NOVE TEHNOLOGIJE OBRADE MATERIJALA

Nove tehnologije obrade ine postupci odvajanja estica materijala bez

djelovanja mehanikih sila. Veina ovih postupaka je prihvaena i ima veliku primjenu
u industriji. Novi postupci obrade poeli su se razvijati nakon drugog svjetskog rata.
Primjenjuju se za operacije kod kojih su stariji, tradicionalni postupci obrade
neekonomini ili ih nije mogue primijeniti u sljedeim specifinim uvjetima:
- u obradi vrlo tvrdih i ilavih materijala,
- za postizanje zahtjevne kvalitete obrade povrine,
- kod izrade sloenih oblika predmeta.
Kod novih postupaka obrade, odvajanje estica materijala se izvodi koritenjem
razliitih oblika energije pa je, na temelju toga, izvedena njihova podjela na ove vrste:
1. Mehaniki odvajanje materijala obratka pomou velike brzine mlaza fluida,
sa ili bez brusnih zrnaca:
- ultrazvuna obrada,
- obrada vodenim mlazom,
- obrada smjesom abrazivnih zrnaca i vode,
- obrada abrazivnim mlazom.
2. Elektrini elektrokemijska energija odstranjuje materijal:
- elektrokemijska obrada,
- elektrokemijsko skidanje ivica,
- elektrokemijsko bruenje.
3. Toplinski toplinska energija, koja se dovodi na mali dio povrine obratka,
odstranjuje materijal taljenjem i isparavanjem:
- elektroerozija,
- elektroerozija s icom,
- elektronskim snopom,
- laser,
- mlaz plazme.
4. Kemijski kemijska kiselina, koristei zatitne maske, selektivno odstranjuje
materijal obratka:
- fotokemijska obrada,
- kemijsko glodanje, sjeenje i graviranje.
1. Elektroerozija iskrom
Elektroerozija je proces obrade elektrovodljivih materijala s nizom odvojeno
izbijenih elektrinih iskri. Iskre nastaju izmeu suprotno nabijenih elektroda alata i
obratka. Proces se odvija na metalnim povrinama pod naponom, a poznat je jo od 18.
stoljea. Proces se naziva elektroerozija ili EDM (Electrical Discharge Machining)
postupak. Ruski znanstvenici koji su istraivali troenje elektrinih kontakata, doli su
poetkom 40-tih godina prolog stoljea na ideju primjene elektroerozijskog efekta u
obradi metala. Od svih novih postupaka obrade elektroerozija ima najiru primjenu.
Postupak se koristi u mikro-obradi (na primjer, buenje provrta promjera od 10 m) i
makro-obradi (na primjer, izrada matrica za preanje, tekih i do nekoliko tona). U
usporedbi sa starijim metodama, elektroerozija iskrom ima niz prednosti, naroito pri
obradi tvrdih, toplinski otpornih materijala i obradaka, koji imaju sloeni geometrijski
1

oblik, kao to su: kovaki ukovnji, kalupi za lijevanje i preanje plastinih masa,
igovi, matrice i slini oblici.
SERVO MOTOR

PRETVARA

U velik
REGULACIJA
NAPONA
U mali
ALAT

FILTERI

OBRADAK

+
-

PUMPA

GENERATOR
IMPULSA

DIELEKTRINA
TEKUINA

Slika 1.1 Shema stroja za elektroeroziju iskrom

Kod elektroerozije iskrom elektroda-alata i elektroda-obratka su suprotno
spojene na istosmjerni izvor struje i uronjene u tekuinu. Tekuina ima izolacijska
svojstva i naziva se dielektrina tekuina ili dielektrik. Na mjestu gdje je razmak
izmeu elektrode i alata najmanji dolazi do odvajanja materijala iz obratka. Vaan
preduvjet obrade jesu odvojeni izboji iskri u slijedu jedna iza druge. Pravilan izbor
materijala alata i odreeni termiki, elektriki i mehaniki efekti omoguuju
odstranjivanje materijala na elektrodi-obratku, a ne na elektrodi-alatu.
Svi materijali, koji provode elektricitet (metali, legure, karbidi, grafiti i dr.),
pogodni su za obradu elektroerozijom.. Mehanika svojstva materijala (tvrdoa,
vrstou i ilavost) ne utjeu na proces obrade. Alat je u veini sluajeva spojen na
pozitivan pol-anodu, a obradak na negativan pol-katodu. Razmak izmeu alata i
obratka je vrlo mali: od 0,4 do 0,004 mm, i regulira se uz pomo radnog napona.
1.1 Proces elektroerozije
Elektroerozija iskrom je sloen proces koji zavisi od velikog broja fizikalnih
efekata. Postoje vie teorija procesa elektroerozije, a najpoznatija je termoelektrina
teorija. Teorija se bazira na objanjenju da se obrada zbiva kvantizirano, odnosno da
svaka pojedina iskra odstranjuje vrlo malu koliinu materijala obratka (u manjoj mjeri
odstranjuje i materijal alata). Elektroda-alat i elektroda-obradak su razmaknute i
umoene u dielektrinu tekuinu. Kada probojni napon u radnom razmaku dosegne
vrijednost od 107-108 V/cm, on pokrene slobodne elektrone iz tekuine i katode prema
anodi. Iskre imaju temperaturu od 8.000 do 12.000 oC i stvaraju se u razmacima od 2
s do 1000 s. Toplina iskre, koja je u stvari usijana plazma u kanalu izbijanja,
prenosi se na vrlo malu povrinu obratka. Velika toplina uzrokuje njegovo taljenje i
2

djelomino isparivanje. Nakon toga, dielektrik odstranjuje rastaljeni materijal i ostaje

vrlo siuan krater na povrini obratka.
Da bi se postigla kvalitetna i tona obrada s uskim tolerancijskim poljima, struja
je vremenski ograniena, odnosno djeluje u vrlo kratkim impulsima. Vremenski period
izmeu dvije iskre ak je neto vei od samog trajanja iskre. Da bi se u jedinici
vremena odstranio veliki volumen materijala elektrini impulsi slijede velikom
frekvencijom jedan iza drugog (od 500 do 5000 iskri po sekundi).

Slika 1.2 Proces elektroerozije

Na slici 1.3 prikazani su naponski i strujni impulsi u tijeku vremena. Jedan
ciklus je vrijeme koje obuhvaa vrijeme ukljuenja struje i vrijeme iskljuenja struje.
U
(V)

CIKLUS

vrijeme

I
(A)

Slika 1.3 Naponski i strujni impulsi

vrijeme

Prema termoelektrinoj teoriji jedan ciklus procesa elektroerozije se ukratko opisuje

ovako:
1. Alat i obradak su pod naponom i izmeu njih je dielektrina tekuina, koja je
dobar izolator. Na mjestu gdje je razmak izmeu elektrode i alata najmanji
koncentracija iona je najvea i elektrino polje najsnanije. Kada probojni
napon u dosegne vrijednost u podruju od 107-108 V/cm, slobodni elektroni,
djelomino iz tekuine djelomino i iz katode, se gibaju prema anodi. Elektrini
potencijal je toliko velik da uzrokuje razlaganje tekuine u ionizirajue
fragmente. Na slici 1.3 1, se vidi rast napona, dok je jakost struje na nuli.
2. Stvara se uski stup s velikim brojem ionizirajuih estica. One se centriraju u
najsnanijem dijelu polja. Elektrina vodljivost dielektrine tekuine se
poveava. Napon dostie svoju najveu vrijednost, ali jakost struje je na nuli.
3. Struja poinje tei, a napon padati. Toplina brzo raste i uzrokuje isparavanje
dijela tekuine, obratka i elektrode i stvara se kanal pranjenja. Jakost struje
nastavlja rasti, a napon padati. Kad se jakost struje i napon stabiliziraju,
3

odstranjuje se neto materijala iz obratka. Kanal za pranjenje se tada sastoji od

super zagrijane plazme (ionizirani plin na vrlo visokoj temperaturi, koji sadri
pozitivne ione metala i negativne elektrone).
+
+ + +
+

U
(V)

+
-

vrijeme
+-

+-

I
(A)

vrijeme
+

M+

e
M

M+

M+

M+

Slika 1.3 Mehanizam procesa elektroerozije i probojni kanal

4. Kad se struja prekine jakost i napon struje padnu na nulu pa nastaje implozija
iskre (implozija suprotno od eksplozije). Temperatura se smanji, mjehur pare
raspadne, a dielektrina tekuina ispere metalne estice. Izbaeni metal ovrsne
u obliku sitnih kuglica i raspri se u dielektrinoj tekuini. Preostali plin se die
do povrine alata. Bez dovoljnog velikog vremenskog prekida struje, metalne
kuglice bi se sakupljale na povrini alata. to bi dovelo do nestabilnosti iskre i
cijelog procesa. Obloeni alat bi stvorio luk istosmjerne struje, koji bi mogao
otetiti alat i obradak.

1.2 Dielektrina tekuina

Ve prva ispitivanja elektroerozivnog procesa su pokazala da je erozija materijala puno
vea i razmak izmeu elektroda puno manji ako se koristi dielektrina tekuina. Ona
ima zadatak da:
1. stvori pogodne uvjeta za elektroerozivni proces,
2. odstrani otopljeni materijal iz meuelektrodnog razmaka,
3. hladi obradak i alat.
Dielektrina tekuina se mora ponaati kao izolator, sve dok se ne stvori probojni
napon izmeu elektroda. Dielektrik mora biti kemijski i termiki postojan. On mora
imati antikoroziva svojstva i to manji viskozitet. Ove zahtjeve ispunjavaju
ugljikovodici kao to su: parafin, white spirit, transformatorska ulja i dr. Strujanje
tekuine, izmeu alata i obratka, je potrebno radi postizanja efikasne obrade. istoa
tekuine ima vrlo snaan utjecaj na tonost obrade. Tijekom cirkulacije tekuine se
4

vrste estice, koje su nastale za vrijeme elektroerozije, odstranjuju filtracijom i

taloenjem u glavnom spremniku (vidi sliku 1.1).

1.3 Alat
Alat se izrauje kao neto umanjeni negativni oblik obratka. Najei materijali za
izradu alata su: mesing, bakar i grafit. Regulacijski sustav stroja za elektroeroziju
automatski regulira posmak alata. Razmak izmeu alata i obratka se odrava
konstantnim uz promjenjivu brzinu erodiranja. Zavisno od razlike izmeu napona u
razmaku UG i referentnog napona UR servomotor bre podie ili sputa alat. Ako se
povea razmak izmeu alata i obratka, poveava se i napon UG, a time i razlika UG UR, to poveava broj okretaja servomotora i brzinu posmaka alata. Obrnuto, ako se
razmak smanjuje, smanjuje se radni napon razmaka, smanjuje se broj okretaja
servomotora i posmak alata prema obratku.

1.4 Kvaliteta i proizvodnost obrade

Kvaliteta povrine, u prvom redu njezina hrapavost, zavisi od energije iskre. Ako ona
ima veliki toplinski kapacitet, hrapavost povrine e biti gruba i brzina odvajanja
materijala u jedinici vremena (proizvodnost) e biti visoka. Ako iskra ima malu
energiju, hrapavost povrine e biti vrlo fina, a proizvodnost e biti mala. Mogue je
postii hrapavost i do Ra = 0,10 m (ima zrcalni sjaj). Standardne hrapavosti povrina
kao Ra = 0,4-0,8 m (N5 N6) su uobiajene. Produktivnost obrade je mala i zavisi
od energije iskre. Volumen odstranjenog materijala je u podruju od 1 mm3/min do
250.000 mm3/min.

1.5 Prednosti elektroerozivne obrade iskrom

-

Nikakve mehanike sile ne djeluju na obradak, Izostanak mehanikih sila

eliminira problem troenja alata i tako garantira apsolutnu tonost dimenzija
bez obzira na broj obraenih izradaka.
vrsto dranje obradaka za vrijeme obrade eliminira potrebu za steznim
napravama i smanjuje vrijeme pripreme.
Iako u postupku koriste elektrine iskre opasnosti za operatera nema, a ne
postoje ni preveliki problemi vezani uz zatitu okolia.
Vrlo tvrdi materijali (tvrde eline legure, kaljeni elici, titan) mogu se vrlo
efikasno obraivati elektroerozijom, nema problema vezanih uz lom alata.
Glodanje etvrtastog udubljenja nije mogue. Elektroerozija sa icom moe
postii vrlo otre bridove.
Elektroerozija se moe initi sporom obradom, ali to nije tako jer alat u
kontinuiranoj obradi stvara konturu obratka.
Kvalitetna povrina obrade, koja se odmah postie elektroerozijom, eliminira
potrebu za velikim brojem operacija potrebnih kod tradicionalne obrade.
Kod elektroerozije samo nekoliko sekvenci je potrebno. Obradak se obrauje
samo s jedim alatom i na jednom stroju.

Slika 1.4 Stoj za elektroeroziju iskrom

Slika 1.5 Tipini proizvodi izraeni postupkom elektroerozije iskrom

2. Elektrokemijska obrada
Elektrokemijska ili ECM (Electro Chemical Machining) obrada je kontrolirani
elektrokemijski postupak kojim se obrauju preteno metalni materijali. Pravilo
elektrolitskog procesa poznato je jo od 80-tih godina 19. stoljea, a kao industrijski
proces poliranja, primjenjuje se od 1935. godine. Pojavom novih materijala koji se
teko obrauju starijim postupcima, pobudio je veliko zanimanje za industrijsku
primjenu ovog postupka. Sada postoje razliiti postupci elektrokemijske obrade:
tokarenje, glodanje, buenje, bruenje i direktna trodimenzionalna obrada.

PUMPA

GENERATOR

ALAT

IZOLATOR

TANK

OBRADAK

ELEKTOLIT

Slika 2.1 Shematski prikaz elektrokemijske obrade (ECM)

2.1 Nain odvijanja procesa

Prolazi li istosmjerna struja izmeu anode i katode uronjene u elektrolitiku otopinu
dolazi do otapanja anode, koje je proporcionalno s gustoom struje. Elektrokemijska
obrada koristi ovaj fenomen na taj nain da je obradak spojen na pozitivni pol (anoda),
a alat na negativni pol (katoda) istosmjerne struje, vidi sliku 2.1.
Na slici 2.2 je prikazana reakcija otapanja eljeza u elektrolitu, koji je vodena otopina
natrijeva klorida (NaCl). Elektrina struja odvodi elektrone i oslobaa ione (atomi koji
su izgubili jedan ili vie elektrona) iz povrine obratka. Rezultat elektrolitikog
rastavljanja su:
H2O H+ + (OH)

NaCl Na+ + Cl

Negativno nabijeni anioni: (OH) i Cl idu prema anodi i pozitivno nabijeni kationi:
Na+ i H+ idu prema katodi. Iz anode (obratka) izlaze metalni ioni (otapanje materijala):
Fe Fe2+ + e
Na katodi (alat) se stvara vodik. Nikakav metal se ne odstranjuje ili dodaje. Alat ne
mijenja oblik i dimenzije. Na katodi dolazi do elektrolize vode:
2(H2O) + 2e H2 + 2(OH)
Kod elektrolitikog katodnog taloenja, metalni ioni se taloe na katodi. Ali kod
elektrokemijske obrade, metalni ioni reagiraju s elektrolitom i stvara se metalni
hidroksid. Posljedica ove elektrokemijske reakcije je spajanje eljeznih iona s drugim
ionima i nastaje eljezni hidroksid. eljezni hidroksid moe dalje reagirati s vodom i
kisikom stvarajui eljezni oksid.

4Fe(OH)2 + 2(H2O) + 2O2 4Fe(OH)3

_

e-

H2O H+ + (OH)
NaCl Na+ + Cl
Cl-

Na+
Cl -

Fe

H+

H
FeCl2

Fe+2

e-

OH -

ee-

H+

Fe(OH)2

H2
H

Fe

Cl Na+

OH -

H+

H+

e-

Cl -

Slika 2.2 Elektrokemijska obrada eljeza u elektrolitu natrijevog klorida

Kod elektrokemijske obrade alat se izrauje kao zrcalna slika oblika koji se obrauje u
obratku. Alat se pomie u smjeru obratka s konstantnom brzinom posmaka. Posmina
brzina ovisi o obliku elektrode i jaini struje. Materijal obratka se odstranjuje u
razmaku izmeu alata i obratka. Elektrolit pod visokim pritiskom pritie kroz alat u
smjeru obratka i dalje struji izmeu alata i obratka brzinom i do 40 m/s. U razmaku
izmeu alata i obratka postoji zavisna ravnotea izmeu veliine razmaka i gustoe
struje. Veliine gustoe struje i razmaka se mjere. Ako se razmak smanjuje, onda e
gustoa struje i volumen odstranjenog materijala u jedinici vremena (produktivnost)
rasti i obrnuto. Kod ravnotee postoji, tzv. ista brzina obrade kao brzina posmaka i
konstantni radni razmak. Razmak je kod uobiajene obrade od 0,025 0,75 mm.
Gustoa struje je vrlo visoka, usporeujui je sa drugi elektrokemijskim procesima, od
20 do 800 A/cm2. Najvaniji uvjet je da obradak mora provoditi elektrinu struju.
Tvrdoa materijala ne utjee na efikasnost obrade. U tijeku procesa na obradak ne
djeluju mehanike sile ili termika optereenja. Alat i obradak nisu u direktnom
kontaktu i temperatura je niska (ograniena je s temperaturom isparavanja elektrolita).
Ne dolazi do troenja alata. Uobiajen napon je od 10 20 V, a industrijski strojevi za
elektrokemijsku obradu se proizvode s maksimalnom jainom struje od 300 do 20.000,
iznimno do 100.000 A.

2.2 Pregled fizikalnih veliina elektrokemijske obrade

R

Otpor
Jakost struje
Faradejev prvi zakon

U UA

R
g r
C U A t
V C I t
g r
V
C U
fr
At
g r
I

fr

Posmak
Volumen odstranjenog
materijala u jedinici
vremena

g r
A

CI
A

MRR C I

g razmak,
r otpor elektrode,
A povrina izmeu alata i
obratka,
V volumen odstranjenog
materijala,
C specifian volumen
odstranjenog materijala u
jedinici vremena,
t vrijeme,
U napon,
n efikasnost struje (0,9-1).

Tablica 2.12 Koliina odstranjenog materijala (q)

Materijal obrade
Al
Cu
Fe
elik
Ni
Ti

q (mm3/As)
3,44 10 -2
7,35 10 -2
3,67 10 -2
3-2,5 10 -2
3,42 10 -2
2,73 10 -2

2.3 Alat
Alat se u veini sluajeva proizvodi iz bakra i ima provrte za dovod elektrolita pod
tlakom. Alat mora imati velike elektrinu i toplinsku vodljivost i ne smije biti
korozivan u elektrolitu. Pored bakra, koristi se olovo i kositrena bronca te legirani
CrNi elik kod veih optereenja. Brzina posmaka alata je od 0-15 mm/min.

2.4 Elektrolit
Elektrolit ima vie zadaa:
- provodi struju izmeu alta i obratka,
- reagira s metalnim ionima i odstranjuje ih radne zone,
- odrava nisku temperaturu i ne dozvoljava taloenje materijala na alat.
Elektrolit mora imati:
- kemijsku i elektrokemijsku postojanost,
- visoku elektrinu vodljivost,
- nisku korozivnost i toksinost,
Brzina elektrolita mora biti od 10 do 60 m/s. Da bi se otklonili produkti kemijske
reakcije i odrala konstantna temperatura, elektrolit ima tlak od 10 - 30 bara. Najee
se koriste otopine anorganskih soli: natrijev klorid, kalijev klorid, natrijev nitrat i
natrijev klorat.

2.5 Primjena
Najvanije podruje primjene elektrokemijskog postupka je obrada materijala koji su
tvrdi, otporni na toplinu, koroziju i koje je teko ili nemogue obraditi s alatima za
9

obradu skidanjem strugotine. Osim toga, vano podruje njihove primjene je obrada
sloenih oblika obratka kao to su: lopatice i rotori turbina, kovaki ukovnji, kalupi za
lijevanje, matrice, igovi i dr.
Zbog visokih trokova opreme, alata i pripreme, kao i vrlo malog troenja alata
elektrokemijska obrada se primjenjuje u velikoserijskoj i masovnoj proizvodnji. U
maloserijskoj proizvodnji se koristi u manjoj mjeri.

Slika 2.3 Primjeri obraenih dijelova elektrokemijskom obradom

(AEG-Elotherm-Germany)

Slika 2.4 Alatni stroj za elektrokemijsku obradu (AEG-Elotherm-Germany)

10

3. Obrada mlazom vode

Obrada mlazom vode ili WJM (Water Jet Machining) postupak koristi vrlo visoku
brzinu vode kao rezni alat. Ovaj postupak obrade ogranien je za rezanje nemetalnih
materijala, kad se mlaz fluida sastoji samo iz vode. Ako se u mlaz vode dodaju fini
abrazivi, tada se postupak moe koristiti i za obradu metala, stakla, keramike i drugih
tvrdih materijala.

3.1 Nain odvijanja procesa

Voda tlaka od 4000 bara prolazi kroz sapnicu promjera 0,1 do 0,56 mm brzinom od
700 do 900 m/s. Udar mlaza uzrokuje prekid kohezivnih meuatomskih sila
materijala, to dovodi do odvajanja i rezanja obratka. Vodeni mlaz je vrlo kratko
vrijeme u dodiru s materijalom. Materijali, kao to su papir, tkanine, fiberstaklo,
plastika i dr., mogu se bez rizika rezati. Temperatura u zoni rezanja ne prelazi 70 0C.
Akumulator

Filter
Izlaz vode
Odbojni
ventil

Pojaalo

Filter
Odbojni
ventil

Hidrauliki
razvodnik

Ulaz vode

Zaporni
ventil
Mlaznica

Rezervoar
ulja

Pumpa

Motor
Hvata mlaza
vode

Slika 3.1 Shematski prikaz osnovnih komponenti obrade vodenim mlazom

3.2 Oprema
Glavne komponente sustava za obradu mlazom vode prikazane su na sl. 3.1, a to su:
- hidraulika jedinica sastoji se od elektromotora i hidraulike pumpe koja ima
koliinu protoka od 4 litre u minuti; mogue je regulirati tlak do 200 bara;
- pojaalo se koristi za poveanje tlaka vode do 3800 bara; hidrauliki tlak se
koristi na dijelu pojaala s niskim tlakom cilindra i tlak vode se poveava na
dijelu pojaala s visokim tlakom cilindra (vidi sliku 3.2).
- akumulator priguuje velike razlike u tlakovima, tako da su varijacije tlaka u
granicama od 2,5 %.
11

ULAZ
VODE
ODBOJNI
VENTIL

ULAZ
ULJA
20 MPa

IZLAZ
ULJA

CILINDAR
VISOKOG
PRITISKA

CILINDAR
NISKOG
PRITISKA

Slika 3.2 Shematski prikaz pojaala tlaka

-

IZLAZ
VODE
380 MPa

Filteri zatiuju provrt sapnice od moguih oteenja uzrokovanih esticama u

vodi. Ulazna voda se mehaniki filtrira. estice vee od 0,45 m se
odstranjuju.
Vodena mlaznica Sastoji se od vie dijelova (vidi sliku 3.3). Sapnica se
najee izrauje iz safira, promjer provrta i do 0,075 mm. U zadnje vrijeme se
safirne sapnice zamjenjuju dijamantni. One su i do deset puta trajnije od
safirnih. Time se smanjuju vremena prekida rada i servisa. Dijamantne sapnice
je mogue vie puta oistiti i one stvaraju koherentan mlaz. Ipak, cijena
dijamantne sapnice je od sedam do deset puta vea nego cijena safirna sapnice.
Ulaz vode

Sapnica

Abrazivi

Tijelo
mlaznice

Komora za
mijeanje

Komora za
mijeanje

12

Slika 3.3 Abrazivna vodena mlaznica

Abrazivna vodena mlaznica. Razlika izmeu abrazivne i standardne sapnice je
u dodatnom dopremnom mehanizmu za abrazive. Na slici 3.3 je prikazana
abrazivna vodena mlaznica. Abrazivi se dodaju vodenom mlazu u komori za
mijeanje. Kad vodeni mlaz velikom brzinom prolazi kroz komoru za
mijeanje, on stvara podruje niskog tlaka, koje povlai abrazivna zrnca iz
dostavne cijevi. Unutarnji promjer sapnice varira od 0,75 do 2,5 mm. Snaga
vodenog mlaza je od 7 do 45 kW. Najee se kao abrazivi koriste: garnet,
kvarcni pijesak, silicijev karbid i dr.
Hvata mlaza vode. Nakon to izae iz materijala vodeni mlaz, ili abrazivni
vodeni mlaz, se mora raspriti i uhvatiti. Kontejneri, nazvani hvatai, se
postavljaju ispod predmeta i radnog stola. Hvatai smanjuju buku nastalu
prolazom mlaza kroz materijal. Kapljice vode i povratno trcanje vode moe
stvarati probleme. Hvatai moraju biti dovoljno duboki od 300 do 600 mm da
bi vodeni mlaz izgubio snagu.

3.3 Karakteristike procesa

Nekoliko faktora utjee na obradu vodenim mlazom. Najbolji nain odreivanja tih
faktora je praktino testiranje materijala obrade. Najvaniji parametri obrade su:
- tlak, brzina strujanja i promjer mlaznice,
- razmak izmeu mlaznice i povrine obratka (Standoff razmak),
- vrsta i veliina abraziva (ako se koristi).
Tlak, brzina strujanja i promjer mlaznice su najvaniji parametri svake obrade
vodenim mlazom. Volumen mlaza tekuine u jedinici vremena se prema
Bernoullijevoj jednadbi za nestlaive tekuine izraunava:
Q 24 CD D 2

0,22

(m /s)

CD koeficijent sapnice,
p tlak fluida (Pa),
prosjena gustoa fluida (kg/m3).

Koliina protoka i tlak vodenog mlaza imaju razliiti utjecaj na rezanje. Koliina
proroka utjee na brzinu odvajanja materijala, dok tlak ne samo da utjee na brzinu
odvajanja materijala, ve i na sam mehanizam rezanja materijala. To je u svakom
sluaju oito, jer velika koliina protoka s malim pritiskom nee rezati materijal. Ipak,
s porastom pritiska i smanjenjem otvora sapnice, uz konstantnu koliinu protoka,
dubina rezanja se poveava. Ovo potvruje povezanost pritiska i mehanizma rezanja.
Utjecaj pritiska vodenog mlaza u procesu obrade vodenim mlazom moe se prikazati
Bernoullijevom jednadbom:
v

2 p

(m/s)

v brzina vodenog mlaza,

p tlakvodenog mlaza,
prosjena gustoa fluida.

13

Tablica 3.1 Rezanje mlazom vode bez abraziva

Tlak vode,
MPa
380

275

200

Promjer
sapnice,
mm
0,15
0,20
0,30
0,35
0,15
0,20
0,30
0,35
0,15
0,20
0,30
0,35

Koliina
protoka,
lit/min
0,64
0,79
2,6
3,6
0,57
0,98
2,2
3,1
0,49
0,87
2,0
2,6

Tlak vodenog mlaza je proporcionalan kvadratu brzine vodenog mlaza, koji je

proporcionalan kinetikoj energiji ( v2) estica gustoe . Zato, pritisak vodenog
mlaza odreuje prosjenu kinetiku energiju u vodenom mlazu. Na visokim pritiscima,
prosjena kinetika energija vodenih molekula je velika i najvjerojatnije nadjaa
molekularne sile vezivanja materijala obratka. Iz tih razloga, ako materijal ima veu
vrstou pritisak vodenog mlaza mora se poveati. Ako je pritisak vodenog mlaza za
rezanje specifinog materijala dovoljno velik, i odrava se konstantnim, brzina rezanja
zavisi od koliine protoka. U tablici 3.2 prikazane su tipine brzine rezanja za razliite
vrste materijala.
Tablica 3.2 Rezanje mlazom vode bez abraziva
Materijal
kartonski papir
brusni papir
tepih s gumenom podlogom
koa fina
izolacijska ploa
gumene ploe
uretan
polipropilen
polivinilklorid
elektronika ploa
spuva
grafitni kompozit

Debljina
(mm)
7
1 sloj
16
1
50
3
2
2
0,75
1,5
50
1,6

Brzina rezanja
(mm/s)
3300
2030
120
1270
1650
150
100
60
300
50
100
10

3.4 Razmak izmeu mlaznice i povrine obratka

Razmak izmeu mlaznice i povrine obratka je 2,5 do 6,5 mm. Zbog toga to je unutar
razmaka do 25 mm vrlo mala promjena karakteristika mlaza, to i maksimalni
razmak moe biti do 25 mm. Razmak se moe poveati i do 50 mm za materijale
podlone mrvljenju ili odvajanju slojeva kao to su elektronike ploe ili za
operacije koje zahtijevaju ravan odrez.

14

3.5 Primjena abrazivnog vodenog mlaza

Abrazivna obrada vodenim mlazom ne samo da osigurava raznovrsnost obrade ve se
njegova primjena proiruje i na tvrde i puno vre materijale. Neki od primjera
primjene abrazivnog vodenog mlaza jesu:
- Obrada alatnih elika. Abrazivna obrada vodenim mlazom ima niz prednost u
usporedbi s tradicionalnim obradama i elektroerozijom. Na primjer, u obradi
provrta promjera 100 mm i debljine 50 mm. Obje metode mogu obraivati ovaj
materijal nakon toplinske obrade.
- Rezanje inconela. Turbina s dijametrom od 760 mm se izrauje se iz jednog
komada debljine 45 mm. Cilj obrade je odstranjivanje materijala izmeu
lopatica turbine. Konanu oblik se obrauje elektrokemijskom obradom.
Prosjeno vrijeme obrade je 48 sati.
- Epruvete za ispitivanje zamora materijala iz titana, nehrajueg elika,
Cres 321 i Inconela. Epruvete se reu brzinom od 250 mm/min s tolerancijom
dimenzija od 0,025 mm.
- Karbon fiber kompozit. Zbog njegovog velikog sadraja abraziva i velike
vrstoe ekstremno teko ga je obraivati tradicionalnim metodama. Pri obradi
s abrazivnim vodenim mlazom odrez je pravilan du cijelog reza. Abrazivna
obrada vodenim mlazom moe zamijeniti tradicionalne metode pjeskarenja,
turpijanja i drugih konvencionalnih postupaka obrade.

Parametri

Tablica 3.3 Utjecaj debljine materijala na brzinu rezanja abrazivnim mlazom vode
Dijametar,
mm
Abrazivi

Sapnica

0,23

0,33

0,46

0,56

Mlaznica
Posmak,
kg/min

0,79

1,19

1,19

1,57

0,23

0,68

0,91

1,46

Veliina filtra

100

80

80

60

Tlak vode
MPa

310

240

240

240

Brzina rezanja, mm/min

Debljina materijala, mm

Metali

0,8

1,6

3,2

6,4

12,7

19

25,4

50,8

76,2

100

Aluminij

4570

2030

1270

762

457

305

203

152

127

102

Mesing

1270

762

457

254

102

25

13

Ugljini elik

1520

1270

762

508

305

203

152

75

50

25
3

Bakar

1270

1020

559

305

152

75

38

15

Legura 718
Nehrajui
elik

1520

1140

559

305

152

75

38

1140

762

610

486

254

152

102

57

38

25

Titan

2030

1520

1140

762

457

305

152

75

50

25

890

762

635

435

330

254

191

127

50

25

127

61

38

23

15

Alatni elik
38 HRc
KeramikaAl2O3

15

Slika 3.4 Tipini proizvodi abrazivne obrade mlazom vode

3.6 Prednosti obrade vodenim mlazom

-

Prednosti obrade vodenim mlazom jesu:

rezanje u svim pravcima,
smanjenje trokova alata,
minimalne sile rezanja (5 do 130 N), nije potrebno stezanje obratka,
oznaavanje i markiranje obratka nije potrebno,
obraena povrina nema zaostalih naprezanja i deformacija,
obrada razliitih materijala bez mijenjanja opreme i alata,
kvaliteta reza je ista za sve slojeve sendvi materijala,
nema potekoa s otrim bridovima odreza,
mala debljina reza i mali gubitak materijala,
vrlo jednostavna integracija u robotizirane sustave.

Sustav obrade vodenim mlazom vrlo jednostavno se

integrira i koristi na univerzalnim karteziskim i
ovjekolikim robotima. Univerzalni roboti trebaju
imati ponovljivost 0,1 mm. Robot moe normalno
stajati ili biti privren za strop. Robot vodi
mlaznicu vrlo blizu povrine obratka du
programirane putanje kretanja. Poto WJM stvara
veliku buku i do 120 dB robot se postavlja u posebne
komore koje reduciraju nivo buke na 80 dB. Komora
takoer eliminira probleme vezane uz veliku
vlanost zraka. Ovakve komore s WJM i robotom se
najvie koriste u automobilskoj industriji. Kao na
primjer,
rezanje
automobilskih
tepiha.
U
robotiziranom WJM sustavu i do 500.000 razliitih
vrsta tepiha se moe proizvesti na godinu. Cijena
instalacije se kree od 400.000 dolara na vie i
isplativa je u roku od 9 do 12 mjeseci.

Slika 3.5 Ruka robota sa sustavom

za obradu vodnim
mlazom

16

4. LASER
Laser je akronim engleskog izraza: Light Amplification by Stimulated Emission of
Radiation, pojaanje svjetlosti s stimuliranom emisijom zraenja. Lasersko svijetlo
ima veliki intenzitet, jednu valnu duljinu, iri se u jednom smjeru, ima mali popreni
presjek i moe se vrlo precizno fokusirati. Laserski ureaj pretvara elektrinu ili
svjetlosnu energiju u svjetlost gore navedenih specifinih svojstava. Osnove
funkcioniranja procesa otkrio je 1917. godine Albert Einstain. No, svijet je trebao
ekati sve do 1960. godine, kada je konano bila dostupna sva tehnologija za
proizvodnju industrijskog lasera. Laser se koristi u mnogim podrujima tehnike od
elektronike, telekomunikacija, kompjutora, medicine, vojne industrije, mjernih
instrumenata do alata za naunih istraivanja. Najsnaniji laseri se primjenjuju u
proizvodnoj industriji za rezanje, zavarivanje i toplinsku obradu materijala.

10

Valna duljina

21

Gama zrake

10

20

10

19

X zrake
1

1018

1 nm

17

10

1016

Ultraljubiasto

1015
1014

1 m

Plava

440
460

Plavo-zelena

480
500

Zelena

520
540

uto-zelena

Mikrovalovi

1 cm

Naranasta

560
580

620
640

1m
TV, FM

Crvena

660
680

108

106

400

600

1010

107

Valna duljina
m 10-3

420

uta

1012

109

VIDLJIVI SPEKTAR

Ljubiasta

Infracrveno

1013

1011

Ultraljubiasto

380

22

10

b)
Granice vidljivog spektra

Frekvencija, Hz

a)

Standardne emisije

1 km

Tamno crvena

700
720

Dugaki valovi

740

105
Infracrveno

Slika 4.1 a) Elektromagnetski spektar b) vidljivi spektar

760

Svjetlo je vrlo mali dio spektra elektromagnetskog zraenja, koje ljudsko oko moe
otkriti. Svjetlo se proizvodi premjetanjem elektrona u atomima i molekulama.
Razliite valne duljine vidljivog svjetla su klasificirane prema bojama, poredane od
ljubiaste do crvene (vidi sliku 4.1). Svjetlost se tumai dvojako: kao gibanje valova i
kao mlaz estica, koje se nazivaju fotoni. Foton je estica od koje je sastavljeno
svijetlo, nema masu ni naboj, giba se brzinom svjetlosti (300.000 km/s) i ima vrlo
malu energiju:
h Planckova konstanta, h = 6,626 10-34 (Js),
E = h . (J)
frekvencija; Hz (s-1).

17

Lasersko svjetlo je monokromatsko to znai da ima samo jednu specifinu

valnu duinu (), to mu daje jednu intenzivnu boju: crvena, plava, zelena ili
uta.
Lasersko svjetlo je koherentno organizirano, fotoni slijede jedan iza drugoga.
Koherentnost omoguuje laseru da isporui veliku koliinu energije u uskoj
zraci. Tako, su vidljivi laseri vrlo sjajni i intenzivni.

a)

b)

Slika 4.2 a) Nekoherentni valovi b) koherentni valovi

-

Lasersko svjetlo je usmjereno, fotoni putuju jedan do drugoga. Svijetlo sunca

ili arulje ide u svim smjerovima i nije organizirano, dok lasersko svjetlo ima
jedan smjer (vidi sliku 4.3).
Relativne
irine zrake
LASER

a)

b)

Slika 4.3 a) Nekoherentni valovi b) koherentni valovi

-

Lasersko svjetlo se moe vrlo precizno fokusirati, svojstvo paralelnosti to mu i

omoguuje. Fokusirani laser isporuuje veliku koliinu energije na vrlo malom
prostoru.

Osnovni princip rada

Atomi i molekule u materijalima mogu biti u razliitim energetskim stanjima. Ako
atom ima najniu koliinu energije kaemo da je u osnovnom stanju. Odreeni atomi
ili molekule u materijalima se uzbuuju pumpanjem energije uz pomo akceleracije
elektrona u elektrinom polju i udaraju u atome ili s optikim pumpanjem (intenzivnim
osvjetljivanjem s kratkovalnim svijetlom). Uzbueni atomi prelaze u metastabilno
stanje (stanje vie energije). Iz ovakvog stanja oni mogu pasti u nie energetsko stanje
uz spontano oslobaanje vika energije u obliku elektromagnetskog zraenja, fotona.
Kada spontanom emisijom iz uzbuenog atoma izae jedan foton on moe pobuditi
lananu reakciju u uzbuenom laserskom mediju. Naime, taj foton moe udariti u
drugi uzbueni atom i iz njega sada izlaze dva fotona (kvanta energije), a atom padne
u nie energetsko stanje. Emitirani fotoni su koherentni, imaju isti smjer, valnu duljinu,
frekvenciju i energiju. Lanana reakcija se naziva stimulirana emisija, kod koje
fotoni udaraju u uzbuene atome i stvaraju se novi fotoni i pojaava svjetlost, vidi
sliku 4.4.

18

E3

E3

E2
1

E1
a)

Upadni foton

E3

E3

E2

E2

E2

E1
b)

Upadni foton

E1

Emitiran foton

E1

c)
Slika 4.4 Stimulirana emisija

d)

Laser se sastoji iz tri dijela:

- izvora energije, koji se koristi za pumpanje energije,
- aktivnog medija, laserski medij koji slui za pojaavanje svjetlosne zrake i
- optikog rezonatora, koji omoguava da fotoni idu tamo amo od jednog
ogledala do drugog, On fokusira zraku i omoguuje da jedan odreen dio
svjetlosti izae van.
Na slici 4.4 su prikazani energetski nivoi atoma. a) osnovno stanje atoma, b) atom
apsorbira energiju, c) atom je u uzbuenom stanju (stanje vie energije) i u njega
upada foton, d) atom pada u nie energetsko stanje i pored upadnog fotona emitira se
identian, koherentan foton. Fotoni reagiraju s puno uzbuenih atoma i stvara se
ogroman broj fotona. Pretpostavka za stvaranje laserske zrake je da se emitirani fotoni
dovoljno dugo kreu kroz aktivni medij, prije nego izau iz njega. To se postie
postavljanjem zrcala na krajevima aktivnog medija. U optikom rezonatoru se cijelo
vrijeme aktivni medij uzbuuje pumpanjem energije, koja dri atome napunjene i
spremne da emitiraju fotone. Fotoni, koji idu okomito na ogledala se pojaavaju, dok
fotoni koji idu koso ili popreno nestaju. Jedno ogledalo je malo konkavno i
koncentrira fotone u jednu zraku. Drugo ogledalo je djelomino propusno, ima sitan
prolaz kroz koji laserska zraka moe proi. Uz pomo specijalnog mehanizma blende
zraka se isputa van iz optikog rezonatora u vrlo kratkim vremenskim intervalima.
AKTIVNI MEDIJ
78% He, 12% H2, 10% CO2
UNUTRA

+
UNU
TRA

IZVOR
SNAGE

AKTIVNI MEDIJ

UNU
TRA

VODA ZA
HLAENJE
UNUTRA

VODA ZA
HLAENJE
VAN

LASERSKA
ZRAKA

AKTIVNI
MEDIJ
VAN

Slika 4.5 Optiki rezonator

Laser se moe proizvesti iz nekoliko stotina razliitih materijala: kristala, stakla,
plastike, tekuine i plinova. Laseri radi na frekvencijama infracrvenih, vidljivih do
ultraljubiastih elektromagnetskih zraenja. Laserska zraka ima vrlo veliku
koncentraciju energije i kad udari u obradak, on apsorbira tu energiju u vrlo malom
volumenu. to uzrokuje veliko zagrijavanje, taljenje, isparavanje, izgaranje i
dekomponiranje materijala obratka. No, ukupna prenesena energija je fokusirana i
ukupno toliko mala da ne dolazi do oteenja okolnog materijala obratka. Laser se
moe koristiti za buenje i rezanje mnogih materijala pa ak i dijamanta.
19

a)

b)

LASERSKA ZRAKA
RAVNO
ZRCALO

LASER
LEA ZA
FOKUSIRANJE

ULAZ POMONOG
PLINA

PLINSKA
MLAZNICA

FOKUSIRANA
LASERSKA
ZRAKA
OBRADAK

Slika 4.6 a) Shematski prikaz laserske zrake za rezanje materijala s plinskom

mlaznicom, b) Rezanje s laserom
Pri rezanju s laserom on ne odstranjuje veliku koliinu materijala ve omoguuje brzo
odstranjivanje uskog dijela materijala. S laserom se lako upravlja, on nema mehaniki
kontakt s obratkom i nema troenja alata. Pored rezanja, laser se koristi i za buenje,
zavarivanje, oznaavanje i toplinsku obradu materijala. Obrade laserom ne zahtijevaju
stezne naprave. Efikasnost obrade laserom zavisi od:
- pulsiranja i fokusiranja laserske zrake,
- refleksivnosti, apsorpcijskog koeficijenta, toplinske vodljivosti, specifine
topline i topline isparavanja materijala obratka.
Rezanje s laserom je idealno za serijsku i just-in-time proizvodnju. U nekim
sluajevima se jedan te isti laser s promjenom gustoe energije, fokusa i trajanja pulsa
moe koristiti za: rezanje, buenje, zavarivanje, oznaavanje i toplinsku obradu. U
industriji se najvie koriste dvije vrste lasera: ugljini dioksid, CO2 i kristal
neodymium s primjesama yttriuma aluminija, Nd:YAG.

CO2 laser
Ima valnu duljinu od 10 m, nevidljiv je i vee snage od Nd:YAG lasera. Izlazna
snaga je kod kontinuiranog lasera od 250 do 5.000 W, dok je kod pulsirajueg
smanjena i iznosi od 100 do 2.000 W. Laserski medij je mjeavina plinova 28-78%
He, 13-60% N2, 1-9% CO2. Tonu mjeavinu plinova specificira svaki proizvoa
opreme. Slobodni elektroni prisutni u ioniziranom plinu se ubrzavaju u elektrinom
polju, udaraju u duikove molekule i uzrokuju njihovo vibriranje, koje se prenosi na
CO2 molekule. Ako na ove vibrirajue molekule CO2 padne infracrveno svjetlo, atomi
se usporavaju i oslobaa se energija u obliku fotona, koji pojaavaju ulazne svjetlosne
valove. Uobiajen dijametar laserske zrake je 0,2 mm. Na slici 4.6 shematski je
prikazano rezanje laserskom zrakom uz pomo dodatnog procesnog plina. Zavisno od
materijala rezanja i kvalitete obrade kao dodatni plin se koristi: kisik (C- elici, C-Mn
elici), duik (Nerajui elik, Ni legure, Al legure, nemetali, drvo plastika i dr.) ili
argon (Ti legure). Zavisno od vrste materijala, koji se ree i njegove debljine, pritisak
dodatnog plina varira od 7 do 27105 Pa.
20

a)

Brzina rezanja, m/min

Za rezanje materijala se najvie koristi CO2 laser. Na slici 4.7 prikazan je dijagram
brzina rezanja u zavisnosti od debljine rezanja ploa iz aluminija i ugljinog elika za
laser snage 1,25 kW. CO2 laseri snage 6 kW s pomonim plinom kisikom pritiska od
4 do 6105 se koriste za rezanje ploa iz ugljinog elika debljine i do 42 mm. Laseri
snage 6 kW mogu rezati isti materijal i do dva puta bre nego li laseri snage 3 kW.
12

b)

11
10
9
8
7
Razliite debljine ploa iz nerajueg elika
odrezane s laserom: 9,5, 12,5, 19 i 25,4 mm

c)

5
4

Ugljini elik

3
2
Al
1
0
0

4
2
6
8
10
Debljina obratka, mm

12

Slika 4.7 a) Brzine rezanja 1,25 kW CO2 lasera, b) Razliite debljine nerajueg elika
odrezane laserom, c) Komplicirani izratci od plastike, keramike, drva i dr.

Nd:YAG laser

Vrijeme buenja, s

Nd:YAG (Neodymium Yttriuma Aluminium Garnet) laseri koriste itrij-aluminij

kristale, koji sadre atome metala rijetkih zemalja: neodimij, erbij ili holmijum. Uz
pomo pumpanja vidljivog svjetla ovi atomi se uzbuuju na vie energetske nivoe
svojih elektronskih ljuski. Ako kroz ove uzbuene atome prolazi svjetlo valne duljine
1 m (infracrveno svjetlo) stimulira se vraanje atoma u njihovo osnovno energetsko
stanje, dolazi do oslobaanje energije u obliku emisija svjetlosnih valova (fotona), koji
pojaavaju ulazne svjetlosne
valove.
80
Nd:YAG laseri imaju valnu duinu od 1 m i mogu raditi na pulsirajui i kontinuirani
75 W
70
nain. Pulsirajua frekvencija
je ograniena
s maksimalnom snagom i varira od 1 do
110 W
10.000 impulsa po sekundi. Snaga Nd:YAG
lasera ima izlaznu snagu od 100 do 400
150 W
60
W, ali postoje laseri i od 3.000 W. Nd:YAG
laser ima i do 30% veu efikasnost i
200 W
250 Wod CO2 lasera istih snaga. Ovaj laser se
moe postii daleko50vee brzine obrade
najvie koristi za buenje, no sve se vie koriste za rezanje i zavarivanje materijala.
40
30
20
10
0

21
0

2,5

7,5

10

12,5

15

Debljina metala, mm

17,5

20

22,5

25

Slika 4.8 Vremena buenja s Nd:YAG laserom. Obradak Iconel 718

Kod rezanja laserom koristi se fokusirana svjetlosna zraka, koja ima gustou energije i
do 10 kW/mm2. Za usporedbu kod lunog zavarivanja gustoa energije je 10-1
kW/mm2. Laseri su pogodni za rezanje ugljinog elika i nerajueg elika. Metale
kao to su bakar i aluminij je tee rezati, zbog njihovog svojstva odbijanja svjetla kao i
visokih koeficijenata apsorpcije i provoenja topline. Rezanje s laserom je vrlo
precizno, isto i tiho. Laserska zraka se moe fokusirati na vrlo malu povrinu
promjera od 0,1 do 1 mm. Laseri se koriste za rezanje kompliciranih oblika iz
razliitih materijala od metala, keramike, plastike, gume, do drva<. Titan i njegove
legure se vrlo lako reu s laserom. Odvojeni volumen materijala na jedinici vremena je
jednak penetracijskoj brzini v (m/s).
v brzina penetracije (m/s),
Fo apsorbirana gustoa energije (W/m2),
gustoa materijala obratka (kg/m3),
Fo
v
L latentna toplinaisparavanja (J/kg),
[L + Cp (Tv To)]
Cp toplinski kapacitet,
Tv temperatura isparavanja,
tv vrijeme isparavanja,
To temperatura materijala prije obrade.
Postoji jednostavna veza izmeu penetracijske dubine (d), brzine zavarivanja (v) i
snage lasera P (kW).
d

v
const.
P

22

Tablica 4.1 Svojstva materijala i brzina penetracije v m/s za laser 6,3 1010 (W/m2)
PARAMETRI
PROCESA
tv
V
m/s
s

SVOJSTVA MATERIJALA
MATERIJAL

kg/m3

Lf
kJ/kg

Lv
kJ/kg

Cp
J/kg oC

Tm

Tv

K
W/mK

Volfram

19 300

185

4 020

140

3 410

5 930

164

0,64

Aluminij

2 700

397

9 492

900

660

2 450

226

1,9

0,6

eljezo

7 870

275

6 362

460

1 536

3 000

50

1,0

0,3

Titan

4 510

437

9 000

519

1 668

3 260

19

1,2

0,09

Nehrajui
elik (304)

8 030

300

6 500

500

1 450

3 000

20

0,97

0,4

a)

b)

Smjer zavarivanja
Laserska zraka

STUPNJEVI FORMIRANJA
DUBOKO PENETRIRANOG VARA

Kljuna rupa

Laserska
Zraenje topline zraka

Prijenos
topline

Istopljeni
metal
Poveanje
intenziteta

Isparavanje
metala

Metalne
pare

Penetracija

DUBINA PENETRACIJE VARA,(mm)

Slika 4.9 a) Zavarivanje laserom skljunom rupom, b) Stupnjevi formiranja duboko

penetriranog vara
Laserska zraka se vrlo lako moe fokusirati na malu
povrinu i postie vrlo veliku gustou energije 106 W/cm2.
Kod ovog intenziteta, stup ionizirane metalne pare, koja se
formira ispod udarne toke lasera, apsorbira ulaznu energiju
lasera, stvarajui usku i duboku rupu u materijalu obratka,
vidi sliku 4.9. Ovo tkz. zavarivanje s kljunom rupom
istopljenog materijala, koja se kree kroz lijeb, daleko je
efikasnije od zavarivanja kod kojeg je oblik vara ovisan o
koeficijentu toplinske vodljivosti materijala. Maksimalna
15
dubina istopljenog materijala zavisi od vrste materijala,
brzine posmaka
12,5i snage lasera. Snani CO2 i Nd:YAG
laseri mogu postii ovako velike
6 kW gustoe energije i mogu
zavarivati 25 mm
10 C-Mn elike samo u jednom prolazu. Pri
zavarivanju laserom energija spajanja
se dobije iz
4 kW
7,5 energije, tonije iz infracrvenog zraenja.
elektromagnetske

Slika 4.10 Popreni

presjek zavara

2 kW

1 kW

2,5
0

23
0

BRZINA ZAVARIVANJA, (m/min)

IRINA ZONE UTJECAJA TOPLINE,(MM)

Slika 4.11 Dubine penetracije zavara u zavisnosti od razliitih snaga lasera

100

70 mm

10

7 mm
1

0,8 mm

Slika 4.12 irina zone utjecaja topline kao funkcija gustoe energije (intenziteta
topline) s spektrom gustoa energija praktinih metoda zavarivanja
10-1

0,5 mm

Jedna od najvanijih prednosti zavarivanja laserom je brzina procesa. Uobiajena

brzina zavarivanja za MIG zavarivanje je priblino 60 cm/min, TIG zavarivanje je jo
10-2primjer, 2 kW Nd:YAG laser moe zavarivati 1,5 mm . 0370
50% sporije, dok, na
brzinom od 6 m/min. Usporeujui lasersko zavarivanje s TIG zavarivanjem imaju
3
priblino iste kvalitete10zavara,
ali vremena
zavarivanja
s laserom
104
105
106su i do dvadeset
107 puta
TRENJElasera je njegova velika tonost obrade. Na primjer, kod
manja. Druga vana prednost
ELEKTROOTPORNO
ELEKTRO-ZAVARIVANJE
ELEKTROLUNO
rezanja
s plazmom tonost rezanja
je u granicama
2-3 mm LASERSKA
na 10 m ZRAKA
duine reza. Dok
ZAVARIVANJE
ACETILENSKO IZGARANJE
ZAVARIVANJE
MLAZ ELEKTRONA
REZANJE
KISIKOM
je kod rezanja s laserom tonost 0,5mm na 10 m duine
reza, to dovodi velikih
GUSTOA ENERGIJE, (W/cm2)
vremenskih i novanih uteda. Ali, moda najvanija prednost, koja karakterizira
obradu s laserom, je vrlo mala zona utjecaja topline. Ova zona je vezana uz zavar,
materijal nije istopljen, ali struktura materijala je promijenjena. Velika zona utjecaja
topline uzrokuje velike napetosti i deformacije, pa ak i pukotine u zavaru. Zbog toga
se zavarene konstrukcije moraju dodatno obraivati, to dodatno poveava trokove.
Kod zavarivanje s laserom prenesena koliina topline na obradak je i do deset, ili vie,
puta manja nekog pri konvencionalnim metodama zavarivanja. Zbog toga su u vrlo
24

maloj mjeri prisutna unutarnja naprezanja i deformacije zavarenih spojeva i

konstrukcija proizvedenih s laserom.

Slika 4.13 laserski stroj s CNC upravljanjem (MPL 2515)

Laserski postupci uglavnom se izvode uz CNC upravljanje. Sustav mora odravati
toan poloaj zrake i udaljenosti od obratka unutar 1 mm. Glava lasera se esto
montira na kartezijski, gantri robot ili se obradak postavlja na horizontalan stol
pokretan u x-y smjeru. Nd:YAG i optiki laseri su fleksibilni i mogu se montirati na
univerzalne robote s est stupnjeva slobode kretanja. Adaptivno upravljanje procesom i
sustav za automatsko prdaenje lijeba zavara su vrlo znaajni za zavarivanje velikih
ili kompleksnih struktura. U mnogim sluajevima CAD nacrti se koriste za
jednostavnije programiranje laserskih strojeva. Procesne laserske glave montirane na
univerzalne robote ine trodimenzionalnu obradu relativno jednostavnom. S
uvoenjem relativno jednostavnih adaptivnih sustava upravljanja poveala se praktina
primjena laserskih obrada u industriji. Na slici 4.11 se prikazuje laserski stroj s CNC
upravljanjem, koji se koristi za rezanje metala, drva i plastike s tonou od 0,05 mm.
Kako bi mogli konkurirati Japanu i Junoj Koreji europska brodogradilita pokrenula
su velika istraivanja vezana uz laserska zavarivanja s robotom. Laserskim
zavarivanjem s robotom postie se dramatina redukcija trokova i poveanje
kvalitete. Naroito velike utede postignute su eliminacijom i skraivanjem vremena
za ispravljanje greaka nastalih zbog zona utjecaja topline. Kod upotrebe
konvencionalnih metoda za zavarivanje konstrukcija veih od 10 metara, na tisue
radnih sati se koristi njihovo poravnavanje. Istraivanja su pokazala da je gotovo 40%
svih zavara mogue automatizirati. Na tankeru dugakom 340 m nosivosti 300.000
tona to znai 265 km zavarenih spojeva.
Tablica 4.2 Usporedni trokovi zavarivanja ( U danskim krunama)
Zavarni spojevi
Sueljeni zavar
T - zavar
Kutni zavar

Konvencionalne metode

Laser

16 (zavarivanje pod prakom)

8,9

132,2 (zavarivanje pod prakom)

29,9

23,4 (MIG)

11,9

25

Slika 4.14 Programiranje robota s Nd:YAG laserom

Prednosti zavarivanja s laserom
- svjetlost nema inerciju, velika brzina zavarivanje s brzim startom i zaustavljanjem,
- fokusirana laserska zraka daje veliku gustoa energije,
- zavaruju se materijali koje je teko zavarivati: titan, kvarc i dr.,
- stezne naprave nisu potrebne,
- nisu potrebne elektrode ili dodatni materijali,
- vrlo precizni zavari: tono pozicioniranje, dijametar i penetriranje),
- zona utjecaja topline je vrlo mala,
- komplicirane oblici zavarenih konstrukcija je mogue izvesti.
U tablici 4.2 prikazani su trokovi zavarivanja razliitih spojeva zavara, a sadre
trokove dodatnog materijala, zatitnih plinova i trokove rada, ali ne sadre i trokove
investicija. Robotizirani sustavi s laserom kotaju od 2-3 puta vie nego tradicionalni.
Zbog toga se preporuuju razliite metode zavarivanja i rezanja.

26

5. OBRADA SNOPOM ELEKTRONA

Obrada snopom elektrona jest toplinski, netradicionalni proces obrade (engl. naziv
Electron Beam Machining, EBM). Kod ovog procesa se za obradu koriste elektroni
visoke energije. Ovaj proces se najee upotrebljava za zavarivanje materijala, a
primjenjuje se i za rezanje, buenje i toplinsku obradu materijala. Obradom s snopom
elektrona se mogu obraivati: metali, nemetali, keramike i kompozitni materijali.
Proces je vrlo slian obradi s laserom i mnoga pravila su im potpuno identina.
Najvea razlika izmeu obrade snopom elektrona i laserske obrade je da obrada
snopom elektrona se provodi vakuumskoj komori. Proces se poeo koristiti od 1950.
godine.

Princip rada
arna nit koja zagrijava elektrodu
Katoda koja emitira elektrode

Anoda s otvorom
Optiki
pregledni
sustav

Mlaz elektrona
Vakuum komora

Magnetski sustav za fokusiranje mlaza

Prozor za
promatranje
procesa

Otklonski sustav

Vakuum komora

Obradak

Snana
vakuumsaka
pumpa

Radni stol

Slika 5.1 Shema stroja za obradu snopom elektrona

Stroj za obradu snopom elektrona funkcionira na vrlo slian naina kao i katodna cijev
u televiziji. Kada kroz volframovu nit, koja se nalazi u vakuumskoj komori, prolazi
elektrina struja od 120 kV ona se zagrije i iz nje se emitiraju elektroni.. Broj elektrona
i njihova brzina zavise od temperature niti. Elektroni se mogu ubrzati do vrlo velike
brzine, ca. 60% brzine svjetlosti. Vakuum je potreban kako bi se omoguilo
nesmetanog kretanja elektrona, poto molekule zraka mogu nepovoljno djelovati na
snop elektrona, mijenjajui im smjer. Za obradu s laserom nije potreban vakuum iz tog
razloga to fotoni imaju daleko manji volumen od elektrona. No obrada s laserom u
vakuumu bi imala bolje rezultate.
Elektroni se ubrzavaju u elektrinom polju, prolijeu kroz otvor na anodi, usmjeravaju
se i fokusiraju na obradak. Za fokusiranje i koncentriranje snopa moe se koristi
elektrino, magnetsko ili elektromagnetsko polje. Snop elektrona se moe fokusirati na
povrinu promjera manjeg od jednog mikrometra s vrlo velikom gustoom energije. Za
otklanjanje snopa elektrona koristi se sustav slian sustavu za fokusiranje. Kad
elektroni udare u povrinu obratka oni penetriraju u obradak i dolazi do njihovog
27

usporavanja, pretvaranjem njihove kinetike energije u toplinsku energiju. Dolazi do

zagrijavanja materijala i do temperature taljenja te isparavanja. Pretvorba energije je
toliko brza da se ca. 90% energije transportira zajedno s isparenim materijalom.
Dubina penetracije je proporcionalna s energijom elektrona (eV) i gustoom materijala
obratka. Penetracija moe biti od nekoliko m pa sve do 200 mm.
Upravljanje procesom se vri uz pomo varijacija snage i promjera zrake elektrona.
Obrada snopom elektrona, uz pomo sustava za fokusiranje i otklon te s CNC
upravljanjem, moe biti vrlo precizna, brza i fleksibilna. Gustoa energije od 10 5
W/mm2 uzrokuje topljenje materijala, dok energija od 106 W/mm2 uzrokuje isparavanja
materijala. Kod obrade snopom elektrona mogu se postii gustoe i do 10 8 W/mm2.
Cijena stroja za obradu elektronskog snopa varira od 75.000 do 1.500.000 $. Oni imaju
ove karakteristike istosmjerne struje: napon od 15 do 200 kV, jainu do nekoliko
stotina mA i snagu do 100 kW. Mogue je zavarivati eline obratke samo s jednim
prolazom debljine od 200 mm. Mlaz elektrona nije vidljiv, osim na mjestu udara.
Mogue je postii vrlo visoku kvalitetu zavara te se zbog toga obrada snopom
elektrona koristi za zavarivanje kritinih dijelova: zrakoplova, svemirskih letjelica i
dijelova za nuklearne elektrane.
a)

b)

c)

d)

Slika 5.2 Faze udara snopa elektrona u obradak

Karakteristike zavarivanja s snopom elektrona
vrlo mali unos topline,
vrlo mala zona utjecaja topline (ZUT), vidi sliku 5.3,
mala naprezanja i deformacije zavara,
mogue zavarivati obratke nakon zavrne obrade,
velika brzina zavarivanja,
visoki vakuum slui i kao zatitna atmosfera (vrlo je povoljan
za materijale koji nepovoljno reagiraju s kisikom i duikom),
postie se visoka istoa zavara, jer plinovi nastali pri
zavarivanju brzo naputaju mjesto zavara,
mogue je spajati razliite materijale zajedno,
mogue je uspjeno zavarivati materijale s visokom
temperaturom talita kao i dobre vodie topline (Cu, Al i dr.)
TIG zavarivanje
PLAZMA zavarivanje
LASER zavarivanje
ELEKTRONSKO zavarivanje

28

Dubina penetracije

Slika 5.3 Zona utjecaja topline za razliite postupke zavarivanja

brzina zavarivanja

Slika 5.4 Dubina penetracije pri zavarivanju razliitih materijala

(Al, SUS nehrajui elik i Cu)
Energija elektrona zavisi o masi me, brzini elektrona i elektrinom potencijalu polja.
me v 2
eU
2 IZLAZ

Brzina elektrona zavisi od potencijalu polja

v

masa elektrona
elektrini naboj elektrona
brzina elektrona

2 eU
me

me = 9,109 10-31 (kg)

e = 1,602 10-19 Kolumba
v
(km/s)
v 600

(km/s)

Tablica 5.1 Primjeri buenja s snopom elektrona

Materijal
Volfram
Nehrajui
elik
Nehrajui
elik
Aluminij
Aluminijev
oksid (Al2O3)
Kvarc

Debljina
materijala
(mm)
0,25

Promjer
rupe
(mm)
25

Vrijeme Akcelerirajui
buenja
napon
(sec)
(kV)
<1
140

Jakost
struje (m
A)
50

2,5

125

10

140

100

1,0

125

<1

140

100

2,5

125

10

140

100

0,75

300

30

125

60

3,0

25

<1

140

10

29

Tablica 5.2 Primjeri rezanja s snopom elektrona

Materijal
Nehrajui
elik
Volfram
Mesing
Aluminijev
oksid (Al2O3)

Debljina
materijala
(mm)

irina
reza
(mm)

Brzina
rezanja
(m/min)

Akcelerirajui
napon
(kV)

Jakost
struje
(m A)

0,175

100

50

130

50

0,05
0,25

25
100

125
50

150
130

30
50

0,75

100

600

150

200

Tablica 5.3 Koliine energije potrebne za rezanje razliitih materijala

Materijal
Volfram
Fe
Ti
Al
a)

C (W/mm3/min)
12
7
6
4
b)

c)

Slika 5.5 Razliiti dijelovi zavareni s snopom elektrona a) turbina, b) i c) zupanici

30

6. KEMIJSKA OBRADA
Kemijska obrada jest u stvari korozivni proces u kojem se koristi snano kemijsko
sredstvo za odstranjivanje materijala nagrizanjem. Ova metoda je najjednostavniji i
najstariji proces obrade metala bez odvajanja strugotine: Ona se ve dugi niz godina
koristi u proizvodnji graviranih ploa za tampanje i nazivnih ploica. Kemijska
obrada se danas upotrebljava za izradu razliitih kompliciranih izradaka, od vrlo malih
elektronikih integriranih sklopova pa sve do vrlo velikih dijelova, dugakih i vie od
15 metara. U kemijskoj obradi materijal se odstranjuje iz odreenih selekcioniranih
povrina obratka umakanjem ili prskanjem s kemijskim reagensom. Nagrizanje
materijala se vri uz pomo mikroskopske elektrokemijske reakcije elija. Isti proces
se javlja pri koroziji ili kemijskom rastvaranju. Brzina penetrirajueg nagrizanja varira
od 0,01 do 0,8 mm/min. Procesi kemijske obrade mogu se grupirati u:
- Kemijsko glodanje, za izradu utora, kontura i cjelokupno odstranjivanje
materijala. Ovaj proces je dobio takav naziv jer je u svojoj ranoj fazi
zamjenjivao glodanje.,
- Kemijsko blankiranje koristi se za nagrizanje vrlo tankih slojeva do 0,025 mm
ili za izradu kompliciranih oblika,
- Fotokemijska obrada koristi se za nagrizanje fotoosjetljivih otpornih ploa u
mikroelektronici,
- Kemijsko graviranje kod kojih se koriste slabi kemijski reagensi. Ponekad je
potrebna asistencija elektrinom erozijom,
- Glodanje s gelom u kojem se koristi reagens u formi gela.

Kemijsko glodanje ili blankiranje

Faze u postupku odstranjivanja materijala kod kemijskog glodanja i blankiranja su:
1. Priprema obuhvaa odmaivanje, ienje i ispiranje povrine za dobru
adheziju maske (materijala zatite),
2. Maskiranje je faza u kojoj dolazi do pokrivanja i zatite povrina koje se nee
nagrizati,
3. Nagrizanje je kemijsko rastavljanje prskanjem ili umakanjem,
4. Odstranjivanje maske obuhvaa skidanje ili demaskiranje i ienje obratka,
5. Fini je ustvari finalna inspekcija obratka.
Nakon ienja i maskiranja obradak se umae ili poprska s odgovarajuim sredstvom
za nagrizanje. Najsloenija faza u postupku je proces postavljanja maske na povrinu
obratka tako da do nagrizanja dolazi samo na odreenim povrinama. Uobiajeno je da
se kompletna povrina prvo pokrije s maskom. Zatim se dijelovi maske na povrini,
koja e biti nagrizana, runo odstranjuju. Varijanta kemijske obrade je i fotokemijska
obrada, kod koje se fotografska tehnika koristi za postavljanje maske. Na slici 6.1
prikazuju se faze kemijske obrade s upotrebom fotoosjetljivih zatitnih sredstava.

31

Ove faze su:

1. ienje obratka,
2. Pokrivanje obratka s emulzijom osjetljivom na svjetlo, obino umakanjem ili
prskanjem. Emulzija ili zatitno sredstvo se sui obino u peima.
3. Toan nacrt obratka obino se izrauje na poliesterskoj foliji ili staklu s
uveanjima i do 50 ili vie puta. S ovakvim poveanjem tonost od 0,635 mm
na originalnom nacrtu e omoguiti tonost od 0,127 mm na obratku.
Specijalnim postupcima mogue je napraviti linije od 2 m.
4. Kako bi se dobio negativ, koji je glavna ablona (struktura na obratku) smanjuje
se originalni nacrt fotografskim nainom. Smanjenje se provodi u nekoliko
stupnjeva uz pomo industrijske fotografske opreme.
5. Glavna ablona se postavlja na obradak koristei vakuumski okvir za
osiguravanje dobrog kontakta. Toan otisak kopije negativa na svakoj strani
obratka je potreban radi tonog blankiranje dijelova. Zatim dolazi do
osvjetljenja s plavim svjetlom koje prolazi kroz negativ. Izvor svjetlosti je
svjetiljka iz ivinih para. Izlaganje svjetlosti stvrdnjava selekcionirane povrine
sredstva za zatitu, tako da ne moe doi do njihovih ispiranja.
6. Odstranjivanje negativa i razvoj obratka je faza u kojoj se odstranjuju ili
rastapaju povrine obratka, koje nisu izloene svjetlosti. Ovime se omoguuje
nezatienim povrinama obratka da na njih djeluje kemijski reagens.
7. Prskanje obratka s reagensom(ili umakanje).
8. Odstranjivanje zaostalog materijala zatitne maske.
Oistiti obradak
Umakanje i prskanje obratka za postavljanje foto-otporne naslage
Negativi koji se postavljaju na obradak (postavljanje
glavne ablone) Obje zatiene strane su izloene.

Foto zatita je razvijena.

Nagrizanje reagensom.

Maska je odstranjena.

Slika 6.1 Osnovne faze u fotokemijskoj obradi

Kemijska obrada uz upotrebu foto-osjetljivog zatitnog sloja se koristi za proizvodnju
malih, kompleksnih dijelova, kao to su elektronike sklopne ploice i vrlo tanki
dijelovi, koji su premali ili pretanki da bi se proizveli tancanjem. Nakon kemijske
obrade esto slijedi poploavanje, rasprivanje ili vakuumska taloenje metalnih
slojeva kontrolirane debljine. Ovaj proces je osnovna tehnologija proizvodnje u
mikroelektronikoj industriji. Kemijska obrada je nala primjenu za odstranjivanje
vika materijala u avionskim krilima.

32

Upotreba maske za rezanje

Iako se fotoosjetljiva zatita najvie koristi u veini kemijskih obrada, u nekim
specijalnim sluajevima se koristi maske koje je mogue obrezivati to kod izrade:
1. neravnih obradaka,
2. velikih obradaka,
3. malog proizvodnog volumena, kada nije ekonomino upotrijebiti viefaznu,
fotoosjetljivu zatitu.
Kod ovog postupka maska se obino postavlja na kompletnu povrinu obratka
umakanjem ili prskanjem. Nakon toga se materijal maske odstranjuje na onim
povrinama kod kojih se trai nagrizanja materijala.

Faktori dizajniranja u kemijskoj obradi

Pri dizajniranju dijelova, koji e se izraivati kemijskog obradom, nekoliko specifinih
faktora se moraju uzeti u obzir:
1. Varijacija promjena dimenzija zbog promjene temperature i vlanosti. Kako bi
se ove greke eliminirale upotrebljavaju se deblje poliesterske folije ili staklo.
Kad je potrebna velika tonost kontrolira se sobna temperatura i vlanost zraka.
2. Faktor nagrizanja ili radijus nagrizanja. Kada se dubina nagrizanja poveava,
poveava se tendencija nagrizanja ispod maske (vidi sliku 6.2). Nagrizajue
sredstvo djeluje na svim povrinama. Iz povrina obratka, koja je due vremena
izloena u nagrizajuem sredstvu, vie e se materijala odstraniti. Kod najeih
dubina nagrizanja, od samo nekoliko desetaka mikrometra, faktor nagrizanja je
mali. Kod veih dubina nagrizanja dolazi do nagrizanja ispod zatitnih maski,
koja mogu stvoriti probleme.
Brzina odstranjivanja materijala pokazuje brzinu penetracije u mm/min. Na brzinu
penetracije ne utjee veliina povrine nagrizanja. Obino je brzina penetracije od
0,020 i 0,050 mm/min.
u

Faktor nagrizanja

Fe

u
d

Slika 6.2 Faktor nagrizanja

Prednosti i nedostaci kemijske obrade

-

proces je relativno jednostavan, izuzev izrade ablone negativa ili uzorka za

odrezivanje,
nije potreban struan rad,
nema zaostalog naprezanja,
moe se obraivati svaki metal, a najei su: aluminij, magnezij, titan i elik,
mogu se obraivati velike povrine (tankovi od 400 do 1.650 mm),
mogu se obraivati dijelovi gotovo svakog oblika. Vrlo tanki dijelovi, saasti i
razni oblici se mogu napraviti bez djelovanja mehanikih sila, vidi sliku 6.2,
ekonomian postupak za smanjenje teine dijelova,
postiu se tolerancije u podruju od 0,001 do 0,1 mm.
hrapavost povrine je uglavnom vrlo dobra.

33

Tablica 6.1 Sredstva za nagrizanje, brzina penetracije i faktor nagrizanja za razliite

materijale

Materijal
obrade

Sredstvo
nagrizanja

AL
Al legure
Cu &
legure
Mg &
legure

FeCl3
NaOH

Si

Slika 6.2 Tipini izratci dobiveni

fotokemijskom obradom

Meki
elik
Ti
legure

Brzina
Faktor
penetracije
nagrizanja
mm/min
0,02
1,75
0,025
1,75

FeCl3

0,05

2,75

H2SO4

0,038

1,0

HNO3:HF:H2O

Vrlo brzo

NA

HCl:HNO3
FeCl3
HF
HF:HNO3

0,025
0,025
0,025
0,025

2,0
2,0
1,0
1,0

Faktori koji utjeu na selekciju sredstva za nagrizanje:

- materijal obratka,
- dubina i brzina odstranjivanja materijala,
- traena hrapavost obrade,
- materijal zatitne maske.

34

7. ULTRAZVUNA OBRADA
Obrada ultrazvukom je mehaniki, netradicionalni proces obrade u kojem se koriste
brusna zrna kao rezni elementi (engl. naziv Ultra Sound Machining, USM). Ovaj
proces najvie se koristi za obradu materijala, tvrih od 40 HRc, koji ne provode
elektrinu struju: keramika, staklo, stelit, silicij, grafit, kompozitni materijali ili
specijalno precizno kamenje. Svakim danom raste potranja za dijelovima iz ovih
materijala, naroito u medicinskoj tehnologiji te optikoj, automobilskoj i drugim
industrijama. Ovi materijali imaju specifina svojstva, kao to su: mala teina, velika
otpornost na kemikalije, temperaturu ili troenje. Ovim procesom mogu se obraivati
najtvri materijali uz veliki posmak i male sile rezanja. Na slici 7.1 prikazan je
jednostavan shematiski prikaz ovog procesa.
Visoko
frekventni
napon

Jena faza
115 V
60 ~

POSMAK
DRA
ALATA
HLADNJAK
PUMPA

VIBRACIJE
EMULZIJA ZA
BRUENJE

OBRADAK
STEZNA NAPRAVA

Slika 7.1 Shematski prikaz ureaja za ultrazvunu obradu

Pri obradi ultrazvukom koristi se alat koji obrauje suprotnu sliku u obratku
pulsirajuim kretanjem. Alat vibrira ultrazvunom frekvencijom od 20 kHz (20.000
titraja u jednoj sekundi) u smjeru povrine obratka s amplitudom od 0,05 mm.
Ultrazvuni proces zapoinje s elektrinim signalom velike frekvencije, koji se
pretvara u mehanike oscilacije iste frekvencije. Nakon toga pojaalo poveava
amplitudu oscilacija. Istovremeno se abrazivna emulzija dovodi izmeu alata i obratka
(mjeavina 50% tekuine i 50% abrazivnog. brusnog zrna). Na najvioj toki
amplitude, ili irenja, brusna zrna udaraju velikom brzinom u obradak i dolazi do
odvajanja materijala obratka u obliku sitnih estica. Kao materijal brusnih zrna se
najvie koristi borov karbid, a takoer se koristi silicijev karbid (SiC), aluminijev
oksid (Al2O3) i silicijev dioksid (SiO2) te za najtvre materijale dijamantna praina.
Veliina zrnaca kree se uglavnom od 70 do 10 m, specijalno i finija (to odgovara
zrnatosti od 220, 600 i 800).
Brusna emulzija takoer djeluje kao sredstvo za hlaenje. Materijal alata je obino
mesing, meki ili alatni elik, a njihovo troenje zavisi od njihove tvrdoe. Energija
procesa se stvara u ultrazvunom generatoru snage od 50 do 2.000 W. S najsnanijim
generatorima je mogue obraivati povrinu obratka od nekoliko cm 2. Uobiajeno se
postie tolerancija dimenzija u podruju od 25 m do samo 1-2 m. Strojevi za
35

obradu ultrazvukom su slini glodalicama ili builicama. Na slici 7.3 prikazan je CNC
stroj za obradu ultrazvukom. Srce stroja je Pb-Zr-Ti disk, koji pretvara elektrinu
energiju u mehanike vibracije (piezoelektrini pretvara). Kako bi se postigao eljeni
oblik obratka oscilirajue kretanje alata kombiniraju se s njegovim posmakom. Alat
nije u kontaktu s obratkom, ve postoji konstantan razmak od 0,025 do 0,075 mm.
Posmak alata varira od 0,0025 do 0,1 mm/s. Postoji i specijalan postupak ultrazvune
obrade u kojoj istovremeno alat vibrira i rotira (3.000-40.000 o/min).

Podruje primjene
Suprotno od elektroerozije ultrazvuna obrada se moe primjeni na sve tvrde i krte
materijale bez obzira da li provode elektrinu energiju ili ne. Najee se obrauju
materijali kao to su: staklo, rubin, safir, keramika, kvarc, dijamant, karbid, tvrdi
metali i dr. Pri obradi materijala elektroerozijom brzina obrade e biti vea od obrade
ultrazvukom. No, obraena povrinska nije toplinski oteena i postignuta hrapavost je
bolja nego li pri obradi elektroerozijom.

Slika 7.2 Tipini izratci ultrazvune obrade

Slika 7.3 Stroj za obradu ultrazvukom

U usporedbi s tradicionalnim metodama za rezanje, ultrazvuna obrada ima ove

prednosti:
- produktivnost obrade moe biti i do pet puta vea,
- mogue je postii vrlo veliku kvalitetu povrine, hrapavost Ra od 0,2 m,
- velika sigurnost procesa obrade zbog inteligentnog sustava upravljanja i zvune
kontrole ak i pri buenju provrta s vrlo malim dijametrom i do 0,3 mm.
- zatita obratka i alata zbog vrlo malih sila rezanja i toplinskog naprezanja,
- visoku brzinu rezanja, male sile rezanja i veliku trajnost alata omoguavaju da
dolazi do otrenje brusnih zrna,
- sredstvo za hlaenje je voda, koja ima odlina ekoloka svojstva.
Na primjer, za ultrazvuno buenje provrta u aluminijevom oksidu 13 mm i dugakog
13 mm vrijeme obrade je samo 27 sekundi. Konvencionalnim buenjem se nakon 90
sekundi i samo 6 mm dubine provrta dijamantno svrdlo zatupi.

36