -
- -- - -
- - -
- - -
- - - --
- - -- - -
- --
- --

- - -
- - --
- - - - - -- - -- - - -- - -

- - - - -
-- - - - - - - - - -
- - - -
- - - - --
- - -- - -
-- - - -
- -
-
- -
- - -
- - - -
-- ---
- -- - - - - --
-- - - - -
- - -
-- - - -- - --
- -- - - -
- - - - - -
- - - - -
- -- - -
- - - - -- - - - - - - -
- - - - - ---
- - - -
- - -

- - -
-- -- - - - - -- -
- - -
- - -- - - -
-- - - - - -
- - - - - - ---- - - -- --
- - - - -
- -- - - - --
- --
- - - - --
-- - - - -
-- - - - -

-- - - - - -
-- -- - - -
-- -- - - - --
-- - - --
- - - - -
-- -
- -
- -- - -- -
- -- --

-- - - -

-- - - -
- - -- -- - - -- -
- - - - - - -
- - -- - - -
-- - -- -- - - -
- - -
-- -- - - -
- - - - - -
- - - - -- - - -
- - - - --
-- - - - -
- - - - - -

-- - -

-- - - -- - -
- - -- - - - - -
- - - - -
- -- - -
- - - - - --
-- - - -- - -

-- - - -- -
- -- - - -
-- -- - - --
- - -
- -- -
-- -- - - -
- -- - - -

- -- -- - -
--
-- - -- -
- - - -
- - - -- -
-


DESENVOLVIMENTO DE MODELOS DIDTICOS ATRAVS DE

PLATAFORMA CAD/CAM UTILIZANDO O CONCEITO DE
PROTOTIPAGEM RPIDA
Antnio Eustquio de Melo Pertence
Universidade Federal de Minas Gerais, Depto. de Engenharia Mecnica, Av. Presidente Antnio Carlos 6627, Campus
da Pampulha, Belo Horizonte, Minas Gerais, Cep 31.270-901.
pertence@dedalus.lcc.ufmg.br
Daniel Martins Costa Santos
Universidade Federal de Minas Gerais, Depto. de Engenharia Mecnica, Av. Presidente Antnio Carlos 6627, Campus
da Pampulha, Belo Horizonte, Minas Gerais, Cep 31.270-901.
dmartins@cidadeinternet.com.br
Helton Vilela Jardim
Faculdade de Engenharia da Universidade de Itana, Itana, Minas Gerais.
heltonvilela@bol.com.br
Resumo. O uso de modelos didticos tridimensionais vem sendo cada vez mais aplicado ao ensino de graduao nas
reas de desenho mecnico, elementos mecnicos e projetos de mquinas. A construo destes modelos, alm da
possibilidade de visualizao tridimensional, proporciona melhorias da interpretao geomtrica e raciocnio espacial,
muito importantes no aprendizado do projeto de mquinas, o que torna possvel a concepo de peas e montagem de
prottipos. Lidando-se com slidos elementares na construo dos modelos, enriquece-se a base conceitual
interpretativa por serem eles os referenciais interpretativos geomtricos. Partindo-se da associao desses elementos
simples pode-se formar slidos relativamente complexos. As habilidades espaciais entram num ciclo evolutivo uma vez
que o trabalho com os slidos elementares refina os conceitos espaciais e por sua vez o refinamento dos mesmos
possibilita maior eficcia em novas interpretaes geomtricas. Os modelos didticos tridimensionais podem ser
desenvolvidos utilizando-se vrias metodologias tais como: modelagem por massa; planificao de superfcies ou
usinagem com o uso de plataforma CAD/CAM. No presente artigo discute-se o uso desta ltima metodologia
aplicando-se o conceito de prototipagem rpida. O princpio da prototipagem rpida por processo de fresamento se
caracteriza pelo fatiamento de um modelo virtual gerado em plataforma CAD atravs de um programa de gerao de
objetos virtuais em 3 dimenses que utiliza a associao de slidos elementares atravs de operaes de soma,
subtrao e interseo, proporcionando trajetrias a cada nvel fatiado. Aps codificao por comando numrico, as
trajetrias so executadas pela fresadora, resultando na fabricao do modelo.
Palavras chave:. Modelos Didticos; Slidos Elementares; Prototipagem Rpida.
1.
Introduo
A produo de equipamentos mecnicos corresponde a uma parcela importante da gerao de bens de capital. Para
a melhoria da produtividade e resposta mais rpida s necessidades tcnicas, procura-se automatizar os procedimentos
de clculo dos vrios elementos mecnicos, seja usando teorias bsicas de resistncia dos materiais ou aplicando o
mtodo de elementos finitos para uma avaliao mais precisa das tenses e deformaes atuantes. Para tanto se faz
necessrio o modelagem tridimensional destes elementos mecnicos.
Observa-se ainda que h um crescente interesse na gerao de modelos tridimensionais dos elementos mecnicos j
dimensionados para um melhor estudo das interferncias com outras peas, da cinemtica de funcionamento dos
conjuntos mecnicos e da melhor sequncia de operao nos processos de fabricao.
Entretanto, na rea de ensino de graduao que o uso de modelos tridimensionais tem sido cada vez mais
aplicado. Em reas importantes de ensino tais como, desenho mecnico, elementos mecnicos e projetos de mquinas,
os modelos didticos tridimensionais tem-se mostrado importantes para melhoria do aprendizado. A construo destes
modelos, alm da possibilidade de visualizao tridimensional, proporciona melhorias da interpretao geomtrica e
raciocnio espacial, muito importantes no aprendizado do projeto de mquinas, o que torna possvel a concepo de
peas e montagem de prottipos.
No caso do ensino de graduao de desenho mecnico os modelos didticos tridimensionais tem sido largamente
utilizados, (French, 1995; Provenza, 1996). A passagem do tridimensional para o bidimensional e vice-versa, demanda
interpretao geomtrica, onde ocorre a percepo de sua constituio de forma, posio e proporo em seus valores
nominais, construindo na mente um modelo correspondente, vvido e consistente. Lidando-se com slidos elementares
na construo dos modelos, enriquece-se a base conceitual interpretativa por serem eles os referenciais interpretativos
geomtricos. Partindo-se da associao desses elementos simples pode-se formar slidos relativamente complexos. As
habilidades espaciais entram num ciclo evolutivo uma vez que o trabalho com os slidos elementares refina os
conceitos espaciais e por sua vez o refinamento dos mesmos possibilita maior eficcia em novas interpretaes
geomtricas, (Gardner, 1994; Nunes, 1998).
Os modelos didticos tridimensionais podem ser desenvolvidos utilizando-se vrias metodologias tais como:
modelagem por massa; planificao de superfcies ou usinagem com o uso de plataforma CAD/CAM. Discute-se o uso
desta ltima metodologia aplicando-se o conceito de prototipagem rpida. O princpio da prototipagem rpida por
processo de fresamento se caracteriza pelo fatiamento de um modelo virtual gerado em plataforma CAD atravs de um
programa de gerao de objetos tridimensionais virtuais que utiliza a associao de slidos elementares atravs de
operaes de soma, subtrao e interseo, proporcionando trajetrias a cada nvel fatiado. Aps codificao por
comando numrico, as trajetrias so executadas pela fresadora, resultando na fabricao do modelo. A Figura (1)
ilustra o exposto acima.
Figura 1. Possibilidades de fatiamento em camadas de elementos tridimensionais para a aplicao da prototipagem

rpida.
Neste trabalho apresenta-se um software desenvolvido para a criao de modelos tridimensionais por meio de
slidos elementares, os quais servem de base para processamento de prototipagem por usinagem de comando numrico,
de modo a obter a construo de modelos didticos.
2. Formas de construo de elementos mecnicos
Existem basicamente dois modos de construo de elementos volumtricos: extruso de um perfil e manipulao de
slidos elementares.
O processo de criao de slidos por meio de extruso, consiste em desenhar o perfil da pea a ser construda e em
seguida fazer com que esse perfil seja extrudado na direo de um eixo escolhido, como demonstra a Fig. (2).
.
Figura 2. Processo de criao de slidos por meio de extruso.
Apesar desse processo ser simples e de fcil realizao, torna-se invivel quando se pretende criar um elemento
mecnico que possua formas geomtricas mais complexas com diferentes perfis, como mostra a Fig. (3).
Figura 3. Elemento mecnico com formas geomtricas mais complexas.
O procedimento de construo por meio de slidos elementares consiste em criar formas geomtricas padronizadas
(cilindro, paraleleppedo, prismas, esferas, torus, cone, etc.), e por meio de aplicao de operaes booleanas (soma,
subtrao e interseo), consegue-se a formao de elementos mecnicos. Na Figura (4) foram criados vrios slidos
elementares (cilindro, paraleleppedo e prismas) objetivando a formao do elemento mecnico. Todos os slidos
elementares foram associados atravs de operaes booleanas. A operao booleana de subtrao foi utilizada onde a
arestas em excesso so eliminadas, resultando no slido final.
Figura 4. Criao, soma e subtrao de slidos elementares.

3. Programa 3DForm
O 3DForm um programa didtico de gerao de objetos tridimensionais virtuais que utiliza a associao de
slidos elementares atravs de operaes de soma, subtrao e interseo. Este programa funciona como programa
Client, controlador das aes de gerao de elementos sendo capaz de gerenciar programas Slave como o caso da
plataforma CAD que disponibiliza uma interface de programao para que seus comandos sejam usados externamente,
(Omura, 1999).
O programa 3DForm foi desenvolvido na linguagem Visual Basic 5 para controlar uma plataforma CAD
representada pelo AutoCAD 14, cujas principais caractersticas so :
- Controlar as aes de gerao de slidos elementares (esferas, cones, cilindros, paralelogramos, etc) em
plataforma CAD com as dimenses e posies espaciais desejadas.
- Promover a aplicao de funes booleanas de soma, subtrao, interseo aos slidos elementares gerados em
plataforma CAD, possibilitando a construo dos elementos mecnicos tridimensionais desejados.
- Possibilitar um processo contnuo de edio e visualizao em vrias posies de observao durante a gerao
dos elementos mecnicos tridimensionais alm da impresso dos resultados.
- Proceder o fatiamento dos elementos mecnicos tridimensionais gerados em plataforma CAD de acordo com o
intervalo e posio do plano de corte desejado, aplicando-se assim os fundamentos da prototipagem rpida.
- Capturar, tratar e armazenar os dados geomtricos gerados pelo processo de fatiamento em cada plano de corte
nos elementos mecnicos.
- Desenvolver arquivos de cdigos CNC para equipamento pr-definido, possibilitando a criao de uma sequncia
automatizada de usinagem dos perfis de cada plano de corte e por conseguinte a construo fsica do elemento
mecnico.
A interface grfica do programa 3DForm, apresentado na Fig. (5), possui as seguintes caractersticas :
- Oferece a capacidade de criao de formas geomtricas complexas a partir de slidos elementares.
- Permite a exibio imediata do histrico de criao do objeto atravs de uma rvore de visualizao.
- Permite salvar e recuperar um arquivo que contm todo o histrico de criao do desenho.
- Permite salvar e recuperar um desenho.
- Apresenta interface agradvel e de fcil utilizao.
- Possui comandos com fcil acessibilidade.
A tela principal do programa 3D FORM indicada na Fig. (5), dividida em cinco reas com funes definidas :
1 - Regio de Comandos Principais, Fig. (6): localizada na faixa superior da tela, esta regio contm os principais
comandos do programa, como os comandos de criao de objetos, assim como, os comandos de soma, subtrao,
interseo, etc.
2 - Regio de Histrico Instantneo, Fig. (7): situada na regio superior esquerda destinada exibio instantnea
do histrico do desenho, ou seja, exibe a sequncia de criao do desenho, permitindo manter com clareza a sequncia
de criao do objeto.
3 - Regio de Controle da Visualizao, Fig. (8): esta regio est localizada na parte superior direita e contm os
comandos destinados visualizao, com definio de vistas preferenciais e nveis de zoom.
4 - Regio de Entrada de Dados dos Slidos Elementares, Fig. (9): situada na regio inferior esquerda, sendo
destinada ao fornecimento dos dados de criao dos slidos elementares. Como os dados dos slidos elementares ficam
gravados nesta regio, a consulta destes dados pode ser feita em qualquer momento.
5 - Regio de Visualizao de Desenho, Fig. (10): regio inferior direita destinada a visualizao do desenho
tridimensional.
Figura 5. Tela Principal do Programa 3DForm.
Figura 6. Regio de Comandos Principais.
Figura 7. Regio de Histrico Instantneo.
Figura 8. Regio de Controle da Visualizao.
Figura 9. Regio de Entrada de Dados dos Slidos Elementares.
Figura 10. Regio de Visualizao de Desenho.

Para permitir maior flexibilidade e facilidade de desenho foi necessrio viabilizar, como em qualquer programa
grfico, um sistema de salvamento e recuperao do desenho criado, pois, assim possvel parar e recomear um
projeto a qualquer momento. Quando o usurio executa a funo SALVAR, atravs do boto Salvar ou do menu
Arquivo, que se encontram na Regio de Comandos Principais, o formulrio Salvar torna-se ativo, como ilustra a
Fig. (11).
Figura 11. Formulrio Salvar.

Neste formulrio o usurio fornece o nome do projeto e assim, o software salva dois tipos de arquivos: arquivo de
histrico e arquivo de desenho. O formulrio Abrir, como mostra a Fig.(12), torna-se ativo quando o usurio executa
a funo ABRIR, que pode ser encontrada ao lado do comando SALVAR. Neste formulrio o usurio escolhe o projeto
a ser aberto, permitindo simultaneamente a recuperao dos arquivos anteriormente salvos :
- Arquivo de histrico: contm todos os dados relativos a criao do desenho
- Arquivo de desenho: arquivo em formato DWG que contm o desenho salvo pelo usurio
Figura 12. Formulrio Abrir.

O desenho aberto na Regio de visualizao de desenho, como j foi mostrado anteriormente na Fig. (10),
enquanto que, o histrico aberto no formulrio Histrico, como mostra a Fig. (13).
Figura 13. Formulrio Histrico.

4. Princpio da prototipagem rpida por processo de usinagem
A metodologia de fabricao baseia-se nos princpios da prototipagem rpida por processo de usinagem em
fresadora didtica CNC (EMCO PC MILL 50). O princpio da prototipagem rpida, segundo Erbe (1999), caracteriza
pelo fatiamento de um modelo virtual (objeto gerado pela associao de slidos elementares) proporcionando trajetrias
a cada nvel fatiado. Aps codificao por comando numrico, as trajetrias so executados pela fresadora, resultando a
fabricao de um prottipo.
Para a obteno do modelo virtual e posterior gerao do cdigo CNC, (Maho Ag, 1991; Ruiz, 1999), deve-se
seguir um procedimento padro, no qual inicia-se a partir da interpretao de um "Desenho de Produto" de uma pea e
elaborao do "Desenho de Fabricao" dessa pea. Do ponto de vista geomtrico, entende-se por "Desenho de
Produto", aquele que apresenta o delineamento de uma geometria vinculada unicamente aos aspectos funcionais e
estruturais do produto, no considerando os aspectos relacionados aos processos de fabricao. Desenho de
Fabricao de uma pea, neste contexto, o desenho que traduz as adequaes, da pea, ao processo de fabricao. ,
portanto, aquele que contm informaes geomtricas relativas s peculiaridades inerentes a um ou mais processos de
fabricao previamente escolhidos.
Portanto, de posse do desenho de produto da pea cabe ao operador interpretar esse desenho e, em face das
particularidades do processo e das limitaes do equipamento escolhido, propor um desenho de fabricao do modelo.
Assim, definem-se para cada etapa de fabricao atravs de especificaes e desenhos: o perfil a usinar; o
posicionamento do blank; os tipos de ferramentas e os parmetros de usinagem.
Atravs do programa 3DForm elabora-se o modelo tridimensional virtual, utilizando-se como referncia os
desenhos de fabricao preparados. O ponto de origem do Espao 3D de Desenho, deve coincidir com a origem do
modelo a fabricar. Assim, define-se a origem, a qual identificada com a letra "W" como indicado na Fig. (14).
M
-
-
Figura 14. Desenhos para elaborao do slido tridimensional virtual.

Com o slido virtual elaborado, passa-se ao seu fatiamento. A quantidade de fatias escolhida em funo da
profundidade de corte definida no procedimento anterior. A Figura (15) mostra o fatiamento do modelo tridimensional
na interface grfica do programa 3DForm, necessrio gerao das trajetrias em cada plano.
Figura 15. Trajetrias resultantes do fatiamento do modelo.

Por ltimo, de posse das trajetrias, comanda-se o programa 3DForm para gerar os cdigos G de comando
numrico das trajetrias. Em seguida, juntam-se as vrias partes formando-se blocos de codificao em editor de texto
bsico e acrescentando-se manualmente alguns outras informaes complementares tais como: mudana da origem do
dispositivo para a origem do modelo; definio de parmetros de corte; parada da mquina para uma troca de
ferramenta ou para uma mudana de posio do blank, etc.
Antes da fabricao propriamente dita, preciso fazer algumas simulaes e testes, para verificar se h alguma
falha nos cdigos ou alguma incompatibilidade destes com o programa do equipamento, ou mesmo algum outro tipo de
erro. Aps todos os ajustes relativos aos problemas que se encontre, processa-se a usinagem como de praxe. A Figura
(16) ilustra etapas de fabricao de dois modelos didticos tridimensionais utilizando a Fresadora Didtica CNC
(EMCO PC MILL 50) e a Fig. (17) mostra algumas modelos tridimensionais obtidos.
Figura 16. Etapa de fabricao de modelo tridimensional didtico.
Figura 17. Modelos tridimensionais didticos obtidos pelo processo de prototipagem rpida.
5. Concluso
O desenvolvimento de modelos didticos utilizando conceitos de prototipagem rpida tem-se mostrado muito
importante no ensino de Engenharia Mecnica. O aprendizado nas reas de desenho mecnico, elementos mecnicos e
projetos de mquinas de alguns discentes tm sido avaliado atravs do uso do programa desenvolvido da metodologia
de fabricao por prototipagem rpida. A utilizao dos modelos tridimensionais didticos fabricados em alumnio e
nylon foram utilizados em aulas ministradas aos alunos, resultando na utilizao de slidos tridimensionais em lugar do
desenho tridimensional ou isomtrico.
O programa 3Dform, o qual utiliza a metodologia de construo dos modelos tridimensionais atravs do uso de
slidos elementares, foi muito bem aceito entre estes discentes. Os resultados obtidos aps uma avaliao da
aprendizagem foram considerados satisfatrios, uma vez que a capacidade de interpretao geomtrica espacial foi
muito maior do que em turmas convencionais nas quais se utilizaram tcnicas clssicas de aprendizagem.
A utilizao do conceito de prototipagem rpida por usinagem em fresadora CNC mostrou-se ser bastante verstil,
uma vez que camadas de pequena espessura podem ser alcanadas, permitindo que se trabalhe com slidos de formas
bastante complexas. Alm das vantagens tcnicas do processo, a prototipagem por usinagem em fresadora CNC permite
aos discentes vivenciarem conhecimentos importantes de sua formao, como por exemplo a relao entre projetos de
mquinas e processos de fabricao. O prximo passo ser a aplicao de modelos didticos utilizando conceitos de
prototipagem rpida em turmas regulares de desenho mecnico, elementos mecnicos e projetos de mquinas.
6. Agradecimentos
Os autores agradecem a FAPEMIG, ao sistema FIEMG/SENAI atravs do CENATEC - Euvaldo Lodi e do C.F.P Ren
Gianetti e a todos que ajudaram com sugestes e crticas na aplicao didtica do programa 3Dform.
7. Referncias Bibliogrficas
Erbe, H. H., and Sepulveda, E. Q., 1999, La Tecnologia de Prototipos Rpidos y sus Aportes al Desarrollo de
Productos, Congreso Iberoamericano de Ingineiaria Mecanica CIDIM, Vol.1, Santiago, Chile.
French, T. E. and Vierch, C. J., Desenho Tcnico e Tecnologia Grfica, Editora Globo, So Paulo, Brasil.
Gardner, H, 1994, "Estrutura da Mente: Teoria da Inteligncias Mltiplas", Editora Artes Mdicas Sul, Porto Alegre,
Brasil.
Maho Ag, P., 1991, "Comando Numrico: CNC, Tecnologia Operacional - Fresagem" , IFAO Informations System
GmbH, Editora EPU, So Paulo, Brasil.
Nunes, A. C. L. and Ramos, W. S., 1998, Proposta Metodolgica Complementar/Auxiliar Baseada nos Atuais
Processos de Multimdia aplicados ao Ensino de Desenho, Especificamente Geometria Descritiva e Desenho
Tcnico", Congresso Brasileiro de Ensino de Engenharia - COBENGE
Omura, G., 1999, Dominando o AutoCAD 14, Livros Tcnicos e Cientficos, Rio de Janeiro, Brasil.
Provenza, F., 1996, Desenhista de Mquinas, Editora Provenza, So Paulo, Brasil.
Ruiz, A. A. and Cruz, I. F., 1999, Sistema CAD/CAM Paramtrico, Congreso Iberoamericano de Ingineiaria
Mecanica CIDIM, Vol.1, Santiago, Chile.
DEVELOPMENT OF DIDACTIC MODELS THROUGH PLATFORM CAD/CAM USING THE CONCEPT
OF RAPID PROTOTYPING
Antnio Eustquio de Melo Pertence
University Federal of Minas Gerais, Department of Mechanical Engineering, Av. Presidente Antnio Carlos 6627,
Campus da Pampulha, Belo Horizonte, Minas Gerais, Cep 31.270-901.
pertence@dedalus.lcc.ufmg.br
Daniel Martins Costa Santos
University Federal of Minas Gerais, Department of Mechanical Engineering, Av. Presidente Antnio Carlos 6627,
Campus da Pampulha, Belo Horizonte, Minas Gerais, Cep 31.270-901.
dmartins@cidadeinternet.com.br
Helton Vilela Jardim
Faculdade de Engenharia da Universidade de Itana, Itana, Minas Gerais.
heltonvilela@bol.com.br
Abstract. The use of didactic models is being applied to the Engineering Mechanical graduation in the areas of drawing, machine
elements and design. The construction of these models, beyond the possibility of three-dimensional visualization, provides to
improvement of the geometric interpretation and space reasoning, very important in the learning of the machine design, what it
becomes possible the conception of pieces and assembly of prototype. The use of elementary solids in the construction of the models
is become rich the conceptual base for being they them referential geometric. With the association of these simple elements it can be
formed relatively complex solids. The work with elementary solids refines the spatial concepts and in turn the refinement with
greater effectiveness in new geometric interpretations. The three-dimensional didactic models can be developed using some
methodologies such as: mass modeling; planning of surfaces or machining with the use of platform CAD/CAM. In the present paper
this last methodology is evaluated using the concept of rapid prototyping. The principle of the rapid prototyping is characterized for
the slice process of the virtual model in platform CAD. A program of virtual object generation in three dimensions use the
elementary solid association through operations of addition, subtraction and intersection, providing paths to each sliced level. After
coding for numerical command, the paths are executed by the milling machine, resulting in the manufacture of the model.
Keywords:. Didactic models; elementary solids; rapid prototyping.


-
--

-
-
- -- - - --
- -- - -
-- - -- - -
-- --
-- - - - --
- --- -- - - -
--
- -- --- - - - -- --- -
--- - -- -- -

- - --

- - -
- - -- - -
- -
---- - -- - - -
--- - -
- -- - - - ------- -
--- - -- -- --
- - - - - -
---
-- -- --
- - -- - --

- - - - -- - -- -- -- - - -- - --
---- -
-- -- --
--- -- -
- -
--
--
- - - - -
- -
- - - -
- - - - --
- - - - - -
-- - -
- -
-
--
--
-
-
--
--

- - -- -- -- - --
- - - -
- -- -- -- -
- - -- --
-- - --
- - - --
-- -
- - - -

-

-
--
-
-
--
-

--
-
---
--
- -- - -

-
-
-
-
-
-

--
- -
- - - - -
- - -- - - - - -- - - -
-- - - - -
- - - - -- -

- -- - -
- --
- - - - -
- - - -- -

- -- -
--

- --

-- --
-- --
-- --
- --
- --
- - - -
- -- - -- - --
-- -- - - --- -
- - -- - -
- - - - --
- --
- - - - - --
- -- --
- - - - -
- - -
- - -- - -
-- - - -
-- -- - - - - -

- --
- - --

-
--
-

- - - - - -
- -
-- -- - -- -
-- - - -- -- -
- - -- - -
- -
- - -
-

- -
-
-
--
- -
- - - --
- - - -
- - - - - - -- - -
- - - - - - -- - - - - - -- - - -- ---- -- - -- -
- - - -
- - - -- -
- - -
-- - -
- - -
- - -
-- - - - - - -
- -
- - -- - - -- -
- - - -- - -
- ---
- -
- - - - - - --
- - -
--- -- - - - -
- - -- -- -- -- -- -- -- --
- - - -
- -- - - - - - - - - - - -
-- -- -- -
- - - - - --

-- -
-
-
- -

-- -
-
-
- - --

-
-

- -
-
-
- -
--
- - - ---- - - -
-- - - - -
- -
--
-
-- - - - - - - --
--
- - - - - - - - -- - --
-
--- - -- - - - -
- - -
--
- -
-- --
- -- -
- -- - -
- -
- -
--

--
- - - -
-
-

- -
--- - - -- -- - - - - -- -
- -
-
-
-- -
- -
- - -- - - - - - -
- - -- - - - - - - -
-- - - --
- - - - - - - -- - -
- - - - - - -
- - - - - -
- - -- -- -
- - -
- -- --- - -- - -
- - -- - -- - - -- - -

-
- -
- - - --- - - -- -- ---
-- - - --
- - - -
- - - -- -
- --- - - - --
- -- --
- - -
-
- -
- - -
- -- - -

- - - --

- -
- --
- - --
-
- -- -
- -
- -- -- -- -
- -
- -- - -

-
- - - -
--- - - -
--


$ - - --<- -
-

- >
-

3 - - ? - > - -
-
- - - - - - - - - -- - - - -- -
- - -- - - -
- - -- --- -- - - - - - -
- -- - - -
k - - k - - - -
- - - --- -- --
- - -- - - - - - -- - - - - - - - -- -

- - -
- - - - - - - - -- -- - -- -
- - - -- ---
-- - - - -- -- - -
- -
- - - - - - -- - -
- - - - --
- -- - - -
-- -- ---- - - -
- - -
- - - -- - - -- -
- - - - - -- - - -

- - ---
- - - --- -
- - - - - * -
- -- - - - --
- - - k-
- - - -
- - - - -
- - - - -

* - - -- -
- - - -- - -
- --- -- -
- -
- -
-- -
-- - - - - - - - -
- - - -
- - --- - -
- - - - - -- -- --
- - - -- - - - -
- -- - - - -
- - - -
- - - -- -
- --
- - -
--
- -- - - - - -- - -
--
- - -
- -- - - -
- -

--
- -
-- - - - - - - k
- - - --
-- - - --
- -- - -
- - - - - -- - -
-- -

- - - -
-
- - - - - - - - --
- - -- -- k -
- - - - - - -- -
- -- - - -- -
- -- - -- - % - -
-
-- - - - -
- -- - - - - - -- - -
- - - - -- - -- - -
- - -- k -
- -- - -- - -- -- - -
-- -- -
- - - -- - -
- -
-- - -
-
2
-
-
-
-
- - - -- --
- - - - -- - - -
- - - -
-- - -
- - - --
- - -
- -
- - - -- -- -- -
- -
-- --- -- --- - - -
-
- --- - - - - -
- -- - - -
- - - - - - -
- - - - -- --
- -- - - - - - - - - - -
- - - -
- --- - - -- -
- - - - - - -
- - - --- -- - -- - -
- - - - -- -
- - - -- -
--- - - - - -
- -- -
- -

k
%

-- - -
-- -- -- - -
- - - - - -
- - - - - - - - - - -- - - - - -- - -
- -

-
%
2
k
- -

-
%
2
k
-- - -- - -
- - - -- -- k k
- k - - - - - -
- - --
-- -- - - -
- - - -- -
- - - -
-
-- - - -- - - -
- - k -- - -- -
k - - - - - - -- - - - -- - - -
- - - - -
- - - - - - -- --
-- - - - - - - - - k - -
- - -
-- - -- - k - k
- - - - -
-- - -- -- - - -
-- k
--
-
- - - - --
- - - - --
- - - - -
- -- - - - -

- -

-

2
- -
- - - -
- - - -- - --
- - --
- - - -
- - - - -
-- - - - - -- - - - - -- - - - -- - - - -
- - -
- - - - -- -
- - - - - -
-- - - -- - -
-- -- k
k-
- -
-

k k

k k
k- k
- -
- - - - --
-- - --- -
- -- - - -
- - k - k
- - - -
- -- -- - --
- - - -- -
- -- - - - -
-- -- - - - - - --

- -- -

- -- -
- -
- -
-- - - --
- -

- - -
- - -

-- - -$-- <- -
- -$- - -- < - --<-
- - -
-- - - -

-- -

-- - -
- -= 9= -- - 9=
* -
-
-- --
- - - -
- - - --

- -- -
- -- - -
- -

Construo de equipamento e verificao de mistura em leito fluidizado.

Palma, Geraldo Luiz
Universidade Estadual Paulista Departamento de Engenharia Mecnica - Av. Luiz Edmundo C. Coube S/N CEP
17033-360 Bauru SP glpalma@bauru.unesp.br
Ronchi Junior, Augusto
Universidade Estadual Paulista Departamento de Engenharia Mecnica - Av. Luiz Edmundo C. Coube S/N CEP 17033-360
Bauru SP ronchi@bauru.unesp.br
Losnak, Clio
Universidade Estadual Paulista Departamento de Engenharia Mecnica - Av. Luiz Edmundo C. Coube S/N CEP 17033-360
Bauru SP losnak@bauru.unesp.br
Resumo. O objetivo do trabalho foi observar o desempenho do equipamento e acompanhar o processo de mistura de partculas em
leito fluidizado, sendo necessrio a construo de um equipamento com o mnimo de recursos para atender aos experimentos
propostos. Caractersticas principais do equipamento: dimetro interno de 196 mm, coluna com altura de 900 mm, compressor com
7,5CV, presso mxima de 39 kPa e vazo mxima de 0,01m3/s. As presses no leito e no medidor de vazo foram medidas com
manmetros em U. O material particulado escolhido foi o cloreto de sdio e a areia, ambos de fcil obteno e com caractersticas
adequadas ao processo. O cloreto de sdio tem como desvantagem a fragilidade em relao ao atrito, o que no comprometeu os
estudos nas velocidades utilizadas. Para a coleta das amostras uma sonda com trs compartimentos, posicionados em alturas
diferentes, foi usada para verificar a condio de mistura do leito. Os resultados mostraram-se muito bons para as maiores
velocidades de fluidizao devido maior formao de bolhas no leito. A bancada possibilitou a realizao dos experimentos que
auxiliaram no conhecimento da fluidizao sem grandes custos. Obviamente, para estudos mais avanados necessrio aprimorar o
equipamento e a tcnica de amostragem.
Palavras chaves: fluidizao, segregao, mistura.
1. Introduo
Muitas atividades industriais incluem, nos seus processos de fabricao, a operao de mistura de partculas slidas
como parte fundamental de toda cadeia produtiva. Como principais exemplos dessas indstrias destacam-se as de
metalurgia do p, as farmacuticas, as qumicas e as de alimentos. Essa uma operao que era tida como basicamente
emprica uma vez que no se dispunha de conhecimentos suficientes das teorias do processo de mistura. Mesmo com
todo o desenvolvimento nesse campo ainda uma operao cercada de cuidados com relao sua aplicao prtica.
Isso se deve ao grande nmero de variveis envolvidas para obteno de resultados adequados aos processos como um
todo. As principais variveis envolvidas so: a quantidade de partculas, o tamanho e forma das partculas, a densidade,
a fragilidade com relao ao atrito, a umidade, a gerao de cargas eltricas, entre outras. Outro item envolvido
diretamente na mistura e to importante quanto o anterior o equipamento, pois dele depende grande parte do sucesso
da operao, uma vez que, para cada tipo de sistema de partculas existem misturadores projetados especificamente para
atingir uma determinada qualidade final.
Alguns equipamentos disponveis mais recentemente para esse tipo de indstria, utilizam o processo de fluidizao
como forma de promover a mistura de sistemas de partculas desde que sejam adequados. Nesse equipamento o material
particulado, colocado sobre uma placa perfurada ou porosa, mantido em certo grau de suspenso por um escoamento
ascendente de gs ou lquido. O movimento promovido pelo fluido faz com que as partculas mantenham um contato
acentuado umas com as outras e se distribuam por todo o leito, favorecendo trocas de calor e mistura. O leito fluidizado
possui vantagens e desvantagens, que precisam ser avaliadas para no prejudicar o processo de mistura e o
equipamento. Como vantagens pode-se destacar a elevada taxa de mistura, desde que o sistema de partculas seja
adequado ao equipamento e portanto pode-se diminuir o tamanho do equipamento, permitindo que a operao seja feita
de maneira contnua, resultando em um melhor controle da atmosfera de fluidizao. Como desvantagens pode-se
mencionar o atrito entre partculas, dificuldade de sistemas com umidade alcanarem resultados satisfatrios do mesmo
modo que sistemas com grandes diferenas de tamanho e densidade, mas esse tipo de afirmao ainda objeto de
estudos para que se possa dar uma resposta definitiva sobre o equipamento e o processo de mistura em leito fluidizado.
2. Reviso da literatura
O leito fluidizado um processo j bastante conhecido e que teve seu desenvolvimento acentuado em anos mais
recentes, se comparado outros processos que colocam sistemas de partculas slidas em contato.
Em Talmor & Benenati (1963) a circulao de slidos j era reconhecida como a responsvel pelas caractersticas
-- -- - - - - - - 3- - 7
- - -- -- --- -
-= - -- -=
- -- - -= -- - >-
- --= -9= - - -= 9= - -- - - -- -- > - - --
-=
-9=
- -9= 9= -
9- ?- - - 3- 9= 9=
6 - -9= - 7- 9+- - 7 - -9= 7 - -
-- -- = 9+- 3 7 - 9=
--- - --
- - 3- 7 - - --
- 9+- 9= 9 - -9= -
9= - 9= - - -- 9 -9=
9= -- - 7 - - 3- =
= - -9= - - 3- - -- -
- -- - ?- - -
- - -- -9= - - -- --
9= - - ,- >
- - - -- ?- 7 - - 3- ?- - -- - - -9= - - --- -- 3-
- -= -- -- - - - &- -
? - - - 3- - -- - 7
-- - -9= 7 - - - 3 9= -9=
7 -? - - - 9 - 9= - -- - 3- - ?- - = - - - - --
- 3- - ?- 6 - -- 7-
7- - - - - ?- - -- - 3-
9= - 7 - 7 - > - -- - -=
- - - --= - - - - -3 -- - --
- - - - -
- - - 3- - ?- - -= --
9= 7 - - 3 - - ?- -- - 9= 7 9=
- - 3- - ?- = -
- - -= 7 9 - - -- -
- - -9= 9= 3- - -- - - - 9+- -
- -- --
3- -9= 3 -
-9= - 9+- - 3- - --- - - >-- - 9+- 3- - - ?-
7 - 9= - ? - 7 -
3- = - 7 - - 9= 3- ?- 7 - - 9=
-
-
9= -
= -9= - --- ?- 9=
-- ? - , -9=
- - - - - - - -- - -
-- - - -9= - 9+- 7 - - -9= - -
-= 3- - - 9+- 7 -- 9=
3- -- 9= - -
6 +- -9= --- - 3- - ?- --
- - - -- 7 - -& - - - - 9= 7 @ 9= - -- - - - - - -- - --- 7 - -- -- - 3- - ?- - -- -- 3- -- -9= --- - -- -- - -
- 3- - ?- -
-9+- - - ---
- 3 @- 9+- - - 3- -3 9= @ 3- 9- -3 - 9= - - 6 - - 3- -
- -- - -
- - 3 9= - -
-3- - - 3 - - - ? - @
--- - -
- - -- - - --- - ?-- -
9= -- 9= -
9= @ - -- - - - --- = - -
- - --- -- - - - -
7 - -- - -= - - - - 7
3 6 - 3- 7
- -- 6 - - - 9= -= -- -
- - - - - ?- - 37 - - 3- -= -- - -- - - -
- 7 - - -= -- - - 7 3 - 9= - -- - -
9= - - - -= - - - - - 3- - ---- - = -+-
7 - - - -- -- -
- -- -9= -- -- - -+- -
- 3- -9= - > - --
7 - - -- - - - - -- 7 & -- 9=
- - - 7- - - - - -?
- - -+- -= - - - -- - 7 =
-9+- - - 7- = -- - - -- @- - -- 6
-6 -
-- -- - - - 3 -
> & -9+- -
9= @ - 9= - - --?- 9= - 3-
9 ? > 7 = --
9= -$6 -- - -- 3- ?- -- - -

,
-
--
=
- - - -
- --= - - 6- 3-
> --- -- - 3- 7 - 3- - - --= - 7
,- -- 3 = ?
- --= ?
9= -- 7 - -
- 7- - = -- 9= -- 6- ?- -
- ?- - 3 9= =
- - - -- - - -- ? -
7 = -
-- - -9 -- 9=
-
--
9= - ?- - =
- --- - - >
-- --= - --
3- - 3 -
- 3- -- -- -- - 9=
9= -- 7 -- - --9=
-- - 3 - -=
- >- 7- -- - - > 7
- = --9= -- - -- -
- - - -
- - -
- - -- -- - - 9= 3- - - - -- -? -
- @ 9= > - -? @
- - - --- - - - - -- - 9= -
- --
-- 9= -
- -- -- ? --
= ? = - -9= -
- -- - = -- - -- - - -9+-- -- 9=
- 7 - 9=
- - -- -- - 7 - -- & -- -
-7 -- - - - - - - 9= - --
- --- 3- - 9= - - - -
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
- -- - - 6- -
- -
-- - - - - -9= -- 3= -- -9= = -
-
7
- - -- - -9= 3-
- - -- 7
- - - - 9= 3- --- - -- - - - -
- -- - - -9= -- 9= -
9= @ - - - - -9+-- @ - - = -= -- 9= -9
?- - -- -- - - - 9= -- -
- -? -
-- ---=
- - - - 3 9= -- - --- 3- - -
- -- 3- - -- >- 9=
-
-
-
-
-
-
- > 7 - > 7
9= - - 9= 3
9= - -- - - -9= 7- -
- - 7 - - @- - 9=
- - - 9= -- @- 3 9=
6 @ -9= - - - - 9=
- - - - 9+- - -
-- 9= - -9= - -
- - - - 9= -- - = = -
- -- - -- ---- - 3-
7 - - - --- - --- -- >
- -9= - --- - -- - - 3- -= --
-9= = ?-
9= - -- -
-
9= > - -- -
-
- - > 7 - > 7
9= - 3 9= -- - - -- - -= -- W - - - 9+- - --
-- - = - -- -- -9= 6 -
- - 3- -- -- 7
- 3- -= - ---- = -- - 7 = -
9= - -- -
9= > - -- -
-
-= - -- - - - - -- -
9= - - 3 9= W - -
9= - - - -?
- - -= - - --?- - 3-
9= -- = - = - 3
9= 7 - - - 3 9=
3- - -9= 9 - - -
7 = 9 -- -- 3-
9= - -- -
9= > - -- -
-
-= - - - -- - 3- - -
> 7 9= - - 3
9= -7 -- -- 9 -? - -
- > - 7 - - 3- - - - -
- - - -- - - = -
- - 6 -- - - @ 9=
9 - - @ 9 - - - 3- 9=
7- -
9= - -- -
-

7
9= > - -- -
-
9= - -- -
7
-

9= > - -- -
-
- -- - > 7 - - -- - - -9= -- - --
- ? - -- - - -? -
= -$6 9= -
--?- --
- - -- 9=
3 9= - - -? -
- - - 9= - =
- -- - - - - --
9= - -- -
-
9= > - -- -
-
- - - - - -- - -
- - 7 - - -- -- = - --
-+ - -7 - - - - --- 3- --- - - - -- -+-

@ 9= - - - 9+- --
3- - - @
-9= @ - - -
= -9= 3- - ? -- -
9= -
-- 9 9 - =
- - - 9= - - W --? - - -- - - 9- 7- - - -
-- - -
6- - - - - -

-- - - -

- - -

- - -- - -

- - -

- - -

-- - - -

- - --

- -- - -
- - --- - --- -

- - - -- - - - - -
- -
- - - -
-
- - - -- - -
-

- - - >
-
-
- - - >
-
- 7
- - - >
--
- - - - - --
- -- -- -- - -
-- --
-- - - - -- -
- - - - - - - - -- - - - - - -- -
- -- - - - -
-- - - -
- - -- -- - -- -- - -
- -

Previso da geometria de cordo e otimizao da soldagem a plasma com keyhole

em ao inoxidvel ABNT 304L
Andr Richetti
Universidade Federal de Uberlndia, Faculdade de Engenharia Mecnica, Uberlndia, MG, Brasil. E-mail:
arichett@mecanica.ufu.br
Valtair A. Ferraresi
Universidade Federal de Uberlndia, Faculdade de Engenharia Mecnica, Uberlndia, MG, Brasil. E-mail: valtairf@mecanica.ufu.br
Resumo: A soldagem a arco eltrico abrange uma srie de processos, cada qual com suas caractersticas e aplicaes prprias. Esta
diversidade toda tem trazido uma certa dificuldade na seleo do processo de soldagem mais adequado para uma determinada tarefa, a
qual vai depender muito dos requisitos exigidos para o servio. A soldagem a plasma tem adquirido uma aceitao significativa nos
ltimos anos para o uso em soldas automatizadas, principalmente atravs da tcnica keyhole, e aparece como uma alternativa promissora
em relao a outros processos convencionais. Este processo emprega uma coluna de plasma constrita de alta temperatura para obter fuso
e coalescncia em metais. Este trabalho tem como objetivos desenvolver um modelamento emprico do processo atravs da metodologia
de superfcie de resposta, usando como fatores de entrada corrente, velocidade de soldagem, vazo de gs de plasma e velocidade de
alimentao de arame. A resposta do modelo indica a qualidade do cordo de solda baseada nas suas dimenses geomtricas. A partir
deste modelo, buscou-se determinar as condies timas em termos de geometria do cordo e produtividade para soldagem com keyhole.
Os resultados indicaram que possvel a otimizao do processo atravs da metodologia empregada.
- - 9 ?
1. Introduo
A soldagem com keyhole uma das aplicaes mais importantes do processo a plasma e ultimamente vem recebendo
grande ateno para aplicaes prticas e cientficas. Nesta tcnica, a superfcie do metal fica exposta a um arco constrito de
grande energia concentrada, criando condies para a formao de um orifcio na pea e que mantido durante toda a
soldagem. Assim, o termo keyhole utilizado para designar uma tcnica no convencional de soldagem, na qual o arco
atravessa completamente a pea sendo soldada. A poa de fuso estende-se por toda a espessura da junta conforme
ilustrado na Fig. (1) e mantida na posio pelas foras de tenso superficial (Kim et al., 1994 e Rchardson, 1991).
Figura 1- Soldagem a plasma com keyhole (Walsh & Nunes Jr., 1989)
As soldas com keyhole so feitas usando um arco que obstrudo fisicamente por um orifcio constritor. A formao do
keyhole e a penetrao so conseguidas atravs da combinao do plasma e do momento do gs com conduo trmica.
Inicialmente, o arco que incide sobre a pea comea a deslocar o metal fundido para as extremidades laterais da poa de
fuso, permitindo ao arco escavar continuamente o metal de base. Este processo termina quando o arco perfura a pea,
abrindo o orifcio do keyhole. Uma vez iniciado a partir da abertura do keyhole, o movimento do arco sobre a pea fora o
metal fundido a escoar em torno do jato de plasma para a parte posterior da poa de fuso, onde se solidifica e forma o
cordo de solda (AWS, 1991 e Richardson, 1991).
Apesar de apresentar algumas vantagens em relao processos como o GTAW (Gas Tungsten Arc Welding) e o
GMAW (Gas Metal Arc Welding), a soldagem a plasma normalmente associada com um elevado grau de dificuldade
operacional, principalmente relacionada com a obteno de uma condio estvel. As condies de sustentao da poa de
fuso so muito limitadas, tornando as faixas operacionais bastante estreitas. Qualquer perturbao que ocorrer no processo
durante a soldagem pode acarretar a instabilidade do keyhole, podendo causar o seu colapso e variaes na penetrao.
Normalmente, a variao na penetrao da solda percebida visualmente e, em muitos casos, no possvel uma reparao
posterior, limitando a utilizao da soldagem a plasma como processo primrio em aplicaes industriais (Richetti, 2000;
Martikainen & Moisio, 1993 e Richardson, 1991).
Atualmente, com o advento da tecnologia da nova eletrnica e um novo impulso por parte dos fabricantes de
equipamentos, a tecnologia do arco plasma tornou-se acessvel para uma grande parte de empresas que utilizam a soldagem
como meio de fabricao. Associado a este avano, as facilidades computacionais permitem obter modelos tericos e
empricos que auxiliam no ajuste das condies de soldagem e na otimizao do processo de forma simples e rpida,
reduzindo grande parte dos custos relacionados com estas etapas experimentais (Gunaraj & Murugan, 2000).
Neste trabalho apresentado um modelo emprico das caractersticas geomtricas do cordo de solda (reforo e largura
da raiz e largura da face) com keyhole. O modelo foi construdo atravs do mtodo de superfcie de resposta, utilizando
corrente, velocidade de soldagem, vazo de gs de plasma e velocidade de alimentao de arame como fatores de estudo.
Este modelo foi proposto para permitir o ajuste da condio de soldagem a partir das variveis analisadas, considerando as
especificaes de geometria de cordo e de produtividade.
2. Mtodos e materiais
Neste trabalho foi utilizada uma fonte de soldagem eletrnica multiprocesso em corrente continua e polaridade direta. A
abertura do arco foi feita atravs de um arco piloto com ignio por alta freqncia. Foi utilizada uma tocha de soldagem a
plasma com capacidade de corrente de 300 A e o seu movimento foi controlado por uma mesa de coordenadas XY
computadorizada. Para cada teste, os sinais de tenso e corrente de soldagem foram adquiridos atravs de um sistema de
aquisio de dados.
Somente as variveis de estudo selecionadas foram variadas para o modelamento do sistema. Todas as demais variveis
do processo foram mantidas constantes, cujos valores foram selecionados conforme a experincia ou por recomendaes
prticas. Estas variveis e seus respectivos valores esto discriminados abaixo:
Gs de plasma: Ar;
Eletrodo: EWTh-2, 5 mm;
Gs de proteo: Ar 2% O2 (6 l/min);
ngulo de ponta do eletrodo: 45o;
Gs de purga: Ar 25% He (5 l/min);
Distncia tocha pea: 5 mm;
Dimetro do orifcio constritor: 2,8 mm;
Recuo do eletrodo: 2,4 mm;
Metal de base: chapa de ao ABNT 304L com 3,8 mm de espessura;
Metal de adio: AWS ER 308LSi de 1,2 mm de dimetro.
O recuo do eletrodo em relao face do bocal de constrio foi o valor mximo recomendado pelo fabricante de modo
a se obter o mximo efeito de constrio no arco e poder se trabalhar com maiores velocidades de soldagem. A vazo do gs
de plasma foi controlada atravs de um equipamento de medio e controle de vazo de gs com capacidade de 0,3 a 3
l/min, desenvolvido no LAPROSOLDA/UFU. A vazo dos gases de proteo e purga foram controladas atravs de
medidores digitais e dos reguladores de presso dos cilindros de gs.
As soldas foram realizadas em juntas de topo sem abertura. Aps terem sido realizados os testes, utilizou-se um
programa de aquisio e tratamento de imagens para a medio das caractersticas geomtricas da solda (reforo e largura
da raiz e largura da face dos cordes de solda). Os valores apresentados so mdias de 7 medidas para as larguras e 4
medidas para o reforo, todas feitas ao longo de um trecho central dos cordes de solda. Todo o planejamento experimental
e a anlise estatstica dos resultados envolvidos no trabalho foram feitos atravs de um programa de anlise estatstica.
3. Resultados e discusso
3.1. Determinao das variveis de estudo
Uma anlise inicial levando em considerao todas as variveis envolvidas no processo consumiria muito tempo e o
nmero de testes a serem realizados seria muito grande, alm do fato de no se saber se mesmo possvel aplicar a
metodologia para o modelamento do processo. Um modelo matemtico simplificado atravs da metodologia de superfcie
de resposta foi proposto, considerando apenas as variveis principais de soldagem (corrente, velocidade de soldagem e
vazo de gs de plasma) e a velocidade de alimentao de arame. A adio de arame foi utilizada como recurso para
melhorar as caractersticas geomtricas da solda (evitar mordedura e produzir um pequeno reforo no cordo de solda).
3.2. Testes preliminares

Em uma primeira etapa, ensaios preliminares foram feitos para determinar a regio de trabalho relacionada com as
variveis de estudo. A mxima amperagem recomendada pelo fabricante para a geometria de bocal utilizada (2,8 mm) de
250 A. Valores acima desta faixa tendem a provocar um aquecimento excessivo do bocal e o fenmeno do arco duplo
(AWS, 1991). Desta forma, a corrente de soldagem foi limitada a 200 A para garantir uma operao estvel e evitar o
desgaste excessivo do bocal. A vazo de gs de plasma foi limitada a 1,8 l/min, valor que foi selecionado a partir da faixa
operacional fornecida pelo fabricante da tocha. Aps a realizao dos testes, verificou-se poder trabalhar nas seguintes
faixas operacionais:
Corrente de soldagem: 170 a 200 A;
Velocidade de soldagem: 24 a 34 cm/min;
Vazo de gs de plasma: 1,2 a 1,8 l/min;
Velocidade de alimentao: 0,8 a 1,2 m/min.
3.3. Planejamento experimental e resultados obtidos
O planejamento experimental foi feito atravs de um software de anlise estatstica, utilizando a metodologia de
superfcie de resposta. A matriz gerada do tipo projeto fatorial ortogonal de compsito central com 4 fatores e 5 nveis,
totalizando 27 ensaios (24=16 pontos do planejamento fatorial completo, 8 pontos estrela e 3 pontos centrais). A Tabela (1)
mostra os nveis padronizados das variveis analisadas e os respectivos valores em unidades convencionais.
Tabela 1- Correlao entre valores convencionais e padronizados das variveis de estudo.
Varivel
Corrente (I)
Velocidade de soldagem (Vs)
Vazo de gs de plasma (Vg)
Velocidade de alimentao (Va)
Unidade
A
cm/min
l/min
m/min
-2
172
24
1,2
0,8
-1
179
26,5
1,35
0,9
Nveis
0
186
29
1,5
1,0
1
193
31,5
1,65
1,1
2
200
34
1,8
1,2
A Tabela (2) mostra a matriz do planejamento experimental, e os resultados obtidos para os valores mdios de corrente
e tenso de soldagem, assim como as dimenses do cordo de solda. Os testes foram conduzidos em ordem aleatria para
evitar a ocorrncia de erros sistemticos no sistema.
Dos 27 testes, apenas para os testes 6, 14 e 21 no foi mantida a condio do keyhole. Nestes testes, a combinao das
variveis de soldagem foi tal que, devido ao maior volume de metal fundido e fora do arco, a poa de fuso no teve uma
sustentao adequada, tendendo a escorrer pela raiz da solda (corte da junta). Neste caso, os valores de reforo da raiz foram
atribudos de forma subjetiva, considerando os nveis das variveis de estudo. Foi observado que a partir de um reforo na
raiz de aproximadamente 1,5 mm, havia uma forte tendncia de escorrimento da poa de fuso. Desta forma, os valores do
reforo da raiz foram estipulados em 1,8, 1,65 e 1,7 mm para os testes 6, 14 e 21, respectivamente. O reforo da raiz
excessivo indica um afundamento do cordo de solda provocado pelo escorrimento da poa de fuso atravs do keyhole.
A geometria final do cordo de solda depende de como as variveis de estudo afetam as caractersticas do arco e da
poa de fuso. O arco plasma incide sobre uma regio da pea cuja extenso depende da distncia tocha pea e do efeito de
constrio, sendo cada vez menor a medida que o arco se torna mais constrito. Neste trabalho, a distncia tocha pea foi
mantida constante. Nesta regio de incidncia, h a formao da poa de fuso, que estar sujeita presso do arco, alm
das foras de arraste causadas pela passagem do plasma atravs do orifcio do keyhole. Normalmente, as variveis que
acentuam o efeito de constrio, da presso do arco e das foras de arraste tendem a produzir razes de solda maiores.
Evidentemente, estas variveis afetam contrariamente as dimenses da face da solda.
O volume da poa de fuso tambm tem influncia sobre a geometria final da solda atravs dos efeitos relacionados
com as foras gravitacionais. Um volume excessivo na poa de fuso indica uma condio energeticamente muito forte,
normalmente relacionada com altas correntes ou baixas velocidades de soldagem. Neste caso, o peso prprio da coluna de
metal lquido da poa de fuso tende a forar o escorrimento do metal fundido atravs do keyhole, formando uma raiz de
solda grande, que muitas vezes no possvel sustent-la na posio atravs das foras de tenso superficial. Desta forma, a
medida que se aumenta a intensidade da condio de soldagem, o peso da poa de fuso tende a produzir maiores razes, at
o limite do corte da junta.
Tabela 2- Planejamento experimental e resultados obtidos.

Teste
No
Matriz do planejamento
Valores medidos
Dimenses do cordo de solda
experimental
(mm)
Im
Vm
(A)
(V)
I
Vs
Vg
Va
LR
LF
RR
1
-1
-1
-1
-1
182
30,6
3,86
8,15
0,78
2
1
-1
-1
-1
194
31,3
4,47
8,40
1,11
3
-1
1
-1
-1
181
30,1
3,27
7,17
0,65
4
1
1
-1
-1
194
31,4
3,60
7,67
0,77
5
-1
-1
1
-1
181
31,3
3,92
7,95
0,84
6*
1
-1
1
-1
194
32,8
5,87
7,97
1,80
7
-1
1
1
-1
177
31,2
3,44
7,31
0,81
8
1
1
1
-1
194
32,2
3,96
7,67
0,93
9
-1
-1
-1
1
182
29,4
3,10
8,61
0,54
10
1
-1
-1
1
194
29,8
3,80
8,54
0,89
11
-1
1
-1
1
182
29,1
2,82
7,31
0,35
12
1
1
-1
1
194
30,6
3,04
7,54
0,44
13
-1
-1
1
1
179
30,0
5,09
7,30
1,25
14*
1
-1
1
1
194
31,3
5,41
7,96
1,65
15
-1
1
1
1
181
30,5
3,26
7,30
0,48
16
1
1
1
1
194
31,3
3,45
7,45
0,82
17
0
0
0
0
188
30,5
3,99
7,70
0,89
18
0
0
0
0
188
29,9
3,75
7,50
0,65
19
-2
0
0
0
174
29,0
3,56
7,29
0,48
20
2
0
0
0
200
31,6
4,76
7,55
1,22
21*
0
-2
0
0
188
30,7
5,59
8,09
1,70
22
0
2
0
0
188
30,3
3,05
7,22
0,39
23
0
0
-2
0
188
29,2
3,62
7,80
0,40
24
0
0
2
0
188
31,0
4,06
7,66
0,85
25
0
0
0
-2
188
30,6
3,64
8,03
0,68
26
0
0
0
2
188
29,9
3,91
7,98
0,68
27
0
0
0
0
188
30,4
4,02
7,73
0,84
Onde: LF- largura da face; LR- largura da raiz; RR- reforo da raiz; Im- corrente mdia; Vm- tenso mdia; * Indica
penetrao excessiva.
3.4. Levantamento dos modelos matemticos
a) Reforo da raiz (RR)
RR = 0,7943 + 0,1752 0,2606- + 0,1648 0,0526 0,0856- + 0,0568 0,0211
0,0874- 0,0546- + 0,0558 + 0,0279 + 0,0757- 0,0283 0,0156 (mm)
(1)
A Figura (2) mostra as superfcies de resposta para o reforo da raiz obtidas a partir da Eq. (1). Nesta figura, pode-se
notar que o reforo da raiz da solda diretamente proporcional corrente e vazo de gs de plasma e inversamente
proporcional velocidade de soldagem e velocidade de alimentao. O aumento da corrente de soldagem produz um
aumento na presso do arco e no volume de material fundido na poa de fuso. Estes efeitos atuam diretamente na formao
da raiz da solda, contribuindo para o aumento do reforo conforme pode ser visto nos grficos A, B e C da Fig. (2).
Nos grficos B, D e F da Fig. (2) pode-se notar que o aumento da vazo de gs de plasma causa um aumento
proporcional no reforo da raiz da solda. Este comportamento causado pelo aumento dos efeitos de constrio, da presso
do arco e das foras de arraste que atum sobre a poa de fuso, os quais foram a movimentao do metal atravs do
keyhole para a raiz da solda. Para baixos nveis de corrente (grfico B) e altos nveis de velocidade de soldagem (grfico D),
a variao da vazo de gs quase no apresentou efeito provavelmente devido deficincia energtica, o que criou certa
dificuldade para a movimentao de material para a regio da raiz da solda.
O aumento da velocidade de soldagem produz uma reduo do tempo em que o arco atua em determinada regio da
pea, provocando uma reduo no volume da poa de fuso e tambm na dimenso do reforo da raiz da solda como pode
ser visto nos grficos A, D e E da Fig. (2). Para baixos nveis de corrente (grfico A), vazo de gs de plasma (grfico D) e
velocidade da alimentao (grfico E), o aumento da velocidade de soldagem a partir dos nveis intermedirios produziu um
aumento atpico no reforo da raiz da solda, que provavelmente ocorreu devido a uma reduo excessiva do volume total da
poa de fuso e que acentuou o efeito da presso do arco (menos fora para deslocar o metal fundido e formar o keyhole).
A velocidade de alimentao no apresentou um efeito significativo sobre o reforo da raiz como pode ser visto atravs
dos grficos C, E e F da Fig. (2). O uso de metal de adio retira energia do arco para a sua fuso, mas por outro lado
contribui com o aumento do volume da poa de fuso. Nos testes, parece ter havido um balano entre estes dois efeitos
sobre a formao da raiz da solda. No geral, houve uma ligeira tendncia do reforo da raiz da solda aumentar com a
reduo da velocidade de alimentao.
A)
B)
C)
D)
E)
F)
Figura 2- Superfcies de resposta para o reforo da raiz da solda.
b) Largura da raiz (LR)

LR = 3,9189 + 0,3013 0,5725- + 0,3040 0,0770 0,1445- + 0,0707 0,1238
0,2309- 0,0610- + 0,1536 + 0,0395 + 0,0793- 0,0410 0,0568 (mm)
(2)
A Figura (3) mostra as superfcies de resposta obtidas para a largura da raiz da solda a partir da Eq. (2). Pode-se notar
que as variveis que influram no reforo da raiz, o fizeram no mesmo sentido sobre a largura da raiz.
A)
B)
C)
D)
E)
F)
Figura 3- Superfcies de resposta para a largura da raiz da solda.
c) Largura da face (LF)

LF = 7,642 + 0,1103 0,2993- 0,1146 0,0150 + 0,0230- + 0,0177 0,0093
+ 0,1591- 0,0103- 0,0937 0,0441 + 0,0142- + 0,0323 + 0,1026 (mm)
(3)
A Figura (4) mostra as superfcies de resposta obtidas para a largura da face da solda atravs da Eq. (3).
A)
B)
C)
D)
E)
F)
Figura 4- Superfcies de resposta para a largura da face da solda.
A largura da face da solda principalmente influenciada pela largura do arco que incide sobre a pea e pela velocidade
de soldagem. A largura do arco, por sua vez, definida pelo efeito de constrio e pela distncia tocha pea. Neste
planejamento, como a distncia tocha pea foi mantida constante em todos os testes, a largura da face da solda
considerada como sendo uma funo do efeito de constrio do arco e da velocidade de soldagem.
O aumento da corrente produz um maior nvel de ionizao em funo da maior temperatura gerada no arco. Este efeito
tende a aumentar a largura do arco e, consequentemente, a largura da face da solda. Este efeito pode ser visto atravs dos
grficos A, B e C da Fig. (4). Um efeito contrrio foi verificado para aumentos na vazo do gs de plasma. Quanto maior a
vazo de gs de plasma, maior o efeito de constrio trmica atravs da retirada de calor das partes externas do arco,
resultando em soldas mais estreitas (grficos B, D e F da Fig. (4)). A velocidade de soldagem tambm apresentou tendncia
de atuar de forma inversamente proporcional sobre a largura da face, principalmente atravs da reduo do tempo da ao
do arco sobre a poa de fuso, reduzindo a regio fundida (grficos A, D e E da Fig. (4)). O efeito da velocidade de
alimentao sobre a largura da face da solda foi bastante varivel conforme mostrado nos grficos C, E e F da Fig. (4),
obtendo-se curvas com forma de sela. Os valores mnimos da largura da face foram obtidos nos nveis intermedirios de
velocidade de alimentao. A medida que se avana para as extremidades, reduzindo ou aumentando o seu nvel, cada vez
mais a largura da face tendeu a aumentar.
e) Interpretao dos resultados do modelo
As equaes do modelo proposto so vlidas dentro das faixas analisadas das variveis e nas mesmas condies
empregadas. Substituindo os valores das variveis (em unidades padronizadas) nas equaes, possvel estimar a geometria
final do cordo de solda. Entretanto, algumas consideraes devem ser feitas para uma correta interpretao dos resultados.
A principal indicao da formao do keyhole na soldagem a formao da raiz da solda. Entretanto, a interpretao
dos resultados pode ser importante para detectar condies extremas como penetrao excessiva ou penetrao incompleta.
A penetrao incompleta pode ser prevista quando o valor do reforo da raiz da solda for negativo (no formao da raiz da
solda). A penetrao excessiva pode ser prevista a partir de valores excessivos para o reforo da raiz ou para a largura da
raiz e devem ser evitados ao mximo. Este reconhecimento feito pela experincia, mas de maneira prtica e para as
condies estudadas, valores acima de 1,5 mm para o reforo da raiz e de 5,0 mm para a largura da raiz indicam uma
condio com forte tendncia penetrao excessiva.
Apesar de no se ter apresentado valores para o reforo da face, suas medidas foram adequadas com relao geometria
de cordo em todos os testes. O valor mximo encontrado para o reforo da face foi de 0,9 mm, o que aceitvel do ponto
de vista da uniformidade geomtrica do cordo de solda.
4. Avaliao do modelo
Estatisticamente, os modelos apresentaram bons resultados, mostrando um ajuste adequado em relao aos valores
experimentais. As equaes 1, 2 e 3 apresentaram R 2 de 0,925, 0,903 e 0,884 respectivamente, evidenciando a qualidade do
ajuste por parte dos modelos. A anlise de varincia tambm forneceu bons resultados, com valores do P-nvel de 0,0001,
0,0005 e 0,0011 respectivamente para as Eqs. (1), (2) e (3), mostrando um nvel de significncia do efeito das variveis
acima de 99%.
Para verificar a preciso dos modelos matemticos desenvolvidos, uma bateria de 5 testes foi feita seguindo o mesmo
procedimento adotado, utilizando nveis intermedirios aos usados na matriz do planejamento experimental. O erro
percentual obtido entre os valores reais (medidos) e previstos foi utilizado como parmetro para a validao experimental
dos modelos. A Tabela (3) mostra as condies experimentais utilizadas e os respectivos resultados quanto a penetrao. A
Tabela (4) mostra a comparao entre as medidas reais e previstas atravs dos modelos. O erro percentual foi calculado
atravs da Eq. (4).
(%)
( _ _ -)
100
_
(4)
Tabela 3- Condies experimentais para validao dos modelos.

Teste
1
2
3
4
5
I (A)
1,5 (197)
-0,7 (181)
-0,714 (181)
-0,143 (185)
0,857 (192)
Vs (cm/min)
1,5 (32,8)
-1,2 (26)
-0,8 (27)
-0,8 (27)
-0,8 (27)
Vg (l/min)
0 (1,5)
1,5 (1,73)
1 (1,65)
1 (1,65)
1 (1,65)
Va (m/min)
0 (1,0)
1 (1,1)
1 (1,1)
1 (1,1)
1 (1,1)
Im (A)
194
178
178
182
190
Vm (V)
31,6
31,2
31,3
31,6
32,5
Resultado
Keyhole
Penetrao excessiva
Keyhole
Keyhole
Penetrao excessiva
Tabela 4- Comparao entre os valores reais e previstos (valores em mm).

Teste
1
2
3
4
5
RR
Real
0,75
1,07
1,38
-
RR
Previsto
0,71
1,41
1,10
1,25
1,55
Erro RR
(%)
5,3
-2,8
9,4
-
LR
Real
3,26
5,14
4,41
4,73
5,75
LR
Previsto
3,45
5,37
4,70
4,89
5,29
Erro LR
(%)
-5,8
-4,5
-6,6
-3,4
8,0
LF
Real
7,80
7,54
8,15
7,86
7,84
LF
previsto
7,34
7,50
7,59
7,67
7,74
Erro LF
(%)
5,9
0,5
6,9
2,4
1,3
Os resultados da Tab. (4) indicaram que o modelo conseguiu prever com pequena margem de erro os parmetros
geomtricos referentes raiz da solda, mostrando ser possvel prever estas dimenses de forma relativamente segura. A
previso da largura da face da solda tambm foi adequada, apresentando erros relativamente baixos. A anlise do reforo e
da largura da raiz deve ser feita com cuidado, devendo-se buscar sempre condies que no gerem valores nem muito
pequenos (tendncia de falta de penetrao), nem muito grandes (penetrao excessiva). Nota-se que a condio de
penetrao excessiva obtida nos testes 2 e 5 pde ser prevista atravs dos valores exagerados de reforo e largura da raiz,
acima de 1,4 mm e de 5,0 mm, respectivamente. Estes valores indicam uma forte tendncia de penetrao excessiva
conforme comentrios feitos anteriormente a respeito da interpretao dos resultados do modelo.
5. Otimizao da condio de soldagem
A otimizao da soldagem a plasma a partir dos modelos obtidos foi testada de duas formas: a primeira atravs de um
programa de otimizao e a segunda feita manualmente atravs da experincia prtica. O programa utilizado para a
otimizao foi o DOT Design Optimization Tools, verso 4.20, onde foram testados dois mtodos de otimizao, o
Mtodo do Multiplicador de Lagrange Aumentado (MMLA) e o Mtodo das Direes Viveis (MDV). A funo objetivo a
ser maximizada foi (2,5*Vs + 29)/(7*I + 186), de modo a se obter a mxima velocidade de soldagem para maior
produtividade e a mnima corrente para minimizar o desgaste do bocal. A substituio do bocal uma operao trabalhosa e
deve ser evitada ao mximo. Nota-se que a funo objetivo transforma os nveis das variveis (Vs) e (I) em unidades
convencionais (ver Tab. (1)). Para cada um dos mtodos de otimizao, foram utilizadas 6 estimativas iniciais a partir das
quais o programa tentou maximizar a funo objetivo dentro da regio experimental. Para efeito de comparao, somente os
melhores resultados de cada mtodo foram selecionados.
A otimizao manual foi feita atravs de substituio de valores nas Eqs. (1), (2) e (3). Neste caso, a velocidade de
soldagem foi especificada no valor mximo da regio experimental (nvel 2), a vazo de gs de plasma tambm no nvel
mximo para ajudar a reduzir o desgaste do bocal (refrigerao) e a velocidade de alimentao no nvel mnimo. Com estas
variveis selecionadas, reduz-se gradualmente o nvel da corrente para obter o mximo valor de (2,5*Vs + 29)/(7*I + 186),
considerando uma das equaes (Eqs. (1), (2) e (3)). No mtodo manual de substituio de valores, fica difcil controlar os
valores das dimenses da solda, mas procurou-se obter o valor especificado para o reforo da raiz da solda, usando como
referncia a Eq. (1).
As especificaes geomtricas da solda foram estabelecidas atravs da prtica e da observao dos resultados dos testes
do planejamento experimental. Os valores especificados para uma solda geometricamente adequada foram:
RR = 0,5 mm;
LR = 3,0 mm;
LF = 7,0 mm.
A Tabela (5) mostra uma comparao entre os resultados obtidos pelo programa de otimizao e pela otimizao
manual. Pode-se notar que, embora todos os mtodos utilizados apresentaram valores prximos da funo objetivo, os
melhores resultados foram obtidos para a otimizao atravs do programa computacional. Pode-se notar tambm que a
geometria obtida com a otimizao computacional foi exatamente a geometria especificada, o que no ocorreu na
otimizao manual, onde s a resposta verificada atingiu o valor especificado (reforo da raiz).
Ambos mtodos computacionais apresentaram resultados compatveis. O mtodo MMLA gerou resultados com maiores
corrente, velocidade de soldagem, vazo de gs de plasma e velocidade de alimentao do que o mtodo MDV. A escolha
da condio mais adequada vai depender de uma anlise de custo entre produtividade e custos com consumveis. O mtodo
manual foi o que possibilitou a maior velocidade de soldagem, mas no permitiu obter a geometria especificada.
Tabela 5- Comparao dos resultados dos mtodos de otimizao.
Estimativa inicial (I, Vs, Vg, Va)

Parmetros otimizados (I, Vs, Vg, Va)
RR (mm)
LR (mm)
LF (mm)
(2,5*Vs + 29)/(7*I + 186)
MMLA
(0, 2, 2, -1)
(-1,20, 1,84, 0,70, 0,34)
0,5
3,0
7,0
0,189
MDV
(0, 1, 1, 0)
(-1,34, 1,75, 0,81, 0,20)
0,5
3,0
7,0
0,189
Mtodo manual
(0,12; 2; 2; -2)
(0,12, 2, 2, -2)
0,5
2,2
8,5
0,182
6. Concluses
A metodologia proposta apresentou bons resultados com relao previso da geometria final das soldas, com desvios
mximos observados em torno de 10%.
A metodologia se mostrou adequada para a verificao do efeito de poucas variveis sobre a geometria da solda.
A corrente de soldagem apresentou um efeito diretamente proporcional sobre todos os parmetros geomtricos
analisados.
A velocidade de soldagem e a velocidade de alimentao tenderam a afetar de forma inversamente proporcional os
parmetros geomtricos de cordo analisados.
A vazo de gs de plasma foi diretamente proporcional com o reforo e a largura da raiz, mas foi inversamente
proporcional com relao largura da face da solda.
A otimizao computacional permitiu maximizar a funo objetivo e obter a geometria especificada.
A otimizao manual tambm foi possvel, mas no garantiu a geometria especificada da solda.
7. Referncias
AWS American Welding Society, 1991, Plasma arc Welding, In: Welding Handbook, 8th ed., vol. 2, pp. 329 - 350.
Gunaraj, V. and Murugan, N., 2000, Prediction and Optimization of Weld Bead Volume for the Submerged Arc Process
Part 1 and Part 2, Welding Journal, October and November.
Kim, C. J., Kauh, S., Ro, S. T. and Lee, J. S., 1994, Parametric Study of the Two-Dimensional Keyhole Model for High
Power Density Welding Processes, Journal of Heat Transfer, v. 166, pp. 209 - 214, February.
Martikainen, J. K. and Moisio, T. J. I., 1993, Investigation of the Effect of Welding Parameters on Weld Quality of Plasma
Arc Keyhole Welding of Structural Steels. Welding, Welding Journal, pp. 330s - 340s, july.
Richardson, I. M., 1991, "Hyperbaric Plasma Welding", Ph.D. Thesis, Cranfield Institute of Technology.
Richetti, A. e Ferraresi, V. A., 2000, Instabilidade do Keyhole na Soldagem a Plasma, I CONEM Congresso Nacional
de Engenharia Mecnica, Natal RN, Brasil, CD-ROM.
Walsh, D. W. and Nunes Jr, A. C., 1989, Keyhole Flow Phenomena in VPPA Weldments, Proceedings of the 2nd
International Conference on Trends in Welding Science and Technology, ASM International, Gatlinburg, Tennessee,
USA, pp. 501 - 505, 14 - 18 May.
Prediction of weld bead geometry and optimization of keyhole plasma welding of AISI 304L stainless steel
Andr Richetti
Universidade Federal de Uberlndia, Faculdade de Engenharia Mecnica, Uberlndia, MG, Brazil. E-mail:
arichett@mecanica.ufu.br
Valtair A. Ferraresi
Universidade Federal de Uberlndia, Faculdade de Engenharia Mecnica, Uberlndia, MG, Brazil. E-mail:
valtairf@mecanica.ufu.br
Abstract: The arc welding includes a series of processes, each of them with proper features and applications. This diversity causes certain
difficulties for an adequate process selection, which is depended on the requirements needed to fulfil a determined task. The plasma arc
welding has acquired a significant acceptance in the last years for automated welding, and nowadays it is considered as a promising
alternative to such conventional processes like GTAW and GMAW, especially when using the keyhole technique. This process uses a
high temperature, constricted plasma column to obtain fusion and coalescence of metals. This work is aimed to develop a model for the
process using the response surface methodology, with current, welding speed, plasma gas flow rate and wire feed rate as input factors.
This model was used to determine optimal keyhole plasma welding conditions as to weld bead geometry and process productivity when
welding stainless steel. The results show that it is possible to optimize the welding process using the methodology developed.
- - --- -

Y]

&

&
- = - = - > &
9 =- = -
-- -- --- --
- - - - &- 7 - 9+- -
= ---
- - - - -- - -- - - - - -- --
-- - -
9= -- - 9= - -
? 9= - -- -- 9
- -3 - - 9 ? -
- - - --
-- - - - - - @- 9+- --- -- - - - -- - 9+- - -
- - - --
9=
- 9= - -- 9= -
- 7 - - - -? - - - &-- -- - 9= -
7 - - -9
- 9+- -- -- 9= - --
- 9= @- - - -- =
7 7 - - - -- 9= 6
- - -- - -< -
-
- - - 9= --- 7- ? - -
-- - -- 7 ? -
- 9 - - , - -?
? - -- 9= 9 - - 3- - -
- - 9= - - - - - - -
- 3- - - = -= -3- - -
-= - 7 - --3 9 -
-< * - * ? 7
- - -- 9 - - 3- ?-
- *
- 7 --? - - 3-- --- - -
- -- - - -- - 7 -
- - - *
- 9+- 9= -- -- - - - -
- - - - -
- - 6 -? - -- 9=
9= 7 - - - -- =
- 7- - - 9= ?
- -- 9= -
- -- ? - -- 9= 9=
-= -? - 9=
- --- - 9= - 9= - -=
9+- - -- - ? -- 9= --9=
9= - --- - - 9= -
- &-- -- - 7
$ -- 9+- -= @- -
- @- ?- - 9- - ? -= 9=
?-- - - - -= - 7
- -- -- >
- -
-- - - - -- - -- - - - -- -- -- - 9= --
-
-- 9=
- 7 7- -7 - -
- - 7 7 = --3
- - - -- - - - 9- -
- - - &- - - -?
9= , - -- &--
= - -- 9= @ 9=
9= 7 3-- -? --
- 9= - - -
- - - - 9 - 7 9= @- - 9- -
-- $ - 9+- -- -
- - = - & 3
- - - - -- 7 - - -
-- 7 --
+ 6- - - ?-- -- -- -9 -- -- - -? 9= - -- -- 7 -- - - - 9 -- - - --? 9= -- - - -? > - - ?- -?- - 3-- 9= - 7- ?- - -= -
--- 9= --- $ - - - -= -- @- 9+- 7- -- - - - -
-- -- - --- -- - = - -
9= @ @ 9= - 9+- -
- --- 3-- -= - - -- -

?- - - - - -
6 $ - - - -= - - 9=
9= - 9- - - --9=
-- - 7 - -
- 3 -9= 9 - 9- - -
9 - 9= 9= - - ?
- 9= 9- - - - -- - - - 9- - -- 9= - - 9= - ?- - - 9+- - - -9+- -
-= $6 - -- 9= - >-
- = -= - -
-- -
> - -- -- - - - &- 9+- - 9 ? --
-- - ? - $ 7
7 - - - 9+- ? - 9+-
3- 9= -= - - --- -
> @ - 9
- ?- - $ - - --- - - --
-3 - - 9 - - - 3-- -= 7 -- - - 7
- -- - 3 - - &
-- 9= = 3 -? - 9+- - 9= 6 6 - -- -
?- - - 7 , - 9= 7 -- = , -- - = - - -
-- - -- - - -3- -3 9 9+-
- - - ? -= 9= - - ?- - 7-
- - - -= --3- ?- ? - - 9= 9 - - - -
3 -- - -- - - 7 ? ?
- - - - - - - -3
$ 7 9 - -3 -= 7
- -- = -- -= - 9= ? ?
7- -- - - ,-
>- -
- ?- - - - - -= 9
- - -- ?- -= -
- 9 7 3
7 9 3- 7 - 3-
9 9 9
7 9 9 9
3 9= 9 7
7 9 - - -- - 9
3 9 > 7 ? ?
? 3 = - -- ?
6 -= - - - - - - ? - =
-- - - 9= - - 9 - - -= 7
--?- - - - - --
? -- - - 3-
6
-= 9 9= - - -
- -= 3 - f -
- 9+- - - -- ? - 3 - -
- 9+- - - --- = -= -- - - +- - 9= --
- -- >
- - -
-- - - 7 9=
-- - - - - - - -- -- --- - -= -- --9= 3
-- -= --6 --

7 - 3 6
- -3 - -
- - -- - -= -
-$ -- ,
- -- -= 9= - --
- - 7
3 -- ? --
-9= - -- --- - - - - - 6--- - - -- - 3 9= @ 9
--9= 3 = - 7 -= 9 9=
-9= -- -= - 9
9= - -
- - -- - -- -
- --- - > - -
- - 7 9 ? - -
9- ?- - - -= - -- 9= - 6 - ---- - 9+- - - -- -=
-- - - -- -- --6 @ -= ---
--6 @ -= - - - - -= -- -
- - 9 ? 7 - - -
- - 9 ? - - -- - 9- 9= @- - - --6 9= - - -6
@ --= 6 - 9= 9= - -=
-- 7 - -- -- 6 - 9=
-? - 9- ? -
- - - - - - - 9= - -
- 6 7 --6 7 $
-- ?- - 9 ? -= -- > >
> 3 -
9= -- - -3 9
- -9= 7 - - $ 9=
- - -- 9 7 7- -- -9=
3 9= = - 9 ? - - 7
f - 9- - -- -9=
3- - - f --3 - 9 ? --
= 7 --
- -- - --- - - -- - - - - - - - - -
-- - $ - 7 -- -= --- -= - - - - @ 9= -= -=
- 9- - -
- - --- - - - 7- -= 6
-- - @ 6 7 - 3- - 3-- --
9= - $

- - 9= 9= - - -
6 ? 9= 7
9 - -3 ?
7 9= ? - - - - -
- -3 9 9= -- -
- -9= 7 - 9= ? 9= -- - 9= ? , -
? , -
- - - -= - -- -
-- -- - 7- - 3 -
7 33 ?- ? - 3
3-- - - - - - >- -= --
- >-
--6 @ 9=
--6 @ =
--6 @ --=

- -

--6 @ 9=
- --- - - - - --
-- 9= -- -9= = -
- 9= - -- - - - -3- -3
- - - -3- -- - - -- ,

-
- - 7- 7 >
W - =
9= - 9 9= ?

-- - - 7- - - = - - -
- 9 - 7 -- - >
?
3 -- > - -
- 7 - -9= 9- &- >
- 3- - - -- --
3-- - - - - --
S
-
&
f

> f
-
-

- -

- -
- -

- -
9+- -
-- - - --- --3 - - -- - - 6-
- 9+- -- -- - -- = - 7 9= - --- - -- -- -- -- ?
- = -- - - -- -- - 7 7
- -- - - -- - - - -- - ?- 9=
9 - - 9=
9 - - - - - -- - 9= -
-- ---+ --
-- - - - -- - -3-
- - -- 7 - - -- -3
-3
-- - 7 - -- - - -
3 - 7 ? - - - 3
- -- - -3
- - --- - -3 - - -- - ?- -= 7 6- --- - - 6- -3- -
- -
- -

-- -- - -
-- -
-- - --3 -
6 - - -- -- -
- - 9+- -
- --- --
- -- - - -- -- - 9 9+- -= - -
9= - - - - 9= -- -- -- --6 7 --6 --
- - --- - 9= 3--- - - - -- $ 7
-3 - -
- ?- -- -- - - - --
- - - 9= - - 9- - -- -
- -
f
- -
f

-- -- - -
- - 9 ? - - 6 -- 3-
- - - --- 7 9= &
- - -- 9=
- 6 3 --6 7
--6 -- -= $ -
- - - -
- - -
- - - --6
-- @ - 9+- --
- - - - - f
- 9+- - - = 7
- - - - -- - - - - - - -9= -- - - -= --- k
--6 @ 9= 7 f

-- 7 - ?- -- -- 7 >
7 - 7 -- - 7 - - - 7
- - 9= - - - - - - - 9+- - 3- -
-- 3 - - - 3 9= -
3 -- --- 7 3 -- - - - = 9= --
> -
- - - 7 - -- - - 9= - - - -
- - - --
- - 9=
- - - -
7 - 3- - -=
- -3 7 --6 -= 9= - 9
7 - 7 -- 7 --
- - - - ? 7 -- 7 - -= --- k --6 @ 9= 7 f

- -
- - - 9+- --
- 9= - 7 - - - 9=
? - - 9+- --- -- ---- - 9+- --
-= - 9= - 9 ? -
--6 @ 9= - @ 9 ?
- - - - - - 3-
-- - - -3- - - -- - -- --- - - - -- - - -3
- - - 3- - - -$6 -
3- - - - --- - -3- -3 -
-3 -3
-3
3 -- - -3- -3 9+- -
- - -- - -
- - 9-
- 6 - - - -- - - 9= -
- -
- - - - - - - - -- -3-
- -
- - - - - - --
- - - - - - -3
- -- -- - - - -- -- -
3 - -- -- - - -- -
9=
- -
- --- - -- -- - 9+- = -- 7
- 7 - - - 3
- 9= - 7
-+ - - -- - - - -
- - 9+- - -- - - 9
? - 7 -3 - -- - -- -- -- --6 7 - - 9+- --- - -- -
- 9+- - -- -- - 9 ?
- - - - - 9= - -
- @ > - -- -= -
- - -- 7
- 6 -
- - - - -- -- - -
-
- - @ - 7 @
- - @ 7 >
- 9= - -
6
- --
- - -
--
-
- - - - -

f -
--
- - ---

- - -
- --
- - - - =
-
* -- f ? -
- ? - = -
- ---
- - --

-- -
?- -
-- - - - -- - ?- -
-
- - - - - = $
f ?
- 3-- -= - -
? - = -
- -
-
- - - -

- -- - 9= 9= ?- -

- - - -

* - - f ?
- 3-- -= - -
? - = -
- 7 9+- f ?
- 3-- -= - -
? - = -
-

-< - -- -
-
-< -
- - -

-
- - - - -
> > - - -
- - --

$ - - 9= - -- f ?
- - ? - = -
-
- 6 ?- -
- * - - ?- -
9= 7 -- -
?- -
- -- 9= - 6- 9= - ---
- f -- - 9= ? -
-- - - - ?- -
f ? - 3-- -
9= - - ? - = -
- f ?
- 3-- -= - -
? - = -
- - 6
* - -= - - -- ?-
- -
-
- -
- - - 3
-= ? f -- > --9= -
6- >- - -
-- - -
-
9= -- - f -
-- = = -

&

&
- = - = - > &
9 =- = -
-- -- ---
--
-
- - - - &- 7 - 9+- -
= ---
- - - - -- - -
- - -
- -- - - -
-- - - -

- -- - - - -- -
- -- - -- -
- -

Congresso Brasileiro de Eng Mecan - 16 COBEM PDF

Uploaded by

Document Information

Original Description:

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Congresso Brasileiro de Eng Mecan - 16 COBEM PDF

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

16th Brazilian Congress of Mechanical Engineering

Engineering for the New Millennium

XVI CONGRESSO BRASILEIRO DE ENGENHARIA MECNICA

XVI CONGRESSO BRASILEIRO DE ENGENHARIA MECNICA

XVI CONGRESSO BRASILEIRO DE ENGENHARIA MECNICA

XVI CONGRESSO BRASILEIRO DE ENGENHARIA MECNICA

XVI CONGRESSO BRASILEIRO DE ENGENHARIA MECNICA

XVI CONGRESSO BRASILEIRO DE ENGENHARIA MECNICA

TRB2348 - GETTING HIGH MOLECULAR WEIGHT ACRILIC RESIN

TRB2424 - THE INFLUENCE OF SPECIFIC CUTTING FORCE ON END MILLING MODELS

XVI CONGRESSO BRASILEIRO DE ENGENHARIA MECNICA

XVI CONGRESSO BRASILEIRO DE ENGENHARIA MECNICA

Proceedings of COBEM 2001, Manufacturing Process, Vol. 14, 10

Proceedings of COBEM 2001, Manufacturing Process, Vol. 14, 11

-9= = -?- - 7 - -9=

Proceedings of COBEM 2001, Manufacturing Process, Vol. 14, 12

Proceedings of COBEM 2001, Manufacturing Process, Vol. 14, 13

Proceedings of COBEM 2001, Manufacturing Process, Vol. 14, 14

- -- - ?- -- -= -- - -= ?- >- - -- - 7 -9= -?- ? 7

Proceedings of COBEM 2001, Manufacturing Process, Vol. 14, 15

Proceedings of COBEM 2001, Manufacturing Process, Vol. 14, 16

XVI CONGRESSO BRASILEIRO DE ENGENHARIA MECNICA

Proceedings of COBEM 2001, Manufacturing Process, Vol. 14, 18

Proceedings of COBEM 2001, Manufacturing Process, Vol. 14, 19

Proceedings of COBEM 2001, Manufacturing Process, Vol. 14, 20

Proceedings of COBEM 2001, Manufacturing Process, Vol. 14, 21

Proceedings of COBEM 2001, Manufacturing Process, Vol. 14, 22

Proceedings of COBEM 2001, Manufacturing Process, Vol. 14, 23

XVI CONGRESSO BRASILEIRO DE ENGENHARIA MECNICA

DESENVOLVIMENTO DE MODELOS DIDTICOS ATRAVS DE

Proceedings of COBEM 2001, Manufacturing Process, Vol. 14, 25

Figura 1. Possibilidades de fatiamento em camadas de elementos tridimensionais para a aplicao da prototipagem

Figura 3. Elemento mecnico com formas geomtricas mais complexas.

Proceedings of COBEM 2001, Manufacturing Process, Vol. 14, 26

Figura 4. Criao, soma e subtrao de slidos elementares.

Proceedings of COBEM 2001, Manufacturing Process, Vol. 14, 27

Figura 5. Tela Principal do Programa 3DForm.

Figura 6. Regio de Comandos Principais.

Figura 7. Regio de Histrico Instantneo.

Proceedings of COBEM 2001, Manufacturing Process, Vol. 14, 28

Figura 8. Regio de Controle da Visualizao.

Figura 9. Regio de Entrada de Dados dos Slidos Elementares.

Figura 10. Regio de Visualizao de Desenho.

Proceedings of COBEM 2001, Manufacturing Process, Vol. 14, 29

Figura 11. Formulrio Salvar.

Figura 12. Formulrio Abrir.

Figura 13. Formulrio Histrico.

Proceedings of COBEM 2001, Manufacturing Process, Vol. 14, 30

Figura 14. Desenhos para elaborao do slido tridimensional virtual.

Figura 15. Trajetrias resultantes do fatiamento do modelo.

Proceedings of COBEM 2001, Manufacturing Process, Vol. 14, 31

Figura 16. Etapa de fabricao de modelo tridimensional didtico.

Proceedings of COBEM 2001, Manufacturing Process, Vol. 14, 32

XVI CONGRESSO BRASILEIRO DE ENGENHARIA MECNICA

Proceedings of COBEM 2001, Manufacturing Process, Vol. 14, 34

Proceedings of COBEM 2001, Manufacturing Process, Vol. 14, 35

Proceedings of COBEM 2001, Manufacturing Process, Vol. 14, 36

Proceedings of COBEM 2001, Manufacturing Process, Vol. 14, 37

Proceedings of COBEM 2001, Manufacturing Process, Vol. 14, 38

Proceedings of COBEM 2001, Manufacturing Process, Vol. 14, 39

XVI CONGRESSO BRASILEIRO DE ENGENHARIA MECNICA

Proceedings of COBEM 2001, Manufacturing Process, Vol. 14, 41