T.

C
DOKUZ EYLÜL ÜNİVERSİTESİ
MÜHENDİSLİK FAKÜLTESİ
MAKİNA MÜHENDİSLİĞİ

MEKANİK KONTROLLÜ BİR HİDROLİK SİSTEMİN

ELEKTRİK KONTROLLÜ HALE ÇEVRİLMESİ

HAZIRLAYAN:

MURAT BOZTAS
1992508113

DANIŞMAN:

PROF. DR. HİRA KARAGÜLLE

 T.C
DOKUZ EYLÜL ÜNİVERSİTESİ
MÜHENDİSLİK FAKÜLTESİ
MAKİNA MÜHENDİSLİĞİ

MEKANİK KONTROLLÜ BİR HİDROLİK SİSTEMİN

ELEKTRİKKONTROLLÜ HALE ÇEVRİLMESİ

HAZIRLAYAN:

MURAT BOZTAS
1992508113

DANIŞMAN:

PROF. DR. HİRA KARAGÜLLE

1
 İÇİNDEKİLER

Sayfa

İçindekiler ………………………………………………………….. 2

Bölüm Bir
HİDROLİK DEVRE ELEMANLARI

Sayfa

1. Hidrolik devre elemanları………………………………………… 9

1.1 Hidrolik depo (Tank)……………………………………….. 9

1.2 Hidrolik pompalar……………………………………..…… 10

1.2.1 Dişli pompalar……………………………………. 11

1.2.2 Paletli pompalar………………………….………. 12

1.2.3 Pistonlu pompalar………………………………... 12

1.3 Hidrolik silindirler………………………………….……… 15

1.3.1 Tek etkili silindirler……………………………… 15

1.3.2 Çift etkili silindirler……………………………… 16

2
 1.3.3 Teleskobik silindirler……………………….……. 16

1.3.4 ,Yastıklı silindirler………………………………. 16

1.3.5 Tandem silindirler……………………………….. 16

1.3.6 Çift kollu silindirler……………………………… 17

1.3.7 Döner silindirler………………………………….. 17

1.4 Hidrolik motorlar……………………………...……….. 19

1.5 Basınç kontrol valfleri…………………….……..…….. 20

1.5.1 Emniyet valfleri………………………….. 20

1.5.2 Basınç düşürme valfleri………………….. 20

1.5.3 Basınç sıralama valfleri……….………… 21

1.5.4 Boşaltma vafleri………………………… 21

1.6 Yön kontrol valfleri……………………………………… 21

1.6.1 Yön kontrol valflerinin gösterilmesi…………… 21

1.6.2 Yön kontrol valflerinin çeşitleri……………….. 22

1.6.3 Yön kontrol valflerinin kumanda çeşitleri…….. 22

1.7 Akış kontrol valfleri…………………………...………… 23

1.8 Hidrolik akümülatörler………………………………….. 25

3
 1.8.1 Ağırlık etkili akümülatörler………………………… 25

1.8.2 Yay etkili akümülatörler……………………………. 26

1.8.3 Pistonlu akümülatörler……………………………… 26

1.8.4 Balonlu akümülatörler……………………………… 26

1.8.5 Diyaframlı akümülatörler…………………………… 26

1.9 Hidrolik sistemlerde kullanılan bağlantı elemanları………….. 28

1.9.1 Hidrolik borular…………………………………….. 28

1.9.2 Hidrolik hortumlar………………………………….. 29

1.9.3 Hidrolik rakorlar……………………………………. 29

1.10 Sızdırmazlık elemanları…………………………………….. 32

1.10.1 Bezli malzemelerden yapılan……………………… 32

1.10.2 Esnek malzemelerden yapılan………….………….. 32

Bölüm İki
MEKANİK HİDROLİK SİSTEM HAKKINDA BİLGİ

Sayfa

2. Giriş……………………………………………………………. 34

2.1 Sistemin incelenmesi…………………………………….. 34

4
 Bölüm Üç
ELEKTRİK UYARILI HİDROLİK SİSTEM ÇALIŞMA PRENSİBİ

Sayfa

3. Elektrik uyarılı hidrolik sistem…………………………………… 35

3.1 Hidrolik sistemin çalışma prensibi………………………….. 36

3.1.1 1 numaralı yön kontrol valfi….…………………… 36

3.1.2 2 numaralı yön kontrol valfi..……………………… 38

3.1.3 3 numaralı yön kontrol valfi………………………. 40

3.2 Sistemin incelenmesi………….……………………………… 42

3.2.1 Malzeme özellikleri….…………………………….. 43

3.2.2 Değiştirilecek malzemeler………………………….. 45

3.3 Hesaplamalar………………….……………………………… 45

3.3.1 Hidrolik silindirin güç hesabı..…………………….. 45

3.3.2 Hidromotor hesabı………………………………….. 46

4. Temel semboller……………………………………………..………… 47

5
 TEZ SINAV SONUÇ FORMU

Bu çalişma … / … / …. günü toplanan jürimiz tarafından BİTİRME PROJESİ

olarak kabul edilmiştir.
Yarıyıl içi başari notu 100 (yüz) tam not üzerinden ……… ( …………….…. ) dir.

Başkan Üye Üye

ONAY

6
 TEŞEKKÜR

Çalışmalarımda bana teknik ve manevi destek veren proje danışmanım Prof. Dr. Hira
KARAGÜLLE’ye ve Araş. Görevlisi Levent MALGACA’ya ve beni teknik açıdan bilgilendiren
MUMKAYA Hidrolik ve Pnömatik SAN. TİC. LTD. ŞTİ.’ne teşekkür ederim.

Murat BOZTAŞ

7
 ÖZET

Hidrolik sistemler, modern üretim ve imalat tezgahlarında uygulanır.

Hidrolik deyince, basınçlı bir akışkan vasıtasıyla kuvvet ve hareket üretimi anlaşmalıdır.
Burada basınçlı sıvı enerji taşıyan bir vasıtadır.

Hidroliğin (modern) otomasyon tekniğindeki çeşitli uygulamaları,bu alandaki yerini ve önemi

göstermektir.

Laboratuarımızda bulunan mekanik kontrollü hidrolik sistemini aktif hale getirebilmek için
bir takım işlemler yapılmıştır. Elektrik motoruna elektrik bağlantısı yapılıp yağ sızıntıları
giderildikten sonra sistem çalışır hale getirilmiştir.

Mekanik kontrollü hidrolik sistemde bulunan kol kumandalı hidrolik valflerin yerine doğru
özelliklerde elektrik uyarılı hidrolik valfler kullanılarak sistem elektrik kontrollü hale
çevrilmiştir.

Bu çevrim için mevcut sistemdeki malzeme özellikleri yerine kullanılabilecek malzemeler

araştırılıp gerekli hesaplamalar yapıldıktan sonra kullanılacak malzemeler seçilerek sistem
elektrik kumandalı hale getirilmiştir.

Mekanik ve elektrik kontrollü sistemler ayrı ayrı Automation Studio programı ile simüle
edilmiştir.

8
 1) HİDROLİK DEVRE ELEMANLARI:

Hidrolik devreyi meydana getiren elemanlar ayrı ayrı incelenecek ve özellikleri, çalışma
prensipleri ve görevleri açıklanacaktır.
Hidrolik devre içindeki elemanları
1. Hidrolik yağ deposu
2. Hidrolik pompa
3. Hidrolik silindirler
4. Hidrolik motorlar
5. Basınç kontrol valfleri
6. Yön kontrol valfleri
7. Akış kontrol valfleri
8. Hidrolik akümülatörler
9. Bağlantı Elemanları
10. Sızdırmazlık Elemanları

1.1) HİDROLİK DEPO(TANK)

Hidrolik akışkanı depolayan,çalışma şartlarına uygun şekilde hazırlayan devre elemanlarına

depo(tank) adı verilir. Isınan hidrolik akışkanın kolayca soğutulması için deponun alt kısmı hava akımı
oluşturacak şekilde dizayn edilmelidir. Depoya dönen akışkanın dinlenmeden emilmesini önlemek
için, dinlendirme levhası konulmalıdır.
Depo kapasitesi, hidrolik sisteme gerekli olan akışkan miktarına ve dağıtım sisteminin
büyüklüğüne göre seçilir. Pratik olarak pompa debisinin 3-5 katı kadar alınabilir.

Şekil 3.1 Hidrolik depo

9
 HİDROLİK DEPODA OLMASI GEREKEN ÖZELLİKLER

1. Sıcaklığı artan akışkanın soğutulması için depo tabanı hava sirkülasyonu oluşturacak şekilde
yerden yukarıda yapılmalıdır.
2. Dibe çöken pisliklerin toplanmasını sağlamak için depo tabanına boşaltma deliği yönünde eğim
verilmelidir.
3. Dinlendirme levhası emme odası ile dönüş odasını ayırarak, akışkanın
dinlendirilmesini,pisliklerin dibe çökmesini sağlar.
4. Emiş borusu ile depo tabanı arasındaki minimum mesafe 1.5xd kadar olmalıdır.(d=boru çapı)
5. Depo içindeki akışkanın seviyesi rahatlıkla görülmelidir.
6. Depo içine kirletici maddelerin girmesi önlenmelidir.
7. Emiş ve dönüş kolaylığını sağlamak için boru uçları 30-45 açı ile kesilmelidir.
8. Maksimum akışkan seviyesi ile depo tavanı arasında yeterli boşluk bırakılmalıdır. (akışkan
içindeki havanın dışarı atılması için)
9. Emiş olayında vakum, dönüş olayında basıncı önlemek için depo üzerine havalandırma kapağı
konulmalıdır.
10. Dönüş borusu çapı emiş borusuna göre büyük olmalıdır.
11. Depo içine akışkan doldururken yabancı maddelerin girmesini önlemek için doldurma filtresi
veya süzgeci konulmalıdır.

1.2) HİDROLİK POMPALAR

Hidrolik depoda bulunan akışkanı istenilen basınç ve debide sisteme gönderen devre elemanıdır.
Pompalar, mekanik enerjiyi hidrolik enerjiye dönüştürür. Hidrolik pompa dönme hareketini genelde
bir elektrik motorundan alır. Seyyar(taşınabilen) sistemlerde ise, içten yanmalı motorlar kullanılır.

Değişik yöntemlerle elde edilen dairesel hareket, uygun kavramlarla pompaya iletilir. Pompalar
basınç oluşturmaz. Akışkan hidrolik sistemde bir engelle karşılaştığında basınç oluşur.

BASINÇ ÇEŞİTLERİ
1) Dişli Pompalar
a) Dıştan Dişli
b) İçten Dişli
c) İçten Eksantrik Dişli
2) Paletli Pompalar

10
 3) Pistonlu Pompalar
a).Eksenel pistonlu
-Eğik Gövdeli
- Eğik Plakalı
b) Radyal Pistonlu
c) Pistonlu El Pompaları

1.2.1) DİŞLİ POMPALAR:

Biri çeviren diğeri de çevrilen olmak üzere iki dişliden meydana gelmiştir. Çeviren dişli motordan
aldığı dönme hareketini çevrilen dişliye iletir. Böylece dişliler diş boşluklarına aldıkları akışkanı
sisteme gönderir.

Bu tip pompaların debisi sabittir. Pompa debisini arttırabilmek için diş boşlukları büyütülmelidir.
Dönüş hareketi sonucu emiş tarafında vakum oluşarak, emme işlemi gerçekleşir.

a) Dıştan Dişli Pompalar: En çok kullanılan pompa tipidir. Genelde 300-350 bar’a kadar basınç
gerektiren sistemlerde kullanılır. Giriş borusu çapı, çıkış borusuna göre daha büyüktür.

Artan hacim ve azalan hacim prensibine göre çalışır. Dişli ile gövde arasında çalışma boşluğu
vardır. Zamanla bu boşluk, aşınmalar sonucu artar. Boşluğun artması pompa verimini düşürür. Verimi
çok düşen pompa hurdaya ayrılır.

b) İçten Dişli Pompalar: İç içe çalışan iki dişliden ibarettir. İçteki dişli (rotor dişlisi) motordan
aldığı dönme hareketini dıştaki dişliye 8ayna dişlisi) iletir.

İki dişlinin eksenleri kaçıktır. İçteki dişlinin diş sayısı bir diş eksiktir. Bu sayede emme ve basma
boşlukları oluşur. Dişliler dönmeye başladığında bir tarafta artan hacim diğer tarafta azalan hacim
oluşur. Artan hacimde emme, azalan hacimde basma işlemi gerçekleşir.

c) İçten Eksantrik Dişli Pompalar: Çalışma prensipleri içten dişlilere benzer. Motor dönme
hareketini dıştaki dişliye (ayna dişlisi) veriri. Dıştaki dişli aldığı bu dönme hareketini, içteki dişliye
8rotor dişlisi9 iletir. Dişliler arasında hilal şeklinde bir ayırma parçası vardır. Bu parça pompanın daha
verimli çalışmasını sağlar.

11
 Bu tip pompalar daha sessiz çalıştıkları ve yüksek debili oldukları için gün geçtikçe daha yaygın
olarak kullanılmaktadır.

1.2.2) PALETLİ POMPALAR:

Çevresinde belirli sayıda palet yerleştirilmiş bir rotorun, eksenden kaçık olan bir gövde içinde
dönmesi ile çalışır. Gövde ve rotor arasındaki eksantriklik miktarı arttıkça debi de artar.

Paletler rotor üzerine yerleştirildikleri kanallar içinde radyal olarak (eksene dik) hareket
edebilirler. Böylece emme işlemi esnasında dışarıya çıkıp, basma işlemi esnasında içeriye girerler.

1.2.3) PİSTONLU POMPALAR:

Bir silindir içinde ileri-geri hareket eden pistonların emdikleri akışkanı sisteme basmaları
prensibine göre çalışır. Sızdırmazlıkları yüksek olduğu için diğer pompalar göre daha verimlidir.
Boyutları diğer pompa türlerine nazaran daha büyüktür. Yüksek çalışma basıncı gerektiren sistemlerde
kullanılır. Yapıları karmaşık olduğundan fiyatları pahalıdır. Eksenel ve radyal olmak üzere iki çeşittir.

a) Eksenel Pistonlu Pompalar: Bu tip pompalarda pistonlar tahrik mili eksenine paralel şekilde
yerleştirilmiştir. İki değişik sistemle çalışır.

a-1) Eğik Plakalı Eksenel Pistonlu Pompa: Eğik bir plaka üzerine bağlı pistonlardan oluşur. Eğik
plakanın dönmesi sonucu pistonlar ileri-geri hareket eder. Pistonların bu hareketi ile emme-basma işlemi
gerçekleşir. Plakanın açısı değiştirilince piston kursları değişir. Böylece debi miktarı ayarlanır.

a-2) Eğik Gövdeli Eksenel Pistonlu Pompa: Bu tip pompaların gövdelerine açı verilmiştir.
Gövdeye verilen açı ile debi doğru orantılıdır. Gövdenin açısı değiştirildiğinde pistonların kursu değişir.
Böylece istenilen debi miktarı ayarlanır.

b) Radyal Pistonlu Pompalar: Radyal pistonlu pompalarda pistonlar tahrik mili eksenine dik
olarak yerleştirilmiştir. Rotorun dönmesiyle, pistonlar silindir bloğu içinde ileri-geri hareket ederler.
Böylece emme-basma olayı gerçekleşir.

Eksantriklik oranı değiştirildiğinde piston kursu da değişeceğinden debi miktarı ayarlanabilir.

12
 c) Pistonlu El Pompaları: Bu tip pompalarda pistonun ileri-geri hareketi el ile sağlanır. Hidrolik
kriko, hidrolik el presi vb. mekanizmalara gerekli olan basınçlı akışkanı sağlamada kullanılır. Yapıları
çok basittir.

POMPALARIN ÇALIŞMA PRENSİBİ:

Tüm pompalar artan hacim ve azalan hacim prensibine göre çalışır. Artan hacimde emme, azalan
hacimde basma olayı gerçekleşir. Pompa mili aldığı dönme hareketi sonucu artan hacim kısmında vakum
oluşur. Oluşan bu vakum sonucu emme işlemi gerçekleşir.

POMPALARDA VERİMLİLİK:

Hidrolik sistemin pompaya uyguladığı basınç, pompanın debisini etkiler. Basınç arttıkça pompanın
akış oranı azalır. Akış oranındaki bu azalma, pompa verimini belirler. Pompa verimini ikiye ayırabiliriz.

Hacimsel Verim: Pompa çıkışında ölçülen çıkış debisiniz, teorik debiye oranı.
Toplam Verim: Pompa hidrolik gücünün, mekanik güç girişine oranı.

POMPA VE HİDROLİK AKIŞKAN BAĞINTISI:

Pompa seçiminde dikkat edilmesi gereken en önemli nokta akışkanın türü ve viskozitesidir. Pompaya
uygun akışkan kullanılmadığı taktirde pompa ömrü azalır. Pompada kullanılacak akışkanın seçiminde
pompa imalatçısının önerileri dikkate alınmalıdır.

POMPA SEÇİMİNDE DİKKAT EDİLECEK HUSUSLAR:

1.Gerekli debi miktarı 7. Pompa boyutları

2. Çalışma basıncı 8. Pompanın sessiz ve titreşimsiz çalışması
3. Pompanın fiyatı 9. Pompanın dönüş yönü
4. Pompanın bakım ve onarım kolaylığı 10. Pompanın montaj kolaylığı
5. Pompanın dönüş hızı 11. Yedek parça bulma kolaylığı
6. Pompa verimi

13
HİDROLİK SİSTEMDE KULLANILAN POMPALAR

Dıştan dişli pompa

İçten dişli pompa

Paletli pompa

14
 Pistonlu el pompası

1.3) HİDROLİK SİLİNDİRLER:

Hidrolik silindirler, pompalar tarafından üretilen hidrolik enerjiyi,mekanik enerjiye dönüştürür.

Doğrusal ve açısal hareketlerin elde edilmesinde kullanılır.

SİLİNDİR ÇEŞİTLERİ
1. Tek etkili silindir
2. Çift etkili silindir
3. Teleskobik silindir
4. Yastıklı silindir
5. Tandem silindir
6. Çift kollu silindir
7. Döner silindir

1.3.1) TEK ETKİLİ SİLİNDİRLER

Hidrolik akışkanın pistona tek yönden etki ettirildiği silindir türüdür. Pistonun geri konumuna gelişi
dış kuvvetlerle (yay, ağırlık vb.) sağlanır.

15
 1.3.2) ÇİFT ETKİLİ SİLİNDİRLER

Hidrolik akışkanın pistona çift yönden etki ettirildiği silindir çeşididir. Pistonun ileri ve geri hareketi
basınçlı akışkan yardımıyla sağlanır. Genellikle her iki yönde iş istendiği için, en sık kullanılan silindir
çeşididir.

1.3.3) TELESKOBİK SİLİNDİR

Yüksek strok gereken yerlerde kullanılır. Fazla yer kaplamamaları en önemli tercih sebebidir. İç içe
yerleştirilmiş farklı çaplı pistonlardan oluşur. Genelde tek etkili yapılır. İş makinalarında ve damperli
araçlarda çok sık kullanılır.

1.3.4) YASTIKLI SİLİNDİRLER

Özellikle piston hızının 6m/dak’yı geçtiği durumlarda ve ağır cisimlerin hareket ettirilmesinde kurs
sonlarında darbe oluşur. Bu darbeler devre elemanlarının çalışma ömürlerini azaltır. Yapılan işin
bozulmasına da yol açabilir. Bu nedenle darbe, hidrolik sistemlerde kesinlikle istenmeyen bir özelliktir.

Böyle durumlarda kurs sonlarında piston hızını yavaşlatarak, darbeleri önleyen silindirler kullanılır.
Bu tip silindirlere yastıklı silindir adı verilir.

Yastıklama işlemi; yastıklama burcu ve ucu konik olan yastıklama muylusu ile sağlanır. Kurs
sonunda akışkanın geçtiği kesit daraltılarak hızın azalması sağlanır.

Yastıklı silindirler tek tarafı ya da çift tarafı yastıklı olabilir.

1.3.5) TANDEM SİLİNDİRLER

Hidrolik silindirlerde daha yüksek itme kuvveti, basıncın arttırılması veya piston çapının
büyütülmesiyle elde edilir. Hidrolik devrelerde basıncın arttırılması, pompa kapasitesinin büyütülmesini
gerektirir. Bu da önemli bir maliyet unsurudur. Piston çapının arttırılması ise, yer sorununun olduğu
durumlarda bunu mümkün kılmamaktadır. Böyle durumlarda, tek piston koluna bağlı iki ya da daha fazla
piston kullanılır. Bu tip silindirlerde itme kuvveti F1+F2+....Fn olur.

16
 1.3.6) ÇİFT KOLLU SİLİNDİRLER

Pistonun her iki tarafında da piston kolu vardır. Hidrolik akışkanın etki ettiği piston kesit alanı her iki
yönde eşit olduğu için, pistonun ileri-geri hızları ve itme kuvvetleri aynıdır. Her iki yöndeki hızın eşit
olması istenen yerlerde kullanılır. Örneğin; taşlama tezgahları gibi.

1.3.7) DÖNER SİLİNDİRLER

Açısal motor adı da verilen döner silindirler, 90,180,270,360 derecelik açısal dönme hareketlerinin
elde edilmesinde kullanılır. Dişli ya da kanatlı tipleri vardır.

a) DİŞLİ TİP DÖNER SİLİNDİR

Piston koluna kramayer dişli açılmıştır. Pistonun ileri-geri hareketi sonucu, piston koluna açılmış
kramayer dişli bir düz ya da helisel dişliyi döndürerek açısal hareketin oluşmasını sağlar.

b) KANATLI TİP DÖNER SİLİNDİR

Silindir içine gönderilen akışkan kanada dönme hareketi yaptırır. Kanatın geri hareketi için diğer
taraftan hidrolik akışkan tatbik edilir. Böylece açısal dönme hareketi elde edilir. Kanatlı tip döner
silindirler yüksek dönme momentlerinde kullanılmaz.

17
HİDROLİK SİSTEMDE KULLANILAN SİLİNDİRLER

Ağırlık ve yay dönüşlü tek etkili silindir

Çift etkili silindir

18
 1.4) HİDROLİK MOTORLAR

Hidrolik motor hidrolik enerji ile dairesel hareket üreten devre elemanıdır. Hidrolik pompanın ürettiği
hidrolik enerjiden yararlanır. Çalışma prensipleri pompalara göre terstir. Pompalar mekanik enerjiyi
hidrolik enerjiye, motorlar ise hidrolik enerjiyi mekanik enerjiye dönüştürür.

HİDROLİK MOTORLARIN ÜSTÜNLÜKLERİ

1) Başta iş makinaları olmak üzere her yerde kullanılabilir.
2) Motoru durdurmadan hız ayarı yapılabilir.
3) Hız ayarı belirli değerler arasında sınırsızdır.
4) Büyük kuvvetler iletilir.
5) Hidrolik akışkanlar sıkıştırılamadıkları için düzgün hızlar elde edilebilir.
6) Hareket devam ederken dönüş yönü değiştirilebilir.
7) Emniyet valfi kullanılarak aşırı yüklenmelerde durdurulabilir.

HİDROLİK MOTORLARI DEZAVANTAJLARI

1) Hidrolik akışkanların sürtünme dirençleri yüksek olduğu için dönüş hızları düşüktür.
2) Fiyatları çok pahalıdır.
3) Ebatları büyüktür.
4) Yüksek sıcaklıklarda kullanılamaz.
5) Kirliliğe karşı çok hassastır.

19
 1.5) BASINÇ KONTROL VALFLERİ:

Hidrolik sistemlerin basınç hatlarında kullanılan, akışkanın basıncını istenen değerde tutan valflerdir.

Kullanılan Yerlerine Göre Çeşitleri;

a) Emniyet valfleri c) Basınç sıralama valfleri
b) Basınç düşürme valfleri d) Boşaltma valfleri

1.5.1) EMNİYET VALFLERİ:

Hidrolik sistemdeki ani basınç yükselmelerinde, sistemi yüksek basınçlardan koruyan devre
elemanıdır. Basıncı yükselen akışkanı depoya göndererek basıncın, çalışma basıncına düşürülmesini
sağlar. Normalde kapalı konumdadır. Basınç yükselmesi durumunda açık konuma geçer.

1.5.2) BASINÇ DÜŞÜRME VALFLERİ:

Hidrolik devrelerde farklı basınçlarda çalıştırılması istenen, birden fazla sayıdaki silindir ve motorun
kullanılması gerekebilir. Özellikle sıkma, bağlama vb. işlemlerinde basıncın sabit kalması istenir. Bu gibi

20
durumlarda basınç düşürme valfleri kullanılır. Normalde açık konumdadır. Basınç yükseldiğinde kapalı
konuma geçer. İki yollu ve üç yollu olmak üzere değişik tipleri vardır.

1.5.3) BASINÇ SIRALAMA VALFLERİ:

Basınç sıralama valfleri bir hidrolik devrede birden fazla sayıda ki silindir, motor gibi alıcıları farklı
zamanlarda çalıştırmak için kullanılır. Çalışma sistemi emniyet valfleri ile aynıdır. Normalde kapalı
konumdadır. İstenen basınçta açılıp diğer alıcıları harekete geçirir.

1.5.4) BOŞALTMA VALFLERİ:

Genelde sıkma işlemi yapan silindirlerde kullanılır. Normalde kapalı olan valf uyarı geldiğinde açılır
ve akışkanı depoya gönderir.

1.6) YÖN KONTROL VALFLERİ:

Hidrolik devrelerde akışkanın, ne zaman, hangi yolu izlemesi gerektiğini belirleyen valflerdir.
İstenildiğinde akış yolunu değiştirirler; istenildiğinde akış yolunu açıp kapatırlar.

1.6.1) YÖN KONTROL VALFLERİNİN GÖSTERİLMESİ:

1) Valfin her konumu bir kare ile gösterilmelidir.

2) Akışkanın geçiş yönleri oklarla belirtilir.
3) Kapalı yollar yatay bir çizgi ile belirlenir.
4) Valf bağlantıları kısa çizgilerle belirtilir.
5) Valf konumlarının işaretlenmesi; valf konumları soldan sağa doğru harflerle işaretlenir. Üç
konumlu vaflerde merkez konum 0 ile gösterilir.
6) Valf bağlantılarının harflendirilmesi;
P=Basınç hattı A,B,C....=İş hattı veya çalışma hattı
R,S,T=Depo(dönüş) hattı X,Y,Z=Pilot(uyarı) hattı
L=Sızıntı hattı
7) Yön kontrol valflerinin tanımlanması;
2/2 = Yol sayısı/ Konum sayısı
3 /2 valf tanımlaması yapıldığında, valfin 3 yollu, 2 konumlu olduğu anlaşılır.
8) Vaflerin normal konumları;
Hidrolik devre çizimlerinde valfler, normal konumlarında çizilir ve harflendirilir.

21
 1.6.2) YÖN KONTROL VALFLERİNİN ÇEŞİTLERİ:

2 / 2 Yön Kontrol Valfleri: Genelde akış yollarının açılıp-kapatılmasında kullanılır. P,A olmak
üzere iki yollu, iki konumlu valftir. Çok sık kullanılmaz.

3 / 2 Yön Kontrol Valfleri: Genelde tek etkili silindirlerin hareketinde kullanılır. P,A,T olmak
üzere üç yollu iki konumludur. Normalde açık ya da normalde kapalı olabilir.

4 / 2 Yön Kontrol Valfleri: P,A,B,T olmak üzere dört yollu iki konumlu valflerdir. Çift etkili
silindirlerin ileri-geri hareket ettirilmesinde kullanılır. Genelde hidrolik sistemlerde kullanılır.
Pnömatikte kullanımı yok denecek kadar azdır. Pnömatikte 4/2 valf yerine 5/2’lik valfler kullanılır.

5 / 2 Yön Kontrol Valfleri: Bu valflerin 4/2’lik valflerden farklı iki tane depo hattının olmasıdır.
Çift etkili silindirlerin hareket ettirilmesinde kullanılır. Dayanımları 4/2 valflere göre daha düşüktür.
Bu nedenle hidrolikte 5/2 valf yerine 4/2 valf kullanılır.

3 / 3 Yön Kontrol Valfleri: Bu valfler iki iş konumu, bir de merkez konumu olmak üzere üç
konumludur. 3/2 yön kontrol valfleri diğer valflere oranla, daha az kullanılır.

4 / 3 Yön Kontrol Valfleri: Bu tip valfler ise 4/2’lik yön kontrol valflerine benzer. Tek farkı ise
fazladan bir konumun olmasıdır. Bu konuma merkez konum adı verilir.

Hidrolikte farklı amaçlar için değişik tipte merkez konumlar kullanılır. 4/3 valflerde yaklaşık 30
değişik tipte merkez konum vardır.

1.6.3) YÖN KONTROL VALFLERİNİN KUMANDA ÇEŞİTLERİ:

Valfin konum değiştirme işlemine kumanda şekli adı verilir. Yön kontrol valflerinin konum
değiştirmeleri için kullanılan kumanda çeşitlerinden bazıları aşağıda gösterilmiştir.

22
 KUMANDA ÇEŞİTLERİNDEN BAZILARININ AÇIKLANMASI:

a) Elle Kumanda: Buton ya da kollu tip kumandaları içerir. Sürgüye elle uygulanan kuvvet
sonucu valf konum değiştirir. Valfi tekrar normal konuma getirmek için diğer yönde kuvvet
uygulamak gerekir.

b) Pedalla Kumanda: Pedala ayakla kuvvet uygulandığında, valf sürgüsü yay kuvvetini yenerek
valfin konum değiştirmesini sağlar. Kuvvet kaldırıldığında valf tekrar önceki konuma gelir.

c) Mekanik Kumanda: Makaralı, yaylı, pimli, mafsal makaralı kumanda çeşitlerini içerir. Sürgü
koluna kuvvet uygulanması sonucu valf konum değiştirir.

d) Hidrolik Basınçla Kumanda: Basınçlı hidrolik akışkanın valf gövdesine x veya y girişinden
gönderilerek valf sürgüsünün konumunu değiştirmesi sağlanır. Hidrolik akışkanı yerine basınçlı hava
da kullanılabilir.

e) Elektrik ( bobinli) Kumandalı Valfler: Valf gövdesi üzerine yerleştirilmiş ( tek tarafa ya da
çift tarafa) bobinlere elektrik akımı verildiğinde manyetik bir kuvvet oluşur. Oluşan bu kuvvet sonucu
bobin içindeki pim hareket ederek valf sürgüsünün konum değiştirmesini sağlar.

1.7) AKIŞ KONTROL VALFLERİ:

Hidrolik sistemlerde debi miktarını ayarlamak amacıyla kullanılan valftir. Akış miktarını
değiştirerek silindirlerin hızını, motorların devir sayısını ayarlayabiliriz. Akış kontrol valfleri önemli
ölçüde basınç düşümüne sebep olur; bu nedenle, büyük oranlar da ısı açığa çıkar. Ayar vidası
yardımıyla akış kesiti değiştirilerek debi miktarı ayarlanır.

Çek Valfli Akış Kontrol Valfi:

Her iki yöndeki akışa izin verir. Soldan sağa giden akışkan çek valften geçemeyeceği için kısma
etkisi yapılan kesitten miktarı azaltılarak geçer. Diğer yönden gelen akışkan çek valfi açarak rahatça
geçer. Bu tür valfler silindirlerin geri konuma hızla gelmesi için kullanılır.

23
 Pilot Kumandalı Çek Valf:

Yapıları çek valfe benzer. Tek farkı istenildiğinde kapalı yöndeki akışa izin vermeleridir. Pilot
kontrollü çek valfler oturmalı tipte yapıldıkları için sızdırmazlıkları yüksektir. Bu valfler özellikle ağır
yüklerin belirli konumlarda durdurulması, sistemde meydana gelecek arızalar sonucunda yükün aşağı
düşmemesi istenen durumlarda kullanılır.

HİDROLİK SİSTEMDE KULLANILAN VALFLER:

Konik kapamalı emniyet valfi

Makara kumandalı 2/2 yön kontrol valfi (normal konum kapalı)

24
 Pedal kumandalı 3 / 2 yön kontrol valfi

1.8) HİDROLİK AKÜMÜLATÖRLER:

Gerektiğinde sisteme vermek üzere basınçlı hidrolik akışkanı depolayan devre elemanıdır.
Hidrolik sistemde bir basınç düşmesi olduğunda, akümülatör içindeki basınç kısa bir süre için çalışma
basıncından daha yüksek olur. Bu durumda hidrolik akışkan tarafından sıkıştırılan azot gazı genleşir.
Akümülatör sisteme bir miktar akışkan göndererek sistemde eksilen akışkanın tamamlanmasını sağlar.

Çalışma esnasında sistemde bir şok darbesi olması halinde, basıncı yükselen akışkanın bir kısmı
akümülatöre girer, azot gazını sıkıştırarak sistemin zarar görmesini önler.

Akümülatörler yüksek basınçlara dayanıklı çelik tüplerden yapılır.

GÖREVLERİ: Hidrolik akümülatörler hidrolik sistemlerde oluşan darbe ve şokların önlenmesini,

sistemde oluşan kaçakların telafi edilmesini sağlar. Pompanın arızalanması ya da elektrik kesilmesi
durumunda sistemi istenilen konumda durdurmak için yedek güç sağlar.

1.8.1) AĞIRLIK ETKİLİ AKÜMÜLATÖRLER:

Hidroliğin ilk yıllarında kullanılmıştır. Günümüzde hemen hemen hiç kullanılmamaktadır. Belirli
miktarda ki ağırlıklar kullanılarak akışkan üzerinde basınç oluşturur. Gerektiğinde bu basınçtan
yararlanılır.

25
 1.8.2) YAY ETKİLİ AKÜMÜLATÖRLER:

Akümülatöre dolan akışkan, basıncın etkisiyle yayı sıkıştırır. Sistemdeki akışkanın basıncı
düşünce, yay sisteme gerekli akışkanı sağlar. Bu tip akümülatörler basit ve düşük basınçlı sistemlerde
kullanılır.

1.8.3) PİSTONLU AKÜMÜLATÖRLER:

Pistonun üst tarafında sıkıştırılmış gaz ( genelde azot gazı) alt tarafında ise pistona etki eden
hidrolik akışkan vardır. Akışkan ile azot gazının birbirine karışmaması için piston üzerine keçe
yerleştirilmiştir.Çok kullanılan tiplerden biridir. Genelde büyük hacim gerektiren yerkerde kullanılır.
Bu tür akümülatörlerde sıkıştırılınca yanma ve patlama tehlikesi olmadığı için azot gazı kullanılır.

1.8.4) BALONLU AKÜMÜLATÖRLER:

En çok kullanılan akümülatör çeşididir. Sızdırmazlık özelliği çok yüksektir. Hızlı çalışmaları da
önemli bir tercih sebebidir. Gaz ile hidrolik akışkan esnek bir balon ile birbirinden ayrılmıştır. Gaz
balon içine doldurulmuştur. Hidrolik sistemde bir basınç düşmesi meydana geldiğinde, sıkıştırılan gaz
genleşerek gerekli basınç takviyesini sağlar.

1.8.5) DİYAFRAMLI AKÜMÜLATÖRLER:

Diyaframlı akümülatörün çalışma sistemi balonlu akümülatöre benzer. Balon gaz ile doldurulunca
genleşir, diyaframlı akümülatör ise esner. Diyaframlı akümülatörler yüksek basınç ve debi gereken
yerlerde kullanılmaz. Küçük hacim ve küçük basınçlar için uygundur.

26
 HİDROLİK DEVREDE KULLANILAN AKÜMÜLATÖRLER

Pistonlu
tip akümülatör Ağırlık etkili akümülatör Yay etkili akümülatör

27
 1.9) HİDROLİK SİSTEMLERDE KULLANILAN BAĞLANTI ELEMANLARI:

Hidrolik sistemlerde akışkanı depodan alıp alıcılara kadar ulaştıran ve alıcılarda işi biten akışkanı
depoya boşaltan hatlarda kullanılır. Be elemanlara ve bu elemanların birbirine bağlanmasını sağlayan
devre elemanlarına bağlantı elemanları adı verilir. Bağlantı elemanları boru, hortum, rakor gibi
elemanlara verilen addır.

Bağlantı elemanları gerekli basınç, debi ve akış hızını sağlayacak şekilde tespit edilmeli, çalışma
basıncına dayanacak yapıda olmalıdır.

1.9.1) HİDROLİK BORULAR:

Sistemde belirli noktalar arasında akışkanı taşıyan, akışkana kılavuzluk yapan devre elemanıdır.
Borular, soğuk çekme metoduyla ya da dikişli olarak, paslanmaz çelik ve hafif metallerden yapılır.
Dikişli borular yüksek basınçlara dayanıklı değildir.

Hidrolik devrelerde boru seçiminde önemli iki etkenden biri, istenilen iç çap, diğeri de çalışma
basıncını karşılayabilecek et kalınlığıdır. Hidrolikte istenen basınç ve akış hızı için boru çaplarının iyi
tespit edilmesi gerekir.

KULLANILMASI GEREKEN AKIŞ HIZLARI:

BASINÇ HATTI:
50 bar’a kadar 4m/s
100 bar’a kadar 4.5m/s
150 bar’a kadar 5m/s
200 bar’a kadar 5.5m/s
200 bar’dan sonra 6-7m/s

EMİŞ HATTI:
0.5 ile 1.5m/s

DÖNÜŞ HATTI:
2 ile 3 m/s

28
 BORU ÇAPININ HESABI:

Q=Debi miktarı.........It/dak
V= Ortalama hız........m/s
D= Boru iç çapı..........mm

1.9.2) HİDROLİK HORTUMLAR:

Hidrolik sistemlerde hareketli devre elemanlarını birbirine bağlamak amacıyla kullanılır.

Hortumların yüksek esneme kabiliyetleri olduğu için, sistem basıncının sık sık değiştiği, titreşimli,
sıcaklık farkının yüksek olduğu durumlarda kullanılması uygundur. Hortumlar sentetik kauçuktan
yapılır. Dayanımlarını arttırmak için kauçuk tabakalar arasına bir veya birkaç sıra çelik ter örgü
konulur.

1.9.3) HİDROLİK RAKORLAR:

Boru, hortum gibi bağlantı elemanlarını birbirine ve diğer elemanlara (pompa,valf,sislindir,motor

vb.) bağlamak için kullanılan devre elemanıdır. Rakorlar genelde vida bağlantılıdır. Geçmeli rakorlar
da kullanılır.

29
 BORU VE HORTUM BAĞLANTISINDA DİKKAT EDİLECEK HUSUSLAR:

1) Hidrolik sistemlerde farklı boru çapları kullanılmamalı, ani kesit daralması ya da kesit
artışından kaçınılmalıdır.

2) Hidrolik sistemlerde kullanılan hatlardaki dönüşlerde, keskin köşelerden kaçınılmalıdır.

3) Aşırı uzun ve gereksiz boru ve hortum hatlarından kaçınılmalıdır.

4) Sistemde titreşim ve kavitasyonu engellemek için, borular belirli aralıklarla kelepçeler

yardımıyla tespit edilmelidir.

5) Emiş borusu kısa olmalıdır.

6) Dönüş borusu kısa olmalıdır.

7) Hareketli ve titreşimli yerlerde hortum kullanılmalıdır.

8) Boru bağlantılarında ısıl genleşmeler dikkate alınmalıdır.

9) Boru çapları istenen debi ve basıncı sağlayacak ölçüde olmalıdır.

10) Boru et kalınlığı ve hortum cinsi çalışma basıncını karşılayacak şekilde seçilmelidir.

11) Boru ve hortum bağlantıları sızdırmaz olmalıdır.

12) Boru iç yüzeyleri pürüzsüz olmalıdır.

13) Hortumun en içteki katmanı sistemde kullanılan akışkana dayanıklı olmalıdır.

30
HİDROLİK DEVRELERDE BAĞLANTI

31
 1.10) SIZDIRMAZLIK ELEMANLARI:

Hidrolik ve pnömatik sistemlerde kullanılan sızdırmazlık elemanlarını, yağ kaçaklarını ve verim

kayıplarını engellemek üzere iki görevi vardır. Sızdırmazlık elemanlarının seçiminde çalışma basıncı,
çalışma sıcaklığı, akışkan cinsi göz önünde bulundurulmalıdır.

1.10.1) BEZLİ MALZEMELRDEN YAPILAN SIZDIRMAZLIK ELEMANLARI:

Bezli NBR: Pamuklu beze NBR (nitril) emprenye edilerek hazırlanır. Çalışma sıcaklıkları –30 ile
+105 C arasındadır. 400 bar’lık basınçlara dayanabilir.

Bezli FKM: Pamuklu beze FKM (viton) emprenye edilerek hazırlanır. Özel koşullarda (yüksek ısı,
özel akışkan, çeşitli kimyasallar vb.) kullanılır. Çalışma sıcaklıkları –30 ile +225 C arasındadır. 400
bar’lık basınçlara dayanabilir.

1.10.2 ) ESNEK MALZEMELRDEN YAPILAN SIZDIRMAZLIK ELEMANLARI:

Silikon (MVQ): -60 ile +200 C arasındaki sıcaklıklarda çalışır. Statik uygulamalarda kullanılır.

Nitril (NBR): Hidrolik ve pnömatik sistemlerde çok kullanılan malzemelerdir. –30 ile +105 C
arasındaki sıcaklıklarda çalışır. Yağa ve grese dayanımları çok yüksektir.

Viton (FKM): -30 ile +225 C arasındaki sıcaklıklarda çalışır. Özel koşullarda çalışması gereken
sızdırmazlık elemanlarında kullanılır. Fiyatları çok pahalıdır.

Neopren (CR): -45 ile +100 C arasındaki sıcaklıklarda çalışır. Hidrolik ve pnömatik sistemlerde
çok sık kullanılmaz. Grese dayanımları yüksektir.

Poliüretan (PU): -40 ile +80 C arasındaki sıcaklıklarda çalışır. Hidrolik ve pnömatik sistemlerde
çok sık kullanılır. Sürtünmeye karşı dayanımları yüksek olduğu için, uzun ömürlüdür.

Etilen propilen kauçuk (EPDM): -40 ile +145 C arasındaki sıcaklıklarda çalışır. Otomobil fren
yağlarına karşı dayanımı yüksektir. Su ve su buharı ile çalışan sistemlerde kullanılması tavsiye edilir.

32
 Sitren butadien kauçuk (SBR): -50 ile +100 C arasındaki sıcaklıklarda çalışır. Glikol esaslı fren
yağlarına, inorganik asit ve bazlara karşı direnci çok yüksektir.
Doğal kauçuk (NR): -60 ile +100 C arasındaki sıcaklıklarda çalışır. Yüksek esneklik gerektiren
yerlerde kullanılır. Titreşimli yerlerde kullanılması tavsiye edilir.

33
 MEKANİK KONTROLLÜ BİR HİDROLİK SİSTEMİN ELEKTRİK

KONTROLLÜ HALE ÇEVRİLMESİ

2) GİRİŞ :

2.1) SİSTEMİN İNCELENMESİ:

Laboratuarımızda bulunan hidrolik sistem mekanik olarak kontrol edilmekte olup hidrolik
sembollerle gösterimi Şekil 1.1’de gösterilmiştir. Bu sistemde 3 adet kol kumandalı hidrolik yön
kontrol valfi kullanılmaktadır. Bu kol kumandalı hidrolik yön kontrol valflerinin 2 tanesi 4 yollu 3
konumlu 1 tanesi ise 4 yollu 2 konumludur. 1 numara olarak gösterilen orta konumu kapalı olan 4
yollu 3 konumlu yön kontrol valfinde kolu mekanik olarak ileri ittirerek veya geri çekerek bu valfe
bağlı olan hidrolik silindirin ileri veya geri hareketi yaptırabilmektedir. 2 numara olarak gösterilen orta
konumu AB-T olarak adlandırılan 4 yollu 3 konumlu hidrolik yön kontrol valfinde ise yine kolu
mekanik olarak ileri veya geri çektiğimizde ona bağlı olan silindirin ileri veya geri hareketi
sağlanabilmektedir. 3 numara olarak gösterilen valf ise 4 yollu 2 konumlu bir hidrolikyön kontrol
valfidir ve yine kolu ileri veya geri çekerek ona bağlı olan hidromotorun saat yönünde veya saatin ters
yönde dönmesi sağlanabilmektedir.

Şekil 1.1

34
 3)ELEKTRİK UYARILI HİDROLİK SİSTEM:

Kol kumandasıyla mekanik olarak uyarı verilen hidrolik sistem elektrik kumandası ile uyarı
verilebilecek hale getirildiğinde hidrolik sistemi Şekil 2.1’deki gibi olacaktır. Hidrolik sistemlerde
kullanılan hidrolik yön kontrol valfleri bir valf bloğu üzerine bağlanıyorlasa bağlı bulundukları valf
blokları belli standartlarda sınırlandırılmıştır. Bu standartlar NG6, NG10, NG16, NG25 v.b. isimlerle

adlandırılmıştır. Hidrolik valfler hakkında detaylı bilgiler daha ileriki bölümde verilmiştir.
Mekanik olarak uyarı verdiğimiz sistemde orta konumları aynı kalacak şekilde elektrik kumandalı
hidrolik yön kontrol valfleri kullanarak, hidrolik sistemimizi elektrik uyarılı olarak çalıştırabiliriz.

Şekil 2.1

Şekil 2.2

35
 3.1) HİDROLİK SİSTEMİN ÇALIŞMA PRENSİBİ:

3.1.1) 1 NUMARALI YÖN KONTROL VALFİ:

1 numaralı yön kontrol valfinde bulunan 2 adet 24V DC bobinden sol tarafta bulunan bobine uyarı
verildiğinde hidrolik yön valfinin içindeki spool hareket eder ve uyarı ile birlikte spool sağa kayarak
yön kontrol valfinin uyarı verilen bobine yakın olan konuma geçer bu durumda P hattındaki basınçlı
yağ Şekil 2.3’ de görüldüğü gibi A hattına geçer ve A hattından ilerleyerek silindirin mil olmayan
hacmine dolmaya başlayarak silindire ileri doğru bir hareket verir. Bu sırada silindirin mil bulunan
hacminde bulunan hidrolik yağ diğer taraftan çıkarak yön kontrol valfinin B hattına gelir. Yön kontrol
valfi bobine uyarı verildiğinden konum değiştirmişti bu konum P
A ve B
T konumudur.

B konumundan gelen hidrolik yağ , T hattından tanka boşalır ve karşı basınç oluşturmadan
hidrolik silindirin ilerlemesine yardımcı olur. Konum değiştirdiğinde yön kontrol valfinin yaptığı
hareket Şekil 2.3’ de gösterilmiştir.

Şekil 2.3

36
 1 numaralı yön kontrol valfinin sağ taraftaki bobinine uyarı verildiğinde ise P hattındaki basınçlı
yağ B hattına geçerek hidrolik silindirin mil tarafındaki hacmine dolmaya başlayacaktır. Bu hacime
dolmaya başladığında mil olmayan taraftaki hidrolik yağ A hattından T hattına doğru yol alarak
hidrolik tanka dönmektedir. Bu hareket ileri pozisyonda bulunan hidrolik silindirin geri hareket
yaparak ilk konumuna gelmesini sağlayacaktır. Yön kontrol valfinin bu konumunda hareket

P
B , A
T ‘dir. Bu hareketin hidrolik sembollerle şematik gösterimi Şekil 2.4’de gösterilmiştir.

Şekil 2.4

37
 3.1.2) 2 NUMARALI YÖN KONTROL VALFİ:

2 numaralı yön kontrol valfinin orta konumu AB-T merkezlidir ve 4 yollu 3 konumludur. Bu
hidrolik yön kontrol valfindede yine 2 adet 24V DC bobin vardır. Bu bobinlerden sol tarafta olan
bobine uyarı verildiğinde P hattındaki basınçlı yağ A hattına geçerek hidrolik silindirin ileri hareket
yapmasını sağlar. B hattından dönen yağ ise T hattından tanka döner. Bu harekette hidrolik semboller
ile Şekil 2.5 de gösterilmiştir.

Şekil 2.5

38
 2 numaralı yön kontrol valfinin sağ tarafındaki bobine elektrik uyarısı verdiğimizde ise 1 numaralı
yön kontrol valfinde olduğu gibi basınçlı yağ P hattından B hattına geçerek hidrolik silindirin geri
hareket yapmasını sağlar ve hidrolik silindir ilk konumda ki haline geri döner.B hattında bulunan hız
ayar valfide gelen yağı ikiye ayırarak bir taraftan çekvalf yardımıyla yağın geçmesini önler, diğer
tarafdan ise ayarlanan düzeyde yağ akışına müsaade ederek hidrolik yağın istenilen debide geçmesini
sağlar.(Şekil 2.6)

Şekil 2.6

39
 3.1.3) 3 NUMARALI YÖN KONTROL VALFİ:

3 numaralı yön kontrol valfi tek bobinlidir ve 4 yollu 2 konumludur. Bu yön kontrol valfinde orta
merkez olmadığından hiçbir uyarı verilmediği sürece yay bulunan tarafa yakın olan konumdan sürekli
olarak hidrolik yağ geçişi sağlanır. Yay konumunda yağın akış yönü P
A ve B
T’dir. P hattından A
hattına giden hidrolik yağ hidromotoru saat yönünde sürekli olarak çevirmektedir. Hidrolik
sembollerle gösterimi Şekil 2.7’de verilmiştir.

Şekil 2.7

40
 3 numaralı yön kontrol valfinde bulunan bobin 24V DC akımla çalışan bir bobindir. Bu bobine
uyarı verildiği zaman yön kontrol valfi bobine yakın olan konuma geçer. Bu konumdada P hattındaki
basınçlı hidrolik yağ B hattına geçerek hidromotorun saatin ters yönde dönmesini sağlar. A hattından
gelen hidrolik yağ ise T hattından geçerek hidrolik tanka döner.(Şekil 2.8).

Şekil 2.8

41
3.2) SİSTEMİN İNCELENMESİ:

1) Emiş Filtresi
2) Hidrolik pompa
3) Kaplin
4)Elektrik motoru
5) Basınç ayar valfi
6) Manometre
7) Dönüş Filtresi
8) 4/3 NG6 kapalı merkez kol kumandalı hidrolik yön valfi
9) 4/3 NG6 AB-T merkez kol kumadalı hidrolik yön valfi
10) 4/2 NG6 kol kumadalı yay geri dönüşlü hidrolik yön valfi
11) Ø63x36 H:250mm Çift Etkili Hidrolik Silindir
12) Ø50x28 H:150mm Çift Etkili Hidrolik Silindir
13) 125 lik Hidrolik motor
14) NG6 Pleyt tip hız ayar valfi
15) Hidrolik hortum

42
 3.2.1) MALZEME ÖZELLİKLERİ:

Debi (lt/dk.) Filtrasyon (mikron) Diş Ölçüsü

1) Emiş Filtresi 40 125 3/4"

2) Hidrolik Deplasman Çalışma Basıncı (bar) Maks. Hız

Pompa (cc/dev.) Sürekli Pik (d/dak.)
4,27 250 280 4000

3)Kaplin DK 24

4) Elektrik Motoru 1.5 Kw 1450 d/dak.

5) Basınç Ayar Kontrol Bağlantı Maks. Basınç Maks. Debi

Valfi Norm (bar) (lt/dk.)

P Hattı NG 6 70-210 35

6) Manometre Ø63 0-250 bar Gliserinli Alt Çıkış

7) Dönüş Debi Filtrasyon Maks. Basınç Diş Ölçüsü

Filtresi (lt/dk.) (mikron) (bar)
30 25 8 1/2"

8) Kol Norm Konum Maks. Basınç Maks. Debi

Kumandalı (bar) (lt/dk.)
Hidrolik Yön NG 6 4/3 315 30-60
Valfi Kapalı
Merkez

9) Kol Norm Konum Maks. Maks. Debi

Kumandalı Basınç (bar) (lt/dk.)
Hidrolik Yön NG 6 4/3 315 30-60
Valfi AB-T Merkez

43
 10) Kol Norm Konum Maks. Basınç Maks. Debi
Kumandalı Hidrolik (bar) (lt/dk.)
Yön Valfi NG 6 4/2 315 30-60

11) Çap (mm) Mil Çapı Strok Cinsi Maks.

Hidrolik (mm) (mm) Basınç (bar)
Silindir 50 28 250 Çift Etkili 400

12) Çap (mm) Mil Çapı Strok Cinsi Maks.

Hidrolik (mm) (mm) Basınç (bar)
Silindir 50 28 150 Çift Etkili 400

13) Mil Depl. Hız Basınç Maks. Maks.

Hidromotor Çapı (cc/dev.) (d/dak.) ∆p (bar) Tork Debi (lt/dk.)
125’lik (mm) (daNm)
16 12.9 1550 100 1,6 20

14) Hız Ayar Kontrol Bağlantı Maks. Basınç Maks. Debi

Valfi (bar) (lt.dk.)
A Hattı NG 6 250 35

15) Hidrolik Hortum Cinsi Ölçü Maks. Basınç (bar)

R2 3/8” 400

44
 3.2.2.) DEĞİŞTİRİLECEK MALZEMELER:

1) Elektrik Norm Konum Maks. Maks. Debi

Kumandalı Hidrolik Basınç (bar) (lt/dk.)
Yön Valfi NG 6 4/3 Kapalı 315 30-60
Merkez 220V

2) Elektrik Norm Konum Maks. Maks. Debi

Kumandalı Hidrolik Basınç (bar) (lt/dk.)
Yön Valfi NG 6 4/3 AB-T 315 30-60
Merkez 24V DC

2) Elektrik Norm Konum Maks. Maks. Debi

Kumandalı Hidrolik Basınç (bar) (lt/dk.)
Yön Valfi NG 6 4/2 Tek 315 30-60
Bobin 24V DC

3.3 HESAPLAMA:

3.3.1 Hidrolik Silindirlerin Güç Hesabı:

P=150 Bar Q=6 lt/dk. M=1.5Kw A50=19.62 cm2

P=F/A
150=F/19.62 F=2943 kg ~ 29430 N Q = A*V*0.06 lt/dk.

M = P*Q/600 kW V=S/t cm/sn [S = Strok (cm) , t = zaman (sn)]

45
 3.3.2 Hidromotor Hesabı:

Q Lt/dk. Debi
M Nm Tork
P kW Güç
V cm3/rev Deplasman
-1
N min Devir
∆p Bar Basınç
ήv=0.95 Volumetrik Verim
ήm=0.82 Mekanik Verim
ήt=0.78 Genel Verim

Q = V*n*10-3/ ήv = 12.9*1550*10-3/0.95 = 21 lt/dk.

M = ∆p*V* ήm/62.8 = 100*12.9*0.82/62.8 = 16.84 Nm ~ 1.6 daNm

P = ∆p*V*n* ήt/612*1000 = 100*12.9*1550*0.78/612*1000 = 2.5 kW

Hesaplamarda görüldüğü gibi hidrolik silindirler P=150 bar basınçta yaklaşık olarak F=29430 N
kuvvet üretebilmektedirler. Bu hesaplanan kuvvet değeri maks. Durumdakidir basınç düşürülerek
istenilen kuvvet değerine ulaşılabilinir.
Hidromotor’da ise ∆p=100 bar ‘da yani maks. basınçta ulaşılan değerler yukarıda hesaplanmıştır.
Bu değerler zaten hidromotorun çalışabileceği maks değerlerdir. Q=21 lt/dk , M=1.6 daNm
P=2.5 kW.

46
 4) TEMEL SEMBOLLER:

Temel Semboller

Çizgi

Sürekli Çizgi - Akış hattını gösterir

Kesik Çizgi - Pilot veya drenaj hattını gösterir

Bir ünitedeki iki veya daha fazla fonksiyonu gösterir

Daire - Yarımdaire

Daire - Enerji çevrim makinası (örn. pompa, kompresör,

motor)

Daire - Ölçüm enstrumanları

Yarımdaire - Rotary (Döner) Aktüatör

Kare - Dikdörtgen

Kare - Kontrol bileşenleri

Dörtgen

Şartlandırma aparatları (örn. filtre, seperatör, yağlayıcı, ısı

değiştiricisi-eşanjörü)

Çeşitli Semboller

Yay

Kısıtlayıcı

Kısıtlayıcı

Üçgen

İçi dolu üçgen - Hidrolik akışkanın akış yönünü gösterir

İçi boş üçgen - Pnömatik akışkanın akış yönünü gösterir

47
 Mekanik enerjiyi hidrolik veya pnömatik enerjiye çeviren
Pompa ve Kompresörler
makinalardır.

Sabit Deplasmanlı Hidrolik

Pompalar

Tek yönlü pompa

Çift yönlü pompa

Değişken Deplasmanlı
Hidrolik Pompalar

Tek yönlü pompa

Çift yönlü pompa

Kompresörler

Tek yönlü kompresör

Hidrolik veya pnömatik enerjiyi döner (rotary) mekanik

Motorlar
enerjiye çevirirler

Sabit Deplasmanlı Hidrolik

Motorlar

Tek yönlü motor

Çift yönlü motor

Değişken Deplasmanlı
Hidrolik Motorlar

Tek yönlü motor

Çift yönlü motor

Pnömatik Motorlar

Tek yönlü akış

48
 Çift yönlü akış

Döner (Rotary) Aktüatör

Hidrolik

Pnömatik

Hidrolik veya pnömatik enerjiyi lineer mekanik harekete

Silindirler
çevirirler

Tek Etkili Silindirler

Harici güçle geri dönen tipler

Yay gücü ile geri dönen tipler

Çift Etkili Silindirler

Tek taraflı piston kolu ile çift etkili silindirler

Çift taraflı piston kolu ile çift etkili silindirler

Frenli Silindirler

Tek sabit

Çift sabit

Tek ayarlanabilir

Çift ayarlanabilir

Kontrol Vanaları

Genel Gösterim

Tek kare, akış veya basınç kontrolünü gösterir. (işletme

koşullarına, basınç ve akış iekline göre çok çeşitli tiplerde
olabilir)

İki kare, kontrol vanasının iki pozisyonlu olduğunu gösterir

49
 Üç kare, kontrol vanasının üç pozisyonlu olduğunu gösterir

Kontrol vanasının diyagramdaki basit gösterimlerinden

birisidir.

Akış Yönüne Bağlı Kontrol Akış yönüne bağlı olarak, vananın açma veya kapama
Vanaları esnasında tam veya kısıtlı akış sağlarlar.

Akış Yönleri

Tek yönlü akış

İki tarafı kapalı port (yol)

İki yönlü akış

Biri kapalı yollu, iki yönlü akış

Çapraş bağlı, iki yönlü akış

İki kapalı yollu, tek by-pass akış yönü

2 yollu 2 pozisyonlu vana

3 yollu 2 pozisyonlu vana

4 yollu 2 pozisyonlu vana

4 yollu 3 pozisyonlu vana

5 yollu 2 pozisyonlu vana

5 yollu 3 pozisyonlu vana

Kısıtlı Yön Kontrolü

2 limit pozisyonu vardır. Kısıtlamanın miktarına göre ara

konumlarda çalışır.

2 limit pozisyonu ve nötr(merkez) pozisyonu bulunur.

50
 2 yollu (birisi orifisli) örn.yay geri dönüşlü takip milli silindir

3 yollu (ikisi orifis) örn. yay geri dönüşlü, basınçla kontrol

edilen vana

4 yollu (dörti orifisli) örn.yay geri dönüşlü takip milli silindir

Elektro-Hidrolik Servo
Vanalar

Tek aşamalı, direk etkili vana; analog sinyali aynı oranda

akışkan gücüne çevirir.

Çift aşamalı, mekanik geri beslemeli, indirek pilot tesirli

vana; analog sinyali aynı oranda akışkan gücüne çevirir.

Kontrol Metodları

Elle Kontrol

Genel gösterim (kontrol tipini göstermez)

Buton ile kontrol

Kol ile kontrol

Ayak pedalı ile kontrol

Mekanik Kontrol

Takip edici mil

Yay

Bilyalı

Bilyalı (tek yönlü)

Elektriksel Kontrol

Solenoid

51
 Elektrik motoru

Direk Tesirli Kontrol

Basınç uygulanması ile kontrol

Basıncın boşaltılması ile kontrol

Pilot Tesirli, Dolaylı

(indirek) Kontrol

Basınç uygulanması ile kontrol

Basıncın boşaltılması ile kontrol

Birleşik Kontrol

Solenoid ve pilot vana ile kontrol, pilot vana solenoid

tarafından harekete geçirilir.

Solenoid veya pilot vana ile kontrol, ayrıca bağımsız olarak

kontrol edilebilir.

Geri Dönüşsüz Vanalar,

Shuttle Vanalar, Hızlı
Egzost vanaları

Giriş basıncı çıkış basıncından büyükse kendiliğinden açar.

Pilot sinyali vanayı kapatır.

Pilot sinyali vanayı açar.

Kısıtlayıcı ünite, bir yöndeki akışa izin verirken ters yöndeki

akışı kısıtlar.

Shuttle Vana, giriş portundaki yüksek basınç diğer girişi

kapatarak çıkış yapar.

52
 Giriş portu boşalınca çıkış tarafı egsoza açılır.

Basınç Kontrol Vanaları

1 normalde kapalı orifis (genel sembol)

1 normalde açık orifis (genel sembol)

Basınç Tahliye Vanası

(Emniyet Vanası)

Giriş basıncı yay kuvvetini yenince egzost atmosfere açılır.

Pilot tesirli emniyet vanası

Oransal Basınç Düşürücüler

Giriş basıncı, gelen elektriksel kontrol sinyaline göre belli bir

değerde sabitlenir.

Sıralama Vanası

Giriş basıncı yay kuvvetini yenince çıkış portu açılır.

Basınç Regülatörü veya

Çıkış tarafındaki basınç belli bir değerde tutulur.
Basınç Düşürücü Vana

Tahliye portu olmayan tip

Tahliye portu olan tip

Fark Basınç Regülatörü

53
 Çıkış basıncı, giriş basıncının belli ve sabit bir oranında
düşürülür.

Akış Kontrol Vanaları

Kısma Vanası

Çıkıştaki akışı istenilen oranda kısar.

Akış Kontrol Vanası

Sabit çıkışlı (giriş basıncındaki değişmeler çıkıştaki akış

miktarını etkilemez)

Sabit çıkışlı ve tahliye portlu (giriş basıncındaki değişmeler

çıkıştaki akış miktarını etkilemez)

Ayarlanabilir çıkışlı

Ayarlanabilir çıkışlı ve tahliye portlu

Akış Bölme Vanası

Gelen akış belirli bir oranda kısıtlı iki ayrı akışa bölünür.

Kapama (Shut-Off) Vanası

Basitleştirilmiş gösterim.

Akümülatör

Yay baskısı, ağırlık veya basınçlı gaz (hava, azot vs) ile
akışkanın basınçlı halde tutulduğu aparatlara denir.

Filtreler, Su Tutucular,
Yağlayıcılar

Filtre veya Pislik Tutucu

Su Tutucu

Elle (manuel) drenaj

54
 Otomatik drenaj

Su Tutuculu Filtre

Elle (manuel) drenaj

Otomatik drenaj

Hava Kurutucu

Havayı kurutur

Yağlayıcı

İçinden geçen akışkana az miktarda yağ ilave eder.

Şartlandırıcı Ünite

Detaylı ünite, filtre, basınç regülatörü, manometre ve

yağlayıcıdan oluşur.

Basit ünite, filtre, basınç regülatörü, manometre ve

yağlayıcıdan oluşur.

Isı Değiştiriciler

Sıcaklık Kontrolorü

Akışkan sıcaklığı önceden belirlenmiş iki değer arasında

tutulur.

Soğutucu

Soğutucu akışkan akış çizgilerinin gösterilmemiş hali

Soğutucu akışkan akış çizgileri sembolde oklar halinde

gösterilir.

Isıtıcı

Dörtgenin içindeki ok yönleri ısı akışını gösterir.

55
Sonuç

Projede yapılan çalışmaya göre mevcut olan hidrolik sistem kol kumanda yön kontrol
valfleri ile çalıştırılmaktaydı. Bu yön kontrol valfleri NG6 standartlarında olup bir valf bloğu
üzerine bağlanmış durumdadır.

Bu kol kumandalı yön kontrol valflerinin valf bloğundan sökülerek yerlerine NG6
standartlarında elektrik kumandalı yön kontrol valfleri bağlandığı takdirde sistemimiz elektrik
kumandalı bir sisteme dönüşecektir. Bunun için bize gerekli olan ekipmanlar şu şekildedir;

4/3 NG6 Kapalı Merkez 24V DC Hidrolik yön kontrol valfi 1 adet,

4/3 NG6 AB-T Merkez 24V DC Hidrolik yön kontrol valfi 1 adet,

4/2 NG6 Tek bobinli 24V DC Hidrolik yön kontrol valfi 1 adet.

56
 KAYNAKLAR

[1] Makine Mühendisleri Odası, “ Hidrolik Devre Elemanları”, 2004

[2] Mert Teknik LTD. ŞTİ., “Hidrolik Akışkan Gücü”, 1995

57