8/2/2010

3
1 PENDAHULUAN
TUGAS AKHIR
ANALISIS PENENTUAN WAKTU PERAWATAN 2 TINJAUAN PUSTAKA
MESIN DAN PENGGANTIAN KOMPONEN
METODOLOGI PENELITIAN
KRITIS di P.T. PHILIPS INDONESIA 3

4 PENGUMPULAN &PENGOLAHAN DATA

Selvin Octaria 2506.100.083 3

5 ANALISA & INTERPRETASI DATA
Dosen pembimbing: Nani Kurniati, S.T., M.T.
6 KESIMPULAN DAN SARAN

24 Jam Replacement
saat rusak PM

CM based on Replacement dilakukan

Quality Control apabila kompene seing
mengalami kerusakan
MANUFACTURE
FACILITIES
MACHINES

Reliability Interval
Quality
Preventive PM based on
Control Maintenance Quality control
and Realibility

Interval MAINTENANCE
PR based on
Reliability Preventive Reliability
Replacement

Dapat dijadikan acuan bagi perusahaan dalam merencanakan

Bagaimana menetapkan interval preventive
maintenance berdasarkan quality control and
reliability serta menetapkan preventive replacement
komponen kritis berdasarkan reliability
kebijakan maintenance yang meliputi penentuan interval
preventive maintenance dan interval replacement maintenance
yang optimal untuk meningkatkan reliability dari equipment
maupun sistem tersebut
Mengetahui tingkat kualitas produk yang dihasilkan sehingga
perusahaan dapat melakukan identifikasi dan analisis jika terjadi
deviasi kualitas produk

Mengetahui komponen yang dirasa kritis dan sangat potensial

membuat mesin mengalami fail sehingga nantinya dapat diambil
tindakan terhadap komponen tersebut

1
 8/2/2010

Produk yang menjadi fokus penelitian adalah tube glass

yang melewati proses shouldering
Menentukan mesin amatan dan komponen kritis. Mesin yang diamati mesin Glazing, Shoulder, Tromol
cutting.
Mengidentifikasi hubungan antara elemen proses dengan Penelitian dilakukan pada lini produksi vello D. 13

Batasan
Departemen Soda Lime Glass
kualitas produk dengan menggunakan metode Failure Mode Data defect dari inspeksi quality control outgoing berada
pada rentang waktu Januari sampai Maret 2010
and Effect Analysis (FMEA). Data historis breakdown yang digunakan berada pada
rentang waktu September 2009 sampai Februari 2010
Mengidentifikasi karekteristik kualitas produk dengan Kriteria dalam pemilihan komponen kritis adalah
menggunakan control chart. komponen yang langsung diganti dengan baru ketika
rusak tanpa dilakukan perbaikan
Menentukan interval perawatan pencegahan (preventive
maintenance) pada mesin.
Menentukan interval penggantian pencegahan (preventive Kerusakan mesin yang terjadi dan tercatat
replacement) pada komponen kritis. pada data historis maintenance bukan
Asumsi disebabkan oleh faktor kesalahan manusia
Variasi produk yang terjadi merupakan
konversi dari keadaan mesin yang sebenarnya

Observasi Lapangan

Identifikasi
Permasalahan

Perumusan dan
Tujuan Penelitian

Studi Pustaka Studi Lapangan

TAHAP AWAL

Pengumpulan Data Awal Analisa dan Interpretasi Data

1. Analisa identifikasi kualitas
1. Data spesifikasi mesin vello D.13
2. Data defect produk glass tube produk dengan control chart
3. Data kerusakan & downtime 2. Analisa interval kerusakan
komponen menurut reliability
4. Data kerusakan & pergantian TAHAP 3. Analisa perbandingan waktu
komponen PENGUMPULAN kerusakan berdasarkan
5. Data biaya-biaya
DATA control chart dan
berdasarkan relibility
4. Analisa interval preventive
Penentuan interval Preventive Penentuan interval replacement
TAHAP ANALISA & INTERPRETASI DATA
Maintenance Preventive Replacement
1. Identifikasi hubungan setiap 1. Penentuan komponen
elemen proses terhadap kritis
kualitas produk dengan FMEA 2. Penentuan preventive
2. Identifikasi kualitas produk replacement
dengan control chart dan berdasarkan reliability
prediksi pergeseran kualitas
produk dengan ARL
3. Penentuan waktu kerusakan Kesimpulan dan Saran
berdasarkan reliability

TAHAP
B PENGOLAHAN
TAHAP KESIMPULAN & SARAN
DATA

2
 8/2/2010

Dalam penelitian ini

karekteritik kualitas yang
diamati yaitu colar,
Lini produksi undulasi, ovality,
vello D13 caplength

Ovality adalah deviasi/ spread

diameter tiap cross section tube
Colaradalah jarak garis
reference dan ujung tube
Yang menjadi fokus Caplength adalah jarak antara
amatan yaitu mesin colar referen
tromol cutting, glazing, Undulasi adalah sebaran/
shoulder spread colar

PEMODELAN DAN ANALISIS PERHITUNGAN

4 PERIODE GARANSI UNTUK PRODUK REUSE
4.1 Identifikasi Hubungan antara Elemen Proses
PENGOLAHAN DATA pada Mesin dengan Kualitas Produk

4.1 Identifikasi Hubungan antara Elemen Proses Penyebab

pada Mesin dengan Kualitas Produk terjadinya
cacat
Indentifikasi Karakteristik Kualitas Produk
4.2
dengan Control Chart

4.3 Perhitungan MTTF pada Mesin dan Komponen

Diketahui elemen
proses yang
Perhitungan Interval Perawatan Mesin berpengaruh terhadap
4.4 kerusakan mesin dan
kecacatan pada tube
4.5 Perhitungan interval Penggantian Komponen

FMEA mesin tromol cutting

Hasil dari FMEA pada masing-masing
mesin yaitu mengetahui komponen
mana yang mempunyai pengaruh
terjadinya cacat

Mesin tromol cutting:

komponen yang berpengaruh
terhadap terjadinya cacat yaitu burner, knife,
roll tromol, hose burner.
Mesin Glazing: komponen yang berpengaruh
terhadap terjadinya cacat yaitu burner glazing
dan belt glazing.
Mesin shoulder: komponen yang berpengaruh terhadap terjadi
cacat yaitu burner shoulder, shoulder head, wheel

3
 8/2/2010

Indentifikasi Karekteristik Kualitas Produk

4.2
dengan Control Chart Lanjutan
Tujuannya: 2. Pembuatan control chart dan kurva kapabilitas pada masing-masing
1. Fitting distribusi Melihat distribusi data karekteristik kualitas
Melihat katrakteristik data

Control chart dan kapabilitas

pada pengukuran colar
Minitab:

Colar : berdistribusi non normal

Ovality : berdistribusi non normal
Undulasi : berdistribusi non normal
Caplength : berdistribusi non normal

Karena p-value
bernilai < 0,05 Iterasi 1 Iterasi 3

Pembuatan control chart dan

kapabilitas pada undulasi

Kapabilitas proses colar

Colar
Terdapat 15 titik dari 43 titik yang out of control
disebabkan oleh kerusakan mesin
berdasarkan kurva kapabilitas diketahui
nilai Pp=0,88 dan nilai Ppk=0,85
sehingga dapat dikatakan mesin tidak mampu Iterasi 1 Iterasi 10
menghasilkan tube sesuai spesifikasi

Pembuatan control chart dan

kapabilitas proses pada ovality

Kapabilitas proses undulasi

Undulasi
Terdapat 49 titik dari 172 titik yang out of control
disebabkan oleh kerusakan mesin
berdasarkan kurva kapabilitas diketahui Iterasi 1 Iterasi 4
nilai Pp= 1,98 dan nilai Ppk= 1,96
sehingga dapat dikatakan mesin mampu
menghasilkan tube sesuai spesifikasi

4
 8/2/2010

Pembuatan control chart dan

kapabilitas pada caplength

Kapabilitas proses

Ovality
Terdapat 28 titik dari 124 titik yang out of control
disebabkan oleh kerusakan mesin
berdasarkan kurva kapabilitas diketahui
nilai Pp= 2,2 dan nilai Ppk= 1,82
Iterasi 1 Iterasi 5
sehingga dapat dikatakan mesin mampu
menghasilkan tube sesuai spesifikasi

3. Prediksi control ARL ATS

chart

Nilai ARL Colar: 11,4 sehingga

nilai ATS =11,4 X 8 jam = 91,2 jam
Nilai ARL Undulasi 11,4 sehingga
nilai ATS = 11,4 X 8 jam = 91,2 jam
Nilai ARL ovality 11,4 sehingga
Kapabilitas proses nilai ATS = 11,4 X 8 jam = 91,2 jam
Nilai ARL Caplength 11,4 sehingga
Nilai ATS = 11,4 X 8 jam = 91,2 jam
Caplength
Terdapat 18 titik dari 61 titik yang out of control
disebabkan oleh kerusakan mesin
berdasarkan kurva kapabilitas diketahui
nilai Pp= 1,02 dan nilai Ppk= 0,83
sehingga dapat dikatakan kemampuan proses
tidak cukup tetapi mendekati spesifikasi

4.3 Perhitungan MTTF pada Mesin dan Komponen 4.4 Perhitungan Interval Perawatan Mesin

Data TTF Rumusan:

MTTF adalah
Software

MTTF R (t ) dt
eskpetasi
C (t p )

C p R (t p ) C f 1 R(t p )
matchad umur pakai tp
0
Keterangan:
dari mesin
R(t ) dt .......(2.6) Cf = biaya kerusakan persiklus
0 Cp = biaya perawatan persiklus
Nilai MTTF
Ctp = biaya tenaga kerja perawatan
Ci= biaya akibat perawatan
Cp= (Ctp +Ci)x Ti Ctr= biaya tenaga kerja perbaikan
kerusakan
Cf= (Ctr + Cr) x Tr Cr = biaya akibat perbaikan kerusakan

Ralat hal 80 huruf ci dan cp pada tabel dilaporan terbalik

5
 8/2/2010

4.5 Perhitungan interval Penggantian Komponen

Cp R( tp ) Cf ( 1 R( tp ) )
C( tp )
tp
..........(2.21)
( tp Tp ) R( tp ) t f( t ) d t Tf ( 1 R( tp ) )
0

Cp : biaya penggantian maintenance persiklus

Cf : biaya penggantian karena kerusakan persiklus
R(tp) : keandalan pada periode tp
R(t) : keandalan pada periode t
Interval perawatan M(tp) : ekspektasi panjang siklus failure
dengan total biaya tp : interval penggantian pencegahan
terndah pada hari Tp :waktu untuk melakukan preventive replacement yang ditetapkan
pihak maintenance
ke 21
Tf : waktu untuk melakukan replacement akibat kerusakan yang
ditetapkan pihak maintenance

nilai tp lebih besar dari nilai

Nilai Cp didadpat dari penjumalahan biaya
MTTF sehingga pemilihan
tenaga kerja, biaya akibat penggantian
intrval penggantian
kerusan dan harga komponen
komponen sesuai dengan
nilai MTTF kecuali pada
komponen belt rotation
interval yg dipilih berdasarkan
nilai tp

Nilai Cf didapat dari penjumlahan biaya

tenaga kerja,biaya akibat penggantian Komponen
Aktual Optimum
pencegahan dan biaya harga komponen MTTF(jam) C(t) R(t) tp C(tp) R(tp)
Belt Gardan 509.531 6867 0.358 660 6773 0.27
Burner Bridge 1544 120300 0.483 2600 1014 0.05 Ralat tabel 4.20 pada
Shoulder Head 1695 16190 0.258 2890 15740 0.164
Burner Tromol Cutting 245.96 20060 0.297 300 19950 0.25
bab IV hal 85 salah
Hose Burner Cutting 824.445 3650 0.381 1320 3434 0.2 diperbaiki pada lembar
Belt Rotation 689.846 4812 0.557 580 3225 0.98 revisi
Roll Tromol 3720 867.21 0.252 10970 720,993 0.088

Pebandingan waktu kerusakan menurut kualitas produk, waktu

kerusakan menurut MTFF, dan waktu kerusakan menurut interval
perawatan
Mesin
Penentuan interval PM pada
Mesin Tromol
Penentuan interval PM pada mesin tromol dilakukan dengan
Shoulder mengkombinasi dari ketiga
mesin shoulder dilakukan
dengan mengkombinasi dari waktu kerusakan dibawah.
ketiga waktu kerusakan
dibawah.

Ralat gambar pada

bab V hal 101 salah
diperbaiki pada
lembar revisi

6
 8/2/2010

Ralat kesimpulan pada hal salah diperbaiki pada lembar revisi.

Mesin
Penentuan interval PM pada
Glazing
mesin glazing dilakukan dengan
mengkombinasi dari ketiga
waktu kerusakan dibawah.
Dari hasil pengolahan dan analisa yang telah dilakukan sebelumnya, maka dapat
ditarik beberapa kesimpulan sebagai berikut:
1. Dari hasil melakukan identifikasi hubungan antara elemen proses dengan
kualitas produk dapat ditentukan komponen yang berpengaruh pada
terjadinya defect pada pengukuran ceplength, ovality, undulasi, colar yaitu:
Pada pengukuran caplength : komponen yang mempengaruhi hasil caplength
adalah komponen burner tromol cutting, knife cutting, roll tromol, bearing,
hose burner pada mesin tromol cutting.
Pada pengukuran ovality, undulasi, dan colar komponen mesin yang
mempengaruhi yaitu shoulder wheel, bearing shoulder, shoulder head, dan
burner bridge pada mesin shoulder.
2. Dari hasil mengidentifikasi karekteristik kualitas produk, didapatkan titik
titik dalam control chart akan mengalami pergeseran proses atau keadaan
tidak terkendali pada periode ke 11,4 dan lamanya waktu sampe keperiode
11,4 yaitu 91,2 jam sebagai tanda mesin akan mengalami functional failure.

Adapun saran dari penelitian ini untuk penelitian selanjutnya

3. Hasil dari perhitungan interval preventive maintenance adalah :
berdasarkan reliability dan kriteria biaya yaitu sebesar 21 1. Pencatatan data kerusakan mesin perlu dilakukan
hari atau 504 jam dan berdasarkan nilai ATS 91,2 jam. komputerisasi dalam proses penyimpanan data
4. Dari hasil perhitungan interval replacement pada masing- 2. Perlu dilakukan penelitian lebih lanjut pada mesin proses
masing komponen yaitu : produksi lini sebelumnya untuk melihat pengaruh kualitas
belt gardan adalah 509, 531 jam produk terhadap lini vello D.13.
burner bridge adalah 1544 jam
shoulder head adalah 1695 jam
burner tromol cutting adalah 245,96 jam
hose burner cutting adalah 824,445 jam
belt rotation adalah 580 jam
roll tromol adalah 3720 jam.

Blanchard et.al, (1995). Maintability : A Key To Effective Serviceability
And Maintenance Management. New York : A Willey Interscience
Publication.
Didik et.al, (2000). Analisa Penjadwalan dan biaya Perawatan Mesin
Press Untuk Pembentukan Kampas Rem. Surabaya : Jurnal Teknik Mesin
Universitas Kristen Petra.
Dieter, G. E., (2000). Engineering Design 3rd Edition. New York : McGraw-
Hill International Edition.
Jardin, A. K. S., (1973). Maintenance, Replacement, and Reliability.
London : Pitman Publishing.
Samuel, L., (2007). Penentuan Kebijakan Perawatan Mesin Dengan
Menggunakan Konsep Total Quality Maintenance (Studi kasus : P.T
Barata Indonesia Gresik). Surabaya: Tugas Akhir Teknik Industri Institut
Teknologi Sepuluh Nopember.
Mann, L. J., (1995). Statistical-based or Condition-based Preventive
Maintenance. USA : Journal of Quality in Maintentance Engineering, Vol.
1, No. 1, pp. 46-59.
Montgomery, C. D., (1995). Statistik Quality Control, Fifth Edition. USA :
John Wiley & Sons, Inc.
Nandiroh, et.al, ( 2006). Waktu Perawatan Untuk Pencegahan Pada
Komponen Kritis Cyclone Feed Pump Berdasarkan Kriteria Minisasi
Downtime. Surakarta :Jurnal Ilmiah Teknik Industri, Vol. 5, No. 1, pp. 39-
44.
Supriadi, D., (1998) Konsep Pemeliharaan, Kursus Swakelola,
Maintenance Departement (Studi kasus : P. T Badak NGL Bontang).
Bagus, W., (2008). Penentuan Waktu Perawatan Dan Penggantian
Komponen Kritis Mesin Pulverizer Beradasarkan Nilai Keandalan (Studi
kasus : P.T PJB UP Paiton). Surabaya: Tugas Akhir Teknik Industri Institut
Teknologi Sepuluh Nopember.

7
8/2/2010