Xornada Técnica de FIRMES de ESTRADA - Santiago - 12-Marzo-2008

Todas as xornadas son sen dbida un agradable
foro de encontro onde tcnicos e expertos poden

debater e opinar sobre a situacin actual das
diferentes tcnicas, neste caso de estradas. Pero os
temas abordados nesta Xornada Tcnica sobre os
Fi rmes de Est rada est n especi al ment e
seleccionados pola sa problemtica e actualidade.
A estabilizacin dos chans existentes, que permite o
aproveitamento de chans moi diferentes, unha
tcnica de aplicacin cada vez mis extendida polas
sas claras vantaxes tcnicas, econmicas e
medioambientais, as como o a utilizacin de
chancemento en capas de base ante a carencia de
zahorras de axeitada calidade e cada vez maior
necesidade de limitar as extraccions de ridos.
A partir do da 1 de marzo obrigatorio ademais o
Marcado CE das mesturas bituminosas, polo que se
modifica a normativa no referente a tipos de
mesturas e ensaios, tras a sa adaptacin norma
harmonizada da Unin Europea.
Nesta xornada pretndese formular os criterios
apropiados para evitar fallos construtivos nestas
unidades e abordar as mellores solucins para
reducir os problemas en obra. vez pretndese
percorrer o bano de novas tcnicas e experiencias
aplicadas nos firmes construdos en Galicia, cunha
parada obrigada nas mesturas bituminosas, polas
que todos circulamos no noso da a da.
DOCUMENTACIN:
Aos asistentes farselles entrega do texto das
intervencins.
COTA DE INSCRICIN:
Inscricin gratuita.
Dado o nmero limitado de prazas as reservas
atenderanse por rigorosa orde de inscricin.
LUGAR DA XORNADA:
Saln de actos 1 do edificio administrativo San
Caetano
Xunta de Galicia
Santiago de Compostela
PARA MIS INFORMACIN:
Dirixirse Subdireccin Xeral de Planificacin e
Proxectos, no telfono 981 545 050
XORNADA TCNICA SOBRE
OS FIRMES DE ESTRADA
SANTIAGO DE COMPOSTELA
12 DE MARZO DE 2008
Organiza:
Colabora:
PRESENTACIN
Colexio de Enxeeiros de Camios,
Canais e Portos de Galicia
9:009:30 Acreditacin e entrega de
documentacin
9:309:50 Apertura e Presentacin da Xornada
D. Manuel Morato
Director xeral de Obras Pblicas
Xunta de Galicia
D. ngel Gonzlez del Ro
Jefe de la Demarcacin de Carreteras
del Estado en Galicia
Moderador da Xornada
D. Carlos Lefler Gulln
Subdirector xeral de Planificacin e
Proxectos
Xunta de Galicia
9:5010:30 Estabilizacin de chans e reciclado
de firmes. Deseo e aspectos
prcticos
D. Jess Daz Minguela
Director IECA Noroeste
Instituto Espaol del Cemento y sus
Aplicaciones. IECA
10:3011:10 Experiencias na estabilizacin de
chans
D. Miguel Lpez Bachiller
Firmes Ecolgicos Soltec
Director Asociacin Nacional Tcnica
de Estabilizacin de Suelos y
Reciclado de Firmes. ANTER
11:1011:40 Caf
11:4012:20
12:2013:00
Chancemento. Deseo e
construccin. Criterios para evitar
fallos
Novas experiencias de firmes na
Rede de Estradas do Estado en
Galicia
D. Adolfo Gell Cancela
Ministerio de Fomento
13:0013:40 Os novos tipos de mesturas
bituminosas. Cambios obrigados
polo marcado CE
D. Juan Jos Potti Cuervo
Gerente Asociacin Espaola de
Fabricantes de Mezclas Asflticas.
ASEFMA
13:4014:30 Mesa redonda coloquio sobre
experiencias en Galicia
Moderador: D. Antonio Lpez Blanco
Subdirector xeral de Estradas
Participantes:
D. Gerardo Pallares Snchez
D. Adolfo Gell Cancela
D. Juan Jos Potti Cuervo
D. Toms Gonzlez Bolibar
14:30 Clausura
Dna. M Jos Caride Estvez
Conselleira de Poltica territorial, Obras
Pblicas e Transportes
Xunta de Galicia
Xornada Tcnica sobre os Firmes de Estrada
Santiago de Compostela, 12 de marzo de 2008
Apelidos: ___________________________________
Nome: _____________________________________
Empresa: ___________________________________
Cargo: _____________________________________
Direccin: __________________________________
Poboacin: _________________________________
C.P.: ______________________________________
Provincia: __________________________________
Telfono: ___________________________________
Fax: _______________________________________
E-mail: _____________________________________
COTA DE INSCRICIN:
Inscricin gratuita.
Dado o nmero limitado de prazas as reservas
atendernse por rigorosa orde de inscricin.
INSCRICIN:
Envo do boletn escaneado, ou ben os datos a:
guiomar.escalante.casasnovas@xunta.es
na Subdireccin Xeral de Planificacin e
Proxectos (981 545 050)
LUGAR DA XORNADA:
Saln de actos 1 do edificio administrativo San
Caetano
Xunta de Galicia
Santiago de Compostela
XORNADA TCNICA SOBRE OS FIRMES DE ESTRADA
Mrcores, 12 de marzo de 2008
BOLETN DE INSCRICIN
Xunta de Galicia



- Ponencia 1
Estabilizacin de chans e reciclado de firmes. Deseo e aspectos prcticos
Estabilizacin de suelos y reciclado de firmes. Diseo y aspectos prcticos
D. J ess Daz Minguela

- Ponencia 2
Experiencias na estabilizacin de chans
Experiencias en la estabilizacin de suelos

- Ponencia 3
Chancemento. Deseo e construccin. Criterios para evitar fallos
Suelocemento. Diseo y construccin. Criterios para evitar fallos
D. J ess Daz Minguela

- Ponencia 4
Novas experiencias de firmes na Rede de Estradas do Estado en Galicia
Nuevas experiencias de firmes en la Red de Carreteras del Estado en Galicia
D. Adolfo Gel Cancela

- Ponencia 5
Os novos tipos de mesturas bituminosas. Cambios obrigados polo marcado CE
Los nuevos tipos de mezclas bituminosas. Cambios obligados por el marcado CE
D. J uan J os Potti Cuervo


ESTABILIZACIN DE CHANS E RECICLADO DE FIRMES. DESEO E
ASPECTOS PRCTICOS

ESTABILIZACIN DE SUELOS Y RECICLADO DE FIRMES. DISEO Y
ASPECTOS PRCTICOS

Jess Daz Minguela
Instituto Espaol del Cemento y sus Aplicaciones, IECA. Delegacin Noroeste

2
ndice

ESTABILIZACIN DE EXPLANADAS
1.- Introduccin
2.- Normativa
3.- Etapas de una estabilizacin
3.1.- Etapas previas a la ejecucin
3.2.- Etapas durante la ejecucin
3.2.1.- Preparacin del suelo
3.2.2.- Distribucin del conglomerante
3.2.3.- Mezclado
3.2.4.- Compactacin
3.2.5.- Refino
3.2.6.- Curado y proteccin superficial
4.- Tramo de prueba
5.- Tolerancias de la superficie acabada
6.- Limitaciones a la ejecucin
6.1.- Ejecucin en poca calurosa
6.2.- Ejecucin en poca fra
6.3.- Ejecucin en tiempo lluvioso
6.4.- Ejecucin con viento fuerte
7.- Control de calidad
7.1.- Controles durante la ejecucin
7.1.1.- Materiales
7.1.2.- Equipos
7.1.3.- Homogeneidad de la mezcla
7.1.4.- Profundidad del tratamiento
7.1.5.- Densidad
7.2.- Controles sobre la capa terminada
7.2.1.- Espesor del material estabilizado
7.2.2.- Capacidad de soporte
7.2.3.- Resistencias mecnicas
7.2.4.- Aspectos geomtricos
8.- Problemas mas comunes
8.1.- Humedad-compactacin
8.2.- Dosificacin del conglomerante
8.3.- Varios
8.4.- Control
9.- Conclusiones

RECICLADO IN SITU CON CEMENTO
1.- Introduccin
2.- Normativa. Proyecto
3.- Equipos
4.- Le ejecucin
5.- Costes
6.- Conclusiones

3
1.- INTRODUCCIN
Varias son las razones por las que la estabilizacin de explanadas ha tenido y tiene en
la mayor parte de Espaa una amplia difusin. Entre ellas, cabe destacar la consecucin
mediante esta tcnica de una buena plataforma de apoyo que colabora estructuralmente con el
resto del firme, el permitir circular por terrenos intransitables, reducir la sensibilidad al agua de
la explanada y en general una mejora de la durabilidad de todo el firme, incrementndose la
resistencia a la fatiga, a la erosin y a los agentes climticos de todo el conjunto.
A todo ello se suman importantes ventajas medioambientales al permitir el
aprovechamiento de los suelos existentes en la traza, aunque estos sean suelos marginales o
inadecuados, evitando tambin la creacin de vertederos.

2.- NORMATIVA
La tabla de clasificacin de explanadas utilizada en Espaa hasta septiembre del ao
2002 que se publica la O.C. 10/2002 (ratificada posteriormente en Orden FOM/3460/2003),
databa de inicios de los aos 70, y fue publicada en la Norma 6.1-IC de la Direccin General de
Carreteras del Ministerio de Fomento en el ao 1976. Era evidente la necesidad de esta
actualizacin al encontrarse infradimensionada en lo referente a espesores, que fijaba para
todas las estabilizaciones en 15 cm (valor mnimo), claramente insuficientes en muchos casos,
pero comprensible en esa poca en la que la maquinaria existente no poda asegurar la
correcta ejecucin de espesores mayores. No obstante hay que destacar la importancia que
esta tabla ha tenido al resolver de manera sencilla para proyectistas y constructores el
problema de definir una explanada y caracterizar su capacidad soporte para el firme de una
carretera.
En esta actualizacin del ao 2002 se modifican los criterios de clasificacin de las
explanadas (cuyas 3 categoras se siguen manteniendo), definindose por el modulo de
compresibilidad en el segundo ciclo de carga E
V2
del ensayo de Placa de carga (norma NLT-
357), diferencindose: explanada E1 si E
V2
> 60, explanada E2 si E
V2
> 120 y explanada E3 si
E
V2
> 300. Respecto a la subdivisin de suelos estabilizados, se mantienen los que las
instrucciones anteriores incorporaban, distinguiendo entre tres diferentes que quedan
claramente definidos en el Pliego General (cap 512):

Tabla 1. Tipos de suelos estabilizados (O.C. 10/2002 Ministerio de Fomento)
CONGLOMERANTE A 7 das

TIPO % CBR R
compresin

% Dmx
P.M.
S-EST 1 cemento o cal 2 6 - 97%
(1)
S-EST 2 cemento o cal 3 12 - 97%
S-EST 3 Cemento 3 - 1,5 Mpa 98%
(1)
95% si no es capa de coronacin de explanada

- S-EST 1 y S-EST 2 suelos mejorados con cemento o cal, en los que se mejoran
considerablemente las propiedades del suelo con un pequeo porcentaje del aditivo.
- S-EST 3 suelo estabilizado con cemento, al que se le exige una resistencia mnima
(rigidez apreciable).

4
Como se ha mencionado, el Ministerio de Fomento ha publicado la Instruccin de
secciones de Firme y Capas Estructurales de Firmes (O.C. 10/2002 con aprobacin definitiva
en Orden FOM/3460/2003 de 28 de noviembre, BOE de 12 de diciembre) donde se incluye la
siguiente tabla de explanadas, en la que se puede observar la importancia que se concede a la
estabilizacin, que es obligatoria en todos los casos en los que se quiera obtener una
explanada E3.

Tabla 2. Modificaciones introducidas en la tabla de explanadas
FORMACIN DE EXPLANADA SOLUCIN
Sobre suelo inadecuado o marginal, una posibilidad
es colocar 70 cm de tolerable (0) y 30 cm de suelo
estabilizado 2. Aumentando los 70 cm de tolerable a
un metro o ms, estaramos en el caso de apoyo
sobre suelo tolerable. En este caso en vez de
estabilizar 30 cm, hay que estabilizar 50 (25 cm de S-
EST 1 y 25 cm de S-EST 2), a pesar de ser una
solucin mejor.
Se sustituye sobre suelo tolerable 0 la solucin de
25 + 25 S-EST por 30 cm de S-EST 2 y se
incrementa el espesor de suelo 0 sobre inadecuado
de 70 a 80 cm.
E2
Sobre tolerable (0), se pueden colocar 50 cm de suelo
adecuado (1) y 40 cm de seleccionado (2).
Aumentando los 50 cm de adecuado a un metro o
ms, estaramos en el caso de apoyo sobre suelo
adecuado. En este caso en vez de 40 cm de
seleccionado, hay que poner 55 cm de seleccionado.
Se suprime la solucin de 50 cm suelo 1 + 40 cm
suelo 2, porque al incrementar el espesor de suelo
2 se aproxima bastante a la solucin existente de
75 cm de suelo 2 sobre suelo tolerable 0. Se reduce
el espesor de 55 cm de suelo 2 sobre 1 a 50 cm
(como estaba en las Recomendaciones).
E1
Sobre suelo inadecuado se pueden colocar 70 cm de
tolerable 0 y 35 cm de seleccionado 2. Si mejoramos
la solucin e incrementamos a 100 cm el suelo 0 hay
que aumentar tambin el espesor de suelo
seleccionado a 45 cm.
Se modifica la seccin de 70 cm suelo tolerable 0 +
35 cm suelo seleccionado 2 sobre suelo
inadecuado a 50 cm suelo tolerable 0 + 50 cm suelo
seleccionado 2.

Figura 1. Formacin de la explanada (Norma 6.1-IC)

5
Por su parte las Recomendaciones de Proyecto y Construccin de Firmes y Pavimentos
de la Junta de Castilla y Len, en su edicin 2004, se adaptan a esta tabla modificando algunas
soluciones que pueden resultar ligeramente incompatibles de acuerdo a las directrices
indicadas en la tabla 2.
As, la tabla de formacin de explanadas en las Recomendaciones de la Junta de
Castilla y Len se publica como se muestra en la figura 2, introducindose nuevas soluciones
cuando se apoya en terreno rocoso (SCC = suelocemento fabricado en central, ZA = zahorra
artificial):

En cuanto a las Prescripciones exigidas, estas quedan recogidas en el captulo 512,
suelos estabilizados in situ del Pliego de Prescripciones Tcnicas Generales de la Direccin
General de Carreteras del Ministerio de Fomento. (Orden FOM 891/2004, de 1 de marzo, BOE
6-4-04) que se resumen a continuacin:

Figura 2. Formacin de la explanada (Junta de Castilla y Len, 2004)

6
Tabla 3. PG-3 Art. 512. Estabilizacin in situ
CAL: Cumplir art. 200 PG-3
CEMENTO: Cumplir art. 202 PG-3
- Usar normalmente 32,5 N (o 22,5 con EXP-VI-1)
- Si SO
3
suelo > 0,5% el cemento ser SR
- Inicio de fraguado
SUELO:
S-EST 1 S-EST 2 S-EST 3 NORMA
Tamao mximo 80 mm
CAL (Pase 63 m) 15
(Pase 63 m) < 50 < 35
G
R
A
N
U
-
L
O
M
E
T
.

CEMENTO
(Pase 2 mm) > 20
CAL (IP) 12 12 y <40 -- UNE 103104
(LL) - 40 UNE 103103
P
L
A
S
T
I
-
C
I
D
A
D

CEMENTO
(IP) 15 UNE 103104
% Materia Orgnica < 2 < 1 UNE 103204
% Sulfatos Solubles < 1 UNE 103201

PLAZO DE TRABAJABILIDAD (UNE 41240)
- Ancho completo > 2 horas
- Por franjas > 3 horas
EQUIPOS:
- Trafico T00 a T2 o S>70.000 m
2
: Equipos tipo Wirtgen
- Dosificacin en forma de lechada salvo S< 70.000 m
2
o si se quiere reducir humedad
- Compactador vibratorio (P > 15 t y carga esttica > 300 N/cm)
- Compactador de neumticos (P > 35 t, carga/rueda > 5 t, Presin inflado > 0,8 MPa)

3.- ETAPAS DE UNA ESTABILIZACIN
La estabilizacin de un suelo para obtener una explanada de calidad requiere realizar
previamente los estudios de laboratorio oportunos para cada caso en particular. Las
caractersticas del suelo (tipo, clasificacin, grado de humedad, etc.) y la maquinaria disponible
(actualmente hay en Espaa un elevado nmero de equipos de ultima generacin) son dos
parmetros bsicos que definen la forma de estabilizar y el material y cantidad de estabilizante
ms apropiado para conseguir las ptimas condiciones tcnicas y econmicas.
As se pueden diferenciar las siguientes fases en una estabilizacin:

3.1.- Etapas previas a la ejecucin
Clasificacin del suelo
El primer paso, antes incluso de la decisin final de estabilizar (aunque lgicamente
cuando ya se tenga en mente como mejor solucin), consiste en realizar los ensayos previos
para caracterizar correctamente el suelo. Para ello, se toman muestras suficientemente
representativas del suelo (se excava en las zonas de desmonte hasta la cota de explanada, se
cogen de los materiales de aportacin de los terraplenes, etc.) y se realizan los ensayos de
identificacin que al menos definan la granulometra, plasticidad (lmites de Atterberg),
hinchamiento, humedad natural, y el contenido de materia orgnica y de otros componentes
perniciosos, tales como sulfuros (piritas), sulfatos (yesos) o cloruros (sal gema) que puedan

7
perturbar o incluso impedir el fraguado del cemento. Por ltimo se realizan los ensayos de
comportamiento para obtener el ndice CBR de capacidad soporte.
Eleccin y dosificacin del conglomerante
De acuerdo con las caractersticas del suelo se selecciona el tipo de conglomerante
ms apropiado para conseguir la coexistencia o resistencia solicitada.
El efecto de la cal sobre el suelo conlleva una floculacin de las partculas de arcilla por
intercambio catinico formando silicatos y aluminatos de calcio hidratados, producindose una
reaccin puzolnica que aumenta con el tiempo la capacidad de soporte y la impermeabilidad
del suelo. De aqu que la cal tenga un efecto muy beneficioso sobre los suelos muy finos (mas
del 50% de pase por 60 m) y plsticos o siempre que se quiera secar un suelo.
Por su parte el cemento es mucho ms aprovechable en suelos algo ms gruesos
logrndose las resistencias y capacidad de soporte que la cal no consigue. As, en suelos finos
cohesivos, la hidratacin del cemento crea enlaces entre los diversos minerales del suelo
formando un esqueleto de cemento y arcilla que crea una estructura celular que aumenta la
resistencia del suelo, reducindose su plasticidad, pero es sin duda en los suelos granulares
donde se logra el ptimo aprovechamiento de este conglomerante, consiguiendo una
cementacin similar a la de un hormign pero sin rellenar todos los huecos de la estructura del
suelo sino realizando uniones puntuales entre las partculas.
En la figura 3 se incluye un pequeo grfico orientativo sobre cuando usar cal o
cemento, pues aunque esta posibilidad puede quedar determinada en la normativa (tabla 3)
hay veces que aunque los parmetros indiquen ms apropiado el empleo de la cal que del
cemento, si se desea una explanada de categora E2 y se necesitan resistencias, siempre se
debe realizar ensayos comparativos con ambos conglomerantes (en algunas ocasiones de
suelos muy plsticos el cemento se comporta mejor ante la presencia de carbonatos).

Figura 3. Estabilizacin con cemento/cal

Otra opcin que no hay que descartar a veces es la estabilizacin mixta con cal y
cemento, bien porque el suelo tenga mucha humedad y requiera previamente un secado, o
bien porque sean finos muy plsticos sobre los que no se consiga obtener resistencias con la
accin del cemento. Con un 1-2% de cal se reduce la plasticidad, aumentando la humedad
optima de compactacin y reduciendo la densidad mxima del suelo y tras un perodo de
maduracin de 24-48 horas (en el caso de secado este se ha reducido a veces a 6-10 horas),
un 3-4% de cemento puede lograr una explanada de categora E2 E3 incluso.
Definido el conglomerante, se realizan los ensayos de dosificacin necesarios para
conocer la cantidad del mismo necesaria. Para ello se realiza el ensayo Proctor Modificado,
con cada contenido de cemento, que nos facilita la humedad ptima y la densidad mxima,
obtenindose el valor del ndice CBR y, en el caso de explanada E3 en la que se exige una
resistencia de 1,5 MPa a la edad de 7 das, se confeccionan probetas para romper a la edad
exigida.
15 35 50
CEMENTO
CAL
GRANULOMETRA % pasa por 63 m
T
MX
= 80 mm
E3 F
12 15 20 40
CEMENTO
CAL
NDICE PLASTICIDAD
IP >40 estabilizar con cal en 2 etapas
F = fuera de pliego
F
E2 E1

8
Conviene indicar que la dosificacin seleccionada debe tener suficiente margen de
seguridad para absorber las dispersiones existentes en obra y en cualquier caso, el porcentaje
superar el mnimo necesario para asegurar una correcta homogeneizacin con la maquinaria
disponible (no inferior al 2% para explanada E1, ni al 3% para explanada E2 segn el Pliego
General). Segn mi opinin este mnimo no debera nunca ser inferior al 2,5%.
Lo que se persigue con estos ensayos es definir la frmula de trabajo en la que habr que
indicar la dosificacin de cemento, la humedad del suelo para la mezcla y compactacin y el
valor mnimo de la densidad a obtener.

3.2.- Etapas durante la ejecucin
La estabilizacin de un suelo puede realizarse in situ o en central. Dado que este ltimo
proceso es similar al de otras unidades de obra como el suelocemento y solo conozco dos
obras en Espaa en las que la estabilizacin se ha realizado en central aprovechando la planta
instalada para el suelocemento (ms caro), nicamente se har referencia a la estabilizacin in
situ.
Las operaciones a realizar en general en la estabilizacin son las siguientes:
- preparacin del suelo
- distribucin del conglomerante
- mezclado
- Compactacin inicial
- Refino o nivelacin
- Compactacin final
- Curado y/o proteccin superficial.
De acuerdo con los equipos disponibles, algunas de las operaciones anteriores pueden
agruparse o realizarse conjuntamente.

3.2.1.- Preparacin del suelo
La preparacin del suelo tiene como objetivo fundamental homogeneizar la fraccin a
estabilizar que puede ser muy variable segn los suelos existentes, facilitando adems la
accin de los equipos de mezclado.
Antes de iniciar las operaciones propias de preparacin del suelo, es necesario tener
disponible el mismo. Para ello, si se trata de la estabilizacin del suelo existente y existe
materia orgnica en superficie, debe retirarse previamente a la nivelacin y operaciones de
escarificado posteriormente descritas. Por otro lado en las zonas en terrapln se deber
proceder a la aportacin del material, procedente de algn desmonte de la traza o bien de
prstamos. En este ltimo caso el suelo probablemente ser mucho ms homogneo y de
mejores caractersticas por lo que la dosificacin de conglomerante a emplear ser inferior al
de otras zonas de la traza.
As, la obra debe tramificarse, de acuerdo a los materiales disponibles, en zonas
homogneas lo suficientemente grandes para optimizar el proceso sin llegar a confundir a los
operarios. En realidad lo nico que cambiar ser la dosificacin del conglomerante,
reducindose en las zonas construidas con materiales de prestamos, ya que estos siempre
resultan de mejor calidad (para lgicamente economizar).

9

Si adems el suelo se va a tratar en dos capas, habr que retirar el espesor de material
que forma la capa superior y acordonarla en caballones a uno o los dos lados de la inferior,
mientras esta es tratada.
Una vez dispuesta la superficie a tratar, las operaciones que incluye la preparacin del
suelo son:
- Escarificado y disgregacin
- La aireacin o humectacin para lograr la humedad ptima
- La nivelacin.
La operacin de escarificado y disgregacin se realiza hasta la profundidad necesaria
para eliminar los terrones mayores de 80 mm con el fin de optimizar la accin del
conglomerante que posteriormente se extender. Con esta fase se consigue eliminar los
elementos gruesos, a la vez que se disgregan o ahuecan los terrenos cohesivos.
Se pretende pues reducir el nmero de terrones y grumos arcillosos, logrando pulverizar
el suelo si es muy cohesivo, y buscando en todos los casos una curva granulomtrica uniforme,
sin excesivos gruesos, y lo ms homognea posible. Es incluso interesante para una mejor
operacin de mezclado que el tamao mximo se redujera por debajo de los 50 mm.
En el caso de suelos cohesivos citados es muy importante la pulverizacin, deshaciendo
los terrones arcillosos para que el conglomerante pueda actuar eficazmente.
De acuerdo con las prescripciones definidas en el Pliego General, el escarificado o
disgregacin del suelo se deber realizar hasta que la granulometra del suelo cumpla las
siguientes especificaciones indicadas en la tabla 3:
- No deber contener elementos de tamao superior a 80 mm.
- El cernido ponderal por el tamiz UNE 2 mm ser superior al 20% (suelos estabilizados
con cemento).
- El cernido ponderal por el tamiz UNE 63 m ser:
Superior al 15% para suelos estabilizados con cal.
Inferior al 50% para S-EST 1 y S-EST 2 estabilizados con cemento.
Inferior al 35% para S-EST 3 estabilizados con cemento.
- La eficacia de disgregacin no sea inferior al 100% para el tamiz UNE 25 mm, ni al 80%
(S-EST 3 y S-EST 2) o 60% (S-EST 1) para el tamiz UNE 4 mm, entendiendo como eficacia
de disgregacin a la razn entre el cernido en obra del material hmedo y el cernido en
laboratorio de ese mismo material desecado y desmenuzado por el tamiz indicado.
En el caso de determinados suelos es difcil obtener esta eficacia de disgregacin, lo
cual no debe ser una limitacin a esta tcnica, siempre que se hayan puesto previamente
los medios (doble pasada, etc) y no se hayan conseguido. Pero si hay que destacar la gran

10
importancia que una buena disgregacin tiene en el resultado final para que, con el mnimo
contenido de conglomerante distribuido homogneamente, se obtengan buenos resultados,
economizndose en el mismo. No olvidar nunca que el coste de asegurar las buenas
caractersticas granulomtricas con la maquinaria de ripado (motoniveladoras con riper,
gradas de discos, etc.) suele ser mucho ms econmico que las derivadas de soluciones
posteriores, como la de incrementar el contenido del conglomerante porque los resultados
son dispares o son bajos al tomarse las muestras de zonas de grumos o mal graduadas.
En lneas generales los suelos granulares como arenas o zahorras naturales no
plsticas necesitan muy poco esfuerzo para la disgregacin, pero otros como las arcillas
necesitan un tratamiento mucho ms intensivo.
El escarificado puede realizarse con un riper de varios dientes montado sobre tractor o
motoniveladora (en posicin central normalmente para arenas arcillosas poco cohesivas, o
posterior para arcillas muy cohesivas) aunque la tendencia actual es realizarlo junto con el
mezclado con equipos estabilizadores de alta potencia. Cuando es necesario eliminar
previamente elementos gruesos pueden emplearse rastrillos extractores de piedras formados
por un bastidor horizontal con dientes o pas curvas arrastrado por un tractor. En algunos
casos pueden emplearse dos equipos, con un a mayor distancia entre dientes el primero para
retirar los elementos ms gruesos mayores de 100 mm y otro posterior, con las pas ms
juntas, para los bolos intermedios.
Si el suelo est muy hmedo hay que proceder a airearlo para favorecer su
desecacin, solucin vlida en la mayora de los casos salvo con suelos muy finos y muy
plsticos, que retienen mucho la humedad y en los que hay que utilizar cal para lograr reducir
la humedad y aglutinar los finos.
Esta aireacin o desecacin se realiza hasta conseguir en el suelo una humedad
prxima a la ptima obtenida en el ensayo Proctor modificado. En el caso de emplearse
dosificadoras de conglomerante en forma de lechada, habr que tener en cuenta el mnimo
contenido de agua que se puede aplicar con el sistema, y desecar hasta una humedad similar a
la ptima Proctor menos la aportada con el conglomerante.
La aireacin se suele hacer coincidir con la operacin de escarificado y
homogeneizacin del suelo.
En el caso contrario de suelos muy secos habr que aportar el agua necesaria para
logra la humedad ptima de mezclado que facilite la mxima densidad en la compactacin, e
incluso a veces y, aunque dicha humedad se aporte en los equipos de estabilizacin, puede
resultar interesante regar previamente el suelo para facilitar el proceso de escarificado si este
se realiza independiente.
Si los equipos de mezclado disponen de barra regadora, la humectacin se realiza a
travs de ellos desde camiones cisterna acoplados o dosificadoras de lechada. En caso
contrario hay que realizarlo previamente con cisternas dotadas de barra regadora, pero esta
solucin carece de control de la dosificacin y resulta menos homognea en sus resultados,
por lo que se desaconseja en las capas de apoyo del firme.
Una vez finalizadas las tareas anteriores conviene nivelar el terreno de acuerdo con la
rasante de la explanada, dejndolo preparado para el extendido y mezclado con el
conglomerante.
Todo este proceso de preparacin del terreno puede simplificarse claramente al utilizar
equipos de estabilizacin tipos pulvimixer o estabilizadoras, formados por un rotor con uno o
varios ejes de paletas situados en una carcasa, con los que normalmente no es necesario
realizar el escarificado y disgregacin dado que realizan ellas mismas el escarificado y el
mezclado conjuntamente. Si adems se emplean los equipos dosificadores de conglomerante

11
en forma de lechada (va hmeda) se reduce tambin la operacin de humectacin del terreno.
Aunque con estos equipos se logran una mayor homogeneidad y mejores resultados, necesitan
que el suelo est mucho ms seco de la humedad ptima, dada la aportacin de agua que
realizan (1,5-2% mnimo).

3.2.2.- Distribucin del conglomerante
El objetivo de esta etapa es dosificar lo ms preciso posible la cantidad de
conglomerante necesario, de acuerdo con la frmula de trabajo y el espesor definido a
estabilizar.
Para obras muy pequeas, de reducida superficie a estabilizar, o en zonas irregulares
no accesibles a los equipos mecnicos, la distribucin del conglomerante se puede realizar de
forma manual.

Para ello se colocan los sacos del conglomerante sobre el suelo formando una
cuadrcula de lados aproximadamente iguales, de acuerdo con la dosificacin aprobada y, una
vez abiertos, se distribuye rpidamente y lo ms uniforme posible mediante rastrillos manuales
o rastras de pas remolcadas. As, si por ejemplo se est realizando la estabilizacin en un
espesor de 25 cm y la dosificacin de la frmula de trabajo es del 3%, habr que extender unos
15 kg por metro cuadrado, lo que significa que habr que disponer un saco de 30 kg cada 2 m
2

y por tanto formar cuadrculas con los sacos de 1,41 m de lado (la distancia entre cada dos
sacos debe ser 1,41 m).

En el resto de los casos es conveniente utilizar equipos mecnicos. Segn sean estos
se distinguen entre la ejecucin por va seca o por va hmeda. En el primero de los casos,
en el que se extiende el conglomerante en polvo es muy importante que haya una buena
sincronizacin entre estos equipos y los de mezclado, de manera que la longitud de cemento
extendido por delante del equipo de mezclado sea lo ms reducida posible con el fin de evitar

12
prdidas de conglomerante provocadas por el viento y sobre todo las molestias que ello origina
tanto para el personal de obra como por los pequeos daos colaterales que puede originar.
Aunque los diferentes equipos de dosificacin existentes no se comentarn, si conviene
indicar que la distribucin del conglomerante debe realizarse lo ms uniforme posible sobre la
superficie que se va a estabilizar y con la dosificacin apropiada, por lo que es mucho ms
adecuado utilizar equipos que dosifiquen de forma ponderal y siempre con dosificacin ligada a
la velocidad de avance (tipo camiones-silo o tanques remolcados con compuerta regulable).
Normalmente estos equipos ya estn muy experimentados y suelen funcionar bien sin
excesivas averas, cumpliendo con todos los requisitos de la legislacin ambiental y de
seguridad y salud, como la proteccin con faldones de la descarga hasta menos de 10 cm del
suelo para la distribucin del conglomerante. En cualquier caso deben estar en correcto estado
para evitar perdidas de combustibles, aceites u otros productos sobre el terreno.
La extensin del cemento se efecta por bandas adyacentes paralelas, borde contra
borde, sobre toda la superficie a tratar de acuerdo con la planificacin realizada para el equipo
de mezclado.
En la segunda opcin, la va hmeda, los equipos de dosificacin pueden distribuir la
lechada mediante elementos de regado (cisternas dotadas de paletas en el interior para
mantener la suspensin por agitacin utilizadas en la distribucin), aunque actualmente los
equipos utilizados dosifican la lechada a travs de unos inyectores a la carcasa del equipo
donde se realiza el mezclado. Normalmente constan de un mezclador con alimentacin
volumtrica de agua y dosificacin ponderal del conglomerante y una bomba de caudal variable
que enva la lechada a la barra de inyeccin, con control automtico programable de
dosificacin que permite adems la dosificacin prevista segn la profundidad de trabajo y la
velocidad de avance del equipo.
Aunque esto equipos aseguran una mayor precisin en la dosificacin, no hay que
reducir excesivamente la dosificacin mnima pues se corre el riesgo de no asegurar una
correcta distribucin y homogeneizacin en la mezcla. As, si se dispone de un suelo granular
poco plstico pero que no tiene las caractersticas de explanada E1 y esta se consigue, segn
los ensayos de laboratorio, con una dosificacin de cemento del 1,5% no se debe dosificar en
obra menos del 2%; o de otra manera, se pueden realizar los ensayos oportunos para,
dosificando valores mayores, obtener una explanada de calidad superior (E2 o E3) con el
consiguiente ahorro en el paquete de firme correspondiente.

En cualquier caso hay que asegurar siempre que se est dosificando la cantidad de
conglomerante necesaria por lo que los controles en obra deben ser continuos y cuidadosos,
comprobndose que los inyectores funcionan correctamente (lo cual resulta difcil). Al final de la
jornada, y en muchas ocasiones incluso a medioda, se debe proceder a la limpieza de los
mismos y del conjunto del equipo.

13
Es muy importante adems prever en la organizacin de la obra el nmero de paradas
necesario para alimentar estos equipos dosificadores. La descarga de una cuba de cemento
puede durar casi media hora contabilizando todas las operaciones necesarias y una
estabilizacin de una gran superficie como puede ser la explanada de una autova en la que se
obtienen rendimientos de trabajo grandes al disponer por delante de suficiente terreno
despejado ( 10.000 m
2
/da) esta prdida de tiempo necesaria puede llegar a suponer 3-4
horas de la jornada sin estabilizar (6-8 cubas de 25-27 t).
A este problema se aade tambin las quejas del suministrador de cemento por el
tiempo que estn retenidas las cubas de transporte esperando a que la dosificadora se
descargue y el tiempo invertido en la descarga, o los retrasos generados por los errores de
planificacin en la peticin del cemento que hace que a veces se quede la obra sin
conglomerante y se paralice el tajo.
Para evitar todo esto una buena solucin es tener en obra una cuba nodriza de mucho
ms volumen sobre la que descargan las del transportista. Esta posteriormente alimenta a la
dosificadora de cemento.

3.2.3.- Mezclado
Si la distribucin precisa del conglomerante es importante, tambin lo es en la misma
medida un adecuado proceso de mezclado con la humedad apropiada, que asegure una
buena homogeneidad del producto en la profundidad requerida y por tanto el aprovechamiento
ptimo del gasto realizado en el conglomerante.
Para ello suelen emplearse equipos mezcladores rotatorios, constituidos normalmente
por un nico rotor de eje horizontal provisto de paletas, recubierto por una carcasa arrastrada
(tipo pulvimixer) o suspendida del bastidor en posicin frontal o central (estabilizadora).

Hay no obstante otras maquinas disponibles pero que no suelen emplearse en
estabilizaciones por su coste, como las mezcladoras de varios rotores o las plantas mviles.
Respecto a los equipos utilizados, el primer planteamiento a realizar es la organizacin
de esta unidad de obra. Una vez programada correctamente la alimentacin del
conglomerante, el mezclado es sin duda la fase del proceso que limita el rendimiento de la
operacin.
La anchura de trabajo no es mayor de los 2,5 m para facilitar el transporte de la
maquinaria evitando necesitar la sealizacin de transporte especial. Esto obliga a un
planteamiento de construccin por calles, que no podrn ser de excesiva longitud (suelen ser
de unos 500 m como mximo) para evitar la formacin de juntas fras entre franjas.
As, el proceso en una explanada amplia como puede resultar la de un tramo de autova
(con un ancho de 12-13 m) se puede realizar de dos formas distintas:

14
- Por calles adjuntas de cierta longitud (unos 500 m), empezando por un borde y nivelando
cada calle con la estabilizada previamente situada junto a esta. En este caso siempre se
suele trabajar en la direccin de avance, retrocediendo la maquina de mezclado marcha
atrs, para iniciar la franja colindante por la zona de inicio de la franja previa, que es la que
ms tiempo lleva estabilizada y por tanto ms prxima a finalizar el plazo de trabajabilidad.
A medida que se van haciendo calles se van compactando y terminando.
- Por calles de corta longitud (unos 100-150 m), sobre las que se extiende el conglomerante
y se realiza el mezclado solapando con las franjas colindantes, hasta finalizar todo el ancho
de la explanada. Mientras se finaliza el mezclado de todo el ancho y se pasa al siguiente
tramo de 100 m, en este se procede a la nivelacin con la motoniveladora y a la
compactacin posterior de todo el ancho en la longitud tratada. En el caso de emplearse
cemento todas las operaciones deben quedar terminadas dentro del plazo de trabajabilidad
del material (no es el caso si se emplea cal).

En ambos casos, las bandas se debern solapar suficientemente (15-20 cm) para no
dejar materiales en los bordes sin mezclar.
En el caso de cajeo y ensanche de una carretera, lgicamente solo se dispondr de
una calle para estabilizar pero en este caso hay que prever un pequeo sobreancho de
seguridad para la maquinaria, dado que si se limita esta anchura a los 2,5 m necesarios, en las
zonas de terrapln o en las cunetas, se corre el riesgo de cada o vuelco de los equipos.
En este caso de ensanche hay que programar muy bien los trabajos para que se abra la
caja y se estabilice lo ms rpido posible, extendiendo a las pocas horas el material de base
que enrasa con la carretera existente, con el objetivo de no dejar un tramo peligroso de escaln
durante las noches. El perodo necesario para poder extender el material de base encima de la
explanada estabilizada vendr dado por la capacidad para obtener las densidades exigidas en
esta capa (si la estabilizacin no ha logrado la capacidad soporte necesaria difcilmente se
podr obtener la densidad prevista en la capa de material que se apoye sobre esta).

15
La homogeneidad de la mezcla y el rendimiento obtenidos dependen de diversos
parmetros que se deben coordinar correctamente como son la velocidad de avance de la
maquinaria y la velocidad de giro del rotor.
El rendimiento puede variar mucho dependiendo de los equipos empleados, del espesor
a estabilizar y de las caractersticas del suelo a tratar. Aunque hay equipos (Wirtgen) que son
cmaras de mezclado que pueden trabajar en una anchura de hasta 5,75 m, lo normal es
disponer de rotavators, pulvimixer o estabilizadoras que trabajan en una anchura mxima de
2,50 m.
Para un espesor de unos 20 cm y un suelo de calidad aceptable para estabilizar se
pueden alcanzar rendimientos que varan entre 4.000 y 10.000 m
2
por da, pudindose
considerar rendimientos medios de 6.000 8.000 m
2
/da (no ms de 3.000 m
2
/da en
urbanizaciones). Evidentemente la naturaleza del terreno es muy importante, cuanto ms duro
sean los materiales y mas grande su tamao menor ser el rendimiento por dificultad en el
avance y mayor desgaste de las picas. As un material cuarcitico exigir mayor nmero de
paradas para sustituir las picas desgastadas. La presencia de elementos muy gruesos adems
dificultan mucho ms el trabajo y provocan ms atascos y averas.
Para tener una idea, en la obra Sahagn Burgo Ranero de la autova Camino de
Santiago el material silceo procedente de una terraza de prstamo con gruesos mximos del
orden de 80 mm, provocaba un desgaste diario de la mitad de las picas del tambor. Sin
embargo en otras obras como la autova de las Ras Bajas (tramo Benavente - Camarzana), el
terreno obligaba en algunas zonas a sustituir picas en la estabilizadora Wirtgen WR2500 cada
2 horas, mientras que en otras se poda avanzar cambiando picas solamente una vez al
medioda y otra la final de la jornada.
Es importante observar cuidadosamente el estado de las picas, que en la estabilizacin
a diferencia del reciclado tericamente deben ser palas o puntas trituradoras rectas o en forma
de L, para asegurar el correcto mezclado. Cuando el rido es muy duro conviene colocar las
puntas rectas, pues las patillas en forma de L sufren mucho desgaste, pero estas son muy
apropiadas en terrenos ms finos y blandos, porque aseguran un mejor mezclado. La realidad
es que el tambor empleado en las estabilizaciones es normalmente el de puntas rectas pues
son los mismos equipos que se utilizan en los reciclados.
Aunque estos equipos de estabilizacin suelen lograr buenos resultados de
homogeneidad en sentido vertical (en todo el espesor), no lo logran en sentido horizontal al no
producirse apenas mezclado y distribucin en dicho eje (salvo algunos modelos, ms bien
mezcladoras, que tienen incluso tornillos sin fin de reparto a la salida). Por ello, es importante
que el cemento y la humedad estn bien repartidos y que todas las picas del tambor tengan un
desgaste similar, debiendo ser sustituidas las que se observen ms desgastadas.
Respecto a la profundidad de trabajo, se dispone de equipos que llegan a trabajar en un
espesor efectivo de 40 cm (50 cm segn el fabricante), con buenos resultados de
homogeneidad. Dado que es difcil controlar el espesor real, es necesario la apertura de catas,
para su comprobacin tras el mezclado y antes de la compactacin.
A este respecto conviene indicar que cuando se abren las catas y se mide el espesor
sobre el que la estabilizadora ha actuado hay que considerar el factor de compactabilidad del
material. Es decir, hay que tener en cuenta los centmetros que el espesor del material se
reducir tras la compactacin para obtener el espesor final definido en los planos, o medir la
profundidad referenciada respecto a la calle sin estabilizar.
Como lgicamente no se puede ir abriendo catas constantemente, estas se realizan al
inicio, controlndose posteriormente que el equipo sigue trabajando en similares caractersticas
(tiene una regleta que indica la profundidad de trabajo) y realizando alguna que otra cata de
comprobacin.

16

3.2.4.- Compactacin
La importancia de la correcta compactacin de la explanada en la calidad final de
todo el firme es clara y bien conocida por todos. La necesidad de obtener una compacidad
elevada se refleja no solo en la obtencin de una buena resistencia en esta capa, sino en lograr
una buena superficie de apoyo que colabore a aligerar de tensiones a la capa situada
inmediatamente encima, asegurando una mayor resistencia a fatiga de la totalidad del firme.
La densidad mnima exigida a obtener es el 97% de la densidad mxima obtenida en el
ensayo Proctor Modificado. Aunque este valor es de densidad media de la capa, es interesante
asegurar dicho valor en el fondo de la capa, intentando lograr valores medios mayores.
Dado que el material se debe compactar en una sola tongada, aunque a veces se tratan
grandes espesores de estabilizacin, se debe disponer del equipo de compactacin capaz de
conseguir la densidad sealada en el plazo adecuado con la calidad de acabado necesaria.
Considerando nicamente las dimensiones o espesores que se trabajan, lo ideal suele
ser un compactador pesado de 19-25 t de peso con una carga esttica sobre generatriz de 50
kp/cm o superior, para capas de 25-40 cm y algo menos pesados, con carga esttica del orden
de 35 kp/cm, para capas entre 15 y 25 cm.
Ambos compactadores se pueden utilizar conjuntamente disponiendo el ms pesado
tras el equipo de estabilizacin y el segundo terminando la compactacin tras el refino de la
motoniveladora.

Adems de este rodillo es conveniente utilizar un compactador de neumticos con el
objetivo de densificar y cerrar la superficie mediante compactacin esttica. Para lograr este
objetivo, el rodillo prescrito en el Pliego de carga superior a las 35 t, carga por rueda superior a
5 t, y presin de inflado mayor de 0,8 MPa, acta mas en la mitad del espesor de la capa que
en el tercio superior. El reparto de carga por rueda debe ser uniforme en cualquier clase de
terreno (mejor suspensin flotante tipo isosttica) y las huellas de las ruedas traseras y
delanteras (7 o 9) deben solaparse. La traccin debe ser independiente a cada rueda del eje
trasero.
Es muy importante mentalizar adecuadamente al maquinista de la importancia del
trabajo, pues la monotona del mismo puede reducir el nmero de pasadas y la compactacin
de algunas zonas. Esto en obras importantes no suele suceder por el control continuo y rpido
de la densidad con aparatos como el gamma densmetro o sonda nuclear, pero si sucede en
obras de inferior categora, en los que no se justifica un control constante, sino de
comprobacin.
As, una vez fijadas las condiciones de empleo de los equipos en el tramo de ensayo, se
deben respetar escrupulosamente, dando instrucciones claras y precisas a los conductores
de los compactadores que debern conocer:

17
- El momento en el que deben intervenir
- La velocidad de trabajo de su compactador
- Los parmetros de trabajo (frecuencia y amplitud de la vibracin y presin de inflado)
- El nmero de pasadas que debe dar
La ejecucin se suele iniciar mediante una pasada doble de rodillo liso vibrando a
efectos de lograr compactar el fondo y planchar la capa sin producir desplazamientos.
Despus, tras la nivelacin con motoniveladora se contina con varias pasadas vibrando hasta
alcanzar la densidad especificada (de 3 a 5 pasadas dobles segn el material), y por ltimo el
compactador de neumticos (3 a 5 pasadas dobles) hasta que se observe la superficie bien
cerrada. Normalmente es suficiente con un equipo de cada compactador dado el alto
rendimiento de los mismos. El nmero de pasadas se deber determinar en el tramo de ensayo
a la vista de los resultados, pues depende del tanto de la maquinaria empleada como de las
caractersticas intrnsecas del material.
Aunque no es usual en las explanadas tener lugares de difcil acceso, en estos casos
pueden resultar tiles los rodillos lisos pequeos vibratorios de uso manual.
La compactacin, en el caso de estabilizar con cemento, debe realizarse con la
menor demora posible tras el mezclado por un doble motivo:
- Para no dejar expuestos a la intemperie los materiales sueltos, con la consiguiente prdida
de humedad. Para ello conviene tener en el tajo algn equipo para compensar la
evaporacin superficial excesiva.
- Porque los plazos de trabajabilidad de los materiales estabilizados suelen ser relativamente
cortos (en condiciones favorables nunca ms de 2-3 horas, dependiendo del tipo de
cemento empleado y de la temperatura ambiente), salvo que se utilicen retardadores de
fraguado. El empleo de estos ltimos, as como de cementos con un contenido elevado de
adiciones activas, es aconsejable en cualquier caso, sobre todo teniendo en cuenta que en
las obras de este tipo es muy importante que unas bandas suelden con las otras. Para ello
es esencial que el conglomerante de una banda no haya empezado a fraguar antes de
finalizar la compactacin de la extendida inmediatamente anexa.
Un problema que surge durante los das calurosos o de viento es la desecacin de la
superficie de forma muy rpida durante la compactacin, situacin que se observa claramente
de forma visual, adquiriendo las mezclas un color ms terroso y seco. En estos casos es
imprescindible pulverizar agua (no regar, ni encharcar), siendo aconsejable disponer de un
camin cisterna con boquillas de jardinera o bien simples sulfatadoras de mano con agua, en
las obras ms reducidas. Esta solucin es ms adecuada que el empleo del agua de los
depsitos de los compactadores de neumticos, ya que esta humedece de forma ms local y a
veces hace que se adhiera el material a las ruedas.
Durante la compactacin se debe efectuar un control continuo de la densidad
alcanzada y de la humedad mediante el uso de equipos rpidos como la sonda nuclear. De
esta forma se pueden detectar anomalas en el proceso y corregir sus causas. La medicin con
estos equipos se debe realizar introduciendo el bastago hasta el fondo de la capa.
Por ltimo hay que indicar la conveniencia de realizar un tramo de ensayo para definir
con precisin el sistema de compactacin (equipos y nmero de pasadas), que adems
permite evaluar la eficacia del mezclado, ajustar la humedad adecuada, etc.

3.2.5.- Refino
Dado que los defectos de regularidad se deben suplir con la capa superior, mucho ms
cara y cuyo espesor medio se ver incrementado al aumentar las irregularidades de la explanada

18
para conservar en cualquier punto el espesor mnimo definido en proyecto, se debe realizar un
refino con motoniveladora.
Para ello, tras una primera compactacin inicial, con una compacidad del orden del 90-
92% de la densidad mxima Proctor modificado, se procede a la nivelacin de la capa,
eliminando preferentemente el material en vez de compensar las partes bajas aportando material
de las altas. Esto debe considerarse durante el proceso de estabilizacin del suelo, para tratar un
pequeo sobreespesor de capa (algn centmetro) con el fin de compensar lo eliminado en la
operacin final de nivelado.

El refino debe realizarse de forma rpida y siempre dentro del plazo de trabajabilidad del
material estabilizado. Aunque las prescripciones suelen ser aceptables (el Pliego General admite
hasta 20 mm por defecto en coronacin de explanada, aunque nunca por exceso), el obtener
buenos resultados de regularidad superficial supone un claro ahorro por lo anteriormente
comentado.
Al ser esta una operacin que depende de la habilidad del maquinista, para lograr buenos
resultados son interesantes las motoniveladoras dotadas de equipos auxiliares de nivelacin tipo
3D, guiadas desde una estacin total por radio. Otras opciones como lser o infrarrojos resultan
menos adecuados en carreteras, pero son aprovechables en grandes superficies planas como
aparcamiento o aeropuertos).
Una vez llevado a cabo el refino, se prosigue la compactacin hasta alcanzar la densidad
requerida, pero ya sobre una superficie cuya regularidad superficial se ha corregido y en la que,
al tener ya una compactacin elevada, las deformaciones originadas por el paso de los rodillos
son reducidas.

3.2.6.- Curado y proteccin superficial
Las capas estabilizadas deben tratarse para evitar la evaporacin del agua y mantener
su nivel hdrico durante al menos un perodo inicial de una semana.
Para ello la prctica ms habitual es el curado con agua. En el caso de estabilizar con
cemento se debe proceder a un riego de curado con una emulsin bituminosa de rotura rpida
y baja viscosidad con una dotacin mnima de betn residual de 600 gr/m
2
. Se pueden emplear
tanto una emulsin aninica con un pH mayor de 5 (EAR-1) como catinica (ECR-1).
Independientemente del curado posterior, siempre que se produzca desecacin
superficial por altas temperaturas, sol o viento, se debe humedecer la superficie mediante la
pulverizacin de agua como ya se ha comentado.

19

En el caso de tener que abrir esta capa tratada con cemento al trfico de obra, no se
permitir el paso de vehculos ligeros durante los tres primeros das, ni pesados en los siete
primeros. Para ello, se debe proteger el riego de curado mediante el extendido de un rido 3-6
de proteccin con una dotacin de 2-4 l/m
2
, que se deber retirar y limpiar bien antes del
extendido de la capa superior. Adems se debe comprobar que el trfico circulante no provoca
un deterioro superficial importante en la capa estabilizada.

4.- TRAMO DE PRUEBA
Antes de iniciar la obra como tal, o bien como una parte ms de la misma, se debe
realizar un tramo de prueba para la frmula de trabajo seleccionada, con el fin de corroborar su
facilidad de puesta en obra y compactacin y para verificar, mediante tomas de muestras del
material, la conformidad con las condiciones especificadas de humedad, profundidad de capa
estabilizada, granulometra de material disgregado, dosificacin de cemento y uniformidad en la
dosificacin, as como todos los dems requisitos exigidos.
En este tramo de prueba se debe definir la composicin y forma de actuacin de los
equipos de compactacin, fijando:
- El modo de empleo de cada rodillo
- El nmero de pasadas
- Los recorridos de los rodillos
- El orden de intervencin de los mismos
Adems se debe establecer las relaciones entre el nmero de pasadas y la densidad
alcanzada para cada compactador y para el conjunto del equipo de compactacin. Tambin
puede servir para establecer la correlacin entre los mtodos de control de la humedad y
densidad in situ establecidos en el Pliego y otros mtodos rpidos de control que se pudieran
emplear, como la sonda nuclear.
La longitud del tramo de prueba no debe ser inferior a 100 m, siendo conveniente
longitudes superiores. Se debe realizar con suficiente antelacin al inicio de la extensin de la
capa con el fin de poder verificar correctamente todos los puntos mencionados, entre los que
se destaca:
- Capacidad de los medios disponibles para una correcta puesta en obra
- Control de humedad in situ
- Obtencin de la densidad prescrita
- Control de capacidad soporte y/o resistencias a 7 das
- Adecuado curado del material

20
El Director de obra, a la vista de los resultado obtenidos, debe aprobar o rechazar la
frmula de trabajo y el equipo de trabajo a emplear.

5.- TOLERANCIAS DE LA SUPERFICIE ACABADA
Segn el Pliego General, la superficie acabada no debe rebasar a la terica en ningn
punto, ni quedar por debajo de la misma en ms de 20 mm en coronacin de explanadas (30 mm
en otras estabilizaciones). La anchura extendida no debe ser en ningn punto inferior a la terica,
ni rebasarla en ms de 10 cm.
Las zonas en que no se cumplan las tolerancias antedichas, o que retengan agua sobre
la superficie, deben corregirse recortando y recompactando la zona si estamos dentro del
perodo de trabajabilidad. En caso contrario, habr que reconstruir totalmente la zona afectada.
Si el problema se debe nicamente a puntos altos, estos pueden eliminarse por abrasin
(aunque el resultado no termina siendo muy bueno).
No se debe permitir el recrecimiento en capa delgada pues resulta imposible asegurar
su correcta adherencia. Si la rasante de la capa queda por debajo de la terica en ms de las
tolerancias admitidas, se debe incrementar el espesor de la capa superior o reconstruir la zona
afectada.
Adems el PG-3 exige unos valores mnimos de IRI para el caso muy particular de
trfico T0 y T00 y explanada E3 (<3/4/5 en el 50/80/100% de los hectmetros).

6.- LIMITACIONES A LA EJECUCIN
El reducido contenido en agua de estos materiales les hace especialmente sensibles a los
procesos de ejecucin y a los agentes climticos externos. Diferenciaremos las distintas
posibilidades:

6.1.- Ejecucin en poca calurosa
No se debe estabilizar cuando la temperatura ambiente, a la sombra, sea superior a 35C.
En pocas calurosas, las altas temperaturas producen una desecacin del material que altera
desfavorablemente las relaciones de hidratacin de la pasta de cemento.
Algunas de las medidas que se pueden emplear para reducir estos problemas cuando se
extiende a altas temperaturas son:
- Empleo de cementos con alto contenido en adiciones (Tipo IV, V o ESP VI y resistencia
32,5 N) que disipan un menor calor de hidratacin, lo que se traduce en una inferior
fisuracin.
- Empleo de retardador de fraguado para incrementar el plazo de trabajabilidad que en estos
casos de calor se ve reducido.
- Mezclado con agua fra, incrementando el volumen de agua para prever la evaporacin que
se producir durante el proceso.
- Pulverizacin de agua durante la compactacin.
- Extensin del riego de curado inmediatamente.

6.2.- Ejecucin en poca fra
No se debe extender el material cuando la temperatura ambiente descienda por debajo
de 5C y exista fundado temor de heladas, ya que la ganancia de resistencia es muy dbil y

21
prcticamente inexistente por debajo de dicha temperatura. En caso de que la temperatura
tienda a aumentar, se puede fijar este lmite en 2C.
Una solucin puede ser realizar la mezcla con agua caliente. En este caso se debern
emplear cementos con un contenido muy reducido de adiciones (tipo II y resistencia 42,5 N).

6.3.- Ejecucin en tiempo lluvioso
Aunque en caso de lluvia no se pueden continuar los trabajos por la imposibilidad de
poder compactar el material al incrementar considerablemente la humedad por encima de la
ptima, y debido al lavado de la superficie que se puede producir, si es aceptable estabilizar el
material cuando haya una fina y ligera lluvia, calabobos, orballo o chirimiri, que tienda a
desaparecer, sin riesgos de incrementar.

6.4.- Ejecucin con viento fuerte
En caso de dosificarse el cemento en polvo, no se podr extender cuando haga viento
fuerte (velocidad por encima de 35 km/h). Adems aunque se est en un ambiente martimo de
alto porcentaje de humedad, la capacidad del viento o brisa en este caso para desecar
rpidamente la superficie del material es increblemente alta, tanto durante el escarificado,
como durante el mezclado o la compactacin.
Por ello se debe cuidar siempre disponer de los equipos necesarios para poder
pulverizar continuamente una fina pelcula de agua, hasta que se extienda el riego de curado.

7.- CONTROL DE CALIDAD
El objetivo del control de calidad es asegurar y comprobar que las previsiones
establecidas en el proyecto se cumplen en la ejecucin de la obra para todas las unidades que lo
componen, tanto cualitativa como cuantitativamente. Este control se lleva tanto durante la
ejecucin de la obra, como al terminar para comprobar que el resultado final cumple con las
exigencias.
As, igual que en cualquier otra unidad de obra podemos diferenciar:

7.1.- Controles durante la ejecucin
Se distingue entre un control de procedencia de los materiales y otro de produccin,
adems del control de los equipos, la homogeneidad de la mezcla, la profundidad del tratamiento
y la densidad obtenida.

7.1.1.- Materiales
Control de procedencia:
Una vez retirada la capa vegetal y antes de iniciar la estabilizacin, hay que identificar el
suelo que realmente se va a tratar, diferenciando los diversos tipos que claramente se puedan
encontrar (si el terreno vara mucho las caractersticas en diversos tramos, o si hay material de
aportacin en los terraplenes diferente del existente en desmontes, etc). As sobre cada
muestra hay que realizar al menos ensayos de granulometra, plasticidad (lmites lquidos e
ndice de plasticidad), contenido de materia orgnica y de sulfatos u otros elementos
perjudiciales para la correcta hidratacin del cemento (1 muestra cada 5.000 m
3
con un mnimo
de 4 segn el PG-3).

22
Del cemento se siguen las indicaciones de la Instruccin para la Recepcin de
Cementos sobre los ensayos de recepcin. Estos no se realizan si el material tiene un distintivo
de calidad, guardndose una muestra preventiva.
El agua no suele controlarse al utilizarse normalmente aguas potables que ya han sido
sancionadas por la experiencia como aceptables para el curado y amasado de hormigones.
Control de produccin-ejecucin:
Dado que el suelo es el existente y no un material nuevo aportado (salvo en terraplenes,
pero ya estn preparados antes de la estabilizacin) el control de procedencia coincide con el
de produccin.
No es as con el conglomerante, del que habr que controlar por ejemplo la dotacin de
mismo.
Para ello, cuando el cemento se extiende en polvo, su dotacin se controla mediante
una lona o bandeja de superficie y peso conocidos, que se coloca antes del extendido y se
pesa con posterioridad a l. De esta manera, se puede calcular la cantidad de cemento
distribuido por unidad de superficie. Para determinar su dotacin por m
3
es preciso conocer el
espesor estabilizado y la densidad del material compactado en el punto en que se haya llevado
a cabo la medida. Esta operacin se debe realizar comprobando si el dosificador distribuye el
cemento uniformemente en todo el ancho, pues incluso en los equipos ms modernos, en
mediciones realizadas no se ha llegado a obtener la misma dosificacin en el centro que en los
extremos de los sinfines (importante que esta variacin no sea sensible).
Cuando el cemento se incorpora directamente al tambor de la estabilizadora en forma
de lechada, es necesario controlar el buen funcionamiento de las toberas de inyeccin
(actuacin complicada) y de los paneles indicadores, y contrastarlos diariamente con el
consumo efectivo del cemento. Adems se debe ir comprobando que cada cuba de cemento se
consume aproximadamente en la longitud prevista segn la anchura de calzada y la dotacin.
Estos controles deben realizarse al menos una vez por la maana y otra por la tarde.
La simple observacin de la superficie antes y despus de la estabilizacin, junto con la
apertura de catas, permite una evaluacin general de la uniformidad de extendido.
Respecto a la dosificacin o contenido de agua hay que indicar que la humedad del
material a estabilizar es una de las caractersticas ms importantes a controlar, ya que de ella
depender en gran medida la compactacin que se pueda obtener y en consecuencia las
resistencias mecnicas. Por ello, la adicin de agua debe controlarse con el caudalmetro del
equipo dosificador hasta obtener en cada tramo la humedad deseada, y comprobarse
peridicamente con equipos rpidos tipo sonda nuclear. Es necesario mantener la humedad
prxima a la ptima de compactacin durante la puesta en obra.

7.1.2.- Equipos
Hay que comprobar que los equipos de estabilizar se encuentran en correcto estado, que
dosifican adecuadamente la dotacin prevista segn se indic anteriormente, que el tambor de la
recicladora tiene las palas o picas en buen estado o proceder a su sustitucin para asegurar el
correcto mezclado del material, etc. Al menos hay que comprobar:
- Que los inyectores funcionan correctamente (a medioda y al final de la jornada deben
limpiarse pues a veces es complicado comprobar el correcto uso).
- Que realizan una eficaz disgregacin del suelo, avanzando sin dosificar conglomerante y
tomando muestras del material para obtener la relacin entre el cernido en obra del suelo
hmedo y el cernido en laboratorio del material seco por los tamices indicados en la tabla 3.

23
Respecto a los equipos de compactacin hay que comprobar que actan segn los
parmetros previstos en el tramo de prueba: el lastre y peso total, la presin de inflado en los de
neumticos, la frecuencia y amplitud de los vibratorios y el nmero de pasadas de cada equipo
(plan de trabajo).

7.1.3.- Homogeneidad de la mezcla
No basta con dosificar el conglomerante apropiado sino que adems es muy importante
obtener tras el amasado un material suficientemente homogneo.
La comprobacin se hace visualmente tras la apertura de catas y tomando muestras
aleatorias en sentido longitudinal y en sentido transversal, en que suele ser ms difcil de
conseguir un buen mezclado. La homogeneidad, a parte de la calidad del suelo (granulometra,
...), viene condicionada por la velocidad de avance de la maquinaria y el estado general de la
misma (velocidad del rotor, estado de las palas o picas, ...).

7.1.4.- Profundidad del tratamiento
Es necesario asegurar el espesor mnimo proyectado para la estabilizacin de la
explanada con el fin de asegurar un buen comportamiento del resto del firme, por lo que se
debe controlar el espesor de la capa tratada. ste viene condicionado por la profundidad de
escarificado, pero se ve ligeramente modificado por los materiales aportados (cemento y, en su
caso, ridos), as como por el paso de los rodillos y las operaciones de refino. La nica medida
directa posible es a travs de testigos extrados despus de realizar la compactacin, pero
estos son prcticamente imposibles de extraer por el tiempo que es necesario esperar para
permitir su extraccin. Aunque a veces resulta difcil apreciar el lmite entre las zonas tratadas y
sin tratar, la nica solucin factible es realizar peridicamente la apertura de algunas catas de
comprobacin del material estabilizado, antes de iniciar la compactacin y medir la profundidad
de material tratado, refirindolo a una banda sin tratar, controlando despus el correcto
funcionamiento del equipo.
En alguna obra con el fin de comprobar que la profundidad de trabajo coincide con la
marcada con la regleta de la maquina, se han colocado varias estacas clavadas previamente
con la cabeza a diferentes profundidades, de forma que tras estabilizar, se abre la capa para
comprobar hasta que profundidad el rotor ha actuado. Posteriormente basta con controlar la
regleta indicadora de profundidad de trabajo de la maquina estabilizadora.
Adems, se comprobar que la superficie terminada rene las condiciones geomtricas
requeridas, presentando un aspecto uniforme, con ausencia de segregaciones y con las
pendientes y dimensiones especificadas. No hay que olvidar que los defectos geomtricos se
resuelven con un sobreespesor de la capa superior, mucho ms costosa.

24
7.1.5. Densidad
A la vez que se obtiene informacin sobre la humedad del material, se debe comprobar
mediante sonda nuclear que se obtiene una densidad seca mnima en cualquier punto del 97%
de la mxima Proctor modificado. (UNE 103501, NLT-108, o de la obtenida con martillo Kango
segn norma NLT-310), que debera ser del 98% para S-EST 3.
Hay que hacer hincapi sobre la importancia que tiene un control continuo de este
parmetro (que el Pliego PG-3 fija en 7 mediciones por lote de 500 m, 3.500 m
2
o fraccin diaria)
dada la importante reduccin de resistencia que supone un pequeo descenso en la densidad,
problema que normalmente se resuelve fcilmente con un reducido coste dando alguna pasada
ms de rodillo (salvo con suelos de difcil compactacin, problema que se cita posteriormente).
Para corroborar los valores obtenidos de densidad mxima y humedad ptima, se debe
realizar un ensayo Proctor Modificado en el tramo de prueba y otro cada semana de trabajo (o
10.000 m
2
segn el PG-3), ya que las condiciones pueden cambiar y se tendr como referencia
una densidad mxima imposible de alcanzar.

7.2.- Controles sobre la capa terminada
Para realizar los controles sobre la capa terminada se establecen lotes, que normalmente
son de una dimensin mxima no superior a 3.500 m
2
, a 500 m de longitud medidos en el eje o a
la superficie construida en un da, a los que se aplicarn unos criterios de aceptacin o rechazo.
Se controlan los siguientes puntos

7.2.1.- Espesor del material estabilizado
En el apartado anterior ya se ha indicado la imposibilidad prctica de extraer testigos de
la explanada estabilizada por lo que el nico control posible adems del realizado durante la
ejecucin sobre la profundidad de escarificado de la mquina, consiste en la apertura de catas.
El espesor estabilizado no debe ser inferior al previsto en los planos. Segn el PG-3, en
caso de falta de espesor en la capa estabilizada, la merma se debe compensar con un
sobreespesor de la capa a disponer encima o mediante reconstruccin del tramo si el espesor
es inferior al 80% del previsto (sancin difcil de identificar por la dificultad de obtener los
testigos enteros y si se controla durante la ejecucin con catas, la merma se corrige
inmediatamente bajando ms el rotor).

7.2.2.- Capacidad de soporte
En caso de realizar la estabilizacin para obtener una explanada clasificada como E1 o
E2, el nico requerimiento mecnico es el de comprobar la capacidad de soporte, sin
necesidad de realizar ensayos de resistencia.
As, se debe realizar en cada lote, con material tomado en el tajo, la fabricacin de
probetas (normalmente 5) para la obtencin a los 7 das de la capacidad soporte segn el
ndice CBR (California Bearing Ratio) de acuerdo con la norma NLT 111/78.
Este ensayo que a continuacin se describe brevemente por su inters tubo su origen en
California, despus de 1930. En esencia consiste en hacer que un pistn de acero colocado en
una prensa (o mediante un gato) penetre verticalmente en una muestra de suelo saturada de
agua que previamente ha sido compactada en un molde de acero. La muestra as compactada
se somete a una sobrecarga equivalente a la estructura del pavimento. Se determina la curva
carga/penetracin para una velocidad de penetracin de 1,27 mm/min (0,05 pulgadas/minuto).
De esa curva se obtienen las presiones que han sido necesarias para que las penetraciones
sean de 2,54 y 5,08 mm (0,1 y 0,2 pulgadas), y los resultados se refieren en porcentaje a los

25
obtenidos con una muestra patrn de piedra machacada realizados en California, tomndose el
mayor de ellos.

7.2.3.- Resistencias mecnicas
En el caso de estabilizar para obtener una explanada tipo E3, es necesario comprobar
que la resistencia a compresin simple a los 7 das es como mnimo 1,5 MPa. Por ello, durante la
ejecucin se fabrican probetas de material estabilizado con la maza Proctor o con ayuda del
martillo vibrante, segn las Normas UNE 103501 o NLT-310, procurando que la densidad de
compactacin sea lo ms parecida posible a la obtenida en obra. Estas probetas de 15 cm de
dimetro y 18 cm de altura se fabrican eliminando el material retenido en el tamiz 40 UNE y se
rompen en compresin simple a los 7 das de acuerdo con la norma NLT 305.
Segn el PG-3 una reduccin del 10% del valor medio del ndice CBR o de la resistencia
supone una penalizacin econmica del 10%, obligando a levantar y reconstruir la capa si la
reduccin es mayor.

7.2.4.- Aspectos geomtricos
Se controla o comprueba que las condiciones de nivelacin anchura y regularidad
superficial de la capa estabilizada cumplen las exigencias requeridas.

8.- PROBLEMAS MAS COMUNES
8.1.- Humedad-compactacin
Como se ha comentado a lo largo de todo el captulo el problema ms importante o el que
requiere mayor atencin es el de conseguir la mezcla homognea del suelo con la dosificacin
precisa de cemento y con la humedad ptima del ensayo Proctor modificado que permita
obtener la mayor densidad y por tanto la mayor vida til del firme.
Todos los materiales tratados con cemento son excesivamente sensibles a las
variaciones de humedad. Si el material est seco, se generan problemas por carencia de mortero
para envolver todo el rido y cerrar adecuadamente la superficie con la compactacin. No hay
que olvidar adems que pequeas reducciones en la humedad pueden suponer importantes
descensos de la densidad mxima y por tanto de la capacidad soporte y resistencia obtenida con
el material (curvas humedad-densidad y humedad-resistencia con forma de campana). En estos
casos se debe humedecer el material, pulverizando agua o incrementar la dosificacin de agua
en el equipo.
Por otro lado, si el material est excesivamente hmedo, los problemas surgen durante la
compactacin, ante la imposibilidad de lograr con los equipos la densidad adecuada al producirse
un continuo colchoneo o desplazamiento del material que se ondula escapando del rodillo. Si el
exceso de humedad se da en zonas localizadas de reducido tamao, la solucin de dejar airear
temporalmente el material con el fin de reducir su humedad hasta hacerlo compactable, debe ser
seriamente controlada y realizarse la compactacin lo antes posible. A veces, al seguir
avanzando el tajo, ante la monotona del trabajo de los compactadores, no se vuelve a estas
zonas "abandonadas" hasta que estn excesivamente secas, y ya resulta tarde para resolver el
problema.
Cuando el problema de exceso de humedad es generalizado, es decir el suelo tiene una
humedad superior a la ptima del Proctor Modificado (o a esta menos la necesaria para dosificar
si se hace en lechada), la solucin consiste en orear todo el suelo o bien realizar un mezclado
previo con cal, procedindose a las 24 h al estabilizado final con cemento.

26
A veces la aparicin de arrollamientos como el comentado, huellas o marcas superficiales
suele deberse a pequeas variaciones de la frmula de trabajo (principalmente de la humedad),
no presentndose problemas con equipos adecuados de compactacin para alcanzar las
densidades especificadas con una ejecucin correcta.
Asimismo, hay que mentalizar al maquinista de la importancia de su trabajo y controlar
especialmente la correcta realizacin y compactacin de los tramos realizados al final del da, ya
que estos se realizan a ltima hora, a veces de noche, con el personal cansado, y con ganas de
terminar.
Si durante el inicio de las obras se comprueba que no es posible alcanzar la densidad
mnima fijada, ni cambiando la energa de compactacin o los mismos rodillos, problema que
sucede con algunos suelos (no hay que olvidar que la densidad mxima se obtiene en el
laboratorio con una muestra de material confinada en el molde de la probeta), la solucin
consiste en incrementar ligeramente la dosificacin del conglomerante y realizar las probetas con
la misma densidad obtenida en la obra para que sean representativas de lo realizado in situ.

8.2.- Dosificacin del conglomerante
Un problema originado con los equipos de extendido del conglomerante en polvo, es la
perdida del material provocadas por el viento. Aunque esta perdida es normalmente reducida y
puede no afectar a la calidad final de la explanada obtenida, en los das de viento s origina
problemas para el personal del tajo, sobre todo por afeccin a los ojos y zonas descubiertas de
piel, tales como brazos y manos. Adems, aunque estos se protejan adecuadamente, hay un
claro efecto negativo sobre el medio ambiente. No es del todo extrao ver los taludes laterales
de los desmontes de color ligeramente grisceo en una estabilizacin con cemento realizada
en un da de fuerte viento y esto afecta al ecosistema existente junto a la carretera, incluso
aunque visualmente pueda no apreciarse.
La nica solucin en estos casos, si no se dispone de un equipo de dosificacin en
forma de lechada que permita la inyeccin directa del conglomerante sobre la carcasa de
mezclado del segundo equipo, consiste en la buena sincronizacin de ambos equipos de
dosificacin y mezclado, de forma que la longitud de cemento extendido delante del equipo de
mezclado sea lo ms reducida posible y nunca superior a 20 m. La casa wirtgen est poniendo
a prueba una tolva dosificadora en polvo que vierte el conglomerante sobre el equipo de
mezclado evitando estos problemas.

8.3.- Varios
Conviene indicar que antes de decidir el conglomerante a emplear en una estabilizacin in
situ, y aunque los parmetros tericos indiquen que resultar ms apropiado uno u otro, es
interesante realizar en el laboratorio ensayos previos para comprobar su comportamiento. En
algn suelo con algunos finos y bastante plasticidad (I.P. 15), la presencia de carbonatos ha
provocado un mejor comportamiento del cemento que de la cal, obtenindose adems buenas
resistencias.
Si el I.P. es superior a 40, en una estabilizacin con cal es aconsejable realizar el proceso
en dos etapas. En este caso hay que dosificar la mitad de la cal en cada etapa y realizar todo el
proceso de ejecucin (escarificado, etc.) dos veces. Normalmente no suele ser necesario, salvo
que por las caractersticas del suelo sea necesaria una estabilizacin primero con cal (para
reducir la humedad o aglutinar los finos) y posteriormente con cemento (para obtener
resistencias). En este caso se suele realizar la primera estabilizacin compactando ligeramente y
tras 24 horas se repite el proceso.

27

Cuando el I.P. es superior a 40 en una estabilizacin con cal, o el lmite lquido superior a
40 en una estabilizacin con cemento, no puede definirse la explanada como E2 o E3 (solo con
cemento en el ltimo caso de E3) segn el PG-3, aunque los resultados obtenidos sean los
correspondientes a este tipo de explanadas. Una solucin para salvar este problema es la
aportacin de un suelo de menor plasticidad que se mezcle con el existente para reducir as la
plasticidad del conjunto (estabilizacin mecnica).
Por supuesto hay que cumplir las prescripciones indicadas en los Pliegos en cuanto a
materiales, limitaciones a la ejecucin, etc. En la foto adjunta se observa el dao provocado por
la helada en una explanada estabilizada no protegida durante el invierno. En este caso en el que
se realiz la explanada en los meses previos al invierno y no se continu con la capa superior
hasta el ao siguiente, la explanada debera haberse curado con una emulsin y protegido con
arena. Ante el dao ocasionado, la solucin adoptada consisti en determinar el espesor de capa
daada mediante la retirada del suelo dbil con la motoniveladora y en las secciones con
suficiente espesor til estabilizado se increment en 2 cm la capa superior de suelocemento. En
los tramos con reducida seccin til se volvi a estabilizar de nuevo.

8.4.- Control
Hay que tener en cuenta que los equipos de estabilizacin de explanadas tienen un gran
rendimiento. En una hora de trabajo un equipo puede llegar a avanzar ms de 1.000 m
2
, llegando
a ejecutar aproximadamente tres lotes de control al da, sobre los que es preciso comprobar
granulometras, proctor de referencia, densidad y humedad in situ, fabricar probetas para
comprobar la capacidad soporte, etc.
Todo esto adems puede darse en situaciones en las que pueden estar modificndose
las condiciones o caractersticas del material, como es por ejemplo cuando se pasa de un
desmonte a un terrapln con material de aportacin, o cuando hay altas temperaturas y el
perodo de trabajabilidad se reduce, debindose adoptar decisiones como aumentar la humedad
del material, el empleo de retardadores de fraguado, etc.
Con esto se expone que esta unidad de obra requiere tener resultados rpidos de los
parmetros que definen el material por lo que los ensayos de control se deben precisar a los
necesarios para obtener criterios de aceptacin o que permitan tomar las decisiones adecuadas
para modificar dichos parmetros a los valores correctos. No hay que olvidar tampoco la
dispersin de resultados que normalmente se obtiene dado que aunque el proceso se ha
tecnificado y mejorado considerablemente con los equipos actuales, las caractersticas del suelo
pueden resultar muy variables.

28
9.- CONCLUSIONES
La solucin de estabilizar con cemento o cal los suelos de la traza para permitir su
aprovechamiento o mejorar sus caractersticas, es una tcnica que ha ido creciendo
considerablemente en Espaa en los ltimos aos. Con ms de 40 y 50 millones de m
2

estabilizados respectivamente en estos dos ltimos aos, se puede afirmar que la estabilizacin
in situ es una tcnica de garantas contrastadas, con amplia experiencia y perfecto conocimiento
del proceso constructivo.
La normalizacin de la obtencin de una explanada de calidad a travs de la
estabilizacin, realizada por parte del Ministerio de Fomento con la publicacin de la Norma
6.1-IC (Orden FOM/3460/2003) y de las prescripciones tcnicas en el captulo 512 del PG-3 ha
supuesto el apoyo tcnico a esta solucin, que actualmente est siendo ampliamente utilizada
en todo el territorio nacional por las citadas ventajas tcnicas, econmicas y medioambientales
que conlleva.

29
RECICLADO IN SITU CON CEMENTO

1.- INTRODUCCIN
El reciclado es una tcnica moderna por la que se logra transformar un firme degradado
en una capa de notable capacidad estructural, siendo en muchos casos la mejor alternativa al
refuerzo convencional o a la reconstruccin. Consiste en reutilizar los materiales existentes
mediante su disgregacin en una cierta profundidad, la adicin de cemento y agua (y a veces
ridos o algn aditivo) con una dosificacin obtenida en los ensayos previos. Esta mezcla se
compacta y cura adecuadamente constituyendo la capa de mayor resistencia estructural del
nuevo firme.
Las ventajas son tanto tcnicas, consiguindose un firme ms duradero, con menor
susceptibilidad al agua y mayor resistencia a la erosin, como econmicas, al no tener que
aportar ridos, no requerir planta de fabricacin y obtenerse altos rendimientos, y medio
ambientales, al aprovechar los materiales existentes, evitando extracciones, transportes y
vertederos.

2.- NORMATIVA. PROYECTO
Las secciones tipo de firme estn recogidas en las Recomendaciones de proyecto y
construccin de firmes y pavimentos de la Junta de Castilla y Len y en el Manual de Reciclado
del IECA:
Tabla 1. Categoras de trfico
Categora de trfico T0 T1 T2 T3 T4
Subcategora T0 T1 T21 T22 T31 T32 T41 T42
IMD
p
(1)
> 2000 800 400 200 100 50 25 0
(1)
Intensidad Media Diaria de vehculos pesados en el carril de proyecto y ao de puesta en servicio.

Tabla 2. Secciones de firme reciclado (espesores mnimos en cm)
SECCIONES DE FIRME REHABILITADO (Espesores mnimos en cm)
Categora de trfico pesado T0 T1 T21 T22 T31 T32 T41 T42
Mezcla bituminosa 18 15 12 12 12 10 8 5
Capa reciclada in situ con cemento 35 35 35 30 25 25 22 20

Las prescripciones correspondientes se encuentran en el captulo n21 del PG-4 (O.C.
8/2001) de la Direccin General de Carreteras del Ministerio de Fomento.

30
Tabla 3. PG-4. Art. 21. Reciclado in situ con cemento de firmes
Tamao mximo 80 mm
Pase tamiz UNE 4 mm 30 %
Materia Orgnica < 1 %
Contenido sulfatos SO
3
< 1 %
Plasticidad IP < 15 y LL < 35
Mnimo contenido de cemento > 3%
Resistencia compresin 7 das
Cementos con alto contenido de adiciones
2,5 MPa
2,1 MPa
Densidad in situ 97% D
mx
Proctor Modificado
Plazo de trabajabilidad
en ancho completo 2 horas
trabajando por bandas 3 horas
con trfico 4 horas
Si temperatura > 30 obligatorio uso retardador de fraguado

Antes de efectuar un reciclado con cemento es preciso realizar una serie de estudios
previos con objeto de:
- Verificar la factibilidad del reciclado, definiendo las caractersticas de los materiales
existentes y el espesor de las capas de firme
- Realizar una divisin de la carretera en tramos homogneos en cuanto a trfico, tipo de
firme, estado del mismo, etc.
- Caracterizar los materiales del firme en el laboratorio determinando la naturaleza y
humedad de la explanada y de los materiales de cada capa del firme: granulometra,
plasticidad, humedad y densidad Proctor modificado, identificacin de productos inhibidores
de fraguado, ...).
- Definir la frmula de trabajo, indicando el tipo y contenido de cemento, la necesidad o no de
un corrector granulomtrico y de retardador de fraguado, la densidad a obtener y humedad
ptima y el plazo de trabajabilidad. Es recomendable el empleo de cementos con alto
contenido en adiciones (CEM IV, ESP VI-1, CEM III, CEM V o CEM II-B) y clase resistente
media-baja (32,5) a fin de disponer de un mayor plazo de trabajabilidad y limitar los efectos
de la fisuracin por retraccin. Los cementos de clase resistente superior, como los 42,5,
deben reservarse para tiempo fro.

3.- EQUIPOS
- Distribuidores de conglomerante: Los equipos distribuidores de conglomerante pueden
ser dosificadores en polvo o en forma de lechada. La distribucin manual no debe
admitirse. En general, en el caso de un reciclado es prcticamente imprescindible utilizar
los distribuidores en forma de lechada ya que evitan perdidas de conglomerante por el
viento, es una solucin ms respetuosa con el medio ambiente y proporciona una
dosificacin ms precisa y distribuida de forma ms homognea.
- Equipos de reciclado o estabilizadoras: Son equipos que llevan un rotor de fresado
dotado de picas, alojado dentro de una carcasa protectora, donde se realiza el mezclado
del suelo con el agua y el cemento, saliendo el producto resultante por una compuerta
regulable situada en su parte trasera. La carcasa dispone de una barra regadora con una
serie de toberas para la inyeccin del agua o de la lechada de cemento. Los anchos de

31
trabajo oscilan entre 2 m y 3,8 m segn el equipo, siendo lo normal 2,40 m y las
profundidades de trabajo pueden llegar en algunos casos hasta los 40 cm.

Foto 1. Distribuidor de lechada Wirtgen
WM-1000
Foto 2. Recicladora Wirtgen WR-2500.

4.- LA EJECUCIN
Antes de proceder al reciclado conviene planificar correctamente la obra en todas sus
fases, por lo que se deben resolver todos los problemas de explanada y drenaje (blandones,
formacin de cunetas, drenes, etc), limpiar bien los bordes con la motoniveladora para no
contaminar el firme a reciclar, realizar la caja y rellenarla de una zahorra de caractersticas
similares al firme existente si se trata de un ensanche, aportar el material para corregir la
rasante o dotar de peraltes a las curvas, etc.
Adems hay que prever todo lo concerniente al reciclado para asegurar un correcto
funcionamiento y un buen rendimiento, como el suministro del cemento y del agua, la
sealizacin del tajo, donde aparcar los equipos de reciclado al final del da, etc.
El reciclado se debe iniciar con un tramo de prueba comprobando los resultados obtenidos en
los ensayos previos. Adems se deben considerar los siguientes aspectos:
1. Anchura de reciclado.- La maquinaria normalmente utilizada (Wirtgen WR 2500) tiene una
anchura de reciclado de 2,44 m por lo que la seccin se tiene que dividir en bandas
considerando el solape necesario.
El ancho de la seccin final reciclada no puede ser mayor que la del firme disponible. No
se deben reciclar los arcenes cuando en ellos hay vegetacin, materia orgnica, plasticidad
o cualquier otra materia perjudicial para el fraguado del cemento. Si se desea una
plataforma mayor, hay que considerar la obra como un ensanche, abriendo una caja y
aportando una zahorra de caractersticas similares al firme existente o disponiendo
suelocemento.
2. Longitud de las bandas de reciclado.- En condiciones normales, no conviene que pasen
ms de 2 horas (o el plazo de trabajabilidad si se ha determinado) desde que se inici el
reciclado de la primera banda hasta que se termina la compactacin de la ltima banda de
esta misma seccin, por lo que inicialmente la longitud de las bandas de reciclado no deben
ser mayor de 100 m, pudindose ampliar esta distancia si se constata que la ejecucin se
realiza correctamente y la temperatura ambiente es aceptable.
3. Control del espesor reciclado.- Se debe controlar el espesor reciclado mediante la apertura
de catas realizadas en el material antes de compactar.
4. Homogeneidad del material reciclado.- En la apertura de las catas se puede comprobar que
el material es homogneo en color y humedad y est bien mezclado. Se debe controlar que
la velocidad de avance de los equipos no sea excesiva para que el material quede
correctamente mezclado.

32

Foto 3. Suministro de cemento en un
reciclado.
Foto 4. Equipos de reciclado.
Compactacin.

5. Humedad.- Para asegurar una buena compactacin del material y la resistencia prescrita se
debe comprobar que la humedad del material est prxima a la optima del ensayo Proctor
modificado. Este es el parmetro ms difcil de asegurar en obra.
6. Nivelacin.- Tras el material reciclado se realiza uno o dos ciclos de compactacin (ida y
vuelta) con el rodillo vibrando en su amplitud mxima, solapando las bandas hasta trabajar
en todo el ancho de la seccin. Posteriormente la motoniveladora actua para obtener la
rasante.
La motoniveladora debe remover el material lo menos posible por su tendencia a crear
segregaciones y nidos de gruesos, intentando siempre realizar un refino, es decir retirada de
material en los puntos altos, y no aportacin de capas delgadas (evitar la agrupacin de
gruesos sin envolver).
7. Compactacin.- Al inicio de las obras se debe establecer el plan de compactacin, que
posteriormente se comprobar durante la ejecucin. Para ello tras el primer ciclo de
compactacin y pasar la motoniveladora, se dan varios ciclos completos de rodillo (ida y
vuelta), midindose con la sonda nuclear la densidad en varios puntos. Esta ir
aumentando tras cada pasada, determinndose el n de pasadas de cada rodillo cuando se
aprecie que las densidades disminuyen. Es importante mentalizar al maquinista de la
importancia de su trabajo, por lo montono y aburrido que resulta, y controlar de vez en
cuando que se realiza correctamente.
8. Control de compactacin.- Es muy importante que se controlen las densidades en obra
mediante sistemas rpidos como la sonda nuclear, que permiten correcciones inmediatas
en el plan de compactacin si no se obtiene como mnimo el 97% de la densidad mxima
Proctor modificado. Los primeros das este control deber ser intenso, debiendo estar el
equipo continuamente en obra.
9. Control de resistencias.- Diariamente se deben realizar 2 series de 3 probetas para romper
a compresin a la edad de 7 das.
10. Curado.- Si el curado con emulsin de la capa reciclada se realiza a medioda y al final de
la jornada, se debe humedecer la superficie de vez en cuando pulverizando agua (no
encharcando) para evitar desecaciones. Es muy importante disponer en obra de cualquier
equipo capaz de pulverizar agua.
En las zonas en la que haya cruce de caminos o en los tramos en los que vaya a circular
el trfico, la emulsin debe protegerse con gravilla 3-6 (dotacin entre 4 y 6 l/m
2
), que se
debe compactar y barrer tras el extendido.

33
11. Limpieza.- Finalizado el reciclado y antes de extender la capa de rodadura, se debe realizar
un enrgico barrido con una barredora de cerdas metlicas, retirando todos los ridos
sueltos que hayan quedado en superficie y la emulsin de curado que no est
perfectamente adherida. La barredora es un equipo imprescindible en obra, que debe ser
muy utilizada en una obra de reciclado.
12. Se debe asegurar la correcta adherencia de la capa superior y la de reciclado, por lo que se
tendr especial cuidado en realizar adecuadamente el riego de adherencia empleando
emulsiones que no se levanten con los vehculos de obra.

Fotos 5 y 6. Equipos de control a pie de obra. Martillo kango (para realizar
probetas) y sonda nuclear (para medir densidades).

5.- COSTES
El coste de un reciclado del firme con cemento depende de varios factores como son:
- El volumen de material a reciclar y en particular:
o del espesor (a mayor espesor menor rendimiento)
o de la superficie (tanto de la forma, pues formas irregulares incrementan el
nmero de maniobras de los equipos y reducen el rendimiento, como del
tamao, pues cuanto mayor sea menor sern los costes fijos por m
2
como el de
transporte de los equipos).
- Las caractersticas del firme a reciclar (espesores de cada capa y naturaleza de cada
material: cuanto ms duro est el material (prfido o silceo), ms aglomerado haya y mayor
tamao tenga el rido, mayor desgaste de picas y menor rendimiento).
- El porcentaje de cemento a dosificar que tiene un doble efecto por el coste del mismo y
porque a mayor porcentaje menor rendimiento y mayor nmero de paradas para cargar el
conglomerante. Una carga completa del dosificador de lechada puede durar alrededor de
media hora, lo que puede suponer entre 2 y 3 horas sin reciclar de una jornada normal de
trabajo.
Por supuesto tambin tiene influencia los equipos utilizados, pero en nuestro caso para
calcular un coste orientativo consideraremos el empleo de una recicladora del tipo Wirtgen WR
2500 alimentada por un distribuidor de lechada WM-1000. As considerando un rendimiento
medio de 5.000 m
2
/da y un coste del cemento en obra de 70,00 /t, los costes de ejecucin
material para reciclar 20, 25 y 30 cm de firme son aproximadamente los siguientes:

34
Tabla 4. Costes de reciclar un firme
Cemento
Espesor
(cm)
Superficie
(m
2
)
Equipos
(/m
2
)
3% 5%
Coste /m
2

20
100.000
50.000
0,96
1,08
0,88 1,47
1,84 - 2,43
1,96 - 2,55
25
100.000
50.000
1,20
1,35
1,10 1,84
2,30 - 3,04
2,45 - 3,19
30
100.000
50.000
1,42
(1)
1,60
1,32 2,20
2,74 - 3,62
2,92 - 3,80
(1)
incluido transporte (unos 0,07 /m
2
por 200 km) amortizacin, personal y
gastos (unos 6.000 /da) y desgastes (unos 0,15 /m
2
)

A este coste habra que aadir los correspondientes a la emulsin de curado, el riego de
proteccin y por supuesto los gastos generales e impuestos correspondientes.

6.- CONCLUSIONES
Con una superficie total superior a los once millones de metros cuadrados realizados en
Espaa hasta el ao 2006, que suman ms de 1.500 km de longitud de carretera reciclados, se
puede afirmar que el reciclado con cemento in situ de firmes es una tcnica contrastada, con
amplia experiencia y perfecto conocimiento del proceso constructivo, cuyo comportamiento
hasta la fecha ha sido muy bueno y cuyo futuro est asegurado por sus mltiples ventajas
tcnicas, econmicas y medioambientales.


EXPERIENCIAS NA ESTABILIZACIN DE CHANS

EXPERIENCIAS EN LA ESTABILIZACIN DE SUELOS

Miguel Lpez Bachiller
Firmes Ecolgicos Soltec
Director Asociacin Nacional Tcnica de Estabilizacin de Suelos y
Reciclado de Firmes. ANTER

Marzo de 2008 1
Experiencias na
estabilizacin de chans
Estabilizar: Cambiar las caractersticas
de los materiales en su estado natural
para que puedan ser aprovechados en
la construccin de infraestructuras.
Mtodo: Aadir algn conglomerante o
mezclar varios materiales.
Marzo de 2008 2
Esfuerzos soportados por una plataforma colocando encima
capas granulares o capas tratadas con cemento
Marzo de 2008 3
Conglomerantes ms comunes:
Cemento
Cal
Mixtas cal y cemento
Otros conglomerantes:
Emulsin asfltica o betn
Cloruro clcico
Otros subproductos de la industria
Marzo de 2008 4
Ventajas que se obtienen con la
estabilizacin con CEMENTO
Confiere cohesin a los materiales
Aumento de la capacidad soporte (CBR,
Placa de Carga)
Disminuye la sensibilidad al agua
Mejor reparto de cargas en las capas
subyacentes
Fraguado a corto plazo
Marzo de 2008 5
Capa de 25 cm de suelo estabilizado con cemento
Marzo de 2008
6
Ventajas que se obtienen con
la estabilizacin con CAL
Aumento de la capacidad soporte (CBR,
Placa de Carga)
Disminuye la sensibilidad al agua
Mejor reparto de cargas en las capas
subyacentes
Fraguado a muy largo plazo
Mejora la trabajabilidad de los materiales
Reduce el Indice de plasticidad
Marzo de 2008 7
Estabilizacin y secado con cal en una obra del AVE
Marzo de 2008 8
Formas de aplicacin de los
conglomerantes
Va seca
Va hmeda
Marzo de 2008 9
Recicladora y distribuidor de cemento en
lechada (va hmeda)
Marzo de 2008 10
Recicladora y distribuidor de cemento en
polvo (va seca)
Marzo de 2008 11
Espesor de las capas tratadas:
Desde 5 hasta 50 cm: A partir de 30 cm, el
factor que limita la produccin es la
compactacin
Marzo de 2008 12
Estabilizaciones con cemento
Grandes plataformas
Carreteras locales
Caminos rurales
Urbanizaciones
Marzo de 2008 13
Marzo de 2008 14
5 Millones m2 ejecutados
25 cm espesor
6 % cemento
Marzo de 2008 15
Varios millones m2
25 30 cm de
espesor
4 - 6 % de cemento
Marzo de 2008 16
Espesores 30 40 cm
Contenidos de cemento 3-5 %
Marzo de 2008 17
Espesores 25 30 cm
Marzo de 2008 18
Reperfilado Reciclado Estabilizado
Suelocemento in situ
Obras de 50 150.000 m2
Espesores 35 cm
Marzo de 2008 19
Reperfilado Reciclado Estabilizado
Obras de 50 150.000 m2
Espesores 25 30 cm
Marzo de 2008 20
18 22 cm de espesor
Contenidos de cemento 3 4 %
A veces sin proteccin superficial alguna
Marzo de 2008 21
Reparacin de urbanizaciones deterioradas
Construccin de urbanizaciones nuevas con SEST o
Es posible la utilizacin de va seca segn el deterioro
Marzo de 2008 22
Hasta 30 - 35 cm de espesor
Dotaciones entorno al 3 % en peso
Estabilizaciones con Cal
Terraplenes completos
Cimiento de terraplenes y fondos de
desmonte
Caminos rurales
Secado de obras
Marzo de 2008 23
Marzo de 2008 24
Ms de 1 milln m3 en un terrapln
Dotaciones variables en ncleo, cimiento, coronacin o
espaldones
Utilizacin de materiales marginales
Marzo de 2008 25
Dotaciones entorno al 2 % en peso de cal viva
Marzo de 2008 26
Dotaciones entorno al 2 % en peso de cal viva
Marzo de 2008 27
Hasta 40 cm de
espesor
Dotaciones en
funcin de la
humedad del suelo y
del ambiente
Utilizacin tantas
veces como sea
necesario.
Marzo de 2008 28
Dotaciones de cal y cemento en funcin de la
plasticidad del suelo y de la granulometra. En este caso
(NII en Gerona), 2 % cal + 4 % cemento
Maquinaria para la estabilizacin
de suelos
Maquinaria bsica
Extendedores de cemento
Recicladoras - Estabilizadoras
Maquinaria auxiliar
Humectacin
Nivelacin
Compactacin
29
Tajo de
estabilizado
con cemento
va seca
30
Extendedores de cemento
Va seca
Va hmeda
31
Diferencia fundamental
En el sistema de VIA SECA se extiende y se
mezcla el cemento en forma de polvo.
En el de VIA HUMEDA se extiende
LECHADA DE CEMENTO, con lo que se
mezcla un fluido con un slido (el suelo), por lo
que se hidrata todo el cemento y su
aprovechamiento es mximo
32
Extendido por va seca
33
Extendido en terrenos difciles
34
Extendido en autopistas
35
Preparador de lechada para va hmeda
36
Dosificador de cemento por va hmeda
38
Puerto de Barcelona
39
Recicladoras - Estabilizadoras
Ms de 500 CV
Menos de 500 CV
40
Las mquinas estabilizadoras no son
en ningn caso TRITURADORAS
41
Caractersticas fundamentales
Potencia de la mquina
Velocidad de giro del rotor
Distancia entre el rotor y la cmara de mezclado
Velocidad de avance
Giro independiente de las ruedas delanteras o
traseras
42
El corazn de la mquina es el conjunto
rotor-cmara de mezclado
43
Detalle de un tambor de fresado
44
Giro independiente de las ruedas delanteras - traseras
46
Recicladora de ltima generacin
47
Recicladora con extendedor de cemento incorporado
48
Recicladora con extendedor de conglomerante incorporado
49
Recicladoras
50
Equipo de estabilizado por va hmeda
51
Mquinas recicladoras
Recicladora - Estabilizadora Bomag MPH 121
52
Mquina recicladora-estabilizadora
53
Maquinaria Auxiliar
Transporte de agua
Nivelacin
Compactacin
54
Transporte de agua
Suministro y riego con camin
56
Suministro y riego con camin
57
Suministro de agua con cuba agrcola
58
Nivelacin
Obras de reciclado-estabilizado
Muniesa. Teruel. Reciclado-estabilizado
60
Motoniveladora equipada con sistema 3D
61
Estacin total motorizada para sistema 3D
62
Laser para motoniveladora
63
Motoniveladora con sistema Laser
64
Compactacin
Compactador monocilndrico
66
Detalle de un compactmetro
67
Datos
obtenidos
en
sucesivas
pasadas
68
Compactador con cilindro octogonal
69
Compactador de neumticos
70
Abrimos
Camino...
www.anter.es
secretaria@anter.es
MUCHAS GRACIAS
Marzo de 2008 72


CHANCEMENTO. DESEO E CONSTRUCCIN. CRITERIOS PARA
EVITAR FALLOS

SUELOCEMENTO. DISEO Y CONSTRUCCIN. CRITERIOS PARA
EVITAR FALLOS

Jess Daz Minguela
Instituto Espaol del Cemento y sus Aplicaciones, IECA. Delegacin Noroeste

2
ndice

SUELOCEMENTO. DISEO Y CONSTRUCCIN. CRITERIOS PARA EVITAR FALLOS
1.- Materiales y normativa
1.1.- Introduccin definicin
1.2.- Desarrollo histrico
1.3.- Materiales bsicos
1.3.1.- Suelos adecuados para la fabricacin de suelocemento
1.3.2.- Cemento
1.3.3.- Agua
1.3.4.- Aditivos. Retardadores de fraguado
2.- Definicin de la frmula de trabajo
3.- Maquinaria para la fabricacin y problemas usuales
3.1.- Centrales de fabricacin
3.1.1.- Clasificacin de las centrales de fabricacin
3.1.2.- Seleccin de las caractersticas de la central
3.1.3.- Equipo de amasado y vertido
3.1.4.- Control de calidad y medidas medioambientales
3.1.5.- Problemas en la fabricacin
4.- Ejecucin de las obras
4.1.- Introduccin
4.2.- Preparacin de la superficie de apoyo
4.3.- Aprovisionamiento del suelo
4.4.- Fabricacin de la mezcla
4.5.- Transporte
4.6.- Vertido
4.7.- Extendido
4.7.1.- Extendido en una capa
4.7.2.- Extendido en dos capas
4.7.3.- Ensanches
4.8.- Suelocemento fabricado in situ
4.9.- Compactacin y acabado
4.10.- Ejecucin de juntas
4.11.- Curado
4.12.- Tramo de prueba
4.13.- Tolerancias de la superficie acabada
4.14.- Limitaciones a la ejecucin derivadas de las condiciones climticas
4.15.- Problemas comunes durante la ejecucin de las obras
4.15.1.- Problemas durante el transporte
4.15.2.- Problemas durante el extendido
4.15.3.- Problemas durante la compactacin
4.15.4.- Problemas durante el curado
5.- Bibliografa

3
1.- MATERIALES Y NORMATIVA
1.1.- Introduccin Definicin
Clsicamente se define al suelocemento como la mezcla homognea de un suelo o
material granular, cemento, agua y, eventualmente algn aditivo, que convenientemente
compactada se utiliza como capa estructural en firmes de carretera, concretamente como
base o subbase de los denominados firmes semirrgidos.
Se trata de un material fabricado normalmente en central, aunque actualmente est
creciendo por su economa la tendencia a realizarse in situ mediante equipos similares a los
empleados en estabilizacin de explanadas, que se fabrica con un suelo de cierta calidad o
con zahorras y un contenido de cemento, muy variable segn la calidad del suelo,
comprendido entre el 3 y el 7% en masa respecto del total de los ridos.
Al material se le exigen unas adecuadas caractersticas mecnicas (resistencia a 7
das) como medida indirecta del modulo de elasticidad y la resistencia a fatiga, y cierta
durabilidad, es decir estabilidad qumica y volumtrica y resistencia a la meteorizacin.
As, la resistencia a compresin a los 7 das debe ser superior a 2,5 MPa (2,1 MPa
con cementos de alto contenido en adiciones) y su modulo de plasticidad a largo plazo
puede variar desde 4.000 MPa con suelos finos hasta ms de 10.000 MPa cuando se
emplean zahorras.

1.2.- Desarrollo histrico
La concepcin actual del suelocemento para su uso en carreteras se remonta a
principios del siglo XX. Un avance muy importante se dio en Carolina del Sur a principios de
1930 con la construccin de varios tramos experimentales, lo que permiti profundizar en el
conocimiento de estos materiales. A partir de 1936 se comenzaron a ejecutar proyectos en
otros estados de USA. Algunos aos ms tarde comenzaron a emplearse en California las
denominadas bases tratadas con cemento (cement-treated bases), donde en lugar de
suelos se mezclaban materiales granulares con una granulometra ms o menos continua.
Durante la Segunda Guerra Mundial el Cuerpo de Ingenieros del ejercito norteamericano
desarroll an ms la tcnica, que comenz a ser de aplicacin general a partir de entonces.
En Europa, a principios de los 60, se introdujo y generaliz la gravacemento (grave-
ciment) con la puesta en marcha por las autoridades francesas del Programa de Autovas,
con la idea de desarrollar un material con mejores caractersticas que el suelocemento.
Los firmes con base de suelocemento empezaron a desarrollarse en Espaa en la
misma poca que los de gravacemento en el ao 1964 en el tramo Las Rozas-Villalba, si
bien antes de este ao haba ya alguna experiencia en la utilizacin de este material en
caminos rurales, casi siempre fabricndolo in situ, por parte del entonces Instituto Nacional
de Colonizacin. La realizacin ms importante fue la del tramo Las Rozas-Villalba de la N-
VI (20 km en dos calzadas), donde en una de ellas se construyeron 4 km con suelocemento
y mezclas bituminosas. En 1968 se construy el tramo Alcobendas-San Agustn con un
comportamiento magnfico durante ms de 20 aos. A pesar de este buen comportamiento,
su desarrollo se vio frenado por la preferencia hacia los firmes con gravacemento para
trficos elevados, que se consideraban ms duraderos, y por su precio, ms elevado que el
de los firmes con base granular para otros trficos.
La normativa sobre suelocemento evolucion en paralelo a la de la gravacemento de
manera que ambos tipos de firmes figuraron por primera vez en la Norma 6.1 IC del ao
1975. La construccin de los firmes con suelocemento, muy espordica en los aos 1970 y
1980, se aceler a partir del ao 1990, y de nuevo a partir de 1995 por el buen
comportamiento de los tramos construidos. En numerosos tramos de autova y de autopistas

4
de peaje construidos a partir de estos aos se utilizaron firmes con suelocemento y mezclas
bituminosas.
Por otro lado, la Junta de Castilla y Len, basndose en sus experiencias, decidi a
finales de 1980 utilizar la tcnica del suelocemento para aprovechar en lo posible los suelos
de la traza en la construccin de ensanches o nuevos tramos y solucionar la carencia de
zahorras de calidad en muchas zonas de la Comunidad.
Actualmente existen ms de 3.000 km de calzada con subbase de suelocemento en
la Red de Carreteras del Estado, de los que nicamente unos 700 km son anteriores a 1987.
Adems, en la Red Autonmica de Carreteras de Castilla y Len se han construido ms de
2.500 km de calzada con suelocemento.

1.3.- Materiales bsicos
1.3.1.- Suelos adecuados para la fabricacin de suelocemento
Para la fabricacin del suelocemento se pueden utilizar todos los tipos de suelos,
siempre que tras la mezcla se alcancen las resistencias exigidas. La nica excepcin la
constituyen aquellos suelos que presenten un contenido excesivo de materiales perniciosos
que puedan afectar a la durabilidad, tales como sulfatos. Sin embargo, con algunos suelos la
dosificacin necesaria de cemento puede llegar a ser tan elevada que aunque se puedan
conseguir las resistencias fijadas no resulta interesante su utilizacin desde el punto de vista
econmico.
Las caractersticas granulomtricas que se limitan son el contenido de finos, el pase
por 2 mm (contenido de arenas) y el tamao mximo. El contenido de finos de un suelo tiene
gran influencia en el comportamiento del esqueleto mineral del conjunto de partculas, que
ser tanto ms adecuado, cuanto ms compensadas estn la fraccin ms fina, que aporta
cohesin, y la fraccin gruesa, que aporta rozamiento interno y reduce la cantidad necesaria
de cemento. El esqueleto mineral debe ser estable durante el proceso de puesta en obra, lo
cual no ocurre cuando se supera un determinado porcentaje de finos, ya que las partculas
granulares dejan de tener puntos de contacto y flotan en la fraccin fina. Adems, al existir
muchas partculas por unidad de volumen y con una gran superficie especfica, es necesaria
una elevada cantidad de cemento para conseguir la cohesin necesaria.
El pase por el tamiz 2 mm UNE se limita para conseguir un contenido adecuado de
mortero, de manera que las partculas gruesas estn siempre embebidas en el conjunto
arena-cemento que las mantiene unidas. Por ltimo, el tamao mximo se limita para lograr
un material ms homogneo, mejorando, por un lado, la regularidad superficial de la capa, y
evitando, por otro, las posibles segregaciones y los problemas de compactacin.

5
Tabla 1. Resumen de las caractersticas recomendables a los suelos para la
fabricacin de suelocemento.
CARACTERSTICA LIMITACIN CAUSA DE LA LIMITACIN
Mx. % de finos 35 % Mejorar estabilidad del esqueleto mineral
Evitar altos contenidos de cemento
Mn. % de finos 3 % Evitar dificultades en la compactacin
Mx. % arenas 2 mm 65 % Mejorar estabilidad del esqueleto mineral
Mn. % de arenas 2 mm 35 % Obtener contenido adecuado de mortero
Tamao mx. 40 60 mm Mejorar regularidad superficial
Evitar segregaciones
Evitar dificultades de compactacin
Continuidad granulomtrica Mejorar la compactacin
Disminuir el contenido de cemento necesario
Plasticidad mxima IP < 10 - 15 Evitar problemas durante el mezclado y extendido del
material
Disminuir la sensibilidad del material al agua
Materia orgnica mxima 0,05% cido tnico Evitar retraso o falta de fraguado y endurecimiento del
material
Sulfatos o sulfuros < 1%; S. cohesivos:
ensayo de inm-comp.
Evitar reacciones expansivas
Evitar prdidas de resistencia del material

Otra de las caractersticas del suelo que hay que controlar es la plasticidad de su
fraccin fina. El aporte de cemento reduce la plasticidad del suelo pero cuando sta es muy
alta puede no resultar suficiente. Segn aumenta la plasticidad de la fraccin fina as lo hace
tambin el contenido de cemento necesario. Adems, con suelos muy plsticos el
suelocemento puede ser excesivamente sensible a la entrada de agua.
Adjunto se presentan recomendaciones sobre las caractersticas que deberan
cumplir los suelos, para que al estabilizarlos con cemento resulte un material con unas
caractersticas tcnicas adecuadas y econmicamente admisibles. Adems, se recogen las
especificaciones espaolas exigidas a los suelos para la fabricacin de suelocemento
(Orden FOM 891/2004, de 1 de marzo, BOE 6-4-04)

6
Tabla 2. Resumen de especificaciones sobre suelos para la fabricacin de
suelocemento.
Propiedad del Suelo
Pliego PG-3 del M de
Fomento Art. 513 (2004)
Instruccin de Firmes
de Andaluca
Recomendaciones
de Castilla y Len
Tamao mximo < 50mm < 80 mm < 50 (40) mm
Husos SC-40 y SC-25
(1)
-- --
Pasa # 2 UNE > 17 y 36% > 20% 20%
Pasa # 0,063 UNE < 20 y 35% < 25-30% 35%
Plasticidad LL<30 & IP<15 LL<25-40; IP<6-15 LL<30 & IP<12
Materia Orgnica < 1% Exento < 1%
Sulfatos (%SO
3
)
< 1% &
Si > 0,5% cem. SR
= PG3 = PG3
(1) granulometras definidas en el PG-3 para el Suelocemento
Cernido ponderal acumulado (% pasa) en Tamices UNE-EN 933-2 (mm)
50 40 25 20 12,5 8 4 2 0,5 0,063
SC 40 100 80-100 67-100 62-100 53-100 45-89 30-65 17-52 5-37 2-20
SC 20 - - 100 92-100 76-100 63-100 48-100 36-94 18-65 2-35

1.3.2.- Cemento
El cemento mezclado ntimamente con el material granular proporciona a la mezcla
las resistencias mecnicas exigidas y facilita su durabilidad, entendiendo por tal la
resistencia a los agentes fsicos y qumicos agresivos. Adems debe garantizar la
estabilidad dimensional.
Las cualidades mas recomendables del cemento para su utilizacin en este tipo de
aplicacin son:
- Largos plazos de inicio y fin de fraguado, de tal forma que se tenga un mayor plazo de
trabajabilidad de la mezcla, necesario para su extensin y compactacin (mayor de 2
horas, o 1 hora si la temperatura ambiente supera los 30C segn el PG-3).
- Poca liberacin de calor de hidratacin. Con ello se obtienen elevaciones moderadas de
temperatura en las mezclas, de tal forma que las retracciones trmicas sean menores y
se puedan limitar los efectos de la fisuracin por retraccin (abertura de fisuras y
distancia entre estas) principalmente en climas calurosos o con fuertes variaciones
trmicas da-noche.
- Desarrollo lento de resistencias a edades tempranas, recuperndolas a largo plazo. As
se consigue limitar el efecto de la retraccin y los fenmenos iniciales de fatiga inducidos
por las cargas del trfico sobre las bases y subbases.
Los cementos que ms se aproximan a las cualidades anteriores son aquellos con bajo
contenido de clinker (sobretodo de SC3 y de AC3) lo que se compensa con otras adiciones de
carcter activo, como son escorias de hormo alto, puzolanas naturales y cenizas volantes
principalmente. Adems, en general se debe procurar emplear cementos de resistencia baja
(clase 32,5 N), dejando los de clase superior (42,5 N) para situaciones especiales, como puede
ser una puesta en obra en tiempo fro.
El contenido mnimo de cemento de acuerdo con el PG-3 no debe ser inferior al 3% en
masa para el suelocemento.

7
De los recogidos en la Instruccin de cementos, se recomiendan en la tabla 3 los tipos de
cementos ms apropiados sin que ello suponga que no puedan utilizarse los de cualquier otro
tipo (en algn caso tomando las precauciones apropiadas).

Tabla 3. Tipos de cementos espaoles apropiados para su utilizacin en capas de
firmes
USO DENOMINACIN DESIGNACIN
CLINKER
(K)
ESCORIA
DE H.
ALTO (S)
HUMO
DE
SLICE
(D)
PUZOLANAS
NATURALES
(Q)
CENIZAS
VOLANTES
(V)
CALIZA
(L)
COMP.
MINORIT.
ADIC.
CEMENTO
COMPUESTO
CEM V/A
CEM V/B
40-64
20-38
18-30
31-50
-
-
18-30
31-50
-
-
0-5
0-5
CEMENTO
PUZOLNICO
CEM IV/B 45-64 - 36-55 - 0-5
CEM III/A 35-64 36-65 - - - - 0-5
CEMENTO DE
HORNO ALTO
CEM III/B 20-34 66-80 - - - - 0-5
C
E
M
E
N
T
O
S

M
U
Y

A
P
R
O
P
I
A
D
O
S

CEMENTOS
ESPECIALES
(*) ESP-VI-1 25-55 45-75 (D = 0% & P<40%) - 0-5
CEMENTO
PUZOLNICO
CEM IV/A 65-89 - 11-35 - 0-5
CEMENTO
PORTLAND
MIXTO
CEM II/B-M 65-79 21-35 0-5
CEMENTO
PORTLAND CON
ESCORIA
CEM II/B-S 65-79 21-35 - - - - 0-5
CEMENTO
PORTLAND CON
CENIZA
VOLANTE
CEM II/B-V 65-79 - - - 21-35 - 0-5
CEMENTO
PORTLAND CON
PUZOLANA
CEM II/B-P
CEM II/B-Q
65-79 - - 21-35 - - 0-5 C
E
M
E
N
T
O
S

A
P
R
O
P
I
A
D
O
S

CEMENTO
PORTLAND CON
CALIZA
CEM II/B-L
CEM II/B-LL
65-79 - - - - 21-35 0-5
(*) Estos cementos especiales se rigen por la norma UNE 80.307:2001, el resto por la norma UNE-EN 197-1.

1.3.3.- Agua
El agua es el componente fundamental para la hidratacin de los componentes
activos del cemento y se le exigen las mismas prescripciones que en el caso e hormigones y
morteros (Art. 280 del PG-3).

1.3.4.- Aditivos. Retardadores de fraguado
Los retardadores de fraguado son aditivos cuya funcin principal es retrasar el
tiempo de fraguado (principio y final) del cemento interviniendo en las reacciones de
hidratacin con el consiguiente aumento del plazo de trabajabilidad de la mezcla.
Adems, los retardadores de fraguado producen por regla general una disminucin
de las resistencias mecnicas a cortas edades, recuperndose posteriormente hasta
alcanzar los valores normales. Tambin estos aditivos producen un retraso en el desarrollo
del calor de hidratacin.
Los retardadores de fraguado estn formados por productos qumicos inorgnicos y
orgnicos, solubles en agua normalmente. Dentro de los productos inorgnicos ms usados
se encuentran algunos cidos (cidos brico, fluorhdrico, crmico y fosfrico, y sus

8
correspondientes sales) y determinados xidos (por ejemplo, los de cinc y plomo). Entre los
productos orgnicos, se encuentran los lignosulfonatos, los cidos carboxlicos y sus sales,
aminas y aminocidos, carbohidratos, gluconato de sodio y otros muchos.
El plazo de trabajabilidad para una determinada temperatura de la mezcla depende
fundamentalmente de las caractersticas intrnsecas de la misma: tipo de cemento, rido
utilizado, dosificacin de la mezcla, relacin agua/cemento, tipo de aditivo y dosis empleada.
Por tanto la eficacia estos aditivos est ligada ntimamente a todos estos factores. Con
temperaturas ambientes altas, por encima de los 30C, se hace prcticamente
imprescindible su uso.
Se debe asegurar un plazo mnimo de trabajabilidad de acuerdo con la norma UNE
41240 (tiempo en el que se produce un descenso en la densidad inicial de la probeta del
2%) de:
- 3 horas si se trabaja en ancho completo.
- 4 horas si se trabaja por bandas.

2.- DEFINICIN DE LA FORMULA DE TRABAJO
Esquemticamente la forma ms sencilla de definir la formula de trabajo es de la
siguiente manera:

1. Se toma una muestra representativa del suelo y se realiza el ensayo Proctor modificado
determinando la densidad mxima (Dmx) y la humedad ptima (Hopt) de trabajo. Para
ello normalmente vale con determinar 5 datos (3 de la rama ascendente y 2 de la
descendente).
2. Si la densidad exigida en obra es el 98%
de Dmx, se determina la energa a aplicar
en las probetas para obtener el 98% de
dicha Dmx (salvo que en obra se consiga
el 100%). Para ello si se utiliza el molde
Proctor modificado en lugar de dar 60
golpes en cada una de las 5 capas, se dan
40 y 50 golpes determinndose la
densidad en cada caso y ajustndose el n
de golpes para obtener 98% Dmax. De
forma anloga si se utiliza el martillo
kango, se reduce de 20 segundos a 10 y
15 mantenindose las 3 capas de
formacin de las probetas y
R e l a c i n : H u m e d a d - D e n s i d a d
1 , 8 6 0
1 , 8 8 0
1 , 9 0 0
1 , 9 2 0
1 , 9 4 0
1 , 9 6 0
1 , 9 8 0
2 , 0 0 0
2 , 0 2 0
2 , 0 4 0
2 , 0 6 0
0 , 0 2 , 0 4 , 0 6 , 0 8 , 0 1 0 , 0 1 2 , 0
H u m e d a d ( % )
D
e
n
s
i
d
a
d3 %
4 %
5 %
6 %
R e l a c i n : H u m e d a d - R e s i s t e n c i a
0 , 0
5 , 0
1 0 , 0
1 5 , 0
2 0 , 0
2 5 , 0
3 0 , 0
3 5 , 0
4 0 , 0
4 5 , 0
0 , 0 2 , 0 4 , 0 6 , 0 8 , 0 1 0 , 0 1 2 , 0
H u m e d a d ( % )
R
e
s
is
t
e
n
c
ia
(
K
g
/c
m
2
)
3 %
4 %
5 %
6 %
Figura 3. Relacin Humedad Densidad
Resistencia con 3, 4, 5 y 6 % de cemento
Figura 1. Ensayo Proctor modificado Figura 2. Fabricacin probetas con 98%
Dmx o la mnima conseguida en obra

9
comprobndose las densidades obtenidas, determinando el tiempo de vibracin
necesario para obtener 98% Dmx.
3. Se mezcla el suelo con la cantidad de agua necesaria para lograr la Hopt y tres
porcentajes diferentes de cemento (3, 4 y 5% p.e.), elaborando en cada caso 3 probetas
con la energa antes definida que facilita el 98% Dmx. Estas se rompern a compresin
a la edad de 7 das para conocer cual es el porcentaje apropiado de cemento a dosificar.
Se deber tener en cuenta un pequeo margen de seguridad y no definir la cantidad
de cemento que de exactamente los 2,5 MPa.
4. Se corrobora el ensayo Proctor modificado, comprobndose la Dmx y Hopt para el
suelo mezclado con dicho porcentaje de cemento (normalmente no suele variar).
En un ensayo ms completo y de mayor definicin se determinara el Proctor
modificado para cada porcentaje de dosificacin de cemento.
5. Para definir la sensibilidad del suelocemento a las variaciones de humedad (situacin
que constantemente sucede en obra) se rompen algunas series de probetas a
compresin a 7 das fabricadas con el %
definido de cemento y diferentes
humedades ( 1% Hopt p.e.).
De similar manera se puede estudiar la
sensibilidad del suelocemento a las
variaciones de la densidad.
6. Es importante tambin determinar el plazo
de trabajabilidad a la temperatura de la
obra, o el perodo en el que se puede
colocar el material en obra sin afectar a los
enlaces que asegurarn la resistencia
necesaria.

3.- MAQUINARIA PARA LA FABRICACIN Y PROBLEMAS USUALES
3.1.- Centrales de fabricacin
Aunque la fabricacin suele estar automatizada, no se debe restar nunca importancia
al proceso, ni responsabilidad al personal encargado de la produccin. La puesta a punto de
la planta y la preocupacin del personal encargado son factores decisivos para conseguir
una mezcla ptima sacndole partida a sus mejores cualidades. Por el contrario, si esto no
se cuida, se obtendr una mezcla psima, difcilmente compactable y de escasa resistencia,
incluso con un material de apreciables caractersticas granulomtricas y mecnicas.
En algunas obras de mediano o pequeo volumen en las que se han empleado
centrales con dosificadores volumtricos en dudosas condiciones o amasadoras
deterioradas, se han construido tramos de firme con contenidos muy variables de cemento y
resultados resistentes muy heterogneos, a pesar de que el consumo final de cemento ha
resultado superior al tericamente previsto.

3.1.1.- Clasificacin de las centrales de fabricacin
Las centrales pueden clasificarse en funcin de su movilidad, o de su equipo de
amasado, dando lugar a los diferentes tipos de centrales mostradas en la Tabla 4.

T DE OBRA
Figura 4. Plazo de trabajabilidad

10
Tabla 4. Clasificacin de las centrales de fabricacin
PARMETRO DENOMINACIN CARACTERSTICAS
Continuas Mayor relacin rendimiento/coste
Equipo de
amasado
Discontinuas Mayor precisin en la dosificacin
Mviles
Bajo coste de instalacin
Adecuadas para obras pequeas y medias
Fijas
Alto coste de instalacin
Adecuadas para grandes volmenes de produccin
Movilidad
Transportables
Coste medio de instalacin
Adecuadas para obras medias y grandes.

3.1.2.- Seleccin de las caractersticas de la central
En general, las centrales discontinuas aunque llevan a un mayor coste del producto
para igual capacidad de produccin, ofrecen una mayor calidad en el producto final y
debera estudiarse la posibilidad de utilizarlas en todas las obras de una cierta importancia.
El tipo de central debe elegirse ajustndose al rendimiento del equipo de extendido y
al volumen de la obra.

Por ejemplo, para la construccin de una base de material tratado con cemento de
25 cm de espesor en un tramo de autova o variante de dos carriles si se utiliza una nica
extendedora sera apropiada una central capaz de fabricar 500 t/h reales (10 m ancho x 0,25
cm x 3 m/min x 60 min/h), o de 800 t/h si se utilizan dos extendedoras, con el fin de no
retrasar el rendimiento conjunto de la obra.
En obras de volmenes importantes en las que se requieren grandes rendimientos se
suele recurrir casi siempre a una central continua, por su mayor relacin rendimiento/coste
a pesar de obtener mezcla de menor calidad que en las continuas. Los rendimientos varan
desde 150 t/h hasta 600 t/h, con posibilidad de ampliacin para producciones superiores a
las 1000 t/h.
Para asegurar una cierta calidad en el material fabricado una central continua debe
disponer al menos de los siguientes sistemas:
- Dosificacin ponderal del suelo o ridos, con cinta principal de transporte o
alimentacin sobre la que se vierten los ridos por capas.
- Silos de cemento con sistemas que impidan la formacin de bvedas y equipos de
dosificacin ponderales, con los filtros apropiados.
- Sistemas automticos de deteccin de la humedad de la arena que corrijan la
cantidad de agua dosificada en la amasadora (recomendable por microondas).
- Equipos de dosificacin del agua de alta precisin.

11
- Equipos de dosificacin del aditivo.
- Palpadores de seguridad, que paren automticamente la instalacin en caso de faltar
alguno de los componentes.
- Automatizacin de todo el proceso de fabricacin con control y registro por medio de
ordenador personal.
- Amasadora con el forro y las paletas en correcto estado, con velocidad de giro
regulable e inclinacin del fondo apropiada para que el material sea amasado el tiempo
necesario.
En obras de volmenes reducidos en las que no se requieran grandes rendimientos
se suelen utilizar plantas discontinuas que a pesar de su menor rendimiento aseguran una
mayor precisin en la dosificacin. En estos casos suelen emplearse las centrales de
hormign preparado existentes en la zona, aunque en ocasiones pueden surgir problemas
para el uso de dichas centrales dado el mayor desgaste de las paletas de mezclado por la
mayor abrasin de estos materiales.

3.1.2.1.- Ubicacin de la central
Debe instalarse prxima a la extraccin del material si es de prstamo, o al centro de
gravedad de la obra en otro caso. Definido el sitio, en funcin de la disponibilidad de
terrenos y condicionantes medioambientales y administrativos, se procede como sigue:
- Planificacin de las zonas dedicadas a cada funcin: rea de acopios, zona de
colocacin de la planta, excavacin del foso de carga, ubicacin de los depsitos de
agua y caseta de mando, etc.
- Distribucin de los elementos de la central en el espacio disponible (tolvas de
ridos, silos de cemento, amasadora, tolva depsito, etc.) de forma que se reduzcan al
mximo las maniobras de los vehculos de transporte.
- Construccin de la cimentacin necesaria segn las caractersticas de la central.
- Realizar las primeras pruebas y tarados para asegurar el correcto funcionamiento del
conjunto.

3.1.3.- Equipo de amasado y vertido
La amasadora es sin duda el elemento fundamental para lograr un material
homogneo, sin segregaciones ni mala distribucin de ridos. Una vez dosificados todos los
componentes en las proporciones adecuadas se transportan hasta la amasadora en cintas
que deben estar cubiertas para evitar perdidas en polvo. El amasado de la mezcla se realiza
por el giro de las paletas interiores que voltean y arrastran el material, y en su caso, de la
cuba.
Varios son los aspectos que se deben coordinar correctamente para que el material
tenga la homogeneidad adecuada sin reducir la produccin:
- El correcto estado de las paletas de mezclado, que debe verificarse peridicamente.
- La velocidad de giro de las mismas. Cuanto ms lenta mejor se amasar la mezcla y
cuanto ms rpida mayor produccin se logra.
- El tiempo de mezclado, que deber fijarse mediante ensayos previos para conseguir el
mezclado homogneo de todos los componentes sin que se produzcan segregaciones.
Este tiempo de mezclado en el caso de las centrales continuas queda regulado por la
velocidad de giro de las paletas y la inclinacin de la base de la amasadora.

12
Se distinguen varios tipos de amasadoras en funcin de la posicin del eje, vertical u
horizontal, y de la movilidad de la carcasa, fija o mvil.
Tabla 5. Clasificacin de las amasadoras
PARMETRO CUALIDAD
Vertical
Posicin eje
Horizontal
Fija
Movilidad carcasa
Mvil

Para la fabricacin de suelocemento, lo ms comn es el empleo de centrales
continuas con amasadoras de eje horizontal por razones econmicas entre las que cabe
citar la siguiente: permite mayores rendimientos al realizarse el amasado en un proceso
continuo sin paradas (desde 150 hasta ms de 1.000 t/h) a un menor coste de inversin,
pese a que se logran dosificaciones menos precisas, y por tanto requiere un mayor control
para asegurar un producto de calidad.
En las plantas continuas, tras el amasado, el material se almacena en una tolva
estanca para que no pierda humedad, a la espera del vertido sobre el equipo de transporte a
obra. En esta tolva, as como en otros lugares de la planta, se disponen vibradores de
contacto para evitar que el material se adhiera a las paredes. En los procesos discontinuos
el vertido se puede hacer directamente no existiendo esta tolva-almacn de material
fabricado.
El vertido se debe hacer desde la menor altura posible para evitar segregaciones
del material al caer sobre la caja del camin volquete. Con este fin, se suele disponer de un
tubo de goma o manguera de gran dimetro a la salida de la tolva.

3.1.4.- Control de calidad y medidas medioambientales
Para el correcto funcionamiento de la planta y la fabricacin de la mezcla deben
realizarse algunas operaciones peridicas de control:
- Calibrar el flujo de la cinta suministradora de materiales en seco en centrales continuas,
para lo que una vez detenida, se recoge y pesa el material existente en una longitud
definida.
- Verificar la exactitud de las bsculas de dosificacin y el correcto funcionamiento de
todos los equipos (caudalmetros, vibradores de pared, compuertas, cintas, etc).
- Controlar especialmente las primeras amasadas tras arrancar la planta ya que pueden
producirse problemas de homogeneidad en la mezcla.
- Limpiar todas las boquillas al final de cada jornada para evitar que se adhiera el material
y se reduzca la seccin de paso.
- Limpiar la amasadora y equipos de dosificacin, con agua y/o aire a presin, los filtros
(compresores, agua, respiradero de las tolvas de cemento) y engrasar todos los
motores.
Las centrales deben disponer de sistemas de seguridad que avisen si se producen
fallos en los suministros de algn componente. El operario de la cabina de control debe
controlar el pupitre de mando, comprobar los datos registrados y el correcto funcionamiento
de todos los equipos.
Las principales medidas medioambientales van encaminadas a evitar perdidas de
material y emisiones de polvo. Las medidas ms usuales son:

13
- Proteger con carenados de lona o de chapa la zona de carga de las tolvas de ridos, las
cintas transportadoras y la zona de vertido a la mezcladora.
- Utilizar filtros para el cemento, normalmente de mangas o cartuchos, que permiten la
desaireacin de los silos saliendo el aire limpio al exterior.
En casos extremos de sensibilidad medioambiental pueden adoptarse medidas tales
como el cierre de las plantas con paneles, o el montaje de las mismas en el interior de
naves.

3.1.5.- Problemas en la fabricacin
3.1.5.1.- Formacin de bvedas de apelmazamiento
Uno de los problemas tpicos en todas las instalaciones que emplean el cemento, al
igual que con cualquier otro material pulverulento, es la formacin de bvedas por
apelmazamiento, sobretodo en las zonas superior y en el cono de salida del silo. Para evitar
su formacin, adems de los tpicos
martillazos con el mazo de madera
sobre las paredes del silo una vez
formadas (desaconsejable, aunque
eficaz), se puede recurrir a
cualquiera de las siguientes
instalaciones (mejor la combinacin
de varias):
- Empleo de vibradores de pared.
- Inyeccin de aire comprimido,
previamente depurado, en
diversos puntos del silo a travs
de difusores.
- Empleo de membranas inflables, adheridas a las paredes, y que se hinchan con aire
comprimiendo las posibles bvedas.
El empleo de silos con una amplia base cnica, como los horizontales, o con base
asimtrica reduce tambin la probabilidad de formacin de bvedas. En cualquier caso debe
disponerse de sistemas automticos de parada de planta en falta de falta de suministro del
cemento.

3.1.5.2.- Cemento caliente en obra
En algunas ocasiones, coincidiendo con la poca estival y en los perodos de gran
actividad constructiva, el cemento puede llegar caliente a la obra por haber estado poco
tiempo en los silos de la fbrica de cemento. En estos casos, si la temperatura del cemento
excede de 70C hay que comprobar que no presenta tendencia a experimentar falso
fraguado, por las derivaciones que tendr sobre la evolucin de resistencias del material
mezclado (se produce un endurecimiento prematuro de la mezcla que vuelve a su
consistencia inicial con un simple amasado).
Aunque este falso fraguado es hoy en da poco comn, si hay que considerar que el
cemento caliente fluye ms fcilmente por lo que habr que controlar adecuadamente los
sistemas de transporte y dosificacin, principalmente si son volumtricos, poco
recomendables como ya se ha sealado.
En este ltimo caso, el sistema de dosificacin ms empleado que es el alveolar
(como un molinillo), tiene el problema de que el cemento se cuela ms fcilmente entre los

14
alvolos y la carcasa exterior. Es importante asimismo, en este tipo de dosificacin controlar
el desgaste de los elementos mediante un continuo mantenimiento y que la tolva de
alimentacin tenga siempre cemento, debiendo disponer de control electrnico, para que no
suceda lo contrario.

3.1.5.3.- Ajuste de la humedad
El resto de los materiales que componen estas mezclas, suelo o ridos y agua,
juegan un papel fundamental en la variable humedad, sin duda, uno de los aspectos ms
importantes tanto en las caractersticas del producto final, como en la posibilidad de una
correcta ejecucin, fundamentalmente en la compactacin.

La dosificacin de agua deber reducirse en el mismo volumen que aporten los ridos para
que el producto llegue al tajo de extendido con la humedad ptima del ensayo Proctor
Modificado. Llevar a cabo este ajuste, sin embargo, resulta casi siempre problemtico en la
prctica.
Los ridos, fundamentalmente la arena o el suelo por su capacidad de retencin de
la humedad, se encuentran almacenados en acopios, en los que la humedad vara desde las
capas externas aireadas a las ms internas. Este problema, muy reducido si los ridos estn
secos, se agrava cuando ha llovido y se humedecen, llegndose a dar casos en los que el
contenido en agua del volumen de arena a dosificar es superior al necesario, por lo que hay
que airear el rido y no aadir nada de agua a la amasadora. Si la arena est muy hmeda,
puede llegar a tener ms de 100 litros de agua por metro cbico.
Para medir la humedad de la arena, adems del control del operario de la humedad
del material, se pueden utilizar en las tolvas los siguientes aparatos:
- Sonda higromtrica con medicin continua de la humedad por microondas. La sonda,
cilndrica o tubular tiene varios puntos de medicin (4-8 normalmente), es de alta
resistencia a la abrasin y puede instalarse en el silo, en la trampilla, en la boca de
casco o en la cinta dosificadora. El mismo sistema de microondas puede instalarse en la
amasadora.
- Sondas neutrnicas, que emiten neutrones rpidos y miden la recepcin de neutrones
lentos tras atravesar la arena y frenarse con los tomos de hidrgeno del agua. Permiten
mediciones continuas, lo cual es muy conveniente. Su precio es relativamente elevado.
- Electrodos que miden la resistividad del material al paso de una corriente elctrica. Dado
que esta depende de otros factores adems de la humedad, como la mineraloga de los
ridos, salinidad del agua o la temperatura, requieren determinadas correcciones para
cada material.
- Sondas capacitivas formadas por dos placas, a modo de condensador con la arena en
medio, midindose la capacidad del mismo al paso de una corriente elctrica de alta
frecuencia. Tienen los mismos problemas que los electrodos.
- Medicin manual de la humedad de la arena mediante secado, segn norma NLT
359/87. Es muy lenta y a veces poco representativa por no ser un proceso continuo, pero
a veces es la nica solucin en algunas plantas de obra.

3.1.5.4.- Adherencia de suelos plsticos a las tolvas
En el caso de fabricar suelocemento con suelos muy plsticos surgen adems los
problemas de adherencia del suelo a las tolvas que forma tambin bvedas y hay que
picarlas constantemente con varilla. Adems afecta a los equipos de dosificacin y produce

15
un gran desgaste de las paredes de las tolvas. En tales circunstancias, cuanto mayor sea el
tamao mximo del rido, mayores posibilidades hay de segregacin al verter en la tolva de
recepcin. Como ya se ha comentado se deber cuidar la altura de vertido.

3.1.5.5.- Amasado defectuoso
Respecto al amasado se pueden dar problemas de falta de homogeneidad del
material o segregaciones por desgaste de las paletas o brazos, o por mal estado del forro
del fondo de la amasadora. Tambin influye una velocidad de giro de los ejes excesiva o no
adecuada. Una velocidad alta o mucha inclinacin en la base de la amasadora, mantendr
poco tiempo el material en el proceso de amasado. Es importante tener en cuenta que el
amasado es una de las operaciones fundamentales en la ejecucin de mezclas tratadas con
cemento y que un mezclado defectuoso repercute seriamente en la calidad del producto.

3.1.5.6.- Parada de la planta
Hay que resaltar tambin los problemas que suelen surgir al arrancar o parar la
planta para romper la inercia, principalmente en las bsculas de pesaje de los ridos y el
cemento y en todos los elementos mviles, hasta alcanzar la velocidad apropiada. Por ello
se debe realizar un mantenimiento adecuado que evite averas, y cuidar especialmente las
primeras amasadas fabricadas tras cada parada.
Otros problemas que se pueden dar en los equipos son:
- Averas de cintas transportadoras: correas trapezoidales destensadas, rodillo en mal
estado, reductor averiado.
- Problemas con el sinfn del cemento: atascos, fugas, rotura de los manguitos de unin.
- Desajuste de las bsculas o sistemas de dosificacin.
- Fugas de aire en los sistemas neumticos.
- Averas de los sistemas elctricos.

3.1.5.7.- Mantenimiento y limpieza de la planta
Al final de cada jornada se debern limpiar todas las boquillas para evitar que se
adhiera el material y se reduzca la seccin de paso. No se debe olvidar nunca, que un mal
aprovechamiento de la planta instalada o un bajo rendimiento, repercute en importantes
problemas en el tajo de extendido (falta de regularidad superficial) y en un sobrecosto de
esta unidad de obra.
La limpieza de toda la planta en general y particularmente de la amasadora y equipos
de dosificacin, con agua y/o aire a presin, la limpieza de los filtros (compresores, agua,
respiradero de las tolvas de cemento) y el engrase de todos los motores es una tarea
fundamental para el mantenimiento y correcto estado de toda la planta y para asegurar que
la fabricacin, y con ello su participacin en el conjunto de la obra, se haga de forma
econmica y adecuada.

4.- EJECUCIN DE LAS OBRAS
4.1.- Introduccin
La construccin o puesta en obra del suelocemento no requiere un personal
altamente cualificado, aunque s con experiencia, pero sin embargo precisa de una eficaz
organizacin y control de las diferentes operaciones que conlleva.

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La vida til de estos materiales es muy sensible a posibles variaciones de la
resistencia o del espesor de la capa. Por ello, se deben ejecutar cuidadosamente todas las
operaciones descritas en este apartado intentando disponer el material con el espesor y
densidad especificados, aspecto en el que juegan una papel muy importante su
trabajabilidad y una adecuada compactacin.

4.2.- Preparacin de la superficie de apoyo
Antes de iniciar la ejecucin de la capa de material tratado con cemento, hay que
comprobar que la capa existente sobre la que se va a colocar tiene la densidad y regularidad
adecuadas, corrigindose en caso contrario. En pocas calurosas, conviene adems
humedecer esta base mediante riego con agua, sin llegar a encharcar, con el fin de que no
le absorba humedad al material que se extienda.

4.3.- Aprovisionamiento del suelo
El suelo puede proceder de sobrantes de extracciones (canteras o graveras) ya
existentes, o bien de un prstamo o extraccin seleccionado para la obra. En las situaciones
ms favorables, se podrn obtener de los desmontes u otras unidades de la obra.
Se deben buscar prstamos de los que se obtengan materiales con la mayor
homogeneidad viable. En el caso de suelocemento, el contenido de finos y la plasticidad son
los parmetros cuya variabilidad genera ms problemas, por lo que se deben reducir u
homogeneizar dentro de lo posible.
El aprovisionamiento de ridos se debe realizar con tiempo suficiente antes del inicio
de la obra. En obras pequeas se deber tener acopiado el 100% del volumen necesario,
pudindose reducir al orden del 50% en obras de cierta importancia (ms del 30% si SC >
70.000 m
2
). Es recomendable que al menos un cierto volumen se tenga acopiado al inicio de
los ensayos para el estudio de la frmula de trabajo, con el fin de que el material empleado
sea representativo del que se vaya a utilizar en la obra y no se den variaciones en los
resultados.
La zona de acopios deber estar debidamente acondicionada con vas de servicio,
sistemas de evacuacin de aguas y bscula de pesaje. En el momento de iniciar la
fabricacin, el material deber estar acopiado en cantidad suficiente para permitir que la
central mantenga un trabajo continuo.

4.4.- Fabricacin de la mezcla
Adems de todos los puntos y detalles expuestos anteriormente sobre las centrales
de fabricacin, los aspectos fundamentales que se deben perseguir en la fabricacin
son: la obtencin de un producto homogneo y de calidad, y la optimizacin del
rendimiento.
En la obtencin de un producto homogneo intervienen muchas variables
pudindose destacar, la necesidad de disponer de dosificadores ponderales (y no
volumtricos), y el correcto funcionamiento de la amasadora. Esta ltima juega un papel
fundamental. En el caso de centrales continuas, las ms empleadas para este tipo de
materiales, en el amasado intervienen dos parmetros bsicos que son la velocidad de giro
de las paletas de mezclado (adems de su correcto estado) y la inclinacin de la base de la
amasadora. Ambos parmetros se deben coordinar correctamente para conseguir que el
material est el tiempo suficiente en la mezcladora para lograr una buena envuelta y
homogeneidad, pero sin llegar a comprometer o reducir la produccin.

17
Adems, se deben cuidar otros aspectos como el correcto estado de todos los
equipos, o evitar el vertido desde alturas elevadas o contra paredes lisas inclinadas que
puedan provocar segregacin de los ridos gruesos (en el caso de la tolva almacn).

Para obtener un producto de calidad, se requiere no slo que el material sea
homogneo en sus caractersticas, sino que ests sean las ms apropiadas para una
correcta puesta en obra (proporcin adecuada de cada componente, humedad ptima,
buenas posibilidades de densificacin, etc.).
En la fabricacin se debe perseguir el mayor rendimiento compatible con la
obtencin de un producto homogneo y de calidad, de manera que no se reduzca la
productividad del tajo de extendido y por tanto del conjunto de la obra. Pero dicho
rendimiento debe ser optimizado de manera que no afecte a la calidad del material, pues
una fabricacin basada nicamente en sacar la mayor cantidad posible de producto genera
importantes problemas en el tajo de extendido por la dificultad de su correcta puesta en
obra, lo que se traduce en paradas y menores rendimientos reales (sobre todo la variacin
de la humedad, que influye considerablemente en la capacidad de compactacin).

4.5.- Transporte
Los medios de transporte deben estar siempre adaptados al ritmo de ejecucin de la
obra, y la eleccin del nmero adecuado de vehculos debe hacerse teniendo en cuenta los
siguientes aspectos:
- Capacidad de produccin de la central
- Rendimiento del equipo de extendido
- Distancia desde la central hasta el tajo de extendido.
Se deben evitar tanto la falta de material para alimentar a la extendedora, ya que
genera problemas de regularidad de la capa, como el exceso de vehculos esperando para
descargar, por los posibles problemas de desecacin del material y el innecesario aumento
del coste. Adems, en la mayora de los casos se debe prever el acceso al tajo sin pasar por
las capas recin extendidas, evitando as posibles deterioros superficiales del material.
Se deben considerar las siguientes precauciones durante las operaciones de
transporte:
- Reducir lo mximo posible la altura de cada del material desde la planta de fabricacin a
la caja del camin, para evitar segregaciones.
- Reducir las distancias de transporte planificando eligiendo adecuadamente el lugar de
instalacin de la planta, para evitar desecaciones y posibles segregaciones del material
por el movimiento del camin.

18
- Cubrir la caja con lonas en caso de calor o viento, para evitar desecaciones, y con lluvia
fina, para que no se modifique la humedad del material.

4.6.- Vertido
En lo relativo al vertido se distinguen dos situaciones en funcin del equipo utilizado
para el extendido. Si se utiliza extendedora, el vertido se realiza directamente desde los
camiones a la boca de alimentacin de la extendedora. Estos en general acceden
frontalmente, salvo en los ensanches en los que se utilicen extendedoras de alimentacin
lateral, en cuyo caso los camiones accederan por el carril anexo al que se va a ensanchar.
Cuando el extendido se realiza con motoniveladora, los camiones vierten directamente
sobre el terreno o en el carril a ensanchar.
En el vertido sobre la tolva de la extendedora hay que asegurarse de que no se
producen segregaciones de gruesos en los laterales, que posteriormente se quedan
formando nidos en los bordes de los tornillos sinfn (centro y mrgenes del ancho
extendido). En caso de ser as, hay que actuar directamente sobre el proceso de fabricacin
pues normalmente este problema suele estar causado por una falta de mezclado y envuelta
de los gruesos, una curva granulomtrica excesivamente discontinua y de difcil colocacin,
o bien, segregaciones producidas entre la salida de la amasadora y la llegada al tajo de
extendido (vertido sobre la tolva almacn, excesiva altura de cada a la caja del camin o
segregacin durante el transporte).
En el vertido sobre el terreno se pueden producir problemas similares de segregacin
o falta de envuelta de los gruesos, sobretodo si la curva granulomtrica no es muy continua.
Las operaciones realizadas por la motoniveladora durante el extendido pueden mejorar
dicha situacin si el operario es un maquinista experimentado y coloca bien el material,
refinando y no aportando capas delgadas, pero en caso contrario, puede crear mayor
segregacin y cordones de rido grueso.

4.7.- Extendido
Los equipos ms adecuados para el extendido de este tipo de materiales son
las extendedoras por las considerables ventajas que ofrecen (mejor regularidad superficial,
menor segregacin, mayor compacidad, etc.) especialmente si estn dotadas de sistemas
de precompactacin. Las motoniveladoras pueden resultar adecuadas en zonas irregulares,
de reducidas dimensiones, ensanches o vas de baja intensidad de trfico.
Respecto a los sistemas de ejecucin, el extendido de una calzada puede
realizarse a ancho completo o bien por semianchos. Es conveniente organizar la
ejecucin de tal manera que se evite la formacin libre de grietas longitudinales, ya que
pueden situarse bajo las rodadas de los vehculos pesados y producir un deterioro
acelerado.
Por otra parte, si el espesor de proyecto no puede compactarse en una nica capa,
se debe realizar la ejecucin en dos capas. Este es el caso de algunas secciones de firme
empleadas en Castilla y Len, donde se han utilizado espesores de suelocemento que
llegan hasta los 40 cm.

4.7.1.- Extendido en una capa
Como se ha sealado, cuando se utilizan extendedoras el material tratado con
cemento puede extenderse a ancho completo o por semianchos o franjas. La ejecucin a
ancho completo es el procedimiento muy adecuado ya que se evitan los posibles

19
problemas derivados del tiempo de trabajabilidad (frente al extendido en franjas con junta en
fresco) o el tener que cortar bordes de franja (frente al extendido en franjas con junta en
fro).
En el extendido por semianchos, salvo que se prevea y realice una junta
asegurando su verticalidad, conviene considerar las siguientes precauciones:
- Realizar el extendido y la compactacin del material dispuesto en la segunda franja
dentro del perodo de trabajabilidad del extendido de la franja colindante (en menos de
una hora salvo que se utilicen retardadores de fraguado).
- Evitar la posibilidad de segregaciones en la zona de unin, cuidando el material en los
bordes del extendido.
- Evitar la desecacin del borde de la primera franja extendida, humectndola mediante el
pulverizado de agua previamente al extendido de la siguiente franja.
- Compactar conjuntamente las franjas colindantes de ambas capas. Para ello, se deja
una zona de unos 50 cm sin compactar en la primera franja extendida, compactndose
posteriormente con la siguiente.
- Evitar que la zona de unin quede bajo de la zona de rodada de los vehculos.

En algunas obras, se han empleado dos extendedoras trabajando en paralelo
desplazadas varios metros, con excelentes resultados. En este caso, se debe instalar una
central con capacidad suficiente para fabricar el material necesario para alimentar a ambas
extendedoras. Asimismo, se deben evitar variaciones de la distancia de trabajo entre
extendedoras, los mencionados problemas de segregacin en bordes, y que las juntas, de
final de da o de parada, de las dos franjas se hagan en la misma seccin transversal.
Aunque no es recomendable, si se emplea una nica extendedora para la ejecucin
por semianchos se debe considerar el tiempo invertido en el desplazamiento del equipo
desde una franja a la otra. Por tanto, se debe calcular la distancia mxima de extendido para
la primera franja en funcin del rendimiento de la central de fabricacin, para que tras
retrasar la extendedora al inicio de la segunda franja, el material se coloque dentro del plazo
de trabajabilidad de la franja colindante. En general, el plazo transcurrido no deber superar
una hora, salvo que se empleen retardadores de fraguado o que se prevea la realizacin de
una junta de construccin longitudinal. Este plazo depende lgicamente de las condiciones
meteorolgicas.
Las extendedoras deben trabajar a velocidad constante, la mnima compatible con la
produccin de la planta, de forma que se disminuya el tiempo de parada entre el final de
descarga de un camin y el inicio del siguiente.
La ejecucin con motoniveladora puede resultar muy atractiva por su mayor
disponibilidad y economa, pero ya se han mencionado los problemas existentes para
obtener la rasante indicada con la adecuada regularidad superficial (salvo que se empleen

20
equipos con guas de ayuda, como el mencionado 3D) y la falta de precompactacin del
material extendido.
Para obtener una mejor regularidad superficial con la motoniveladora se debe recurrir
al refino. Para ello, se extienden unos centmetros de ms del espesor especificado,
compactndose con varias pasadas de rodillo hasta conseguir la estabilidad y capacidad
portante de la capa, pero sin llegar a la densidad final. Posteriormente, se retiran con la
cuchilla de la motoniveladora los centmetros sobrantes de la capa superficial,
continundose con la compactacin hasta la densidad exigida (98% de la densidad PM). El
material sobrante puede ser reutilizado siempre que se encuentre an dentro del perodo de
trabajabilidad. Nunca se deben realizar recrecidos de la capa terminada, ni aportaciones de
capas delgadas, ya que producen en superficie nidos y cordones de gruesos sin envolver.
No se deben utilizar motoniveladoras en la construccin de vas con cierta
importancia, salvo que dispongan de sistemas de gua contrastados, ya que los resultados
de la extensin dependen en gran medida del operario que maneje el equipo, y adems,
aunque las ruedas de la motoniveladora puedan precompactar algo el material, siempre
producen huellas e irregularidades.

4.7.2.- Extendido en dos capas
Este procedimiento de ejecucin consiste en extender la primera capa y
compactarla. Posteriormente, se extiende la segunda capa, siempre en el plazo ms corto
posible para lograr la adherencia entre ambas, y se compactan conjuntamente hasta lograr
la densidad especificada. Es importante que el espesor de ambas capas sea similar, no
dejando la capa inferior como una capa delgada de regularizacin, y que ambas capas
queden perfectamente adheridas. Para ello, se debe compactar la capa inferior hasta que
ascienda a superficie el mortero necesario para asegurar la adherencia con la siguiente
capa, que se deber compactar y terminar de finalizar el perodo de trabajabilidad de la capa
inferior.
En el caso de disponer doble capa y necesidad de extender por semianchos, la
multiplicidad de operaciones y necesidades de traslado de maquinaria incrementa el riesgo
de aparicin de juntas fras. En este caso es recomendable extender la primera capa con
motoniveladora y la segunda con extendedora para lograr disponer todo el material dentro
del plazo de trabajabilidad y una adecuada regularidad superficial, siendo absolutamente
imprescindible el empleo de un retardador de fraguado.

4.7.3.- Ensanches
En el caso de ensanches (en carreteras en las que se conserven ms de 5 m de
calzada tras el cajeo para permitir el paso del trfico) se puede extender la capa de
regularizacin de mezcla bituminosa sobre la calzada antigua antes de realizar en los
bordes el cajeo y extendido del material tratado con cemento. Esta solucin tiene la ventaja
de permitir una reduccin del volumen total de mezcla bituminosa necesario para la
regularizacin. Al corregirse previamente los peraltes y la regularidad longitudinal, el material
del ensanche se extiende enrasando con la alineacin definitiva, sin necesidad de
recrecidos de regularizacin posteriores sobre dichas franjas.
La opcin contraria, de extender la capa de regularizacin tras realizar el ensanche
tiene la ventaja de no tener que disponer de la planta de aglomerado al inicio de la obra y de
extender mayor espesor de mezcla bituminosa sobre la junta de contacto del material
extendido (ms rgido) y el existente, reduciendo las posibilidades de reflexin de la junta en
la rodadura.

21

4.8.- Suelocemento fabricado in situ
Cada vez son ms las obras en las que a nivel de proyecto modificado o incluso
diseado en su origen, el suelocemento se fabrica in situ con los equipos de reciclado o
estabilizacin. Como ventajas a esta opcin destacan sin duda los mayores rendimientos
obtenidos y la mayor economa de la unidad. Como inconvenientes pueden citarse la mayor
dificultad en controlar tanto los espesores obtenidos como la calidad del material final
(fundamentalmente en cuanto a homogeneidad y resultados resistentes) y la obtencin de
una peor regularidad superficial, situacin esta ltima que puede resolverse con sistemas de
apoyo a la motoniveladora, como el conocido 3D.
A nivel normativo, el Ministerio de Fomento no acepta esta solucin salvo en el caso
de arcenes para trfico T1 a nivel oficial, aunque se ha empleado en algn tramo de las
autovas estatales.
nicamente la Junta de Castilla y len, en la ltima edicin 2004 de las
Recomendaciones de Proyecto y Construccin de Firmes y Pavimentos ha normalizado esta
unidad de obra, incluyndose a continuacin las directrices marcadas por su inters:
Dada la excesiva sensibilidad del suelocemento, y por tanto del conjunto del firme, a
una reduccin del espesor, si el suelocemento se fabrica in situ, los espesores mnimos
indicados en las tablas de secciones de firme de nueva construccin se incrementarn en 3
cm. Deber tenerse en cuenta que dichos espesores son los mnimos una vez compactada la
capa.
Este incremento de espesor de 3 cm no se debe traducir en un sobrecoste de la obra,
dada la mayor economa de la tcnica de fabricacin in situ. Por tanto, para que no haya lugar
a confusiones, en los cuadros de precios se debe indicar expresamente si se trata de un
suelocemento fabricado en central o de un suelocemento fabricado in situ.
Si por circunstancias de la obra no previstas en el proyecto, resulta necesario cambiar
un suelocemento en central por un suelocemento in situ, en la seccin que se construya
deber incrementarse el espesor en 3 cm segn se ha indicado, pero sin que el mayor
volumen de este material suponga un mayor coste total de la capa.
Por otro lado, si debido al elevado espesor de la capa no resulta posible obtener la
densidad exigida del 98% (medida con el vstago del densmetro introducido hasta el fondo de
la capa), la extensin o fabricacin in situ del suelocemento se realizar en dos capas
perfectamente adheridas. Si por las condiciones de la obra resultase muy dificultosa la
ejecucin en doble capa dentro del plazo de trabajabilidad, se permitir la realizacin de una
capa nica siempre que la densidad obtenida, midiendo en el fondo de la capa, no resulte
inferior al 96% de la densidad mxima Proctor modificado y que las probetas fabricadas con
esta densidad del 96% cumplan las exigencias de resistencia establecidas.
En cuanto a la ejecucin del material se indica:
En caso de realizar el suelocemento in situ, se exigir que el suelo sea homogneo en
todas sus caractersticas, realizndose la disgregacin, premezclado o incluso sustitucin del
mismo en caso necesario. Esta homogeneidad se comprobar obteniendo las caractersticas
prescritas (granulometra, plasticidad, materia orgnica y sulfatos) sobre un total de 1 muestra
cada 2.000 m
2
. Salvo autorizacin expresa del Director de las Obras no se admitirn
variaciones de los resultados obtenidos superiores al 20% del valor medio obtenido.
Para la realizacin del suelocemento in situ se emplearn equipos especficos (del tipo
de los empleados para el reciclado) que efecten todas las operaciones en continuo, sin
intervencin manual (fresado, dosificacin, distribucin del cemento, mezclado y extensin), y
que debern encontrarse en correcto estado de uso (sin ningn tipo de prdidas). La

22
dosificacin del cemento se realizar siempre en forma de lechada, aportando la humedad
necesaria mediante equipos que dosifiquen en masa, cuyos inyectores se mantendrn
siempre limpios.
El mezclado se realizar durante todo el tiempo que resulte necesario para lograr la
homogeneidad exigida, por lo que la velocidad de avance de los equipos se mantendr por
debajo de los 10 m/min. Siempre que se observe una heterogeneidad o defecto repetido en el
mezclado, como cambios de granulometra, defectos de dosificacin, etc, se detendrn los
trabajos hasta eliminar la causa (desgaste de picas, suciedad de los inyectores, etc).
Dado que en este caso la anchura de trabajo de los equipos obliga a trabajar por
bandas, se cuidar muy especialmente los solapes, que sern de unos 20 cm, para que no
quede suelo sin tratar, evitndose sobredosificaciones y controlando que no queden con
diferente humedad que el resto.
Para poder lograr una regularidad superficial aceptable en la ejecucin in situ, antes de
terminar la compactacin se debe realizar un refino con motoniveladora, que en el caso de
obras de ms de 20.000 m
2
(salvo ensanches) deber estar dotada de equipos auxiliares de
nivelacin, (por ejemplo 3D), que faciliten las operaciones de obtencin de la rasante, sin
depender de la habilidad del maquinista. Con el refino se deber retirar parte del material, sin
realizar aportaciones en capa de pequeo espesor, evitndose desplazamientos importantes
del material para evitar segregaciones. Posteriormente, se finalizar la compactacin.
Todo el proceso debe completarse dentro del plazo de trabajabilidad del material. En
caso de no realizarse el ensayo, este plazo no superar las 2 horas, por lo que se limitar la
longitud de las bandas de trabajo a 100 m, para que no lleguen a transcurrir estas 2 horas
desde que se inici la mezcla de la primera banda hasta que se termina la compactacin de la
ltima banda de la seccin. Esta longitud podr ampliarse si se comprueba que la ejecucin
se realiza correctamente y la temperatura ambiente no supera los 30C.
Las paradas se realizarn en secciones completas, evitndose la aparicin de juntas
fras entre bandas.
Para la compactacin se debe disponer un rodillo de al menos 17 t de masa, que
realice una o dos pasadas dobles vibrando detrs del equipo mezclador y un segundo rodillo
de masa superior a 15 t detrs de la motoniveladora que realice el refino. Para que la
superficie quede correctamente cerrada, se debera disponer adems un rodillo de
neumticos.
En dicha normativa se recalca la importancia que el control de calidad tiene en la
adecuada ejecucin de esta unidad de obra, indicndose las directrices que deben seguirse.

4.9.- Compactacin y acabado
La correcta compactacin de cualquier capa de material tratado con cemento tiene
una importancia decisiva en la calidad final de todo el firme. La necesidad de obtener una
densidad elevada se refleja no slo en la obtencin de una buena resistencia de la capa,
asegurando una mayor resistencia a fatiga de la totalidad del firme.
Se recomienda que para cualquiera de estos materiales la densidad media de la
capa no sea inferior al 98% de la densidad mxima Proctor Modificado.
En general, salvo en el caso citado de un espesor de capa superior a 35 cm, el
material se debe compactar en una sola tongada. Para ello se habrn de disponer equipos
de compactacin capaces de conseguir la calidad de acabado y la densidad especificadas,
dentro del plazo de trabajabilidad del material. Lo ms recomendable es el empleo de un

23
rodillo vibratorio liso para obtener la densidad en todo el espesor de la capa, y un
compactador de neumticos para terminar y cerrar la superficie.
La compactacin se suele iniciar mediante una pasada doble de rodillo liso sin
vibracin a efectos de alisar o planchar la capa sin producir desplazamientos, aunque puede
no ser necesario si se emplean extendedoras con medios potentes de precompactacin.
Despus se contina con varias pasadas, vibrando hasta alcanzar la densidad especificada
(de 3 a 5 pasadas dobles segn el material), y por ltimo el compactador de neumticos (2 a
4 pasadas dobles) hasta que se observe la superficie bien cerrada. Normalmente, es
suficiente con un equipo de cada compactador dado el alto rendimiento de los mismos.
En el caso del suelocemento fabricado in situ ya se ha indicado la necesidad de
utilizar dos rodillos lisos, uno ms pesado detrs del equipo de mezclado y un segundo de
mas de 15 t despus de realizar el refino con a motoniveladora.

El nmero de pasadas de rodillos se debe determinar en el tramo de ensayo a la
vista de los resultados, pues depende, tanto del equipo empleado, como de las
caractersticas intrnsecas del material. Fijadas las condiciones de empleo de los equipos en
el tramo de ensayo, se deben respetar escrupulosamente, dando instrucciones claras y
precisas a los conductores de los compactadores que debern conocer:
- El momento en el que deben intervenir
- La velocidad de trabajo del compactador
- Los parmetros de trabajo (frecuencia y amplitud de la vibracin y presin de inflado)
- El nmero de pasadas que deben dar
La compactacin se debe iniciar longitudinalmente por una franja no pegada al
borde, solapndose las bandas de compactacin de cada pasada, que debern tener
longitudes ligeramente distintas. Aunque no es usual, lo ideal es disponer en los bordes de
una contencin lateral adecuada, o de un sobreancho.
Todas las maniobras de los rodillos deben realizarse sobre el material ya
compactado y con suficiente resistencia. En las esquinas o curvas muy cerradas la
compactacin se debe realizar en abanicos sin forzar el giro de los compactadores, ya que
en el caso de los vibratorios, se producen desplazamientos del material por la diferencia de
recorrido de cada uno de los extremos del rodillo. En estos lugares de difcil acceso pueden
resultar tiles los rodillos lisos pequeos vibratorios de uso manual.
En una seccin transversal cualquiera la compactacin total debe quedar terminada
antes de que transcurra el plazo de trabajabilidad desde que se obtuvo el primer amasijo
para esa seccin. Este plazo puede ser reducido a la vista de las condiciones climticas con
el fin de completar la compactacin antes de que se inicie el fraguado del conglomerante y
se afecte por rotura a los enlaces; o bien podr ser ampliado nicamente en el caso de
emplear retardadores de fraguado como aditivo.

24
Durante la compactacin se debe efectuar un control continuo de la densidad
alcanzada mediante el uso de equipos rpidos como la sonda nuclear. Es importante que
este equipo se encuentre en la obra permanentemente hasta que quede perfectamente
definido el proceso de compactacin. Posteriormente, en obras pequeas se puede disponer
como equipo de control a tiempo parcial. De esta forma se pueden detectar anomalas en el
proceso y corregir sus causas.
Es muy importante mentalizar adecuadamente a los maquinistas de la importancia de
su trabajo, pues la monotona del mismo puede llevar a reducir el nmero de pasadas con la
consiguiente falta de compactacin de algunas zonas.

4.10.- Ejecucin de juntas
La fisuracin de estos materiales tratados con cemento es un hecho inherente a su
naturaleza, y como tal, debe tenerse en consideracin. Sin entrar en las causas de la
fisuracin, los tipos de juntas que pueden aparecer son:
- Juntas longitudinales
- Juntas transversales
o Juntas de contraccin
o Juntas de hormigonado o de parada del extendido (fin de da)
Las juntas longitudinales se realizan para importantes anchos de extendido,
generalmente superiores a los 10 m, evitndose en el resto de los casos, bien con el
extendido a ancho completo, o bien, con el extendido por semianchos teniendo la
precaucin de extender y compactar conjuntamente las franjas colindantes dentro del
perodo de trabajabilidad del material. En caso de que se realicen, se pueden ejecutar por
serrado o por prefisuracin en fresco.
Respecto a las juntas transversales de contraccin, existen dos opciones
diferentes:
1. Permitir la libre fisuracin del material, o bien,
2. Provocar o cortar la junta, de manera equidistante, para formar losas regulares
rectangulares.

La primera opcin es la ms habitual en el suelocemento (debido a su limitada
resistencia), sin embargo en el resto de materiales tratados con cemento la tendencia actual
es la de provocar juntas transversales a distancias cortas mediante la prefisuracin, para
evitar el problema derivado de la reflexin de las fisuras en la capa bituminosa de rodadura y
su posterior deterioro. Cuanto menor es el tamao de las losas, es decir, menor distancia
hay entre juntas transversales, menores son los movimientos de stas, y por tanto, menores
las posibilidades de reflexin en la capa de mezcla bituminosa.

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Las juntas de hormigonado, parada del extendido o de final de da se deben realizar
cada vez que se interrumpa el extendido durante un perodo superior al de trabajabilidad del
material. Se debe asegurar que las juntas queden verticales, limpindose con cepillo antes
de continuar extendiendo el material.

4.11.- Curado
La operacin de curado se realiza con el fin de evitar la evaporacin del agua y
permitir el correcto fraguado del material tratado con cemento. Para ello se riega la
superficie con una emulsin bituminosa con una dotacin aproximada de 1 kg/m
2
. Aunque
debera emplearse una emulsione aninica (EAR-1) con un pH > 5 para que no reacciones
con el cemento (tambin bsico), se emplean muchas veces emulsiones catinicas (ECR-1)
sin ningn problema.
El curado mediante la pulverizacin constante de agua o la utilizacin de plsticos
slo es aceptable en caminos rurales o pequeas superficies.
La operacin de curado se debe realizar inmediatamente despus de acabar la
compactacin, por lo que debe estar correctamente programada. En caso de que se realice
con ms tiempo (antes de las 3 horas segn el Pliego PG-3) se debe mantener la superficie
de la capa hmeda, pero no encharcada.
Si se desea abrir la va al trfico (siempre que el material presente una adecuada
estabilidad inmediata), hay que proteger el riego extendiendo gravilla fina (2/6 mm con
dotacin de 4-6 litros/m
2
) y esperar a que rompa la emulsin. No obstante se debe impedir la
circulacin de vehculos ligeros al menos durante 3 das y de vehculos pesados durante 7
das y comprobar que el trfico circulante no deteriora superficialmente la capa terminada.

4.12.- Tramo de prueba
La ejecucin del tramo de prueba persigue un doble objetivo, por una parte
comprobar que el material se puede fabricar de acuerdo a la frmula de trabajo, y por otra,
fijar la forma de actuacin de los equipos, y especialmente, el plan de compactacin. Se
debe realizar con suficiente antelacin al inicio de la extensin de la capa y en condiciones,
especialmente las del soporte, lo ms parecidas posible a las que se darn en la obra. La
longitud ms adecuada es de 150 m, pero en ningn caso debe ser inferior a 50 m.
Tabla 6. Comprobaciones que se deben realizar en el tramo de prueba.
Funcionamiento de la
planta en su caso
Comprobar que se puede fabricar el material de
acuerdo a la frmula de trabajo
Extendido Obtencin de rasantes
Nivel de precompactacin alcanzada
Velocidad de avance del equipo de extendido
Compactacin Plan de compactacin
Densidad de referencia
Resistencia, a 7 das, del material compactado

El plan de compactacin debe fijar la composicin y la forma de actuar de los
equipos de compactacin para que se cumplan las especificaciones sobre densidad y
terminacin superficial, teniendo en cuenta los equipos disponibles, la produccin de la
central y el plazo de trabajabilidad del material para las condiciones de la obra. En particular
debe definir lo siguiente:

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- El modo de empleo de cada rodillo
- La velocidad de avance
- Frecuencia y amplitud de la vibracin
- El nmero de pasadas
- Los recorridos de los rodillos
- El orden de intervencin de los mismos
El proceso para definir el sistema de compactacin sera el siguiente: finalizado el
extendido y despus de una primera pasada del rodillo liso (sin vibrar), se va midiendo tras
cada ciclo de compactacin (pasada doble del rodillo vibrando) la densidad en al menos 2
3 puntos. El proceso se detiene cuando se observe un claro descenso de la densidad
obtenida, definindose entonces el sistema de trabajo de cada rodillo. Conviene comprobar
los resultados obtenidos, y modificar la amplitud o frecuencia de trabajo conforme a la
experiencia, si los resultados no son los esperados.
Adems, es necesario establecer relaciones entre el nmero de pasadas y la
densidad alcanzada, para cada compactador y para el conjunto de los equipos de
compactacin. La densidad del material compactado debe superar el valor mnimo fijado en
la frmula de trabajo de laboratorio, o al menos el valor de referencia obtenido para el
material realmente fabricado en planta, y es esta la que se debe considerar, con las debidas
tolerancias, como densidad de referencia. En el caso de que no se pueda alcanzar una
densidad adecuada dentro del plazo de trabajabilidad del material se deben utilizar equipos
de compactacin ms potentes o modificar la frmula de trabajo para obtener un material
ms trabajable.
Para agilizar la medida de densidades resulta fundamental contar con una sonda
nuclear en obra durante todo el tiempo que dure la realizacin del tramo de ensayo, as
como durante el primer da de construccin de la capa, incluso en obras pequeas. Se debe
aprovechar el tramo de prueba para calibrar los medidores nucleares de densidad y
humedad con otros mtodos de medida, tales como el mtodo de la arena o la densidad
obtenido de testigos extrados despus del endurecimiento del material.
Se debe tener especial cuidado de no sobrepasar el punto de descompactacin del
material cuando se empleen rodillos vibrantes.
Por ltimo, se tomarn testigos a distintas edades que sirvan de referencia de la
resistencia del material compactado.

4.13.- Tolerancias de la superficie acabada
La superficie acabada no debe rebasar a la terica en ningn punto, ni quedar por
debajo de la misma en ms de 15 mm (PG-3), que sern 20 mm en tramos de velocidad
mxima inferior a 70 km/h en la red autonmica de Castilla y Len y la anchura extendida no

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debe ser inferior a la terica ni superior en ms de 10 cm, cumpliendo los espesores
mnimos.
El ndice de Regularidad Internacional (IRI) debe ser segn la categora de trfico
(PG-3):
Tabla 7. Valores del IRI (PG-3 2002)
Trfico T00 a T2
% Hectmetros
1 capa bajo MB 2 capa bajo MB
T3, T4 y arcenes
50% < 2,5 < 3,0 < 3
80% < 3,0 < 3,5 < 3,5
100% < 3,5 < 4,0 < 4

Las zonas que no cumplan las tolerancias, o que retengan agua en superficie, deben
corregirse. Si se est dentro del plazo de trabajabilidad del material se puede recortar y
recompactar. En caso contrario, habr que reconstruir totalmente la capa en la zona
afectada. Si el problema se debe nicamente a puntos altos, estos pueden eliminarse por
abrasin con discos de diamante.
Si el espesor de la capa queda por debajo del terico en ms de las tolerancias
admitidas nunca se debe recrecer con capas delgadas. Por el contrario, se incrementar
el espesor de la capa superior (si es mayor del 85% del espesor terico) o se reconstruir la
zona afectada (en cualquier caso, se debe tener en cuenta que los incrementos de espesor
en la capa superior bituminosa resultan ms caros y no mejoran la resistencia a fatiga que
tendra el firme original).

4.14.- Limitaciones a la ejecucin derivadas de las condiciones climticas
En pocas calurosas, hay que evitar que las altas temperaturas produzcan la
desecacin del material durante el transporte, extendido y posteriores operaciones de
ejecucin, alterando desfavorablemente las relaciones de hidratacin de la pasta de
cemento. Se aprecia fcilmente a simple vista ya que la mezcla adquiere un color ms
terroso y un aspecto seco. Algunas de las medidas que se pueden tomar para reducir estos
problemas son:
- Emplear cementos con alto contenido en adiciones que producen menor calor de
hidratacin.
- Aadir la cantidad de agua necesaria para contrarrestar la evaporacin que
previsiblemente se pueda producir durante el transporte y el extendido.
- Extender el riego de curado lo antes posible.
- Usar lonas en camiones.
Adems de todas estas medidas, en pocas calurosas es imprescindible emplear
un retardador de fraguado para incrementar el plazo de trabajabilidad del material que en
estos casos se ve muy reducido (obligatorio segn el PG-3 a partir de 30C).
Tampoco es conveniente extender el material en pocas fras cuando exista peligro
de formacin de hielo, ya que la ganancia de resistencias es muy dbil o prcticamente
inexistente cuando la temperatura ambiente desciende por debajo de los 5C (en caso de
que la temperatura fuera en aumento se podra fijar este lmite en 2C). Adems, no hay que
olvidar que el material se est colocando en las condiciones de mxima retraccin y al llegar
la poca de calor o extender encima la capa de mezcla bituminosa a altas temperaturas, el
material dilatar transmitiendo unos esfuerzos considerables.

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Una posible solucin para la ejecucin en pocas fras es calentar los ridos y
amasar la mezcla con agua caliente, pero en cualquier caso se deben emplear cementos
con un contenido reducido de adiciones y mayor resistencia (42,5 N).
Con tiempo lluvioso no se pueden continuar los trabajos al incrementarse
considerablemente la humedad ptima de compactacin y lavarse la superficie. Sin embargo
es aceptable extender el material cuando haya una fina y ligera lluvia sin tendencia a
aumentar.
La presencia de viento, aunque se est en una zona con humedad ambiente alta,
deseca rpidamente la superficie del material, tanto sobre los vehculos de transporte, como
durante el extendido y especialmente tras la compactacin. Para evitarlo se debe disponer
siembre de los equipos necesarios para poder pulverizar continuamente una fina pelcula de
agua hasta que se extienda el riego de curado.

4.15.- Problemas comunes durante la ejecucin de las obras
Las mezclas con cemento son a las variaciones de humedad, y casi todos los
problemas que se pueden presentar durante la ejecucin estn relacionados con este
hecho. Si el material no llega al tajo con la humedad adecuada bien sea por errores en la
fabricacin o prdida de humedad en el transporte, se generan problemas en el extendido y
en la compactacin. Adems, no hay que olvidar que ligeras modificaciones en la humedad
del material pueden suponer importantes descensos de la densidad mxima y de la
resistencia obtenida (curvas humedad-densidad y humedad-resistencia con forma de
campana).
Una de las cuestiones que requieren mayor cuidado es disponer la mezcla en el
tajo de extendido con una humedad lo ms prxima posible a la ptima de referencia
(del ensayo Proctor Modificado), para de esta manera lograr la mayor densidad del
material y por tanto la mayor durabilidad de la capa.

4.15.1.- Problemas durante el transporte
Respecto al transporte, se deben evitar segregaciones de los ridos y la prdida de
humedad de la mezcla, sobre todo en pocas calurosas o con presencia de viento,
cubriendo la caja del camin con lonas. Asimismo, las operaciones de transporte se deben
coordinar adecuadamente con el rendimiento del tajo de extendido y programar las rutas
para que no se pisen los tramos recin ejecutados.

4.15.2.- Problemas durante el extendido
En el extendido se pueden presentar problemas de segregacin producidos por los
sinfines, cuando se utilizan extendedoras, o nidos de ridos gruesos. Independientemente
del hecho de tener que ajustar mejor la frmula de trabajo o resolver posible problemas del
equipo, se debe disponer de personal que retire los gruesos segregados con un rastrillo.

4.15.3.- Problemas durante la compactacin
Si el material llega seco al tajo se produce una carencia de mortero que impide
cerrar adecuadamente la superficie durante la compactacin. La solucin ms adecuada en
estos casos consiste en humedecer el material pulverizando agua. Si por el contrario, el
material llega excesivamente hmedo surgen problemas ante la dificultad de lograr la
densidad adecuada, ya que se produce colchoneo o desplazamiento del material que se
ondula escapando del rodillo. Si el exceso de humedad se da en zonas localizadas de

29
reducido tamao la solucin de dejar airear temporalmente el material con el fin de reducir
su humedad hasta hacerlo compactable, debe ser seriamente controlada y se debe
compactar el material lo antes posible. A veces, al seguir avanzando el tajo, ante la
monotona del trabajo de los compactadores, no se vuelve a estas zonas hasta que estn
excesivamente secas y ya es tarde para resolver el problema.
Cuando el problema de exceso de humedad es generalizado, se debe intervenir en la
fabricacin o sobre el suelo si la realizacin es in situ.

La aparicin de arrollamientos como el comentado, huellas o marcas superficiales, se
suele deber a pequeas variaciones de la frmula de trabajo, principalmente de la humedad
o de la curva granulomtrica, sobre todo de los finos.
Otras de las anomalas que se pueden presentar son obtener una densidad media
anloga a la especificada pero con una fuerte dispersin, o bien una densidad media
inferior a la del tramo de prueba. Lo primero podra deberse a una falta de regularidad del
trabajo de los equipos de compactacin (modificar las instrucciones de los maquinistas), a
variaciones en la granulometra del material (mejorar la regularidad de la planta), o a la
heterogeneidad del soporte (cambiar el plan de compactacin).
En el segundo caso, si la densidad media obtenida fuera inferior a la del tramo de
prueba pudiera ser que el compactador estuviera desajustado (ajustar los parmetros de
vibracin que no est cumpliendo el plan de compactacin (controlarlo), que se haya
modificado la granulometra incrementndose el porcentaje de gruesos y reducindose el de
finos (corregir o cambiar el plan de compactacin), que se haya reducido el tiempo de
trabajabilidad del material (emplear retardadores de fraguado), que la capacidad soporte de
la base sea inferior a la supuesta (aumentar la compactacin) o que los espesores
colocados sean mayores a los prescritos (incrementar la potencia de compactacin).
Sin embargo, a veces las caractersticas intrnsecas de algunos suelos (suelos
carentes de finos, etc.) impiden inevitablemente alcanzar las densidades especificadas a
pesar de disponer de equipos adecuados. En este caso se deben realizar todas las pruebas
posibles con los diferentes parmetros de compactacin que se puedan manejar para definir
cual es el proceso de trabajo con el que se consigue la mxima densidad del material. Si la
mayor densidad obtenida en el material es menor que la definida en la frmula de trabajo
(no se debe olvidar que durante el ensayo de compactacin Proctor en el laboratorio el
material se encuentra confinado en una probeta), se debe exigir sta densidad obtenida y
realizar las probetas del ensayo de rotura a compresin con esta misma densidad. Esto
exigir en general una pequea sobredosificacin del conglomerante para obtener la
resistencia especificada.
Adems de cuidar los aspectos mencionados hay que mentalizar al maquinista de
la importancia de su trabajo, quizs el ms montono y aburrido de toda la obra, y
controlar especialmente la correcta realizacin y compactacin de los tramos prximos a la

30
junta de trabajo, ya que estos se realizan a ltima hora del da, a veces de noche, con el
personal cansado y con ganas de terminar.

4.15.4.- Problemas durante el curado
Los problemas fundamentales pueden aparecer debido a un mal curado. Se deben
cubrir los bordes y juntas de parada temporal para evitar desecaciones y mantener la
superficie hmeda hasta que se realice el extendido del riego de curado.
Esta superficie debe ser barrida enrgicamente, eliminando todo polvo o suciedad
antes de proceder al extendido del riego de adherencia, con el fin de asegurar la correcta
unin de las diferentes capas del firme. Con el barrido se debe eliminar cualquier lmina de
mortero dbil que haya subido a superficie con la compactacin, los gruesos que no estn
bien unidos, envueltos o pegados y todas las partes blandas o defectuosas que puedan
impedir la adherencia de esta capa con la inminente superior (sobre todo si esta es de
mezcla bituminosa) La falta de adherencia es una de las principales razones de fallo de
muchos de los diversos tipos de firmes en la actualidad.

5.- BIBLIOGRAFA
- WILLIAMS, R.I.T. (1986). Cement-Treated Pavements, Elsevier Applied Science
Publishers, London-New York.
- Los firmes con suelocemento en la red autonmica de Castilla y Len. L.A. Sols Villa y
J. Daz Minguela. Revista Cemento y Hormign n 835. Abril 2002.
- Normativa 6.1 IC, Secciones de firme, de la Direccin General de Carreteras del
Ministerio de Fomento, aprobada por Orden FOM/3460/2003, de 28 de noviembre de
2003 (BOE del 12 de diciembre).
- Instruccin para la Recepcin de Cementos RC-03, aprobada por Real Decreto
1797/2003, de 26 de diciembre (BOE del 16 de enero de 2004).
- ORDEN FOM/891/2004 por la que se actualizan determinados artculos de PG-3 (BOE
de 6 de abril de 2004).
- Recomendaciones de Proyecto y Construccin de Firmes y Pavimentos. Direccin
General de Carreteras e Infraestructuras. Junta de Castilla y Len. 2004.
- Instruccin para el diseo de firmes de la red de carreteras de Andaluca. Direccin
General de Carreteras. Junta de Andaluca. 2007.


NOVAS EXPERIENCIAS DE FIRMES NA REDE DE ESTRADAS DO
ESTADO EN GALICIA

NUEVAS EXPERIENCIAS DE FIRMES EN LA RED DE CARRETERAS
DEL ESTADO EN GALICIA

Adolfo Gel Cancela
Ministerio de Fomento
2
Indice

NUEVAS EXPERIENCIAS DE FIRMES EN LA RED DE CARRETERAS DEL ESTADO EN
GALICIA

1.- Introduccin
2.- Actuaciones a desarrollar en esta ponencia
3.- Actuaciones de mejora de la adherencia neumtico-pavimento
4.- Actuaciones de construccin sostenible de firmes y pavimentos
5.- Actuaciones y experiencias a tratar en este curso
6.- Conclusiones

ANEJO: TEMAS A TRATAR EN LA PONENCIA

1.1.- RECUPERACIN DE LAS CONDICIONES DE ADHERENCIA DE UN TRAMO DE
LA R.C.E. MEDIANTE LAVADO Y ASPIRADO DE ALTA PRESIN
1.- Objeto del informe
2.- Antecedentes
3.- Metodologa seguida en el estudio
4.- Actuaciones realizadas
5.- Tramos de ensayo elegidos
6.- Tramos ensayados

1.2.- UTILIZACIN DE LA TCNICA DE MICROFRESADO PARA LA MEJORA DE LA
SEGURIDAD VIAL DE UN TRAMO DE CARRETERAS. ANLISIS Y SEGUIMIENTO
DE LAS SECCIONES MICROFRESADAS EN OURENSE Y PONTEVEDRA
Resumen
1.- Definicin de microfresado
2.- Actuaciones realizadas
3.- Realizacin de la tcnica
4.- Eleccin de los tramos de ensayo
4.1. Eleccin de los tramos de ensayo en la CN-525
5.- Utilizacin de la tcnica de microfresado como medida adicional de mejora de la
seguridad vial durante la realizacin de las obras de mejora de la seguridad vial
en la autova Porrio-Vigo, CN-120, p.k. 655+000 al 668+000
6.- Conclusiones
Referencia bibliogrfica

3
1.3.- EMPLEO DE UNA MEZCLA BITUMINOSA DISCONTINUA EN LA REHABILITACIN
DEL FIRME EN LAS OBRAS DE MEJORA DE LA SEGURIDAD VIAL EN LA
AUTOVA PORRIO-VIGO, CN-120, P.K. 655+000 AL 668+000
1.- Caractersticas del tramo
2.- Descripcin de las obras
3.- Distribucin del trafico en el tramo
4.- Organizacin general de los trabajos
5.- Caractersticas de la capa de rodadura utilizada en las obras
6.- Sealizacin adicional de obra indicando pavimento nuevo
7.- Comparacin de la accidentalidad en el tramo antes y despus de las obras
8.- Utilizacin de la tcnica de microfresado como medida adicional de mejora de la
seguridad vial durante la realizacin de las obras
9.- Conclusiones

2.1.- EXPERIENCIA ESPAOLA DE RECICLADO DE FIRMES
Resumen
1.- Las tcnicas de reciclado de firmes en la instruccin espaola de carreteras
2.- Definiciones
2.1.- Definicin de reciclado in situ con emulsin de capas bituminosas
2.2.- Definicin de reciclado in situ con cemento de capas de firme
2.3.- Definicin de reciclado en central en caliente de capas bituminosas
3.- Criterios de aplicacin de las tcnicas de reciclado de firmes en la instruccin
espaola de carreteras
4.- Operaciones bsicas del reciclado en central en caliente
5.- Materiales a emplear en el reciclado en central en caliente de capas bituminosas
5.1.- Ligante hicrocarbonado
5.2.- ridos
5.3.- Material bituminoso a reciclar y su tratamiento
6.- Tipo y composicin de la mezcla bituminosa en caliente reciclado
7.- Equipo para la ejecucin de las obras de reciclado en central en caliente
8.- Centrales discontinuas
9.- Material bituminoso a reciclar: acopio, comportamiento y clasificacin de los
acopios
10.- Criterios de aceptacin y rechazo de las mezclas bituminosas recicladas en
central en caliente
11.- Actuaciones desarrolladas en la provincia de Ourense
12.- Refuerzo del firme en la CN-541 de Ourense a Pontevedra, p.k. 29+000 al
51+100
13.- observaciones a las actuaciones realizadas por la unidad de carreteras
Referencia bibliogrfica
4
1.- INTRODUCCIN
Los trabajos aqu recogidos consisten en actuaciones dentro de los nuevos
desarrollos y la construccin sostenible de firmes y pavimentos que se han venido
estudiando desde la Direccin General de Carreteras y en especial a travs de la
colaboracin que se realiza entre la Direccin Tcnica y las diversas Demarcaciones de
Carreteras.
Dichas actuaciones consisten en el estudio, diseo, proyecto, ejecucin, control de
calidad y conservacin de nuevos firmes y pavimentos con objeto de adecuar a la realidad
fsica, climtica, econmica y del trfico de nuestro pas, las actuaciones ms en vanguardia
de la Tecnologa Internacional de Pavimentos.
Como consecuencia de esta serie de actuaciones se han realizado varios tramos
con tecnologas que pretenden tanto la mejora de las caractersticas de los pavimentos,
como la contribucin a la mejora del medio ambiente potenciando actuaciones de desarrollo
sostenible.
Con la idea de no hacer de esta ponencia un compendio terico que a juicio del que
suscribe no tendra ms inters que el resumir la normativa, se han querido desarrollar estos
aspectos desde el comentario de actuaciones prcticas llevadas a cabo por el que suscribe
y simplemente dando las mnimas pinceladas tericas para que el asistente pueda seguir
las explicaciones y en caso de querer profundizar en el tema acudir a la mejor fuente que es,
sin lugar a dudas, la propia Normativa Tcnica de la Direccin General de Carreteras.

2.- ACTUACIONES A DESARROLLAR EN ESTA PONENCIA
Como actuaciones a desarrollar se han elegido las siguientes:
A) Actuaciones para mejorar la adherencia neumtico-pavimento de un tramo de carreteras:
- Lavado y aspirado de alta presin para mejora del CRT.
- Microfresado.
- Capas de rodadura: slurrys, mezclas discontinuas.

B) Actuaciones para contribuir a la construccin sostenible de firmes y pavimentos.
- Reciclado de firmes.
- Utilizacin de mezclas que contribuyen a reducir las emisiones de CO
2
.

3.- ACTUACIONES DE MEJORA DE LA ADHERENCIA NEUMTICO-PAVIMENTO
Es de destacar, en primer lugar dentro de los nuevos desarrollos en realizacin por la
Direccin General de Carreteras, aquellos encaminados a mejorar la seguridad vial.
En este sentido, habra que dejar claro que la mejora de la adherencia neumtico-
pavimento, que sera el trmino ms amplio para englobar aspectos como textura (macro y
microtextura), distancias de frenado, friccin, etc y que como tal se recogen en las diversas
normativas mundiales, es uno de los factores ms importantes (desde el punto de vista de
un Ingeniero) para contribuir a la mejora de las seguridad vial.
Para la mejora de dicha adherencia habra que recopilar las diversas alternativas
tcnicas, que en orden creciente de presupuesto seran las siguientes:
1. Lavado y aspirado de alta presin de las capas de rodadura.
2. Microfresado de la capa de rodadura.
5
3. Slurrys en carreteras convencionales y de menor trfico.
4. Mezclas bituminosas discontinuas en caliente y en especial en M-10.
Como orden de magnitud de precios habra que acompaar la siguiente tabla:
- Lavado y aspirado de lata presin (0,30 0,45 /m
2
).
- Microfresado (0,60 0,95 /m
2
).
- Slurrys ( 1,5 /m
2
)
- M-10 ( 2,5 /m
2
)
Dichos precios apuntados con la reserva de que hay que estudiar el tramo sobre el
que actuar y que hay aspectos tales como la sealizacin provisional de obra que podran
alterar significativamente este rango de precios.

4.- ACTUACIONES DE CONSTRUCCIN SOSTENIBLE DE FIRMES Y PAVIMENTOS
Este tipo de actuaciones de construccin sostenible tienen por objeto el disminuir el
impacto medioambiental de las carreteras y el cumplir los compromisos medioambientales
internacionales de Espaa.
En principio, parece claro que es el camino a seguir y donde est el futuro de la
evolucin tecnolgica de los pavimentos.
Se dice, y probablemente no sin razn, que las carreteras son el nico vertedero de
Espaa que puede admitir 40 millones de toneladas al ao. Es por esto que las carreteras
estn sometidas a una gran presin tanto de las Administraciones y Organismos Pblicos
como de agentes privados, para poder ser utilizadas como lugar donde puedan tener un
cierto valor econmico los residuos de la actividad industrial.
Es por ello, que se debe estudiar cuidadosamente aquellos productos que desde
otras Administraciones y Organismos se pretenden derivar hacia las carreteras.
No se debe olvidar que el principal objetivo de un Ingeniero de Carreteras es el de
proyectar, construir, conservar y explotar una carretera que sirva para que los vehculos
circulen de un modo seguro y cmodo.
Por tanto debemos exigir productos y mtodos constructivos que garanticen la
capacidad portante de la carretera, as como que los productos utilizados en su
construccin no sean dainos para el medio ambiente.
En este sentido la utilizacin del propio material obtenido por fresado o demolicin de
las capas de firme existentes que es en lo que consiste el reciclado de firmes se presenta
como una alternativa clara de construccin sostenible.
Asimismo, existen otras tcnicas de construccin sostenible de pavimentos, entre las
que se destacaran: utilizacin de neumticos fuera de uso y empleo de betunes especiales
que contribuyen a la reduccin de las emisiones de CO
2
.
En este momento desde la Unidad de Carreteras del Estado en Ourense se est
ejecutando el Proyecto Conservacin del firme. Tramo experimental. Rehabilitacin del
firme en la autova A-52, entre los p.k. 112+200 al 137+000 de clave 32-OR-4230, donde se
contempla la utilizacin de betunes de baja temperatura de fabricacin y extendido (BBTFE).

5.- ACTUACIONES Y EXPERIENCIAS A TRATAR EN ESTE CURSO
Como se dijo anteriormente se han elegido una serie de actuaciones realizadas en
estrecha colaboracin con los servicios centrales de la Direccin General de Carreteras.
6

La eleccin se ha debido fundamentalmente al carcter didctico y amplio que se
pretende dar la presente ponencia. Para ello se han seleccionado las siguientes
actuaciones:
1. Actuaciones que pretenden mejorar el CRT de un tramo de carreteras.
1.1. Recuperacin de las condiciones de adherencia de un tramo de la R.C.E.
mediante lavado y aspirado de alta presin.
1.2. Utilizacin de la Tcnica de Microfresado para la mejora de la Seguridad
Vial de un tramo de Carreteras. Anlisis y seguimiento de las secciones
microfresadas en Ourense y Pontevedra.
1.3. Empleo de una mezcla bituminosa discontinua en la rehabilitacin del
firme en las obras de Mejora de la Seguridad Vial en la Autova Porrio-
Vigo, CN-120, p.k. 655+000 al 668+000.
2. Actuaciones para contribuir a la construccin sostenible de firmes y pavimentos.
2.1. Experiencia espaola de reciclado de firmes.
Dichas actuaciones han sido presentadas en varios Congresos y Foros Tcnicos. Se
adjuntan las ponencias e informes dentro del captulo de Anejos.

6.- CONCLUSIONES
No se ha querido acabar esta ponencia sin remarcar una serie de conclusiones.
1.- Existe una gran preocupacin por parte de la Direccin General de Carreteras en todos
los aspectos de los nuevos desarrollos y construccin sostenible de pavimento.
2.- Es muy importante que la incorporacin de las ltimas tecnologas en construccin y
conservacin de carreteras tengan en cuenta la realidad fsica climtica, econmica y
del trfico de nuestro pas.
3.- Existe actualmente una gran presin para utilizar la Carretera como lugar donde
puedan tener valor econmico los residuos de la actividad industrial.
4.- La misin principal de un Ingeniero de Carreteras es el de construir una carretera
segura y duradera, aprovechando en lo posible los materiales y tcnicas que
contribuyen a una construccin sostenible de firmes y pavimentos.
5.- Los verdaderos conocedores de la R.C.E. son los Ingenieros encargados de la
construccin y el mantenimiento de la misma. Es por tanto importante que los nuevos
desarrollos y construccin sostenible se recojan en los proyectos constructivos, ya que
siempre se contar con un conocimiento ms amplio del problema si se afronta desde
el punto de vista de una Administracin de Carreteras que desde otros puntos de vista
tales como: empresas contratistas, consultoras, otras Administraciones, cuyos objetivos
no responden a la misma priorizacin que la que busca una Administracin de
Carreteras.

7

ANEJO
TEMAS A TRATAR EN LA PONENCIA

8

1.1. RECUPERACION DE LAS CONDICIONES DE
ADHERENCIA DE UN TRAMO DE LA R.C.E.
MEDIANTE LAVADO Y ASPIRADO DE ALTA
PRESION

9
RECUPERACION DE LAS CONDICIONES DE ADHERENCIA DE UN TRAMO DE LA
R.C.E. MEDIANTE LAVADO Y ASPIRADO DE ALTA PRESION

1.- OBJETO DEL INFORME
Se redacta el presente informe para recopilar las actuaciones realizadas durante el
ao 2006 en el proyecto de investigacin arriba mencionado.
Este informe es la parte correspondiente a los tramos ensayados en la provincia de
Cceres y forma parte del informe total de todas las actuaciones realizadas.

2.- ANTECEDENTES
Para la realizacin del arriba mencionado Proyecto fueron escogidas en el ao 2006
por la Direccin General de Carreteras cuatro provincias donde se presentan unas
condiciones de vialidad muy variadas. Dichas provincias son las siguientes: Ourense,
Valladolid, Murcia y Cceres.
Estas provincias presentan unas condiciones climticas y pluviomtricas variadas.
De esta manera se pretende dotar al estudio de la mayor amplitud posible y se busca
obtener unos datos que puedan ser generalizados y adoptados en el resto de provincias de
la Red de Carreteras del Estado, con objeto de concluir con unas recomendaciones de
actuacin que permitan recuperar las condiciones de adherencia neumtico-pavimento en
los diferentes tramos de la Red de Carreteras que son objeto de desfavorables condiciones
de vialidad.

3.- METODOLOGA SEGUIDA EN EL ESTUDIO
En primer lugar, como es sabido, de acuerdo con la Instruccin Espaola de
Carreteras, la medida de la adherencia neumtico-pavimento viene determinada por el
coeficiente de rozamiento transversal (C.R.T.) que es medido con el SCRIM.
Dicho valor de CRT viene relacionado con la textura superficial de la carretera, y en
concreto con la microtextura. As, la presencia de elevados valores de CRT indica que un
tramo presenta una mayor adherencia neumtico-pavimento la cual es uno de los factores
predominantes para la seguridad vial.
De este modo, para que un pavimento ofrezca suficiente resistencia al deslizamiento
a cualquier velocidad de los vehculos debe tener una macrotextura suficientemente gruesa
y una microtextura spera, siendo la microtextura de un pavimento la caracterstica que
influye principalmente en el coeficiente de rozamiento y la macrotextura la que influye en la
capacidad de drenaje del agua.
El valor del CRT en un tramo determinado no es constante a lo largo de todo el ao,
as los mayores valores se presentan durante los meses de invierno (ya que las lluvias lavan
las impurezas presentes en la rodadura) mientras que los menores valores se presentan en
verano por la presencia de impurezas, polvillo, grasas, etc.
En las cuatro provincias arriba mencionadas fueron determinados una serie de
tramos de prueba de acuerdo con la experiencia de los ingenieros encargados de la
explotacin de los mencionados tramos. Dichos tramos presentan problemas de vialidad
invernal durante las campaas de invierno o son tramos con problemas por la presencia de
barro o polvo durante el resto del ao.

10
4.- ACTUACIONES REALIZADAS
Se deben diferenciar dos tipos de actuaciones:
- Barrido de las capas de rodadura.
- Fregado de las capas de rodadura.
El objeto de estas actuaciones depende de la propia naturaleza de los problemas
que se pretenden solucionar.
El barrido de la capa de rodadura pretende eliminar la presencia de polvo seco, barro
o fundentes slidos en la capa de rodadura.
El fregado de la capa de rodadura pretende eliminar los fundentes, el polvo o las
grasas provenientes de los vehculos que se hayan infiltrado en la capa asfltica.

5.- TRAMOS DE ENSAYO ELEGIDOS
Como se dijo anteriormente los tramos se han elegido de acuerdo con los ingenieros
encargados de la explotacin en cada una de las provincias.
Adems de buscar tramos con presencia de problemas de vialidad invernal o de
polvo y/o barro durante el resto del ao, se buscaron tramos que tuvieran diferentes capas
de rodadura de las ms representativas de la R.C.E. con objeto de realizar un estudio lo
ms amplio posible.
Estos tramos de ensayo han sido amplios, para obtener datos que permitan obtener
conclusiones fiables. Asimismo, las pruebas fueron realizadas en tramos sometidos a
condiciones reales de circulacin, por lo que fueron sealizados durante las pruebas. Estos
tramos vendrn recogidos en el apartado siguiente como en situacin real.
Asimismo y dado que la campaa fue realizada en condiciones de explotacin muy
favorables (ya que las lluvias de primavera han lavado los tramos) se han ensuciado varios
tramos sometindolos a condiciones parecidas a las de un tramo con barro, y en el apartado
siguiente se recogen como situacin de barro. Con ello se busc forzar unas condiciones
desfavorables para observar claramente la comparacin de los valores de CRT antes y
despus de las actuaciones realizadas.

6.- TRAMOS ENSAYADOS
Se han ensayado un total de 22 tramos de una longitud que vara entre los 260 m el
menor y 5000 m el mayor.
Los tramos con barro son ms cortos, dado que lo que interesaba era estudiar
actuaciones ms puntuales.
La distribucin de los 22 tramos ensayados ha sido la siguiente:
- 6 tramos ensayados en Ourense.
- 5 tramos ensayados en Valladolid.
- 5 tramos ensayados en Murcia.
- 6 tramos ensayados en Cceres.
La pluviometra de las zonas ensayadas se puede considerar la siguiente:
- Zona pluviomtrica lluviosa: Ourense.
- Zona pluviomtrica poco lluviosa: Valladolid, Cceres y Murcia.
En cuanto a las superficies de rodadura ensayadas han sido las siguientes:
11
- Rodaduras convencionales S-12, S-20 y D-12
Se realizaron 7 tramos de ensayo con S-12, 6 tramos de ensayo con
S-20 y 1 tramo de ensayo con D-12
- Rodadura drenante: PA-12
Se realizaron 3 tramos de ensayo.
- Rodadura con microaglomerado: M-10
- Lechada bituminosa: LB-2

Los tramos ensayados en cada provincia han sido los siguientes:

OURENSE
N-541
Fecha: 08/05/2006
p.k. inicial: 46+000 p.k. final: 51+000
Situacin: real.
Tipo de mezcla: S-12.
Pasadas del SCRIM:
- 1 pasada: estado inicial.
- 2 pasada: tras la barredora.
- 3 pasada: tras la fregadora.

N-541
Fecha: 09/05/2006
Situacin: real.
Tipo de mezcla: S-12
Pasadas del SCRIM:

12
A-52
Fecha: 11/05/2006
Situacin: real.
Tipo de mezcla: D-12
Pasadas del SCRIM:

A-52
Fecha: 09/05/2006
Situacin: real.
Tipo de mezcla: PA-12.
Pasadas del SCRIM:

A-52
Fecha: 10/05/2006
Situacin: real.
Pasadas del SCRIM:

A-52
Fecha: 11/05/2006
Situacin: real.
Pasadas del SCRIM:
13

VALLADOLID
A-11
Fecha: 18/05/2006
Situacin: real.
Pasada del SCRIM:

A-11
Fecha: 18/05/2006
Situacin: barro.
Pasada del SCRIM:

N-620
Fecha: 17/05/2006
Situacin: barro.
Pasadas del SCRIM:

14
N-620
Fecha: 17/05/2006
Situacin: real.
Pasadas del SCRIM:

A-6
Fecha: 16/05/2006
Situacin: real.
Pasadas del SCRIM:

MURCIA
A-30
Fecha: 24/05/2006
Situacin: real.
Tipo de mezcla: M-10
Pasadas del SCRIM:

15
A-7
Fecha: 24/05/2006
Situacin: real.
Tipo de mezcla: M-10.
Pasadas del SCRIM:

MU-30
Fecha: 23/05/2006
Situacin: real.
Pasadas del SCRIM:

MU-30
Fecha: 23/05/2006
Situacin: real.
Pasadas del SCRIM:

A-30
Fecha: 23/05/2006
Situacin: real.
Pasadas del SCRIM:
16

CACERES
N-521
Fecha: 31/05/2006
Situacin: barro.
Tipo de mezcla: lb-2
Pasadas del SCRIM:

N-521
Fecha: 31/05/2006
Situacin: real.
Tipo de mezcla: lb-2
Pasadas del SCRIM:

A-66
Fecha: 30/05/2006
p.k. inicial 506+000 p.k. final: 503+500
Situacin: real.
Tipo de mezcla: M-10
Pasadas del SCRIM:

17
N-630
Fecha: 31/05/2006
Situacin: real.
Pasadas del SCRIM:

N-630
Fecha: 31/05/2006
Situacin: real.
Pasadas del SCRIM:

N-110
Fecha: 30/05/2006
Situacin: real.
Pasadas del SCRIM:

18

1.2. UTILIZACIN DE LA TCNICA DE
MICROFRESADO PARA LA MEJORA DE LA
SEGURIDAD VIAL DE UN TRAMO DE
CARRETERAS. ANLISIS Y SEGUIMIENTO DE
LAS SECCIONES MICROFRESADAS EN
OURENSE Y PONTEVEDRA
19
EMPLEO DE LA TECNICA DE MICROFRESADO PARA LA MEJORA DE LAS
CARACTERISTICAS SUPERFICIALES. EXPERIENCIAS REALIZADAS EN OURENSE Y
PONTEVEDRA

Resumen
La seguridad vial es una de las prioridades del Ingeniero encargado del
mantenimiento de una red de carreteras. Esto le obliga a buscar tcnicas que contribuyan a
la mejora de las caractersticas superficiales del pavimento con un coste razonable. Con la
tcnica de microfresado se produce un incremento de la textura superficial y en
consecuencia se obtienen mejores valores del coeficiente de resistencia al deslizamiento
colaborando asimismo para mejorar la regularidad superficial. La tcnica del microfresado
consiste en el fresado de un pequeo espesor de la superficie de rodadura obteniendo una
superficie de textura rugosa. Con el microfresado los ridos de mayor tamao se rompen y
la superficie presenta una nueva cara no pulida en la superficie de rodadura.

1.- DEFINICION DE MICROFRESADO
Se define el microfresado de acuerdo con la Normativa Espaola de Rehabilitacin
de firmes (Norma 6.3 I.C. de Rehabilitacin de firmes) como el fresado que afecta a una
profundidad y rea reducida, con el objeto de mejorar significativamente la textura superficial
del pavimento o colaborar en la regularizacin de la superficie a rehabilitar. Tambin se
conoce esta tcnica por cepillado superficial.

2.- ACTUACIONES REALIZADAS
En Espaa en los ltimos aos se han realizado varias obras con la tcnica de
microfresado, en esta ponencia se desarrollarn las actuaciones realizadas en varios tramos
de la Red de Carreteras del Estado entre los meses de Enero y Febrero de 2003. Dichas
actuaciones fueron realizadas en tramos de carreteras que se encuentran en las provincias
de Ourense y Pontevedra en el Noroeste de Espaa, que son provincias de climatologa
lluviosa y fra.
El objetivo de estas actuaciones era la mejora de las caractersticas superficiales de
los tramos, para as contribuir a la disminucin de la accidentalidad
Los tramos sobre los que se realiz el microfresado fueron los siguientes:

CARRETERA CALZADA TRAMO
CN-120 Derecha 665+040 al 665+500
CN-120 Derecha 665+620 al 666+040
CN-120 Izquierda 660+500 al 660+160
CN-120 Izquierda 658+300 al 657+960
CN-525 Derecha (Madrid-Ourense) 141+100 al 141+120
CN-525 Derecha (Madrid-Ourense) 142+800 al142+850

20

Foto 1.- Obras de Microfresado en CN-525, p.k. 141+100 al 141+120

Despus de realizar el microfresado se realizaron los siguientes ensayos in situ:
- Coeficiente de resistencia al deslizamiento (Pndulo TRRL segn Norma
Espaola del Laboratorio de Transportes NLT-175/98).
- Medida de la textura superficial de un pavimento por el mtodo del crculo de
arena (segn Norma Espaola del Laboratorio de Transportes NLT-335/87).
Dado que, durante la realizacin de la primera campaa de ensayos in situ llevada
a cabo en la CN-525, se comprob que la superficie microfresada presentaba polvo, y con
objeto de mejor evaluar los valores alcanzados con la tcnica, se procedi a la realizacin
de una segunda campaa de ensayos in situ.
Por el contrario, durante la realizacin de la campaa de ensayos in situ realizada
en la CN-120, dada la naturaleza de la capa de rodadura existente, que conllev, como se
ver ms adelante, la realizacin de un lavado ms minucioso de la capa resultante tras la
aplicacin del microfresado, no se estim necesario la realizacin de una segunda campaa
de ensayos in situ.

3.- REALIZACION DE LA TECNICA
El equipo empleado para ejecutar el microfresado ha sido una mquina de fresado
(Wirtgen) con un tambor especial de 540 picas (ms pequeas que las de fresado)
distribuidas en 16 helicoides. Dichas picas tienen una altura de 50 mm con un soporte de 55
mm, lo que hace un total de 105 mm para la pica incluida soporte. El ancho del tambor
utilizado fue de 1,30 m, ya que se utiliz una fresadora sobre neumticos.

21

Foto 2.- Tambor de microfresado

El microfresado consiste en fresar un pequeo espesor (del orden de mm) de la capa
de rodadura de forma que la superficie de esta adquiera una textura rugosa. Con el
microfresado el rido grueso presenta una nueva cara no pulida en la superficie de la capa
de rodadura.
La superficie microfresada debe ser la mayor posible, pero debido a las
irregularidades transversales de la carretera, debe ajustarse la profundidad de fresado para
que no queden zonas sin tocar. Debe buscarse un compromiso con la profundidad de
fresado para que sea la menor posible que cumpla que no queden zonas de la superficie sin
fresar.
Para la realizacin de esta tcnica se ensayaron las profundidades de 3, 4 y 5 mm,
optndose finalmente por el microfresado de 4 mm y en algn tramo de 5 mm, pero
verificando una vez realizada la actuacin que se haba actuado sobre la totalidad de la
superficie.
Se debe evitar que se forme un escaln en el borde exterior del carril, ya que podra
suponer un peligro para la circulacin al poder quedar retenida agua en el mismo con la
consiguiente formacin de charcos en el carril con riesgo de hidroplaneo.
En las obras ensayadas, se continu el microfresado hasta la mitad del arcn en
aquellos puntos donde podra quedar retenida el agua.
Asimismo, dado que en el proceso se puede producir el desprendimiento de algunos
ridos gruesos de la capa de rodadura, debe minimizarse este efecto regulando la velocidad
de avance y de giro del tambor de la fresadora ya que un desprendimiento excesivo de los
ridos gruesos de la capa de rodadura podra llegar a producir un deterioro de la misma.
Al tener 1,30 m el tambor de la fresadora, para microfresar un carril es necesario
realizar tres pasadas y se forman dos juntas entre ellas. Se debe intentar que las juntas
sean lo ms francas posible sin que se formen resaltos o diferencia entre pasadas que
puedan suponer un inconveniente para la circulacin. Si se emplean fresadoras sobre
orugas con anchos de tambor de 2,50 m se consigue realizar un menor nmero de juntas a
la vez que permite una mayor potencia de fresado.
Tras la realizacin del microfresado de la capa de rodadura debe realizarse un
barrido de la capa microfresada resultante, para evitar que el polvo que se produce durante
22
el proceso de microfresado minore los valores de textura alcanzados. Asimismo, y de
acuerdo con las experiencias realizadas, se recomienda la utilizacin, no slo, de barredoras
sino tambin el lavado de la superficie con agua a presin para garantizar la eliminacin no
slo del polvo, sino de otras impurezas que se puedan depositar en la capa de rodadura,
con objeto de mejorar la textura de la superficie resultante.

4.- ELECCION DE LOS TRAMOS DE ENSAYO
Como ya se ha dicho anteriormente se ensayaron varios tramos en la CN-525 en la
provincia de Ourense y en la CN-120 en la provincia de Pontevedra.

En Enero de 2003 se realizaron dos tramos de ensayo en la CN-525.
- Primer tramo: entre los p.k. 142+800 al 142+850. M.D.
- Segundo tramo: entre los p.k. 141+100 al 141+120. M.D.
En ambos tramos la capa de rodadura era un hormign asfltico denso del tipo D-12,
los tramos de ensayo fueron realizados en das soleados, pero fros.
Para la eleccin de los tramos en la antes mencionada CN-525, se busc que
coincidieran dos tramos curvos y que a su vez tuvieran menores valores de textura que los
tramos contiguos.
Dichos tramos se buscaron en zonas de la CN-525 donde el trazado curvo as como
las irregularidades transversales pudieran dar lugar a estudios sobre cual deba ser la
profundidad mnima de fresado.
P.K.
Margen
(Direccin Calzada)
Tipo mezcla Fresado
142+800 a
142+850
Derecha
(Madrid-Ourense)
D-12 3, 4, 5 mm
141+100 a
141+120
Derecha
(Madrid-Ourense)
D-12 4 mm

Despus de realizar el microfresado se realizaron los siguientes ensayos in situ:
- Coeficiente de resistencia al deslizamiento (C.R.D.)
(Pndulo TRRL (NLT-175/98).
23

Tabla 1.- Influencia del microfresado sobre valores del CRD (p.k. 142+800)

P.K.
CRD
Despus de
microfresado
CRD
Despus de
microfresado y
con superficie
lavada
Profundidad
141+100 md 70,0
68,8
67,4
70,0
67,6
72,0
72,4
68,6
70,0
77,1
75,1
78,9
79,7
78,7
75,3
75,1
73,9
74,9

Fresado 4 mm
Media 69,8 76,5

142+800 md

65,2
67,8
69,2
71,2
73,0
69,4
71,0
72,2
74,0
72,8
69,8
74,0

Fresado 3 mm
Media 69,4 72,3
70,4
71,0
65,8
65,0
67,2
67,2
72,4
69,6
69,4
66,2
69,2
75,2

Fresado 4 mm

Media 67,6 70,3
C.R.D. - P.K. 142+800
0,0
10,0
20,0
30,0
40,0
50,0
60,0
70,0
80,0
90,0
100,0
Fresado 3 mm Fresado 4 mm Fresado 5 mm
C.
R.
D.
Despus del Microfresado y no lavado
Despus del Microfresado y lavado
24
71,2
70,6
73,0
69,6
68,2
69,8
72,4
70,4
72,0
71,0
72,4
72,2

Fresado 5 mm
Media 70,5 71,7

Como primera consecuencia de las campaas de ensayos hay que destacar la
uniformidad de los valores obtenidos en el tratamiento de microfresado y su independencia
respecto a la profundidad del microfresado, ya que esta slo influye a la hora de mejorar del
IRI y garantizar que se aplica el tratamiento en toda la superficie.
- Medida de la textura superficial de un pavimento por el mtodo del crculo de
arena (Segn Norma Espaola del Laboratorio de Transporte NLT-335/87)

P.K.

Altura (mm)
promedio
antes de
microfresado
Altura (mm)
promedio
despus de
microfesado
Altura (mm)
Despus
microfresado
y lavado
% Aumento
antes y
despus
lavado
Profundidad
Fresado
141+100 al
141+200
0,47 0,69 0,76
De
46,8%
a
61,7%
4 mm
142+800 al
142+810
0,52 0,72 0,77
De
38,5 %
a
48,1%
3 mm
142+820 al
142+830
0,53 0,88 0,95
De
66,0 %
a
79,2%
4 mm
142+840 al
142+850
0,46 0,88 0,97
De
91,3 %
a
110,8%
5 mm

En cuanto a la macrotextura se observa un importante incremento de la altura
promedio ya que el porcentaje de incremento medio de la macrotextura ha oscilado entre el
61,12% y el 74,95% en las actuaciones realizadas.

25
Macrotextura P.K. 141+100
0,00
0,20
0,40
0,60
0,80
1,00
1,20
Fresado 3 mm Fresado 4 mm Fresado 5 mm
M
a
c
r
o
t
e
x
t
u
r
a

(
m
m
)
Antes de Microfesado
Despus del Microfresado y no lavado
Despus del Microfresado y lavado

Tabla 2.- Influencia del microfresado sobre valores de macrotextura (p.k.141+100)

Foto 3.- Tratamiento de Microfresado en CN-525.Capa de Rodadura D-12

En los meses de Enero y Febrero de 2003 se realizaron tramos de ensayo en la CN-
120.
- Primer tramo: 658+390 al 658+350 M.I.
- Segundo tramo: 665+900 a 665+940 M.D.
Ambos tramos presentan un trazado curvo.
En ambos tramos la capa de rodadura es un hormign asfltico drenante del tipo PA-
12 con rido cuarctico, los tramos de ensayo se realizaron durante las obras que a su vez
fueron realizadas en horario nocturno con temperaturas bajas y lluviosas.
26
Para la eleccin de los tramos se utilizaron datos de textura y de accidentalidad del
tramo Porrio-Vigo de la CN-120.
De los datos de accidentalidad antes mencionados se extrajo como conclusin que
los trabajos de microfresado deban realizarse en los mencionados tramos que coincidan
con datos de CRT menores que las otras curvas del mencionado tramo.
Se realizaron mediciones de microtextura despus del microfresado y macrotextura
antes y despus del tratamiento de microfresado entre los p.k. 658+390 MI y 658+350 MI
(carril interior), asimismo se realizaron mediciones de microtextura despus del tratamiento
de microfresado entre los puntos 665+900 y 665+940 MD que dieron los siguientes valores.
Los ensayos realizados fueron de dos tipos:
- Coeficiente de resistencia al deslizamiento. Pndulo TRRL (Norma Espaola del
Laboratorio del Transporte NLT-175/98).
- Textura superficial: Crculo de arena (Norma Espaola del Laboratorio del
Transporte NLT-335/87).
Ambos ensayos se realizaron despus del paso de la microfresadora. Los crculos se
realizaron slo en aquellos tramos en que lo permita la climatologa.
Los resultados obtenidos con el tratamiento de microfresado a una profundidad de 4
mm se recogen en los grficos siguientes.

CRD 665+900 MD A 665+940 MD
0,4
0,5
0,6
0,7
0,8
0,9
1
1,1
665,895 665,900 665,905 665,910 665,915 665,920 665,925 665,930 665,935 665,940 665,945
C
R
D

CRD Carril Exterior CRD Carril Central CRD Carrl Interior

Tabla 3 Valores de CRD P.K. 665+900 MD

CRD 658+390 MI A 658+350 MI
0,4
0,5
0,6
0,7
0,8
0,9
1
1,1
658,345 658,350 658,355 658,360 658,365 658,370 658,375 658,380 658,385 658,390 658,395
C
R
D

CRD Carril Exterior CRD Carril Central CRD Carrl Interior

Tabla 4 Valores de CRD P.K. 658+390 MI
27

- Macrotextura: Resultados Crculo de Arena. (Norma Espaola del Laboratorio del
Transporte NLT-335/87)

Macrotextura
Antes (mm)
Macrotextura
Despus (mm)
% Aumento
658+390 MI a
658+350 MI
1,49 2,32 55,7 %

5.- UTILIZACION DE LA TECNICA DE MICROFRESADO COMO MEDIDA ADICIONAL
DE MEJORA DE LA SEGURIDAD VIAL DURANTE LA REALIZACIN DE LAS
OBRAS DE MEJORA DE LA SEGURIDAD VIAL EN LA AUTOVIA PORRIO-VIGO,
CN-120, P.K. 655+000 AL 668+000
Las actuaciones de microfresado realizadas en la CN-120 entre los p.k. antes
mencionados se realizaron dentro de la obra de Mejora de la Seguridad Vial en la Autova
Porrio-Vigo, CN-120, p.k. 655+000 a 668+000.
Dichas obras, consistieron en el refuerzo de firme entre los mencionados pp.kk.
incluyendo asimismo las demoliciones y fresados necesarios, as como varios tramos de
microfresado para aumentar la seguridad vial del tramo durante el desarrollo de las obras.
Con posterioridad al refuerzo del firme se extendi una capa de rodadura de 3 cm de
hormign asfltico en caliente discontinuo tipo M-10 para mejorar la microtextura y
macrotextura del tramo.
Tal y como se dijo anteriormente, durante la realizacin de las obras y como una
medida adicional de seguridad al trfico, que en la obra era el principal condicionante, se
decidi la utilizacin de la tcnica de microfresado en aquellas curvas que presentaban
antes de esta actuacin los problemas ms acusados de accidentalidad.

Foto 4.- Microfresado en la Autova Vigo-Porrio CN-120, p.k. 655 al 668

Los tramos tratados con esta tcnica mejoraron considerablemente sus valores de
microtextura y macrotextura, lo que contribuy a mejorar asimismo la accidentalidad en
dichas secciones. Hay que resear que no hubo accidentes en dichos tramos.
Por ltimo, recalcar el hecho que, como consecuencia de las obras de Mejora de la
seguridad vial en la CN-120, Autova Porrio-Vigo, entre los pp.kk. 655+000 al 668+000, se
28
produjo una mejora de la accidentalidad notable, ya que partiendo de unos elevados valores
de accidentalidad que tuvieron su punta en el ao 2002 con 226 accidentes, se redujo la
accidentalidad en un porcentaje cercano al 90%, ahora bien, durante las obras y en los
tramos con mayor accidentalidad (que coincidan con las peores curvas) se utiliz la tcnica
de microfresado.
Es de destacar que mientras estas secciones trabajaron con la textura obtenida
despus del microfresado, no se produjo ni un solo accidente, lo que indica la idoneidad de
esta tcnica para actuaciones urgentes de mejora de seguridad vial.

6.- CONCLUSIONES
Los resultados de los valores de microtextura obtenidos en los ensayos realizados
tanto en la CN-525 sobre rodadura de hormign asfltico denso tipo D-12 como en la CN-
120 sobre rodadura de hormign asfltico drenante tipo PA-12 son elevados.
Asimismo se ha producido un gran incremento de la macrotextura de las capas de
rodadura ensayadas.
Al realizar la tcnica de microfresado sobre capas densas se producen unos
pequeos surcos, los cuales no aparecen sobre capas drenantes.
Al realizar esta tcnica sobre rodadura drenante se obtiene unos elevados valores de
CRD. Debido a la menor cohesin de estas capas se debe regular la velocidad de avance y
de giro de tambor de la fresadora ya que la menor cohesin podra dar lugar a que se
desprendiesen ms ridos de la superficie. Como medida adicional y debido a la menor
cohesin se aconseja el barrido de la superficie tras el microfresado con empleo de agua a
presin o cepillos de obra.

Foto 5.- Tratamiento de Microfresado en la CN-120. Capa de Rodadura PA-12

Asimismo conviene destacar la mejora de la regularidad superficial de los tramos
objeto de los ensayos como se puede observar tras las inspecciones visuales realizadas.
La mejora de las caractersticas superficiales en los tramos ensayados, ha dado
como resultado una mejora de la seguridad vial, que viene avalada por la ausencia de
accidentes en los referidos tramos.
Conviene destacar que debido a la propia naturaleza del microfresado, se debe
realizar un seguimiento de los valores de textura de los tramos sobre los que se acte, ya
que la accin del trfico sobre las nuevas caras no pulidas en la superficie de las capas de
29
rodadura, a buen seguro, disminuir en el futuro los valores de textura obtenidos a
consecuencia del microfresado.
Es por esto, que la Unidad de Carreteras del Estado en Ourense est realizando un
seguimiento de los tramos sometidos a esta tcnica para analizar los valores de
microtextura y macrotextura de dichos tramos.
De todo lo anteriormente expuesto se puede concluir que esta tcnica permite una
mejora de las caractersticas superficiales de las capas de rodadura. Su coste estimado
oscila alrededor de un 3% del coste de la capa de hormign asfltico de rodadura incluido el
coste del barrido de la superficie.

30
REFERENCIA BIBLIOGRAFICA
Extensin y compactacin de mezclas bituminosas. Juan Antonio Fernndez del Campo.
Jornadas de Innovacin Tcnicas en la Construccin de Carreteras. La Maquinaria y su
legislacin. Toledo 6 a 8 de Noviembre de 2002.

Rehabilitacin de firmes. Instruccin de Carreteras. Norma 6.3. IC. Direccin General de
Carreteras. Ministerio de Fomento. Serie Normativas. Instrucciones de Construccin 2003.

Firmes y pavimentos. Pliego de Prescripciones Tcnicas Generales para Obras de
Carreteras y Puentes (PG-3). Direccin General de Carreteras. Ministerio de Fomento. Serie
Normativas. Instrucciones de Construccin 2004.

Use of a sand asphalt layer in the pavements rehabilitation works of the improvement of
the road security in the Porrio-Vigo, CN-120. Motorway k.p. 655+000 to 668+000
Adolfo Gell Cancela
15
TH
Internatioanl Road Federation
14-18 June 2005 Bangkok

Use of de microgrinding technique in order to improve the surface characteristics. Analysis in
microgrinded road sections in Ourense and Pontevedra (Spain).
Adolfo Gell Cancela
World Meeting 2005

Utilizacin de la tcnica de Microfresado para la mejora de la Seguridad Vial de un tramo de
Carretera. Anlisis y seguimiento de las secciones microfresadas en Ourense y Pontevedra.
Adolfo Gell Cancela.
VI Congreso Nacional de Firmes.
Len 24 a 27 de Mayo de 2004.

Empleo de una mezcla bituminosa discontinua en la rehabilitacin del firme de las obras de
Mejora de Seguridad Vial en la Autova Porrio-Vigo, CN-120, p.k. 655+000 al 668+000.
VI Congreso nacional de Firmes.
Len 24 a 27 de Mayo de 2004.

Empleo de la tcnica de microfresado para mejora de las caractersticas superficiales.
Anlisis en secciones microfresadas en Ourense y Pontevedra.
III Congreso Andaluz de Carreteras.
Sevilla 7 al 10 de Octubre 2003.
31

1.3. EMPLEO DE UNA MEZCLA BITUMINOSA
DISCONTINUA EN LA REHABILITACION DEL
FIRME EN LAS OBRAS DE MEJORA DE LA
SEGURIDAD VIAL EN LA AUTOVA PORRIO-
VIGO, CN-120, P.K. 655+000 AL 668+000

32
EMPLEO DE UNA MEZCLA BITUMINOSA DISCONTINUA EN LA REHABILITACION DEL
FIRME EN LAS OBRAS DE MEJORA DE LA SEGURIDAD VIAL EN LA AUTOVIA
PORRIO-VIGO, CN-120, P.K. 655,000 AL 668,000

1.- CARACTERISTICAS DEL TRAMO
La Autova Porrio-Vigo, actualmente A-55 y antigua CN-120 es uno de los tramos
con mayor volumen de trfico de Galicia. As, la IMD en el ao 2001 fue de 51.408
vehculos con un 7,82% de pesados y en el ao 2002 de 54.875 con un 6,60% de pesados.
Se trata de una va con dos carriles por sentido, exceptuando la subida al Alto de
Puxeiros en el p.k. 9+900, antiguo 661+900 de la N-120, donde existen tres carriles. Dicho
tramo presenta un arcn interior reducido (alrededor de 0,70 m), as como un arcn exterior
tambin reducido (variable entre 0,80 m y 1,90 m). Su trazado presenta fuertes pendientes
con una pendiente mxima de 7,6% as como radios restringidos con un mnimo de 140 m,
lo que unido a lo anterior complica la realizacin de cualquier obra.

Foto 1.- Estado del firme antes del inicio de las obras

Otro factor que complica cualquier obra que incida sobre el trfico en este tramo es
la abundancia de entradas y salidas. En ese sentido habra que sealar que en su mayora
corresponden a entidades de poblacin menores que generan un trfico local con
abundantes alternativas, dado que los conductores que las utilizan conocen bien el tramo y
su red de caminos circundante.

2.- DESCRIPCION DE LAS OBRAS
Las obras realizadas han tenido por objeto la mejora de la Seguridad Vial de la
Autova Porrio-Vigo, CN-120 entre los p.k. 655+000 al 668+000. Dichas obras que
contaron con un presupuesto de 6.538.362,41 fueron realizadas entre los meses de Enero
y Julio del ao 2003, siendo la empresa adjudicataria la U.T.E. Obras, Caminos y Asfaltos
S.A. (O.C.A.)-Construcciones Parao S.A. (COPASA).
Las obras realizadas consistieron en incrementar la seguridad vial del tramo
mediante la mejora de la textura del firme para lo que se emple una mezcla bituminosa
33
discontinua tipo M-10, aumentando de este modo la adherencia neumtico-pavimento. Con
esta capa de rodadura se pretende incrementar la capacidad de evacuacin del agua
superficial reduciendo las salpicaduras producidas por el trfico. Tambin se rehabilitaron
estructuralmente con una capa intermedia consistente en una mezcla bituminosa S-12
aquellas zonas donde aparecan blandones y defectos estructurales que daban lugar a
zonas de regularidad superficial no deseable.

Foto 2.- Capa intermedia S-12 en calzada izquierda

Las obras contemplaron tambin el refuerzo de la sealizacin, balizamiento y
defensas del tramo.

3.- DISTRIBUCION DEL TRAFICO EN EL TRAMO
El trfico en este tramo se distribuye a lo largo del da con dos puntas muy
marcadas, una entre las 08:00 y las 09:30 y otra entre las 18:30 y las 21:00; siendo muy
escaso el trfico durante la noche.
Asimismo los festivos en Portugal y Vigo inciden mucho sobre el trfico,
multiplicndose en esos das por las maanas el trfico en sentido Vigo y por las tardes en
sentido Porrio en el primer caso; y al revs en el segundo.
Tambin y como consecuencia de los movimientos Vigo-Ourense de fin de semana
se intensifica notablemente el trfico los viernes entre las 18:30 y las 24:00 en sentido
Porrio y los domingos con el mismo horario aproximadamente en sentido Vigo.
Por todo ello, y con objeto de minimizar la afeccin sobre el trfico se trabaj en
horario nocturno, entre las 23:00 y las 07:00. Fuera de ese horario la calzada qued libre de
obstculos.
Las noches de domingo a lunes se retras el comienzo de los trabajos hasta las
00:00 horas. Las noches durante las que se trabaj fueron las de domingo a jueves. No se
trabaj las noches de viernes y sbado.

34
4.- ORGANIZACION GENERAL DE LOS TRABAJOS
La obra fue planificada para ser realizada en tres fases principales bien
diferenciadas para ser acometidas de modo sucesivo con un cierto solape entre las mismas
para compaginar una rpida ejecucin con la menor afeccin al trfico.
As se consideraron como las tres fases principales:
- Barreras de seguridad: sustitucin de barrera metlica existente en la mediana
por barrera rgida de hormign tipo New Jersey hormigonada in situ.
- Refuerzo de firme, incluso demoliciones y fresados, con un espesor que
dependi del estudio de deflexiones de dicho tramo.
- Capa de rodadura consistente en la extensin de una capa de 3 cm de
microaglomerado tipo M-10 que ha contribuido a mejorar la microtextura y
macrotextura de dicho tramo.

Foto 3.- Capa de rodadura M-10

La complejidad de las obras oblig a que se realizase la prctica totalidad de las
obras con cortes de calzada para lo cual se utilizaron los pasos de mediana existentes.
Para la realizacin de los refuerzos de firme en la calzada Puxeiros-Vigo se pudo utilizar
como desvo provisional la antigua N-120 al estar tanto el firme como la sealizacin de
dicho tramo en buenas condiciones.
Los desvos de trfico fueron previamente notificados al servicio de Tele-Ruta y a la
D.G.T.
Asimismo se utilizaron como apoyo a la sealizacin de obras, los paneles de
mensaje variable recientemente instalados en la Autova por la Direccin General de
Trfico.
Los cortes de carril realizados se llevaron a cabo de acuerdo con el Manual de
Ejemplos de Sealizacin de Obras Fijas del Ministerio de Fomento, colocando las
transiciones en aquellas zonas que por su visibilidad eran los ms adecuadas. Las
velocidades en estos cortes de carril han seguido la secuencia 100-80-60 en lugar de 120-
35
100-80 al tener la Autova Porrio-Vigo como velocidad mxima permitida 100 km/h de
modo general.
La Autova Porrio-Vigo quedaba abierta todos los das a las 07:00 horas y los
tramos de capa intermedia eran pintados todos los das (o cada dos das) con pintura
amarilla, as como los tramos de rodadura eran pintados todos los das (o cada dos das)
con pintura definitiva. Siempre qued la totalidad de la calzada pintada antes del fin de
semana y de los festivos.
Asimismo se siguieron las restricciones a la ejecucin de obras en las calzadas
motivadas por desplazamiento masivo de vehculos.
Por ltimo sealar que dado que entre Porrio y Vigo hay un elevado nmero de
transportes especiales, y que dicho trfico se realiza durante la noche, fue necesaria una
precisa coordinacin con la D.G.T., que no impidi que en varias ocasiones los tajos
quedaran suspendidos por el paso de dichos transportes especiales.
En especial es de destacar el transporte de piezas especiales que, fabricadas en el
polgono industrial de Porrio, son transportadas hasta el puerto de Vigo para ser
embarcadas rumbo a su destino.
El transporte de este tipo de piezas oblig en su da a construir las pasarelas
peatonales de modo que puedan ser levantadas al pasar las piezas a su travs ya que
carecen de glibo suficiente para permitir el paso de las mismas. El paso de dichas piezas
especiales afect las obras, ya que las noches en que haba un transporte de estas
caractersticas los tajos de refuerzo de firme y capa de rodadura fueron suspendidos.

5.- CARACTERISTICAS DE LA CAPA DE RODADURA UTILIZADA EN LAS OBRAS
Durante las obras se utiliz una mezcla bituminosa en caliente para capa de
rodadura. Dicha capa consisti en una mezcla tipo M-10 (de acuerdo con la O.C. 5/2001)
El tipo de rido utilizado fue una cuarcita procedente de la Cantera de San Juan de
Ro (Ourense).

Grfico 1.- Caractersticas de la mezcla M-10 utilizada

36

Grfico 2.- Diseo de la mezcla M-10

Las caractersticas ms importantes de los ridos han sido las siguientes:
- Coeficiente de pulimento acelerado del rido grueso C.P.A. (de la gravilla 6/12
segn NLT-174/93) = 0,52.
- Coeficiente de desgaste de los Angeles (de la gravilla 6/12 segn UNE-EN 1097-
2) = 14,70.
- Indice de Lajas (de la gravilla 6/12 segn UNE-EN 933-3) = 18,00.
El betn empleado fue un betn modificado con polmeros que cumple las
especificaciones de los BM-3C del Art. 215 del Pliego General de Prescripciones Tcnicas.

6.- SEALIZACION ADICIONAL DE OBRA INDICANDO PAVIMENTO NUEVO
Como es conocido el Coeficiente de Rozamiento Transversal (CRT) mide la
adherencia neumtico-pavimento de una capa de rodadura.
Durante la extensin del microaglomerado M-10 y dado que se previ que el CRT no
alcanzara su valor esperado hasta pasado un tiempo (del orden de 2 meses) de su puesta
en obra. Asimismo, es conocido que el CRT presenta un menor valor durante los meses de
verano que durante los meses de invierno.
Como medida adicional de seguridad vial se instalaron 8 carteles de aviso de
precaucin por firme nuevo para reforzar la seguridad de los conductores que estuvieron en
servicio hasta que los valores de CRT del tramo alcanzaron el rango esperado.
37

Foto 4.- Sealizacin de pavimento nuevo

7.- COMPARACION DE LA ACCIDENTALIDAD EN EL TRAMO ANTES Y DESPUES DE
LAS OBRAS
Como se ha dicho anteriormente entre los meses de Enero y Julio del ao 2003 se
efectuaron obras de refuerzo de firme y mejora del balizamiento y de los elementos de
defensa en la autova N-120, Porrio-Vigo. En los siguientes grficos se observa la
evolucin de la accidentalidad, teniendo en cuenta la influencia de dichas obras, que
comenzaron en febrero y terminaron a finales de julio de 2003. Se han comparado los
accidentes registrados durante los aos 2001, 2002, 2003 y 2004. En el ao 2004 se han
tomado los accidentes registrados en enero y febrero.
En el mes de enero de 2004 se realizaron mejoras en la sealizacin, destacando la
disminucin d velocidad en algunos tramos, pasando de una velocidad mxima de 100
Km/h a 80 Km/h.
En los siguientes grficos se compara la accidentalidad del 2001 al 2004, incluyendo
el perodo de obras. En el ao 2001 se registraron 178 accidentes, en el 2002 aumentaron a
226 y en el 2003 se registraron 86 accidentes, 45 de ellos en el periodo de obras. Se puede
observar como el n de accidentes en el 2002 aument considerablemente respecto del
2001, y como en el 2003 se produce una disminucin desde el comienzo de las obras. El
descenso ms importante se produce en los meses de octubre y noviembre, cuya
accidentalidad viene dada principalmente por las condiciones meteorolgicas, muy similares
en los aos comparados.
38
0
5
10
15
20
25
30
35
40
enero f ebrero marzo abril mayo junio julio agosto sept. oct. nov. dic.
2001 2002 2003 2003 OBRAS 2004

Grfico 3.- Accidentalidad del tramo en obras (periodo 2001 a 2004)

Si analizamos la evolucin de los accidentes en el 2003, respecto al ao 2002, se
observa una clara disminucin desde el inicio de las obras. Los accidentes en el 2003
disminuyeron un 47,7% de media. La disminucin del n de accidentes registrados es mayor
una vez finalizadas las obras, un 61,8% de media desde agosto hasta diciembre.

En el 2004 y hasta finales de febrero se ha producido tambin una disminucin en el
n de accidentes del 83,3% de media, respecto del 2003.

Si analizamos la accidentalidad por PPKK, se observa que la evolucin es similar en
los tres aos. Como se puede ver, el n de accidentes ha disminuido en el 2003, pero los
tramos con mayor accidentalidad siguen siendo los mismos.
0
5
10
15
20
25
30
35
655 656 657 658 659 660 661 662 663 664 665 666 667 668 669
2001 2002 2003 2004

Grfico 4.- Accidentalidad del tramo en obras por ppkk (2001 2004)

En el ao 2004 se ha cambiado la denominacin de las autovas N-120 y de la N-
550, pasando a llamarse A-55, del PK 0+000 al 32+000, desde Vigo a Tui. Debido a esta
nueva denominacin, la margen derecha de la N-120 pasa a ser la izquierda. En el grfico
siguiente se analiza la accidentalidad por mrgenes, siguiendo el siguiente criterio:
- margen izquierda: de Porrio a Vigo.
- margen derecha: de Vigo a Porrio.
Por mrgenes, se siguen produciendo ms accidentes en la izquierda, sentido Vigo.
39
0
50
100
150
2001 2002 2003 2004
m.izquierda m.derecha

Grfico 4.- Accidentalidad del tramo en obras (comparacin por mrgenes)

8.- UTILIZACION DE LA TECNICA DE MICROFRESADO COMO MEDIDA ADICIONAL
DE MEJORA DE LA SEGURIDAD VIAL DURANTE LA REALIZACION DE LAS
OBRAS
Durante la realizacin de las obras y como una medida adicional de seguridad al
trfico, que en esta obra era el principal condicionante, se decidi la utilizacin del
microfresado en aquellas curvas que presentaban antes de esta actuacin problemas de
accidentalidad.
Se entiende por microfresado de acuerdo con la Norma 6.3.I.C. de Rehabilitacin de
Firmes, el fresado que afecta a una profundidad y rea reducida con el objeto de mejorar
significativamente la textura superficial del pavimento o colaborar en la regularizacin de la
superficie a rehabilitar. Tambin se conoce esta tcnica por cepillado superficial.

Foto 5.- Microfresado

La utilizacin de esta tcnica en los tramos de mayor accidentalidad durante la
realizacin de las obras tuvo un gran significado en la mejora de los valores de microtextura
y macrotextura en dichos tramos, que a su vez disminuy de un modo notable la
40
accidentalidad en dichos puntos, de forma que no hubo incidencias reseables en estos
tramos.

9.- CONCLUSIONES
Las obras de Mejora de la Seguridad Vial en la Autova Porrio-Vigo, CN-120, p.k.
655+000 al 668+000 han supuesto una disminucin notable en la accidentalidad del tramo.
La extensin de una capa de rodadura tipo M-10 que ha pretendido incrementar la
adherencia neumtico-pavimento as como la extensin de una capa intermedia S-12 de
rehabilitacin estructural del tramo, han contribuido a mejorar las caractersticas
superficiales del referido tramo.
Durante las obras que fueron realizadas en horario nocturno, se emplearon diversas
tcnicas para contribuir a mejorar la seguridad vial del tramo tales como el microfresado o la
instalacin de cartelera de informacin al usuario de existencia de pavimento nuevo.

Foto 6.- Obra terminada

La intensidad del trfico, as como la complejidad del tramo sobre el que se ha
actuado, oblig a desarrollar las obras en horario nocturno y a una cuidadosa planificacin
de los trabajos a realizar para evitar las interferencias a los usuarios de este tramo de la
CN-120.
Por ltimo es aconsejable indicar que el seguimiento y estudio de la accidentalidad
en este tramo, ser un buen indicador de las prestaciones que se pueden esperar de las
mezclas bituminosas discontinuas en caliente en rodadura en relacin con la mejora de la
seguridad vial de un tramo de carretera.

41

2.1. EXPERIENCIA ESPAOLA DE RECICLADO DE
FIRMES
42
EXPERIENCIA EXPAOLA SOBRE RECICLADO DE CAPAS BITUMINOSAS

Resumen
El reciclado de firmes existentes comprende una serie de tcnicas constructivas
tendentes al aprovechamiento integral de materiales envejecidos de firmes y pavimentos
que desde la crisis energtica de los aos setenta vienen emplendose cada vez con ms
profusin en la rehabilitacin estructural de los firmes de carreteras.

Las obras realizadas en Espaa en los ltimos diez aos y la experiencia adquirida
en ellas, as como la necesidad de considerar las tcnicas de reciclado como alternativas,
por consideraciones ambientales, de seguridad vial y econmicas, en los proyectos de
rehabilitacin de firmes, aconsejaron la redaccin de unas especificaciones sobre las
tcnicas de reciclado de firmes que fueron recogidas en la Normativa Espaola de Reciclado
(O.C. 8/2001 de Reciclado de firmes) que entr en vigor en Espaa el 18 de Enero de
2002

1.- LAS TCNICAS DE RECICLADO DE FIRMES EN LA INSTRUCCIN ESPAOLA DE
CARRETERAS
El reciclado de firmes existentes comprende una serie de tcnicas constructivas
tendentes al aprovechamiento integral de materiales envejecidos de firmes y pavimentos
que desde la crisis energtica de los aos setenta vienen emplendose cada vez con ms
profusin en la rehabilitacin estructural de los firmes de carretera.
Las obras realizadas en Espaa en los ltimos diez aos y la experiencia adquirida
en ellas, as como la necesidad de considerar las tcnicas de reciclado como alternativas,
por consideraciones ambientales, de seguridad vial y econmicas, en los proyectos de
rehabilitacin de firmes, aconsejaron la redaccin de unas especificaciones sobre las
tcnicas de reciclado de firmes que fueron recogidas en la Normativa Espaola de Reciclado
(Orden Circular 8/2001 de Reciclado de firmes) que entr en vigor en Espaa el 18 de
enero de 2002.
Dicha Orden Circular hace referencia a las tres tcnicas ms idneas en el momento
actual para la situacin existente en los firmes y pavimentos en nuestro pas.
Dichas tcnicas son:
- Reciclado in situ con emulsin de capas bituminosas.
- Reciclado in situ con cemento de capas de firme.
- Reciclado en central en caliente de capas bituminosas.
En la mencionada Normativa Espaola de Reciclado se indica que debido a
consideraciones ambientales y de reutilizacin de los materiales existentes en los firmes y
pavimentos, las tcnicas de reciclado se debern tener en cuenta en actuaciones cuya
superficie de rehabilitacin sea superior a 70.000 m
2
.
Asimismo en dicha Normativa Espaola de Reciclado se indican una serie de
limitaciones tcnicas en funcin de la categora de trfico pesado de la carretera.
43

Foto 1 .- Acopio en planta de material fresado

2.- DEFINICIONES
2.1.- Definicin de reciclado in situ con emulsin de capas bituminosas
Se define como reciclado in situ con emulsin de capas bituminosas la mezcla
homognea, convenientemente extendida y compactada, del material resultante del fresado
de una o ms capas de mezcla bituminosa de un firme existente en un espesor comprendido
entre 6 y 12 cm, emulsin bituminosa, agua y, eventualmente, aditivos.
Todo el proceso de ejecucin de esta unidad de obra se realizar a temperatura
ambiente y sobre la misma superficie a tratar.

2.2.- Definicin de reciclado in situ con cemento de capas de firme
Se define como reciclado in situ con cemento de capas de firme la mezcla
convenientemente extendida y compactada, del material procedente del fresado de un firme
existente (constituido por mezclas bituminosas y materiales granulares) con cemento, agua
y, eventualmente, aditivos y ridos de aportacin, cuyo fin es reutilizar una o varias capas de
un firme deteriorado, con un espesor total compactado comprendido entre 20 y 30 cm.
Todo el proceso de ejecucin de esta unidad de obra se realizar a temperatura
ambiente y sobre la misma superficie a tratar.

Foto 2 .- Instalacin de reciclado en central en caliente discontinua

44
2.3.- Definicin de reciclado en central en caliente de capas bituminosas
Es la tcnica consistente en la utilizacin del material resultante de la disgregacin
(mediante fresado, o demolicin y trituracin) de capas de mezcla bituminosa de pavimentos
envejecidos, en la fabricacin de mezclas bituminosas en caliente.
A los efectos de la Instruccin Espaola, una mezcla bituminosa reciclada contendr
una proporcin en masa del material bituminoso a reciclar (MBR o en ingls R.A.P.)
comprendida entre el 10% y el 50% de la masa total de la mezcla.

3.- CRITERIOS DE APLICACIN DE LAS TCNICAS DE RECICLADO DE FIRMES EN
LA INSTRUCCIN ESPAOLA DE CARRETERAS
Los criterios de aplicacin son los siguientes:
- En carreteras con intensidad media diaria de vehculos pesados mayor o igual que
4000 no se podrn utilizar en ningn caso materiales reciclados.
- En carreteras con intensidad media diaria de vehculos pesados entre 2000 y 4000
no se podrn utilizar en ningn caso las tcnicas de reciclado in situ en fro (con
emulsin bituminosa o con cemento). Unicamente se podrn emplear mezclas
bituminosas en caliente recicladas en central en el recrecimiento de arcenes,
siempre que sobre ellas se disponga una capa de rodadura. Tambin se podrn
utilizar estas mezclas en reposicin de calzadas cuando sobre ellas se coloquen
capas de recrecimiento con mezclas bituminosas en caliente en un espesor total
mnimo de 10 cm.
- En carreteras con intensidad media diaria de vehculos pesados entre 800 y 2000 se
podrn utilizar las mezclas bituminosas en caliente recicladas en central en los
mismos supuestos indicados para la categora T0 considerando, en este caso, que
sobre las capas de recrecimiento se coloquen mezclas bituminosas en caliente en un
espesor mnimo de 6 cm.
Tambin podrn emplearse mezclas bituminosas recicladas in situ con emulsin
bituminosa en arcenes cuando sobre este material se disponga como mnimo una
capa de rodadura. Anlogamente se podr aplicar este tipo de material reciclado en
capas de reposicin de calzada cuando sobre ellas se coloquen capas de
recrecimiento con mezclas bituminosa en caliente en un espesor total mnimo de 8
cm.
- Para carreteras con intensidad media diaria de vehculos pesados entre 50 y 800
podrn utilizarse todas las tcnicas de reciclado indicadas, as como el reciclado in
situ con cemento y con la condicin de disponer sobre cualquiera de ellas, como
mnimo de una capa de mezcla bituminosa en caliente de 4 cm de espesor.
En Espaa, la Red de Inters General del Estado es la que presenta mayor
intensidad de vehculos pesados, por lo que se va a desarrollar en esta ponencia la
tcnica de reciclado en central en caliente de mezclas bituminosas, que es la tcnica
de reciclado ms apropiada para las carreteras de elevada intensidad de vehculos
pesados.

4.- OPERACIONES BSICAS DEL RECICLADO EN CENTRAL EN CALIENTE
La ejecucin de una mezcla bituminosa en central en caliente incluye las siguientes
operaciones:
- Retirada y acopio de las mezclas bituminosas envejecidas de las capas de firme.
45
- Tratamiento del material bituminoso a reciclar en bruto.
- Caracterizacin y acopio del material bituminoso a reciclar tratado.
- Estudio de la mezcla y obtencin de la frmula de trabajo.
- Fabricacin de la mezcla de acuerdo con la frmula de trabajo.
- Transporte de la mezcla al lugar de empleo.
- Preparacin de la superficie sobre la que se va a extender la mezcla.
- Extensin y compactacin de la mezcla.

5.- MATERIALES A EMPLEAR EN EL RECICLADO EN CENTRAL EN CALIENTE DE
CAPAS BITUMINOSAS
Los materiales a emplear son: ligante hidrocarbonado, ridos y material bituminoso a
reciclar.
A continuacin se desarrollan las principales caractersticas de cada uno de ellos:

5.1.- Ligante hicrocarbonado
El ligante hidrocarbonado ser fijado por el Pliego de Prescripciones Tcnicas
Particulares.
Dicho ligante ser seleccionado en funcin de la proporcin y las caractersticas del
ligante procedente del material bituminoso a reciclar.
El tipo y proporcin del ligante de aportacin necesario se definir en funcin de la
penetracin del ligante final.
Para obras de ms de 70.000 m
2
o cuando las mezclas bituminosas recicladas
contengan ms del 25% de material bituminoso a reciclar respecto de la masa total de la
mezcla, se realizar un estudio completo del ligante procedente del material bituminoso a
reciclar y del ligante final.

5.2.- ridos
Los ridos nuevos a emplear deben cumplir las especificaciones recogidas en el Art.
542 del Pliego Espaol de Prescripciones Tcnicas Generales para Obras de Carreteras y
Puentes.

5.3.- Material bituminoso a reciclar y su tratamiento
Es el material procedente de la disgregacin, por fresado o trituracin, de capas de
mezcla bituminosa. Este material estar compuesto por ridos de buena calidad y bien
graduados, cubiertos por betn asfltico envejecido.
No podr contener ms del 20% de mezclas bituminosas distintas de los hormigones
asflticos Densos (D), Semidensos (S) o Gruesos (G).
Todos los materiales recuperados de mezclas bituminosas son susceptibles de ser
reciclados, excepto los que hayan sufrido deformaciones plsticas.
Sobre los materiales que contengan en su composicin original adiciones modificadoras de
la reologa del ligante bituminoso o del comportamiento mecnico de la mezcla bituminosa
se deber hacer un estudio especial por problemas de posible contaminacin atmosfrica.
46

Foto 3.- Instalaciones de reciclado en Astariz (Ourense)

6.- TIPO Y COMPOSICIN DE LA MEZCLA BITUMINOSA EN CALIENTE RECICLADO
El Pliego de Prescripciones Tcnicas Particulares de cada obra deber fijar el tipo y
composicin de la mezcla bituminosa en caliente reciclada y esta deber cumplir el Artculo
542 del Pliego Espaol de Prescripciones Tcnicas Generales para Obras de Carreteras y
Puentes, y para ello se deber atender a las siguientes prescripciones:
- No se emplearn mezclas bituminosas recicladas en caliente para la fabricacin
de mezclas de alto mdulo (MAM).
- La dotacin total de ligante hidrocarbonado (el de aportacin ms el procedente
del material bituminoso a reciclar) no ser inferior al 4% en capas intermedias y al
3,5% en capas de base.
- La dotacin de ligante de aportacin deber ser como mnimo el 60% de la
dotacin del ligante hidrocarbonado de la mezcla reciclada.

7.- EQUIPO PARA LA EJECUCIN DE LAS OBRAS DE RECICLADO EN CENTRAL EN
CALIENTE
En general, el material bituminoso a reciclar se obtendr a travs de la demolicin de
pavimentos con capas bituminosas, ello se realizar mediante fresado o demolicin.
Cuando dicho material presente problemas de homogeneidad o tamao excesivo se
proceder a su trituracin y mezcla.
Las centrales de fabricacin adicionarn durante la fabricacin el material bituminoso
a reciclar, sin deterioro de los materiales y cumpliendo todos los requisitos
medioambientales vigentes.
47

Foto 4.- Planta discontinua de San Juan de Ro (Ourense),

Dichas centrales de fabricacin podrn ser plantas discontinuas o continuas.
En Espaa la fabricacin de mezclas en caliente se corresponde con la cultura de las
plantas discontinuas pues, normalmente, las canteras aportan un producto no regular y poco
clasificado.
Por la propia naturaleza del material a reciclar, que se suele obtener del fresado de
carreteras con material envejecido, este suele ser muy heterogneo por lo cual las plantas
con instalaciones de reciclado en central en caliente discontinuas se presentan como las
ms adecuadas para la tcnica de reciclado de material en caliente.

Foto 5.- Extendido de capa intermedia en CN-120 p.k. 438+200 al 439+250

8.- CENTRALES DISCONTINUAS
En estas centrales se presenta el problema de como calentar hasta la temperatura
de mezcla a los materiales de reciclado, sin necesidad de pasar por el tambor secador
convencional.
Existen varios sistemas, que se basan todos en el mismo principio de la transferencia
de calor que se efecta entre los ridos vrgenes sobrecalentados y el material de reciclado.
El calentamiento de los ridos vrgenes tiene un lmite que viene marcado por
48
condicionantes tcnicos (la temperatura excesiva puede quemar los filtros y puede
deterioras el betn de la mezcla a reciclar) y econmicos, que aconsejan no sobrepasar los
275C en la temperatura de los ridos vrgenes.
La temperatura a la que hay que calentar los ridos nuevos, depende de:
- La temperatura del material reciclado.
- De la humedad del mismo.
- De la relacin entre la mezcla a reciclar y el rido de aportacin.
- De la temperatura final de la mezcla.
Los procedimientos de reciclado son variados dependiendo de que el material de
reciclado se introduzca en el proceso a la temperatura ambiente, o bien se produzca un
calentamiento previo de los materiales, alcanzando su temperatura de mezcla al juntarlos
con los ridos nuevos sobrecalentados. En el primer caso el sobrecalentamiento de los
ridos debe ser mayor y la tasa de reciclado ser menor que en el segundo caso.
En Orense existe una planta discontinua con instalacin de reciclado Intrame de 200
Ton/hora que se basa en la transferencia de calor entre los ridos vrgenes sobrecalentados
y el material de reciclado, y que permite una tasa de reciclado mximo del 35%.

Foto 6.- Tolvas de ridos en Planta de Astariz (Ourense)

9.- MATERIAL BITUMINOSO A RECICLAR: ACOPIO, COMPORTAMIENTO Y
CLASIFICACIN DE LOS ACOPIOS
El material bituminoso a reciclar se podr emplear en la misma obra de la que
proceda o acopiarse para su utilizacin posterior.
Dichos acopios tendrn una altura inferior a 3 m y estarn ordenados dependiendo
de que procedan de hormigones asflticos densos (D), semidensos (S) o gruesos (G).
Una vez tratado el material bituminoso a reciclar se dispondr en acopios
homogneos realizndose a continuacin una serie de ensayos definidos en la Normativa
Espaola de Reciclado.
Estudio de una mezcla bituminosa reciclada y obtencin de la frmula de trabajo.
En general, se estudiar del mismo modo que una mezcla bituminosa convencional
con las siguientes particularidades.
49
Se deber indicar la proporcin del material bituminoso a reciclar as como la
granulometra del rido contenido en el material bituminoso a reciclar.
Asimismo se debern sealar:
- Los tiempos necesarios para la mezcla de los ridos nuevos con el material
bituminoso a reciclar y de este con ligante.
- Las temperaturas mxima y mnima y la humedad mxima del material
bituminoso a reciclar en la tolva.

Foto 7 .- Mezcla Bituminosa reciclada al 10 % en capa intermedia S-12

10.- CRITERIOS DE ACEPTACIN Y RECHAZO DE LAS MEZCLAS BITUMINOSAS
RECICLADAS EN CENTRAL EN CALIENTE
Los estudios realizados, as como los tramos construidos han puesto de manifiesto
que las caractersticas mecnicas de las mezclas recicladas son similares a las de mezclas
bituminosas convencionales.
As, las caractersticas Marshall de las mezclas recicladas en central en caliente son
similares a las de las mezclas convencionales.
Por otro lado las leyes de fatiga y mdulos de las mezclas recicladas son, tambin,
prcticamente iguales a las de las mezclas convencionales.
No obstante, se estn desarrollando en Espaa nuevos ensayos y procedimientos de
caracterizacin de mezclas bituminosas recicladas, lo que sin duda permitir en el futuro
conocer y asegurar un mejor uso y diseo de las mismas.

11.- ACTUACIONES DESARROLLADAS EN LA PROVINCIA DE OURENSE
Recientemente se han venido realizando varias actuaciones de reciclado en central
en caliente en la provincia de Ourense, que corresponden a las siguientes obras:
- Mejora de accesos y firmes en la CN-120, p.k. 574+800 y CN-525, p.k. 238+000.
- Rehabilitacin del firme en CN-120, p.k. 438+200 al 439+250.
- Acondicionamiento de la Travesa de La Gudia CN-525, p.k. 431+000 al
435+000 (antiguos).
50
- Refuerzo del firme en la CN-541 de Ourense a Pontevedra, p.k. 29+000 al
51+100 con 48.000 toneladas de mezcla bituminosa reciclada.
- Rehabilitacin del firme en la CN-120, p.k. 445+000 al 530+000 (Provincias de
Ourense y Lugo) con 72.500 toneladas de mezcla bituminosa reciclada.
- Refuerzo del firme en la CN-525, p.k. 242+000 a 271+700. Tramo: Ourense-
Corna con 32.000 toneladas de mezcla bituminosa reciclada.
Actualmente se estn realizando las siguientes obras en la provincia de Ourense:
- Rehabilitacin del firme en la CN-525, p.k. 232+000 a 238+600 con 24.000
toneladas de mezcla bituminosa reciclada.
- Rehabilitacin del firme en la Autova de las Ras Bajas A-52 entre los p.k.
112+200 y 137+000 con 14.000 toneladas de mezcla bituminosa reciclada.
Asimismo, la tcnica de reciclado en central en caliente ha sido la utilizada para la
redaccin de los siguientes proyectos, cuya ejecucin esta prevista prximamente:
- Rehabilitacin del firme en la Autova de las Ras Bajas A-52 entre los p.k.
176+000 a 233+900 con 144.000 toneladas de mezcla bituminosa reciclada.
- Rehabilitacin del firme en la CN-525 entre los p.k. 207+000 a 229+000 con
27.000 toneladas de mezcla reciclada.
- Rehabilitacin del firme en la C-546 entre los p.k. 84+800 a 104+700 con 9.200
toneladas de mezcla reciclada.
La planta utilizada por el reciclado en central en caliente es una planta discontinua
Intrame de 200 Toneladas/hora a la que se ha aadido una instalacin para poder reciclar
material bituminoso, hasta una tasa de reciclado del 35%.
El sistema que utiliza es el del calentamiento del material a reciclar por transferencia
de calor.
De entre todas las actuaciones desarrolladas en Ourense, se pasar a elegir una de
las ms significativas como ejemplo de una obra realizada con material reciclado en central
en caliente y donde se han empleado 48000 toneladas de mezcla bituminosa reciclada,
asimismo se ha elegido esta obra como ejemplo de la metodologa seguida por la Unidad de
Carreteras del Estado en Ourense cuando el material a reciclar presenta un betn
significativamente envejecido.
Ejemplos de materiales a reciclar con betunes menos envejecidos se trataron en una
ponencia similar presentada por el autor durante las Jornadas de Conservacin de
Salamanca (Espaa), por lo que cree el autor que no merece la pena reincidir sobre la
metodologa utilizada.

12.- REFUERZO DEL FIRME EN LA CN-541 DE OURENSE A PONTEVEDRA, P.K.
29+000 AL 51+100
La carretera CN-541 en el mencionado tramo presentaba un pavimento envejecido,
ya que durante aos no se haban realizado obras de rehabilitacin.
Previo al comienzo de las obras se procedi a establecer la velocidad y frecuencia de
fresado de la maquinaria utilizada (Wirtgen 2000 y Wirtgen 1300). De este modo la
fragmentacin del material fue la ms idnea para ser reciclado, con lo que se evitaron
gruesos excesivos as como exceso de finos, que podran dar lugar a problemas en la
instalacin de reciclado.
Se parta de dos mezclas diferenciadas del material bituminoso a reciclar, una
primera mezcla presentaba un ligante envejecido con una penetracin de 35 (segn Norma
51
Espaola del Laboratorio de Transportes NLT 124/99) y un punto de reblandecimiento A y B
(Norma Espaola del Laboratorio de Transportes NLT 125/99) de 59,6 y un ndice de
penetracin (Norma Espaola del Laboratorio de Transportes NLT 181/99) de 0,14, y una
segunda mezcla mucho ms abundante en la obra presentaba un ligante ms envejecido
con una penetracin de 18 (Norma Espaola del Laboratorio de Transportes NLT 124/99),
un punto de reblandecimiento A y B de 72,2 (Norma Espaola del Laboratorio de
Transportes NLT 125/99) y un ndice de penetracin (Norma espaola del Laboratorio de
Transportes NLT 181/99) de 1,55.
El primer material de fresado se pudo reciclar con una tasa del 30% pero el segundo
material, que era el ms abundante, podra presentar problemas con lo cual se someti a un
estudio especial para analizar la idoneidad de reciclarlo.
Para ello, y a partir de las granulometras de los ridos y del material de fresado se
obtuvo la composicin granulomtrica de la mezcla reciclada al 20%, ya que ensayos
realizados en obra permitieron determinar dicha tasa de reciclado como la ms adecuada.
Esa misma granulometra fue reproducida tamiz a tamiz a partir de los ridos nuevos
exclusivamente constituyendo esta ltima la mezcla convencional de referencia.
Ambas mezclas se fabricaron a partir del mismo betn de aportacin con un
porcentaje de betn total del 4,5 % s.a. De este modo para la mezcla reciclada se utiliz un
3,5% s.a. de betn nuevo, ya que el 1% restante lo aportaba la fraccin de mezcla vieja
mientras que en la mezcla de referencia se utiliz el 4,5% s.a. de betn nuevo.
Para la caracterizacin de ambas mezclas se utilizaron dos tipos de ensayo: el
ensayo de traccin indirecta y el ensayo de fatiga a flexotraccin, que dieron los siguientes
resultados:
Ensayos de traccin indirecta (Norma Espaola del Laboratorio de Transportes NLT 346/90):
Mezcla
Densidad
g/cm
3
Resistencia
en seco
(MPa)
Resistencia
tras
inmersin
(MPa)
Resistencia
conservada
(%)
S-20 R20 2,394 3,91 3,11 80
S-20 2,438 4,04 4,21 100

La resistencia conservada es superior al 75% que se exige en la Instruccin
Espaola.
Asimismo los valores de la resistencia en seco y tras inmersin son superiores a los
exigidos por el Art. 22 de la Normativa Espaola de Reciclado que son 2,5 MPa en seco y
1,9 MPa en hmedo.

Ley de fatiga (Norma Espaola de Laboratorio de Transporte NLT-350/90):
Mezcla Modulo (MR) Ley de fatiga
* S-20 R20 9594 Log= 2,845 0,1452 logN
** S-20 7417 Log= 2,845 0,1454 logN
* Hormign asfltico semidenso con tamao mximo 20 mm.
** Hormign asfltico semidenso con tamao mximo 20 mm y tasa de reciclado al 20%.

52
El mdulo de la mezcla reciclada es superior al de la mezcla de referencia lo que
pone de manifiesto que el aporte de material supone un aumento de rigidez de la mezcla.
Las leyes de fatiga son similares y sensiblemente paralelas. As aunque para la
misma deformacin la mezcla nueva soportara un mayor nmero de aplicaciones de carga
por su menor rigidez, la deformacin producida por la aplicacin de una carga ser mayor,
por lo que la vida a fatiga de una u otra mezcla ser similar.

Figura 1.- Leyes de Fatiga

Como conclusin, se comprob que la mezcla reciclada presentaba una elevada
cohesin y un buen comportamiento a fatiga, pero su prdida de resistencia tras inmersin y
su elevado mdulo consecuencia del betn utilizado ponan de manifiesto que se trataba de
un betn envejecido, por lo tanto se dio como buena la mezcla an cuando se aconsej que
se controlase el material a reciclar en obra con objeto de no emplear una mezcla con baja
resistencia a la accin del agua o excesivamente rgida y frgil.
Dicha mezcla reciclada S-20 R20 ha sido utilizada en capas de base e intermedia en
la prctica totalidad del tramo y sobre ella se han extendido 4 cm de capa de rodadura S-12
ya que la carretera presenta un trfico pesado T2. Todos los ensayos realizados en obra
han mostrado un buen comportamiento de la mezcla reciclada utilizada

Foto 8.- Mezcla bituminosa reciclada al 30% en capa intermedia G-20

53
13.- OBSERVACIONES A LAS ACTUACIONES REALIZADAS POR LA UNIDAD DE
CARRETERAS
Una vez analizadas las actuaciones que se mencionan en esta ponencia, se pueden
extraer las siguientes observaciones de la tcnica objeto de esta ponencia:
1. Como se ha comentado en el artculo es fundamental realizar un estudio
completo y detallado del material a reciclar, dado que al aprovechar materiales
heterogneos se podra dar lugar a realizar un nuevo material con tasas de
reciclado diferentes.
2. La optimizacin del proceso de fresado es muy importante para mejorar el
rendimiento de la instalacin de reciclado. Debe realizarse el fresado pensando
en que la granulometra del material resultante sea ms acorde con el necesario
durante el proceso de reciclado. En Ourense se fragmenta el material evitando
gruesos excesivos as como exceso de fino.
3. Dicha optimizacin en el fresado, se puede conseguir sin sobrecostos, para ello
se debern ajustar las velocidades, nmero de pasadas y nmero de picas
necesarias de la fresadora. Esta optimizacin ahorrar trabajo en planta, ya que
el material a reciclar vendr ms adaptado a las granulometras necesarias de las
mezclas bituminosas.
4. Asimismo, la optimizacin del fresado permitir reducir el tiempo de amasado
necesario en el mezclado para la fabricacin de material reciclado.
5. En la provincia de Ourense, el material fresado tradicionalmente ha sido muy
valioso y muy til ya que se considera un material excelente como zahorra. El
inconveniente de esta utilizacin tradicional es que no se le saca el mximo valor,
que es el de su utilizacin para material bituminoso reciclado.
6. Es muy importante un estudio completo del betn residual aportado por el
material a reciclar en la obtencin de la frmula de trabajo del material reciclado.
En las experiencias desarrolladas en Ourense y de acuerdo con las condiciones
climticas de la provincia, se ha constatado que dichos betunes residuales
normalmente no presentan envejecimientos significativos, aun cuando existen
tramos con envejecimiento apreciable.
7. Los acopios de material fresado susceptible de ser reciclado tienen un precio de
mercado, que si es inferior al coste de transporte de dichos acopios a la planta,
puede ocasionar que esta tcnica en la prctica, y en estos casos, no sea
apoyada desde las obras. Es por esto, que el autor recomienda que la tcnica
debe siempre incluirse en los proyectos de construccin, como por otro lado se
indica en la mencionada Normativa Espaola de Reciclado.
8. El coste de la tonelada de mezcla bituminosa reciclada en central en caliente es
ligeramente superior al coste de las mezclas convencionales anlogas ya que
debe incluir el transporte del M.B.R. desde la obra hasta la planta de aglomerado
con instalacin de reciclado. Asimismo, las plantas de aglomerado que posean
estas instalaciones han empezado a pagar el material procedente de fresados de
carreteras (M.B.R.) que cumplen las especificaciones recogidas en la Normativa
Espaola de Reciclado. El precio por tonelada del M.B.R. en Espaa oscila entre
los 5 y 5,50 dlares/tonelada (aprox. 4 a 4,30 /tonelada).

54
REFERENCIA BIBLIOGRAFICA

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Ministerio de Fomento. Serie de Normativas Conservacin y Explotacin 2 Edicin.
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Carreteras. Ministerio de Fomento. Serie Normativas. Instrucciones de Construccin 2003.

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Normativa europea sobre reciclado de firmes y su transposicin en Espaa.
M Dolores Cancela Rey.
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Salamanca 15 al 18 de Junio de 2004.

Experiencia espaola sobre reciclado de capas bituminosas en caliente en central.
Adolfo Gell Cancela
IX Jornadas Conservacin de Carreteras.
Salamanca 15 al 18 de Junio de 2004


OS NOVOS TIPOS DE MESTURAS BITUMINOSAS. CAMBIOS
OBRIGADOS POLO MARCADO CE

LOS NUEVOS TIPOS DE MEZCLAS BITUMINOSAS. CAMBIOS
OBLIGADOS POR EL MARCADO CE

Juan Jos Potti Cuervo
Gerente Asociacin Espaola de Fabricantes de Mezclas Asflticas. ASEFMA

Situacin creada por el inminente Marcado CE. Los nuevos tipos de mezclas.
La serie de normas UNE EN 13108
jjpotti@asefma.com.es pgina 1 de 28

SITUACION CREADA POR EL INMINENTE MARCADO CE.
LOS NUEVOS TIPOS DE MEZCLAS.
LA SERIE DE NORMAS UNE EN 13108.

Juan Jos Potti
Gerente de Asefma

INTRODUCCIN

El marcado CE es un pasaporte para la libre circulacin de productos en el mercado in-
terior de la UE, representa el respaldo de la aptitud del producto para el uso previsto y significa
que el producto es conforme con una norma armonizada o un DITE. Hasta el momento no se dis-
pona de unos criterios normalizados que agrupasen de manera comn los diferentes tipos de
mezclas asflticas que se desarrollaban en cada uno de los estados miembros y que disponan de
caractersticas y normalizacin individuales.

En el Real Decreto 1630/1992 y en el Real Decreto 1382/1995 se dictan disposiciones pa-
ra la libre circulacin de productos de construccin, en aplicacin de la Directiva 89/106/CEE, mo-
dificada por la Directiva 93/068/CEE, incluyendo la documentacin que han de aportar los fabri-
cantes de productos de construccin para demostrar el correcto cumplimiento del marcado CE.

El marcado CE es obligatorio, tras los periodos reglamentarios de implantacin, para cual-
quier familia de productos que disponga de una especificacin tcnica armonizada publicada ofi-
cialmente

En Diciembre del ao 2006 las normas de productos armonizados para mezclas bitumino-
sas (hEN 13108-1 a 13108-7) fueron publicadas en el Diario Oficial de la Union Europea (DOUE).
La fecha de aplicacin de estas normas se inici el 1 de marzo de 2007, inicindose asi el periodo
transitorio, que deber finalizar el 1 de marzo de 2008. Todas las legislaciones nacionales debe-
rn adaptarse a estas normas armonizadas dentro de este periodo.

El marcado CE de las mezclas bituminosas ser obligatorio en Espaa a partir del 1 de
marzo de 2008 segn el BOE de 5 de mayo de 2007.

Figura 1.- Modelo de marcado CE

Sin embargo, el marcado CE no es una marca de calidad puesto que nicamente respal-
da los aspectos relativos a los requerimientos esenciales de seguridad, salubridad y proteccin al
medio ambiente, con una fiabilidad basada en al evaluacin de los riesgos relacionados con estos
aspectos. Naturalmente, el marcado CE tampoco respalda el buen empleo y manipulacin del
producto ni, por supuesto, el diseo correcto de la edificacin u obra civil en la que deba ser em-
pleado.

Las marcas de calidad de producto que son de tipo voluntario, como por ejemplo la marca
N de AENOR, pueden seguir siendo empleadas pero no sustituyen al marcado CE sino que, en
todo caso, lo complementan. La Comisin impone que estas marcas voluntarias no contengan
elementos ya cubiertos por el marcado CE y que se empleen acompaando al marcado CE de
forma inequvoca y, al menos, en igualdad de condiciones.


DESCRIPCION DE LA SERIE DE NORMAS 13108

La normativa de referencia para las Mezclas Bituminosas se concentra en dos normas ar-
monizadas que han sido desarrolladas en el seno del CEN/TC-227 relativo a Productos para la
construccin de carreteras y otras reas pavimentadas dentro del Working Group WG-1 dedicado
especficamente a Mezclas Bituminosas en caliente. En concreto se trata de dos normas amplias,
la EN-13108 y la EN-12697. La primera recoge las normas correspondientes a especificaciones
de materiales y de calidad: Ensayo Inicial de Tipo (Initial Type Testing) y Control de Produccin en
Fbrica (Factory Production Control), mientras que la segunda recoge los ensayos especficos ,
cuarenta y tres normas de ensayo, de Mezclas Bituminosas. Todas estas normas estn aproba-
das.
La lista de la serie de normas 13108 son:

13108 -1 Asphalt concrete.
13108 -2 Asphat concrete for very thin layers
13108 -3 Soft asphalt
13108 -4 Hot rolled asphalt
13108 -5 Stone mastic asphalt
13108 -6 Mastic asphalt
13108 -7 Porous asphalt
13108 -8 Reclaimed asphalt
13108 -20 Type testing
13108 -21 Factory production control


Figura 2.- Descripcion de las normas 13108-1 a 13108-4

Las siete primeras normas de la serie 13108, de la EN-13108-1 a la 7, son las especifica-
ciones correspondientes a siete diferentes tipos de mezclas aceptados para su uso en carreteras.
De ellas, nicamente las 1, 2 y 7 son las empleadas habitualmente en Espaa. Se corresponden
respectivamente, con las Mezclas Bituminosas de tipo hormign bituminoso (mezclas D, S, G y
MAM en la denominacin actual), las Mezclas Bituminosas discontinuas para capa delgada (mez-
clas F y M) y las mezclas drenantes (mezclas PA). El resto son tipos de Mezclas Bituminosas em-
pleadas en otros pases o con escaso empleo en Espaa.

Merece la pena destacar la oportunidad que representan nuevas mezclas, en particular las
SMA, recogidas en las norma EN-13108-5, muy extendido su empleo en otros pases, para su po-
sible desarrollo en Espaa.

La octava norma (EN-13108-8) se refiere a las especificaciones para las Mezclas Bitumi-
nosas recuperadas para ser empleadas en reciclados.

En general, estas especificaciones se recogen una serie de propiedades con distintos nive-
les de exigencia (categoras). Una de las tareas que debe ser realizada, de manera inmediata en
cada pas, es adaptar las especificaciones vigentes de acuerdo con estos nuevos criterios de es-
pecificacin, de forma que se definan las mezclas ms adecuadas a cada tipo de seccin, posi-
cin en el firme, de trfico y de clima, como ocurre en la actualidad.

Figura 3.- Descripcion de las normas 13108-5 a 13108-8

El Marcado CE afecta nicamente a la fabricacin de las Mezclas Bituminosas y no a la
forma de ponerla en obra. Esto supone que estas normas no sustituiran completamente a los ar-
tculos correspondientes, 542 y 543, del PG3, que seguirn siendo necesarios fijar los criterios de
puesta en obra y de aceptacin del producto en obra: espesores, densidades, caractersticas su-
perficiales, etc..

Las EN-13108-20 y 21 recogen los criterios para asegurar que con los componentes em-
pleados y el sistema de produccin cumplen las exigencias elegidas para la mezcla, y para el sis-
tema de control de produccin en planta.

La accin de los organismos notificados a nivel de vigilancia, supervisin y evaluacin de
las plantas ser el medio para garantizar a los clientes que las Mezclas Bituminosas satisfacen las
especificaciones tcnicas exigidas.

Para dar una idea de cmo se configuran estas especificaciones, a continuacin se reco-
gen de forma resumida las correspondientes al Asphalt Concrete que sera el grupo en el que se
situaran nuestras mezclas D, S, G y MAM.


Figura 4.- Requisitos generales

Existen unos requerimientos generales, independientemente de que se elijan despus re-
querimientos empricos o prestacionales, con propiedades genricas que se pueden seleccionar
en funcin de la aplicacin y condiciones externas. A continuacin se optara entre requerimientos
empricos (lo habitual ahora en Espaa y en la mayora de los pases) o prestacionales (mtodo
que siguen en Francia).

La lista de requerimientos generales es la siguiente:

Composicin y granulometra
Contenido en huecos
Envuelta y homogeneidad
Sensibilidad al agua
Resistencia a la abrasin con ruedas de clavos
Resistencia a la deformacin permanente
Reaccin al fuego
Resistencia al fuel
1

Resistencia a los fundentes
2

1
En el caso de aeropuertos
Temperatura de la mezcla
Durabilidad

Un aspecto importante de la norma, es la utilizacin de un esquema mnimo de cuatro ta-
mices para la definicin de los husos granulomtricos, definida por los siguientes puntos:

1.4 x D
D
2
0.063

Siendo D la abertura del tamiz elegido, no correspondiendo estrictamente con el
tamao mximo nominal del rido, definido en el PG-3, pero muy prximo a ese concepto.

Adems de los tamices mnimos descritos en la figura 5 o figura 6, se pueden incluir
los porcentajes que pasan por un tamiz opcional entre el tamiz D y 2 mm, siendo ste un tamiz
caracterice el tamao grueso, y otro tamiz opcional que caracterice el tamao fino entre los tami-
ces de 2 mm y 0.063 mm. Si se opta por las especificaciones empricas, como han hecho la ma-
yor parte de los paises europeos, se pueden aadir otros dos tamices adicionales. Uno para el
rido grueso u otro para el rido fino, quedando por tanto:

1.4 x D
D
1 Opcional para gruesos
2 Opcional para gruesos
2 mm.
1 Opcional para finos
2 Opcional para finos
0.063 mm.

Los valores que puede adoptar D son los correspondientes a las series bsicas se-
gn UNE 13043, pudindose utilizar la correspondiente a la serie bsica +1 o la serie bsicas +2:

2
En el caso de aeropuertos

Figura 5.- Serie bsica de tamices +1.

Figura 6.- Serie bsica de tamices +2.

Una de las tareas ms importantes que se han venido desarrollando en los ltimos meses
es la seleccin para la adaptacin de los husos actuales de nuestras mezclas bituminosas en ba-
se a estos criterios. La serie de tamices +2 quizs sea ms habitual en Espaa pero definitiva-
mente y dada la imposibilidad de poder ajustar adecuadamente las mezclas S20, D20 y G20 de-
ntro de la serie 2 se ha optado por la adopcin de la serie bsica de tamices +1, empleada en
Alemania, y en la que el desarrollo de los tamices es constante y siempre mltiplo de la raiz cua-
drada de 2.

EL TRABAJO DE ADAPTACION DE LAS NORMAS EN 13108 EN ESPAA

ASEFMA, dentro del Grupo de Trabajo 3 Marcado CE, en el que colaboran tcnicos de
del CEDEX, de INTROMAC y de ms de 40 organizaciones asociadas a ASEFMA han realizado
una primera revisin de la normas UNE EN 12697 analizando aspectos tales como: la existencia
o no de una norma actual de uso en Espaa; las diferencias operativas; el nuevo equipamiento
que, en su caso, requerira; la existencia de ambigedades en la norma; o la existencia o posibili-
dad de correlaciones con normas espaolas similares.

El diseo de las mezclas bituminosas segn la nueva normativa europea est marcado
por una serie de requerimientos generales y empricos que en algunos casos no se corresponde
con lo que hasta ahora se ha venido haciendo en Espaa.

Figura 7.- Adaptacin de las mezclas S, D y G segn la EN 13108

El Marcado CE va a suponer la industrializacin del proceso de fabricacin de las
mezclas bituminosas. Cada fabricante podr ofrecer a sus clientes nicamente los productos
que tenga marcados. Esto va a suponer que dentro de la gama de productos disponibles que ten-
ga cada fabricante, este deber seleccionar aquel o aquellos que mejor se adapten a los requeri-
mientos solicitados.

La dinmica habitual mediante la cual ante una obra concreta se estudian los materiales de
la zona y en base a unos estudios de dosificacin Marshall se propone a la administracin la fr-
mula de proyecto va a cambiar de forma radical. El cliente deber establecer, como es preceptivo,
las exigencias y requerimientos que debe satisfacer la mezcla bituminosa y el cliente seleccionar
dentro de sus productos marcados el que mejor se adapte. Si ninguno de ellos se adaptase se
deber realizar previamente el Marcado de otro nuevo producto.

Del proceso para la obtencin del Marcado CE se detalla en la norma 13108-20.

Figura 8.- Criterios adoptados para el desarrollo de la EN 13108-1

La dinmica de trabajo cambia de manera radical. Cada fabricante slo puede ofrecer a
sus clientes los productos que previamente haya marcado. El Marcado CE es un documento don-
de se precisa la formula precisa (granulometra, contenido exacto de ligante y adiciones si las
hubiere, ubicacin de la planta de fabricacin, etc..) y sobre todo se presenta en la hoja de Marca-
do CE las caractersticas de esa frmula precisa. Evidentemente, si el cliente solicita unos reque-
rimientos mnimos en esa hoja del Marcado CE se puede comprobar si los valores descritos en la
hoja del Marcado CE satisfacen esos requerimientos.

A partir de ah, con cada producto Marcado CE se debe desarrollar un plan de control de
produccin especifico (FPC) que asegura que las caractersticas que se detallan en la hoja de
Marcado Ce son las que el producto ofrece. La sistematica del FPC, recogida en la norma 13108-
21.

Anteriormente se ha explicado que era preciso seleccionar cuatro tamices adicionales a los
de la serie bsica, dos para el rido grueso y dos para el rido fino. En el grupo de trabajo para la
adaptacin de los husos actuales del PG-3 a la norma 13108-1, se han seleccionado como tami-
ces adicionales el 16 y el 8 para el rodo grueso y el 0,5 y el 0,25 mm para el rido fino. En base a
la serie +1 se ha desarrollado la siguiente propuesta de husos granulomtricos:

Figura 9.- Propuesta de husos para las mezclas 13108-1 o mezclas convencionales.

Un aspecto que merece ser explicado es la nueva denominacin de las mezclas bitumino-
sas convencionales. La nueva nomenclatura para los diferentes tipos de mezclas presenta la si-
guiente estructura:

AC D surf/base/bin Tipo de betn

Designacin del tipo de mezcla:
AC Nomenclatura designadas para las mezclas convencionales

Tamao D del tamiz para una mezcla

Designacin de la posicin de la capa donde se va a emplear
surf Nomenclatura para la aplicacin de la mezcla en capa de rodadura
base Nomenclatura para la aplicacin de la mezcla en capa de base
bin Nomenclatura para su aplicacin de la mezcla como capa intermedia

Designacin, segn la penetracin, del ligante empleado

Por ejemplo: Una mezcla convencional con un tamao mximo de rido de 16 mm para ser
utilizado en capa de superficie y con un betn de penetracin 35/50 se denominar como:

AC 16 surf 35/50

Se ha decidido aadir, ver monografa nmero 2 editada por ASEFMA, a esta denomina-
cin obligatoria europea, la letra final S, D o G correspondiente al tipo de mezcla, segn la deno-
minacin actual en Espaa, para facilitar una mayor comprensin entre ambas denominaciones.
De modo que sera finalmente:

AC 16 surf 35/50 S

En la figura 10 se presenta la curva granulomtrica de la antigua mezcla S12, ahora AC16
surf 35/50 S, de acuerdo con la serie de tamices +1 y los tamices adicionales seleccionados, que
ya han sido descritos. Puede observarse que la curva es casi idntica y slo se puede destacar
que los nuevos husos granulomtricos acaban en forma de pico de pato, en lugar de punta de
flecha.

Figura 10.- Ejemplo de adaptacin de la mezcla S12 segn 13108-1

Otros ejemplos de mezclas convencionales, ver figuras 11 y 12 ponen de manifiesto que el
cambio, ms all de las nuevas denominaciones y los nuevos tamices, deja los husos casi idnti-
cos a los actuales.


Figura 11.- Ejemplo de adaptacin de la mezcla D20 segn 13108-1

Figura 12.- Ejemplo de adaptacin de la mezcla G25 segn 13108-1

Un aspecto que es preciso aclarar es la correcta interpretacin de los productos a marcar
por cada fabricante. Si, en la actualidad, se pregunta a un fabricante cuntos tipos de mezcla fa-
brica en su planta asfltica, la respuesta puede ser .... seis o siete tipos pero si formulamos la
pregunta de otra manera, al plantista, y le pedimos cuntas frmulas tiene el ordenador de su
planta asfltica, la respuesta puede ser .. ms o menos 20 frmulas de trabajo. El nmero puede
ser muy superior si se trata de una planta asfltica fija prxima a un centro urbano.

Figura 13.- Grupos de trabajo del Comite de ligantes 336 y especificaciones generadas

La consideracin de producto radica en la composicin de los ridos, en su naturaleza,
granulometra, en la adicin de determinados productos, tipo de ligante, cantidad de ligante, etc...
Independientemente de que todas estas frmulas queden dentro del mismo huso. Si una mezcla
S12, en la denominacin actual, se formula con un betn ms duro es un producto distinto, si el
contenido de ligante es distinto es un producto distinto, si se formula con un rido grueso ms du-
ro para responder a determinadas exigencias es un producto distinto, si se formula con fibras o
con adicin de polvo de neumticos tambin es un producto distinto aunque todas estas mezclas
tengan exactamente la misma granulometra. Se debe, por tanto, entender como producto las dife-
rentes frmulas de que dispone cada ordenador de planta.


Figura 14.- Posible cuadro de especificaciones de betunes en Espaa

Para un mismo huso de mezcla y segn los criterios establecidos en la normativa, pode-
mos llegar a fabricar varias mezclas con diferente designacin. Por ejemplo, para una mezcla S-
12:

Tipos de mezclas posibles:

MEZCLA
S-12
AC16
ARIDO BETUN SITUACI N
CALIZA PORFIDO 35/50 50/70 INTERMEDIA RODADURA BM-3c
MEZCLA
S-12
AC16
ARIDO BETUN SITUACI N
CALIZA PORFIDO 35/50 50/70 INTERMEDIA RODADURA BM-3c
AC16 SURF 35/50 PORFIDO
AC16 SURF 50/70 PORFIDO
AC16 SURF BM3C PORFIDO
AC16 BIN 35/50 PORFIDO
AC16 BIN 50/70 PORFIDO
AC16 BIN BM3C PORFIDO
AC16 BIN 35/50 CALIZA
AC16 BIN 50/70 CALIZA
AC16 BIN BM3C CALIZA

De acuerdo con esta explicacin, cada fabricante debera analizar en el momento actual
cuntos productos distintos fabrica en cada planta y analizando las producciones de cada uno de
estos productos establecer su estrategia inmediata para el Marcado CE. De manera inmediata
debera marcar, sin lugar a dudas, aquellos productos que representan la mayor parte de su pro-
duccin. Posteriormente, ante la enorme cantidad de productos fabricados aunque en menor can-
tidad, analizar si estos productos es preciso o no marcarlos.

Figura 13.- Aspectos relativos a los tipos de productos segn 13108-1

Analizadas las mezclas tipo S, D y G, dentro de la norma 13108-1. Las mezclas tipo F y M
quedan dentro de la normas 13108-2 y las mezclas drenantes dentro de la norma 13108-7.

Figura 14.- Adaptacin de las mezclas F, M y PA segn 13108-2 y 13108-7

La norma 13108-2 establece dos tipos de curvas granulomtricas denominadas A y B se-
gn el contenido de rido fino: las mezclas A del 25-35% de pasa por el tamiz 2 mm y las mezclas
B del 15-25% de pasa por el tamiz 2 mm. Nuestras mezclas actuales tipo F encajan mejor dentro
de las tipo A y las M dentro del tipo B. En la figura 14 se observa la propuesta de husos que se
est proponiendo, basada en la serie 1 de tamices.


Figura 14.- Propuesta de husos de las mezclas F y M segn 13108-2.

La nueva nomenclatura para los tipos de mezclas F y M, segn la denominacin actual, se-
ra, por ejemplo: una mezcla tipo F10 con un tamao mximo de rido de 16 mm para ser utilizado
en capa de superficie y con un betn de penetracin 55/70 se denominar:

BBTM 11A 55/70 F

Para una mezcla tipo M8 con un betn de penetracin 55/70, sera:

BBTM 8B 55/70 M

La representacin granulomtrica de estos husos comparada con la actual existente se de-
talla en las figuras 15 y 16. Se puede observar que estas nuevas granulometras, en azul, son
ms estrictas que los actuales husos F y M, especialmente dentro de los tamices 2 y 4 mm. Los
nuevos husos asegurarn con mucha ms garanta la discontinuidad de la mezcla.


Figura 15.- Propuesta de husos de las mezclas F10 segn 13108-2.

Figura 16.- Propuesta de husos de las mezclas M8 segn 13108-2.

No obstante, es preciso advertir en base a la experiencia de Asefma que como conse-
cuencia de este huso tan estricto ser muy dificil obtener un nivel de cumplimiento tipo A de la ta-
bla OCL, en cuanto el rido suministrado presente variaciones, cabezas o colas en las fraccio-
nes 0/2 y 4/8 0 4/12.

En la figura 17 se presenta un ejemplo de etiqueta de Marcado CE para una mezcla tipo
F12.

Figura 17.- Ejemplo de etiquetado para la mezcla F12

La dificultad que en este momento se est abordando por parte del sector es la determina-
cin de los valores que ser preciso establecer en los nuevos criterios de especificacin, espe-
cialmente en los nuevos ensayos 12697-12, relativo a la sensibilidad al agua, y al ensayo 12697-
22, relativo al ensayo en pista, que difieren notablemente de los ensayos NLT de inmersin-
compresin y del ensayo en pista, respectivamente. El Cedex y ocho empresas de Asefma estn
realizando trabajos comparativos entre el ensayo 12697-12 y el ensayo de inmersin-compresin,
ver comunicacin nmero 5 Comportamiento de las mezclas aflticas frente a los nuevos mto-
dos de ensayo incluidos en el Marcado CE, presentada a la III J ornada Nacional de ASEFMA.

En la serie de normas 12697 se explican en detalle estos aspectos.


EL CONTROL DE PRODUCCIN EN PLANTA (FPC)

La Norma EN 13108-21 (FPC) es un control interno permanente cuyo objeto es establecer
los parmetros de control necesarios para la evaluacin de la conformidad de las mezclas bitumi-
nosas. Este proceso est basado en la realizacin de ensayos de laboratorio sobre los constitu-
yentes, el control del proceso de fabricacin en la planta y el control de calidad de la mezcla fabri-
cada para as verificar la conformidad con las caractersticas previamente declaradas en el ensayo
de tipo.

La norma de est basada en:

o El sistema de calidad. Es obligatorio disponer de un sistema de gestin de la
calidad en cada instalacin.
o El control de calidad. Establece la frecuencia de los controles a realizar y
evala los resultados obtenidos tras efectuar los ensayos de laboratorio definidos
en la serie de Normas UNE EN 12697.

La verificacin del funcionamiento de la planta con la normativa europea es realizada por
Organismos Notificados (Anexo B de la Norma 13108-21) mediante inspecciones de tipo:

o Inicial. Visita a la planta y comprobacin del funcionamiento.
o Continua. Peridicas y al menos 1 vez cada ao. Evaluacin de modifica-
ciones, correcta aplicacin del marcado, reclamaciones, sistema de control, etc

Las frecuencias en los muestreos estn definidas en el anexo A de la Norma. Hay dos pa-
rmetros que determinan los lotes que se deben emplear:

o Tipo de cliente. Hay 3 niveles de frecuencia que se utilizarn para cada tipo
de cliente: X, Y, Z. El primero de ellos, X es el de la frecuencia ms exigente (lotes
de menor tamao), el siguiente, Y es el de frecuencia media y por ltimo el Z es el
nivel ms bajo de seguridad (lotes de mayor tamao). Durante la fabricacin es
preciso sealar para qu tipo de obra o cliente va destinado y por tanto qu tipo
exigencia es aplicable.
o Nivel de funcionamiento. En funcin del nivel de conformidad (el nmero de
no conformidades) obtenido durante el control de calidad efectuado, se concluye un
nivel para el control: A, B o C. Las mezclas A presentan una alta homogeneidad
(pocas no conformidades), las mezclas B un nivel intermedio mientras que las mez-
clas C tienen mayor nmero de no conformidades. Esta clasificacin se realizar
para cada tipo de mezcla.

El sistema obliga a efectuar una evaluacin continua de los materiales. Quizs es el
cambio ms significativo de esta nueva Norma.

La evaluacin de la conformidad se realiza analizando los resultados de los ensayos pu-
diendo utilizarse uno de estos dos criterios: los valores medios de los 4 ltimos ensayos realiza-
dos (media mvil) o el anlisis de resultados en los 32 ltimos ensayos (elegido para nuestro pa-
s). En la tabla A.2. se indica el criterio de valoracin de los resultados:

Nmero de No Conformida-
des en los 32 ltimos ensa-
yos
Valores medios de 4 ensa-
yos
Nivel de funcionamiento
0 a 2 0 A
3 a 6 1 B
> 6 2 C

Tabla A.2. (EN 13108-21)

Como consecuencia del tipo de cliente y el grado de conformidad alcanzado, en la siguien-
te tabla se establecen las frecuencias de control en cada mezcla
3
:

Nivel A B C
X 600 300 150
Y 1.000 500 250
Z 2.000 1.000 500

Tabla A.3. (EN 13108-21)

3
Nota: Con cada tipo de mezcla todas las plantas comenzarn con un nivel de control C hasta
completar los primeros 32 anlisis. La frecuencia Z ser la mnima aplicable para todos los fines.
Desde el momento que se solicita el marcado de una mezcla y se dispone del ensayo de
tipo, se comienza a efectuar el control de calidad tipo FPC efectuando los ensayos de contenido
de ligante (EN 12697-1 o EN 12697-39) y granulometra de los ridos (EN 12697-2).

El nivel de funcionamiento para todas las mezclas en su inicio ser el C hasta completar
los 32 primeros ensayos a partir de los cuales se obtiene una primera evaluacin. En funcin de
estos resultados, las no conformidades obtenidas, el nivel de funcionamiento aplicable ser el de-
terminado por el grado de calidad alcanzado.

De igual forma El anexo D de la Norma 13108-21 seala que se deben comprobar las ca-
ractersticas generales de cada mezcla con el siguiente criterio:

Nivel Frecuencia de ensayo
A 10.000 t
B 5.000 t
C 3.000 t

Tabla D.1. (EN 13108-21)

Las caractersticas generales, para las mezclas convencionales (definidas en la
norma EN 13108-1 y correspondientes a las que aparecen en el Artculo 542 del PG-3), son las
siguientes:
o Contenido en huecos (EN 12697-8).
o Ensayo de sensibilidad al agua (EN 12697-12).
o Ensayo de deformacin (EN 12697-22).

CONCLUSIONES Y PROXIMOS PASOS

El sector de los productos industriales europeos en general est inmerso desde hace tiem-
po en un proceso generalizado de normalizacin europea y a ello no poda ser ajeno lo relativo a
los productos destinados a ser empleados en las carreteras , tanto en su Construccin como en
su Conservacin. La Comisin Europea ha ido emitiendo sucesivos Mandatos para la redaccin
de normas europeas (EN) armonizadas en diferentes campos que afectan directa o indirectamen-
te a las carreteras y, como era de esperar las no podan quedar ajenas a ello.

Para entender el presente y prever el futuro, adems de conocer y entender la nueva y, a
veces, desconcertante terminologa, debemos conocer tambin el devenir del proceso y los suce-
sivos enfoques de los agentes implicados en el proceso de normalizacin.

Es imprescindible conocer la nuevas series de normas EN 12697 y EN 13108.

La Asociacin Espaola de Fabricantes de Mezclas Asflticas, Asefma, es plenamente
consciente del momento que estamos viviendo en nuestro sector. La entrada de Espaa en la
Unin Europea ha supuesto cambios muy importantes en nuestras vidas.

El paso al euro, por ejemplo, nos oblig a calcular constantemente desde euros a pesetas
y viceversa. Todava hoy, casi cinco aos despus, no es raro escuchar precios en las antiguas
pesetas.

Desde hace muchos aos, nuestras normas de referencia son las NLT, elaboradas inicial-
mente por el antiguo Laboratorio de Transporte, y ms recientemente, las normas UNE. En nues-
tro sector de actividad, la fabricacin de mezclas bituminosas, estamos a punto de experimentar
un cambio similar al que produjo el euro: las normas UNE-EN.

Despus de casi 15 aos de trabajo en el comit de normalizacin CEN/TC 227WG 1 Ma-
teriales para la ejecucin de carreteras. Mezclas bituminosas, ha finalizado la serie de normas EN
12697, que definen los mtodos de ensayo para lacaracterizacin de las mezclas bituminosas.
Son 43 normas en total.

En este momento todas las normas UNE-EN se han traducido al espaol. Estas normas
sustituyen a las normas UNE o a las NLT de contenido similar en virtud de un compromiso esta-
blecido entre los organismos de normalizacin de los pases miembros de la Unin Europea.

Asefma es, en este momento, experto nacional acreditado en el comit de normalizacin
CEN/TC 227 WG 1 y CEN/TC 227 WG2. Paralelamente, en el grupo de trabajo 3 de Asefma, de-
nominado Marcado CE y del que forman parte ms de 40 tcnicos de empresas asociadas, se
coordina y desarrolla la labor de adaptacin que est llevando a cabo el sector. A partir de 1 de
marzo de 2008, el marcado CE en mezclas bituminosas ser obligatorio.

Es mucha la tarea pendiente. Sin lugar a dudas, pasaremos muchos aos hablando de los
nuevos ensayos UNE-EN y recordando las antiguas NLT, estableciendo correlaciones y valorando
el cambio experimentado. Asefma es la referencia sectorial y, de manera voluntaria, est adop-
tando un papel activo ante esta situacin. Entendemos que es preciso realizar un gran esfuerzo
de adaptacin y coordinacin para llegar a la fecha prevista en las mejores condiciones.

Figura 18.- Portada y galleta del CD donde se recopilan todas las normas EN 12697 y EN 13108.

Para ello es necesario entre otras acciones realizar una importante tarea de informacin
y divulgacin de los conocimientos. Asefma ha publicado la monografa nmero 2 que lleva por
ttulo Propuesta para la aplicacin de las normas UNE-EN 13108 a las mezclas bituminosas en
Espaa. Proceso de Marcado CE de las mezclas bituminosas, y ha organizando ms de 10 jor-
nadas tcnicas de carcter nacional y regional, a las que han asistido ms de 3.000 tcnicos del
sector, para dar a conocer estos importantes cambios.

Gracias a un acuerdo con AENOR, ASEFMA ofrece los tomos I, II y III de las series de
normas UNE-EN 13108 y UNE-EN 12697 y el CD que recopila todas las normas. Es el ltimo de
una serie de documentos, los tres libros de normas, necesarios para realizar la adaptacin al mar-
cado CE.

Desde Asefma ponemos al alcance de todos los tcnicos de habla hispana este valioso
documento, e invitamos a las empresas fabricantes de mezclas bituminosas espaolas a unirse a
nosotros y a hacer frente desde Asefma al momento que estamos viviendo.

BIBLIOGRAFIA

1) Los nuevos tipos de mezclas. La serie de normas EN 13108. J uan J os Potti. J ornada
Tcnica El marcado CE de las mezclas bituminosas. Cceres, octubre 2006.

2) Situacin creada por el inminente marcado CE de las mezclas bituminosas. J ose Ma-
nuel Blanco Segarra. J ornada Tcnica El marcado CE de las mezclas bituminosas. II J ornada
Nacional de Asefma El sector ante los retos actuales. Madrid, noviembre 2006

3) Etapas y requisitos para el marcado CE de las mezclas bituminosas. Maria Luisa Car-
mona Carmona. J ornada Tcnica El marcado CE de las mezclas bituminosas. Sevilla, abril 2007.

4) El control de produccin en planta (FPC). J avier Loma. J ornada Tcnica El marcado
CE de las mezclas bituminosas. Sevilla, abril 2007.

5) Marcado CE de las mezclas bituminosas. J esus Felipo Sanjun. J ornada Tcnica El
sector ante los retos actuales II J ornada Nacional de Asefma. Madrid, noviembre 2006

6) Monografa nmero 2 Propuesta para la aplicacin de las normas UNE-EN 13108 a las
mezclas bituminosas en Espaa. Proceso de Marcado CE de las mezclas bituminosas, Asefma,
Enero de 2008

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