Gemiler ve Hakkında Bilgiler - 1

İnsanlar gemilerden yararlanmaya tarih öncesi dönemlerde başlamışlardır. Yüzen ağaç parçalarından ilham
alınarak içi oyulmuş ağaç kütüklerinden ilk gemiler meydana getirildi.

Zamanla gemi inşaatı yeni buluşlara tanıklık etti. Kalaslardan gemi tekneleri yapıldı ek yerleri muhtelif maddelerle
takviye edilerek su geçmez hale getirildi. Bu gemilerin baş ve kıç kısımları gergi halatları vasıtasıyla birbirlerine
bağlanırdı.

Eski mısırlıların milattan 3000 yıl kadar önce bu şekildeki ilkel gemileri kullandıkları bilinen bier gerçektir.
Akdeniz’de finikeliler, eski yunanlılar,eski romalılar,kuzeyde iskandinavyalılar gemi inşaatında büyük bir mesafe
katederek omurga ve postaları olan gemiler meydana getirdiler.

Bu gemilerin hareket ettirilmesinde rüzgar ve insan gücü kullandılar. Bu gemiler arasında 50 kürekli 60 metre
boyuna kadar olanları vardır.

Medeniyetin ilerlemesiyle teknik imkanlar arttı, ihtiyaçlar büyüdü. Kürek ve yelken kuvveti ile gemilerin istenilen
sürate erişmesi güçleşti. Bunun neticesi olarakta makine gücü ile hareket eden gemiler yapılmaya başlandı. 1788
yılında İngiltere’de ilk buharlı gemi yapıldı . Ardından Amerika’da bu gelişmeyi takip ettti ve clermont adında 42
metre boyundaki yandan çarklı buharlı geminin inşaasını tamamladı.

Svannah adındaki bier diğer amerikan gemiside 1829 yılında atlantik okyanusunu aşarak bir ilki gerçekleştirdi.

Makine gücünün gemilerde kullanılması sonucunda daha büyük gemilerin yapılması mümkün oldu. Ancak
ağaç mukavemet bakımından büyük gemilerin yapımına olanak sağlamadığından dolayı 19. Yüzyılda demir ve
günümüzün en önemli gemi inşaa malzemesi olan celik gemilerin yapımına başlandı. Önceleri demir ve agaç
karışık olarak kullanılır, gemilerin omurga ve postaları demirden dış kaplama ve güverteleri agaçtan yapılırdı.

Demirden yapılmış ilk gemiler arasında en bilindik olanları şunlardır, 1843’de İngiltere’de yapılan boyu 87,23
metre, genişliği 15,56 metre,yüksekliği 9,91 metre ve deplasmanı 3000 ton olan ‘great britain’ ile yine
İngiltere’de yapılan 207 metre boy, 25 metre genişlik, 17 metre yükseklik ve 2700 ton ağırlığındaki ‘great
eastern’ ...

Bu gemilerin pervaneleri ve bunun yanında yandan iki adet çarkı mevcuttu.

19.yüzyılın ikinci yarısında daha süratli gemiler iki ve daha çok pervaneli olarak yapıldı. 20.yüzyılda gemi
inşaatında daha büyük hamleler yapıldı. Büyük süratli ve komforlu gemilerin inşaası birbirini takip etti. 291 metre
boyundaki ‘bismark’ dünyanın en büyük gemisiydi. Ardından 1929da yapılan ‘Europa’,’Bremen’ ve ’Quen Elisabeth’
.o dönemdeki en muhteşem gemiler olarak tarihe geçtiler.

20.yüzyılda gemilerde motor kuvvetinden istifade edilmeye başlandı ve buna bağlı olarakta gemi inşaa sektörü
hızla gelişti.

Gemi inşaatı tekniği günümüze gelene kadar oldukça hızlı ve başarılı bir şekilde gelişti. Günümüzde gemi
inşaasında elektrik kaynağı geniş ölcüde kullanılmakta ve çelik,alüminyum,ve suni malzemelerden
yararlanılmaktadır. Model tecrübeleri sayesinde gemilere en elverişli şekil verilerek ekonomi ve mükemmellik
sağlanmaktadır.

GEMİ İNŞAASINDA KULLANILAN BAŞLICA MALZEMELER.

Gemilerin yapıldığı ve tamir edildiği tersanelerde başlıca şu malzemeler kullanılır,

1. Madenler.(Çelikler, dökme demir ve diğer malzemeler)

2. Agaç (Keresteler)

3.Suni maddeler ve yardımcı malzemeler.

Çelik

Bu bölümde çelik yapımı, çentik duyarlılığı , çelik ve kaynak kullanılmasındaki spesifikasyonlardan

bahsedilecektir.

Günümüzde gemi inşaatında kullanılan en önemli malzeme çeliktir. Çelik bilindiği gibi terkibinde %1,7 ye kadar
karbon bulunan demir ve karbon alaşımıdır.

Ancak çelik içeriğinde nispeten düşük yüzdelerde başka madenlerde bulunabilir. Çelik yardımcı bier muameley tabi
tutulmadan doğrudan doğruya dövülerek işlenebilir. Çelikten dökümde yapılabilir.

Terkibinde %2,5-3,5 karbon bulunan demir ve karbon alaşımlarına dökme demir adı verilir. Döküme elverişlidir
ancak dövülerek işlenemez.

Gemi inşaatında çelik, dökme çelik ve hadde çeliği ( levha ve profil olarak) en çok kullanılan yapı malzemeleridir.

Dökme çelik kullanılmak istendiği taktirde uygun büyüklükteki bier çelik parçası derim hanelerde şahmerdan ve
çekiçlerle dövülerek istenilen şekil verilir veya dökümhaneler-de modele göre kalıplanarak dökülür. Hadde çeliği
veya hadde mamülleri ise çelik haddehanelerinde muhtelif ölçü ve kalınlıklarda levha ve profil şeklinde imal
edilerek piyasaya sunulur.

Çelik saçlar düz, bier yüzü baklavalı veya kabartmalı olarak imal edilirler. Baklavalı ve kabartmalı saçlar
üzerinde yürürken ayak kaymaması için bazı döşemelerde kullanılırlar.
 Düz saçlar 0,5-50 mm kalınlıklarda yapılırlar. Ancak gerekli hallerde daha kalın çelik saçlarda imal
edilebilir. 5 mm az kalınlıktaki levhalara ince saç adı verilir. Bunların enleri 1 m boyları ise 4 m kadardır. 5 mm
den daha kalın levhalar için aşağıdaki tablo yardımıyla bier fikir sahibi olunabilir.

Çelik türleri

Euronorm 20-74 e göre çelikler kimyasal bileşimlerine veya kullanım yerinde istenen özelliklere göre
sınıflandırılır. Kimyasal bileşim açısından alaşımlı ve alaşımsız olarak iki gruba ayrılır.

Kullanım amaçlarını dikkate alan temel ayırım ise şöyledir; kütle çelikleri ( alaşımsız) kaliteli çelikler( alaşımsız,
alaşımlı), asal çelikler ( alaşımsız ,alaşımlı).

Kütle çelikleri dayanım ve süneklik değerleri dışında her hangi bir özellik gözetilmeden, genel amaçlarla
kullanılırlar. Kaliteli çelikler ise yeriine göre kaynağa uygunluk, gevrek kırılmaya duyarsızlık, derin çekilebilme,
otomat tezgahlarında işlenebilme gibi bazı niteliklerede sahip olacak şekilde özenle üretilen çeliklerdir. Asal
çelikler özel üretim koşullarından dolayı kaliteli çeliklerden daha az katışkı içerirler. Yüksek alaşımlı çeliklerin asal
olması zorunludur. Öte yandan kullanım alanları bakımından konstrüksiyon vetakım çelikleri olarakta bir
sınıflandırma yapılabilir.

Yapı çelikleri

Kimyasal etkilere dayanıklılık ve imalat sırasında sertleştirme işlemi öngörülmeyen konstrüksiyon

çelikleridir. Kullanım yerine göre seçilmelerinde, öncelikle akma sınırının yüksek olması göz önünde bulundurulur.
Bunun yanında yeterli süneklik ve gerekli hallerde tokluk da aranan özelliklerdir. Bu arada söz konusu çeliklerin en
basşta kaynak olmak üzere, soğuk şekil verme gibi bazı imal usülleriyle ilgili teknolojik özellikleride büyük önem
taşımaktadır. Çoğu kez malzeme niteliği olarak kabul edilmesine karşın gerçekte yöntem ve konstruksiyon
öğelerini de içerenkaynak kabiliyeti aşağıda belirtilen üç alt kavrama ayrılarak açıklanabilir.

· Kaynağa elverişlilik ; kaynak bağlantısının uygulanan bir yöntemle gerçekleştiril-

mesin de , seçilen malzemenin metalurjik, kimyasal ve fiziksel özellikler açısından her hangi bir olumsuzluk
yaratmamasıdır.

Dönüşüm gösteren çeliklerin kaynak işleminde ısıdan etkilenen bölge yeterli sünekliğe sahipse, kaynağa
uygunluğun var olduğu genellikle söylenebilir. Bunun için genellikle alınacak önlemlerle martenzit oluşumu
engellenmeli veya meydana gelebilecek martenzitin bir ölçüde tok olmasını sağlamak için çeliğin karbon miktarı
sınırlanmalıdır.

· Kaynak güvenliği; öncelikle malzemeye bağlı olan kaynağa uygunluk konstrüksiyonun gevrek kırılmaya
karşı güvenli olması için yeterli değildir. Yani konstrüksiyonun öngörülen işletme koşulları altında gevrekleşme ve
çatlama tehlikesinden uzak kalması, çelik özellikleri yanında başka bazı özelliklerinde imalatçı tarafından dikkate
alınmasını gerektirir. Söz konusu etkenler tasarım( saç kalınlığı, dikiş türü, çentik etkisi) ve zorlama durumu
olarak iki gruba ayrılır.

· Kaynağın yapılabilirliği ; belirli bir konstrüksiyonun seçilen kaynak yöntemiyle gerçekleştirilebilmesidir.

Genel yapı çelikleri

Alaşımsız ve çoğunlukla kütle çeliği olarak sıcal şekillendirmeden sonra normalleştirilmiş veya bazende
soğuk şekil verilmiş olarak kullanılırlar. Bu çeliklerden özellikle çekme ve akma dayanımları göz önünde tutularak
yer altı ve yer üstü inşaatları, köprü depolama kabı, taşıt ve makine yapımı gibi çeşitli mühendislik alanlarında
yararlanılır.

Bu çeliklerin iç yapıları ferritik ve perlitiktir. Dayanım değerleri şu faktörler sayesinde artar; katı çözelti
sertleşmesi, tane sınırları, perlit oranı. Kaynağa uygunluk bakımından karbon mitarı, gevrek kırılmaya duyarsızlık
için ise geçiş sıcaklığı veya çentik vurma tokluğu bir ölçü olarak alınabilir. Sonuç olarak kaynak işlemi söz konusu
ise çelikler sadece dayanımlarına göre tokluk özelliklerine göre de seçilmelidir. Diğer bağlantılarda ise
malzemenin tok olması bağlantının dayanımını etkilemez.

İnce saçlar

Genellikle alaşımsız çeliklerden soğuk şekil verilme sonrası yumuşatılmış, kalınlıkları 3mm ‘nin altında
olan saçlardır. Şekil verme ve yüzey kaplama işlemlerine uygun çeliklerdir. İnce saçlarda dayanım değerleri çoğu
kez ikinci planda kalır. Öncelikle derin çekme ve benzeri şekil verme yöntemlerinin uygulanması için süneklik
aranır. İç yapının ince taneli olması ve saç yüzeyinin belirli bir duruma getirilmesi de önemlidir. Yüksek dayanım
istenen bazı uygulamalarda saçın şekil değiştirme kabiliyetinin azalması pahasına da olsa karbon miktarını
artırmak veya başta mangan olmak üzere alaşım elementi katmak yoluna gidilebilir.

Az karbonlu yumuşak çeliklere özgü belirgin akmadan dolayı ince saçlardan parça yapımında yüzey
görünümünü bozan bantlar oluşabilir. Bu olay başta azot olmak üzere çözünmüş atomların dislokasyonlarla
etkileşiminden ileri gelir.
 İnce saçlar genellikle eritme ve direnç kaynağına uygundurlar.ancak kalınlığı 1 mm ‘ nin altında olan
saçlara oksi-asetilen kaynağı gibi ilave malzeme gerektirmeyen uygulamalarda çelikteki kalıntıların miktar ve türü
özenle kontrol edilmelidir. Kalıntılar eriyik içinde viskozite artışı ve köpürme meydana getirerek kaynak metalinin

gözenekli olmasına yol açarlar.

Yüksek dayanımlı yapı çelikleri

çeliklerde dayanım artırma yöntemleri iç yapıya bağlıdır. İç yapıları bakımından çelikler ferritik, ferritik-
perlitik, martenzitik ve östenitik olmak üzere dört gruba ayrılır.

Konstruksiyonlarda yüksek dayanımlı öeliklerin kullanılması aşağıdaki noktaların göz önünde tutulmasını
gerektirir.

Boyutların sadece çekme gerilmelerine göre seçilmesi yeterli olabilmelidir.

Yüksek dayanımlı malzeme seçerek et kalınlığının azaltılmasında paslanmadan gelebilecek bir sınırlama vardır. Bu
bakımdan atmosfer etkisine dayanıklı yapı çeliklerinin kullanılması önem kazanır.

Statik dayanımın yükselmesi yorulma dayanımını da belli oranda artırmakla birlikte , çentik duyarlılığınıda
fazlalaştırır.

Yüksek dayanımlı çeliklerde süneklik genellikle düşer yani gevrek kırılma eğilimi artar. Konstrüksiyon ne kadar
özenli yapılsada meydana gelebilecek hata olasılığıda gözden kaçırılmamalıdır.

Paslanmaz ve aside dayanıklı çelikler

Normal alaşımsız ve az alaşımlı çelikler korozif etkilere dayanıklı değillerdir. Bileşimlerinde en az %12 Cr
bulunanlar ise yüzeylerine kuvvetle bağlanan yoğun, tok ve çok ince bir oksit tabakasından ötütü pasifleşir, yani
indirgeyici olmayan ortamlarda korozyona karşı direnç kazanırlar. Ancak bu çeliklerde krom karbür oluşursa krom
miktarı %12 lik değerin altına düşebilir. Böylece korozyona dayanıklılık özelliği kaybolur. Dolayısıyla çelik
bileşimindeki karbon derişikliği yükseltildikçe karbon miktarı artırılmalı veya karbür yapma eğilimi kromdan fazla
olan belirli elementler katılarak krom karbür oluşumu engellenmelidir.

Paslanmaz çeliklerde alaşım elementleri önem sırasına göre krom, nikel, molibden ve mangandır.
Bunlardan krom ve nikel iç yapının ferritik veya östenitik olmasını sağlarlar.

Ferritik Cr çelikleri
 İç yapıları ve mekanik özellikleri mekanik işlemlerle değişmez. Ancak kuvvetli östenit yapıcı olan karbon
belirli bir miktara ulaşınca kromun ferrit yapıcı etkisi prtadan kalkar. Böylece yüksek sıcaklıkta oluşan östenitin
soğuma hızına bağlı dönüşüm ürününe göre perlitik veya genellikle havada su alan martenzitik paslanmaz krom
çelikleri elde edilir. Ferritik çeliklerin taneler arası gerilme korozyonuna duyarşlılıkları azdır. Östenitik krom-nikel
çeliklerine göre kükürtlü gazlara karşı daha dirençlidirler. Temelde amonyak ve temel genel korozyona dayanımlı
olan bu çelikler noktasal taneler içi ve taneler arası korozyona uğrayabilir. Bu durum da öncelikle iç yapıdaki
heterojenliklerden kaynaklanır. Dolayısıyla korozyon dayanımı uygun ısıl işlemler yardımıyla iyileştirilebilir.

Geçiş sıcaklığının yüksekliğinden dolayı çentik vurma toklukları oda sıcaklığında düşük olan bu çeliklerde
üst sıcaklıklara doğru gidildikçe tutma süresine bağlı olarak aşağıda açıklanan 3 gevrekleşme bölgesi görünür.

400-500 derece arasında fazla kalmış ve yavaş soğutulmuş % 15 den fazla krom içeren çeliklerde çökelmelerin
neden olduğu 475 derece gevrekleşmesi görülür.

600-800 derece arası fazla tutma sonucu yüksek kromlu ferritik ve bazı östenitik çeliklere %50 Cr-%50 Fe den
oluşan sigma fazı oluşur.

950 derece üzerinde ise tane irileşmesine ek olarak tane sınırlarında krom karbür çökeltileri oluşur.

Bu çeliklerde kaynak işleminden önce tokluğu artırmak için 150-200 derece arasında ön ısıtma ve kaynak sonrası
tavı yapılmalıdır. Tane irileşmesi ve karbür çökelmelerine karşı kaynak sırasında ısı girişi düşük tutulmalıdır.
Tokluğu yükselten östenitik türdeki ilave malzemesi kullanılarak kaynak dikişinin çatlama eğilimi azaltılmalıdır.

Östenitik Cr-Ni çelikleri

Korozyona dayanıklı çeliklerin en önemli bölümünü oluştururlar. Manyetik olmayan bu çeliklere östenitik iç
yapıları dönüşüm göstermediği için normalleştirme ve sertleştirme ısıl işlemleri uygulanmaz. Korozyonu önlemek
için gerekli olan kromun ferrit yapıcı etkisini, östenit yapıcı alaşım elementi kullanarak ortadan kaldırmak
mümkündür. Ancak bu amaçlai kuvvetli östenit yapıcı olamasına karşın karbür meydana getirerek korozyon
davranışını zayıflatan karbonun oranını yükseltmek yerine aynı zamanda oksitleyici redükleyici asitlere de
dayanıklı olan nikelden yararlanılır.

Kükürtsüz korozif ortamlarda östenitik çelikler ferritiklerden genellikle daha iyi sonuç verirler. Molibden
katılmasıyla organik ve çeşitli mineral asitlere, tuzlara karşı daha fazla direnç kazanırlar. Bu çeliklerin
dezavantajlarından biri sıcak çatlama eğilimi göstermeleridir. Ayrıca bu çeliklerdeki en büyük sorun krom-karbür
çökelmesidir. Bu karbürler taneler arası korozyona ve tane ayrılmasına neden olurlar. Bu olayda krom miktarının
korozyona dayanıklılık sınırının altına düşmesi büyük rol oynar. Östenitik çelikler kaynağa çok elverişlidirler. Gemi
inşaa sektöründe bu özelliklerinden dolayı oldukça yoğun kullanım alanları vardır. Bu çeliklerde sünekliğin yanında
tokluk değeride oldıkça yüksek bir değerdedir. Kaynak esnasında ısıdan etkilenen bölgelerde herhangi bir
sertleşme görülmez. Sadece kaynak dikişi yanında kritik sıcaklığa ısınan ve yavaş soğuyan dar bir şerit boyunca
karbürler ayrışabilir. Bu nedenle kaynak edilecek çelikler gerektiğinde stabilize türden seçilmelidir. Ayrıca
östenitik çeliklerin isi iletim katsayısı küçük , ısıl genleşme katsayısı büyük olduğundan çarpılma tehlikesine karşı
kaynak sırasındaki ısı girdisinin düşük tutulması yararlıdır. Taneler arası korozyonu önlemek için çeliğe stablizatör
(karbona ilgisikromdan daha fazla olan elementler) maddeler katılabilir.
Bazı fabrikalar dahada büyük ölçülerde saç levhalar üretebilmektedirler. Saç levhaların ölçüleri şu şekilde
gösterilir.

Örneğin: 500x1500x7 ( 5000 sayısı levhanın uzunluğunu , 1500 sayısı levhanın genişligini , 7 sayısıda
levhanın kalınlığını mm cinsinden gösterir)

Çelik yapımı

Gemilerde kullanılan çelikler başlıca şu üç yöntemden biri ile yapılmaktadır. Gemi çeliklerinde yüksek
mukavemet ve korozyona karşı dayanım aranan en büyük özelliklerdendir.

a) Siemens-Martin

b) Thomas yöntemi

c) Bazik oksijen veya oksijen üfleme yöntemi

d) Elektrik ark yöntemi.

Siemens-Martin

Siemen-Martin yöntemi gemilerde kullanılan çeliklerin yapımında senelerce kullanılmıştır..

Oksitleme ve gerekebilecek olan eritme siemens-martin ocağının tekne şeklindeki haznesinde gerçekleştirilir.
Rejeneratif yakma sistemiyle çok yüksek sıcaklıklara ulaşılabilir. Bu sistemde baca gazları ısısından faydalanılarak
ön ısıtılan hava ve yanıcı gaz ayrı kanallardan üflenerek ocak şarjı üzerinde alev oluştururlar. Oksitleme süresi
diğer yöntemlerden oldukça uzundur. En önemli olay karbonun , CO gazına dönüşme-

sidir. Yükselen gaz kabarcıkları yani kaynama olayı sayesinde banyo iyice karışır. Tüm eriyik içinde oksitleme
reaksyonu homojen bier hal alır.

Hammadde olarak katı veya sıvı pik demir ile hurda kullanılır. Pik demir içindeki karbon hurdada bulunan
demir oksitleri (pas,tufal) indirger. Isı dıştan verildiği için karışımdaki hurda miktarı yüksek tutulabilir. Çeliğin
kaliteside eritilen hurda miktarına doğrudan bağlıdır. Bu nedenle yüksek kaliteli çelik imalatında haddehane
artıkları veya yüksek kaliteli diğer hurdalardan yararlanılabilir.
 Üstten ısıtılan ve sıcak olan cürufun reaksiyon kabiliyeti çok yüksektir. Bu yüzden bazik karakterli
ocaklarda çok düşük fosfor (%0,02), kükürt (%0,03) ve azot oranları elde edilebilir. Hurdadaki alaşım
elementleri sıvı metalde kolaylıkla çözülebilir. Uzun oksitleme süresi bileşimin cok hassas saglanmasına olanak
tanır. Dış kaynaklı ısıtmadan dolayı eriyiğin donması söz konusu degildir. Alaşım elementleri oksitlenmeden
sonrada katılabilir.

Thomas yöntemi

Siemens-Martin yöntemine göre daha yeni olan bu yöntemde reaksiyon hızının artırılmasında oksijen
kullanılır.

Oksitleme bazik astarlı konvertörlerde yapılır. Bu yuzden fosforca zengin olan pik demirden çelik üretilmesi
mümkün olur. Gereken hava konverterin çok sayıda kanal içeren tabanından sıvı pik üzerine üflenir. Bu yöntemde
sadece silisyum ve mangan degil karbonda fosfordan önce yandığından istenen karbon miktarı oksıtlenmeden
sonra ferromangan veya spiegel katılarak sağlanabilir.

Thomas çeliğinde gosfor ve azot miktarları oldukça yüksektir. Fosfor ve azot gevrekleşmeye neden
oldukları için thomas çeliğinin üretimi almanyada büyük ölçüde durdurulmuştur. Thomas çeliğinini kullanıldığı
sistemlere uygulanacak değişiklik veya tamir işlemlerinde çok dikkatli davranılmalıdır. Thomas çeliğinde mekanik
özelliklerle bağlantılı olarak kaynak kabiliyetide oldukça kötüdür.

Oksijen üfleme yöntemi

Avusturya’da ilk kez 1949’da endüstriyel ölçekte uygulanmıştır. Elde edilen çelikteki azot miktarının çok
az olmasını sağlayan saf oksijen su ile soğutulan bir borudan pik üzerine üflenir. Oksijenin metale ilk rastladığı
yerdeki büyük sıcaklık etkisiyle astarın tahrip olmaması için üfleme Thomas konverterindek, gibi tabandan
yapılmaz. Hava yerine oksijen kullanımından gelen sıcaklık artışı thomas yöntemindeki yanma sırasınıda değiştirir.
Fosfor karbondan önce yanar ,böylece fosfor miktarı cok azalır. Banyoya % 25 ‘e kadar hurda katılabilir. Bir
diğer ekonomik üstünlükte pik türünün seçimindeki serbestliktir.

Oksijen üfleme yöntemiyle kaliteli,düşük katışkılı,kaynağa elverişli çelikler ekonomik olarak üretililir. Bu
yöntem günümüzde siemens-martin yönteminin yerini almaktadır.

Elektrikli yöntemler

bu yöntemde gereken enerji ark veya indüksiyon ile sağlanır. Yüksek alaşımlı çeliklerin üretilmesi için;
Ocaktaki oksijen aktivitesi mümkün olduğu kadar düşük tutulmalıdır. Aksi halde alaşım elementide yanar.

Yüksek ocak sıcaklıklarına erişilebilmelidir. Böylece alaşım elemntleri banyoya daha kolay girer.

Bu koşullar ancak elektrikli eritme yöntemiyle sağlanabilir. Yakıttan dolayı katışkıların artması sorunu yoktur.
Gereken oksitleme işlemi demir cevheri veya oksijenle yapılır. Yüksek dayanımlı ve yüksek alasşımlı çeliklerde
özellikle yeterlitoklukbakımından çözünmüş gaz miktarı çok az olmalıdır. Bu amaçla hidrojen ve azotun giderilmesi
oksijene göre çok daha zordur.

Eriyen elektrotlu ark yönteminde;sürekli biçimde metal banyosuna doğru hareket ettirilen çelik elektrot
oluşturduğu elektrik arkıyla vakum altında eritilir. Gaz veya sıvı haldeki reaksiyon ürünleri bu ortamda çeliği daha
kolay terkeder. Kükürt ve fosfor ise kimyasal olarak giderilir. Bu yöntemle elde edilen çeliklerin dinamik
zorlamalara karşı dayanımları ve çentik vurma toklukları oldukça iyidir.

Oksijeni alma işlemleri

Çelik yapımında metalurjik durumları göz önüne alan birinci derecede reaksiyon karbon ve oksijen
karışımının bier gaz ortamı oluşturmasıdır.Çelik yapımında kullanılan yöntem ve oksijeni alma işlemi elde edilen
çeliğin türünü oluşturur. Oksit giderme işleminde oksijene karşı kimyasal ilgileri demirden daha fazla olan
aşağıdaki elementlerden yararlanılır.

Mn-V-C-Si-Ti-B-Zr-Al

Kaynar çelikler (U)

Bu tür çeliklerin oksijeni az miktarda alınmış olup genel olarak 12,5 mm kalılığa kadar olan levhaların
yapımında kullanılırlar. Bu nedenle bu çeliğin kullanım alanı daha az önemli elemanların imalatıyla sınırlı
tutulmuştur. Gözeneksiz , karbon ve katışkıları çok az olan demir tabakası kaynar çelikler için karekteristiktir. .
Durgun çelikler (R)

Tamamen oksijeni alınmıştır olup en önemli tekne bünyesel elemanları için önerilmektedir. Eş dagılmış
yani homojen olan iç yapısı bu tür çelikleri bilhassa kalın levhalar için çok uygun kılar. Oksit giderme işlemi
silisyum ve alüminyumun yardımıyla gerçekleştirilir. Durgun çelik imali için silisyum katkısının %0,10 dan daha
fazla olması gerekir. Durgun çelik katılaşmaya başladığında elde edilen ingotun üst bölümlerinde belirli büzülme
oyukları veya boru şeklindek, gaz boşlukları meydana gelir. İngotun bu kısmı (lunker) kesilerek atılır. Kafa lunkeri
blok haddesinde kesilir. Dolayısıyla durgunlaştırılmış çelikte üretim verimi durgunlaştırılmamış celiklerden biraz
daha düşüktür. Makrosegragasyonlar kaynar çeliğe göre yok denecek kadar azdır.

Kaynar çelik ingotlarındaki gibi demir tabakası bulunmadığından durgun çeliklerde haddelenen yarı mamüllerin
yüzey kalitesi iyi değildir. Derin çekme saçları bu nedenle çoğunlukla kaynar veya şekil değiştirme kabiliyetine
büyük önem veriliyorsa düşük karbonlı özel durgun çeliklerden imal edilirler.

Aşağıdaki hallerde çelik durgun dökülmek zorundandır.

Dökme çelikler ; gemi inşaatında en çok kullanılan materyaldir. Dökülen parçalara daha sonra haddeleme
veya dövme gibi şekil verme işlemleri uygulanamayacağı için gözeneksiz yapıda olmaları istenir.

Sert çelikler ; %0,25 den fazla karbon içeren çeliklerde oksijen miktarı düşük olduğundan katılaşma sırasında
ortaya çıkan CO gazı ingotu terkedemeyecek kadar azdır. Kalite açısından sakınca yaratan bu durumu önlemek
için çelik durgunlaştırılır.

Yarı durgun çelikler

Durgun çeliğe oranla daha az oksijeni alınmıştır. Daha az oksijeni alınmış olmasına karşın kaynar çeliğe oranla
daha çok kullanılır. Yapımı durgun çelikten daha ucuz ve içinde boru şeklindeki gaz boşlukları daha az bulunduğu
için kaynak edilen çeliklerde daha çok kullanılır. Yani kaynak kabiliyetleri yeterli düzeydedir. Bu yüzden levha ve
profil olarak gemilerde kullanılan çeliklerin büyük çoğunluğu yarı durgun çelikten yapılır.

Özel durgun çelikler (RR)

Sıvı çeliğe mangan ve silisyuma ek olarak alüminyum katılıp kalan oksijen aliminyum oksit ‘e azot ise AlN ‘e
dönüştürülür. Böylece oksijenin yanında şekil değiştirme yaşlanmasına neden olan azotun gevrekleştirici etkiside
ortadan kaldırılmış olur. AlN parçacıkların katılaşmada çekirdek rolünü oynaması ve iç yapının ince taneli olmasını
sağlar. Sonuç olarak dayanım tokluk değerleri önemli ölçüde ve olumlu yönde değişir. Akma sınırı ve çentik
vurma tokluğu artar, geçiş sıcaklığı düşer.
Isıl işlem

Gemi yapımında kullanılan çeliğin büyük bır bölümü haddelenmiş olarak piyasaya sunulur. Bununla
beraber geminin kritik bölgeleri için çentik mukavemeti yüksek olan malzeme veya yüksek mukavemetli çelikler
istendiğinde normalizasyon ısıl işlemi istenir. İç yapının inceltilmesi çelik ölçülü oranlarda alüminyum veya diğer
yapı inceltici elemanların katkısıyla elde edilir. Tamamen öldürülmüs, ince taneli normalize edilmiş karbon çeliği
kontrollü bır kimyasal birleşme uygun olarak istenirse çentik darbe dayanımı yüksek olan çelikler elde edilebilir.
Su verme ve temperleme işlemleri ile daha sert ve yüksek mukavemetli çelikler elde edilebilir. Fakat bu işlemler
düşük alaşımlı veya alaşımsız çelikler için kullanılır.

Levhalar

Levhalar üç tür işlemle elde edilmekte olup bunlar ;kenar kesmeli levhalar, düz haddelenen levhalar,
veya devamlı şerit hadde levhalarıdır.

Kenar kesmeli levhalar her iki yönde haddeleme özelliği taşımaktadır. Her iki yönde haddeleme işlemine
cross rolling adı verilir. Bitirme işlemleri arasında soğutma, düzeltme, serme, damgalama, kesme ve kontrol
bulunmaktadır. Bu türde yapılan çeliklerin genellikle boyuna ve enine doğrultularda çok iyi çentik mukavemetleri
vardır.

Düz haddelenen levhaların, her iki yönde haddeleme işleminden geçirilmedikle-ri için enine doğrultuda
düşük uzama özelliği vardır. Bu tür çelik üreten fabrikalarda biri yatay diğeri düşey doğrultuda iki adet hadde
vardır. Düşey hadde silindiri yan kesme olmadan levhanın enine boyutunu elde eder.

Devamlı şerit haddeleme işlemi daha çok ince ve geniş levhaların yapımında kullanılır. Ara sıra kütükler
devamlı şerit haddelemeye girmeden önce belirli bır derecede her iki yönde haddeleme işleminden geçerler. Bu
durumda levhaların her iiki doğrultudaki nitelikleri kenar kesmeli ve devamlı şerit hadde işlemleri ile yapılan
çeliklerinkinin arasındadır.

Yüksek mukavemetli çelikler

istenilen mekanik özellikler ve kaynağa elverişlilik bakımından yüksek mukavemetli çeliklerin seçimi
büyük bır özenle yapılmalıdır. Yüksek mukavemetli çelik saçların gemilerde kullanılması iki gruba ayrılabilir.
a) Akma sınırı 345 MPA =50.000 psi= 3502 kg/mm² olan yüksek mukavemetli karbon çelikleri.

b) Akma sınırı 690 MPA =100.000 psi =70,4 kg/mm²’ye kadar çıkan düşük alaşımlı sulama yoluyla hızlı
soğutulmuş ve temperlenmiş çelikler.

Yüksek mukavemetli çelikler genelde şu durumlarda kullanılırlar.

Geminin çelik tekne ağırlığını azaltmak

Yüksek gerilmelerin oluştuğu bölgelerde çok kalın levhaların kullanılmasını önlemek için. Düşük alaşımlı nikel
çelikleri alçak, bilhassa –57 derecenin altında sıcaklık isteyen yerlerde üstün çentik mukavemetli oldukları için
yüksek gerilmelerin olduğu yerlerde kullanılırlar.

Çeliğin çentik sertliği özellikleri ve levha kalınlığının çentik dayanımına etkisi

Malzemenin çentik sertliği veya çarpmalara dayanıklılığı, yük altındaki plastik şekil değiştirmesinde
yuttuğu enerji olarak tanımlanır. Malzemenin bu özelliği metalürjik veya mekanik çatlamalar yada çentiklerin
oluşması esnasında ansızın çatlamaya karşın dayanıklılığını artırır. Çatlamadan önce çok az veya hiç enerji plastik
olarak yutulmamışsa ve kopma yarık tipinde ise malzeme gevrek olarak tanımlanır. Çeliğin bu özelliği büyük
ölçüde sıcaklığa bağlı olduğundan dönüşüm sıcaklığı çentik sertliği için bır kriter olmuştur. Gerçekte dönüşüm dar
bir sıcaklık bölgesinde oluşur.

Çentik sertliğinin veya dayanımının ölçülmesi için çentik darbe parçaya çentik darbe deneyi uygulanır.

Metalurjik bakımdan aynı gruptan veya dökümden bir çelik için daha kalın levhalar ince levhalara göre
çentik etkisine daha fazla duyarlıdırlar. Bu durum daha fazla çelik fabrikasında haddeleme sırasındaki bitirme
sıcaklıklıklarındaki değişikliklere bağlıdır. Levha kalınlığını 12.5 mm den 38 mm ye artırmak bazı durumlarda
çarpma dönüşüm sıcaklığını 10 ila 20 derece arasında yükseltir.

Belirli yerlerde,daha kalın levhalar için daha büyük çentik sertliği olan çelik kullanma yoluyla bu kalınlık
etkisi ortadan kaldırılabilir. Herşeye rağmen kalın levhaların kullanılmasında yerleri neresi olursa olsun çok dikkatli
davranmak gerekir.
Haddelenmiş levhaların yönsel özellikleri,soğuk şekillendirmenin malzemeye etkisi ve yorulma

Levhalar haddelenirken iç yapı haddeleme yönünde uzar. Sonuç olarak boyuna alınan deney parçalarının
çentik vurma değerleri enine alınan deney parçalarınınkinden daha yüksek olarak bulunur. Bu nedenden dolayı
gemilerin kaplama saçlarının sarılmasında levhaların baş ve kıç yönlerinde boyuna olarak bulunmasına dikkat
edilmelidir. Böylece haddelemenin boyuna olduğu yönde gelecek olan gerilmelere uygun hareket edilmiş olur.

Kalınlık boyunca yani levha yüzeyine dik yönde levhaların çentik sertliği daha azdır. Buna ek olarak
kalınlık yönünde levhanın kopma mukavemeti ve esnekliği azalmaktadır. Bu nedenden levhaların kalınlığı yönünde
yüksek yüksek kopma gerilmelerinin taşınmasını istemeyen dizaynlar kullanılmalıdır.

Soğuk şekil verme ; malzemede değişik hasarlar oluşturur. Birinci olarak flençleme veya fazla şekil verme
sonucu malzeme yüzeyinde çatlaklar v.b kusurlar oluşar. İkinci olarak aşırı derecede soğuk şekil verilmiş
parçalarda çentik dayanımında ve sertlikte düşme gözlemlenir. Bazı çeliklerde gerilmelerin sürekliliği sonucunda
ters bier etki oluşabilirki bunuda orta dereceli bır ısıtma hızlandırır.

Soğuk şekillendirmede çentik sertliğindeki azalma çelik yaklaşık olarak %3 ‘den fazla gerildiği zaman ortaya çıkar.
Karine döküm saçların veya şiyer-stringer döküm saçların haddelenmesi sorun yaratmaz. Bununla beraber kalın
saçların ufak yarı çaplara haddelenmeleri çentik sertliğini etkiler.

Tekne çeliğinin zorlanma yaşlanması genellikle az görülen bır olay olmakla birlikte buna karşın gerekli önlemler ;
Bessemer çeliği zorlanma sonucu yaşlanmada esnekliğinden çok kaybettiği için bu tür çeliğin soğuk şekil verilmesi
gerekli herhangi bır yapısal eleman için kullanılmaması şeklinde algılanmalıdır.

Bilhassa kalın levhalarda makasta kesilmiş kenarların düzeltilmesi buralardan herhangi bier çatlamanın başlaması
olasılığını ortadan kaldırır.

Geminin yapısında yorulmanın önemli bir unsur olduğuna dair pek az kanıt vardır. Yüksek mukavemetli
çeliklerin yorulma özelliklerinin normal mukavemetli çeliklerinkinden daha fazla olmadığı bilinmektedir. Bu
sebepten dolayı akma mukavemetinin artışından dolayı yorulma mukavemetinde belirgin bier artış olmaz. Yüksek
mukavemetli çelikleri kullanan bazı dizaynlar akma noktaları karşılaştırılınca bazen pek ileri sayılmaya bilir.
Bundan dolayı,yüksek mukavemetli çelikler kullanıldığında bazı kritik ayrıntıların dizaynına gerekli önem
verilmelidir.

Normal ve yüksek mukavemetli çelikler

American bureau of shipping (ABS) VE American society for testing and

materials (ASTM) tekne çelikleri için benzer kurallar çıkarmışlardır. Tablo1 ve Tablo 2 ‘de
teknelerin yapımında kullanılacak normal mukavemetli ve yüksek mukavemetli çelikler
için ABS ‘ in kurallar kitabındaki istekleri gösterilmiştir. Ülkemizde bu standartlar Türk
loydu tarafından belirlenmektedirler. Aynı zamanda ASTM spesifikasyonunun A-131
bölümüde bu çelikleri kapsar.

Aksi istenmedikçe profiller ve lamalar A türü veya AH türü isteklerine uyan

çeliklerden yapılmalıdır.

Yüksek gerilim ve alçak sıcaklıktaki servis gibi özel uygulamada kullanılan çeliğin ticari
türleri şunlardır ;

ASTM A 537 sınıf 1, A 537 sınıf 2, A 514, A 518 ve A 517 .

Levha kalınlık sınırlamaları.

Tekne yapısındaki yerine göre çeliğin değişik türlerinin kalınlık sınırlamaları Tablo
3’ de verilmiştir.

Amerikan donanması

Amerikan donanmasının yumuşak çelik, yüksek kopma ve düşük alaşımlı yüksek

mukavemet çelikleri için spesifikasyonları vardır.

MIL-S-22698 spesifikasyonu gemilerde kullanılan yapısal karbon çeliklerini içine almakta

olup ABS’in normal mukavemetteki tekne çeliklerine ait spesifikasyonu ile tam bır
uyuşma halindedir. Kalın levhalar için, her iki spesifikasyonda çentik sertliğini elde
edebilmel amacıyla normalizasyon ister. Yüksek kopma mukavemetli çelik için amerikan
donanması spesifikasyonu MIL-S-16113,HT türüdür. Bu bır karbon manganez çeliği olup
akma sınırı kalınlığa bağlı olarak en az 290-245 MPA arasında değişmektedir.

Akma sınırları 345-690 arasında olan sulama yoluyla hızlı sogutulmus ve

temperlenmiş çelikler amerikan deniz kuvvetleri malzeme satın alma spesifikasyonlarıyla
belirlenmiştir.

Yeni araştırmalar sonucunda yüksek sertlik isteyen kaynaklı konstrüksiyonlar için

akma sınırı 860-1035 MPA arasında çeliklerin yapımına başlanmıştır.
 Amerikan donanması MIL-S-24113 (gemiler) spesifikasyonu sulama yoluyla hızlı
soğutulmuş vede temperlenmiş karbon- manganez çeliklerini kapsar.

Not :

1) 51 mm’ den kalın olan saçlar özel olarak onaylanmış spesifikasyonlara göre
yapılmalıdır.

2) Sintine dönümü, şiyer sacı, mukavemet güvertesi, ambar agzı kenar saçı, stringer
levhası gibi yerlerde kurallarca özel malzemelerin kullanılması gerekli haller olabilir.

3) Gemi yarı boyunda tekne alt saçı (karine), şiyer sacı ve mukavemet güvertesi sacı
dışında 51 mm kalınlığa kadar kabul edilebilir.

4) Kurallara uygun bır dabıl batım uygulanmışsa sintine dönüm saçı için en fazla 19
mm kabul edılebilir.

Akma sınırı345-485 arasında olup çentik istekleride belirlenmiştir. Bu spesifikasyonda

aynı zamanda ASTM A537 ‘ye benzer normalize edilmiş çelik türünü kapsar.Düşük
alaşımlı sulama yoluyla hızlı soğutulmuş ve menevişlenmiş HY80 ve HY100 çelikleri MIL-
S-16216 da verilmiştir.

ABS ve amerikan kıyı koruma örgütü (U.S.Coast guard) sıvılaştırılmış petrol gazı
(LPG) ve sıvılaştırılmış doğal gaz (LNG) gibi sıvı gazların düşük sıcaklıklarda taşınmaları
için kurallar çıkarmıştır. Genel olarak birinci derecede yük tanklarında kullanılacak olan
çelik saçlar için 4 türlü servis sıcaklığı aralığı vardır.

1) 0 ºC üzerindeki servis sıcaklıkları için ABS’in B ve D türü normal mukavemetli

saçlar haddlendiği gibi kullanılabilir.

2) 0 ºC ve -18 ºC arasındaki servis sıcaklıkları için ABS’ in E ve CS türü çelik saçlar

kullanılabilir.
3) -18 ºC ve -57 ºC arasındaki servis sıcaklıkları için kullanılacak çelik 5,5 ºC çentik
darbe deneyi isteklerine çalışma sıcaklığının altındaki derecelerde uygun olmalıdır.

4) -57 ºC ve -196 ºC arasındaki sıcaklıklar için östenitik paslanmaz çelikler, nikel

alaşımlı çelikler veya alüminyum alaşımlı çeliklerin kullanılması istenir. Çalışma
sıcaklıklarına bağlı olarak nikel alasımlı çeliklerde nikel oranı % 2,25-9,0 arasında
değişebilir. ASTM ‘in nikel yüzdesi 2,25 olan A203 türleri –62 ºC ‘a kadar kullanılabilir.
Nikel yüzdesi 9,0 olan A353 ve A553 türleri -196 ºC’ ye kadar kullanılabilir. Ana
malzemenin kaynak metalinin ve ısı geçiş bölgesinin çentik özellikleri belirlenen isteklere
uygun olmalıdır.

-18 ºC den düşük servis sıcaklıklarında her kaynak yönteminde kaynak metali, ergime
hattı, ısı geciş bölgesi için darbe çentik deneylerinin yapılması istenir. Tekne yapısından
ayrı olarak yapılan ikinci derecedeki tanklarda bu tankların yakınlarındaki bölgelerde ve
tekne yapısında olan birinci derecedeki tanklarda daha düşük servis sıcaklıkları olduğu
için kullanılan tekne çeliğinin normal tekne çeliğine göre daha üstün çentik sertliği olan
türdeki çeliğin kullanılması istenir.

Gemi İnşaasında Malzemelerin Seçilmesi Ve Uygulanan Isıl İşlemler

Malzemelerin seçimi

Dizayner, normal servis koşullarında çatlamaya dayanacak malzemeleri seçmelidir.

Örneğin : Değişik devamsızlıkların olduğu ve yüksek gerilimlere maruz kalan yerlerde
daha büyük çentik sertlikliğine sahip çelikleri kullanmalıdır. Aynı şekildenormalden daha
düşük sıcaklıklara maruz kalan yerlerde çalışacak malzemelerinde çentik sertlikleri
oldukça yüksek olmalıdır.

Her nekadar malzemelerin seçilmesi büyük ölçüde klaslama kuruluşlarının (ülkemizde

TURK LOYDU klaslama kuralları geçerlidir) kurallarınca sınırlandırılmış olsada yapısal iş
için kullanılacak çeliğin çok değişik türlerinin bulunabileceği düsünülmelidir. Bazı türler
kontrollü sıcaklık haddelemesi, yapı inceltmesi veya normalizasyon gibi yöntemlerin
kullanılması sonucu daha da belirginleştirir.

Gün geçtikçe artan bir oranda ticaret gemilerinin dış kaplamasında, güvertelerinde, baş
ve kıç direklerinde vede yük donanımı direklerinde yüksek mukavemetli çelikler
kullanılmaktadır. Bu çeliklerin bir sürü değişik tipleri çok bir geniş alanda özellikleri
değişen bir şekilde haddelendikleri gibi normalize edilmiş olarak veya sulama yolula hızlı
soğutılmuş ve temperlenmiş durumlarda sunulmaktadır.
Kopma mukavemeti özelliklerine ek olarak çentik sertliği, yorulma ve kaynatılabilme
özellikleri çeliğin seçiminde belirli bir uygulama için önceden belirlenmelidir. Şüphesiz en
son onay klaslama kuruluşlarından alınmalıdır. Bazen bu kuruluşlar kullanılması
düşünülen çelik türünün kimyasal analizini, dizayn ve malzeme nin (kaynak metalinide
kapsayacak şekilde) uygunluğunu gösterecek deneyleri veya her ikisinide isteyebilir.

Bazı durumlarda malzemelerin seçilmesi bilhassa özel kaynak yöntemlerinin,

ve kaliteli kaynakçıların bulunabilmesine bağlıdır. Yüksek mukavemetli çeliklerinveya
normal mukavemetli çeliklerin kullanılması geniş ölçüde araçların elde edilebilmesine,
malzemelere ve işçiliğe bağlıdır. Herhangi br hasar olduğunda çıkabilecek onarımların
yapılabilmesi için,tekne üzerinde nerelerde yüksek mukavemetli çeliklerin,sulama yoluyla
hızlı soğutulmuş ve temperlenmiş çeliklerin kulllanıldığını gösteren resimlerin bulunması
istenir. Bu resimlerle birlikte malzemenin yapımında kullanılan yöntemler ve önerilen
onarım yöntemleri de verilmelidir.

Gemi inşaası için kullanılan çelik parçaların dayanım, tokluk özellikleri ve tane
büyüklüklerini ayarlamak için şu yöntemler uygulanır.

Uygulanan ısıl işlemler

Normalizasyon

Normalizasyon işleminde amaç küçük ve eş eksenli tanelerde oluşan ferritik-perlitik bir

iç yapıya ulaşmaktır. Normalizasyon tavlaması soğuk şekil verme , döküm, sıcak
haddeleme, kaynak, yayınma tavı gibi işlemlerden sonra tane yapısını inceltmek için
uygulanır. Elde edilen normal içyapı mekanik özelliklerde tokluğu artıtıcı yönde iyileşme
sağlar.

Ötektoid altı çeliklerde verilen ısı parçanın şekline uygun olarak auyarlanmalıdır.
İşlemde başarı sağlanması için aşırı ısıtma

aşırı tutma (belirlenen uygun sürenin aşılması ) önlenmelidir. Her iki durumdada tane
irileşmesi tehlikesi vardır. İri taneli östenitten oluşan ferritik-perlitik iç yapıda iri taneli
olur. Pahalı ,tufal oluşturucu ve ince etli büyük parçaların fırın içinde desteklenmesini
gerektiren normalleştirme tavı, bu nedenlerle sadece konstrüksiyonun güvenliği açısından
zorunlu ise yapılır.

Ancak çelik döküm parçalarda gevrek olan (WİDMANNSTAETTEN) içyapıyı yok etmek için
bu işleme sıklıkla baş vurulur.ısıl işlem sonucu oluşan yapının vurma tokluğu oldukça
iyidir. Büyük dövme parçaların ve hadde üürnlerinin yavaş soğumaları nedeniyle ortaya
çıkan iri taneli iç yapısını inceltmek için bu yöntem sıklıkla kullanılır.

Perçinli ‘çatlak durdurucusu armuzların yerini günümüzde özel çentik sertliği olan
malzemeler almıştır..
Sulama

Basit sulama

Su veya yağ gibi tek bir ortamda sürekli soğutma yöntemidir. Sertleşme derinliği
az olan alaşımsız çeliklerde iç ve dış yüzeyler arası sıcaklık farkından dolayı çatlamalar
oluşabileceğinden karmaşık parçalara uygulanmalıdır. Bu bu parçalar yağdada soğutula
bilen alaşımlı çeliklerden yapılmalıdır.

Kesikli sulama

Östenitlenen parça 300 ile 400 derece arası sıcaklığa kadar suda daha sonra iç ve
dış yüzeylerdeki sıcaklık farkı dengelenmeden yavaş olarak yağda soğutulur. Bu yöntem
gemi imalatında kullanılan çelikler için pek tercih edilmeyen bir yöntemdir.

Martemperleme

Östenitlenen çeliğin belirli bir sıcaklıkta sabit tutulan tuz eriyiğiyle banyo
edilmesidir. İç ve dış sıcaklık dengesi sağlanana kadar çelik bu banyoda tutulur.

Daha sonra beynit dönüşümü başlamadan buradan alınır ve yağda su verilerek işlem
tamamlanır. Bu yöntem geneşlde alaşımlı çeliklee uygulanır. Ancak ince kesitli alaşımsız
çelikler içinde uygulanabilen bir yöntemdir.

Paslanma ve korozyondan koruma.

Malzeme yüzeleri dış etkenler nedeniyle oldukça zarar görürler. Havanın oksijeni
malzemeyi teşkil eden elemanlarla reaksiyona girerek pas oluşturur. Bir diğer etkide
malzemenin elektrolitik etkilerle aşınıp incelmesidir.

Gemileri teşkil eden çelik malzemeler bilhassa deniz suyunun etkisiyle okside
olur. Dış yüzeyler sürekli paslanır. Du içinde kalan bölümlerde bilhassa galvanik tesirlerle
aşınırlar. Bu galvanik tesirler iki ayrı cins madenin ( çelik ve bakır bronzu). Deniz suyu
içinde birlikte bulunmasıyla ortaya çıkar. İki maden arasında tuzlu su içerisinde bir akım
meydana gelir. Bu akım madenlerden birini tahrip eder. Mesela bronz pervaneli bir
geminin pervanesi ile çelik tekne arasında meydana gelen elektrik akımı çelik aksamı
tahrip eder. Bundan başka haddede çekilerek elde edilen çelik saçların üst yüzeyinde
hadde kabuğu adı verilen bir oksit tabakası bulunur. Bu hadde kabuğuda deniz suyu
içinde farklı bir maden gibi tesir ederek çelik aksamı tahrip eder.

Gemi çeliklerinin yukarıdaki etkilerden korunması gerekir. Bunun içim ilk

yapılacak iş çelik malzemenin hadde kabuğunun temizlenmesidir. İnşaattan evvel
malzeme paslanmaya terk edilerek paslanan hadde kabuğu tel fırça ile temizlenebilir. Bu
işin daha çabuk yapılması istenirse kum püskürtme raspası yapmalı veya asitlerle hadde
kabuğunu ortadan kaldırmalıdır. 8 mm den kalın saç levhalarda bu işlem alev temizleme
cihazlarıyla gerçekleştirilebilir.

Bu şekilde kir ve pas tabakalarının temizlenmesinin ardından muhtelif koruyucu boyalar

sürülerek gemi teknesini teşkil eden çelik malzemeler korunur. Teknenin su altında kalan
kısmının boyanması, paslanma ve aşınmaya karşı olduğu gibi denizde yaşayan canlıların
(midye istiridye) yapışarak geminin süratini kesmelerinide önler. Su üstü boyalarda
koruyucudur.

Çeliklere astar olarak paslanmayı önleyici boya sürülür. Bu boya genellikle

çinkokromattan yapılmıştır. Ancak su altındaki kısımlara klor kauçuklu sülyen sürülür.

Son zamanlarda gemi yapımında kullanılan alüminyumda çelik malzemeye aşındırıcı etki
yapar. Bunu önlemek için araya izolasyon malzemesi konulmalıdır. Gemide kullanılan
çelik aksamların büyük bir bölümü boya yerine galvanizleme yöntemiyle korunur.
Galvaniz kaplama boyadan daha uzun ömürlüdür. Buna katodik korunma adı verilir.

Çelik Gemi Teknesinin Bölümleri Ve Kullanılan Çelik Saçlar

Gemi teknesi omurga, dış kaplama, güverte, perde, posta, bodoslama, kemere,
stringer, dikme gibi pek çok sayıda elemanın birleşmesinden meydana gelir. Bu elemanlar
teknenin emniyetini, dayanıklılığını, su geçirmezliğini sağlar.

Omurga.

Orta ve büyük boy gemilerin yapımında levha omurga kullanılır. Levha omurga
taban saçlarının orta kısmını teşkil eder. Omurga saçları taban saçlarından daha kalın ve
daha dayanıklıdır.

Gemi teknesin baş ve uç kısımlarını teşkil eder. Baş bodoslama omurganın baş
taradan başlar ve güverteye kadar devam eder. Eskiden dik olarak yapılan baş
bodoslama son zamanlarda meyilli olarak yapılmaktadır. Baş bodoslama lama demirden
dikdörtgen kesitli olarak, veya dökme çelikten imal edilir. Ayrıca saç levhaların elektrik
kaynağı ile birleştirilmeleri sonucuda oluşturulabilirler.

Aşağıda saç levhaların elektrik kaynagıyla birleştirilmesiyle meydana gelen baş

bodoslamanın resmi görülmektedir.

Kıç bodoslama ise gemi teknesinin kıç taraf ucunu meydana getirir. Yan duvar ve taban
kaplamaları kıç bodoslamada birleşirler. Kıç bodoslamada dökme çelikten vede kıvrılmış
saçların elektrik kaynagıyla birleştirilmesinden meydana gelir.

Gemilerde taban kısmı

Kızakta veya havuzda bulunan veya bir kazada oturan gemide dış kaplamanın taban
kısmı en çok zorlamaya maruz kalır. Suda yüzen bir gemide, en büyük su basıncını taban
kısmı karşılar. Bu sebepten dolayı gemilerin taban kısımlarının kuvvetli malzemeden
yapılması gerekir. Bu bölgelerin imalatında yüksek mukavemetli darbe dayanımı iyi olan
çelik malzemeler kullanılır. Saçlardan yapılmış döşekler gemi tabanını takviye ederler.
Umumiyetle döşekler enine olarak, gemi boyunca muntazam aralıklarla sıralanan saç
malzemelerden yapılırlar. Küçük gemilerde taban tek kat saç (singlbotum) olarak yapılır.
Orta büyüklükte ve büyük gemilerde taban çift kat yapılır (dabılbotum

Postala

Postalar geminin kaburgalarını teşkil eder. Tekneye şekil verir ve su basıncına karşı dış
kaplama saçlarına mukavemet sağlar. Postaların şekilleri ve kesitleri gemi tipine ve
büyüklüğüne göre değişir. Postalar eşit aralıklarla gemi boyunca sıralanır. Uç kısımlarda
daha sıktır. Şekil.8 ‘de saç kaplamaları henüz konmamış inşaat halindeki bir geminin
postaları görünmektedir.

Güverte

Bir geminin en üstte bulunan devamlı güvertesi mukavemet güvertesi veya ana bağ
güvertesidir. Bu güverte dış kaplama ile, sağlam bir tarzda, stringer köşebenti
vasıtasıyla, perçinle veya köşebentsiz olarak kaynakla birleştirilir. Günümüzde çoğunlukla
kaynaklı birleştirme kullanılmaktadır. Dış kaplamaya bağlanan kenar saçına stringer saçı
denir. Stringer saçı diğer güverte kaplama saçlarından daha kalın yapılır.

Stringer saçını dış kaplamaya stringer köşebentiyle bağlanır. Güverte

kaplamaları ambar ağızları kadar ince yapılır. Ambar ağzı köşelerine cift kat saç koyulur
veya köşelere kalın saç parçalar alıştırılarak kaynak edilir.
 Küçük gemilerin güvertelerinin tamamen saç kaplanması lüzumsuzdur. Bu
gemielrin ambar ağızı kenarlarına dar levhalar ve çapraz saç şeritler bağlandıktan sonra
güverte tamamen ağaç kaplanır.

Dış kaplama

Dış kaplama gemi teknesinin su geçmez ve basınçlara dayanıklı kabuğunu teşkil

eder. Dış kaplama 2,5 metreye kadar genişlikte ve 10-12 metreye kadar uzunlukta kalın
dayanımı yüksek olan saç malzemelerden yapılır.

İki sıralı saçın birbirlerine bağlantılarına armuz, aynı sırada uc uca eklenen iki
levhanın ekine sokra denir. Sokralar kaynakla birleştirilirler ancak armuzların
birleştirilmesinde perçinde kullanılabiilir. Dış kaplama saçları düz bir satıh teşkil ederler.
Sintine dönüm saçı yuvarlak eğimli olmakla birlikte bazen köşeli olarakta yapılabilir.

Perde ve tanklar

gemi teknesini bölümlere ayıran enine ve boyuna duvarlara perde adı verilir. Bu
perdeler gemi teknesine mukavemet verirler ve batma tehlikesine karşı emniyet
sağlarlar. Bütün çelik gemilerde baş bodoslamanın arkasından gemi boyunun 1/20
mesafesinde su geçmez bir müsademe perdesi bulunur. Makine ve kazan daireleri
ambarlarda su geçmez perdelerle ayrılırlar. Yolcu gemilerindede batma tehlikesine karşı
kanun ve tüzüklere uygun olarak perdeler yapılır. Perdeler umumiyetle yatay olarak
sıralanmış yüksek mukavemetteki çelik saçların birbirlerine eklenmeleri sonucunda
yapılmışlardır. Bu perdelerin üzerine ise dikey olarak çelik profiller bağlanır.
Perdeler su ve toz geçmez veya yangın perdesi gibi muhtelif maksatlardan birini veya bir
kaçını karşılamak üzere yapılırlar. Bunun yanında sadece tankların çalkalanmasını
önlemek için yarım perdelerde yapılır.

Ambar ağızları ve şaft yolu

Ambar ağızları ambarlara yük konulup çıkartılmasına yarayan güverte

açıklıklarıdır. Yükleme ve boşaltmayı kolaylaştırmak için ambar ağızları büyük yapılırlar.
Ambar ağızlarının etrafına mezarna denilen geniş çerçeveler yerleştirilir.

Şaft yolu makine dairesinden kıç pike kadar devam eden bir tüneldir. Makine
dairesi ortada olan gemilerde şaft yolu kıç ambarların alt tarafından geçer. Aynı zamanda
her hangi bir kaza anında şaft yolundan gemiye su geçmesini önlemek amacıyla şaft yolu
su geçirmez çelik saçlarla kaplanır.
 Perdeler gibi şaft yolu da saç levhaların birbirine kaynakla veya perçinle
birleştirilmesiyle imal edilirler.

Çelik saçların düzeltilmesi

Saç ve profil imal eden tesislerden alınan saçlar haddeden geçtikten sonra
düzgün olmayan soğumalar nedeniyle çoğu kez dalgalı, kenarları kıvrık veya kısmen
eğrilmiş halde bulunabilirler.

Dalgalı saç ve profillerin işlenmesi ve markalanması oldukça güçtür. Kaynak veya

perçinle birleştirmeler sonucunda ilave gerilmeler oluşur. Bu nedenle kaynak çekmeleri
daha da artmış olur. Bu dalgalanmayı veya çökmeyi giderme işlem,ne düzeltme adı
verilir. Düzeltme soğuk olarak saç düzeltme silindirleri kullanılarak veya özel hallerde el
ile örs üzerinde dövülerek yapılır.

Gemi inşaasında iki düzeltme işlemi vardır, ön düzeltme ve ön işleme sonrası

düzeltme.

Ön düzeltme istif sonrasında yapılır ve saç profillerin gördüğü ilk işlemdir. Bu işlemden
sonra saçlar markalama ve diğer işlemler için atölyeye sevk edilir.

Saçların saç düzeltme silindirleriyle düzeltilme işlemi şu şekildedir, dalgalı veya

çökmüş formda bulunan saç levhalar iki sıralı dönel silindirler arasına konveyör yardımıyla
sevk edilir. Ana silindirlerin sağladığı basınç ile saçlar yavaş yavaş düzeltilirler. Düzeltme
işlemi sırasında cökmelerimn fazla olduğu bölgelerde destekleme görevini görmek ve
işlemi kolaylaştırmak amacıyla destek silindirleri kullanılır. Çökmeler önemli ölçüde
sıçratma etkisi gösterdiklerinden daha zor düzeltilir.

Bu nedenle ince saçların düzeltilmesinde çok sayıda silindir kullanılır. Kalın saçlar beşli
veya yedili silindirlerle düzeltilirle. Düzeltme silindirlerinden önce ve sonra düzenlenen
makaralı konveyörler vasıtasıyla saçların sevki ve silindire girmesi kolaylaştırılır.

Ancak saç düzeltildikten sonra kalıcı bir düzlük meydana geleceği için bu işlemdeki
sertleşme metalin mekanik özelliklerinde de bir miktar değişiklik meydana getirir. Çok
fazla çökmüş saçlar birkaç kere silindirlerden geçirilecekleri için işleme sertleşmesi
oldukça büyük değerlerde olacaktır.

Alevle ve mekanik olarak saçların kesilmesi.

 Alevle kesme işlemi gemi inşaasında oldukça kullanılan bir yöntemdir. Alevle
kesmenin temel prensibi metal elemanın saf oksijen hüzmesiyle yakılmasına dayanır.
Makinayla alevle kesme işlemi elle kesme işlemine göre daha üstündür. Makinelerle her
büyüklükte saçın kesilmesi mümkündür ayrıca düz kesme işleminin yanında eğrisel yönde
kesme işlemi de kolaylıkla yapılabilir. Kesme işlemi sırasında aynı zamanda kaynak
ağızlarıda hazırlanabilir.

Saçların mekanik olarak kesilmesi ; saç işleme atölyesindeki çeşitli tiplerdeki

makinelerle yapılır. Düz kenarlı saçlar giyotin makas veya universal makaslarla , eğrisel
kenarlı saçlar eğrilik yarıçapları büyükse universal makasla küçük ise dönel bıçaklı makas
ile kesilirler.

Giyotin makaslarda kesme işlemi makas boyunca bıçağın tek hareketiyle sağlanır. Bu
makaslarla 20-50 mm ye kadar olan saçlar kesilebilir. Makasın alt tarafındaki bıçak
makas gövdesine sabit olarak bağlanmıştır. Makas çalışmaya başlayınca üst bıçak alta
doğru hareket eder. Saçlar giyotin makas bıçakları arasına konveyörler veya makaralı
sehpalar aracılığıyla sevk edilir. Sevk edilen saçın uygun pozisyonda yerleştirildiği kontrol
edildikten sonra makas çalıştırılabilir. Önce makine şaftına monte ediliş ekzantriklere
bağlı stopller saç üzerine bastırılır sonra bıçaklar harekete geçirilir. Kabza formundaki özel
aparatlar, kesme işlemi bittikten sonra bıçağı ayırır ve bıçak üst konuma yükselir. Bir çok
makas tipinde tutucular (stoperler) bir elektirik motoru ile hareket ettirilirler. Bu suretle
saçın uygun konumda olup olmadığını kontrolü sağlanmış olur.

· Üniversal makaslar: Üniversal makaslar giyotin makaslar gibi metal malzemelerin

kesilmesi için kullanılır. Ancak üniversal makaslarla doğrusal ve eğrisel kesimler yapıla
bilir. Tek taraflı, çift taraflı ve kombine üniversal makaslar kullanılmaktadır. En çok
kulanılan tip kombine olan makaslardır. Bu tiplerde gövdenin bir tarafında saç kesmek
için bıçaklar diğer tarafında delgi orta kısmında ise malzemenin kesilmesi için ayrı
bıçaklar bulunur. Kesileçek saç kalınlığı 20-32 mm kadardır. Makas iki üç kişi tarafında
çalıştırıla bilir. En büyük dezavantajı saç kesmede kesme hareketinin defalarca
tekrarlanması zorunludur. Her defada saçın konumu değiştirilir, kesim hattı hassas
değildir hatta saçın kesilen kısmı eğilir, daha sonra bir düzeltme işlemi gerektirir.

· Dönel bıçaklı makaslar: Disk makaslar, giyotin makaslar kadar düzgün kesim
yapan, yüksek verimli makaslardır. Eğrisel ve düzgün olmayan saç kesimlerinde
kullanılırlar bu bıçaklar iki döner bıçağa sahiptirler. İnce saç kesme makasları: 3 mm
kalınlığa kadar olan ince saçlar, sabit veya seyyar titreşimli makaslar ile kesilirler.
Titreşimli makaslar esas olarak malzemenin eğrisel ve düzgün olmayan kesimlerinde
kullanılır. Elektrikli ve havalı seyyar makaslar özellikle gemideki çalışmalar için uygundur.

Soğuk şekil verme

Saçlara silindirik ve konik sekil vermek için soğuk şekil verme presleri kullanılır.
Bunlar hidrolik presler, giyotin tipindeki presler ve saç bükme silindirleridir. Çok karmaşık
eğimli saçlara sıcak şekil vermek oldukça zor bir işçiliği gerektirir . Bu işlemlerin soğuk
olarak yapılması ile işçilikten %60-70 tasarruf sağlanır. Ayrıca soğuk şekil vermenin bir
çok üstünlüğü de vardır; masrafların azalması daha az zamanda eğme yapıla bilmesi,
fırına gerek kalmaması, tamir ve bakımın kolaylaşmasın ve daha az sahaya gerek
duyulması gibi.

Saç bükme silindirlerinde şekil verme:

Saçlara soğuk şekil verme işinde üçlü ve dörtlü saç bükme silindirleri kullanılır.

Kapalı silindirik bükme için, açık gövdeli bükme silindiri kullanılır.Üst silindir

hareketlidir. Bükülecek saç, prese nakledilir ve kalkmış durumdaki silindirin altına getirilir.
Bu işlem atölyedeki tavan kreyni veya diğer bir aparatla yapılır. Ayrıca konveyörler de
kullanılabilir. Üst silindir saçın üzerine indirilir ve bastırılır. Bastırma kuvveti eğrilik
yarıçapına göre ayarlanır. Silindirler çalıştırılır ve saç ileri geri hareket eder üst silindir
giderek bastırılır. Eğer konik form verilecekse, üst silindir, alt silindire paralel durumda
değil açılı olacek şekilde ayarlanır. Konik form silindirlerin dönmesi ve üst silindirin
giderek alt silindire yaklaşması ile verilir.

Üçlü silindir saçlara flenç basmak için kullanılır. Bu işlem için, üst silindire özel bir aparat
takılır ve saç alt silindirlerinin üstüne yerleştirilen ara parça üzerine konulur.

Bazen saçlar balyozla düzeltilerek silindire yollanırlar. Silindirde ilk formu verilen saçlara,
bazı haller ve presle ve ya sıcak işleme ile nihai şekil verilir. Saçlar sıcak ve ya soğuk
işlensin mutlaka nihai markalamaya tabi tutulurlar ve kesilirler. Çift düzlemli eğmelerde
ise saçlar aönce enine eğim verilir daha sonra üst silindir yükseltilerek 90º döndürülür ve
boyna eğim için ilk duruma getirilir. Maksimum saç eğimi üst silindir ekseninin aşağısında
olmalıdır. 1-1,5 mt boyunda, kalınlığı saçın maksimum enine eğiminden biraz daha fazla
olan çelik ara parçası saçın boyunca, saç ortasına yerleştirilir. Saç ve ara parça silindirden
birlikte geçerler; saçın merkezinden boyuna lifler uzatılmış olur ve buda gerekli boyuna
eğimi temin eder.

Saçlara iki yönlü veya karmaşık eğim verme işlemi oldukça zordur. Bu saçlara şekil
verilmeden önce, boyuna kenarları uzatılır. Bu işlem düzeltme veya eğme silindirlerinde
kenarlar boyunca ara parça kullanılarak yapılır. Sonra saça enine yönde bilinen yolda
şekil verilir ve tümsek kısmı üste gelecek şekilde ters çevrilir, alt silindirlerle saç arasına
yerleştirilmiş olan ara parça ile birlikte silindirlerden geçirilir.

Çift eğimli saçların eğim kontrolü, 3 boyuna şablon ve 3-5 enine şablonla kontrol
edilir. Silindir ve eğilecek saçın eğrilik yarı çapı, silindirin yarı çapından büyük olmalıdır.
 Saçın küresel veya çanak şeklinde olması gerekiyorsa, önce saçın ekseni
silindirden geçilir, semer şeklini alması gerekiyorsa, önce saçın kenarları geçirilir.

Saçlara dalga- biçiminde korugeyt yapılacaksa, bu işlem saç bükme silindirinde

yapılır. Burada bu korugeyt yarıçapı, silindir yarı çapından büyük olmalıdır.

S şeklinde saç eğiminde , eğim hattı önce tebeşirle işaretlenir. Saçın bir kenarı
tebeşir hattı boyunca silindirden geçirilir, sonra saç ters döndürülür ve diğer kenar
boyunca tekrar eğilir. Bu tip eğmeler içinde uygun kalınlıkta ara parçalar kullanılır.

Hava kanalı, kaporta v.s işlerde kullanılan ince saçların ( 1-2 mm kalınlıkta)
eğimi için 30-100 mm çapta 0,4-2,0 mt boyda silindirlere haiz 3’lü, el kumandalı bükme
silindirleri kullanılır. Silindirler, kol ve dişliler yardımıyla döndürülür. Bu tip silindirler
bazen 4,0mm kalınlığa kadar olan saçların eğimi içinde kullanılır.

· Saçlara preslerde şekil verme: Birden fazla eğime sahip saçlara şekil verme ,
silindirlerden başka presler ile de yapılmaktadır. Bu hidrolik presler genellikle 250-750
ton basma kuvvetinde olurlar . Ancak kalın saçlara şekil vermede kullanılan preslerin
basma kuvvetleri 2000 tona kadar çıkar .

Eğme işlemleri için üniversal ve özel kalıplar kullanılır . Üniversal preste takılıp sökülebilir
kalıp tutucusunun bağlandığı taban pleyti , kalıp tutucusuna bağlanan söküle bilir
kalıplar , presin kafasına sabitleştirilmiş kalıp tutucusuna bağlanmış sökülebilir üst kalıp
bulunur

Bu düzenleme ile , üniversal pres silindirik kalıp takımıyla donatılmış olur , bu da saçların
tek yönde eğilmesini sağlar . Baş bodoslama saçları , iç bükey kenarlı omurga saçları bu
tip forma sahip saçlardır .

a)Bodoslama saçı

b)İç bükey kenarlı omurga saçı

c)Stern tüp saçı

d)Sintine dönüm saçı

e)Kıç taraf saçı

f)Semer şeklinde eğilmiş saç

 Eğriliğin başladığı noktalar , saç kesildikten sonra belirli bir toleransla saç üzerine
markalanır. Çelik şeritlerden yapılmış geçici şablonlar , saçın ekseni ve kenarları boyunca
kalıplardan çıkarılır. Markalandıktan sonra saç, kreyn ile taşınarak pres kalıbına
yerleştirilir ve şekil verilir.

Bir kenar boyunca eğme işlemleri bittikten sonra saç çevrilerek aynı tarzda diğer
kenarlar eğilir. Eğer saç boyunca eğimin değişerek gitmesi isternirse, kalıp tutucular, alt
saç desteklenerek açılı olarak ayarlanılır.

Eğer boyuna eğme yapılacaksa, metal takviye parçaları kullanılır. Bu parçalar

saçın enine kesit şekline uygun eğriliğe haizdir. Bu parçaların biri saç üzerine, kalıp
eksenine gelecek şekilde, diğer ikiside kalıp uçlarına gelecek şekilde saçın altına
yerleştirilir. Üst kalıp aşağıya doğru bastıkça, saçın boyuna lifleri uzar ve böylece gerekli
eğrilik sağlanmış olur.

Eğrilen saç kreynler ile alınır ve kalıplarla kontrol edilir. Kalıbın kenarları saç
yüzeyine tam olarak temas etmelidir.

Silindirik üniversal pres kalıpları, az boyuna eğimli olan saçlara çift yönlü eğim vermekte
kullanılır (metal takviye parçaları kullanılarak):

Sintine dönümü saçları ve kıç dönümü saçları çift yönlü eğime haizdirler ve preslerde,
çanak kalıplara şekil verilirler. Bu halde üniversal presin kalıp tutucuları arasına alt
kalıplar yerleştirilir. Çanak kalıp da üst kalıp tutucusuna cıvata ile bağlanır. Pres
çalıştırılarak, saça istenilen şekil verilir. Saç alt kalıp üzerine konulur ve şekil verme
süresince enine ve boyuma hareket ettirilir. Saçın eğriliğinin her zaman alt ve üst
kalıplarla tam uyuşma göstermemesi nedeniyle, saç metal destek parçalarıyla ayarlanır.
Enine ve boyuna eğrilik yarı çapını azaltmak gayesiyle, iki boyuna iki de enine şerit, alt
kalıbın kenarları boyunca yerleştirilir. Bu halde üst kalıp, alt kalıp ekseni boyunca saç
üzerine konulan şerite temas eder.

İki tarafıda ayrı eğriliğe sahip saçlara semer- biçimi kalıp takımı ile şekil verilir.
Bu tip eğme yukarıda izah edilen eğmelerle benzer işlemlere sahiptir.

Küresel şekle sahip kıç taraf saçları özel tipte kaynaklı kalıp ile eğilir. Şablon
yardımıyla küresel şekil verilmiş olan alt kalıp iç bükeydir ve presin taban pleytine
bağlanır. Üst kalıbın alt yüzeyi dış bükey- küresel şekildedir ve presin kafasına bağlanır.
Saç kreyn ile alt kalıp üstüne yerleştirilir ve presle istenilen şekil verilir. Saçların eğim
kontrolünde, şablon veya kalıpların saça tam olarak uyum göstermesi gerekir.
· Saçların giyotin tipinde eğme ve şekillendirme presleriyle eğilmesi: Çok sayıda
çeşitli tekne elemanları ve (baş, kıç omurga saçları, özel şekilli bölme ve perde saçları,
korugeyt saçları, direk saçları, hava kanalı saçları, elektrik panel saçları ve çok değişik
şekilli diğer elemanlar ) giyotin tipinde eğme ve şekillendirme presleriyle şekillendirilirler.

Bu makinelerde, elemanlar özel ve üniversal kalıplar vasıtasıyla şekillendirilir. Özel

kalıplar çok sayıda benzer parçaların şekillendirilmesinde kullanılır. Üniversal kalıplar ise
nispeten daha az sayıda benzer parçaların şekillendirilmesinde kullanılır. Şekil.24.teki
universal kalıp kanal-kesitli elemanların şekillendirilmesinde kullanılır. Pres, flenç basma
gayesinde kullanıldığında flenç genişliğine göre ayarlanan stoper, alt kalıba bağlanır,
birkaç eğimli karmaşık elemanlar veya kutu kesitlere şekil verildiğinde eğik üst kalıplı
üniversal kalıplar kullanılır.

Bu preslerin kullanılması halinde eğim kontrolü ve eğim toleransları flençleme

preslerinde olduğu gibidir. Presler iki kişilik ekiplerle çaliştırılır.

Ağız hazırlama işlemleri

Ağız hazırlama bir çok durumda elemanların kenarları , saç düzlemine göre
istenilen bir açıda düzenlenerek kaynak işlemleri için hazırlanılır.

Alevle kesme işleminde kenarları açılı olarak kesilmemiş (ağzı açılmamış) saçlara,
kenar düzeltme makinesinde ağız açılır. Bu makine saçın kenarları düz yada açılı olarak
düzeltilir. Alevle kesme işlemi neticesinde dalgalı hale gelmiş 15-20 mm veya daha kalın
saçlar yada makinede işlenebilirler.

Bu makinenin gövdesi, kapalı kesitli döküm bir taban ile yanlardaki bağlantı parçalarından
ibarettir. İşlenecek saç, taban üzerine yatırılır ve vidalı pabuçlarla üzerine bastırılır.(bu
bastırma elektronil, hidtolik veya pnömatik yöntemle olabilir).

Daha verimli çalışmak için boyutları, makine işlenecek en geniş saça uygun olan ilave bir
kaynak konstrüksiyonlu tabanda makine tabanının arka tarafına yerleştirilir. Üzerinde
işleme takımı bulunan araba tüm makine boyunca taban yüzeyine hareket eder. Bu
hareket gövdedeki gayd lar üzerinde olur. Hareket klavuz vida ile sağlanır. Daha modern
tiplerinde araba hareketi krenmayer ve düz dişli ile sağlanır. Düz dişli arabaya bağlıdır.
Suport üzerinde bir veya iki kesici takım bulunur. Eğer bir takım varsa takımı 180º
döndürücü bir aparat takılır. Bu suretle takımın her iki yönde hareketine, olanak verilmiş
olur. Eğer suportta iki takım bulunuyorsa takımlardan biri arabanın karşı yöndeki
hareketinde kullanılır.
Saç işlenmeden önce, yerleştirme durumu suport üzerine monte edilmiş olan bir geyç ile
kontrol edilir. Üzerinde ince uç bulunan geyç, saçın kenarındaki marka hattı üzerinde
gezdirilerek ayarlama yapılır.

25-30 mm kalınlığa kadar saçların işlenmesinde kenarlar boyuncabulunan düz parça

çıkarılabilir. Eğer daha ince saçlar işleniyorsa, kenar boyunca aşağıya doğru hareket
edebilen özel takımlar kullanılır.

Ters dönebilir takımlar kullanıldığında, takımın doğru durumda olup olmadığı dikkatle
izlenmelidir. Takım : merkezinin saç kalınlığının yarı noktasından, 3 mm den az olmamak
üzere, üzerinde olacak şekilde ayarlanmalıdır. Takım bu durumdayken, düz parça
tarafından takım üzerine tatbik edilen kuvvet takımın alt bölgesine yoğunlaştırılır. Düz
parçanın kalınlığı takımı yatay olarak hareket ettirilerek ayarlanır ve takım yerleştirilirken
düşey olarak hareket ettirilir. Açılı kenar hazırlanacaksa, takım açılı olarak ayarlanır.

Kesici takımın hızı çelik kalitesi ve saç kalınlığına göre değişir.

Kesici takımlar özel makinelerde bilenmelidir. Çalışma esnasında bazen takımlar darbe
yüklerine maruz kalabilirler, bu nedenle yüksek kaliteli çeliklerden yapılırlar. Sert metal
uçlu takımlar darbe yüküne uygun olmadığı için kullanılmaz. Bu makinelerde suport
hareketi 15 mt dir.

Saç kenarları alevle kesilirken aynı zamanda kaynak ağzı için açılı olarak
kesilebilmektedir. Bu nedenle ağız hazırlama makinelerinin kullanımı terk edilmiştir.

Flençleme ve delme

Küçük tekne elemanlarına flenç aşağıdaki yollarla basılır.

· E1 kumandalı kenar kıvırma makineleri ile

· Flençleme makineleri ile.

· Saçlara her türlü şekil verebilen her hangi bir presle

· Üniversal saç bükme presiyle

Hidrolik makinelerde, flenç basılacak kısım çeneler arasına özel kademeli bir kama ile ve
hidrolik kriko yardımıyla tutturulur. ; sonra yatay silindir saç üzerine basarak flenç leme
yapar.

a) Gövde

b) Hareketli parça

c) Tahrik elemanı

d) Sökülebilir parça

e) Stoper

f) Kenetler

g) Saçın flenç basılmadan önceki durumu

h) Flenç basıldıktan sonraki durumu

Şekilde görülen flençleme makinesinde saç flenç için markalanmış hatta göre ayarlanarak
yerleştirilir. Yerleştirme kontrol edildikten sonra, eğilecek kısım makinenin alt ve üst
çeneleri arasına sıkıştırılır. Dönel parçanın saçı düşey konuma getirmesiyle flenç basılmış
olur. Makinenin üst çenesinde bulunan sökülebilir. Parçanın kalınlığı eğilecek saç kalınlığı
kadar olmalıdır. Uzun kenarlı durumlarda bu parça iki veya üç bölümlü olur. Küçük
elemanlara flenç basıldığında bir arada birkaç parça makineye yerleştirilir be bir
hareketle birden fazla elemana flenç basılmış olur.

Bu işlemler saçın boyutlarına ve işin karmaşıklığına göre iki kişi tarafından yapılır.

Kaynak

Günümüzde gemi inşaasında perçin ve diğer elemanlarla oluşturulan

birleştirmelerin yerini kaynak lı bağlantılar almıştır. Kaynaklı bağlantılar doğal olarak çok
daha iyi sızdırmazlık sağlarlar. Kaynak tekniği üç amaca yönelik olarak uygulanmaktadır.

· İmalat amaçlı

· Tamir amaçlı

· Yüzey kaplama amaçlı

 Diğer üretim yöntemlerinin olanak vermediği tamir işlemlerindede kaynak tekniği
başarı ile kullanılmaktadır. Bu nedenle yüksek mukavemetlerin aranmadığı her türlü çelik
konstrüksiyonda rahatlıkla kullanılabilecek kaynak elektrotları geliştirilmiştir.

Yüzey kaplama veya dolgu amaçlı kaynak uygulaması, parçaların değişik

amaçlarla yüzeylerinin aynı veya farklı ilave malzemelerle kaplanması olarak
tanımlanabilir. Bu tip bir işleme mekanik aşınmalar veya kimyasal aşınmalar sonucunda
gerek duyulabileceği gibi, bu tür zorlama ve etkilere maruz kalacağı önceden bilinen
parçaların , yüksek dirençli malzemelerle kaplanması amacına dönük olarak da baş
vurulabilir.

Kaynak dıştan görünüşte şekil sürekliliği gösteren bir birleştirme yöntemidir.

Gerçekten kesite dışardan baktığımızda özellikle kaynak yerinin altı ve üstü tesviye
edildiğinde sanki ek yeri yokmuş gibi görünür.

Kaynakla yapılan üretimde seçilen malzemenin mümkün olduğu kadar ana

malzeme ile aynı ergime sıcaklığına sahip olması öngörülmektedir. Kaynak tekniğinde
kullanılan eş malzeme deyimi metalurjik anlamda eşitlik olarak düşünülmekte, bir
birleştirmede kaynak bölgesinde tüm malzemelerin birbirleri içinde karışabilmeleri
anlamını taşımaktadır.

Kaynak yönteminin ve kullanılacak dolgu metalinin seçimi, kaynatılacak

malzemeye, kaynak pozisyon sınırlamalarına, işin sırasına ve düzenine, araçların
portatifliğine geniş ölçüde bağlıdır. Kaynakla birleştirme yöntemlerinin pek çok
kuruluşlarca kalite kontrolleri istenir. Her tersanenin içinde normal olarak kullanılan
kaynak yönteminin onaylanması için gerekli deneylerin yapılması klaslama kuruluşlarınca
istenir.

8.1.Metallerin kaynağında kullanılan başlıca kaynak yöntemleri.

Metallerin eritme kaynağında başlıca olarak, aşağıdaki usuller kullanılır.

1) Eritme kaynağı usulleri

1.1) Döküm eritme kaynağı

1.2) Elektrik direnç eritme kaynağı

1.3) Gaz eritme kaynağı

1.4) Elektrik ark kaynağı

1.4.1) Karbon arkı ile kaynak

1.4.2) Metal arkı ile kaynak

1.4.3) Koruyucu gazla kaynak ( Gaz altı kaynağı)

A- TIG kaynağı

a) Normal TIG kaynağı

b) Plazma TIG kaynağı

c) Ark atom kaynağı

B-MIG kaynağı

a) Normal MIG kaynağı

b) Aktif gazla MIG kaynağı

1.4.4) Metal koruyucu altında (yalıtılmış elektrod ile) kaynak

1.4.5) Tozaltı kaynağı

1.5) elektron bombardumanı ile kaynak

1.6) Lazer ışını ile kaynak

2. Basınç kaynağı usulleri

2.1) Soğuk basınç kaynağı

2.2) Ultrasonik kaynak

2.3) Sürtünme kaynağı

2.4) Ocak kaynağı

2.5) Döküm basınç kaynağı

2.6) Gaz basınç kaynağı

2.7) Elektrik direnç kaynağı

2.8) Elektrik ark basınç kaynağı

2.9) Difüzyon kaynağı

 Ülkemizde alışılmış oksi- asetilen ve elektrik ark kaynak yöntemlerinin kullanılma
alanları büyük bir gelişme göstermektedir. Gemi yapımı, çelik konstrüksiyon , basınçlı
kaplar ve büyük makine konstrüksiyonlarında toz altı kaynağının klasik tek tel ile yapılan
yöntemi geniş çapta kullanılmasına karşın, çift telle yapılan tandem, seri ve paralel
yöntemleriyle bant elşektrot uygulaması henüz yoktur.

Gaz altında yapılan MAG kaynağı, son 10 yıl içerisinde, artan oranda
endüstrimizin çeşitli alanlarında, örneğin buhar kazanları, gemi yapımı, çelik
konstrüksiyon... v.b. , uygulama alanları bulunmaktadır. Soygaz atmosferi altında yapılan
TIG ve MIG kaynağı yönemleri yüksek alaşımlı çelik ve demir dışı malzemelerin
kaynağında yaygın biçimde kullanılmaktadır. Kimya endüstrisi, petro kimya tesisleri, gıda
endüstrisi bunların başlıca örnekleri arasındadır.

Lazer ve elektron ışınları ile kaynak Hava Kuvvetleri’ nin yanı sıra özel sektör
işletmelerinde de kullanılmaktadır. Örneğin; Renoult otomobil fabrikasında elektron
ışınları yoluyla kaynak yapılmaktadır. Plazma ile kesmenin kullanıldığı bir çok endüstri dalı
mevcuttur. Sürtünme kaynağı matkap uçları ve süpap üretiminde kullanılmaktadır. Çift
tabanlı tencere üretimi ülkemizde uygulanan difüzyon kaynağına ait örnekler
arasındadır.

Nümerik kontrollü ve programlı oksijen ile kesme makinaları tersanelerimize

girmiştir. Kaynak dikişlerinin muayene ve kontrolü de özellikle1970’ li yıllardan
sonrageniş çapta uygulama alanına girmiştir. Bu arada TSE’de kaynak standartlarının
çıkarılmasına hız verilmiştir. Özellikle dış pazarlara açılan ülkemiz endüstrisinde kalitenin
temini için muayene ve kontrolün ciddi olarak yapılmasının önemi büyüktür .

Bu gün ülkemizde her tür örtülü elektrod, toz altı ve gaz altı kaynak telleri, özlü
teller, yumuşak ve sert lehim tel ve alaşımları , bütün kaynak gazları, elektrik ark kaynak
makinaları toz altı ve gaz altı kaynak cihazları, oksi- asetilen kaynak üfleçleri ve
detantörleri, nokta kaynağı makineleri, oksijenle kesme ve lehimleme dekapanları
üretilmekte ve çeşitli ülkelere ihraç edilmektedir.

8.2. Malzemelerin kaynak kabiliyeti

Bir metalsel malzeme, şayet ısının tesiri altında kalan bölgedeki, özellikleri fazla
miktarda tahribe uğramamışsa kaynağa uygun olarak kabul edilebilir. Bazı hallerde bu
bölgedeki özelliklerin korunması bakımından, özel önlem ve yöntemlere gerek duyulabilir;
işte bu gibi durumlarda malzemenin kaynak kabiliyeti incelenmesi gerekir.

Kaynak kabiliyeti kesin ve kantitatif olarak ifade edilmeyen, kompleks bir anlamı
olan bir özelliktir. Millet arası kaynak endüstrisi IX nolu komisyonu kayak kabiliyetini şu
şekilde açıklamaktadır :
 Bir metalsel malzeme verilen bir yöntem ile bir dereceye kadar kaynak
edilebilir ;uygun bir yöntem uygulanarak metalik bağlantı elde edildiği zaman, bağlantı
yerel özellikleri ve bunların konstrüksiyona etkisi bakımından, belirlenmiş bulunan
özellikleri sağlamalıdır.

Açıklamadan da görüldüğü gibi kaynak kabiliyeti yalnız malzemeye ait bir özellik
değildir, aynı zamanda kaynak yöntemine ve konstrüksiyona da bağlıdır. Bir malzeme bir
kaynak yönteminde gayet iyi bir kaynak kabiliyeti göstermesine rağmen diğer bir
yöntemde zayıf bir kaynak kabiliyetine sahip olabilir. Örneğin, alüminyum ve paslanmaz
çelikler oksi- asetilen yönteminde zayıf bir kaynak kabiliyeti göstermelerine karşın, gazaltı
(MIG-TIG) yönteminde iyi bir kaynak kabiliyetine sahiptirler.