Best Practice Koeltechniek

-Best PracticeKoeltechniek
november 2008
1/47
Inhoudsopgave
1
1.1
1.2
Inleiding .......................................................................................................................... 4
Algemeen......................................................................................................................... 4
Koudefactor of C.O.P. ..................................................................................................... 5
2
2.1
2.2
2.3
Type koelmachines en hun werking ............................................................................. 6

Compressiekoelmachine .................................................................................................. 6
Absorptiekoelinstallatie ................................................................................................... 7
Dauwpuntskoelers............................................................................................................ 9
3
3.1
3.2
3.3
3.4
3.4.1
3.4.2
3.4.3
3.5
3.6
3.6.1
3.6.1.1
3.6.1.2
3.6.1.3
3.6.1.4
3.6.1.5
3.6.1.6
3.6.1.7
Werkgebied en ontwerpcondities ............................................................................... 10

Verdampings- en condensatietemperatuur..................................................................... 10
Koelbelasting ................................................................................................................. 12
Bepalen koelmachinecapaciteit- en verdeling................................................................ 13
Ontwerp van het koelsysteem ........................................................................................ 14
En- of meertrapscompressie, cascadesysteem............................................................. 14
Onderkoeling na condensatie en oververhitting na verdamping................................... 16
Gebruik van restwarmte uit het koelproces................................................................... 17
Koudemiddelen.............................................................................................................. 18
Milieutechnische en veiligheidsaspecten ....................................................................... 18
Eisen en verplichtingen................................................................................................. 18
RLK ............................................................................................................................... 18
PGS 13 Ammoniak ........................................................................................................ 18
ATEX 95 (Richtlijn (94/9/EG)) ..................................................................................... 19
PED................................................................................................................................ 19
NEN-en 378 ................................................................................................................... 19
Koelwater....................................................................................................................... 19
Geluidsemissie ............................................................................................................... 20
4
4.1
4.1.1
4.1.2
4.1.3
4.1.4
4.1.5
4.2
4.3
4.3.1
4.3.2
4.3.3
4.3.4
4.3.5
Componenten van het koelsysteem............................................................................. 21

Compressoren ................................................................................................................ 21
Algemeen...................................................................................................................... 21
Zuigercompressoren...................................................................................................... 22
Scroll compressoren...................................................................................................... 23
Schroefcompressoren.................................................................................................... 23
Centrifugaalcompressoren ............................................................................................ 24
Condensors .................................................................................................................... 25
Verdampers.................................................................................................................... 27
Het koelen van lucht ..................................................................................................... 27
Het koelen van vloeistof ............................................................................................... 28
Het koelen van emulsies ............................................................................................... 30
Het koelen van vaste stoffen ......................................................................................... 30
Het koelen van een procesreactor ................................................................................. 30
november 2008
2/47
5
5.1
5.1.1
5.1.2
5.1.2.1
5.1.2.2
5.1.2.3
5.2
5.2.1
5.2.1.1
5.2.1.2
5.2.2
(Deellast)regeling ......................................................................................................... 31
Hoofdregelkring............................................................................................................. 31
Capaciteitsregeling........................................................................................................ 31
Temperatuurregeling..................................................................................................... 32
Aan/uit-regeling ............................................................................................................. 33
Zuigdrukregeling ........................................................................................................... 33
Regelen op zuigdruk en vollastbedrijf ........................................................................... 33
Interne regelkring........................................................................................................... 34
Droge verdamping ........................................................................................................ 34
Thermostatisch expansieventiel ..................................................................................... 34
Elektronisch expansieventiel ......................................................................................... 35
Natte verdamping.......................................................................................................... 35
6
6.1
6.2
Secundaire koudedragers............................................................................................ 37
Algemeen....................................................................................................................... 37
Typen koudedrager ........................................................................................................ 38
7
7.1
7.2
Koudebuffers................................................................................................................ 39
IJsbuffers........................................................................................................................ 39
Koudebuffers met eutectische zoutoplossingen............................................................. 41
8
8.1
8.2
Maatregelen ter verbetering van de energie-efficiency ............................................ 43

Smeerolie ....................................................................................................................... 43
Ontluchten...................................................................................................................... 43
9
9.1
9.2
Ontwikkelingen ............................................................................................................ 45
Kortetermijnontwikkelingen .......................................................................................... 45
Langetermijnontwikkelingen ......................................................................................... 46
10
Referenties .................................................................................................................... 47
november 2008
3/47
Inleiding
1.1
Algemeen
Na de ontwikkeling van de warmteleer door Robert Mayer (1814-1879) ontstond het
inzicht dat kunstmatig koude kon worden opgewekt door middel van een
thermodynamisch proces met gebruikmaking van mechanische energie of warmte. Met
behulp van deze koudetechniek is het mogelijk om processen, producten of ruimten te
koelen en de daarbij vrijkomende warmte weer aan de omgeving af te staan of als
restwarmte te gebruiken.
Als het doel is om warmte aan een proces of ruimte te onttrekken en daarna aan de
omgeving af te staan, dan spreken we van een koelinstallatie. Is het de bedoeling om
warmte-energie van een laag temperatuurniveau naar een hoger niveau te brengen en
daarna te gebruiken? Dan is er sprake van een warmtepomp. In figuur 1.1 is het principe
van beide typen installaties weergegeven.
Figuur 1.1Principe koelmachine en warmtepomp

Deze brochure gaat over de ontwerpcondities voor de keuze van een koelinstallatie,
vooral met het oog op de energie-efficiency. Daarbij komen aan de orde: de
gebruikelijke typen koelmachines (compressie en absorptie), de componenten van de
koelinstallaties en de wijze waarop de vrijkomende warmte weer afgestaan wordt
(water- of luchtkoeling, warmteterugwinning). Een overzicht voor de keuze van het in
november 2008
4/47
de koelmachine circulerende koudemiddel vindt u in de brochure Koudemiddelen. In

een aparte brochure Warmtepompen wordt de toepassing van warmtepompen en
aquifers behandeld.
1.2
Koudefactor of C.O.P.
Het energetisch rendement van een koelinstallatie wordt bij voorkeur uitgedrukt als de
Coefficient of Performance (C.O.P.) of koudefactor.
C.O.P. = Qo / Pe, waarin:
Qo
Pe
= koelvermogen van de koelinstallatie in kW

= opgenomen vermogen in kW
Opgenomen vermogen is het totale opgenomen vermogen. Dus inclusief het vermogen
van de ventilatoren, pompen en overige elektrische componenten.
De keuze voor de condensatie- en verdampingstemperatuur van het koelproces heeft de
meeste invloed op de C.O.P. In paragraaf 3.1 gaan we in op het effect van een
nauwkeurige keuze. De relatieve invloed van die temperatuurkeuze is in figuur 1.2
weergegeven.
Figuur 1.2Invloed van de keuze van condensatie- en verdampingstemperatuur op de

C.O.P.
november 2008
5/47
Type koelmachines en hun werking

Het rendement wordt bepaald door het werkingsprincipe en de uitvoering daarvan.
De keuze voor het werkingsprincipe van de installatie hangt hoofdzakelijk af van het
benodigde temperatuurniveau. Als er geen hergebruik van warmte of koude plaatsvindt,
komt dit neer op het temperatuurverschil met de omgeving. Bij temperaturen bven de
omgevingstemperatuur is er geen of zeer beperkte externe energie nodig voor de
koeling. Hoe meer de temperaturen onder de omgevingstemperatuur komen, hoe meer
energie er nodig is en hoe lager het rendement van het systeem.
2.1
Compressiekoelmachine
Bij de compressiekoelmachine wordt het gasvormig koudemiddel met een compressor
op de condensordruk gebracht. Daarna wordt het hete gas in een condensor vloeibaar
gemaakt en na een expansiestap (meestal in de vorm van een expansieventiel) in de
verdamper bij lage temperatuur verdampt (zie figuur 2.1).
Figuur 2.1Principeschema compressiekoelmachine

Binnen de chemische industrie, maar ook daarbuiten, worden voornamelijk
compressiekoelinstallaties gebruikt voor proceskoeling, luchtbehandeling en gekoelde
opslag. Daarbij vormen de koudwatermachines of chillers voor water tussen 2 en 6 C,
die vooral toegepast worden in luchtbehandelingsinstallaties, de grootste groep. De
koudwatermachines zijn leverbaar als lucht- of watergekoelde standaardapparaten met
capaciteiten van 20 tot 7000 kW. Voor de kleinere apparaten (van 20 tot 200 kW
koelvermogen) worden zuigercompressoren gebruikt; schroefcompressoren worden
toegepast vanaf 200 kW tot 2000 kW koelvermogen. Voor watergekoelde chillers is een
C.O.P. mogelijk van 5,0, dat wil zeggen een energieverbruik van 0,2 kW per kW
koelvermogen. Met centrifugaal compressoren voor koudwatermachines zijn
koelcapaciteiten te realiseren van 1200 kW tot 7000 kW. Deze machines halen
eveneens een C.O.P. van 5,0.
In (chemische) processen zijn meestal veel lagere temperaturen vereist dan bij
koudwatermachines. Koelinstallaties die hier in gebruik zijn, zijn in het algemeen op
specificatie gebouwde apparaten met een aangepaste verdamper. Hier bestaat de
mogelijkheid om een optimale koelmachine met hoge energie-efficiency te laten
ontwerpen en installeren.
Enkeltrapszuigercompressoren zijn verkrijgbaar vanaf 200 W (1 cilinder) tot 2000 kW
koelvermogen (12 cilinders), de tweetrapsuitvoering tot 500 kW.
november 2008
6/47
Enkeltrapsschroefcompressormachines zijn beschikbaar met koelcapaciteiten van 40 tot

6000 kW en in tweetrapsuitvoering van 200 kW tot 3000 kW. Het vermelde
capaciteitsbereik van de diverse typen is slechts een grove indicatie. Een en ander is
sterk afhankelijk van het toe te passen koudemiddel, de condensatietemperatuur en de
gewenste verdampingstemperatuur.
2.2
Absorptiekoelinstallatie
In een absorptiekoelinstallatie wordt energie direct in de vorm van warmte aan de
koudecyclus toegevoerd. Het energetisch rendement van een absorptiemachine is lager
dan dat van een compressie-installatie. Echter, dit nadeel wordt gecompenseerd door de
mogelijkheid om restwarmte te kunnen benutten.
Bovendien is de geluidsemissie van een absorptie-installatie aanmerkelijk lager dan die
van een compressiemachine. De absorptiekoelmachine maakt gebruik van een cyclus,
waarin de componenten van een binair systeem bestaande uit een koudemiddel en een
oplosmiddel beurtelings worden gescheiden en weer samengevoegd (figuur 2.2). Een
voorwaarde is dat het koudemiddel volledig wordt opgenomen door het oplosmiddel.
Hieraan voldoen bijvoorbeeld de stofparen ammoniak met water (voor
procestemperaturen onder 0C) en water met lithiumbromide (voor koudwatermachines
bij toepassing in air-conditioning).
Figuur 2.2Principeschema absorptiekoelmachine

De combinatie van absorber, circulatiepomp en uitdrijver noemen we ook wel de
thermische compressor., analoog met de mechanische compressor bij de
compressiecyclus. Bij kleine en huishoudelijke absorptiekoelkasten is de pomp
vervangen door een systeem dat gebruikmaakt van de verschillen in partile druk van
het koudemiddel.
De warmtebron voor de absorptiemachine kan restwarmte zijn. Dit in de vorm van
stoom, heet water of een ander medium. De vereiste minimumtemperatuur is
afhankelijk van de gewenste koeltemperatuur (figuur 2.3).
november 2008
7/47
Figuur 2.3Verband tussen temperatuur restwarmtebron en koeltemperatuur

Ook is het mogelijk om via een aparte vuurhaard de verzadigde oplossing direct te
verwarmen met aardgas of een andere brandstof. Bij de praktische uitvoering van de
absorptiekoudwatermachine kunnen procesonderdelen met dezelfde procesdruk binnen
n hermetisch gesloten drukvat gecombineerd worden. Bijvoorbeeld condensor en
uitdrijver enerzijds en absorber en verdamper anderzijds. Daarnaast is het mogelijk om
de scheiding van koudemiddel en oplosmiddel te verbeteren door een
tweetrapsuitvoering van de uitdrijver. Hierdoor is een energie-efficiencyverbetering
mogelijk van 50%. (figuur 2.4).
Figuur 2.4
Er zijn standaard uitvoeringen van absorptiekoudwatermachines (chillers) vanaf een
koelvermogen van 200 kW tot capaciteiten van 6000 kW. De te behalen C.O.P. is voor
een enkeltrapskoudwatermachine circa 0,70 (temperatuur warmtebron 95-130C), voor
een tweetrapsmachine 1,20 (temperatuur warmtebron 140-175C) en voor een direct
gestookte tweetraps 1,00 (brandstof aardgas of lichte olie).
Het stoomverbruik van een enkeltrapsabsorptiekoudwatermachine is circa 2,3 ton/h
(lage druk 2 3 bar) voor een capaciteit van 1000 kW bij 6C koudwatertemperatuur.
Een tweetrapsmachine heeft voor dezelfde koudwatertemperatuur een stoomverbruik
van 1,3 ton/h (max. 9 bar).
Ammoniak-/waterabsorptiemachines vinden meestal toepassing als industrile
installaties met een koeltemperatuur tussen 0 en -20C. Als warmte-overdrachtsmedium
(koudedrager) komen daarbij oplossingen van calciumchloride, kaliumformiaat, ethanol
of ethyleenglycol in aanmerking. Zie ook paragraaf 6.2.
november 2008
8/47
2.3
Dauwpuntskoelers
Dauwpuntskoelers kunnen lucht in een beperkte mate afkoelen door de koelende
werking van verdampend water. Wanneer een luchtstroom wordt bevochtigd, stijgt het
vochtgehalte en daalt de temperatuur. Hoe droger de lucht, hoe meer de luchtstroom
afgekoeld kan worden. Het grote voordeel van dauwpuntskoelers t.o.v. conventionele
mechanisch aangedreven luchtkoeling is dat het energiezuinig is. Er is alleen
elektriciteit nodig voor het aandrijven van de ventilator en (in sommige uitvoeringen)
een kleine watercirculatiepomp.
Er zijn twee uitvoeringen: de eenvoudige dessert-koeling en de indirecte
dauwpuntskoeling.
Bij dessert-koeling wordt warme, droge buitenlucht bevochtigd met water. Dit water
verdampt en koelt de lucht. De afgekoelde, vochtige lucht wordt vervolgens de ruimte
in geblazen. Dessert-koeling wordt in Nederland weinig toegepast. Dit omdat het vocht
in de ruimte brengt, en de lucht praktisch niet verder afgekoeld kan worden dan 2K
boven de natteboltemperatuur.
Een indirecte dauwpuntskoeler brengt geen vocht in de ruimte en kan de lucht afkoelen
tot onder de natteboltemperatuur. Dit wordt gerealiseerd door het terugvoeren van een
deel van de gekoelde aanzuiglucht naar het natte deel van de koeler. Het deel van de
afgekoelde lucht dat wordt teruggevoerd noemen we proceslucht. Deze proceslucht
wordt bevochtigd in het natte deel en koelt daardoor nog verder af. Vervolgens stroomt
de koude, vochtige proceslucht door een warmtewisselaar. De proceslucht koelt daar de
aanzuiglucht af en de warme, vochtige proceslucht wordt uiteindelijk afgevoerd naar de
omgeving. Het deel van de afgekoelde aanzuiglucht dat niet gebruikt wordt als
proceslucht, wordt in de ruimte ingeblazen. De inblaaslucht is ongeveer 2/3 van de
aanzuiglucht. Omdat er geen direct contact is van de inblaaslucht met water is er geen
legio.
Vergeleken met mechanisch aangedreven aircosystemen kan de indirecte
dauwpuntskoeler niet ontvochtigen, en is de inblaastemperatuur hoger en tevens
afhankelijk van de weercondities. In de praktijk is een inblaastemperatuur van ca. 1K
boven de nattebol haalbaar.
Wat betekent dit voor de inblaastemperatuur op het heetst van de dag? De globale maar
simpele benadering is dat deze net iets boven de laagste temperatuur van de afgelopen
nacht ligt.
Rekening houdend met deze eigenschappen komen indirecte dauwpuntskoelers het best
tot hun recht in deze twee toepassingen:
- Voorschakeling bij een mechanisch aangedreven aircosysteem. De indirecte
dauwpuntskoelers kunnen de verversingslucht voorkoelen.
- Topkoeling van ruimtes waarin veel warmte vrijkomt en/of veel geventileerd moet
worden. Voorbeelden: gaarkeukens, glazen showrooms. De indirecte dauwpuntskoelers
worden dan toegapast i.c.m. verdringingsventilatie.
november 2008
9/47
Werkgebied en ontwerpcondities
Door de eisen die het te koelen proces stelt te optimaliseren, is het mogelijk om een
koelinstallatie met een hoge energie-efficiency te ontwerpen. Naast de al genoemde
factoren die bepalend zijn voor de C.O.P. (zie paragraaf 1.2) zijn de kritische
ontwerpfactoren:
- de verdampings- en condensatietemperatuur;
- de koelbelasting;
- bepalen koelmachinecapaciteit;
- het gekozen ontwerp voor het koelsysteem;
- keuze koudemiddel;
- milieutechnische en veiligheidsaspecten;
- het type compressor;
- (deellast)regeling.
Op deze factoren gaan we hieronder nader in.
3.1
Verdampings- en condensatietemperatuur
De C.O.P. stijgt door verkleining van het verschil tussen de verdampings- en
condensatietemperatuur.
TIP
Elke graad (mogelijke) temperatuurverhoging van het proces levert een
energiebesparing van 2-4% op het energiegebruik van de compressor.
De keuze van de procestemperatuur is bepalend voor de verdampingstemperatuur van

de koelinstallatie en daardoor mede voor de energie-efficiency van de koudeopwekking.
Ook is de toelaatbare tolerantie op die procestemperatuur van belang voor de vorm
waarin de proceskoeler moet worden uitgevoerd.
- Als een bepaalde procestemperatuur een grote tolerantie toelaat, kan de
proceskoeler als directe verdamper voor het koudemiddel van de koelmachine
uitgevoerd worden. Door zuigdrukregeling is dan een min of meer constante
verdampingstemperatuur te handhaven, waarbij de temperatuur circa 6 8 K
onder de procestemperatuur ligt.
- Als de procestemperatuur een kleine tolerantie, of een klein
temperatuurverschil tussen koelmedium en het te koelen product toelaat, kan
een pompsysteem met afscheider worden toegepast. Ook kan de proceskoeler
indirect via een koudedrager gekoeld worden. Bij het toepassen van een
pompsysteem wordt er een overmaat aan vloeibaar koudemiddel door de
verdamper gepompt. Dit betekent dat de uitgaande stroom nog nat is. In de
afscheider worden vervolgens vloeistof en gas gescheiden. Het voordeel van dit
systeem is dat de oppervlakte van de koeler gelijk blijft en dat de capaciteit van
de koeler optimaal benut wordt. Bij het gebruik van een koudedrager (of
secundair koelmiddel) zoals glycol of pekel, is het temperatuurverloop van
het oppervlak van de koeler gelijk aan het temperatuurverschil tussen in- en
uitlaatstroom van de koudedrager. De temperatuur van het proces is dan
november 2008
10/47
regelbaar door debietregeling van het secundaire koelmiddel. Bij dit systeem is
een aanmerkelijke besparing op de koudemiddelinhoud mogelijk met positieve
milieueffecten. Het transport van de koude-energie vindt immers plaats door
een koudedrager en niet door het koudemiddel.
TIP
Vuilopbouw en ontdooien van verdamper
Een vuile of ingevroren verdamper heeft een verlaagde overdrachtscapaciteit. Om dit te
compenseren moet de verdampingstemperatuur omlaag, wat extra energie kost. Het
Regelmatig reinigen van de verdamper en een drukgestuurde ontdooi-regeling kunnen
geld besparen.
De condensatietemperatuur is afhankelijk van het medium waarmee de vrijkomende

warmte van de condensor kan worden afgevoerd. Meestal is dat medium koelwater of
omgevingslucht, soms een stofstroom die gebruik kan maken van deze restwarmte. In
de brochures Waterkoeling en Luchtgekoelde warmtewisselaars gaan we nader in op
deze aspecten.
TIP
Elke graad (mogelijke) temperatuurverlaging van de condensor levert een
energiebesparing van 2-3% op het energiegebruik van de compressor.
Het verdient aanbeveling om de keuze van de condensatietemperatuur goed te

evalueren. De keuze heeft invloed op de volgende factoren:
- de energie-efficiency van de koelinstallatie;
- de afmetingen van de condensor;
- de investeringskosten;
- de geluidsemissie van de (luchtgekoelde) condensor.
TIP
Onnodige energieverliezen bij een condensor
Niet alleen vuilopbouw op een condensor verhoogt onnodig de energiekosten. Ook een
foute positionering van de condensor geeft (veel) extra energiekosten. Dit wordt
veroorzaakt door recirculatie van warme lucht, blootstelling aan zonnestraling en het
inwendig opvullen met vloeistof. Simpele eenmalige aanpassingen kunnen veel energie
besparen.
Tabel 3.1 laat het effect zien van de verdampingstemperatuur (to) en de

condensatietemperatuur (tc) op de C.O.P. voor een schroefcompressor.
Condities to/tc
[C]
-5/30
-10/30
november 2008
Koudemiddel
NH3
NH3
Koelvermogen
[kW]
1409
1162
Opgenomen
vermogen [kW]
265
261
C.O.P.
5,31
4,45
11/47
-10/40
-5/40
NH3
NH3
1096
1333
331
343
3,31
3,88
Tabel 3.1 Effect van proces- en condensatietemperatuur op de koudefactor bij een

schroefcompressor
3.2
Koelbelasting
De koelbelasting is de hoeveelheid warmte die uit het proces (of productopslag)
afgevoerd moet worden om de gewenste temperatuur te handhaven. Om de
koelbelasting te kunnen vaststellen moet het vereiste koelvermogen gedurende de
bedrijfstijd bekend zijn, of zo goed mogelijk worden geschat. Daarbij maak je
onderscheid in dag-, maand- en jaarbelasting; met de te verwachten maxima en minima
en de frequentieverdeling daarvan gedurende de bedrijfstijd.
De maximale energie-efficiency wordt bereikt wanneer de koelbelasting zo laag
mogelijk is in combinatie met de optimale keuze van de koelinstallatie. Van belang zijn
hierbij:
- Procestemperaturen groeperen, als er in het proces diverse temperatuurniveaus
gewenst zijn, is het raadzaam om te proberen deze in bijvoorbeeld twee
temperatuurgroepen samen te voegen. In dat geval kan een
tweetrapskoelmachine (c.q. een schroefcompressor met economiser) worden
overwogen.
- De piekbelasting, om het benodigde koelvermogen te optimaliseren kan de
piekbelasting (bijvoorbeeld bij batchprocessen) verminderd worden door het
toepassen van koudebuffers.
- Energieverliezen minimaliseren, door een optimale isolatie van de gebruiker(s)
en het leidingwerk. Koude-isolatie stelt hoge eisen aan onder andere de
dampdichtheid. Meer informatie hierover vindt u in de brochure Isolatie.
- Trapsgewijze koeling, het procesmedium kan voorgekoeld worden via een
minder energie-intensieve methode door een andere processtroom die kouder
is. Daarna het procesmedium op de vereiste temperatuur brengen door middel
van een koelinstallatie.
- Pompen en ventilatoren alleen in bedrijf laten indien noodzakelijk;
- Roterende apparatuur bij sterk varirende debieten voorzien van een
toerenregeling.
Bij een gekoelde productopslag in gebouwen is de koelbelasting door het product dat
opgeslagen wordt meestal relatief klein. In dit geval kun je de totale koelbelasting
verlagen door:
- De warmtebelasting via wanden, vloer en dak te verminderen; het aandeel
hiervan in de koelbelasting is circa 20% waardoor een betere isolatie al spoedig
rendabel is.
- Het aantal luchtwisselingen als gevolg van het openen en sluiten van de deuren
te optimaliseren. Dit vormt 30% van de koelbelasting en deze kan verminderd
worden door luchtsluizen of strippengordijnen en door automatische deuren.
- De belasting door verdamperventilatoren te verminderen, zij vormen circa
15% van de belasting. Dit kan verbeterd worden door toepassing van
hoogrendementsventilatoren, of ventilatoren met grotere diameters waardoor
lagere toerentallen mogelijk zijn en door aan-/uitschakeling naar behoefte.
- De verlichting te optimaliseren, deze vormt 10% van de koelbelasting en is te
verminderen door hoogrendementsverlichting en tijdige uitschakeling.
november 2008
12/47
Het verbeteren van de ontdooicyclus als de verdamper in de opslagruimte is

geplaatst. Dit is soms verantwoordelijk voor 15% van de belasting (als, na het
smelten van het ijs) het ontdooisysteem niet automatisch afschakelt.
Bij een gekoelde productopslag in tanks is alleen de warmtebelasting vanuit de
omgeving via de wanden, de vloer en het dak relevant.
Figuur 3.1
3.3
Bepalen koelmachinecapaciteit- en verdeling

Je wilt voorkomen dat een koelinstallatie met een te ruim of te krap koelvermogen
ontworpen wordt of zijn deellastcondities niet met een goed rendement kan draaien.
Daarom moet de koudevraag zo nauwkeurig mogelijk in kaart worden gebracht. Een
nauwkeurigheid van 10% is gewenst. Daarbij moet ook rekening gehouden worden met
toekomstverwachtingen. Elk deelproces heeft op enig moment een bepaald vermogen
aan warmte/koude nodig. Naast het bepalen van het maximale vermogen is juist het
verloop ervan in de tijd erg belangrijk. Bereken daarom de vermogensbehoefte op
verschillende tijdschalen (jaar, week, dag en procesduur).
Omdat de installatie het merendeel van de tijd in deellast draait is het van belang de
configuratie en de besturing zo te kiezen dat het rendementsverlies t.o.v. vollast beperkt
blijft. In het algemeen geldt dat grote componenten of systemen een beter rendement
hebben dan kleine. Een centraal systeem heeft dus de voorkeur boven een decentraal
systeem. Een minstens zo belangrijk tweede voordeel van een centraal systeem is de
geringere variatie in deellast. Dit komt doordat er meerdere gebruikers zijn, welk
variaties elkaar deels compenseren.
Dus: als de benodigde temperatuurniveaus dicht bij elkaar liggen is het energetisch
interessant om deze te combineren. Zeker als de fysieke afstand gering is, anders
kunnen transportverliezen een rol gaan spelen.
november 2008
13/47
Het vollast-rendement van deelsystemen of componenten is vaak significant hoger dan

in deellast. Het is daarom zinvol om in de ontwerpfase te streven naar een ontwerp dat
deelsystemen of componenten zo veel mogelijk in vollast laat draaien. De juiste mix
van parallelle compressoren kan ervoor zorgen dat in de meest gangbare
deellastcondities toch vollastrendementen gerealiseerd kunnen worden.
In situaties waar in deellast sterk afgeweken wordt van de gespecificeerde
draaicondities, moet gekeken worden wat de invloed op het rendement is. Soms vraagt
dit een andere keuze van het werkingsprincipe of de uitvoering daarvan. In andere
gevallen kan het geoptimaliseerd worden met slimme besturing of met aanvullende
regelmogelijkheden, zoals frequentieregeling.
Om een foutieve dimensionering van het totale systeem te voorkomen is het
raadzaam om:
- uit te gaan van betrouwbare gegevens over de verwachte gebruikswijze van de
installatie;
- de koelbelasting te (laten) bepalen aan de hand van vaktechnische handboeken;
- de koelmachinecapaciteit zo dicht mogelijk bij de operationele capaciteit te
kiezen;
- apparatuur te gebruiken van gecertificeerde leveranciers die koelers en/of
condensors leveren overeenkomstig Eurovent, waarmee een genormaliseerde
prestatiegarantie gegeven wordt voor geluid en capaciteit.
3.4
Ontwerp van het koelsysteem

Bij het ontwerpen van een koelsysteem dat met een hoge energie-efficiency voldoet aan
alle eisen van het bedrijfsproces, staan vele mogelijkheden ter beschikking (ref. 1 en 2).
Niet alleen is er de keus voor het type aandrijving van het koelsysteem, zoals
mechanische compressie, absorptiemachines of dauwpuntskoelers. Andere
keuzemogelijkheden:
- n- of meertrapscompressie, cascadesysteem;
- onderkoeling na condensatie en oververhitting na verdamping;
- gebruik van restwarmte.
3.4.1 En- of meertrapscompressie, cascadesysteem
De keuze van n- of meertrapscompressie hangt meestal af van de drukverhouding
(Pc/Po) en/of persgastemperatuur. De beste keuze is dan het systeem met het hoogste
rendement en een toelaatbare persgastemperatuur. Let erop dat de persgastemperatuur
vaak toeneemt in deellast; het is dus nodig om deze ook in deellast te beschouwen. Doe
je dit niet, dan zit je later misschien met deellastbeperkingen.
Bij zuigercompressoren bijvoorbeeld is de maximale drukverhouding circa 1:10.
Daarboven wordt de compressie z inefficint, en daardoor de compressieeindtemperatuur z hoog, dat de gebruikelijke smeerolin instabiel worden. Een
oplossing voor dit probleem vormt het tweetrapscompressiesysteem (figuur 3.1). Met
dit systeem kun je op efficinte wijze een grotere drukverhouding bereiken bij normale
persgastemperaturen van de compressoren. In een tweetrapscompressie-installatie wordt
het hete gas afgekoeld tot de verzadigingstemperatuur behorend bij de tussendruk van
de twee compressoren. Om dat te bereiken passeert het gas in de intercooler een
vloeistofbad. Een andere mogelijkheid is afkoeling tot dichtbij genoemde
verzadigingstemperatuur door vloeistofinjectie. Om de capaciteit van de verdamper te
november 2008
14/47
verhogen en de C.O.P. te verbeteren, wordt vaak in de intercooler gelijktijdig het

vloeibare koudemiddel van het hoge druk vloeistofvat of de condensor onderkoeld, op
weg naar het expansieventiel en de verdamper.
Een daartoe ontworpen schroefcompressor is beter in staat om met grotere
drukverhoudingen om te gaan dan een zuigercompressor. Dit omdat er gekoeld wordt
door grote hoeveelheden olie in de compressor te injecteren. Het nadeel hiervan is dat er
extra koeling voor de olie vereist is. Bij moderne machines wordt de olie op druk
gehouden door:
- de persdruk waarmee de olie in de compressor wordt genjecteerd; dit is vooral
van toepassing bij standaardmachines. De condensatietemperatuur mag hierbij
niet onder de 23 C dalen;
- een aparte oliepomp waarmee de olie, die aan de perszijde is afgescheiden aan
de zuigzijde, weer in de compressor genjecteerd wordt. Dit is gebruikelijk bij
industrile machines, waardoor de condensatietemperatuur tot 10 C kan dalen.
De enorme hoeveelheden olie die in het verleden nodig waren, zijn hierdoor in de
huidige schroefcompressoren enigszins teruggebracht, maar nog niet tot dezelfde
verhoudingen als bij de zuigermachines. Oliekoeling vindt plaats in een gedeelte van de
luchtgekoelde condensor of door middel van een platenwarmtewisselaar bij
watergekoelde systemen. Ook bij schroefcompressoren is het mogelijk om een hogere
energie-efficiency te behalen door het gebruik van een boostersysteem met de hiervoor
beschreven tussenkoeling.
Een cascadesysteem is een vorm van meertrapscompressie waarvan de in serie
geschakelde koelcircuits fysiek gescheiden zijn door een warmtewisselaar. Op die
manier kun je de koudemiddelkeuze per koelcircuit vrij kiezen. De condensor van de
eerste trap functioneert als de verdamper voor de tweede trap, die een conventioneel
koudemiddel in de kringloop heeft. Cascade wordt in de volgende situaties veel
toegepast.
- Toepassingen met een verdampingstemperatuur lager dan -50C.
Zuigdruk/zuiggasdichteid wordt dan zo laag dat er een compressor nodig is die
economisch gezien niet rendabel is. Een voorbeeld van een typische toepassing
van tweetraps-cascadekoeling is de vloeibaarmaking van ethyleen (- 170C).
De keuze voor een cascadesysteem is dan de beste oplossing (zie figuur 3.2).
- Vriestoepassingen (-25C tot -50C) waarbij er gestreefd wordt naar een
beperkte ammoniakinhoud en waar zich enkel ammoniak in de machinekamer
bevindt. Bij deze toepassingen wordt er regelmatig gekozen voor CO2 als
koudemiddel in het lagetemperatuurcircuit. Dus met een CO2-compressor. Bij
de hogere temperaturen is het interessanter om CO2 als verdampend
koudedrager te gebruiken, dus met een CO2 -vloeistofpomp. Dan spreek je niet
meer van een cascadesysteem, maar van een indirect systeem met verdampende
koudedrager. In ref. 4 is een cascadesysteem (ammoniak/koolzuur) beschreven
voor een vrieshuis (- 25C). Daarbij was de opzet om het volume ammoniak in
het systeem te beperken.
november 2008
15/47
Figuur 3.2Schema cascade-compressiesysteem

3.4.2 Onderkoeling na condensatie en oververhitting na verdamping
Onderkoeling van het gecondenseerde koudemiddel is alleen mogelijk bij installaties
zonder vloeistofvat of daar waar gebruikgemaakt wordt van een warmtewisselaar in de
vloeistofleiding n het vloeistofvat. Door het gecondenseerde koudemiddel bij de
condensordruk te koelen tot beneden de verzadigingstemperatuur ontstaat een
onderkoelde vloeistof. Hierdoor wordt de energie-efficiency enigszins verhoogd.
Bovendien krijg je extra koelcapaciteit zonder dat meer (elektrische) energie verbruikt
wordt.
Daarnaast is onderkoeling vooral van belang om het ontstaan van ontspanningsdamp
(flashgas) in de vloeistofleiding vr de expansieventielen te voorkomen. In een
enkeltrapscompressiesysteem creer je onderkoeling door middel van:
- De condensor, als de warmteafvoer van het koudemiddel na condensatie in een
aparte onderkoelingsbundel voortgezet wordt; dit is alleen mogelijk als de
condensor ook dienst doet als vloeistofvat.
- Het gebruik van een aparte nakoeler na het vloeistofvat.
- De vloeistofleiding tot het expansieventiel, als de ongesoleerde leiding daarbij
warmte kan afstaan aan de omgeving. Ook kan de gecondenseerde vloeistof
met een separate warmtewisselaar onderkoeld worden door het koude gas in de
zuigleiding naar de compressor. Een dergelijke warmtewisseling is ook
mogelijk door de vloeistofleiding en de zuigleiding tegen elkaar te leggen en te
solderen.
Bij een tweetrapscompressiesysteem kan het koudemiddel van de tussentrap gebruikt
worden om de vloeistof uit het vloeistofvat te onderkoelen (figuur 3.1). Bij een
warmtewisselaar vindt dan afkoeling plaats tot circa 5 K boven de
verzadigingstemperatuur van de tussentrap. Bij een koeler met ontspanningsverdamping
tot de verzadigingstemperatuur van de tussentrap.
Oververhitting van het zuiggas is de toename van de temperatuur van het koudemiddel
boven de verdampingstemperatuur. Het effect op de energie-efficiency is hierbij echter
afhankelijk van het toegepaste koudemiddel. Dit omdat de opwarming van het zuiggas
invloed heeft op de dichtheid en dus op de massastroom naar de compressor. Hierbij
kan de capaciteit van de compressor verminderen terwijl het energieverbruik gelijk
blijft. Oververhitting is:
november 2008
16/47
rendabel, als het koudemiddel warmte opneemt en daarbij een bijdrage levert
aan de koeling, bijvoorbeeld in een verdamper met droge expansie en een
thermostatisch expansieventiel of een vloeistofonderkoeler m.b.v. zuiggas;
onrendabel, als de zuigleiding warmte opneemt uit de omgeving en daardoor
het rendement van de compressor verlaagt. In die situaties moet de zuigleiding
van de verdamper naar de compressor (dampdicht) gesoleerd zijn. Dit ter
verbetering van de energie-efficiency.
Maar er is ook enige oververhitting noodzakelijk om te vermijden dat er vloeistof in de

leiding naar de compressor wordt meegezogen. Met de conventionele thermostatische
expansieventielen was daarvoor relatief veel oververhitting vereist, maar de introductie
van de elektronisch geregelde ventielen heeft geleid tot lagere oververhitting van het
gas uit de verdamper, omdat die expansieventielen ook correct werken bij kleine
temperatuurverschillen. De elektronisch geregelde expansieventielen kunnen aldus
bijdragen aan een systeem met een betere energie-efficiency.
3.4.3 Gebruik van restwarmte uit het koelproces
Tot de mogelijkheden om de energie-efficiency van het koelproces te verbeteren,
behoort het benutten van eventuele restwarmte uit het koelproces. Er zijn drie
onderdelen in het koelproces waar restwarmte benut kan worden.
- De leiding met het hete koudemiddel na de compressie, met een temperatuur
van 70 tot 90C (vooral bij ammoniak). Dit gas kan afgekoeld worden met een
warmtewisselaar (de-superheater) tussen compressor en condensor. Naar
verhouding is de hoeveelheid oververhittingswarmte echter gering.
- De condensor met een temperatuur van 10 20 K boven die van de
omgevingslucht of het koelwater. Het beschikbaar vermogen is de som van het
koelvermogen en een groot deel van het opgenomen elektrisch vermogen. Door
de lage temperatuur (30 tot 50C) is deze warmte beperkt toepasbaar,
bijvoorbeeld als een verwarmingsmedium van 40C voor gebouwen, indien het
gebouwsysteem daarvoor is uitgelegd.
- De warmte van koelen smeerolie bij schroefcompressoren, met een
temperatuur tussen 60 en 80C. Het warmtevermogen in de smeerolie kan tot
50% van het opgenomen elektrisch vermogen bedragen bij installaties met
ammoniak.
Het is van belang om bij ieder project na te gaan of het terugwinnen van de
condensorwarmte voor verwarmingsdoeleinden niet een negatieve invloed heeft op het
energiegebruik van de koelinstallatie. Dit kan het geval zijn als de condensor continu
ten behoeve van die verwarming met een hogere condensatietemperatuur moet
functioneren, terwijl er ook een koelend medium voor de condensor met een lage
temperatuur ter beschikking staat. In een dergelijk geval kan de besparing aan
verwarmingskosten wel eens kleiner uitvallen dan de toegenomen kosten voor de
koelinstallatie door de hogere condensatietemperatuur.
De restwarmte van de persgasleiding of de smeerolie (en in mindere mate van de
watergekoelde condensor) kan bijvoorbeeld nuttig toegepast worden bij de
voorverwarming van koud suppletiewater voor stoomketels, voor douchewater en voor
vloerverwarming (grondverwarming) onder een vrieshuis. De warme lucht van
luchtgekoelde condensors kan voor ruimteverwarming gebruikt worden.
november 2008
17/47
3.5
Koudemiddelen
Van de beschikbare koudemiddelen zijn er waarschijnlijk meerdere geschikt voor het te
ontwerpen koelproces, maar de individuele energie-efficiencies kunnen sterk
verschillen, zie de brochure Koudemiddelen.
3.6
Milieutechnische en veiligheidsaspecten
De milieutechnische en veiligheidsaspecten zijn niet direct bepalend voor de energieefficiency, maar hebben er indirect wel invloed op. Bijvoorbeeld bij de keuze van
compressoren, koudemiddel, smeermiddel en condensorkoeling.
3.6.1 Eisen en verplichtingen
Op het gebied van veiligheid en milieu gelden verschillende besluiten en richtlijnen.
Koelinstallaties moeten voldoen aan de RLK (Regeling Lekdichtheid Koelinstallaties
voor installaties voorzien van chemische koudemiddelen), de GPS 13 (Publicatiereeks
Gevaarlijke Stoffen m.b.t. Ammoniak), ATEX 95 (explosieveiligheid), de PED (het
Besluit Drukapparatuur) en de NEN-EN 378 (Koelsystemen en Warmtepompen Veiligheids- en Milieueisen).
3.6.1.1 RLK
Ten aanzien van gasemissies naar omgevingslucht door lekkage van koudemiddel
HFCen geldt de Regeling Lekdichtheid Koelinstallaties (ref. 13).
- Voor koelinstallaties zijn door de overheid voorschriften opgesteld voor de
kwaliteit van de toe te passen apparatuur met leidingwerk, voor periodieke
controles en ter voorkoming van lekkages.
- Installatiebedrijven voor koeltechnische apparatuur moeten gecertificeerd zijn
door de STEK, de Stichting Erkenningsregeling uitoefening van het
Koeltechnisch installatiebedrijf.
- De gebruiker en/of eigenaar van een koelinstallatie, werkend met chemische
koudemiddelen, moet er rekening mee houden dat het gebruik van CFKs is
verboden. Bovendien zijn HCFK's niet meer toegestaan in nieuwe installaties;
op termijn zijn ze geheel verboden.
- Bij iedere installatie met een inhoud van meer dan 3 kg koudemiddel, moet een
installatiegebonden logboek aanwezig zijn. De gebruiker van de installatie is er
verantwoordelijk voor dat dit logboek wordt bijgehouden en dat hij/zij, voor
installaties gevuld met HCFKs of HFKs, uitsluitend opdrachten voor
nieuwbouw, onderhoud en afbraak verleent aan een STEK-erkende installateur.
De betrokken monteurs moeten bovendien beschikken over een CFK-diploma.
In de toekomst zijn alleen nog HFKs en natuurlijke koudemiddelen (onder andere
ammoniak en koolzuur) toegestaan, zie de brochure Koudemiddelen.
3.6.1.2 PGS 13 Ammoniak
De Richtlijn PGS 13 heeft uitsluitend betrekking op de toepassing van ammoniak als
koudemiddel in koelinstallaties en warmtepompen. Doel is om de veiligheid te
waarborgen bij het gebruik van ammoniak. In de PGS 13 komen aan de orde:
- classificatie: maximaal toegestane totale hoeveelheid ammoniak in relatie tot
de verblijfsruimte, de openstelling en het type koelsysteem;
- ontwerpeisen aan de koelinstallatie;
- eisen gesteld aan de veiligheidsvoorzieningen;
november 2008
18/47
- eisen aan beheer, controle, onderhoud en toezicht;

- keuring en inspectie.
Zie ref. 5.
3.6.1.3
ATEX 95 (Richtlijn (94/9/EG))

Europese Veiligheidsvoorschriften in een explosiegevaarlijke omgeving (van toepassing
voor brandbare koudemiddelen). Onder de ATEX-richtlijn vallen alle apparatuur
(elektrisch en niet-elektrisch) en beveiligingssystemen die bedoeld zijn voor gebruik
in explosiegevaarlijke ruimten.
Het toepassingsgebied betreft plaatsen waar als gevolg van plaatselijke en
bedrijfsomstandigheden een explosieve omgeving kan ontstaan door mengsels van
zuurstof en ontvlambare stoffen in de vorm van gassen, dampen, nevels en stof onder
atmosferische omstandigheden, waarin de verbranding zich na ontvlamming uitbreidt
tot het gehele niet verbrande mengsel.
De ATEX-richtlijn is niet van toepassing op zeeschepen en mobiele offshoreinstallaties, alsmede de uitrusting aan boord van deze schepen of installaties. Een en
ander valt al onder het IMO-verdrag (IMO = Internationale Maritieme Organisatie).
3.6.1.4
PED
Het Besluit Drukapparatuur, geldend voor bijna alle koeltechnische apparatuur, is van
kracht sinds 29 mei 2002 (zie ref. 14 en 15). Daarin staat onder meer omschreven:
- Wanneer de gebruiker een koelinstallatie in gebruik wil nemen en in werking
wil houden die valt onder het Besluit Drukapparatuur (afhankelijk van
inhoud/druk/leidingdiameters en koudemiddel), moet er gekeurd worden om
veilig gebruik en goed onderhoud zeker te stellen.
- De keuring omvat de verificatie van de drukapparatuur, controle van de
uitwendige toestand, de werking van de veiligheidsappendages en de
opstelling, door of in overleg met een NOBO.
- De gebruiker moet formeel de keuring aanvragen en wel bij nieuwbouw en bij
herlocatie.
- De gebruiker dient tijdens de gebruiksfase voor het aflopen van de
herkeuringstermijn een herkeuring aan te vragen.
De keuring voor ingebruikneming en de herkeuring zijn van toepassing op in
de Warenwetregeling Drukapparatuur aangegeven apparatuurcategorien.
3.6.1.5
NEN-en 378
Binnen de Europese Unie is nu voor koelsystemen en warmtepompen de EN 378 van
kracht. De Nederlandse vertaling is verschenen als NEN-en 378, Koelsystemen en
Warmtepompen - Veiligheids- en Milieueisen (zie ref. 7). Deze norm bestaat uit vier
delen:
deel 1: basiseisen, definities, classificatie en selectiecriteria;
deel 2: ontwerp, constructie, beproevingen, merken en documentatie;
deel 3: installatieplaats en persoonlijke bescherming;
deel 4: bediening, onderhoud, reparatie en hergebruik.
3.6.1.6
Koelwater
Het gebruik van bronwater voor koeldoeleinden wordt door de overheid beperkt
toegestaan. Ten eerste wordt er op basis van de waterkaart bepaald of het toegestaan is
om gebruik te maken van bronwater. Daarnaast is er altijd de aanvullende eis tot
egalisatie. Het toevoegen van warmte aan grondwater moet binnen een periode van drie
november 2008
19/47
jaar worden gecompenseerd middels het onttrekken van warmte, zodat er geen netto
effect ontstaat.
3.6.1.7
Geluidsemissie
Bij een koelinstallatie vormen de compressoren en de verdampings- en luchtgekoelde
condensors belangrijke geluidsbronnen. Ook de voortplanting van het compressorgeluid
via het leidingwerk kan een belangrijke bijdrage leveren aan de geluidsbelasting. Door
een optimaal ontwerp van de apparatuur en een accurate uitvoering van isolerende
maatregelen kan toch worden voldaan aan de geluidsemissienormen.
november 2008
20/47
Componenten van het koelsysteem

Tot de componenten die we in dit hoofdstuk nader beschouwen met het oog op de
energie-efficiency behoren:
- compressoren;
- condensors;
- verdampers.
Overige aspecten zoals:
- regeling;
- warmteoverdrachtsvloeistoffen als secundaire koudedragers;
- koudebuffers;
- oliewaskolom;
- automatische ontluchter;
worden behandeld in separate hoofdstukken.
4.1
Compressoren
4.1.1 Algemeen
De compressor kan uitgevoerd zijn als een zuiger-, scroll-, schroef- of
centrifugaalmachine. De aandrijving daarvan geschiedt meestal met een elektromotor,
waarbij de uitvoering van de verbinding tussen motor en compressor op n van de
volgende wijzen is uitgevoerd:
- Hermetische compressor, de speciale motor en de compressor zijn direct
gekoppeld en gezamenlijk in n (meestal gelaste) behuizing ondergebracht; de
motor wordt gekoeld door het aangezogen (gasvormig) koudemiddel, waardoor
de energie-efficiency verlaagd wordt. Door de gasdichte behuizing is lekkage
van koudemiddel niet te verwachten. Deze uitvoering is gebruikelijk voor
zuiger- en scrollcompressoren met motorvermogens tot 15 kW.
- Semi-hermetische compressor, de motor en compressor zijn direct gekoppeld
via een flensverbinding, maar de behuizing is gedeeltelijk toegankelijk
waardoor eenvoudig onderhoud mogelijk is. Afhankelijk van het fabrikaat
vindt soms vanaf een motorvermogen van 1 kW, en boven 8 kW altijd, de
koeling van de motor plaats met het aangezogen (gasvormig) koudemiddel,
hetgeen dus de energie-efficiency nadelig benvloedt. Omdat ook hier een
asafdichting ontbreekt, is er geen kans op lekkage van het koudemiddel via
compressor of asverbinding.
- Open compressor, de normmotor is direct via een koppeling, of indirect met
een snaaroverbrenging, verbonden met de compressor. De motor is meestal
luchtgekoeld. Dit heeft een gunstig effect op de energie-efficiency van de
koelinstallatie. Hier is een zeer goede asafdichting van de compressor vereist
om lekkage van koudemiddel te voorkomen. Deze uitvoering is in de
chemische industrie en voor motorvermogens vanaf 25 kW de meest
gebruikelijke.
Het koelen van de elektromotor door het aangezogen gas vanuit de verdamper
vermindert het beschikbare koelvermogen van de compressor. Uitwendig gekoelde
typen, waarbij het zuiggas dus direct naar de compressor stroomt, hebben circa 8%
november 2008
21/47
meer koelvermogen. Bovendien is het principieel efficinter om met omgevingslucht te

koelen. Bij de open compressoren is er een vrije keus in het type motor. Daarom is het
aan te raden om in die gevallen een hoogrendementsmotor te kiezen, die een circa 3%
hoger rendement heeft dan de standaardmotor bij ongeveer gelijke investeringskosten
(ref. 3).
Bij het vergelijken van koelcompressoren voor een bepaalde toepassing kan de
Europese Norm EN 12900 (ref. 17) als basis dienen om de compressoren van diverse
typen en fabrikanten met elkaar te kunnen vergelijken.
4.1.2 Zuigercompressoren
Zuigercompressoren worden bij koelmachines nog veelvuldig toegepast, zelfs bij wat
grotere vermogens, waarbij gedacht kan worden aan 8 tot 24 cilinders per machine
(figuur 4.1). Het is nog steeds gebruikelijk om oliegesmeerde cilinders toe te passen,
omdat olievrije compressoren zeer kostbaar zijn en geen zware belastingen aan kunnen.
Een zuiger heeft een aantal specifieke positieve en negatieve eigenschappen:
+ Het grote voordeel van de zuigercompressor is dat deze zich automatisch
aanpast aan veranderingen van de zuig- en persdruk. De drukverschil-gestuurde
kleppen passen hun timing automatisch aan, zodat het rendement ook bij sterke
afwijking van de gespecificeerde condities goed blijft.
+ Door de goede afdichtende werking van de zuiger en de kleppen doet de
zuigercompressor het ook goed bij condities met grote drukverschillen zoals
deze optreden bij CO2 als koudemiddel. Door de geringe interne lek kan een
zuigercompressor een goed volumetrisch rendement halen.
-
De kleppen van een zuigercompressor kunnen slecht tegen overbelasting door

bijvoorbeeld vloeistof of natgas.
Figuur 4.1Zuigercompressor met 12 cilinders
november 2008
22/47
4.1.3 Scroll compressoren

Voor de kleinere koelvermogens tot 40 kW staan ook scroll- (spiraal-)compressoren ter
beschikking. Dit zijn compressoren die een vast en een roterend element hebben,
waarbij het koudemiddel in een groef van de rotor in de richting van de as
gecomprimeerd wordt. Ze zijn als hermetische compressor uitgevoerd en alleen in
standaard koelapparatuur ingebouwd (airconditioning, kleine koelen vriesinstallaties
en in het bijzonder transportkoeling).
Ten opzichte van de zuigermachines hebben ze minder trillingen en een lagere
geluidsbelasting. Bij toepassingen boven 0C is de energie-efficiency vaak hoger dan
die van de zuigercompressoren; beneden 0C is de zuigercompressor te prefereren.
4.1.4 Schroefcompressoren
Het gebruik van schroefcompressoren in de koudetechniek neemt nog steeds toe. Dat
komt door de robuuste techniek van dit type en de lange onderhoudsinterval. De meest
toegepaste zijn de oliegesmeerde tweeschroefscompressor en de
enkelschroefscompressor, al of niet met een economiser voor lagere
verdampingstemperaturen (figuur 4.2). Een schroef heeft een aantal specifieke positieve
en negatieve eigenschappen:
november 2008
Door het geringe aantal bewegende delen is de schroefcompressor zeer

geschikt om langdurig en onder zware belasting te functioneren.
Een schroefcompressor kan voorzien worden van een economiser. Met een
economiser kun je de smoorverliezen beperken door te smoren in twee fases.
Het gas dat ontstaat bij het smoren van de persdruk naar de tussendruk kan
door de compressor via een extra poort halverwege de schroeven aangezogen
worden. Dit betekent dat niet al het gas dat ontstaat bij smoren van zuigdruk
naar persdruk gecomprimeerd hoeft te worden. Dit geeft met name een
rendementsverbetering bij synthetische koudemiddelen waar de smoorverliezen
relatief groot zijn.
De compressiewarmte wordt voor een groot deel opgenomen door de smeerolie

die in de compressor genjecteerd wordt, waarbij de olie tevens de afdichting
bij de rotoren verzorgt. De warmte-opname van de olie verlaagt de
persgastemperatuur waardoor hogere drukverhoudingen mogelijk zijn.
In tegenstelling tot de zuigercompressor heeft de schroefcompressor een vaste

volumeverhouding, afhankelijk van de constructie en geometrie. Bij de
moderne schroefcompressoren is het mogelijk om de inwendige geometrie aan
te passen aan de gewenste drukverhouding tussen de verdamper- en de
condensordruk in het systeem (VI-regeling). Door deze VI-regeling kan een
schroefcompressor condities die beperkt afwijking van de gespecificeerde
condities zonder significant rendementsverlies draaien. Wijzigt de
drukverhouding te veel, dan ontstaan er grote verliezen door onder- of
overcomprimeren. Bij de (energetisch gezien zeer goede) keuze om de
condensordruk in de winter mee te laten dalen met de omgevingstemperatuur
kunnen problemen ontstaan. Controleer altijd of de schroefcompressor zowel
de zomer- als de wintercondities aan kan.
Bij hoge drukverschillen is er veel olie nodig om de interne lek te beperken. Dit
gaat ten koste van het rendement.
23/47
4.1.5 Centrifugaalcompressoren
Daar waar grote volumestromen koudemiddel gecomprimeerd moeten worden, kan de
centrifugaalcompressor toegepast worden, bijvoorbeeld bij grote water- of
pekelkoelmachines. De eerste koelmachine met een centrifugaalcompressor is al in
1922 gentroduceerd. Vanaf een capaciteit van 1200 kW kunnen centrifugaalmachines
in aanmerking komen; beneden 1200 kW valt toch meestal de keuze op een
schroefcompressor. De centrifugaalmachines zijn in het algemeen geselecteerd, passend
bij de verdampers en condensors van de leverancier, en worden dan als standaardpakket
geleverd met het koudemiddel R-134a. Voor grote capaciteiten en bijzondere
omstandigheden kunnen centrifugaalkoelmachines ook volgens specificatie van de
gebruiker geleverd worden. Deze hebben de beste energie-efficiency bij een langdurig
bedrijf met een redelijk constante belasting.
Figuur 4.2Enkeltrapsschroefcompressor
Als ook structureel bij deellast wordt gewerkt, kan de fabrikant speciale voorzieningen
treffen om de energieverliezen te beperken. Bij de nieuwste standaardmachines met R134a is het expansieventiel vervangen door een expansieturbine. Hierdoor verbetert de
energie-efficiency met circa 10% (figuur 4.3). Het energieverbruik is circa 0,16 kW per
kW koelvermogen, dus een C.O.P. van 6,2.
Een andere mogelijkheid om de energie-efficiency te verbeteren, is gebruikmaking van
een economiser bij tweetrapscompressoren. De drukverlaging van condensor- naar
verdamperdruk vindt dan in twee trappen plaats, waarbij het flashgas na de eerste
drukverlaging direct tussen de eerste en de tweede trap van de compressor wordt
ingebracht; dit heeft bijna hetzelfde effect op het rendement als een expansieturbine.
Centrifugaalmachines worden bij voorkeur toegepast bij langdurige belasting en grote
capaciteiten.
november 2008
24/47
Figuur 4.3
4.2
Condensors
Het oververhitte gasvormig koudemiddel wordt in de condensor achtereenvolgens
gekoeld tot de condensatietemperatuur en gecondenseerd. De condensor kan de
opgenomen warmte uit het koudemiddel afvoeren naar een koelmiddel naar de
omgeving via water en/of lucht.
De methode om de condensorwarmte af te voeren heeft grote invloed op de
condensatietemperatuur en dus op de energie-efficiency. Bij het toepassen van water
ligt de (jaargemiddelde) condensatietemperatuur lager dan bij droge condensors.
Daarnaast leidt het selecteren van een grotere capaciteit tot het verlagen van de
condensortemperatuur door het lagere benodigde temperatuurverschil. Een evaluatie
van enige varianten is meestal nodig om te komen tot een economisch haalbare en
energie-efficinte oplossing. De meest toegepaste typen condensors zijn:
-
november 2008
Watergekoelde condensor; de warmtewisselaar kan de vorm hebben van een

pijpenbundelwarmtewisselaar, waarbij het koelwater door de pijpen stroomt.
Ter beperking van het koudemiddelvolume kan echter ook een (gedeeltelijk
gelaste of hardgesoldeerde) platenwarmtewisselaar toegepast worden. De
haalbare condensatietemperatuur is voor Nederland in het warme jaargetijde:
o bij doorstroomsystemen met bronwater, circa 20 25C;
o bij doorstroomsystemen met oppervlaktewater, circa 30 35C;
o bij circulatiesystemen met koeltorenwater, circa 32 35C. Dit
systeem heeft vrijwel dezelfde energie-efficiency als de
verdampingscondensor (zie verder).
De condensatietemperatuur wordt in het algemeen geregeld door variatie van
de hoeveelheid circulerend koelwater.
25/47
Luchtgekoelde condensor; deze bestaat meestal uit een rechthoekig blok,

opgebouwd uit pijpen (koudemiddel door de pijpen). De pijpen zijn uitwendig
voorzien van opgeperste lamellen ter verbetering van de luchtzijdige
warmteoverdracht. De af te voeren warmte wordt opgenomen door langs en
door het blok stromende buitenlucht. Daartoe is iedere luchtgekoelde
condensor voorzien van n of meerdere ventilatoren. Afhankelijk van de
toepassing wordt gebruikgemaakt van koperen pijpen met aluminium lamellen
(niet geschikt voor ammoniak); volbadverzinkte stalen pijpen en lamellen;
volledig uit roestvaststaal vervaardigde condensorblokken en volledig uit
aluminium vervaardigde condensorblokken. In een zoute en corrosieve
omgeving kun je koperen vinnen gebruiken, maar wordt meestal een
beschermlaag aangebracht op het warmtewisselend oppervlak.
De condensatietemperatuur is afhankelijk van de temperatuur van de
aangezogen buitenlucht. In de zomer kan de condensatietemperatuur daarbij
oplopen tot 45 50C. Onder winterse omstandigheden kan de condensatiedruk
zodanig laag worden dat onvoldoende drukval (tussen condensatiedruk en
verdampingsdruk) over het expansieventiel wordt gecreerd. Zo wordt te
weinig vloeibaar koudemiddel ingespoten, met als gevolg dat de
verdampingsdruk en -temperatuur gaan dalen. Men spreekt dan van
overcondensatie. Door bijvoorbeeld n of meerdere ventilatoren uit te
schakelen, of van een toerenregeling te voorzien, kan de condensatiedruk
kunstmatig voldoende hoog worden gehouden (minder lucht betekent minder
afvoer van warmte). In de brochure Luchtgekoelde warmtewisselaars wordt
nader ingegaan op de details.
Verdampingscondensor (bevloeide luchtgekoelde condensor); de bouw en

werkwijze is grotendeels gelijk aan die van de luchtgekoelde condensor, met
dien verstande dat er gladde condensorpijpen zijn toegepast die uitwendig nog
besproeid worden met water. Door die bevloeiing is de temperatuur van de
buitenzijde van de condensorpijpen gelijk aan de heersende natte
boltemperatuur van de omgevingslucht. Daardoor is de haalbare
condensatietemperatuur in de zomer circa 30 35 C. De consequenties van
een verdampingscondensor zijn:
o een watercirculatiesysteem met verdamping en suppletie, dus
bijkomend water- en energieverbruik;
o (chemische) waterbehandeling;
o meer kans op uitwendige vervuiling van de condensorpijpen dan bij de
luchtgekoelde condensor.
In de brochure Waterkoeling wordt nader ingegaan op de details.
Hybride condensor; dit type kan zowel fungeren als verdampingscondensor in

de warme periodes of als luchtgekoelde condensor in de koudere periodes.
T.o.v. een verdampingscondensor is er een gereduceerd waterverbruik.
Het opgenomen elektrisch vermogen van de genoemde drie typen condensors

ontloopt elkaar weinig:
- de watergekoelde condensor gebruikt energie voor de pomp en voor de
koeltoren;
- de luchtgekoelde condensor gebruikt energie voor de ventilatoren;
november 2008
26/47
4.3
de bevloeide condensor gebruikt energie voor de sproeipompen de ventilatoren.
Verdampers
De uitvoering van de verdampers wordt, in tegenstelling tot die van de condensors,
veelal bepaald door het doel waarvoor de verdampingsenergie gebruikt wordt:
- het koelen van lucht (of het direct koelen van een koel- of vriesruimte);
- het koelen van een vloeistof (water, pekel of een koudedrager);
- het koelen van een emulsie;
- het koelen van een vaste stof;
- het koelen van een procesreactor.
Daarnaast wordt de uitvoering bepaald door de manier waarop het koudemiddel wordt
ingespoten. Bij kleine systemen gebeurt dit meestal via directe expansie. Bij grote
systemen (met bijvoorbeeld ammoniak) gebruikt men vaak badverdampers,
zogenaamde natte verdampers of flooded systemen.
De bekendste typen verdampers die voor de genoemde toepassingen in aanmerking
komen zijn:
- directe expansie lamellenblokken;
- verdampers met pompcirculatie;
- badverdampers;
- directe expansie pijpenwarmtewisselaars;
- platenwarmtewisselaars in diverse uitvoeringen;
- falling film verdampers met pijpen of verdamperplaten;
- dompelspiralen;
- geschraapte warmtewisselaars.
In de volgende paragrafen worden enige toepassingen behandeld.
4.3.1 Het koelen van lucht
Bij het koelen van lucht ten behoeve van airconditioning of koelen vriescellen wordt
bij kleine systemen meestal directe expansie in lamellenblokken of spiralen toegepast.
Hierbij wordt de lucht geforceerd door het blok of langs de spiraal of serpentijn
gevoerd. Een lamellenblok bestaat uit een aantal gevinde pijpen die in een blokvorm
zijn samengebouwd. Bij uittrede uit de verdamper moet alle vloeistof verdampt zijn om
te voorkomen dat de compressor vloeistof kan aanzuigen. Daartoe handhaaft de
regeling meestal een lichte oververhitting van 6-10 K bij uittrede. Het gevolg hiervan is
dat circa 25% van het koeleroppervlak nodig is voor oververhitting.
Bij toepassingen waarbij de temperatuur van het koeleroppervlak lager is dan -4C,
vriezen de lamellen aan door vocht in de lucht, zodat er regelmatig ontdooid moet
worden. Door de vermindering van de warmteoverdracht naar de lucht continu te
meten, kan het ontdooiproces tijdig gestart worden. Als het ijs op de lamellen ontdooid
is, wordt automatisch het ontdooien gestopt. Op deze wijze wordt ontdooid met een
aanzienlijk hogere energie-efficiency dan bij een op tijd gebaseerde schakeling.
De lamelafstand is bij luchtbehandeling circa 4,0 mm, voor koeling 4-6 mm en bij
vriestoepassingen 7-10 mm.
Bij grotere systemen wordt bij voorkeur pompcirculatie toegepast. Daarbij wordt vanuit
een vloeistofvat met afscheider vloeibaar koudemiddel door de luchtkoelers gepompt.
november 2008
27/47
4.3.2 Het koelen van vloeistof

Om vloeistoffen te koelen staan diverse uitvoeringen van warmtewisselaars ter
beschikking, afhankelijk van de thermodynamische eigenschappen van koudemiddel en
de te koelen vloeistof.
-
Pijpenbundelwarmtewisselaar (shell and tube). Bij droge verdamping door

middel van directe expansie vloeit het koudemiddel door de pijpen en de te
koelen vloeistof door de romp. De romp is voorzien van keerschotten om een
kruisstroom met het koudemiddel te realiseren. In de pijpen zit een
verdampende vloeistof.
Bij meerdere, verspreid staande reactorvaten kan ook gebruikgemaakt worden
van natte verdamping met een pompcirculatiesysteem dat de vloeistof vanuit
een centraal geplaatste afscheider transporteert naar de verbruikers. Ten
opzichte van de directe expansiemethode is bij de circulatiesystemen de
binnenwand van de pijpen geheel bevloeid, waardoor de warmteoverdracht en
capaciteit toenemen. Er kan ook een iets hogere verdampingstemperatuur
gehandhaafd worden, omdat er geen oververhitting aan het eind van de
verdamper vereist is om vloeistofslag in de compressor te voorkomen. De
energie-efficiency van de natte verdamping is hoger dan die van de droge met
directe expansie.
Badverdamper. De badverdamper is een warmtewisselaar met een grote
capaciteit. Deze verdamper is uitgevoerd als een liggende
pijpenbundelwarmtewisselaar, waarbij de te koelen vloeistof door de
pijpbundel stroomt en het koudemiddel in de romp verdampt. Het
koudemiddelniveau in de romp wordt zodanig geregeld, dat de bovenste pijpen
nog onder het vloeistofoppervlak blijven om een perfecte warmteoverdracht
tussen vloeistof en verdampend koudemiddel te handhaven. In de ruimte aan de
bovenzijde van de romp vindt de afscheiding van vloeistof en gasvormig
koudemiddel plaats. In plaats van in de romp kan de afscheiding ook
gerealiseerd worden in een apart vat, geplaatst boven de warmtewisselaar.
Platenwarmtewisselaar. In een platenwarmtewisselaar stromen het
koudemiddel en de te koelen vloeistof door afzonderlijke kanalen. De kanalen
worden gevormd door de ruimten tussen de tegen elkaar aangebrachte platen.
Om lekkages te voorkomen worden de naden aan de koudemiddelzijde
hardgesoldeerd of gelast.
Platenwarmtewisselaars kunnen worden uitgevoerd als natte (bevloeide) of als
droge (directe expansie) verdampers. Bij het natte type wordt een afscheider
boven de warmtewisselaar geplaatst. De voordelen van de platen boven de
pijpenwarmtewisselaar zijn:
o hoge warmteoverdrachtscofficint;
o een kleiner temperatuurverschil tussen koudemiddel en
procesvloeistof, waardoor de verdampingstemperatuur van het
koudemiddel hoger kan zijn;
o zeer compacte bouwvorm;
o kleinere koudemiddelinhoud van het systeem;
o de (niet-gelaste) proceszijde is eenvoudiger te reinigen.
Een bijzonder type platenwarmtewisselaar is de Q-plate. Deze is ontworpen als

verdamper of condensor met het doel om het volume koudemiddel in een circuit zoveel
mogelijk te beperken en tegemoet te komen aan de vraag naar warmtewisselaars voor
indirecte systemen. Dit met behoud van de prestaties van een pijpenwarmtewisselaar.
november 2008
28/47
De constructie is in wezen een platenwarmtewisselaar in een mantel (plate and shell)

(figuur 4.3).
Figuur 4.3Opbouw van een Q-plate-warmtewisselaar

Een vergelijking van de eigenschappen van de Q-plate met de normale pijpenbundelwarmtewisselaar leidt tot de volgende conclusies:
- Het drukverlies en de koudemiddelinhoud zijn veel lager dan bij
pijpenwarmtewisselaars.
- De warmteoverdrachtsprestaties per m2 oppervlak van de Q-platewarmtewisselaar als condensor zijn vergelijkbaar met die van de pijpenbundel.
Als verdamper haalt de Q-plate slechts de helft, als gevolg van een minder
goede verdeling van het koudemiddel. Om hieraan tegemoet te komen is bij
directe verdamping de Q-plate als tweepassverdamper uitgevoerd (zie figuur
4.4).
- De warmteoverdrachtsprestaties per m2 oppervlak Q-plate-warmtewisselaar
zijn minder gevoelig voor debietvariaties dan bij pijpenwarmtewisselaars.
- De Q-plate-warmtewisselaar is in het algemeen twee maal zo compacter dan
de pijpenwarmtewisselaar. Het gewicht is slechts 25% van dat van een
pijpenbundel.
- Een nadeel is dat de Q-plate-warmtewisselaar niet toegankelijk is; bovendien
kan het apparaat alleen met spoelvloeistoffen worden gereinigd.
- De warmteoverdrachtsprestaties per m2 oppervlak Q-plate-warmtewisselaar
zijn voor de gebruikelijke koudemiddelen vergelijkbaar
Figuur 4.4Directe verdamping in Q-plate-warmtewisselaar

-
november 2008
Falling film-verdamper. Dit type verdamper is ontwikkeld als vervanger van de

badverdamper. De oudere modellen bestaan uit verticaal opgestelde pijpen; de
moderne falling film-verdamper is echter opgebouwd uit een aantal verticaal
opgestelde roestvrijstalen verdamperplaten, waarbij het koudemiddel door de
verdamperplaten stroomt. Het te koelen water stroomt als een dunne film langs
het oppervlak van de platen en valt als ijswater van 1C in een opvangbak aan
de onderkant. Het voordeel van dit type is de grote capaciteit per m2
29/47
verdamperoppervlak. Bovendien wordt met hetzelfde rendement als de

badverdamper, minder koudemiddelvolume gerealiseerd.
4.3.3
Het koelen van emulsies

Om emulsies te koelen wordt in het algemeen de geschraapte warmtewisselaar
toegepast. De te koelen emulsie stroomt hierbij over de verdamperplaten, terwijl de
gekoelde emulsie van de platen geschraapt wordt.
4.3.4
Het koelen van vaste stoffen

Het koelen van vaste stoffen komt veel voor in de voedselindustrie, waar producten snel
ingevroren moeten worden. De gebruikelijke methode is daarbij om het product tussen
twee platen (plate freezers) te leiden, waarin het koudemiddel verdampt.
4.3.5
Het koelen van een procesreactor

In de industrie wordt veelvuldig gebruikgemaakt van directe expansie op een reactorvat.
De verdamping van het koudemiddel geschiedt dan in een spiraalvormige
warmtewisselaar op de wand van het reactorvat, in het vat, of door een in de wand
gentegreerde platenwarmtewisselaar.
Als er koeling nodig is op meerdere procesreactoren met een ongeveer gelijkblijvend
temperatuurniveau, wordt in het algemeen natte verdamping via pompcirculatie
toegepast. De verdamper is ook hier meestal uitgevoerd als uitwendige spiraal op de
wand of als inwendige dompelspiraal.
november 2008
30/47
(Deellast)regeling
In elk koelsysteem onderscheiden we twee regelkringen (zie ref. 8):
- Hoofdregelkring. Deze draagt zorg voor de afstemming van de koudevraag (de
belasting) op het koude aanbod van de koelinstallatie. De hoofdregelkring
regelt de verdampingstemperatuur, het koudemiddeldebiet van de compressor
en de afstemming van beide grootheden.
- Interne regelkring. De interne regelkring regelt de onderlinge afstemming van
de apparatuur van de koelinstallatie. Deze is afhankelijk van het type
koudemiddel en geschiedt onder meer door het drukverschil tussen verdamper
en condensor te handhaven en het debiet van de koelkringloop door het
expansieventiel te regelen.
Voor de compressorregeling geeft de brochure Capaciteitsregeling roterende
apparatuur aanvullende informatie.
5.1
Hoofdregelkring
De hoofdregeling omvat de capaciteitsregeling van de koelcompressoren enerzijds en
de temperatuurregeling van het te koelen object anderzijds.
5.1.1
Capaciteitsregeling
De regeling van de capaciteit van zuigercompressoren, boven 7,5 kW motorvermogen,
geschiedt veelal op n van de volgende manieren:
- Kleplichting: door de zuigklep(pen) te lichten wordt het aangezogen gas
gedeeltelijk weer teruggedrukt tijdens de compressieslag naar de zuigleiding.
- Toerenregeling: de regeling van het toerental is mogelijk tot het punt dat de
pulsaties van de zuigerbeweging het proces gaan storen; regeling is niet
mogelijk beneden een, door de compressorfabrikant opgegeven, minimum
toelaatbaar toerental waarbij een goede smering nog kan worden gegarandeerd.
- Persgasrecirculatie: dit is een omloopregeling tussen uitlaat en inlaat, waarbij
het debiet in de koudecyclus wordt geregeld, maar niet het verplaatste
compressorvolume. De druk van de persruimte staat hierbij onder zuigdruk.
Hotgas bypass: hierbij wordt een deel van het hogedruk-persgas teruggevoerd
naar de zuig.
De laatste methode heeft de laagste energie-efficiency omdat het opgenomen vermogen
van de compressor bij deel- en vollast gelijk is. Bij de methoden met kleplichting en
toerenregeling is het opgenomen vermogen (bij deellast tot 50%) evenredig met de
capaciteitsvermindering. Bij grote variaties van de capaciteit is het schakelen van
meerdere, parallel draaiende, compressoren een energie-efficinte methode.
Voor de capaciteitsregeling van schroefcompressoren zijn twee methoden beschikbaar:
- Regeling aanzuigvolume via regelschuif, een schuif regelt de lengte van het
actieve deel van de rotor, waardoor bij deellast slechts een deel van de rotoren
het koudemiddel comprimeert. Afhankelijk van de uitvoering kan soms bij
nullast tot 50% van het maximum vermogen worden opgenomen. Het is
daarom niet efficint om deze compressoren beneden 60% te belasten,
alhoewel de regeling de belasting tot 10% kan terugbrengen.
november 2008
31/47
Toerenregeling, een betere fabricage en smeertechniek maken het nu mogelijk

om ook schroefcompressoren te regelen door variatie van het toerental. Hierbij
wordt de hoogste energie-efficiency behaald.
COP verloop van veelvoorkomende deellastregelingen

140
120
COP [%]
100
80
60
40
zuigercompressor, zuigkleplichting
zuigercompressor, persgas recirculatie
zuigercompressor, frequentie regelaar
schroefcompressor, regelschuif (interne bypass)
hot gas bypass
20
0
0
20
40
60
80
100
deellastpercentage [%]
Figuur 5.1C.O.P.-verloop bij veelvoorkomende deellastregelingen van zuiger en

schroefcompressoren
De capaciteitsregeling van centrifugaalcompressoren is mogelijk door:
- regeling met inlaatschoepenregeling, geeft weinig energieverlies;
- persgasrecirculatie (hotgas bypass), dit geeft geen energiebesparing;
- toerenregeling, komt zelden voor bij centrifugaalmachines, maar is zeer
efficint mogelijk tot een deellast van 70%.
Als een centrifugaalkoelmachine gedurende een groot deel van het jaar op deellast moet
draaien, is het aan te raden om daarvoor speciale voorzieningen aan te laten brengen. In
dat geval kan er met een zo goed mogelijke energie-efficiency geopereerd worden. Als
alternatief kan in een dergelijke situatie het gebruik van twee of meerdere
schroefcompressoren overwogen worden.
5.1.2
Temperatuurregeling
Deze regeling zorgt voor het handhaven van de gewenste temperatuur van het product
of de gekoelde ruimte. Vaak is er sprake van meerdere verbruikers, aangesloten op
hetzelfde koelcircuit. De temperatuurregeling is dan een samenspel van meerdere
verbruikers met de koelmachine. De in aanmerking komende regelmethoden zijn:
- aan/uit-regeling;
- zuigdrukregeling;
- zuigdrukregeling en compressor vollastbedrijf.
november 2008
32/47
5.1.2.1 Aan/uit-regeling
Deze regeling wordt meestal toegepast als er slechts n verbruiker is aangesloten op de
koelinstallatie. Bij overschrijding van de ingestelde temperatuurband wordt de
compressor gestart en bij onderschrijden weer gestopt. Hierbij wordt de verdamperdruk
niet geregeld omdat die afhankelijk is van de belasting op de verdamper en van het door
de compressor verplaatste koudemiddelvolume.
Het is een eenvoudig systeem met als nadelen de grove regeling en het frequent
schakelen van de compressor. Meestal wordt geadviseerd om de compressor na iedere
uitschakeling pas na 10 minuten stilstand weer in te schakelen. Door de grove regeling
is de verdampertemperatuur lager ingesteld dan nodig is bij een fijnere regeling.
Hierdoor daalt de energie-efficiency.
5.1.2.2
Zuigdrukregeling
De zuigdrukregeling wordt toegepast als er meerdere verbruikers zijn, eventueel in
combinatie met meerdere compressoren. Als de ingestelde temperatuur van een
verbruiker wordt overschreden, stelt de thermostaat de koeling in werking door de
koudemiddeltoevoer te openen naar de betreffende verdamper. Bij de zuigdrukregeling
wordt geprobeerd om de zuigdruk binnen een zekere bandbreedte te handhaven. Als dan
de zuigdruk in het systeem wijzigt, zal compressorcapaciteit worden bij- of
afgeschakeld.
Bij zuigercompressoren wordt de capaciteit gewijzigd door kleplichting of
toerenregeling. Bij halvering van het compressordebiet daalt bij de kleplichting het
opgenomen vermogen met 40 tot 45%. Bij toerenregeling neemt het opgenomen
vermogen zelfs meer dan evenredig af.
De capaciteit van schroefcompressoren wordt aangepast door wijziging van de
effectieve schroeflengte of door toerenregeling. Bij halvering van het compressordebiet
door vermindering van de schroeflengte neemt het opgenomen vermogen met slechts
30% af. Bij toerenregeling van de schroefcompressor is het opgenomen vermogen
rechtevenredig met het toerental.
Het belangrijkste nadeel van de regeling op zuigdruk is dat de verbruiker met de laagste
temperatuur de verdampingstemperatuur bepaalt, die dan tevens geldt voor de andere
verbruikers. Dit heeft tot gevolg dat de andere verbruikers met een lagere C.O.P.
werken. Per verbruiker kan de individuele verdampingstemperatuur, door het gebruik
van een tussen de verdamper(s) en de compressor(en) gemonteerde zuigdrukregelaar,
worden ingesteld op de verlangde zuigdruk.
5.1.2.3
Regelen op zuigdruk en vollastbedrijf

Door vergroting van de bandbreedte van de zuigdrukregeling kunnen de perioden dat de
compressoren op vollast draaien worden verlengd. Het aantal schakelingen kan worden
verminderd. Dit verbetert de energie-efficiency ten opzichte van de situatie met
frequent schakelende en op deellast werkende compressoren.
Als het mogelijk is om een zodanige cordinatie tussen de verbruikers te realiseren dat
de compressoren van een centrale koel-/vriesinstallatie ofwel volbelast draaien of
uitgeschakeld zijn, kun je ook een grotere zuigdrukdifferentie instellen. Een specifieke
uitvoering van deze regeling noemen we de mogen/moeten-regeling. In combinatie
met de balansregeling heeft deze de volgende kenmerken:
- de compressoren werken volbelast of zijn uitgeschakeld;
- de verdampingstemperatuur is op een zo hoog mogelijke waarde ingesteld;
november 2008
33/47
verbruikers met dezelfde verdampingstemperatuur worden groepsgewijs

gekoeld;
ten behoeve van warmteterugwinning worden warmteaanbod en -afname
gecordineerd.
In verband met het streven naar een zo hoog mogelijke instelwaarde van de
verdampingstemperatuur worden per verbruiker de toelaatbare afwijkingen van de
geregelde temperatuur naar boven en beneden ingesteld. Door deze instelling en de
gemeten waarden met elkaar te vergelijken, kan per verbruiker worden vastgesteld dat:
- er moet worden ingeschakeld;
- er moet worden uitgeschakeld;
- er mag worden ingeschakeld, (maar niet noodzakelijk);
- er mag worden uitgeschakeld, (maar niet noodzakelijk).
Door deze regelmethode wordt pendelen van compressoren en verbruikers voorkomen.
De compressoren werken zo veel mogelijk bij vollast. Dit voorkomt energieverliezen
als gevolg van deellast.
5.2
Interne regelkring
De interne regelkring zorgt voor het handhaven van het drukverschil tussen condensor
en verdamper en regelt de koudestroom door het expansieventiel. De uitvoering van de
interne regeling van de koelkringloop is afhankelijk van de vraag of er droge of natte
verdamping wordt toegepast. Bij droge verdamping wordt het vloeibare koudemiddel na
het expansieventiel direct in de verdamper ingespoten, verdampt en enigszins
oververhit. Onder natte verdamping wordt verstaan het rondpompen van het vloeibare
koudemiddel vanuit een vloeistofvat naar de verbruikers, waar het gedeeltelijk
verdampt en als damp/vloeistof teruggevoerd wordt.
Voor de kleinere koelvermogens tot 100 200 kW wordt vaak gekozen voor directe
verdamping.
Vanaf 100 kW koelvermogen komt natte verdamping in aanmerking. Bij
ammoniakinstallaties wordt meestal voor natte verdamping gekozen. Dit omdat er in
een dx-situatie zeer weinig ammoniakvloeistof beschikbaar is; dat is problematisch voor
een goede vloeistofverdeling.
5.2.1
Droge verdamping
Bij het droge of directe expansiesysteem is het expansieorgaan geplaatst in de
vloeistofleiding vr de intrede van de verdamper, dus tussen het gedeelte met de
(hoge) condensatiedruk en de (lage) verdampingsdruk. Het expansieventiel regelt de
koudemiddelstroom naar de verdamper. De regeling van die stroom is zodanig afgesteld
dat er door de compressor geen vloeistof kan worden aangezogen.
5.2.1.1
Thermostatisch expansieventiel
Het thermostatische expansieventiel wordt algemeen toegepast voor directe
expansiesystemen. Een temperatuuropnemer op de verdamperuittrede regelt door
middel van een mechanische verbinding de doorlaat van het ventiel dat vr de
verdamper is geplaatst. De opnemer bepaalt de oververhitting van het uittredende gas.
Bij te veel oververhitting gaat het ventiel open. Het debiet van het koudemiddel door
het ventiel is afhankelijk van de doorlaatopening en van het drukverschil tussen
condensor en verdamper. Het drukverschil neemt af door verhoging van de
november 2008
34/47
verdamperdruk of verlaging van de condensordruk. Een te klein drukverschil leidt tot

minder inspuiting van vloeibaar koudemiddel en daarmee tot een kleinere
koelcapaciteit. De ingestelde oververhitting is 6 tot 10 K. Als er weerstand zit in de
zuigleiding van de verdamper naar de compressor, is er een drukcompensatieleiding
nodig om de oververhitting correct in te stellen.
Een onjuist ingesteld expansieventiel kan leiden tot ernstige compressorschade. Zo kan
een te veel aan ingespoten koudemiddel (te kleine overhitting) leiden tot vloeistofslag.
Een te grote overhitting zorgt soms voor oververhitting van de compressor.
Het thermosstatisch expansieventiel heeft twee belangrijke nadelen:
- Een beperkt regelgebied. Het is niet mogelijk om in de winter de
condensortemperatuur vrij te laten meedalen met de buitentemperatuur, omdat
de inspuitcapaciteit beperkt is bij lage drukverschillen. Met de toepassing van
een tweede parallel-ventiel in koude periodes, is deze beperking op te lossen.
- Een trage reactietijd. Dit nadeel komt het sterkst naar voren in dynamische
systemen of systemen die veel belastingvariaties kennen.
5.2.1.2
Elektronisch expansieventiel
Elektronische expansieventielen zijn er in twee soorten: continue regeling of
open/dicht-regeling. Bij de open/dicht-regeling wordt de klep afwisselend geopend en
gesloten. Naarmate de klep relatief meer open staat heeft deze meer capaciteit. De
nadelen van dit discontinue systeem zijn de versnellende effecten in de vloeistofleiding
naar het ventiel. Deze nadelen kun je beperken door een afdoende diameter
vloeistofleiding. Ook moet de verdamper genoeg koudemiddelinhoud hebben, om
continu voldoende benat te zijn.
Bij de continue regeling wordt het elektronisch expansieventiel aangestuurd door een
stappenmotor die, net als bij een thermostatische expantieventiel, de opening continue
kan variren.
Een elektronisch expansieventiel kan sneller reageren dan een thermosstatisch
expansieventiel en heeft vaak een groter regelbereik. Elektronische expansieventielen
kunnen een oververhitting van 4 tot 5 K realiseren. Met slimme regelingen die rekening
houden met verwachte belastingvariaties kunnen soms nog lagere oververhittingen
gerealiseerd worden.
Door het grotere regelbereik van 10 tot 100% kan de condensortemperatuur tot +15C
meedalen in de koudere jaargetijden. Hierdoor kan de energiebesparing oplopen tot 15
20%.
5.2.2
Natte verdamping
Bij natte (flooded) verdamping of pompcirculatie circuleert het koudemiddel met
behulp van een pomp vanuit een lagedruk-vloeistofvat naar n of meerdere
verdampers. Nadat het koudemiddel gedeeltelijk verdampt is, stroomt het vloeistof-/
dampmengsel terug naar de vloeistofafscheider. Het opvallende verschil met de droge
expansie is dat bij het natte systeem het debiet van het koudemiddel door het
expansieorgaan niet afhankelijk is van de koudemiddelstroom door de verdampers.
Een vlotter regelt de vloeistofstroom naar de afscheider van het koelsysteem. Dit
gebeurt door het vloeistofniveau in de afscheider te meten met behulp van een
niveausensor. Het niveau in het vloeistofvat wordt door de regeling constant gehouden
onder alle belastingen (zie figuur 5.2).
november 2008
35/47
Figuur 5.2
november 2008
36/47
Secundaire koudedragers
6.1
Algemeen
Secundaire koudedragers zijn warmteoverdrachtsmedia die in de verdamper gekoeld
worden door het koudemiddel; via pompcirculatie nemen ze warmte op van diverse
verbruikers. Vrijwel alle secundaire koudedragers nemen alleen voelbare warmte op en
geen latente. De uitzonderingen zijn koolzuurgas en ijsslurrie, stoffen die een
faseovergang hebben van vloeibaar naar gas, respectievelijk van vast naar vloeibaar. De
voordelen van het gebruik van een secundaire koudedrager zijn velerlei.
-
De koudemiddelinhoud is kleiner, waardoor ook de lekkagekans kleiner is. Het

koudemiddel is alleen aanwezig in de compressoren pompruimte; lekdetectie
en een eventuele reparatie zijn makkelijker.
Het maakt onder meer de toepassing van milieuvriendelijke, maar giftige of
brandbare koudemiddelen mogelijk. Bijvoorbeeld de natuurlijke
koudemiddelen (ammoniak) en koolwaterstoffen.
Het nadeel bij het gebruik van een secundaire koudedrager is dat er extra pompenergie
nodig is die weggekoeld moet worden en dat er een extra warmteoverdracht plaatsvindt
met energieverlies. Dit verlies resulteert in een groter verschil tussen verdampings- en
condensatietemperatuur. Bij een goed ontwerp, en vooral bij toepassing van een
natuurlijk koudemiddel zoals ammoniak, wordt dit nadeel te niet gedaan en kan zelfs
sprake zijn van een kleine positieve invloed op het energiegebruik.
Figuur 6.1Schema van een lagedrukniveauregeling
november 2008
37/47
6.2
Typen koudedrager
De ter beschikking staande koudedragers zonder faseovergang zijn bijvoorbeeld:
calciumchloride, d-Limone, ethanol, ethyleenglycol, kaliumacetaat, kaliumformaat en
polypropyleenglycol en met faseovergang kooldioxide en water-ethanol ijsslurrie (flowice).
Voor het selecteren van een koudedrager zijn de volgende aspecten van belang:
- transporteigenschappen (viscositeit);
- thermodynamische eigenschappen;
- giftigheid en brandbaarheid;
- corrosie-eigenschappen (materiaalkeuze leidingen en warmtewisselaars);
- kostprijs.
Omdat het vriespunt van de koudedrager nder de toepassingstemperatuur van die
koudedrager moet liggen, wordt geadviseerd om altijd een koudedrager te selecteren
met een vriespunt dat minstens 5 K en bij voorkeur 8 K lager is dan de laagste
temperatuur in het systeem.
In vergelijking met de directe systemen voor warmteoverdracht, zijn de meeste
indirecte systemen niet beter als het gaat om investeringskosten en energiegebruik. Een
uitzondering vormen de tweefasenkoudedragers, zoals koolzuur en water-ethanol
ijsslurries, die op beide punten gunstig presteren (ref. 9 en 10).
november 2008
38/47
Koudebuffers
Koudebuffers worden enerzijds gebruikt als koude accus . Kleine koudebuffers in de
vorm van losse pakketten kunnen dienen om producten in containers of vaten te koelen
gedurende in- of extern transport. Tevens kunnen koudebuffers eventueel een
varirende hoeveelheid zonne- en windenergie opslaan in de vorm van koude. Zo
kunnen grote vrieshuizen dienst doen als koudebuffer: door deze koud te trekken op het
moment dat er een overschot is aan elektrische energie en stop te zetten in tijden van
krapte. Daarnaast kunnen koudebuffers toegepast worden als noodkoeling bij
stroomuitval.
Anderzijds worden koudebuffers toegepast als gentegreerd onderdeel in een koelcircuit
voor het afvlakken van pieken en dalen in de koudevraag. Natuurlijk is dit alleen een
optie als deze variaties in koudevraag niet op een andere manier te voorkomen zijn!
Door de piekverbruiken op te vangen is het mogelijk om een koelinstallatie te
ontwerpen waarvan de capaciteit dichter bij de gebruikscapaciteit ligt en die dus het
vollastrendement beter benadert. Het afvlakken lukt beter naarmate de koude-inhouden de afgifte/opnamecapaciteit groter zijn. Dit moet echter wel opwegen tegen het feit
dat er extra compressie-energie nodig is. Dit omdat de buffering van koude-energie op
een lager temperatuurniveau plaatsvindt dan eigenlijk voor het proces nodig is.
Om koude-energie te kunnen opslaan, staan twee verschillende
methoden ter beschikking:
- Het voelbare warmtesysteem; door sterke afkoeling van een vaste of vloeibare
stof wordt energie opgeslagen. Die energie komt weer vrij door de massa te
verwarmen. In de meeste gevallen komt water als buffermedium in
aanmerking, omdat water in ruime mate aanwezig is en eenvoudig in een vat is
op te slaan, maar vooral omdat het een goede warmteoverdrachtscofficint en
een hoge soortelijke warmte heeft. Dit systeem kan maar beperkt worden
toegepast, omdat de buffer relatief veel ruimte vereist.
- Het latente warmtesysteem; door gebruik te maken van de latente smeltwarmte
van de thermische faseovergang bij voldoende lage temperatuur. De stoffen die
daarvoor in aanmerking komen zijn water (ijsbufferen) en bij lagere
temperaturen eutectische zoutoplossingen. Deze stoffen hebben bij het smeltof stolpunt de eigenschap dat energie bij constante temperatuur wordt afgestaan
of opgenomen. De voordelen van deze methode zijn een hoge opslagdichtheid
en een eenvoudige energieregeling, dit omdat de temperatuur tijdens de
energietransformatie constant is.
7.1
IJsbuffers
Bij ijsbuffers komt de energie vrij bij 0C. Dit wil zeggen dat het procesmedium met 1
2C ter beschikking staat, afhankelijk van het type ijsbuffer. De stollings- of
smeltwarmte is 333 kJ/kg bij 0C. Om de buffer te bevriezen is een koelinstallatie nodig
die bij -8 tot -10C energie levert. Er zijn meerdere typen ijsbuffers:
-
november 2008
Met uitwendige afsmelting of direct systeem. Bij dit type, meestal ijsbank
genaamd, is er direct contact tussen het te koelen water en het ijs. Het ijs wordt
39/47
daarbij opgebouwd op verdamperpijpen of -platen die op hun beurt staan

opgesteld in een met water gevulde buffertank. Het te koelen water
doorstroomt deze buffertank en koelt af doordat ijs wordt afgesmolten dat door
een koelinstallatie op de pijpen wordt aangevroren. De ijsdikte neemt daarbij
toe of af, afhankelijk van enerzijds de waterflow en retourtemperatuur en
anderzijds de capaciteit en bedrijfstijd van de koelinstallatie (zie figuur 7.1).
Figuur 7.1IJsbank met uitwendig afsmeltsysteem

Bij het ontwerp van een ijsbank geldt een aantal criteria:
- Een regelmatige ijsopbouw; vooral bij directe verdamping moet rekening
worden gehouden met het oververhittingsgebied.
- De plaats van de ijsdiktevoeler is kritisch; onder alle omstandigheden moet
worden voorkomen dat de ijslagen op pijpen of platen aan elkaar groeien
(ijsbrugvorming).
- Een gegarandeerde uitgaande watertemperatuur van 1 2C vraagt extra
aandacht voor de plaats waar het opgewarmde retourwater in de buffertank
wordt teruggevoerd.
Om een goede en gelijkmatige afsmelting van het ijs op de pijpen te waarborgen, moet
het water in de bak voldoende circuleren. Dit kan gerealiseerd worden door een
roerwerk of door luchtagitatie. In het algemeen is er een voorkeur voor roerwerken. Dit
omdat er bij gebruik van luchtagitatie veel kans is dat de lucht een hogere temperatuur
heeft dan het ijswater en er meer kans is op corrosie (bij voorkeur koperen,
roestvaststalen of kunststofleidingen toepassen) (figuur 7.2).
Figuur 7.2IJsbank A met luchtagitatie resp. B met roerwerk

-
november 2008
Met inwendige afsmelting of indirect systeem. Bij dit systeem wordt een
water/glycol-oplossing door de koelmachine gekoeld c.q. door de gekoelde
40/47
7.2
buizen in de ijsbuffer. In de buffer wordt het ijs vanaf de buiswand

afgesmolten, zodat uiteindelijk de ijscilinders door smelten uiteenvallen. De
haalbare temperatuur van de water/glycoloplossing is 3 4C. De energieefficiency van dit systeem is door de extra warmteoverdracht lager dan die van
het directe systeem.
Hybride ijsbuffer. Om de problemen van de conventionele ijsbanken
(onbetrouwbare ijsdiktemeting, de mogelijke vorming van ijsbruggen, cavitatie
en corrosie) te voorkomen, is de hybride ijsbuffer ontworpen. Dit systeem
functioneert met een ijsbuffer die ontladen wordt door een water/glycoloplossing en een additioneel watercircuit. Daarbij is het vermogen per volume
zo hoog dat met minder ruimtebeslag gerekend mag worden. Ook kan de
proceswatertemperatuur tot op 0,5C van het vriespunt komen (ref. 11).
IJsopbouw bij falling film-verdampers. Bij falling film-verdampers,
opgebouwd uit roestvaststalen platen, is het mogelijk ijs op de platen te vriezen
en dat periodiek van de platen los te laten komen. Het gevormde ijs valt daarna
in stukken in een opvangbak. Het warme retourwater wordt in de bak gevoerd,
en mengt zich met het daar aanwezige ijswater en ijs. Totdat het water zelf op
0C komt, smelt het ijs af. Via pompen wordt het ijswater afgevoerd naar de
gebruikers. In een op dit concept voortbordurend type en als alternatief voor de
geschraapte warmtewisselaar, wordt het gevormde ijs vermalen tot ijsslurrie.
Deze kan op zijn beurt naar de gebruikers worden geleid.
Geschraapte warmtewisselaar. Een van oudsher bekend type voor het
produceren van grote hoeveelheden droogscherfijs is de geschraapte
warmtewisselaar. Deze bestaat uit een groot stalen vat waar op de wand ijs
wordt aangevroren. Het ijs wordt dan op zijn beurt, met behulp van roterende
messen, weer van de wand geschraapt. De gevormde ijsschilfers vallen in een
bak (de bin) en worden vandaar als los ijs getransporteerd naar de gebruiker.
De Flacker. Dit type bestaat uit een worm die in een rond huis draait (de
Flacker). Ook hier wordt ijs aangevroren op de wand, dat door de worm wordt
afgeschraapt.
Koudebuffers met eutectische zoutoplossingen

Als er in een proces lagere temperaturen dan 0C nodig zijn, gebruik je andere stoffen
dan water. Dit zijn meestal eutectische zoutoplossingen die bij een constante
temperatuur verschillende dooifasen doorlopen. Bij voorkeur moet de stollings- of
smeltwarmte niet veel lager liggen dan die van water. De eutectica hebben een aantal
specifieke kenmerken, zoals geringe kristallisatiesnelheid, uitzetting, onderkoeling en
corrosie. De eutectica zijn in verband met mogelijke giftigheid en corrosiviteit vaak
verpakt in afgesloten kunststofbolletjes (bijvoorbeeld polypropyleen). Een nadeel
hiervan is dat de warmteweerstand van de kunststof een negatieve invloed heeft op de
energie-efficiency.
Door de samenstelling van de eutectica te variren, kunnen vele vriespunten gekozen
worden. De kleur van de bolletjes staat symbool voor een bepaald vriespunt. Deze
bolletjes zijn op hun beurt weer in een tank of bak opgesloten. Om de koudebuffer te
laden, moet de koelmachine koude leveren met een temperatuur die 20 K lager is dan de
kristallisatietemperatuur. Dit heeft grote invloed op de energie-efficiency van het
systeem. De grote uitzettingscofficint van eutectica leidt bij kristallisatie tot een
volumetoename van 10%. Het hoge aandeel minerale zouten in de eutectica (tot 50%)
maakt het mengsel zeer corrosief.
november 2008
41/47
november 2008
42/47
Maatregelen ter verbetering van de energie-efficiency

In de vorige hoofdstukken hebben we een aantal mogelijkheden genoemd om de
energie-efficiency te verbeteren. Om een optimale warmtewisseling te handhaven is er
daarnaast extra aandacht nodig voor de smeerolie in een koelkringloop en voor de
ontluchting van het systeem.
8.1
Smeerolie
De oliehuishouding van een koelinstallatie bepaalt voor een groot deel de goede
werking. Zowel te weinig als te veel circulerende olie leidt tot storingen. Smeerolie in
een koelinstallatie is nodig voor de smering en koeling van de draaiende delen van de
compressor. Daarbij is belangrijk dat de in het koudemiddel aanwezige olie (na de
compressie) wordt afgescheiden en wordt teruggevoerd naar het compressorcarter. Niet
alle olie kan worden afgescheiden, waardoor een deel (5 10%) met het koudemiddel
mee door het koelsysteem circuleert.
Voor een storingsvrije werking moet daarom bij het ontwerp van een installatie extra
aandacht worden besteed aan de leidingloop; de plaatsing van eventuele
olieafscheider(s); de juiste snelheden in de verdamper(s) en zuigleidingen en de
olienivellering bij meerdere compressoren.
Olie in combinatie met de moderne fluorkoolwaterstoffen (HFKs) vergt meer aandacht
dan nodig is bij de hydrochlorofluorkoolwaterstoffen (HCFKs), zoals R 22. Omdat olie
niet in ammoniak oplost kunnen in de koel-/vriesinstallatie problemen ontstaan.
Bijvoorbeeld als de olie achterblijft in leidingen of verdampers en niet tijdig
(automatisch) wordt afgetapt.
Om te voorkomen dat olie zich door de gehele installatie kan afzetten, is voor NH3 een
oliewaskolom ontwikkeld, die efficinter functioneert dan de gebruikelijke
olieafscheider. In de normale afscheider worden alleen de oliedruppeltjes afgescheiden,
maar in deze waskolom worden oliedamp en oliedruppeltjes afgevangen. Het
restoliegehalte bedraagt minder dan 1 ppm.
Voor zuiger- en schroefcompressoren werden aparte typen waskolommen ontwikkeld.
Bij de zuigermachines vervangt de waskolom de olieafscheider (zie figuur 8.1) en bij de
schroefcompressoren worden de olieafscheider en de oliekoeler vervangen door de
waskolom.
8.2
Ontluchten
Bij het ontluchten worden eventueel aanwezige niet-condenseerbare gassen afgevoerd.
De niet-condenseerbare gassen bestaan over het algemeen uit lucht; dit als gevolg van
onjuist vacumeren van de installatie bij nieuwbouw of reparaties. Ook door het vullen
met onzuiver koudemiddel en het uiteenvallen van smeerolie of koudemiddel ontstaan
gassen. Deze niet-condenseerbare gassen verhogen de condensatiedruk en benvloeden
daarmee het energiegebruik nadelig. De aanwezige lucht (met vocht) bevordert
bovendien het uiteenvallen van de olie en daarmee de vorming van sludge in het
systeem.
november 2008
43/47
De aanwezigheid van niet-condenseerbare gassen stel je vast door te controleren of de

verzadigingstemperatuur van de vloeistof n de condensor overeenstemt met de
heersende vloeistofdruk. Niet-condenseerbare gassen zijn aanwezig als de gemeten
uittredende vloeistoftemperatuur lager is dan de verzadigingstemperatuur behorende bij
de condensordruk.
De automatische ontluchter (of purger) is een kleine koelinstallatie die gewoonlijk ns
per 24 uur in bedrijf komt. De installatie controleert of er niet-condenseerbare aanwezig
gassen zijn. De purger laat het koudemiddel condenseren op het verdamperoppervlak en
scheid daardoor het koudemiddel van de niet-condenseerbare gassen. Als de
concentratie niet-condenseerbare gassen boven de 2% ligt, kan het
verdamperoppervlak-temperatuur ver genoeg dalen waarna de koude, nietcondenseerbare gassen geleidelijk afgeblazen kunnen worden. Als de concentratie nietcondenseerbare gassen beneden de 2% komt, stopt het proces vanzelf. Dit omdat de
puger de oppervlaktetemperatuur niet laag kan houden. Om zo weinig mogelijk
koudemiddel te verliezen is het van belang dat de persdruk niet te laag is tijdens het in
bedrijf zijn van de purger. Dit omdat het koudemiddelverlies lineair verloopt met de
verhouding tussen de druk van bij het verdamperoppervlak van de purger en de
persdruk van de installatie.
Figuur 8.1Oliewaskolom voor zuigercompressoren
november 2008
44/47
Ontwikkelingen
9.1
Kortetermijnontwikkelingen
In de industrie worden steeds meer natuurlijke koudemiddelen zoals ammoniak
toegepast, al of niet in combinatie met koolzuur (zie ref. 4). Ook het gebruik van
koolwaterstoffen (mengsels van propaan en butaan) en water en/of lucht neemt toe. De
overheid legt daarbij gaandeweg meer de nadruk op installaties met een laag
energieverbruik en een kleine koudemiddelinhoud. Dit vanwege het milieu en de
externe veiligheid. Het gebruik van indirecte koelsystemen in combinatie met
natuurlijke koudemiddelen zal daarom sterk toenemen.
Een andere trend is de opkomst van aluminium microchannel-warmtewisselaars. Dit
zijn warmtewisselaars opgebouwd uit aluminium extrusieprofielen die zeer veel maar
ook zeer kleine koudemiddelkanalen hebben. Deze techniek wordt al op grote schaal
toegepast bij condensors van aircosystemen in autos. Voordelen: de apparaten zijn
lichter, goedkoper en duurzamer; ze hebben minder koudemiddelinhoud en zijn
eenvoudiger te recyclen.
Ook in de stationaire koeltechniek zal de warmtewisselaar op basis van koperen buis en
aluminium vinnen worden verdreven door aluminium microchannel. Het toepassen van
microchannels in verdampers is pas mogelijk als de problemen omtrent koudemiddelverdeling en het berijpen zijn opgelost.
Figuur 9.1
november 2008
45/47
9.2
Langetermijnontwikkelingen
Uit literatuuronderzoek zijn enige veelbelovende toekomstige ontwikkelingen in de
koeltechnologie naar voren gekomen:
- Microclimatiserering
Microclimatisering is het lokaal creren van een klimaat. Nu wordt standaard
nog een hele ruimte geklimatiseerd. De afmetingen van deze ruimte kunnen
sterk worden teruggebracht. Een zeer simpel voorbeeld is het gebruik van een
elektrische deken in een bed, in plaats van het verwarmen van de hele kamer.
Ondanks het feit dat de elektrische deken verwarmingstechnisch geen efficinte
methode is, is de systeemoplossing wel zeer effectief.
- Thermo-akoestische koeling
Bij deze technologie wordt warmte-energie omgezet in akoestische energie die
dan weer als compressor in een koudecyclus fungeert. Bij deze koelmachine
komen dus in het geheel geen bewegende delen voor. Er worden al installaties
ontwikkeld die bedoeld zijn om aardgas vloeibaar te maken, met een akoestisch
vermogen van 40 kW.
- Eutectische vries-kristallisatie (EFC)
Als een zoutoplossing afgekoeld wordt tot beneden het eutectisch punt,
ontstaan naast de ijskristallen ook zeer zuivere zoutkristallen. Door het verschil
in soortelijke massa is tussen de kristallen een perfecte scheiding mogelijk.
EFC wijkt af van het conventionele vriesdrogen. Dit omdat bij vriesdrogen de
oplossing in haar geheel bevroren wordt, waarna het (bevroren) water
grotendeels gesublimeerd wordt en het restant door verdamping wordt
verwijderd.
Thermodynamisch gezien is EFC een proces met een veel hogere energieefficiency (circa 30%) dan vriesdrogen. Voor het verdampen van water is
zeven keer zoveel energie nodig is als voor bevriezen. Door de lage
temperaturen vinden er ook geen ontledingen plaats zoals bij verdamping.
Toepasbaar voor terugwinning van opgeloste zouten als natriumnitraat uit
water (-17C), ammoniumsulfaat uit eiwitresiduen, kopersulfaat uit water (2C). Zie ref. 12.
november 2008
46/47
10
Referenties
Illustrations 7, 8 and 14 are reproduced from references 1 and 2 by permission of the
UK Department of the Environment, Transport and the Regions.
Naast documentatie en brochures van leveranciers en fabrikanten is gebruikgemaakt
van de volgende publicaties:
1.
GPG 280, Good Practice Guide, Energy efficient refrigeration technology,
ETSU 2000
2.
GPG 283, Good Practice Guide, Designing energy efficient refrigeration plant,
ETSU 2000
3.
GPG 2, Good Practice Guide, Energy savings with electric motors and drives,
ETSU 2000
4.
Ir. R.A.M. Beismann, Nederlands eerste vrieshuis op een NH3/CO2cascadesysteem, Koude & Luchtbehandeling, september 2000
5.
PGS-13, http:www.vrom.nl/get.asp?file=Docs/milieu/PGS13.pdf
6.
ATEX 95, http://www.iab-atex.nl
7.
NEN-en 378-1, -2, -3 en -4, Koelsystemen en warmtepompen, veiligheids- en
milieueisen
8.
Efficint regelen en besturen van koelsystemen, NOVEM, 1998
9.
Dr. ir. C.A. Infante Ferreira, Media voor indirecte systemen, Koude &
Luchtbehandeling, juni 1998
10. Ing. C. van der Lande, Th. Enkemann, Het effect van koudedragers op het
energiegebruik, Koude & Luchtbehandeling, juni 1998
11. Dipl. Ing. W. Schmid, Hybride ijsaccumulator voor proceskoeling en
koudecentrales, Koude & Luchtbehandeling, juni 1999
12. D. Hartmann, Delft Integraal, nr 6, 2000
13. Regeling Lekdichtheidsvoorschriften Koelinstallaties 1997 (RLK), herziening
1999
14. De Richtlijn Drukapparatuur (PED)(97/23/EG)
15. H. Blok, De Richtlijn Drukapparatuur, Consequenties voor de koudewereld,
Koude & Luchtbehandeling, december 2001
16. Dr. G. Hundy, Omgang met koudemiddelen welke Glide vertonen, Koude &
Luchtbehandeling, december 2001
17. EN 12900, Refrigerant compressors- Rating conditions, tolerances and
presentation of manufacturers performance data, 1999
november 2008
47/47

Best Practice Koeltechniek

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Best Practice Koeltechniek

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

-Best PracticeKoeltechniek

Type koelmachines en hun werking ............................................................................. 6

Werkgebied en ontwerpcondities ............................................................................... 10

Componenten van het koelsysteem............................................................................. 21

Maatregelen ter verbetering van de energie-efficiency ............................................ 43

Figuur 1.1Principe koelmachine en warmtepomp

de koelmachine circulerende koudemiddel vindt u in de brochure Koudemiddelen. In

= koelvermogen van de koelinstallatie in kW

Figuur 1.2Invloed van de keuze van condensatie- en verdampingstemperatuur op de

Type koelmachines en hun werking

Figuur 2.1Principeschema compressiekoelmachine

Enkeltrapsschroefcompressormachines zijn beschikbaar met koelcapaciteiten van 40 tot

Figuur 2.2Principeschema absorptiekoelmachine

Figuur 2.3Verband tussen temperatuur restwarmtebron en koeltemperatuur

De keuze van de procestemperatuur is bepalend voor de verdampingstemperatuur van

De condensatietemperatuur is afhankelijk van het medium waarmee de vrijkomende

Het verdient aanbeveling om de keuze van de condensatietemperatuur goed te

Tabel 3.1 laat het effect zien van de verdampingstemperatuur (to) en de

Tabel 3.1 Effect van proces- en condensatietemperatuur op de koudefactor bij een

Het verbeteren van de ontdooicyclus als de verdamper in de opslagruimte is

Bepalen koelmachinecapaciteit- en verdeling

Het vollast-rendement van deelsystemen of componenten is vaak significant hoger dan

Ontwerp van het koelsysteem

verhogen en de C.O.P. te verbeteren, wordt vaak in de intercooler gelijktijdig het

Figuur 3.2Schema cascade-compressiesysteem

Maar er is ook enige oververhitting noodzakelijk om te vermijden dat er vloeistof in de

- eisen aan beheer, controle, onderhoud en toezicht;

ATEX 95 (Richtlijn (94/9/EG))

Componenten van het koelsysteem

meer koelvermogen. Bovendien is het principieel efficinter om met omgevingslucht te

De kleppen van een zuigercompressor kunnen slecht tegen overbelasting door

Figuur 4.1Zuigercompressor met 12 cilinders

4.1.3 Scroll compressoren

Door het geringe aantal bewegende delen is de schroefcompressor zeer

De compressiewarmte wordt voor een groot deel opgenomen door de smeerolie

In tegenstelling tot de zuigercompressor heeft de schroefcompressor een vaste

Watergekoelde condensor; de warmtewisselaar kan de vorm hebben van een

Luchtgekoelde condensor; deze bestaat meestal uit een rechthoekig blok,

Verdampingscondensor (bevloeide luchtgekoelde condensor); de bouw en

Hybride condensor; dit type kan zowel fungeren als verdampingscondensor in

Het opgenomen elektrisch vermogen van de genoemde drie typen condensors

de bevloeide condensor gebruikt energie voor de sproeipompen de ventilatoren.

4.3.2 Het koelen van vloeistof

Pijpenbundelwarmtewisselaar (shell and tube). Bij droge verdamping door

Een bijzonder type platenwarmtewisselaar is de Q-plate. Deze is ontworpen als

De constructie is in wezen een platenwarmtewisselaar in een mantel (plate and shell)

Figuur 4.3Opbouw van een Q-plate-warmtewisselaar

Figuur 4.4Directe verdamping in Q-plate-warmtewisselaar

Falling film-verdamper. Dit type verdamper is ontwikkeld als vervanger van de

verdamperoppervlak. Bovendien wordt met hetzelfde rendement als de

Het koelen van emulsies

Het koelen van vaste stoffen

Het koelen van een procesreactor

Toerenregeling, een betere fabricage en smeertechniek maken het nu mogelijk

COP verloop van veelvoorkomende deellastregelingen

Figuur 5.1C.O.P.-verloop bij veelvoorkomende deellastregelingen van zuiger en

Regelen op zuigdruk en vollastbedrijf

verbruikers met dezelfde verdampingstemperatuur worden groepsgewijs

verdamperdruk of verlaging van de condensordruk. Een te klein drukverschil leidt tot

De koudemiddelinhoud is kleiner, waardoor ook de lekkagekans kleiner is. Het

Figuur 6.1Schema van een lagedrukniveauregeling

daarbij opgebouwd op verdamperpijpen of -platen die op hun beurt staan

Figuur 7.1IJsbank met uitwendig afsmeltsysteem

Figuur 7.2IJsbank A met luchtagitatie resp. B met roerwerk