Neraca Masa PDF

BAB III
HASIL PERHITUNGAN NERACA MASSA

3.1
Tangki Pelarutan HCl (DT-01)
Tabel 3.1 Neraca Massa pada Tangki Pelarutan (DT-01)

Masuk (kg/jam)
Alur 1
Alur 2
2348,701
3999,140
1481,163
6347,841
1481,163
7829,004
Komponen
HCl
H2O
subtotal
total
3.2
Keluar (kg/jam)
Alur 3
2348,701
5480,303
7829,004
7829,004
Pencampur (R-01)
Tabel 3.2 Neraca Massa pada Pencampur (R-01)

Komponen
CaCO3
MgCO3
FeCl3
HCl
MgCl2
CaCl2
H2O
CO2
Subtotal
Total
Masuk (kg/jam)
Alur 5
Alur 3
3183,854
30,583
4,829
2348,701
5480,303
3219,266
7829,004
11048,270
Keluar (kg/jam)
Alur 7
Alur 6
31,839
3,058
4,829
25,879
31,205
3495,276
6053,563
1402,622
9645,648
1402,622
11048,270
Universitas Sumatera Utara
3.3
Tangki Pelarutan Ca(OH)2 (DT-02)

Tabel 3.3 Neraca Massa pada Tangki Pelarutan (DT-02)
Komponen
Ca(OH)2
H2O
subtotal
total
3.4
Masuk (kg/jam)
Alur 8
Alur 9
53,858
215,434
53,858
215,434
269,292
Keluar (kg/jam)
Alur 10
53,858
215,434
269,292
269,292
Reaktor Penetral (R-02)
Tabel 3.4 Neraca Massa pada Reaktor Penetral (R-02)

Komponen
CaCO3
MgCO3
FeCl3
HCl
MgCl2
CaCl2
H2O
Ca(OH)2
Mg(OH)2
Fe(OH)3
Subtotal
Total
Masuk (kg/jam)
Alur 7
Alur 10
31,839
3,058
4,829
25,879
31,205
3495,276
6053,563
215,434
53,858
9645,648
269,292
9914,910
Keluar (kg/jam)
Alur 11
31,839
3,058
0,483
2,588
9,361
3560,606
6280,493
10,242
13,377
2,863
9914,910
9914,910
3.5
Evaporator (FE-01)
Tabel 3.5 Neraca Massa pada Evaporator (FE-01)

Masuk (kg/jam)
Alur 11
31,839
3,058
0,483
2,588
9,361
3560,606
6280,493
10,242
13,377
2,863
9914,910
9914,910
Komponen
CaCO3
MgCO3
FeCl3
HCl
MgCl2
CaCl2
H2O
Ca(OH)2
Mg(OH)2
Fe(OH)3
Subtotal
Total
3.6
Keluar (kg/jam)
Alur 12
Alur 13
31,839
3,058
0,483
2,588
9,361
3560,606
5024,394
1256,099
10,242
13,377
2,863
5024,394
4890,516
9914,910
Kristalisator (K-01)
Tabel 3.6 Neraca Massa pada Kristalisator (K-01)

Komponen
CaCO3
MgCO3
FeCl3
HCl
MgCl2
CaCl2
H2O
Ca(OH)2
Mg(OH)2
Fe(OH)3
Subtotal
Total
Masuk (kg/jam)
Alur 13
31,839
3,058
0,483
2,588
9,361
3560,606
1256,099
10,242
13,377
2,863
4890,516
4890,516
Keluar (kg/jam)
Alur 14
Alur 15
31,839
3,058
0,483
2,588
9,361
3560,606
708,025
548,073
10,242
13,377
2,863
708,025
4182,491
4890,516
3.7
Rotary Dryer (DE-01)
Tabel 3.7 Neraca Massa pada Rotary Dryer (DE-01)

Komponen
CaCO3
MgCO3
FeCl3
HCl
MgCl2
CaCl2
H2O
Ca(OH)2
Mg(OH)2
Fe(OH)3
Subtotal
Total
3.8
Masuk (kg/jam)
Alur 15
31,839
3,058
0,483
2,588
9,361
3560,606
548,073
10,242
13,377
2,863
4182,491
4182,491
Keluar (kg/jam)
Alur 16
Alur 17
31,839
3,058
0,483
2,588
9,361
3560,606
394,613
153,461
10,242
13,377
2,863
394,613
3787,878
4182,491
Rotary Cooler (RC-01)
Tabel 3.8 Neraca Massa pada Rotary Cooler (RC-01)

Komponen
CaCO3
MgCO3
FeCl3
HCl
MgCl2
CaCl2
H2O
Ca(OH)2
Mg(OH)2
Fe(OH)3
Subtotal
Total
Masuk (kg/jam)
Alur 17
31,839
3,058
0,483
2,588
9,361
3560,606
153,461
10,242
13,377
2,863
3787,878
3787,878
Keluar (kg/jam)
Alur 18
31,839
3,058
0,483
2,588
9,361
3560,606
153,461
10,242
13,377
2,863
3787,878
3787,878
3.9
Screening (SC-01)
Tabel 3.9 Neraca Massa pada SC-01

Masuk (kg/jam)
Alur 18
31,839
3,058
0,483
2,588
9,361
3560,606
153,461
10,242
13,377
2,863
3787,878
3787,878
Komponen
CaCO3
MgCO3
FeCl3
HCl
MgCl2
CaCl2
H2O
Ca(OH)2
Mg(OH)2
Fe(OH)3
Subtotal
Total
3.10
Keluar (kg/jam)
Alur 19
Alur 21
0,318
31,520
0,031
3,028
0,005
0,478
0,026
2,562
0,094
9,268
35,606
3525,000
1,535
151,926
0,102
10,140
0,134
13,243
0,029
2,835
37,879
3749,999
3787,878
Ball Mill (BM-01)
Tabel 3.10 Neraca Massa pada BM-01

Komponen
CaCO3
MgCO3
FeCl3
HCl
MgCl2
CaCl2
H2O
Ca(OH)2
Mg(OH)2
Fe(OH)3
Total
Masuk (kg/jam)
Alur 19
0,318
0,031
0,005
0,026
0,094
35,606
1,535
0,102
0,134
0,029
37,879
Keluar (kg/jam)
Alur 20
0,318
0,031
0,005
0,026
0,094
35,606
1,535
0,102
0,134
0,029
37,879
BAB IV
HASIL PERHITUNGAN NERACA PANAS
4.1

Tabel 4.1 Neraca Panas pada DT-01
Alur
Masuk (KJ/jam)
Umpan
111644,888
Produk
116458,118
4813,230
Total
4.2
Keluar (KJ/jam)
116458,118
116458,118
Reaktor Asam (R-01)

Tabel 4.2 Neraca Panas pada R-01
4.3
Alur
Masuk (KJ/jam)
Umpan
129797,988
Keluar (KJ/jam)
Produk
199867,978
2174,012
Beban Panas
72244,002
Total
202041,99
202041,99

Tabel 4.3 Neraca Panas pada DT-02
Alur
Masuk (KJ/jam)
Umpan
1003,746
Produk
Total
Keluar (KJ/jam)
1023,577
19,831
1023,577
1023,577
4.4
Reaktor Penetral (R-02)

Tabel 4.4 Neraca Panas pada R-02
4.5
Alur
Masuk (KJ/jam)
Umpan
192569,828
Keluar (KJ/jam)
Produk
188204,025
-62,659
Beban Panas
-4428,462
Total
188141,852
188141,852
Evaporator (FE-01)
Tabel 4.5 Neraca Panas pada FE-01
Alur
Masuk (KJ/jam)
Umpan
188204,025
Produk
4.6
Keluar (KJ/jam)
12516419,6
Steam
12328215,579
Total
12516419,6
12516419,6
Tabel 4.6 Neraca Panas pada K-01
Alur
Masuk (KJ/jam)
Umpan
527761,541
Keluar (KJ/jam)
Produk
1767286,199
Udara Pendingin
1426537,238
Total
2666061,896
3193823,437
3193823,437
4.7

Tabel 4.7 Neraca Panas pada DE-01
Alur
Masuk (KJ/jam)
Umpan
43435,475
Produk
4.8
Keluar (KJ/jam)
1058425,967
Steam
1014990,492
Total
1058425,967
1058425,967

Tabel 4.8 Neraca Panas pada RC-01
Alur
Masuk (KJ/jam)
Umpan
106161,179
Produk
5147,121
Udara Pendingin
101014,058
Total
4.9
Keluar (KJ/jam)
106161,179
106161,179
Kompressor (JC-01)
Tabel 4.9 Neraca Panas pada JC-01
Alur
Masuk (KJ/jam)
Umpan
8321,727
Produk
Keluar (KJ/jam)
11907,586
Beban Panas
3585,859
Total
11907,586
11907,586
BAB V
SPESIFIKASI PERALATAN
1. Gudang Penyimpanan Bahan Baku Batu Kapur (TT-01)
Fungsi
: Menyimpan bahan baku batu kapur sebelum diproses
Bahan konstruksi : Dinding : beton

Lantai
: aspal
Atap
: asbes
Bentuk
: Gedung berbentuk persegi-panjang ditutup atap
Jumlah
: 1 unit
Kondisi operasi
: Temperatur : 30C
Tekanan
Kapasitas
Ukuran
: 1 atm
: 794,452 m3
: Panjang
= 11,669 m
Lebar
= 11,669 m
Tinggi
= 5,834 m
2. Belt Conveyor (C-01)

Fungsi
: mengangkut batu kapur menuju crusher (CR-01)
Jenis
: horizontal belt conveyor
Bahan Konstruksi : carbon steel

Kondisi operasi
: Temperatur
Tekanan
= 30C
= 1 atm
Jumlah
: 1 unit
Laju alir
: 3219,2655 kg/jam = 0,894 kg/s
Daya
: 1/4 hp
Belt Conveyer
Laju alir
(kg/jam)
C-01
C-02
C-03
C-05
Densitas
3
(kg/m )
0,894
2655
0,894
2655
0,015
2240
1,052
2058,690
Daya
Daya
(hp)
standar(hp)
0,033 1/4
1/4
0,033
1/4
0,001
1/4
0,038
3. Crusher (CR-01)
Fungsi
: Menggiling batu kapur menjadi butir-butiran halus.
Jenis
: roll crusher
Bahan konstruksi : Carbon steel

Jumlah
: 1 unit
Kapasitas
: 3219,266 kg/jam = 0,894 kg/s
Ukuran produk
: 0,15 cm = 15 mm
Daya
: 40 hp
4. Tangki Penyimpanan HCl (TT-02)

Fungsi
: Untuk menyimpan Asam Klorida
Bahan konstruksi
: 304 Stainless steel
Bentuk
: Silinder vertikal dengan alas datar dan tutup ellipsoidal
Jenis Sambungan
: Double welded butt joints
Jumlah
: 2 unit
Kondisi Operasi
: Temperatur = 30oC
Tekanan
= 1 atm
Kapasitas
: 2580,266 m3
Diameter tangki
: 11,208 m
Tinggi total tangki
: 13,076 m
Pdesain
: 429,636 kPa = 4,240 atm = 61,499 psi
Tebal dinding tangki
: 2 in
Tebal dinding head
: 2 in
5. Pompa Tangki Penyimpanan HCl (P-01)

Fungsi
: Untuk memompa asam klorida dari TT-02 ke Tangki Pelarutan

HCl (DT-01)
Jenis
: Pompa sentrifugal
Jumlah
: 1 unit
Bahan Konstruksi : Stainless Steel

Kondisi Operasi : Temperatur = 30oC
Tekanan
= 1 atm
Diameter pipa
: 1,5 in
Panjang pipa
: 72,808 ft
Kapasitas
: 0,0007 m3/s = 0,0230 ft3/s
Daya
: hp
6. Pompa Air Bersih (P-02)

Fungsi
: Untuk memompa air bersih ke Tangki Pelarutan HCl (DT-01)
Jenis
: Pompa sentrifugal
Jumlah
: 1 unit
Bahan Konstruksi : Commercial Steel

Tekanan
= 1 atm
Diameter pipa
: 1,5 in
Panjang pipa
: 72,8083 ft
Kapasitas
: 0,0166 ft3/s = 0,00047 m3/s
Daya
: hp
7. Tangki Pelarutan HCl (DT-01)

Fungsi
: Mencampurkan HCl dan H2O untuk membuat larutan

HCl 30%
Jenis Konstruksi
: Tangki berpengaduk dengan alas dan tutup ellipsoidal
Bahan konstruksi
: Carbon steel SA-285 grade C
Jumlah
: 1 unit
Kondisi Operasi
: Temperatur = 30oC
Tekanan
= 1 atm
3
Kapasitas
: 143,117 m
Diameter tangki
: 5,896 m = 232,141 in
Tinggi total tangki
: 7,862 m
Pdesain
: 202,512 kPa = 1,999 atm = 28,988 psia
: 2 in
Tebal dinding head
: 2 in
Jenis pengaduk
: flat six blade open turbine (turbin datar enam daun)
Jumlah Baffle
:4
Daya Pengaduk
8. Reaktor Asam (R-01)

Fungsi
: Tempat berlangsungnya reaksi pembentukan kalsium

klorida dengan penambahan HCl
Jenis
: Reaktor tangki berpengaduk
Bentuk
: silinder vertikal dengan alas dan tutup ellipsoidal
Bahan konstruksi
Jenis pengaduk
: flat 6 blade open turbine (turbin datar enam daun)
Jenis sambungan
: double welded butt joins
Jumlah baffle
: 4 buah
Jumlah
: 3 unit
Kondisi Operasi
: Temperatur = 30oC
Tekanan
= 1 atm
Kapasitas
: 25,918 m3
Diameter tangki
: 3,097 m = 121,922 in
Tinggi total tangki
: 4,129 m
Pdesain
: 173,329 kPa = 1,711 atm = 24,811 psia
: 2 in
Tebal dinding head
: 1,5 in
Tebal jaket pemanas
: 1,5 in
Jenis pengaduk
Jumlah Baffle
:4
Daya Pengaduk
9. Pompa (P-03)
Fungsi
: Untuk memompa hasil keluaran R-01 menuju ke Reaktor

Penetral (R-02)
Jenis
: Positive displacement (rotary pump)
Jumlah
: 1 unit

Tekanan
= 1 atm
Diameter pipa
: 3 in
Panjang pipa
: 93,463 ft
Kapasitas
: 0,0758 ft3/s = 0,0021 m3/s
Daya
: hp
10. Gudang Penyimpanan Ca(OH)2 (TT-03)

Fungsi
: Menyimpan bahan baku Ca(OH)2 sebelum diproses
Bentuk bangunan : Gedung berbentuk persegi-panjang ditutup atap

Lantai
: aspal
Atap
: asbes
Jumlah
: 1 unit
Kondisi operasi
: Temperatur : 30C
Tekanan
: 1 atm
Kebutuhan
: 15 hari
Kapasitas
: 15,763 m3
Ukuran
: Tinggi
= 3,980 m
Lebar
= 1,990 m
Panjang
= 1,990 m
11. Tangki Pelarutan Ca(OH)2 (DT-02)

: Mencampurkan Ca(OH)2 dan H2O untuk membuat
Fungsi
larutan Ca(OH)2 20%

Jenis Konstruksi
: Tangki berpengaduk dengan alas dan tutup ellipsoidal
Bahan konstruksi
Jumlah
: 1 unit
Kondisi operasi
: Temperatur : 30C
Tekanan
: 1 atm
Kapasitas
: 6,897 m3
Diameter tangki
: 1,637 m
Tinggi total tangki
: 2,499 m
Pdesain
: 149,132 kPa = 1,472 atm = 21,347 psia
: 1 in
Tebal dinding head
: 1 in
Jenis pengaduk
Jumlah Baffle
:4
Daya Pengaduk
12. Reaktor Penetral (R-02)

Fungsi
: Tempat berlangsungnya reaksi penetralan sisa asam dengan

penambahan Ca(OH)2
Jenis
: Reaktor tangki berpengaduk
Bentuk
: silinder vertikal dengan alas dan tutup ellipsoidal
Bahan konstruksi
Jenis pengaduk
: flat 6 blade open turbine (turbin datar enam daun)
Jenis sambungan
: double welded butt joins
Jumlah baffle
: 4 buah
Jumlah
: 4 unit
Kondisi Operasi
: Temperatur = 30oC
Tekanan
= 1 atm
Kapasitas
: 1,080 m3
Diameter tangki
: 1,074 m = 3,523 in
Tinggi total tangki
: 1,432 m
Pdesain
: 139,047 kPa
= 19,903 psia = 1,372 atm
Tebal dinding tangki : 2 in

Tebal dinding head : 1,5 in
Tebal jaket
: 1,5 in
Tebal insulator
: 0,25 in
Jenis pengaduk
Jumlah Baffle
:4
Daya Pengaduk
: ,
13. Pompa (P-04)

Fungsi
: Untuk memompa hasil keluaran R-02 ke evaporator (FE-01)
Jenis
Jumlah
: 1 unit

Tekanan
= 1 atm
Diameter pipa
: 3 in
Panjang pipa
: 93,463 ft
Kapasitas
: 0,0783 ft3/s = 0,0022 m3/s
Daya
: hp
14. Evaporator
Fungsi
: Untuk memekatkan CaCl2 dan mengurangi kadar air
Bentuk
: Long-tube Vertical Evaporator
Tipe
: Single Effect Evaporator
Jenis
: 1-4 shell and tube exchanger
Dipakai
: 1 in OD Tube 18 BWG, panjang = 20 ft, 4 pass
Luas Permukaan : ,
Jumlah
: 1 unit
15. Pompa (P-05)

Fungsi
: Untuk memompa hasil keluaran FE-01 menuju kristalisator (K01)
Jenis
Jumlah
: 1 unit

Tekanan
= 1 atm
Diameter pipa
: 2 in
Panjang pipa
: 79,2825 ft
Kapasitas
: 0,0289 ft3/s = 0,0008 m3/s
Daya
: hp
16. Kristalisator (K-01)

Fungsi
: Mengkristalkan CaCl2
Jenis
: Direct contact air cooling crystallizer
Bahan Konstruksi : Carbon Steel SA-285 Grade C

Jumlah
: 1 unit
Tekanan desain
: 149,589 kPa
Dimensi vapour space

Diameter
: ,
Tinggi shell
: 0,614 m
Tinggi tutup
: 0,102 m
Diameter liq/cr. chan. : 0,092 m

Tinggi conical section : 0,151 m
Tebal plat tutup
: 1 in
Dimensi liquid/crystal channel

Sudut apex konis
: 30o
Diameter
: ,
Tinggi shell
: 1,398 m = 55,030 in
Tebal plat shell
: in
Tinggi tutup
: 0,233 m
Diameter sambungan : 0,230 m

Tinggi conical section : 1,011 m
Panjang liq/cr. chan. : 0,978 m
Tebal plat tutup
: 1 in
17. Screw Conveyor (C-04)

Fungsi
: Mengangkut kristal kalsium klorida yang keluar dari RC-01
Jenis
: horizontal screw conveyor
Bahan konstruksi : carbon steel

Kondisi operasi
: Temperatur = 30C
Tekanan
= 1 atm
Kapasitas
: 2788,345 kg/jam
Jarak angkut
: 10 m
Diameter screw
: 2 in
Kecepatan motor : 1rpm

Daya
: 1 hp
18. Rotary Dryer (DE-01)

Fungsi
: Mengeringkan CaCl2 yang keluar dari kristalisator.
Tipe
: Rotary Dryer
Bentuk
: Direct fired rotary dryer
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283, Grade C

Jenis sambungan
Jumlah
: 1 unit
Diameter
: 3,424
Panjang
: 10,437 m = 34,241 ft
Kecepatan putaran : ,
Daya
: 11 kW
19. Blower (B-01)

Fungsi
: Mengalirkan udara ke kristalisator (K-01) dan rotary cooler

(RC-01)
Jenis
: Centrifugal Blower
Bahan konstruksi : Carbon Steels SA-283, grade C

Tekanan
= 1 atm
Kapasitas
: 26146,107 kg/jam
Daya
: 65 hp
20. Rotary Cooler (RC-01)

Fungsi
: Mendinginkan cacl2 agar diperoleh suhu 40oC
Jenis
: Counter current direct heat rotary cooler

Jumlah
: 1 unit
Diameter
Panjang
: 1,846 m
: 7,384 m
Kecepatan putaran : 19,761 m3

Daya
: 22 kW
21. Screening (SC-01)

Fungsi
: Untuk mengayak partikel yang keluar dari RC-01 agar

mempunyai diameter partikel yang seragam
Jenis
: Sieve Tray, Tyler Standart Screen

Jumlah
: 1 unit
ayakan dengan spesifikasi:
Ukuran
= 80 mesh
Bukaan ayakan
= 0,175 mm
Nominal diameter kawat
= 0,142 mm
Dpi
= 0,284 mm
22. Ball mill (BM-01)

Fungsi
: Menggiling kalsium klorida yang tertahan pada bagian atas SC01 menjadi partikel yang lebih halus

Jumlah
: 1 unit

Tekanan
= 1 atm
Kapasitas
: 378,787 kg/jam = 0,105 kg/s
Daya
: 10 hp
23. Gudang Penyimpanan Produk CaCl2 (TT-04)

Fungsi
: Menyimpan bahan baku CaCl2 sebelum diproses
Bentuk bangunan : Gedung berbentuk persegi-panjang ditutup atap

Jumlah
Lantai
: aspal
Atap
: asbes
: 1 unit
Kondisi ruangan : Temperatur: 30C

Tekanan
: 1 atm
Kebutuhan
: 1 minggu
Kapasitas
: 562,597 m3
Ukuran
: Panjang
= 13,104 m
Lebar
= 6,552 m
Tinggi
= 6,552 m
24. Blower (B-02)

Fungsi
: Mengalirkan gas CO2 ke kompressor (JC-01)
Jenis
: Centrifugal Blower

Kondisi operasi
: Temperatur : 30C
Tekanan
Kapasitas
: 1 atm
: 1402,622 kg/jam = 51,537 lb/menit
Daya
: 0,5 hp
25. Kompressor (JC-01)

Fungsi
: Untuk menaikkan tekanan dan mancairkan gas CO2
Jenis
: three stage compressor
Diameter dalam (ID)
: 10,02 in
Diameter luar (OD)
: 10,75 in
Luas penampang (A)
: 0,547 ft2
26. Tangki Penyimpanan CO2 (TT-05)

Fungsi
: Untuk menyimpan CO2 cair
Bahan konstruksi
Bentuk
: Silinder vertikal dengan alas datar dan tutup ellipsoidal
Jenis Sambungan
Jumlah
: 1 unit
Kondisi Operasi
: Temperatur = 35oC
Tekanan
= 15 atm
Kapasitas
: 842,041 m3
Diameter tangki
: 9,722 m = 382,765 in
Tinggi total tangki
: 11,343 m
Pdesain
: 1903,839 kPa = 18,789 atm = 272,518 psi
: 6 in
Tebal dinding head
: 6 in
BAB VI
INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA
6.1
Instrumentasi
Instrumentasi adalah peralatan yang dipakai di dalam suatu proses kontrol untuk
mengatur jalannya suatu proses agar diperoleh hasil sesuai dengan yang diharapkan.
Dalam suatu pabrik kimia, pemakaian instrumen merupakan suatu hal yang sangat
penting karena dengan adanya rangkaian instrumen tersebut maka operasi semua
peralatan yang ada di dalam pabrik dapat dimonitor dan dikontrol dengan cermat,
mudah dan efisien. Alat-alat instrumentasi dipasang pada setiap peralatan proses dengan
tujuan agar sarjana teknik dapat memantau dan mengontrol kondisi di lapangan. Dengan
adanya instrumentasi ini pula, para sarjana teknik dapat segera melakukan tindakan
apabila terjadi kejanggalan dalam proses. Namun pada dasarnya, tujuan pengendalian
tersebut adalah agar kondisi proses di pabrik mencapai tingkat kesalahan (error) yang
paling minimum sehingga produk dapat dihasilkan secara optimal (Considine, 1985).
Fungsi instrumentasi adalah sebagai pengontrol (controller), penunjuk
(indicator), pencatat (recorder), dan pemberi tanda bahaya (alarm). Instrumentasi
bekerja dengan tenaga mekanik atau tenaga listrik dan pengontrolannya dapat dilakukan
secara manual atau otomatis. . Penggunaan instrumen pada suatu peralatan proses
tergantung pada pertimbangan ekonomi dan sistem peralatan itu sendiri. Pada
pemakaian alat-alat instrumen juga harus ditentukan apakah alat-alat tersebut dipasang
diatas papan instrumen dekat peralatan proses (kontrol manual) atau disatukan dalam
suatu ruang kontrol yang dihubungkan dengan bangsal peralatan (kontrol otomatis)
(Peters & Timmerhaus, 1991).
Variabel-variabel proses yang biasanya dikontrol/diukur oleh instrumen adalah
(Considine,1985) :
1. Variabel utama, seperti temperatur, tekanan, laju alir, dan level cairan.
2. Variabel tambahan, seperti densitas, viskositas, panas spesifik, konduktivitas, pH,
humiditas, titik embun, komposisi kimia, kandungan kelembaban, dan variabel
lainnya.
Pada dasarnya sistem pengendalian terdiri dari (Considine,1985) :
1. Sensing Elemen/Elemen Perasa (Primary Element)
Elemen yang merasakan (menunjukkan) adanya perubahan dari harga variabel yang
diukur.
2. Elemen pengukur (measuring element)
Elemen pengukur adalah suatu elemen yang sensitif terhadap adanya perubahan
temperatur, tekanan, laju aliran, maupun tinggi fluida. Perubahan ini merupakan
sinyal dari proses dan disampaikan oleh elemen pengukur ke elemen pengontrol.
3. Elemen pengontrol (controlling element)
Elemen pengontrol yang menerima sinyal kemudian akan segera mengatur
perubahan-perubahan proses tersebut sama dengan nilai set point (nilai yang
diinginkan). Dengan demikian elemen ini dapat segera memperkecil ataupun
meniadakan penyimpangan yang terjadi.
4. Elemen pengontrol akhir (final control element)
Elemen ini merupakan elemen yang akan mengubah masukan yang keluar dari
elemen pengontrol ke dalam proses sehingga variabel yang diukur tetap berada
dalam batas yang diinginkan dan merupakan hasil yang dikehendaki.
Pengendalian peralatan instrumentasi dapat dilakukan secara otomatis dan semi
otomatis. Pengendalian secara otomatis adalah pengendalian yang dilakukan dengan
mengatur instrumen pada kondisi tertentu, bila terjadi penyimpangan variabel yang
dikontrol maka instrumen akan bekerja sendiri untuk mengembalikan variabel pada
kondisi semula, instrumen ini bekerja sebagai controller. Pengendalian secara semi
otomatis adalah pengendalian yang mencatat perubahan-perubahan yang terjadi pada
variabel yang dikontrol. Untuk mengubah variabel-variabel ke nilai yang diinginkan
dilakukan usaha secara manual, instrumen ini bekerja sebagai pencatat (indicator).
Faktor-faktor yang perlu diperhatikan dalam instrumen-instrumen adalah (Peters
& Timmerhaus, 1991) :
1. Range yang diperlukan untuk pengukuran
2. Level instrumentasi
3. Ketelitian yang dibutuhkan
4. Bahan konstruksinya
5. Pengaruh pemasangan instrumentasi pada kondisi proses
Instrumentasi yang umum digunakan dalam pabrik adalah (Considine,1985) :

1.
Temperature Controller (TC)

Adalah alat/instrumen yang digunakan sebagai alat pengatur suhu atau pengukur
sinyal mekanis atau listrik. Pengaturan temperatur dilakukan dengan mengatur jumlah
material proses yang harus ditambahkan/dikeluarkan dari dalam suatu proses yang
sedang bekerja.
Prinsip kerja:
Rate fluida masuk atau keluar alat dikontrol oleh diafragma valve. Rate fluida ini
memberikan sinyal kepada TC untuk mendeteksi dan mengukur suhu sistem pada set
point.
2.
Pressure Controller (PC)

Adalah alat/instrumen yang dapat digunakan sebagai alat pengatur tekanan atau
pengukur tekanan atau pengubah sinyal dalam bentuk gas menjadi sinyal mekanis.
Pengatur tekanan dapat dilakukan dengan mengatur jumlah uap/gas yang keluar dari
suatu alat dimana tekanannya ingin dideteksi.
Prinsip kerja:
Pressure control (PC) akibat tekanan uap keluar akan membuka/menutup diafragma
valve. Kemudian valve memberikan sinyal kepada PC untuk mengukur dan mendeteksi
tekanan pada set point.
3.
Flow Controller (FC)

Adalah alat/instrumen yang bisa digunakan untuk mengatur kecepatan aliran fluida
dalam pipa line atau unit proses lainnya. Pengukuran kecepatan aliran fluida dalam pipa
biasanya diatur dengan mengatur output dari alat, yang mengakibatkan fluida mengalir
dalam pipe line.
Prinsip kerja:
Kecepatan aliran diatur oleh regulating valve dengan mengubah tekanan discharge dari
pompa. Tekanan discharge pompa melakukan bukaan/tutupan valve dan FC menerima
sinyal untuk mendeteksi dan mengukur kecepatan aliran pada set point.
4.
Level Controller (LC)

Adalah alat/instrumen yang dipakai untuk mengatur ketinggian (level) cairan dalam
suatu alat dimana cairan tersebut bekerja. Pengukuran tinggi permukaan cairan
dilakukan dengan operasi dari sebuah control valve, yaitu dengan mengatur rate cairan
masuk atau keluar proses.
Prinsip kerja :
Jumlah aliran fluida diatur oleh control valve. Kemudian rate fluida melalui valve ini
akan memberikan sinyal kepada LC untuk mendeteksi tinggi permukaan pada set point.
5.
Pressure Indicator (PI)

Merupakan alat untuk mengetahui tekanan aliran atau tekanan operasi dari suatu
alat.
6.
Temperature Indicator (TI)

Merupakan alat untuk mengetahui temperatur operasi dari suatu alat.
7.
Level Indicator (LI)

Level Indicator (LI) merupakan instrumen yang digunakan untuk mengetahui tinggi
suatu cairan dalam tangki.
Tabel 6.1 Daftar penggunaan instrumentasi pada Pra Rancangan Pabrik Pembuatan
Kalsium Klorida dari Batu Kapur dan Asam Klorida
No
Nama alat
Jenis instrumen
Kegunaan
Tangki
Penyimpanan HCl
Level indicator (LI)
Menunjukkan tinggi cairan dalam tangki
Reaktor Asam dan

Reaktor Penetral
Pompa
Tangki Pelarutan
HCl dan Ca(OH)2
Evaporator
Temperature
controller (TC)
Pressure
Indicator (PI)
Level
controller (LC)
Flow
Controller (FC)
Flow
Controller (FC)
Level
controller (LC)
Temperature
controller (TC)
Temperature
controller (TC)
Pressure
Indicator (PI)
Mengontrol laju alir dalam reactor

Mengamati suhu dalam reactor
Mengontrol ketinggian cairan dalam
reactor
Mengontrol laju alir pada pompa
Mengontrol laju alir dalam tangki
Mengontrol ketinggian cairan dalam tangki
Mengontrol suhu dalam tangki
Mengontrol suhu dalam evaporator
Mendeteksi tekanan dalam evaporator
Kristalisator
Rotary Dryer
Rotary Cooler
Blower
10
Kompressor
11
Tangki
Penyimpanan CO2
Level
controller (LC)
Temperature
controller (TC)
Temperature
controller (TC)
Temperature
controller (TC)
Flow Controller
(FC)
Pressure
controller (PC)
Level indicator (LI)
Pressure
controller (PC)
Mengontrol ketinggian cairan dalam

evaporator
Mengontrol suhu dalam kristalisator
Mengontrol suhu dalam rotary dryer
Mengontrol suhu dalam rotary cooler
Mengontrol laju alir pada blower
Mengontrol tekanan pada kompressor
Menunjukkan tinggi cairan dalam tangki
Mengontrol tekanan dalam tangki
6.2 Keselamatan Kerja

Keselamatan kerja merupakan bagian dari kelangsungan produksi pabrik, oleh
karena itu aspek ini harus diperhatikan secara serius dan terpadu. Untuk maksud
tersebut perlu diperhatikan cara pengendalian keselamatan kerja dan keamanan pabrik
pada saat perancangan dan saat pabrik beroperasi.
Salah satu faktor yang penting sebagai usaha menjamin keselamatan kerja adalah
dengan menumbuhkan dan meningkatkan kesadaran karyawan akan pentingnya usaha
untuk menjamin keselamatan kerja. Usaha-usaha yang dapat dilakukan antara lain
(Peters & Timmerhaus, 1991) :
1. Meningkatkan spesialisasi ketrampilan karyawan dalam menggunakan peralatan
secara benar sesuai tugas dan wewenangnya serta mengetahui cara-cara mengatasi
kecelakaan kerja.
2. Melakukan pelatihan secara berkala bagi karyawan. Pelatihan yang dimaksud dapat
meliputi :
Pelatihan untuk menciptakan kualitas Sumber Daya Manusia (SDM) yang tinggi
dan bertanggung-jawab, misalnya melalui pelatihan kepemimpinan dan
pelatihan pembinaan kepribadian.
Studi banding (workshop) antar bidang kerja, sehingga karyawan diharapkan

memiliki rasa kepedulian terhadap sesama karyawan.
3. Membuat peraturan tata cara dengan pengawasan yang baik dan memberi sanksi
bagi karyawan yang tidak disiplin.
Sebagai pedoman pokok dalam usaha penanggulangan masalah kerja,

Pemerintah Republik Indonesia telah mengeluarkan Undang-Undang Keselamatan
Kerja pada tanggal No 1 tanggal 12 Januari 1970. Semakin tinggi tingkat keselamatan
kerja dari suatu pabrik maka makin meningkat pula aktivitas kerja para karyawan. Hal
ini disebabkan oleh keselamatan kerja yang sudah terjamin dan suasana kerja yang
menyenangkan.
Hal-hal yang perlu dipertimbangkan dalam perancangan pabrik untuk menjamin
adanya keselamatan kerja adalah sebagai berikut (Peters & Timmerhaus, 1991):
1. Penanganan dan pengangkutan bahan menggunakan manusia harus seminimal
mungkin.
2. Adanya penerangan yang cukup dan sistem pertukaran udara yang baik.
3. Jarak antar mesin-mesin dan peralatan lain cukup luas.
4. Setiap ruang gerak harus aman, bersih dan tidak licin .
5. Setiap mesin dan peralatan lainnya harus dilengkapi alat pencegah kebakaran.
6. Tanda-tanda pengaman harus dipasang pada setiap tempat yang berbahaya.
7. Penyediaan fasilitas pengungsian bila terjadi kebakaran.
6.3
Keselamatan Kerja Pada Pabrik Pembuatan Kalsium Klorida dari Batu

Kapur dan Asam Klorida
Dalam rancangan pabrik pembuatan kalsium klorida, usaha-usaha pencegahan
terhadap bahaya-bahaya yang mungkin terjadi dilakukan sebagai berikut (Peters &
Timmerhaus, 1991) :
6.3.1
Pencegahan Terhadap Kebakaran dan Peledakan

Proses produksi kalsium klorida dari batu kapur dan asam klorida menggunakan
reaktor yang beroperasi pada suhu 32C dengan menggunakan bahan bakar minyak.
Bahaya yang kemungkinan timbul adalah kebakaran atau peledakan yang berasal dari
reaktor. Selain itu unit penghasil uap (boiler) juga dapat menciptakan hal yang serupa
apabila pengendalian tidak berjalan optimal.
Dari uraian di atas maka perlu dilakukan upaya pencegahan dan penanganan
terhadap kebakaran dan ledakan sebagai berikut :
1. Untuk mengetahui adanya bahaya kebakaran maka sistem alarm dipasang pada
tempat yang strategis dan penting seperti laboratorium dan ruang proses.
2. Pada peralatan pabrik yang berupa tangki dibuat main hole dan hand hole yang
cukup untuk pemeriksaan.
3. Sistem perlengkapan energi seperti pipa bahan bakar, saluran udara, saluran steam,
dan air dibedakan warnanya dan letaknya tidak menggangu gerakan karyawan.
4. Mobil pemadam kebakaran yang ditempatkan di fire station setiap saat dalam
keadaan siap siaga.
5. Penyediaan racun api yang selalu siap dengan pompa hydrant untuk jarak tertentu.
Sesuai dengan peraturan yang tertulis dalam Peraturan Tenaga Kerja No.
Per/02/Men/1983 tentang instalasi alarm kebakaran otomatis, yaitu :
1.
Detektor Kebakaran, merupakan alat yang berfungsi untuk mendeteksi secara dini
adanya suatu kebakaran awal. Alat ini terbagi atas:
a. Smoke detector adalah detector yang bekerja berdasarkan terjadinya akumulasi
asap dalam jumlah tertentu.
b. Gas detector adalah detector yang bekerja berdasarkan kenaikan konsentrasi
gas yang timbul akibat kebakaran ataupun gas-gas lain yang mudah terbakar.
c. Alarm kebakaran, merupakan komponen dari sistem deteksi dan alarm
kebakaran yang memberikan isyarat adanya suatu kebakaran. Alarm ini
berupa:
Alarm kebakaran yang memberi tanda atau isyarat berupa bunyi khusus
(audible alarm).
Alarm kebakaran yang memberi tanda atau isyarat yang tertangkap oleh
pandangan mata secara jelas (visible alarm).
2.
Panel Indikator Kebakaran

Panel indikator kebakaran adalah suatu komponen dari sistem deteksi dan alarm
kebakaran yang berfungsi mengendalikan sistem dan terletak di ruang operator.
6.3.2 Peralatan Perlindungan Diri

Upaya peningkatan keselamatan kerja bagi karyawan pada pabrik ini adalah
dengan menyediakan fasilitas sesuai bidang kerjanya. Fasilitas yang diberikan adalah
melengkapi karyawan dengan peralatan perlindungan diri sebagai berikut :
1.
Pakaian pelindung.
2.
Penutup telinga.
3.
Topi pengaman.
4.
Sarung tangan.
5.
Sepatu pengaman.
6.
Pelindung mata.
7.
Masker udara.
6.3.3 Keselamatan Kerja Terhadap Bahaya Listrik

Upaya peningkatan keselamatan kerja terhadap listrik adalah sebagai berikut :
1. Setiap instalasi dan alat-alat listrik harus diamankan dengan pemakaian sekering
atau pemutus arus listrik otomatis lainnya.
2. Sistem perkabelan listrik harus dirancang secara terpadu dengan tata letak pabrik
untuk menjaga keselamatan dan kemudahan jika harus dilakukan perbaikan.
3. Penempatan dan pemasangan motor-motor listrik tidak boleh mengganggu lalu
lintas pekerja.
4. Memasang papan tanda bahaya yang jelas pada daerah sumber tegangan tinggi.
5. Isolasi kawat hantaran listrik harus disesuaikan dengan keperluan.
6. Setiap peralatan yang menjulang tinggi harus dilengkapi dengan alat penangkal
petir yang dibumikan.
7. Kabel-kabel listrik yang letaknya berdekatan dengan alat-alat yang bekerja pada
suhu tinggi harus diisolasi secara khusus.
6.3.4 Pencegahan Terhadap Gangguan Kesehatan

Upaya peningkatan kesehatan karyawan dalam lapangan kerja adalah :
1. Setiap karyawan diwajibkan untuk memakai pakaian kerja selama berada di dalam
lokasi pabrik.
2. Dalam menangani bahan-bahan kimia yang berbahaya, karyawan diharuskan
memakai sarung tangan karet serta penutup hidung dan mulut.
3. Bahan-bahan
kimia
yang
selama
pembuatan,
pengolahan,
pengangkutan,
penyimpanan, dan penggunaannya dapat menimbulkan ledakan, kebakaran,

korosi, maupun gangguan terhadap kesehatan harus ditangani secara cermat.
4. Poliklinik yang memadai disediakan di lokasi pabrik.
6.3.5 Pencegahan Terhadap Bahaya Mekanis

Upaya pencegahan kecelakaan terhadap bahaya mekanis adalah :
1. Alat-alat dipasang dengan penahan yang cukup berat untuk mencegah kemungkinan
terguling atau terjatuh.
2. Sistem ruang gerak karyawan dibuat cukup lebar dan tidak menghambat kegiatan
karyawan.
3. Jalur perpipaan sebaiknya berada di atas permukaan tanah atau diletakkan pada atap
lantai pertama kalau di dalam gedung atau setinggi 4,5 meter bila diluar gedung agar
tidak menghalangi kendaraan yang lewat.
4. Letak alat diatur sedemikian rupa sehingga para operator dapat bekerja dengan
tenang dan tidak akan menyulitkan apabila ada perbaikan atau pembongkaran.
5. Pada alat-alat yang bergerak atau berputar harus diberikan tutup pelindung untuk
menghindari terjadinya kecelakaan kerja.
Untuk mencapai keselamatan kerja yang tinggi, maka ditambahkan nilai-nilai
disiplin bagi para karyawan yaitu:
1. Setiap karyawan bertugas sesuai dengan pedoman-pedoman yang diberikan.
2. Setiap peraturan dan ketentuan yang ada harus dipatuhi.
3. Perlu keterampilan untuk mengatasi kecelakaan dengan menggunakan peralatan
yang ada.
4. Setiap kecelakaan atau kejadian yang merugikan harus segera dilaporkan pada
atasan.
5. Setiap karyawan harus saling mengingatkan perbuatan yang dapat menimbulkan
bahaya.
6. Setiap kontrol secara periodik terhadap alat instalasi pabrik oleh petugas
pemeliharaan (maintenance).
BAB VII
UTILITAS
Dalam suatu pabrik, utilitas merupakan unit penunjang utama dalam

memperlancar jalannya proses produksi. Oleh karena itu, segala sarana dan
prasarananya harus dirancang sedemikian rupa sehingga dapat menjamin kelangsungan
operasi suatu pabrik.
Berdasarkan kebutuhannya, utilitas pada pabrik pembuatan kalsium klorida dari
batu kapur dan asam klorida adalah sebagai berikut :
1. Kebutuhan uap (steam)
2. Kebutuhan air
3. Kebutuhan bahan kimia
4. Kebutuhan listrik
5. Kebutuhan bahan bakar
6. Kebutuhan udara pendingin
7. Unit pengolahan limbah
7.1 Kebutuhan Uap (Steam)

Uap digunakan dalam pabrik sebagai media pemanas. Kebutuhan uap pada
pabrik pembuatan kalsium klorida dapat dilihat pada tabel di bawah ini.
Tabel 7.1 Kebutuhan Uap Sebagai Media Pemanas
Nama alat
Jumlah Uap (Kg/jam)
Evaporator (FE-01)
637,310
52,470
Total
689,780
Steam yang digunakan adalah superheated steam dengan temperatur 150oC

tekanan 1 bar. Jumlah total steam yang dibutuhkan adalah 809,834 kg/jam. Keluaran
steam berupa saturated steam akan dialirkan ke jaket pemanas sebanyak 32,756 kg/jam.
Tambahan untuk faktor keamanan diambil sebesar 30%. Maka:
Total steam yang dibutuhkan = 1,3 689,780 kg/jam
= 896,714 kg/jam
Diperkirakan 80% kondensat dapat digunakan kembali, sehingga :

Kondensat yang digunakan kembali = 80% 896,714 kg/jam
= 717,371 kg/jam
Kebutuhan tambahan untuk ketel uap = 20% 896,714 kg/jam
= 179,343 kg/jam
7.2 Kebutuhan Air

Dalam proses produksi, air memegang peranan penting, baik untuk kebutuhan
proses maupun kebutuhan domestik. Kebutuhan air pada pabrik pembuatan kalsium
klorida adalah sebagai berikut :
1. Kebutuhan air untuk ketel
Air untuk umpan ketel uap = 179,343 kg/jam
2. Kebutuhan air proses
Kebutuhan air proses pada pabrik pembuatan kalsium klorida adalah 1131,064
kg/jam yaitu yang berasal dari Tangki Pelarutan HCl (DT-01) dan Tangki Pelarutan
Ca(OH)2 (DT-02). Kebutuhan air proses pada pabrik pembuatan kalsium klorida
ditunjukkan pada tabel di bawah.
Tabel 7.2 Kebutuhan Air Proses
Kebutuhan
Jumlah air (kg/jam)
1481,163
215,434
Total
1696,5970
3. Air untuk berbagai kebutuhan
Perhitungan kebutuhan air domestik:
Menurut Metcalf et.al. (1991) kebutuhan air domestik untuk tiap orang/shift adalah
40-100 liter/hari.
Diambil 100 liter/hari
1 hari
= 4,16 4 liter/jam
24 jam
air = 1000 kg/m3 = 1 kg/liter

Jumlah karyawan = 175 orang
Maka total air kantor = 4 175 = 700 liter/jam 1 kg/liter = 7600 kg/jam
Perkiraan pemakaian air untuk berbagai kebutuhan ditunjukkan pada tabel berikut :
Tabel 7.3 Pemakaian Air Untuk Kebutuhan Domestik
Kebutuhan
Jumlah air (kg/jam)
Kantor
700
Laboratorium
200
Kantin dan tempat ibadah 150
Poliklinik
150
Total
1200
Sehingga total kebutuhan air yang memerlukan pengolahan awal adalah:
= 179,343 + 1696,597+ 1200
= 3075,9398 kg/jam
Sumber air untuk pabrik pembuatan kalsium klorida ini adalah dari Sungai
Kampar, Kabupaten Palalawan, Provinsi Riau dengan nilai debit sungai maksimum
2200 m3/detik dan nilai debit sungai minimum 49 m3/detik (BLH, 2011). Adapun
kualitas air Sungai kampar, Riau dapat dilihat pada tabel berikut (Purwanto, 1999) :
No
1.
2.
3.
4.
5.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
Tabel 7.4 Kualitas Air Sungai Kampar, Riau

Analisa
Satuan
Hasil
I. FISIKA
Bau
Tidak berbau
Kekeruhan
NTU
36
Rasa
Tidak berasa
Warna
PtCo
10
o
Suhu
C
29
II. KIMIA
Fe2+
g/l
1,9
2+
Pb
g/l
0,13
Mn2+
g/l
32
2+
Ca
g/l
8,6
Mg2+
ppm
128
Cl
ppm
24
SO42ppm
52
2NO3
ppm
112
PO42ppm
0,066
CO32ppm
0,64
COD
mg/l
0,156
0,01
BOD
mg/l
TS
mg/l
0,017
Unit Pengolahan Air

Kebutuhan air untuk pabrik kalsium klorida diperoleh dari sungai Kampar yang
terletak di kawasan pabrik. Untuk menjamin kelangsungan penyediaan air, maka di
lokasi pengambilan air dibangun fasilitas penampungan air (water reservoar) yang juga
merupakan tempat pengolahan awal air sungai. Pengolahan ini meliputi penyaringan
sampah dan kotoran yang terbawa bersama air. Selanjutnya air dipompakan ke lokasi
pabrik untuk diolah dan digunakan sesuai dengan keperluannya. Pengolahan air di
pabrik terdiri dari beberapa tahap, yaitu (Degremont, 1991) :
1. Screening
2. Sedimentasi
3. Klarifikasi
4. Filtrasi
5. Demineralisasi
6. Deaerasi
7.2.1
Screening
Pengendapan merupakan tahap awal dari pengolahan air. Pada screening,
partikel-partikel padat yang besar akan tersaring tanpa bantuan bahan kimia. Sedangkan
partikel-partikel yang lebih kecil akan terikut bersama air menuju unit pengolahan
selanjutnya (Degremont, 1991).
7.2.2
Sedimentasi
Setelah air disaring pada tahap screening, di dalam air tersebut masih terdapat
partikel-partikel
padatan
kecil
yang
tidak tersaring pada
screening.
Untuk
menghilangkan padatan-padatan tersebut, maka air yang sudah disaring tadi dimasukkan
ke dalam bak sedimentasi untuk mengendapkan partikel-partikel padatan yang tidak
terlarut.
7.2.3
Klarifikasi
Klarifikasi merupakan proses penghilangan kekeruhan di dalam air. Air dari
screening dialirkan ke dalam clarifier setelah diinjeksikan larutan alum, Al2(SO4)3 dan
larutan abu Na2CO3. Larutan Al2(SO4)3 berfungsi sebagai koagulan utama dan larutan
Na2CO3 sebagai koagulan tambahan yang berfungsi sebagai bahan pembantu untuk
mempercepat pengendapan dan penetralan pH. Pada bak clarifier, akan terjadi proses
koagulasi dan flokulasi. Tahap ini bertujuan menyingkirkan Suspended Solid (SS) dan
koloid (Degremont, 1991).
Koagulan yang biasa dipakai adalah koagulan trivalent. Reaksi hidrolisis akan
terjadi menurut reaksi:
M3+ + 3H2O
M(OH)3
+3H
Dalam hal ini, pH menjadi faktor yang penting dalam penyingkiran koloid.
Dua jenis reaksi yang akan terjadi adalah (Degremont, 1991):
Al2(SO4)3 + 6 Na2CO3 + 6H2O
2Al(OH)3 + 12Na+ + 6HCO3- + 3SO43-
2Al2(SO4)3 + 6 Na2CO3 + 6H2O
4Al(OH)3 + 12Na+ + 6CO2 + 6SO43-
Reaksi koagulasi yang terjadi :

Al2(SO4)3 + 3H2O + 3Na2CO3
2Al(OH)3 + 3Na2SO4 + 3CO2
Selain penetralan pH, soda abu juga digunakan untuk menyingkirkan kesadahan
permanen menurut proses soda dingin menurut reaksi (Degremont, 1991):
CaSO4 + Na2CO3
Na2SO4 + CaCO3
CaCl4 + Na2CO3
2NaCl + CaCO3
Setelah pencampuran yang disertai pengadukan maka akan terbentuk flok-flok

yang akan mengendap ke dasar clarifier karena gaya gravitasi, sedangkan air jernih
akan keluar melimpah (overflow) yang selanjutnya akan masuk ke penyaring pasir (sand
filter) untuk penyaringan.
Pemakaian larutan alum umumnya hingga 50 ppm terhadap jumlah air yang
akan diolah, sedangkan perbandingan pemakaian alum dan abu soda = 1 : 0,54 (Crities,
2004).
Perhitungan alum dan abu soda yang diperlukan:

Total kebutuhan air
= 3075,9398 kg/jam
Pemakaian larutan alum
= 50 ppm
Pemakaian larutan soda abu
= 0,54 50 = 27 ppm
Larutan alum yang dibutuhkan
= 50.10-6 3075,9398 = 0,1975 kg/jam
Larutan abu soda yang dibutuhkan
= 27.10-6 3075,9398 = 0,1066 kg/jam
7.2.4
Filtrasi
Filtrasi dalam pemurnian air merupakan operasi yang sangat umum dengan
tujuan menyingkirkan Suspended Solid (SS), termasuk partikulat BOD dalam air
(Metcalf, 1991).
Material yang digunakan dalam medium filtrasi dapat bermacam-macam: pasir,
antrasit (crushed anthracite coal), karbon aktif granular (Granular Carbon Active atau
GAC), karbon aktif serbuk (Powdered Carbon Active atau PAC) dan batu garnet.
Penggunaan yang paling umum dipakai di Afrika dan Asia adalah pasir dan gravel
sebagai bahan filter utama, sebab tipe lain cukup mahal (Kawamura, 1991).
Unit filtrasi dalam pabrik pembuatan kalsium klorida menggunakan media
filtrasi granular (Granular Medium Filtration) sebagai berikut:
1. Lapisan atas terdiri dari pasir hijau (green sand). Lapisan ini bertujuan memisahkan
flok dan koagulan yang masih terikut bersama air. Lapisan yang
digunakan
setinggi
10,24 in (26,06 cm).

2. Untuk menghasilkan penyaringan yang efektif, perlu digunakan medium berpori
misalnya atrasit atau marmer. Untuk beberapa pengolahan dua tahap atau tiga tahap
pada pengolahan effluent pabrik, perlu menggunakan bahan dengan luar
permukaan
pori yang besar dan daya adsorpsi yang lebih besar, seperti Biolite, pozzuolana ataupun
Granular Active Carbon/GAC) (Degremont, 1991). Pada
pabrik
ini,
digunakan
antrasit setinggi 5,33 in (13,55 cm).

3. Lapisan bawah menggunakan batu kerikil/gravel setinggi 2,99 in (7,59 cm) (Metcalf
& Eddy, 1991).
Bagian bawah alat penyaring dilengkapi dengan strainer sebagai penahan.
Selama pemakaian, daya saring sand filter akan menurun. Untuk itu diperlukan
regenerasi secara berkala dengan cara pencucian balik (back washing). Dari sand filter,
air dipompakan ke menara air sebelum didistribusikan untuk berbagai kebutuhan.
Untuk air domestik, laboratorium, kantin, dan tempat ibadah, serta poliklinik,
dilakukan proses klorinasi, yaitu mereaksikan air dengan klor untuk membunuh kumankuman di dalam air. Klor yang digunakan biasanya berupa kaporit, Ca(ClO)2.
Perhitungan kebutuhan kaporit, Ca(ClO)2

Total kebutuhan air yang memerlukan proses klorinasi = 1200 kg/jam
Kaporit yang digunakan direncanakan mengandung klorin 70 %
Kebutuhan klorin
= 2 ppm dari berat air
Total kebutuhan kaporit
= (2.10-6 1200)/0,7 = 0,0034 kg/jam
7.2.5
(Gordon, 1968)
Demineralisasi
Air untuk umpan ketel pada reaktor harus murni dan bebas dari garam-garam
terlarut. Untuk itu perlu dilakukan proses demineralisasi. Alat demineralisasi dibagi atas
:
a. Penukar Kation (Cation Exchanger)
Penukar kation berfungsi untuk mengikat logam-logam alkali dan mengurangi
kesadahan air yang digunakan. Proses yang terjadi adalah pertukaran antara kation
Ca, Mg dan kation lain yang larut dalam air dengan kation dari resin. Resin yang
digunakan bertipe gel dengan merek IRR122 (Lorch, 1981).
Reaksi yang terjadi :
2H+R + Ca2+ Ca2+R + 2H+
2H+R + Mg2+ Mg2+R + 2H+
2H+R + Mn2+ Mn2+R + 2H+
Untuk regenerasi dipakai H2SO4 dengan reaksi :
Ca2+R + H2SO4 CaSO4 + 2H+R
Mg2+R + H2SO4 MgSO4 + 2H+R
Mn2+R + H2SO4 MnSO4 + 2H+R
Perhitungan Kesadahan Kation
Air Sungai Kampar, Riau mengandung kation Fe2+, Pb+2, Mn2+, Ca2+, dan Mg2+,
masing-masing 1,9 ppm, 0,13 ppm, 32 ppm, 8,6 ppm dan 128 ppm (Tabel 7.4)
1 gr/gal = 17,1 ppm
Total kesadahan kation = (1,9 + 0,13 + 32 + 8,6 + 128) ppm
= 170,63 ppm /17,1
= 9,9748 gr/gal
Jumlah air yang diolah = 179,343 kg/jam

=
179,343 kg/jam
264,17 gal/m3
3
996,24 kg/m
= 47,556 gal/jam
Kesadahan air
= 9,9748 gr/gal 47,556 gal/jam 24 jam/hari

= 11,389 kg/hari
Perhitungan ukuran Cation Exchanger

Jumlah air yang diolah = 47,556 gal/jam = 0,7926 gal/menit
Dari Tabel 12.4 Nalco (1988), diperoleh data-data berikut:
- Diameter penukar kation
= 2 ft
- Luas penampang penukar kation
= 3,14 ft2
- Jumlah penukar kation
= 1 unit
Volume resin yang diperlukan:

Total kesadahan air
= 11,389 kg/hari
Dari Tabel 12.2 Nalco (1988), diperoleh:

- Kapasitas resin
= 20 kg/ft3
- Kebutuhan regenerant
= 6 lb H2SO4/ft3 resin
Jadi, kebutuhan resin =
11,389 kg/hari
= 0,5694ft3/hari
3
20 kg/ft
Tinggi resin
0,5694
= 0,1813 ft
3,14
Tinggi minimum resin adalah 30 in = 2,5 ft
(Tabel 12.4, Nalco, 1988)
Sehingga volume resin yang dibutuhkan = 2,5 ft 3,14 ft2 = 7,85 ft3
Waktu regenerasi
7,85 ft 3 20 kg/ft 3
= 13,7856 hari = 330,854 jam
11,3887 kg/hari
Kebutuhan regenerant H2SO4 = 11,389 kg/hari
6 lb/ft 3
20 kgr/ft 3
= 3,417 lb/hari = 0,065 kg/jam
b. Penukar Anion (Anion Exchanger)

Penukar anion berfungsi untuk menukar anion yang terdapat dalam air dengan
ion hidroksida dari resin. Resin yang digunakan bermerek IRA-410. Resin ini
merupakan kopolimer stirena DVB (Lorch,1981). Reaksi yang terjadi:
2ROH + SO42- R2SO4 + 2OHROH + Cl-
RCl
OH-
Untuk regenerasi dipakai larutan NaOH dengan reaksi:

R2SO4 + 2NaOH Na2SO4 + 2ROH
RCl
NaOH NaCl
ROH
Perhitungan Kesadahan Anion

Air sungai Kampar, Riau mengandung Anion
Cl-, SO42-, NO32-, PO43-, dan CO3-
masing-masing 24 ppm, 52 ppm, 112 ppm, 0,066 ppm, dan 0,64 ppm (Tabel 7.4).
1 gr/gal = 17,1 ppm
Total kesadahan anion
= (24 + 52 + 112 + 0,066 + 0,64) ppm

= 188,706 ppm / 17,1
= 11,0354 gr/gal
Jumlah air yang diolah
= 179,343 kg/jam
=
179,343 kg/jam
264,17 gal/m3
996,24 kg/m3
= 47,556 gal/jam
Kesadahan air
= 11,0354 gr/gal 47,556 gal/jam 24 jam/hari

= 12,5952 kg/hari
Ukuran Anion Exchanger

Jumlah air yang diolah = 47,556 gal/jam = 0,7926 gal/menit
Dari Tabel 12.4 Nalco (1988), diperoleh:
- Diameter penukar kation
= 2 ft
- Luas penampang penukar kation
= 3,14 ft2
- Jumlah penukar kation
= 1 unit
Volume resin yang diperlukan

Total kesadahan air
= 12,5952 kg/hari
Dari Tabel 12.7 Nalco (1988), diperoleh :

- Kapasitas resin
= 12 kgr/ft3
- Kebutuhan regenerant
= 5 lb NaOH/ft3 resin
Jadi, kebutuhan resin =
12,5952 kg/hari
= 6,1614 ft3/hari
3
12 kgr/ft
Tinggi resin
6,1614
= 0,3343 ft
3,14
Volume resin
= 0,3343 ft 3,14 ft2 = 1,0496 ft3
Waktu regenerasi
1,0496 ft 3 12 kgr/ft 3
= 1 hari = 24 jam
12,5952 kg/hari
Kebutuhan regenerant NaOH = 12,5952 kg/hari
5 lb/ft 3
12 kgr/ft 3
= 5,248 lb/hari = 0,0992 kg/jam
7.2.6
Deaerator
Deaerator berfungsi untuk memanaskan air yang keluar dari alat penukar ion
(ion exchanger) dan superheated steam bekas sebelum dikirim sebagai air umpan ketel.
Pada deaerator ini, air dipanaskan hingga 90C supaya gas-gas yang terlarut dalam air,
seperti O2 dan CO2 dapat dihilangkan, sebab gas-gas tersebut dapat menyebabkan
korosi. Pemanasan dilakukan dengan menggunakan koil pemanas di dalam deaerator.
7.3
Kebutuhan Bahan Kimia

Kebutuhan bahan kimia pada pabrik pembuatan kalsium klorida adalah sebagai
berikut:
1. Al2(SO4)3 = 0,1975 kg/jam
2. Na2CO3
= 0,1066 kg/jam
3. Kaporit
= 0,0034 kg/jam
4. H2SO4
= 0,0646 kg/jam
5. NaOH
= 0,0992 kg/jam
7.4
Kebutuhan Listrik
Perincian kebutuhan listrik diperkirakan sebagai berikut:
1. Unit Proses
= 400 hp
2. Unit Utilitas
= 600 hp
3. Ruang kontrol dan laboratorium = 100 hp

4. Penerangan dan kantor
= 30 hp
5. Bengkel
= 40 hp
6. Perumahan
= 100 hp
Total kebutuhan listrik = (400 + 600 + 100 + 30 + 40 + 100) hp

= 1270 hp 0,7457 kW/hp = 947,039 kW
Efisiensi generator 80%, maka
Daya output generator = 947,039 kW/0,8 = 1183,7988 kW
Sumber tenaga listrik yang dipakai untuk memenuhi kebutuhan energi listrik
secara keseluruhan di pabrik, diperoleh dari PLN dan generator set (genset).
PLN
Sumber tenaga listrik dari PLN mempunyai kapasitas maksimum 1.100 KW.
Tetapi dalam pelaksanaannya jumlah listrik yang dipergunakan hanya berkisar antara
200 300 kW. Penggunaannya hanya untuk kebutuhan kantor, tempat ibadah, kantin,
laboratorium, bengkel, lampu jalan, dan lampu pabrik.
Generator Set (Genset)
Mengingat seringnya dilakukan pemadaman bergilir oleh PLN maka kebutuhan
sumber listrik untuk pengoperasian listrik selain dari PLN, juga diperoleh dari
generator. Generator yang digunakan adalah jenis generator diesel AC 1500 kW, 220
240 V, 50 Hz, 3 phase yang mempunyai keuntungan :
Tenaga dapat dinaikkan atau diturunkan sesuai dengan kebutuhan dengan
menggunakan transformator
Daya dan tenaga listrik yang dihasilkan relatif besar
Tenaga listrik stabil
Kawat penghantar yang digunakan lebih sedikit
Motor 3 phase harganya relatif lebih murah dan sederhana
7.5
Kebutuhan Bahan Bakar

Bahan bakar yang digunakan untuk ketel uap dan pembangkit tenaga listrik
(generator) adalah minyak solar karena minyak solar efisien dan mempunyai nilai bakar
yang tinggi.
Keperluan Bahan Bakar Generator

Nilai bahan bakar solar
= 19860 Btu/lbm
(Perry, 1999)
Densitas bahan bakar solar = 0,89 kg/L

Daya output generator
= 1183,7988 kW
Daya generator yang dihasilkan = 1183,7988kW(0,9478 Btu/det)/kW3600 det/jam

= 403921,0389 Btu/jam
Jumlah bahan bakar = (403921,0389 Btu/jam) / (19860 Btu/lbm 0,45359 kg/lbm)
= 92,2532 kg/jam
Kebutuhan solar = (92,2532 kg/jam) / (0,89 kg/liter) = 103,6552 liter/jam
Keperluan Bahan Bakar Ketel Uap

steam/uap yang dihasilkan ketel uap
= 698,780 kg/jam
CpdT superheated steam (150C 99,6 oC) = 19344,138 kJ/kg

Panas yang dibutuhkan ketel
(Reklaitis, 1983)
= 698,780 kg/jam x 19344,138 kJ/kg / (1,05506 kJ/Btu)

= 13.270.134,524 Btu/jam
Efisiensi ketel uap = 85 %
Panas yang harus disuplai ketel = (13.270.134,524 Btu/jam) / 0,85
= 15.611.922,969 Btu/jam
Nilai bahan bakar solar = 19860 Btu/lb
(Perry, 1999)
Jumlah bahan bakar:

= (15.611.922,969 Btu/jam) / (19.860 Btu/lbm) 0,45359 kg/lbm
= 356,567 kg/jam
Kebutuhan solar = (240,33675 kg/jam) / (0,89 kg/liter) = 400,637 liter/jam
Total kebutuhan solar = 103,6552 liter/jam + 400,637 liter/jam
= 504,2920 liter/jam
7.6
Kebutuhan udara pendingin

Udara pada suhu 30oC didinginkan di dalam unit pendinginan dengan
menggunakan refrigerant gas CO2 (R744) untuk menghasilkan udara pendingin pada
suhu 5oC sebelum dialirkan ke unit proses. Adapun kebutuhan udara pendingin pada
keseluruhan pabrik pembuatan kalsium klorida ditunjukkan pada tabel 7.5 berikut :
Tabel 7.5 Kebutuhan Udara Pendingin Pada Alat
Nama Alat
Jumlah udara pendingin (kg/jam)
29623,820
9634,887
Total
39258,707
Unit Pendinginan/Refrigeration Unit (UP)
Fungsi
: mendinginkan udara dari 30oC menjadi 50C
Jenis
: Single stage mechanical refrigeration cycle
Bahan konstruksi
: carbon steel
Data :
Suhu udara masuk unit pendinginan = 30oC = 303,15 K
Suhu udara keluar unit pendingin = 5C = 278,15 K
Refrigerant yang dipakai
: gas Amoniak (R-717)

Kondensor
expansion valve
Kompresor
Chiller
Gambar 7.1 Siklus unit pendinginan
Suhu pendinginan
= 10C
Tekanan pendinginan
= 25 bar
Suhu kondensasi
= 45C
Tekanan kondensasi
= 91 bar
- Kapasitas refrigerasi
Kapasitas refrigerasi = panas yang diserap chiller
T rata-rata = 290,65 K = 17,5 oC
Kapasitas panas udara pada Trata-rata = 1,0216 kj/kg. K
Qc = m cp dT
= 39258,707 kg/jam x 1,0216 kj/kg. K x (303,15 K - 278,15 K)
= 1002667,377 kJ/jam
- Laju sirkulasi refrigerant

m = Qc / (H2 H1)
pada titik 4, T =-20oC = 293,15 K
Kapasitas panas amoniak pada T = 0,179 kj/kg. K
H4 = H1 = Cp.dT = 0,179 kj/kg. K x (293,15 K - 278,15 K) = 2,688 kj/kg
oleh karena proses throttling , H4 = H1
pada titik 2, T = 10oC = 283,15 K
Kapasitas panas amoniak pada T = 0,535 kj/kg. K
H2 = Cp.dT = 0,535 kj/kg. K x (318,15 K - 278,15 K) = 10,708 kj/kg
massa refrigerant = Qc / (H2 H1)
= 1002667,377 kj/jam / (10,708 kj/kg 2,688 kj/kg)
= 125016,8058 kg/jam
- Panas kompressor, (Qc)

Qc = H2 H1 = 10,708 kj/kg 2,688 kj/kg = 8,0203 kj/kg = 3,448 btu/lb
Kerja kompressor, Wc = Q x m = 8,0203 kj/kg x 125016,8058 kg/jam
= 1002667.377 kJ/jam = 278,519 KW
efisiensi kompressor = 80%
W = 278,519 KW / 0,8 = 348,148 KW
- Coefficient of performance (COP) = 2,52 (Dietrich, 2005)
7.7
Unit Pengolahan Limbah

Limbah dari suatu pabrik harus diolah sebelum dibuang ke badan air atau
atmosfer, karena limbah tersebut mengandung bermacam-macam zat yang dapat

membahayakan alam sekitar maupun manusia itu sendiri. Demi kelestarian lingkungan
hidup, maka setiap pabrik harus mempunyai unit pengolahan limbah.
Pada pabrik pembuatan Kalsium Klorida menghasilkan limbah cair dan limbah
gas meliputi :
1. Limbah gas
Emisi gas yang dihasilkan oleh pabrik pembuatan kalsium klorida antara lain gas
karbon dioksida (CO2) yang dihasilkan dari unit reaktor asam (R-01). Jumlah gas
karbon dioksida (CO2) yang dihasilkan adalah sebesar 935,081 kg/jam. Adapun
gas karbon dioksida hasil reaksi akan dikompres dan dicairkan kemudian dialirkan
ke dalam tangki penyimpanan CO2 (TU-01) dan akan dijual ke pabrik minuman,
pabrik pengawetan makanan, dan pabrik pembuatan dry ice.
2. Limbah cair hasil pencucian peralatan pabrik
Limbah ini diperkirakan mengandung kerak dan kotoran kotoran yang melekat
pada peralatan pabrik.
3. Limbah domestik
Limbah ini mengandung bahan organik sisa pencernaan yang berasal dari kamar
mandi di lokasi pabrik, serta limbah dari kantin berupa limbah padat dan limbah
cair.
4. Limbah laboratorium
Limbah yang berasal dari laboratorium ini mengandung bahan-bahan kimia yang
digunakan untuk menganalisa mutu bahan baku yang digunakan, mutu produk
yang dihasilkan, serta yang dipergunakan untuk penelitian dan pengembangan
proses. Limbah laboratorium termasuk limbah B3 (Bahan Berbahaya dan
Beracun) sehingga dalam penanganannya harus dikirim ke pengumpul limbah B3
sesuai dengan Peraturan Pemerintah Republik Indonesia Nomor 19 Tahun 1994
Tentang Pengelolaan Limbah Bahan Berbahaya dan Beracun. Dalam pengelolaan
limbah B3 dikirim ke PPLI Cileungsi, Bogor.
Adapun tidak ada Unit Pengolahan limbah cair pada pabrik kalsium klorida ini.
Alasan tidak adanya unit pengolahan limbah cair ini adalah dikarenakan :
-
Limbah yang dihasilkan mengandung kalsium klorida yang merupakan bahan

anorganik.
Produk kaslium klorida merupakan serbuk kristal dengan komposisi 94% kalsium
klorida, 4% air, dan persen alkalinitas maksimal 2,5% (Tradekey, 2010).
Kalsium klorida juga merupakan senyawa garam dengan pH 7 - 7,5 (Tradekey,

2010).
Proses pembuatan kalsium klorida ini juga telah mengalami proses penetralan
sebelumnya di dalam reaktor penetral (R-02) dengan menggunakan Ca(OH)2.
Senyawa kalsium klorida dapat mencairkan es, mengikat partikel debu di jalanan
dan menjaga kelembaban pada permukaan jalan beraspal serta relatif tidak
berbahaya untuk tanaman dan tanah.
Sebagai tambahan, dari studi literature pada pabrik Tokuyama Corporation yang
merupakan pabrik kalsium klorida di Jepang, tidak ada pengolahan limbah cair
karena pabri kalsium klorida ini tidak menyebabkan polusi air (OECD SIDS, 2002).
Saturated Kondensat 99,6oC 1 bar
MA
Air Proses
Keterangan :
SC
= Screening
BS
= Bak Sedimentasi
CL
= Clarifier
SF
= Sand Filter
TU
= Tangki Utilitas
PU
= Pompa Utilitas
TP
= Tangki Pelarutan
= Anion Exchanger
AE
CE
= Kation Exchanger
DE
= Deaerator
= Menara Air
MA
KU
= Ketel Uap
SH
= Superheater
FC
FC
FC
PU-13
FC
Superheated Steam
FC
KU
PU-08
FC
CE
PU-09
AE
CL
PU-10
DE
PU-14
FC
PU-07
FC
FC
Kaporit
FC
PU-06
SC
TU-01
PU-11 TP-03
PU-01
BS
PU-02
TU-02
FC
Air Domestik
FC
SF
Al2(SO4)3
TP-01
PU-12
FC
PU-03
FC
PU-05
Na2CO3
TP-02
PU-04
BAB VIII
LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK
Lokasi suatu pabrik dapat mempengaruhi kedudukan pabrik dalam persaingan.
penentuan lokasi pabrik yang tepat tidak semudah yang diperkirakan, banyak faktor
yang dapat mempengaruhinya. Idealnya, lokasi yang dipilih harus dapat memberikan
keuntungan untuk jangka panjang dan dapat memberikan kemungkinan untuk
memperluas pabrik. Lokasi pabrik yang baik akan menentukan hal-hal sebagai berikut :
1. Kemampuan untuk melayani konsumen.
2. Kemampuan untuk mendapatkan bahan mentah yang berkesinambungan dan
harganya sampai di tempat relatif murah.
3. Kemudahan untuk mendapatkan tenaga karyawan.
Oleh karenanya pemilihan tempat bagi berdirinya suatu pabrik harus
memperhatikan beberapa faktor yang berperan yaitu faktor utama dan faktor khusus.
8.1 Lokasi Pabrik

Penentuan lokasi pabrik sangat menentukan kemajuan dan kelangsungan dari
industri, baik pada masa sekarang maupun pada masa yang akan datang, karena hal ini
berpengaruh terhadap faktor produksi dan distribusi dari pabrik yang didirikan.
Pemilihan yang tepat mengenai lokasi pabrik harus memberikan suatu perhitungan
biaya produksi dan distribusi yang minimal serta pertimbangan sosiologi, yaitu
pertimbangan dalam mempelajari sikap dan sifat masyarakat di sekitar lokasi pabrik.
Berdasarkan faktor-faktor tersebut, maka Pabrik Kalsium Klorida dari Batu
Kapur dan Asam Klorida ini direncanakan berlokasi di daerah Kabupaten Pelalawan,
Propinsi Riau. Kabupaten Pelalawan merupakan salah satu kota dengan banyak kegiatan
baik itu di bidang perindustrian, ekonomi, dan pendidikan. Dasar pertimbangan dalam
pemilihan lokasi pabrik adalah (Peters & Timmerhaus, 1991) :
1. Bahan baku
Suatu pabrik sebaiknya berada di daerah yang dekat dengan sumber bahan baku
dan daerah pemasaran sehingga transportasi dapat berjalan dengan lancar. Bahan
baku batu kapur direncanakan diperoleh melalui PT. Hadi Karya yang di Padang.
Sedangkan bahan kimia lainnya diperoleh dari PT. Bratachem yang di Jakarta.
2. Letak dari pasar dan kondisi pemasaran

Sering dengan meningkatnya kebutukan kalsium klorida dari tahun ke tahun,
maka dibutuhkan sarana transportasi yang baik. Sehingga produk kalsium klorida ini
dapat diangkut ataupun dikapalkan dengan mudah ke daerah pemasaran dalam dan
luar negeri. Hal ini dapat didukung dengan lokasi dari pabrik yang terdapat di
kabupaten Pelalawan, Riau, yang memiliki pelabuhan terdekat yaitu pelabuhan
Futong (laut Selat malaka) dan pelabuhan Buatan (Sungai Siak) yang berada di
kawasan perlintasan perdagangan dan tidak begitu jauh dari negara lain seperti
Singapura, Malaysia dan Batam. Selain itu, kawasan ini juga merupakan daerah
industri sehingga produknya dapat dipasarkan kepada pabrik yang membutuhkannya
di kawasan industri tersebut atau diekspor ke manca negara.
3. Fasilitas transportasi
Lokasi yang dipilih dalam rencana pendirian pabrik ini merupakan kawasan
industri yang telah memiliki sarana pelabuhan dan pengangkutan darat sehingga
pembelian bahan baku dan pelemparan produk dapat dilakukan melalui jalan darat
maupun laut.
4. Kebutuhan tenaga listrik dan bahan bakar
Dalam pendirian suatu pabrik, tenaga listrik dan bahan bakar adalah faktor
penunjang yang paling penting. Pembangkit listrik utama untuk pabrik adalah
menggunakan generator diesel yang bahan bakarnya diperoleh dari PT Pertamina,
Riau. Selain itu, kebutuhan tenaga listrik juga dapat diperoleh dari Perusahaan
Listrik Negara (PLN) wilayah Pangkalan Kerinci-Riau yaitu Riau Power.
5. Kebutuhan air
Air merupakan kebutuhan penting bagi suatu pabrik industri kimia, baik
ituuntuk keperluan proses maupun untuk keperluan lainnya. Berdasarkan monograf
daerah Riau yang menyebutkan bahwa di daerah ini terdapat sungai Kampar,
dimana diantaranya dekat dengan lokasi pabrik. Kebutuhan air ini berguna untuk
proses, sarana utilitas, dan keperluan domestik.
6. Tenaga kerja
Tenaga kerja merupakan modal untuk pendirian suatu pabrik. Dengan
didirikannya pabrik di Kabupaten Pelalawan ini diharapkan akan dapat menyerap
tenaga kerja potensial yang cukup banyak terdapat didaerah tersebut. Tenaga kerja
pada daerah ini tersediah tenaga kerja terdidik maupun tidak terdidik serta tenaga
kerja yang terlatih maupun tidak terlatih. Tenaga kerja untuk pabrik ini direkrut dari:
-
Perguruan tinggi lokal, masyarakat sekitar dan perguruan tinggi lainnya.
Tenaga ahli yang berasal dari daerah sekitar dan luar daerah.
7. Harga tanah dan bangunan

Secara geografis, kabupaten Pelalawan meliputi wilayah teritorial dengan luas
12.404,14 km dengan populasi penduduk kabupaten Pelalawan berjumlah 253.308
jiwa dengan rata-rata kepadatan penduduk 20,42 jiwa/km. Sehingga tanah yang
tersedia untuk lokasi pabrik masih cukup luas, biaya tanah bangunan untuk
pendirian pabrik relatif terjangkau yaitu sekitar Rp.250.000,00/m2 (Pemerintahan
Provinsi Riau, 2011).
8. Kemungkinan perluasan dan ekspansi
Ekspansi pabrik dimungkinkan karena tanah yang tersedia cukup luas dan
disekeliling pabrik belum banyak berdiri pabrik serta tidak mengganggu pemukiman
penduduk.
9. Kondisi iklim dan cuaca
Seperti kebanyakan daerah lain di Indonesia, maka kondisi cuaca dan iklim di
sekitar lokasi pabrik relatif stabil. Untuk daerah ini belum pernah terjadi bencana
alam yang berarti sehingga memungkinkan pabrik berjalan dengan lancar.
Temperatur udara tidak pernah mengalami penurunan maupun kenaikan yang cukup
tajam dimana berkisar antara 22 C sampai 32 C dan kelembaban udara dengan
rata-rata 80-88% dan curah hujan rata-rata 2.598 m/tahun dan tekanan udara
berkisar pada 760 mmHg dan kecepatan udaranya sedang (Pemerintahan Provinsi
Riau, 2009).
10. Masyarakat di sekitar pabrik
Sikap masyarakat diperkirakan akan mendukung pendirian pabrik kalsium
klorida ini karena selain akan menyediakan lapangan kerja bagi mereka, pabrik
kalsium klorida ini ramah lingkungan, karena limbah yang dihasilkan tidak
berbahaya dan diperkirakan tidak akan mengganggu keselamatan dan keamanan
masyarakat di sekitarnya.
11. Perumahan
Mengingat di daerah lokasi pabrik merupakan daerah padat industri, maka
direncanakan untuk mendirikan fasilitas perumahan karyawan (mess) beserta
lapangan olah raga (terbuka maupun tertutup) di sekitarnya sebagai salah satu daya
tarik bagi karyawan yang akan bekerja di pabrik. Hal ini tentu akan meningkatkan
biaya investasi perusahaan.
8.2 Tata Letak Pabrik

Tata letak pabrik adalah suatu perencanaan dan pengintegrasian aliran dari
komponen-komponen produksi suatu pabrik, sehingga diperoleh suatu hubungan yang
efisien dan efektif antara operator, peralatan dan gerakan material dari bahan baku
menjadi produk. Tata letak suatu pabrik memainkan peranan yang penting dalam
menentukan biaya konstruksi, biaya produksi, serta efisiensi dan keselamatan kerja.
Oleh karena itu tata letak pabrik harus disusun secara cermat untuk menghindari
kesulitan di kemudian hari.
Suatu rancangan tata letak pabrik yang rasional mencakup penyusunan area
proses, storage (persediaan) dan area pemindahan/area alternatif (area handling) pada
posisi yang efisien dan dengan melihat faktor-faktor sebagai berikut :
1. Urutan proses produksi dan kemudahan/aksebilitas operasi, jika suatu produk perlu
diolah lebih lanjut maka pada unit berikutnya disusun berurutan sehingga sistem
perpipaan dan penyusunan letak pompa lebih sederhana.
2. Pengembangan lokasi baru atau penambahan/perluasan lokasi yang telah ada
sebelumnya.
3. Distribusi ekonomis dari fasilitas logistik (bahan baku dan bahan pelengkap),
fasilitas utilitas (pengadaan air, steam, tenaga listrik dan bahan bakar), bengkel
untuk pemeliharaan / perbaikan alat serta peralatan pendukung lainnya.
4. Bangunan, menyangkut luas bangunan, kondisi bangunan dan konstruksinya yang
memenuhi syarat.
5. Pertimbangan kesehatan, keamanan dan keselamatan seperti kemungkinan
kebakaran/peledakan.
6. Masalah pembuangan limbah.
7. Alat-alat yang dibersihkan/dilepas pada saat shut down harus disediakan ruang yang
cukup sehingga tidak mengganggu peralatan lainya.
8. Pemeliharaan dan perbaikan.
9. Fleksibilitas, dalam perencanaan tata letak pabrik harus dipertimbangkan
kemungkinan perubahan dari proses/mesin, sehingga perubahan-perubahan yang
dilakukan tidak memerlukan biaya yang tinggi.
10. Service area, seperti kantin, tempat parkir, ruang ibadah, dan sebagainya diatur
sedemikian rupa sehingga tidak terlalu jauh dari tempat kerja.
Jadi penyusunan tata letak peralatan proses, tata letak bangunan dan lain-lain
akan berpengaruh secara langsung pada industri modal, biaya produksi, efisiensi kerja
dan keselamatan kerja.
Pengaturan tata letak pabrik yang baik akan memberikan beberapa keuntungan,
seperti (Peters & Timmerhaus, 1991) :
1. Mengurangi jarak transportasi bahan baku dan produksi, sehingga mengurangi
material handling.
2. Memberikan ruang gerak yang lebih leluasa sehingga mempermudah perbaikan
mesin dan peralatan yang rusak atau di-blowdown.
3. Mengurangi ongkos produksi.
4. Meningkatkan keselamatan kerja.
5. Mengurangi kerja seminimum mungkin.
6. Meningkatkan pengawasan operasi dan proses agar lebih baik.
8.3 Perincian Luas Tanah

Luas tanah yang digunakan sebagai tempat berdirinya pabrik diuraikan dalam
Tabel 8.1 berikut ini :
Tabel 8.1 Perincian Luas Tanah
No
Nama Bangunan
Luas (m2)
1
2
3a
3b
3c
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22a
22b
23
24
Pos Keamanan
Parkir
Taman
Taman
Taman
Areal Bahan Baku
Ruang Kontrol
Areal Proses
Areal Produk
Perkantoran
Laboratorium
Poliklinik
Kantin
Ruang Ibadah
Gudang Peralatan
Bengkel
Perpustakaan
Unit Pemadam Kebakaran
Unit Pengolahan Air
Unit Pengolahan Udara Pendingin
Unit Pembangkit Uap
Pembangkit Listrik
Pengolahan Limbah
Area Perluasan
Area Perluasan
Perumahan Karyawan
Jalan
Total
50
200
50
150
600
400
100
2300
400
300
100
50
100
50
200
75
75
100
1200
450
450
300
1500
700
300
1200
800
12200
Luas areal antara bangunan diperkirakan 10 % dari luas total = 1220 m2

Sehingga luas areal seluruhnya adalah = 12200 + 1220 = 13420 m2
Jadi, direncanakan pengadaan tanah untuk pembangunan pabrik pembuatan Kalsium
Klorida ini sekitar 13420 m2. Susunan areal bagian pabrik Kalsium Klorida seperti yang
tertera pada Tabel 8.1 dapat dilihat pada gambar 8.1.
3c
21
22a
19
16
13
11
12
10
17
15
20
3b
14
23
3a
RAYA
22b
JALAN
SUNGAI
18
No
1
2
3a
3b
3c
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22a
22b
23
24
Nama Bangunan
Pos Keamanan
Parkir
Taman
Taman
Taman
Areal Bahan Baku
Ruang Kontrol
Areal Proses
Areal Produk
Perkantoran
Laboratorium
Poliklinik
Kantin
Ruang Ibadah
Gudang Peralatan
Bengkel
Perpustakaan
Unit Pemadam Kebakaran
Unit Pengolahan Air
Unit Pengolahan Udara Pendingin
Unit Pembangkit Uap
Pembangkit Listrik
Pengolahan Limbah
Area Perluasan
Area Perluasan
Perumahan Karyawan
Jalan
Gambar 8.1 Tata Letak Pra Rancangan Pabrik Kalsium Klorida dari Batu Kapur dan Asam Klorida
BAB IX
ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN
Masalah organisasi merupakan hal yang penting dalam perusahaan, hal ini
menyangkut
efektivitas
dalam
peningkatan
kemampuan
perusahaan
dalam
memproduksi dan mendistribusikan produk yang dihasilkan. Dalam upaya peningkatan

efektivitas dan kinerja perusahaan maka pengaturan atau manajemen harus menjadi hal
yang mutlak. Tanpa manajemen yang efektif dan efisien tidak akan ada usaha yang
berhasil cukup lama. Dengan adanya manajemen yang teratur baik dari kinerja sumber
daya manusia maupun terhadap fasilitas yang ada secara otomatis organisasi akan
berkembang (Madura, 2000).
9.1
Organisasi Perusahaan
Kata organisasi, berasal dari kata Latin organum yang dapat berarti alat, anggota
badan. James D. Mooney, menyatakan, Organisasi adalah bentuk setiap
perserikatan manusia untuk mencapai suatu tujuan bersama, sedangkan Chester I.
Barnard memberikan pengertian organisasi sebagai: Suatu sistem daripada aktivitas
kerjasama yang dilakukan dua orang atau lebih (Donelly, 1997).
Dari pendapat ahli yang dikemukakan di atas dapat diambil arti dari kata
organisasi, yaitu kelompok orang yang secara sadar bekerjasama untuk mencapai tujuan
bersama dengan menekankan wewenang dan tanggung jawab masing-masing. Secara
ringkas, ada tiga unsur utama dalam organisasi, yaitu (Sutarto, 2002) :
1. Adanya sekelompok orang
2. Adanya hubungan dan pembagian tugas
3. Adanya tujuan yang ingin dicapai
Menurut pola hubungan kerja, serta lalu lintas wewenang dan tanggung jawab, maka
bentuk-bentuk organisasi itu dapat dibedakan atas (Donelly, 1997) :
1. Bentuk organisasi garis
2. Bentuk organisasi fungsionil
3. Bentuk organisasi garis dan staf
4. Bentuk organisasi fungsionil dan staf
Bentuk organisasi garis merupakan bentuk organisasi yang paling tua dan paling
sederhana. Bentuk organisasi ini diciptakan oleh Henry Fayol. Bentuk organisasi garis
biasanya disebut juga dengan organisasi militer. Adapun cirinya adalah struktur
organisasi yang relatif kecil, jumlah karyawan relative sedikit, saling kenal dan
spesialisasi kerja yang belum begitu rumit dan tinggi.
Kebaikan dari bentuk organisasi ini adalah :
Kesatuan komando terjamin baik karena pimpinan berada pada satu tangan
Proses pengambilan keputusan berjalan dengan cepat karena jumlah orang yang
diajak berkonsultasi masih sedikit
Rasa solidaritas di antara karyawan umumnya tinggi karena saling mengenal

Keburukan dari bentuk organisasi ini adalah :
Seluruh organisasi tergantung pada satu pimpinan (satu orang) dimana bila
pimpinan tersebut tidak mampu, maka organisasi tersebut akan hancur
Ada kecenderungan pimpinan bertindak secara otoriter
Terbatasnya kesempatan karyawan untuk berkembang
9.1.2
Bentuk Organisasi Fungsionil

Ciri-ciri dari organisasi fungsionil adalah segelintir pimpinan tidak mempunyai
bawahan yang jelas, sebab setiap atasan berwenang memberi komando kepada setiap
bawahan, sepanjang ada hubungannya dengan fungsi atasan tersebut (Donelly, 1997).
Kebaikan dari bentuk organisasi fungsionil :
Pembagian tugas tugas jelas
Spesialisasi karyawan dapat dikembangkan dan digunakan semaksimal mungkin
Digunakan tenaga-tenaga ahli dalam berbagai bidang sesuai dengan fungsifungsinya

Keburukan bentuk organisasi fungsionil, yaitu :
Karena adanya spesialisasi, sukar mengadakan penukaran atau pengalihan tanggung

jawab kepada fungsinya.
Para karyawan mementingkan bidang pekerjaannya, sehingga sukar dilaksanakan

koordinasi.
9.1.3
Bentuk Organisasi Garis dan Staf

Bentuk organisasi ini umumnya dianut oleh organisasi besar dengan daerah kerja
yang luas, mempunyai bidang tugas yang beraneka dan rumit serta jumlah karyawan
yang banyak.
Kebaikan bentuk organisasi garis dan staf adalah :
Dapat digunakan oleh setiap organisasi yang besar, apapun tujuannya, betapa pun
luas tugasnya dan betapa pun kompleks susunan organisasinya.
Pengambilan keputusan yang sehat lebih mudah diambil, karena adanya staf ahli.
Keburukan bentuk organisasi garis dan staf, adalah:
Karyawan tidak saling mengenal, solidaritas sukar diharapkan.
Karena rumit dan kompleksnya susunan organisasi, koordinasi kadang-kadang sukar

diharapkan.
9.1.4
Bentuk Organisasi Fungsional dan Staf

Bentuk organisasi fungsionil dan staf, merupakan kombinasi dari bentuk
organisasi fungsionil dan bentuk organisasi garis dan staf. Kebaikan dan keburukan dari
bentuk organisasi ini merupakan perpaduan dari bentuk organisasi yang dikombinasikan
(Donelly, 1997).
Dari uraian di atas
dapat diketahui kebaikan dan keburukan dari beberapa
bentuk organisasi. Setelah mempertimbangkan baik dan buruknya maka pada Prarancangan Pabrik Pembuatan Kalsium Klorida dari Batu Kapur dan Asam Klorida
menggunakan bentuk organisasi garis dan staf. Bagan Struktur Organisasi Perusahaan
Pabrik Kalsium Klorida dari Batu Kapur dan Asam Klorida ditampilkan pada gambar
9.1.
9.2
Manajemen Perusahaan
Umumnya perusahaan modern mempunyai kecenderungan bukan saja terhadap
produksi, melainkan juga terhadap penanganan hingga menyangkut organisasi dan

hubungan sosial atau manajemen keseluruhan. Hal ini disebabkan oleh aktivitas yang
terdapat dalam suatu perusahaan atau suatu pabrik diatur oleh manajemen. Dengan kata
lain bahwa manajemen bertindak memimpin, merencanakan, menyusun, mengawasi,
dan meneliti hasil pekerjaan. Perusahaan dapat berjalan dengan baik secara menyeluruh,
apabila perusahaan memiliki manajemen yang baik antara atasan dan bawahan
(Donelly, 1997).
Fungsi dari manajemen adalah meliputi usaha memimpin dan mengatur faktorfaktor ekonomis sedemikian rupa, sehingga usaha itu memberikan perkembangan dan
keuntungan bagi mereka yang ada di lingkungan perusahaan.
Dengan demikian, jelaslah bahwa pengertian manajemen itu meliputi semua
tugas dan fungsi yang mempunyai hubungan yang erat dengan permulaan dari
pembelanjaan perusahaan (financing).
Dengan penjelasan ini dapat diambil suatu pengertian bahwa manajemen itu
diartikan sebagai seni dan ilmu perencanaan (planning), pengorganisasian, penyusunan,
pengarahan, dan pengawasan dari sumber daya manusia untuk mencapai tujuan
(criteria) yang telah ditetapkan (Donelly, 1997).
Menurut Donelly (1997), manajemen dibagi menjadi tiga kelas pada perusahaan
besar yaitu :
1. Top manajemen
2. Middle manajemen
3. Operating manajemen
Orang yang memimpin (pelaksana) manajemen disebut dengan manajer.
Manajer ini berfungsi atau bertugas untuk mengawasi dan mengontrol agar manajemen
dapat dilaksanakan dengan baik sesuai dengan ketetapan yang digariskan bersama.
Menurut Madura (2000), syarat-syarat manajer yang baik adalah :
1. Harus menjadi contoh (teladan).
2. Harus dapat menggerakkan bawahan.
3. Harus bersifat mendorong.
4. Penuh pengabdian terhadap tugas-tugas.
5. Berani dan mampu mengatasi kesulitan yang terjadi.
6. Bertanggung jawab, tegas dalam mengambil atau melaksanakan keputusan yang
diambil.
7. Berjiwa besar.
9.3
Bentuk Hukum Badan Usaha

Dalam mendirikan suatu perusahaan yang dapat mencapai tujuan dari perusahaan
itu secara terus-menerus, maka harus dipilih bentuk perusahaan apa yang harus
didirikan agar tujuan itu tercapai. Menurut Sutarto (2002), bentuk-bentuk badan usaha
yang ada dalam praktek di Indonesia, antara lain adalah :
1.
Perusahaan Perorangan
2.
Persekutuan dengan firma
3.
Persekutuan Komanditer
4.
Perseroan Terbatas
5.
Koperasi
6.
Perusahaan Negara
7.
Perusahaan Daerah
Bentuk badan usaha dalam Pra-rancangan Pabrik Pembuatan Kalsium Klorida dari
Batu Kapur dan Asam Klorida direncanakan adalah perusahaan yang berbentuk
Perseroan Terbatas (PT). Perseroan Terbatas adalah badan hukum yang didirikan
berdasarkan perjanjian, melakukan kegiatan usaha dengan modal dasar yang seluruhnya
terbagi dalam saham, dan memenuhi persyaratan yang ditetapkan dalam UU No. 1 tahun
1995 tentang Perseroan Terbatas (UUPT), serta peraturan pelaksananya.
Syarat-syarat pendirian Perseroan Terbatas adalah :
1. Didirikan oleh dua orang atau lebih, yang dimaksud dengan orang adalah orang
perseorangan atau badan hukum.
2. Didirikan dengan akta otentik, yaitu di hadapan notaris.
3. Modal dasar perseroan, yaitu paling sedikit Rp.20.000.000,- (dua puluh juta rupiah)
atau 25 % dari modal dasar, tergantung mana yang lebih besar dan harus telah
ditempatkan dan telah disetor.
Prosedur pendirian Perseroan Terbatas adalah :
1. Pembuatan akta pendirian di hadapan notaris
2. Pengesahan oleh Menteri Kehakiman
3. Pendaftaran Perseroan
4. Pengumuman dalam tambahan berita Negara.
Dasar-dasar pertimbangan pemilihan bentuk perusahaan PT adalah sebagai

berikut :
1. Kontinuitas perusahaan sebagai badan hukum lebih terjamin, sebab tidak tergantung
pada pemegang saham, dimana pemegang saham dapat berganti-ganti.
2. Mudah memindahkan hak pemilik dengan menjual sahamnya kepada orang lain.
3. Mudah mendapatkan modal, yaitu dari bank maupun dengan menjual saham.
4. Tanggung jawab yang terbatas dari pemegang saham terhadap hutang perusahaan.
5. Penempatan pemimpin atas kemampuan pelaksanaan tugas.
9.4
Uraian Tugas, Wewenang dan Tanggung Jawab
9.4.1
Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS)

Pemegang kekuasaan tertinggi pada struktur organisasi garis dan staf adalah
Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS) yang dilakukan minimal satu kali dalam
setahun. Bila ada sesuatu hal, RUPS dapat dilakukan secara mendadak sesuai dengan
jumlah forum. RUPS dihadiri oleh pemilik saham, Dewan Komisaris dan General
Manager.
Hak dan wewenang RUPS (Sutarto, 2002) :
1. Meminta pertanggungjawaban Dewan Komisaris dan General Manager lewat suatu
sidang.
2. Dengan musyawarah dapat mengganti Dewan Komisaris dan General Manager
serta mengesahkan anggota pemegang saham bila mengundurkan diri.
3. Menetapkan besar laba tahunan yang diperoleh untuk dibagikan, dicadangkan, atau
ditanamkan kembali.
9.4.2
Dewan Komisaris
Dewan Komisaris dipilih dalam RUPS untuk mewakili para pemegang saham
dalam mengawasi jalannya perusahaan. Dewan Komisaris ini bertanggung jawab

kepada RUPS. Tugas-tugas Dewan Komisaris adalah :
1. Menentukan garis besar kebijaksanaan perusahaan.
2. Mengadakan rapat tahunan para pemegang saham.
3. Meminta laporan pertanggungjawaban General Manager secara berkala.
4. Melaksanakan pembinaan dan pengawasan terhadap seluruh kegiatan dan

pelaksanaan tugas General Manager.
9.4.3
General Manager
General Manager merupakan pimpinan tertinggi yang diangkat oleh Dewan
Komisaris. Adapun tugas-tugas General Manager adalah :

1. Memimpin dan membina perusahaan secara efektif dan efisien.
2. Menyusun dan melaksanakan kebijaksanaan umum pabrik sesuai dengan
kebijaksanaan RUPS.
3. Mengadakan kerjasama dengan pihak luar demi kepentingan perusahaan.
4. Mewakili perusahaan dalam mengadakan hubungan maupun perjanjian-perjanjian
dengan pihak ketiga.
5. Merencanakan dan mengawasi pelaksanaan tugas setiap personalia yang bekerja
pada perusahaan.
Dalam melaksanakan tugasnya, General Manager dibantu oleh Manajer Produksi,
Manajer Teknik, Manajer Umum dan Keuangan, Manajer Pembelian dan
Pemasaran.
9.4.4
Staf Ahli
Staf ahli bertugas memberikan masukan, baik berupa saran, nasehat, maupun
pandangan terhadap segala aspek operasional perusahaan.
9.4.5
Sekretaris
Sekretaris diangkat oleh General Manager untuk menangani masalah surat-
menyurat untuk pihak perusahaan, menangani kearsipan dan pekerjaan lainnya untuk
membantu General Manager dalam menangani administrasi perusahaan.
9.4.6
Manajer Produksi
Manajer Produksi bertanggung jawab langsung kepada General Manager.
Tugasnya mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan masalah proses

baik di bagian produksi maupun utilitas. Dalam menjalankan tugasnya Manajer
Produksi dibantu oleh lima Kepala Seksi, yaitu Kepala Seksi Proses, Kepala Seksi
Laboratorium R&D (Penelitian dan Pengembangan), Kepala Seksi Utilitas, Kepala

Seksi Quality Control, dan Kepala Seksi Quality Analis.
9.4.7
Manajer Teknik
Manajer Teknik bertanggung jawab langsung kepada General Manager.
Tugasnya mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan masalah teknik

baik di lapangan maupun di kantor. Dalam menjalankan tugasnya Manajer Teknik
dibantu oleh tiga Kepala Seksi, yaitu Kepala Seksi Listrik, Kepala Seksi Mesin dan
Instrumentasi, dan Kepala Seksi Pemeliharaan Pabrik (Mesin).
9.4.8
Manajer Umum dan Personalia

Manajer Umum dan Personalia bertanggung jawab langsung kepada General
Manager dalam personalia dan humas. Dalam menjalankan tugasnya Manajer Umum
dan Personalia dibantu oleh tiga Kepala Seksi (Kasie.), yaitu Kepala Seksi Personalia,
Kepala Seksi Humas dan Kepala Seksi Keamanan.
9.4.9
Manajer Keuangan dan Administrasi

Manajer Keuangan dan Administrasi bertanggung jawab langsung kepada
General Manager. Tugasnya mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan

mengawasi dan mengatur keuangan, administrasi, serta pembelian bahan baku dan
pemasaran produk. Manajer ini dibantu oleh empat Kepala Seksi, yaitu Kepala Seksi
Keuangan, Kepala Seksi Administrasi, Kepala Seksi Pembelian, dan Kepala Seksi
Penjualan.
9.5 Sistem Kerja

Pra Rancangan Pabrik Kalsium Klorida dari Batu Kapur dan Asam Klorida ini
direncanakan beroperasi 330 hari per tahun secara kontinu 24 jam sehari.
Berdasarkan pengaturan jam kerja, karyawan dapat digolongkan menjadi tiga
golongan, yaitu :
1. Karyawan non-shift, yaitu karyawan yang tidak berhubungan langsung dengan
proses produksi, misalnya bagian administrasi, bagian gudang, dan lain-lain.
Jam kerja karyawan non-shift ditetapkan 45 jam per minggu dan jam kerja
selebihnya dianggap lembur. Perincian jam kerja non-shift adalah:
Senin Kamis
-
Pukul 08.00 12.00 WIB Waktu kerja
Pukul 12.00 13.00 WIB Waktu istirahat
Pukul 12.00 14.00 WIB Waktu istirahat
Jumat
Sabtu
2. Karyawan Shift
Untuk pekerjaan yang langsung berhubungan dengan proses produksi yang
membutuhkan pengawasan terus menerus selama 24 jam, para karyawan diberi
pekerjaan bergilir (shift work). Pekerjaan dalam satu hari dibagi tiga shift, yaitu tiap shift
bekerja selama 8 jam dan 15 menit pergantian shift dengan pembagian sebagai berikut :
Shift I (pagi)
: 08.00 16.15 WIB
Shift II (sore)
: 16.00 00.15 WIB
Shift III (malam) : 00.00 08.15 WIB

Jam kerja bergiliran berlaku bagi karyawan. Untuk memenuhi kebutuhan pabrik,
setiap karyawan shift dibagi menjadi empat regu dimana tiga regu kerja dan satu regu
istirahat. Pada hari Minggu dan libur nasional karyawan shift tetap bekerja dan libur 2
hari setelah tiga kali shift.
Tabel 9.1 Jadwal Kerja Karyawan Shift

Regu
Hari
1
10
11
12
II
II
II
III
III
III
II
II
II
III
III
III
III
III
III
II
II
II
III
III
II
II
II
III
3. Karyawan borongan
Apabila diperlukan, maka perusahaan dapat menambah jumlah karyawan yang
dikerjakan secara borongan selama kurun jangka waktu tertentu yang ditentukan
menurut kebijaksanaan perusahaan.
9.6
Jumlah Karyawan dan Tingkat Pendidikan

Dalam melaksanakan kegiatan perusahaan / pabrik, dibutuhkan susunan
karyawan seperti pada struktur organisasi. Jumlah karyawan yang dibutuhkan adalah
sebagai berikut :
Tabel 9.2 Jumlah Karyawan dan Kualifikasinya

Jabatan
General Manager
Dewan Komisaris
Staf Ahli
Sekretaris
Manajer Teknik
Manajer Produksi
Manajer Keuangan dan Administrasi
Manajer Umum dan Personalia
Kepala Seksi Mesin dan Instrumentasi.
Kepala Seksi Listrik
Kepala Seksi Pemeliharaan Pabrik
Kepala Seksi Proses
Kepala Seksi Utilitas
Kepala Seksi Quality Control
Kepala Seksi Quality Analysis
Kepala Seksi R & D
Kepala Seksi Keuangan
Kepala Seksi Administrasi
Kepala Seksi Pemasaran / Penjualan
Kepala Seksi Pembelian
Kepala Seksi Humas
Kepala Seksi Personalia
Kepala Seksi Keamanan
Karyawan Proses
Karyawan Laboratorium QC/QA dan R&D
Karyawan Utilitas
Karyawan Unit Pembangkit Listrik
Karyawan Instrumentasi Pabrik
Karyawan Pemeliharaan Pabrik
Karyawan Bag. Keuangan
Karyawan Bag. Administrasi
Karyawan Bag. Personalia
Karyawan Bag. Humas
Karyawan Penjualan/ Pemasaran
Karyawan Pembelian
Petugas Keamanan
Karyawan Gudang / Logistik
Dokter
Perawat
Petugas Kebersihan
Supir
Jumlah
Jumlah
1
3
2
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
36
12
12
8
8
10
3
3
4
4
5
5
10
10
1
2
10
6
175
Pendidikan
Teknik Kimia (S2)
Ekonomi / Teknik (S1)
Teknik Kimia / Informatika (S1)
Akutansi (S1) / Kesekretariatan (D3)
Teknik Kimia (S1)
Teknik Kimia (S1)
Ekonomi / Manajemen (S1)
Hukum (S1)
Teknik Mesin (S1)
Teknik Elektro (S1)
Teknik Mesin (S1)
Teknik Kimia (S1)
Teknik Kimia (S1)
Teknik Kimia (S1)
Teknik Kimia (S1)
Teknik Kimia (S1)
Akuntansi (S1)
Sekretaris / Manajemen (S1)
Managemen Pemasaran / Teknik Industri(S1)
Teknik Industri / Manajemen (S1)
Ilmu Komunikasi (S1)
Psikologi (S1)
ABRI
Teknik Kimia (S1) / Politeknik (D3)
MIPA Kimia (S1) / Kimia Analisa (D3)
Teknik Kimia (S1) / Politeknik (D3)
Teknik Elektro / Mesin (S1)
Teknik Instrumentasi Pabrik (D4)
Teknik Mesin (S1) / Politeknik Mesin (D3)
Akutansi / Manajemen (D3)
Ilmu Komputer (D1)
Manajemen Pemasaran (D3)
Manajemen (D3)
SLTP / STM / SMU / D1
SLTP / STM / SMU / D1
Kedokteran (S1)
Akademi Perawat (D3)
SLTP / SMU
SMU / STM
9.7 Fasilitas Tenaga Kerja

Selain upah resmi, perusahaan juga memberikan beberapa fasilitas kepada setiap
tenaga kerja antara lain :
1. Fasilitas cuti tahunan.
2. Tunjangan hari raya dan bonus.
3. Fasilitas asuransi tenaga kerja, meliputi tunjangan kecelakaan kerja dan tunjangan
kematian, yang diberikan kepada keluarga/ ahli waris tenaga kerja yang meninggal
dunia baik karena kecelakaan sewaktu bekerja maupun di luar tempat kerja.
4. Pelayanan kesehatan secara cuma cuma.
5. Penyediaan sarana transportasi/ bus karyawan.
6. Penyediaan kantin, tempat ibadah, dan sarana olah raga.
7. Penyediaan seragam dan alat-alat pengaman (sepatu, seragam, helm, pelindung
mata, dan sarung tangan).
8. Fasilitas kendaraan untuk para manager dan bagi karyawan pemasaran dan
pembelian.
9. Family Gathering Party (acara berkumpul semua karyawan dan keluarga) setiap
satu tahun sekali.
10. Bonus 0,5 % dari keuntungan perusahaan akan didistribusikan untuk seluruh
karyawan yang berprestasi.
STRUKTUR ORGANISASI PERUSAHAAN

PABRIK PEMBUATAN KALSIUM KLORIDA DARI BATU KAPUR DAN ASAM KLORIDA
RUPS
Keterangan
Garis Komando
DEWAN
KOMISARIS
Garis Koordinasi
GENERAL
MANAGER
STAF AHLI
SEKRETARIS
MANAJER
TEKNIK
KASIE MESIN
INSTRUMENTASI
KASIE
LISTRIK
MANAJER KEUANGAN
DAN ADMINISTRASI
MANAJER
PRODUKSI
KASIE
PEMELIHARAANPABRIK
KASIE
PROSES
KASIE
UTILITAS
KASIE QUALITY KASIE QUALITY

CONTROL
ANALYSIS
KASIE
R&D
KASIE
KEUANGAN
KASIE
ADMINISTRASI
KASIE
PEMASARAN
MANAJER UMUM DAN

PERSONALIA
KASIE
PEMBELIAN
KASIE
HUMAS
KASIE
PERSONALIA
KASIE
KEAMANAN
Gambar 9.1 Bagan Struktur Organisasi Perusahaan Pabrik Pembuatan Kalsium Klorida dari Batu Kapur dan Asam Klorida
BAB X
ANALISA EKONOMI
Suatu pabrik harus dievaluasi kelayakan berdirinya dan tingkat pendapatannya
sehingga perlu dilakukan analisa perhitungan secara teknik. Selanjutnya, perlu juga
dilakukan analisa terhadap aspek ekonomi dan pembiayaannya. Hasil analisa tersebut
diharapkan berbagai kebijaksanaan dapat diambil untuk pengarahan secara tepat. Suatu
rancangan pabrik dianggap layak didirikan bila dapat beroperasi dalam kondisi yang
memberikan keuntungan.
Berbagai parameter ekonomi digunakan sebagai pedoman untuk menentukan
layak tidaknya suatu pabrik didirikan dan besarnya tingkat pendapatan yang dapat
diterima dari segi ekonomi. Parameter-parameter tersebut antara lain :
1. Modal investasi / Capital Investment (CI)
2. Biaya produksi total / Total Cost (TC)
3. Marjin keuntungan / Profit Margin (PM)
4. Titik impas / Break Even Point (BEP)
5. Laju pengembalian Modal / Return On Investment (ROI)
6. Waktu pengembalian Modal / Pay Out Time (POT)
7. Laju pengembalian internal / Internal Rate of Return (IRR)
10.1 Modal Investasi

Modal investasi adalah seluruh modal untuk mendirikan pabrik dan mulai
menjalankan usaha sampai mampu menarik hasil penjualan. Modal investasi terdiri dari:
10.1.1 Modal Investasi Tetap / Fixed Capital Investment (FCI)
Modal investasi tetap adalah modal yang diperlukan untuk menyediakan segala
peralatan dan fasilitas manufaktur pabrik. Modal investasi tetap ini terdiri dari:
1. Modal Investasi Tetap Langsung (MITL) / Direct Fixed Capital Investment (DFCI),
yaitu modal yang diperlukan untuk mendirikan bangunan pabrik, membeli dan
memasang mesin, peralatan proses, dan peralatan pendukung yang diperlukan untuk
operasi pabrik. Modal investasi tetap langsung ini meliputi :
Modal untuk tanah

Modal untuk bangunan dan sarana
Modal untuk peralatan proses
Modal untuk peralatan utilitas
Modal untuk instrumentasi dan alat kontrol
Modal untuk perpipaan
Modal untuk instalasi listrik
Modal untuk insulasi
Modal untuk investaris kantor
Modal untuk perlengkapan kebakaran dan keamanan
Modal untuk sarana transportasi
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal investasi tetap langsung
(MITL) sebesar Rp 237.141.954.255,-.
2. Modal Investasi Tetap Tak Langsung (MITTL) / Indirect Fixed Capital Investment
(IFCI), yaitu modal yang diperlukan pada saat pendirian pabrik (construction
overhead) dan semua komponen pabrik yang tidak berhubungan secara langsung
dengan operasi proses. Modal investasi tetap tak langsung ini meliputi :
Modal untuk pra-investasi
Modal untuk engineering dan supervisi
Modal biaya legalitas
Modal biaya kontraktor (contractors fee)
Modal untuk biaya tak terduga (contigencies)
Dari perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal investasi tetap tak langsung,
MITTL sebesar Rp 82.600.613.436,-.
Maka, total modal investasi tetap (MIT) adalah :
Total MIT
= MITL + MITTL
= Rp 231.073.673.552,- + Rp 80.155.518.647,= Rp 311.229.192.200,-
10.1.2 Modal Kerja / Working Capital (WC)

Modal kerja adalah modal yang diperlukan untuk memulai usaha sampai mampu
menarik keuntungan dari hasil penjualan dan memutar keuangannya. Jangka waktu
pengadaan biasanya antara 3 4 bulan, tergantung pada cepat atau lambatnya hasil
produksi yang diterima. Dalam perancangan ini jangka waktu pengadaan modal kerja
diambil 3 bulan. Modal kerja ini meliputi :
Modal untuk biaya bahan baku proses dan utilitas
Modal untuk kas
Kas merupakan cadangan yang digunakan untuk kelancaran operasi dan jumlahnya
tergantung pada jenis usaha. Alokasi kas meliputi gaji pegawai, biaya administrasi
umum dan pemasaran, pajak, dan biaya lainnya.
Modal untuk mulai beroperasi (start up)
Modal untuk piutang dagang
Piutang dagang adalah biaya yang harus dibayar sesuai dengan nilai penjualan yang
dikreditkan. Besarnya dihitung berdasarkan lamanya kredit dan nilai jual tiap satuan
produk.
Rumus yang digunakan: PD =
IP
HPT
12
Dengan: PD = piutang dagang

IP
= jangka waktu yang diberikan (3 bulan)
HPT = hasil penjualan tahunan

Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal kerja sebesar
Rp 1.170.305.839.827,Total Modal Investasi = Modal Investasi Tetap + Modal Kerja
= Rp 311.229.192.200,- + Rp 1.170.305.839.827,= Rp 1.481.535.032.026,Modal investasi berasal dari:
Modal sendiri / saham saham sebanyak 60% dari total modal investasi.
Modal sendiri adalah Rp 702.183.503.896, Pinjaman dari bank sebanyak 40% dari total modal investasi.
Pinjaman dari bank adalah Rp 468.122.335.931,-
10.2 Biaya Produksi Total (BPT) / Total Cost (TC)

Biaya produksi total merupakan semua biaya yang digunakan selama pabrik
beroperasi. Biaya produksi total meliputi :
10.2.1 Biaya Tetap / Fixed Cost (FC)

Biaya tetap adalah biaya yang jumlahnya tidak tergantung pada jumlah
produksi, meliputi :
Gaji tetap karyawan
Bunga pinjaman bank
Depresiasi dan amortisasi
Biaya perawatan tetap
Biaya tambahan industri
Biaya administrasi umum
Biaya pemasaran dan distribusi
Biaya laboratorium, penelitian dan pengembangan
Biaya hak paten dan royalti
Biaya asuransi
Pajak Bumi dan Bangunan (PBB)
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh biaya tetap / fixed cost adalah sebesar
Rp 181.351.218.493,-.
10.2.2 Biaya Variabel (BV) / Variable Cost (VC)

Biaya variabel adalah biaya yang jumlahnya tergantung pada jumlah produksi,
meliputi :
Biaya bahan baku proses dan utilitas
Biaya variabel tambahan, meliputi biaya perawatan dan penanganan lingkungan,
pemasaran dan distribusi
Biaya variabel lainnya
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh biaya variabel / variable cost adalah
sebesar Rp 1.985.487.082.700,-.
Total Biaya Produksi = Biaya Tetap + Biaya Variabel

= Rp 181.351.218.493,- + Rp 1.985.487.082.700,= Rp 2.166.838.301.194,-
10.3
Total Penjualan (Total Sales)

Penjualan yang diperoleh dari hasil penjualan produk kalsium klorida dan
karbon dioksida adalah sebesar Rp 2.541,734.873.354,-. Maka laba penjualan adalah

sebesar Rp 374.896.572.160,-.
10.4 Bonus Perusahaan

Sesuai fasilitas tenaga kerja dalam pabrik pembuatan kalsium klorida, maka
perusahaan memberikan bonus 0,5% dari keuntungan perusahaan yaitu sebesar Rp
1.874.482.861,-.
10.5 Perkiraan Rugi / Laba Usaha

Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh :
1. Laba sebelum pajak (bruto)
= Rp 373.022.089.300,-
2. Pajak penghasilan (PPh)
= Rp 93.255.522.325,-
3. Laba setelah pajak (netto)
= Rp 279.766.566.975,-
10.6 Analisa Aspek Ekonomi

10.6.1 Profit Margin (PM)
Profit Margin adalah persentase perbandingan antara keuntungan sebelum pajak
penghasilan PPh terhadap total penjualan.
PM =
PM =
Laba sebelum pajak

100 %
Total penjualan
Rp 373.022.089.300, 100 %
Rp 2.541,734.873.354,-
PM = 14,68 %
Dari hasil perhitungan diperoleh profit margin sebesar 14,68 %, maka pra
rancangan pabrik ini memberikan keuntungan.
10.6.2 Break Even Point (BEP)

Break Even Point adalah keadaan kapasitas produksi pabrik pada saat hasil
penjualan hanya dapat menutupi biaya produksi. Dalam keadaan ini pabrik tidak untung
dan tidak rugi.
BEP =
Biaya Tetap
100 %
Total Penjualan Biaya Variabel
BEP =
Rp 181.351.218.493, 100 %
Rp 2.541,734.873.354,- Rp 1.985.487.082.700 -
BEP = 32,60 %
Kapasitas produksi pada titik BEP
= 32,60 % 30.000 ton/tahun

= 9.780,7787 ton/tahun
Nilai penjualan pada titik BEP
= 32,60 % Rp 2.541.734.873.354,= Rp 828.671.545.514,-
Dari data feasibilities, (Timmerhaus, 1991) :

BEP 50 %, pabrik layak (feasible)
BEP 70 %, pabrik kurang layak (infeasible).
Dari perhitungan diperoleh BEP = 36,04 %, maka pra rancangan pabrik ini layak.
10.6.3 Return on Investment (ROI)

Return on Investment adalah besarnya persentase pengembalian modal tiap tahun
dari penghasilan bersih.
ROI =
Laba setelah pajak

100 %
Total Modal Investasi
ROI =
Rp 279.766.566.975, 100 %
Rp 1.481.535.032.026,-
ROI = 18,88 %
Analisa ini dilakukan untuk mengetahui laju pengembalian modal investasi total
dalam pendirian pabrik. Kategori resiko pengembalian modal tersebut adalah :
ROI 15 % resiko pengembalian modal rendah.

15 ROI 45 % resiko pengembalian modal rata-rata.
ROI 45 % resiko pengembalian modal tinggi.
Dari hasil perhitungan diperoleh ROI sebesar 18,88 %; sehingga pabrik yang akan
didirikan ini termasuk resiko laju pengembalian modal rata rata.
10.6.4 Pay Out Time (POT)

Pay Out Time adalah angka yang menunjukkan berapa lama waktu
pengembalian modal dengan membandingkan besar total modal investasi dengan
penghasilan bersih setiap tahun. Untuk itu, pabrik dianggap beroperasi pada kapasitas
penuh setiap tahun.
POT =
1
1 tahun
0,1888
POT = 5,30 tahun
Dari hasil perhitungan, didapat bahwa seluruh modal investasi akan kembali
setelah 5,30 tahun pabrik beroperasi.
10.6.5 Return on Network (RON)

Return on Network merupakan perbandingan laba setelah pajak dengan modal
sendiri.
RON =
RON =
Laba setelah pajak

100 %
Modal sendiri
Rp 279.766.566.975, 100 %
Rp 702.183.503.896,-
RON = 39,84 %
10.6.6 Internal Rate of Return (IRR)

Internal Rate of Return merupakan persentase yang menggambarkan
keuntungan rata rata bunga pertahunnya dari semua pengeluaran dan pemasukan
besarnya sama.
Apabila IRR ternyata lebih besar dari bunga riil yang berlaku, maka pabrik akan
menguntungkan tetapi bila IRR lebih kecil dari bunga riil yang berlaku maka pabrik
dianggap rugi.
Dari perhitungan Lampiran E diperoleh IRR = 22,61 %, sehingga pabrik akan
menguntungkan karena lebih besar dari bunga bank saat ini sebesar 13,5 % (Bank
Mandiri, 2011).
BAB XI
KESIMPULAN
Hasil analisa perhitungan pada Pra Rancangan Pabrik Kalsium Klorida dari Batu
Kapur dan Asam Klorida dengan kapasitas 30.000 ton/tahun diperoleh beberapa
kesimpulan, yaitu :
1. Pabrik direncanakan beroperasi selama 330 hari dalam setahun
2. Kapasitas produksi stirena 30.000 ton/tahun menggunakan bahan baku batu kapur
sebanyak 3.219,266 kg/jam dan asam klorida sebanyak 2348,701 kg/jam
3. Produk utama Kalsium Klorida yang dihasilkan mempunyai kemurnian 94%
4. Bentuk hukum perusahaan yang direncanakan adalah Perseroan Terbatas (PT)
5. Bentuk organisasi yang direncanakan adalah fungsionil dan staf dengan jumlah
tenaga kerja yang dibutuhkan 175 orang.
6. Luas tanah yang dibutuhkan adalah 13.420 m2
7. Analisa ekonomi :
Total Modal Investasi
: Rp 1.481.535.032.026,-
Biaya Produksi
: Rp 2.166.838.301.194,-
Hasil Penjualan
: Rp 2.541.734.873.354,-
Laba Bersih
: Rp 279.766.566.975,-
Profit Margin
: 14,68 %
Break Even Point
: 32,60 %
Return on Investment
: 18,88 %
Pay Out Time
: 5,3 tahun
Return on Network
: 39,84 %
Internal Rate of Return
: 21,61 %
Dari hasil analisa aspek ekonomi dapat disimpulkan bahwa pabrik Kalsium
Klorida dari Batu Kapur dan Asam Klorida ini layak untuk didirikan.

Neraca Masa PDF

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

You might also like

Neraca Masa PDF

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Neraca Masa PDF

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

BAB III

HASIL PERHITUNGAN NERACA MASSA

Tangki Pelarutan HCl (DT-01)

Tabel 3.1 Neraca Massa pada Tangki Pelarutan (DT-01)

Tabel 3.2 Neraca Massa pada Pencampur (R-01)

Universitas Sumatera Utara

Tangki Pelarutan Ca(OH)2 (DT-02)

Reaktor Penetral (R-02)

Tabel 3.4 Neraca Massa pada Reaktor Penetral (R-02)

Universitas Sumatera Utara

Tabel 3.5 Neraca Massa pada Evaporator (FE-01)

Tabel 3.6 Neraca Massa pada Kristalisator (K-01)

Universitas Sumatera Utara

Rotary Dryer (DE-01)

Tabel 3.7 Neraca Massa pada Rotary Dryer (DE-01)

Rotary Cooler (RC-01)

Tabel 3.8 Neraca Massa pada Rotary Cooler (RC-01)

Universitas Sumatera Utara

Tabel 3.9 Neraca Massa pada SC-01

Ball Mill (BM-01)

Tabel 3.10 Neraca Massa pada BM-01

Universitas Sumatera Utara

Tangki Pelarutan HCl (DT-01)

Reaktor Asam (R-01)

Tangki Pelarutan Ca(OH)2 (DT-02)

Universitas Sumatera Utara

Reaktor Penetral (R-02)

Universitas Sumatera Utara

Rotary Dryer (DE-01)

Rotary Cooler (RC-01)

Universitas Sumatera Utara

: Menyimpan bahan baku batu kapur sebelum diproses

Bahan konstruksi : Dinding : beton

: Gedung berbentuk persegi-panjang ditutup atap

2. Belt Conveyor (C-01)

: mengangkut batu kapur menuju crusher (CR-01)

: horizontal belt conveyor

Bahan Konstruksi : carbon steel

: 3219,2655 kg/jam = 0,894 kg/s

Universitas Sumatera Utara

: Menggiling batu kapur menjadi butir-butiran halus.

Bahan konstruksi : Carbon steel

: 3219,266 kg/jam = 0,894 kg/s

4. Tangki Penyimpanan HCl (TT-02)

: Untuk menyimpan Asam Klorida

: 304 Stainless steel

: Silinder vertikal dengan alas datar dan tutup ellipsoidal

: Double welded butt joints

Tinggi total tangki

: 429,636 kPa = 4,240 atm = 61,499 psi

Tebal dinding tangki

Tebal dinding head

Universitas Sumatera Utara

5. Pompa Tangki Penyimpanan HCl (P-01)

: Untuk memompa asam klorida dari TT-02 ke Tangki Pelarutan

Bahan Konstruksi : Stainless Steel

: 0,0007 m3/s = 0,0230 ft3/s

6. Pompa Air Bersih (P-02)