Grupna Tehnologija 171 PDF

Automatizacija, proizvodni sistemi i raunarski integrisana proizvodnja
Autori:
dr Duan Regodi, redovni profesor
dr Dragan Cvetkovi, vanredni profesor
Recenzenti:
Prof. dr Slavko Pei, Mainski fakultet Univerziteta u Beogradu
Prof. dr Aleksandar Bengin, Mainski fakultet Univerziteta u Beogradu
Izdava:
UNIVERZITET SINGIDUNUM
DEPARTMAN ZA INENJERSKI MENADMENT
Beograd, Bulevar Zorana inia 44
Za izdavaa:
Prof. dr Milovan Stanii
Tehnika obrada:
Dragan Cvetkovi
Dizajn korica:
Milo Markovi
Godina izdanja:
2011.
Tira:
300 primeraka
tampa:
Mladost Grup
Loznica
ISBN: 978-86-7912-367-1
Sadraj
Predgovor vii
1 Osnove proizvodnje i automatizacije 1

1.1. Denisanje proizvodnje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.2. Tipovi proizvodnje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
1.3. Denisanje automatizacije . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
1.3.1. Tipovi automatizacije . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1.4. Raunarski integrisana proizvodnja . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
1.5. Denisanje fabrikih raasporeda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
1.5.1. Tipovi fabrikog rasporeda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
2 Ukratko o automatizaciji 29
2.1. Osnovni elementi automatizovanog sistema . . . . . . . . . . . . . . . . 30
2.1.1. Potrebna energija za ostvarenje automatizovanog procesa . . . . . 30
2.1.2. Sistemi kontrole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
2.2. Nivoi automatizacije . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
3 Industrijski sistemi kontrole 37

3.1. Odnos kontinualne i diskretne kontrole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
3.1.1. Kontinualni kontrolni sistemi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
3.1.2. Diskretni kontrolni sistemi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
3.1.3. Oblici kontrole procesa pomou raunara . . . . . . . . . . . . . 44
4 Hardverske komponente za automatizaciju i kontrolu procesa 53

4.1. Senzori . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
4.1.1. Tipovi senzora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
4.1.2. Klasikacija mernih greaka . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
4.1.3. Bioloki senzori . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
ii Automatizacija, proizvodni sistemi i raunarski integrisana proizvodnja
4.1.4. Geodetski senzori . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58

4.2. Aktuatori . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
4.3. Analogno-digitalni pretvarai A/D . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
4.4. Digitalno-analogni pretvarai D/A . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
5 Numerika kontrola 61
5.1. Osnove NC tehnologije . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
5.1.1. Osnovne komponente NC sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
5.1.2. NC koordinatni sistemi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
5.1.3. Sistemi kontrole kretanja . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
5.2. Raunarska numerika kontrola . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
5.2.1. Karakteristike CNC-a . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
5.2.2. MCU za CNC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
5.3. Distribuirana numerika kontrola . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
5.4. Programiranje numeriki kontrolisane izrade delova . . . . . . . . . . . . 71
5.4.1. "Runo" programiranje dela . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
5.4.2. Programiranje dela uz pomo raunara . . . . . . . . . . . . . . . 74
6 Industrijska robotika 77
6.1. Anatomija robota i odreeni atributi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
6.1.1. Zglobovi i spone . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
6.1.2. Uobiajene konguracije robota . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
6.1.3. Zajedniki sistemi za pokretanje . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
6.2. Zavrni efektori . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
6.2.1. Hvataljke . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
6.2.2. Alati . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
6.3. Senzori u robotici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
7 Kontrola upotrebom PLC-a i PC-a 87

7.1. Proces diskretne kontrole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
7.1.1. Logika kontrola . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
7.2. Programabilni logiki kontroleri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
7.2.1. Komponente PLC-a . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
8 Fleksibilni automatizovani unutranji transport 95

8.1. Ciljevi i zadaci oblikovanja unutranjeg transporta . . . . . . . . . . . . . 96
8.1.1. Izbor transportnih sredstava . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
8.2. Funkcija unutranjeg transporta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
8.2.1. Analiza sistema unutranjeg transporta . . . . . . . . . . . . . . . 100
8.3. Projektovanje sistema unutranjeg transporta . . . . . . . . . . . . . . . 104
8.3.1. Principi unutrunjeg transporta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
Sadraj i predgovor iii
8.4. Tipovi opreme unutranjeg transporta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106

8.4.1. Industrijska kolica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
8.5. Sistemi automatizovanog voenog vozila . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
8.5.1. Kvantitativna analiza AGV sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
8.6. Transportna sredstva sa kontinualnim (neprekidnim) dejstvom . . . . . . 115
8.6.1. Transportna sredstva sa periodinim dejstvom . . . . . . . . . . . 116
8.6.2. Trakasti transporteri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118
8.6.3. Valjasti transporteri rolganzi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121
8.6.4. Transporteri sa modularnom trakom . . . . . . . . . . . . . . . . 123
8.7. Fleksibilni transporteri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126
9 Fleksibilni automatizovani skladini sistemi 129

9.1. Zadaci i performanse skladinog sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . 130
9.2. Tipovi opreme skladinih sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 134
9.3. Sistemi automatizovanog uskladitenja i/ili iskladitenja . . . . . . . . . . 135
9.3.1. Kvantitativna analiza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 139
9.4. Skladitenje proizvodnje u toku . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140
9.5. Povezivanje transporta i skladitenja sa
proizvodnjom i razlozi automatizacije skladita . . . . . . . . . . . . . . . 144
10 Automatska identikacija i zapisi podataka 147

10.1. Znaaj automatske identikacije za lance snabdevanja . . . . . . . . . . . 147
10.2. RFID tehnologija u logistiko-distributivnim centrima . . . . . . . . . . . 150
10.2.1. Tehnoloke komponente RFID sistema . . . . . . . . . . . . . . . 151
10.2.2. Podela i osobine RFID tagova . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 153
10.2.3. Primena RFID tehnologije u industrijskim sistemima . . . . . . . . 154
10.2.4. RFID tehnoloki standardi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 157
10.2.5. RFID problemi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 160
10.3. Bar-kod optiko predstavljanje podataka . . . . . . . . . . . . . . . . . . 161
10.3.1. Bar-kod kroz istoriju . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 161
10.3.2. Bar-kod danas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 161
10.3.3. Elementi bar-kod tehnologije . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 162
10.3.4. Simbologija . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 162
10.3.5. Tipovi bar-kod simbola . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 164
10.3.6. Ureaji za oitavanje linijskog bar-koda (skeneri) . . . . . . . . . 167
10.3.7. Znaaj bar-kod tehnologije u lancu snabdevanja . . . . . . . . . . 169
11 Grupna tehnologija 171

11.1. Familije delova . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 172
11.2. Analiza toka proizvodnje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 175
11.3. Projektovanje proizvodnih elija . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 178
iv Automatizacija, proizvodni sistemi i raunarski integrisana proizvodnja
12 Fleksibilni proizvodni sistemi 185

12.1. Istorijski razvoj eksibilnih proizvodnih sistema . . . . . . . . . . . . . . . 185
12.2. Osnovni pojmovi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 186
12.3. Osnovne komponente eksibilnih proizvodnih sistema . . . . . . . . . . . 188
12.3.1. FMS obradne elije . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 189
12.4. Sistemi unutranjeg transporta i skladitenja . . . . . . . . . . . . . . . . 195
12.4.1. Izbor transportnog sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 199
12.5. Raunarski upravljaki sistem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 202
12.5.1. Pozivanje programa putem obratka . . . . . . . . . . . . . . . . . 205
12.5.2. Pozivanje obratka putem programa . . . . . . . . . . . . . . . . . 205
12.6. Tehnike karakteristike eksibilnih proizvodnih sistema . . . . . . . . . . 206
12.7. Matematiki model eksibilnog proizvodnog sistema . . . . . . . . . . . . 208
12.7.1. Kvantitativna analiza eksibilnih proizvodnih sistema
(opte postavke) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 209
12.7.2. Model smetnje ili uskog grla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 209
12.7.3. Operativni parametri u FMS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 210
12.7.4. Pokazatelji karakteristika sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . 212
12.7.5. Proiren model uskog grla ili smetnje . . . . . . . . . . . . . . . . 218
13 Fleksibilne automatizovane protone linije 223

13.1. Automatizovane protone linije . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 223
13.2. Transport radnih delova . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 226
13.3. Transfer linije . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 228
13.4. Optimalni raspored delova . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 228
13.4.1. Formulacija 01 programiranja . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 229
13.5. Metode redosleda delova . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 230
14 Fleksibilni automatizovani montani sistemi 231

14.1. Osnovi automatizovanih montanih sistema . . . . . . . . . . . . . . . . 232
14.2. Konguracija sistema za montau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 233
14.3. Dostavljanje montanih delova radnim stanicama . . . . . . . . . . . . . 235
14.4. Matematiki model sistema za montau . . . . . . . . . . . . . . . . . . 238
14.4.1. Sistem za dostavljanje delova na radnim stanicama . . . . . . . . 238
14.4.2. Multi-stanice za automatsku montau sistema . . . . . . . . . . . 239
14.4.3. Samostalne radne stanice za automatsku montau sistema . . . . 243
14.4.4. Parcijalna ili delimina automatizacija . . . . . . . . . . . . . . . 243
15 Dizajn proizvoda i CAD/CAM u proizvodnom sistemu 247

15.1. Dizajn proizvoda i CAD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 248
15.1.1. Proces dizajna, tj. projektovanja . . . . . . . . . . . . . . . . . . 248
15.1.2. Raunarske aplikacije u dizajnu . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 249
Sadraj i predgovor v
15.2. Hardverske komponente CAD sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 254

15.3. CAM, CAD/CAM i CIM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 257
15.3.1. CAM Computer Aided Manufacturing . . . . . . . . . . . . . . 258
15.3.2. CAD/CAM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 259
15.3.3. CIM Computer Integrated Manufacturing . . . . . . . . . . . . 260
15.4. Razvoj funkcije kvaliteta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 261
16 Proces planiranja i konkurentni inenjering 265

16.1. Proces planiranja . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 265
16.1.1. Proces planiranja za izradu delova . . . . . . . . . . . . . . . . . 266
16.1.2. Proces planiranja za montau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 267
16.1.3. Praviti ili kupiti? . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 268
16.2. CAPP Computer Aided Process Planning . . . . . . . . . . . . . . . . 269
16.2.1. Pronaeni i preuzeti CAPP sistemi . . . . . . . . . . . . . . . . . . 270
16.2.2. Proizvodni (generativni) CAPP sistemi . . . . . . . . . . . . . . . 271
16.3. Konkurentni inenjering i dizajn za proizvodnju . . . . . . . . . . . . . . 271
16.3.1. Dizajn za proizvodnju i montau . . . . . . . . . . . . . . . . . . 273
16.3.2. Ostali ciljevi dizajna proizvoda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 275
16.4. Napredno planiranje proizvodnje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 276
17 Tehnologije za kontrolu 279

17.1. Istorijski razvoj, cilj i znaaj primene koordinatnih mernih maina . . . . . 279
17.2. Osnovni pojmovi o metrologiji i koordinatnom merenju . . . . . . . . . . 282
17.3. Konstruktivna reenja numeriki upravljane merne maine i vrste senzora . 286
17.4. Greke rezultata merenja . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 290
17.4.1. Tanost i preciznost merenja . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 292
17.4.2. Ponovljivost merenja . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 292
17.5. Merna nesigurnost . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 292
17.5.1. Termalni uticaji na mernu nesigurnost . . . . . . . . . . . . . . . 293
17.5.2. Greke merenja sloenih prostornih oblika . . . . . . . . . . . . . 294
17.6. Parametri kvaliteta NUMM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 296
17.6.1. Uticajni faktori na rezultate merenja NUMM . . . . . . . . . . . . . 296
17.6.2. Vrste parametara kvaliteta NUMM . . . . . . . . . . . . . . . . . . 296
17.7. Uticaj operatera na tanost NUMM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 297
17.8. Uticaj okoline na tanost NUMM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 297
17.9. Standardi za prijem i kontrolu NUMM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 298
17.10. Koordinatni sistemi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 301
17.11. Merni senzori . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 302
vi Automatizacija, proizvodni sistemi i raunarski integrisana proizvodnja
18 Planiranje proizvodnje i sistemi kontrole 303

18.1. Ukupno planiranje proizvodnje i glavni (master) plan proizvodnje . . . . . 305
18.2. Planiranje materijalnih potreba . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 306
18.2.1. Ulaz u sistem planiranja materijalnih potreba . . . . . . . . . . . 307
18.2.2. Kako sistem za planiranje materijalnih potreba radi? . . . . . . . 309
18.3. Planiranje kapaciteta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 309
18.4. Kontrola pogona . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 311
18.4.1. Zahtevi za nabavke . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 312
18.4.2. Planiranje nabavki . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 312
18.4.3. Progres nabavki . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 313
18.4.4. Fabriki sistem za prikupljanje podataka . . . . . . . . . . . . . . 314
19 Just In Time i Lean proizvodnja 317

19.1. Lean proizvodnja i gubici u izradi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 317
19.2. J-I-T proizvodni sistemi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 321
19.2.1. Kanban planiranje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 321
19.3. Autonomija . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 324
19.3.1. Zaustavljanje procesa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 324
19.3.2. Prevencija greki . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 325
19.3.3. Ukupno produktivno odravanje . . . . . . . . . . . . . . . . . . 326
19.4. Ukljuenost radnika . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 328
19.4.1. Kontinuirano poboljanje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 328
19.4.2. Vizuelni menadment i 5S . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 329
19.4.3. Standardizovanje radnih procedura . . . . . . . . . . . . . . . . . 331
Literatura 333
Sajtovi sa Interneta u vezi sa materijom . . . . . . . . . . . . . . . . . . 336
Predgovor
Raunarski integrisana proizvodnja predstavlja novu naunu disciplinu. U srpskoj strunoj

literaturi primetan je manjak tekstova i udbenika za raunarski integrisanu proizvodnju.
Na pragu XXI veka razvojem tehnologija i proizvodnih procesa naunici su uspeli da in-
tegriu obradne procese i obezbede njihovo automatsko regulisanje i upravljanje. Krajem
XX veka unapreen je proces automatizacije proizvodnje i integrisani su tokovi informacija
i materijala. Razvoj obradnih sistema, kao i raunarske tehnologije, bili su od presudnog
uticaja za razvoj i integraciju novih generacija metrolokih sistema, zasnovanih na ele-
mentima eksibilne automatizacije. Zadatak kontrole u industriji bio je da se obezbedi
funkcija proizvoda, uz visoke tolerancije sastavnih delova. Uspostavljanjem koncepta se-
rijske proizvodnje uveden je princip zamenjivosti delova, pri emu je kontrola dobila novu
ulogu (serijalnost i poveanje tanosti). Danas se roboti inegriu u proizvodnju delova,
transport i montau nalnih proizvoda i na taj nain zamenjuju oveka u proizvodnom
procesu.
Razvojem i uvoenjem novih obradnih sistema, poveana je tanost, kompleksnost i ek-
sibilnost obraenih delova. Kontrolom se identikuje geometrijska tanost obraenog dela
i parametri za upravljanje procesom obrade (podeavanje alata, parametri proizvodnje i
slino). Krajnji cilj CIM koncepta je na integraciji projektovanja, proizvodnje i geometrijske
inspekcije. Ova integracija je uslov bez koga nije mogue izvriti optimizaciju i upravljanje
kvalitetom.
Autori su u udbeniku obradili osnove proizvodnje i automatizacije, industrijske kontrolne
sisteme, hardverske komponente za automatizaciju i procese kontrole, numeriku kontrolu,
industrijske robote, posebnu kontrolu uz upotrebu PLC i personalnih raunara, eksibilni
automatizovani unutranji transport i skladine sisteme, automatsku identikaciju i pri-
kupljanje podataka.
U veem delu udbenika autori su posvetili posebnu panju eksibilnim proizvodnim
sistemima i automatizovanim protonim linijama, eksibilnim automatizovanim mon-
tanim sistemima, tehnologijama za kontrolu (NUMM), planiranju proizvodnje i CAD/CAM
u proizvodnim sistemima, procesima planiranja i konkurentnom inenjeringu, planiranju
proizvodnje i kontrolnim sistemima, Just-In-Time i Lean proizvodnji.
U udbeniku se posebno analiziraju ciljevi optimizacije upravljati proizvodnjom bez de-
fekata, smanjenje broja operacija mainske obrade, skraenju vremena meufaznih merenja
i obezbeenju pouzdanih podatke za naredne operacije grupnih tehnologija. Objedinjeno
svi nabrojani ciljevi govore o dostizanju visokog kvaliteta proizvoda za to krae vreme.
viii Automatizacija, proizvodni sistemi i raunarski integrisana proizvodnja
Proizvodno inenjerstvo poetkom XXI veka predstavlja sve vie simbiozu raunarskih i
proizvodnih tehnologija, to se odnosi i na kontrolne sisteme, koji se koriste u proizvodnoj
kontroli i zavrnim merenjima. Primena konvencionalnih metrolokih sistema i procedu-
ra koje ih podravaju, postala je ograniavajui faktor u smislu eksibinosti i tanosti
merenja.
Knjiga je namenjena studentima Univerziteta Singidunum i inenjerima koji se bave rau-
narski integrisanom proizvodnjom, proizvodnom tehnologijama i njenim sastavnim delovi-
ma, jer su na jednom mestu date sve potrebne informacije, ukljuujui i praktinu primenu
na razliitim klasama objekata i razliitim oblastima proizvodnje. Pored toga knjigu mogu
koristiti studenti master i doktorskih studija za oblast Naprednih proizvodnih tehnologija.
Uvereni smo da e udbenik svojom problematikom zainteresovati sve one koji ele da
uvedu napredne proizvodne tehnologije u proizvodni proces. Poveanje kompleksnosti
i eksibilnosti, uz sve otrije zahteve u smislu tanosti, danas se ogledaju u razvoju i
primeni koncepta upravljanja kvalitetom komformnosti u realnom vremenu. Autori, up-
ravo iz tih razloga, u udbeniku posebno razmatraju serije meuoperacijskih kontrola i
modele upravljanja proizvodnjom, tako da sve greke i odstupanja geometrije nalnog
proizvoda budu u okviru granica projektovanog tehnolokog procesa. elja autora je
da se kroz predmet Kompjuterski integrisana proizvodnja CIM budui inenjeri
pripreme za optimizaciju proizvodnog procesa. Krajnji cilj je realizacija proizvoda visokog
kvaliteta, smanjenju trokova, minimiziranju ukupnog vremena izrade uz primenu posto-
jee tehniko-tehnoloke opremljenost ili naprednih proizvodnih tehnologija.
Na kraju je prikazan spisak literature, s tim to treba napomenuti da je koriena literatura
prikazana na krajnje proizvoljan nain.
Sledi jedna napomena. Deo knjige, poglavlja 1, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14 i 17, napisao
je Duan Regodi, a preostali deo, poglavlja 2, 3, 4, 5, 6, 7, 15, 16, 18 i 19 napisao je
Dragan Cvetkovi.
Neizmernu zahvalnost dugujemo porodicama za svesrdnu podrku i strpljenje tokom iz-
rade udbenika. Na kraju, bili bismo veoma zahvalni i itaocima na njihovom miljenju,
uoenim grekama i primedbama koje se mogu poslati elektronskim putem na sledee
adrese: dregodic@singidunum.ac.rs i dcvetkovic@singidunum.ac.rs.
Beograd, juli 2011. godine Autori

Glava 1
Osnove proizvodnje i automatizacije
Tehnologija (od grkih rei tehnos zanat, logos nauka) je nauka koja prouava procese
i postupke prerade sirovina (ruda i sl.) u polufabrikate i gotove proizvode. Ona obuhvata
materijalne i nematerijalne procese i deli se na:
neproizvodnu ili nematerijalnu,
proizvodnu ili materijalnu tehnologiju.
Neproizvodne tehnologije prouavaju problematiku transformacije ili prerade energije i

informacija, transporta i organizacije transporta, skladitenja, uvanja i ispitivanja mate-
rijala i proizvoda i sl.
Proizvodne tehnologije su tehnologije prerade sirovina i izrade polufabrikata i proizvoda
razliitih tipova i namena (alatnih maina, automobila, aviona, brodova). To su tehno-
logije kojima se menja:
sutina materije (dobijanje gvoa, elika, bakra i drugih metala, granulata za

izradu sinterovanih delova i delova od plastike, drobljenje, mlevenje i rastvaranje
sirovina, ...),
oblik, dimenzije i karakteristike delova i proizvoda,
struktura materijala i estetski izgled proizvoda (termika i hemijsko-termika

obrada, povrinska zatita, tehnologija modikovanja povrina, ...).
Razvoj tehnologija je inicirao veliki broj postupaka izrade proizvoda u razliitim oblastima
ivota, tako da se prema nameni proizvodne tehnologije dele na:
tehnologije mainogradnje,
tehnologije prerade plastinih masa,
tehnologije prerade drveta,
tehnologije prerade papira,

2 Automatizacija, proizvodni sistemi i raunarski integrisana proizvodnja
tehnologije prehrambene industrije,

tehnologije dobijanja cementa itd.
Termin proizvodno mainstvo kod nas je nastao po uzoru na production engineering
(proizvodno inenjerstvo) koji se koristi u Evropi i Japanu, dok je u Americi ekvivalentan
termin manufacturing engeenering (tehnoloko inenjerstvo) a obuhvata sve industrijske
aktivnosti.
Proizvodno mainstvo predstavlja osnovnu naunu disciplinu proizvodne prakse i sadri
generalni kompleks aktivnosti za dobijanje industrijskih proizvoda. Obuhvata sredstva
i metode proizvodnje u industriji. Proizvodno mainstvo obuhvata sredstva i metode
proizvodnje u industriji. Proizvodno mainstvo obuhvata tri osnovne oblasti i to: proiz-
vodne tehnike, proizvodne tehnologije i proizvodnu kibernetiku.
Opta podela i klasikacija proizvodnih tehnologija u proizvodnom mainstvu prikazana
je na slici 1.1.
Slika 1.1. Osnovna podela proizvodnih tehnologija u mainstvu

Proizvodne tehnike obuhvataju iroki spektar maina, robota, automatizovanih sistema
za rukovanje materijalom, sistema za automatizovanu montau i eksiblinih tehnolokih
sistema.
Proizvodne tehnologije obuhvataju konvencionalne mehanike tehnologije, nekonven-
cionalne tehnologije, kompjuterske tehnologije i nove visoke tehnologije mikro i nano koje
su u sprezi sa novom generacijom konstrukcionih materijala (slika 1.2).
1.1. Denisanje proizvodnje

Proizvodnja je proces koji se odnosi na neposrednu realizaciju proizvoda, odnosno trans-
formaciju ulaznog materijala u gotove proizvode koji imaju vrednost na tritu.
Na slici 1.3. prikazan je proces proizvodnje kao proces pretvaranja ulaznih elemenata u
izlazne.
Osnove proizvodnje i automatizacije 3
Slika 1.2. Proizvodne tehnologije

U ulazne elemente spada sve ono to je potrebno za obavljanje procesa proizvodnje:
materijal (ulazne sirovine, gotove komponente), energija (elektrina, gas, komprimovani
vazduh, para), rad (maina i ljudi), kapital (nansijska sredstva) i informacije (doku-
mentacija za proizvodnju), a izlazni elementi su odreene vrste proizvoda (hardverski,
procesni, softverski proizvodi ili usluge), kao rezultat procesa proizvodnje.
Slika 1.3. Proces proizvodnje kao proces transformacije

Proizvodi se izrauju kombinovanjem runog rada, maina, alata i energije. Proces trans-
formacije obino obuhvata niz koraka, a svaki korak dovodi materijale blie eljenom
nalnom stanju. Pojedinani koraci se pominju kao proizvodne operacije.
U proizvodnju se mogu svrstati sledei procesi:

procesi izrade delova (procesi obrade),
procesi montae,
procesi unutranjeg transporta, i
procesi skladitenja (ulaznog materijala, poluproizvoda i gotovih proizvoda).
Na slici 1.4. je prikazana opta ema procesa u jednom proizvodnom preduzeu.
Slika 1.4. Opta ema procesa u proizvodnom preduzeu

Razvoj proizvoda se odnosi na projektovanje i razvoj, odnosno osvajanje novih proizvoda
i on obuhvata sledee procese:
utvrivanje ulaznih zahteva (karakteristika) za proizvod,
projektovanje proizvoda (izrada konstrukcione dokumentacije),
projektovanje tehnoloke dokumentacije za proces proizvodnje.
Proizvodnja se odnosi na neposrednu realizaciju proizvoda, odnosno transformaciju ulaz-
nog materijala u gotove proizvode. U proizvodnju se mogu svrstati sledei procesi:
procesi izrade delova (procesi obrade),
procesi montae,
procesi unutranjeg transporta i
procesi skladitenja (ulaznog materijala, poluproizvoda i gotovih proizvoda).

Kontrola proizvoda se odnosi na razliita kontrolisanja i ispitivanja u toku realizacije
proizvoda i najee obuhvata:
ulaznu kontrolu materijala,
procesnu kontrolu kvaliteta, i
zavrnu kontrolu proizvoda.
Upravljanje proizvodnjom se odnosi na upravljake procese i aktivnosti, neophodne za
efektivno i ekasno odvijanje proizvodnje. Tu spadaju:
planiranje proizvodnje utvrivanje operativnog plana na osnovu zahteva prodaje,
provera kapaciteta, materijala, alata izdavanje naloga za nabavku materijala i
alata,
terminiranje i lansiranje proizvodnje (izdavanje radnih naloga za proizvodnju i tre-
bovanja materijala i alata),
praenje proizvodnje (preko radnog naloga),
izvetavanje o realizovanoj proizvodnje,
analiza utroaka u procesu proizvodnje.
Postoji iroka raznovrsnost organizacija koje proizvode robu na industrijski nain. One se
mogu podeliti na dva tipa, u zavisnosti od prirode njihovih proizvodnih operacija. Ta dva
tipa su proizvodne i procesne industrije. Proizvodne organizacije tipino se identikuju
sa diskretnom/komadnom proizvodnjom: avioni, automobili, raunari, maine alatljike i
komponente koje ine ove proizvode. Procesne industrije predstavljaju se preko hemikalija
i plastike, prehrambenih i naftnih proizvoda, elika, cementa i drugih proizvoda. Na slici
1.5 je prikazan proces ubrizgavanja se primenjuje za proizvodnju elektro delova, zaptivaa,
kutija, poklopci za ae, vealice, drke.
Slika 1.5. Ubrizgavanje plastike

1.2. Tipovi proizvodnje

Svi procesi proizvodnje se, kako je prikazano na slici 1.4., s obzirom na obim (koliinu)
proizvoda mogu klasikovati na:
pojedinanu (maloserijsku) proizvodnju,
serijsku proizvodnju,
veliko serijsku proizvodnju,
masovnu proizvodnju.
etiri tipa proizvodnje zavise od obima proizvodnje, kao to je prikazano na slici 1.6.
Slika 1.6. Opta ema procesa u proizvodnom preduzeu

Pojedinana (maloserijska) proizvodnja se odnosi na proizvodnju jednog ili nekoliko
proizvoda. Ovakav tip proizvodnje se pojavljuje kod preduzea koja rade iskljuivo po
porudbini kupca - naruioca (projektni biroi, graevinska preduzea, zanatlijske radnje,
alatnice, serviserske radionice itd.). U ovaj tip proizvodnje spadaju projekti, odnosno veliki
i skupi proizvodi koji se izrauju po ugovoru sa naruiocem (graevinski objekti, brodovi,
avioni, specijalna postrojenja) i proizvodnja specijalnih proizvoda, odnosno proizvoda koji
nisu u standardnoj ponudi preduzea, npr. ivenje garderobe, izrada obue po zahtevu,
izrada specijalnog alata, kao i drugi slini radovi. Ako iskljuimo projekte, kao posebnu
vrstu proizvoda, osnovne karakteristike pojedinane proizvodnje su:
lansira se jedan (ili nekoliko komada) proizvod i to tek kada je poruen,
sredstva rada su eksibilna i univerzalna (da mogu da se koriste za irok asortiman
razliitih proizvoda),
standardizacija postupaka rada je na veoma niskom nivou (poto je svaki proizvod
praktino nov, malo se postupaka u realizaciji proizvoda moe unapred denisati,
odnosno velik je nivo improvizacije),
podela rada je na niskom nivou (esto jedan izvrilac obavlja sve aktivnosti u reali-
zaciji proizvodnje i denisanje karakteristika proizvoda, i projektovanje proizvoda
i tehnologije rada, i samu izradu proizvoda),
osposobljenost izvrilaca je na veoma visokom nivou (jedan izvrilac obavlja sve

poslove ili velik deo poslova u realizaciji proizvoda; alatniari koji izrauju specijalne
alate, krojake ili obuarske zanatlije moraju da budu najsposobniji u svojoj struci).
Serijska proizvodnja se odnosi na proizvodnju manjih serija istog proizvoda (nekoliko

desetina, nekoliko stotina, pa i nekoliko hiljada proizvoda u seriji). Ovakav tip proizvodnje
se pojavljuje kod preduzea koja u svom programu proizvodnje imaju irok asortiman
razliitih proizvoda sa relativno malim koliinama. Primeri serijske proizvodnje su pekare,
mainske radionice za izradu delova ili proizvoda u manjim serijama, obrazovanje, prav-
ljenje nametaja i slino. Osnovne karakteristike serijske proizvodnje su:
lansira se serija proizvoda (ili ara) i serija prolazi kroz ceo tok proizvodnje,
sredstva rada treba da su dovoljno eksibilna i univerzalna, a ne moraju da budu

naroito produktivna (da mogu da se koriste za irok asortiman razliitih proizvoda),
standardizacija postupaka rada je na viem nivou (sam proizvod i tehnologija su ve

osvojeni),
podela rada je na viem nivou (proizvod u svom procesu proizvodnje prolazi kroz
razliite operacije, a svaku operaciju obavlja drugi izvrilac na svom radnom mestu),
osposobljenost izvrilaca je na relativno visokom nivou (jedan izvrilac obavlja od-

reenu vrstu operacije, ali mu dolaze veoma razliiti proizvodi, pa mora da ima ira
znanja).
Velikoserijska proizvodnja se odnosi na proizvodnju velikih koliina odreenih proizvoda

(nekoliko hiljada, desetina hiljada ili ak stotina hiljada proizvoda u seriji). Ovakav tip
proizvodnje se pojavljuje kod preduzea koja u svom programu proizvodnje imaju relativno
uzak asortiman proizvoda sa velikim koliinama, obino za nepoznatog kupca. Potranja
na tritu je uglavnom stabilna. U proizvode, koji su rezultat ovakve proizvodnje, spadaju
automobili, televizori, kuni aparati, raunari i veina robe iroke potronje. Osnovne
karakteristike veliko serijske proizvodnje su:
lansira se serija proizvoda (ili ara) i serija prolazi kroz ceo tok proizvodnje,
sredstva rada su produktivna i na visokim nivou mehanizacije i automatizacije, a

ne moraju da budu eksibilna (naglasak je na to broj realizaciji proizvodnje zbog
velikih koliina),
standardizacija postupaka rada je na visokom nivou (sam proizvod i tehnologija su

ve osvojeni, dokumentacija za proizvodnju je detaljna),
podela rada je na visokom nivou (proces proizvodnje je ralanjen na jo vie ope-

racija, a pojedine operacije su jo prostije da bi takt proizvodnje bio krai),
osposobljenost izvrilaca je na niem nivou (jedan izvrilac obavlja odreenu vrstu

operacije, uvek na istom ili veoma slinom proizvodu, pa ne mora da ima ira zna-
nja).
Masovna proizvodnja se odnosi na proizvodnju veoma velikih koliina jednog ili nekoliko
razliitih proizvoda (nekoliko stotina hiljada ili nekoliko miliona jedinica). Ovakav tip
proizvodnje se pojavljuje kod preduzea koja u svom programu proizvodnje imaju jedan
ili nekoliko proizvoda sa veoma velikim koliinama, obino za nepoznatog kupca. Ovakva
preduzea su izgraena za odreeni proizvod i proizvode ih tokom cele godine (ranerije
nafte, cementare, eerane, hidro i termoelektrane itd.). Osnovne karakteristike masovne
proizvodnje su:
proizvodnja je neprekidna i proces traje 24 asa neprekidno,

sredstva rada su namenska (namenjena samo za odreeni proizvod), veoma produk-
tivna i na veoma visokom nivou automatizacije,
standardizacija postupaka rada je na veoma visokom nivou (sam proizvod i tehnolo-
gija su ve osvojeni, dokumentacija je veoma detaljna postoje detaljne procedure
i uputstva za rad i odravanje svakog postrojenja),
podela rada je na veoma visokom nivou (proces proizvodnje je ralanjen na jo vie
operacija, a pojedine operacije su jo prostije da bi takt proizvodnje bio krai),
osposobljenost izvrilaca je na niskom nivou.
1.3. Denisanje automatizacije

Automatizacija je tehnologija koja se odnosi na primenu mehanikih, elektronskih i rau-
narskih sistema u radu i upravljanju proizvodnjom. Automatizacija se uvodi radi:
poveanje radne produktivnosti,
smanjenje trokova radnika,

otklanjanje radnih nedostataka radnika,
smanjenje rutinskih kancelarijskih i zikih poslova,
unapreenje bezbednosti radnika,
unapreenje kvaliteta proizvoda,

optimizacija vremena proizvodnje,
realizacija teko izvodljivih operacija.
Automatizacija ukljuuje:
raunarske sisteme za planiranje, prikupljanje podataka i odluivanje u proizvodnji,
upravljanje sa povratnom spregom i raunarsko upravljanje procesom,

automatske sisteme pregleda za kontrolu kvaliteta,
automatske sisteme unutranjeg transporta i skladitenja,
industrijske robote,
automatske maine alatljike za obradu delova,
automatske montane maine.
Automatizovane industrije koje koriste ove tipove sistema ukljuuju: preradu metala,
elektroniku, automobilsku industriju, mainogradnju. vazduhoplovstvo i mnoge druge.
1.3.1. Tipovi automatizacije

Jedan od moguih naina klasikacije automatizovanih proizvodnih sistema na tri osnovna
tipa, slika 1.7:
1. ksna automatizacija,
2. eksibilna automatizacija, i
3. programabilna automatizacija.
Slika 1.7. Raznolikost u funkciji koliine proizvoda za atomatizovane proizvodne sisteme
Fiksna automatizacija je sistem u kome je redosled operacija obrade (ili montae) ksiran
sa konguracijom namenske opreme. Operacije u redosledu obino su jednostavne. To
je integracija i koordinacija mnogih lakvih operacija u neki deo opreme koja ini slozeni
sistem. Tipina svojstva i ksne automatizacije su:
velika poetna investicija,
veliki obim proizvodnje,
relativno neeksibilna u prilagoavanju izmenama proizvoda.
Ekonomska opravdanost za ksnu automatizaciju nalazi se u proizvodima sa bilo velikim

obimom tranje. Veliki poetni trokovi opreme mogu da se podele na vrlo veliki broj
jedinica, to ini jedinine trokove privlanim u poreenju sa alternativnim metodama
proizvodnje. Primeri ksne automatizacije ukljuuju mehanizovane montane linije (za-
poete oko 1913. proizvod se kretao du mehanizovanih konvejera, ali se na radnim
mestima du linije runo radilo) i transfer linije (otpoete oko 1924.).
U programabilnoj automatizaciji proizvodna oprema se projektuje sa mogunou izme-
ne redosleda operacija da bi se prilagodila razliitim konguracijama proizvoda. Redosled
operacija se kontrolie pomou programa, koji je skup instrukcija kodiranih tako da ih
sistem moze itati i interpretirati. Novi programi mogu da se pripreme i unesu u opremu
da bi se proizveli novi proizvodi. Svojstva koja odlikuju programabilnu automatizaciju
ukljuuju:
veliku investiciju u univerzalnu opremu,
mali obim proizvodnje u odnosu na ksnu automatizaciju,
eksibilnost u vezi sa izmenama u konguraciji proizvoda,
veliku pogodnost za srednjeserijsku proizvodnju.
Automatizovani proizvodni sistemi koji su programabilni upotrebljavaju se u proizvodnji

malog i srednjeg obima. Delovi ili proizvodi tipino se rade u serijama. Za proizvodnju
svake nove serije razliitog proizvoda sistem mora da se reprogramira sa skupom main-
skih instrukcija koje odgovaraju novom proizvodu. Fizika priprema maine takoe mora
da se uradi: Moraju da se postave alati, delovi pribora moraju da se privrste na mainski
sto i moraju da se unesu potrebna podeavanja maine.
Ova procedura prelaza zahteva vreme. Prema tome, tipian ciklus za dati proizvod uklju-
uje period u kome priprema i reprogramiranje zahtevaju mesto, posle ega sledi period
u kome se proizvodi serija. Primeri programabilne automatizacije ukljuuju numeriki up-
ravljane maine alatljike (prvi prototip demonstriran 1952) i industrijske robote (poetne
primene oko 1961. godine), mada tehnologija ima svoje korene u Jacquardovom razboju
(1801. godine).
Fleksibilna automatizacija je proirenje programabilne automatizacije. Koncept eksi-
bilne automatizacije razvijen je samo za poslednjih 20 godina, a principi se jo razrauju.
Fleksibilni automatizovani sistem je sistem koji je sposoban da proizvodi raznovrsne
proizvode (ili delove) praktino bez gubitaka vremena za prelaze sa jednog proizvoda
na drugi. Nema gubitaka vremena proizvodnje dok se reprogramira sistem i menja zika
priprema (postavljaju alati, delovi pribora, podeava maina). Prema tome, sistem moe
proizvoditi razliite kombinacije i redoslede proizvoda, umesto da se zhteva da se oni rade
u odvojenim serijama. Svojstva eksibilne automatizacije mogu da se sumiraju kao to
sledi:
velika investicija za sistem prema zahtevima kupca,
neprekidna proizvodnja promenljivih meavina proizvoda,

srednji obimi proizvodnje,
eksibilnost u vezi sa promenama dizajna proizvoda.
Bitna svojstva koja izdvajaju eksibilnu automatizaciju od programabilne automatizacije

su:
1. kapacitet menja programe delova bez gubitaka vremena proizvodnje,
2. sposobnost preorijentisanja zike pripreme, bez gubitka vremena proizvodnje.
Ova svojstva doputaju da automatizovani proizvodni sistem nastavi proizvodnju bez

prekida izmeu serija koji su svojstveni programabilnoj automatizaciji.
Menjanje programa delova generalno se izvrava pripremanjem program "o-line" na rau-
narskom sistemu i elektronskim prenosom programa do automatizovanog proizvodnog sis-
tema. Zbog toga vreme potrebno za programiranje sledeeg posla ne prekida proizvodnju
tekueg posla. Unapreenja u tehnologiji raunarskih sistema neophodna su za tu sposob-
nost programiranja u eksibilnoj automatizaciji. Menjanje zike pripreme izmeu delova
izvrava se vrenjem prelaza "o-line" i onda premetanjem toga na mesto istovremeno
kad sledei deo doe u poziciju za obradu. Upotreba paletnih ureaja koji dre delove i
prenose ih u poziciju na radnom mestu predstavlja jedan nain sprovoenja ovog prilaza.
Da bi ovi prilazi bili uspeni, raznovrsnost delova koji se mogu izraditi na eksibilnom au-
tomatizovanom proizvodnom sistemu obino je ogranienija nego u sistemu upravljanom
pomou programabilne automatizacije. Primeri eksibilne automatizacije su eksibilni
proizvodni sistemi za izvravanje mainskih operacija koji datiraju od kasnih esdesetih
godina prolog veka.
Relativne pozicije tri tipa proizvodnje kao funkcija obima proizvodnje i raznovrsnosti pro-
izvoda za razliite faze prikazane su slici 1.8.
U svetu su uvedeni novi termini da bi se opisali razni aspekti tehnologije automatizacije
proizvodnje. Skraenice engleskih naziva koriene u daljem tekstu:
Fleksibilni proizvodni sistemi (FMS: Flexible Manufacturing System);
Raunarski integrisana proizvodnja (CIM: Computer Integrated Manufacturing);
Proizvodnja pomou raunara (CAM: Computer-Aided Design);
Projektovanje pomou raunara (CAD: Computer-Aided Design);
Sistem automatizovanog uskladitenja i iskladitenja (AS/RS: Automated Storage

and Retrieval System);
Sistem automatizovanog voenog vozila (AGVS: Automated Guided Vehicle Sys-

tem);
Inenjering uz pomo raunara (CAE: Computer Aided Engineering);
Direktno numeriko upravljanje (CNC: Computer Numerical Control);

Humano orijentisan CIM (HOCIM: Human Oriented CIM);
Planiranje i upravljanje proizvodnjom (PPC sisteme: Producton Planning and Con-

trol);
Slika 1.8. Odnos tri tipa proizvodnje kao funkcija obima proizvodnje i raznovrsnosti
proizvoda za razliite faze
Koordinatna merna maina (CMM: Coordinate Measuring Machine);
Raunarska integracija poslovnih sistema (CIE: Computer Integrated Enterprise);
Raunarski integrisani industrijski sistemi (CAI: Computer Aided Industry);
Raunarski integrisani poslovanje (CIB: Computer Integrated Bussines);
Komunikacionih sistema (CS: Communication System);
Upravljanje bazama podataka (DBMS: Data Base Management System);
Fleksibilne automatizacije (FA: Flexible Automatisation);
Projektovanje tehnolokih procesa primenom raunara (CAPP: Computer Aided

Process Planning);
Sistemi za podrku odluivanju (DSS: Decision Support System);
Kontrola kvaliteta pomou raunara (CAQ: Computer Aided Quality)
Integrisana kontrola kvaliteta pomou raunara (CIQ: Computer Integrated Quality)
Kompjuterom podran dizajn i proizvodnja CAD/CAM je akronim (Computer Aided

Design/Computer Aided Manufacturing);
Grupna tehnologija (GT: Group Technology);
Adaptivno upravljanje (AC: Adaptive Control);
Numerika kontrola (NC: Numerical Control);
Raunarom numeriko upravljanje (CNC: Computer Numerical Control);
Direktno numeriko upravljanje (DNC: Direct Numerical Control);
Planiranje proizvodnje i kontrola (PPC: Production Planning and Control) i
Integracija aplikacija u preduzeu (EAI: Enterprise Application Integration).
Stara re, kao to je mehanizacija praktino su iezle iz tehnikih renika. Automatizacija

je dinamina tehnologija koja predstavlja neprekidan evolutivan proces. Dokazuje se da
je taj proces zapoet sa industrijskom revolucijom (oko 1770. godine), kada su maine
poele da preuzimaju poslove prethodno izvravane runim radom. Automatizacija je pro-
ces tehnolokog razvoja koji e se nastaviti u dogledno vreme.
Naziv NC (Numerical Control) potie od toga to se upravljanje ostvaruje preko odgo-
varajuih programa sastavljenih od odgovarajuih naredbi denisanih preko numerikih
veliina (0 i 1). Programska naredba se sastoji iz simbola koji se registruju na buenoj
traci u vidu razliitih kombinacija otvora. Svakom otvoru odgovara signal 0 ili 1 koji
se registruje iza itaa buene trake. Na taj nain se ostvaruje numeriko upravljanje.
Program za upravljanje NC alatnom mainom se naziva NC izvorni program. NC alatna
maina predstavlja sistem koji se sastoji od pod sistema: alatne maine, mernog sistema,
pogonskog sistema, upravljake jedinice.
Razvoj raunara i nagli pad njihove cene na tritu omoguio je njihovu primenu u up-
ravljanju alatnim mainama. Pri tome raunar preuzima jedan deo upravljakih funkcija,
koje su kod NC maina bile reene hardverskim putem.
Raunarom numeriko upravljanje (CNC Computer Numerical Control) najee
se denie kao numeriko upravljanje u koje je integrisan raunar. U njegovoj memoriji su
smeteni programi za realizaciju nekih ili svih funkcija upravljake jedinice. Prema uput-
stvu kompjutersko numeriko upravljanje se denie kao: numeriko upravljanje koje
sadri programabilni raunar za upravljanje radom alatnih maina, mernih maina
ili nekoliko jedinica iste vrste koje simultano izvode radne operacije. Programiranje
NC i CNC maina moe da bude: runo, runo sa pomagalima (polu automatizovano) i
automatizovano (mainsko).
Izmena bilo koje komponente NC sistema indukovala bi velike trokove, zbog zamene i
drugih komponenti sistema, pa se javila potreba za eksibilnim interfejsom. Ovo je uslovilo
veu primenu programabilni logiki kontroleri (PLC Programmable Logic Controler).
Kod PLC sistema zadate funkcije se realizuju softverskim putem. One se unose u vidu pro-
grama u memoriju takvih sistema. Sve veu ulogu imaju "inteligentni" kontroleri kojima
inteligenciju omoguuje ugraeni mikro raunar, ije svojstvo programibilnosti odreuje
i njihov naziv. Zadatak PLC sistema je da: preuzme ulazne informacije, prenese ih do
procesora, na izlazu ostvari upravljake instrukcije.
Adaptivno upravljanje je vid upravljanja koji se zasniva na svojstvu adaptacije sistema,
a adaptacija ili prilagoavanje sistema je proces menjanja osobina sistema radi posti-
zanja najboljeg, ili u krajnjoj meri, prihvatljivog funkcionisanja u promenljivim uslovima
okruenja. Kod AC maina se reim rada maine menja u zavisnosti od veliine poreme-
ajnih dejstava za vreme procesa (to nije sluaj kod NC, CNC, PLC sistema). Adaptivno
upravljanje karakterie zatvorena povratna sprega koja se ostvaruje preko mehanizma za
adaptaciju. Razlikuju se:
Granino regulisanje (ACC Adaptive Control Constraint);
Optimizaciono regulisanje (ACO Adaptive Control Optimisation).
Direktno numeriko upravljanje (DNC-Direct Numerical Control) prema se denie
kao sistem za direktno numeriko upravljanje veeg broja alatnih maina preko pri-
dodatog procesnog raunara. Na ovaj nain je povean nivo automatizacije uz evidentan
visok nivo eksibilnosti. U optem sluaju DNC sistem ine dva raunara, jedan nadreeni
ili "veliki" raunar jedan i jedan podreeni ili "mali" raunar dva, koji preuzima odgovara-
jue programe od raunara jedan i memorie ih u svojoj eksternoj memoriji. Raunar dva
dostavlja odgovarajui program obrade odgovarajuoj NC alatnoj maini.
CAD sistem (Computer Aided Design) se denie kao primena raunara u smislu alata
za podrku pri kreiranju, analizi, modikovanju ili optimizaciji neke konstrukcije. Primena
raunara obuhvata korienje odgovarajueg hardvera i softvera. CAD hardver obuhvata:
raunar (CPU), jednu ili vie grakih jedinica, tastaturu i ostale periferijske ureaje (mi,
palica, digitajzer...).
CAD softver obuhvata: programe za primenu kompjuterske grake, aplikacione programe,
programe za ostvarivanje komunikacije izmeu razliitih CAD sistema.
CAM sistemi predstavljaju raunarom podranu proizvodnju. Ulaz u svaki CAM sis-
tem je opis geometrije predmeta. U prvom koraku je potrebno denisati tehnoloki proces
to obezbeuje tzv. CAPP modul (CAPP Computer Aided Proces Planning). CAPP
modul sadri tri osnovna segmenta:
ulaz geometrije,
opis tehnologije,
generisanje upravljajuih informacija i pratee dokumentacije.
Hardver CAM sistema je slian hardveru CAD sistema, a softver CAM sistema obuhvata
softver:
CAPP sistema,
za izvoenje operacija na CNC mainama i IR.
Osnovni pravac razvoja automatizacije u proizvodnim sistemima usmeren je na auto-

matizaciju projektovanja proizvoda i projektovanje tehnolokih procesa. Automatizacija
projektovanja proizvoda uspeno se reava primenom raunara i razvijenih CAD sistema.
Projektovanje tehnolokih procesa primenom raunara je veoma sloeno i ostvaruje
se primenom CAPP (Computer Aided Process Planning) sistema. Oni predstavljaju skup
raunarom podranih funkcija, koje potpomau rad projektanata tehnolokih procesa.
Zavisno od strategije razvoja CAPP sistema, postoje tri nivoa podrke koju CAPP sistemi
omoguuje projektantu tehnolokih procesa i to:
1. Nii nivo podrazumeva primenu raunara za memorisanje i pretraivanje podataka,

za tehnoloke procese koji su prethodno projektovani klasinim metodama. Prema
tome, ovi CAPP sistemi omoguuju, pretraivanje postojeih tehnolokih procesa,
koji mogu da poslue kao osnova za projektovanje novog tehnolokog procesa.
2. Vii nivo CAPP sistema automatski generiu projekte tehnolokih procesa, za

odreene delove jednostavnijeg geometrijskog oblika. Projektant tehnolokih pro-
cesa u odreenim sluajevima koriguje tako izraene tehnoloke procese, prema
specinostima proizvodnje.
3. Najvii nivo razvoja CAPP sistema podrazumeva ukljuivanje u sistem znanja i

ekspertnosti za projektovanje tehnolokih procesa. Tako projektovan CAPP sistem
u potpunosti preuzima ulogu projektanta tehnolokih procesa.
Prema datim mogunostima, strategija najnieg nivoa CAPP sistema, omoguuje ubrzanje
procesa projektovanja a CAPP sistemi najvieg nivoa potpunu automatizaciju projekto-
vanja.
Sistemi najvieg nivoa, da bi omoguili potpunu automatizaciju, treba da obezbede vezu
izmeu CAD i CAM sistema. Baza podataka i baza znanja CAPP sistema najvieg nivoa
treba biti integrisana sa bazama spregnutih CAD i CAM sistema.
U zavisnosti od naina projektovanja, odnosno od ugraene logike za odluivanje, mogu
se identikovati tri sistema za automatizovano projektovanje tehnolokih procesa i to:
varijantni,
generativni,
sistemi zasnovani na znanju.
Kontrola pomou raunara (CAQ Computer Aided Quality) predstavljaju odgovor

poslovnih sistema na zahteve okruenja u pogledu unapreenja kvaliteta. Na najniem
nivou (1) raunar se koristi za obuhvatanje podataka iz proizvodnje. To su podaci iz oblasti
merenja. Na drugom nivou (2) je neposredno upravljanje kvalitetom pomou raunara, a
na osnovu podataka iz proizvodnje. Na viem upravljakom nivou (3) su CAQ sistemi u
uem smislu koji sadre i modul planiranja kontrole kvaliteta i obrade rezultata kontrole
kvaliteta. Na najviem nivou (4) je CIQ sistem (CIQ Computer Integrated Quality)
koji obezbeuje integraciju svih pod sistema poslovnog sistema uz unapreenje kvaliteta
u svakom od njih.
1.4. Raunarski integrisana proizvodnja

Zahtevi trine ekonomije postavljaju pred preduzea brojna pitanja i probleme. Kao izlaz
iz takve situacije, mnogi poslovni sistemi vide integraciju poslovnih aktivnosti (informacija
i procesa). Ovu integraciju omoguio je pre svega brz razvoj informacionih tehnologija u
poslednjih nekoliko godina. Svi moderni proizvodni sistemi koji se danas implementiraju
upotrebljavaju raunarske sisteme. Raunar je imao i ima dramatian uticaj na razvoj
tehnologija automatizacije pioizvodnje.
Slika 1.9. Integracija proizvodnje i informacionih tehnologija

Jedan od proizvoda tog razvoja jesu i raunarski integrisani proizvodni sistemi (CIM:
Computer Integrated Manufacturing). Oni integriu sve poslovne informacije i procese
poev od nivoa planiranja i upravljanja (strategijski i taktiki nivo) pa do operativnog
nivoa upravljanja.
U sutini, CIM predstavlja savremeni koncept razvoja poslovnih sistema koji nudi pravac
reavanja problema koristei raunar (C Computer) za integraciju (I Integrated)
proizvodnih ili poslovnih aktivnosti (M Manufacturing). Integracija proizvodnih i
informacionih tehnologija se ne vri sama za sebe, ve ona proizilazi iz osnovnih potreba
i ciljeva preduzea, slika 1.10. Ti ciljevi su najee poveanje eksibilnosti, kvaliteta i
produktivnosti. Pogotovu za poveanje produktivnosti je izuzetno bitan ovaj tehnoloki
faktor. Naravno, ne treba zanemariti ni ostale faktore, pogotovo ljudski, u ijim je rukama
znalako i optimalno korienje tehnolokog faktora.
Termin raunarski integrisana proizvodnja (CIM) uveden je da oznai prodor upotrebe
raunara u projektovanju proizvoda, planiranju proizvodnje, upravljanju operacijama i
izvravanju raznih funkcija u vezi s poslovanjem neophodnih u proizvodnoj rmi.
Fizike aktivnosti ukljuuju celokupnu proizvodnu obradu, montau, unutranji transport,
skladitenje i kontrolne preglede koji se izvravaju na proizvodu. Ove operacije dolaze u
direktan kontaki sa proizvodom za vreme proizvodnje. One dodiruju proizvod. Sirovine
ulaze s jedne strane fabrike, a gotovi proizvodi izlaze s druge strane. Fizike aktivnosti
(obrada, montaa, itd) nalaze mesto u fabrici. Funkcije obrade informacija formiraju prsten
koji okruuje fabriku, obezbeujui podatke i potrebno znanje za uspenu proizvodnju
proizvoda. Ove funkcije obrade informacija ukljuuju:
poslovne aktivnosti (marketing i prodaju, nabavku, nansije, itd),
projektovanje proizvoda,
planiranje proizvodnje,
upravljanje proizvodnjom.
Ove etiri funkcije formiraju ciklus dogaaja koji se mora pridruiti zikim aktivnostima
proizvodnje.
Slika 1.10. Raunarski integrisan proizvodni sistem

Sada se razmatra razlika izmeu automatizacije i CIM-a. Automatizacija se odnosi na zi-
ke aktivnosti u proizvodnji. Automatizovani proizvodni sistemi se projektuju za izvrenje
obrade, montae, unutranjeg transporta, skladitenja i kontrole kvaliteta sa malim (ili
bez) ueem ljudi. Prema poreenju, raunarski integrisana proizvodnja vie se odnosi
na funkcije obrade informacija koje su potrebne u podravanju proizvodnih operacija.
CIM obuhvata upotrebu raunarskih sistema u izvravanju etiri tipa funkcija obrade in-
formacija. Ba kao to je automatizacija u vezi sa zikim aktivnostima, CIM je u vezi
s automatizovanjem aktivnosti obrade informacija u proizvodnji. Rastue primene rau-
narskih sistema u proizvodnji vode prema raunarski automatizovanoj fabrici budunosti.
CIM predstavlja arhitekturu integrisanja funkcije inenjeringa, marketinga i proizvodnje
pomou informacionih tehnologija, slika 1.11. U irem smislu, CIM obuhvata integraciju
svih poslovnih procesa od snabdevaa do kupca. CIM se koristi kao strategija za planiranje
resursa preduzea na irokom poslovnom nivou integracije.
Slika 1.11. CIM Y-model (Scheer, 2004)

Da bi se realizovao koncept upravljanja prema ciljevima, potrebno je razviti model ciljeva
koji obuhvata najmanje sledee ciljeve: eksibilnost (F), produktivnost (P), kvalitet (Q).
Prva celovita denicija CIM sistema je iz 1980. godine u vidu CIM toka (CASA/SME),
gde su u sreditu toka dati zajednika baza podataka i ostali zajedniki informacioni
resursi, slika 1.12. Pristup novim zajednikim informacionim resursima imaju sve poslovne
funkcije, grupisane u inenjering proizvoda, planiranje proizvodnje, upravljanje proizvod-

njom i automatizaciju proizvodnje.
Slika 1.12. CASA/SME model CIM sistema

Druga karakteristina denicija CIM sistema proizilazi iz CIM modela koji je 1985. godine
razvilo nemako udruenje AWF, kao to je prikazano na slici 1.13. Po toj deniciji CIM
obuhvata informaciono tehnoloke interakcije izmeu CAD, CAP, CAM, CAQ i PPC
sistema.
Slika 1.13. AWF model CIM sistema

Imajui u vidu postojee zahteve poslovanja kao i razvoj raunarskih tehnologija dolazimo
do pojma CIM sistema odnosno raunarski integrisana proizvodnja, slika 1.14. Zato je
naglasak na I u akronimu CIM. Kod ovih sistema proizvodnja je shvaena u irem smislu
i ne obuhvata samo procese proizvodnje i montae ve i ostale procese poslovnih sistema.
Pojam CIM sistema je dalje evoluirao tako da dolazimo do pojma HOCIM sistema sa
naglaenom ulogom ljudskih resursa u razvoju CIM sistema i CIE sa naglaenim vezama
poslovnog sistema sa ostalim poslovnim sistemima. Kasnije do pojma CAI sistema sa
naglaenom integracijom izmeu vie poslovnih sistema u okviru iste grane i industrije u
celini, i pojma CIB poslovanja u celini.
Slika 1.14. Helbergov model CIM sistema
CIM arhitektura je informacioni sistem, koji omoguuje da se u poslovnom sistemu

integriu informacije i proizvodni procesi, tako to se najpre deniu pravci integracije i
interfejs izmeu korisnika. CIM arhitekturu ine tri kljuna bloka:
Komunikacije (komunikacije i distribucije podataka);
Upravljanje podacima (denisanje, memorisanje i korienje podataka);
Prezentacija.
Komunikacioni sistem u CIM okruenju je od fundamentalnog znaaja, bez koga je

nemogue ostvariti uspenu integraciju informacija i procesa. Zbog toga je izuavanje
komunikacionih sistema (CS) od sve veeg znaaja za uspeno poslovanje.
Kljuna denicija komunikacije podacima je da je to: "kodirana transmisija (prenos)
podataka elektrinim ili optikim putem". Komunikacija, kao proces, sastoji se iz tri
koraka (tzv. I P O model) i to:
podaci ulaze u CS,

podaci se obrauju u CS,
podaci se predaju na izlazu iz CS-a.
Osnovni koraci (faze) u komunikaciji podacima su:
prijem podataka,
ispitivanje podataka,
odluivanje o nainu,
slanje podataka do eljenog odredita.
Osnovni procesi i elementi komunikacije su:
kodiranje,
komunikacioni softver,
paralelni port/serijski port,
serijski (modemski) kabl,
modem,
modularni kabl,
usluge prenosa,
lokalne i druge mree.
Drugi kljuni blok, u CIM arhitekturi, je upravljanje podacima koje obuhvata deniciju
podataka, relacije izmeu njih, arhiviranje i pristup podacima. Znaaj ovog bloka postaje
sve vei, jer je u industriji instaliran veliki broj raznovrsnih raunarskih sistema sa razliitim
upravljanjem podacima. Da bi se ostvarila integracija razliitih sistema potrebno je da
upravljanje podacima obuhvati:
suverenitet nad podacima,
bazu podataka,
ukljuivanje lokalnih baza podataka.
Baza podataka je veliki skup meusobno povezanih podataka pomou softvera za uprav-
ljanje bazama podataka (DBMS - "Data Base Management System") napisanog pomou
jednog od programskih jezika. Postoji jo jedna, znatno potpunija denicija DB-a i ona
glasi: "Baza podataka je skup meusobno povezanih i usklaenih podataka, skladitenih
zajedno bez tetne i nepotrebne redundanse, kako bi na optimalan nain sluila jednom
ili vie informacionih sistema (aplikacija) i kako bi podaci u njima bili nezavisni od
programa koji ih koriste".
Trei kljuni blok u CIM arhitekturi je prezentacija, koja omoguuje dostavljanje

neophodnih podataka do korisnika na nivou radionice ili poslovnih funkcija. Ostvari-
vanje CIM arhitekture pretpostavlja da se, pri razvoju CIM sistema, respektuju sledee
prepreke: korienje standardnih platformi, integracija podataka, osiguravanje investicija
u CIM opremu, korienje razliitih sistema, korienje industrijskih standarda i otvorenih
interfejsa, smanjenje trokova za podrku aplikacija, kastomizacija reenja, fazna primena,
selektivnost u primeni CIM reenja, unapreenje poslovnog procesa.
U fazi izrade aplikativnog softvera respektuju se potrebe za preuzimanjem i manipulacijom
istih podataka od strane veeg broja korisnika iz razliitih funkcija poslovnog sistema.
Neki od lanaca integracije su posebno vani kod CIM sistema, kao na primer izmeu:
CAD/CAM, CAD/CAM i PPC, PPC i DSS aplikacija.
CIM arhitektura treba da omogui smanjene trokove za podrku aplikacija, jer se pravilno
rasporeuju kadrovski resursi i ne vri se dupliranje mnogih aktivnosti. Time se smanjuje
vreme i trokovi izrade i trokovi odravanja aplikacija.
Iz prethodne analize sistema moe se zakljuiti da CIM arhitektura predstavlja integraciju
informacionih i proizvodnih resursa. Integracija ovih resursa ostvaruje se, pre svega, po-
mou komunikacione tehnologije. U oblasti proizvodnje koriste se dva osnovna protokola
za razmenu podataka bazirana na ISO standardima i to:
MAP ("Manufacturing Automation Protocol"),
TOP ("Tehnical and Oce Protocol"),
Iako je u to vreme postojalo nekoliko razliitih modela CIM sistema, oni su imali neko-
liko zajednikih karakteristika. Svi modeli su vrili integraciju proizvodnih i informacionih
tehnologija uvoenjem zajednikih baza podataka. Baze podataka su mogle biti centra-
lizovane za celo preduzee i povezane sa ostalim poslovnim funkcijama ili distribuirane
po poslovnim funkcijama pa zatim meusobno povezane. Tako su svi modeli koji su
nastajali zadravali tri osnovne karakteristike CIM strukture i bile prilagoene potrebama
preduzea, zahtevima trita i vaeim standardima.
Karakteristian je i CIM OSA referentni model koji je razvijen u okviru programa Evropske
zajednice, a u okviru AMICE. To je CIM referentni model arhitekture otvorene za povezi-
vanje, to znai da svako preduzee moe na ovoj osnovi da gradi svoj CIM model, slika
1.15. Arhitektura CIM OSA referentnog modela moe se iskazati u tri dimenzije i to:
Nivo optosti: referentni, parcijalni i posebni.
Nivo primene: potrebe, specikacije, opis primene
Nivo poslovanja sa aspekta: funkcija, informacija, resursa, organizacije.
Sa aspekta nivoa optosti najvii nivo ima referentni nivo na osnovu koga se projektuju
parcijalni nivoi a najnii posebni nivo. Upravljanje u CIM modelu moe se predstaviti
sa veim brojem upravljakih nivoa. U osnovnom CIM modelu postoje etiri nivoa up-
ravljanja: operativno, funkcionalno, generalno, izvrno. Poslednja dva mogu se spojiti u
jedno. Zadatak generalnog upravljanja je da denie elemente tzv. konceptualnog plana
CIM sistema, koji obuhvata: misiju, ciljeve i opte pravce razvoja poslovnog sistema,
raspoloive resurse, sagledavanje znaaja sinergijskog efekta pri integraciji poslovnih pod
sistema, organizacioni okvir za razvoj CIM sistema.
Slika 1.15. CIM/OSA referentni model

Ciljevi organizovanja CIM sistema proizilaze iz osnovnih ciljeva preduzea. Prema analizi
datoj u literaturi utvrena je dinamika strategijskih ciljeva. Poslednjih godina dominantni
ciljevi su poveanje eksibilnosti, kvaliteta i produktivnosti. Od poslovnih sistema zahteva
se sve vee respektovanje vremena i kvaliteta, uz praktino ksiranje cena proizvoda,
odnosno produktivnosti. Poveanje produktivnosti ostvaruje se na razliite naine, ali se
uoava da je najvei uticaj tehnolokog faktora.
Slika 1.16. Tok dokumenata u CAD/CAM aplikacijama

Da bi primena CIM sistema bila uspena, proizvodne tehnologije treba da budu povienog
nivoa automatizacije i eksibilnosti kao i pouzdanosti i tanosti.
CAM sistemi obuhvataju sisteme za pripremu i realizaciju upravljakih zadataka za CNC
maine, industrijske robote i eksibilne tehnoloke elije.
Povezivanje CAD i CAM sistema se vri u skladu sa povezivanjem bilo koja dva raunarska
sistema, slika 1.17. Ovaj interfejs meutim ima neke svoje znaajne osobenosti. Najee
se povezivanje vri preko zajednike baze podataka. Najvanija je veza izmeu CAD i
NC modula CAM sistema.
Slika 1.17. Povezivanje CAD/CAM aplikacija

Dve su osnovne mogunosti povezivanja CAD i NC funkcija, slika 1.18:
Na nivou jezikog interfejsa, gde CAD generie geometrijske podatke. Podaci se
dalje obrauju preko eljenih procesora (NC jezika, kao npr. APT, EXAPT);
Na nivou desktriptivnih interfejsa, tj.interfejsa podataka. To se ostvaruje pomou
IGES post procesora (npr. CADCLP) ili kao individualno reenje kod nestandardnih
formata podataka.
Slika 1.18. Povezivanja CAD i NC funkcija

Interfejs treba da omogui izmenu :

grakih podataka, koji obuhvataju 2D/3D vektorsku graku i 2D/3D raster graku,
podataka sa tehnikog crtea, koji obuhvataju 2D geometriju, razmeru i kote, pog-
lede i preseke, organizacione podatke,
geometrijskih podataka i to za 2D/3D linijske modele, 3D povrinske modele i/ili
zapreminske modele,
podataka o modelu proizvoda,tj. podataka o strukturi proizvoda, geometriji proiz-
voda, tehnologiji i elementima oblika.
1.5. Denisanje fabrikih raasporeda

Uz organizacionu strukturu, proizvodna organizacija mora se takoe baviti i njenim -
zikim objektima. Termin fubriki respored d (engl. plant layout) se odnosi na logiko
i ziko ureenje svih objekata u proizvodnoj fabrici. Logiki (konceptualni) projekat
ukljuuje uglavnom logiku toka materijala. Fiziki (realizacioni) projekat sadri topologiju
i konguraciju proizvodnih maina i sredstava unutranjeg transporta i skladitenja. To od-
vajanje je neophodno, naroito u projektovanju i u toku reprojektovanja automatizovanih
proizvodnih sistema.
Slika 1.19. Izgled proizvodnog pogona preduzea
1.5.1. Tipovi fabrikog rasporeda

Raspored koji pristaje protonom tipu velikoserijske i masovne proizvodnje nije pogodan
za pojedinanu i maloserijsku proizvodnju i obrnuto. Razlikujemo tri glavna tipa fabrikog
rasporeda koji asociraju na tradicionalne proizvodne radionice:
ksni/pozicioni raspored,
procesni raspored, i
predmetni/protoni raspored.
Danas postoji znatna korelacija izmeu tipova fabrikog rasporeda i tipova proizvodnje
prethodno klasikovanih prema koliini.
Slika 1.20. Procesni fabriki raspored
Fiksni/pozicioni raspored. U ovom tipu rasporeda, termin "ksna-pozicija" odnosi se na

proizvod. Zbog njegove veline i teine, proizvod ostaje na jednoj lokaciji, a oprema koja
se koristi u njegovoj fabrikaciji donosi se na lokaciju. Montaa velikog aviona i brodograd-
nja primer su operacija u kojima se upotrebljava ksni/pozicioni raspored.
Projektni raspored se koristi za graevinske objekte kao to su zgrade, mostovi i brane.

Kao i u ksnom/pozicionom rasporedu, proizvod je veliki i graevinska oprema i radnici
moraju da se kreu do proizvoda. Suprotno ksnom/pozicionom uredenju, kada se posao
zavri, oprema se seli sa mesta izgradnje. Za ksni pozicioni raspored, proizvod se seli
van fabrike, a fabrika se namenski koristi za sledei posao. Ovaj tip uredenja esto se
povezuje sa pojedinanom i maloserijskom proizvodnjom u kojoj se fabrikuju kompleksni
proizvodi u vrlo malim koliinama.
Procesni/predmetni raspored. U procesnom rasporedu, proizvodne maine su ureene
u grupe prema optem tipu proizvodnog procesa. Strugovi su u jednom odeljenju, gloda-
lice u drugom, builice u sledeem odeljenju i tako dalje. Prednost ovog tipa rasporeda je
njegova eksibilnost. Slika 1.20 ilustruje predmetni/protoni raspored.
Razliiti delovi, pri emu svaki trai svoj sopstveni redosled operacija, mogu da se kreu
kroz odeljenja u odgovarajuem redosledu. Viljukari i runa kolica upotrebljavaju se za
pomeranje materijala od jednog radnog centra do sledeeg. Montani objekti se smetaju
du linije toka proizvoda. Delovi u obradi se kreu pomou konvejera ili slinih sredsta-
va od jednog radnog mesta do sledeeg. Proizvod se progresivno fabrikuje dok protie
kroz redosled radnih mesta. Ovaj tip rasporeda je podesan za protoni tip velikoserijske i
masovne proizvodnje. Ureenje objekata unutar fabrike je relativno neeksibilno i jedino
je umeno kada su koliine proizvodnje dovoljno velike da opravdaju investicije.
Ova tri rasporeda (ksni/pozicioni, procesni i protoni/predmetni) uobiajeni su tipovi koji
se nalaze u dananjim proizvodnim fabrikama. etvrti tip, nazvan grupno tehnoloki
raspored, predstavlja pokuaj kombinovanja ekasnosti protonog rasporeda sa eksibil-
nou procesnog rasporeda.
Slika 1.21. Proizvodni automatizovani procesi

Glava 2
Ukratko o automatizaciji
Automatizacija se moe denisati kao tehnologija kojom su postignuti proces ili proce-
duru bez ljudske pomoi. Implementirana je pomou programa sa uputstvima u kom-
binaciji sa sistemom kontrole koji izvrava instrukcije. Da bi se automatizovao proces,
potrebna je snaga (pogon), i to da pokree sm proces i da omoguava rad programa
i sistema kontrole. Iako automatizacija moe da se primeni u irokom spektru oblasti,
najblie je povezana sa industrijom. Bilo je to u kontekstu proizvodnje koju je prvobit-
no denisao tehniki direktor kompanije "Ford Motor" u 1946. godini, kako bi opisao
razne automatske prenose ureaja i potrebnih mehanizama, koji su instalirani u Fordovim
proizvodnim pogonima. Ironino je da se, skoro sva, moderna primena automatizacije
kontrolie pomou raunarskih tehnologija koje nisu bile na raspolaganju u 1946. godini.
Slika 2.1. Elementi automatizovanog sistema

U ovom delu knjige, pomenute su tehnologije koje su razvijene za automatizaciju proizvod-
nih operacija. Poloaj automatizacije i kontrole tehnologija u veem proizvodnom sistema
je prikazan na slici 2.1. Takoe, obezbeeni su i odgovarajui pogledi na samu automati-

zaciju i odgovarajue elemente:
Koji su elementi automatizovanog sistema?
Koje se napredne funkcije "pojavljuju" izvan osnovnih elemenata?
Na kojim nivoima preduzea moe da se primeni automatizacija?
2.1. Osnovni elementi automatizovanog sistema

Automatizovani sistem se sastoji od tri osnovna elementa:
1. energija (snaga) da omogui (ostvari) proces i rad sistema,
2. program instrukcija da usmeri proces, i
3. sistem kontrole iji je zadatak da podstakne uputstva.
Slika 2.2. Automatizacija i kontrola tehnologija unutar proizvodnog sistema
Odnos izmeu ovih elemenata je ilustrovan na slici 2.2. Svi sistemi, koji se kvalikuju kao
automatizovani, ukljuuju ova tri osnovna elementa u jednom ili drugom obliku.
2.1.1. Potrebna energija za ostvarenje automatizovanog procesa

Ako se koristi automatizovani sistem kako bi neki proces funkcionisao, onda je neophodna
pogonska snaga za pokretanje procesa, kao i kontrolu. Glavni izvor snage (pogona) u
automatizovanim sistemima je elektrina energija (struja). Elektrina energija ima mnoge
prednosti u automatizovanim, kao i u neautomatizovanim procesima:
Elektrina energija je iroko dostupna po umerenoj ceni. To je vaan deo industrijske

infrastrukture.
Elektrina energija moe lako da se konvertuje (pretvori) u alternativne oblike ener-

gije mehaniku, termiku, svetlosnu, akustinu, hidraulinu i pneumatsku.
Elektrina energija moe da se koristi na niskom nivou kako bi se ostvarile funkcije

kao to su prenos signala, obrada i uvanje podataka i komunikacije.
Ukratko o automatizaciji 31
Elektrina energija moe biti uskladitena u dugotrajne baterije za korienje na

mestima gde spoljanji izvor elektrine energije nije prigodno dostupan.
Alternativni izvori energije ukljuuju fosilna goriva, solarnu energiju, vodu i vetar. Meu-
tim, njihova upotreba je izuzetno retka u automatizovanim sistemima. U mnogim slua-
jevima kada se alternativni izvori energije koriste za pokretanje samog procesa, elektrina
energija se koristi za elemente kontrole (upravljake elemente) koje automatizuju opera-
cije. Na primer, pri procesu livenja i termikoj obradi, pei mogu da se zagrevaju fosilnim
gorivima, ali upravljaki sistem za regulisanje temperature i vremena ciklusa je elektrini.
U drugim sluajevima, energija iz ovih alternativnih izvora se pretvara u elektrinu energiju
za pokretanje procesa i njegovu automatizaciju. Kada se solarna energija koristi kao izvor
napajanja za automatizovani sistem, onda se obino pretvara na ovaj nain.
Potrebna energija za proces. U proizvodnji, termin proces se odnosi na proizvodnu ope-
raciju koja se izvodi na radnoj jedinici. Pored pokretanja proizvodne operacije, energija je
potrebna i za sledee funkcije po pitanju rukovanja materijalom:
Utovar i istovar radnih delova. Pojedinani procesi se, uglavnom, odnose na po-
jedinane delove. Ovi delovi, ako uestvuju u kreiranju sklopova, moraju biti pre-
meteni u odgovarajui poloaj i da budu odgovarajue orijentacije, kako bi proces
bio izvren, a energija je potrebna za ovaj transport i za funkcije plasmana. Na
kraju procesa, radne jedinice (delovi) moraju, isto tako, biti uklonjene. Ako je pro-
ces potpuno automatizovan, onda se koristi neka forma (oblik) mehanike energije.
Ako se proces radi runo ili poluautomatizovano, tada ljudska snaga moe da se
koristi za pozicioniranje i pronalaenje radnih jedinica (delova).
Prevoz (transport) materijala izmeu operacija. Pored utovara i istovara unutar

denisane operacije, radne jedinice (delovi) treba premetati izmeu operacija.
Potrebna energija za automatizaciju. Iznad i izvan osnovnih uslova za napajanje pos-

tupka izrade, dodatno napajanje je potrebno za automatizaciju. Dodatna energija koristi
se za sledee funkcije:
Upravljanje jedinicom. Savremeni industrijski kontroleri su zasnovani na digitalnim

raunarima, koji zahtevaju elektrinu energiju da uitaju programske instrukcije, da
naprave kontrolne proraune i izvre instrukcije koje su posledica primene odgovara-
jue komande za pobuivanje ureaja.
Energija za aktiviranje signala kontrole. Komande, koje je poslao kontroler je-

dinica, obavljaju se pomou elektromehanikih ureaja, kao to su prekidai i motori,
koji se zovu aktuatori. Komande se, uglavnom, prenose putem kontrolnih signala
niskog napona. Da bi se to postiglo, komande aktuatora zahtevaju vie energije,
i tako kontrolni signal mora da bude pojaan kako bi obezbedio odgovarajui nivo
energije za pobuivanje ureaja.
Prikupljanje i obrada informacija. U veini sistema za upravljanje, podaci moraju

biti prikupljeni iz procesa i koriste se kao ulaz za upravljake algoritme. Pored
toga, zahtevi procesa mogu da sadre voenje evidencije o procesu rada ili kvalitetu
proizvoda. Ova akvizicija podataka i funkcije voenja evidencije zahtevaju energiju

(snagu), iako u skromnim koliinama.
2.1.2. Sistemi kontrole

Upravljaki element (element kontrole) automatizovanog sistema izvrava program uput-
stava. Sistem kontrole omoguava procesu da ostvari svoje denisane funkcije, da izvri
neku operaciju za proizvodnju. U ovom delu bie dat kratak uvod u sisteme kontrole
Slika 2.3. Sistem kontrole sa povratnom spregom

Kontrole u automatizovanom sistemu mogu biti zatvorene petlje ili otvorene petlje. Kon-
trolni sistem sa zatvorenom petljom, poznat je i kao sistem sa povratnom spregom,
u kojem se izlazna uporeuje sa ulaznim parametrom, i bilo koja razlika izmedu ove dve
vrednosti koristi se korekciju ulaza na osnovu izlaza. Kao to je prikazano na slici 2.3,
sistem kontrole sa zatvorenom petljom se sastoji od est osnovnih elemenata:
1. ulazni parametar,
2. proces,
3. izlazna promenljiva,
4. senzor povratne sprege,
5. kontroler i
6. aktuator (pokreta).
Ulazni parametar, esto se naziva i podeena taka, predstavlja eljenu vrednost izlaza. U
sistem za kontrolu kune temperature, podeena taka je eljeno podeavanje termostata.
Proces je kontrolisana operacija ili funkcija. Konkretno, to je izlazna promenljiva koja se
kontrolie u petlji. U ovoj diskusiji, proces na koji se obraa panja je obino proizvodna
operacija, kao i izlazna promenljiva koja predstavlja neki varijabilni proces, moda kritine
mere u procesu, kao to su temperatura ili primena sile ili protok. Senzor se koristi za
merenje izlaznih promenljivih i za zatvaranje petlje izmeu ulaza i izlaza. Senzori obez-
beuju funkciju povratne informacije u zatvorenom sistemu za kontrolu petlje. Kontroler
poredi izlaz sa ulazom i ini potrebna prilagoavanja u procesu da se smanji razlika izmeu
njih. Podeavanje se vri pomou jednog ili vie aktuatora (pokretaa), koji su hardver-
ski ureaji koji obavljaju ziku kontrolu radnji, kao to su elektrini motori ili ventili za
regulisanje protoka. Treba napomenuti da model na slici 2.3 pokazuje samo jednu petlju.
Veina industrijskih procesa zahteva vie petlji, po jednu za svaku promenljivu procesa
koja se mora kontrolisati.
Slika 2.4. Sistem kontrole sa otvorenom petljom (bez povratne sprege)
Za razliku od zatvorenog sistema za kontrolu petlje, psistem kontrole sa otvorenom petljom

radi bez povratne sprege, kao na slici 2.4. U ovom sluaju, kontrole rade bez merenja
izlazne promenljive, tako da nema poreenja izmeu stvarne izlazne vrednosti i eljenog
ulaznog parametra. Kontroler se oslanja na tane modele dejstva njegovih aktuatora na
promenljive procesa. Uz sistem sa otvorenom petljom uvek postoji rizik da aktuator nee
biti dovoljno ekasana po pitanju procesa, a to je nedostatak otvorene petlje. Njegova
prednost je da je generalno jednostavniji i jeftiniji od sistema sa zatvorenom petljom.
Sistemi sa otvorenom petljom (bez povratne sprege) su obino prikladno kada su sledei
uslovi u opticaju:
akcije koje sistem kontrolie su jednostavne,
funkcije pobuivanja su veoma pouzdane, i
bilo kakve reaktivne sile u odnosu na aktuator su dovoljno male, tako da nemaju
nikakav uticaj na aktuator.
Ako ove karakteristike ne vae, onda sistem kontrole sa zatvorenom petljom moe biti
vie odgovarajui.
Slika 2.5. Jednoosni sistem pozicioniranja koji se sastoji od galvnog vretena koje
pokree motor na jednosmernu struju
Slika 2.5 moe da pomogne da se uoi razlika izmeu sistema sa zatvorenom i otvorenom
petljom po pitanju pozicioniranja radnog stola. Sistemi za pozicioniranje su uobiajeni u
proizvodnji kako bi se locirao radni deo u odnosu na alat ili ostale elemente. Slika 2.5
pokazuje sluaj sistema pozicioniranja sa zatvorenom petljom. U radu, sistem je usmeren
da premesti radni sto na navedenu lokaciju, koja je denisana vrednostima koordinata u
Dekartovom koordinatnom sistemu. Veina sistema za pozicioniranje ima najmanje dve
ose (na primer, x y pozicioniranje radnog dela) sa sistemom kontrole za svaku osu, ali
skica na slici 2.5 ilustruje samo jednu od tih osa. Jednosmerni servomotor je povezan
sa glavnim vretenom, kao zajedniki aktuator za svaku osu. Signal, oznaen vrednou
koordinate (na primer, x vrednost), je poslat iz kontrolera da motora koji pokree glavno
vreteno, ije se rotaciono kretanje pretvara u linearno pozicioniranje radnog stola. Kako
se radni sto pribliava eljenoj x vrednosti koordinate, razlika izmeu stvarne x pozicije
i ulazne x vrednosti je smanjena. Aktuelna x pozicija se meri senzorom povratne sprege
(na primer, optiki enkoder). Kontroler nastavlja da pogoni motor sve dok stvarni poloaj
radnog stola ne odgovara vrednosti ulaznepozicije.
Za sluaj otvorene petlje, skica sistema za pozicioniranje e biti slina prethodnoj, osim
to nema prisutnu povratnu spregu i koristi se korani motor umesto jednosmernog servo-
motora. Korani motor je dizajniran tako da rotira vreteno u preciznim koracima za svaki
impuls dobijen od kontrolera. Sve dok je vratilo motora povezano sa glavnim vretenom
i dok glavno vreteno translira radni sto, svaki impuls se pretvara u malo stalno linearno
kretanje stola. Da bi se premestio radni sto na eljenu udaljenost, broj impulsa odgovara
rastojanju koje se alje motoru. Ako se uzme u obzir pravilna primena i ako su karakte-
ristike usaglaene sa spiskom operativnih poslova, sistem za pozicioniranje sa otvorenom
petljom radi sa visokom pouzdanou.
2.2. Nivoi automatizacije

Koncept automatizovanih sistema moe se primeniti na razliitim nivoima operacija unu-
tar fabrike. Normalno je da se u automatizaciju sa pojedinanim proizvodnim mainama.
Meutim, sama proizvodna maina se sastoji od podsistema koji mogu i sami biti au-
tomatizovani. Savremena numeriki kontrolisana (NC) maina alatka je automatizovani
sistem. Meutim, sama NC maina sama se sastoji od vie sistema kontrole. Svaka NC
maina ima najmanje dve ose kretanja, a neke maine imaju do pet osa. Slino tome, NC
maina je esto deo veeg proizvodnog sistema i veih sistema koji mogu sami po sebi biti
automatizovani. Na primer, dve ili tri alatne maine mogu biti povezane sa automatizo-
vanim delom operativnog sistema za rukovanje pod kontrolom raunara. Alatne maine,
takoe, mogu dobiti i uputstva (na primer, deo programa) iz raunara. Tako se dolo do
tri nivoa automatizacije i kontrole koje su ovde ukljuene (nivo pozicioniranja sistema,
nov maine alatke, kao i nivo proizvodnog sistema). Za potrebe u ovom delu knjige, moe
se identikovati pet moguih nivoa automatizacije u proizvodnom pogonu. Denisani su
u nastavku, a njihova hijerarhija je prikazana na slici 2.6.
1. Nivo ureaja. Re je o najniem nivou u hijerarhiji automatizacije i u njega su uk-
ljueni aktuatori, senzori i ostale hardverske komponente koje ine nivo maine. Ureaji
su kombinovani u pojedinane kontrole sa zatvorenom petljom (na primer, informacija
povratne sprege jednoosne CNC maine ili zajedniki zglob na industrijskim robotima).
2. Nivo maina. Hardver na nivou ureaja je sastavljen u pojedinane maine. Primeri
ukljuuju CNC maine alatke i slinu proizvodnu opremu, industrijske robote, elektrine
trake za transport i automatski voena vozila. Kontrolna funkcija na pomenutom nivou
obuhvata obavljanje koraka, koji su denisani u programu uputstva, po ispravnom re-
dosledu i omoguava korisniku da se uveri da li je svaki korak pravilno izvren.
3. Nivo jedinica ili na nivou sistema. To je proizvodna elija (jedinica) ili nivo sis-
tema, koji deluje po instrukcijama nivoa fabrike. Proizvodna jedinica ili sistem je grupa
od maina ili radnih stanica povezanih i podranih od strane sistema za rukovanje ma-
terijalom, raunara i ostale opreme odgovarajueg proizvodnog procesa. Proizvodne linije

su ukljuene u ovaj nivo. Funkcije ukljuuju slanje i montiranje delova na maine, koor-
dinaciju izmeu maina i sistema za rukovanje materijalom, kao i prikupljanje i procenu
podataka.
Slika 2.6. Pet nivoa automatizacije i kontrole u proizvodnom sistemu
4. Nivo fabrike. Ovde je re o nivou fabrike ili proizvodnog sistema koji prima instrukcije
od korporativnog informacionog sistema i prevodi ih u operativne planove za proizvodnju.
Funkcije ukljuuju proces obrade, proces planiranja, kontrole zaliha, planirane nabavke
materijala, kontrolu pojedinanih pogona i kontrolu kvaliteta.
5. Nivo preduzea. To je najvii nivo, koji se sastoji od korporativnog informacionog
sistema i koji se bavi svim funkcijama koje su neophodne za upravljanje kompanijom, kao
to su: marketing i prodaja, raunovodstvo, dizajn, istraivanje, glavni proizvodni plan i
agregatno planiranje.
Veina tehnologija koje se pominju u ovoj knjizi su na nivou 2 (nivo maina), iako je bilo
prie o nivou 1 automatizacije tehnologije (ureaji koji ine sistem kontrole). Tehnologije
drugog nivoa obuhvataju pojedinane kontrolere (na primer, programabilni logiki kontro-
leri i kontroleri digitalnih raunara), numeriki kontrolisane maine i industrijske robote.
Oprema koja se bavi "nabavkom" i distribucijom materijala oprema, takoe, predstavlja
tehnologiju na nivou 2, iako neka oprema i sama predstavlja sosticirane automatizo-
vane sisteme. Automatizacija i kontrola na nivou 2 vode rauna o osnovnim operacijama
opreme i zikim procesima koje obavljaju.
Kontroleri, maine, materijali i oprema su objedinjeni u proizvodnu eliju, proizvodne linije
ili sline sisteme, koji ine trei nivo. Proizvodni sistem je denisan u ovoj knjizi kao skup
integrisanih oprema dizajniranih za neke specijalne misije, kao to su mainsko denisanje

porodice delova ili sklapanje odreenih proizvoda. Proizvodni sistemi, takoe, ukljuuju
ljude. Odreeni visoko automatizovani proizvodni sistemi mogu da rade due vreme, bez
ljudi, gde bi trebalo voditi rauna o njihovim potrebama. Meutim, veina proizvodnih
sistema ukljuuje radnike kao vane i bitne elemente sistema. Dakle, proizvodni sistemi
su dizajnirani sa razliitim stepenom automatizacije, neki su visoko automatizovani, drugi
su potpuno automatski, a postoji i irok spektar izmeu ove dve kategorije.
Proizvodni sistemi u fabrici su komponente veeg sistema, sistema proizvodnje. Sistem
proizvodnje su denisani kao ljudi, oprema i procedure koje se organizuju kroz kombinacije
materijala i procesa koji ine proizvodne operacije kompanije. Proizvodni sistemi su na
etvrtom nivou, nivou fabrika, dok su grupe maina za izradu na treem nivou u hijerarhiji
automatizacije. Proizvodni sistemi su ne samo grupe maina i radnih stanica u fabrici,
nego i podrka procedurama koje e ih "naterati" da rade. Ove procedure ukljuuju uprav-
ljanje proizvodnjom, kontrolu zaliha, nabavku planiranih materijala, kontrolu pojedinanih
pogona i kontrolu kvaliteta.
Slika 2.7. Proizvoljni nivoi automatizacije i kontrole u proizvodnim sistemima

Glava 3
Industrijski sistemi kontrole
Sistem kontrole je jedna od tri osnovne komponente automatizovanog sistema. U ovom

poglavlju obratie se panja na industrijske sisteme kontrole, a posebno kako se koriste
digitalni raunari za sprovoenje funkcija kontrole u proizvodnji. Industrijska kontrola
je ovde denisana kao automatska regulacija operacija i pratee opreme, kao i integracija
i koordinacija operacija u veem proizvodnom sistemu. U kontekstu ove knjige, termin
operacija obino se odnosi na proizvodne operacije, meutim, termin se takoe odnosi na
rukovanje materijalom i na rad sa drugom industrijskom opremom.
3.1. Odnos kontinualne i diskretne kontrole

Industrijski sistemi kontrole koji se koriste u procesnoj industriji imaju tendenciju da nagla-
se kontrolu kontinualnih promenljivih i parametara. Nasuprot tome, proizvodna industrija
izrauje diskretne delove i proizvode, a njihovi kontroleri imaju tendenciju da naglase
diskretne promenljive i parametre. Kao to postoje dva osnovna tipa promenljivih i para-
metara koji karakteriu proizvodne operacije, tako postoje i dva osnovna tipa kontrole:
kontinualna kontrola, u kojoj su promenljive i parametri kontinualni i analogni, i
diskretna kontrola, u kojoj su promenljive i parametri diskretni, uglavnom binarno

diskretni.
Neke od razlika izmeu kontinualne i diskretne kontrole su u tabeli 3.1.
U stvarnosti, veina operacija u procesu proizvodnje i diskretnoj industriji delova obuh-
vata i kontinualne i diskretne promenljive i parametre. Shodno tome, mnogi industrijski
kontroleri su dizajnirani sa mogunou da primaju, prenose i rade sa obe vrste podataka
i signala.
Da bi se dodatno zakomplikovale stvari, poela je zamena analognih kontrolera digitalnim
raunarima u kontinualnom procesu kontrole oko 1960. godine, i dovela je do toga da se
promenljive kontinualnog procesa vie ne mere kontinualno (neprekidno). Umesto toga,
oni su povremeno uzorkuju, u sutini stvara se diskretni sistem uzorkovanih podataka, koji
je priblian stvarnom kontinualnom sistemu. Slino tome, kontrolni signali koji se alju
procesu su obino "stepenaste" funkcije, koje aproksimiraju prethodne signale kontinualne

kontrole prenete od strane analognih kontrolera. Dakle, u digitalnom raunarskom pro-
cesu kontrole, ak i kontinualne promenljive i parametri poseduju karakteristike diskretnih
podataka, a ove karakteristike treba uzeti u obzir prilikom dizajna raunarskog interfejsa
procesa i upravljakih algoritama koje koristi kontroler.
Tabela 3.1. Uporeenje kontinualne i diskretne kontrole
3.1.1. Kontinualni kontrolni sistemi

Prilikom kontinualne kontrole, uobiajeni cilj je da se odri vrednost izlazne promenljive na
eljenom nivou, slino radu sistema povratne sprege kao to je denisano u prethodnom
poglavlju. Meutim, veina kontinualnih procesa u praktinom svetu se sastoji od mnogo
posebnih povratnih sprega, koje moraju biti kontrolisane i koordinisane da bi se odrala
eljena vrednost izlazne promenljive. Primeri kontinualnih procesa su sledei:
Kontrola izlaza hemijske reakcije koja zavisi od temperature, pritiska, protoka i stope
unos nekoliko reagenasa. Sve ove promenljive i/ili parametri su kontinualni.
Kontrola relativnog poloaja radnog dela u odnosu na rezni alat u operaciji gloda-
nja u kojoj se generie kompleksna zaobljena povrina. Poloaj dela je denisan x,
y i z vrednostima koordinata. Kako se deo pomera, x, y i z vrednosti mogu da
se smatraju kontinualnim promenljivama i/ili parametrima koji se menjaju tokom
vremena.
Postoji nekoliko naina za postizanje kontrolnog cilja u kontinualnom sistemu procesa

kontrole. U sledeim paragrama, istraene su najznaajnije kategorije.
Regulatorna kontrola. U regulatornoj kontroli, cilj je da se odre performanse procesa
na odreenom nivou ili u okviru date tolerancije tog nivoa. To je prikladno, na primer,
Industrijski sistemi kontrole 39
kada atribut performansi predstavlja neku meru kvaliteta proizvoda, i vano je da kvalitet
ostane na odreenom nivou ili u okviru odreenog opsega. U mnogim aplikacijama, me-
renje performansi procesa, ponekad se naziva indeks performansi, mora se odrediti na
osnovu nekoliko promenljivih izlaza procesa. Osim ove funkcije, regulatorna kontrola ima
ulogu za celokupni proces povratne petlje kod kontrole sa povratnom spregom, kao to je
prikazano na slici 3.1.
Slika 3.1. Regulatorna kontrola
Problem sa regulatornom kontrolom (kao i sa jednostavnom petljom povratne kontrole)

je da se akcija kompenzacije uzima u obzor samo posle uticaja poremeaja na proces
proizvodnje. Greka mora biti prisutna za bilo koju akciju koja e se aktivirati od strane
kontrole. Prisustvo greke znai da se izlaz procesa razlikuje od eljene vrednosti. Sledei
kontrolni reim, sa uvoenjem unapred kontrolnih elemenata, reava ovaj problem.
Kontrola sa uvoenjem kontrolnih elemenata unapred. Strategija ove vrste kontrole
je da predvidi uticaj smetnje koja e uznemiriti proces, njenim oitavanjem i kompenzova-
njem pre nego to moe da utie na proces. Kao to se vidi na slici 3.2, unapred uvedeni
kontrolni elementi "oseaju" prisustva poremeaja i preduzimaju se korektivne mere, tako
to e se podesiti parametar procesa koji kompenzuje neki efekat poremeaja na sm
proces. U idealnom sluaju, kompenzacija je u potpunosti ekasna. Meutim, potpuna
kompenzacija je nemogua zbog nesavrenosti povratnog merenja, operacija aktuatora
i algoritama kontrole, tako da se kontrola sa uvoenjem unapred kontrolnih elemenata
obino kombinuje sa povratnom spregom, kao to je prikazano na slici 3.2. Regulatorna
kontrola i kontrola sa uvoenjem kontrolnih elemenata unapred su vie povezane sa pro-
cesnom industrijom, nego sa diskretnom proizvodnjom.
Optimizacija stacionarnog stanja. Ovaj termin se odnosi na klasu tehnika optimizacije
u kojoj proces pokazuje sledee karakteristike:
postoji dobro denisan indeks performansi, kao to su cene proizvoda, opseg proiz-
vodnje ili voenje procesa,
veza izmeu varijabli procesa i indeksa performansi je poznat, i
vrednosti parametara sistema koji mogu da optimizuju indeks performansi mogu se

matematiki odrediti.
Slika 3.2. Kontrola sa uvoenjem kontrolnih elemenata unapred se kombinuje sa

povratnom spregom
Kada se ove karakteristike primene, kontrolni algoritam je dizajniran da se prilagoava

paramterima procesa kako bi se proces odvijao u pravcu optimalnog sistema kontrole. To
je otvorena petlja, kao to se vidi na slici 3.3. Nekoliko matematikih tehnika su na raspo-
laganju za reavanje problema ustaljene optimalne kontrole, ukljuujui i diferencijalni
raun, raun varijacija, kao i razne metode matematikog programiranja.
Slika 3.3. Ustaljena optimalna kontrola sa otvorenom petljom

Adaptivna kontrola. Stacionarno stanje optimalne kontrole funkcionie kao otvoreni sis-
tem petlje. On uspeno funkcionie i kada ne postoje smetnje koje bi ponitile poznati
odnos izmeu parametara procesa i procesa rada. Kada su takvi poremeaji prisutni u ap-
likaciji, samokorigujui oblik optimalne kontrole moe se koristiti, pod nazivom adaptivna
kontrola. Adaptivna kontrola kombinuje povratne informacije za kontrolu i optimalnu
kontrolu merenja relevantnih varijabli procesa u toku rada (kao sa povratnom spregom)
i pomou algoritma kontrole koji pokuava da optimizuje neki indeks performanse (kao
kod optimalne kontrole).
Adaptivna kontrola se razlikuje od kontrole sa unapred denisanim kontrolnim elemen-
tima i optimizacije stacionarnog stanja svojim jedinstvenim sposobnostima da se nosi sa

vremenski promenljivim okruenjem. Nije neobino za sistem da radi u okruenju koje se
menja tokom vremena i gde promene imaju odreeni uticaj na performanse sistema. Ako
su interni parametri i mehanizmi sistema ksni, kao kod pomenutih kontrola, sistem moe
da ima drugaiji uinak u jednoj vrsti okruenja u odnosu na druga okruenja. Adaptivni
sistem kontrole je dizajniran da nadoknadi eventualne promene u okruenju tako to prati
svoje performanse i to menja neki aspekt svog kontrolnog mehanizma za postizanje op-
timalnih ili skoro optimalnih performansi. U procesu proizvodnje, okruenje koje se menja
tokom vremena sastoji se od varijacija promenljivih procesa, sirovina, alata, atmosferskih
uslova i slino, gde svaki od njih moe da utie na performanse.
Opta konguracija adaptivnog sistema kontrole ilustrovana je na slici 3.4.
Slika 3.4. Konguracija sistema adaptivne kontrole

Da bi procenio sopstvenu uspenost i da bi odgovorio u skladu sa tim, adaptivni sistem
kontrole obavlja tri funkcije, kao to je prikazano na slici:
Funkcija identikacije. U ovoj funkciji, trenutnu vrednost indeksa performansi sis-
tema se utvruje, na osnovu prikupljenih merenja iz procesa. Poto se sredina menja
tokom vremena, performanse sistema se takoe menjaju. Shodno tome, funkcija
identikacije mora biti postignuta manje ili vie kontinualno tokom vremena u toku
rada sistema.
Funkcija odluke. Kada se jednom performanse sistema odrede, sledea funkcija
treba da odlui ta treba da se promeni da bi se poboljale performanse. Funkcija
odluke se sprovodi putem programiranog algoritma adaptivnog sistema. U zavisno-
sti od ovog algoritma, reenje moe da promeni jedan ili vie ulaznih parametara
procesa, da izmeni neke interne parametre kontrolera ili da odradi druge promene.
Funkcija modikovanja. Trea funkcija adaptivne kontrole je da primeni odluku.
Dokle god je odluka logika funkcija, modikacija se bavi zikim promenama u
sistemu. To ukljuuje najpre hardver, a posle softver. Tokom modikacije, ulazni

parametri sistema ili procesa se menjaju korienjem raspoloivih aktuatora koji
"vode" sistem ka optimalnijem stanju.
Adaptivna kontrola se najee primenjuje na nivou 2 i 3 u hijerarhiji automatizacije.

Adaptivna kontrola je bila predmet istraivanja i razvoja nekoliko decenija; to je prvobitno
bilo motivisano problemima upravljanja brzih lovaca u doba mlaznih aviona. Principi se
primenjuju u drugim oblastima, kao i u proizvodnji. Jedan od poznatih primera je adap-
tivno upravljanje rezanjem, u kome se promene varijabli procesa, kao to su sila seenja,
snaga i vibracije, koriste za efektivnu kontrolu nad parametrima procesa, kao to su brzina
rezanja i korak pri rezanju.
Strategija on-line pretraivanja. Strategija on-line pretraivanja moe da se koristi
kao adresiranje na posebnu klasu problema adaptivne kontrole, gde funkcija odluke nije
dovoljno denisana, to jest, odnos izmeu ulaznih parametara i indeksa performansi nije
poznat. Takoe, nije mogue da se odlui o promenama unutranjih parametara sistema
u cilju proizvoenja eljenih poboljanja performansi. Umesto toga, eksperimenti moraju
biti izvedeni na samom procesu. Male sistematske promene su napravljene kako bi se
posmatrao efekat ulaznih parametara procesa na izlazne promenljive. Na osnovu rezulta-
ta ovih eksperimenata, mogue je napraviti vee promene ulaznih parametara kako bi se
proces kretao u pravcu boljih performansi.
Strategije on-line pretraivanja obuhvataju razliite eme koje omoguavaju da se istrae
efekti promene parametara procesa. Sve eme pokuavaju da odrede koji ulazni parametri
izazivaju najvei pozitivan efekat na indeks performansi, a zatim pokuavaju da preusmere
proces u eljenom pravcu. Veoma je malo dokaza da se tehnike on-line pretrage mnogo
koriste u diskretnim proizvodnjama delova. Njihove primene su mnogo ee u kontinual-
noj procesnoj industriji.
Ostale specijalizovane tehnike. Druge specijalizovane tehnike ukljuuju strategije koje
se trenutno razvijaju u teoriji o kontroli i raunarskim naukama. Primeri ukljuuju sisteme
za uenje, ekspertne sisteme, neuronske mree i druge metode vetake inteligencije za
kontrolu procesa.
3.1.2. Diskretni kontrolni sistemi

Pri diskretnoj kontroli parametri i varijable sistema se menjaju u diskretnim trenucima
vremena. Promene ukljuuju promenljive i parametre koji se takoe diskretni, obino
binarni (ON/OFF). Promene su denisane unapred pomou programa instrukcija, na primer,
program za radni ciklus. Promene su izvrene ili zbog stanja sistema koje se promenilo ili
zbog toga to je odreeno vreme isteklo. Ova dva sluaja mogu da se razlikuju kao (1)
promene usled dogaaja ili (2) promene usled vremenskog sleda.
Promene usled dogaaja vre se od strane kontrolora, kao odgovor na neki dogaaj koji
je izazvalo neko stanje sistema i koje mora biti izmenjeno. Promene mogu da pokrenu
operaciju ili da okonaju rad, da pokrenu motor ili da ga zaustave, da otvore ventil ili da
ga zatvore itd. Primeri promena usled dogaaja su:
Robot uitava radni deo u instalaciju, a deo se verikuje od strane graninog preki-
daa. Verikovanje prisustva dela je dogaaj koji menja stanje sistema, i samim tim,
promena voena dogaajem je ta da automatski moe da pone mainski ciklus.
Smanjenje nivoa plastike u kalupu izaziva prekida niskog nivoa, koji zauzvrat otvara
ventil za poetak priliva nove plastike u kalup. Kada nivo plastike dostigne prekida
visokog nivoa, to izaziva zatvaranje ventila, tako da se na taj nain vri zaustavljanje
ulivanja plastike u kalup.
Brojanje delova, koji su kreu du transportne trake, od strane optikog senzora
predstavlja sistem koji je "izazvan" dogaajem. Kada senzor verikuje deo, pokree
se broja.
Promene usled vremenskog sleda vri kontrola ili u odreenoj taki u vremenu, ili posle
odreenog vremenskog perioda. Kao i ranije, promena se obino sastoji od poinjanja ne-
ega ili zaustavljanja neega, a vreme kada doe do promene je vano. Primeri promena
usled vremenskog sleda su:
U fabrikama sa specinim poetkom i zavretkom radnog vremena, kao i vremenom
kada se vri pauza u radu, podeeno je da se oglasi zvono u odreenim vremenskim
trenucima tokom dana da ukae na poetak i/ili zavretak denisanog vremenskog
perioda.
Operacije termike obrade moraju da se sprovedu tokom odreenog vremena. Ciklus
automatizovane termike obrade se sastoji od automatskog unoenja delova u pe
(moda robot), a zatim istovara, nakon to su delovi zagrejani za odreeno vreme.
U radu maine za pranje vea, kada se bubanj napuni veom do predvienog nivoa,
ciklus se nastavlja po vremenskom sledu koji je denisan programatorom. Kada ovo
vreme istekne, tajmer prekida pranje i inicira isputanje vode.
Dve vrste promena odgovaraju dvema vrstama diskretne kontrole, koje se zovu kombi-
naciona logika kontrola i sekvencijalno upravljanje. Kombinaciona logika kontrola se
koristi za kontrolu izvrenja promena usled dogaaja i sekvencijalna kontrola se koristi za
upravljanje promenama usled vremenskog sleda.
Diskretna kontrola je u irokoj upotrebi u diskretnoj proizvodnji, kao i u samoj procesnoj
industriji. U diskretnoj proizvodnji, koristi se za kontrolu rada transportera i drugih siste-
ma transporta materijala, automatizovanih sistema za skladitenje podataka, samostalne
proizvodne maine, automatskih linija za prenos, automatizovanih montanih sistema i
eksibilnih proizvodnih sistema. Svi ovi sistemi funkcioniu tako to e se pratiti dobro
denisan niz akcija start-i-stop, kao to su delovi transfera izmeu radnih stanica i on-line
automatizovane inspekcije.
U procesnoj industriji, diskretna kontrola je povezana vie sa prekidnim procesima, nego
sa kontinualnim procesima. U tipinoj operaciji prekidnog procesiranja, svaki sastojak
serije je izloen koracima ciklusa obrade koji ukljuuju promene u procesu parametara (na
primer, promene temperature i pritiska), mogue protoke iz jednog kontejnera u drugi u
toku ciklusa, i na kraju pakovanje. Korak pakovanja se razlikuje u zavisnosti od proizvoda.
Za hranu, moe da podrazumeva pakovanje u konzerve ili kutije. Za hemikalije, to znai

punjenje kontejnera sa tenim proizvodom. Za farmaceutsku industriju, to moe da pod-
razumeva punjenje boca medicinskim tabletama. U kontroli prekidnih procesa, cilj je da
se upravlja i vremenskim redosledom koraka obrada, kao i da se reguliu parametri procesa
u svakom koraku. Prema tome, kontrola prekidnih procesa obino sadri i stalnu kontrolu,
kao i diskretne kontrole.
3.1.3. Oblici kontrole procesa pomou raunara

Postoje razni naini na koji raunari mogu da se koriste za kontrolu procesa. Prvo, moe da
se razlikuje proces praenja i kontrola procesa, kao to je prikazano na slici 3.5. U procesu
monitoringa, raunar se koristi za prosto prikupljanje podataka iz procesa, dok u proce-
su kontrole, raunar regulie proces. U pojedinim implementacijama kontrole procesa,
pojedine radnje sprovode se od strane kontrolnog raunara koje ne zahtevaju povratnu
informaciju da su podaci prikupljeni iz procesa. Ovo je kontrola sa otvorenom petljom.
Meutim, u veini sluajeva, neki oblik povratne informacije je potrebno da se osigura,
kako bi se uputstva za kontrolu propisno sprovela. U ovakvim situacijama je pogodnija
primena kontrole sa zatvorenom petljom.
Slika 3.5. Monitoring procesa (a), kontrola procesa sa otvorenom petljom (b),
kontrola procesa sa zatvorenom petljom (c)
U ovom odeljku, istraeni su razliiti oblici raunarskih monitoringa procesa i kontrola,

osim jednog koji se najee koristi u industriji danas. Direktna digitalna kontrola (DDC)
predstavlja prelaznu fazu u evoluciji tehnologije za kontrolisanje procesa pomou raunara.
U svom izvornom obliku, ona se vie ne koristi danas. Meutim, sledi kratko objanjenje
DDC kako bi se prikazali doprinosi. Distribuirani kontrolni sistemi, esto implementirani
pomou personalnih raunara, su najnovija sredstva za sprovoenje kontrole procesa uz
pomo raunara.
Monitoring procesa pomou raunara. Raunarsko nadgledanje procesa je jedan od
naina na koji se raunar povezuje sa procesom. To podrazumeva korienje raunara za
posmatranje procesa i pratee opreme i za prikupljanje i snimanje podataka iz operacija.

Raunar se ne koristi direktno za kontrolisanje procesa. Kontrola ostaje u rukama ljudi
koji koriste podatke za upravljanje i pokretanje procesa. Podaci prikupljeni od raunara u
porcesu monitoringa pomou raunara mogu se generalno klasikovati u tri kategorije:
1. Podaci o procesu. Ovo su izmerene vrednosti ulaznih parametara i izlaznih promen-
ljivih koje pokazuju proces rada. Kada se pokae da vrednosti ukazuju na problem,
ljudski operater preuzima korektivne akcije.
2. Podaci o opremi. Ovi podaci ukazuju na status opreme u radnoj eliji. Podaci se
koriste za praenje korienja maine, menjanje rasporeda alata, izbegavanje kvarova
maina, dijagnozu kvarova opreme i plan preventivnog odravanja.
3. Podaci o proizvodu. Dravni propisi zahtevaju od odreenih industrija prikupljanje
i ouvanje podataka o proizvodnji na svojim proizvodima. Podrka farmaceutskoj
i medicinskoj industriji je jednostavan primer. Monitoring pomou raunara je naj-
pogodniji nain zadovoljenja ovih propisa. Pojedine rme, takoe, mogu da poele
da se prikupe podaci o proizvodima za sopstvene upotrebe.
Prikupljanje podataka iz fabrikih operacija se moe postii na nekoliko naina. Podaci
mogu da se unose od strane radnika putem runih terminala koji se nalaze irom postro-
jenja ili mogu automatski da se prikupljaju putem graninih prekidaa, senzora sistema,
bar kod itaa ili drugih ureaja.
Direktna digitalna kontrola. DDC je svakako jedan od vanih koraka u razvoju kon-
trole procesa pomou raunara. DDC je raunarski sistem kontrole procesa u kojem su
odreene komponente konvencionalnog analognog sistema kontrole zamenjene digitalnim
raunarom. Regulisanje procesa postie digitalni raunar primenom vremenski uzorkovane
baze podataka mnogo bre nego da je angaovano mnogo pojedinanih analognih kom-
ponenti koje rade u kontinualnom procesu. Sa DDC, raunar izraunava eljene vrednosti
ulaznih parametara i podeene take, a te vrednosti se primenjuju kroz direktan link ka
procesu, te otuda naziv "direktna digitalna" kontrola.
Slika 3.6. Tipina analogna kontrolna petlja

Razlika izmeu direktne digitalne kontrole i analogne kontrole moe se videti uporeiva-
njem slika 3.6 i 3.7. Slika 3.6 pokazuje instrumente za tipinu petlju analogne kontrole.
Ceo proces bi se sastojao od mnogo pojedinanih petlji kontrole, ali samo jedna je ovde
prikazana. Tipine hardverske komponente analogne petlje kontrole ukljuuju senzore i
davae, instrument za prikazivanje izlaza promenljive, mesto za "povezivanje" pojedinih
taaka petlje, komparator, analogni kontroler, pojaiva i aktuator.
Slika 3.7. Komponente DDC sistema

U DDC sistemu (slika 3.7). neke komponente za kontrolu petlje ostaju nepromenjene,
ukljuujui i (verovatno) senzore i pretvarae, kao i pojaivae i aktuatore. Komponente
koje e, verovatno, biti zamenjene u DDC sistemu su analogni kontroler, instrument za sni-
manje i prikazivanje podataka i komparator. Nove komponente u petlji ukljuuju digitalni
raunar, analogno-digitalne i digitalno-analogne konvertore (ADK i DAK), kao i multiplek-
sere za deljenje podataka iz razliitih kontrolnih petlji sa istim raunarom.
DDC je prvobitno zamiljen kao sredstvo za ekasnije obavljanje iste vrste kontrolne ak-
cije, kao i analogne komponente koje se zamenjuju. Meutim, u praksi se jednostavno
koristi digitalni raunar da imitira rad analognih kontrolera i to je, izgleda, prelazna faza
u procesu kontrole putem raunara. Dodatne mogunosti za kontrolu putem raunara su
prepoznate, ukljuujui:
Vie opcija kontrole od tradicionalnih analognih. Sa kontrolom uz pomo digitalnog
raunara mogue je obavljati vie sloenih algoritama kontrole nego sa konvencional-
nim proporcionalno-integralnim reimima kontrole koje koriste analogni kontroleri:
na primer, ukljuivanje i/ili iskljuivanje kontrole ili nelinearne funkcije koje se mogu
implementirati u kontrolu.
Integracija i optimizacija vie petlji. To je sposobnost da se integriu povratna me-
renja sa vie petlji i da se sprovede strategija optimizacije za poboljanje ukupnih
performansi procesa.
Sposobnost da se ureuju programi kontrole. Upotreba digitalnog raunara ini

relativno lako promenu algoritama kontrole kada je potrebno, i to jednostavnim re-
programiranjem raunara. Reprogramiranje analogne petlje kontrole e verovatno
zahtevati promene hardvera, koje su skupe i manje zgodne.
Ova poboljanja, koja je doneo originalni koncept direktne digitalne kontrole, manje ili
vie su zastarela. Pored toga, sama raunarska tehnologija je napredovala, tako da su
dramatino manji, jeftiniji i jo moniji raunari dostupni za kontrolu procesa. To je do-
velo do toga da je kontrola procesa pomou raunara ekonomski opravdana za mnogo
manje razmere procesa i opreme. Takoe je motivisano korienje distribuiranih sistema
kontrole tistema, u kojima se mrea mikroraunara koristi za kontrolu sloenog procesa,
koji se sastoji od vie operativnih jedinica i/ili maina.
Numerika kontrola i robotika. Numeriko upravljanje (NC) je jo jedan oblik indus-
trijske kontrole pomou raunara. To podrazumeva korienje raunara (opet, mikrorau-
nara) direktno sa alatom maine preko niza koraka obrade, denisanih programom sa up-
utstvima, navodei detalje o svakom koraku i njihove karakteristine sekvence. Kvalitetna
osobina NC kontrole je relativan poloaj alata u odnosu na objekat (radni deo) koji se
obrauje. Prorauni moraju da se obave kako bi se odredila putanja koju e pratiti rezni
alat po geometrijskom obliku dela.
U tesnoj vezi sa NC je industrijska robotika, u kojoj se zglobovima manipulatora (ruka
robota) kontrolie kretanje kraja ruke kroz niz pozicija (poloaja) u toku radnog ciklusa.
Kao to je sluaj i kod NC, kontroler mora da izvri izraunavanja u toku radnog ciklusa za
primenu interpolacije kretanja, povratne informacije za kontrolu i druge funkcije. Pored
toga, radna elija sa robotima obino ukljuuje i drugu opremu pored robota, kao i to da
aktivnosti drugih ureaja u radu elije moraju biti koordinirane sa aktivnostima robota.
Programabilni logiki kontroleri. Programabilni logiki kontroleri (PLC), uvedeni su
oko 1970. godine, kao poboljanje u odnosu na kontrolere u obliku elektromehanikih
releja, koji su se koristili u to vreme za implementaciju diskretnih kontrola u diskretnim
industrijama. Evolucija PLC-a je bila olakana napretkom u raunarskoj tehnologiji, a tre-
balo bi napomenuti i da je dananji PLC mnogo sposobniji od kontrolera iz 1970. godine.
Savremeni programabilni logiki kontroler moe se denisati kao kontroler zasnovan na
mikroprocesoru koji koristi uskladitene instrukcije u memoriji i koji je u stanju da im-
plementira logiku, redosled, tajming, brojanje i aritmetike funkcije za kontrolu maina i
procesa. Dananji PLC se koristi i za kontinualnu i za diskretnu kontrolu koja se primenjuje
i u procesnoj industriji i u diskretnoj proizvodnji.
Nadzorna kontrola. Termin nadzorna kontrola se obino vezuje za procesnu indus-
triju, ali se koncept podjednako odnosi i na diskretnu automatizaciju proizvodnje, gde ona
odgovara na kontrole na nivou elije (jedinice) ili na nivou sistema. Nadzorna kontrola
predstavlja vii nivo kontrole od DDC, NC i PLC. U principu, ove druge vrste kontrole sis-
tema su direktno upuene na proces. Nasuprot tome, nadzorna (supervizorska) kontrola
se esto superponira na ovim sistemima kontrole procesa po nivoima i usmerava njihov
rad. Odnos izmeu nadzorne kontrole i tehnika kontrole procesa po nivoima je ilustrovan
na slici 3.8.
U kontekstu procesne industrije, supervizorska kontrola oznaava sistem kontrole koji
upravlja aktivnostima odreenog broja integrisanih operacija radi postizanja odreenih

ekonomskih ciljeva za proces. U nekim primenama, nadzorna kontrola nije mnogo vie
od regulatorne kontrole ili kontrole sa unapred denisanim parametrima. U ostalim ap-
likacijama, sistem supervizorske kontrole je dizajniran da sprovede optimalnu ili adaptivnu
kontrolu. On nastoji da optimizuje neke dobro denisane funkcije cilja, koje se obino za-
snivaju na ekonomskim kriterijumima, kao to su prinos, stopa proizvodnje, cena, kvalitet
ili drugi ciljevi koji se odnose na proces rada.
Slika 3.8. Nadzorna kontrola se superponira sa drugim sistemima za kontrolu

U kontekstu diskretne proizvodnje, supervizorska kontrola se moe denisati kao sistem
kontrole koji usmerava i koordinira aktivnosti u interakciji nekoliko komada opreme u pro-
izvodnoj eliji ili sistemu, kao to su grupa maina povezana sa sistemom za rukovanje
materijalom. Trebalo bi napomenuti, ciljevi nadzorne kontrole motivisani su ekonomskim
razlozima i mogu da ukljuuju minimiziranje dela ili proizvodnih trokova utvrivanjem
optimalnih uslova rada, maksimalno iskorienje maina kroz ekasno planiranje ili mini-
miziranje trokova alata praenjem ivotnog veka alata i rasporeivanjem izmene alata.
To je primamljivo da nadzorni sistem kontrole bude u potpunosti automatizovan, tako
da sistem radi bez ljudskog meanja ili pomoi. Ali, u gotovo svim sluajevima, nadzorni
sistemi kontrole su dizajnirani tako da omoguavaju interakciju sa ljudskim operaterima, a
odgovornost za kontrolu deli izmeu kontrolera i ljudi. Relativne proporcije odgovornosti
se razlikuju, u zavisnosti od primene.
Distribuirani sistemi za kontrolu. Sa razvojem mikroprocesora, postalo je mogue po-
vezivanje vie mikroraunara kako bi se podelila i distribuirala kontrola procesa radnog
dela. Termin distribuirani kontrolni sistem (DCS) se koristi da opie takvu konguraciju,
koja se sastoji od sledeih komponenti i mogunosti:
Viestruke stanice za kontrolu procesa locirane su irom fabrike u cilju kontrole
pojedinih petlji i ureaja procesa.
Centralna kontrolna soba opremljena je stanicama na kojima rade operatori, gde
dolaze i uesnici nadzorne kontrole fabrike.
Stanice lokalnog operatera distribuiraju se po celoj fabrici. Ovo omoguava DCS

sa odreenom dozom redundantnosti. Ako doe do prekida kontrole u centralnoj
kontrolnoj sobi, stanica lokalnog operatera preuzima funkciju centralne kontrole.
Ukoliko doe do prekida na stanici lokalnog operatera, onda stanica drugog lokalnog
operatera preuzima funkcije te stanice.
Svi stanice operatera i procesa komuniciraju jedna sa drugima putem komunikacione
mree.
Slika 3.9. Distribuirani sistem kontrole
Ove komponente su ilustrovane u tipinoj konguraciji distribuiranog sistema kontrole

procesa na slici 3.9. Postoji veliki broj prednosti DCS:
DCS moe biti instaliran kroz osnovnu konguraciju za datu primenu, a zatim po-
boljavan i proirivan kada je to potrebno u budunosti.
Sistem se sastoji od vie raunara i ovo olakava paralelno obavljanje vie zadataka.
Zbog vie raunara, DCS ima ugraenu redundantnost.
Kabliranje kontrola je smanjeno u poreenju sa centralnom konguracijom kontrole
pomou raunara.
Umreavanja pruaju informacije o procesima preduzea ekasnijim postrojenjima i
menadmentu procesa.
Personalni raunari u kontroli procesa. Danas, PC dominira u svetu raunara. Oni su
postali standardni alat koji obavlja posao, bilo u proizvodnji ili u sektoru usluga. Dakle,
nije iznenaenje to se personalni raunari koriste u sve veem broju aplikacija u procesu
kontrole. Dve osnovne kategorije raunara u procesu implementacije kontrola moe se
razlikovati: (1) veza sa operatorom i (2) direktna kontrola. Bilo da se koriste kao veza
sa operatorom ili za direktnu kontrolu, raunari e, verovatno, biti umreeni sa drugim
raunarima kako bi se stvorio distribuirani sistemi kontrole.
Kada se koristi kao veza sa operaterom, PC se povezuje sa jednim ili vie PLC-ova ili
sa nekim drugim ureajem (verovatno i sa drugim mikroraunarima) u cilju direktnog
kontrolisanja procesa. Personalni raunari su korieni za obavljanje funkcije povezivanja

sa operatorom od ranih 1980-ih. Kroz ovu funkciju, raunar obavlja odreene funkcije
monitoringa i kontrolnog nadzora, ali direktno ne kontrolie proces. Neke od prednosti
korienja raunara samo kao veze sa operatorom su da
raunar obezbeuje upotrebljivu vezu za operatora,
raunar moe da se koristi za sve konvencionalne raunarske obrade podataka i

funkcije koje obavljaju raunari tradicionalno,
PLC ili drugi ureaji koji direktno kontroliu proces su izolovani od PC-a, tako da
eventualni problemi sa raunarom nee poremetiti kontrolu procesa, i
raunar moe lako da se nadogradi i pobolja kako napreduje PC tehnologija, dok

PLC softver za kontrolu i veze sa procesom mogu da ostanu na "starom" mestu.
Drugi nain primene raunara u procesu kontrole je direktna kontrola, to znai da je

raunar direktno povezan na proces i kontrolie poslovanje u realnom vremenu. Tradi-
cionalno miljenje je da je previe rizino da se dozvoli da raunar direktno kontrolie
proizvodnju. Ako raunar prestane sa radom, moe da se nastavi nekontrolisani rad,
mogu da se izrauju neispravni proizvodi ili moe da postane sve nesigurno. Drugi faktor
je da su konvencionalni raunari, opremljeni uobiajenim poslovno orijentisanim opera-
tivnim sistemima i aplikativnim softverima, dizajnirani za raunarstvo i funkcije obrade
podataka, a ne za kontrolu procesa. Oni nisu namenjeni za povezivanje sa spoljnim pro-
cesom na nain koji je neophodan za kontrolu procesa u realnom vremenu. Konano,
veina raunara je dizajnirana da se koriste u kancelarijskom okruenju, a ne u surovim
atmosferama unutar fabrika.
Nedavni napredak u PC tehnologiji i dostupnost softvera osporili su ova tradicionalna
razmiljanja. Poev od ranih 1990-tih, raunari su instalirani po ubrzanom tempu za
direktnu kontrolu industrijskih procesa. Nekoliko faktora je omoguilo ovaj trend:
iroko rasprostranjeno poznavanje raunara. Korisniki softver za kuu i posao je

svakako doprineo popularnosti raunara. Postoji rastua oekivanja meu radnicima
da e obezbediti raunare na svojim radnim mestima, ak i ako je to radno mesto
u fabrici.
Dostupnost raunara visokih performansi koji su sposobni da zadovolje zahtevne

procese kontrole.
Trend lozoje otvorene arhitekture u sistemima za kontrolu, u kojoj su proizvoai

hardvera i softvera za kontrolu saglasni da se pridravaju standarda koji dozvolja-
vaju da njihovi proizvodi budu interoperabilni. To znai da komponente razliitih
proizvoaa mogu biti povezane u istom sistemu. Tradicionalna lozoja je bila da
se zahtevalo od korisnika da kupi kompletan hardver i softverski paket od jednog
dobavljaa. Otvorena arhitektura omoguava korisniku iri izbor proizvoda u dizajnu
za datu primenu kontrole procesa.
Dostupnost PC operativnih sistema koji olakavaju rad u realnom vremenu za kon-

trolu, multitasking i umreavanje. U isto vreme, ovi sistemi omoguavaju korisniku
da povezuju desktop personalne raunare i veinu "monih" inenjerskih radnih
stanica. Instaliran u fabrici, raunar opremljen odgovarajuim softverom moe da
obavlja istovremeno vie funkcija, kao to su logovanje, analize trendova i prikazi-
vanje animiranih pogleda na proces, jer nastavlja, sve dok ima rezervisan deo CPU
kapaciteta, neposrednu kontrolu procesa.
Slika 3.10. Distribuirani sistem kontrole
iroka integracija fabrikih podataka. Najnovije napredovanje unutar distribuirane

kontrole preduzea zasnovane na personalnim raunarima je irenje integracije fabrikih
podataka o radu, kao to se vidi na slici 3.10. Ovaj trend je u skladu sa savremenim
upravljanjem informacijama i lozoje "osnaivanja" samog radnika. Ove lozoje pret-
postavljaju manje nivoe menadmenta za upravljanje i veu odgovornost za radnike u
prodaji, skladitima i proizvodnji. Mrene tehnologije koje omoguavaju takve integracije
su na raspolaganju. Najnoviji operativni sistemi personalnih raunara obezbeuju broj-
ne ugraene i opcione funkcije za povezivanje industrijskog sistema kontrole u fabrici sa
poslovnim sistemima u celom preduzeu (u celoj kompaniji) i podrava razmenu podataka
izmeu razliitih aplikacija (na primer, omoguava da se podaci prikupljeni u fabrici koriste
u programskim paketima za analizu, kao to programi za rad sa unakrsnim tabelama).
Termin Enterprise Resource Planning (ERP) se odnosi na raunarski softverski sistem
koji ostvaruje integraciju na nivou cele kompanije, ne samo fabrikih podataka, nego i
svih drugih podataka potrebnih za izvravanje funkcija poslovanja organizacija. Kljuna
karakteristika ERP-a je korienje jedne centralne baze podataka kojoj se moe pristupiti
sa bilo kog mesta u kompaniji.
Slede neke od mogunosti koje su postale dostupne na osnovu toga to su postali dostupni
i podaci o procesima unutar kompanije:
Menaderi imaju direktan pristup operacijama fabrike (kompanije).
Planeri imaju veinu potrebnih podataka "vezanih" za proizvodne linije.
Osoblje zadueno za prodaju moe da daje realne rokove za isporuku proizvoda
muterijama (kupcima).
Odeljenje za kontrolu kvaliteta ima pristup podacima o kvalitetu prethodnih serija.
Proizvodni personal moe da "prie" projektnim podacima kako bi se izbegle nesu-
glasice i kako bi se otklonile eventualne greke.
Slika 3.11. Industrijski sistemi kontrole

Glava 4
Hardverske komponente za automatizaciju i

kontrolu procesa
Da bi se primenila automatizacija i kontrola procesa, raunar koji obavlja kontrolu mora

da prikuplja podatke od prenosa signala do procesa proizvodnje. U prethodnom poglavlju,
varijable procesa i parametri su bili klasikovani kao kontinualni ili diskretni, sa nekoliko
podkategorija u diskretnoj klasi. Digitalni raunar radi sa digitalnim (binarnim) podacima,
dok su bar neki od podataka iz procesa kontinualni i analogni. O ovim razlikama moralo
bi da se vodi rauna prilikom povezivanja raunara i procesa. Komponente potrebne za
primenu ove veze su sledee:
senzori za merenje kontinualnog procesa i diskretnih promenljivih;
aktuatori koje pokreu kontinualni i diskretni parametri procesa;
ureaji koji konvertuju kontinualne analogne signale u digitalne podatke;
ureaji koji ostvaruju konverziju digitalnih podataka u analogne signale;
ulazno/izlazni ureaji za diskretnu podataka.

Slika 4.1 pokazuje celokupnu konguraciju sistema kontrole procesa i kako se ove kompo-
nente koriste za povezivanje procesa sa raunarom. Ovaj model predstavlja opti raspored
veine sistema za rukovanje materijalom i proizvodnih sistema.
4.1. Senzori
Senzor (esto i - dava, detektor) je ureaj koji meri zike veliine i konvertuje ih u
signal koji je itljiv posmatrau i/ili instrumentu. Na primer, ivin termometar konvertuje
izmerenu temperaturu u irenje ivine tenosti, koja se moe oitati na cevi sa podeocima.
Slika 4.2. Razni senzori
Senzori imaju iroku primenu u svakodnevnom ivotu kod ekrana osetljivih na dodir, kod
vrata i elevatora u javnim objektima, kod osvetljenja i alarma i mnogih drugih ureaja,
automobila, aviona, medicinskih ureaja, robota, industrijskih maina itd.
Indikator senzora pokazuje promene izlaznih veliina u odnosu na merene veliine. Senzori
koji mere precizne veliine zahtevaju veu osetljivost.
Tehnoloki napredak omoguio je izradu senzora sa mikroskopskom preciznou. Oni ko-
riste MEMS tehnologiju i nazivaju se mikrosenzori. Oznaka MEMS predstavlja skraenicu od
Microelectromechanical systems (takoe se pie i kao micro-electro-mechanical, Micro-
ElectroMechanical ili microelectronic and microelectromechanical systems).
4.1.1. Tipovi senzora

Senzori su vrsta konvertora (pretvaraa). Oni jednu ziku veliinu pretvaraju u drugu.
Zbog toga se oni mogu klasikovati po tipu energije koju prenose.
Hardverske komponente za automatizaciju i kontrolu procesa 55
1. Toplotni
Temperaturni senzori: termometar, termostat, bimetalni termometar,...
Toplotni senzori: kalorimetar, senzor protoka
2. Elektromagnetni
Senzori elektrinog otpora: ommetar, multimer
Senzori elektrine struje: galvanometar, ampermetar
Senzori elektrinog napona: voltmetar, elektroskop
Senzori elektrine snage: kilovat-sat mera
Magnetni senzori: magnetni kompas, magnetometar
Metal detektori
Radar
3. Mehaniki
Senzori pritiska: barometar, barograf, manometar, mera pritiska, indikator
brzine vetra
Senzori protoka uida: senzor protoka, gasni senzor, presostat
Senzori gustine i viskoznosti uida: viskozimetar, hidrometar
Mehaniki senzori: senzor rastojanja, senzor ubrzanja, senzor naprezanja, sen-
zor prekida
Senzori vlage: higrostat
Senzori nivoa tenosti: nivostat
4. Hemijski
Senzori hemijskih elemenata: senzori kiseonika, jon-selektivne elektrode, pH
staklene elektrode, detektori ugljen-monoksida
Senzori mirisa: QCM senzor, kalaj-oksid gas senzor. Senzori gasova se esto
kombinuju u jedan elektronski nos.
5. Optiki
Svetlosni senzori, ili fotodetektori, ukljuujui poluprovodnike kao to su
foto-elija, foto-dioda, foto-tranzistor, CCD, senzor slike i dr.
Infracrveni senzori (IC) koriste infracrvene zrake za detekciju predmeta u
okruenju i izvora toplote
Senzori blizine tip senzora rastojanja, ali mnogo precizniji i sloeniji. De-
tektuje samo odreena rastojanja. Moe biti optiki kombinacija foto-elije,
LED diode ili lasera. Koristi se kod mobilnih telefona, detektora papira kod
ureaja za fotokopiranje, funkcije "uspavljivanja" kod prenosnih raunara i
drugih ureaja.
Laserski skener uzak snop svetlosti se emituje na prostor preko ogledala.

Senzor foto-elije postavljen na odreenom rastojanju prima svetlost koja se
odbija od objekta koji se nae na tom prostoru i koji se na taj nain detektuje.
Posebnim metodama (triangulacija) moe se izraunati i rastojanje objekta od
ciljane lokacije.
Fokus velika industrijska soiva mogu biti fokusirana na servo sistem. Ras-
tojanje fokusiranog elementa odreuje se podeavanjem soiva.
Binokular dve slike dobijene sa iste poetne linije preklapaju se sistemom
ogledala i prizmi. Njihovo podeavanje koristi se za utvrivanje rastojanja.
Interferometar interferencija snopova poslatih i reektovanih talasa svetlosti
dobijene iz koherentnog izvora kao to je laser se meri i na osnovu dobijenih
parametara izraunava se rastojenje sa izuzetno visokom preciznou.
Skintilometar meri koliinu rasipanja svetlosti u atmosferi
Fiber optiki senzori
6. Jonsko zraenje
Senzori zraenja: Gajgerov broja, dozimetar, detektor neutrona, broja iskri
Senzori subatomskih ostataka: Detektor ostataka, oblana komora, atomska
komora
7. Akustiki
Akustiki: koriste vremensko kanjenje prostiranja ultrazvunih UV talasa. Ko-
rieni su sredinom XX veka kod polaroid kamera i robota za merenje daljine.
Zvuni senzori: mikrofon, hidrofon, seizmometar.
8. Ostali tipovi
Senzori pokreta: radarski pitolj, brzinometar, tahometar, senzor prolaza
vozila, koordinator okreta
Senzori orijentacije: iroskop, vetaki horizont, iroskop sa laser prstenom
Senzori rastojanja (beskontaktni) magnetostrikcija
4.1.2. Klasikacija mernih greaka

Idealan senzor je onaj koji je lineran u celom opsegu merenih vrednosti. Trebalo bi da je
dobijeni signal uvek linearno srazmeran merenoj vrednosti. Pri tome na njega ne bi smeo
da ima uticaj nijedan drugi objekat u okruenju, niti bi on smeo da ima ikakav uticaj na
mereni objekat. To je u praksi neostvarivo. Zato se meri njegova osetljivost kao odnos
izmeu izmerene i stvarne veliine.
Odstupanja koja se javljaju kod razliitih vrsta senzora su:
Osetljivost moe kod pojedinih senzora biti razliita tj. varirati kod razliitih veliina.
To se zove greka osetljivosti.
Opseg dobijenih veliina je uvek limitiran, tako da e jedan senzor dati svoju maksi-
malnu, odnosno minimalnu vrednost u sluaju da su izmerene vrednosti izvan punog
opsega senzora.
Ako dobijena veliina nije nula, kada je merena veliina nula kae se da senzor ima
pomeraj (oset).
Kada osetljivost nije konstantna za razliite izmerene vrednosti, to se naziva neli-
nearnost. Ona se obino javlja na krajevima opsega merenja.
Devijacija koja se javlja zbog velikih promena merenih veliina naziva se dinamika
greka.
Ako izlazni signal menja otpornost merenog objekta to se naziva pomak.
Vremenski otklon se javlja usled dugotrajnog korienja senzora.
um (engleski noise) predstavlja nepredvidive devijacije u signalu tokom vremena.
Histereza je greka koja se javlja kada se promenom poloaja merenog objekta
dobijaju razliite i neodgovarajue vrednosti na izlazu.
Kod senzora sa digitalnim izlazom obavezno dolazi do aproksimacije dobijenih veli-
ina i to je greka aproksimacije ili greka digitalizacije.
Senzori u nekim sluajevima mogu biti ometeni delovanjem merenog objekta, na
primer njegovom temperaturom ili zraenjem.
Sve ove greke mogu se podeliti na sistemske greke i sluajne greke. Sistemske greke
se predupreuju razliitim vrstama kalibracije, dok se sluajne greke, kao to su razliite
vrste umova, smanjuju procesiranjem signala, ltracijom i slino.
4.1.3. Bioloki senzori

ivi organizmi poseduju bioloke senzore koji funkcioniu slino dosada opisanim tipovima.
U najveem broju sluaja oni su posluili kao inspiracija za dizajniranje tehnikih senzora.
ivi organizmi poseduju elije osetljive na:
svetlo, pokret, temperaturu, magnetno polje, gravitaciju, vibracije, vlagu, pritisak,
elektrino polje, zvuk i druge uticaje spoljanjeg okruenja;
zike aspekte unutranjosti kao to su: istazanje, pokreti organizma, lokacija upale;
veliki broj jedinjenja kao to su toksini, hranjiva jedinjenja i feromoni;
prisustvo interakcije biomolekula i nekih kinetikih parametara;
mnogobrojne promene unutranjeg metabolizma: nivo eera, nivo oksigena, pritisak
u krvi;
konstantne promene kod signalnih molekula kao to su hormoni, neurotransmiteri;
proteine pojedinih organizama.
Vetaki senzori koji imitiraju biloke senzore koristei bioloke senzitivne komponente
nazivaju se biosenzori. Ljudski razum je klasian primer funkcionisanja specijalnih neu-
ronskih senzora.
4.1.4. Geodetski senzori

Geodetski merni instrumenti odreuju pomeranje ili kretanje objekta u jednoj, dve ili tri
dimenzije. To podrazumeva korienje ureaja kao to su totalna stanica i sistem satelit-
skih prijemnika za globalnu navigaciju.
4.2. Aktuatori
Aktuator je ureaj koji kontrolisano pretvara elektrinu energiju (ili neku drugu) u meha-
niku energiju. Elektromagnetski aktuatori pretvaraju energiju elektromagnetskog polja
u mehaniku energiju koja generie kretanje. Elektromagnetski aktuatori su pogodni za
"srednje" pogonske momente i sile. Pneumatski aktuatori pretvaraju energiju koju daje
pritisak gasa u kretanje. Pneumatski aktuatori su pogodni za manje pomicanje. Hidra-
uliki aktuatori pretvaraju energiju pritiska tenosti u pomicanje. Hidrauliki aktuatori su
pogodni za generisanje velikih sila i srednja pomicanja. Piezoelektrini aktuatori pretvaraju
elektrostatiku energiju u pomicanje povrina i zbog toga su pogodni za mala pomicanja
i srednje sile.
Jednostavno reeno, aktuator je neto to pretvara energiju u kretanje. Moe da se koristi i
za primenu sile. Aktuator je obino mehaniki ureaj koji uzima energiju, obino stvorenu
od strane vazduha, struje ili tenosti, i pretvara je u neku vrstu kretanja. To kretanje
moe da se koristi za bilo ta od blokiranja do stezanja i izbacivanja. Aktuatori se
obino koriste u proizvodnji ili industrijskim aplikacijama i mogu se koristiti u elementima
kao to su motori, pumpe, prekidai i ventili.
Moda je najei tip aktuatora koji pokree vazduh pneumatski cilindar, takoe poznat
kao vazduni cilindar. Vazduni cilindri su obino napravljeni od metala, koji koriste
energiju komprimovanog vazduha da pokree klip. Vazduni cilindri se najee koriste u
proizvodnji i procesima pri montai. Hvataljke, koje se koriste u robotici, koriste aktuatore
koje pokree komprimovani vazduh i njihovo kretanje je vrlo slino kretanju ljudskih prstiju.
Aktuatori mogu da se pogone i primenom struje ili hidraulike. Slino kao i kod vazdunih
cilindara, to su elektrini i hidraulini cilindri, gde cilindar konvertuje struju ili hidrauliku
u pokret. Hidrauliki cilindri se esto koriste za odreene vrste vozila.
Mnogi aktuatori imaju vie od jednog tipa izvora napajanja. Elektromagnetni ventili, na
primer, mogu da se napajaju vazduhom i elektrinom energijom. Struja napaja solenoid,
a solenoid putem vazduha aktivira ventil. Alternativno, solenoid moe da se pogoni hi-
draulikom i elektrinom energijom.
Aktuatori mogu da kreiraju linearno, rotaciono ili oscilatorno kretanje. To jest, oni mogu
stvoriti kretanje u jednom smeru, u krunim pokretima ili u suprotnim pravcima u re-
dovnim intervalima. Hidrauliki i vazduni cilindri mogu da se klasikuju kao aktuatori
jednostrukog dejstva, to znai da izvor energije izaziva kretanje u jednom smeru i opruga
se koristi za kretanje u drugom smeru. Osim toga, ovi cilindri mogu biti cilindri dvostrukog
dejstva, to znai da se energija koristi u dva smera ili pravca.
Slika 4.3. Razni aktuatori

Dok se o aktuatorima obino govori u smislu mehanikog orua, miii se ponekad navode
kao primer aktuatora. Energija (na primer, stvorena je varenjem hrane sa ugljenim hidra-
tima) se konvertuje od strane miia (tj. aktuator) u pokret (na primer, utiranje lopte).
4.3. Analogno-digitalni pretvarai A/D

Analogno-digitalni pretvara (A/D) predstavlja interakciju izmeu analognih i digi-
talnih sistema. A/D pretvara pretvara analogni ulazni signal u digitalni izlazni signal.
Najee upotrebljavni A/D pretvarai su brojila upravljana od strane A/D pretvaraa, A/D
pretvara sa sukcesivnom aproksimacijom i A/D pretvara sa dvostrukom rampom.
Slika 4.4. Blok ema komparatora

Glavni sklop A/D pretvaraa je analogni uporeiva, tj. komparator. Blok dijagram ana-
lognog uporeivaa prikazan je na slici 4.4. Ulazni signali u komparator su naponi U1
i U2 , dok je izlaz digitalni napon Uiz . Kada komparator na svom izlazu daje naponski
signal visoke vrednosti, onda je re o logikoj jedinici, dok u sluaju kada je U1 < U2
izlazni napon je niske vrednosti i onda je re o logikoj nuli.
4.4. Digitalno-analogni pretvarai D/A

Digitalno-analogni pretvara (D/A) predstavlja interakciju izmeu digitalnih i analog-
nih sistema. Digitalno analogni pretvara prihvata na svom ulazu n-bitni paralelni digitalni
kd, a na izlazu daje odgovarajuu analognu vrednost napona ili struje. Sklop digitalno
analognog pretvaraa sastavljen je od lestviaste mree otpornika ije se grane ukljuuju
i iskljuuju zavisno od digitalnih vrednosti koje se pretvaraju, te od operacionog pojai-
vaa koje slui kao sabirnica dolaznih struja. Na slici 4.5 prikazan je blok dijagram D/A
pretvaraa.
Slika 4.5. Blok dijagram D/A pretvaraa

Iznos analognog izlaznog napona n-bitnog ulaznog binarnog koda sledi iz izraza

Uiz = Uref b0 + b1 21 + b2 22 + + bn 2n+1
pri emu je
Uiz analogni izlazni napon,
Uref referentni analogni ulazni napon,
b0 bt najvee teine ulaznog binarnog koda, i
bn1 bt najmanje teine ulaznog binarnog koda.
Operacioni pojaiva se koristi na izlazu sklopa radi strujno-naponskog pretvaranja. Kod
primena koje zahtevaju brza D/A pretvaranja uz ogranieno podruje izlaznog napona,
strujno-naponsko pretvaranje se ostvaruje pomou otpornika, ime se uklanja kanjenje u
radu operacionog pojaivaa.
Glava 5
Numerika kontrola
Numerika kontrola (NC) je oblik programiranja automatizacije u kojem se kontroliu

mehanike akcije alatne maine ili druge opreme pod uticajem programa koji sadri kodi-
rane alfanumerike podatke. Alfanumeriki podaci predstavljaju relativne pozicije izmeu
alata i radnog dela, kao i druge potrebne instrukcije za rad maine. Alat predstavlja re-
zni alat ili drugu procesnu aparaturu, a radni deo je predmet koji se obrauje. Kada je
trenutni posao zavren, program uputstva moe da se promeni za potrebe procesa novog
posla. Sposobnost za promenu programa ini NC pogodnim za male i srednje proizvodnje.
Mnogo je lake da se napiu novi programi, nego da se prave velike promene u procesnoj
opremi.
Numerika kontrola moe da se primeni na irok spektar procesa. Aplikacije mogu da se
podele u dve kategorije:
aplikacije za maine alatke, kao to su buenje, glodanje, struganje i druge obrade
metala, i
aplikacije za druge poslove, kao to su montaa, izrada i inspekcija.
Zajednika karakteristika rada svih ovih NC aplikacija je kontrola kretanja alata u odnosu
na radni deo. Koncept numerike kontrole datira iz kasnih 1940-ih. Prva NC maina je
razvijena 1952. godine.
5.1. Osnove NC tehnologije

Da bi se predstavila NC tehnologija, trebalo bi, najpre, denisati osnovne komponente NC
sistema. Nakon toga, trebalo bi opisati NC koordinatni sistem koji je u optoj upotrebi i
kontrolisane vrste kretanja koje se koriste u NC.
5.1.1. Osnovne komponente NC sistema

NC sistem se sastoji od tri osnovne komponente:
1. programa instrukcija za izradu dela,
2. upravljake jedinice maine (UJM) ili kontrolne jedinice maine (MCU), i
3. procesne opreme za obradu.
Opti odnos izmeu tri pomenute komponente ilustrovan je na slici 5.1.
Program za izradu delova je skup detaljnih korak-po-korak komandi koje usmeravaju de-
lovanje procesne opreme. U aplikacijama za maine alatke, lice koje priprema program se
zove programer delova. U tim aplikacijama, pojedinane komande se odnose na pozicije
reznog alata u odnosu na radni sto na kome je privren radni deo. Dodatna uputstva
su obino ukljuena, kao to su brzina vretena, stopa rezanja, izbor reznog alata i druge
funkcije. Program je pogodan za izvravanje i prosleuje se upravljakoj jedinici maine.
Dugi niz godina, zajedniki medijum je bila 1-inna iroka traka, gde su podaci zapisivani
standardnim formatom, koje su mogle da tumae kontrolne jedinice maine. Danas, trake
su zamenjene novijim tehnologijama za skladitenje podataka. Ove tehnologije ukljuuju
magnetne trake, diskete, diskove i elektronski transfer dela programa iz raunara.
U modernoj NC tehnologiji, kontrolna jedinica maine (MCU) je mikroraunar i srodni hard-
ver za kontrolu koji skladiti program uputstva i izvrava ga konvertovanjem svake ko-
mande u mehaniku akciju procesne opreme, jednu po jednu komandu. Srodni MCU hard-
ver ukljuuje komponente za povezivanje sa procesnom opremom i elemente kontrole sa
povratnom spregom. MCU, takoe, ukljuuje jedan ili vie ureaja za itanje kako bi se
"ubacio" program za izradu dela u memoriju. Softver smeten u MCU obuhvata kontrolu
sistemskog softvera, algoritme za proraune i softver za konverziju NC programa za izradu
dela u upotrebljiv format za ipove. Poto je MCU raunar, termin Computer Numeri-
cal Control (CNC) se koristi za razlikovanje ovog tipa NC od svojih prethodnika koji su
tehnoloki u potpunosti bili zasnovani na kablovskoj elektronici. Danas, praktino svi novi
MCU su zasnovani na raunarskoj tehnologiji dakle, kad se misli na NC u ovom poglavlju
i na drugim mestima, misli se na CNC.
Trei osnovni sastojak NC sistema je oprema za obradu koja obavlja stvarni produktivan
rad (na primer, obrade). Ona ostvaruje obradne korake da transformie poetni radni
predmet u zavren deo. Njen rad je "reiran" od strane ipova, tj. MCU-a, koji je, opet,
voen uputstvima koja se nalaze u programu za izradu dela. Najei primer za NC main-
sku obradu, predstavlja procesnu opremu koja se sastoji od radnog stola, vretena, kao i
motora da ih pokree i kontrolie.
5.1.2. NC koordinatni sistemi

Za programiranje NC procesne opreme, programer dela mora da denie standardne ose
sistema pomou koji moe da relativno pozicionira alat u odnosu na radni deo. Postoje
Numerika kontrola 63
dva sistema osa koji se koriste u NC, jedan za ravne i prizmatine radne delove i drugi za
rotacione delove. Oba sistema osa su zasnovana na Dekartovom koordinatnom sistemu.
Slika 5.2. Koordinatni sistem za ravne i prizmatine delove
Sistem osa za ravne i prizmatine delove se sastoji od tri linearne ose (x, y i z) Dekartovog
koordinatnog sistema, plus tri ose rotacije (a, b i c), kao to je prikazano na slici 5.2.
U veini aplikacija maine alatke, x i y ose se koriste za kretanje i poloaj radnog stola
na koji je deo privren, a z osa se koristi za kontrolu vertikalne pozicije reznog alata.
Takvo ema pozicioniranja je adekvatna za jednostavne NC aplikacije kao to su buenje i
probijanje ravnih limova. Programiranje ovih alatnih maina je malo kompleksnije, a nije
samo puko navoenje x y koordinata.
Ose rotacije a, b i c odreuju ugaone pozicije oko x, y i z ose, respektivno. Da bi se
razlikovali pozitivni od negativnih uglova, primenjuje se pravilo desne ruke koristi se
desna pesnica sa palcem okrenutim u pozitivnom smeru linearne ose (+x, +y ili +z),
onda savijeni prsti ruke pokazuju pozitivni smer rotacije oko te ose. Ose rotacije mogu da
se koristi za sledee: (1) orijentaciju radnog dela da bi se predstavile razliite povrine
za obradu ili (2) orijentaciju alata ili glave alata pod nekim uglom u odnosu na deo.
Ove dodatne osobine osa dozvoljavaju obradu radnih delova sa sloenom geometrijom.
Alatne maine sa mogunou rotacije generalno imaju ili etiri ili pet osa tri linearne
ose kao i jednu ili dve rotacione ose. Veina NC maina alatki ne zahtevaju svih est osa.
Slika 5.3. Koordinatni sistem za rotacione delove

Koordinatne ose za rotacioni NC sistem su ilustrovane na slici 5.3. Ovi sistemi su povezani
sa NC strugove i obrtne obradne centre. Iako posao "rotira", to nije jedna od osa koja
se kontrolie na veini strugova. Shodno tome, y osa se ne koristi. Put reznog alata u
odnosu na rotirajui radni komad je denisan u x z ravni, gde je x osa radijalna lokacija
alata i z osa je paralelna sa osom rotacije dela.
Programer dela mora da odlui gde bi trebalo postaviti koordinatni poetak koordinatnog
sistema. Ova odluka se obino zasniva na programskim pogodnostima. Na primer, ko-
ordinatni poetak bi mogao da se nalazi na jednom od uglova dela. Ako je radni deo
simetrian, koordinatni potak moe da bude u centru simetrije. Gde god bila ova lokacija,
ova taka je nulta taka i saoptava se operatoru maine alatke. Na poetku posla, oper-
ater treba "runo" da premesti rezni alat na odredinu taku na radnom stolu, gde se alat
lako i precizno pozicionira. Ciljna (odredina) taka upuuje na prethodno denisane ose
koordinatnog sistema, koje je odredio programer dela. Kada je alat precizno pozicioni-
ran na ciljnu taku, operater ukazuje MCU gde je lociran koordinatni poetak za naredne
pokrete alata.
5.1.3. Sistemi kontrole kretanja

Neki NC procesi se obavljaju u diskretnim lokacijama na radnom delu (na primer, buenje
i takasto zavarivanje). Drugi se sprovode, a radni deo se kree (na primer, struganje,
glodanje i kontinualno zavarivanje). Ako se radni deo kree, moe biti neophodno da
sledi pravolinijsku ili krunu ili drugu krivolinijsku putanju. Ove razliite vrste kretanja se
ostvaruju od strane sistema kontrole kretanja, ije funkcije su ispod objanjene.
Kontrola kretanja od-take-do-take u odnosu na kretanje po kontinualnoj putanji.
Sistemi kontrole kretanja za NC (i robotiku) mogu se podeliti u dva tipa: (1) od take do
take i (2) kontinualna putanja. Sistem od take do take, takoe, se naziva i pozicioni
sistem, pomera radni sto do programirane lokacije bez obzira na putanju koju e izabrati
da doe do te lokacije. Kada je taj potez zavren, neka obradna akcija se vri na toj
lokaciji od strane glave sa alatima (alatom), kao to je buenje i probijanje rupe. Program
se sastoji od niza taaka lokacija na kojima se izvode operacije (slika 5.4).
Slika 5.4. Kontrola kretanja od take do take

Sistemi kretanja po kontinualnim putanjama su sistemi kontrole kretanja koji su u stanju

da stalno i istovremenu kontroliu dve ili vie osa. Ovo prua kontrolu nad relativnom
putanjom alata u odnosu na radni deo. U tom sluaju, alat vri proces, dok se radni
sto kree, to omoguava sistemu da stvori ugaone povrine, dvodimenzionalne krive ili
trodimenzionalne konture na radnom delu. Ovaj reim kontrole je potreban u mnogim
operacijama glodanja i struganja. Glodanje jednostavnog dvodimenzionalnog prola je
prikazano na slici 5.5, u cilju ilustracije kontinualne kontrole putanje. Kada se kontrola
kontinulne putanje koristi da se alat kree paralelno jednoj od glavnih osa radnog stola
maine alatke, onda se to naziva NC ravno rezanje. Kada se kontrola kontinualne putanje
koristi za istovremenu kontrolu dve ili vie osa u operacijama obrade, onda se koristi termin
oblikovanje.
Slika 5.5. Kontrola kretanja po kontinualnoj putanji

Metode interpolacija. Jedan od vanih aspekata oblikovanja je interpolacija. Putanje
koje su neophodne za oblikovanje putem NC sistema i koje je potrebno generisati, esto se
sastoje od krunog luka i drugih glatkih nelinearnih oblika. Neki od ovih oblika mogu se
matematiki denisati relativno jednostavnim geometrijskim formulama (na primer, jed-
naina za krug x2 + y2 = R2 , gde je R poluprenik kruga i centar kruga je u koordinatnom
poetku), dok drugi ne mogu da se matematiki deniu, osim aproksimacijama.
Slika 5.6. Tolerancija je denisana jedino na unutranjem delu nominalne krive linije
U svakom sluaju, osnovni problem u stvaranju ovih oblika koristii NC opremu je taj da
su ti oblici kontinualni, dok je NC digitalna. Da bi se smanjilo isecanje krune putanje,
krug mora da bude podeljen na niz pravolinijskih segmenata koji su bliski krivoj liniji.
Maksimalna greka izmeu nominalne (eljene) povrine i stvarne (mainski izvedene)
povrine moe biti kontrolisana od strane duine pojedinanih segmenata linije, kao to
je objanjeno na slikama 5.6, 5.7 i 5.8.
Slika 5.7. Tolerancija je denisana jedino na spoljanjem delu nominalne krive linije
Ako programer mora da denie krajnje take za svaki od segmenata linije, zadatak pro-
gramiranja e biti izuzetno naporan i pun greaka. Takoe, program dela e biti izuzetno
dug, zbog velikog broja taaka. Da bi olakao ovaj pristup, rutine interpolacija su razvijene
za izraunavanje srednjih taaka, koje e alat da prati i da generie odreenu matematiki
denisanu ili aproksimiranu putanju.
Slika 5.8. Tolerancija je denisana na oba dela (i na unutranjem i na spoljanjem)

nominalne krive linije
Odreeni broj metoda interpolacije je u stanju da se bavi razliitim problemima u stvaranju

glatke kontinualne putanje prilikom oblikovanja. To su
linearna interpolacija (prava linija izmeu dve take u prostoru),
kruna interpolacija (kruni luk denisan pomou poetne i krajnje take i take
centra ili poluprenikom, kao i pravcem rezanja),
spiralna interpolacija (kruna interpolacija u jednoj ravni i linearno kretanje du

tree ose),
parabolina interpolacija (proizvoljne krive linije korienjem jednaina drugog

reda), i
kubna interpolacija (proizvoljne krive linije korienjem jednaina treeg reda).

Svaka od ovih procedura dozvoljava programeru da generie mainske instrukcije za li-

nearne ili krivolinijske putanje, korisei relativno mali broj ulaznih parametara. Moduli
interpolacija unutar MCU izvravaju izraunavanja i usmeravaju alat du putanje. U CNC
sistemu interpolator je, generalno govorei, softver. Linearni i kruni interpolatori su go-
tovo uvek ukljueni u savremene CNC sisteme, a i spiralna interpolacija je esta opcija.
Parabolina i kubna interpolacija su manje uobiajene one su samo potrebne radionicama
koje moraju da proizvode sloene povrinske konture.
Apsolutno u odnosu na relativno, tj. inkrementalno pozicioniranje. Drugi aspekt
kontrole kretanja vodi rauna o tome da li su denisane pozicije u odnosu na koordinatni
poetak sistema, ili u odnosu na prethodnu lokaciju alata. Dva sluaja su "u igri", i
to: apsolutno pozicioniranje i relativno (inkrementalno) pozicioniranje. U apsolutnom
pozicioniranje, lokacije radnog alata su uvek denisane u odnosu na koordinantni poetak
sistema osa. U relativnom pozicioniranju, sledei poloaj radnog alata je denisan u
odnosu na prethodnu lokaciju. Razlika je ilustrovana na slici 5.9.
Slika 5.9. Odnos apsolutnog i relativnog pozicioniranja

Radna glava alata se trenutno nalazi u taki (20, 20) i trebalo bi da se pomeri u taku
(40, 50). U apsolutnom pozicioniranju pomeranje je denisano kao x = 40 i y = 50, a pri
relativnom (inkrementalnom) pozicioniranju pomeranje je denisano kao x = 20 i y = 30.
5.2. Raunarska numerika kontrola

Od uvoenja NC u upotrebu 1952. godine dolo je do dramatinog pomaka u digitalnoj
raunarskoj tehnologiji. Fizike veliine i cene digitalnih raunara su znatno smanjeni,
a u isto vreme su im mogunosti znatno poveane. Bilo je logino da proizvoai NC
opreme ugrade napretke raunarske tehnologije u svoj proizvod, startujui sa velikim mejn-
frejm raunarima 1960-ih, zatim miniraunarima u 1970-im i mikroraunarima u 1980-im.
Danas, NC znai Computer Numerical Control. CNC je denisana kao NC sistem ija
je MCU bazirana na mikroraunaru, a ne na kablovski povezanim kontrolerom. Najnoviji
kontroleri raunara za CNC imaju veoma brze procesore, veliku memoriju, ash memoriju
i bus arhitekturu. Neki kontroleri imaju mogunost da kontroliu vie maina u reimu
DNC (Direct Numerical Control).
5.2.1. Karakteristike CNC-a

Raunarski NC sistemi ukljuuju dodatne mogunosti izvan onoga to je izvodljivo sa NC
i standardnim kablom. Ove funkcije, od kojih su mnoge standardne na veini CNC uprav-
ljakih jedinica maine (UJM), obuhvataju sledee:
moe da se smesti vie programa za izradu delova;
razliite forme ulaznih programa;
program moe da se ureuje (edituje) na alatu maine;
ksni radni ciklusi i programiranje potprograma;
interpolacije;
podeavanje karakteristika po pitanju pozicioniranja;
podeavanje veliine rezanja i kompenzacije;
proraun ubrzavanja i/ili usporavanja procesa;
komunikacioni interfejsi; i
dijagnostika.
5.2.2. MCU za CNC

MCU ili UJM je deo hardvera po kome se razlikuje CNC od klasinog NC. Opta konguracija
MCU-a u CNC sistemu prikazana je na slici 5.10. MCU se sastoji od sledeih komponenti i
podsistema: (1) centralna procesorska jedinica CPU, (2) memorija, (3) I/O interfejs,
(4) kontrola za ose alata i brzinu vretena, i (5) redosled kontrola za ostale funkcije ma-
ine alatke. Ovi podsistemi su povezani pomou sistemskih linija, kojima se vri razmena
podataka i signala izmeu komponenti mree.
Slika 5.10. Konguracija upravljake jedinice maine

Centralna procesorska jedinica. CPU je mozak MCU-a. Ona upravlja ostalim kompo-
nentama u MCU zasnovanim na softveru koji se nalazi u glavnoj memoriji. CPU se moe
podeliti na tri dela: (1) sekcija kontrole, (2)aritmetiko-logika jedinica i (3) direktan
pristup memoriji. Sekcija kontrole preuzima komande i podatke iz memorije i generie
signale za aktiviranje drugih komponenti u MCU. Aritmetiko-logika jedinica (ALU) sastoji
se od kola za obavljanje raznih kalkulacija (sabiranje, oduzimanje, mnoenje), brojanje i
logike funkcije zahtevaju softver koji je pohranjen u memoriji. Direktan pristup memoriji
obezbeuje privremeno skladitenje podataka koje obrauje CPU. Povezan je sa glavnom
memorijom putem sistemske magistrale podataka.
Memorija. Neposredni pristup memoriji u CPU nije namenjen za skladitenje softvera
za CNC. Mnogo vei skladini kapacitet je neophodan za razne programe i podatke koji
su potrebni za upravljanje CNC sistemom. Kao i veina drugih raunarskih sistema, CNC
memorija se moe podeliti u dve kategorije: (1) glavna memorija i (2) sekundarna
memorija. Glavna memorija (takoe poznata kao primarno skladitenje) se sastoji od
ROM (read-only memory) i RAM (random access memory) ureaja. Operativni sistem i
programi za interfejs maine uglavnom se nalaze u ROM-u. Ovi programi su obino ins-
talirani od strane proizvoaa MCU-a. Programi za numeriku kontrolu delova se uvaju
u RAM ureajima. Trenutni program u RAM memoriji moe se izbrisati i zameniti novim
programima kako se radna mesta menjaju.
Ureaji sekundarne memorije velikog kapaciteta (takoe se nazivaju pomono ili sekun-
darno skladitenje) se koriste za skladitenje velikih programa i datoteka sa podacima, koji
su prebaeni u glavnu memoriju po potrebi. Meu sekundarne memorijske ureaje spadaju
vrsti diskovi i prenosni ureaji. vrsti diskovi su ureaji velikog kapaciteta za skladitenje
koji su stalno instalirani u upravljakim jedinicama CNC maina. CNC sekundarna memorija
se koristi za skladitenje programa za deo, makroa i drugih softvera.
Ulazno/izlazni interfejs. I/O interfejs omoguava komunikaciju izmeu razliitih kom-
ponenti CNC sistema, drugih raunarskih sistema i operatora maine.
Kontrola za ose alata i brzinu vretena. To su hardverske komponente koje kontroliu
poloaj i brzinu du svake ose maine, kao i rotacionu brzina vretena maine alatke.
Sekvenca kontrole za ostale funkcije maine alatke. Pored kontrole poloaja radnog
stola, dubine i brzine rezanja i obrtaja, nekoliko dodatnih funkcija je ostvareno pod kon-
trolom programa dela. Ove pomone funkcije su uglavnom za binarne radnje ukljuivanja
i/ili iskljuivanja, blokade i diskretne numerike podatke. Da bi se izbeglo preoptereenje
procesora, programabilni logiki kontroler (PLC) se ponekad koristi za upravljanje I/O
interfejsom za ove pomone funkcije.
5.3. Distribuirana numerika kontrola

Prvi pokuaj da se koristi digitalni raunar za vezu sa NC mainom alatkom nazvan je
direktna numerika kontrola (DNC Direct Numerical Control). To je bilo u kasnim
1960-im, pre pojave CNC. Kao to je prvobitno bilo namenjeno, DNC je ukljuila kontrolu
nad odreenim brojem alatnih maina sa jednim (mainframe) raunarom kroz direktne
veze i u realnom vremenu. Umesto korienja itaa buenih traka za unos programa dela
u MCU, program se prenosio u MCU direktno sa raunara, jedan po jedan blok instrukcija.
Slika 5.11. Generalna konguracija DNC sistema

Opta konguracije DNC sistema prikazana je na slici 5.11. Sistem se sastojao od etiri
komponente: (1) centralni raunar, (2) najvei deo memorije za programe, (3) skup
kontrolisanih maina i (4) telekomunikacione linije koje povezuju maine sa centralnim
raunarom. Tokom operacije, raunar poziva eljeni program za deo iz memorije i alje
ga (jedan po jedan blok) do odreenog alata maine. Ova procedura se ponavlja za sve
alatne maine pod direktnom kontrolom raunara. Za jedan od komercijalno dostupnih
DNC sistema, tokom 1970-tih, se tvrdilo da je bio u stanju da kontrolie do 256 maina.
Kako je broj instalacija NC maina rastao tokom l970-ih i 1980-ih, pojavila se nova DNC
forma, pod nazivom distribuirana numerika kontrola (DNC Distributed Numerical
Control). Konguracija novog DNC sistema je veoma slina onom sistemu prikazanom
na slici 5.11, osim to je centralni raunar povezan sa MCU-ima, koji su i sami raunari.
Ovo omoguava da se poalje kompletan program dela, a ne jedan po jedan blok, alatnoj
maini. Ovaj sistem, takoe, omoguava lake i jeftinije instalacije celokupnog sistema,
jer pojedine CNC maine mogu da se stave "u slubu", a distribuirana NC moe da se doda
kasnije. Novi DNC sistem dozvoljava dvosmernu komunikaciju podataka izmeu radionice i
centralnog raunara, to je bila jedna od vanih funkcija ukljuenih u starom DNC sistemu.
Ipak, poboljanja u ureajima za prikupljanje podataka, kao i napredak u raunarskim i
komunikacionim tehnologijama, proirili su domet i eksibilnost informacija koje se mogu
prikupljati i distribuirati.
Distribuirani NC sistemi mogu da imaju razliite zike konguracije, to zavisi od broja
ukljuenih alatnih maina, od kompleksnosti posla, bezbednosnih uslova i dostupne opre-
me. Postoji nekoliko naina za kongurisanje DNC sistema. Na slici 5.12 je prikazan DNC
sistem kroz (preko) komunikacionu(e) mreu(e).
Komunikaciona mrea je najjednostavniji DNC sistem za kongurisanje. Koristi se komu-
tator za podatke da se napravi veza centralnog raunara do datih CNC maina, kako bi
se preuzeli programi za delove ili aurirali podaci. Prenos programa za MCU se postie
kroz RS-232-C konekciju. Praktino svi komercijalni MCU-ovi ukljuuju RS-232-C ili kom-
patibilne ureaje kao standardnu opremu. Broj maina u DNC sistemu se moe poveati
korienjem serijske veze od strane RS-232-C multipleksera.
Slika 5.12. Konguracija DNC sistema unutar komunikacione mree

Lokalna mrea (LAN) se koristi za DNC od 1980-ih. Razliite strukture mree se koriste u
sistemima DNC, meu kojima je centralizovana struktura ilustrovana na slici 5.13.
Slika 5.13. Konguracija DNC sistema unutar lokalne mree

U tom aranmanu, raunarski sistem je organizovan kao hijerarhija, sa centralnim (do-
main) raunarom koji koordinira nekoliko satelitskih raunara, gde je svaki odgovoran
za odreeni broj CNC maina. Alternativne LAN strukture su mogue, svaka sa svojim
relativnim prednostima i nedostacima. Lokalne raunarske mree u razliitim sektorima i
odeljenjima fabrike su esto povezane u fabrike ili korporacijske mree.
5.4. Programiranje numeriki kontrolisane izrade de-

lova
NC programiranje dela se sastoji od planiranja i dokumentovanja redosleda obradnih ko-
raka koje treba izvriti na NC maini. Programer dela mora da poznaje obrade (ili druge
tehnologije za preradu za koji je dizajnirana NC maina), kao i geometriju i trigonometriju.

Deo dokumentacije sa programom dela ukljuuje ulazni medij koji se koristi za prenos pro-
gramskih uputstva za NC mainu do kontrolne jedinice maine (MCU). Tradicionalni nain
unosa podataka kod prvih NC maina 1950-im je bio pomou buene trake. Jo uvek se
koriste magnetne trake i diskete za NC, zbog mnogo vee gustine podataka.
Programiranje dela se moe postii korienjem razliitih procedura od "rune" do visoko
automatizovane metode. Metode su (1) "runo" programiranje dela, (2) programiranje
dela uz pomo raunara, (3) programiranje dela pomou CAD/CAM programa i (4)
"runo" unoenje podataka.
5.4.1. "Runo" programiranje dela

Kod "runog" programiranja dela, programer priprema NC kd pomou mainskog jezika
niskog nivoa. Kodni sistem je zasnovan na binarnim brojevima. To kodiranje je na
mainskom jeziku niskog nivoa kako bi upravljaka jedinica maine to mogla da razume.
Kada se koristi jezik vieg nivoa, kao to je APT, tvrenja se konvertuju u osnovni (bazini)
kd. NC koristi kombinaciju sistema binarnih i decimalnih brojeva, koja se zove binarno
decimalni kodni sistem (BCD). U ovoj emi kodiranja, svaka od deset cifara (0 9) u
decimalnom sistemu je kodirana kao etvorocifreni binarni broj; binarni i ovi brojevi se
dodaju kao sekvence u decimalni brojni sistem. Konverzija deset cifara iz decimalnog
sistema u binarne brojeve prikazana je u tabeli 5.1.
Tabela 5.1. Konverzija decimalnih brojeva u binarne
Pored numerikih vrednosti, kodiranje NC sistema, takoe, mora da obezbedi alfabetske

karaktere i druge simbole. Osam binarnih cifara se koristi za predstavljanje svih znakova
potrebnih za NC programiranje dela. Nezavisno od niza znakova, formira se re. Re
navodi detalje o operaciji, kao to su x pozicija, y pozicija, dubina rezanja ili brzina
vretena. Nezavisno od zbirke rei, formira se i blok. Blok je jedna kompletna NC in-
strukcija. On precizira destinaciju odakle se pokree alat, brzinu i dubinu rezanja i ostale
komande koje odreuju ta e eksplicitno maina alatka uraditi. Na primer, blok instruk-
cija za dvoosnu NC glodalicu e verovatno ukljuiti x i y koordinate na koje bi radni sto
trebalo da bude premeten, vrste preporuenog kretanja (linijska ili kruna interpolacija),
brzinu rotacije alata, kao i dubinu rezanja po kojoj bi trebalo da se izvri operacija.
Organizovanje rei unutar bloka je poznato kao format bloka (takoe se naziva format
trake, jer formati su prvobitno razvijeni za buene trake). Iako je poprilian broj razliitih
formata bloka razvijen tokom godina, svi moderni kontrolori koriste format adresiranja
rei gde se koriste slovni preksi kako bi se identikovala svaka vrsta rei i blanko pros-
tori za razdvajanje rei u bloku. Ovaj format takoe omoguava varijacije u redosledu
rei unutar bloka, kao i izostavljanje rei iz bloka, ako se njihove vrednosti ne menjaju iz
prethodnog bloka.
Slika 5.14. Buenje dve rupe; dimenzije su u milimeetrima

Na primer, sledee dve komande u formatu adresiranja rei deniu obavljanje dve opera-
cije buenja i to na lokacijama koje su ilustrovane na slici 5.14:
N001 GOO X07000 Y03000 M03
N002 Y06000
gde je N broj sekvence, a oznake X i Y su preksi za x i y ose, respektivno. Oznake G i M
zahtevaju elaboraciju. Pomou oznaka G se nazivaju pripremne rei. One se sastoje od dve
numerike cifre (posle G preksa), koji pripremaju MCU za instrukcije i podatke sadrane
u bloku. Na primer, GOO priprema kontroler za brzo pomeranje alata sa lokacije jedne
take na lokaciju druge take, i u krajnjoj taki se denie trenutna komanda. Oznaka M
se koristi za specikaciju ostalih ili pomonih funkcija koje su dostupne na maini alatki.
Oznaka M03 u ovom primeru se koristi za pokretanje rotacije vretena. Drugi primeri
ukljuuju zaustavljanje vretena za promenu alata i ukljuivanje i/ili iskljuivanje rashladne
tenosti prilikom rezanja. Naravno, alatne maine morale bi da imaju te funkciju koje se
pozivaju.
Rei u bloku sa instrukcijama imaju za cilj da prenesu sve komande i podatke neophodne
za maine alatke kako bi izvrile radnju (potez, kretanje) denisane u bloku. Rei koje
su potrebne da deniu operacije za jedan tip maine alatke tipa mogu da se razlikuju
od onih koje su potrebne za drugi tip maine. Rei u bloku su obino date u sledeem
redosledu (mada format adresiranja rei omoguava varijacije u redosledu): broj sekvence
(oznaka N); oznaka za pripremu (oznaka G); koordinate (X, Y i Z oznake za linearne
ose, A, B i C oznake za ose rotacije); dubina (oznaka F); broj obrtaja vretena (oznaka
S); izbor alata (oznaka T ); razne komande (oznaka M).
"Runo" programiranje dela moe da se koristi za poslove od take do take i za poslove
po kontinualnim putanjama. Za buenje je najvie pogodna primena mainske operacije
od take do take. Takoe se moe koristiti za jednostavne poslove oblikovanja, kao to

su struganje i rotiranje, kada su ukljuene samo dve ose. Meutim, za kompleksne 3D
mainske operacije, postoji prednost u programiranju dela uz pomo raunara.
5.4.2. Programiranje dela uz pomo raunara

"Runo" programiranje dela moe zahtevati dosta vremena, moe da bude dosadno, a o
moguim grekama da se i ne govori. Kada treba da se rade delovi sloene geometrije ili
kada se zahteva vie operacija obrade, onda je u ovim sluajevima, ak i za jednostavnije
poslove, bolje obaviti programiranje dela uz pomo raunara. Razvijen je poveliki broj
NC sistema sa programskim jezicima koji su u stanju da ostvare mnoge proraune koji
bi inae programer trebao da uradi. Program se pie na engleskom jeziku, poput izjave
koja se kasnije konvertuje u mainski jezik niskog nivoa. Programiranje delova uz pomo
raunara tedi vreme i rezultati su precizniji, a i samo programiranje je ekasnije
Posao programera delova. Unutar programiranja delova uz pomo raunara, mainske
instrukcije su napisane na engleskom jeziku, nalik na izjave koje kasnije prevodi raunar
na mainski jezik niskog nivoa, koje se mogu tumaiti i izvravati od strane kontrolora
maine alatke. Dva glavna zadatka programera su (1) denisanje geometrije dela i (2)
odreivanje putanje alata i radnih sekvenci.
Slika 5.15. Primer dela sa geometrijskim elementima
Bez obzira koliko komplikovan radni deo moe da bude, sastavljen je od osnovnih geome-
trijskih elemenata i matematiki denisanih povrina. Trebalo bi razmotriti uzorak dela na
slici 5.15. Iako je njegov izgled donekle nepravilan, kontura dela se sastoji pravolinijskih
segmenata koji se seku i od krunog luka. Rupe u delu se mogu denisati pomou x i
y koordinata njihovih centara. Skoro sve komponente koje dizajner moe da smisli mogu
se opisati pomou take, prave, ravni, krugova, valjaka i drugih matematiki denisanih
povrina. Jedan od zadataka programera dela je i da identikuje i nabroji geometrijske ele-
mente od kojih je izgraen deo. Svaki element mora da bude denisana u smislu njegovih
dimenzija i lokacije u odnosu na druge elemente. Nekoliko primera e biti pokazano ovde
kako bi se videlo kako se deniu geometrijski elementi. U tu svrhu koristie se ilustrovani
uzorak dela, sa oznakama geometrijskih elemenata koje su dodate kao to je prikazano

na slici 5.15b. Navedena sintaksa je uzeta iz APT jezika. APT predstavlja skraenicu od
Automatically Programmed Tooling.
Poee se sa najjednostavnijim geometrijskim elementom takom. Najjednostavniji na-
in da se denie taka je putem svojih koordinata na primer,
P4 = POINT/35, 90, 0
gde je taka identikovana simbolom (P4) i njene koordinate date su po redosledu x, y
i z u milimetrima (x = 35 mm, y = 90 mm i z = 0). Linija se moe denisati sa dve
take, kao u sledeoj sintaksi:
L1 = L1NE/P1,P2
gde oznaka L1 oznaava liniju denisana u sintaksi, a P1 i P2 su dve prethodno denisane
take. I na kraju, krug se moe denisati po lokaciji centra i polupreniku,
Cl = CIRCLE/CENTER, P8, RADIUS, 30
gde je C1 novodenisani krug, sa centrom u prethodno denisanoj taki P8 i sa polupreni-
kom (radijusom) od 30 mm. APT jezik nudi veliki broj alternativnih naina za denisanje
take, linije, kruga i ostalih geometrijskih elemenata. Nakon denisanja geometrije dela,
programer dela mora denie putanju alata koju e pratiti rezni alat maine kako bi obradio
deo. Putanja alata se sastoji od niza povezanih pravolinijskih i lunih segmenata, koristei
prethodno denisane geometrijske elemente za navoenje alata. Na primer, trebalo bi po-
gledati uzorak dela na slici 5.15 i razmotriti varijantu da e deo da se izradi glodanjem.
Upravo je zavreno glodanje po povrini L1 u suprotnom smeru od kretanja kazaljke na
satu, a alat se trenutno nalazi na "raskrsnici" povrina L1 i L2, tj. u taki P2. Sledea
APT tvrdnja bi mogla da se iskoristiti da alat zaokrene levo od povrine L1 ka povrini L2
i da se glodanje obavlja du L2 povrine:
GOLFT/L2,TANTO, C1
Alatka nastavlja da se kree po povrini L2 sve dok ne novonastala konture ne bude tan-
genta (TANTO) na krug C1. Ovo je komanda za kontinualnu putanju kretanja. Komande
koje deniu kretanje od take do take imaju tendenciju da su jednostavnije; na primer,
sledea tvrdnja usmerava alatku da bi se otilo do prethodno denisane take P5:
GOTO/P5
Pored denisanja geometrije dela i speciciranja putanje alata, programer mora da ostvari i
razne druge funkcije programiranja, kao to je naziv programa, identikacija maine alatke
na kojoj e se obavljati posao, navoenje brzine i dubine rezanja ili glodanja, odreivanje
veliine reznog alata ili alata za glodanje (radijus noe, duina alata itd.) i navoenje
vrednosti tolerancija kod krunih interpolacija.
Zadaci raunara kada se programiraju delovi uz pomo raunara. Uloga raunara pri
programiranju delova uz pomo raunara se sastoji od sledeih zadataka, koji se obavljaju
vie ili manje po sledeim sekvencama: (1) ulazno prevoenje, (2) aritmetiki prorauni
i odreivanje ofseta reznog alata, (3) izmene i (4) naknadna obrada. Prva tri zadatka
se sprovode i obavljaju pod nadzorom programskog jezika za procesiranje. Na primer, APT
koristi procesor dizajniran za tumaenje i obradu rei, simbola i brojeva napisanih u APT
jeziku. Ostali jezici zahtevaju svoje procesore. etvrti zadatak, naknadna obrada, zahteva
poseban raunarski program. Redosled i odnos zadataka programera delova i raunara je
prikazan na slici 5.16.
Slika 5.16. Primer dela sa geometrijskim elementima

Programer dela startuje program pomou APT ili nekog drugog programskog jezika visokog
nivoa. Ulazni modul za prevoenje pretvara kodirane instrukcije sadrane u programu na
oblik koji raunar moe da upotrebi, tj. priprema za dalju obradu. U APT-u ulazno pre-
voenje ostvaruje sledee zadatke: (1) proverava sintaksu ulaznog koda kako bi se iden-
tikovale greke u formatu, interpunkciji, pravopisu i redosledu tvrdnji, (2) dodeljuje
redni broj za svaku APT tvrdnju u programu, (3) konvertuje geometrijske elemente u
pogodan oblik za raunarsku obradu i (4) generie fajl pod nazivom PROFIL koji e
se koristiti u narednim aritmetikim proraunima.
Modul za aritmetiku se sastoji od skupa potprograma za obavljanje matematikih izrau-
navanja potrebnih da se deniu povrina dela i da se generiu putanje alata. Aritmetiki
proraun se vri na PROFIL fajlu. Modul za aritmetiku oslobaa programera od razno-
raznih kalkulacija i ostavlja mu vremena da se koncentrie na pitanja u vezi sa obradom
radnog dela. Izlaz ovog modula je fajl koji se zove CLFILE, to je skraenica od cutter
location le. Kao to ime sugerie, ovaj fajl se sastoji uglavnom od podataka "vezanih"
za putanje alata.
Tokom faze ureivanja, raunar ureuje CLFILE i generie novi fajl koji se zove CLDATA.
Kada se odtampa, CLDATA daje itljive podatke o lokacijama i operativnim komandama
maine alatke. Komande alatne maine mogu da se konvertuju u konkretna uputstva u
toku naknadne obrade.
Sistemi NC maina alatki su razliiti. Oni imaju razliite funkcije i mogunosti. Program-
ski jezici visokog nivoa za programiranje dela, kao to je APT, uglavnom nisu namenjeni
samo za jedan tip maine alatke. Oni su dizajnirani da budu opte namene. Shodno tome,
konani zadatak raunara pri programiranju delova uz pomo raunara naknadna obrada,
u kojem podaci o lokaciji reznog alata i komande obrade u CLDATA datoteci se konvertuju
u kd niskog nivoa, koji moe da tumai NC kontroler odreene maine alatke. Izlaz iz
naknadne obrade je deo programa koji se sastoji G kodova, x, y i z koordinata, S, F,
M i drugih funkcija u formatu adresiranja rei. Postprocesor je odvojen od programskog
jezika za programiranje delova visokog nivoa. Jedinstveni postprocesor mora biti napisan
za svaki sistem maine alatke.
Glava 6
Industrijska robotika
Industrijski robot je programabilna maina opte namene sa antropomorfnim karakteris-

tikama. Najznaajnija antropomorfna karakteristika industrijskog robota je njegova me-
hanika ruka, koja se koristi za obavljanje raznih industrijskih zadatke. Po pitanju drugih
ljudskih karakteristika robot je u mogunosti da odgovori na senzorske ulaze, da komunicira
sa drugim mainama i da donosi odluke. Ove mogunosti dozvoljavaju robotima da obav-
ljaju razliite korisne zadatke. Razvoj tehnologije robotike prati razvoj numerike kontrole
i te dve tehnologije su prilino sline. Obe tehnologije ukljuuju koordinirane kontrole
vie osa (ose se zovu zglobovi u robotici), i obe koriste namenski digitalne raunare kao
kontrolere. Dok su NC maine dizajnirane (projektovane) da obavljaju odreene procese
(na primer, mainske obrade i probijanje rupa u metalnim limovima), roboti su dizajnirani
za vie razliitih zadataka. Tipina primena industrijskih robota u proizvodnim procesima
ukljuuje takasto zavarivanje, prenos materijala, utovar, farbanje i sklapanje.
Neke od osobina koje ine industrijske robote komercijalno i tehnoloki vanim su navedene
ovde:
Robot moe zameniti ljude na opasnim ili neugodnim radnim okruenjima.
Robot obavlja poslovne cikluse sa dozom doslednosti i ponovljivosti koju ne mogu
da postignu ljudi.
Robot moe biti reprogramiran. Kada se zavri pokrenuta proizvodnja tekueg zada-
tka, robot se moe reprogramirati i opremiti potrebnim alatom za obavljanje sasvim
drugaijeg zadatka.
Roboti su pod kontrolom raunara i stoga moe da se povee sa drugim raunarskim
sistemom u cilju postizanja raunarski integrisane proizvodnje CIM.
6.1. Anatomija robota i odreeni atributi

Manipulator za industrijske robote sastoji se od niza zglobova (spojeva) i spona (veza).
Anatomija robota zavisi od vrsta i veliina ovih zglobova i veza i drugih aspekata zike
izgradnje manipulatora.
6.1.1. Zglobovi i spone

Zglob industrijskih robota je slian zglobu u ljudskom telu omoguava relativne pokrete
izmeu dva dela tela. Svaki zglob, ili osa kao to se ponekad naziva, prua robotu tzv.
stepene slobode (Degree-of-Freedom DOF) kretanja. U skoro svim sluajevima, samo
jedan stepen slobode povezan je sa svakim zglobom. Roboti su esto klasikovani u skla-
du sa ukupnim brojem stepeni slobode koji poseduju. Sa svakim zglobom postoje veze,
ulazna i izlazna veza. Zglobovi su krute komponente manipulatora robota. Cilj zgloba je
da obezbedi kontrolisano relativno kretanje izmeu ulazne i izlazne veze.
Veina roboti se montira na stacionarnu bazu na podu. Neka ova baza bude referentna
osnova i njena povezanost sa prvim zglobom se oznaava kao Spona 0. To je ulazna spo-
na za Zglob 1, prvi u seriji zglobova koji se koriste u konstrukciji robota. Izlazna spona
zgloba 1 je Spona 1. Spona 1 je ulazna veza za Zglob 2, ija je izlazna veza Spona 2, i
tako dalje. Ova numerisana ema relacija zglobova i spona ilustrovana je na slici 6.1.
Slika 6.1. Robot kombinacija zglobova i spona

Skoro svi industrijski roboti imaju mehanike zglobove koji se mogu svrstati u jednu od pet
kategorija: dve kategorije koje pruaju translatorno kretanje i tri kategorije koje pruaju
rotaciono kretanje. Ove zajednike kategorije su ilustrovane na slici 6.2. Pet zajednikih
kategorija su:
1. Linearni zglob (tip L). Relativna kretanja izmeu ulaznih i izlaznih spona je trans-
latorno klizno kretanje, s tim to su ose spona paralelne.
2. Normalni zglob (tip O). Ovo je, takoe, translatorno klizno kretanje, ali ulazne i
izlazne spone su normalne jedna na drugu tokom pomeranja ili kretanja.
3. Rotacioni zglob (tip R). Ova kategorija omoguava relativno rotaciono kretanje, sa
osom rotacije koja je normalna na ose ulazne i izlazne spone
4. Uvijajui zglob (tip T). Ova kategorija, takoe, ukljuuje rotacione kretanje, ali ose
rotacija su paralelne sa osama dve spone.
5. Obrnuti zglob (tip V). Oznaka V je "izvuena" iz engleske rei revolving koja oz-
naava obrtanje ili rotaciju. Kod ove kategorije osa ulazne spone je paralelna osi
rotacije zgloba, a osa izlazne spone je normalna na osu rotacije.
Industrijska robotika 79
Slika 6.2. Pet zajednikih kategorija zglobova
Svaka od ovih zajednikih kategorija ima opseg u kojima mogu da se kreu. Opseg za
translatorni zglob je obino manji od jednog metra, ali za velike pokretne robote, opseg
moe biti vie metara. Tri kategorije obrtnih zglobova mogu da imaju mali opseg od
nekoliko stepeni i/ili veliki koji je veliine nekoliko punih okretaja.
6.1.2. Uobiajene konguracije robota

Manipulator robota moe da se podeli na dva dela: sklop ruke i tela i sklop zgloba.
Obino postoje tri stepena slobode povezanih sa sklopom tela i ruke, i ili dva ili tri
stepena slobode u vezi sa zglobom. Na kraju manipulatora zgloba je ureaj koji je u
direktnoj vezi sa zadatkom koji mora da obavi robot. Ureaj, koji se zove zavrni efektor,
je obino ili (1) hvataljka za dranje i prihvatanje radnog dela ili (2) alat za obavljanje
nekih procesa. Sklop ruke i tela robota se koristi za pozicioniranje zavrnog efektora, dok
se zglob koristi za orijentaciju zavrnog efektor.
Konguracija tela i ruke. S obzirom na pet vrsta zglobova koji su prethodno denisani,
555 = 125 razliitih kombinacija zglobova koje se mogu koristiti za dizajniranje sklopa
ruke i tela sa tri stepena slobode manipulatora robota. Pored toga, postoje varijacije u
dizajnu pojedinih zajednikih tipova (na primer, zika veliina zgloba i opseg pokreta).
To je donekle izuzetno, dakle, da postoji samo pet osnovnih konguracije na raspolaganju
za komercijalne industrijske robote.
Robot sferne (polarne) konguracije. Kod sferne konguracije osa prvog zgloba je
usmerena vertikalno navie dok je osa drugog horizontalna i upravna na osu prvog zgloba.
Trei zglob je translatorni. Prema tome, kod sferne konguracije vrsta i raspored prva
dva zgloba su istovetni kao kod antropomorfne. Kinematska ema sferne konguracije je
prikazana na slici 6.3. Kao i ranije, drugi i trei zglob omoguavaju pozicioniranje vrha
minimalne konguracije u bilo kojoj taki vertikalne ravni, dok se rotacijom vertikalne
ravni oko ose prvog zgloba vrh robota moe pozicionirati bilo gde u okviru radnog pros-
tora. Ova konguracija je nazvana sfernom po obliku radnog prostora koji predstavlja
deo sfere, a polarnom obzirom da ugao rotacije drugog zgloba i izduenje treeg zgloba
odgovaraju polarnim koordinatama. Treba primetiti da, poto je trei zglob translatoran,
prilaz radnom mestu treba da bude bez prepreka obzirom da ih robot ove konguracije ne
moe zaobii.
Slika 6.3. Robot sferne (polarne) konguracije

Robot cilindrine konguracije. Minimalna konguracija robota cilindrine kongura-
cije ima jedan rotacioni i dva translatorna zgloba. I kod ove konguracije prvi segment
predstavlja obrtni stub oko vertikalne ose, pa je prvi zglob rotacioni i postavljen na isti
nain kao i u prethodnoj konguraciji (slika 6.4).
Slika 6.4. Robot cilindrine konguracije

Drugi i trei zglob su translatorni (linearni). Osa drugog zgloba je vertikalna to znai
da se njegovim kretanjem vri podizanje, odnosno, sputanje kompletne strukture koja
se nalazi dalje od zgloba, prema vrhu robota. Osa treeg zgloba je horizontalna tako
da se njegovim pokretanjem vri primicanje, odnosno, odmicanje hvataljke u odnosu na
vertikalni stub robota. Ova konguracija se naziva cilindrinom prema obliku radnog
prostora koji predstavlja deo cilindra. Roboti ove konguracije imaju veoma malo sprezanje
meu zglobovima.
Robot Dekartove (pravougle) konguracije. Minimalnu konguraciju kod ovih robo-
ta, kao to se vidi sa slike 6.5, ine tri translatorna zgloba ije su ose paralelne osama
Dekartovog pravouglog koordinatnog sistema.
Slika 6.5. Robot pravougle konguracije
Obzirom na vrstu i raspored zglobova kod robota ove konguracije jasan je doprinos
kretanja u svakom od zglobova kretanju hvataljke, ime je programiranje, pa ak i runo
voenje znatno olakano. Radni prostor predstavlja romboid ije dimenzije zavise od op-
sega kretanja svakog zgloba. Roboti ove konguracije imaju veoma malo sprezanje meu
zglobovima. Radi smanjenja zauzetog prostora u pogonu roboti ovakve konguracije se
veoma esto postavljaju na postolje kojim se izdiu iznad radne maine. Normalno je da,
u ovakvim sluajevima pristup radnom prostoru radne maine mora biti slobodan odozgo.
Dimenzije postolja mogu biti takve da robot moe da opsluuje i po nekoliko maina.
Robot antropomorfne konguracije. Kod veine robotskih konguracija, pa i kod ove,
prvi stepen slobode (raunato od podloge, tj. od baze) je rotacioni i osa prvog zgloba
je vertikalna. Ovaj zglob obezbeuje rotaciju kompletnog robota oko vertikalne ose. Ose
drugog i treeg zgloba su meusobno paralelne, horizontalne i upravne na osu prvog
zgloba. Kretanjem drugog i treeg zgloba se obezbeuje da se vrh minimalne kongu-
racije pozicionira u proizvoljnu taku u vertikalnoj ravni koja sadri osu prvog zgloba.
Skica kinematske strukture robota antropomorfne konguracije je prikazana na slici 6.6.
Mehanika struktura robota antropomorfne konguracije podsea na strukturu ruke ove-
ka, pa se stoga za drugi segment minimalne konguracije esto koristi naziv nadlaktica,
a za trei podlaktica. Osnovna karakteristika robota antropomorfne konguracije je da

moe da pree iznad prepreke koja mu se nae na putu.
Slika 6.6. Robot antropomorfne konguracije
Ako se pogleda kinematska ema ove konguracije jasno je da se pokretanjem treeg

zgloba utie na intenzitet momenta oko ose drugog zgloba ak i u sluaju da se ovaj
zglob ne pomera. Ovaj uticaj se naziva sprezanje. To je razlog to se kae da, ukoliko
kretanje jednog zgloba utie znaajno na pogonske momente drugih zglobova, posmatrana
konguracija ima znaajno sprezanje meu zglobovima. Roboti antropomorfne kongu-
racije su karakteristini po tome to imaju veliko sprezanje medu zglobovima.
Robot SCARA konguracije. Roboti SCARA konguracije (engleski naziv je Selective
Compliance Assembly Robot Arm), imaju dva rotaciona i jedan translatorni zglob. Dva
meusobno paralelna rotaciona zgloba sa vertikalnim osama obrtanja su postavljeni na
stubnu osnovu tako da se oba segmenta kreu u horizontalnoj ravni. Na kraju drugog
segmenta se nalazi translatorni zglob ija osa je, takoe, vertikalna, kao to se vidi i na
slici 6.7.
Slika 6.7. Robot SCARA konguracije
Zglob hvataljke ima najee samo jedan stepen slobode i to obrtanje oko vertikalne
ose. Prema tome, roboti SCARA konguracije uobiajeno imaju samo etiri stepena slo-
bode. Kretanjem rotacionih zglobova se vri pozicioniranje translatornog zgloba u eljenu
taku horizontalne ravni, a zatim se sputanjem translatornog zgloba dovodi hvataljka do
eljenog poloaja u okviru radnog prostora. Konguracija tipa SCARA ima veoma malo
sprezanje meu zglobovima obzirom da gravitaciono optereenje u potpunosti prima sama
mehanika struktura rotacionih zglobova. Odlikuju se velikom tanou pozicioniranja i

brzinom rada, kao i relativno velikom nosivou. Najvei nedostatak SCARA robota potie
od njegove konstrukcije postavljen je visoko i zauzima veliki deo prostora iznad prostora
u kome se obavljaju radni zadaci, tako da taj prostor mora da bude slobodan.
Zglobna konguracija. Zglob robota se koristi za uspostavljanje orijentacije zavrnog
(krajnjeg) efektora. Ova konguracija se obino sastoji od dva ili tri stepena slobode.
Slika 6.8 pokazuje jednu od moguih konguracija sa tri stepena slobode.
Slika 6.8. Konguracija zgloba
Tri zgloba su denisana kako sledi: (1) valjanje, koristei T sponu ostvaruje rotaciju oko
ose ruke robota, (2) propinjanje, koji ukljuuje rotaciju gore-dole, obino koristei R zglob
i (3) skretanje, koji ukljuuje rotaciju levo-desno, i to postie putem R zgloba. Zglobna
konguracija sa dva stepena slobode ukljuuje samo valjanje i propinjanje (primenom T i
R zglobova).
Zajedniko obeleavanje i radni prostor. Slovni simboli koji se koriste za tipove zglo-
bova (L, O, R, T i V) se mogu iskoristiti za denisanje zajednikog sistema obeleavanja
za manipulator robota. U ovom sistemu obeleavanja manipulator je opisan tipovima
zglobova koji kreiraju sklop koji se sastoji od ruke i tela, i iza tog opisa sledi opis zglobova
koji uestvuju u kreiranju kretanja zavrnog efektora. Na primer, opis TLR : TR pred-
stavlja manipulator sa pet stepeni slobode ije se telo i ruka sastoji od uvijajueg zgloba
(Zglob 1 = T), linearnog zgloba (Zglob 2 = L) i rotacionog zgloba (Zglob 3 = R).
Zglobna konguracija koja denie kretanje zavrnog efektora se sastoji od dva zgloba,
uvijajueg zgloba (Zglob 4 = T) i rotacionog zgloba (Zglob 5 = R). Dvotaka odvaja
opis sklopa tela i ruke od opisa zglobne konguracije.
Radna zapremina. Radna zapremina (radni prostor) manipulatora je kao trodimenzio-
nalni prostor u kojem robot moe da manipulie zavrnim efektorom. Radni prostor je
odreen na osnovu broja i vrsta zglobova u manipulatoru (telo-i-ruka i zglobna kongu-
racija), opsega raznih zglobova i zike veliine spona ili veza. Oblik radnog prostora u
velikoj meri zavisi od konguracije robota. Polarna konguraciju robota tei da ima de-
liminu sferu kao radni prostor ili radnu zapreminu, cilindrini robot ima cilindrini radni
prostor i robot Dekartove konguracije ima radni prostor pravougaonog oblika.
6.1.3. Zajedniki sistemi za pokretanje

Zglobovi robota se neposredno kreu koristei jednu od tri vrste pogonskih sistema: (1)
elektrini, (2) hidraulini ili (3) pneumatski. Elektrine sisteme koriste elektromotori
koji su zglobni aktuatori (na primer, servo motori ili korani motori, iste vrste motora
koji se koriste u sistemima za pozicioniranje NC). Hidraulini i pneumatski sistemi koriste
odreene ureaje (linearni klipovi i obrtni aktuatori), kako bi se ostvarilo kretanje zgloba.
Pneumatski pogon je obino ogranien na manje robote koji se koriste u jednostavnim
aplikacijama za prenos materijala. Elektrini pogon i hidraulini pogon se vie koriste na
sosticiranim industrijskim robotima. Elektrini pogon je postao eljeni pogonski sistem u
komercijalno dostupnim robotima, a trebalo bi napomenuti da je tehnologija elektromotora
dosta napredovala u poslednjih nekoliko godina. Elektromotor je lake prilagodljiv za ra-
unarsku kontrolu, koja je dominantna tehnologija i koja se koristi danas za kontrolere
robota. Elektrini pogoni robota su relativno tani u poreenju sa hidrauliki pogonjenim
robotima. Nasuprot tome, prednosti hidraulinih pogona obuhvataju veu brzinu i snagu.
6.2. Zavrni efektori

U prethodnom delu o konguracijama robota, pomenuto je da je zavrni (krajnji) efek-
tor obino vezan za runi zglob robota. Zavrni efektor omoguava robotu da ostvari
odreeni zadatak. Poto postoji irok spektar zadataka koje obavljaju industrijski roboti,
zavrni efektor su obino projektovani, prilagoeni i proizvedeni za svaku razliitu primenu.
Postoje dve vrste zavrnih efektora hvataljke i alati.
6.2.1. Hvataljke
Hvataljke su zavrni (krajnji) efektori koji se koriste za iskorienje i manipulaciju pred-
metima u radnim ciklusima. Objekti su uglavnom radni delovi koji se premetaju sa jedne
lokacije na drugu unutar radne celine ili pogona. Maine za utovar i istovar spadaju u
ovu kategoriju. Zbog raznoraznih oblika delova, veliina i teina, veina hvataljki mora
biti namenski projektovana (dizajnirana). Vrste hvataljki koje se koriste kod industrijskih
robota ukljuuju sledee:
Mehanike hvataljke, koje se sastoje od dva ili vie prstiju koje moe da pokree
kontroler robota u cilju otvaranja i zatvaranja "ake" kako bi se uhvatio radni deo.
Slika 6.9 prikazuje hvataljku sa dva prsta.
Vakuumske hvataljke, koje koriste usisne oljice kako bi se uhvatio i drao ravan
radni deo.
Magnetizirane hvataljke, koje se za dranje obojenih delova.
"Lepljive" hvataljke, koje koriste lepljive supstance za dranje eksibilnih materi-

jala, kao to je tkanina.
Jednostavna mehanike hvataljke, kao to su kuke i lopatice.

Slika 6.9. Mehanika hvataljka
Mehanike hvataljke su najee koriene hvataljke. Neke od inovacija i naprednih ele-

menata u tehnologiju mehanike hvataljke ukljuuju:
Dvostruke hvataljke, koje se sastoje od dva ureaja hvataljki u jednom zavrnom

efektoru maine za utovar i istovar. Robot sa jednom hvataljkom mora da "dolazi"
do proizvodne maine dva puta, jednom da pokupi zavren deo sa maine i da ga
odnese na eksternu lokaciju van nje, a drugi put da pokupi sledei radni deo i da
ga smesti u mainu. Sa dvostrukom hvataljkom, robot uzima sledei radni deo dok
maina jo uvek obrauje prethodni deo. Kada se radni ciklus maine zavrio, robot
dostigne do maine samo jednom da ukloni zavren deo i da smesti naredni deo.
Ovo smanjuje vreme ciklusa po delu.
Izmenjivi prsti koji se mogu koristiti na jednom mehanizmu hvataljke. Da bi se

prilagodili razliitim delovima, razliiti prsti se ugrauju na hvataljku.
ulne povratne informacije u prstima koje pruaju odreene mogunosti hvatalj-

kama, kao to su (1) detekcija prisustva radnog dela ili (2) primena odreene
ograniene sile na radni deo tokom hvatanja (za krhke radne delove).
Vie prstiju hvataljke koji poseduju optu anatomiju ljudske ruke.
Standardne proizvedene hvataljke koje su komercijalno dostupne, tako smanjujui

potrebu za prilagoenim dizajnom hvataljke za svaku odvojenu aplikaciju robota.
6.2.2. Alati
Robot koristi alatke za obavljanje operacije obrade na radnom delu. Robot manipulie
alatom u odnosu na stacionarne ili polako pokretne objekte (na primer, radni deo ili pod-
sklop). Primeri alata koji se koriste kao krajnji efektori robota za obavljanje odgovarajuih
aplikacija obrade ukljuuju pitolj za takasto zavarivanje, alat za zavarivanje, pitolj za
farbanje; rotirajue burgije za buenje, glodanje, bruenje i sline operacije; alatku za
sklapanje (na primer, automatski odvija); alat za grejanje; kutlaa (za livenje metala) i
rezni alat mlazom vode. U svakom sluaju, robot ne mora samo da kontrolie relativni
poloaj alata u odnosu na radni deo kao funkcije vremena, nego mora da kontrolie i rad
alata. Za ovaj sluaj robot mora biti u stanju da prenosi kontrolne signale do alata za
pokretanje, zaustavljanje i za regulisanje drugaijih postupaka.
U nekim primenama, robot moe koristiti vie alata u toku radnog ciklusa. Na primer,
nekoliko buenja mora biti primenjeno na radni deo. Tako, robot mora da ima sredstva za
brze promene alata. U ovom sluaju zavrni efektor mora da bude u stanju da vri brze
promene draa alata kako bi se alati, koji se koriste u radnom ciklusu, menjali tempom
kojim je predvieno.
6.3. Senzori u robotici

Ovde e se obratiti panja na senzore kako se oni primenjuju u robotici. Senzori koji se
koriste u industrijskoj robotici mogu se svrstati u dve kategorije: (1) unutranji i (2)
eksterni. Interni senzori su komponente robota i koriste se za kontrolu pozicije i brzine
raznih zglobova robota. Ovi senzori kreiraju povratne kontrolne petlje sa kontrolerima
robota. Tipini senzori koji se koriste za kontrolu poloaja robotske ruke su potenciometri
i optiki enkoderi. Tahometri razliitih vrsta se koriste za kontrolu brzina robotske ruke.
Spoljni senzori su izvan robota i koriste se za koordinaciju robotskih operacija sa drugom
opremom u pogonu. U mnogim sluajevima, ovi eksterni senzori su relativno jednostavni
ureaji, kao to je ograniavajui prekida koji utvruje da li je deo pozicioniran ispravno
ili da li jedan deo spreman da se podigne na transporter. Druge situacije zahtevaju senzore
naprednijih tehnologija, ukljuujui i sledee:
Dodirni senzori. Ovi se koriste da bi se utvrdilo da li je uspostavljen kontakt
izmeu senzora i jo jednog objekta. Dodirni senzori se mogu podeliti u dve vrste:
(1) senzori dodira i (2) senzori snage. Senzori dodira pokazuju da li je postignut
jednostavan kontakt sa predmetom. Senzori sile pokazuju veliinu sila sa predme-
tom. To moe biti korisno u primeni sa hvataljkom u cilju merenja i kontrole sila
koja se primenjuje na delikatan objekat.
Senzori blizine. Ovi pokazuje kada je objekat blizu senzora. Kada se ovaj tip sen-
zora koristi da ukae na stvarne udaljenosti objekta, onda se naziva senzor opsega.
Optiki senzori. Foto elije i fotometrijski ureaji mogu se koristiti za otkrivanje

prisustva ili odsustva predmeta i esto se koriste za detekciju blizine.
Mainski vid. Mainski vid se koristi u robotici za inspekciju, za identikaciju de-

lova, uputstva i druge stvari. Poboljanja u programiranju vizije voenih robotskih
sistema su napravila implementacije ove tehnologije lakim i brim.
Drugi senzori. Razne kategorije obuhvataju ostale vrste senzora koji bi se koristili
u robotici, kao to su ureaji za merenje temperature, pritiska tenosti, protoka
tenosti, elektrinog napona, struje i raznih drugih zikih karakteristika.
Glava 7
Kontrola upotrebom PLC-a i PC-a
Numerika kontrola i industrijska robotika se prvenstveno bave kontrolom kretanja, zbog

toga to primena alatnih maina i robota podrazumeva kretanje reznog alata ili zavrnog
efektora, respektivno. U ovom poglavlju je obezbeena kompletnija diskusija oko diskretne
kontrole, i bie razjanjena dva glavna industrijska kontrolera za implementaciju diskretne
kontrole: (1) programabilni logiki kontroleri (PLC) i (2) personalni raunari (PC).
7.1. Proces diskretne kontrole

Diskretni sistemi za kontrolu procesa "rade" sa parametrima i promenljivama koji su dis-
kretni i ije se vrednosti menjaju u diskretnim vremenskom trenucima. Parametri i varijable
su obino binarni oni mogu da imaju jednu od dve mogue vrednosti 1 ili 0. Vrednosti
znae ON ili OFF, tano ili netano, objekat prisutan ili nije prisutan, vrednost visokog
napona ili vrednost niskog napona i tako dalje, zavisno od primene. Binarne promenljive
u diskretnim procesima kontrole su povezane sa ulaznim signalima kontrolera i izlaznim
signalima sa kontrolera. Ulazni signali se obino generiu od strane binarnih senzora,
kao to su granini prekidai ili fotosenzori koji su povezani sa procesom. Izlazni signali
su generisani od strane kontrolora kako bi proces radio i odgovarao na ulazne signale
i granine funkcije. Ovi izlazni signali ukljuuju i iskljuuju prekidae, motore, ventile,
aktuatore i druge binarne aktuatore vezane za proces. U tabeli 7.1 prikazana je lista bi-
narnih senzora i aktuatora, uz tumaenje prateih vrednosti 0 i/ili 1. Svrha kontrolera je
da koordinira razne akcije zikog sistema.
Tabela 7.1 Binarni senzori i aktuatori koji se koriste kod diskretne kontrole procesa
Senzor 1/0 interpretacija Aktuator 1/0 interpretacija
Granini prekida Kontakt/Nema kontakt Motor On/Off
Fotodetektor On/Off Relej Kontakt/Nema kontakt
Prekida On/Off Svetlo On/Off
Tajmer On/Off Ventil Otvoren/Zatvoren
Relej Kontakt/Nema kontakt Kvailo Spojeno/Nije spojeno
Sklopka Kontak/Nema kontakt Solenoid Pobuen/Nije pobuen
Diskretni procesi kontrole mogu se podeliti u dve kategorije: (1) logika kontrola, koja se
bavi dogaajima koji su posledica promene u sistemu, i (2) redosled, koji se bavi vremenski
voenim promenama u sistemu. Oba se pominju kao prekidaki sistemi u smislu da uk-
ljuuju (ON) ili iskljuuju (OFF) svoje izlazne vrednosti kao odgovor na promene od strane
nekog dogaaja ili vremenskog sleda.
7.1.1. Logika kontrola

Logiki sistem kontrole, takoe se naziva kombinaciona logika kontrola, je prekidaki
sistem iji je izlaz u bilo kom trenutku iskljuivo odreen vrednou trenutnog ulaza.
Logiki sistem kontrole nema memoriju i ne uzima u obzir bilo koje prethodne vrednosti
ulaznih signala u odreivanju izlaznih signala. Treba napomenuti da ne postoji bilo kakva
radna karakteristika koja moe direktno da se izvrava kao vremenska funkcija.
Sledi primer iz robotike za ilustraciju logike kontrole. Na primer, re je snabdevanju
maine gde je robot programiran da pokupi sirovi radni deo sa poznate lokacije na pokret-
noj traci i da ga stavi u presu. Tri uslova moraju biti ispunjena da bi se pokrenuo ciklus
snabdevanja ili "utovara". Prvo, sirovi radni deo mora da se nalazi na speciciranoj lo-
kaciji; drugo, presa mora imati zavren proces na prethodnom delu, i tree, prethodni
deo mora biti uklonjen iz maine. Prvi uslov moe biti indiciran pomou jednostavnog
graninog prekidaa koji verikuje prisustvo dela na pokretnoj traci, zaustavlja traku i
alje ON do kontrolera robota. Drugi uslov moe biti indiciran od strane prese koja alje
ON signal nakon to je zavrila prethodni ciklus. Trei uslov moe biti odreen primenom
fotodetektora koji verikuje prisustvo ili odsustvo dela u presi. Kada se zavren deo ukloni
iz prese, onda se ON signal prenosi do fotoelije. Sva tri ON signala moraju biti primljena
od strane kontrolera robota za pokretanje sledeeg radnog ciklusa. Kada su ovi ulazni
signali primljeni od strane kontrolora, ciklus robot za snabdevanje ili utovar se ukljuuje.
U ovom sluaju, nepotrebni su prethodni uslovi ili radna "istorija".
Elementi logike kontrole. Osnovni elementi logike kontrole su, takozvane, "logike
kapije" AND, OR i NOT. U svakom sluaju, logika kapija je dizajnirana da prui odreene
izlazne vrednosti na osnovu ulazne(ih) vrednosti. Za obe, ulazne i izlazne, vrednosti mo-
e biti jedan od dva nivoa, binarne vrednosti 0 ili 1. Za potrebe industrijske kontrole,
denisano je da 0 (nula) znai OFF i 1 (jedinica) znai ON.
Slika 7.1. Elektrino kolo ilustruje operaciju logike AND kapije
Logika kapija AND daje izlaznu vrednost 1 ako su sve ulazne vrednosti 1, i 0 u drugom
sluaju. Slika 7.1 ilustruje rad logike AND kapije. Ako su oba prekidaa X1 i X2 (koji
predstavljaju ulazne vrednosti), u kolu zatvorena, onda je sijalica Y (koja predstavlja izlaz)
Kontrola upotrebom PLC-a i PC-a 89
ukljuena (svetli). Logika kapija AND moe da se koristi u automatizovanim proizvodnim

sistemima koji ukazuju na to da ima dve (ili vie) akcija koje su uspeno zavrene, kako bi
siganilizirala da moe da se inicijalizuje sledei korak u ovom procesu. Sistem u prethod-
nom primeru kovanja i robota ilustruje primenu AND logike kapije. Sva tri uslova moraju
biti zadovoljena pre nego to krene robotov sledei korak.
Slika 7.2. Elektrino kolo ilustruje operaciju logike OR kapije
Logika kapija OR daje izlaznu vrednost 1 ako je bilo koji od ulaza ima vrednost 1, i 0
u drugom sluaju. Slika 7.2 pokazuje kako logika kapija OR radi. U ovom sluaju, dva
ulazna signala X1 i X2 su rasporeena u paralelno kolo, tako da ako je bilo koji prekida
zatvoren, sijalica Y e biti ukljuena. Logika kapija OR moe da se koristi u proizvodnom
sistemu za bezbedno praenje (monitoring). Na primer, ako se dva senzora koriste za nad-
gledanje dve razliite potencijalne opasne situacije, kada se pojavi neto neregularno kod
bilo koje situacije, odgovarajui senzor emituje pozitivan signal koji upozorava alarmom.
Slika 7.3. Elektrino kolo ilustruje operaciju logike NOT kapije
I AND i OR kapije mogu da se koristi sa dva ili vie ulaza. Logika kapija NOT ima jedan
ulaz i ona obre ulazni signal ako je ulaz 1, onda je izlaz 0 i ako je ulaz 0, onda je izlaz
1. Slika 7.3 pokazuje kolo u kome je ulazni prekida X rasporeen paralelno sa izlazom,
tako da napon protie kroz donji deo kada je prekida zatvoren (tada je Y = 0), i kroz
gornji deo kada je prekida otvoren (tada je Y = 1). Logika kapija NOT moe da se koristi
za otvaranje kola po prijemu kontrolnog signala..
Bulova algebra i tabele istinitosti. Logiki elementi ine osnovu specijalne algebre koju
je razvio oko 1847. godine Dord Bul (George Boole) i koja nosi njegovo ime. Njegova
originalna svrha je bila da obezbedi simbolina sredstva za testiranje u cilju odreivanja
kompleksnih tvrdnji TRUE (tana) ili FALSE (netana). U stvari, Bul ju je nazvao logika
algebra. Nije prolo ni sto godina, a Bulova algebra je pokazala da je izuzetno korisna
digitalnim logikim sistemima. Ovde e se opisati neki osnovni elementi.
U Bulovoj algebri funkcija AND se izraava kao
YAND = X1 X2 (7.1)
To se zove logiki proizvod X1 i X2 . Kao logika tvrdnja, to znai Y je istinito (tano,

vai) ako su i X1 i X2 istiniti, u drugaijem sluaju Y nije istinito (netano, ne vai).
Tabela istinitosti se esto koristi da predstavi rad logikog sistema. Tabela istinitosti je u
stanju da d tabelarni prikaz svih kombinacija ulaznih vrednosti do odgovarajue logike
vrednosti izlaza. Tabela istinitosti za logiku kapiju AND i za etiri mogue kombinacije
dve ulazne binarne promenljive prikazana je u tabeli 7.2.
Tabela 7.2 Tabela istinitosti za logiku kapiju AND
Ulazi Izlaz
X1 X2 YAND
0 0 0
0 1 0
1 0 0
1 1 1
U Bulovoj algebri funkcija OR se izraava kao
YOR = X1 + X2 (7.2)
To se zove logiki zbir X1 i X2 . U logici, ova tvrdnja saoptava Y je istinito (tano) ako
je bilo koja vrednost X1 ili X2 tana, u drugaijem sluaju je Y netano. Izlazi OR funkcije
za etiri mogue kombinacije dve ulazne binarne varijable su navedeni u tabeli 7.3.
Tabela 7.3 Tabela istinitosti za logiku kapiju OR
Ulazi Izlaz
X1 X2 YOR
0 0 0
0 1 1
1 0 1
1 1 1
Funkcija NOT se referie kao negacija ili inverzna promenljiva. Na to se ukazuje iscrtava-
njem linije iznad promenljive (na primer, X1 ). U tabeli 7.4 prikazana je tabela istinitosti,
a u Bulovoj algebri funkcija NOT se izraava kao
YNOT = X1 (7.3)
Tabela 7.4 Tabela istinitosti za logiku kapiju NOT

Ulazi Izlaz
X1 YNOT
0 1
1 0
Pored tri osnovna elementa, postoje jo dva elementa koji se mogu koristiti u prekidakim
kolima logike kapije NAND i NOR. Logika kapija NAND je formirana kombinovanjem
logikih kapija AND i NOT, respektivno, a u tabeli 7.5 levo prikazana je tabela istinitosti za
ovaj element.
Tabela 7.5 Tabela istinitosti za logike kapije NAND i NOR
NAND NOR
Ulazi Izlaz Ulazi Izlaz
X1 X2 YNAND X1 X2 YNOR
0 0 1 0 0 1
0 1 1 0 1 0
1 0 1 1 0 0
1 1 0 1 1 0
U Bulovoj algebri funkcija NAND se izraava kao
YNAND = X1 X2 (7.4)
Logika kapija NOR je formirana kombinovanjem logikih kapija OR i NOT, pruajui tabelu
istinistosti u visu tabele 7.5 desno. U Bulovoj algebri funkcija NAND se izraava kao
YNOR = X1 + X2 (7.5)
Razne tehnike dijagrama su razvijene u cilju predstavljanja logikih elemenata i njihovih

odnosa u datom sistemu logike kontrole. Dijagram logike mree je jedan od najeih
metoda. Simboli korieni u dijagramu logike mree ilustrovani su na slici 7.4.
Slika 7.4. Simboli koji se koriste za logike kapije

Postoje odreeni zakoni i teoreme Bulove algebre. Citirani su ispod. Ovi zakoni i teoreme
esto se mogu primeniti kako bi se pojednostavila logika kola i kako bi se smanjio broj
elemenata potrebnih za implementaciju logike, a rezultat bi bio uteda u vremenu po

pitanju i hardvera i po pitanju programiranja.
Komutativni zakon gde vae sledea pravila:
X+Y =Y+X
XY =YX
Asocijativni zakon gde vae sledea pravila:
X + Y + Z = X + (Y + Z)
X + Y + Z = (X + Y) + Z
X Y Z = X (Y Z)
X Y Z = (X Y) Z
Distributivni zakon gde vae sledea pravila:
X Y + X Z = X (Y + Z)
(X + Y) (Z + W) = X Z + X W + Y Z + Y W
Zakon apsorpcije gde vae sledea pravila:
X (X + Y) = X + X Y = X
Zakoni de Morgana gde vae sledea pravila:
(X + Y) = X Y
(X Y) = X + Y
Teorema o doslednosti gde vae sledea pravila:
XY+XY = X
(X + Y) (X + Y) = X
Teorema o inkluziji gde vae sledea pravila:
XX=0
(X + X = 1
7.2. Programabilni logiki kontroleri

Programabilni logiki kontroler (PLC) moe se denisati kao mikroraunar zasnovan
na kontroleru koji koristi uskladitene instrukcije u programabilnoj memoriji u cilju im-
plementacije logike, redosleda, tajminga, brojanja i aritmetikih funkcija kroz digitalne ili
analogne ulazno/izlazne (I/O) module, za kontrolu maina i procesa. PLC aplikacije se
nalaze u pomenute obe industrije, i u procesnoj industriji i u diskretnoj proizvodnji. Primeri

primene u procesnoj industriji ukljuuje hemijske obrade i proizvodnju hrane. PLC su, pre
svega u vezi sa diskretnim industrijama za kontrolu pojedinih maina, linija za transfer,
opreme za dostavu materijala i automatizovanih sistema za skladitenje podataka. Pre
nego to je PLC uveden oko 1970. godine, teki iani kontroleri su se sastojali od releja,
namotaja, brojaa, tajmera i slinih komponenti koji su korieni su za sprovoenje ovog
tipa industrijske kontrole. Danas, mnogi stariji delovi opreme se naknadno menjaju i ug-
rauju se PLC-ovi kako bi se zamenili originalni teki kontroleri, i na taj nain oprema
postaje i produktivnija i pouzdanija, nego da je nabavljena nova.
Postoje znaajne prednosti upotrebom PLC-a nego konvencionalnih releja, tajmera, bro-
jaa i drugi ianih komponenti za kontrolu. Te prednosti ukljuuju: (1) programiranje
PLC-a je lake nego oienja kontrolnog panela releja; (2) PLC moe da se reprogramira,
a dok kod konvencionalne kontrole mora da se obavlja novo oienje ili da se menja
kompletan panel; (3) PLC zauzima mnogo manje prostora nego relejni kontrolni pan-
eli; (4) pouzdanost je vea, a odravanje je jednostavnije; (5) PLC moe biti povezan
sa raunarskim sistemima lake od releja i (6) PLC moe da obavlja vie razliitih
funkcija kontrole nego to to moe relej.
U ovom odeljku bie ukratko opisane komponente, programiranje i rad PLC-a. Iako je gla-
vni doprinos u logikoj i diskretnoj kontroli, mnogi PLC-ovi obavljaju i dodatne funkcije.
7.2.1. Komponente PLC-a

ematski prikaz PLC-a je predstavljen na slici 7.5. Osnovne komponente PLC-a su sledee:
(1) procesor, (2) memorijska jedinica, (3) napajanje, (4) I/O modul i (5) programiranje
ureaja. Ove komponente su smetene u odgovarajue kuite namenjeno industrijskom
okruenju.
Slika 7.5. Komponente PLC-a
Procesor je CPU programabilnih kontrolera. Izvrava razne logike i sekvencijalne funkcije

radei na ulaznim veliinama PLC da bi se odredili odgovarajui izlazni signali. Procesor se
sastoji od jednog ili vie mikroprocesora slinim onima koji se koriste u raunarima i drugoj
opremi za procesiranje. Razlika je u tome to imaju operativni sistem koji reaguje u real-
nom vremenu i programirani su da olakaju I/O transakcije i izvravaju logike funkcije.
Pored toga, PLC-ovi su toliko sigurni da CPU i druge elektronske komponente rade bez
problema u bunom okruenju fabrike.
Sa CPU je povezana PLC memorijska jedinica, koja sadri programe logike, redosleda i I/O
operacija. Ona, takoe, ima datoteka sa podacima u vezi sa ovim programima, ukljuu-
jui i I/O bitove o statusu, konstante za broja i tajmer i vrednosti drugih promenljivih i
parametara. Ova memorijska jedinica se naziva i korisnika ili aplikativna memorija, jer
njen sadraj unosi korisnik. Osim toga, procesor sadri operativni sistem memorije, koji
usmerava izvrenje programa kontrole i koordinira I/O operaciju(e). Operativni sistem je
ugradio proizvoa PLC-ova i ne moe mu se pristupiti i ne moe korisnik da ga menja.
Napajanje od 115 V naizmenine struje se obino koristi za "pogon" PLC-a (neke jedinice
rade na 230 V naizmenine struje). Napajanje pretvara 115 V naizmenine struje (AC) u
jednosmernu struju (DC) napona od 5 V. Ovi mali naponi se koriste za rad opreme koja
moe da ima mnogo vei napon i snagu od samog PLC-a. Napajanje esto automatski
ukljuuje rezervnu bateriju u sluaju otkaza spoljnog izvora napajanja.
Ulazno/izlazni modul obezbeuje veze sa industrijskom opremom ili procesima koji treba
da budu kontrolisani. Ulazi kontrolera su signali iz graninih prekidaa, tastera, senzora
i ostalih on/off ureaja. Izlazi iz kontrolera su on/off signali za rad motora, ventila i
drugih ureaja potrebnih za pokretanje procesa. Pored toga, mnogi PLC-ovi su u stanju
da prihvate kontinualne signale sa analognih senzora i da generiu signale pogodne za
analogne aktuatore. Veliina PLC-a je obino rangirana na osnovu broja svojih I/O ter-
minala (prikljuaka), kao to je naznaeno u tabeli 7.6.
Tabela 7.6 Klasikacija PLC-ova po broju I/O terminala

Veliina PLC-ova Broj I/O terminala
Veliki PLC-ovi 1024
Srednji PLC-ovi < 1024
Mali PLC-ovi < 256
Mikro PLC-ovi 32
Nano PLC-ovi 16
PLC se programira pomou ureaja za programiranje. Ureaji za programiranje su

obino odvojivi od kuita PLC-a, tako da mogu da se dele izmeu razliitih kontrolera.
Razliiti proizvoai PLC-ova pruaju razliite ureaje, poev od jednostavnih ureaja u
obliku priveska, slinih onima koji se koriste u robotici, do posebnih PLC programabilnih
tastatura i monitora. Personalni raunari se, takoe, mogu koristiti i za samo programira-
nje PLC-a. Raunar koji se koristi za ovu svrhu ponekad i dalje ostaje prikljuen na PLC da
slui za praenje procesa ili nadzor, kao i za konvencionalne aplikacije za obradu podataka
vezanih za proces.
Glava 8
Fleksibilni automatizovani unutranji

transport
Manipulacija ili rukovanje materijalima predstavlja pomeranje, skladitenje, zatitu i kon-

trolu materijala kroz proces proizvodnje i distribucije. Rukovanje materijalima, predstav-
ljeno na slici 8.1 mora biti izvreno bezbedno, ekasno, sa niim trokovima, pravovremeno
i kvalitetno (pravi materijal u pravo vreme, u pravoj koliini na pravoj lokaciji) kao i bez
oteenja istih. Trokovi rukovanja materijalom bitno uestvuju u ukupnim proizvodnim
trokovima. Oko 25 30% od vrednosti proizvodnog rada u SAD. Stepen automatizacije
rukovanja materijalima direktno utie na izmenu ukupnih trokova.
Slika 8.1. Rukovanje materijalom u proizvodnom sistemu

Postupak sa materijalima je posebno bitan za industrijske sisteme: kretanje, skla-
ditenje, zatita i kontrola u materijalnoj proizvodnji i procesima distribucije, potronje i
deponovanja.
U rukovanje materijalima u velikim proizvodnim sistemima spada: premetanje, skla-

ditenje, transport saobraajnicama i komercijalnom infrastrukturom. Logostika velikih
proizvodnih sistema doprinosi: pozitivnom poslovanju, kretanju, skladitenju, distribiuciji
materijala i proizvoda, dobrom planiranju, kontroli operacija i kvalitetnom zadovoljenju
potreba kupca. Jedna od pet osnovnih zikih aktivnosti koja mora da se izvri u proizvod-
nji jeste unutranji transport. Unutranji transport je vaan aspeki automatizacije. Troak
unutranjeg transporta predstavlja znaajan udeo u ukupnim trokovima proizvodnje. Pro-
cenjuje se da se transportni trokovi kreu do dve trecine ukupnih proizvodnih trokova.
Ovaj razlomak varira u zavisnosti od tipa i obima proizvodnje i stepena automalizacije
unutranjeg transporta. Zbog skladinih i distribucionih sredstava unutranjem transportu
pripada porazna veina trokova.
Unutranji transport se odvija unutar kompanije. Svrha unutranjeg transporta je prevoz:
unutar ulaznog skladita,
od ulaznog skladita do pogona,
unutar pogona,
izmeu pogona,
od pogona do unutranjeg skladita,
unutar unutranjeg skladita,
od unutranjeg skladita do pogona,
od pogona do izlaznog skladita,
unutar izlaznog skladita,
od izlaznog skladita do prevoznika.
8.1. Ciljevi i zadaci oblikovanja unutranjeg

transporta
Na oblikovanje transportnog sistema unutar fabrike utiu etiri faktora:
transportovani teret,
intenzitet transporta,
relacija transporta,
zakonski propisi.
Transportovani teret, po pravilu, predstavlja podatak. Izuzetak, na primer, ini vrsta

agregatnog stanja tereta, pa se za dalji tok transportovanih jedinica mogu razlikovati:
Fleksibilni automatizovani unutranji transport 97
vrsta (rasuto ili komadno stanje),
tena, i
gasovita stanja tereta.
Za tanu klasikaciju komadnih tereta moraju se opisati njihove geometrijske karakteris-

tike (npr.: duina, irina, visina), kao i njihove zike i hemijske osobine.
Intenzitet transporta proizilazi iz potrebe tereta koju treba premetati u koliinama po
vremenskoj jedinici. Intenzitet transporta zavisi od tipa proizvodnje. On je kod pojedi-
nane proizvodnje nizak, dok je kod masovne proizvodnje visok.
Transportnu relaciju karakterie udaljenost izmeu polazne i krajnje take transporta
tereta koji treba obaviti, zakljuno sa razlikama u nivou tih taaka koji treba savladati.
Neophodno je transportne sisteme optimalno planirati i primeniti. Pri tome treba obratiti
panju na sledee ciljeve:
Optimalno korienje:
minimalni trokovi transporta,

minimalni prazni hodovi,
visoka funkcionalnost i iskorienje vremena.
Visok stepen usluge:
kratko vreme ekanja,

kratko vreme transporta.
Visoka eksibilnost:
irok asortiman tereta za transport,

laka prilagodljivost radnom okruenju.
Visoka transparentnost:
informacije o aktuelnoj situaciji,

obraun trokova,
utvrivanje pokazatelja.
Da bi se ovi ciljevi postigli, moraju se savladati zadaci planiranja, upravljanja i sprovoenja:
Planiranje:
dugorono planiranje transportnih sredstava,

razvoj dispozicionih strategija na bazi odgovarajuih transportnih podataka.
Dispozicija i upravljanje:
kratkorona dispozicija transportnih sredstava uz prisustvo aktuelnih podataka,

rasporeivanje i dostavljanje transportnih naloga pojedinim realizatorima trans-
porta,
mere u sluaju pojave smetnji u realizaciji.
Sprovoenje:
operativna realizacija transportnih naloga,

dostavljanje podataka o ostvarenom na dispozitivni nivo.
Poglavlje se usredsreuje na jedan tip transportnih sistema koji izgleda posebno podesan za
automatizaciju u proizvodnji diskretnih proizvoda. Taj tip jesu sistemi automatizovanog
voenog vozila. Ovi sistemi su primenljivi za automatizaciju transportnih situacija sa
malim i srednjim obimom, gde su putanje materijala preteno pojedinane. U poglavlju
se predstavlja kvantitativna metoda za analiziranje ovih sistema. U dodatku na kraju
poglavlja nalaze se primeri kvantitativne analize sistema automatizovanog voenog vozila.
8.1.1. Izbor transportnih sredstava

Transportna sredstva unutranjeg transporta mogu biti:
runo pokretna (kolica),
mehanizovana (viljukari, razne maine za unutranji transport),
automatizovane (pokretne trake za prevoz u skladitu ili pogonu).
Transportna sredstva unutranjeg transporta mogu biti sporohodna i brzohodna, sa do-

datkom za manipulaciju materijalom. Ova transportna sredstva vre funkciju prevoza,
skladinu funkciju i funkciju premetanja i smetanja na policu.
Izbor transportnog sredstva u unutranjem transportu je pod uticajem:
raspoloivosti i kapaciteta sredstava,
vrste i koliine stvari za transport,
dimenzija, agregatnog stanja, pakovanja i drugih karakteristika,
veliine i tipa skladita,
rasporeda u skladitu,
brzine prevoza sredstava i mogue brzine,
rasporeda transportnih puteva, i drugih infrastrukturnih obeleja.

Za prvi grubi izbor vrste transportnih sredstava moe se koristiti raspoloivi princip
proizvodnje. U pojedinanoj proizvodnji se koriste samo manipulativna vozila i dizalice.
Sa poveanjem broja komada u serijskoj proizvodnji odgovaraju ve transportni sistemi sa
neprekidnim dejstvom.
Na osnovu odgovarajueg grubog izbora, u sledeem koraku planiranja treba vredno-
vati mogua reenja i to kako sa tehnikog tako i sa ekonomskog aspekta. Kriterijumi
tehnikog vrednovanja su, na primer, vrsta transporta, koliina transporta/vremenska je-
dinica, visina dizanja, dimenzije transportnih sredstava, prenik okretanja, ukupna teina,
nosivost transportnih sredstava, savlaivanje uspona, itd.
Najvaniji trokovi koji se uzimaju u obzir su amortizacija (za hardver i softver), kamate,
trokovi odravanja, energetski trokovi, kao i trokovi personala.
Slika 8.2. ematska podela transportnih sredstava prema vrstama proizvodnje
8.2. Funkcija unutranjeg transporta

Cilj unutranjeg transporta u fabrici jeste da premeta sirovine, delove u obradi, go-
tove proizvode, alate i predmete snabdevanja od jedne lokacije (elije) do druge da bi
se olakale globalne operacije proizvodnje. Transport materijala mora da se izvrava
bezbedno, ekasno (sa malim trokovima), blagovremeno, precizno (pravi materijali u
pravim koliinama na pravoj lokaciji) i bez tete na materijalima.
Funkcija unutranjeg transporta se takoe odnosi na uskladitenje materijala i upravljanje
materijalom.
Funkcija upravljanja materijalom odnosi se na identikovanje razliitih materijala u trans-
portnom sistemu, njihove putanje i planiranje njihovih kretanja. Za veinu fabrikih ope-
racija vano je da poreklo, tekue mesto i budue odredite materijala bude poznato.
Sistem radionikog upravljanja u rmi generalno se upotrebljava da bi se implementirala
ova funkcija za odravanje preciznosti, potpunosti i tekue evidencije o svim materijalima
u fabrici. To upravljanje se ponekad proiruje posredstvom sistema automatske identi-
kacije ija je svrha da identikuje delove dok se oni kreu ili skladite.
8.2.1. Analiza sistema unutranjeg transporta

Planiranje sistema unutranjeg transporta mora poceti analizom materijala koji treba da
se prenose. U ovom odeljku ne razmatraju se razna svojstva materijala koja utiu na
transportni sistem, ve se razmatraju neki kvantitativni odnosi i principi koji su zajedniki
u skoro svim sistemima unutranjeg transporta. Ima nekoliko pristupa koji mogu da se
upotrebe za predstavljanje problema unutranjeg transporta u cilju vizuelizacije i analize.
Tabelarne i gralike tehnike dovoljno su korisne za vizuelizovanje prenoenja, a kvanti-
tativnim prilazi mogu da budu korisni za odreivanje obima toka materijala, vremena
operacija i drugih aspekata izvrenja u unutranjem transporta.
Kada se jednoznano moe denisati elija za svaki deo i svaku operaciju, onda se moe
odrediti tabela 8.1.
Tabela 8.1. Redosled elija za izradu delova Dl. D2, D3 i D4 i broj potrebnih isporuka
po delovimae
Jedna od tehnika za prikazivanje informacija o toku materijala jeste karta od-do, ilus-
trovana u tabelama 8.2 i 8.3. Karta od-do u tabeli 8.2 sadri informacije koje su dobijene
iz tabele 8.1.
Tabela 8.2. Karta od-do prikazuje broj potrebnih isporuka izmedu razliitih mesta
(elija) u rasporedu
Karta od-do slina je karti kilometrae na putnoj karti. Kao to je prikazano u tabelama,
leva vertikalna kolona nabraja poetne take od kojih se vre putovanja, a horizontalna
vrsta na vrhu karte nabraja take odredita. Karta se organizuje za mogue tokove
materijala u oba smera izmeu skupa utovarnih/istovarnih taaka (elija) u rasporedu.
Karta od-do sasvim je prilagodljiva po tome to moe da se upotrebljava za prikazi-
vanje raznih parametara problema toka materijala. Ovi parametri ukljuuju broj isporuka
izmedu taaka-elija (tabela 8.2), rastojanja izmeu od-do taaka-elija (tabela 8.3) i
obim proizvoda koji protiu izmeu raznih lokacija (elija) u rasporedu.
Tabela 8.3. Karta od-do prikazuje rastojanja izmeu razliitih mesta (elija) u
rasporedu
Rastojanja su prikazana u metrima. "NT" prikazuje koja rastojanja nisu primenljiva u

ovom rasporedu. Jedna od tehnika za vizuelizovanje prenoenja jeste dijagram protoka.
Dijagram protoka obezbeuje informaciju o kretanju materijala i odgovarajue polazne i
odredine take prenoenja. U tom dijagramu, izvorne i odredine take predstavljene su
kao vorovi, a tokovi materijala su oznaeni pomou strelica izmedu taaka. vorovi mogu
predstavljati elije (proizvodna odeljenja) izmeu kojih delovi moraju da se prenose ili oni
mogu biti posebna utovarna i istovarna mesta unutar objekta. Primer jedne mogue kon-
strukcije dijagrama protoka prikazan je na slici 8.3. Dijagram protoka prikazuje materijalni
tok izmeu razliitih utovarnih i istovarnih mesta (elija). vorovi predstavljaju utovarno
ili istovarno mesto (eliju); strelice sa brojevima pokazuju obime protoka materijala.
Slika 8.3. Dijagram protoka
Ovaj dijagram protoka prikazuje iste informacije koje su date na karti od-do u tabeli
8.2. Obimi protoka materijala prikazani su blizu vrhova strelica na dijagramu. Zbog
veeg vizuelnog efekta koliine materijala koje se prenose mogu da se prikazu u dijagramu
protoka pomou strelice razliitih boja ili viestrukih linija da bi se predstavili razni nivoi
saobraaja.
Neke kvantitativne mere i jednaine mogu da se deniu da bi pomogle u analiziranju
problema unutranjeg transporta. Obim toka materijala izmeu elija moe da se meri u
jedinicama kao to su komadi po satu, tone po satu, i tako dalje, u zavisnosti od tipova
materijala koji se prenose. Za predstavljanje ovog obima toka upotrebljava se matrica
Q = [qij ], usvajajui ma koju jedinicu koja je podesna za obuhvaeni materijal. Ovaj
obim toka vai za kretanje na nekom rastojanju, D = [dij ], (matrica duina isporuka
izmeu elija), u fabrici ili skladitu.
Transportni rad W = [wij ], predstavlja proizvod ova dva parametra:
wij = qij dij , (i = 1, 2, . . . , n; j = 1, 2, . . . , n), (8.1)
gde je n broj elija u rasporedu. Jedinice za wij jednostavno su jedinice obima toka
(kom/h) pomnoene sa pogodnom merom rastojanja (m). Otuda, wij ima jedinicu kao
to je (kom m/h).
Obimi protoka mogu biti razliiti izmeu poetnih i odredinih taaka, kao i obuhvaena
rastojanja. Da bi se odredio ukupan transportni rad (C) ove raznovrsne isporuke mogu
se agregirati sabiranjem pojedinadnih vrednosti wij za svaku isporuku:

n
n
C= wij (8.2)
i=1 j=1
gde se sabiranje vri po svim isporukama koje moraju da se realizuju. Meru ukupnih za-
hteva obezbeduje transportni rad C koji moraju da se ispune pomou sistema unutranjeg
transporta. To jest, transportni sistem mora biti sposoban za izvrenje iznosa transportnog
rada C.
Sistema unutranjeg transporta mora da se projektuje za vei kapacitet od onog koji je
dat pomou transportnog rada C. Razlozi za to su vremenski gubici i neekasnosti za
vreme rada sistema (vreme utovara i istovara, povratna putovanja bez tereta, nerad sis-
tema zbog odravanja i popravki, zastoj u saobraaju, probleme planiranja i drugo.
Ciklus isporuke ima svoj efektivni i deo gubitaka. Stvarna isporuka obuhvata kretanje
optereenog sredstva transportnog sistema (viljukara, viseeg konvejera, automatizo-
vanog voenog vozila) i zavisi od:
dij rastojanja izmeu polazne i take odredita,
v brzine transportnog sistema,
t vremena pune isporuke je dij /v.
Vreme pune isporuke t, predstavlja produktivno vreme transportnog sistema. Pored
vremena pune isporuke svaka isporuka mora, takoe, obuhvatiti:
operaciju utovara i istovara (operacije esto zahtevaju vreme koje se oduzima od
raspoloivog vremena za transportovanje materijala),
aktivnosti utovara i istovara kombinuju se u izraz za t.
Transportno sredstvo posle zavretka isporuke naputa istovarno mesto i u povratnom
transportu prelazi na sledeu lokaciju prihvatanja. Transportno sredstvo najee prazno
odlazi sa mesta istovara, troei vreme u povratku bez tereta.
Ovo vreme predstavlja neekasnost transportnog sistema. esto je mogue izmeriti ili oce-
niti duinu puta koju transportni sistem pree. Konvejer sa zatvorenom petljom prikuplja
delove na jednoj lokaciji i ostavlja ih na drugoj lokaciji. Pri tome na delu putanje je
prazan. Putanja praznog konvejnera moe lako da se izmeri kao duina povratne petlje u
konvejnerskom sistemu:
dij rastojanje praznog kretanja,
t vremena praznog putovanja je dij /v.
Vremena praznog putovanja podrazumeva da nema zaustavljanja du puta do sledee
take prihvatanja.
Druge nekasnosti u sistemu unutranjeg transporta spadaju u saobraajni faktor f:
zastoj u saobraaju,
loe planiranje i drugo.
Za transportne sisteme:
f = 1, 0 za sisteme u kojim su gubici ovog tipa neznatni,
f = 0, 85 i manje za sistem automatizovanog voenog vozila, gde se znaajno
nagomilavaju vozila.
Sistem unutranjeg transporta nee raditi 100% ekasno. Tokom transportnog rada den-
isanog pomou izraza (8.2). Svi gubici mogu da se ugrade u meru globalne ekasnosti
za sistem unutranjeg transporta E:
(d/v) U (C/v)
E= f ili E= f (8.3)
(d/v + t) U + (d /v) U C/v + t U + C /v
E globalna ekasnost transportnog sistema;
d = C/U proseno rastojanje punog putovanja sa utovarom i istovarom (m);
n
U= n i=1 j=1 qij ukupan potreban broj punih putovanja sa utovarom i isto-
varom po satu (kom/h);
d = C /U proseno rastojanje praznog putovanja (m);
n n
C = i=1 j=1 qij dij ukupan prazan transportni rad (kom m/h);
n
U = n i=1

j=1 qij ukupan potreban broj praznih putovanja po satu (kom/h);
Q = [qoj ] matrica potrebnog broja praznih putovanja po satu izmeu elija

(kom/h).
Mera globalne ekasnosti za sistem unutranjeg transporta moe da se primeni kada su
putanje za voenje kompleksne. Za sisteme sa jednom krunom putanjom za voenje,
kada je U0 = U = U , posmatrana ekasnost postaje:
d/v
E= f (8.4)
T0
gde su:
T 0 = d/v + t + d /v vreme povratnog putovanja (min);
U0 ukupan potreban broj povratnih isporuka po satu (kom/h).
Tip sistema unutranjeg transporta omoguuje da se neki lanovi u imeniocu jednaine

ekasnosti mogu izostaviti ili mogu zahtevati posebno tumaenje.
Sistem unutranjeg transporta mora da se planira sa prikladnim uvaavanjem ove ekas-
nosti. Sistem se projektuje za izvrenje iznosa transportnog rada datog jednainom za
potreban kapacitet transportnog sistema K:
C
K=
E
Jedinice ovog potrebnog kapaciteta su iste kao jedinice za C (kom m/h). Odreivanje
precizne i realne mere E je teko, poto vrednosti lanova u izrazu (8.3) i rezultuju da
vrednost ekasnosti ne zavise samo od projekta transportnog sistema, ve i od naina
rada i upravljanja sistemom.
8.3. Projektovanje sistema unutranjeg transporta

Potreban kapacitet transportnog sistema zavisi od specinog tipa opreme koja treba da
se instalira. Konvejnerski sistem ima svojstva primene koja se razlikuju od kranova, vi-
ljukara ili sistema automatizovanog voenog vozila.
Fabrika moe da se klasikuje ili kao nova (nije jo izgraena) ili kao postojea. Fabri-
ki raspored je vaan faktor koji utie na projektovanje sistema unutranjeg transporta.
Projektovanje transportnog sistema za novi objekat mora da se razmatra kao istovremeno
projektovanja rasporeda. Ako se to ini postoji vea mogunost za kreiranje rasporeda koji
optimizira tok materijala u zgradi i koristi pogodniji tip transportnog sistema. U sluaju
postojeeg objekta, postoji manja irina u projektovanju sistema unutranjeg transporta,
zbog ogranienja koja spreavaju realizaciju optimalnih obrazaca protoka u zgradi.
Raspored treba da obezbedi sledee informacije za upotrebu u projektovanju trans-
portnog sistema:
lokacije za prihvatanje materijala (utovarna mesta);
lokacije za isporuku materijala (istovarna mesta);
mogue puteve izmeu ovih lokacija;
rastojanja koja moraju da se preu da bi se preneli materijali;
mogunosti za kombinovanje isporuka, mogua mesta gde moe da se dogodi na-

gomilavanje, obrasce protoka;
ukupnu povrinu objekta i povrine unutar specinih odeljenja u rasporedu; i
ureenje opreme u rasporedu.

Svaka od ovih informacija ima uticaj na tip opreme koji se bira i nadin instaliranja opreme
u formiranju sistema unutranjeg transporta.
Razliiti tipovi rasporeda utiu na izbor sistema unutranjeg transporta. U sluaju
ksnog-pozicionog rasporeda, proizvod je veliki i teak i zbog toga uglavnom ostaje na
jednoj lokaciji za vreme njegove fabrikacije. Teke komponente i podsklopovi moraju da
se prenose do proizvoda. Transportni sistemi koji se upotrebljavaju za ova preseljenja u
ksnim/pozicionim rasporedima veliki su i esto pokretni. U ovim rasporedima obino su
kranovi, dizalice i kamioni.
U procesnim rasporedima proizvode se raznovrsni proizvodi, a koliine po proizvodu su
srednje ili male. Transportni sistem mora biti eksibilan i programabilan (ako je automa-
tizovan) u tretiranju varijacija. Znatne zalihe u procesu jedno su od uobiajenih svojstava
ovog tipa proizvodnje, a transportni (i skladini) sistem mora biti sposoban za prihvatanje
ovih zaliha. Runa kolica i viljukari (koji prenose palete natovarene sa delovima) obino
se upotrebljavaju u rasporedima procesnog tipa. Delovi u obradi esto se skladite na
fabrikom podu blizu sledeih-planiranih maina. Zbog toga to se njihov kapacitet pro-
gramira, automatizovana voena vozila e verovatno postati mnogo obinija u huduim
fabrikama, jer ona predstavljaju prilagodljiva sredstva transporta raznih teretnih kongu-
racija sa srednjim i malim obimom proizvodnje.
Predmetni-protoni raspored obino obuhvata proizvodnju standardnih (ili skoro iden-
tinih tipova) proizvoda u relativno velikim obimima. Transportni sistem tipino pokazuje
sledea svojstva:
mehanizovan je ili automatizovan,
ksna instalacija, i
ksni put.
este su isporuke i skladini sistemi (da bi se redukovali uticaji prekida izmeu proizvodnih
oblasti du linije toka proizvoda). Konvejnerski sistemi se esto upotrebljavaju za transport
proizvoda u predmetnim-protonim rasporedima. Isporuka komponenti za stokiranje na
raznim radnim mestima du putanje toka u montanim pogonima izvrava se pomou
kolica i slinih vozila jedininog tereta.
8.3.1. Principi unutrunjeg transporta

Principi unutranjeg transporta godinama su se razvijali i dokumentovali da bi se obezbe-
dilo upravljanje projektom automatizovanog transportnog sistema. Najpoznatiji principi
opisuju se u najstandardnijim referencama o unutranjem transportu.
Jedan od najvanijih principa jeste princip jedininog tereta. Prema principu je-
dininog tereta poeljno je da se sakupi neki broj pojedinanih komada u jedan teret koji
moe da se transportuje sa manje odvojenih isporuka nego pojedinani komadi. Komadi
se obino smetaju u kontejner (prevozni sud, korpu, paletu ili paletnu kutiju, itd.), a
transportni sistem se projektuje za prenoenje kontejnera. Dramatian uticaj koji princip
jedininog tereta ima na projekat transportnog sistema mate da se vidi preko ispitivanja
njegovog dejstva na izraz za E. Ako je nd broj pojedinanih delova ili komada u jedininom
teretu, tada E ima oblik:
C
K=
nd E
Jedinice ove koliine postaju jedinini tereti m/h. Potreban kapacitet transportnog
sistema moe bitno da se redukuje korienjem prednosti principa jedininog tereta i pos-
tizanjem to vee vrednosti nd . Drugi principi unutranjeg transporta su takode vani, ali
nijedan nema tako znaajan uticaj na kapacitet isporuke sistema kao princip jedininog
tereta.
Izbor opreme unutranjeg transporta mora da se vri tako da rezultujui sistem zado-
voljava zahteve transportnog problema. Po konceptu, mora da se specikuje u skladu sa
problemom koji se analizira razliitim metodama uz primenu projektantskih razmatranja.
8.4. Tipovi opreme unutranjeg transporta

Postoji velika raznovrsnost komercijalno raspoloive opreme unutranjeg transporta. Op-
rema moe da se podeli u tri kategorije koje su prikazane u tabeli 8.4. Sve tri kategorije
se razmatraju unutar domena o automatizovanim sistemima, jer su sve one same visoko
mehanizovane i ili automatizovane i zato to se one upotrebljavaju u automatizovanim
proizvodnim sistemima. Kao to je prikazano u tabeli 8.4 konvejeri mogu biti ili gra-
vitaciono terani ili sa motornim pogonom. Oba tipa, ali posebo konvejeri sa motornim
pogonom, esto se upotrebljavaju kao komponente u automatizovanim sistemima kretanja
i skladitenja materijala.
Tabela 8.4. Tipovi opreme
Karakteristika konvejerskih sistema sa motornim pogonom jeste da je pogonski mehanizam

ugraen u samu putanju konvejera. Pojedinana transportna sredstva (ako se upotreb-
ljavaju kolica ili drugi teretni kontejneri) ne pokreu se pojedinano. Konvejerski sistem
tipino se upotrebljava kada materijal mora da se prenese u relativno velikim koliinama

izmeu specinih lokacija du utvrene putanje. U tabeli 8.4. prikazani su tipovi opreme
unutranjeg transporta u automatizovanim proizvodnim sistemima.
Primene industrijskih robota u unutranjem transportu su one u kojima roboti prenose
materijale ili delove od jedne lokacije i orijentacije do druge. Da bi se izvrio prenos,
robot se oprema sa izvrnim delom tipa ake. aka mora da se projektuje za rukovanje
specinim delom ili delovima koji se prenose. Danas su u primeni roboti za:
prenos materijala;
utovar i/ili istovar maine.
U skoro svim primenama robota u unutranjem transportu, delovi moraju da se prinesu

robotu u poznatoj poziciji i orijentaciji. To zahteva neki oblik ureaja unutranjeg trans-
porta za isporuku delova u radnu eliju i ovu denisanu poziciju i orijentaciju. Budui
roboti, opremljeni sa podesnim senzorima, moda e biti sposobni da rade sa sluajno
unetim delovima u eliju, ali to nije obiaj u dananjim primenama.
AGVS je pogodno sredstvo za automatizovanje funkcije unutranjeg transporta u sred-
njeserijskoj proizvodnji, pa ak i u pojedinanoj i maloserijskoj proizvodnji. Sistem auto-
matizovanog voenog vozila predstavlja najprilagodljivije sredstvo za automatsko kretanje
materijala. AGVS je podesan u primenama gde razliiti materijali moraju da se prenesu
od raznih utovarnih i istovarnih mesta.
Transportna oprema se moe klasikovati prema njenim karakteristikama. Ova svojstva
ukljuuju da li je sistem runo upravljan ili aulomatizovan, pokretan ili ksiran na mestu
i tako dalje. Karakteristike konvejneri su:
obino su mehanizovani, a ponekad aulomatizovani;
ksirani su na mestu po utvrenim putanjama;
mogu biti ili podno montirani ili visei;
skoro su uvek ogranieni na jednosmerni tok materijala;
obino prenose diskretne terete, ali izvesni tipovi mogu da se upotrebljavaju za

prenoenje rasutih ili kontinualnih tereta; i
mogu da se upotrebljavaju ili samo za isporuku ili za isporuku plus skladitenje

delova.
Oprema unutranjeg transporta obino se montira u sistemima. Ovi sistemi moraju da se

specikuju i uoblie za posebnu primenu. Projekat sistema zavisi od delova, materijala
ili proizvoda koji treba da se transportuju, koliina koje treba da se kreu, rastojanja kre-
tanja, tipa proizvodnog sistema koji e opsluivati transportna oprema i drugih faktora,
ukljuujui raspoloivi budet.
Oprema za transport materijala omoguuje lake kretanje materijala unutar fabrike i
skladita. Osnovni tipovi opreme koji se koriste su:
1. Industrijska kolica (vagoni),

2. Automatski voena vozila (AGV),
3. insko voena vozila,
4. Pokretne trake (konvejeri) i
5. Dizalice i kranovi.
8.4.1. Industrijska kolica

Razlikuju se dve kategorije industrijskih kolica: malog i velikog kapaciteta. Malog kapa-
citeta su najee runa gurajua kolica za prenos tereta.
Slika 8.4. Industrijska kolica malog kapaciteta (a) runa kolica sa dva toka, (b) kolica
sa etiri toka i (c) runo upravljiva nisko podiua paletna kolica
Runa kolica obuhvataju izuzetnu iroku familiju sredstava s obzirom da su po pravillu
jeftina, lako se nabavljaju, ne zahtevaju posebnu obuku i dr. Koliko god izgledala jed-
nostavno, ona se mogu klasikovati sa aspekta vie faktora, i klasikacija moe biti u
funkciji: broja/vrste tokova, predmeta koji se transportuje/manipulie, materijala izrade,
nosivosti, konstrukcije i naina (po)kretanja/upravljanja.
Kolica veeg kapaciteta se sreu u tri tipa u fabrikama i postrojenjima predstavljeni na
slici 8.5.
Slika 8.5. Kolica veeg kapaciteta (a) kolica za palete, (b) viljukari i (c) vuni traktori
8.5. Sistemi automatizovanog voenog vozila

Sistem automatizovanog ili automatskog voenog vozila (AGVS) jeste sistem unutranjeg
transporta koji upotrebljava raunarom upravljana, samohodna vozila koja se vode du
delinisanih putanja u podu. Vozila se pokreu pomou akumulatora na vozilu koji doputa
rad od nekoliko sati (8 do 16 sati) do ponovnog punjenja.
Ocrtavanje putanja obino se izvrava pomou ica ugraenih u podu ili reektujue boje
na povrini poda. Navoenje se ostvaruje pomou senzora na vozilima koji mogu pratiti
upravljake ice ili boju.
Slika 8.6. Tri osnovna tipa automatskih voenih vozila: (a) vuna vonja, (b) paletna
kolica, i (c) agregatni (jedinini) nosai
Brojni su razliiti tipovi AGVS-a, od kojih svi rade prema prethodnom opisu (Groover
2001, Ranky 1986). Osnovna podela AGVS-a sledi ispod.
AGVS vozovi bez vozaa. Ovaj tip sastoji se od vunog vozila (koje je AGV) koje vue
jednu ili vie (5 do 10) prikolica za formiranje voza. To je bio prvi tip AGVS koji je pred-
stavljen i jo uvek je popularan. On je koristan u primenama gde velike koliine materijala
moraju da preu relativno velika rastojanja u skladitima ili fabrikama sa prosenim brojem
taaka prihvatanja i izruivanja du puta.
AGVS paletna kola. Automatizovana voena paletna kola se upotrebljavaju za pre-
noenje paletizovanih tereta du denisanih putanja. Vozilo ulazi nazad, tovari paletu
pomou radnika koji upravlja kolima i upotrebljava njihove viljuke za neznatno dizanje
tereta. Onda radnik vozi paletna kola do putanje za voenje, programira njihovo odredite
i vozilo automatski ide do odredita za istovar. Kapacitet AGVS paletnih kola kreee se
do 3.000 kg.
AGVS viljukari. Ovaj tip se odnosi na nedavno predstavljenu kombinaciju viljukara i
AGVS paletnih kola. Ovaj viljukar je sposoban ne samo za pristupanje mainskim elijama
u FMS-u, ve takoe skladite gde se radni komadi skladite na paletama. AGV viljukar je
opremljen automatskom jedinicom za bono pomeranje zbog pretenog bonog kretanja.
Kapacitet dizanja AGV-a je uglavnom 3 metra. Viljuke ovog "AGV-a za visoko dizanje"
opremljene su izvorom i fotoelijom za pozicioniranje viljuke kada pristaje u mainske
elije, kao i kada utovaruje paletizovane radne delove na paletnu policu. Ukupna greka
pozicioniranja ovog reenja je unutar 4 milimetra po pravcima x i y koje je dovoljno tano,
jer je mainsko mesto pristajanja sposobno za automatizovano samocentriranje.
AGVS transportna sredstva jedininog tereta. Ovaj tip AGVS-a se upotrebljava za

prenoenje jedininih tereta od jednog do drugog mesta. Ona su opremljena ureajima
za automatski utovar i istovar posredstvom pogonskih valjaka, pokretnih traka, mehani-
zovanih lift platformi ili drugih ureaja. Primene transportnog sredstva jedininog tereta
ukljuuju AGV za:
lake terete, i
montane linije.
AGV za lake terete je relativno malo vozilo sa odgovarajuim kapacitetom za lake terete
(tipino 230 kg ili manje). Ono ne zahteva istu irinu prolaza kao uobiajen AGV. Voena
vozila za lake terete se projektuju za prenoenje malih tereta (pojedinanih delova, malih
korpi ili prenosnih posuda za delove, itd.) kroz pogone skromne veliine rezervisane za
laku proizvodnju. AGVS za montane linije projektuje se za noenje delimino zavrenih
podsklopova po redosledu montanih elija za izgradnju proizvoda. U ovim primenama
proizvodne operacije su relativno kratke (od 4 do 10 minuta po mestu u liniji) i ima mnogo
razliitih modela koji se rade na proizvodnoj liniji.
Prednosti sistema sa automatski voenim vozilima su sledee:
znaajna eksibilnost u promeni transportne putanje kao i u pogledu prilagoavanja
zahtevima,
relativno jednostavna ugradnja, posebno kod reenja baziranih na reenjima uprav-

ljanja bez zahteva za ugradnjom ksne opreme (radio upravljanje, lasersko navoenje
i dr.),
jednostavno poveanje transportnog kapaciteta uvoenjem novih vozila, odnosno
mogunost optimalnog prilagoavanja stvarnim potrebama,
smanjenje oteenja robe,
znatno humaniji uslovi rada, naroito na montanim linijama i radnim mestima sa
posebnim uslovima rada,
obezbeenje automatskog upravljanja u svim procesima sistema kao i mogunost
direktnog povezivanja sa kompleksnim informacionim sistemima,
podizanje organizacije na znatno vii nivo,
radikalno smanjenje broja zaposlenih, i
neosetljivost sistema na duinu radnog vremena i broja smena.
Vozilo kao komponenta AGV sistema. Automatski voena vozila se mogu klasikovati
u sledee grupe:
traktori,
paletna kolica,
transportna vozila, i
specijalna vozila.
Za uobiajenu primenu u procesnom transportu izrauju se sa elektro-baterijskim pogo-
nom. AGVS vozila koja su konstruisana u obliku traktora, namenjena su po pravilu vui
vie prikolica. Nosivost prikolica su obino od 1 do 2 tone, a mogu biti i znatno vee i do
20 tona.
Slika 8.7. Izgled AGVS vozila u obliku traktora

Automatski voenja paletna kolica konstruisana su najee tako da prenose jednu paletnu
jedinicu, a mogu se sresti i sa produenim viljukama koje obezebeuju prihvatanje dve
palatne jedinice. Nosivost ovog tipa vozila najee je izmeu 15 i 20 kN. Savremena
reenja imaju veliku autonomiju rada, zahvatanja, odlaganja to je rezultat razvoja i
reenja i podrke upravljanju ovih ureaja.
Specijalna vozila se zasnivaju na istim konstruktivnim reenjima kao i prethodno opisana
vozila. Razlika je u adekvatnom prilagoavanju specinim oblastima primene. U ovu
grupu se moe svrstati veliki broj vozila, ali se mogu uoiti tri razvojna trenda:
vozila sa specijalnim transporterskim elementima,
vozila sa teleskopskim i drugim konstrukcijama viljuki, i
vozila sa mogunou integracije u proizvodne/montane linije.
Vozila sa specijalnim transportnim elementima obezbeuju direktnu veze sa transport-
nim sredstvima kontinualnog dejstva kao i stanicama razliitih tipova koje su opremljene
elementima nekog tipa transportera.
Slika 8.8. Vozilo sa specijalnim transportnim elementima i sa sa teleskopskim i drugim

konstrukcijama viljuki
Vozila sa teleskopskim i drugim konstrukcijama viljuki obezbeuju znatno veu

autonomiju rukovanja materijalima i obavaljanje praktino svih skladino-transportnih ak-
tivnosti (zahvat, podizanje/sputanje tereta, transport, lociranje i dr).
Vozila sa mogunou integracije u proizvodne/montane linije su u velikoj meri povezane
sa razvojem eksibilnih proizvodnih sistema. Svojom autonomijom na neki nain pred-
stavljaju pokretna radna mesta, koja shodno tehnologiji i brzini rada u pojedinim zonama
na odgovarajui nain dopremaju/otpremaju predmete rada.
AGVS robot-vozila. Ovaj tip AGVS-a predstavlja primer novog dizajna AGVS-a. Obuh-
vata postavljanje robotskog manipulatora na automatizovano voeno vozilo da bi se
obezbedio pokretan robot za izvravanje kompleksnih transportnih zadataka na raznim
lokacijama u fabrici. Ova vozila sa robotom ve se viaju u istim sobama u poluprovod-
nikoj industriji.
AGVS tehnologija je daleko ad zrelosti, pa industrija neprekidno radi na razvoju novih sis-
tema da bi odgovorila na nove zahteve primene. Sistemi automatizovanog voenog vozila
upotrebljavnju se u rastuem broju i raznovrsnim primenama. Primene idu paralelno sa
tipovima vozila.
Jedna od rastuih primena tehnologije AGVS-a je u eksibilnim proizvodnim sistemima.
U ovoj primeni voena vozila se upotrebljavaju kao sistem unutranjeg transporta u FMS.
Vozila dostavljaju delove od oblasti koncentracije (gde se delovi smetaju na paletne ure-
aje, obino runo) do prilaza pojedinanim elijama u sistemu. Vozila takoe prenose
delove izmeu prilaza elijama u proizvodnom sistemu. U prilazu (dok) elije, posao se
prenosi sa platforme vozila u radnu oblast elije (obino, na sto maine alatljike za ob-
radu). Po zavretku obrade u toj eliji vozilo dolazi ponovo da prihvati delove i da ih
transportuje do sledee elije. Sislemi AGV-a obezbeuju prilagodljiv sistem unutranjeg
transporta da bi upotpunili eksibilnost rada FMS-a.
8.5.1. Kvantitativna analiza AGV sistema

Mogue je denisati jednaine koje reguliu rad sistema automatizovanog voenog vozila
(Ili 1994). Pretpostavie se da vozilo radi sa konstantnom brzinom od poetka do kraja
rada i ignorisati uticaj ubrzanja, smanjenja brzine i drugih brzinskih razlika koje mogu
poticati od tereta koji se nosi i drugih faktora koji utiu na brzinu.
Elementi vremena za povratnu isporuku AGVS-a su sledei:
1. operacija utovara na mestu prihvatanja i operacija istovara na mestu ostavljanja
(prethodno su sabrani ovi elementi da bi se dobilo t, vreme i rukovanja teretom);
2. proseno vreme putovanja do mesta ostavljanja (d/v); i

3. proseno vreme praznog putovanja vozila izmedu isporuka (d /v).
Ignoriui svaki uticaj zastoja u saobraaju, ukupno proseno vreme po povratnoj isporuci
po vozilu dato je, dakle, preko

d d
T0 = + t + (8.5)
v v
gde je v brzina kola (vozila) u AGVS-u.

Ako nema gubitaka zbog zastoja u saobraaju, broj povratnih isporuka po satu izvrenih
po svakom vozilu moe da se odredi uzimanjem reciprone vrednosti od T0. Meutim,
saobraajni gubici mogu imati znaajan uticaj na performanse sistema automatizovanog
voenog vozila. Prethodno denisan saobraajni faktor f, upotrebljava se da bi se procenio
uticaj ovih gubitaka na performanse sistema. Izvori neekasnosti u AGVS-u koji se urau-
navaju preko saobraajnog faktora ukljuuju blokiranja vozila, ekanja na raskrsnicama,
ekanja vozila u liniji, loe planiranje, neekasno odreivanje puta vozila i lo raspored
put a za voenje. Blokiranja, ekanja na raskrsnicama i ekanja vozila u liniji zavise od
broja vozila u sistemu i relativno od veliine rasporeda. Na primer, ako postoji samo jedno
vozilo u sistemu, nee se dogoditi blokiranje pa e saobraajni faktor biti vrlo blizu 1. Za
sisteme sa vie vozila postojae mnogi primeri blokiranja i nagomilavanja pa ce saobraajni
faktor uzeti manju vrednost. Drugi faktori koji utiu na zastoj u saobraaju jesu:
planiranje (centralno raunarsko upravljanje, programirano preko algoritama opti-
malnog planiranja, ide ka ekasnijem planiranju i odreivanju puta od dispeiranja
na tabli ili daljinskog dispeiranja),
odreivanje puta, i
raspored AGVSa.
Tipine vrednosti saobraajnog faktora za AGVS-a kreu se izmedu 0.85 i 1.0.
Da bi se procenio broj povratnih isporuka koji moe da se izvrei po satu pomou jednog
vozila, pretpostavie se da se T 0 daje u minutima i da se saobraajni faktor izraava kao
koecijent:
60 f
R0 = 0 (8.6)
T
gde je R0 broj povratnih isporuka po satu po vozilu (isp/h/voz). Analogno, dobija se
60 f 60 f
R= ili R = (8.7)
d
v +t d
v
gde su:
R broj punih putovanja sa utovarom i istovarom po satu po vozilu (isp/h/voz);
R broj praznih putovanja po satu po vozilu (isp/h/voz).
Alternativno, upotrebljavajui ekasnost transportnog sistema E, denisanu u izrazu (8.4),
izraz (8.6) postaje
60 E
R0 = (8.8)
d
v

gde je d /v vreme direktnog putovanja po vozilu za isporuku bez zakanjenja ili gubitka
vremena.
Ekasnost transportnog sistema E ne ukljuuje gubitke koji proizilaze iz rasporeda AGVS,
koji sadri duge i suvine putanje koje prouzrokuju da vozila putuju vie nego to je po-
trebno da bi stigla do odredita.
Ukupan broj potrebnih vozila u sistemu moe da se proceni na osnovu

U U
N= + (8.9)
R R
gde je N ukupan broj potrebnih vozila za kretanje tereta od take do take (elije)
u sloenom sistemu. Notacija [ ] implicira najmanji ceo broj vei ili jednak vrednosti u
zagradi.
Zamenom vrednosti R i R iz izraza (8.7) u izraz (8.9) dobija se

d
v + t U + d
v U C
+tU+ C
N= ili N = v v
(8.10)
60 f 60 f
Kada je U0 = U = U , onda posmatrani izraz (8.10) postaje

0 0
U T
N= (8.11)
60 f
odnosno, ukupan potreban broj vozila u jednostavnom sistemu sa jednom krunom up-
ravljakom putanjom moe da se proceni na osnovu broja povratnih putovanja (isporuka)
po satu koji svako vozilo moe izvriti i ukupnog broja povratnih isporuka koji mora da se
izvri pomou sistema 0
U
N= (8.12)
R0
Ako ima varijacija od sata do sata u broju isporuka koje moraju da se izvre pomou
sistema, maksimalna mera tranje je podesna vrednost za upotrebu u izrazu. Alternativno,
upotrebljavajui ekasnost transporting sistema E, denisanu u izrazu (8.4), izraz (8.11)
postaje

U0 dv
N= (8.13)
60 E
Upotrebom ekasnosti transportnog sistema E, denisanu u izrazu (8.3), izraz (8.10)

postaje

d
v U
N= (8.14)
60 E
odnosno, upotrebljavajuci ekasnost transportnog sistema E, denisanu u izrazu (8.3),

izraz (8.10) postaje
C
N= v
(8.15)
60 E
gde je C/v vreme potrebno za kretanje svih tereta. Imajui u vidu izraz (8.5), sada se
moe napisati da je
K
N= (8.16)
60 v
Ova metoda kvantitativne analize sistema AGV-a moe da se primeni u velikim komplek-
snim sistemima gde kretanje tereta zahteva da se vozila kreu od take do take; ona ne
slede putanje sa povratnim putovanjem. Ovom metodom se moe odrediti broj potrebnih
vozila i testirati izvrenje sistema posle zavretka projektovanja. Potencijalna uska grla
mogu da se identikuju i otklone. Izmene rasporeda mogu da se testiraju da bi se reduko-
valo vreme putovanja.
Odreivanje prosenih rastojanja putovanja d i d , zahteva analizu rasporeda odreenog
AGVS-a. Za jednostavan raspored u obliku petlje, odreivanje ovih vredosti obino je
neposredno. Kada se sloenost rasporeda AGVS-a poveava, problem postaje tei.
Odreivanje d , prosenog rastojanja koje vozilo pree prazno za svaku isporuku, komp-
likovanije je. Ono zavisi od metoda dispeiranja i planiranja. Ako bi svako vozilo putovalo
nazad do polazne take (elije 5 i 1) posle svakog uklanjanja u proizvodnoj eliji (elije 2,
3 i 4), rastojanje koje bi svako vozilo moralo da pree izmeu prihvatanja bilo bi veoma
veliko. Vrednost C bila bi znaajno vea od C , a rezultujua ekasnost transportnog
sistema bila bi loa. Veoma je poeljno, dakle, minimizirati proseno rastojanje koje vozilo
prelazi prazno izmeu prihvatanja da bi se poboljala globalna ekasnost rasporeda AGVS.
Ako vozilo moe i da utovari neobraen deo i da istovari gotov deo dok je zaustavljeno u
datoj eliji, vreme praznog putovanja za vozilo e se minimizirati. Postupak sa materija-
lima je posebno bitan za industrijske sisteme: kretanje, skladitenje, zatita i kontrola u
materijalnoj proizvodnji i procesima distribucije, potronje i deponovanja.
U rukovanje materijalima u velikim proizvodnim sistemima spada: premetanje, skla-
ditenje, transport saobraajnicama i komercijalnom infrastrukturom. Logostika velikih
proizvodnih sistema doprinosi: pozitivnom poslovanju, kretanju, skladitenju, distribiuciji
materijala i proizvoda, dobrom planiranju, kontroli operacija i kvalitetnom zadovoljenju
potreba kupca.
8.6. Transportna sredstva sa kontinualnim

(neprekidnim) dejstvom
Kontinualni transporteri su transportna sredstva koja preko odreenog, nepromenljivog
transportnog puta obezbeuje kontinualni tok materijala. Tovar se toliko dugo trans-
portuje dok se runo, mehaniki ili automatski ne preuzme sa krune transportne putanje.
Prednosti kontinualnog transporta je u:
permanentnoj spremnosti za transport,
maloj potrebi za osobljem,
visokoj mogunosti automatizacije, i

mogunosti iskorienja visine (kod transporta sa transporta sa krova).
Sutinski nedostatak kontinualnog transporta nalazi se u instalaciji koja je vezana za

mesto sa odgovarajuom ogranienom eksibilnou.
Podela transportnih sredstava za unutranji transport data je u tabeli 8.4.
Tabela 8.5. Transportna sredstva za unutranji transport
8.6.1. Transportna sredstva sa periodinim dejstvom

Transportna sredstva sa periodinim (prekidnim) dejstvom rade naizmenino po
pravilu kretanja po slobodnom izboru. Transportni proces se, nezavisno od transportnog
sredstava, uopteno sastoji od sledeih parcijalnih aktivnosti:
preuzimanje tereta za transport na polazitu (izvor, mesto nastajanja naloga, odno-

sno, zahteva za transportom),
transport tereta do odredita (vonja sa teretom),
predaja tereta na odreditu (ue, mesto izvrenja naloga odnosno zahteva za trans-
portom), i
vonja do nekog novog ili povratak do istog polazita (prazna vonja).
Transportnim sredstvima sa periodinim dejstvom pripadaju:
dizalice i prenosilice (ureaji za podizanje tereta),
regalna manipulativna vozila,
podni transporteri, i
liftovi.
Ureaji za podizanje tereta (dizalice): transportni put dizalice, kao to su portalne
dizalice, mostne dizalice ili pokretne dizalice, je malo korieni prostor iznad radnih mesta,
tako da one operiu nezavisno od uobiajenih transportnih puteva. Dizalice mogu da budu
povezane sa raznim ureajima za prihvatanje tereta i stoga su pogodne za transport veih
koliina tereta.
Liftovi: poseban oblik dizalica predstavljaju liftovi. Kao tipini ksni ureaji, slue u
viespratnim graevinama za vertikalni transport lica i tereta. Poto oni predstavljaju
viestruko specina uska grla u protoku materijala, treba ih planirati veoma obazrivo, sa
uzimanjem u obzir njihovog uinka u protoku.
Regalna transportna vozila: upotrebljavaju se za uskladitenje i iskladitenje tereta, kao
na primer viljukasta dizalica ili ureaji za opsluivanje regala. Regalna transportna vozila
ograniena na upotrebu u podruju skladita, funkcioniu u hodniku regala na inama za
kretanje i voenje.
Prednosti dolaze do izraaja, u dobroj mogunosti automatizacije i u skromnijem zahtevu
za prostorom u poreenju sa drugim transportnim sredstvima.
Bezinska manipulativna vozila: se upotrebljavaju kada se u velikoj meri zahteva ek-
sibilnost i oslobaanje saobraajnih puteva od ksno instaliranih ureaja. Prednost imaju
i male investicije u odnosu na druga transportna sredstva.
Osnovne vrste manipulativnih vozila su: tegljai, vagoni, podizai (viljukari).
Manipulativna vozila sa voenjem: su vozila voena po tragu. Ovde se radi i o trans-
portnim sredstvima bez vozaa (TSBV). Transportni sistem bez vozaa se u sutini sastoji
od vozila i postrojenja, pri emu u zikom i informatikom smislu moe da se razlikuje
pet elemenata, koje je potrebno meusobno usaglasiti. Fizika ravan se sastoji od vozila,
od pravca (kursa) vonje i predaje tereta, a informatika ravan od upravljanja vozilom i
postrojenjem.
Zajedniki elementi vozila i postrojenja u zikoj ravni je predaja tereta. Pri tome mogu
da budu aktivni:
iskljuivo vozilo, ili
iskljuivo jedna ksno instalirana stanica za predaju tereta, ili

zajedniki vozilo i stanica za predaju tereta.
U zavisnosti od stepena automatizacije, moe biti potpuno automatsko ili runo preuzi-
manje i predaja tereta. Ovde se upotrebljavaju ili ureaji sa nadgradnjom elemenata
kontinualnih transportnih sredstava, posebni prijemnici ili elektro-viljukarska kolica.
Bitna funkcija upravljanja vozilom se sastoji od upravljanja prema cilju, dok upravljanje
postrojenjem primarno slui za to da se izbegnu nesree pri ukljuivanju na trasu i sudari
pri prikljuivanju ili ukrtanju.
Za davanje naloga za vonju, kao nain prenosa tog naloga, na raspolaganju su:
induktivni prenos, to znai prenos pomou traka ica vodilja poloenih u pod,
radio veze,
ultrazvuk,
infracrveno svetlo.
Izbor sistema za prenos podataka koji najvie odgovara, u svakom pojedinanom sluaju,
zavisi od:
zahtevanog dometa,
brzine prenosa podataka, koja se meri u Baud-ima (Bd) (jedan Bd odgovara jednom
koraku u sekundi),
obezbeenja od smetnji,
pripadajuih trokova,
normalnih prosenih mesta i

propisa za odobrenje kojih se treba pridravati.
8.6.2. Trakasti transporteri

Trakasti transporteri su pogodni za transport jedininog ili rasutog tereta i mogu biti
horizontalni, sa nagibom ili u krivini. Prilagodljivi su irokom spektru primene, od lakih
specinih farmaceutskih proizvoda, preko kutija i paketa u industrijama hrane i pia, do
transporta rasutih materijala u tekoj industriji. Nalaze primenu u proizvodnim i procesnim
industrijama, automatizovanim sistemima, distribucionim centrima, eksibilnim linijama
za montau, livnicama, aerodromima, potama, i dr.
Trakasti transporteri, slika 8.9 se projektuju i izrauju u potpunosti u skladu sa standardi-
ma ISO/HACCP. Sistem za kontrolu se lako implementira, ukljuujui ureaje za transfer ili
gurae, foto-elije i druge komponente da bi se postigla puna ili parcijalna automatizacija.
Postoje razliiti tipovi traka koje se biraju prema vrsti materijala koji se transportuje.
Proizvoa moe izabrati boju, u zavisnosti od svojih potreba i zahteva (vidljivost za
kontrolu, bez odsjaja, bez mrlja i slino).
Slika 8.9. Trakasti transporteri
Opte karakteristike i vrste trakastih transportera:
Omoguuju kontinualni tok materijala;
Mogue su razne kombinacije transportnih puteva;
Konstrukcija: elektro plasticirani ugljenini elik, nerajui elik ili aluminijumski

proli;
irok spektar gumenih, PVC i PU traka, razliitih dimenzija;
irok spektar prola trake: ravne, hrapave, sa pregradama, sa bonim i lenim

voicama;
Jednostavna montaa transportera na licu mesta;
Jednostavno postavljanje senzora za kontrolu;
Pojedinani transporteri mogu se jednostavno kombinovati sa drugim tipovima

TRASING transportera;
Kontrola rada, sa zatitom od preoptereenja;
Pogonska stanica transportera sa motor reduktorom;
Regulacija brzine transportera preko frekventnog regulatora;
Pripadajui kanali za kablove;
Bone voice;
Podesivi su po visini;
Pouzdan rad;
Dug vek trajanja;
Jednostavno odravanje;
Savremeni dizajn.
Tabela 8.6. Tehnike karakteristike traka
Na slikama 8.11, 8.12 i 8.13 prikazane su razliite konstrukcije transportera.

Slika 8.12. Horizontalni trakasti transporteri za lake, srednje i teke terete,

sa poprenim pregradama, kosi i L-tip
Slika 8.13. Trakasti transporteri Z-tip, kosi sa utovarnim koem, u krivini, sa

poprenim i uzdunim voicama
8.6.3. Valjasti transporteri - rolganzi

Gravitacioni rolganzi se koriste za transport lakih proizvoda i to uglavnom na kraim
rastojanjima. Ovi transporteri nemaju pogon i postavljeni su pod odreenim uglom tako
da se proizvodi kreu pod uticajem gravitacije.
Rolganzi sa pogonom sastoje se od rolni sa lananicima, lanaca za transmisiju pogona,

potpuno zatvorenog bonog rama i pogona (elektromotora i reduktora) nasadnog tipa.
Glavne odlike ovih transportera su robustnost i pouzdanost, u kombinaciji sa eksibilnou.
Sistem za kontrolu se lako implementira, ukljuujui ureaje za transfer ili gurae, foto-
elije i druge komponente da bi se postigla puna ili parcijalna automatizacija. Najea
primena je u automatizovanim sistemima, na krajevima proizvodnih linija, pakovanja i
paletizacije, u skladitima ili linijama za montau.
Slika 8.14. Valjasti transporteri

Opte karakteristike transportera i vrste:
Pojedinani moduli mogu se lako kombinovati;
Mogu biti sa ili bez akumulacije;
Jednostavna instalacija senzora za kontrolu;
Pripadajui kanali za kablove;
Poseduju bone voice;
Podesivi su po visini;
Poseduju: foto elije, frekventnu regulaciju brzine, zaustavne rampe, ureaje za
transfer i po potrebi oklop transportera;
Pouzdan rad i dug vek trajanja;
Jednostavnog su odravanja;
Poseduju robustnu konstrukciju i moderan dizajn.
Slika 8.15. Valjasti transporteri u krivini, reverzibilni i akumulacioni rolgang

Slika 8.16. Valjasti transporteri rolgang na pravcu, gravitacioni rolgang i

rolgang u krivini
U tabeli 8.7 prikazane su tehnike karakteristike rolganga.
Tabela 8.7. Tehnike karakteristike
8.6.4. Transporteri sa modularnom trakom

Transporteri su pogodni za horizontalni, vertikalni, transport pod uglom i transport u
krivinama. Koriste se za transport i jedininih i rasutih tereta. Konvejeri su potpuno
u skladu sa meunarodnim standardima. Sve komponente konvejera se odobravaju od
FDA (Institut za hranu i lekove), USDA (Ameriki institut za poljoprivredu), HACCP,
ISO 9000, ISO 14000.
Modularne plastine trake su napravljene od plastinih modula. Trake se spajaju po
blokirajuem ablonu, sa arnirnom ipkom celom duinom, tako da su veoma jake, tj.
praktino neraskidive. Konvejeri imaju odline performanse i dug vek trajanja u primerima:
Prerada hrane (pekarska industrija, snek proizvodi, mesna industrija, ivinarstvo,

mlekarstvo, pakovanje i prerada voa i povra i drugo),
Proizvodnja pia (bezalkoholna pia, voda, pivarska industrija),
Hemijska industrija,
Industrija guma,
Transport generalno,
Automatizovani sistemi i drugo.
Na slici 8.17 prikazani su transporteri sa modularnom trakom.
Slika 8.17. Transporteri sa modularnom trakom
Vrste i opte karakteristike transportera sa modularnom trakom

Karakteristike transportera:
Dugotrajnost: Veina konvejera radi sa istom trakom tokom veka upotrebe.
Tihi rad: Ovi transporteri imaju nivo buke na nivou 1/20 u odnosu na standardne
lankaste konvejere.
Bezbedan rad: Modularna traka je potpuno u okviru konstrukcije transportera, pa

nema rasipanja proizvoda.
istoa: Transporteri imaju 40 75% otvorene povrine, tako da neistoa prolazi

kroz njih. Mogu se prskati crevom ili prati - odobreno je od Meunarodne Agencije
za bezbednost hrane.
Laki za odravanje: Transporter se moe otvoriti na bilo kom delu obinim raf-
cigerom. Lananici se mogu zameniti bez uklanjanja pogonskog vratila.
Laki za promene: Koriste modularnu elinu konstrukciju spojenu vijcima, tako da
se sekcije mogu dodavati, uklanjati ili menjati.
Brzo reenje: Veliko i dugotrajno iskustvo inenjera garantuje maksimalni kvalitet

u najkraem moguem roku.
Vrste modularnih traka:
Sa foto elijama i frekventnom regulacijom brzine;
Poseduje zaustavne rampe i ureaje za transfer;
Sistem za kontrolu se lako implementira, ukljuujui ureaje za transfer ili gurae,

foto-elije i druge komponente da bi se postigla puna ili parcijalna automatizacija.
Tipovi modularnih traka: ravna traka, perforirana ravna traka, ravna reetkasta traka,
otvorena reetkasta traka, traka sa podignutim rebrima, traka sa frikcionom povrinom,
traka sa rolerima, traka sa grudvastom povrinom, traka sa konusnom povrinom, traka
sa otvorenim arnirom (slika 8.18).
Slika 8.18. Tipovi modularnih traka
Tipovi transportera sa modularnom trakom su prikazani na slikama 8.19 i 8.20.
Slika 8.19. Horizontalni na pravcu, sa 1 krivinom, sa 2 krivine, sa 2 linje,

kosi i kosi sa prekama
Slika 8.20. Kosi sa kocama, L-tip i Z-tip
8.7. Fleksibilni transporteri

Najee se koriste u eksibilnoj proizvodnji. Kompletna elina konstrukcija obezbeuje
vrstu strukturu i kada je transporter potpuno razvije i postavi. Materijal konstrukcije:
elik, elektro plasticiran; elik je pocinkovani, nerajui ili se koristi aluminijum. Samo
voenje paketa je tako reeno da prate stazu konvejera bez bonih voica ili planiranih
krivina. Lako se skuplja kada nije u upotrebi. Pocinkovane rolne su prenika 35 mm. Osno
rastojanje osovinica u rasponu od 75 do 135 mm to omoguuje i transport malih paketa
bez ikakvih problema. Pregrada za zaustavljanje kutija se nalazi na kraju konvejera.
Mogu se podeliti na:
gravitacione;
sa tokiima;
sa rolnama;
tunelski transporter;
oklopljeni transporter;
krovni transporter;
spiralni transporter;
lift za komadni teret;
elevator za epove;
za metal detektor;
sa pneumatskim izbacivaem;
za inspekcioni broja;
za etiketirku;
za lepilicu sa magnetskim dejstvom.
Gravitacioni bez pogona je idealan za primenu kod pakovanja, u distributivnim cent-

rima, pri istovaru, u eksibilnim linijama za montau, u automatizovanim procesima pro-
izvodnje. Putanja se moe prilagoditi trenutnim potrebama, a nakon upotrebe moe se
sklopiti i ne zauzima mnogo mesta.
Na slikama 8.21, 8.22, 8.23 i 8.24 prikazani su samo neki od gore pomenutih eksibilnih
transportera.
Slika 8.21. Sa tokiima i sa rolnama
Slika 8.22. Tunelski i oklopljeni transporter
Slika 8.23. Krovni i spiralni transporter

Slika 8.24. Lift za komadni teret i elevator za epove

Glava 9
Fleksibilni automatizovani skladini sistemi
Skladite je ksna taka ili vor u sistemu logistike gde rma uva sirovine, poluproizvode
ili gotove proizvode u razliitim vremenskim periodima. uvanje proizvoda u skladi-
tima zaustavlja ili prekida tok robe, dodajui trokove proizvodima. Zalihe se moraju
zatititi, uvati i kada je to potrebno dopremiti i otpremiti, pa je neophodno da za to
bude obezbeen odreeni prostor. Za jedan poslovni sistem sa postavljenom logistikom
mreom cirkulacije materijala, delova, poluproizvoda i gotovih proizvoda, skladita pred-
stavljaju generatore te cirkulacije.
Skladita su odreeni prostori ili prostorije namenjeni za uvanje i smetaj robe
koja je predmet poslovanja preduzea. Na osnovu svoje osnovne uloge skladite se
moe denisati kao prostor za privremeno uvanje raznih materijalnih sredstava
u komadnom (ambalairanom) rasutom i tenom obliku, koji e posle izvesnog
vremena biti ukljueni u reprodukciju, transport ili potronju.
Skladite se sastoji od tri osnovna dela:
prostora,
opreme,
ljudi.
Prostor omoguuje uvanje robe kad su potranja i ponuda nejednake. Prostor ne utie
samo na odluke o skladitenju nego i na dizajn sistema logistike. Ako potranja za skla-
dinim prostorom prelazi ponudu, cena skladitenja raste jer se poslovni sistemi takmie
za za ogranien prostor. Viak prostora poveava cenu proizvoda.
Skladina oprema ukljuuje ureaje za rukovanje materijalima, police za odlaganje, opremu
za prenos i sistem za obradu informacija. Oprema pomae u kretanju proizvoda, uvanju
i praenju. Vrsta opreme koja se koristi u pogonu zavisi o vrsti proizvoda i meudelovanju
izmeu opreme i drugih komponenti skladita.
Ljudi su najkritiniji inilac skladita. Prostor i oprema ne znae nita bez strunih ljudi.
Primarni razlog postojanja skladita je podizanje nivoa usluge kupca. To esto zahteva po-
jedinanu panju posebnim zahtevima kupaca poput zavrnog sklapanja, posebnog pako-
vanja ili oznaavanja cena na poiljci.
Slika 9.1. Skladitenje, transport i utovar materijala
9.1. Zadaci i performanse skladinog sistema

Osnovni zadatak nekog skladita se sastoji u ekonomskom usaglaavanju razliito dimen-
zionisanih tokova tereta. Motivi dranja skladita mogu se prikazati kroz:
Funkcija izjednaavanja je znaajna u sluaju pojave meusobnog odstupanja

potrebe za materijalom i njegovog priticanja u koliinskom smislu i/ili u odnosu na
vremensku raspodelu.
Funkcija sigurnosti je znaajna u sluaju pojave nepredvidivih rizika u toku pro-

izvodnje uz oscilacije potreba na tritu prodaje i zakanjenje isporuka na tritu
nabavke.
Funkcija razvrstavanja je znaajna kod oblikovanja asortimana robe u trgovini ili

kod oblikovanja vrsta proizvoda u industrijskim preduzeima.
pekulativna funkcija je znaajna u sluaju kada se oekuje poveanje cena na

tritu nabavke ili tritu prodaje.
Funkcija dorade je znaajna u sluaju kada kod uskladitenih tereta dolazi do

promene kvaliteta.
Na slici 9.2 prikazani su oblici povezivanja pojedinih procesa u logistikom sistemu an-
gaovanjem skladinog podsistema. Skladini procesi se sa ostalim procesima po pravilu
ne povezuju direktno, ve angaovanjem transportnog podsistema, bilo unutranjeg bilo
spoljanjeg transporta.
Fleksibilni automatizovani skladini sistemi 131
Slika 9.2. Povezivanje procesa
Aktivnosti skladitenja su podrka:
nabavci,
obezbeivanjem i uvanjem nabavljenih materijala u ulaznim skladitima,
procesu proizvodnje,
uvanjem poluproizvoda u procesnim skladitima,
procesu isporuke,
obezbeivanjem i uvanjem proizvoda.
Operacija prijema materijala su prikazane na slici 9.2. Primarne funkcije skladita su:
prijem nabavljenih koliina,
ulazna kontrola,
skladitenje (smetaj i sortiranje),
uvanje i odravanje u fazi uvanja,
pomeranje i premetanje
priprema za isporuku,
isporuka,
evidencija rada kroz sve navedene faze.

Cilj skladinog sistema je skladitenje materijala za izvestan vremenski period. Tipovi
materijala koji se skladite u veini proizvodnih rmi mogu da se svrstaju u tri kategorije
kako je prikazano u tabeli 9.1. Razliite skladine metode i tehnike potrebne su za razne
tipove. Veina proizvodnih fabrika upotrebljava rune metode za deponovanje i povraaj
delova u i iz skladita. Skladina funkcija obino se izvrava po nainima koji su neekasni i
neadekvatni uslovima upravljanja. Automatizovani sistemi su raspoloivi za ona preduzea
koja su spremna da ree problem skladitenja.
Tabela 9.1. Klasikacija tipova materijala koji se tipino skladiste u fabrici
Preduzea imaju razliite razloge za instaliranje automatizovanih sistema za skladitenje

materijala.
Osnovne karakteristike po kojima mogu da se ocene automatizovani skladini sistemi su:
skladini kapacitet;
gotovost sistema;
iskorienost i
raspoloivost.
Skladini kapacitet je ukupan maksimalan broj pojedinanih tereta koji se oekuje da
se skladiti. On se odreuje preko veliine skladinog sistema koja je povezana sa -
zikim veliinama broja komada i materijala u skladitu. U potpuno automatizovanom
skladinom sistemu, materijali se obino skladite u jedinine terete koji se dre u kontej-
neru standardne veliine (paletama, metalnim ili plastinim kontejnerima itd). Standardni
kontejner moe lako da se tretira, transportuje i skladiti pomou skladinog sistema i
pomou automatizovanog transportnog sistema koji moe da se povee sa skladinim sis-
temom. Fiziki kapacitet skladinog sistema treba da bude vei od stvarnog maksimalnog
broja tereta koji e se drati da bi se obezbedili raspoloivi prazni prostori za materijale
koji ulaze u sistem i da bi se dozvolile varijacije u maksimalnim skladinim zahtevima.
Gotovost sistema predstavlja broj tereta po satu koji skladini sistem moze da:
primi i smesti u skladite i
povrati i isporui do izlaznog mesta.
Ove dve aktivnosti mogu da se uine odvojeno ili kombinovano u jednom ciklusu. Ciklusi se
pominju kao skladine transakcije. Skladini sistem mora da se projektuje za maksimalnu
potrebnu gotovost koja e doi u toku dana. U mnogim fabrikim i skladinim operaci-
jama bie izvesnih perioda u danu kada e mera potrebnih ulaznih/izlaznih transakcija
sistema biti vea nego u drugim vremenima. Sistem treba da se projektuje za maksimalnu
iskorienost materijalnih i ljudskih resursa.
Maksimalni kapacitet gotovosti automatizovanog skladinog sistem bie ogranien preko
potrebnog vremena za izvrenje skladine transakcije.
Transakciono vreme za skladitenje sastavljeno je od vremena:
prihvatanja tereta na ulazno mesto,
denisanja skladine dokumentacije,
transporta do skladine lokacije,
istovara na skladinoj lokaciji i povratnog transporta.
Vremenski ciklus skladitenja sastavljen je od:
vremena za odredjivanje skladine lokacije dela,
transporta do skladine lokacije,
prihvatanja dela iz skladita,
povratnog transporta i vremena istovara na izlazno mesto.
Materijalno obezbeenje i motivacija radnika u skladitu posebno utiu na ova vremena.

Cilj automatizacije skladine funkcije je skraivanje navedenih vremena, smanjenje an-
gaovanja ljudskog resursa i podizanja nivoa kvaliteta skladinih funkcija.
Sposobnost skladita za prihvat materijala je direktno zavisna od sposobnosti sistema
unutranjeg transporta. Vei kapacitet unutranjeg transporta unapreuje vreme transak-
cionog ciklusa i sposobnost skladinog sistema.
Stepen iskorienosti skladinog sistema predstavlja odnos vremena kada je sistem u
upotrebi u odnosu na vreme kada je on raspoloiv u procentima. Poeljan je relativno
visok stepen iskorienosti skladinog sistema u intervalu od 80 do 90%. Mali stepen
iskorienosti nam ukazuje na predimenzionisanost skladinog sistema.Visok stepen isko-
rienosti govori nam da nema gubitaka i kvarova tehnickih sistema.
Raspoloivost predstavlja meru pouzdanosti automatizovane proizvodne opreme. Ras-
poloivost R se denie pomou:
srednjeg vremena izmeu otkaza SVO,

srednjeg vremena za popravku SVP,
srednje efektivno radno vreme SRV (prosena duina vremena rada izmeu kvarova
predmeta opreme.
SVO SVP
R= [%]
SRV
Neispravnost opreme, kako mehanike tako i elektronske prouzrokuje prekide koji sprea-
vaju rad sistema.
Neki od razloga za nastanak prekida su: mehaniki kvarovi, raunarski otkazi, zasto-
ji tereta u sistemu, nepravilno odravanje i neispravni postupci od korisnika sistema.
Skladini sistem se projektuje na takav nain da neispravnost neke od komponenti ili
dela ne prouzrokuje neispravnost i prestanak rada itavog sistema.
Pouzdanost sistema moe da se pobolja preventivnim odravanjem i popravkom delova
kritinih komponenti u sistemu.
9.2. Tipovi opreme skladinih sistema

Automatizovani skladini sistemi se opremaju sa mehanizmima koji redukuju ljudski rad i
humanizuju operacije u skladitima. Karakterie ih: velika poetna ulaganja i promenljivi
nivo automatizacije (uee mehanizama u operacijama i transakcijama u skladitima, dok
u visoko automatizovanim sistemima teret se kompjuterski kontrolie na ulasku i izlasku
iz skladita).
Automatizovani skladini sistemi mogu biti:
karuselski (kruni) sistemi za skladitenje,
sistemi automatizovanog uskladitenja/iskladitenja (AS/RS).
Karuselski skladini sistem predstavlja niz sanduka ili korpi privrenih na nosae koji su
zajedno povezani i obru se oko izduene, ovalne staze sistema, slika 9.3. Staza sistema je
slina konvejerskom sistemu sa trolom. Njegov cilj jeste da pozicionira sanduke na mesto
utovara/istovara. Rad skladinog karusela je teino mehanizovan.
Na utovarnom i istovarnom mestu angauje se ljudska radna snaga koja aktivira pokretanje
karusela da bi se eljeni sanduk isporuio do mesta. Mesto utovara/istovara moe da se
automatizuje:
sanduci se automatski iskladite pomou robotskog uredaja;
sanduk se otprema posredstvom konvejera do udaljenog mesta radi komisioniranja

porudbine;
sanduk se vraa do karuselskog sistema pomou konvejera robotski ureaj au-

tomatski uskladiti sanduk na karusel.
Mehanizam automatizovanog izvlakaa sastavljen od trakastog transportera postavljenog

na elevator predstavlja drugi mogui karuselski sistem.
Slika 9.3. Karuselski skladini sistem
Upotrebom raunara skladini sistemi se integriu u proizvodni proces. Automatizova-

no uskladitenje/iskladitenje (AS/RS) utie na projektovanje samih skladita. Teite
AS/RS je na snabdevanju proizvodnje utoku sa sirovinom ili poluproizvodom.
9.3. Sistemi automatizovanog uskladitenja i/ili

iskladitenja
Veliki pomak u razvoju dogodio se na podruju potpune automatizacije transportnih sis-
tema, slika 9.4. Potpuno automatizovan transportni sistem u stanju je da prati poslate
posude od identikacionog mesta za odlaganje odreenih artikala uzetih iz visokoregalnog
skladita, da ih zaustavi na pokretnoj traci na mestima gde se roba uzima i posle uzimanja
ponovo da transportuje posudu do mesta otpremanja.
Transportni putevi robe unutar skladita mogu se brzo proraunati uz pomo upravljakog
raunara: odgovarajui transportni nalozi upuuju se vozaima viljukara ili transportno
manipulativnih vozila preko bord kompjutera ili preko decentralizovanih raunara koji ine
potpuno automatizovan transportni sistem.
Automatizovana regalna skladita mogu biti:
Jedno teretni veliki automatizovani sistemi sa paletnim teretima;

Slika 9.4. Potpuno automatizovan skladini sistem
Duboki linijski kretanje kroz regal sa bonog ulaza;

Maloteretni mali runi tereti sanduci sa okama;
ovek na platformi humane operacije ljudi u skladitu sa pojedinanim izborom;
Automatski pojedinani sistemi za pretraivanje sistemi za individualna pretrai-

vanja;
Vertikalni dizalini skladini modul vertikalni boni i horizontalno boni tipovi
skladita.
Automatizovani skladini sistemi se primenjuju kod jedinanih skladinih tereta i zanavlja-

nja (skladitenje i operacije distribucije). Mogu biti jednoteretni i sa linijskim kretanjem.
Prednost ovih skladita je velika istoa zgrada. Radni procesi u skladitu su:
pomo pri upravljanju u fabrikim operacijama,
predstavljaju bafer skladita izmeu razliitih proizvodnih operacija,

podrka JIT proizvodnoj strategiji.
Automatizovani pokretni skladini sistemi mogu biti:
1. Horizontalni koji se primenjuju za iste operacije uz primenu transportnih traka i
uz pojedinano zaustavljanje transportnih traka. Duina obilaznica od 3 do 30 m.
Razlikuje se veliki tip horizontalnih skladinih sistema.
2. Vertikalni se primenjuju za operacije oko vertikalne petlje transportne trake. Zau-

zimaju manju povrinu, a veu zapreminu.
Slika 9.5. Duboko linijski automatizovan skladini sistem
Razlikujemo sledee tipove automatizovanih skladita:

Automatizovana skladita koji predstavljaju regalni sistemi sa mehanizmima ili au-
tomatizovanim dizalicama (kranovima) za skladita/zanavljanje tereta.
Pokretni skladini sistem predstavlja ovalne transportne trake (konvejner sisteme)
sa sanducima za pojedinane artikle.
Kod automatizovanih regalnih skladita pojedinano tereti se automatizovanim kretanjem
sa bonog ulaza usmeravaju kroz sredinu skladita.
Pokretni (okretni) skladini sistemi omoguuju:
Bre i ekasnije skladine i operacije pretraivanja (laki izbor, montaa delova);
Ekasniji transport i akumulacija materijala (montaa na predvienim lokacijama u
toku kretanja);
Realizacija radnih procesa (primer u elektronskoj industriji);
Jedinstvena primena uz realizaciju kontrolne funkcije.
Sistem automatizovanog uskladitenja/iskladitenja predstavlja kombinacija transportnih
i utovarno/istovarnih tehnologija i automatskog upravljanja i nadzora transporta, uskla-
ditenja i iskladitenja materijala. Ove aktivnosti se realizuju sa velikom brzinom, pre-
ciznou, tanou i denisanim stepenom automatizacije. Sistemi AS/RS planiraju se
po kupcu za svaku pojedinanu primenu. Oni mogu biti delimino mehanizovani sistemi
do potpuno raunarski upravljanih sistema koji su integrisani sa operacijama proizvodnje
i skladita.
Maine za uskladitenje/iskladitenje (U/I) se kreu kroz skladine prolaze. Obino se
upotrebljava jedna U/I maina po prolazu. Raspored tipinog AS/RS dat je na slici 9.6.
Prolazi na obe strane imaju skladine police za dranje materijala koji se skladiti.
Slika 9.6. Raspored tipinog AS/RS

Sistemi automatizovanog uskladitenja/iskladitenja mogu se podeliti na:
AS/RS jedininog tereta predstavlja veliki automatizovani sistem projektovan
za rukovanje jedininim teretima uskladitenim na paletama ili na standardnim kon-
tejnerima. Sistem se raunarski upravlja, a utovar /istovar se realizuje automatizo-
vanim mainama.
Miniteretni AS/RS upotrebljava se za rukovanje malim teretima za pojedinane
delove koji se smetaju u sanduke ili oke unutar skladinog sistema. Miniteretni
sistemi AS/RS je manji od AS/RS za jedinini teret i esto se ograuje zbog sig-
urnosti uskladitenih komada. Na slici 9.7. prikazan je raspored i visina tipino
AS/RS za jedinini teret.
AS/RS sa ovekom na utovarnoj i/ili istovarnoj maini omoguuje uskladi-
tenje i/ili iskladitenje pojedinanih komada na skladinim lokacijama uz redukciju
transakcionog vremena sistema.
Automatizovani sistem za iskladitenja komada omoguuje iskladitenje po-
jedinanih komada i malih jedininih tereta kao to su kutije proizvoda u distribu-
tivnom skladitu. Komadni teret se skladiti po stazama sa jednim redom radi lakeg
iskladitenja i slobodnog toka to omoguuje upravljanje zalihama po pravilu prvi
prispeo, prvi opsluen (FIFA).
AS/RS sa dubokim stazama omoguuje skladitenje jedininog tereta sa velikom

gustinom, velikim koliinama, a malim brojem tipova materijala.
Slika 9.7. Raspored i visina tipinog AS/RS za jedinini teret
9.3.1. Kvantitativna analiza

Visina i duina skladinog prolaza zavisne su od broja skladinih odeljaka. Ako je a broj
teretnih odeljaka koji se rea vertikalno, a n broj teretnih odeljaka koji se rea horizontalno
po prolazu, tada je ukupni kapacitet bilo kog skladinog prolaza u AS/RS:
K =2an
Ako x predstavlja horizontalnu, a y vertikalnu dimenziju jedininog tereta, tada je visina

i duina AS/RS prolaza, slika 9.3:
L = n (x + 20, 32 cm)
H = a (y + 25, 4 cm).
Dimenzije AS/RS prolaza su njegova duina i visina, L i H, a prosene brzine horizontalnog

i vertikalnog putovanja utovarno istovarne maine su Vh i Vv .
Potrebno vreme horizontalnog i vetrtikalnog putovanja punom duinom i visinom skladi-
nog sistema je
L H
th = i tv =
Vh Vv
Ciklus U/I poinje na mestu ulaza/izlaza sa koordinatama (0, 0). Dvokomponentni ciklus
U/I maine je sastavljen od tri koraka:
Isporuivanje jedininog tereta od ulazne/izlazne take do praznog odeljka (koordi-
nate a i b);
Putovanje od odeljka uskladitenja do potrebnog odeljka iskladitenja (koordinate
c i d);
Isporuka iskladitenog jedininog tereta nazad do ulazno/izlazne take.
Ukupno vreme dvokomponentnog ciklusa U/I maine T2 je:
T2 = t1 + t2 + t3 + to (s)
gde su

a b
t1 = max ,
Vh Vv

|c a| |d b|
t2 = max ,
Vh Vv

c d
t3 = max ,
Vh Vv
i to (s) je vreme za izvravanje, prihvatanje ili deponovanje.
9.4. Skladitenje proizvodnje u toku

Proizvodnja u toku (PT) je iznos proizvoda koji se trenutno nalazi u fabrici, koji se ili
obrauje ili je izmeu operacija obrade. Proizvodnja u toku predstavlja zalihe koja su u
stanju transformisanja od sirovine do nalnog proizvoda, slika 9.3.

Gruba mera proizvodnje u toku moze da se dobije iz sledee formule:
K
N= T
SH
gde su:
N broj jedinica u toku (jed);
K kapacitet proizvodnje (jed/ned);
iskorienost;
S broj smena po nedelji (sm/ned);
H prosean broj radnih sati po smeni (h/sm);
T vreme upravljanja proizvodnjom (h).
Formula pokazuje da e nivo proizvodnje u toku biti jednak meri po kojoj delovi protiu
kroz fabriku pomnoenoj sa duinom vremena koju delovi provedu u fabrici. Jedinice za
(K )/(S H) je (del/ned), a za vreme upravljanja proizvodnjom T (ned).
Proizvodnja u toku predstavlja investiciju za preduzee, ali onu koja ne moe da se pretvori
u prot dok se ne zavri obrada. Mnoga proizvodna preduzea odravaju velike trokove,
jer proizvodnja u toku ostaje isuvie dugo u fabrici.
Ako se analizira vremenski tok materijali u tipinoj metalo-preraivakoj fabrici srednje-
serijske proizvodnje potroe vie vremena u mirovanju ili kretanju nego u obradi.
Oko osamdeset pet posto vremena radni deo potroi se ili za kretanje, kontrolu ili miro-
vanje.
Ove vremenske proporcije dokaz su neekasnosti po kojima se upravlja proizvodnja u toku
u fabrici.
Konvejerski sistemi vie se upotrebljavaju u velikoserijskoj proizvodnji, nego u srednjese-
rijskoj, maloserijskoj i pojedinanoj proizvodnji. Karuselski sistemi se najee primenjuju
za uskladitenje proizvodnje u toku u proizvodnim pogonima. Izvesni tipovi konvejer-
skih sistema (neprekidna petlja, pogonski i slobodni) slue i funkciji isporuke i funkciji
skladitenja, pa usled toga mogu, takoe, da se ukljue u kategoriju skladinih sistema.
U srednjeserijskoj, maloserijskoj i pojedinanoj proizvodnji, tipina proizvodna elija unu-
tar fabrike ima u neposrednoj blizini nekoliko tipova proizvodnje u toku. elija trenutno
obrauje neku porudbinu. Neke od porudbina delova ekaju obradu u eliji. Mogu da
se nau jedna ili vie porudbina koje su zavrene od strane elije, koje ekaju da se trans-
portuju do sledee operacije. Svaka porudbina sastoji se bar od jednog dela, ponekad
od mnogo delova. Nije neobino za fabriku srednjeserijske proizvodnje da ima stotine
porudbina u toku. Sve ove porudbine delova predstavljaju proizvodnju u toku. Opas-
nosti i nedostaci od dranja mnogo delova u radionici ukljuuju nedostatak kontrole nad
zalihama, vreme potroeno u traganju za delovima, delove ili itave izgubljene porudbine,
porudbine koje se ne obrauju prema relativnim prioritetima na svakoj proizvodnoj eliji

i delove koji u fabrici provode vie vremena nego to je potrebno.
Slika 9.8. Vremenski tok materijala kroz fabriku

Za fabrike srednjeserijske, maloserijske i pojedinane proizvodnje automatizovani skladini
sistemi za proizvodnju u toku predstavljaju sistematinu alternativu neorganizacionim
metodama koje su bile obino praktikovane za upravljanje proizvodnjom u toku. Raz-
lozi koji opravdavaju ugradnju automatizovanih skladinih sistema za proizvodnju u toku
su sledei:
1. Prikupljanje delova za montau. Skladini sistem upotrebljava se za skladitenje
delova za montau proizvoda ili njegovih podsklopova. Kada se primi porudbina
za montau, potrebne komponente se iskladite iz skladita, sakupljaju u palete i
isporuuju do proizvodne radionice za montau.
2. Sastavni deo u progresivnom montanom sistemu. Karuselski skladini sistemi
ponekad se upotrebljavaju u montanom sistemu kao mehanizam za skladitenje i
isporuku. Radna mesta locirana oko karusela koji se neprekidno kree, za vreme
toka montanih operacija, utovaruju i istovaruju delove iz skladinih sanduka.
3. Podrka pravovremenoj proizvodnji. Sutina koncepta pravovremene proizvodnje
(JIT: Just-In-Time) je u tome da delovi potrebni za proizvodnju najpre prime
neposredno pre nego to su potrebni u proizvodnji. To rezultira velikom zavisnou
fabrike od njenih dobavljaa za isporuku delova u pravo vreme. Da bi se smanjili
rizici povezani s pristupom blagovremene proizvodnje, neke fabrike se opredeljuju
za upotrebu AS/RS kao meuskladita za dolazee materijale.
4. Meuskladite. Automatizovani skladini sistemi mogu da se upotrebljavaju kao
meuskladina zona izmeu dva (ili vie) procesa ije se mere proizvodnje znaajno
razlikuju. Meuskladite u toku proizvodnje potrebno je za skladitenje delova
izmedu dva procesa.
5. Kompatibilnost sa sistemima automatske identikacije. AS/RS se projektuje

da bude kompatibilan sa sistemom automatske identikacije kao to su RIFID i bar
kod tehnologije.
6. Kontrola i praenje materijala. Upotreba automatizovanog sistema za skladi-

tenje proizvodnje u toku obezbeuje bolju kontrolu. U kombinaciji sa sistemom
automatske identikacije on omoguava da lokacije svih materijala budu poznate.
7. Podrka automatizaciji ire fabrike. Upotreba automatizovanog skladinog sis-

tema za proizvodnju u toku smatra se bitnom komponentom u potpuno automatizo-
vanoj fabrici za srednjeserijsku proizvodnju. Skladini sistem u fabrici bie centralno
i pogodno lociran i povezan sa jednim ili vie sistema unutranjeg transporta zbog
distribucije delova do raznih proizvodnih elija u fabrici.
Mogue konguracije skladinih sistema proizvodnje u toku i njihov odnos sa proizvodnjom

prikazani su na slici 9.9. AS/RS za proizvodnju u toku upotrebljen za isporuku jedininih
tereta do proizvodnih elija u fabrici. AGVS moe da se upotrebi za isporuku jedininih
tereta (pojedinanih delova na paletama ili prenosnih posuda za delove) do pojedinih
proizvodnih elija u fabrici srednjeserijske proizvodnje.
Slika 9.9. AS/RS za proizvodnju u toku

Slika 9.10. prikazuje kako se u mehanizovanom montanom sistemu locira skladini karusel
sa neprekidnim kretanjem s obzirom na njegove elije.
Slika 9.10. Karuselsko skladite upotrebljeno za montane elije
9.5. Povezivanje transporta i skladitenja sa

proizvodnjom i razlozi automatizacije skladita
Izuavanje unutranjeg transporta i skladitenja zakljuuje se razmatranjem problema koji
se susreu u spajanju ovih raznovrsnih sistema sa proizvodnom funkcijom. Ovi problemi
meusklopa (interfejsa) mogu da se podele u sledee dve kategorije:
1. informacioni meusklop; i
2. mehaniki meusklop.
Informacioni meusklop odnosi se na tok informacija koji mora pratiti kretanje i skla-
ditenje materijala u fabrici. On obuhvata probleme identikacije i praenja materijala,
upravljanje zalihama, planiranje proizvodnje i potrebne komunikacije podataka za koor-
diniranje i upravljanje raznim sistemima u fabrici. To je jedan od veih problema koji se
pripisuju raunarski integrisanoj proizvodnji.
Mehaniki meusklop tretira probleme transport delova i tereta izmeu skladinih sis-
tema, sistema unutranjeg transporta i proizvodnih sistema. Funkcija transporta tereta
sastavni je deo nekog sistema unutranjeg transporta. Mehaniki meusklop zavisi od
tipa transportne opreme koja se upotrebljava, sistema koji se povezuje sa transportnim
sistemom i od toga da li se procedura utovara/istovara vri runo ili automatski. Detaljna
analiza mehanikog meusklopa obino ukljuuju dve oblasti problema:
1. poziciona tanost transportnog sistema na mestu prenosa, i
2. metode tarnsporta delova ili tereta do i od transportnog sistema.
Objektivni razlozi za automatizaciju skladinih operacija je:
Poveanje kapaciteta skladita;

Poveanje gustine skladita;
Poveanje ukupne iskoritenosti fabrikog prostora;
Poveanje sigurnosti u radu i smanjenje tete i otuenja;
Poveanje produktivnosti i redukcija ljudskog rada;
Poveanje bezbednosti u radu i poboljanje kontrole inventara;

Poboljanje zanavljanja zaliha;
Unapreenje servisa kupcima;

Poveanje dostupnosti i transportnih puteva.
Slika 9.11. Fleksibilni automatizovani skladini sistemi

Glava 10
Automatska identikacija i zapisi podataka
Automatska identikacija je tehnologija koja omoguava mainama (u najirem smislu)

da identikuju objekte. Automatska identikacije je uvek povezana sa automatskom ak-
vizicijom podataka, odnosno zahvatanjem podataka i njihovim prosleivanjem za dalju
(uglavnom raunarsku) obradu bez posredstva operatera. Glavne tehnologije koje spadaju
u automatsku identikaciju su: barkod, prepoznavanje oblika i identikacija pomou radio
talasa - RFID, smart kartice, prepoznavanje glasa, neke biometrijske metode (na primer,
identikacija pomou retine) itd.
10.1. Znaaj automatske identikacije za lance

snabdevanja
Ekasno funkcionisanje lanca snabdevanja kao i svih logistikih aktivnosti nije mogue
bez praenja i upravljanja informacionim i materijalnim tokovima. Kako bi odgovorile na
sve otrije zahteve trita, kompanije su prinuene da u svoje poslovanje uvode savremene
informacione tehnologije. Primenom informacionih tehnologija obezbeuje se neometan
informacioni i robni tok pomou kojih je mogue ostvariti proizvodnju proizvoda i usluga
visokog kvaliteta. Nove informacione tehnologije uvele su revoluciju u mnoge rme, me-
njajui iz korena nain poslovanja. Rezultat ovoga je vei promet, vei obrt robe, ekasnije
poslovanje, smanjenje trokova, poveanje zadovoljstva klijenata itd.
Najpoznatiji oblik elektronskog prikupljanja podataka je sistem automatske identikacije.
Sistem automatske identikacije obezbeuje prikupljanje i auriranje velikog broja po-
dataka u malim vremenskim intervalima. Tehnologije za automatsku identikaciju i priku-
pljanje podataka donose znaajne koristi u oblasti logistike.
Najrasprostranjeniji sistem za automatsko prikupljanje podataka je barkod. Ona je najza-
stupljenija u maloprodaji i skladinim sistemima. Prednosti primene ove tehnologije je u
smanjenju trokova vezanih za postojanje zaliha, trokova koji nastaju usled nedostatka za-
liha i trokova naruivanja, minimizaciju pojavljivanja greaka i ubrzanje procesa praenja
zaliha.
Fuzija koncepta barkoda i fenomena mobilnih komunikacija obeava sledei talas ino-
vacije u domenu mobilnih servisa i revoluciju u mnogim oblastima industrije poevi od

marketinga kome otvara jedan potpuno novi kanal za komunikaciju sa tritem, pruanja
usluga itd.
Lanac snabdevanja poinje sa neobraenim sirovinama i zavrava se upotrebom gotovih
proizvoda od strane krajnih korisnika. On podrazumeva razmenu materijala i informacija
u logistikim procesima koja obuhvata sve od prikupljanja sirovina do isporuke gotovih
proizvoda krajnjem korisniku. Lanac snadbevanja se moe denisati i kao povezivanje
kompanija koje podravaju realizaciju materijalnih i sa njima povezanih informacionih i
nansijskih tokova od mesta snabdevanja sirovinama i drugim potrebnim materijalima za
proces proizvodnje, do mesta potranje tj. do krajnjeg korisnika.
Sredinom XX veka, u okviru preduzea, stavljen je akcenat na proizvodnju. Prvenstveni
cilj bio je sniavanje trokova proizvodnje, pa samim tim i cene proizvoda, dok su os-
tale aktivnosti bile u drugom planu. Ovakva orjentacija je za posledicu imala veliki broj
proizvoda na tritu i u velikim koliinama, to je dovelo do odreenog nivoa zadovoljenja
zahteva krajnjih korisnika. Zasienje trita brojnim proizvodima dovelo je i do poste-
penog pojaavanja konkurentnosti meu kompanijama, tako da ni napredna proizvodna
tehnologija nije bila dovoljna za privlaenje korisnika. Voeni ovim iskustvom, proizvoai
su poeli da se okreu ostalim logistikim procesima koji su se pojavljivali na putu od
sirovina do krajnjeg korisnika. Tada poinje da se formira ideja o lacima snabdevanja.
Nastanak, odnosno evolucija lanca snabdevanja moe se podeliti u 4 faze, to je prikazano
na slici 10.1.
Slika 10.1. Faze razvoja lanca snabdevanja

U prvoj fazi, 1976 godine, uoena je meusobna zavisnost izmeu transporta i skladitenja
pa je pristupljeno njihovoj integraciji u takozvano "upravljanje zikom distribucijom".
Fizika distribucija predstavlja izraz kojim se denie integracija dve ili vie aktivnosti u
cilju planiranja, implementacije i kontrole ekasnosti toka sirovina, zaliha poluproizvoda
i gotovih proizvoda od izvorine take do take potronje. Efekti koji su postignuti inte-
gracijom su:
Uspostavljena je bolja informaciona povezanost izmeu skladita razliitih nivoa
(fabrika skladita, distributivni centri i slino);
Automatska identikacija i zapisi podataka 149
Omogueno je jasnije sagledavanje svih bitnih faktora koji utiu na donoenje kom-
pleksnih odluka u okviru menadmenta;
Smanjenje nivoa zaliha u skladitima zbog bre, frekventnije i pouzdanije realizacije

transporta;
Skraeno vreme realizacije aktivnosti vezanih za zadovoljenje zahteva korisnika

(skraen je interval porgnoziranja i vea tanost rezultata prognoze);
Povean kvalitet usluge i snieni ukupni trokovi usled zajednikog praenja ak-
tivnosti transporta i skladitenja i optimizacije lokacija skladita;
Omogueno je sprovoenje kompleksnih analiza (na primer, za odreivanje ukupnih

skladino-transportnih trokova, za optimizaciju mree skladita i slino).
U drugoj fazi razvoja lanca snabdevanja, 1980. godine, pored skladitenja i transporta
naglaava se i vanost funkcije realizacije porudbine. Ovu fazu karakteriu zaeci elek-
tronske razmene podataka, poboljanih komunikacionih tehnologija, hardvera i softvera.
industrije poevi od marketinga kome otvara jedan potpuno novi kanal za komunikaciju
sa tritem, pruanja usluga itd.
1990. godine, razvijen je model koji predstavlja treu fazu razvoja, a koji pored skladite-
nja, transporta i realizacije porudbine uvodi i snadbevanje i krajnje korisnike. U ovoj fazi
lanac se produava. Stvara se svest o tome da je krajnji korisnik inicijator svih aktivnosti,
a da proizvoai teko nameu svoju volju. industrije poevi od marketinga kome otvara
jedan potpuno novi kanal za komunikaciju sa tritem, pruanja usluga itd.
Lancu se dodaju snabdevai sa jedne stane, a krajnji korisnici sa druge. S obzirom da lanac
snabdevanja postaje sve kompleksniji, pojavljuje se upravljanjem integrisanim lancima
snabdevanja, praeno podrkom savremenih informacionih tehnologija:
Prenosa, obrade i razmene elektroniskih podataka;
Elektronskim prenosom nansijskog kapitala;
Komunikacijama irokog dometa;
Kompjuterizovanim DSS (Decision Support System) sistemom (sistemom za po-

drku odluivanju) u oblasti planiranja i operative, odgovarajuim obrazovanjem
kadrova i slino.
etvrta faza razvoja lanca snabdevanja pored do sadanjih aktivnosti ukljuuju se i razvoj
proizvoda, marketing i usluga korisnicima. Danas razvoj lanca snabdevanja, obuhvata
nove denicije lanca snabdevanja i logistike.
Lance snabdevanja podravaju napredne komunikacije, kompjuterizovani sistem za po-
drku odluivanju (DSS), neprekidna obuka kadrova, Internet, elektronska trgovina i elek-
tronsko plaanje.
10.2. RFID tehnologija u logistiko-distributivnim

centrima
Kada govorimo tehnologijama automatske identikacije na prvom mestu je svakako "mo-

derna" RFID tehnologija tehnologija Radio-Frekventne IDentikacije (Radio Frequency
IDentication slobodno prevodeno znai identikacija korienjem radio talasa, odnosno
beinim putem).
Za bilo koju kompaniju, kljuni trenutak je izbor odgovarajueg softversko-logistikog
reenja. Glavna dilema je praviti sopstveno reenje, po "vlastitoj meri", vlastitim snagama
ili angaovanjem outsource kompanije, ili opredeliti se za isprobano, u praksi dokazano,
specijalizovano softversko-logistiko reenje i odgovarajueg partnera za implementaciju
tog reenja sa obaveznom integracijom u poslovni informacioni sistem (ERP).
Meutim, u logistikom sistemu znaajno mesto zauzimaju i savremena tehnoloka reenja,
primena tehnologija automatske identikacije i automatskog obuhvatanja podataka, speci-
jalizovana hardverska i softverska oprema (bar-kd skeneri, mobilni raunari, wireless in-
frastruktura, bar-kd printeri, RFID sistemi, softveri za razvoj mobilnih aplikacija, softveri
za upravljanje mobilnom opremom, specijalni interfejsi koji povezuju heterogene sisteme
korisnika), s jedne strane, i softverske kompanije, isporuioci logistikih reenja, s druge
strane. To su poslovi za sistem integratora specijalizovanog za mobilno raunarstvo, sa
visokim kompetencijama za tu oblast.
Problem, koji se danas nastoji reiti uvoenjem RFID tehnologije, je - kako pratiti jedin-
stveni proizvod od njegovog nastanka do krajnjeg potroaa. Standardni barkod iden-
tikuje samo proizvoaa i proizvod, ali ne i jedinstveni artikal. Barkod na omotu
okolade je isti na svakom omotu iste vrste okolade, pa je nemogue putem samog
barkoda izdvojiti tano odreeni proizvod. RFID transponder, naprotiv, nosi identikator,
tj. serijski broj jedinstven samo za taj specini proizvod. RFID predstavlja sistem daljin-
skog slanja i prijema podataka pomou RFID tagova/odailjaa.
Treba znati da RFID nije nova tehnologija. Naprotiv, RFID tagovi, antene i itai u prak-
tinoj primeni su od kraja 80-tih godina prolog veka. Jedan od bitnih razloga to RFID
nije danas u (tako) masovnoj upotrebi jeste, pre svega, visoka cena RFID tagova i visoka
cena RFID itaa. Poetkom ovog veka, zahvaljujui velikim svetskim kompanijama kao
to su Wal-Mart, Gillett, Procter & Gamble, Coca Cola, Metro, Siemens, Philips, Texas
Instruments, Symbol Technologies, Datamx, Zebra i drugim, koje su, najpre kao sponzori,
nansirale razvoj, a zatim postale i prvi veliki kupci i korisnici RFID tagova (radi se o
koliinama od vie milijardi tagova), cena tagova postala je, koliko toliko, prihvatljiva.
Meutim, oigledno da samo prihvatljiva cena jo uvek nije bila dovoljna za masovnu
rasprostranjenost primene RFID tehnologije i tagova.
Aplikacije, idealne za primenu RFID tehnologije, su one za koje je potrebna sigurna i
jedinstvena identikacija, kao i dugotrajnost i velika otpornost identikatora na razne
specine uticaje okoline, a nije potrebna direktna vidljivost identikatora. U razliitim
okruenjima, RFID postie 99, 5 do 100% oitavanja u prvom skeniranju.
Pored jednostavnog korienja RFID je jednostavan i za odravanje zato to ne pose-
duje pokretne delove, kao ni optike komponente. Njegova primena i standardizacija jo

uvek su u poetnoj fazi. Za sada RFID ne mora u potpunosti zameniti postojei sistem
identikacije i praenja baziran na barkodu, ali ga moe uspeno dopunjavati.
10.2.1. Tehnoloke komponente RFID sistema

Svaki RFID sistem ine tri osnovna elementa, slika 10.2:
transponder,
ita,
kontroler (host).
Slika 10.2. Osnovni elementi svakog RFID sistema
U sutini, RFID tehnologija funkcionie na sledei nain: Transponder je jedinstveni iden-

tikator za objekat kome je pridruen. ita alje radio signal, i na taj signal transponder
odgovara da bi se identikovao. Zatim ita pretvara dobijen radio signal u podatke koji
mogu biti prosleeni sistemu za procesiranje, da bi se posle ltriranja i analize preduzela
odgovarajua radnja na osnovu dobijene informacije.
Slika 10.3. Izgled RFID itaa sa antenom

U zavisnosti od tipa transpondera, koliina podataka koja je skladitena u njemu moe
varirati od nekoliko bajta do nekoliko megabajta. Format podataka moe biti proizvoljan,
samo je bitno da ga prepoznaju i ita i transponder. Meutim, tek pre nekoliko godina
(u laboratorijama MIT-a), razvijen je, dokumentovan i standardizovan, identikacioni kod
EPC (Electronic Product Code), zasnovan na RFID tehnologiji. EPC je struktuiran kod
za obeleavanje artikala iroke namene pomou RFID tagova razliitih oblika. Kontrolu
nad razvojem EPC standarda ima meunarodna organizacija EPC Global, dok je distribu-
cija i kontrola dodeljivanja EPC brojeva u nadlenosti meunarodne organizacije GS1, i
odgovarajuih nacionalnih GS1 organizacija. Na prvi pogled se moe zakljuiti da je sve
tu to treba da se BAR-KOD zameni novim RFID-EPC tagom. Dakle, standardizacijom u
ovoj oblasti, uveden je pojam Elektronskog Koda Proizvoda ili EPC. On najee koristi
96-bitni format (GID 96), organizacije EPCglobal. Primer takvog identikatora prikazan
je na slici 10.4.
Slika 10.4. EPC 96-to bitni kod
Podatak se generie i skladiti putem raunara ili PLC-a, slino kao kod barkod sistema.
RFID ureaj (ita, odnosno terminal za prikupljanje informacija) koristi radio transmisiju
za slanje energije RFID tagu koji onda emituje povratnu informaciju: jedinstveni iden-
tikacioni kod i/ili niz podataka, ranije smetenih u sam tag, slike 10.5 i 10.6. Tako
prikupljene podatke, kao i u sluaju barkoda, mogue je dalje obraivati.
Slika 10.5. Mogue varijante RFID transpodera tagova (u formi nalepnice)
Slika 10.6. Komunikacija izmeu RFID itaa i taga
10.2.2. Podela i osobine RFID tagova

RFID sistemi mogu biti kategorizovani ili kao nisko-frekventni ili kao visoko-frekventni.
Nisko-frekventni (30 500 KHz) sistemi imaju kratak domet itaa i nie cene. Visoko-
frekventni sistemi (850 950 Mhz i 2, 4 2, 5 GHz) imaju vee domete i mnogo vee
brzine skeniranja, ali im je i cena znatno vea.
Pored navedenog postoje i druge kategorizacione grupe u zavisnosti od: naina odnosno
sredstva napajanja, sposobnosti uvanja podataka, odnosno opcije programiranja, zikog
oblika i na kraju cene.
Prema sposobnosti uvanja podataka, odnosno mogunosti programiranja, "EPCglobal",
konzorcijum industrijskih lidera kao to su Wal-Mart, Cisco, Procter&Gamble, Lockheed-

Martin i Hewlett-Packard, podrazumeva da se RFID tagovi mogu klasikovati u est klasa:
1. Klasa 0: Read Only tagovi koji sadre permanentno upisane podatke, programirani
od strane proizvoaa;
2. Klasa 1: Write Once, Read many (WORM) programiran od strane proizvoaa ili
korisnika;
3. Klasa 2: Read Write tagovi na koje ita moe da iznova upisuje podatke;
4. Klasa 3: Read Write sa senzorima (on-board) - za registrovanje vrednosti kao to

je, na primer, temperatura;
5. Klasa 4: Read/Write sa integrisanim transmiterima koji mogu komunicirati neza-

visno od itaa;
6. Klasa 5: Read/Write, sa integrisanim transmiterima kao i klasa 4 uz mogunost

meusobne komunikacije i pasivnih ureaja.
Slika 10.7. Tagovi
Fiziki, uoptene su vrste RFID tagova: tag (transponder), "smart" nalepnice i RFID
ploica (PCB).
U osnovi, RFID tag se sastoji od minijaturnog elektronskog kola - mikroipa i antene,
zalivenih u kuite otporno na uticaj okoline.
Sam pojam "transponder" izveden je od rei transmitter i responder, prema funkciji
tog ureaja koji na transmisiju itaa odgovara (respond) podatkom. Transponderi se
proizvode u vrlo razliitim oblicima, veliinama, s razliitim kapacitetima memorije i
sposobnostima "preivljavanja" u okolini. Nosilac informacije u obliku transpondera-
nalepnice, ili PCB-a (Printed Circuit Board - tampane elektronske ploice ) obino se
postavlja na objekat, ambalau, paletu, kontejner ili ak na sam proizvod, tako da moe
s njim da putuje i na svakom koraku ga identikuje. Podaci u tagu mogu biti raznovrsni,
tj. potrebni za identikaciju proizvoda na traci, robu u tranzitu, lokaciju, vozilo, takoe i
ivotinju ili osobu, ali mogu predstavljati i instrukcije o daljim postupcima.
10.2.3. Primena RFID tehnologije u industrijskim sistemima

Primena RFID tehnologije u proizvodnji do sada se uglavnom odnosila na upravljanje
tokovima materijala na skladitima. Meutim postoje mnogi razlozi za primenu ove
tehnologije i u drugim delovima sistema, kao to su npr. sledei:
RFID tehnologija ne oslanja se na "vidljiv prostor", odnosno, podaci se mogu pre-

nositi i kroz objekte to nije mogue pri vizuelnoj identikaciji.
Tehnologija radi na niskoj frekvenciji od 530 kHz, koja ne utie na veinu procesa
u proizvodnji.
Preko povrina na kojima se nalazi ulje, voda ili blato mogue je sigurno preneti
podatak, to u sluaju korienja barkoda nije mogue.
Pojedini tagovi mogu se koristiti vie puta tako da je utroak materijala mali.
Razliitost tagova prema tipu, veliini i materijalu od kojih su napravljeni to ih ini

prilagodljivim potrebama odreene aplikacije.
RFID tagovi dobro podnose ekstremne uslove okoline ukljuujui i temperaturu.
Izuzetno retka pojava greke pri oitavanju tagova.
RFID tehnologija, koja je primenjena u industrijskim sistemima, unapredila je sledee

proizvodne funkcije:
identikacija proizvoda pri pranju u toku proizvodnje,
praenje i prikupljanje podataka o kontroli kvaliteta,
inteligentno denisanje putanje kretanja konvejera,
potvrivanje vremana i podataka iz proizvodnje za poboljanje,
automatski voena vozila,
tehnoloki postupci za grupne procese,
skraenje vremena za izbor alata ili izmena alata.
U delu procesa proizvodnje gde se vri montaa najea je primena RFID tehnologije.
U uslovima estih izmena u proizvodnji (male koliine i veliki broj varijanti proizvoda)
prednosti koje prua RFID su znaajno poveane. Vreme montae postavljanjem ovakvog
sistema se znaajno smanjuje (i do 50%).
Voenje korak po korak, smanjuje mogunost pojave greaka prilikom izbora alata i pri-
bora, a takoe i pri izvravanju pojedinih zahvata.
Ovakav sistem mogue je jo vie unaprediti u smislu izmene naina izuzimanja delova
motora iz skladita korienjem automatski voenih vozila (AGV), koji imaju mogunost
automatske navigacije i lociranja. Princip njihovog rada je sledei: RFID itai se pos-
tavljaju na vozila i povezuju se sa raunarom na vozilu koji oitane podatke radio ve-
zom razmenjuje sa centralnim informaciono-upravljakim sistemom. Tagovi koji poseduju
odgovarajue identikacije i podatke o poziciji mogu se postavljati i u pod prostorija
(skladita) u kojem se kreu ova vozila, a ispod samih vozila u tom sluaju se postavljaju
antene za oitavanje podataka sa tagova.
Prilikom montae PC-a, razliite konguracije mogu biti montirane unutar identinog
kuita, bez razlike u spoljanjim dimenzijama. Sa stotinama ili hiljadama varijanti, neo-
phodna je neka vrsta autoidentikacije.
U delu proizvodnog sistema gde se vri pakovanje gotovog proizvoda takoe je pogodna
primena RFID tehnologije. Praktian primer mogunosti primene RFID tehnologije prika-
zan je na slici 10.8.
Slika 10.8. Primer primene RFID tehnologije u procesu pakovanja
Sistem se sastoji iz pet stanica za pakovanje koje su meusobno povezane trakastim

transporterom. Princip rada je sledei: nakon pakovanja pojedinanog proizvoda u kutiju,
na stanici za upis datuma proizvodnje i datuma vaenja proizvoda, vri se i postavljanje
RFID taga u kojem se nalaze svi relevantni podaci vezani za sam proizvod. Pre krajnjeg
pakovanja grupe proizvoda na paletu vri se verikacija informacija oitanih sa RFID
tagova (na kutijama proizvoda), odnosno utvrivanje tipa i broja proizvoda koji idu na
zavrnu fazu pakovanja, a kljuni su za dalje praenje proizvoda, odnosno za analizu
proizvodnje. Nakon verikacije vri se pakovanje grupe proizvoda na pojedinanu paletu
na koju se postavlja novi RFID tag (u okviru kog se nalaze podaci vezani za identikaciju
palete, odnosno broja i tipa proizvoda koji se na njoj nalaze). Tako adresirana paleta
moe da ide u izlazno skladite ili direktno u isporuku kupcima.
Za navedene delove proizvodnih sistema, do sada su se uglavnom koristili barkodovi, ija
primena ima mnogo nedostataka, kao to su sledei:
itanje barkodova zahteva angaovanje operatera, koji bi pomerao deo pored itaa
ili pomerao mobilni ita do dela. Ovakav vid rada iziskuje angaovanje veeg broja
radnika.
Barkod ne sme na sebi imati bilo kakve neistoe, jer ukoliko one postoje oitavanje
moe biti sa grekama.
Barkod nalepnice esto je veoma teko postaviti na palete ili proizvode.

Ukoliko je potrebno promeniti identikaciju (ID) ili informaciju, na paleti, koja treba
biti iitana mora se koristiti nova barkod nalepnica, to iziskuje vei utroak ma-
terijala i vremena za formiranje nove nalepnice.
Proizvodnju je mogue voditi bez greke ako se postave ureaji koji su duboko unutar
proizvodnog procesa i ne zahtevaju dodatnu radnu snagu. Upravo takav je RFID sistem,
koji predstavlja kvalitativno bolje reenje navedenih problema.
RFID itai koji se u ovakvim sluajevima koriste su dometa od svega nekoliko centimetara,
tako da ne moe nastati kolizija izmeu tagova sa razliitih paleta.
10.2.4. RFID tehnoloki standardi

Svrha standardizacije je da denie najekasnije platforme na kojima industrija moe da
funkcionie i da napreduje. Postoji nekoliko organizacija koje su ukljuene u realizaciju
standarda za RFID tehnologiju. Najznaajnije od njih - Meunarodna organizacija za stan-
dardizaciju (ISO - International Organization for Standardization) i EPC Global (Electronic
Product Code) su pokrenule puno inicijativa u vezi sa RFID standardima.
Tabela 10.1. Osnovni ISO RFID standardi

ISO, koji predstavlja globalne interese, je ukljuen kroz razliite segmente RFID tehnologije
preko podgrupe komiteta Joint Technical Committee One (JTC1) koji je odgovoran za
razvoj standarda za informacione tehnologije.
Tokom 1999. godine nekoliko univerziteta koji su bili spozorisani od strane velikih proiz-
voaa robe iroke potronje formiralo je tzv. Auto ID Center sa mandatom da unapredi
RFID tehnologiju, a 2003. godine Auto ID Center prerasta u EPC Gobal, pod pokro-
viteljstvom UCC/EAN (UCC - Savet za uniformno kodiranje, EAN - European Article
Numbering) organizacije, radi podrke poslovne strane RFID trita.
Univerziteti - osnivai su nastavili svoja istraivanja i razvoj kroz novoformirani Auto Id
Labs koji ostao da usko sarauje sa EPC Global. EPC global je odgovoran za denisanje
specikacija za sve aspekte RFID tehnologije, ukljuujui i standardizaciju. Pored ove
dve glavne, u RFID standardizaciju su ukljuene i mnoge organizacije na lokalnom nivou
- AIAG, FDA, Postal.
EPC Global je poeo rad uz viziju da identikuje svaki pojedinani proizvod, odnosno
objekt posmatranja, jedinstvenim elektronskim kodom (EPC). Globalna mrea se imple-
mentira da omogui vidljivost svakog elementa u praenju kroz lance snabdevanja, pa
je veliki deo istraivanja i razvoja usmeren u kreiranju specikacija i standarda za RFID
tagove i potrebnu infrastrukturu. Iako EPC Global nije ogranien samo na UHF frekventnu
oblast, ona je glavno podruje njegovog rada.
Kroz svoj razvojni ogranak Auto ID Labs, EPC Global je denisao specikacije za razliite
klase RFID tagova, a klase tagova 0 i 1 su trenutno komercijalno raspoloiva. RFID ta-
govi klase 0 imaju fabriki programiran 96-to bitni kod, dok su tagovi klase 1 korisniki
programibilni. EPC Global denie, pored ID dela i programibilni korisniki deo memorije
RFID taga. Takoe se i detaljno denie struktura 96-to bitnog ID koda koja je dovoljno
eksibilna da moe dase inkorporira i u druge standarde koji se koriste u praenju lanaca
snabdevanja.
EPC 96-to bitni kod omoguava jedinstvene identikatore za ak 268 miliona kompanija.
Svaki proizvoa moe da ima 16 miliona klasa objekata i 68 milijardi serijskih brojeva
u svakoj klasi. Nove numerike eme bie ukljuene u 128-mo bitne i 256-to bitne ID
brojeve, to e proiriti postojee identikacione standarde. Ambicija EPC mree (biva
UCCNET) je praenje objekat od dolaska sirovina za njihovu proizvodnju, pa do krajnjeg
korisnika.
Sa aspekta ire primene RFID tehnologije, GS1 se ukljuio u projekat razvoja EPC mree
koja e ukljuivati primenu jedinstvenog identikacionog broja (EPC), RFID identikacije,
kao tehnologije za obuhvatanje podataka, i otvorene mree dostupne putem Interneta
preko koje e biti mogue na meunarodnom nivou vrlo brzo doi do informacija o kodi-
ranom proizvodu. EPC je broj koji jedinstveno identikuje svaku pojedinanu jedinicu.
Znai svaka individualna jedinica imae svoj identikacioni broj koji e omoguiti njeno
praenje. U okviru tog broja bie ukljuena identikacija objekta oznaavanja, preko se-
rijskog broja. EPC e kao informacija biti kodiran na RFID tagu. Nakon oitavanja taga
poseban softver slae upit gde se mogu nai informacije o tom objektu odgovarajuem
serveru koji e ga uputiti na odgovarajui server, a ovaj na odgovarajuu e-adresu tog
proizvoda.
U tabeli 10.2 su prikazane EPC Global specikacije.

Tabela 10.2. EPC Global specikacije
EPC e se prvo koristiti u logistikim aplikacijama, pre svega za oznaavanje paleta. Pored
brzog i preciznog dobijanja podataka o proizvodima sistem e omoguiti i ekasno praenje
svakog individualnog proizvoda, njegovu lokaciju, trenutno stanje i status du lanca snab-
devanja. Sistem je teoretski primenljiv u svim oblastima poslovanja i kao ekasni oblik
automatske identikacije, obuhvatanja i pristupa podacima moe da omogui ekasnije
upravljanje poslovnim procesima (na primer, kod naruivanja, inventarisanja, kontrole i
slino).
Primena ove nove tehnologije (EPC mree) stvara novi tip Interneta - elektronske adrese
za proizvode i logistike jedinice kod kojih e pristup biti preko serijskog broja proizvoda
koji je ugraen u strukturu EPC broja.
U ovom trenutku, ovaj koncept (stvoren na MIT-u) podrava oko stotinak najveih svetske
kompanije ( koji su i sponzori ovog projekta ) kod kojih je upravljanje distribucijom logis-
tikih jedinica, paleta i pojedinanih artikala veoma vano, kao i EAN organizacija (koja je
od ove godine prihvatila da nansira ovaj projekat i primenu iz svog budeta). Ve se rade
pilot projekti u primeni ovog sistema, a prve aplikacije oekuju se u oblasti distribucije
kao i primenama za tzv. pametne police - za trenutni uvid koliko se proizvoda jednog tipa
nalazi na polici u prodavnici. Oekuje se da e primena EPC kodova znaajno poeti da
se poveava nakon sniavanja cene samog taga, njegove standardizacije, razvoja opreme
za itanje i softvera kao i ukljuivanja veeg broja kompanija koje e koristiti ovaj sistem.
Potrebno je na kraju istai da je RFID samo deo celovitog sistema za praenje u real-
nom vremenu (RTLS - Real Time Location System) koji prevazilazi neke od nedostataka
obinih RFID sistema. Glavna razlika izmeu RFID tehnologije i RTLS tehnologije je to
se RFID tagovi oitavaju u trenutku prolaska pored ksnih taaka (na kojima su itai),
dok se tagovi koji pripadaju RTLS sistemu itaju automatski i kontinualno, nezavisno od
kretanja i trenutne pozicije.
10.2.5. RFID problemi

Aktuelna situacija u svetu pokazuje da uvoenje potpuno funkcionalnog RFID sistema ba
i nije tako jednostavno. Jo uvek je broj kompanija koje koriste RFID tagove, posebno
EPC, veoma mali i ogranien na najvee, prethodno pomenute trgovinske lance.
ta su glavni razlozi relativno sporog irenja primene RFID tehnologije u savremenim pro-
izvodnim, logistiko distributivnim, transportnim i trgovinskim sistemima, ako to ve nije
previsoka cena RFID tagova i odgovarajue opreme?
Odgovor je i jednostavan i kompleksan u isto vreme. Barkod tehnologija je u masovnoj pri-
meni, u obeleavanju i identikaciji proizvoda, od kraja 60-tih godina prolog veka, gotovo
40 godina. Za to vreme duboko i iroko je implementirana u sve poslovno informacione
sisteme, posebno u sve sisteme za upravljanje proizvodnjom, logistikom, distribucijom,
transportom i trgovinom. Kompletna lozoja projektovanja takvih sistema godinama je
bazirana na mogunostima i prednostima barkod tehnologije.
RFID tehnologija i RFID tagovi, posebno EPC tagovi, bez sumnje, donose sasvim nove
mogunosti i nove prednosti. Meutim, da bi se one mogle na pravi nain iskoristiti i dati
oekivane efekte, neophodno je u potpunosti promeniti ozoju projektovanja i izgradnje
informacionih sistema, posebno specijalizovanih logistiko-distributivnih i trgovinskih sis-
tema, koji e biti bazirani na primeni RFID tehnologije.
To niti je jednostavno, niti je jeftino, niti se moe napraviti za jednu, dve ili tri godine. Tu
injenicu priznaju i najvee od pomenutih kompanija, koje su, inae, u pojedinim segmen-
tima svog poslovanja, ve danas, otile veoma daleko u primeni RFID tehnologije. Taj
oprez i postupnost u irenju RFID sistema, posebno je karakteristian za vodee evropske
trgovinske kompanije.
Meutim, opta preporuka je da se treba naoruati strpljenjem. Treba dozvoliti velikim
kompanijama, ukljuujui i velike softverske kompanije, da naprave glavne pomake, da
proizvedu, ne samo prvu, ve i drugu treu, ... verziju svojih "RFID/EPC based" reenja,
da prokre put "softverskom prethodnicom", da proizvoai hardvera proizvedu prvi, drugi,
trei, ... model taga, antene, itaa, ekasniji i jeftiniji od prethodnih, da EPC Global
utvrdi, pored sadanjih EPC1 i EPC2, i EPC3 ili EPCn standard, koji e biti standard u
narednih desetinu vie godina, da se proiri mrea nacionalnih EPC provajdera.
Ako se krene sa takve startne pozicije, uz stvaranje realnih mogunosti za paralelni rad
razliitih sistema, njihovu nadgradnju i integrisanje, postoje realne anse za uspenu im-
plementaciju RFID sistema. Konano, to nam potvruju i dananji lideri u primeni RFID
tehnologije u Americi i Evropi, Wal-Mart i Metro to su istovremeno i lideri u ekasnoj
primeni barkod tehnologije. Slino vai i za druge velike korisnike RFID tehnologije.
10.3. Bar-kod optiko predstavljanje podataka

Bar-kod je optiko predstavljanje podataka (slova i/ili brojeva) koji se mogu itati po-
mou optikih skenera koji se zovu bar-kod itai ili mogu biti skenirani sa slike uz pomo
posebnih softverskih alata. Bar-kod tehnologija je zasnovana na linijskoj tehnologiji za
automatsku identikaciju. U sutini, bar-kod je niz paralelnih crnih i belih linija razliitih
irina. Oni se mogu smatrati drugim nainom pisanja, jer zamenjuju runi unos podataka.
Koristi se u procesu identikacije proizvoda, vozila, paketa, robe itd., u postupku prolaska
ili kretanja kroz odreeni prostor. Koristi se svuda gde je potrebno neto brzo identiko-
vati, kao na primer u prodavnicama, supermarketima, sladitima i slino.
10.3.1. Bar-kod kroz istoriju

Koncept bar-koda ija elegantna i jednostavna pojava daleko potcenjuje njegov znaaj,
nastao je gotovo sluajno kao i mnogi veliki izumi u istoriji. Sve se desilo u leto 1949.
godine u kojoj se mladi student postdiplomac Dozef Vudland ve izvesno vreme traio
reenje problema automatizovanog prepoznavanja proizvoda. Verovao je da ekasno re-
enje lei u simbolima Morzeove azbuke, ali nije bio siguran kako da ih graki predstavi
na najpogodniji nain. Onda je jednog dana, odmarajui se na plai, lenjo povlaio crtice
i takice prstom u pesku. Dok su se crtice dobijale izduen oblik pod njegovim pristima,
pogledao je rezultat i doao na ideju.
Tri godine kasnije, Vudland i njegov partner dobili su patent na ono to je poelo kao neko-
liko linija u pesku. Rodio se tzv. linearni bar-kod. Meutim, na razoarenje pronalazaa,
inilo se da je bar-kod potpuni promaaj. Prolo je itavih 15 godina do njegove prve
komercijalne upotrebe - na stranama teretnih vagona koje je trebalo evidentirati pri pro-
lazu pored ksiranih skenera postavljenih uz prugu. Projekat je doiveo potpuni debakl
jer niko nije uzeo u obzir vertikalna pomeranja vagona pri prolasku pored skenera.
Kroz istoriju, Vudlandov linearni bar-kod doiveo je razne modikacije i nastale su razliite
varijacije, odnosno tipovi linearnog bar-koda. Uprkos poetnom, decenijskom, neuspehu
ideja se odrala i bar-kod je postao ono to danas jeste. Prvi uspeno komercijalizovan
bar-kod je bio tzv. Code 39 bar-kod, koji je naao veliku primenu u logistici gde se odrao
do danas (uz Code 128).
Kada je oznaavanje bar-kodom ulo u upotrebu, poslovanje je u kvantitativnom i kvalita-
tivnom smislu unapreeno u proizvodnji, transportu, trgovini i mnogim drugim uslunim
delatnostima. Kao to svaka automatizacija poveava pouzdanost i brzinu, tako je i
uvoenje bar-koda omoguilo daleko vei protok proizvoda i informacija nego ranije, u
vreme runog unosa podataka. Danas su bar-kod sistemi kritini element u poslovnim
procesima globalne ekonomije.
10.3.2. Bar-kod danas

Bar-kod sa kojim se danas najee sreemo, onaj koji se pojavljuje na ambalai proizvoda,
nastao je 1973. godine po zahtevu Amerike prehrambene industrije. Motivacija je bila
prepoznvanje bar-koda kao potencijalnog mehanizma za smanjenje trokova vezanih za
ljudske resurse i radnu snagu, poboljanje kontrole inventara kao i poveanje kvaliteta
usluge koja se prua krajnjim korisnicima. Ova forma bar-koda naziva se Universal Product
Code (UPC) i razvila ju je asocijacija formirana da odgovori na potrebu prehrambene
industrije. Prvi proizvod sa UPC bar-kodom prodat je u amerikoj dravi Ohajo u junu
1974. godine i bilo je to pakovanje "Wrigley" guma za vakanje.
Sa dananje take gledita, ekonomski uticaj bar-koda je ogroman. Analiza koju je 1999.
godine uradio "Price Waterhouse Coopers" pokazala je da je bar-kod zasluan za utedu od
17 milijardi dolara godinje u prehrambenoj industriji. Verovatno je jo vie iznenaujui
zakljuak studije koji ukazuje na to da postoji irok prostor za dodatne milijarde dolara
utede maksimizacijom upotrebe UPC bar-koda.
Najvei proteri uvoenja ove tehnologije su potroai primena UPC bar-koda donela je
napretke u ekasnosti i produktivnosti koji su znaajno uticali na trine cene proizvoda
kao i na sam kvalitet usluge. Izmeu proizvoaa i prodavaca, ipak su bolje proli ovi
drugi. Naime, osim utede u radnoj snazi, bar-kodovi su omoguili prodavcima da detaljno
prate ivotni ciklus proizvoda podatak koji proizvoai rado plaaju a prodavci nude.
10.3.3. Elementi bar-kod tehnologije

Osnovni elementi bar-kod tehnologije su:
Oznake koje se sastoje od linija i praznih polja izmeu njih. Grupa linija i
praznih polja predstavlja kodirani znak koji se koristi pri prepoznavanju proizvoaa,
proizvoda ili nekih drugih relevantnih karakteristika. Oznaka je malih dimenzija,
ime je obezbeeno postizanje relativno visokih gustina informacija. Trokovi njene
proizvodnje su izuzetno niski, a u funkciji od materijala na kome se nalazi moe biti
i izuzetno trajna.
Ureaji za oitavanje informacija se meusobno razlikuju u brzini oitavanja
informacija, rastojanja sa koga mogu oitati informaciju i prema uslovima koje treba
obezbediti da bi se informacija mogla konkretno oitati. Bez obzira na klosu ovih
ureaja, cena nije velika i pouzdani su, to doprinosi armaciji ovog sistema auto-
matske identikacije.
Oprema za povezivanje ureaja za oitavanje i ureaja za obradu informacija.

Ova oprema po svojoj sloenosti ne prevazilazi sloenost sline opreme u srodnim
sistemima.
Softver, koji omoguava povezivanje svih elemenata u jedinstvenu funkcionalnu

celinu.
10.3.4. Simbologija
Do danas, denisano je vie od 200 razliitih bar-kod simbologija ili jezika, ali ih je malo
u praktinoj upotrebi, a jo manje globalno rairenih i prihvaenih. Svaka bar-kod sim-
bologija ima sopstvena pravila za kodiranje znakova, zahteve u odnosu na tampu, dekodi-
ranje i proveru. Simbologije se razlikuju i po nainu na koji predstavljaju podatke i prema
tipu podataka koje mogu predstaviti - neke dozvoljavaju iskljuivo numerike podatke,
neke mogu kodirati alfanumerike znakove s dodatkom nekoliko znakova interpunkcije,
odnosno set od 128 znakova ili 256 znakova ASCII seta.
Najnovije simbologije ukljuuju i mogunost kodiranja razliitih jezika u istom simbolu,
ak i rekonstrukciju podataka oteenog simbola putem namerne redundancije.
Linearne simbologije se mogu klasikovati prema dva atributa: diskretne i kontinualne
simbologije i simbologije sa dve ili vie irina.
Diskretna i kontinualna simbologija

Kod diskretne simbologije svaki pojedini znak u simbolu moe biti interpetiran individu-
alno, bez obzira na ostale znakove u tom istom bar-kod simbolu.
U takvim simbologijama znakove i poinju i zavravaju s crtom (a ne prazninom, raz-
makom). Individualni znakovi su odvojeni odreenim razmakom koji sam po sebi ne nosi
znaenje.
U kontinuranim simbologijama znakovi se ne mogu posmatrati odvojeno jedan od dru-
goga, jer poinju crtom a zavravaju prazninom. Praznina u simbolu zavrava tamo gde
poinje sledei znak. Znak se dakle ne moe posmatrati individualno jer ne moemo znati
koliko je iroka zadnja praznina u znaku ako ne uzmemo u obzir poetak sledeeg znaka.
Kontinuirana simbologija ukljuuje i neku vrstu oznake kraja simbola, pa je poslednja
praznina zadnjeg znaka oznaena takvom "zavrnom" crtom.
Ako su svi ostali uslovi jednaki, diskretna simbologija zahteva vie prostora za prikaz istog
podatka, jer ukljuuje jo i razmake meu pojedinim znakovima. Ipak, diskretna sim-
bologija ima tu prednost da se moe otisnuti s manjim kvalitetom (jeftinijim printerom) i
ima veu toleranciju u skeniranju koda. Osim navedenog, nema znaajnih razlika izmeu
ova dva tipa simbologija, odnosno ne moe se rei da je jedna pouzdanija od druge.
Simbologija sa dve ili vie irina

Bar-kod simbologije se takoe razlikuju po broju moguih irina crta i praznina meu
crtama, tako postoje simbologije s dve ili vie moguih irina. Kod simbologija koje
dozvoljavaju samo dve irine, crte i praznine su ili "iroke" ili "uske". Ovaj pristup je
jednostavniji, jer je dovoljno odrediti koliko je tano irok "uski" element sve ostalo je
"iroko." To dozvoljava veu toleranciju pri tampi.
Nasuprot tome, simbologije s vie doputenih irina elemenata mogu imati crte i praznine
2, 3 ili vie puta ire od najueg elementa. irina najue paralelne crte ili praznine naziva
se X dimenzija (mera je obino milioniti ili hiljaditi deo ina). Dakle, najui element je
X irine, srednji moe biti 2X irine, a iroki element moe biti 3X irok. Zbog veeg
broja moguih kombinacija kodiranje podataka je ekasnije, a sam bar-kod simbol ui. X
dimenzija odreuje irinu svih ostalih crta i praznina izmeu njih, pa time i duinu celog
bar-kod simbola. to je vea X dimenzija, to e i bar-kod simbol biti vei, i lake e se
skenirati. Upotreba linijskih kodova u praksi je pokazala da ova dimenzija varira izmeu
0, 1 i 1 mm. Simbologije vie irina su obino kontinuirane.
Start i stop znak

Oznaka mora biti itljiva sa obe strane, odnosno sa leva na desno i odozgo na gore i
obrnuto. Odreeni uzorak - niz crta i razmaka postavlja se na poetak i na kraj bar-kod
simbola i odreuju poetak odnosno kraj simbola. U pojedinim sluajevima odreuju i
smer skeniranja.
Kontrasti u okviru oznake

tampa linijskih oznaka se najee realizuje crnom bojom na beloj podlozi. Ova kombi-
nacija boja daje najbolji kontrast i najveu pouzdanost pri oitavanju oznaka. Oitavanje
oznaka se moe uspeno realizovati i pri korienju drugih kombinacija boja linija i poza-
dine. Sistem je konstruisan tako da najbolje radi sa crvenim svetlom koje emituje ita,
pa zato nije poeljno da pozadina oznake ili papir sadri komponentu plave boje, jer ona
redukuje kontraste.
Zone bez oznaka

Korektno oitavanje oznaka linijskog koda zahteva da ita obavi niz osetljivih merenja
kontrasta izmeu tamnih linija i svetle pozadine izmeu linija. Merenja se obavljaju
uz upotrebu instrumenata koji projektuju tanak zrak energije na oznaku. Osetljivost
instrumenata zahteva izvesno vreme za prilagoavanje na poetku i na kraju itanja, da
bi se odredila kritina irina svake linije u oznaci. Protebno vreme obezbeuje prazna
zona u oznaci. Uobiajeno je da ova zona bude iroka 10 osnovnih dimenzija, odnosno
izmeu 2 i 5 mm.
10.3.5. Tipovi bar-kod simbola

Postoje razliite vrste oznaka bar-koda, koje su oznaene kao simbologije. Simbologija je
naziv za skup pravila po kojima su podaci kodovani meusobnim odnosom irina tamnih i
svetlih povrina oblika vertikalnih crta. Zavisno od osnovnih karakteristika simboligije, tj.
seta karaktera koji se kodiraju, broja i odnosa povrina, formirano je vie tipova bar-kod
simbola. Danas su u primeni:
Jednodimenzionalni (EAN, UPC, Codabar...);
Dvodimenzionalni (Data Code, CODABLOCK, Maxi Code, Code 49...).
Universal Product Code UPC

UPC simbologija je prva simbologija koja je iroko prihvaena. Uvedena je 1973 godine,
kada je industrija hrane zvanino ustanovila UPC kao standardnu simbologiju za svoje
proizvode. Numeriki UPC sistem se koristi u zemljama severne Amerike. Danas postoji
pet verzija UPC bar-koda, oznaene od A do E. Verzija A UPC bar-koda ima 10 cifara i
2 cifre sa strana, slika 10.9. Privih pet cifara sa leve strane oznaavaju proizvoaa, dok
drugih pet cifara sa desne strane oznaavaju proizvod. Karakter sa krajnje leve strane
predstavlja klasikacioni broj, dok karakter sa desne strane predstavlja kontrolnu oznaku.
Slika 10.9. UPC bar-kod,verzija A
Kako bi kod bio kompatibilan sa EAN sistemom dodata je jo jedna cifra, nazvana vodea
nula. I UPC i EAN simboli su ksne duine, generiu samo brojeve, predstavljaju kontin-
ualne simbologije i koriste irinu 4 elementa.
UPC simbologija je dizajnirana za kodiranje proizvoda. Moe biti odtampan na proizod
uz pomo razliitih tamparskih procesa. Ovaj format omoguava itanje koda sa bilo
koje strane, pod uslovom da je kod okrenut ka skeneru.
Verzija koja se najvie koristi posle osnovne je verzija E. Namenjena je za ambalae koje
su suvie male da bi koristile bilo koju drugu verziju. Broj je manji jer ne sadri nule koje
bi se inae pojavljivale u kodu, 10.10.
Slika 10.10. UPC bar-kod, verzija E
European Article Numbering Code - EAN

EAN simbologija je bazirana na osnovu UPC-A standarda. Ovaj standard je utvren
uglavnom zbog toga to UPC-A standard nije dobro dizajniran za meunarodnu upotrebu.
Poto je EAN nadogradnja na UPC, to znai da e bilo koji hardver ili softver sposoban
da proita EAN automatski biti u mogunosti da proita i UPC simbol.
Postoje dva tipa EAN simbola: EAN-13 i skraena verzija EAN-8. EAN-13 sadri dve
polovine sa po 6 znakova, dok trinaesti znak nije graki predstavljen ve se ita odreenim
kljuem. EAN-8 ima dva dela sa po etiri cifre. Oba simbola imaju levi i desni ivini znak
i jedan centralni deobni znak. Izged EAN simbola je prikazan na slici 10.11.
Slika 10.11. EAN kd
Struktura EAN broja je sledea:

Prve dve (nekada i tri) cifre oznaavaju nacionalno telo, organizaciju odgovornu za
numeraciju;
Sledeih pet cifara oznaavaju proizvoaa ;
Sledeih pet cifara oznaavaju artikal ;
Poslednja cifra predstavlja kontrolni broj, koji se izraunava na osnovu standardnog
algoritma za EAN.
Neke karakteristike EAN simbola:
Svaki karakter je sastavljen od 7 elemenata koji sadri 2 linije i 2 prazna prostora.
irina linije ili praznog prostora ne moe biti vea od 4 elementa. Jedini izuzetak
su krajnja leva i desna strana i sredina (koje se sastoje od po tri elementa) i oni su
irine 5 elemenata.
Svi znakovi na levoj strani bar-koda uvek poinju sa 0 (razmak) dok svi karakteri
na desnoj strani bar-koda uvek poinju sa 1.
Visina polovine simbola vea je od irine, pa je mogue itanje simbola i u nepogod-
nom poloaju.
Greka se javlja jednom u tri miliona itanja.
Codabar
Codabar je linearna simbologija razvijena 1972. godine od strane Pitney Bowes Corpora-
tion. Takoe je poznat jo i kao Codeabar, Ames Code, NW-7, Monarch, Code 2 of 7,
racionalizovan Codabar, ANSI/AIM BC3-1995 ili USD-4.
Postoje dve razlike u odnosu na EAN simbol:
EAN simbol je ksne duine dok se Codabar moe formirati u neogranieno dugaku
poruku
Oznaka u Codabar simbologiji se moe podeliti u dva dela koja se pri oitavanju
objedinjuju
Codabar moe kodovati cifre od 0 do 9, est simbola ( : .$/+), i start/stop oznake, A,
B, C, D, E, *, N ili T. Start/stop oznake moraju biti korieni u parovima. U ovom tipu
bar-koda ne postoji kontrolna cifra, ve ona ima ugraen sistem samokontrole. Meutim
neke industrije (kao to su biblioteke) su usvojile sopstvene standarde za kontrolnu cifru.
Codabar se koristi u bibliotekama, bankama krvi, u FedEx-ovom servisu za dostavu paketa,
kao i raznim drugim aplikacijama za obradu informacija. Na slici 10.12 prikazan je izgled
Codabar simbola.
Slika 10.12. Codabar simbol

Dvodimenzionalni bar-kod
Dvodimenzionalni (2D) bar-kod predstavlja graku sliku koja skladiti informacije i ho-
rizontalno (kao jednodimenzionalni bar-kod) i vertikalno, 10.13. Kao rezultat, 2D kodovi
mogu da uskladite do 7 089 karaktera, to je znatno vie nego to jednodimenzionalni
linerani bar-kod moe (do 20 karaktera).
Slika 10.13. Izgled 2D bar-koda
Od kad su bar-kodovi prvi put uvedeni, korisnici su teili ka tome da kodovi nose vie
podataka po jedinici povrine. Hteli su da bar-kodovi budu prenosive baze podataka a ne
samo klju za neku bazu. Postoji mnogo razliitih bar-kod simbola u upotrebi danas, a
mnogi od njih su posebno napravljeni da bi se postigla vea gustina podataka. 2D bar-
kodovi su takoe poznati kao brz odgovor kodova jer omoguavaju brz pristup podacima.
2D bar-kodovi se esto koriste u kombinaciji sa "pametnim" telefonima. Korisnik jednos-
tavno fotograe 2D bar-kod sa kamerom na telefonu opremljenim sa bar-kod itaem.
italac interpretira kodiranu URL adresu, to upuuje pretraliva na relevantne informacije
na veb lokaciji. Ova sposobnost je uinila 2D bar-kodove korisnim za mobilni marketing.
Neki 2D bar-kod sisteme i dostavlja informacije poruku za korisnika bez pristupa internetu.
Na slici 10.13 je prikazan PDF417 dvodimenzionalni bar-kod. Podaci se koduju i horizon-
talno i vertikalno. Ukoliko se koduje vea koliina podataka, veliina bar-koda se moe
poveati i horizontalno i vertikalno, ime se zadrava oblik za jednostavno skeniranje.
Postoje razni primeri primene 2D bar-kodova. Na primer, u Japanu 2D bar-kodovi su ak
bili postavljeni na nadgrobnim spomenicima. Posetilac slika bar-kod telefonom i ima uvid
u podatke pokojnika, slike, informacije o porodici i slino. U paniji, bar-kodovi sadre
detaljne vozne mape radi lakeg potovanja, a "Vaington post" koristi ovu tehnologiju
da bi korisnicima dodeljivali nagradne poene kada ih skeniraju telefonom na odreenim
prodajnim mestima. U Holandiji, na sajmu inovacija, na svakom tandu se nalazio kd.
Posetioci nisu morali da razmenjuju vizitkarte, ako su eleli da saznaju neto vie o neijim
idejama. Jednostavno skeniraju bar-kod i informacije se alju na njihove mobilne telefone
putem SMS-a.
10.3.6. Ureaji za oitavanje linijskog bar-koda (skeneri)

Bar-kod ita (ili bar-kod skener) je elektronski ureaj za itanje tampanih bar-kodova.
Sastoji se od izvora svetlosti, objektiva, senzora za prevoenje optikih impulsa u elektrine
i foto detektora. Postoje razliiti oblici bar-kod itaa:

Fiksni itai;
itai u obliku olovke ili tapia;
Laserski itai;
CCD itai.
Da bi se bar-kod mogao proitati, beli prostor reektuju svetlo iz bar-kod itaa, dok
ga crne apsorbuju. ita tumai bele prostore kao slova ili brojeve, zavisno od toga ta
je kodirano tj. koje informacije bar-kod nosi. Dakle, podaci koje nosi bar-kod obino
identikacione podatke, kao to su podaci koji se koriste da bi se jedinstveno identikovao
proizvod, pakovanje ili drugi objekti, se mogu proitati.
Fiksni itai se obino koriste u POS terminalima, odnosno u maloprodaji, slika 10.14.
Svaki terminal se sastoji od tastature, bar-kod itaa, monitora i tampaa. Obino je po
jedan terminal lociran na svakoj kasi i povezan je sa raunarom putem kabla.
Slika 10.14. Fiksni ita bar-kodova u praksi

U supermarketima svaki proizvod poseduje bar-kod. Glavni kompjuter sadri sve proizvode
koji su prodati i podatke o svakom proizvodu, kao to su broj proizvoda (koji je isti kao
na bar-kodu), opis proizvoda i cenu. Ukoliko iz bilo kog razloga, ita ne moe da proita
bar-kod, prodavac moe runo da unese broj bar-koda preko tastature.
Mobilne ili prenosive itae koriste radnici koji imaju potrebu da skeniraju bar-kodove u
hodu. itai u obliku tapia su oblik mobilnog itaa. Da bi se sa njim bar-kod proi-
tao, potrebno je konstantnom brzinom prelaziti preko bar-koda. CCD itai predstavljaju
jedno od novijih dostignua u oblasti runih itaa, jer poseduju i integralno ugraen de-
tektor. CCD ita je napravljen od sitnih foto osetljivih elija, piksela, na kojima moe da
se zabelei slika. Iz ovog razloga, ita je u mogunosti da kontinualnu sliku pretvori u
"bitmapiranu". Ova vrsta itaa se primenjuje svuda gde je neophodno uestalo i pouz-
dano itanje bar-kod simbola.
Laserski itai se primenjuju svuda gde je onemoguen kontakt itaa i bar-koda. Ovi
itai proizvode zrak energije, tj. zrak svetlosnog snopa pomou helijum-neonske laserske
cevi ili laserske diode. Svetlosni snop se fokusira optikim sistemom i pada na rotaciono
etvorostrano ogledalo ili rotacionu prizmu. Na taj nain se dobija brzo pokretni svetlosni
snop, koji reektovan od bar-kod simbola i prikljuen optikim sistemom pada na foto
detektor. Dobijeni elektrini signal se pojaava i digitalizuje i zajedno sa tzv. skan-start
signalom vodi na dekoder. Dobijena linija oitavanja je vidljiva za rukovaoca ureajem,
bilo da je to posledica vidljivog laserskog zraka ili dodatnog svetla koje oznaava liniju
oitavanja. Glavna primena ovih itaa je u robnim kuama, samoposlugama, pri otpremi
robe, inventarisanju i kao itai uz rune terminale. Na slici 10.15. prikazani su razliiti
bar-kod itai.
Slika 10.15. Fiksni, mobini i integrisani itai
10.3.7. Znaaj bar-kod tehnologije u lancu snabdevanja

Najvei proteri uvoenja ove tehnologije su potroai - primena UPC bar-koda donela je
napretke u ekasnosti i produktivnosti koji su znaajno uticali na trine cene proizvoda
kao i na sam kvalitet usluge. Naime, osim utede u radnoj snazi, bar-kodovi su omoguili
prodavcima da detaljno prate ivotni ciklus proizvoda. Bar-kod je prisutan svuda oko
nas. Kada bi odjednom ostali bez njega, mnogi krucijalni poslovni, logistiki i industrijski
procesi doiveli bi krah usled kompleksnosti i neekasnosti.
Danas, koncept bar-koda najavljuje revoluciju u svetu novih komunikacija gde u simbiozi
sa mobilnim komunikacijama otvara novu dimenziju interakcije izmeu korisnika, realnog
sveta i digitalnih sadraja i servisa. Ova nova tehnologija koja se rodila kao fuzija dobro
poznatih koncepta koji su pojedinano doiveli ogromne uspehe u svojim sferama primene
ima potencijal da izazove sledei talas inovacije u oblasti interakcije i komunikacije sa
mobilnim korisnicima, marketinga kao i ostalih grana poslovanja usmerenih ka krajnjim

korisnicima. Takoe, sve su indikacije da upravo ova tehnologija moe predstavljati plat-
formu za mobilne servise koji e se najzad pribliiti popularnosti, ekasnosti i efektivnosti
dugi niz godina neprevaziene usluge SMS-a.
Ako se gleda sa savremene strane informacionih tehnologija, bar-kod predstavlja jednu od
primitivnijih. Meutim, mnoge kompanije ne bi mogle da zamisle svoje poslovanje bez
ove tehnologije. Znaaj bar-koda u lancu snadbevanja se ogleda u tome to predstavlja
nosioca informacija o svakom proizvodu posebno. Iako se koristi preteno za oznaavanje
paketnih poiljaki i razlitih roba koje se nalaze u prodajnim objektima, ova tehnologija
moe posluiti i praenju istih.
Glava 11
Grupna tehnologija
Grupna tehnologija (GT) je proizvodna lozija po kojoj se slini delovi identikuju

i grupiu zajedno da bi se iskoristile prednosti njihovih slinosti u proizvodnji i dizajnu.
Koncept grupne tehnologije uveo je Mitrofanov. Njegov doprinos ovom vanom konceptu
rezimiran je u dvotomnoj knjizi (Mitrofanov 1983).
Slini delovi se ureuju u familije delova. Na primer, fabrika koja proizvodi 10 000 razlii-
tih delova moe biti u stanju da grupie ogromnu veinu ovih delova u 50 ili 60 odvojenih
familija. Svaka familija e posedovati slina dizajnerska i proizvodna svojstva. Otuda,
obrada svakog lana familije bie slina, pa to rezultira proizvodnim ekasnostima. Ove
ekasnosti se postiu pomou rasporeivanja proizvodne opreme u proizvodne grupe ili
elije da bi se olakao tok proizvodnje. U dizajnu proizvoda ima takoe prednosti koje
se dobijaju grupisanjem delova u familije. Ove prednosti lee u klasikaciji i kodiranju
delova.
Grupna tehnologija je prilaz koji trai da se identikuju oni atributi populacije koji dopu-
taju da se njeni lanovi sakupe u grupe, ponekad nazvane familije. lanovi svake pojedine
grupe poseduju atribute koji su slini. Kada se tretira populacija koja je podeljena u
grupe obino se dobijaju ekasnosti i prednosti. Grupna tehnologija se moe primeniti u
razliitim oblastima, ukljuujui dizajn i proizvodnju. Opisuju se razne metode po kojima
proizvedeni delovi mogu da se grupiu u familije (zvane familije delova), ukljuujui klasi-
kaciju i kodiranje delova i analizu toka proizvodnje. Metoda analize toka proizvodnje
detaljno se izuava u ovom poglavlju. Takoe se ispituje kako denicija familija delova
moe pomoi u projektovanju optimalnih elija za proizvodnju delova. U dodatku na kraju
poglavlja nalaze se primeri i kvantitativne analize proizvodnih elija.
Procenjuje se da je srednje serijska proizvodnja najoptija forma proizvodnje u svetu koja
sainjava i vie od 50% od ukupne proizvodne aktivnosti. Postoji rastua potreba da se
srednje serijska proizvodnja uini ekasnijom i produktivnijom. Takoe, postoji rastui
trend ka ostvarivanju vieg nivoa integracije funkcija dizajna i proizvodnje u preduzeu.
Jedan od prilaza koji je usmeren u oba ova cilja jeste grupna tehnologija.
Klasikacija i kodiranje delova odnose se na identikovanje slinosti izmeu delova i
povezivanje ovih slinosti sa sistemom kodiranja. Dva tipa atributa delova su: dizajnerski
atributi (geometrijski oblik i veliina) i proizvodni atributi (redosled potrebnih obradnih

koraka za izradu dela). Iako su obradni koraci potrebni za proizvodnju dela obino u
uzajamnoj vezi sa atributima dizajna delova, to nije uvek sluaj. Prema tome, sistemi
klasikacije i kodiranja esto se izmiljaju da bi se dopustile razlike izmeu dizajna dela
i njegove proizvodnje. Razlog za upotrebu eme kodiranja je da se olaka ponovno iz-
nalaenje radi dizajnerskih i proizvodnih ciljeva. U dizajnu, na primer, dizajner koji je
suoen sa zadatkom razvijanja novog dela moe koristiti sistem za dizajnersko ponovno
iznalaenje da bi odredio da li slian deo ve postoji. Jednostavna izmena nekog pos-
tojeeg dela potroie mnogo manje vremena nego projektovanje od polazne take. U
proizvodnji, ema kodiranja moe da se upotrebi u sistemu planiranja automatizovanog
procesa.
Grupna tehnologija, klasikacija i kodiranje delova su blisko povezani. Grupna tehnologija
se potinjava proizvodnom konceptu, ali je obino potrebna neka forma klasikacije i
kodiranja delova da bi se sprovela GT.
11.1. Familije delova

Familija delova je zbirka delova koji su slini ili zbog geometrijskog oblika i veliine ili
zato to su potrebni slini koraci obrade u njihovoj proizvodnji. Delovi unutar familije se
razlikuju, ali njihove slinosti su sasvim dovoljne da bi zasluili njihovu identikaciju kao
lanovi familije delova.
Slike 11.1 do 11.3 prikazuju razliite atribute slinosti. Na slici 11.1 est delova pripadaju
istoj familiji rotacionih delova i zahtevaju sline strugarske operacije. Slika 11.2 prikazuje
razliite delove koji imaju deo zajednikih operacija. Najzad, slika 11.3 prikazuje dva dela
potpuno identina u dizajnu, ali izraena od razliitih materijala. Zbog ovoga, plastini
deo e se uobliiti ubrizgavanjem, dok e se elini deo liti, strugati i brusiti.
Slika 11.1. Familija rotacionih delova koja zahteva sline strugarske operacije
Slika 11.2. Familija delova koja zahteva sline obradne i montane operacije
Grupna tehnologija 173
Slika 11.3. Identino projektovani delovi koji zahtevaju razliite proizvodne procese
Jedna od velikih proizvodnih prednosti grupisanja radnih delova u familije moe se objasniti
pozivanjem na slike 11.4 i 11.5. Slika 11.4 prikazuje procesni tip rasporeda u mainskoj
radionici za srednje serijsku proizvodnju. Raznovrsne maine alatljike rasporeuju se po
funkciji. Postoji odeljak strugova, dva odeljka glodalica. odeljak builica i odeljak brusili-
ca. Za vreme mainske izrade datog dela, radni komad mora da se kree izmeu odeljaka,
pri emu moda poseuje isti odeljak nekoliko puta. To ima za posledicu znaajan iznos
unutranjeg transporta, velike zalihe u toku, obino vie priprema nego to je potrebno,
duga vremena upravljanja proizvodnjom i visoke trokove.
Slika 11.4. Funkcionalni/procesni tip rasporeda

Slika 11.5 prikazuje proizvodnu radionicu sa ekvivalentnim kapacitetom, ali sa mainama
koje rasporeene u elije. Svaka elija se organizuje da bi se specijalizovala za proizvod-
nju posebne familije delova. Prednosti se dobijaju u vidu smanjenog transporta radnih
komada, manjih vremena pripreme. Manjih zaliha u toku i kraih vremena upravljanja.
Slika 11.5. Grupno-tehnoloki/elijski raspored
Neke proizvodne elije mogu da se projektuju tako da formiraju proizvodne protone linije
sa konvejerima upotrebljenim za transport radnih delova izmeu maina u eliji.
Najvea pojedinana prepreka u prelasku od tradicionalne proizvodne radionice do grupne
tehnologije jeste problem grupisanja delova u familije. Postoje tri opte metode za rea-
vanje ovog problema. Sve tri metode su vremenski duge i obuhvataju analizu mnogo
podataka od strane dobro obuenog kadra. Te tri metode su:
1. vizuelna inspekcija;
2. klasikacija i kodiranje delova; i
3. analiza toka proizvodnje.
Metoda vizuelne inspekcije je najjednostavnija metoda, ali sa ogranienom ekasnosti

po pitanju tretiranja velikog broja delova. Ona obuhvata klasikovanje delova u familije
uz posmatranje delova ili njihovih fotograja. U principu, druge dve metode se mnogo
ire upotrebljavaju u formiranju familija delova i proizvodnih grupa ili elija.
Klasikacija i kodiranje delova, obuhvata klasikovanje delova u familije uz ispitivanje
pojedinanog dizajna i/ili proizvodnih atributa za svaki deo. Klasikacija rezultuje kodi-
ranim brojem koji jedinstveno identikuje atribute dela. Ta klasikacija i kodiranje mogu
da se izvre po celom spisku aktivnih delova rme ili neka vrsta postupka uzorkovanja
moe da se upotrebi da bi se ustanovile familije delova. Na primer, delovi proizvedeni u
radionici za vreme nekog datog vremenskog perioda mogu da se ispitaju da bi se identiko-

vale kategorije familija delova. Nevolja sa nekim postupkom uzorkovanja jeste opasnost
da uzorak moe biti nereprezentativan za itavu populaciju. Metoda klasikacije i kodi-
ranja delova izgleda da je danas najire upotrebljavana metoda, iako je najkomplikovanija
i od sve tri metode troi najvie vremena. Brojni sistemi klasikacija i kodiranja razvijeni
su irom sveta, pa ima nekoliko komercijalno raspoloivih paketa koji se prodaju industri-
jskim preduzeima. Meutim, nijedan nije univerzalno prihvaen. Poto svaka fabrika ima
svoje vlastite specine potrebe i uslove, neophodno je traganje za pogodnim sistemom
koji moe da se adaptira specinim potrebama i zahtevima fabrike. Neophodno je da
adaptiran sistem bude pogodan za upotrebu od strane svih zainteresovanih odeljenja u
fabrici.
Za grupno tehnoloke primene, dobro projektovan sistem klasikacije i kodiranja treba da
bude sposoban da delovima dodeljuje takve kodove na osnovu kojih delovi mogu da se
grupiu u familije delova.
Metoda analiza toka proizvodnje, prvenstveno upotrebljava informacije sadrane na
putnim listama a potom i crtee delova. Radni delovi sa identinim ili slinim putanjama
klasikuju se u familiju delova.
11.2. Analiza toka proizvodnje

Analiza toka proizvodnje (ATP) jeste metoda za identikovanje familija delova i odgo-
varajue grupisanje maina alatljika. Ona ne upotrebljava sistem klasikacije i kodiranja,
niti upotrebljava crtee delova za identikaciju familija. Umesto toga, ATP upotrebljava
analizu redosleda operacija i putanja delova kroz maine u datoj radionici. Delovi sa
identinim ili slinim operacijama i putevima grupiu se i identikuju kao familija delova.
Slino, maine upotrebljene za proizvodnju familija delova mogu da se grupiu da bi se
formirale logine grupe maina ili elije u grupno tehnolokom rasporedu. Poto ATP
upotrebljava pre proizvodne podatke nego dizajnerske za identikovanje familije delova,
omoguuje da se identikuju razliiti zahtevi:
delove ije su osnovne geometrije razliite mogu zahtevati sline ili identine procese,
delove slinih geometrija mogu zahtevati sasvim razliite procesne putanje.
ATP ne obezbeuje mehanizam za racionalizaciju proizvodnih putanja.

Koncept elijske proizvodnje (koncept ATP) predstavlja postupak dekonponovanja
proizvodnog sistema na podsisteme, jednostavnije za upravljanje. Na osnovu binarne
matrice maine se grupiu u proizvodne elije (P) a delovi u familije delova (FD).
Analizi toka proizvodnje se organizuje kroz sledee postupke

1. Prikupljanje podataka: obuhvata obim delova (populacija koja se analizira), redosled
operacija (iz putnih lista). Dodatni podaci kao to su veliina serije, vremenski standardi
i godinji obim proizvodnje se koriste za projektovanje kapaciteta proizvodne elije.
Tabela 11.1. Format tabele za organizovanje podataka o procesnim putanjama u

analizi toka proizvodnje
2. Sortiranje procesnih putanja: obuhvata rasporeivanje delova u grupe prema

slinosti njihovih procesnih putanja. Praktini korak je kodiranje prikupljenih podataka u
koraku 1 u raunaru.
Postupak sortiranja se upotrebljava po delovima kako bi se uredili paketii (grupe delova
sa istim procesnim putanjama) Paketi poseduje identikacioni broj ili slovo.
Tabela 11.2. Pojednostavljeni prikaz kodiranih brojeva koji ukazuju na potrebne

procese i maine
3. Binarna matrica A prikazuje procese koji se upotrebljavaju za svaki paketi. Pojed-

nostavljena verzija matrice A = [aij ] prikazana je u obliku tabele 11.2, gde je:
aij =1 ako maina obrauje paketi j

aij =0 ako maina ne obrauje paketi j
za (i = 1, 2, . . . , m; j = 1, 2, . . . , n).
4. Matrica A je samo karta kodiranih brojeva procesa za sve paketie koji su odreeni.
Po pravilu je n > m. Ova matrica nije jednoznano denisana budui da se j-ti paketi
moe proizvoljno dodeljivati.
5. Analiza je subjektivan i najtei korak, ovo je presudan korak u postupku analize toka
proizvodnje. Iz strukture podataka izloene u tabeli A, moraju da se identikuju sline
grupe. To moe da se uini preureenjem vrsta i kolona u originalnoj tabeli A u novu
strukturu koja donosi zajednike paketie sa slinim putanjama.
6. Matrica Q predstavlja matricu transportnog intenziteta (karta od-do). To je kvadratna
matrica sa elementima qij 0 koji oznaavaju broj jedininih tereta koji treba da se u
posmatranom vremenskom intervalu transportuju od maine i do maine j. Matrica Q
omoguuje da se rei raspored elija, a potom raspored pojedinih maina unutar svake
elije.
Tabela 11.3. Matrica A pre grupisanja
Za reavanje problema grupisanja maina i delova razvijen je veliki broj algoritama. Klasi-
kacija algoritama grupisanja (klasterovanja) i neke zapaene reference publikovane u
literaturi proizvodnje i operacionih istraivanja navode se u Kusiak (1988).
Tabela 11.4. Matrica A posle grupisanja
Tipian problem grupisanja moe obuhvatiti nekoliko stotina maina (vrsta u matrici A )
i nekoliko hiljada delova (kolona u matrici A).
Podaci upotrebljeni u analizi izvedeni su iz proizvodnih putnih lista. Redosledi procesa
iz ovih putnih lista su pripremljeni od raznih planera procesa, pa se ove razlike reektuju
na putne liste. Putanje mogu sadrati obradne korake koji su ne optimalni, nelogini i
nisu za upotrebu. Konana grupisanja maina koja rezultuju iz analize mogu biti subop-
timalna. ATP ima vrlinu da zahteva manje vremena za izvrenje nego potpuni postupak
klasikovanja i kodiranja delova. Ona, dakle, obezbeuje tehniku koja je atraktivna za
mnoge fabrike zbog stvaranja prelaza na grupno tehnoloki raspored maina.
11.3. Projektovanje proizvodnih elija

Projektovanje proizvodnih elija je od posebnog znaaja i on se mora reiti. Familije
delova i grupe maina odreene pomou klaskacije i kodiranja delova ili pomou analize
toka proizvodnje. Za grupne tehnologije su bitna dva aspekta:
koncept kompleksnog dela, i
koncept kljune maine.
Krajnji cilj projektovanja je specikovanje potreba u proizvodnoj opremi. Da bi se to
reilo, predlae se kvantitativan prilaz.
Koncept kompleksnog dela

Familije delova karakteriu sline dizajnerske i proizvodne karakteristike njihovih lanova.
Koncept kompleksnog dela preuzima ovu deniciju familije delova u svoj logian za-
kljuak. On podrazumeva hipotetian deo koji predstavlja sve dizajnerske i odgovarajue
proizvodne atribute posedovane od raznih pojedinaca u familiji. Slika 11.6 ilustruje grupu
delova koju predstavlja takav hipotetiki deo koji poseduje sve crte oblika i obradne odlike
familije delova koja je ilustrovana na slici 11.1. Da bi se proizveo jedan od lanova familije
delova, operacije se dodaju i briu u skladu sa atributima dizajna posebnog dela.
Slika 11.6. Koncept kompleksnog obradnog dela

Proizvodna elija e se projektovati za obezbeenje svih S mogunosti mainske izrade.

Maine, pribori i alati e se pripremiti za ekasan tok radnih delova kroz eliju. Deo sa svih
S atributa, kao to je kompleksni deo na slici 11.6, e ii kroz svih S obradnih koraka. Za
projektovani deo bez svih S svojstava, nepotrebne operacije e se jednostavno izostaviti.
Koncept kompleksnog dela je praktino koristan zbog vizuelnog prikazivanja problema
projektovanja proizvodnih elija.
Koncept kljune maine

Postoje slinosti u radu proizvodne elija grupne tehnologije i rune montane linije. Kon-
cept linijskog uravnoteenja je primenljiv. Ravnomerno rasprostiranje radne norme izmeu
maina u eliji je poseban zahtev. Neke od maina u grupnoj tehnologiji su mnogo skup-
lje od drugih maina. Bitno da je veliki stepen iskoritenosti ovih skupljih maina. Kao
posledica se javlja manji stepen iskoritenosti drugih maina u eliji. Skuplja maina po-
minje se kao "kljuna maina". Ostale maine se pominju kao "sporedne maine" i one
treba da se organizuju u eliji da bi se zaposlila kljuna maina. Zakljuak je da kljuna
maina postaje usko grlo u sistemu.
Razlikujemo dve mere iskoritenost i u GT eliji:
iskoritenost kljune maine, i
globalne elije.
Kvantitativnu analiza proizvodnih elija

Prethodna procena neophodnih kapaciteta za sistem kao celinu i individualne-proizvodne
elije je neophodna zbog blagovremene nabavke opreme i obuke potrebnog broja radnike
neophodnih za rad. Prethodno e se izuiti procena kako se to ini za jednu eliju koja
moe ukljuiti mainu ili itavo odeljenje, a potom e se proiriti analiza na vie elija.
Potrebna oprema za jednu proizvodnu eliju

Procena potrebnih kapaciteta i opremu zahteva:
procena tranje za svaki period u horizontu planiranja izraena preko broja ispravnih
jedinica potrebnih po periodu i dobijena iz detaljnog predvianja tranje, i
procena vremena obrade za eliju gde ce se koristiti oprema. To se obino dobija

pomou neke metode za merenje rada.
Neka su:
P proizvodna stopa po eliji, jedinice izlaza po periodu;
T vreme obrade po jedinici, min;
D trajanje radnog perioda, h (za jednu smenu D = 8, za dve D = 16, a za tri
D = 24);
E ekasnost opreme izraena kao procenat radnog vremena po periodu (ona uzima
u obzir oekivne prekide za pripreme, popravku kvara ili druge razloge nerada); i
N potreban broj maina po eliji.
Proraun potrebne opreme je:
T P
N= (11.1)
60 D E
Primer: Pretpostavlja se da odeljenje proizvodnje mora dostaviti 4 000 ispravnih delova
dnevno do drugog odeljenja za montau. Vreme obrade je 4, 00 min/jedinici, rad se
odvija u dve smene D = 16, a ekasnost opreme za dve smene dnevno procenjuje se na
90 procenata. Potrebna oprema je:

T P 4, 00 4 000
N= = = 18, 518 = 19 maina
60 D E 60 16 0, 9
Veoma bitno je da se detaljnije ispita proizvodna stopa po eliji P. Ukupan broj obraenih
jedinica u eliji ukljuuje ispravne jedinice P+ koje mogu da se transportuju do sledee
proizvodne elije i neispravne jedinice P koja se odbacuje:
P = P+ + P (11.2)
gde su: P+ ispravne jedinice, a P neispravne jedinice.

Neispravna jedinica moe da se izrazi kao procenat neispravnih jedinica p od ukupnog
broja obraenih jedinica. Preureujui (11.2), dobija se
P
P+ = P P = P P = P p P = P (1 p)
P
i
P+
P=
1p
gde je p procenat neispravnog izlaza elije.
Na osnovu prethodnog primera, ako je broj potrebnih ispravnih delova 4 000 dnevno i za
prouavanu eliju neispravan izlaz iznosi do 4 procenta, izlazna stopa mora da se promeni
kao to sledi:

4 000
P= = 4 164 jedinica
1 0, 04

4, 00 4 164
N = = 19, 277 = 20 maina
60 16 0, 90
Potrebna oprema za uzastopne proizvodne elije

Proizvodni pogon je sastavljen od nekoliko elija u nizu kroz koje se proizvodi transportuju
da bi se zavrile sve potrebne operacije. Denisanje potrebne opreme za svaku eliju
realizuje se pomou jednaine 11.1. Za svaki korak uzimaju u obzir posebni radni uslovi
koji se primenjuju u toj eliji. Upotrebljena procedura moe lake da se objasni pozivanjem
na sliku 11.7, koja ilustruje vieelijski proces.
Slika 11.7. Vieelijski proces

Broj komada koji protie izmeu elija smanjuje se sa brojem elija dovravanja. On
odraava gubitke neispravnih jedinica i razne razlike u radnim svojstvima za svaku eliju,
tj. stanje opreme, ekasnost odravanja i obuku rukovaoca. Ako se blie ispita izvreno
pretvaranje o tipinoj eliji i, dobija se ema toka kao na slici 11.8, gde elija / prima neki
+
iznos ispravnih jedinica od elije i 1 jednak Pi1 . Posle zavretka obrade u i, dobija se
+
koliina ispravnih jedinica Pi , koja moe da napreduje do sledee elije i iznos neispravnih
jedinica Pi . U simbolima ovaj odnos odranja toka je
+
Pi1 = Pi+ + Pi
Da bi se ispunio oekivani nivo tranje jednak P gotovih jedinica, tok kroz uzastopne elije
mora zadovoljiti sledee ravnotene jednaine:
+
Pi1 =Pi+ + Pi = Pi (i = 1, 2, . . . , m)
+
Pm =P
Slika 11.8. ema toka

Za svaku eliju odreivanje potrebne opreme ako neispravne jedinice ne mogu da se dorade
zasniva se na odnosu

Ti Pi
N= (i = 1, 2, . . . , m). (11.3)
60 D Ei
Kada se upotrebljava izraz (11.3) pretpostavlja se da sve elije rade istovremeno.

Za neke operacije mogua je dorada nekih neispravnih jedinica, dok se ostatak jednostavno
odbacuje kao kart. Ako je ekonomski opravdano doraditi takve jedinice tako da one prou
kvalitativne preglede, neophodno je izraunati dodatne potrebe u opremi i rukovaocima
za izvravanje ovog zadatka. Doraivanje neispravnih jedinica moe zahtevati razliita
vremena obrade i specijalnu opremu koja moe raditi s razliitim ekasnostima. To spada u
posebne zahteve koji se podravaju izdvojeno od redovne proizvodnje. Moe se upotrebiti
modikovani izraz
Ti Pi
N= ,
60 D Ei
i elija gde je dorada neispravnih jedinica mogua;
Ti vreme dorade neispravne jedinice iz elije i;
Pi broj jedinica Pi , iz neispravnog izlaza elije i koji moe da se doradi.
Ako se dorada vri u istoj oblasti i sa istim mainama koje se upotrebljavaju za redovnu
proizvodnju, ukupne potrebe u opremi za eliju i e biti Ni + Ni .
Procena procenta neispravnog izlaza p

Nivo kvaliteta procesa transformacije se najee ocenjuje pomou procenta neispravnog
izlaza p. Procenta neispravnog izlaza p moe da se oceni iz uzoraka izlaza proizvodnog
sistema, prikupljenih za vreme osnovnog perioda tipinog za budua stanja: u uslovima
obuavanja radnika, politika odravanja, kvaliteta sirovina itd. Proizvodne evidencije,
proli radni nalozi, snabdevanje materijalima ili delovima, radni uslovi, obuka radnika,
odravanje omoguuju primenu statistikih metoda za ocenu p. Ocena p novog proiz-
vodnog sistema moe da se izvede iz uporedivog iskustva u istoj industriji ili iz specijalnih
studija koje tretiraju prethodno spomenute faktore na sistematiniji nain.
Ako svaka elija ne primenjuje 100% kontrolu kvaliteta, izlazna stopa se ne moe kvalitetno
proceniti, a neke neispravne komponente se ne mogu u potpunosti eliminisati. Proizvodni
sistem treba, u principu, da obezbedi vii nivo kvaliteta, ali i pored toga to su stope
nedostataka obino veoma:
1 2% u sluaju mainske obrade,
2 5% u sluaju montae,
5 7% ili vie u sluaju pranja delova ako se ne izvrava pomou robota.
Zbog ekonomskih razloga komponente se u mnogim sistemima esto prenose od jedne do
druge elije dok se ne otkrije mana (Ranky 1966).
Odreivanje ekasnosti elije E

Ekasnost se denie kao
H
E=
D
gde su:
E ekasnost elije proizvodnog sistema;
H oekivano vreme rada po periodu, h;
D trajanje radnog perioda, h;
T1 prekid, h;
T2 vreme pripreme za obradu razliitih naloga po periodu, h.
Vreme pripreme se daje i u minutima po eliji po analiziranom periodu vremena, oz-

naavajui vreme montiranja predmeta rada u sluaju runo upravljanih maina i vreme
potroeno na automatizovanoj izmeni paleta u sluaju elija proizvodnog sistema za vreme
proizvodnje specikovane serije ili vie komponenti.
Prekid se daje i u minutima po eliji po analiziranom periodu vremena: suma vremena
kada maina ne vri produktivan rad zbog neke mane, zbog odravanja ili drugih razloga.
Analizirani period je iskorieno vreme za procenu procesne pripreme i vrednosti prekida.
Kod naprednih proizvodnih tehnologija deo radnog perioda se potroi u prinudnom neradu.
To moe biti usled potrebne popravke, specijalnih podeavanja maina za vreme rada,
prekida struje, ili zastoja u isporukama sirovina i delova. Mera ekasnosti date elije
zavisi od:
1. upotrebljene politike odravanja.
2. naina rukovanja opremom (brzine rada, podeavanja itd.); i
3. tipa upotrebljene opreme;
Automatizaciji operacija stvara sloene probleme u ostvarenju pouzdanih performansi.

Procena pouzdanosti sistema i presudna uloga odravanja u ostvarenju visoke ekasnosti.
Za izvesne tipove opreme preventivno odravanje moe biti najekasniji prilaz za reduko-
vanje prekida i direktno poveanje ekasnosti. To zahteva odlinu koordinaciju sa funkci-
jom operativnog planiranja u cilju stvaranja minimalnih trokova kod popravki, prekida
i preventivnog odravanja pri odravanju brzih isporuka. Obuka i motivacija rukovaoca
ima za cilj preventivno spreavanje kvarova koji dovode do dugih i skupih otkaza.
Odreivanje bruto potreba za svaku proizvodnu eliju

Kada se elija istih maina upotrebljava za proizvodnju vie serija komponenata za vreme
istog vremenskog perioda po sluajnom ili nekom planiranom redosledu, onda nepodeene
vrednosti elijskih potreba za svaku seriju
n
j=1 Tij Pij
N= (i = 1, 2, . . . , m). (11.4)
60 D Ei
Sledi
+

Pij Pi+1 j
Pij = = (j = 1, 2, . . . , n; i = m, m 1, . . . , 1),
1 pij 1 pij

Pm+1 j = Pmj = [Pj ] (j = 1, 2, . . . , n).
Ovaj prilaz je analogan predloenim deterministikim modelima za AGVS i AS/RS. On

obezbeuje uravnoteenje automatizovane proizvodnje sa AGVS-om i AS/RS-om.
Odreivanje neto potreba za svaku proizvodnu eliju i potreba za rukovaocima

Ukupni broj maina potrebnih po eliji za ispunjenje datog izlaznog obima je decimalni
broj. Ako maine ne mogu vremenski da uestvuju u obradi drugih komada, proraunate
potrebe moraju da se zaokrue na sledeu veu celobrojnu vrednost. Posledica zaokrui-
vanja decimalnih potreba u opremi je stvaranje nekorisnog kapaciteta (manji broj maina
izaziva nedostatak kapaciteta).
Neophodno je razmotriti i mogunost zakljuivanja pod ugovora sa drugim kompanijama
radi iskoritenja vika kapaciteta. Pored toga deo slinih maina upotrebljava se za neko-
liko proizvoda. Brojne potrebe mogu da se saberu da bi se odredila neto potrebna oprema
po proizvodnoj eliji. Minimalne potrebe moraju da se podese da bi se uzela u obzir
vremena prelaza ili pripreme u smeni proizvodnih serija.
Mainski rukovaoci moraju posedovati posebna znanja za rad na mainama. Ako se za-
hteva jedan rukovalac po maini tada e za i fazu broj rukovalaca biti jednak Ni . Poseban
je problem kada pri radu na mainama postoje zahtevi za specijalizovanim znanjima rad-
nika. To zahteva usklaivanje vremena ciklusa specijalizovanih radnika sa vremenima
ciklusa maina.
Glava 12
Fleksibilni proizvodni sistemi
Termin eksibilni proizvodni sitemi (FMS) izveden je iz injenice da su ovi sistemi sposobni
za proizvodnju razliitih delova ili proizvoda bez znaajnog prekida za prelaz.
12.1. Istorijski razvoj eksibilnih proizvodnih sistema

Ideju je kreirao britanski inenjer David Williamson tokom 1960-ih godina. Taj koncept
je bio nazvan SISTEM 24 zato to su verovali da e grupa maina obuhvatiti sisteme
koji bi mogli vriti operacije 24 sata dnevno, od kojih bi 16 sati bilo bez nadzora ljudske
radne snage. Originalni koncept je ukljuivao kompjutersku kontrolu numerki upravaljnih
maina, proizvode razliitih varijanti i oblika delova, korienje razliitih alata u procesu
kao i drugih mainskih operacija.
Jedni od prvih FMS-a su instalirani u SAD u velikim kompanijama kao to su Ingersoll-
Rand, Caterpillar, John Deere, and General Electric Company. Ovakve velike kompanije
su imale potrebna sredstva za nansiranje neophodnih i velikih investicija, a kao preduslov
su imale veliko iskustvo u numeriko upravljanim mainskim sistemima i kompjuterskoj
proizvodnji sa novom tehnologijom.
Da su koncepti i modeli automatizacije postupaka projektovanja tehnolokih montanih
sistema danas interesantni za istraivanje kako u teoretskom tako i u praktinom smislu,
potvruju u najkraem sledee injenice:
Konvencionalni pristup projektovanju tehnolokih montanih sistema sve vie prelazi

sa statikog na dinamiki. este promene u proizvodim programima uslovljavaju
este promene i u montanim sistemima.
Savremeni trini zahtevi se odlikuju uestalim zahtevima za sve brim razvojem

novih proizvoda i novih varijanti postojeih proizvoda. Vreme potrebno za razvoj,
proizvodnju i montau proizvoda se sve vie skrauje.
Proces montae obino obuhvata najvei deo ukupnog vremena potrebnog za proiz-
vodnju, veoma je bitno istraiti mogunost poboljanja kako procesa montae, tako
i mogunost odreenih izmena u konstrukciji proizvoda koje bi olakale sklapanje
proizvoda i skratile vreme montae. Uz adekvatnu raunarsku podrku, lake je

obezbediti aurnost i tanost informacija vezanih za izmene u konstrukciji.
Razlike izmeu instaliranja FMS-a i implementacije u runi upravaljane mainske elemente
je sledea:
1. FMS zahteva vea kapitalna ulaganja zbog instaliranja nove opreme, tamo gde
su runo upravaljani mainski elementi mogli zahtevati postojeu opremu da bi se
reorganizovali, i
2. Tehnologija FMS pored vetine i iskusustva omoguuje: vei stepen iskoritenja
maina, smanjenje skladinog prostora u fabrici, manji inventar i vreme za proizvod-
nju, veu produktivnost radne snage i velike odgovornosti menadmenta pri prome-
nama.
12.2. Osnovni pojmovi

Fleksibilni proizvodni sistem (eksibilni tehnoloki sistemi) predstavljaju realizaciju ideje
o istovremenom poveanju stepena automatizacije procesa obrade, montae, transporta
i manipulacije predmeta i alata, uz poveanje nivoa eksibilnosti promenom odgovara-
jueg upravljakog sistema. termin je izveden iz injenice da su ovi sistemi sposobni za
proizvodnju razliitih proizvoda bez znaajnog prekida i prelaza.
Drugim reima, integracijom obradnih sistema (NC/CNC, FTC, AC, PLC), skladinih
sistema, manipulacionih sistema (IR), CAQ i transportnih sistema pomou informacionih
tehnologija formiraju se eksibilni tehnoloki sistemi FTS. Koristi se i akronim FMS (Flex-
ible Manufacturing System). FMS moe da sadri:
eksibilnu automatizaciju,
grupne tehnologije,
raunarske numeriki upravljane (CNC) maine alatljike,
direktno raunarsko upravljanje (DNC) mainama i unutranjim transportom.

Prema geometrijskom obliku delova koji se izradjuju u okviru FMS razlikujemo FMS za
obradu:
rotacionih delova,
rotacionih i prizmatinih delova,

prizmatinih delova.
Imajui u vidu raspored maina i vezu izmeu njih razlikujemo FMS sa:
rednim rasporedom maina,
paralelnim rasporedom maina,
Fleksibilni proizvodni sistemi 187
kombinovanim rasporedom maina.
Slika 12.1. Jedan mainski element koji ini jedan centar za kompjutersko numeriko
upravljanje i skladina jedinica za delove
Fleksibilni proizvodni sistem predstavlja: automatizovani sistem koji omoguuje proiz-

vodnju jedne ili vie familija delova na eksibilan nain. Fleksibilnost ine sledee kom-
ponente:
proizvodnja razliitih proizvoda na istim mainama i isti proizvodi na razliitim

mainama,
proizvodnja novih proizvoda na postojeim mainama,
mogunost maina da odgovore na promenu u dizajnu proizvoda.
Fleksibilni proizvodni sistemi su tako razliiti kao i proizvodni zadaci, koje oni treba da
reavaju. Mogunosti kombinovanja maina, transporta obratka i sistema upravljanja
su neograniene. Pod eksibilnim proizvodnim sistemom se podrazumeva grupa
numeriki upravljanih maina, koje su povezane sa automatizovanim sistemom
transporta, skladinog sistema i integrisanog raunarskog sistema.
Za svaki deo koji se izrauje postoji isprobani program za obradu memorisanu u centralnoj
datoteci. Vie razliitih (meusobno dopunjavajuih) ili istih (meusobno zamenjivih)
NC-maina izvode sve neophodne obrade na obradcima jedne familije, tako da nastaje
automatski tok obrade. Pri tome se automatski tok obrade po mogunosti ne prekida zbog
runog postavljanja alata ili stezanja obratka. Stoga se sa ovim sistemima moe premostiti
vreme pauze, a nakon zavretka radne smene moe se nastaviti rad sa redukovanim brojem
radnika. U visoko automatizovanim sistemima u obradni i informacioni tok mogu takoe
biti ukljueni skladita materijala, merne maine i automatsko upravljanje alatom, slika
12.2.
Slika 12.2. Prikaz strukture eksibilnog proizvodnog sistema
12.3. Osnovne komponente eksibilnih proizvodnih

sistema
Fleksibilne proizvodne sisteme ine:
FMS obradne elije (radne stanice);
Sistem unutranjeg transporta i skladitenja;
Raunarski upravljaki sistem.

Osnovne odrednice eksibilnog proizvodnog sistema su:
razliiti obradci,
sa razliitim obradama,
u proizvoljnom redosledu,
u promenljivim veliinama serija,
automatski, bez manuelnih zahvata,
ekonomino proizvoditi.
Postoji i drugi nain klasikacije FMS u skladu sa nivoima eksibilnosti projektovanim za

sistem. Ovaj metod klasikacije se moe primeniti na bilo koji broj radnih stanica (mesta).
Iz ovoga se mogu izvesti dve kategorije eksibiliteta: rezervisan i sluajan ili proizvoljan
eksibilni proizvodni sistem FMS.
U ova dva tipa sistema se vidi povezanost izmeu eksibilnosti i produktivnosti. Rezervisan
FMS je manje eksibilan ali sposoban za dostizanje visoke proizvodnje. Sluajni FPM je
vie eksibilniji ali imamo niu cenu proizvodnih trokova. Komparacija ove dve kategorije
FPS se moe prikazati kao na slici 12.3.
Slika 12.3. Komparacija proizvoljnih i rezervisanih FMS
Sledi komparacija FMS rezervisanog i proizvoljnog FMS u uslovima primene etiri eksi-
bilna testa.
Tabela 12.1. Fleksibilni kriterijum (test eksibilnosti)
12.3.1. FMS obradne elije

Proizvodnja i montaa opreme za rad koja se koristi u FMS zavisi od posla koji e se
izvravati. Ukoliko su sistemi projektovani za mainske operecije, princip proizvodnih
sistema se ogleda u kompjuterski upravljanim mainama (CNC). Tipovi radnih stanica

u FMS su standardni a to su esto: elije/stanice za utovar/istovar, elije za mainsku
obradu, druge elije za preradu ili obradu, elije za montau, druge stanice i oprema za
rad.
Pod FMS obradnim elijama podrazumeva se CNC ili samostalna NC maina, najee
obradni centar, glodalica ili druga alatna maina, koja je uz dodatne automatske ureaje
snabdevena za jedan vremenski ogranieni rad bez spoljnjeg opsluivanja, slike 12.6 i 12.8.
Zato su neophodni sledei dodatne mogunosti:
Dovoljna koliina pripremljenih obradaka u formi palete ili pojedinanog magacina

za rad u jednoj smeni.
Automatsko opsluivanje maine iz magacina obradaka i povratak obraenih delova

u magacin gotovih delova.
Proireni dra alata da bi se mogli obraditi magacina obradaka i povratak obraenih

delova u magacin gotovih delova.
Automatska izmena alata sa nadzornim ureajem za kontrolu loma ili troenja i

automatskim pozivanjem rezervnih alata.
Kontrola mera obraivanih delova, npr. putem mernog tastera i odgovarajui softver
za obradu podataka, da bi se automatski dobile korekturne vrednosti ili automatski
iskljuilo prekoraenje tolerancijskih granica.
Automatsko zaustavljanje maine nakon zavretka obrade svih delova u magacinu

ili pojave greke.
Grupa od etiri i vie maina ine sistem, a tri ili manje maina sainjavaju eliju.
Fleksibilna proizvodna elija predstavlja grupu od nekoliko maina koja se opsluuju
robotom i koja je sposobna za obradu familije delova. Primena numeriki upravljanih
alatnih maina omoguava vrlo jednostavno prilagoavanje neophodnim konstrukcionim i
proizvodnim izmenama. Fleksibilni proizvodni sistem nije ogranien minimalnom veliinom
serije, ve, uz pretpostavku postojanja programa za obradu dela, obrauje i pojedinane
delove u proizvoljnom redosledu.
Koncept eksibilnog proizvodnog ostrva ovde e se samo pomenuti, da bi se korigovale
prethodne denicije. Radi se pri tome o specijalnoj organizacionoj formi jednog eksibilno
primenljivog pogona, koji sa ovde opisanim eksibilnim proizvodnim sistemom nema nita
zajedniko.
Danas se pod eksibilnim proizvodnim ostrvom podrazumeva ogranieno podruje pogona
sa vie konvencionalnih i NC maina i drugih ureaja, na kome se na jednom ogranienom
izboru obradaka mogu izvesti sve neophodne operacije. Pri tome je bitna prostorna i
organizaciona zavisnost maina i pogonskih sredstava u cilju kompletne obrade delova.
Ljudi koji su tu zaposleni samostalno planiraju, odluuju i kontroliu provoenje radova.
Pri tome se gubi kruto postavljanje radova i postie proireni dispozicioni i radni prostor
za pojedince.
Fleksibilna proizvodna ostrva imaju prednost tamo gde proizvodni proces zahteva eksi-
bilne i univerzalno primenjive radnike. Radnici u eksibilnom proizvodnom ostrvu orga-
nizuju pojedine radne tokove sami i veinom bez nadreenih rukovodilaca. Svi pripadni
poslovi raspodeljuju se u grupe, disponiraju i dodeljuju. Vano je u veini sluajeva, da
se zadati termin odri i postigne kvalitet.
Fleksibilni proizvodni sistemi su primenljivi kako za obradu prizmatinih obradaka, tako
i cilindrinih obradaka i limova. Ovo zahteva pored razliitih alatnih maina, takoe i
razliite transportne sisteme.
Slika 12.4. Obrada radnih delova u mainskom centru

Prizmatini obradci se pojedinano ili grupno privruju na palete sa steznim priborom ili
transportuju, a kod rotacionih delova radni komadi se nose u malim serijama ili skladite u
zajedniki dra (magacin) radnih delova. Umesto izmenjivaa paleta na alatnoj maini se
javlja, kod cilindrinih delova, najee manipulacioni automat (sa duplom hvataljkom),
koji izuzima pojedinano, jedan za drugim, delove iz draa, prinosi steznoj glavi, zame-
njuje obraeni sa neobraenim obratkom i konano odlae deo u drau gotovih delova.
Slika 12.5. Fleksibilni proizvodni sistem

Fleksibilni proizvodni sistemi, slika 12.5, mogu biti:

Namenski FMS za proizvodnju ogranienog broja konguracije delova.
Za sluajnu porudbinu kod koje je velika familija, varijacija i konguracija delova.
U sistemima projektovanja za mainske operacije, glavni tipovi obradnih elija su CNC
maine alatljike. Maina koje se koriste u elijama FMS su:
Mainski centri su visoko automatizovane samostalne maine koje mogu da se
koriste kao komponente FMS, slika 12.6. Alatne maine sposobne za izvrenje
nekoliko mainskih operacija na radnom delu u jednoj pripremi pod programskim
upravljanjem (glodanje, buenje, razvrtanje, uputanje i dr). Poseduje DNC ili CNC
upravljanje, automatsku izmenu alata i upotrebu paletizovanih radnih delova.
Slika 12.6. Fleksibilna proizvodna elija

Indeksir glava je slian menjau glava osim to su alatne glave vee, isuvie velike
da bi se mogle kretati izmeu vretenskog pogona i skladine lokacije alata. Glave
su polu trajno privrene na indeksirani mehanizam na alatnoj maini.
Moduli glodanja.
Moduli struganja.
Menja glava je specijalna alatna maina koja ima sposobnost da menja alatne
glave. Alatne glave su najee vievreteni alatni moduli koji mogu da se skladite
na polici ili dobou lociranom na maini ili blizu maine. One se upotrebljavaju za
izvravanje istovremenog viestrukog buenja i srodnih operacija na radnom delu.
Slika 12.7. Zamena alata u magacinu obradnog centra uz pomo mobilnog robota
Montane elije koje mogu da se programiraju za izvravanje zadataka sa varijaci-

jama u redosledu i obrascu pokreta da bi se prilagodili razliitim stilovima proizvoda
koji se izrauju. Industrijski roboti su najpodesniji za montane elije.
Slika 12.8. Fleksibilna proizvodna elija
Inspekcijske elije su posebno vane u FMS. Koordinatne merne maine poseduju

specijalne inspekcijske sonde koje mogu da se upotrebe na vretenu alatne maine.
elija za inspekciju uglavnom se zasniva na CNC koordinatnoj maini.
elije za pranje delova omoguuju ienje i pranje preostalih opiljaka posle obrad-
nih elija. Zaostao opiljak moe prouzrokovati neoekivane probleme u toku auto-
matske kontrole.
elije za kovanje sadre pe za grejanje, presu za kovanje i mesto za doradu.
elije za livenje omoguuju livenje metala i plastike pod pritiskom.
elije za montiranje paleta omoguuju reavanje kompleksnih zadataka. Auto-

matizovano se moe reiti uvrivanje ali zbog teine, dranja delova i kompleksnih
pokreta montiranje paleta se vri runo. Izmenu delova preuzima portalni robot. On
uzima sirove komade sa palete i odlae gotove komade u drugu paletu. Paletizacija
i depaletizacija obradaka i delova za rad u treoj smeni izvodi se u u pravilu u prvoj
i drugoj smeni. Neophodni kapacitet magacina obradaka je u prvom redu zavisan
od vremena obrade obradaka. Kod srednjeg vremena obrade od 30 minuta dovoljno
je 16 paleta za 8 sati proizvodnje.
elije za obradu limova omoguuju realizaciju operacija presovanja, krojenja, sa-
vijanja i oblikovanja. Na slici 12.9. prikazan je FMS za izradu lima.
Slika 12.9. Prikaz strukture eksibilne proizvodne elije za obradu lima

Stezanje i skidanje delova u priborima se izvodi preteno runo. Manji delovi se mogu
stezati u viestruke stezne pribore, da bi se skratilo ukupno vreme obrade. Ukoliko je to
donosi prednost, moe se prvo i drugo stezanje delova kombinovati u jednom priboru.
Za prepoznavanje i identikaciju obradaka stegnutih na paleti slui ureaj za kodiranje
smeten na paleti ili priboru za stezanje. Podaci se elektronski uitavaju pre poetka
obrade i uporeuju sa pripremljenim NC programom na maini. Poetak obrade zavisi od
prethodnih podataka. Pod odreenim uslovima mode se ovaj ureaj izostaviti. Upravlja-
ka jedinica za transport tada mora preuzeti upravljanje transportom i kontrolu identiteta
na mainama.
Osnovne prednosti FMS su:
Poveana iskorienost maina: dvadeset i etiri sata operacija, automatska
promena alata, automatsko menjanje palete na stanicama, redovi delova na stani-
cama kako bi se poveala iskorienost, dinamiko planiranje proizvodnje na raun
za promene u potranji, manje maine potrebne, smanjenje podnog skladinog pros-

tora.
Vee mogunosti za promene: smanjenje zaliha, razliiti delovi proizvedeni u kon-
tinuitetu, a ne u grupama, smanjen broj zaposlenih, vea produktivnost, kontinuirani
nadzor proizvodnje maine (rad preko noi "svetla operacija").
12.4. Sistemi unutranjeg transporta i skladitenja

Bitna komponenta FMS je sistem unutranjeg transporta i skladitenja. Sistem unutran-
jeg transporta i skladitenja u eksibilnom proizvodnom sistemu treba da izvrava sledee
funkcije:
omoguava sluajna nezavisna kretanja radnih delova izmeu elija,
manipulisanje raznovrsnim konguracijama radnih delova,
omoguava privremeno skladitenje,
pogodan pristup za utovar i istovar radnih delova,
kompatibilnost sa raunarskim upravljanjem.
Raspored konguracija FMS se moe klasikovati u sledee kategorije:
Raspored u obliku linije-trake;
Raspored FMS u obliku linije sa povratnim tokom i meu rukovanjem;
Raspored FMS u obliku petlje sa primarnim i sekundarnim manipulativnim sistemom;
Raspored FMS u obliku pravougaonika;
Raspored FMS u obliku merdevina;
Raspored FMS u obliku otvorene petlje; i
elija sa robotikom-industrijski roboti.
Projektovanje eksibilnih proizvodnih sistema poinje najee sa principijelnim utvrivan-
jem najpodesnijeg transportnog sistema za obratke. Kada se utvrdi broj i tip maina koje
e se instalirati u FMS, sledi tada no planiranje rasporeda maina i njihovo povezivanje
na transportni sistem. Raspoloiva povrina je esto unapred zadata, esto mala, tako
da ne postoji dovoljno velik prostor. Stoga se pokreemo ka transportnom sistemu za
obratke. Tipovi konguracije rasporeda koji se najee nalaze u dananjim FMS mogu
biti: linija, petlja, pravougaona, merdevina, otvorena petlja, robotska elija.
Linija je najpodesnija za FMS, u kojem delovi napreduju od jedne elije do druge, po
unapred denisanom proizvodnom rasporedu bez povratnog toka. Delovi teku u jednom
smeru, slika 12.10. Pravolinijski tok sa dobro denisanim redosledom obrade je slian za
sve radne jedinice. Rad protok je sa leva na desno kroz iste radne stanice, bez meu
rukovanja u sistemu.
Slika 12.10. Raspored FMS u obliku linije

Na slici 12.11. prikazan je linijski raspored maina sa povratnim tokom materijala sa
sekundarnim rukovanjem u dva smera na svakoj radnoj stanici (radnom mestu).
Slika 12.11. Raspored FMS u obliku linije sa povratnim tokom i meu rukovanjem
Osnovna konguracija je petlja, slika 12.12. Radni delovi obino teku u jednom smeru po
krunoj petlji sa mogunou za zaustavljanje na svakom radnom mestu. Mesta utovara
i istovara najee se lociraju na jednom kraju petlje. Sekundarni manipulativni sistem
pojavljuje se u svakoj eliji da bi se omoguilo kretanje delova bez smetnji po petlji.
Slika 12.12. Raspored FMS u obliku petlje sa primarnim i sekundarnim

manipulativnim sistemom
Pravougaoni raspored omoguava recirkulaciju paleta. Posle istovara gotovih proizvoda

palete se vraaju nazad na stanicu za utovar, slika 12.13.
Slika 12.13. Raspored FMS u obliku pravougaonika

Konguracija merdevina je jedna adaptacija petlje koja sadri poprene putanje na kojim
su locirane elije, slika 12.14. Poprene putanje poveavaju mogue puteve koji se dobijaju
od jedne do druge maine. Prednost reenja je u redukciji putnog rastojanja i vremena
transporta izmeu elija.
Slika 12.14. Raspored FMS u obliku merdevina

Konguracija otvorene petlje je jedna adaptacija konguracije petlje. Sastavljena je od
petlje, merdevine i sporednih koloseka koji se organizuju da bi se ostvarili eljene zahtevi
obrade, slika 12.15. Ovaj raspored je podesan za obradu velike familije delova.
Slika 12.15. Raspored FMS u obliku otvorene petlje

Robotska elija je novi oblik eksibilnog sistema u kojoj se upotrebljavaju jedan ili vie
robota za manipulisanje, obradu, montau i kontrolu. Postoje etiri osnovna rasporeda
robotske elije: centralna robotska elija, linijska robotska elija, mobilna robotska elija
i portalna robotska elija, slika 12.16.
Slika 12.16. Primena robota u proizvodnom sistemu

U centralnoj robotskoj eliji robot se locira u priblian centar elije a maine i oprema se
rasporeuju oko njega. Linijska robotska linija se rasporeuje du konvejnerske linije ili
drugog vida transporta materijala. Mobilna robotska elija se montira na mobilnu osnovu,
pokretna je radi opsluivanja vie maina. inski sistem moe biti podni i visei. Portalna
robotska elija je adaptacija viseeg inskog sistema za mobilnu robotsku eliju. Na slici
12.17. je prikazan portalni robot koji opsluuje mainu sa linijskog transporta.
Slika 12.17. Portalni robot opsluuje mainu
12.4.1. Izbor transportnog sistema

Na raspolaganju postoji vie razliitih transportnih sistema. Na raspolaganju su:
Linijski, inski voeni sistemi sa jednim ili dva transportna vozila, slika 12.18;
Slika 12.18. Fleksibilna proizvodna elija koja se sastoji od tri identine stanice za
obradu, stanice za utovar/istovar i sistema za transportovanje delova
Valjkasti transporter ili sistem sa duplom trakom sa vie paleta u toku;
Automatski voena transportna vozila (AGV).
Pravi izbor je zavisan od teine i dimenzija obratka, kao i zahteva maine. Najei se
koriste pravolinijski, inski voeni transportni sistemi.
Transportni sistemi zahtevaju puno prostora, imaju veliku brzinu vonje, a kolica se mogu
po izboru snabdeti sa vie paletnih mesta. Uz to postoji mogunost da se maine rasporede
samo sa jedne ili sa obadve strane vozne staze. Za kasnije proirenje sistema vozna staza
se moe bez problema produiti. Upravljaka logistika je jednostavna i ekasna.
Kruni paletni sistemi, poznati sa automatskih montanih sistema, uz primenu duplih
gumenih transportnih traka, su u osnovi podesni, ali samo za manje i laganije obradke.
Transportne palete ovde nose obratke koji su stegnuti na steznim priborima, i predaju ih
mainama. Palete stoga ekaju izvan maina i preuzimaju obratke za daljnji transport.
Kod obrade na vie maina obradci se moraju ponovo vraati na svoje prvobitne palete,
ukoliko se specino kodiranje obradaka sa ciljnom stanicom nalaze na paleti. Kod velikih
paleta su neophodne sloene pretovarne stanice na mainama.
Valjkasti transporter omoguuju da se paleta kree po gonjenim valjcima zahvaljujui
trenju, se javljaju na tritu kao serijski proizvodi, slika 12.19. Ukupna duina se moe
sklopiti iz vie elementarnih deonica. irina i visina transportera se moe prilagoditi.
Optereenje dostie do 750 kg/m, brzina transportovanja je od 1 do 12 m/s. Pogon je
elektromotorni sa reduktorom.
Slika 12.19. Valjkasti i klizni transporteri
Automatski voena transportna vozila su namenjena za:
automatsko rukovanje materijalima u nezavisnim operacijama,
automatski kretanje materijala du denisanog puta, slika 12.20.
Automatski voeni sistem mogu imati baterije sa autonomijom od 8 do 16 asova rada.

Atraktivni AGV su transporteri koje su neupadljive u toku transporta. Vrlo su pogodni za
meane oblike proizvodnje. Prednosti sistema sa automatski voenim vozilima su:
eksibilnost u promeni transportne putanje kao i u pogledu prilagoavanja zahte-

vima,
relativno jednostavna ugradnja, posebno kod reenja baziranih na reenjima uprav-

ljanja bez zahteva za ugradnjom ksne opreme (radio upravljanje, lasersko navoenje
i dr.),
jednostavno poveanje transportnog kapaciteta uvoenjem novih vozila, odnosno
mogunost optimalnog prilagoavanja stvarnim potrebama,
smanjivanje oteenja robe,
znatno humaniji uslovi rada, naroito na montanim linijama i u uslovima rada sa

prisustvom raznih opasnosti,
obezbeenje automatskog upravljanja u svim procesima sistema kao i mogunost

direktnog povezivanja sa kompleksnim informacionim sistemima,
podizanje organizacije na znatno vii nivo,
radikalno smanjenje broja zaposlenih,

neosetljivost sistema na duinu radnog vremena i broj smena.
Slika 12.20. Automatski kretanje materijala du denisanog puta
Automatski voena vozila se mogu klasikovati u sledee grupe: traktori, paletna kolica,
transportna vozila i specijalna vozila.
Transportni sistem predstavlja kako tehniki, tako i odreeni trokovni element celokupnog
sistema Zato je vrlo vano da se planiranju funkcionalnih tokova posveti odgovarajua
panja, da bi se izbegle nepotrebne naknadne popravke, trokovi i transportni putevi.
Transportni sistemi moraju ispunjavati visoke zahteve, na primer:
Velika brzina kretanja, koja iznosi do 120 m/min.

Kontrolisano slaganje i izmena paleta.
Mogunost manuelnih zahvata kod smetnji (npr. runi pogon).
Moan, pouzdan i siguran transport paleta do pojedinanih stanica,
Odranje sigurnosnih zahteva, npr. kod kolizije, neoekivanih prepreka, naponskih
ispada, upravljakih greaka.
Ispunjavanje transportnih zadataka sa najmanjim trokovima za hardver, softver,
montau, odraivanje, upravljanje i funkcionalnu sigurnost.
Trajno osiguravanje tanosti obrade delova, tj. voenje i indeksiranje paleta ne sme
dovesti do habanja u transportu i izmenjivakim ureajima.
Na mainama se ne sme pojaviti zastoji zbog nedostatka paleta, to se mode utvrditi
pre nastanka zastoja pomou simulacionog sistema.
Utovarna i stezna mesta moraju biti tako opremljena da izmena steznih pribora i
obradaka tee brzo i bez problema.
Transportni sistem mora biti lako proiriv za integraciju dodatnih maina.
Odravanje i popravke se moraju izvoditi bez dugih zastoja.
Po mogunosti bi isti transportni sistem trebalo koristiti za transport izmenjivih
alata ka i od maina, da bi se utedelo na dodatnom transportnom sistemu za alate.
12.5. Raunarski upravljaki sistem

U FMS je ukljuena distribucija kompjuterskih sistema koji su povezani sa radnim stani-
cama, materijalima sistema za manipulaciju i drugim hardverskim komponentama. U
tipinim FMS kompjuterski sistem se sastoji od glavnog centralnog raunara i mikro-
procesora koji vre kontrolu pojedinih maina i ureaja i drugih komponenata.
Uloga centralnog kompjutera je da koordinira delatnost komponenata da bi postigli krajnje
operacije u sistemu. Funkcije koje se ispunjavaju u FMS centralni kompjuterski sistem
grupie u sledee kategorije: kontrolne radne stanice, raspored kontrole i instrukcija prema
radnim mestima, kontrola u proizvodnji, kontrola prevoenja, kontrola transporta, nadzi-
ranje radnih delova, kontrola lokacije alata i alata za praenje rada, performanse nadziranja
operacija i izvetavanja i verodostojna dijagnostika problema kada se desi kvar.
U osnovi FMS sa odgovarajuom konstrukcijom moe raditi i bez nadreenog vodeeg
raunara. Ovo se odnosi u osnovi na automatski tok obrade, tj. dovoz paleta, obradu i
ponovno skidanje. To zadovoljava automatski transport obradaka. Svi drugi organizacioni
radovi u okruenju FPS se moraju runo terminirati, kontrolisati i pravovremeno izvesti,
da se ne bi pojavili zastoji zbog nedostatka obradaka, alata, steznih pribora ili poremea-
jnih faktora. Na taj nain je ve denisano koji zadaci se prenose nadreenom vodeem
FMS. Ovi zadaci za raunar su zavisni od konstrukcije i stepena automatizacije sistema i

mogu sadrati sledee funkcije:
Preuzimanje proizvodnih naloga sa brojevima komada i terminima od FMS i ter-

minska kontrola na osnovu povratnih dojava.
Raspodela maina kod normalnog pogona uzimajui u obzir aktualno stanje alata
na maini, tj. na kojoj maini se mora u sluaju promene posla zameniti najmanje
alata.
Raspodela maina kod hitnih naloga, bez kompletnog prekidanja tekuih naloga iz
proizvodnje.
Priprema paleta za stezanje sa drugim steznim priborima (broj, termini).
Priprema sirovih komada (PPS je ve utvrdio, da postoji dovoljno sirovih komada).
Rasporeivanje neophodnih alata (posebnih, specijalnih ili serijskih alata) ukljuujui

podatke o alatima i njihovu dostavu na maine.
Izdavanje diferencne liste alata na pogonu, da bi se za svaku mainu predvideo alat

za zamenu.
Informacije za DNC raunar da pripremi odgovarajue NC programe.
Informacije upravljanju transportnog sistema o rasporedu obradaka na pojedinim

mainama, ident kodovima itd.
Priprema mernih programa za merne maine integrisane u sistemu ili za internu

kontrolu na maini.
Informacije pogonskom personalu o promeni proizvodnje i za to neophodnim pripre-

mama, statusne dojave, alternativne strategije pri ispadu maina, termini, brojevi
komada itd.
Tako moe zapoeti proizvodnja novih komada. Ukoliko neka maina ispadne iz rada,
tada vodei raunar upuuje obradke, po pripremljenoj strategiji za sluaj ispada, drugoj
maini, sve dok je to dozvoljeno od strane FPS i tehniki izvodivo. Odluku o tome donosi
personal. Jedan od sledeih zadataka je centralna kontrola postrojenja i njegovog stanja.
Zato su potrebne sledee povratne informacije:
Maina pogonski spremna/radi/u kvaru.
Maina na popravci/rok/razlog.
Palete nedostaju/u transportu/u obradi.
Proizvedeni delovi/sklopovi.
kartirani komadi/razlog.
Transportni sistem pogonski spreman/ukoen.
Moni CNC-ovi su pretpostavka za neometan rad FMS. Iako su prvi FMS bili instalirani pre
nego su se pojavile prve CNC, mogunosti i obim funkcija ovih ranih sistema je za dananje
zahteve neuporediv. Da bi se ispunili zahtevi automatskog i vremenski neprekidnog pogona
CNC-i pogodni za FMS moraju raspolagati sa vie specijalnih funkcija:
Velika memorija, da bi odeeno vreme mogli biti nezavisni od DNC raunara. Mnogo
memorije je neophodno i za korekture alata, korekture nulte take, korekture dife-
rencije stezanja i upravljanje podacima alata.
Mono upravljanje memorisanim podacima, da bi se ukupni sklop informacija mogao

aktualizirati u svakom trenutku, prikazati, ispitati i korigovati. I to kako na CNC-u,
tako i na centralnom procesnom raunaru.
Ukoliko su NC programi vei od kapaciteta CNC memorije, tj. programi sa pro-

duetkom, tada se programska memorija NC-a mora automatski dopunjavati preko
DNC-a, bez prekida tekue obrade.
Ukoliko je vie NC programa memorisano u CNC-u, tada svaki program mora biti
izvediv preko jedne eksterno denisane naredbe i sposoban za start kod pogonske
spremnosti.
Pogon bez zastoja zahteva CNC interno upravljanje alatima za rezervne alate, sa
kontrolom veka trajanja i automatskim rasporedom odgovarajuih korekturnih vred-
nosti.
Zavisno od programa svakom alatu mora biti dodeljeno vie korekturnih vrednosti,
da bi se moglo iskoristiti zadato tolerancijsko podruje, kod pojedinih obrada.
Obraeni komadi se moraju kontrolisati pomou mernih tastera i specijalnih, u CNC

memorisanih, mernih programa. Zavisno od rezultata merenja, merni protokol mora
dati signal DOBAR ili LO.
Bezuslovna pretpostavka za prikljuak na DNC sistem je moan interfejs za izmenu

podataka (npr. Ethernet) za bidirekcionalni saobraaj izmeu DNC-raunara i CNC.
Neophodano je upravljanje paletama ili obradcima u upravljanju transportom, da bi

se mogli zadati prioriteti obrade (redosled pozivanja paleta); statusni prikaz mora
informisati brzo o ukupnom stanju svih obradaka (obraen/neobraen/ obrada pre-
kinuta).
CNC interni, automatski registrator podataka o maini i obradi (MDE/BDE) re-

gistruje za vreme jedne smene sve smetnje koje se pojave, ukazuje na prekinute
obrade i informie o statistikim stepenu iskorienja maine.
Za vreme nonog rada sa redukovanom snagom rezanja moraju se aktivirati odgo-

varajue redukovane brzine.
Kod ispada jedne komponente FPS mora postojati i/ili strategija (prelazna), da bi se
odrali u nunom pogonu delovi postrojenja koji nisu sinhronizovani (ne rade u taktu
sistema). Za automatsko odvijanje procesa proizvodnje neophodno je da svaka maina
FPS-a bude stalno snabdevena sa obradcima preko upravljanja transportom obradaka.
Za kretanje paleta, pri tome, npr. postoje dve mogunosti.
12.5.1. Pozivanje programa putem obratka

Kod ovog naina, paleta trai slobodnu, spremnu i odgovarajuu mainu, to se izvodi
poreenjem koda palete sa brojem maine. Od trenutka ulaska palete na steznu stanicu
maine do ksiranja palete (nekoliko sekundi), program mora biti maini na raspolaganju,
da bi se izbegao zastoj (ekanje).
Zato je ovde neophodan DNC sistem, pri emu procesni raunar preuzima zadatke "pre-
poznavanje traenje priprema prenos" programa. Nedostatak ovog principa je
da nije mogue unapred denisati raspored jednog obradka na jednu obraenu mainu.
Neophodne specijalne korekture pomeranja, broja obrtaja i druge funkcije ne mogu se
stoga izvravati na NC-maini, nego se moraju memorisati centralno, da bi svaku mainu,
koja dolazi u obzir, preko upravljakog programa uinili ekasnom. Procesni raunar dalje
mora da rasporeuje obradne programe stalno drugoj maini, poto je izbor maine po
ovom principu preputen sluaju.
Slika 12.21. Pozivanje obratka putem programa memorisanog u NC-u na osnovu

redosleda: 1) program na CNC; 2) testiranje brojeva palete;
6a) kod palete odgovara broju programa paleta na mainu;
6b) kod palete ne odgovara broju programa paleta ide dalje u opticaj
12.5.2. Pozivanje obratka putem programa

Ovaj princip se pojavljuje kao jednostavnije tehniko rjeenje upravljanja. Ovde se program
obrade za obradak prenosi kompletno u memoriju CNC-a alatne maine. Upravljanje
tada ita kodne brojeve svih paleta koje prolaze pored maine, poredi ih sa memorisanim
brojem u programu, a u sluaju podudaranja, upravljanje usmerava paletu ka maini
putem odgovarajueg poloaja skretnice. Pre nego otpone obrada palete na maini,
izvodi se automatsko brisanje adrese, da bi se onemoguio ponovljeni nailazak palete na
istu obradnu stanicu.
Ovaj princip upravljanja nije optereen nedostacima i radi sa znatno manje komunikacije
izmeu raunara i upravljanja. Korektne vrednosti koje se odnose na mainu, alat ili
obradak mogu se direktno uneti na NC-maine, to je od praktine prednosti.
Slika 12.22. Pozivanje programa pomou obradka na osnovu sledeeg redosleda:

1) prepoznavanje broja palete; 2) dojava DNC raunaru; 3) traenje programa;
4) prepoznavanje programa; 5) prenos programa u CNC; 6a) postavljanje palete na
mainu ili 6b) masina zauzeta ili nepodesna za obradu, paleta ostaje dalje u obilasku.
12.6. Tehnike karakteristike eksibilnih proizvodnih

sistema
Fleksibilni proizvodni sistemi su visoko automatizovani mainski elementi koje sainjavaju
grupe i procesi radnih mesta (uglavnom su to maine sa kompjutersko-numerikim up-
ravljanjem) spojeni sa automatskim manipulisanjem materijala i skladinog prostora, a
kontrolisani od strane deljenih kompjuterskih sistema. Razlog zbog ega su FMS esibilni
tj. elastini je upravo u njihovoj sposobnosti za obradu razliitih oblika, delova i naina
istovremeno na razliitim radnim mestima, kao i njihova kombinacija sa drugim stilovima
i koliina proizvodnje koji bi regulisali i odgovorili zahtevu modela koji se trai.
Nijedan proizvodni sistem ne moe kompletno biti elastian tj. eksibilan iz razloga to
postoje ogranienja u smislu delova ili proizvoda koji se mogu proizvoditi u FMS. Prema
tome, FMS su projektovani za proizvodnju delova ili proizvoda sa unapred denisanim
nainom, veliinom i procesom. Prikladniji termin FMS bi bio denisan kao eksibilno
automatizovan proizvodni sistem. Koristei re automatizovan misli se na raspoznavanje

takvih tipova proizvodne tehnologije u odnosu na klasine proizvodne sisteme koji su ek-
sibilni ali nisu automatizovani, kao to su grupne tehnologije (GT) mainskih elemenata.
Re eksibilnost se odlikuje kroz drugaije proizvodne sisteme koji poseduju visoku au-
tomatizaciju ali ne i eksibilnost, kao to su to uobiajene proizvodne trake za prenos.
esto se inicijali eksibilnih proizvodnih sistema koriste da bi se denisali termini poput
eksibilnih mainskih sistema. Isti su ubrzo dobili veliku primenu u podruju FMS. Flek-
sibilni proizvodni sistemi proizilaze iz principa grupne tehnologije.
Do sada su denisane tri sposobnosti FMS da bi oni bili takvi kakvi jesu, eksibilni i to:
sposobnost da se izvri identikacija i raspoznavanje razliitih dodatnih delova i

proizvoda koji se pojavljuju u proizvodnji,
brzina u prebacivanju operacija i njihovih instrukacija,
saradnja i brzina u ziikim podeavanjima sistema.
Razvijajui koncept eksibilnosti pri automatskim proizvodnim sistemima, razmatrali su

se mainski elementi koji se sastoje od dve kompjuterski numerike upravljane maine
(CNC) sa mogunou uitavanja i istovara pomou industrijskih robota. Velika prednost
kompjuterski upravljanih maina jeste u tome to se mogu programirati za rad na raliitim
delovima u smislu konguracije. Sama implementacija programa, koji se detaljno ispisuje
za svaku operaciju, se vrlo jednostavno ubacuje u mainu i isto tako menja. Meutim, ako
bi teili da elije tj. elementi rade u grupnom modu, a pri tome elei da isti deo obrauju
na vie maina u nekoliko stotina jedinica, tada ne bi imali kvalikovan proizvodni sistem.
Da bi se to zadovoljilo, proizvodni sistem bi trebao da zadovolji nekoliko kriterijuma kroz
testove eksibilnosti. To bi se ogledalo kroz:
1. Razne testove delova da li sistemski tok ili razvoj razliitih delova moe da radi
u takozvanom ne-grupnom modu?
2. Test tabelarnih promena da li sistem brzo i ekasno moe da prihvati promene

u planu toka proizvodnje, koje bi promenile delove i zavrni kvalitet proizvoda?
3. Test otklanjanja greaka da li sistem u potpunosti moe da otkloni greeke na

opremi prilikom pada sistema, tako da se proizvodnja ne prekine u potpunosti?
4. Test sa novim delovima da li se novi delovi mogu planirati i predstaviti kroz

postojee proizvode, relativno lako?
Najvaniji su prvi i drugi kriterijum, dok su kriterijumi tri i etiri iskljuivo softverska
reenja koja se mogu implementirati na razliitim nivoima i varijantama.
Da bi se ispunili visoki zahtevi automatizacije, eksibilni proizvodni sistemi za rezanje
prizmatinih delova moraju posedovati sledee tehnike karakteristike:
Vie FMS-podesnih NC maina, veinom eksibilnih proizvodnih elija, ija veliina

i broj odgovara spektru obraivanih delova i broju komada;
Dovoljna priprema obradaka da bi se za odreeno denisano vreme mogao ostvariti

automatski pogon bez ljudi;
Automatski transport obradaka i sistem za izmenu, koji delove upravlja i transportuje
od stezanja sirovih, pa do otputanja obraenih delova.
DNC sistem za automatsko upravljanje i pripremu NC programa i korekturne vred-
nosti za alate i pribore;
Automatsko snabdevanje alatima sa upravljanjem svim podacima alata ili korek-
turnim vrednostima od ureaja za podeavanje do maine i nazad;
Automatsko odvoenje strugotine;
Automatsko ienje obradaka, steznog pribora i palete na obradnoj maini ili na
odvojenoj maini za pranje kao i suenje; i
Upravljaki raunar, merna stanica, centralni nadzor, i dijagnosticiranje greaka
instalira se po potrebi i zahtevu.
Slika 12.23. Izgled tri kategorije eksibilnih elija i sistema

Uprkos visokim tehnikim zahtevima eksibilni proizvodni sistemi imaju svoja
ogranienja i to u odnosu na:
Veliinu, teinu, oblik i materijal obraivanih delova;
Nemogunost obrade (3, 4 i 5-ostranu, kose povrine ili rupe, tehnologije);
Produktivnost sistema (broj komada na sat);
Vrstu i broj raspoloivih alata; i
Tanost obraivanih komada.
12.7. Matematiki model eksibilnog proizvodnog

sistema
Najvei deo projektovanja i problema koji se javaljaju u toku operacija se moe opisati
pomou metoda kvantitativnih analiza.
12.7.1. Kvantitativna analiza eksibilnih proizvodnih sistema

(opte postavke)
Metode istraivanja FPS se mogu klasikovati u:
1. Deterministiki model,
2. Model redova,
3. Poseban sluaj simulacije, i
4. Drugi pristupi, ukljuujii heuristine metode (primenjujui steeno znanje).
Deterministiki model se obino koristi u izboru zapoinjanja prorauna ili izbora sistem-
skih karakteristika. Ovaj model ne dozvoljava procenu (reavanje) operativnih karakteris-
tika kao to su podizanje novih redova i drugih dinamika koje mogu uticati na smanjenje
sistemskih karakteristika. Prema tome, deterministiki model tei ka proceni karakteris-
tika FMS. S druge strane, ako su aktuelne sistemske karakteristike nie proraun bi trebao
da obezbedi ovakav model, koji bi mogao biti znak za slabije sisteme projektovane za
upravljanje sa dosta manjim zahtevima u FMS.
Model redova se bazira na matematikoj teoriji redova. Pokazatelj performansi koje
su proraunate su uglavnom prosene vrednosti za neko ravnomerno stanje operacija u
sistemu. Ovaj model dozvoljava ukljuivnje redova, ali samo onih u generalnom pogledu
i koji su relativno jedostavni za konguraciju sistema. Karakteristike kao to su raspored
konguracije, broj pokretnih traka u sistemu i pravilno vremensko planiranje proizvodnje
mogu biti implementirani u simulacioni model FMS. Simulacija, koja je u estim sluaje-
vima odlian nain da se ispitaju karakteristike pojedinih modela i njihovih reenja, mogu
biti od velikog znaaja i pomoi da se denie optimalna vrednost deterministikog modela
za odreene parametre.
Druge tehnike koje se koriste za analizu FMS su projektovane za operativna istraivanja
ukljuujui matematiko programiranje i razliite vrednosti heurisitinih pristupa, tj. ranije
steenih znanja.
12.7.2. Model smetnje ili uskog grla

Oekivane karakteristike FMS se mogu matematiki opisati pomou modela smetnje ili
uskog grla, koji je razvio Solberg. Mada, postoji ogranienje u deterministikom pris-
tupu, model smetnje je jedostavan i intuitivan (neposredno saznajan, opaajan, saglasan).
Moe se koristiti za obezbeenje poetka prorauna u projektovanju FMS-a kao to su
proizvodna stopa, broj radnih stanica i slinih kriterijuma. Termin smetnje ili uskog grla
podsea na injenicu da izlaz (izlazna snaga, podaci) iz proizvodnih sistema ima gornju
graninu vrednost, uzimajui u obzir da se tekui proizvod mea sa celim sistemom koji
je konano odreen ili nepromenljiv. Model se moe primeniti na proizvodne sisteme koji
poseduju karakteristiku uskog grla, na primer, runo upravljani i korieni mainski sistemi.
Terminologija i simboli. Denisanjem sledeih osobina, termina i simbola za model uskog
grla koji mogu biti primenjeni u eksibilnim proizvodnim sistemima dobijamo sledee:
Meanje delova Meanje razliitih delova ili stilova proizvedenih pomou sistema
je denisano pomou pi , gde je pj deli od ukupnog izlaza iz sistema koji je od
naina j. Indeks j se kree od j = 1, 2, . . . , p, gde je p ukupan broj razliitih
delova i stilova napravnjenih u FMS u toku vremenskog intervala koji je od interesa.

p
pj = 0 (12.1)
j=1
Radne stanice i serveri Fleksibilni proizvodni sistemi su brojano odvojeni od

drugih radnih stanica n. U terminologiji modela uskog grla, svaka radna stanica mora
da ima vie od jednog servera, to jedostavno znai da postoji mogunost da imamo
dve ili vie maina, sposobne da izvravaju iste operacije. Koristei terminologiju
stanice i servera u modelu uskog grla je preciziran taan nain raspoznavanja izmeu
maina koje mogu obavljati identine i razliite operacije. Broj servera na radnim
stanicama bi prestavili kao si , gde je i = 1, 2, . . . , n.
Proces trasiranja Za svaki deo ili proizvod se denie redosled operacija i rad-
nih stanica, gde se operacije izvravaju i zajedniko vreme potrebno za preradu
ili obradu. U redosled operacija se podrazumeva uitavanje operacije od poetka
proizvodnje na FMS do istovara na kraju proizvodnje. Izraunavanje vremena emo
obeleiti sa tijk , gde se i odnosi na stanice, j predstavlja delove od proizvoda i k
predstavlja redosled operacija u procesu trasiranja. Ono predstavlja ukupno vreme
u proizvodnji, gde aparat proizvodnje poseduje date radne stanice i servere.
Sistema za manipulaciju Ovi sistemi se koriste za transport delova ili proizvoda

u granicama FMS koji se kasnije mogu razmotriti da budu specijalan sluaj rad-
nih stanica. Ako bismo oznaili stanicu sa n + 1, i broj nosaa u sistemu bi bio
analogan broju servera u regularnim radnim stanicama sn+1 (broj nosaa u FMS za
manipulaciju).
Vreme za transport Ako bismo sa tn+1 obeleili potrebno vreme transporto-

vanja delova iz jedne radne stanice do naredne stanice. Ova vrednost se moe
obraunavati za svaki transport posebno, zasnovano na transpotrnoj frekfenciji i
udaljenosti izmeu stanica u FPS, ali je vie pogodnije da se jednostavno uzme
srednje (proseno) vreme transporta za sva kretanja u FPS.
Uestanost operacija uestanost operacija se denie kao oekivani broj vre-

mena za date operacije u procesu trasiranja, i ona se prikazuje za svaku radnu
jedinicu posebno. Izraunavanje uestalosti (frekfencije) emo obeleiti sa fijk , gde
se i odnosi se na stanice, j predstavlja proces planiranja i k predstavlja redosled
operacija.
12.7.3. Operativni parametri u FMS

Koristei postavljene parametre moemo denisati izvesne prosene operativne parametre
proizvodnog sistema. Proseno optereenje za datu stanicu je denisano kao ukupno
vreme utroeno na stanice putem delova. Proraunato je kao:

W Li = tijk fijk pj (12.2)
j k
gde je:
W Li proseno optereenje za stanicu,
tijk izraunavanje vremena operacije,
k redosled operacija,
j predstavlja delove od proizvoda,
i odnosi se na stanice,
fijk operativna uestalost,
pj deli od meanja delova za deo j.
Proseno optereenje sistema za manipulaciju predstavlja vreme transporta koje se mnoi

sa srednjim brojem transporta potrebnog za kompletiranje proizvodnje radnog dela. Sred-
nji broj transporta je jednak srednjem broju operacija u procesu trasiranja minus jedan.

nt = fijk pj 1 (12.3)
i j k
gde je nt srednji broj transportovanja pod uslovima koji su denisani ranije.

To bi se moglo prikazati sledeim primerom.
Primer 1 Odreivanje nt
Ako se uzmu u obzir proizvodni sistemi sa dve stanice: (1) stanica za utovar/istovar i (2)
stanica mainskog obraivanja. Proizvodnja samo jednog dela, dela A, tako da je deli
pj = 1.0. Uestalost ili frekfencija svih operacija fijk = 1.0. Delovi se uitavaju na stanici
broj (1), izvlaanje na stanici (2) ka mainama, zatim dalje slanje nazad na stanicu (1)
na istovar (tri operacije za trasiranje). Koristei jednainu (12.3), dobijamo:
nt = 1 (1.0) + 1 (1.0) + 1 (1.0) 1 = 3 1 = 2
Nakon odreivanja nt moemo da izraunamo proseno optereenje sistema za manipu-

laciju po formuli
W Ln+1 = nt tn+1
12.7.4. Pokazatelji karakteristika sistema

Vaan pokazatelj za procenu karakteristika eksibilnih prizvodnih sistema je proizvodna
stopa za sve delove, proizvodna stopa za svaki deo i nain, eksploatacija na drugim radnim
stanicama i broj zauzetih servera na svakoj radnoj stanici. Ovaj pokazatelj moe biti
proraunat pod predpostavkom da FMS vri maksimalno moguom proizvodnom stopom.
Ovu stopu je potrebno usmeriti na stanicu uskog grla u sistemu, koja je stanica sa najviim
prosenim optereenjem po serveru. Ono se moe jednostavno dobiti sledeom relacijom
W Li /si za svaku stanicu. Prema tome, model uskog grla je izvrio identikaciju sa mak-
simalnim vrednostima brzina srazmerno svim stanicama.
Ako uzmemo da je W L i s jednaina prosenog optereenja i broja servera, respektivno,
za usko grlo stanice. Maksimalna proizvodna stopa za sve delove u FMS moe se od-
rediti kao odnos s i W L :
s
RP = (12.4)
W L
gde je:
Rp maksimalna proizvodna stopa za sve delove proizvedene u sistemu, kojima se
odreuje kapacitet za usko grlo stanice,
s broj servera na uskom grlu stanice (deo/min),
W L proseno optereenje na uskom grlu stanice (min/deo).
Vrednost Rp ukljuuju sve delove svih stilova i naina proizvodnje u sistemu. Maksimalna
proizvodna stopa delova je:
s
Rpj = pj (Rp ) = pj (12.5)
W L
gde je:
Rpj maksimalna proizvodna stopa delova j, (deo/min),
pj deli izmeanih delova za deo stila j.
Prosena eksploatacija svake radne stanice je proporcionalna vremenu koje serveri na
radnoj stanici odrade i nisu beskorisni. Ovo se moe proraunati kao:
W Li W Li s
Ui = (Rp ) = (12.6)
si si W L
gde je:
Ui eksploatacija na stanici i,
W Li proseno optereenje na stanici i, (min/deo),
si broj servera na ranoj stanici i,
Rp ukupna proizvodna stopa, (deo/min).
Eksploatacija na uskom grlu stanice je 100% prema ukupnoj proizvodnoj stopi Rp . Ukupna
prosena eksploatacija stanice se moe proraunati na sledei nain:
n+1
i=1 Ui
U= (12.7)
n+1
gde je U neponderisana sredina eksploatacije radne stanice.

Vie korisnija predpostavka FMS eksploatacije moe se upotrebiti korienjem ukupnog
ponderisanja, gde je ponderisanje bazirano na broju servera svake stanice za n redovnih
stanica u sistemu, i transportni sistem je izostavljen od ukupnog.
Argument za izostavljanje transportnog sistema lei u tome to eksploatacija stanica za
obradu je veoma vaan pokazatelj u FMS. Cilj transportnog sistema je da slue stanicama
za obradu, i prema tome njegova eksploatacija ne bi trebala da bude ukljuena u prosenu.
Krajnja eksploatacija FMS bi se izraunavala:
n
i=0 si Ui
Us = n (12.8)
i=0 si
gde je:
Us krajnja eksploatacija FMS,
si broj servera na stanici i,
Ui eksploatacija stanice i.
Najbitniji pokazatelj je broj zauzetih servera na svakoj stanici. Serveri na uskom grlu
stanice su zauzeti sa maksimalnom stopom proizvodnje, ali serveri na drugim stanicama
su idealni za neko vreme. Vrednost se rauna kao:
s
B Si = W Li (Rp ) = W Li (12.9)
W L
gde je:
B Si broj zauzetih servera na prosenim stanicama i, i
W Li proseno optereenje po stanici i.
Primer 2 Model uskog grla za sluaj jednostavnijeg problema

Fleksibilni proizvodni sistem sastoji se od stanica za utovar/istovar i dve radne stanice
sa mainama. Stanica (1) je stanica za utovar/istovar, dok stanica (2) izvrava veliki
broj operacija i sastoji se od dva servera (dve identine CNC glodalice). Stanica (3) ima
jedan server koji omoguuje proces buenja (CNC builica). Stanice su spojene sistemom
za transport delova koji ima etiri radna nosaa. Vreme transporta je 3, 0 minuta. FMS
proizvodi dva dela, A i B. Meanje delia delova i proces trasiranja za dva dela je prezen-
tovan u tabeli 12.2.
Tabela 12.2. Podaci
Reenje
(a) Da bi smo proraunali brzinu proizodnje FMS, prvo moramo izraunati proseno op-
tereenje svake stanice, da bi smo mogli izvriti identikaciju na uskom grlu stanice:
W L1 =(4 + 2) (0, 4) (1, 0) + (4 + 2) (0, 6) (1, 0) = 6, 0 min

W L2 =30 (0, 4) (1, 0) + 40 (0, 6) (1, 0) = 36, 0 min
W L3 =10 (0, 4) (1, 0) + 15 (0, 6) (1, 0) = 13, 0 min
Trasiranje stanica za oba dela je isto: 1 2 3 1. Tu imamo tri kretanja, nt = 3.
W L4 = 3 (3, 0) (0, 4) (1, 0) + 3 (3, 0) (0, 6) (1, 0) = 9, 0 min
Stanica uskog grla je realizovala identikaciju nalazei najvei odnos W Li /si :
za stanicu (1), W L1 /s1 = 6, 0/1 = 6, 0 min,
za stanicu (2), W L2 /s2 = 36, 0/2 = 18, 0 min,
za stanicu (3), W L3 /s3 = 13, 0/1 = 13, 0 min.
Maksimalan odnos se javlja na stanici (2), tako da je to stanica koja odreuje maksimalnu
stopu proizvodnje za sve delove napravljene u sistemu:
2 deo deo
Rp = = 0, 05555 = 3, 333 .
36 min sat
(b) Da bi smo odredili stopu proizvodnje svakog proizvoda, mnoiemo sa Rp dotinim
deliima koji se meaju:
RpA = 3, 333 (0, 4) = 1, 333 deo/sat

RpB = 3, 333 (0, 6) = 2, 00 deo/sat
(c) Eksploatacija svake stanice se moe izraunati korienjem jednaine:

U1 = (6, 0/1) (0, 05555) = 0, 333 (33, 3%)
U2 = (36, 0/2) (0, 05555) = 1, 0 (100%)
U3 = (13, 0/1) (0, 05555) = 0, 722 (72, 2%)
U4 = (9, 0/4) (0, 05555) = 0, 125 (12, 5%)
(d) Srednji broj zauzetih servera na svakoj stanici se odreuje korienjem jednaine:
B S1 = 6, 0 (0, 05555) = 0, 333
B S2 = 36, 0 (0, 05555) = 2, 0
B S3 = 13, 0 (0, 05555) = 0, 722
B S4 = 9, 0 (0, 05555) = 0, 50
Primer 3 Model uskog grla na veim i sloenijim zadacima

Neki FMS se sastoje od etiri stanice. Stanica (1) je stanica za utovar/istovar sa jednim
serverom. Stanica (2) izvodi operacije glodanja sa tri servera (tri identina CNC glodalice).
Stanica (3) izvodi operaciju buenja sa dva servera (dve identine CNC builice). Stanica
(4) je stanica za ispitivanje sa jednim serverom koji izvrava inspekciju na jednom od
uzorka. Stanice su spojene sistemom za manipulaciju delova koja imaju dva radna nosaa
i srednje vreme transporta od 3, 5 minuta. U FMS se proiozvode etiri dela, A, B, C i
D. Meanjem delia i procesa trasiranja za etiri dela je prezentovano u sledeoj tabeli.
Napomena da uestalost operacija u stanici za inspekciju f4fk je manje od 1, 0 prema
uzorku za tu injenicu da je jedini deli koji je kontrolisan. Odrediti:
maksimalnu brzinu proizvodnje u FMS,
odgovarajuu brzinu proizvodnje za svaki deo,
eksploataciju svake stanice u sistemu, i
krajnju eksploataciju FMS.
Reenje
(a) Prvo e se proraunati proseno optereenje na radnoj stanici unutar poretka prema
identikaciji na uskom grlu stanice:
W L1 = (4 + 2) (1, 0) (0, 1 + 0, 2 + 0, 3 + 0, 4) = 6, 0 min
W L2 = 20 (1, 0) (0, 1) + 25 (1, 0) (0, 2) + 30 (1, 0) (0, 3) = 19, 0 min
W L3 = 15 (1, 0) (0, 1) + 16 (1, 0) (0, 2) + 14 (1, 0) (0, 3) + 23 (1, 0) (0, 3) = 19, 0 min
W L4 = 12 (0, 5) (0, 1) + 15 (0, 2) (0, 2) + 8 (0, 5) (0, 3) + 12 (0, 333) (0, 4) = 4, 0 min
nt = (3, 5) (0, 1) + (4, 2) (0, 2) + (2, 5) (0, 3) + (2, 333) (0, 4) = 2, 873
W Ls = 2, 873 (3, 5) = 10, 06 min
Usko grlo stanice se identikuje sa najveim odnosom W L/s:

Za stanicu (1), W L1 /s1 = 6, 0/1 = 6, 0,
Za stanicu (2), W L2 /s2 = 19, 0/3 = 6, 333,
Za stanicu (3), W L3 /s3 = 14, 4/2 = 7, 2,
Za stanicu (4), W L4 /s4 = 4, 0/1 = 4, 0.
Maksimalan odnos se javlja na stanici (3), tako da je po stanici uskog grla odreen
maksimalan odnos proizvodnje u sistemu:
2 deo deo
Rp = = 0, 1389 = 8, 333
14, 4 min sat
Tabela 12.3. Podaci
(b) Odreivanje stope proizvodnje za svaki proizvod, mnoenjem sa Rp pomou njegovih

dotinih delia koji se meaju:
Rp A = 8, 333 (0, 1) = 0, 8333 [deo/sat]

Rp B = 8, 333 (0, 2) = 1, 667 [deo/sat]
Rp C = 8, 333 (0, 3) = 2, 50 [deo/sat]
Rp D = 8, 333 (0, 4) = 3, 8333 [deo/sat]
(c) Eksploatacija svake stanice se moe odrediti korienjem jednaine:
U1 = (6, 0/1) (0, 1389) = 0, 833 (83, 3%)

U2 = (19, 0/3) (0, 1389) = 0, 879 (100%)
U3 = (14, 4/2) (0, 1389) = 1, 000 (100%)
U4 = (4, 0/1) (0, 1389) = 0, 555 (55, 5%)
(d) Krajnja eksploatacija FMS se moe izraunati korienjem prosenog ponderisanja

iznad vrednosti gde je ponderisanje bazirano na broju servera na stanicama i sistema za
manipulaciju delova je iskljuen iz proseka, kao u jednaini:
1 (0, 833) + 3 (0, 879) + 2 (1, 0) + 1 (0, 555)

Us = = 0, 861 ili (86, 1%)
7
U prethodnom primeru je potrebno naglasiti da je stopa proizvodnje konkretnog dela D
ograniena sa deliima koji se meaju skoro kao na uskom grlu stanice (stanica 3). Deo
D jo nije ni prosleen u usko grlo stanice. Umesto prosleivanja kroz stanicu (2), koja
ima neiskorien kapacitet. Shodno mogunostima trebalo bi se izvriti poveanje izlazne
brzine dela D tako to e se poveati delii koji se meaju i u isto vreme e doi do
poveanja eksploatacije na stanici (2) do 100%.
Primer 4 Poveanje neiskorienog kapaciteta na stanici

Polazei od jednaine za odreivanje maksimalne stope proizvodnje delova dobijamo vred-
nost eksploatacije na stanici (2), U2 = 87, 9%. Odreivanje stope proizvodnje dela D
koje e uticati na poveanje eksploatacije na stanici (2) do 100%.
Reenje
Eksploatacija se na radnim stanicama odreuje korienjem sledee jednaine za stanicu
(2):
W L2
U2 = (0, 1389)
3
Poveanje eksploatacije na stanici (2) do 100% moemo reiti za dotine
1, 0 (3)
W L2 = = 21, 6 min
0, 1389
Ovo poreenje sa prethodnom vredou radnog mesta od 19 minuta je uraeno u prethod-
nom primeru. Potrebno je obezbediti radna mesta za obe vrednosti koja je zaraunata u
dela A i B. Ovaj deo je:
W L2 (A + B) = 20 (0, 1) (1, 0) + 25 (0, 2) (1, 0) = 7, 0 min
Preostali delovi na radnim mestima bi radili kao deo D:

Za radno mesto sa eksploatacijom od 100%:
W L2 (D) = 21, 6 7, 0 = 14, 6 min
Za radno mesto sa eksploatacijom od 87, 9%:
W L2 (D) = 19, 0 7, 0 = 12, 0 min
Sada moemo koristiti odnos ovih vredosti da bi proraunali novu (poveanu) brzinu
proizvodnje za deo D:
14, 6 deo
RpD = (3, 333) = 1, 2167 (3, 333) = 4, 055
12, 0 sat
Proizvodna stopa za tri preostala proizvoda je ostala ista. Prema tome, proizvodna stopa
za sve delove se poveava na sledei nain:
deo
Rp = 0, 833 + 1, 667 + 2, 500 + 4, 055 = 9, 055
sat
Iako je proizvodna stopa za ostala tri proizvoda nepromenjena, poveanje brzine proizvod-
nje za deo D promenie relativne delove delia koji se meaju.
Nove vrednosti bi bile:
0, 833
pA = = 0, 092
9, 055
1, 667
pB = = 0, 184
9, 055
2, 500
pC = = 0, 276
9, 055
4, 055
pD = = 0, 448
9, 055
12.7.5. Proiren model uskog grla ili smetnje

Model uskog grla predpostavlja da je u stanici uskog grla iskorienost 100% i poto
tu nema nikakvog odlaganja postoji obaveza prema redovima unutar sistema. Solvberg
je nastojao da dokae da predpostavku o 100% eksploatacije po modelu uskog grla
koji se nalazi iznad optimistinog i model redova koji zaraunava promenu vremena
obrade (procesa) i odlaganje bi bilo realno i detaljno opisano performansama eksibilnog
proizvodnog sistema.
Alternativni pristup je razvijao Mejabi, ponaanje nekih slabosti modela uskog grla bez
ponovnog razvrstavanja u redove i izraunavanja (to bi moglo predstavljati problem).
On naziva njegov pristup proiren model uskog grla ili smetnje. Ovaj proireni model
predpostavlja zatvaranje itave mree redova unutar kojih bi se uvek nalazio izvestan broj
radnih delova u FMS. Uzmimo da je N broj delova u sistemu. Kada je jedan deo zavren
i postoji u FMS, a novi redovi delova automatski ulaze u sistem, imamo da N ostaje
konstantno. Novi deo moe i ne mora da ima isti proces trasiranja kao i neki koji su
isporueni. Proces trasiranja i ulaska novih delova je odreen saglasno prema verovatnoi
pj .
Broj delova u sistemu ima kritinu ulogu u operacijama u proizvodnim sistemima. Ako je
N malo (recimo, mnogo manje nego to je broj radnih stanica), onda bi neke od stanica
bile slobodne zbog izgladnelosti, odnosno smanjenja ulaza delova, a ponekad i stanica
uskog grla. U ovom sluaju, stopa proizvodnje u FMS bi bila manja nego korienje jed-
naine za proraun maksimalne stope proizvodnje Rp . Ako je N vee (recimo, mnogo vee
nego to je broj radnih stanica), onda bi sistem bio potpuno optereen, sa redovima delova
koji ekaju ispred stanice. U ovom sluaju Rp e pruiti dobre procene od proizvodnih
kapaciteta sistema. Meutim, procesni rad (WIP work in process) e biti visok, a glavno
vreme proizvodnje (MLT manufacturing lead time) e biti due.
Procesni rad odgovara N, i glavno vreme proizvodnje je suma svih vremena na radnim
stanicama, vreme transporta izmeu stanica, i bilo koje vreme ekanja gde dolazi do
suoavanja delova u sistemu. MLT se moe izraziti kao:

n
MLT = W Li + W Ln+1 + Tw (12.10)
i=1
gde je:
n
i=1 W Li suma proseng obima posla na svim stanicama u FPS,
W Ln+1 obim posla sistema za manipulaciju delova i

Tw predstavlja vreme ekanja i souavanja delova, zbog formiranja redova u sis-
temu.
WIP i MLT su usaglaeni. Ako je N malo, tada e MLT preuzeti svoju najmanju moguu
vrednost zato to e vreme ekanja biti kratko ili ak i nula. Ako je N veliko, onda e
MLT biti due i samim tim e postojati vreme ekanja u sistemu. Tako da imamo dva
alternativna sluaja, i usklaivanja moraju biti napravljena u modelu uskog grla koja e
biti odgovorna za njih. Da bi smo uradili ovo, Majabi je primenio dobro poznatu jednainu
Litla:
L = W (12.11)
gde je:
L oekivani broj jedinica u sistemu,
brzina obraivanja jedinica u sistemu, i
W oekivano vreme provedeno sa jedinicom u sistemu.
Litlova jednaina uspostavlja odnos izmeu oekivanog vremena koje jedinica troi u sis-
temu, srednje stope proizvodnje (obrade) stvari u sistemu, i srednjeg broja jedinica u
sistemu. Moe se matematiki dokazati na uspostavljanju jedinstvene stanice u sistemu,
i generalno opte vanosti su prihvaene za multi stanice u sistemu. Koristei svoje sop-
stvene simbole Litlova jednaina se moe izraziti kao:
N = Rp (MLT ) (12.12)
gde je:
N broj delova u sistemu, deo.
Rp proizvodna stopa (obrada) u sistemu, deo/min, i
MLT glavno vreme proizvodnje (vreme provedeno u sistemu po jednom delu),
min.
Ovo sada moemo primeniti na dva sluaja.
Sluaj 1. Kada je N malo, proizvodna stopa je manja negu u sluaju sa modelom uskog
grla zato to stanica sa uskim grlom nije u potpunosti upotrebljenja. U ovom sluaju,
vreme ekanja Tw jedinica je teorijski nula i smanjuje se

n
MLT1 = W Li + W Ln+1
i=1
gde je indeks u MLT1 , koji se koristi da se identikuje primer 3. Stopa proizvodnje se

moe proceniti koristei Litlovu jednainu:
N
Rp =
MLT1
i stopa proizvodnje pojednih delova je:
R p j = pj R p
Kao to je navedeno, za vreme ekanja se predpostavlja da je jednako nuli:
Tw = 0
Sluaj 2. Kada je N veliko, procenjena maksimalna proizvodna stopa je, pod uslovom da
je jednaina validna, jednaka:
s
Rp =
W L
gde zvezdica () ukazuje da bi stopa proizvodnje bila ograniena u stanici uskog grla u
sistemu. Stopa proizvodnje pojedinanih proizvoda su:
Rp j = pj Rp
U ovom sluaju, glavno vreme u prosenoj proizvodnji se procenjuje korienjem Litlove

jednaine:
N
MLT2 =
Rp
Srednje vreme ekanja deo troi u sistemu i moe se proceniti preureivanjem jednaine
(MLT) da bi smo odredili Tw :
n

Tw = MLT2 W Li + W Ln+1 (12.13)
i=1
Odluka o tome da li da se koristi sluaj 1 ili sluaj 2 zavisi od vrednosti N. Podelom linije
izmeu sluaja 1 i 2, se utvruje da li je N vee ili manje od kritine vrednosti koje je
dato n

N = Rp W Li + W Ln+1 = Rp (MLT1 ) (12.14)
i=1
gde je:
N kritina vrednost N, koja deli liniju izmeu sluaja smetnji i ne smetnji.

Ako je N < N , onda se prvi sluaj odnosi. Ako je N N , onda se drugi sluaj odnosi.
Vaee jednaine za ta dva sluaja su objedinjene u tabeli 12.4.
Tabela 12.4. Vaee jednaine za pomenute sluajeve

Slika 12.24. Fleksibilni proizvodni sistemi

Glava 13
Fleksibilne automatizovane protone linije
Fleksibilna automatizovana oprema se upotrebljava u obradi raznovrsnih diskretnih delova

u velikim obimima. Oprema je esto u konguraciji mehaniki integrisanih protonih linija,
sadranih od brojnih elija koje izvravaju obradne operacije na liniji. Protone linije se
jedinstveno nazivaju transfer maine ili transfer linije. Koncept automatizovanih protonih
linija se koristi u raznovrsnim proizvodnim procesima.
Najvei problem koji je neophodno reiti je odreivanja redosleda delova u liniji. Upotreba
raunara omoguuje automatsku numeraciju i mogui tok delova.
13.1. Automatizovane protone linije

Automatizovana protona linija sastoji se od nekoliko maina ili elija koje su povezane
zajedno sa ureajima unutranjeg transporta koji prenose delove izmeu elija. Transport
radnih delova i specijalizovane funkcije elija izvravaju se automatski. Na slici 13.1 pri-
kazana je automatizovana protona linija. Neobraen radni deo ulazi na poetak linije i
obradni proces se realizuje po delovima u fazi kretanja od jedne do druge elije.
Slika 13.1. Automatizovana protona linija
Meuskladine zone mogu biti ugraene u protonu liniju, izmeu svake elije. Slika 13.2
ilustruje sluaj dve obradne linije odvojene meuskladitem.
Ugradnjom kontrolne petlje u protonu liniju unapreuje se kontrola kvaliteta kroz pro-
izvodni pogon, slika 13.3. Jedna inspekcijska elija bi se koristila za praenje izvesnih
svojstava kvaliteta delova i za informacije povratne sprege do obradnih elija tako da u
procesu mogu da se rade podeavanja.
Slika 13.2. Protone linije odvojene meuskladitem
Robotizovane elije mogu takoe da se lociraju du protone linije da bi se izvravale

izvesne operacije koje su teke ili nehumane za radnike.
Slika 13.3. elija za kontrolu sa povratnom petljom do uzvodnih radnih elija
Automatizovane protone linije generalno su najpogodnije sredstvo proizvodnje u slua-

jevima relativno stabilnog ivota proizvoda, visoke tranje proizvoda, koja zahteva visoke
stope proizvodnje i gde bi alternativna metoda proizvodnje povlaila za sobom veliku
koliinu rada. Osnovni ciljevi automatizacije linije su:
smanjenje radnih trokova;
poveanje proizvodne stope;
smanjenje proizvodnje u toku;
minimiziranje rastojanja preenih izmeu operacija;
postizanje specijalizacije operacija;
postizanje integracije operacija.
Danas su u primeni dve osnovne konguracije: linijska i rotaciona.

Linijska konguracija sastoji se od redosleda elija u pravolinijskom ureenju. Tok pred-
meta rada moe uzeti nekoliko obrta od 90, bilo zbog reorijentacije radnih komada,
ogranienja fabrikog rasporeda ili drugih razloga, pri emu jo uvek moe da se kvali-
kuje kao pravolinijska konguracija. Opti obrazac toka predmeta rada, na primer, jeste
pravougaonog oblika, koji bi dozvolio da isti radnik utovari poetne radne komade i isto-
vari gotove radne komade. Jedan primer linijske transfer maine koriene za operacije
rezanja metala ilustrovan je na slici 13.4.
Fleksibilne automatizovane protone linije 225
Slika 13.4. Linijska konguracija
Linija sadri dva odeljenja: 2-elijsko odeljenje slobodnog transfera i 3-elijsko paletizo-
vano odeljenje. Skretanje izmeu dva odeljenja reorijentie radne delove. Povratna petlja
omoguuje vraanje paleta do polazne take brojanika. Delovi se voze na rotirajuem
stolu i registruju ili pozicioniraju, po redu, na svakom mestu za obradnu ili montanu
operaciju.
U rotacionoj konguraciji radni delovi se indeksiraju oko krunog stola ili brojanika.
elije su stacionarne i obino locirane oko spoljanje periferije Ovaj tip opreme esto
se pominje kao indeksirajua maina ili brojanik indeksna maina, a konguracija je
prikazana na slici 13.5.
Slika 13.5. Konguracija rotacione indeksirajue maine

Rotacioni tip obino je ogranien na manje radne komade i manji broj mesta. General-
no nema mnogo eksibilnosti u dizajnu rotacione konguracije. Dizajn tipa brojanika
nije prikladan za obezbeenje kapaciteta meuskladita. Rotaciona konguracija obino
obuhvata jeftine komade opreme i tipino zahteva manje fabrikog podnog prostora.
Izbor izmeu dva tipa zavisi od primene. Linijski dizajn je bolji za vee radne komade
i moe se prilagoditi veem broju elija. Broj mesta na brojanikoj indeksnoj maini je
ogranien usled veline brojanika. Linijske maine mogu se fabrikovati sa ugraenom
skladinom sposobnou da "kompenzuju" efekat zastoja predmeta rada na pojedinanim
mestima i druge nepravilnosti.
13.2. Transport radnih delova

Transfer mehanizam automatizovane protone linije omoguuje:
transport delimino kompletiranih delove ili sklopove izmeu susednih mesta.
orijentaciju i lokaciju delove u korektnu poziciju za obradu na svakom mestu.

Opte metode transportovanja radnih komada na protonim linijama moe se klasikovati
u sledee kategorije:
neprekidan transfer;
prekidan ili sinhroni transfer; i

asinhroni transfer.
Ove tri kategorije razlikuju se po tipu kretanja koje transfer mehanizam prenosi na radne
komade. Najpogodniji tip transportnog sistema za datu primenu zavisi od takvih faktora
kao to su:
tipove operacija koje bi se izvravale;
broj mesta u liniji;

teina i veliina radnih komada;
da li su runa radna mesta ukljuena u liniju;

zahtevi proizvodne stope;
uravnoteenje razliitih vremena obrade u liniji.
Transport predmeta rada mora spreiti sve rizike i mogue izvore konfuzije. Transfer sis-
temi upotrebljavaju se i za obradne i za montane operacije. U sluaju automatskih mon-
tanih maina poziva se na mehani/me koji transportuju delimidno kompletirane sklopove
izmeu mesta, a ne na mehanizme snabdevanja koji predstavljaju nove komponente za
sklopove na posebnim mestima. Ureaji koji snabdevaju i orijentiu komponente normalno
su jedan integralni deo elije.
Pri neprekidnom transferu radni delovi se kreu neprekidno konstantnom brzinom. To

zahteva da se radne glave kreu za vreme obrade da bi se odrala neprekidnost rada.
Za neke tipove operacija, kretanje radnih glava za vreme obrade nije mogue. Primeri
upotrebe su u operacijama airanja pia, montai i runim montanim operacijama. Pri
airanju, ae se transportuju oko neprekidnog doboa a pie se puni u pokretne ae
preko otvora za ispuanje lociranih na periferiji doboa.
Ovaj tip sistema na mainskoj transfer liniji je teko koristiti zbog problema inercije koji
nastaje usled veliine i teine radnih glava.
Neprekidni transfer sistemi relativno se lako projektuju, ugrauju i mogu postii visoku
stopu proizvodnje.
Prekidni transfer je metoda pri kojoj se radni komadi transportuju sa prekidnim ili is-
prekidanim kretanjem. elije su ksirane na poziciji i delovi se kreu izmeu mesta i onda
registruju na pravim lokacijama za obradu. Radni delovi se transportuju istovremeno pa se
ova metoda jo naziva "sinhroni transfer sistem". Primena prekidnog transfera radnih de-
lova je u mehanizovanoj montai, mainskim i operacijama presovanja i pri progresivnom
kovanju.
Asinhroni transfer omoguuje svakom radnom delu da se premesti do sledeeg mesta
kada je obrada na tekuem mestu zavrena. Asinhroni transfer se jo naziva i kao "sistem
sa slobodnim pogonom". Delovi se kreu nezavisno od drugih delova, pa se ak deo
delova obrauje na liniji, u isto vreme dok se drugi transportuju izmeu mesta.
Asinhroni transfer sistemi omoguuju veu eksibilnost nego to to ine druga dva sis-
tema, a ova eksibilnost moe biti velika prednost u izvesnim okolnostima. Procesno
skladite radnih delova moe biti ugraeno u asinhrone sisteme sa relativnom lakoom.
Ovi sistemi unose popravku za probleme uravnoteenja linije gde ima znaajnih razlika
u procesnim vremenima izmeu mesta. Paralelna mesta (nekoliko serijskih mesta) mogu
biti upotrebljeni za due operacije, a pojedinana mesta mogu biti upotrebljena za krae
operacije. Asinhrone linije esto se upotrebljavaju tamo gde ima jedno ili vie runo izvra-
vanih mesta, a promene vremena ciklusa (takta) bile bi problem bilo na neprekidnim ili
sinhronim transport sistemima.
Nedostatak sistema sa slobodnim pogonom jeste da su stope ciklusa sporije nego za druge
tipove.
Transfer sistem se ponekad projektuje da bi se prilagodio nekoj vrsti paletnog ureaja.
Radni delovi se privruju na paletne ureaje i palete se prenose izmeu mesta, nosei
deo po njegovom redosledu operacija. Paletni ureaj se projektuje tako da moe biti
pogodno prenet, lociran i uvren sponom u poziciji na uzastopnim mestima. Poto se
deo precizno locira u ureaj, on se stoga korektno pozicionira za svaku operaciju. Pogo-
dan transfer, lokacije radnih delova i upotreba za raznovrsne sline delove.
Smanjenje troka paletnog ureaja su podstakla na razvoj metode lokacije i montiranja
radnih delova koji ne koristi palete. Radni delovi se sami indeksiraju od mesta do mesta.
Kada deo stigne na mesto automatski se uvruje sponom u poziciju za operaciju.
13.3. Transfer linije

Transfer linija se tradicionalno koristila za mainsku izradu pojedinanog proizvoda u
velikim koliinama sa vremenski dugim proizvodnim serijama. Transfer linija ima veliku
mogunost prilagoavanja i najvie je u primeni, slika 13.4. Delovi se automatski prenose
od jednog do drugog mesta a elije su sloene du pravolinijskog toka. Radni delovi mogu
biti transportovani sa ili bez paletnih uredaja, transfer sistem moe biti sinhron ili asinhron,
meuskladite moe biti ukljueno u rad linije ako se eli. Transfer maina nudi najveu
eksibilnost meu primenjenim mainama. Za razliku od rotacionog tipa indeksirajueg
sistema, transfer linija moe da se prilagodi veim radnim komadima. Broj mesta istoga
broj operacija koji moe biti ukljuen u liniju vei je nego za kruno ureenje.
Transfer maine se projektuju za postupan prelaz kako bi omoguile da razliiti radni delovi
budu proizvedeni na istoj liniji. Fleksibilno projektovanje transfer linije im daju posebnu
privlanost.
13.4. Optimalni raspored delova

Denisanje redosleda operacija/poslova (delova) ili optimalizacija redosleda obrade m
delova (proizvoda) u n elija (maina) moe se opisati na sledei nain:
1. U elijama C1 , C2 , . . . , Cj , . . . , Cn , neophodno je realizovati operacije nad elemen-

tima D1 , D2 , . . . , Di , . . . , Dm .
2. Za svaki od delova poznat je tehnoloki redosled Ai = (ai1 , ai2 , . . . , aij , . . . , ain ),

(i = 1, 2, . . . , m), koji predstavlja jednu permutaciju brojeva (1, 2, . . . , j, . . . , n),
gde je aij elija u kojoj treba izvriti j-tu operaciju nad i-tim delom.
3. Denisano je vreme obrade (ukljuujui pripremu/ako postoji) i-tog dela u toj eliji
- tij , (i = 1, 2, . . . , m; j = 1, 2, . . . , n).
4. Svi delovi su istovremeno raspoloivi.
5. Maina moe obraditi samo jedan deo u datom vremenu.
6. Svaki deo moe biti u obradi na samo jednoj maini u datom vremenu za svaki deo
i, tij se mora zavriti pre nego to tij+1 moe poeti.
7. Ne postoje prioriteti u obradi (pree pravo obrade) a nije dozvoljeno nikakvo van-
redno denisanje/umetanje redosleda.
8. Optimizacijom redosleda obrade delova omoguuje se da ukupno vreme izvrenja

svih operacija na svim delovima bude minimalno.
Specijalan sluaj ovog problema kada je Ai = (l, 2, . . . , j, . . . , n), (j = 1, 2, . . . , m), pred-

stavlja problem redoseda delova u eksibilnim automatizovanim transfer linijama koji je
predmet ovog poglavlja. Ovaj problem je tipian statiki problem redosleda u predmetnom-
protonom tipu fabrikog rasporeda gde m delova mora da se obradi od strane skupa n
elija. Svi delovi se obrauju u planiranom vremenskom periodu. Nije dozvoljeno da

delovi pretiu jedni druge (tj. delovi zadravaju istu poziciju u redosledu). Problem pred-
stavlja planiranje m delova na n elija tako da se delovi zavre u minimalnom vremenskom
razmaku.
13.4.1. Formulacija 01 programiranja

Na osnovu rada Petronijevia i Ilia (1994) predlae se formulacija problema redosleda
delova, jedna koja obuhvata binarne promenljive odluivanja. Promenljiva odluivanja u
ovoj formulaciji denie se kao:
Xik = 1 kada se i-ti deo obrauje k-ti po redu.
Xik = 0, u protivnom, (i = 1, 2, . . . , m; k = 1, 2, . . . , m).
Sledi formulacija programa PI. Minimizirati
F(X) = fmin (xi1 , xi2 , . . . , xmm ) (13.1)
pri ogranienjima:

m
xik =1 (k = 1, 2, . . . , m), (13.2)
i=1

m
xik =1 (k = 1, 2, . . . , m), (13.3)
k=1
xik =1 (i = 1, 2, . . . , m; k = 1, 2, . . . , m) (13.4)
gde je

m
fpq =max {fp,q1 ; fp1,q } + tiq xip , (p = 2, 3, . . . , n) (13.5)
i=1

p
m
fp1 = ti1 xik , (p = 2, 3, . . . , m) (13.6)
k=1 i=1

q
m
f1q = tij xi1 , (q = 2, 3, . . . , n) (13.7)
j=1 i=1
Ogranienje (13.4) garantuje da svaka promenljiva uzima samo vrednosti 0 ili 1, to jest,
pozicija ne moe da se deli izmeu dva ili vie dela i poznato je kao nedeljivo ogranienje.
Cilj je minimizirati ukupan iznos vremena potreban da se potpuno obrade svi delovi ili
ekvivalentno, fmin (X), koje je krajnje vreme obrade m-tog (poslednjeg) dela u n-toj
(poslednjoj) eliji. Ogranienje (13.2) garantuje da se svaka pozicija dodeli jednom delu,
ogranienje (13.3) garantuje da se svaki deo dodeli jednoj poziciji.
13.5. Metode redosleda delova

Jedna od tehnika je potpuno prebrojavanje (enumeracija) redosleda. Ova tehnika je ko-
risna za probleme malog broja delova i elija, ali postaje neizvodljiva za veliki broj delova
i elija. Na primer, ako ima M delova, broj moguih redosleda je M!.
Ako se povea broj delova (m) i broj elija (n), problem redosleda delova postaje komp-
likovaniji. Ne postoji optimalno reenje za probleme redosleda delova velikih brojeva m i
n. Dakle, poto problem redosleda delova pripada klasi NP kompletnih problema, skoro
sve saoptene studije pribegavaju simulaciji i heuristikim algoritmima kao istraivakim
alatima.
Ako delova treba da se razmatraju otkazne stope maina i neizvesno vreme obrade, postaje
teko, ako ne i nemogue, reiti probleme ovog tipa. Pod ovim okolnostima obino se
zahtevaju simulacione tehnike.
Druga tehnika koja se koristi u reavanju problema redosleda jeste razvoj heuristikih ili
pretraivakih metoda koje e koristiti pravila koja tee da daju dobra, moda jedva opti-
malna reenja. Naalost, sa heuristikama obino nema nijedan nain da se proveri koliko
je reenje daleko od optimalnog.
Najpre se razmatra situacija gde bi m delova trebalo obraditi na dva mainska centra
M1 M2 . Obradna vremena svih delova na M1 i M2 su poznata i deterministika.
Potrebno je nai optimalni redosled koji minimizira vremenski razmak izrade za m delova.
Johnson (1954) je razvio algoritam koji moe da se koristi za dobijanje takvog optimalnog
redosleda.
Problem m delova i tri elije predstavlja proirenje problema m delova i dve elije. Za
ovaj problem mogu se nai optimalna reenja, gde svako reenje zahteva da se svi delovi
obrade po istom redosledu u svakoj liniji. Optimalno reenje za problem m delova i tri
elije dobija se korienjem:
Johnsonovog dvomainskog algoritma, ako su izvesni uslovi ispunjeni; ili

Ignall i Schrageovog (1965) algoritma grananja i ograivanja.
Naalost, nema generalnog reenja za bilo koji problem gde je m delova, n > 3. Meutim,
ima nekih heuristikih tehnika koje mogu dobiti dobre redoslede ili mogu dobiti optimalne
redoslede (u mnogim sluajevima nemogue je proveriti optimalnost).
Stinson i Smith (1982) razvili su jedan heuristiki algoritam za statiki problem redosleda
m delova, n maina u predmetnom-protonom tipu fabrikog rasporeda.
Primene modernih heuristikih tehnika (simuliranog kaljenja, tabu pretraivanja i genet-
skih algoritama) na probleme redosleda mogu se nai u Reeves (1995).
Glava 14
Fleksibilni automatizovani montani sistemi
Finalni proizvodi su sastavljeni od komponenata. Montani proces obuhvata dodavanje

dva ili vie dela da bi se formirao novi entitet, nazvan podsklop (ili sklop). Novi podsklop
obezbeuje se privrivanjem vrstom razdvojivom vezom (zavrtanj, navrtka, zakivaka)
ili nerazdvojivom vezom (zavarivanjem, lemljenjem) ili lepljenjem. Automatska montaa
se odnosi na upotrebu mehanizacije i automatskih ureaja za izvravanje raznih zadataka
na linijama za sklapanje gotovih proizvoda na montanim trakama. Veliki napredak je
postignut u tehnologiji automatizacije montanih sistema. Karakteristina su dostignua
u primeni robotizovane montane linije. Problemi u primeni industrijskih robota se javljaju
pri uravnoteavanju radnog optereenja izmeu robota du montane linije. Automatska
montaa proizvoda je obino ukljuena u kategoriju osnovne automatizacije. Deo mon-
tanih sistema je projektovana da izvre ksne montane sekvence ili nizove na sklopovima
odreenih proizvoda.
Za potpuni nezavisnu primenu tehnologije automatske montae neophodni su sledei
uslovi:
Visoki koliinski zahtevi proizvoda. Automatski montani sistemi se koriste pri

zavrnom kompletiranju proizvoda napravljenih u milionima jedinica.
Stabilnost dizajna proizvodnja. Delimine promene u dizajnu proizvoda podrazu-

mevaju promenu u montanoj radnoj stanici. To zahteva postavljanje novih alata,
kreiranje novih sekvencijalnih i potpunih montanih operacija.
Ogranien je broj komponenata u montai.
Dizajniranje proizvoda za montau.
Automatska montaa sistema povlai za sobom znaajna kapitalna ulaganja. Meutim

investicije su uglavnom manje nego za automatske transportne linije. Radne jedinice za
automatske montae sisteme su obino manje nego za transport i proizvodnju. Fizike
karakteristike i ergonomski zahtevi nalnih proizvoda svakako bih redukovale dimenzije
montanih radnih sistema
Poreenjem sistema za automatsku montau i za transport moemo zakljuiti da oba
imaju isti broj stanica, a da sistem za montau nalnih proizvoda tei da bude ziki
manji. Ovo bi takoe i redukovalo i cenu kotanja sistema.
Postoje razliite metode koje se koriste u industriji da bi se izvrili montani procesi.
Razlikujemo sledee metode:
robotizovana montana pojedinana mesta (jedna elija),
robotizovana montana linija (viestruke elije),
automatizovani montani sistemi.
Postoje i robotizovane montane linije (robotizovane protone linije), koje se koriste u vi-
sokoproduktivnim situacijama gde se mali zadaci koji treba da se izvri dodeljuje elijama
u liniju.
Kljuna prednost korienja robotizovanih montanih linija je eksibilnost rada. Roboti u
montanim procesima mogu da izvre programirane varijacije u radnim ciklusima. Raz-
likujemo sledee proizvodne situacije u protonim linijama:
linija pojedinanog modela (specijalizovana linija za jedan proizvod),
linija serijskih modela (dva i vie modela sa proizvodnjom u serijama),
linija meanih modela (dva i vie modela se istovremeno meaju i proizvode na
liniji).
14.1. Osnovi automatizovanih montanih sistema

Automatska montaa nalnog proizvoda obavlja niz deliminih radnji, kojim se kombi-
novanom ugradnjom vie razliitih komponenti formira nalni proizvod. Finalni proizvod
moe da bude konaan ili podsklop u veem proizvodu. Sklopovi nalnih proizvoda se
sastoje se od osnovnih delova na koje su druge komponente dograene. Komponente se
obino pridruuju jedna po jedna, tako da se sklop kompletira progresivno.
Tipina automatska montaa sistema se sastoji od sledeih podsistema:
jedna ili vie radnih elija na kojima se realizuju pojedini postupci montae;
ureaji za dopunu koji dostavljaju pojedinane komponente radnim elijama;
sistem za rukovanje gotovim podsklopovima i sklopova.
U sistemimu za montau sa jednom radnom stanicom, sistem za rukovanje se kree od
skladita baznih delova do izlaza iz stanice. U sistemima sa vie stanica, sistemi za
transport delimino spajaju i okruuju skladita izmeu stanica.
Funkcije kontrole koje su potrebne u grupi automatizovanih maina su iste kao u auto-
matizovanim linijama za proizvodnju, a to su:
1. delimina kontrola (koordinacija deliminih operacija u sistemu za prenos i saradnja
sa radnim stanicama),
Fleksibilni automatizovani montani sistemi 233
2. bezbedno praenje (obezbeuje da linija za proizvodnju ne radi sa nesigurnim

operaterom), i
3. kontrola kvaliteta (zavrna kontrola i izdvajanje nekvalitetnih proizvoda sa proiz-
vodne trake).
Razlikujemo sledee tipove automatizovanih montanih sistema:
neprekidnog transfera,
sinhronog transfera,
asinhronog transfera,
stacionarnog osnovnog dela.
Prva tri tipa su opisani u delu vezanom za metode transporta radnih delova. Za sistem
stacionarnog osnovnog dela, osnovni deo se smeta na ksnu lokaciju gde ostaje za vreme
montanog rada.
14.2. Konguracija sistema za montau

Automatizovani sistemi za montau se mogu klasikovati prema zikoj konguraciji.
Principijalna konguracija je prikazana na slici 14.1. gde su:
1. montani sistem za sklapanje u liniji,
2. montana maina tipa brojanika,
3. karuselski montani sistem, i
4. montana maina pojedinanog mesta za sklapanje.
Slika 14.1. Montani sistem za sklapanje u liniji

Na slici 14.1. predstavljena je montani sistem za sklapanje u liniji (In-line assembly

machine). Sastavljena je serije automatskih elija lociranih du jednog linijskog transfer
sistema. Neprekidni, sinhroni ili asinhroni sistemi mogu biti upotrebljeni sa linijskom
konguracijom.
U primeni su maina tipa brojanika, predstavljeni na slici 14.2. Delovi iz skladita (baze)
se dovode na instalaciju transportne trake (postavljaju na ureaje u gnezda) koja su
pridodata krunom brojaniku. Komponente se dodaju ili uvruju u raznim elijama
lociranim oko periferija brojanika. Brojanika indeksirajua maina radi sa sinhronim ili
prekidnim kretanjem, gde se ciklus sastoji od obradnog vremena plus indeksirajue vreme.
Ovakav modul se ponekad projektuje za neprekidan rad.
Slika 14.2. Montana maina tipa brojanika i karuselski montani sistem

Za sinhroni transport izmeu radnih elija, idealno ciklusno vreme jednako je vremenu
operacije na najsporijoj eliji plus vreme prenosa izmeu elija. Proizvodni odnos, na
100% vremena ispravnog rada, je reciprona vrednost idealnog ciklusnog vremena.
Karusel (ringipil) sistem za sklapanje (Sarousel assembly system), slika 14.2 pred-
stavlja hibridni sistem izmeu krunog toka predmeta rada obezbeenom od brojanike
montane maine i linijskog toka predmeta rada. Ova konguracija moe da prenosi
predmete rada neprekidno, sinhrono ili asinhrono.
Slika 14.3. Model jedne stanice za sklapanje

U montanoj maini pojedinanog mesta (single-station assembly machine) mon-
tane operacije se izvravaju na jednoj lokaciji (sistem stacionarnog osnovnog dela), slika
14.3. Tipine operacije su: postavljanje osnovnih elemenata na stacionarno mesto na

radnoj eliji, dodavanje komponenata na osnovni element i uklanjanje gotovih sklopova
sa radne stanice.
14.3. Dostavljanje montanih delova radnim

stanicama
U svakoj od navedenih konguracija montane radne stanice vre jednu ili dve od sledeih
radnji:
1. Dostavljanje i isporuivanje delova za montau radnim stanicama i dodavanje na
postojeu bazu dela (odnosi se na bazu delova koje se esto deponuju u radni nosa),
2. Ukljuivanje u operacije koje se realizuju na stanici radi stalnog dodavanja delova
izmeu postojeih baza.
Dostavljanje montanih delova sistema se obino sastoji od sledeih delova:
1. Levak/bunker (hopper) predstavlja kontejner pomou koga se komponente ui-
tavaju na radnim stanicama.
2. Vod za dostavaljanje delova (parts feeder) predstavalja mehanizam koji uklanja
komponente sa levka jednu po jednu, dostavljajui ih na radni sto za montau.
Na slici 14.4. je prikazana vibraciona posuda za snabdevanje delovima.
Slika 14.4. Vibraciona posuda za snabdevanje delovima

Ureaj za izbor i/ili usmeriva (selector and/or orietor) predstavljaju bitan element u
sistemu dostavljanja, kao i uspostavljanje pripremne orijentacije svih delova za montau.
Neodgovarajua pozicioniranja delova bi se manifestovalo vraanjem ili odbacivanjem de-
lova nazad u levak. Nekoliko biraa i naina orentacije je prikazano na slici 14.5.
Slika 14.5. (a) Ureaj za usmeravanje i (b) Preusmeravanje delova
Traka za dostavljanje delova (feed track) predstavlja kljuni element u sistemu za dostavl-
janje kao i preuzimanje delova sa montanog stola. Postoje dve kategorija sistema za
dostavljanje: gravitacija i napajanje.
Gravitacija predstavlja najei oblik dostavljanja delova za montau. Pri tome se koristi
slobodni pad delova zbog uticaja zemljine tee. Levak i vod za dostavljanje delova su
postavljeni iznad radnog stola za montau.
Pri napajanju trake za dostavljanje delova koristi se vibraciona aktivnost ureaja, vazduni
pritisak ili vetaki izazvana sila koja e primorati delove na kretanje du trake ka radnom
stolu za montau.
Ureaji za postavljanje i uklanjanje omoguuje dostavu delova za montau na traku i sa
trake u vremenskim intervalima. Ti vremenski intervali su u skladu sa ciklusnim vremenom
montae. Ureaj za postavaljanje, ziki postavlja delove u odreenoj lokaciji na radnoj
stanici za operacije montae. Ovi elementi se ponekad kombinuju sa jedinstvenim opera-
cionim mehanizmima. Dok u drugim sluajevima postoji dva odvojena ureaja. Nekoliko
tipova ureaja za napajanje i postavljanje je prikazano na slikama 14.6 do 14.8.
Slika 14.6. Napajanje oblikovanim delovima

Slika 14.7. Varijante ureaja za napajanje i postavljanje u automatskoj montai sistema:

(a) horizontalni ureaj;(b) vertikalni ureaj za postavljanje delova na indeksnu tablu
Slika 14.8. Mehanizam za odabir i postavljanje

Na slici 14.9. dat je ematski prikaz tehnologije za dostavljanje delova do montanog
sistema.
Slika 14.9. Elementi tehnologija za isporuivanje delova

Nepravilno orijentisani delovi se vraaju u levak, to ujedno predstavlja jedan vid kontrole
i zatite.
14.4. Matematiki model sistema za montau

Odreeni aspekti rada automatskih sistema za montau se mogu analizirati korie-
njem odreenih matematikih modela. Model za analizu polazi od osnovnih problema
i potekoa koji se mogu pojaviti u automatskoj montai:
1. Sistem za dostavljanje delova ka radnim stanicama;
2. Multi-stanice za automatsku montau sistema;
3. Samostalne ili jedinane stanice za automatsku montau sistema; i
4. Parcijalna ili delimina automatizacija.
14.4.1. Sistem za dostavljanje delova na radnim stanicama

Na slici 14.9. prikazan je mehanizam za pokretanje delova ima mogunost uklanjanja
delova iz levka izvesnom brzinom f. Pretpostavlja se da su na poetku transporta delovi
nasumino orjentisani pa je neophodno postaviti bira ili orjentir radi dodatne korekture
i uspostvaljanja korektne orijentacije.
U sluaju biraa, odreeni procenat delova e biti ispravno orijentisan na poetku i to e
biti dovoljeno da prou dalje. Preostali procenat delova koji su pogreno orjentisani e
biti odbijeni i vraeni u spremite levak.
U sluaju orjentira, pogreno orjentisani delovi e biti preusmereni, to bi rezultiralo u
idealnim uslovima, 100% prolazak delova u sistem.
Ako se uzme da je odnos zavisnosti komponenata koje prolaze kroz proces bira-orijentir
i da su korektno orjentisani za isporuivanje delova na traku. Zbog toga je efektivna stopa
isporuke za dostavljanje komponenti, od spremita do trake f . Preostali deo (1 ) je
vraen nazad u spremite. Naravno, brzina isporuke f komponenata na radni deo mora
da bude dovoljna da moe da se nosi sa ciklusnom stopom maine za montau.
Ako predpostavimo da je stopa isporuke komonenata f vea od ciklusa koraka Rc maine
za montau, sistem mora da ima sredstva kojim e se ograniavati veliina redova u traci
za dovod. Uobiajeno reenje je postavljanje senzora (na primer optiki senzor) u blizini
vrha trake za dostavljanje, sa kojim bi se iskljuio mehanizam za napajanje kada je traka
za dostavljanje puna. Ovaj senzor se naziva senzor prvog nivoa i njegov poloaj se denie
preko aktivne duine trajanja Lf2 trake.
Kapacitet trake za dostavljanje (broj delova koji se moe odrati na traci) je izraen
sledeom relacijom:
Lf
nf2 = 2 (14.1)
Lc
gde je:
aktivna duina trajanja trake Lf2 ,
duina komponenata na traci za dostavljanje Lc .

Duina komponenata treba da se meri iz take dostavljanja komponente sa odgovarajuom
takom na sledeu komponentu u redosledu. Cilj je spreiti preklapanje istih delova.
Drugi senzor (drugi nivo) je postavljen du trake za dostavljanje na istoj udaljenosti od
prvog senzora. Senzor je namenjen za restartovanje mehanizama za napajanje. Ako bi
smo utvrdili lokaciju ovog drugog senzora kao Lf1 tada bi kapacitet trake za dostavljanje
bio prikazan sledeom relacijom:
Lf
nf1 = 1 (14.2)
Lc
Delovi na traci e biti redukovani kada se senzor prvog nivoa aktivira (iskljuivanje napa-
janja) Rc , to je u sutini ciklus koraka na radnim stolovima za automatsku montau. U
proseku, korak u kom e se koliina delova poveati ukljuenjem senzora drugog nivoa (koji
ukljuuje napajanje) je f Rc . Izmena koraka nije jednostavna zbog sluajnog karaktera
operacije dostavljanja (biranje i usmeravanje). Shodno tome, vrednost nf1 mora da bude
dovoljno velika da praktino eliminie mogunost stvaranja zaliha nakon to senzor drugog
nivoa ukljui napajanje.
14.4.2. Multi-stanice za automatsku montau sistema

U ovom delu e biti analizirane operacije i rad automatskih sistema za montau koje
poseduju nekoliko radnih stanica i koriste sinhroni prenosni sistem. Predpostavke vezane
za sprovoenje analize su:
1. Operacije montae na stanicama imaju konstantno pristno vreme kao bitan inilac.
Vremena u radu nisu nuno jednaka na svim mestima,
2. Koristi se isti prenos delova; i
3. Ne postoji interni skladini prostor.
Predpostavka je da se prosene operacije na radnim stanicama automatskih sistema za

montau sastoje od operacija sa komponentama (delovima) koji se ugrauju/dodaju pos-
tojeem sklopu. Postojei sklopovi sastoje se od osnovnih delova plus komponenate mon-
tirane na prethodnoj stanici. Komponente koje se dodaju moraju biti iste, jedinstvene u
veliini i obliku, od visokog kvaliteta i dosledno orjentisana. Kada mehanizam za napa-
janje delovima i radni sto za montau nameravaju da dodaju neku komponentu koja ne
zadovoljava tehniki opis i zahteve, tada dolazi do ometanja stanica i stvaranja zastoja.
Sistem za montau se automatski gasi.
Oteeni delovi koji dou u proizvodnju sa odreenim nedostacima kreu se u veliini q
(0 q 1, 0). Pri montai na radnim stanicama, q je verovatnoa da je komponenta
koja je dodata tokom trenutnog proizvodnog ciklusa tetna. Pri dostavi i spajanju defekt-
nog dela sa baznim delom, konstatovano je da nedostatak moe i ne mora da prouzrokuje
zastoj stanice.
Sa m emo obeleiti verovatou gde e nedostatak rezultirati zastojem stanice i indirekt-

nom obustavom linije.
U posebnoj radnoj stanici i, postoje tri dogaaja koji bi mogli da se dese kada mehanizam
za dostavljanje delovima snabdeva narednom komponentom a ureaj za montau realizuje
montau. Mogui dogaaji na radnoj stanici i su sledei.
1. Komponenta je neispravna i prouzrokuje zastoj na radnoj stanici:
qi defektna komponenta izaziva nedostatak delova na stanici,
mi mogunost da je neispravnost prouzrokovala zastoj stanice.
pi = mi qi (14.3)
2. Komponenta je neispravna, ali ne prouzrokuje zastoj stanice:
(1 mi ) qi verovatnoa kada prilikom dogradnje defektnog dela ceo sklop postaje
neispravan.
3. Komponenta je ispravna:
Poeljan ishod sa velikom verovatnoom da se desi. Verovatnoa da deo dodat na
radnoj stanicu za montau nije defektan i da je jednak broju dobrih delova, (1 qi ).
Verovatna su tri mogua dogaaja koji se mogu izraziti relacijom:
mi qi + (1 mi ) qi + (1 qi ) = 1 (14.4)
Za specijalan sluaj gde je mi = m i qi = q za sve radne stanice, jednaina se reducira

u sledeu:
m q + (1 m) q + (1 q) = 1 (14.5)
Da bi se odredila kompletna raspodela moguih ishoda koji mogu da se pojave na n-stanica
maine za montau, jednaina (14.4) se mnoi za sve n-stanice i to:

n
[mi qi + (1 mi ) qi + (1 qi )] = 1 (14.6)
i=1
Za specijalan sluaj gde je mi = m i qi = q za sve stanice, i jednaina se reducira u

sledeu:
n
[m q + (1 m) q + (1 q)] = 1 (14.7)
Karakteristike performansi. Jedna od bitnih karakterisitika pri montai je da je da je
uobiajeno mali procenat montae sadri bar jednu ili vie neispravnih komponenata. Dva
od tri uslova u jednaini (14.6) predstavljaju dogaaje za koje oteen deo nije dostavljen
konkretnoj radnoj stanici. Uzimajui u obzir verovatnoe za sve stanice, dobijamo odnos
(proporciju) prihvatljivih dobro montiranih proizvoda koji dolaze sa linije

n
Pap = (1 qi + mi qi ) (14.8)
i=1
Ako Pap predstavlja odnos dobrih montiranih sklopova, tada je deo sklopova koji sadri
najmanje jednu neispravnu komponentu dat relacijom:

n
Pqp = 1 Pap = 1 (1 qi + mi qi ) (14.9)
i=1
U sluaju jednakosti mi i qi , ove dve jednaine postaju:
Pap =(1 q + m q)n (14.10)

Pqp =1 (1 q + m q)n (14.11)
Posebne veliine rada koje se analiziraju su: proizvodni odnos maina, procenat vremena
pravilnog rada i neproduktivnog vremena i prosena cena po jedinici proizvodnje.
Da bi smo izraunali proizvodni odnos, prvo mora da se odredi uestalost pojave neproduk-
tivnog vremena po ciklusu F. Ako svaka radna stanica stane zbog pojave neproduktivnosti,
F e se odrediti uzimanjem oekujueg broja zastoja na stanicama po ciklusu, i to:

n
n
F= pi = mi qi (14.12)
i=1 i=1
U sluaju da radna stanica obavlja samo operacije pridruivanja ili uvrivanja ali ne
dodavanja delova na stanicu, tada doprinos F od strane radnih stanica pi , predstavlja
verovatnou prekida rada stanice, gde pi ne zavisi od mi i qi .
Ako je mi = m i qi = q za sve stanice, i = 1, 2, . . . , n, tada se jednaine (14.11)
redukuju u sledeu:
F = nmq (14.13)
Proseno aktualno vreme proizvodnje po sklopu je dato relacijom

n
Tp = T c + mi qi Td (14.14)
i=1
gde je:
Tc idealno ciklusno proizvodno vreme maine za montau, koje je predstavlja

najdue montano vreme plus indeksiranje ili vreme transporta, min;
Td proseno neproduktivno vreme, min.
U sluaju jednakosti mi i qi ,
Tp = Tc + n m q T d (14.15)
Od proseka aktuelnog vremena proizvodnje, moemo izvesti proizvodni odnos, koji je
reciproan vremenu proizvodnje:
1
Rp = (14.16)
Tp
Rad maina za montau se razlikuje od maina za obradu. Pri montai, osim ukoliko
mi = 1.0 za sve radne stanice, na izlazu e se pojaviti nalni montirani sklopovi sa
jednom ili vie neispravnih komponenata. U skladu s tim, proizvodna stopa se mora kori-
govati samo na prihvatljive nalne proizvode koji ne sadre nedostatke.
Primenom Pap u proizvodnoj stopi ispravnih (prihvatljivih) proizvodna dobija se odnos:
n
Pap (1 qi + mi qi )
Rap = Pap Rp = = i=1 (14.17)
Tp Tp
gde je:
Rap proizvodna stopa za prihvatljiv proizvod, broj delova/min,
Kada su svi mi jednaki i svi qi jednaki, tada je odgovarajua jednaina
Pap (1 q + m q)n
Rap = Pap Rp = = (14.18)
Tp Tp
Jednaine (14.16) i (14.17) daju proizvodnu stopu za samo dobre proizvode.

Ekasnost vremena se rauna kao odnos koecienta idealnog ciklusnog vremena proizvod-
nje i proseka aktuelnog vremena proizvodnje.
Rp Tc
E= = (14.19)
Rc Tp
gde je:
Tp aktuelno vreme proizvodnje je proraunato na osnovu jednaine (14.13) i
(14.14). Neproduktivno vreme se rauna na osnovu jednaine D = 1 E.
Sa druge strane, pri razmatranju cene kotanja gotovog proizvoda mora da se uzme u
obzir i kvalitet. Generalno jednaina bi glasila
Cm + Co Tp + Ct
Cpc = (14.20)
Pap
gde je:
Cpc cena kotanja dobrog sklopa, cena/deo;
Cm cena materijala, koja ukljuuje cenu osnove za montau (baze budueg sklopa)
plus komponente koje se dodaju, cena/deo;
Co operativni trokovi u sistemu montae, cena/min;
Tp proseno aktuelno vreme proizvodnje, min/deo;
Ct trokovi alatne obrade, cena/deo; i
Pap odnos dobro prihvatljivih montiranih sklopova (jednaine 14.8).
14.4.3. Samostalne radne stanice za automatsku montau

sistema
Obeleimo sa ne broj razliitih elemenata koji se sklapaju na mainama. Za svaki element
je je potrebno vreme za sklapanje u ukupnom vremenu Tej , gde je i = 1, 2, . . . , ne . Ideal-
no ciklusno radno vreme samostalne (jedinane) radne stanice za automatsku montau
predstavlja sumu individualnih elementarnih vremena montanih operacija koje treba da
se izvre na mainama, ukljuujui vreme utovara osnove dela na odgovarajuu poziciju i
istovar kompletnih sklopova. Idealno ciklusno radno vreme se moe izraziti kao

ne
Tc = Th + Tej (14.21)
j=1
gde je:
Th vreme utovara, min.
Zavrni proizvod je dobijen kroz brojne operacije montae delova i podsklopova. Montaa
podrazumeva dodavanje komponenata na podstojei bazni deo. Postoji realna mogunost
neke od komponenta imaju izvestan broj nedostataka qj . Zastoj radne stanice, mj je
realna posledica pojave neispravnih komponenata na traci za montau. Kada doe do
zastoja, maine za montau e stati, a potrebno je proseno vreme Td za otklanjanje
zastoja i restartovanje sistema. Ukljuivanje neproduktivnog vremena, koje proistie iz
zastoja ciklusnog vremena maina, i to nam daje

ne
Tp = Tc + qj mj Td (14.22)
j=1
Za elemente koji na kojim se ne dodaju komponenata, vrednost qj = 0 i mj nije od

velike vanosti. U ovakvom tipu operacije, termin pj Td bi se ukljuio u gore navedenom
izrazu da dozvoli vreme zastoja u tom elementu, gde je pj verovatnoa da radna stanica
nije uspela tokom elementa j. U specijalnom sluaju gde je q jednako m vrednost za sve
komponente i jednaina (14.21) bi bila
Tp = T c + n m q T d (14.23)
Ekasnosti vremena se izraunava primenom jednaine

Tc
E=
Tp
koristei vrednosti Tc i Tp iz jednaina (14.21) i (14.22) ili (14.23).
14.4.4. Parcijalna ili delimina automatizacija

Brojne montane linije u industriji sadre kombinaciju automatskih i runo voenih radnih
stanica. Ovi sluajevi delimino automatizovane proizvodne linije se dogaaju iz dva
razloga:
automatizacija se uvodi postepeno na postojeu liniju, i
odreene operacije su suvie teke ili previe skupe za automatizaciju .
Primeri nekih operacija koje bi mogle da bude suvie teke za automatizaciju su procedure i
postupci montae koji su ukljuivali grubo podeavanje, prilagoavanje i no podeavanje
u radu jedinice. Ovakve operacije esto zahtevaju posebna znanja i vetine.
Da bi smo analizirali performanse delimino automatizovane proizvodne linije, ona e se
bazirati na prethodnim analizama na osnovu kojih e se dati sledee predpostavke:
radne stanice obavljaju ili obradu ili operacije montae,
obrada ili vreme montae na automatizovanim stanicama je konstantno, iako ne

mora biti nuno jednako za sve stanice,
sistem koristi istovremen (sinhroni) prenos delova,
sistem nema internu radnu memoriju za prihvat,

zastoj na stanicama se prouzrokuje samo na automatizovanim stanicama.
Zastoji se ne deavaju na stanicama sa runim upravljanjem iz razloga to je ljudska

radna snaga toliko eksibilna, sa odreenom predpostavkom, da se prilagode vrstama
poremeaja i kvarova koje bi prekinule rad automatizovane stanice.
Idealno ciklusno vreme se odreuje preko najsporije radne stanice na liniji, to bi generalno
znailo da je to stanica sa runim upravljanjem. Ciklusno vreme e se poseduje odreen
stepenom promenljivosti.
Proseno vreme proizvodnje je dato jednainom

Tp = T c + pi T d (14.24)
ina
Za sve one automatizovane radne stanice koje izvravaju operacije montae na kojima su
dodaju neke komponente
pi = mi qi
Ako su svi pi , mi i qi jednaki, respektivno ka p, m i q, tada e jednaina biti reducirana
kao
Tp = Tc + na p Td (14.25)
i
p = mq
za sve stanice koje izvravaju montau sa dodavanjem delova.
Trebalo bi obratiti panju da je:
na broj automatskih stanica,
nw broj stanica sa operaterima (radnicima),

na + nw = n ukupan broj stanica.
Ukupna cena za linijsku operaciju bi se dobila preko jednaine

Co = Cat + Casi + Cwi (14.26)
ina inw
gde je:
Cat cena operacije automatskog mehanizma za prenoenje;

Casi cena operacije automatske radne stanice i, cena/min;
Cwi cena operacije na stanicama sa runim upravljanjem i, cena/min;
Co cena operacije delimine automatizovanog sistema, cena/min.
Ako bi Casi = Cas i Cwi = Cw , tada bi
Co = Cat + na Cas + nw Cw (14.27)
Ukupni trokovi po jedinici pravilno sklopljenog dela dobijen sa linije, obraunavaju se

sledeom jednainom
Cm + Co Tp + Ct
Cpc = (14.28)
Pap
gde je:
Cpc cena po jedinici dobrog sklopa, cena/deo;

Cm cena materijala, koja ukljuuje cenu osnovnog dela (baze dela) plus kompo-
nente koje se dodaju, cena/deo;
Co operativni trokovi u sistemu montae (14.26), cena/min;

Tp proseno aktuelno vreme proizvodnje, min/deo;
Ct trokovi alatne obrade, cena/deo; i
Pap srazmernost dobrih sklopova prema jednainama (14.8) i (14.10).
Slika 14.10. Fleksibilni montani sistemi

Glava 15
Dizajn proizvoda i CAD/CAM u

proizvodnom sistemu
Ovaj deo knjige se bavi sistemima podrke proizvodnji koji rade na nivou preduzea, kao to
je prikazano na slici 15.1. Sistemi za podrku proizvodnji su procedure i sistemi koji se ko-
riste od strane preduzea za upravljanje proizvodnjom i za reavanje tehnikih i logistikih
problema u vezi sa dizajniranjem proizvoda, planiranjem procesa, naruivanjem materijala,
kontrolom radnog procese, kao i transportom kroz postrojenja i isporukom proizvoda
kupcima. Mnoge od ovih funkcija mogu biti automatizovane korienjem raunarskih sis-
tema, kao to sugeriu termini CAD (Computer Aided Design) i CIM (Computer Integrated
Manufactuirng). Dok se veina prethodnih diskusija o automatizaciji fokusirala na tok
zikog proizvoda kroz fabriku, nivo preduzea se vie bavi tokom informacija u fabrici i
irom rme.
Slika 15.1. Podrka sistemu proizvodnje u proizvodnom sistemu

Ovo poglavlju se bavi dizajnom proizvoda i razliitim tehnologijama koje se koriste da

poveaju i automatizuju funkcije dizajna. CAD/CAM (dizajn uz pomo raunara i pro-
izvodnja uz pomo raunara) je jedna od tih tehnologija. Ona koristi digitalni raunar
da bi se postigle odreene funkcije u dizajnu proizvoda i proizvodnji. CAD koristi raunar
za podrku funkcijama inenjerskog projektovanja, dok CAM koristi raunar da podri in-
enjerske proizvodne aktivnosti. Kombinacija CAD/CAM predstavlja simbol naporima da se
integriu funkcije projektovanja i proizvodnje rme u kontinualnim aktivnostima, umesto
da se tretiraju kao dve odvojene i razliite aktivnosti, kao to se to posmatralo u prolosti.
CIM (raunarski integrisana proizvodnja) obuhvata sve od CAD/CAM okruenja, a takoe
obuhvata i poslovne funkcije proizvodne rme. CIM sprovodi raunarske tehnologije u
svim operativnim aktivnostima po pitanju obrade informacija i same proizvodnje.
15.1. Dizajn proizvoda i CAD

Dizajn proizvoda je kritina funkcija u proizvodnom sistemu. Kvalitet dizajna proizvoda
(tj. koliko dobro odeljenje za dizajn radi svoj posao) je verovatno jedan od najvanijih
faktora u odreivanju komercijalnog uspeha i drutvene vrednosti proizvoda. Ako je dizajn
proizvoda lo, bez obzira koliko dobro je proizveden, proizvod je, verovatno, osuen da
doprinese vrlo malo dobiti i dobrobit rmi koja ga je proizvela. Ako je dizajn proizvoda
dobar, i dalje postoji pitanje da li proizvod moe biti proizveden po dovoljno niskim cenama
kako bi doprineo protu i uspehu kompanije. Jedna od injenica po pitanju ivota samog
dizajna proizvoda je ta da je vrlo znaajan deo trokova oko proizvoda odreen upravo
njegovim dizajnom. Dizajn i proizvodnja ne mogu biti odvojeni u proizvodnom sistemu.
Oni su zajedno povezani funkcionalno, tehnoloki i ekonomski.
15.1.1. Proces dizajna, tj. projektovanja

Opti proces dizajna se karakterie kao iterativni proces koji se sastoji od est faza: (1) pre-
poznavanje potrebe, (2) denisanje problema, (3) sinteza, (4) analiza i optimizacija,
(5) procena i (6) prezentacija. Ovih est koraka, kao i iterativne sekvence u kojima se
vre, prikazani su na slici 15.2a.
Prepoznavanje potreba (1) podrazumeva realizaciju da neki problem postoji kako bi
ga denisani dizajn reio. Ovo prepoznavanje moe da znai identikovanje nekog ne-
dostatka u trenutnom dizajnu maine od strane inenjera ili opaanje neke nove karakter-
sitike proizvoda od strane prodavca.
Denicija problema (2) ukljuuje detaljnu specikaciju stavke koja bi trebalo da se di-
zajnira i ona ukljuuje zike karakteristike, cene, funkcije, kvalitet i performanse rada.
Sinteza (3) i analize (4) su u veoma bliskoj i interaktivnoj vezi. Ako se razmisli o razvoju
odreenog dizajna proizvoda, onda svaki od podsistema proizvoda mora biti osmiljen
od strane dizajnera, analiziran, poboljan kroz proceduru analize, redizajniran, analiziran
opet itd. Proces se ponavlja sve dok dizajn ne bude optimizovan u okviru ogranienja
koje je nametnuo dizajner. Pojedinane komponente su, onda, sintetizovane i analizirane
unutar nalnog proizvoda, na slian nain.
Dizajn proizvoda i CAD/CAM u proizvodnom sistemu 249
Slika 15.2. (a) "Klasian" dizajn proizvoda; (b) dizajn proizvoda uz pomo raunara
Procena ili evaluacija (5) se bavi merenjem dizajna u odnosu na postavljene specikacije
u fazi denisanja problema. Ova evaluacija, esto, zahteva izradu i testiranje prototipa
modela u cilju procene operativnih performansi, kvaliteta, pouzdanosti i drugih kriterijuma.
Finalna faza u proceduri dizajna je prezentacija (6) samog dizajna. Prezentacija se bavi
dokumentovanjem dizajna putem crtea, specikacija materijala, liste materijala itd. U
sutini, dokumentacija znai da baza podataka, po pitanju dizajna, kreirana.
15.1.2. Raunarske aplikacije u dizajnu

Projektovanje pomou raunara (CAD) je denisano kao bilo koja aktivnost dizajna
(projektovanja) koja podrazumeva ekasnu upotrebu raunara za kreiranje, modikovanje,
analiziranje ili dokumentovanje inenjerskog dizajna (projekta). CAD je najee povezan
sa korienjem interaktivnih grakih raunarskih sistema, koji se nazivaju CAD sistemi.
Termin CAD/CAM sistem se koristi ako obuhvata i proizvodnju, kao i dizajn. Kompanije
koriste CAD sisteme kako bi iskoristile sledee pogodnosti:
Poveana produktivnost dizajna. Upotreba CAD-a pomae dizajneru da konceptua-

lizuje proizvod i njegove komponente, to zauzvrat smanjuje vreme koje je potrebno
dizajneru za sintezu, analizu i dokumentovanje dizajna.
Poveana dostupnost geometrijskih formi u dizajnu. CAD omoguava dizajneru da

izabere izmeu irokog spektra oblika, kao to su matematiki denisane konture,
pretvaranje jednog oblika u drugi i slinih oblika koji e biti teko ostvariti runim
tehnikama.
Poboljan kvalitet dizajna. Upotreba CAD sistema sa odgovarajuim hardverom

i softverom dozvoljava dizajneru da uradi kompletne inenjerske analize i da raz-
motri vei broj i raznovrsnije alternative dizajna. Na ovaj nain kvalitet dizajna je
poboljan.
Poboljana projektna dokumentacija. Graki izlaz iz CAD sistema rezultira boljom

dokumentacijom dizajna, nego da se radi runo. Inenjerski crtei su vrhunski, sa
vie standardizacije izmeu crtea, manje greaka izrade i sa veom itljivou. Po-
red toga, veina CAD paketa prua automatsko dokumentovanje promena u dizajnu,
koje obuhvata podatke o tome ko je napravio promene, kao i kada i zato je bilo
promena.
Stvaranje proizvodne baze podataka. U procesu stvaranja dokumentacije za dizajn

proizvoda (geometrijske specikacija proizvoda, dimenzije komponenti, specikacije
materijala, koliine materijala itd.), takoe se stvara i veliki deo traenih baza po-
dataka za izradu proizvoda.
Standardizacija dizajna. Pravila dizajna mogu biti ukljuena u CAD softver u cilju
podsticanja dizajnera da koristi navedene modele kompanije za odreene karak-
teristike dizajna (na primer, da se ogranii broj razliitih veliina rupa koji se moe
koristiti u dizajnu). Ovo pojednostavljuje postupak specikacija rupa za projektanta
i smanjuje broj razliitih burgija koji mora biti popisan u proizvodnji.
Izlaz iz kreativnog procesa projektovanja ukljuuje ogromne koliine podataka koje moraju
biti uskladitene i kojima mora da se upravlja. Ove funkcije se esto postiu u moderniim
CAD sistemima pomou modula za upravljanje podacima o proizvodima. Sistem za
upravljanje podacima o proizvodima (Product Data Management PDM) sastoji se od
raunarskog softver koji obezbeuje veze izmeu korisnika (na primer, dizajnera) i cen-
tralne baze podataka. Baze podataka sadre podatke o inenjerskom dizajnu, kao to su
geometrijski modeli, proizvodne strukture (na primer, lista potrebnog materijala), kao i
prateu dokumentaciju. Softver, takoe, upravlja bazom podataka praenjem identiteta
korisnika, dokumentovanjem inenjerskih promena, snimanjem istorije inenjerskih prome-
na na svakom delu i proizvodu, kao i pruanjem slinih dokumentovanih funkcija.
Geometrijsko modelovanje. Geometrijsko modelovanje podrazumeva korienje CAD sis-
tema kako bi se razvili matematiki opisi geometrije objekta. Matematiki opis, koji se
zove geometrijski model se nalazi u memoriji raunara. Ovo dozvoljava korisniku CAD
sistema da prikazuje slike modela na grakom terminalu (monitoru) i da obavlja odreene
operacije na modelu. Ove operacije obuhvataju stvaranje novog geometrijskog modela iz
osnovnih gradivnih blokova dostupnih u sistemu, pomeranje slike okolo po monitoru, zu-
miranje nekih elemenata ili renderovanje slike itd. Ove mogunosti dozvoljavaju dizajneru
da izgradi model novog proizvoda (ili njegove komponente) ili da izmeni postojei model.
Postoje razne vrste geometrijskih modela koji se koriste u CAD sistemima. Jedna klasi-
kacija razlikuje dvodimenzionalni (2D) i trodimenzionalni (3D) model. Dvodimenzio-
nalne modele je najbolje koristiti za projektovanje problema, kao to su ravanski objekti
i rasporedi zgrada. U prvim CAD sistemima razvijenim u ranim 1970-im, 2D sistemi su,
uglavnom, koristili sisteme za automatizovanu izradu crtea. Takva varijanta se esto ko-
risti i za 3D objekte, a preputeno je dizajnerimaa ili crtaima da pravilno izgrade razliite
poglede na objekat. Trodimenzionalni CAD sistemi su sposobni za modeliranje objekta u
tri dimenzije u skladu sa uputstvima za upotrebu. Ovo je korisno u konceptualizovanju
objekata, jer pravi 3D model moe da se prikae u razliitim pogledima i iz razliitih uglova.
Slika 15.3. (a) iani model; (b) povrinski model; (c) prikaz ajnika od ianog
modela, preko povrinskog modela i dodeljivanja tekstura, do zavrnog rendera
Geometrijski model u CAD-u moe biti klasikovan kao iani modela ili kao solid ili kruto
telo. iani model koristi povezivanje linija (pravolinijskih segmenata), da prikae objekat
kao to je prikazano na slici 15.3a. iani model sloenije geometrije moe biti pomalo
zbunjuju, jer su sve linije, koje opisuju oblik objekta, vidljive, ukljuujui i linije koje
predstavljaju drugu (zadnju, nevidljivu) stranu objekta. Dostupne su tehnike za uklanja-
nje ovih, takozvanih, skrivenih (nevidljivih) linija, ali ak i sa ovim poboljanjem, iani
model unosi i dalje odreenu dozu konfuzije. Kada je re o solidima, slika 15.3b, objekat
je modelovan u tri dimenzije, pruajui korisniku viziju objekta koji je slian nainu kako
bi se video u stvarnom ivotu. to je jo vanije za inenjere, geometrijski model uva u
CAD sistemima kao 3D solid, obezbeujui preciznije predstavljanje objekta. Ovo je kori-
sno za izraunavanje masenih svojstava, u sklopu pri montai moe da se izvri provera
interferencija izmeu komponenti, kao i za druge inenjerske proraune.
Dve druge karaktersitike modela u CAD sistemima su boje i animacija. Primena boja je u
velikoj meri poboljava sposobnost korisnika da zamisli objekat na monitoru. Na primer,
razliite komponente sklopa mogu biti prikazane u razliitim bojama, dozvoljavajui na
taj nain da se svi delovi lake razlikuju. Sposobnost animacije omoguava funkcionisanje
mehanizama i drugih pokretnih objekata koji e biti prikazani na grakom monitoru.
Inenjerske analize. Nakon razvijenih odreenih alternativnih dizajna, neki oblik ine-
njerskih analiza esto mora da se sprovodi kao deo procesa projektovanja. Analiza moe
biti u obliku kalkulacije napona, analize prenosa toplote ili dinamike simulacije. Prora-
uni su esto sloeni i vremenski zahtevni, tako da su pre pojave digitalnih raunara ove
analize, obino, znatno pojednostavljene ili ak i izostavljene u postupku dizajna. Dostup-
nost softvera za inenjerske analize u CAD sistemima u velikoj meri poveava mogunost
dizajnera i njegovu spremnost da se vre temeljne analize predloenog dizajna. Termin
raunarom podrano inenjerstvo (Computer Aided Engineering CAE) se esto ko-
risti za inenjerske analize obavljene od strane raunara. Primeri softvera za inenjerske
analize, koji su u optoj upotrebi u CAD sistemima, ukljuuju:
Analize masenih karakteristika. Ovo podrazumeva izraunavanje takvih karakteri-

stika solida kao to su njihova zapremina, povrina, masa i teite. To vai naroito
u dizajnu mainskih delova. Pre pojave CAD sistema, odreivanje ovih osobina je,
esto, zahtevalo mukotrpne i dugotrajne kalkulacije od strane dizajnera.
Provera interferencije. Ovaj CAD softver se bavi geometrijom 3D modela koji se sa-
stoje od vie komponenti i omoguava identikovanje smetnji izmeu komponenti.
To je izuzetno korisno u analizi mainskih sklopova, hemijskih postrojenja i slinih
viekomponentnih dizajna.
Analiza tolerancija. Softver za analizu tolerancija navedenih komponenti proizvoda

se koristi (1) da proceni kako tolerancije utiu na funkcije proizvoda i perfor-
manse, (2) da se utvrdi koliko tolerancije mogu uticati na jednostavnost ili teku
montau proizvoda i (3) da se proceni kako razlike u dimenzijama komponenti
utiu na ukupnu veliinu sklopa.
Metoda konanih elemenata. Softver za analizu konanim elementima (Finite

Element Analysis FEA), takoe poznat kao modelovanje metodom konanih
elemenata (MKE), je dostupan za korienje u CAD sistemima za napone, prenos to-
plote, protok uida, kao i druge inenjerske proraune. Metoda konanih elemenata
(MKE) je numerika tehnika analize za odreivanje priblinih reenja za zike prob-
leme koji su opisani diferencijalnim jednainama, koje je veoma teko ili nemogue
reiti. U MKE ziki objekat je oblikovan kao skup meusobno povezanih diskretnih
vorova (konanih elemenata), kao i promenljivih od interesa (na primer, napon,
pritisak, temperatura), koji se u svakom voru mogu opisati relativno jednostavnim
matematikim jednainama. Reavanje jednaine za svaki vor omoguava distribu-
ciju vrednosti promenljive "kroz" ziki objekat.
Kinematska i dinamika analiza. Kinematska analiza studira rad mehanikih veza

i analizira njihovo kretanje. Tipina kinematska analiza odreuje kretanje jednog ili
vie lanova povezanih elemenata, a rezultujue kretanje drugih veza se odreuje
u sveukupnoj analizi. Dinamika analiza proiruje kinematsku, ukljuujui efekte
mase svakog povezanog lana i rezultujue sile ubrzanja, kao i bilo koje primenjene
spoljne sile.
Simulacija diskretnih dogaaja. Ovaj tip simulacija se koristi za modelovanje slo-

enih operativnih sistema, kao to su proizvodna elija ili sistem za rukovanje mate-
rijalom, kao dogaaja koji se deavaju u diskretnim trenucima u vremenu i utiu na
status i performanse sistema. Na primer, diskretni dogaaji u radu proizvodnih elija
ukljuuju delove koji dolaze za preradu ili kvar maine u eliji. Merenje stanja i per-
formansi obuhvataju status date maine u eliji (slobodna ili zauzeta), kao i ukupnu
stopu proizvodnje elije. Softver za tekuu simulaciju diskretnih dogaaja obino
sadri animiranu graku koja poboljava sposobnost vizualizacije rada sistema.
Evaluacija (procena) dizajna i pregled. Evaluacija dizajna i procedure revizije mogu
biti proireni unutar CAD-a. Neke od CAD funkcija koje su korisne u proceni i razmatranju
predloenog dizajna ukljuuju:
Automatsko dimenzionisanje. Ove rutine utvruju preciznu udaljenost izmeu
povrina na geometrijskom modelu identikovanim od strane korisnika.
Provera greaka. Ovaj termin se odnosi na CAD algoritme koji se koriste za reviziju
tanosti i konzistentnosti dimenzija i tolerancija i za procenu da li je odgovarajui
format projektne dokumentacije.
Animacija simulacionih reenje diskretnih dogaaja. Simulacija diskretnih do-
gaaja je pomenuta u kontekstu inenjerskih analiza. Prikazano simulaciono reenje
diskretnih dogaaja kroz animiranu graku je korisno sredstvo predstavljanja i oce-
njivanja reenja. Ulazni parametri, raspodeljeni po nekoj verovatnoi, kao i drugi
faktori mogu da se promene kako bi se procenio njihov uticaj na performanse sistema
koji se modeluje.
Ocena dizajniranog izgleda fabrike. Odreeni broj softverskih paketa je dostupan
za projektovanje objekata, tj. projektovanje i ziki izgled tlocrta i raspored opreme
u objektu. Neki od ovih paketa pruaju jednu ili vie numerikih ocena za svaki
dizajn rasporeda unutar fabrike, koji omoguavaju korisniku da proceni osnovanost
alternativa u odnosu na protok materijala i sline faktore.
Tehniki gledano, brza izrada prototipova je termin koji se koristi za opisivanje od-
reenog broja tehnika koje brzo proizvode krute zike modele komponenti i proizvoda
korienjem 3D raunarskih podatka za grupu relativno novih proizvodnih tehnologija.
U principu ove tehnologije proizvodnje kreiraju proizvode dodavanjem slojeva materi-
jala (ili polaganjem materijala), radije nego procesom uklanjanja metala odgovarajuom
obradom. U sutini brza izrada prototipova pretvara trodimenzionalne CAD podatke u
ziki model, bez potrebe za alatima posebne namene. Meu poznatije procese brze izra-
de prototipova spadaju stereolitograja, selektivno lasersko sinterovanje i slojevito (ili
laminirno) modelovanja objekta.
Stereolitograja je najvie zastupljena tehnologija za brzu izradu prototipova. Stereoli-
tograjom se dobijaju plastini delovi i objekti iz slojeva putem putanja laserskog zraka
na povrinu kade u kojoj je tean foto polimer. Ova klasa matarijala brzo ovrava tamo
gde laserski zrak dodirne povrinu tenosti. Kada se jedan sloj oformi, sputa se za malu
visinu unutar kade i sledei se nanosi na povrinu prvog. Adhezivna svojstva materijala
uzrokuju da slojevi budu vrsto povezani meu sobom i brzo formiraju kompletan trodi-
menzionalni objekat nakon formiranja svih slojeva posebno. Neki objekti moraju imati
noseu strukturu. Oni se izrauju ili runo ili automatski i izrauju se zajedno sa ob-
jektom. Nakon zavretka procesa izrade, objekat se podie iz kade i sklanja se nosea
struktura. Smatra se da stereolitograja omoguava najveu tanost i najbolji kvalitet
povrina od svih ostalih tehnologija za brzu izradu prototipova. Tokom godina razvijen
je irok spektar materijala sa termoplastinim svojstvima. Ogranien izbor promene boje
materijala u biomedicinske i druge primene je mogu. U novije vreme razvijeni su i mate-
rijali na bazi keramike. Ova tehnologija se primenjuje za izradu delova velikih dimenzija.
Kao nedostatak, rad sa tenim materijalima moe biti komplikovan i delovi esto zahte-
vaju postprocesiranje u odvojenim aparaturama u obliku kade za poboljanje stabilnosti,
vstoe i drugih karakteristika.
Selektivno lasersko sinterovanje (SLS) je slian proces stereolitograji. Termoplastini
prah se nanosi valjkom na povrinu cilindra za fabrikaciju. Klip cilindra se pomera nadole
za po jedan sloj objekta da omogui nanoenje novog sloja praha. Sistem za snabdevanje
prahom je slian kao i fabrikacioni cilindar. Klip se kree nagore inkrementalno i snabdeva
se odmerenom koliinom praha za svaki sloj. Laserski zrak se zatim puta preko povrine
sloja ovog slabo kompaktnog praha i selektivno ga ovrava da oformi sloj. Fabrika-
ciona komora je podeena na temperaturu tek neto niu od take topljenja praha tako da
toplota lasera treba da samo malo povea temperaturu da bi omoguila sinterovanje. Ovo
uveliko ubrzava proces. Proces se ponavlja dok se ceo objekat ne formira. Nakon formi-
ranja celog objekta klip se podie nagore i podie deo. Viak praha se jednostavno skida
i moe se naknadno zavrno obraditi. Nikakve nosee strukture nisu potrebne sa ovom
metodom. SLS nudi kljune prednosti pri izradi funkcionalnih modela delova posebno kod
nalnih materijala. Meutim, ceo sistem je mehaniki kompleksniji od mnogih drugih
tehnologija. irok spektar termoplastinih materijala, kao to su: najlon, staklom punjeni
najlon i polistiren su raspoloivi za korienje. Kvalitet povrina i tanost nisu dobre kao
kod nekih tehnologija, ali karakteristike materijala su pribline. Ovaj metod se koristi kod
direktne izrade metalnih i keramikih objekata i alata. Posledica sinterovanja materijala
je poroznost. Moe biti neophodno da se u deo (naroito ako je metalni) inltira neki
drugi materijal da bi poboljao mehanike karakteristike.
Automatizovana izrada crtea i dokumentacije. etvrta oblast gde je CAD koristan
(korak 6 u procesu projektovanja) je prezentacija i dokumentovanje. CAD sistemi mogu
da se koriste kao automatizovane maine za brzu pripremu i izradu veoma preciznih ine-
njerskih crtea. Procenjuje se da CAD sistem poveava produktivnost u izradi crtea oko
pet puta u odnosu na runu pripremu i izradu crtea.
15.2. Hardverske komponente CAD sistema

Hardver tipinog CAD sistema se sastoji od sledeih komponenti: (1) jedna ili vie di-
zajnerskih radnih stanica, (2) digitalni raunar, (3) ploteri, tampai i drugi izlazni
ureaji i (4) ureaji za skladitenje. Odnos izmeu navedenih komponenti ilustrovan je
na slici 15.4. Pored toga, CAD sistemi bi mogli da imaju interfejse za komunikaciju preko
kojih bi bio dozvoljen prenos podataka sa drugih raunarskih sistema, omoguivi na taj
nain prednosti integracije raunara.
Slika 15.4. Konguracija tipinog CAD sistema
Dizajnerske radne stanice. Radna stanica je interfejs izmeu raunara i korisnika unutar
CAD sistema. Njene funkcije su sledee: (1) komunicira sa CPU-om, (2) stalno proizvodi
grake slike, (3) omoguava digitalni opis slike, (4) prevodi komande korisnika u
operativne funkcije i (5) olakava interakciju izmeu korisnika i sistema.
Dizajnerske CAD radne stanice i njihove dostupne funkcije imaju znaajan uticaj na udob-
nost, produktivnost i kvalitet proizvoda od strane korisnika. Radna stanica mora da sadri
terminal za graki prikaz i skup ulaznih korisnikih ureaja. Displej terminala mora biti
sposoban da pokae i graku i tekst. To je osnovni nain na koji sistem komunicira sa ko-
risnikom. Za optimalan prikaz grake, monitor treba da ima veliki ekran u boji sa visokom
rezolucijom. Dananji CAD monitori pokazuju trodimenzionalne objekte kao dvodimenzio-
nalne slike, koristei senenja i osvetljenja kako bi pruili iluziju trodimenzionalnosti. Oni
ne pokazuju pravi 3D. Novi monitori se razvijaju i oni e omoguiti dizajnerima da vide
dimenziju dubine realnije, umesto da koriste svoju matu kako bi vizualizovali svoj rad na
2D ekranima.
Korisniki ulazni ureaji dozvoljavaju operateru da komunicira sa sistemom. Za rad CAD
sistema, korisnik mora biti u stanju da (1) unese alfanumerike podatke, (2) unese ko-
mande u sistem kako bi mogle da se vre razliite grake operacije i (3) kontrolie
poziciju kursora na ekranu. Da bi se uneli alfanumeriki podaci, korisnik ima alfanumeri-
ku tastaturu, koja se takoe moe koristiti za unos komandi i uputstava sistema. Meu-
tim, drugi ureaji mogu da postignu ove funkcije na udobniji nain. Posebne funkcionalne
tastature su razvijene da bi se unele komande pritiskom samo na jedan ili dva tastera.
Ove posebne tastature imaju od 10 do 50 funkcijskih tastera, u zavisnosti od sistema.
Meutim, svaki taster obezbeuje vie od jedne funkcije, u zavisnosti od kombinacije pri-
tisnutih tastera ili softvera koji se koristi. Jo jedan ulazni ureaj za unos komande u CAD
sisteme je "osetljiva elektronska tabla" na kojoj je prikazan skup instrukcija, a komande se
unose pomou mia ili elektronskom olovkom. Kontrola kursora dozvoljava operateru da
pozicionira kursor na ekranu kako bi se identikovalo mesto gde neke funkcije treba da se
izvre. Na primer, da bi se nacrtala prava linija na ekranu, korisnik moe da locira kursor
na dve krajnje take i da d komandu za konstruisanje linije. Koriste se razni ureaji za
kontrolu kursora unutar CAD sistema ukljuujui i mieve, dojstike, elektronske table itd.
Digitalni raunar. CAD aplikacije zahtevaju digitalni raunar sa velikom brzinom centralne
procesorske jedinice (CPU), sa matematikim koprocesorom za obavljanje raunarski in-
tenzivnih operacija, kao i velike interne memorije. Dananji komercijalni sistemi imaju
32-bitne ili 64-bitne procesore, koji omoguavaju velike brzine izvrenja CAD grake i
primene inenjerskih analiza.
Nekoliko konguracija CAD sistema je dostupno u okviru optih aranmana prikazanih na
slikama 15.5, 15.6 i 15.7. Re je o tri glavne konguracije koje su ilustrovane na slikama:
(15.5) domain i terminali, (15.6) inenjerske radne stanice i (15.7) CAD sistem zasno-
van na personalnim raunarima (PC).
Slika 15.5. Konguracija CAD sistema domain i terminali
Domain i terminali je bila originalna konguracija CAD-a 1970-ih i ranih 1980-ih, kada je
prvi put razvijena tehnologija. Dugi niz godina, to je bila jedina konguraciju na raspolaga-
nju. U tom aranmanu, veliki centralni raunara ili mini raunar sluili su kao domain za
jedan ili vie grakih terminala. Ovi sistemi su skupi, svaka instalacija obino predstavlja
investiciju od milion dolara ili vie. Moni mikroprocesori i osetljivi memorijski ureaji
koji su uobiajeni danas, nisu bili dostupni u to vreme. Jedini nain da se ispune uslovi
raunarske grake i obrade u vezi CAD aplikacija je bio da se koristi raunar povezan sa
vie terminala koji su radili na osnovu tajm-eringa. Konguracija CAD sistema "domain
i terminali" se i danas koristi u automobilskoj industriji i u drugim industrijama u kojima
je potrebno da radi velika centralna baza podataka.
Slika 15.6. Konguracija CAD sistema inenjerske radne stanice
Inenjerska radna stanica je samostalni raunarski sistem koji je posveen (dodeljen)

jednom korisniku i koji moe da izvrava grake softvere i druge programe koji zahte-
vaju veoma brze i ekasne raunare. Graki ekran je monitor velikih dimenzija i visoke
rezolucije. Kao to je prikazano na slici 15.6, inenjerske radne stanice su esto umreene
kako bi se dozvolila razmena datoteka i programa izmeu korisnika, i da bi se zajedniki
koristili ploter(i) i ureaj(i) za skladitenje podataka.
Slika 15.7. Konguracija CAD sistema bazirana na PC-ima

CAD sistem baziran na PC-u predstavlja raunar sa procesorom visokih performansi
i sa grakim prikazom na monitoru visoke rezolucije. Raunar je opremljen sa velikom
radnom memorijom (RAM), matematikim koprocesorom i hard diskom velikog kapaciteta
za skladitenje velikih softverskih aplikacija, koji se koriste od strane CAD paketa. CAD sis-
temi bazirani na personalnim raunarima mogu biti umreeni za deljenje datoteka, izlaznih
ureaja, kao i za druge svrhe.
Ploteri i tampai. Dosta esto je monitor jedini izlazni ureaj koji se ziki nalazi u CAD
radnoj stanici. Ne treba posebno napominjati da postoji potreba da se dokument dizajna
odtampa na papiru. Periferije u CAD sistemu ukljuuju jedan ili vie izlaznih ureaja za
ovu namenu. Meu tim izlaznim ureajima su:
Ploteri sa perima. Ovo su x y ploteri raznih vrsta koji se koriste za proizvodnju
visoko preciznih linijskih crtea.
Elektrostatiki ploteri. Ovo su bri ureaji koji su zasnovani na tehnologiji aparata
za fotokopiranje. Rezolucija crtea na ovim ploterima je, generalno, nia od rezolu-
cije koju postiu ploteri sa perima.
Ink-jet tampai. Kod ovakvih tampaa slike se formiraju prskanjem boje velikom
brzinom na papir. Boje mogu da se lake ukljue u crtee sa ink-jet tehnologijom,
nego sa elektrostatikim tampanjem.
Ureaji za skladitenje. Periferijski ureaji za skladitenje se koriste u CAD sistemima
za skladitenje programa i datoteka sa podacima. Medijumi za skladitenje su, obino,
magnetni diskovi ili magnetne trake. Datoteke se mogu bre preuzimati sa magnetnih
diskova, to olakava uitavanje i razmenu datoteka izmeu CPU-a i diska. Magnetna
traka je jeftinija varijanta, ali je potrebno vie vremena za pristup datoj datoteci zbog
sekvencijalnog skladitenja datoteke na traku. Pogodna je za pravljenje rezervne kopije
diska, za arhiviranje fajlova i prenos podataka na izlazne ureaje.
15.3. CAM, CAD/CAM i CIM

U poetku su ukratko denisani CAM, CAD/CAM i CIM. U ovom delu e se detaljnije objasniti
ovi termini, kao i odreene razlike. Raunarski integrisana proizvodnja (CIM) se ponekad
koristi kao sinonim za CAM i CAD/CAM. Iako su ovi termini tesno povezani, sigurno je da
CIM ima ire znaenje, nego to imaju CAM ili CAD/CAM.
15.3.1. CAM Computer Aided Manufacturing

Proizvodnja podrana raunarima (Computer Aided Manufacturing CAM) predstavlja
ekasnu upotrebu raunarske tehnologije u planiranju proizvodnje i kontroli. CAM je usko
povezana sa funkcijama u proizvodnom inenjeringu, kao to se planiranje procesa i nu-
merika kontrola (NC) programiranja delova. Sa osvrtom na model proizvodnje, primene
CAM-a mogu da se podele u dve iroke kategorije: (1) planiranje proizvodnje i (2) kon-
trola proizvodnje.
Planiranje proizvodnje. CAM aplikacije za planiranje proizvodnju su one u kojima se
raunar koristi za indirektno podravanje proizvodnih funkcija, ali ne postoji direktna veza
izmeu raunara i procesa. Raunar se koristi o-line da bi se obezbedile informacije
za ekasno planiranje i upravljanje proizvodnim aktivnostima. Sledi lista primena vanih
aplikacija CAM-a ovoj kategoriji:
Proces planiranja pomou raunara - CAPP (Computer Aided Process Planning).

Proces planiranja se bavi pripremom rasporeda trasa u kojima je izlistan redosled
operacija i radnih centara neophodnih za proizvodnju ovog proizvoda i njegovih
komponenti. CAPP sistemi su danas dostupni za pripremu ovih ruta.
NC programiranje delova uz pomo raunara. Za deo sa kompleksnom geome-

trijom, programiranje dela uz pomo raunara predstavlja mnogo ekasniji metod
generisanja kontrolnih instrukcija za maine alatke, nego "runo" programiranje
dela.
Kompjuterizovani sistemi podataka maine. Jedan od problema sa operativnim

mainama alatkama za seenje metala je odreivanje brzine i dubine seenje prilikom
rada sa radnim delom. Raunarski programi su napisani da preporue odgovarajue
reime seenja za razliite materijale. Prorauni se zasnivaju na podacima koji su
dobijeni ili iz fabrike ili iz laboratorije koja je ispitivala odnos alata i ivotnog ciklusa
alata u uslovima u kojima se obavlja operacija seenja.
Kompjuterizovani radni standardi. Odeljenje u iji zadatak spada i procena vre-

mena ima odgovornost za postavljanje vremenskih standarda za direktne poslove
koji se obavljaju u fabrici. Uspostavljanje standarda direktnom procenom vremena
moe biti zamoran i vremenski zahtevan zadatak. Postoji nekoliko dostupnih komer-
cijalnih raunarskih paketa za postavljanje standarda rada. Ovi raunarski programi
koriste podatke o standardnim vrememina, koji su razvijeni za osnovne radne ele-
mente koji uestvuju u postavljenom zadataku. Program sumira potrebna vremena
za pojedinane elemente kako bi se izraunalo standardno vreme za celokupni posao.
Procena trokova. Zadatak procene trokova novog proizvoda je pojednostavljen

u mnogim delatnostima od kompjuterizacije nekoliko kljunih koraka potrebnih da
pripremi procenu. Raunar je programiran da primeni odgovarajue sekvencijalne
elemente planiranih operacija za izradu komponenti novih proizvoda. Na osnovu

svega, program sabira pojedinane trokove komponenti iz inenjerskih lista mate-
rijala za odreivanje ukupnih trokova za izradu proizvoda.
Proizvodnja i planiranje inventara. Raunar se iroko koristi u mnogim funkci-
jama u proizvodnji i planiranjima zaliha. Ove funkcije ukljuuju odravanje zapisa
o zalihama, promenu redosleda automatskog dopunjavanja zaliha kada su pojedi-
nane stavke iscrpljene, planiranje proizvodnje, voenje tekuih prioriteta za razliite
proizvodne naloge, planiranje materijalnih zahteva i planiranje kapaciteta.
Balansiranje proizvodnih linija pomou raunara. Pronalaenje "najboljih lokaci-
ja" radnih elemenata izmeu stanica na pokretnoj traci je veliki i teak problem, ako
je proizvodna linija znaajne veliine. Razvijen je solidan broj raunarskih programa
koji su u stanju da pomognu u reavanju ovog problema.
Kontrola proizvodnje. Druga kategorija CAM aplikacija tie se razvoja raunarskih sistema
za sprovoenje funkcije kontrole proizvodnje. Kontrola proizvodnje se bavi upravljanjem i
kontrolom zikih poslova u fabrici. Ove oblasti upravljanja i kontrole obuhvataju sledee:
Monitoring procesa i kontrola. Nadgledanje (monitoring) procesa i kontrola se ba-
ve posmatranjem i regulisanjem proizvodne opreme i proizvodnih procesa u fabrici.
Primene raunara za kontrolu procesa se proimaju i danas u automatizovanim pro-
izvodnim sistemima. One ukljuuju prenosne linije, montane sisteme, NC, robotiku,
rukovanje materijalom i eksibilne proizvodne sisteme.
Kontrola kvaliteta. Kontrola kvaliteta obuhvata razliite pristupe kako bi se obez-

bedio najvii mogui nivo kvaliteta izraenog proizvoda.
Kontrola pogona. Kontrola pogona se odnosi na upravljanja proizvodnim tehnikama
za prikupljanje podataka iz fabrikih operacija i korienje podataka za pomo pri
kontroli proizvodnje i zaliha u fabrici.
Kontrola zaliha. Kontrola zaliha se bavi odravanjem najprikladnijeg nivoa zaliha,
pokuavajui da uskladi dva suprotstavljena cilja smanjenje ulaganja i trokova
skladitenja inventara, kao i maksimalna usluga klijentima.
Just In Time (J-I-T) proizvodni sistemi. Pomenuti termin J-I-T se odnosi na
sistem proizvodnje koji je organizovan tako da isporuuje taan broj potrebnih kom-
ponenti radnim stanicama u proizvodnim linijama, ba u vreme kada je komponenta
i potrebna. Termin se odnosi ne samo na proizvodne operacije, nego i na poslovanja
oko isporuka dobavljaima.
15.3.2. CAD/CAM
CAD/CAM se bavi inenjerskim funkcijama i u dizajnu i u proizvodnji. Dizajn proizvoda, in-
enjerske analize i dokumentovanje dizajna (na primer, crtei) su aktivnosti inenjerskog
projektovanja. Proces planiranja, NC programiranje dela, kao i druge aktivnosti u vezi
sa CAM-om, su aktivnosti inenjerske izrade (proizvodnje). CAD/CAM sistemi su razvijeni
tokom 1970-ih i poetkom 1980-ih godina bili su primarno dizajnirani za reavanje ove
vrste inenjerskih problema. Od tada, CAM je evoluirao da obuhvati mnoge druge funkcije
u proizvodnji, kao to su zahtevi za planiranje materijala, planiranje proizvodnje, praenje
proizvodnje pomou raunara i kontrole procesa pomou raunara.
Takoe, trebalo bi napomenuti da CAD/CAM oznaava integraciju aktivnosti dizajna i proiz-
vodnje pomou raunarskih sistema. Nain izrade proizvoda je direktna funkcija njegovog
dizajna. Sa konvencionalnim postupcima primenjivanim toliko godina u industriji, inenjer-
ski crtei su pripremani od strane tehnikog crtaa i kasnije su korieni od strane inenjera
u proizvodnji za razvoj planiranih aktivnosti unutar procesa. Aktivnosti ukljuene u dizaj-
niranje proizvoda, odvojene su od aktivnosti u vezi sa planiranjem procesa. Korienjem
CAD/CAM tehnologija, mogue je da se uspostavi direktna veza izmeu dizajna proizvoda
i proizvodnog inenjeringa. U stvari, CAD/CAM je jedna od tehnolokih mogunosti za
konkurentni inenjering. To je cilj CAD/CAM tehnologije ne samo da se automatizuju
odreene faze dizajna i odreene faze proizvodnje, nego i da se automatizuje prelaz od
dizajna do proizvodnje. U idealnom CAD/CAM sistemu, mogue je da se iz glavnog dizajna
specicira proizvod, jer se nalazi u CAD bazi podataka, i da se automatski konvertuje u
plan procesa za izradu proizvoda. Veliki deo obrade moe biti postignut na numeriki
kontrolisanim mainama alatkama. Kao deo plana procesa, NC programiranje dela je au-
tomatski generisano od strane CAD/CAM-a. CAD/CAM sistem preuzima NC program direktno
i prosleuje ga maini alatki putem mree. Dakle, po ovom aranmanu, dizajn proizvoda,
NC programiranje i ziku proizvodnju sprovodi raunar.
15.3.3. CIM Computer Integrated Manufacturing

Raunarski integrisana proizvodnja obuhvata sve inenjerske CAD/CAM funkcije, ali takoe
ukljuuje i poslovne funkcije koje se odnose na proizvodnju. Idealni CIM sistem prime-
njuje raunanje i komunikacione tehnologije za sve operativne funkcije i funkcije obrade
podataka u proizvodnji, od prijema naloga, "kroz" projektovanje i proizvodnju, do isporuke
proizvoda. Odnos CIM-a i CAD/CAM-a je prikazan na slici 15.8.
Slika 15.8. Odnos CAD/CAM-a i CIM-a

CIM koncept predstavlja sve potrebne operacije koje su inkorporirane u integrisani rau-
narski sistem, koji je od izeztne pomoi i koji je u stanju da pobolja i automatizuje
poslovanje. Raunarski sistem je rasprostranjen po celoj rmi, dodiruje sve aktivnosti koje
podravaju proizvodnju. U ovom integrisanom raunarskom sistemu, izlaz jedne aktivnosti
slui kao ulaz u sledeu aktivnost, kroz lanac dogaaja koji poinje sa ciljem prodaje i
kulminira sa isporukom proizvoda. Komponente integrisanog raunarskog sistema su ilus-
trovane na slici 15.9.
Slika 15.9. Kompjuterizovani elementi CIM sistema

Puna implementacija CIM-a rezultira automatizacijom protoka informacija kroz svaki as-
pekt organizacije kompanije.
15.4. Razvoj funkcije kvaliteta

Brojni koncepti i tehnike su razvijene da bi se pomoglo u funkconisanju dizajna proizvoda.
Na primer, nekoliko principa i metoda japanca po imenu Taguchi mogu se primeniti na
dizajn proizvoda, kao to su "robustan dizajn" i "funkcije gubitka". Teme konkurentnog
inenjerstva i dizajna za proizvodnju su, takoe, usko vezane za dizajn. U ovom delu
razmotrie se tehnika koja je prihvaena u zajednici dizajnera proizvoda kao sistemski
nain za organizovanje i voenje bilo kog dizajnerskog problema. Metoda se zove razvoj
funkcije kvaliteta.
Razvoj funkcije kvaliteta (Quality Function Deployment QFD) zvui kao kvalitet u
vezi tehnike, s tim to QFD svakako podrazumeva kvalitet. Meutim, glavni fokus ovog
razvoja je na dizajnu proizvoda. Cilj QFD-a je da se dizajnira proizvoda koji e zadovoljiti
ili premaiti zahteve kupaca. Naravno, svaki projekat dizajna proizvoda ima taj cilj, ali
pristup je esto neformalan i nesistematian. QFD, razvijen u Japanu sredinom 1960-ih,
koristi formalni i strukturirani pristup. Razvoj funkcije kvaliteta predstavlja sistematsko
rasporeivanje funkcija za denisanje elja i zahteva kupaca i interpretira ih u pogledu
karakteristika proizvoda, zahteva procesa i karakteristika kvaliteta. Ova tehnika je ilus-
trovana na slici 15.10. U QFD analizama, niz meusobno povezanih matrice je razvijen
da se uspostavi veza izmeu zahteva kupca i tehnikih karakteristika predloenog novog
proizvoda. Matrice predstavljaju faze napredovanja u QFD analizi, u kojoj su zahtevi po-
troaa, najpre, prevedeni na karakteristike proizvoda, a zatim u zahteve proizvodnog
procesa i konano, u kvalitet postupaka za kontrolu proizvodnih operacija.
Slika 15.10. Razvoj funkcije fakulteta prikazan kao serija relacijskih matrica
Trebalo bi napomenuti da QFD moe da se primeni i za analizu isporuku usluga, kao i
za dizajn i izradu proizvoda. Moe se koristiti za analizu postojeeg proizvoda ili usluge,
ne samo predloenog novog proizvoda ili nove usluge. Matrice mogu da imaju razliita
znaenja u zavisnosti od proizvoda ili usluge koji su analizirani. Broj matrica koji se kori-
sti u analizi, takoe, moe da se razlikuje, od jedne (iako jedna matrica ne iskoriava u
potpunosti potencijal QFD-a) pa sve do 30. QFD predstavlja opti okvir za analizu proizvoda
i problema pri dizajniranju (projektovanju) procesa, i mora se prilagoditi datom kontekstu
problema.
Svaka matrica u QFD je slinog formata i sastoji se od est delova, kao to je prikazano
na slici 15.11.
Slika 15.11. Opta forma svake matrice u QFD

Sa leve strane nalazi se Sekcija 1 i u njoj lista ulaznih zahteva koja slui kao usmeriva za
trenutnu matricu u QFD analizi. U prvoj matrici, ovi ulazi su potrebe i elje kupca. Ulazni
zahtevi su prevedeni na izlazne tehnike zahteve, navedene u Sekciji 2. Ovi tehniki
zahtevi pokazuju kako ulazni zahtevi treba da budu zadovoljeni u novom proizvodu ili us-
luzi. U poetnoj matrici, oni predstavljaju tehnike karakteristike proizvoda i mogunosti.
Izlazni zahtevi u ovoj matricu slue kao ulazni zahtevi za sledeu matricu, do zavrne
(konane) matrice u QFD analizi.
Na vrhu matrice je Sekcija 3 koja prikazuje tehnike korelacije izmeu izlaznih tehnikih
zahteva. Ovaj deo matrice koristi dijagonalnu mreu kako bi se svaki od izlaznih zahteva
uporeivao sa svim drugim zahtevima. Oblik te mree je slian krovu kue, a iz tog razloga
izraz "kua kvaliteta" se esto koristi da opie ukupnu matricu. Ovaj izraz se primenjuje
samo do poetne matrice u QFD po nekim autorima, a i sekcija tehnikih korelacija (krov
kue) moe biti izostavljena u narednim matricama u analizi. Sekcija 4 se naziva matrica
veza ukazuje na odnos izmeu ulaza i izlaza. Razni simboli su korieni za denisanje
odnosa izmeu parova faktora u sekcijama 3 i 4. Ovi simboli su naknadno smanjeni na
numerike vrednosti.
Na desnoj strani matrice je Sekcija 5 i koristi se za uporednu procenu ulaza. Na primer,
u poetnoj matrici, to moe da se koristi za uporeivanje predloenog novog proizvoda
sa konkurentskim proizvodima, koji su ve na tritu. Konano, na dnu matrice se nalazi
Sekcija 6 koja se koristi za uporednu procenu proizvodnih zahteva. Svih est sekcija mogu
da imaju razliita tumaenja za razliite matrice QFD i za razliite proizvode ili usluge, ali
adekvatni opisi se tretiraju kao opti .
Slede kratke crte o "izgradnji" kue kvaliteta, tj. matrice koja se koristi za prvu fazu QFD.
Ovo je poetak analize, u kojoj su zahtevi i potrebe kupaca ili potroaa prevedeni na
proizvodne tehnike zahteve. Postupak moe da se izvede u sledeih est koraka.
1. Identikovanje zahteva korisnika. Ovaj korak se esto naziva i "glas kupca". To je
primarni unos u QFD (sekcija 1 na slici 15.11). Snimanje potreba kupaca, elje i zahtevi je
najkritinija faza u analizi. To se postie pomou razliitih metoda. Izbor najpogodnije
metode za prikupljanje podataka zavisi od proizvoda ili situacije oko usluga. U mnogim
sluajevima, potrebno je vie od jednog pristupa kako bi se obavila neophodna identi-
kacija punog opsega potreba klijenata.
2. Identikovanje karakteristika proizvoda koje bi trebalo da ispune zahteve koris-
nika. To su tehniki zahtevi proizvoda (sekcija 2 na slici 15.11), koji odgovaraju zahtevima
i eljama izraenim od strane kupca. U stvari, ove funkcije proizvoda predstavljaju dos-
tupna sredstva pomou kojih je zadovoljen "glas kupca". Mapiranje zahteva potroaa
u karakteristike proizvoda esto zahteva genijalnost, a ponekad zahteva i stvaranje novih
mogunosti koje nisu bile prethodno dostupne na konkurentskim proizvodima.
3. Utvrivanje tehnikih korelacija izmeu karakteristika proizvoda. Ovo je sekcija
3 na slici 15.11. Razliite karakteristike proizvoda verovatno e biti povezane jedna sa
drugom ili drugima. Svrha ove sekcije je da se odredi jaina veze izmeu parova karak-
teristika proizvoda. Umesto korienja simbola, kao to je prethodno navedeno, u nekim
"kuama kvaliteta" uvode se numerike ocene. Ovi numeriki rezultati ukazuju koliko je
znaajan (koliko je jak) odnos izmeu odgovarajuih parova zahteva.
4. Razvoj matrice odnosa izmeu zahteva kupca i karakteristika proizvoda. Funkci-

ja odnosa matrice u QFD analizi je da pokae koliko dobro kolekcija karakteristika proizvoda
ispunjava individualne zahteve korisnika. Identikovana kao sekcija 4 na slici 15.11, ma-
trica veza pokazuje odnos izmeu individualnih faktora u dve liste.
5. Uporedna procena ulaznih zahteva kupca. Trebalo bi napomenuti da Sekcija 5
"kue kvaliteta" izvrava dva poreenja. Prvo, relativni znaaj svakog kupca ocenjuje se
pomou numerike eme bodovanja. Visoke vrednosti ukazuju na to da je zahtev kupca
vaan, dok niska vrednost pokazuje nizak prioritet. Ova procena moe da se koristi za
voenje dizajna (projekta) predloenog novog proizvoda. Drugo, postojei konkurentni
proizvodi se procenjuju u odnosu na zahteve korisnika. Ovo poprilino pomae u identi-
kovanju eventualnih slabosti ili prednosti u konkurentskim proizvodima koji bi mogli biti
naglaeni u novom dizajnu.
6. Uporedna procena tehnikih uslova proizvodnje. Ovo je sekcija 6 na slici 15.11.
U ovom delu analize, svaki konkurentski proizvod je ocenjen ili procenjen u odnosu na
izlazne tehnike zahteve. Konano, ciljne (izlazne) vrednosti mogu da budu procenjene u
odnosu na svaki tehniki uslov za predloeni novi proizvod.
U ovom trenutku u analizi, zavrna matrica sadri mnogo informacija o tome koji su naj-
vaniji zahtevi potroaa, kako se oni odnose na predloene nove funkcije proizvoda i kako
se konkurentni proizvodi uporeuju sa ulaznim i izlaznim zahtevima. Sve ove informacije
moraju biti asimilovane i ocenjene, kako bi se prelo na sledei korak u QFD analizi. Te
potrebe kupaca i proizvodne karakteristike koje su najvanije moraju se naglasiti kako se
kroz analizu nastavlja utvrivanje tehnikih uslova za komponente, proizvodne procese i
kontrolu kvaliteta u narednim QFD matricama.
Glava 16
Proces planiranja i konkurentni inenjering
Dizajn proizvoda predstavlja plan za dati proizvod i njegove komponente i podsklopove.

Proizvodni plan je potreban za konverziju dizajna proizvoda u ziki entitet. Aktivnosti
po pitanju razvoja takvog plana se nazivaju proces planiranja. To je veza izmeu dizajna
proizvoda i proizvodnje. Proces planiranja ukljuuje utvrivanje redosleda procesa i korake
montae, koji se moraju ostvariti da bi se izradio proizvod. U ovom poglavlju, ispitae se
proces planiranja i nekoliko slinih tema.
Na poetku, trebalo bi razlikovati proces planiranja i planiranje proizvodnje, to se obra-
uje u sledeem poglavlju. Proces planiranja se bavi tehnikim detaljima inenjeringom i
tehnolokim pitanjima o tome kako napraviti proizvod i njegove delove, koje vrste opreme
i alata su obavezni da bi se izradili delovi i sastavio proizvod. Planiranje proizvodnje se
bavi pitanjima logistike izrade proizvoda naruivanja materijala i dobijanje resursa koji
su potrebni da bi proizvod u dovoljnim koliinama zadovoljio potranju.
16.1. Proces planiranja

Proces planiranja se sastoji od utvrivanja najpogodnijih procesa za proizvodnju i mon-
tau, kao i redosled po kome bi trebalo da se proizvede dati deo ili proizvod u skladu sa
specikacijama navedenim u dokumentaciji dizajna proizvoda. Obim i raznovrsnost pro-
cesa koji mogu biti planirani su, uglavnom, ogranieni raspoloivom procesnom opremom
i tehnolokim mogunostima preduzea ili fabrike. Delovi koji ne mogu interno da budu
napravljeni, moraju da se kupe od spoljnih (eksternih) dobavljaa ili prodavaca. Izbor
procesa je, takoe, ogranien detaljima dizajniranog proizvoda.
Proces planiranja je obino usaglaen sa proizvodnim inenjerima (drugi nazivi obuhvataju
industrijski inenjeri, inenjeri proizvodnje i procesni inenjeri). Oni moraju biti upoznati
sa pojedinanim proizvodnim procesima koji su na raspolaganju u fabrici i moraju da budu
u stanju da protumae inenjerske crtee. Na osnovu znanja planera, vetine i iskustva,
procesni koraci su razvijeni po najloginijem redosledu kako bi se napravio svaki deo. Sledi
spisak odluka i detalja koji su, obino, ukljueni u okviru procesa planiranja.
Interpretacija crtea. Prvo, planer mora da analizira deo ili dizajn proizvoda (ma-
terijale, dimenzije, tolerancije, zavrnu obradu povrina itd.).
Izbor procesa i redosled. Projektant procesa mora da izabere koji procesi su neop-
hodni, kao i njihov redosled, i da pripremi kratak opis svih koraka obrade ili procesa.
Izbor opreme. Uopteno govorei, planeri procesa moraju da razviju planove koji
koriste postojeu opremu u fabrici. U suprotnom, kompanija mora da kupi kompo-
nente ili da ulae u novu opremu.
Izbor alata, kalupa, opreme i badarenje. Projektant procesa mora da odlui ta
je od alata potrebno za svaki obradni (procesni) korak. Aktuelni dizajn i izrada ovih
alata je, obino, poverena specijalizovanoj grupi za projektovanje alata, a sklapanje
se obavlja u radionici (pogonskoj hali) ili alatnici.
Metode analiziranja. Radni prostor, sitni alati, dizalice za podizanje tekih delova,
pa ak, u nekim sluajevima, pokreti ruku i tela moraju biti navedeni u uputstvima
za navedene operacije. Odeljenje za industrijski inenjering je, obino, nadleno za
ovu oblast.
Postavljanje radnih standarda. Tehnike merenja radnog ciklusa se koriste za pos-
tavljanje vremenskih standarda za svaku operaciju.
Izbor alata za seenje i specinih uslova za njihov rad. Ovo mora biti navedeno
za mainske operacije, dosta esto u odnosu na standardni prirunik preporuka i
saveta. Sline odluke o procesu i podeavanju opreme morale bi biti denisane za
ostale procese.
16.1.1. Proces planiranja za izradu delova

Za pojedine delove, procesna sekvenca je dokumentovana u obliku operacione liste. Ba
kao to se inenjerski crtei koriste za specikaciju dizajna proizvoda, operacione liste se
koriste za specikaciju plana procesa. Oni su "kolege" jedno je namenjeno za dizajn
proizvoda, a drugo za proizvodnju. Tipian operacioni list ukljuuje sledee informacije:
(1) sve poslove koje treba izvriti na radnom delu, navedene po redosledu po kome bi
trebalo da se vre, (2) kratak opis svake operacije indicirajui proces koji treba da se
realizuje, sa referencama na dimenzije i tolerancije na crteu dela, (3) specine maine
na kojima posao treba da se odradi i (4) neki poseban alat, kao to su kalupi, alati
za seenje, burgija ili mera. Neke kompanije, takoe, ukljuuju i vremena podeavanja,
standardno vreme ciklusa, kao i druge podatke. To se zove putni list, jer procesne sek-
vence deniu pravac koji deo mora da sledi u fabrici.
Procese potrebne za proizvodnju odreenog dela odreuju, u velikoj meri, materijali od
kojih se deo pravi i koji su previeni projektom. Ovaj poetni materijal je izabran od
strane dizajnera proizvoda. Kada je materijal denisan, raspon moguih procesa je znatno
smanjen. Odluke dizajnera proizvoda o poetnom materijalu se zasnivaju, pre svega, na
funkcionalnim zahtevima, iako ekonominost i lakoa proizvodnje, takoe, igraju ulogu u
izboru.
Proces planiranja i konkurentni inenjering 267
Tipine sekvence procesa za proizvodnju individualnog dela se sastoje od (1) osnovnog

procesa, (2) jednog ili vie sekundarnih procesa, (3) operacija za poboljanje zikih
osobina i (4) zavrnih operacija. Nabrojane sekvence prikazane su na slici 16.1.
Slika 16.1. Tipine sekvence procesa koje se zahtevaju pri izradi delova
Osnovni proces odreuje poetnu geometriju radog dela. Kovanje metala, livenje plastike
i valjanje lima su primeri osnovnih procesa. Poetna geometrija esto mora da se pobolja
sekundarnim procesima, operacijama koje transformiu poetnu geometrija u konanu
geometriju (ili blizu konane geometrije). Sekundarni procesi, koji se mogu koristiti,
su usko povezani sa osnovnim procesom, koji je omoguen od strane poetne geometrije.
Kada je livenje u pesku osnovni proces, onda su mainske operacije, uglavnom, sekundarni
procesi. Kada valjaonica proizvodi limove, operacije kao to su, na primer, probijanje i
savijanje, su sekundarni procesi. Kada je brizganje plastinih masa osnovni proces, sekun-
darne operacije su esto nepotrebne.
Kada je denisana geometrija, sledei korak za neke delove je da se unaprede mehanike
i zike osobine. Operacije za poboljanje svojstava ne menjaju geometriju dela, samo
zike osobine. Operacije toplotnim obradama na metalnim delovima su najei primeri.
Slini tretmani grejanjem se izvode na staklu za proizvodnju kaljenog stakla. Za veinu
proizvedenih delova, te operacije poboljanja nisu potrebne, kao to je prikazano u vidu
alternativnih putanja na slici 16.1.
Konano, zavrne operacije obino omoguavaju primenu premaza povrina radnog dela
ili sklopa. Primeri ukljuuju, na primer, galvanizaciju i bojenje. Svrha premaza je da se
pobolja izgled, promeni boja ili zatiti povrina od korozije, nagrizanja i drugih oteenja.
Zavrne operacije nisu potrebne na mnogim delovima, na primer, liveni plastini elementi
retko zahtevaju dorade. Kada je potrebna dorada, obino je to poslednji korak u deni-
sanom nizu obrada.
16.1.2. Proces planiranja za montau

Metoda (nain) za montau koja se koristi za dati proizvod zavisi od faktora kao to su (1)
predviene koliine proizvodnje, (2) sloenost (kompleksnost) sklopljenog proizvoda,
na primer, broj razliitih komponenti i (3) korieni procesi montae, na primer, mainsko
sklapanje u odnosu na zavarivanje. Za proizvod koji treba da se izradi u relativno malim
koliinama, montaa se obino obavlja na pojedinanim radnim stanicama, gde jedan
radnik ili tim radnika obavljaju sve zadatke po pitanju montae. Za sloene proizvode
u srednjim i visokim koliinama, montaa se obino vri na runim montanim linijama.
Da bi se napravili jednostavni proizvodi od desetak komponenti u velikim koliinama,
preporuljivi su automatizovani sistemi su montau. U svakom pomenutom sluaju, uvek
postoji redosled po kojem moraju da se obavljaju pojedinane radnje.
16.1.3. Praviti ili kupiti?

Vano pitanje koje se postavlja u procesu planiranja je da li dati deo treba da bude
proizveden u sopstvenoj fabrici kompanije ili kupljen od eksternog prodavca. Ako rma ne
poseduje tehnoloku opremu ili iskustvo u posebnim proizvodnim procesima neophodnim
da se izradi deo, onda je odgovor oigledan deo mora da se kupi, jer ne postoji unutranje
reenje. Meutim, u mnogim sluajevima, deo moe biti ili interno napravljen korienjem
postojee opreme ili kupljen od eksternog prodavca koji ima sline proizvodne kapacitete.
Odreen broj faktora utie na odluku da li napraviti ili kupiti deo. Cena je obino najvaniji
faktor u odluivanju da li e se proizvoditi deo ili e se kupiti. Kao klasian primer ove
dileme trebalo bi razmotriti sledei primer.
Primer i reenje
Data je sledea ponuda. Traeni deo od dobavljaa kota 20, 00$ po jedinici za 100
komada. Ako se pravi isti deo unutar sopstvenog pogona, onda e to kotati 28, 00$
po komadu. Raunica za pravljenje dela u sopstvenom pogonu je sledea:
Jedinini materijalni trokovi = 8, 00$ po komadu

Trokovi direktnog rada = 6, 00$ po komadu
Trokovi naknadnog rada 150% = 9, 00$ po komadu
Trokovi opreme = 5, 00$ po komadu
Ukupni trokovi = 28, 00$ po komadu
Da li pomenutu komponentu treba kupovati ili je izraivati "unutar kue", tj. u

sopstvenom pogonu?
Ako se krene od toga da se favorizuje kupovina, onda bi trebalo razmisliti o posledicama
po fabriku, ako se insistira na takvom nainu rada. Fiksni trokovi opreme od 5, 00$ su
odreeni na osnovu ve odreenih investicija. Ako se oprema ne koristi poto je odreeno
da se obavi kupovina, visina ksnih trokova ostaje ista, bez obzira to se ne koristi ista.
Dodatni trokovi od 9, 00$ sadre trokove prostora, trokove indirektnog rada i ostale
trokove, bez obzira da li je obavljena kupovina potrebnog dela.
Po ovom rasuivanju, odluka za kupovinu moe da kota kompaniju
20, 00$ + 5, 00$ + 9, 00$ = 34, 00$ po komadu,
ako to rezultira praznim hodom maine u fabrici i izgubljenim vremenom potrebnim za

izradu dela.
S druge strane, ako oprema moe da se iskoristi da se proizvedu druge komponente po ceni
koja je nia nego da se kupe od eksternog dobavljaa ili kupca, onda odluka o kupovini
moe da bude ekonomski isplativa (opravdana).
Donoenje odluke o pravljenju ili kupovini nisu esto jednostavne kao u ovom primeru, jer
ima mnogo faktora koji utiu na ovakve odluke.
16.2. CAPP Computer Aided Process Planning

Proizvodne rme su veoma zainteresovane za automatizovanje zadataka planiranja procesa
korienjem raunarskih sistema za planiranje procesa (Computer Aided Process Plan-
ning CAPP). Obueni ljudi iz pogona koji su upoznati sa detaljima obrade i drugih poste-
peno "penzionisanih" procesa, bie od izuzetne pomoi u budunosti po pitanju rada na
planiranju procesa. Potreban je alternativni nain ostvarivanju ove funkcije i CAPP sistemi
pruaju ovu alternativu. Za CAPP se obino smatra da je deo raunarski podrane proiz-
vodnje (CAM). Meutim, to podrazumeva da je CAM samostalni sistem. U stvari, sinergija
rezultata kada je CAM u kombinaciji CAD-om kreira CAD/CAM sistem. U takvom sistemu,
CAPP postaje direktna veza izmeu dizajna i proizvodnje. Izvedene prednosti iz procesa
planiranja pomou raunara ukljuuju sledee:
Proces racionalizacije i standardizacije. Automatizovani proces planiranja dovodi

do logikog i doslednog planiranja procesa, za razliku kada se to odrauje "runo".
Standardni planovi imaju tendenciju da dovedu do snienja proizvodnih trokova i
boljeg kvaliteta proizvoda.
Poveana produktivnost procesa planera. Sistematski pristup i dostupnost stan-

dardnih planova procesa u datotekama sa podacima omoguavaju planerima procesa
jo vie slobode i dozvoljavaju im da budu jo kreativniji.
Smanjeno potrebno vreme za planiranje procesa. Rad sa CAPP sistemima pla-

nerima procesa omoguava da obave zadatak mnogo bre, u odnosu na "rune"
pripreme.
Poboljana itljivost u odnosu na runo pisane rute (izvetaje). Izvetaji kreirani

na raunaru su razumljiviji i lake se itaju od "runo" kreiranih lista.
Primena drugih aplikativnih programa. CAPP prorami mogu biti meuveze (inter-
fejsi) sa drugim aplikativnim programima, kao to su programi koji se bave procenom
trokova, radnim standardima i NC programiranjem delova.
Sistemi za planiranje procesa pomou raunara su osmiljeni tako da podravaju sledea

dva pristupa: (1) pronaeni i preuzeti CAPP sistemi i (2) proizvodni (generativni) CAPP
sistemi.
Neki CAPP sistemi kombinuju ova dva pristupa i dolazi se do sistema koji su poznati pod
nazivom polugenerativni CAPP sistemi.
16.2.1. Pronaeni i preuzeti CAPP sistemi

Pronaeni i preuzeti CAPP sistemi, koji se nazivaju i varijantni CAPP sistemi, zasnivaju
se na principima grupne tehnologije (GT), kao i na klasikaciji i kodiranju delova. Kod ove
vrste CAPP sistema, standardni plan procesa se uva u raunarskim datotekama za svaki
bar kd dela. Standardni planovi se baziraju na pripremama za upotrebu tekueg dela
unutar fabrike ili na idealnom planu procesa koji je pripremljen za svaku familiju proizvoda.
Razvoj baze podatake ovih planova procesa zahteva veliki napor.
Slika 16.2. Generalna procedura za upotrebu preuzetog CAPP sistema
Preuzeti CAPP sistem funkcionie kao to je prikazano na slici 16.2. Pre nego to sistem
moe da se koristi za planiranje procesa, mora da bude sastavljena znaajna koliina in-
formacija i mora da se stupi u kontakt sa CAPP datotekama sa podacima. To je ono to
se naziva pripremna faza. Sastoji se od (1) izbora odgovarajue klasikacije i eme
kodiranja za kompaniju, (2) formiranja familije delova za delove koji se prave unutar
kompanije i (3) pripreme standardnih planova procesa za familiju dela. Koraci (2) i
(3) su u toku kada su dizajnirani novi delovi i kada se podaci o dizajnu dodaju u bazu
podataka kompanije.
Kada je pripremna faza zavrena, sistem je spreman za upotrebu. Za nove komponente,
za koje plan procesa treba da se utvrdi, prvi korak je da se genrie GT kodni broj za deo.
Uz ovaj broj, korisnik pretrauje datoteke familije dela da utvrdi da li postoji standardna
lista ruta za dati kd dela. Ako data datoteka sadri plan procesa za deo, taj plan se
preuzima (odavde sledi re "preuzeti" CAPP sistemi) i prikazuje korisniku. Standardni plan
procesa se ispituje kako bi se utvrdilo da li su potrebne neke izmene. Moe biti da, iako
novi deo ima isti broj, postoje male razlike koje treba verikovati u procesima. Korisnik
ureuje procese u skladu sa standardnim planom. Ova sposobnost menjanja postojeeg
plana procesa je ono to daje "preuzetom sistemu" alternativni naziv varijantni CAPP
sistem.
Ako datoteka ne sadri standardni plan procesa za dati broj, korisnik moe za vri pretragu
raunarskih datoteka za sline ili srodne kodne brojeve za koje postoje standardne liste
ruta. Korisnik, na taj nain, priprema listu sa rutama, ili izmenom postojeeg plana pro-
cesa ili kreui od nule, za novi deo. Ova lista sa rutama postaje standardni plan procesa
za novi kodni broj dela.
Krajnji korak u planiranju procesa je formatiranje istog, koji ispisuje liste sa rutama u od-
govarajuem formatu. Program za formatiranje moe da poziva i razne druge programske
aplikacije u upotrebu, na primer, da odredi uslove mainske obrade za razliite sekvenci-
jalne operacije maine alatke, za izraunavanje standardnih ogranienja za operacije ili za
procene trokova operacija.
16.2.2. Proizvodni (generativni) CAPP sistemi

Generativni CAPP sistemi predstavljaju alternativni pristup za automatsko planiranje
procesa. Umesto preuzimanja i izmena postojeeg plana koji se nalazi u bazi podataka
raunara, generativni sistem stvara plan procesa zasnovan na logikim procedurama,
slinim onima koje koriste ljudski planeri. U potpuno generativnom CAPP sistemu plani-
ranje procesa se obavlja bez ljudske pomoi i bez skupa unapred denisanih standardnih
planova.
Projektovanje generativnih CAPP sistema se obino smatra delom iz oblasti ekspertskih
sistema, grane vetake inteligencije. Ekspertski sistem je raunarski program koji je spo-
soban za reavanje sloenih problema koji obino zahtevaju godine ljudskog obrazovanja
i iskustva. Planiranje procesa se uklapa u ciljeve ove denicije.
16.3. Konkurentni inenjering i dizajn za proizvodnju

Konkurentni inenjering predstavlja pristup koji se koristi u razvoju proizvoda u kojima su
funkcije inenjerskog projektovanja, proizvodnog inenjeringa i druge funkcije integrisane,
kako bi se smanjilo vreme potrebno da se donese novi proizvod na trite. U tradicionalnom
pristupu lansiranja novog proizvoda, dve funkcije dizajnerski i proizvodni inenjering tee
da budu odvojene i sekvencijalne, kao to je prikazano na slici 16.3a. Odeljenje za dizajn
proizvoda razvija novi dizajn, ponekad bez mnogo razmatranja proizvodnih mogunosti
kompanije. Malo je prilika dato proizvodnim inenjerima da ponude savete o tome kako bi
trebalo projekat izmeniti da bi se lake napravio. To je kao da postoji zid izmeu dizajna
i proizvodnje. Kada odeljenje dizajna zavri posao, i kada "prebaci" crtee i specikacije
preko zida, tek onda planiranje procesa moe da pone.
Slika 16.3. (a) Razvoj proizvoda "kroz" tradicionalni inenjering; (b) razvoj proizvoda
"kroz" konkurentni inenjering
Nasuprot tome, u kompaniji koja praktikuje konkurentni inenjering, odeljenja proizvod-
nih inenjera postaju ukljuena u ciklus razvoja proizvoda u ranoj fazi, pruajui savete o
tome kako proizvod i njegove komponente mogu da budu dizajnirani, kako bi se olakala
izrada i montaa. U ranoj fazi se nastavlja i sa planiranjem proizvodnje. Ovaj pristup
konkurentnog inenjeringa je ilustrovan na slici 16.3b. Ciklus razvoja proizvoda obuhvata
i kvalitet, proizvodna odeljenja, usluge, prodavce koji vre snabdevanje kritinim kom-
ponentama, a u nekim sluajevima, i korisnike koji e koristiti proizvod. Sve ove grupe
mogu da doprinesu, tokom razvoja proizvoda, poboljanju, ne samo funkcionisanja novog
proizvoda i performansama, nego i lakoj izradi, "komotnijoj" inspekciji, ekasnijem tes-
tiranju, opsluivanju i odravanju. Kroz rano ukljuivanje raznoraznih struka, za razliku
od tradicionalnog naina dizajniranja proizvoda, nakon to je kasno da se lako naprave

bilo kakve promene, trajanje ciklusa razvoja proizvoda je znatno smanjeno.
Konkurentni inenjering obuhvata nekoliko elemenata: (1) dizajn za proizvodnju i mon-
tau, (2) dizajn za kvalitet, (3) dizajn za cenu i (4) dizajn za ivotni ciklus. Pored toga,
odreene tehnologije, kao to su brza izrada prototipova, virtuelna izrada prototipova i or-
ganizacione promene, su neophodne kako bi se olakao pristup konkurentnom inenjeringu
u kompaniji.
16.3.1. Dizajn za proizvodnju i montau

Procenjuje se da je oko 70% trokova ivotnog ciklusa proizvoda odreeno donetim os-
novnim odlukama prilikom dizajniranja proizvoda. Ove odluke o dizajnu obuhvataju izbor
materijala za svaki deo, geometriju dela, tolerancije, zavrne povrinske obrade, kako su
delovi organizovani u podsklopovima i koje metode se koriste pri montai. Nakon donetih
odluka, sposobnost da se smanje trokovi proizvodnje je ograniena.
Termini koji se koriste za opisivanje takvih pokuaja da se povoljno utie na laku izradu
novog proizvoda su dizajn za proizvodnju (Design for Manufacturing DFM) i dizajn za
montau (Design for Assembly DFA). Naravno, DFM i DFA su neraskidivo povezani, pa
moe da se koristi i termin dizajn za proizvodnju i montau (Design for Manufactur-
ing and Assembly DFM/A). Dizajn za proizvodnju i montau podrazumeva sistematsko
razmatranje proizvodnje i montae u razvoju novog dizajna proizvoda. Ovo ukljuuje (1)
organizacione promene i (2) dizajn ili projektovanje principa i smernica.
Organizacione promene u DFM/A. Ekasno sprovoenje DFM/A podrazumeva promene
u organizacionoj strukturi, ili formalne ili neformalne, tako da se omoguava blia inter-
akcija i bolja komunikacija izmeu personala zaduenih za dizajn i proizvodnju. Ovo se
moe postii na nekoliko naina: (1) formiranjem dizajnerskog (projektnog) tima iji su
lanovi dizajneri proizvoda, inenjera iz proizvodnje i "osoblje" drugih specijalnosti
u cilju razvoja novog dizajn proizvoda, (2) zahtevajui da projektanti (dizajneri)
provedu neko vreme u karijeri u proizvodnji, kako bi se osvedoili iz prve ruke kako
prozvodnja i montaa utiu na dizajn proizvoda i (3) dodeljivanjem proizvodnih in-
enjera odeljenju za dizajn proizvoda, povremeno, privremeno ili puno radno vreme,
kako bi bili konsultanti po pitanju proizvodnje.
Principi dizajna i smernice. DFM/A se oslanja i na korienje principa dizajna i smernica
kako bi se olakala proizvodnja, a, takoe, i montaa. Neki od njih su univerzalne smer-
nice za dizajn koji se mogu primeniti u gotovo svakoj situaciji pri dizajniranju proizvoda.
U drugim sluajevima, postoje principi dizajna koji se odnose na specine ili specijalne
procese. Opti principi i smernice u DFM/A su:
1. Smanjenje broja komponenti dovodi do:
smanjenja trokova montae;
vee pouzdanosti nalnog proizvoda;
lakeg rastavljanja (rasklpanja) na terenu i radi odravanja;
lakeg uvoenja automatizacije kada je umanjen broj komponenti;
smanjenja radnog ciklusa i smanjenja problema oko kontrole inventara; i

smanjenja broja komponenti za kupovinu, a samim tim i do smanjenja trokova
oko naruivanja neophodnih elemenata.
2. Korienje standardnih komercijalno dostupnih komponenti dovodi do:
smanjenja napora prilikom dizajna;

smanjenja broja delova;
mogue bolje kontrole zaliha;
izbegavanja dizajniranja specinih komponenti; i
mogueg smanjenja kvantitativnih koliina.
3. Korienje zajednikih delova du proizvodne linije dovodi do:
primene grupne tehnologije;

mogueg smanjenja kvantitativnih koliina; i
mogueg razvoja proizvodnih elija.
4. Dizajn za laku izradu dovodi do:
korienja jednostavnih oblika i procesa, gde god je to mogue;

pojednostavljenja geometrije dela i izbegavanje nepotrebnih funkcija; i
izbegavanja da povrine budu glatkije nego to je potrebno, kako bi se izbegle
dodatne operacije i obrade.
5. Dizajn delova sa tolerancijama koje se mogu postii unutar dostupnog procesa

dovodi do:
izbegavanja tolerancije koje ne mogu da se dostignu u procesu;

speciciranja bilateralnih tolerancija; i
izbegavanja dorade i kartova.
6. Dizajn proizvoda koji pospeuje lako sklapanje dovodi do:
kreiranja nedsvosmislenog sklopa;

dizajniranja komponenti tako da mogu da se montiraju samo na jedan nain; i
primene specijalnih geometrijskih osobina komponenti kada je to neophodno.
7. Smanjenje eksibilnih komponenti dovodi do:
smanjenja primene komponenti napravljenih od gume i koe, smanjenja prime-

ne zaptivki, elektrinih kablova i slino; i
lakeg rada, jer su eksibilne komponente, generalno gledajui, tee za ruko-
vanje.
8. Dizajn za laku montau dovodi do:
primene karakteristika delova, kao to su suenja i obaranje ivica, radi lakog

uparivanja;
primene baznih delova na koje se dodaju ostale komponente;
upotrebe modularnog dizajna (naredne smernice);
dizajna sklopova koji se montiraju iz jednog pravca, obino vertikalno (ovo
pravilo moe da bude neodgovarajue kod masovne proizvodnje kada se ksira
automatizacija za sklopove koji se montiraju iz vie pravaca);
smanjenja upotrebe zavrtanja i navrtki, gde god je to mogue, posebno kada
se radi o automatizovanoj montai (trebalo bi koristiti brze tehnike spajanja,
kao to je lepljenje);
smanjenja broja razliitih zavrtnjeva.
9. Modularni dizajn dovodi do:
toga da svaki podsklop treba da se sastoji od 5 15 delova;

lakeg odravanja, posebno na terenu;
lake automatizacije procesa montae;
smanjanja zahteva po pitanju inventara; i
smanjenja vremena nalne montae.
10. Oblik delova i proizvoda za lake pakovanje dovodi do:
kompatibilnosti sa automatizovanom opremom za pakovanje;

olakane isporuke kupcima; i
upotrebe standardnih kutija za pakovanje.
11. Eliminisanje ili smanjenje prilagoavanja dovodi do:
smanjenja korekcije i kalibracije sklopova; i

minimiziranja potrebe za korekcijama i kalibracijama jo tokom dizajniranja
proizvoda, jer oduzimaju dosta vremena tokom montae.
16.3.2. Ostali ciljevi dizajna proizvoda

Da bi se dovrila pria o konkurentnom inenjeringu, sledi kratko razmatranje drugih ci-
ljeva dizajna dizajn za kvalitet, cenu i ivotni ciklus.
Dizajn za kvalitet. Moglo bi se tvrditi da je DFM/A najvanija komponenta konkurentnog
inenjeringa, jer ima potencijal za najvei uticaj na cene proizvoda i vreme potrebno za
razvoj. Meutim, znaaj kvaliteta u meunarodnoj konkurenciji ne moe biti sveden na
minimum. Visok kvalitet se ne deava sam od sebe. Procedure za to ostvarenje moraju
biti osmiljene u toku dizajna proizvoda i planiranja procesa. Dizajn za kvalitet (Design
for Quaility DFQ) odnosi se na principe i postupke zaposlenih kako bi se osiguralo da se

"ugradi" najvei mogui kvalitet u dizajniran proizvod. Opti ciljevi DFQ su: (1) dizajn
proizvoda trebalo bi da zadovolji ili premai zahteve kupaca, (2) dizajn proizvoda bi
trebalo da bude "robustan", to znai da su njegove funkcije i performanse relativno
neosetljive na varijacije u proizvodnji i kasnije primene i (3) stalno unapreenje per-
formansi, funkcionalnosti, pouzdanosti i bezbednosti, kao i drugih aspekata kvaliteta
proizvoda, kako bi se obezbedila superiorna vrednost za kupca.
Dizajn za cenu proizvoda. Cena proizvoda je glavni faktor u odreivanju komercijal-
nog uspeha. Sveukupni trokovi utiu na cenu proizvoda i na prot kompanije koja ga
proizvodi. Dizajn za cenu proizvoda (Design for Product Cost DFC), odnosi se na na-
pore kompanije da utvrdi koliko utiu odluke o dizajnu proizvoda na trokove i da se razviju
naini za smanjenje trokova kroz dizajn. Iako se ciljevi DFC i DFM/A preklapaju u izvesnoj
meri, jer laka proizvodnja obino dovodi do nie cene, cilj dizajna za cenu proizvoda
prevazilazi proizvodnju u svojoj potrazi za utedama u trokovima. To ukljuuje trokove
inspekcije, nabavku, distribuciju, kontrolu zaliha itd.
Dizajn za ivotni ciklus (vek). Za kupca, cena plaena za proizvod moe biti mali deo
njegovih ukupnih trokova ivotnog ciklusa, kada se ti trokovi uzmu u obzir. Dizajn za
ivotni ciklus se odnosi na proizvod, nakon to je proizveden i obuhvata faktore od is-
poruke proizvoda do njegove prodaje. Ostali faktori ivotnog ciklusa ukljuuju instalaciju
i ugradnju, pouzdanost, pogodnost odravanja, opsluivanja i nadogradnju. Proizvoa je
esto u obavezi da ponudi ugovore servisima koji ograniavaju odgovornost kupca po pi-
tanju trokova odravanja i servisiranja. U ovim sluajevima, precizne procene tih trokova
ivotnog ciklusa moraju biti ukljuene u ukupne trokove proizvoda.
16.4. Napredno planiranje proizvodnje

Napredno planiranje proizvodnje naglaava planiranje za budunost. To je na nivou
korporativne aktivnosti koja se razlikuje od procesa planiranja, jer se bavi proizvodima
koji se razmatraju u dugoronim planovima kompanije (2 10 godina u budunost),
umesto trenutno dizajniranih proizvoda koji su "lansirani" na trite. Napredno planiranje
proizvodnnje podrazumeva rad sa osobljem u prodaji, marketingu i dizajnu, u cilju prog-
noziranja novih proizvoda koji e biti predstavljeni i da se utvrdi ta e biti potrebno od
proizvodnih resursa, kako bi se napravili ti budui proizvodi. Budui proizvodi mogu da
zahtevaju proizvodne tehnologije i objekte koji nisu trenutno dostupni u okviru rme. U
naprednom planiranju proizvodnje, trenutna oprema i postrojenja se uporeuju sa potre-
bama planiranih buduih proizvoda, kako bi se odredilo ta treba da bude instalirano od
novih objekata. Opti ciklus planiranja je prikazan na slici 16.4. Aktivnosti u naprednom
planiranju proizvodnje obuhvataju 1) procenu nove tehnologije, (2) investiciono projek-
tni menadment, (3) sredstva za planiranje i (4) istraivanja proizvoda.
Procena i ocenjivanje nove tehnologije. Svakako da jedan od razloga koje preduzee
moe da razmotri je mogunost instaliranja novih tehnologija, jer proizvodne linije budueg
proizvoda i pratee metode procesa se trenutno ne koriste od strane kompanije. Da uvede
nove proizvode, rma mora ili da primeni nove tehnologije za izradu "u kui" ili da kupi
komponente od eksternog dobavljaa. Iz stratekih razloga, moe biti u interesu kom-

panije da interno instalira novu tehnologiju i razvija strunost zaposlenih u toj tehnologiji,
kao karakteristinu konkurentsku prednost za kompaniju. Ova pitanja moraju da se ana-
liziraju, a procesna tehnologija mora biti veoma paljivo procenjena, po pitanju mnogih
faktora
Slika 16.4. Ciklus naprednog planiranja proizvodnje

Investiciono projektni menadment. Potrebna ulaganja u nove tehnologije i novu op-
remu se, uglavnom, vre od jednog projekta do drugog. Trajanje svakog projekta moe
da bude od nekoliko meseci do nekoliko godina. Rukovodstvo projekta zahteva sarad-
nju izmeu odeljenja nansija koje nadgleda isplate, proizvodnog inenjeringa koje prua
tehniku strunost u proizvodnim tehnologijama, kao i drugih funkcionalnih oblasti koje
su "vezane" za projekat. Svaki projekat treba, to je uobiajeno, da sadri sledei niz
koraka: (1) predlog da se opravdaju neophodne investicije, (2) saglasnost za uprav-
ljanje se dodeljuje odeljenju za investicije, (3) prikupljanje ponuda od strane dobav-
ljaa ili proizvoaa, (4) rang lista dobavljaa ili proizvoaa opreme, (5) monitoring
proizvoaa po pitanju napretka u izgradnji opreme, (6) naruivanje posebnih alata i
pribora, ako je to neophodno, (7) oprema je instalirana i proverena, (8) operateri su
obueni i (9) odgovornost za upravljanje opremom je predata operativnom odeljenju.
Sredstva za planiranje. Kada je nova oprema instalirana u postojei pogon, objekat
mora biti promenjen. Odreeni prostor u pogonu mora da bude dodeljen opremi, ostala
oprema treba da bude premetena ili uklonjena, komunalije (struja, toplota, svetlost, vaz-
duh i slino) moraju biti povezani, sigurnosni sistemi moraju da budu instalirani, ako je
potrebno, kao i razne druge aktivnosti moraju biti ostvarene, kako bi se dovrila insta-
lacija. U ekstremnim sluajevima, cela nova fabrika mora da bude osmiljena da bi se
napravila i ugradila kompletno nova proizvedna linija ili da se proiri postojea proizvodna
linija. Planiranje potrebnih aktivnosti, kako bi se renovirao postojei objekat ili dizajni-
rao novi, vri inenjersko odeljenje postrojenja, ili je slian naziv. U dizajnu ili redizajnu
proizvodnog objekta, proizvodni i procesni inenjering moraju tesno da sarauju kako bi
ostvarili uspene instalacije.
Istraivanje proizvoda i razvoj. Da bi se razvile potrebne tehnologije za proizvodnju,
kompanija moe da smatra da je neophodno preduzeti program istraivanja i razvoja proiz-
vodnje (Research and Development R&D). Istraivanje proizvodnje moe imati razliite
oblike, ukljuujui i sledee:
Razvoj novih procesnih tehnologija. Ove aktivnosti istraivanja i razvoja ukljuuju
razvoj novih procesa koji nisu nikada ranije bili korieni. Neke od procesnih tehno-
logija koje su razvijene za izradu integrisanih kola spadaju u ovu kategoriju.
Adaptacija postojeih procesnih tehnologija. Proizvodni proces moe da postoji,
a da nikada nije korien za izradu odreene vrste proizvoda od strane kompanija,
a ipak se smatra da postoji potencijal za njegovu primenu. U ovom sluaju, rma
mora da se angauje u primenjenim istraivanjima za prilagoavanje procesa za svoje
potrebe.
Fino podeavanje procesa. Ovo aktivira istraivanje o procesima koje koristi pre-
duzee. Ciljevi date studija mogu biti bilo ta od sledeeg: (1) poboljanje ekas-
nosti rada, (2) poboljanje kvaliteta proizvoda, (3) razvoj modela procesa, (4)
postizanje bolje kontrole procesa ili (5) utvrivanje optimalnih uslova rada.
Razvoj softverskih sistema. To su projekti koji ukljuuju razvoj specinih softvera
povezanih sa proizvodnjom kompanije. Mogui razvojni projekti softvera mogu uk-
ljuivati softver za procenu trokova, klasikaciju i kodiranje delova sistema, CAPP,
prilagoen CAD/CAM aplikativni softver, planiranje proizvodnje i kontrola, sistem za
praenje procesa rada i mnoge druge sline projekte. Uspean razvoj softverskog
paketa moe kompaniji da d konkurentsku prednost.
Razvoj sistema automatizacije. Ovi projekti su slini prethodnom, osim to se bave
hardverom i kombinacijom hardvera i softvera. Primeri za ove vrste istraivanja su
studije koje se odnose na primene industrijskih robota u rmi.
Operaciona istraivanja i simulacije. Operaciona istraivanja ukljuuju razvoj ma-
tematikih modela za analizu operativnih problema. Ove tehnike ukljuuju linearna
programiranja, modele inventara, teorije ekanja i stohastike procese. U mnogim
problemima, matematiki modeli su previe sloeni da bi se reavali u zatvorenom
obliku, i u takvim sluajevima, simulacije diskretnih dogaaja se mogu koristiti za
prouavanje operacija.
Istraivanje i razvoj proizvodnje (R&D) je primenjeno istraivanje. Cilj je da se razviju ili pri-
lagode tehnologije ili tehnike koja e dovesti do veeg prota i prepoznatljive konkurentske
prednosti za kompaniju.
Glava 17
Tehnologije za kontrolu
U ovom poglavlju e biti predstavljena kratka i uoptena pria o tehnologijama za kontrolu

i merenje.
17.1. Istorijski razvoj, cilj i znaaj primene

koordinatnih mernih maina
Uloga merenja i inspekcije delova se menjala saglasno razvoju i uvoenja novih tehno-
logija u tehnoloke sisteme. Sa razvojem industrije zadatak kontrole bio je da se obezbedi
funkcija proizvoda, uz visoke tolerancije sastavnih delova. Uspostavljanjem koncepta se-
rijske proizvodnje uveden je princip zamenjivosti delova, pri emu je kontrola dobila novu
ulogu (serijnost i poveanje tanosti). Razvojem i uvoenjem novih obradnih sistema
(transfer linije, mumeriki upravljivih maina NUMA), poveana je tanost, kompleksnost
i eksibilnost obraenih delova. Kontrolom se identikuje geometrijska tanost obraenog
dela i parametri za upravljanje procesom obrade (podeavanje alata, parametri reima
rezanja hrapavost obraene povrine i slino), slika 17.1. Broj parametara obrade i
kvaliteta koji ulazi u meusobnu korelaciju se poveava.
Slika 17.1. Neravnine na povrinama koje se obrauju

Merenje je sinonim za poreenje sa preciznim standardom, ako je mogue. Bez merenja
ne moemo izvriti nikakve korektivne mere. Pitanje koje se namee je "Zato merimo"?
Odgovor je relativno jednostavan: samo merenjem, moemo oceniti tehnike procese

i proizvode u nameri da izvrimo uticaje na njih.
Primena konvencionalnih metrolokih sistema i procedura koje ih podravaju, postala
je ograniavajui faktor u smislu eksibinosti i tanosti merenja. Poseban problem je
metroloka identikacija kompleksnih metrolokih zadataka, kao to su, na primer, tole-
rancije oblika i poloaja delova opisanih povrinama slobodnog oblika.
Koordinatna metrologija je nauna disclipina dimenzione metrologije iji primarni za-
datak odreivanje geometrijskih parametara objekta putem sukcesivnih nalaenja vrednosti
koordinata zadatog broja taaka objekta u izabranom koordinatnom sistemu i naredne
obrade tih informacija. Akvizicija velikog broja vektora poloaja prostornih taaka vri
se koordinatnom mernom mainom koja je numerikim podacima. Provera geometrijske
slinosti modela za aerotunelska ispitivanja ima dva svoja aspekta.
Sistem raunarski podrane inspekcije predstavlja zaokruenu celinu, ali se problem in-
spekcije geometrije modela posmatra izolovano, slika 17.2. Registrovani poremeaji iz
proizvodnog procesa ne bi smeli da utiu na dalji tok tehnolokog postupka.
Slika 17.2. ematski prikaz poloaja i uloge koordinatne merne maine

Postavljeni kriterijum je "est sigma" (est standardnih devijacija) i on zahteva da preko
99, 5% odstupanja budu u zadatim granicama. Cilj optimizacije proizvodnog procesa je
krajnji kvalitet proizvoda sa miniziranjem ukupnog vremena izrade, za postojeu tehniko-
tehnoloku opremljenost.
Metode koordinatne metrologije kljuni su elementi proizvodne metrologije u celokupnom
lancu obezbeenja kvaliteta proizvoda. Cilj inspekcije je:
Verikovanje matematikog modela i razvijenih procedura merenja sloenih pros-
tornih oblika;
Provera da li optimizovane procedure obezbeuju proizvodnju bez defekata i odbaci-
vanja;
Odreivanje brzine, ekasnost i pouzdanost u odluivanju tokom upravljanja para-
metrima kvaliteta komformnosti proizvodnog procesa;
Procena eksibilnosti i mogunost primene u ostalim proizvodnim oblastima (roba
iroke potronje, brodogradnja, instalacije nuklearnih postrojenja, specijalizovani
merni sistemi, reverzibilno inenjerstvo,...).
Tehnologije za kontrolu 281
Koordinatna metrologija ima primarni zadatak:
Upravljanje tehnolokim postupkom izrade obezbedi proizvodnju bez defekata ili

odbacivanja;
Minimizira sva pripremno-zavrna vremena na koordinatnoj mernoj maini;
Unapreenje tehnolokih postupak proizvodnje;
Povea pouzdanost u odluivanju i odabiru parametara svih operacija mainske

obrade;
Skrati dugako ukupno vreme izrade nalnog proizvoda.
Opravdanost uvoenja inspekcije na koordinatnoj mernoj maini ogleda se u sle-

deim injenicama:
1. Ekonomski efekat inspekcije se ogleda u injenici da se kvalitet proizvoda dokazuje

prihvatanjem izvetaja zavrne geometrijske inspekcije. Prihvatanjem izvetaja za-
vrava prva faza celokupnog projekta koja podrazumeva plaanje od strane narui-
oca.
2. Izvetaji koji se daju na uvid moraju da budu jasni, uverljivi i da nedvosmisleno

dokau kvalitet modela;
3. Rokovi za projektovanje i proizvodnju proizvoda se skrauju tako da se namee

potreba optimizacije tehnolokog postupka. Skraenje ukupnog vremena izrade
osnovni je imperativ savremene proizvodnje;
4. Procedure inspekcije, uz ve postojee, dobra su polazna osnova primenu standarda

ISO 17025. Rad laboratorija prema ovom standardu e u budunosti sve vie biti
uslov za sklapanje ugovora sa inopartnerima.
Pojam koordinata, koordinatnih sistema i vektora poloaja datira sa poetka XVII veka
i vezuje se za francuskog lozofa i matematiara Rene Dekarta (Rene Decartes) koji je
veinu svojih radova napisao pod pseudonimom Renatus Cartesius. S toga se pravougli
koordinatni sistemi nazivaju Dekartovi ili Kartezijanski. Koordinatni sistemi imaju svoju
jasnu analogiju sa orijentacijom na mapama.
Koordinatna metrologija je vrsto utemeljena u savremenoj industrijskoj proizvodnji. Da-
nas nema delova ni proizvoda koji se ne mogu izmeriti koordinatnim mernim mainama.
Klasine merne metode koje koriste Vernijerove instrumente (kljunasta merila, mikrometri,
visinomeri), raportere, ide/ne ide rave, subitore i dalje imaju svoje mesto u proizvodnim
procesima ali su potisnuti u drugi plan sve veom ekspanzijom koordinatne metrologije.
Vernijerove klizne skale su jedna vrsta uveanja podela analognog sistema merenja. Nji-
hovo sve manje uee u proizvodnim procesima je jo jedan u nizu primera potiskivanja
analognih sistema od strane digitalnih.
Veliki broj koordinatnih mernih maina se ukljuuje u proizvodne procese: merne maine,
merni roboti, merne ruke. Danas je sve vea primena metoda koordinatne metrologije na
mainama alatkama (glodalice, strugovi, brusilice) korienjem kontaktnih i beskontaktnih

sondi. Primeni koordinatne metrologije u proizvodnji doprinela je i ekspanzija digitalnih
sistema za projektovanje tj. CAD/CAM sistema.
Istorijski posmatrano, merenje i kontrola su predstavljali usko grlo proizvodnje. To je po-
sebno dolazilo do izraaja kada se u tehnoloke sisteme uvodila nova proizvodna oprema
ili se poveavala kompleksnost proizvoda. Razvoj obradnih sistema, kao i raunarske
tehnologije, bili su od presudnog uticaja za razvoj novih generacija metrolokih sistema,
zasnovanih na elementima eksibilne automatizacije.
Tehnologije merenja i kontrole ine integralni deo svake proizvodnje i po znaaju koji im
u proizvodnom procesu pripada ni malo ne zaostaju za tehnologijama obrade. Kompara-
cijom razvoja obradnih sistema sa aspekta tanosti obrade koja se njime moe ostvariti i
metrolokih sistema kojima se za te metode obrade identikuju parametri kvaliteta kom-
fornosti koje moemo stalno usavravati.
Razvoj sloenijih tehnolokih struktura (NUMA) na bazi ovih sistema je uspostavio i nove
koncepte i pravila za merenje i inspekciju. Poveanje kompleksnosti i eksibilnosti, uz sve
otrije zahteve u smislu tanosti danas se ogledaju u razvoju i primeni koncepta upravlja-
nja kvalitetom komformnosti u realnom vremenu.
Danas se u nauno-strunoj literaturi za oblast primene raunara za kvalitet u CIM koriste
sledee skraenice:
CAQ Computer Aided Quality (kvalitet podran raunarom),
CQS Computer Quality System (raunarski sistem kvaliteta),
CAI Computer Aided Inspection (inspekcija raunarom, planiranje i upravljanje

kvalitetom pomou raunara) i
CIQ Computer Integrated Quality (raunarom integrisani sistem kvaliteta).
17.2. Osnovni pojmovi o metrologiji i koordinatnom

merenju
Izmeriti neku veliinu, znai utvrditi njen brojni odnos sa nekom drugom istorod-
nom veliinom, pri emu je usvojena merna jedinica. Merenje se smatra procesom
zikog izjednaavanja date veliine sa njenom zikom vrednou koja je uzeta za je-
dinicu mere. Rezultat merenja se predstavlja kao kvantitativna informacija o osnovnim
svojstvima mernog objekta, dobijena kao rezultat zikog procesa sa odreenim stepenom
tanosti. Merenje je povezano sa odreivanjem brojnih vrednosti zikih veliina uz po-
mo kojih se ostvaruju zakonitosti pojava koje se ispituju. Problem mera i merenja je dosta
kompleksan i njime se bavi nauka o jedinstvu mera i tanosti merenja metrologija.
Metrologija je nauka o merenjima, metodama i sredstvima obezbeenja njihovog jedinstva
i naina postizanja potrebne tanosti. Metrologija se deli na optu (teorijsku i eksperimen-
talnu) i primenjenu. Opta metrologija se bavi fundamentalnim istraivanjima i stvaranjem
sistema mernih jedinica, etalona i zikih konstanti, dok primenjena metrologija reava
praktine probleme merenja. Metrologija se moe podeliti na tri kategorije razliitog nivoa
sloenosti i tanosti:
Zakonska metrologija merenja u sluajevima kada utiu na transparentnost
ekonomskih transakcija, zdravlje i bezbednost.
Nauna metrologija odnosi se na organizovanje i razvoj etalona kao i njihovo
odravanje na najviem nivou; i
Industrijska metrologija obezbeuje adekvatno funkcionisanje merila koji se
upotrebljavaju u industriji kao i u proizvodnim procesima i postupcima ispitivanja.
Proizvodna metrologija je deo industrijske (primenjene) metrologije koja se bavi tehnikom
izvoenja merenja i izuavanjem skupa pravila, mernih ureaja i neophodnih mera za
obezbeenje potrebne tanosti merenja.
Slika 17.3. Postulat glatkosti - paradigma NUMM

Realna geometrija proizvoda predstavlja stvarni oblik mernog predmeta, dobijen nakon
obrade. Koordinatna metrologija, generiui koordinate taaka na povrini mernog pred-
meta stvara njegovu realnu geometriju.
Proizvodi na kojim se realizuje merenje i inspekcija na NUMM, odreeni su idealnom (nom-
inalnom) i realnom geometrijom. Idealna geometrija je denisana tehnikim crteom ili
CAD modelom mernog predmeta, a sa aspekta praktine primene (modeliranja, projek-
tovanja, planiranja), ona se opisuje: takom, pravom, krugom, ravni, sferom, cilindrom,
kupom, elipsom i torusom.
Tolerancije duina, oblika, poloaja, uglova i povrinske hrapavosti (mikrogeometrija)
obraene povrine se opisuju preko napred navedenih elemenata idealne geometrije, a one
se mere (odreuje njihova stvarna vrednost) i porede sa nominalnim vrednostima.
Koordinatno merenje predstavlja odreivanje geometrijskih parametara proizvoda
i/ili objekta putem sukcesivnih nalaenja vrednosti koordinata potrebnog broja
taaka objekta u izabranom koordinatnom sistemu i naredne obrade tih informa-
cija. Pri izradi delova dimenzije moraju da obuhvate odreenu toleranciju da bi se sklopovi
nesmetano uklapali i funkcionisali. Osnovu savremene tehnologije ini zamenljivost delova
po principu graninih dimenzija nazvan i princip po Tejloru. Naao je najveu primenu
u meunarodnim dokumentima iz ove oblasti. Primena ovog principa u ISO standardu
glasi: Za otvor prenika najveeg pravilnog zamiljenog cilindra koji moe biti upi-
san u otvor tako to bi gustim kontaktom sa najveim brojem dodirnih taaka povri
veliina sklopnih delova idealnog geometrijskog oblika prilagoenih otvoru bez zazora
ne treba da bude manji od prethodne granine dimenzije. Najvei prenik na nekom
mestu otvora ne treba da prekorai neprolaznu graninu dimenziju. Slino je i za

vratila. Inspekcija pomou merila po Tejloru mora se obavljati jednoznano tj. uni-
formno. Uniformna kontrola kompleksnim prolaznim merilom realizuje se naleganjem
na povrinu. Za inspekciju elementarnim neprolaznim merilom (za glatki cilindar to
je rava) potreban je beskonani broj probnih spajanja da bi se proverilo da merilo ne
prolazi ni na jednom mestu.
Praktino je nemogue, probna spajanja se svode na neveliki broj oslanjajui se na tzv.
postulat glatkosti. Regularna tehnologija obezbeuje vie ili manje vrste veze na me-
usobnom bliskom rasporedu taaka odreene povrine. Proverom dimenzija jedne zone
moemo doneti zakljuak i o susednim. to je bliskost tih zona vea, tanija je aproksima-
cija. Kod sistema koordinatnog merenja dobijene izolovane take ne mogu se neposredno
porediti sa graninim uzorkom i materijalizovanim merilima. Pri merenju neprolazne di-
menzije cilindra (prikazanog lineranim sredstvima), na primer, meraem otvora (kalibar
ep) dovoljno je maksimalni impuls sile pri svakom ravnom uzdunom dodiru svesti na
granini sluaj. Pri koordinatnom merenju neprolazne dimenzije neophodno je sravniti
rastojanja meu takama ako se sledi analogija sa kalibar epom. Jednako, takvom paru
taaka pri merenju je potrebno odrediti osu otvora a poto je nepoznata trebalo bi je
pretpostaviti.
Merenje po prolaznoj dimenziji neophodno je izmeriti koordinate ravnomerno rasporeenih
taaka po povrini, numeriki upisati prilagoeni cilindar, odrediti njegov prenik i upore-
diti ga sa graninim. To je po postulatu glatkosti vrlo komplikovano. Ako bi pri koordi-
natnom merenju dimezija hteli da primenimo princip Tejlora imitacijom graninih merila,
najracionalnije bi bilo da se primeni postulat odsustva odstupanja od oblika. U procesima
inspekcije oblika pretpostavlja se odsustvo parametra hrapavosti.
Zakljuujemo da je pri kontroli otvora dovoljno izmeriti koordinate tri take i time omo-
guujemo odreivanje njegovog prenika i poloaj centra. To su postulati prioriteta koji
omoguavaju da svaki tip povrine ili njihov presek bude predstavljen minimalnim moguim
brojem taaka. Taj postulat odgovara osnovnom principu teorijske metrologije po kome,
rezultat merenja predstavlja samo po sebi numeriko znaenje parametra objekta dobi-
jenog kao rezultat zikog eksperimenta merenja. Dobijeni parametri objekta uporeuju
se sa odabranim modelom tako da u praksi ocena korektnosti merenja dobijenih rezultata
zavisi i od izbora modela. Pri veoj disperziji izmerenih taaka neophodno je poveanje
njihovog broja i njihova ravnomernija distribucija po povrni. Ovo doprinosi tanijem
usrednjavanju izraunatih parametara. Primer kruga dobro ilustruje ovaj sluaj. Opre-
deljenje da se prenik i centar kruga na NUMM dobijaju preko etiri take na krajevima
dve uzajamno normalne tetive, znaajno ne uveava ukupno vreme merenja u odnosu na
minimalnu varijantu sa tri take. Matematika obrada svodi se na proraun prenika i
poloaja centra u kombinaciji tri od etiri take i pronalaenju srednje vrednosti.
Geometrija mernog komada moe biti odreena razliitim brojem mernih taaka i ove
take bi trebalo da pokrivaju ceo element. Zavisno da li na tim geometrijskim elementima
merimo samo parametre oblika ili i odstupanja od idealnog geometrijskog oblika minimalni
broj taaka varira od neophodnog minimuma do preporuenog minimuma. Tabela 17.1.
prikazuje neke osnovne geometrijske oblike: sfera, ravan, konus i neophodni broj taaka.
Opte pravilo glasi da je poeljno pokriti to je vie mogue geometrijski element. Broj
stepeni slobode elementa jednak je teorijskom minimumu potrebnom za njegovo denisa-
nje.
Raspodela taaka na merenom delu mora biti takva da omogui odreivanje svih stepeni
slobode. Za denisanje kruga dovoljne su tri take ali ne smeju biti kolinearne.
Tabela 17.1. Preporuena distribucija taaka
Pri merenju veeg broja taaka od teorijskog minimuma (broj stepeni slobode) potrebno
je odrediti metod provlaenja idealnog geometrijskog oblika prema izmerenim takama.
Tri najee koriena metoda su date na slici 17.4.
Slika 17.4. Metoda provlaenja idealnog geometrijskog oblika

Metoda najmanjih kvadrata. Ova metoda poznata je jo i kao Gausova. Potrebno je
provui odreenu formu tako da su kvadrati odstupanja mernih taaka od izabrane forme
minimalni (d2i < min). Ovo je jedan od opte prihvaenih metoda koji daje najrealistinije
rezultate ak i kod malog broja izmerenih taaka.
Metoda kontaktnih elemenata. Prema ovoj metodi po jedan idelizovani geometrijski
oblik postavlja se sa obe strane izmerenih taaka tako da dodiruje ekstremne take (mi-
nimum i maksimum). Na ovaj nain se dobijaju dva geometrijska elementa: maksimalni
upisani (odgovarajui) element i minimalni opisani (odgovarajui) element. Na primeru

kruga govorimo o maksimalnom upisanom krugu i minimalno opisanom krugu Ovako
izraunata oba elementa nisu u obaveznim meusobnim odnosima tj. linije nisu paralelne
krugovi nisu koncentrini. Metoda se relativno esto primenjuje za povrine ija obrada
nije zavrena. U oba prethodno opisana metoda najboljeg podeavanja dovoljan je teorij-
ski (neophodni) minimum izmerenih taaka. Merna ponovljivost je slaba ako su izmerene
take mnogo rasute.
Metoda minimalnog uslova poznata je jo i kao ebieva. Ovom metodom se nalaze
dva geometrijska elementa idealnog oblika ali za razliku od prethodno opisane metode, ovi
elementi su u meusobno povezani. Ako se govori pravim linijama one moraju da budu
paralelne, krugovi su koncentrini. Ako se radi o parametarskim krivama (na primer, kubni
splajn) kaemo da su elementi meusobnom ekvidistantnom rastojanju. Prvi element koji
se postavlja zavisi od zadate geometrijske forme uzima u obzir minimalni broj taaka za
svoje postavljanje. Drugi element uzima samo jo jednu izmerenu taku na suprotnoj
strani. Zagrebanost povrine ili korozija vrlo nepovoljno utiu na ponovljivost rezultata
ove metode.
Ova metoda se uzima kao standardna za ocenjivanje odstupanja obraenih povrina od
zadatog idealnog geometrijskog oblika.
17.3. Konstruktivna reenja numeriki upravljane

merne maine i vrste senzora
Numeriki upravljane merne maine (NUMM) imaju tri meusobno upravne ose X, Y, Z,
slika 17.5. Svaka osa opremljena je preciznim mernim sistemom (mernom letvom) ili pret-
varaem pozicije koji kontinualno snima pomeranje nosaa u odnosu na ksne reference.
Pomeranja se, ili direktno prikazuju na pokazivau pozicije ili se prosleuju nadreenom
raunaru na obradu. Trea osa na svom nosau ima merni senzor. Kada on doe u kontakt
sa takom na povrini radnog dela oitavaju se pozicije na sve tri ose.
Slika 17.5. Numeriki upravljane merne maine

Slika 17.6. Konguracija senzora
Konstruktivna reenja NUMM mogu biti vrlo razliita ali im je zajedniko to svaka kongu-
racija obezbeuje kretanje mernog senzora du tri ose, pomerajui se oko radnog komada.
Radni prostor maine je ogranien podovima du osa X, Y, Z i zove se radna anvelopa.
Nije neophodno da deo koji se meri, bude unutar radnog prostora. U velikom broju slua-
jeva pojedine zone radnog dela mogu biti izvan radne anvelope.
Mada je ANSI standardom densano ak 10 konguracija, NUMM se mogu svrstati u 6
osnovnih tipova, slika 17.7 vertikalna konzolnog tipa, portalnog tipa (pokretni most),
horizontalna konzolnog tipa, horizontalna ruka, mostnog tipa i stubna.
Slika 17.7. Mehanika struktura NUMM

Koordinatne merne maine prema nainu rada se mogu podeliti u etiri kategorije:
1. runi nain,
2. runi asistiran raunarom,
3. motorizovan i potpomognut raunarom, i
4. direktno upravljan raunarom.
Termin "runo" podrazumeva da operator maine komandnim palicama upravlja kretanji-

ma tj. motorima maine.
Kasnije ova su pomeranja bila asistirana raunarom. Nova NUMM (DEA Epsilon) je u
potpunosti upravljana raunarom. Merna sonda je "srce" operacija NUMM. Na savre-
menim mainama mogu se nai razliite vrste i tipovi mernih sondi. Ovi senzori mogu biti
okidakog tipa, to znai da generiu okidaki signal nakon detekcije (optiki ili dodirom)
merene take, slika 17.8. Merni sistem NUMM daje koordinate take ali samo tokom
kretanja maine. Ovo je tzv. "dinamiki merni princip".
Slika 17.8. Seznori za NUMM
Senzori NUMM mogu biti i merni. Ova vrsta senzora ima interni rang merenja od neko-
liko milimetara. Izmerene koordinate take se dobijaju superponiranjem mernih vrednosti
sonde i koordinata koje generie merni sistem cele NUMM. Ovo je tzv. "statiki merni
princip". Izmerene koordinate se mogu dobiti i kad maina miruje sve dok je veliina
koordinata unutar mernog opsega ovog senzora. Ovi merni senzori, takoe, mogu biti
optiki ili kontaktni. Podela na optike i kontaktne senzore ukazuje na ziki princip
prenosa osnovnog signala. Optiki koriste svetlost na takav nain da je mogue odrediti
korespodentnu koordinatu.
Podela mernih senzora na jedno-dimenzione (1D), dvo-dimenzione (2D) i tro-dimenzione
(3D) ukazuje na sposobnost senzora da prikuplja informacije sa jedne, dve ili tri koordi-
natne ose. To praktino znai da 1D laser ne moe meriti cilindrine forme.
Sve je vie NUMM sa dva ili vie razliitih tipova mernih sondi jer nisu svi tipovi pogodni
za sve metroloke zadatke. Na slici 17.9 prikazana je primena razliitih vrsta sondi za
razliite metroloke zadatke: (a) mehaniki pipak, (b) elastina sonda, (v) laser, (g) pro-
cesiranje slike, (d) optiko autofokusiranje i () segmentiranje trodimenzionalnih povrina
na etiri granine krive.
Slika 17.9. Tipine primene za razliite vrste senzora

Za poveanje eksibilnosti u radu, kontaktne sonde (okidake ili merne) su opremljene
obrtnim glavama koje omoguavaju razliite orijentacije u prostoru. Na tritu postoji
nekoliko proizvoaa ovih obrtnih glava sa razliitim konstruktivnim reenjima. Najee
koriena je obrtna glava amerikog proizvoaa Renishaw u dve varijante sa oznakama
PH-9 i PH-10. Ova glava omoguava obrtanje merne sonde (sa mernim pipkom) u dve
ravni. Prva (A-osa) u kojoj moe da rotira merna sonda je ravan koja sadri osu montae.
A-osa moe da zauzme 14 poloaja (0 105 inkrementom 7, 5 ). Druga ravan rotacije,
B-osa je upravna na osu montae i dozvoljava denisanje 48 poloaja (0 360 inkre-
mentom 7, 5 ). Ukupan broj uglovnih poloaja koje je mogue denisati je 14 48 = 672.
Na NUMM obrtnu glavu je mogue montirati u 5 pravaca (npr. +X, X, +Y, Y, Z).
esti pravac je (npr. +Z) veza sa ostalim delovima NUMM. Ovih 5 pravaca montae sa
mogua 672 uglovna poloaja daje 3 360 moguih orijentacija u prostoru merne sonde sa
mernim pipkom. Ovim ureajem je veoma podignuta eksibilnost NUMM.
Slika 17.10. Obrtna glava dve varijante sa oznakama PH-9 i PH-10

17.4. Greke rezultata merenja

Kontrola kvaliteta izrade proizvoda je provera stepena bliskosti "poklapanja" pokaza-
telja kvaliteta izrade sa zahtevima denisanim konstruktivno- tehnolokom dokumentaci-
jom.
Kontrola sposobnosti tehnolokih procesa (proizvodne opreme) odrazumeva identi-
kovanje:
indeksa potencijala (preciznosti):
T
Cp = 1, 33
Tp
indeksa sposobnosti (tanosti):

2
Cpk = 1, 33
Tp
Svaki proces merenja praen je neizbenim grekama merenja. U zavisnosti od stepena

znanja, sredstava merenja i uslova u kojima se sprovodi merenje razliita je i veliina ovih
greaka. Rezultat svakog merenja javlja se kao funkcija dve nezavisne veliine, jedne koja
odraava pravu vrednost merene veliine, i druge, koja predstavlja greku njenog merenja.
Prema tome, pod grekom merenja neke veliine treba smatrati razliku izmeu rezultata
merenja i prave vrednosti merene veliine, slika 17.11:
T = Xg Xd , mm konstruktivnom dokumentacijom propisana tolerancija izrade;
Tp = 6 , mm prirodna tolerancija koja se obezbeuje datim procesom izrade
, mm standardna devijacija rasipanja rezultata viestruko ponovljene procedure
merenja posmatrane dimenzije:

1 n
2
= Xi X
n
i=1
X, mm srednja aritmetika vrednost rezultata merenja:
1
n
X= Xi
n
i=1
Xi , mm vrednosti pojedinanih merenja;

n broj merenja;
, mm minimalno rastojanje srednje aritmetike vrednosti rezultata merenja i
granica specikacije (Xd , Xg );
r , mm veliina podeavanja:

r = X Xs
Xs , mm sredina tolerantnog polja:
Kontrola sposobnosti, oigledno, predstavlja kontrolu tanosti i stabilnosti tehnolokih

procesa, prema unapred utvrenim kriterijumima.
Slika 17.11. Ilustracija postupka kontrole sposobnosti procesa
U tehnici merenja prava vrednost merene veliine je nepoznata. Razlog tome je nesavre-
nost merila. Smanjenjem greke merenja, sve se vie pribliavamo pravoj vrednosti merene
veliine. Na slici 17.12 prikazana je putanja mernog instrumenta po obraenoj povrini.
Slika 17.12. Putanja mernog instrumenta
Klasikacijom greaka merenja prema odreenim kriterijumima olakava se njihova ana-

liza, a takoe i matematika obrada rezultata merenja. Greke merenja mogu se podeliti
prema: zakonomernosti nastajanja (sistematske, sluajne i grube greke), poreklu (sub-
jektivne, uticaj okoline, greke ureaja, greke metode) i karakteru promene u vremenu
(statike i dinamike).
17.4.1. Tanost i preciznost merenja

Sa pojmom greke merenja neke veliine, direktno je povezana tanost (T ) i preciznost
(P) merenja. Tanost merenja podrazumeva se, u optem sluaju, kvalitet ili valjanost
merenja, tj. stepen bliskosti (slaganja) izmeu rezultata merenja i prave vrednosti merene
veliine. Tanost merenja neke veliine je vea, ukoliko je manja greka merenja. Otuda
se preko greke merenja kvantitativno izraava tanost merenja date veliine.
Preciznost merenja denie se ponavljanjem mernih rezultata, odnosno stepenom rasi-
panja ili uzajamnog podudaranja pojedinih mernih rezultata. Ti rezultati dobijeni su uza-
stopnim, viestrukim ponavljanjem merne operacije nad nekom mernom veliinom, ija
je vrednost vremenski nezavisna (konstantna). To znai da je preciznost nekog merenja
vea, ukoliko je manje meusobno rasipanje pojedinih vrednosti rezultata merenja u skupu
rezultata ponovljenih merenja, ili ukoliko je meusobno podudaranje ovih vrednosti vee.
Moe se zakljuiti da je za potrebnu i dovoljnu tanost, neophodna i odgovarajua pre-
ciznost merenja. To ne vai za preciznost, jer se relativno visoka preciznost moe postii
i pri maloj tanosti merenja.
17.4.2. Ponovljivost merenja

Ponovljivost je merna preciznost pod uslovima ponovljivosti. Merni rezultati su ponovljivi
pod uslovima koji ukljuuju:
istu proceduru merenja,
istog posmatraa,
isti merni instrument (opremu, mainu),
istu lokaciju i
blizak vremenski period.
Ponovljivost se moe kavatitativno izraziti merom rasipanja izmerene vrednosti. Stan-

dardna devijacija pod uslovima ponovljivosti je element tanosti i preciznosti. esto u
praksi, ponovljivost je dogovorena (ugovorena) granica dozvoljenih odstupanja izmerene
vrednosti.
17.5. Merna nesigurnost

Merenje je nesavreno, sa mnogim potencijalnim izvorima greaka u rezultatu(ima). Kon-
cept kvantitativne ocene merne nesigurnosti relativno je nov u dimenzionoj metrologiji.
Merena veliina, ija vrednost nije tano poznata, se smatra sluajnom promenljivom sa
funkcijom raspodele verovatnoe. Klasian pristup polazi od pretpostavke da merenjem
odreujemo pravu vrednost merene veliine i njene greke koje mogu biti sluajne ili sis-
tematske prirode. Kako je praktino nemogue odrediti pravu vrednost merene veliine,
zbog nesavrenosti samog merenja i predmeta koji se meri, novi pristup nesigurnosti,
izostavlja termin stvarna vrednost. U skladu sa denicijom razmatra interval u kome

se sa odreenom verovatnoom ta vrednost nalazi. Taj interval koji obuhvata najbolju
procenu merene veliine predstavlja zapravo mernu nesigurnost.
Merna nesigurnost je parametar pridruen rezultatima merenja karakteriui disperziju
(rasipanje) vrednosti tako da razumno moe biti pridodat merenoj veliini (meurandu.
Izmeu ostalog, kroz ove denicije se objanjava da nesigurnost rezultata merenja se
sastoji od nekoliko komponenata, koje se mogu svrstati u dve kategorije prema nainu
procene:
primenom statistikih metoda i
drugim nainima, sredstvima i u odnosu na referentne laboratorije (planovima uzor-
kovanja, iskustveno i sl.)
Standardna merna nesigurnost (Standard Uncertainty): Predstavlja svaku od uticaj-
nih komponenti merne nesigurnosti ocenjenu standardnom devijacijom koja se uzima kao
standardna merna nesigurnost.
Kombinovana standardna merna nesigurnost (Combined Standard Uncertainty): U
obzir uzima sve komponente nesigurnosti i najee se rauna kao kvadratni koren sume
kvadrata svih uticajnih individualnih nesigurnosti.
Proirena merna nesigurnost (Expanded Uncertainty): Dobija se mnoenjem kom-
binovane standardne merne nesigurnosti faktorom proirenja. Ovako proirena merna
nesigurnost denie granice oko izmerene vrednosti unutar kojih se, sa velikom verovat-
noom, nalazi kvantitativna vrednost veliine. Proirena merna nesigurnost je interval
(polje) poverenja za koji tvrdimo (verujemo sa velikom verovatnoom 95%) da je oblast
u kojoj se nalazi stvarna vrednost izmerene veliine.
Faktor proirenja (Coverage Factor) je umnoak kojim se mulitplicira kombinovana
standardna merna nesigurnost da bi se dobio interval poverenja tj. proirena merna ne-
sigurnost. Vie puta je naglaeno da je broj uticajnih faktora na mernu nesigurnost veliki
i nije isti za razliite merne sisteme. Za oblast koordinatne metrologije uticajni faktori
prikazani su Iikava dijagramom slika 17.15.
17.5.1. Termalni uticaji na mernu nesigurnost

Promene temperature su jedan od znaajnih uticajnih faktora na rezultate merenja tj. na
mernu nesigurnost. ISO denicije polaze od koecijenta termikog irenja koji ga de-
nie kao odnos promene duine za izmerenu temeperaturu i referentnu temperaturu dela
T0 od 20 C. Oekivana duina L0 , merenog dela svedena na referentnu temperaturu,
izraunava se na osnovu izmerene duine (dimenzije) dela Lm , a za poznati koecijent
termike dilatacije , prema jednaini:
Lm
L0 =
1 + (T T0 )
Koecijent termike ekspanzije nije konstata. Ovaj koecijent se, za svaki deo, odreuje
eksperimentalno.
Za izraunavanje standardne merne nesigurnosti uc , nezavisne ulazne promenljive su i

T.
2 2
L0 2
L0
uc = u () + u2 (T )
T
Promena temerature je jednaka T = (T T0 ). Reavanje jednaine pomou izraza za
promenu temperature daje sledeu jednainu:

Lm 2
uc = (T T0 ) u2 () + 2 u2 (T )
1 + (T T0 )
Uz razumnu pretpostavku 1 + (T T0 ) = 1 ova jednaina se moe pojednostaviti:

2
uc = Lm (T T0 ) u2 () + 2 u2 (T )
17.5.2. Greke merenja sloenih prostornih oblika

Na greku merenja sloenih prostornih oblika utie vei broj faktora kao to su:
tanost maine,
tanost mernih sondi,
iskustvo i znanje operatera NUMM,
uticaj sredine (temperaturna stabilnost merenog dela i sl),
greka pozicioniranja dela u radnom prosotoru.
Pretpostavka je, da je NUMM kao i koriene merne sonde kalibrisane, da je operator

sa odgovarajuim znanjem i vetinama kao i da su uslovi sredine saglasni propisanim
za rad. Najvei uticaj na tanost procesa merenja ima greka pozicioniranja mainskog
dela ili sklopa. Trenutak kontakta kuglice merne sonde sa povrinom dela koji se meri
prikazan je na slici 17.13. Ciljna taka Pt je taka sa nominalnim koordinatama ije
se merenje trai. Njene koordinate sa vektorom normale [Xt Yt Zt It Jt Kt ] dobijaju se sa
CAD/CAM sistema. Ovaj vektor normale povrine je pravac prilaza sonde prema povrini.
Nakon kontakta sonda se povlai na sigurnosno rastojanje u suprotonom smeru du istog
vektora.
Kuglica sonde i povrina dela su u kontaktu u taki, oznaenenoj sa Pa . NUMM registruje
taku Pc koja je centar kuglice merne sonde. Izmerena taka Pm [Xm Ym Zm ] se dobija
ofsetovanjem take Pc u pravcu vektora prilaza [N] za vrednost poluprenika kuglice
merne sonde, r. U sluaju poklapanja vektora prilaza/povlaenja sonde sa vektorom
normale na povinu, take Pt i Pm e biti identine.
To je jedan idelaizovani sluaj koji se u praksi nikad ne dogaa. U realnim situacijama
uvek postoji uglovna razlika vektora normale na povrinu i vektora prilaza merne sonde.
Ugao izmeu ova dva vektora je na slici 17.13. obeleen sa .
Slika 17.13. Trenutak kontakta kuglice merne sonde sa povrinom dela koji se meri
Ocena (izraunavanje) greke merenja je vana koliko i sam proces merenja. Razmotrimo,
za poetak, da je povrina kontakta ravan. Ugao sa slike 17.14. je ugao izmeu vektora
normale ravni i vektora prilaza/povlaenja kuglice merne sonde.
Slika 17.14. Kontakta kuglice sonde sa ravnom i sfernom povrinom dela koji se meri
Razlika izmeu ciljne (teorijske) take Pt i izmerene take Pm je greka merenja i na slici
17.14 je obleena sa e. Ova greka ima svoju tangencijalnu (et ) i normalnu komponentu
(en ). Greke moemo izraziti relacijama:
et =r (tg sin)
en =r (1 cos)
Ako je ugao jednak nuli onda ove dve komponente imaju vrednost nula. Takoe, ako je
radijus kuglice merne sonde r, jednak nuli onda je greka merenja jednaka nuli. S obzirom
na prirodu proizvodnog procesa, ugao nikad ne moe biti jednak nuli.
17.6. Parametri kvaliteta NUMM

17.6.1. Uticajni faktori na rezultate merenja NUMM
Poznavanje uticajnih faktora i pronalaenje zakonitosti njihovih promena, omoguuje kom-
penzaciju greke merenja, odnosno korekciju rezultata merenja.
Slika 17.15. Uticajni faktori na rezultat merenja u toku rada NUMM

Kada se analiziraju uticaji na rezultat merenja kod NUMM, vidi se da su oni mnogobroj-
ni, raznovrsni i vrlo esto meusobno uvezani. Obuhvatnije i preglednije predstavljanje
uticajnih faktora prikazuje slika 17.15.
17.6.2. Vrste parametara kvaliteta NUMM

Merne maine predstavljaju sloene mehatronske proizvode, koji imaju svoje parametre
tanosti. One se danas primenjuju za precizna merenja i inspekciju i najsloenijih delova,
u metrolokoj laboratoriji, u pogonskoj metrolokoj labroratoriji i u pogonu (tehnolokoj
liniji). Izloene su razliitim uticajima (praina, vibracije, vlanost, temperatura) pa je
potrebna provera njihove tanosti ne samo pri proizvodnji i instalaciji ve i tokom njene ek-
sploatacije. NUMM imaju svoje karakteristine celine: nosea struktura, pogonski sistem,
merni sistem, merni senzor, raunarska podrka. Parametri geometrijske tanosti izrade
delova i pod sklopova NUMM odnose se na tolerancije duina, poloaja, oblika, uglova
kao i na mikro geometriju obraenih povrina. Sva navedena nesavrenost proizvodnje
delova se reektuje na celokupnu tanost maine. S toga je neophodna kalibracija maine
radi podizanja njene tanosti. Najee koriena je tehnika parametarske kalibracije koja
se zasniva na pojedinanim merenjima odstupanja uticajnih faktora na rezultat merenja.
Osim ove koriste se i tehnike "kinematskog referentnog standarda" i tehnika "prenosnog
standarda".
Parametri geometrijske tanosti osa koje se ispituju su pravoa osa, normalnost osa,
zakretanje osa i osno pozicioniranje. Ove parametre denie veina standarda za NUMM.
Sistemska geometrijska odstupanja su sastavljena od odstupanja pojedinih osa i odstu-
panja meusobne normalnosti osa.
Slika 17.16. Elementi parametara kvaliteta NUMM

Tanost mernih maina predstavlja viedimenzionalni parametar, pa njeno utvrivanje za
korisnika, predstavlja ponekad teak posao Sve greke se mogu prikazati u sedam grupa
tako da u svakoj grupi budu po tri greke: greke linearnog pozicioniranja, greke vertikalne
pravoe, greke horizontalne pravoe, greke ugla valjanja, greke ugla nagiba, greke ugla
skretanja i greke upravnosti.
17.7. Uticaj operatera na tanost NUMM

Koordinatna metrologija ima kritinu ulogu u oblasti obezbeenja kvaliteta (QA) mainske
industrije. Operateri i programeri NUMM moraju posedovati znanja i vetine najvieg
nivoa radi izvrenja svih postavljenih zadataka na NUMM. Ono to je uoeno na nivou
Evropske komisije da je su planovi i programi obuke veoma aroliki i po obimu i po sadraju.
Iz tog razloga se pristupilo izradi programa obuke koji bi unicirao i izjednaio sve kurseve
obuke u oblasti koordinatne metrologije. Prethodno izvrene analize su pokazale da su
uticajni faktori u trouglu operator okolina maina u odnosu 100 : 10 : 1.
Neophodna znanja za korisnike NUMM su iz nekoliko oblasti analitika i numerika
geometrija, osnove metrologije, tehnika dokumentacija, tolerancije, CAD, proizvodnja i
inenjerstvo, poznavanje NUMM (softver i hardver), poznavanje domaih i meunarod-
nih standarda, poznavanje "Ekspert za NUMM" je najvii profesionalni nivo. Mora da
bude sposoban da planira, programira i optimizuje merne sekvence za objekte bilo kakve
sloenosti i da na kraju vri ocenu merne nesigurnosti. Dodatno mora da nadzire i kon-
trolie merenja, ostale operatore i njihov plan obuke. U tu svrhu trebalo bi da je obuen
da koristi metode menadmenta kvalitetom.
17.8. Uticaj okoline na tanost NUMM

Razliiti uticaji mikroklime i okoline (temperatura, vlanost, praina, buka, vibracije)
smanjuju tanost NUMM. Temperatura ima najvei uticaj na tanost NUMM. Zbog toga
su razvijeni modeli kompenzacije temperaturnih uticaja linearnog irenja mernih eleme-
nata NUMM i mernog predmeta, u odnosu na nominalnu temperaturu od 20 C. Faktor
temperaturne korekcije se rauna preko sledeeg izraza:
LKX = (X2 X1 ) (ME TME MP TMP )

gde su:
LKX promena duine mernog predmeta du ose x, za koordinate X2 i X1 ,
ME koecijent linearnog irenja materijala mernog elementa za osu x,
TME temperatura mernog elementa za osu x,
MP koecijent linearnog irenja materijala mernog predmeta,
TMP temperatura mernog predmeta.
Nove generacije NUMM imaju ugraene senzorske sisteme za temperaturu i softver za

automatsku kompenzaciju temperaturnih dilatacija elemenata nosee strukture i mernog
predmeta.
Proizvoai NUMM svojim korisnicima daju sledee preporuke za smanjenje negativnog
uticaja temperature:
mikro klimu prostorije u kojoj se nalazi NUMM treba odravati na propisanom

nivou (t = 20 C 1 C, temperaturna promena 0, 5 C/h, temperaturni gradijent
0, 3 C/m; vlanost 50% 5%, bez buke praine i vibracija), a ako ovo nije mogue
onda treba voditi rauna o sledeim preporukama,
prostorija u koju se postavlja NUMM treba da bude locirana u sredini zgrade, tako
da njeni zidovi i tavanica ne budu u kontaktu sa spoljnom atmosferom,
ako merna prostorija ima prozore prema spoljnoj atmosferi, oni moraju biti dupli
i okrenuti severu, odnosno zatieni od direktnog sunevog zraenja, a unutranje
povrine sobe treba obojiti neutralnom bojom, grejna tela u prostoriji treba da budu
izolovana i na najmanjem rastojanju od maine jednakom njenoj najduoj osi, vrata
na njoj ne treba esto otvarati, samo kada je to neophodno,
za precizna merenja na NUMM potrebno je da merni predmet provede najmanje 24

asa u termostatikoj sobi.
17.9. Standardi za prijem i kontrolu NUMM

Brz razvoj NUMM zahtevao je pojavu i razvoj odgovarajuih standarda i propisa, pomou
kojih se vri provera njenih parametara kvaliteta. Treba napomenuti da ISO ve obuhvata
znaajan broj standarda i to:
ISO 10360 se odnosi na proveru performansi NUMM. Korisnicima omoguuje da

lake uporede maine ako su podaci o njihovim performansama usaglaeni prema
ovom standardu.
ISO 14253 denie pravila odluivanja za dokazivanje usklaenosti ili neusklaeno-

sti sa preporukama i obezbeuje informacije o proceni merne netanosti.
ISO 15530 olakava korisniku proces odreivanja merne nesigurnosti na NUMM.

Bavi se razliitim tehnikama kao to su metod supstitucije i simulacioni metod.
ISO/TS 23165 je jo uvek tehnika specikacija. Denie odgovarajue kriterijume

za ocenu merne nesigurnosti NUMM.
Standard ISO 10360 je iroko prihvaen i sa strane korisnika i proizvoaa, kao standard
za prvu i sve naknadne provere NUMM. Standard je usvojen 1994. i do danas je pretrpeo
nekoliko izmena i dopuna. Poslednja verzija standarda je iz 20002001. Standard je 2005.
i 2007. pretrpeo manje izmene u nainu simbolikog oznaavanja i kodiranja greaka po
odgovarajuim osama
Ovaj standard denie da merna nesigurnost korienih etalona ne sme biti vea od 20%
deklarisane merne nesigurnosti NUMM ije se performanse proveravaju. Ovaj deo stan-
darda denie radijalnu greku etvrte ose (FRr), tangencijalnu greku (FT ) i aksijalnu
greku (FA).
Slika 17.17. Ispitivanje rotacionih osa NUMM prema ISO 10360

Radijalna greka etvrte ose (FRr) je maksimum X (A ili B). Tangencijalna greka (FT )
je maksimum Y (A ili B). Aksijalna greka (FA) je maksimum Z (A ili B).
Deo standarda, ISO 10360-4 (2000) se odnosi na NUMM koja, osim skeniranja pojedi-
nanih taaka nepoznatih krivih povrina, mogu vriti kontinualnu akviziciju koordinata
tokom kretanja. Ova karakteristika se naziva "kontinualno skeniranje" ili "skeniranje
velikim brzinama". Ovaj deo standarda se odnosi na NUMM sa ovakvim karakteristikama.
Kalibraciona sfera prenika 25mm se skenira u etiri preseka kako je to porikazuje slika
17.18. Potom se izraunavaju prenici sfere od svih izmerenih krivih linija. Greka THP
je rang svih radijusa (THP = Rmax Rmin ). Specikaciju ove greke mora obavezno
da prati informacija o vremenskom intervalu merenja npr. THP = 1, 5 m za 45 sekundi.
Ova greka je karakteristika 3D merenja oblika (pravost, ravnost, okruglost). Greka THP
prikazuje performanse NUMM gusto skenirajui take po poznatoj povrini. Oekuje se
da e se ovaj standard proiriti deniui sledee greke:
TLP skeniranje poznatih oblika malom gustinom taaka,
THN skeniranje nepoznatih oblika visokom gustinom taaka,

TLN skeniranje nepoznatih oblika malom gustinom taaka.
Slika 17.18. Ispitivanje moda skeniranje prema ISO 10360
Deo standarda, ISO 10360-5 (2000.), odnosi se na ispitivanja tanosti nosaa mernih
sondi. Koordinatnim mernim mainama "alat" je merna sonda koja je, kod starijih modela,
ksna a kod novijih pokretna. Ovaj deo standarda opisuje ocenu greke sonde merenjem
istog objekta razliitim sondama bilo da su ksne ili pokretne. Slika 17.19. prikazuje obe
varijante merne sonde. Procedura je slina za oba sluaja. Ako se proveravaju ksne merne
sonde potrebno je kongurisani 5 mernih pipaka, orjentisanih u svim pravcima (+X, X,
+Y, Y, Z). Ako je u pitanju motorizovana glava (na primer, Renishaw PH9/PH10)
neophodno je izvriti kalibraciju 5 poloaja sonde, slika 17.19. Za odreivanje ove greke
potrebno je kalibracionu kuglu izmeriti sa 25 mernih taaka to iznosi ukupno 525 = 125.
Slika 17.19. Ispitivanje tanosti 5 poloaja mernih sondi prema ISO 10360
Slede oznake za greke. M je ksna viestruka merna glava, A je artikulisana (motorizo-

vana, pokretna) merna glava, L (Location) je greka poloaja, S (Size) je greka dimenzije
i F (Form) je greka oblika. Odavde sledi:
ML/AL maksimalni rang koordinata centara po X, Y, Z;
MS/AS devijacija izmerenog prenika od svih 125 merenja;
MF/AF odstupanje oblika izraunate sfere od svih 125 taaka.

Slika 17.20. Greke moda skeniranja prema ISO 10360
17.10. Koordinatni sistemi

Potpuno denisanje koordinatnog sistema inspekcije sastoji se od odreivanja tri meu-
sobno upravne ravni, iji preseci predstavljaju koordinatne ose a zajedniki presek koor-
dinatni poetak. Za potrebe koordinatne inspekcije delova neophodno je na dimenzionoj
mernoj opremi (ovde svedena na NUMM) izmeriti referentne tipske oblike neophodne za
uspostavljanje koordinatnog sistema inspekcije.
Slika 17.21. Koordinatni sistemi NUMM
Podeavanja koordinantog sistema inspekcije zahteva minimum tri koraka koji se najee
zovu 3 2 1 procedura:
Orijentacija primarne ose. Vri se prema pravcu nekog vektora. Najee se koristi
neka izmerena ravan, mada moe biti i osa nekog cilindra.
Podeavanje pravca sekundarne ose. Neophodno je pronai pravac merenjem
stranice dela ili orjentaciju (na primer) izvriti prema centrima prethodno izmerenih
otvora.
Uspostavljanje koordinatnog poetka za koji se bira taka. Ona moe da bude

ugao dela tj. presek tri stranice.
17.11. Merni senzori

Pri razvrstavanju dimenzione merne opreme glavna razlika je u vrstama korienih senzora.
Informacioni sistem podrava razliite vrste senzora i to: merne pipke, kamere, lasere,
infracrvene senzore i H zrake. Dodatno, uz razliite tipove mernih senzora podrane
su razliiti tipovi skeniranja. Za NUMM najee su korieni indeksirani merni senzori,
kao na slici 17.22. Ove obrtne glave pozicioniraju merni pipak obrtanjem oko dve ose
u prostoru: osa rotacije i osa otklona. Ove dve ose se seku u pivot taki u odnosu na
koju se dene poloaj (rastojanje) mernog pipka. Ovaj senzor ima taku montae iji
poloaj mora biti precizno denisan u odnosu na merni sistem NUMM. Merni senzor ima
svoj lokalni koordinatni sistem (X, Y, Z slika 17.22.) ija orjentacija vektora moe, ali
ne mora, da odogovara pravcima koordinatnih osa NUMM. U svakom sluaju ovaj odnos
mora da se denie jednoznano.
Slika 17.22. Senzori

Glava 18
Planiranje proizvodnje i sistemi kontrole
Planiranje proizvodnje i kontrola (PPK) se bavi problemima na koje je naila logistika

u proizvodnji, to jest, upravljanje detaljima o tome ta, koliko i kada se proizvodi, kao i
dobijanja sirovina, delova i sredstva za proizvodnju. PPK reava ove probleme logistike up-
ravljanjem informacijama. Raunari su od sutinske vanosti za obradu ogromne koliine
podataka ukljuenih u denisanje proizvoda i proizvodne resurse, kao i za "pomirenje" tih
tehnikih detalja sa eljenim rasporedom proizvodnje. U stvarnom smislu, PPK je integra-
tor u raunarski integrisanoj proizvodnji.
Planiranje i kontrola u PPK moraju da budu meusobno integrisane funkcije. To je nedo-
voljno za planiranje proizvodnje, ako ne postoji u fabrici kontrola sredstava za postizanje
plana. Pored toga, neekasno je za kontrolu proizvodnje, ako ne postoji plan kojim e se
uporediti napredak fabrike. Oba, planiranje i kontrola, moraju biti ostvareni i oni moraju
biti meusobno koordinirani, ukljuujui u to i druge funkcije u proizvodnji, kao to je
proces planiranja, konkurentni inenjering i napredno planiranje proizvodnje.
Planiranje proizvodnje se sastoji od (1) odluke koje proizvode bi trebalo proizvoditi,
u kojim koliinama, i kada bi proizvodnja trebala da bude zavrena, (2) rasporeda
isporuke i/ili proizvodnja delova i proizvoda i (3) planiranja radne snage i resursa
opreme koja je potrebna da se ostvari plan proizvodnje. Aktivnosti po pitanju plani-
ranja proizvodnje ukljuuju:
Ukupno planiranje proizvodnje. Ovo podrazumeva planiranje proizvodnje na iz-

laznim nivoima za glavne linije proizvoda proizvedenih od strane rme. Ovi planovi
moraju da budu koordinisani izmeu razliitih funkcija u rmi, ukljuujui dizajn
proizvoda, proizvodnju, marketing i prodaju.
Glavno planiranje proizvodnje. Plan ukupne proizvodnje treba da bude pretvoren

u glavni raspored proizvodnje (GRP), koji je specian plan da se proizvede koliina
pojedinanih modela u okviru svake proizvodne linije.
Planiranje materijalnih zahteva (PMZ). PMZ je tehnika planiranja i obino je spro-

vodi raunar, koji prevodi GRP krajnjeg proizvoda u detaljni plan za sirovine i delove
koji se koriste u tim krajnjim proizvodima.
Planiranje kapaciteta. Ovaj deo se bavi odreivanjem potrebne opreme i radne

snage kako bi se ispunio glavni raspored.
Aktivnosti planiranja proizvodnje dele se na dve faze: (1) ukupno planiranje, koje daje
rezultate u GRP i (2) detaljno planiranje, koje ukljuuje i PMZ i planiranje kapaciteta.
Ukupno planiranje obuhvata planiranje unapred est meseci ili vie, dok detaljno planiranje
se bavi kraim terminima (od jedne nedelje do nekoliko meseci).
Kontrola proizvodnje se sastoji od utvrivanja da li su obezbeeni neophodni resursi
za sprovoenje plana za proizvodnju, a ako ne, pokuava da aktivira korektivne akcije
za reavanje nedostataka. Kao to samo ime sugerie, kontrola proizvodnje obuhvata
razliite sisteme i tehnike za kontrolu proizvodnje i inventara u fabrici.
Slika 18.1. Aktivnosti u PPK sistemu

Aktivnosti u savremenim PPK sistemima i meusobni odnosi su prikazani na slici 18.1. Kao
to se vidi na slici, PPK se na kraju protee do baze dobavljaa kompanije i baze klijenata.
Ovaj proireni obim PPK kontrole je poznat kao upravljanje lancom snabdevanja.
Planiranje proizvodnje i sistemi kontrole 305
18.1. Ukupno planiranje proizvodnje i glavni

(master) plan proizvodnje
Ukupno planiranje je aktivnost na visokom nivou korporativnog planiranja. Ukupan plan
proizvodnje ukazuje na izlazne nivoe za glavne linije proizvoda kompanije. Ukupan plan
treba da bude usklaen sa planovima za prodaju i odeljenjem za marketing. Budui da
ukupni plan proizvodnje obuhvata proizvode koji su trenutno u proizvodnji, takoe moraju
se uzeti u obzir i sadanji i budui nivoi zaliha tih proizvoda i njihovih sastavnih delova.
Budui da e novi proizvodi, koji su trenutno u razvoju, takoe biti ukljueni u ukupnom
planu, marketinki planovi i promocija aktuelnih i novih proizvoda moraju biti usaglaeni
sa ukupnim kapacitetom resursa dostupnih unutar kompanije.
Koliine proizvoda izraenih na glavnim proizvodnim linijama navedenih u ukupnom planu
moraju da budu pretvorene u vrlo specian raspored pojedinanih proizvoda, poznat
kao glavni plan proizvodnje GPP (Master Production Schedule MPS). To je spisak
proizvoda koji e se proizvesti, kada treba da budu zavreni i dostavljeni, i u kojoj koliini.
Na slici 12.6b prikazan je hipotetiki GPP za neki proizvod koji je izveden iz odgovarajueg
ukupnog plana na slici 12.6a. Glavni plan mora biti zasnovan na preciznijoj proceni tranje
i realnim procenama proizvodnih kapaciteta preduzea.
Slika 18.2. (a) Ukupni proizvodni plan i (b) odgovarajui GPP za zamiljenu
proizvodnu liniju
Proizvodi ukljueni u GPP mogu se podeliti u tri kategorije: (1) narudbina kupaca, (2)
predvianja potranje i (3) rezervni delovi. Proporcije variraju u svakoj kategoriji za
razliita preduzea, a u nekim sluajevima jedna ili vie kategorije su izostavljene. Kom-
panije koje se bave proizvodnjom i sklapanjem delova, uglavnom, e morati da obrade
sve tri vrste. U sluaju narudbina kupaca odreenih proizvoda, kompanija je obino u
obavezi da isporui predmet do odreenog datuma koji je denisan u odeljenju prodaje.
U drugoj kategoriji, izlazne koliine iz proizvodnje su bazirane na statistikim tehnikama
predvianja koje su primenjene na osnovu prethodnih obrazaca zahteva, procene od strane

osoblja prodaje, kao i drugih izvora. Za mnoge kompanija, predvianje potranje pred-
stavlja najvei deo glavnog (master) plan. Trea kategorija se sastoji od rezervnih delova
koji e biti smeteni u specinim odeljenjima preduzea ili e biti poslati direktno kupcu.
Neke kompanije iskljuuju ovu treu kategoriju iz glavnog programa, jer ne predstavlja
krajnji proizvod.
GPP se generalno smatra da bi trebalo da bude srednje "labav" plan, jer moraju da se
uzmu u obzir rokovi za naruivanje sirovina i komponenti, proizvodnju delova u fabrikama,
a zatim sklapanje krajnjeg proizvoda. U zavisnosti od proizvoda, rokovi mogu da vari-
raju od nekoliko nedelja do nekoliko meseci, u nekim sluajevima, vie od godinu dana.
GPP, obino, pokuava da rei probleme u bliskoj budunosti. To znai da promene nisu
dozvoljene u roku od est nedelja, zbog tekoa u prilagoavanju rasporeda proizvodnje u
tako kratkom periodu. Meutim, prilagoavanja rasporeda su dozvoljena u roku od est
nedelja ako treba promeniti neke ablone ili ako treba uvesti nove proizvoda.
18.2. Planiranje materijalnih potreba

Planiranje materijalnih potreba PMP (Material Requirements Planning MRP) je
raunarska tehnika koja konvertuje glavni plan krajnjeg proizvoda u detaljni plan za sirovine
i komponente koje koristi krajnji proizvod. Detaljni plan identikuje koliine za svaku siro-
vinu i stavku komponenti. Ovo, takoe, ukazuje na to da mora svaka stavka biti naruena
i isporuena kako bi se ispunio glavni plan za nalne proizvode. PMP se esto posmatra kao
metoda kontrole inventara. To je i ekasno sredstvo za smanjenje nepotrebne investicije
u inventar i korisna metoda u planiranju proizvodnje i kupovine materijala.
Razlika izmeu nezavisnih i zavisnih zahteva potranje je vana u PMP. Nezavisni zahtev
znai da je potranja za proizvodom povezana sa potranjom za drugim stvarima. Finalni
proizvodi i rezervni delovi su primeri stavki iji je zahtev nezavisan. Obrasci nezavisne po-
tranje moraju biti, obino, prognozirani. Zavisan zahtev znai da je potranja za artiklom
direktno vezana za zahtev za nekim drugim artiklom, obino nalnim proizvodom. Ovakva
zavisnost obino proizilazi iz injenice da su stavke sastavni deo drugih proizvoda.
PMP koncept je relativno jednostavan. Njegova primena je komplikovana i to, obino, zbog
obima podataka koji se obrauju. Glavni plan predvia ukupan proizvodni plan gotovih
proizvoda u pogledu isporuka, jedan po jedan mesec. Svaki proizvod bi mogao da sadri na
stotine pojedinanih komponenti. Ove komponente su proizvedene od sirovina, od kojih su
neke uobiajene meu komponentama. Na primer, neke komponente mogu biti sastavljene
od istog elinog lima. Komponente su sklapaju u jednostavne podsklopove i podsklopovi
se sastavljuju u sloenije podsklopove itd., sve do sklopljenog nalnog proizvoda. Za svaki
korak u proizvodnji i montai potrebno je vreme. Iako je svaki proraun jednostavan,
obim podataka je tako veliki da je primena PMP-a praktino nemogua, osim raunarskom
obradom.
Sledi ispitavanje ulaza u PMP sistem. Nakon toga, sledi opis kako PMP radi, kako se
generiu izlazni izvetaji od strane PMP izraunavanja, i na kraju koje su dobre i loe stvari
verikovane kroz primenu PMP sistema u industriji.
18.2.1. Ulaz u sistem planiranja materijalnih potreba

Da bi funkcionisao, PMP program treba da ima dostupne podatke koji su sadrani u nekoliko
datoteka. Ove datoteke slue kao ulaz u PMP procesor. Ti podaci su (1) raspored glavne
proizvodnje, (2) datoteka sa podacima o materijalima i druge datoteke sa inenjer-
skim i proizvodnim podacima i (3) datoteka sa podacima o inventaru. Slika 18.3
ilustruje protok podataka u PMP procesoru i pretvaranje u korisne izlazne izvetaje. U
pravilno implementiran PMP sistem, planiranje kapaciteta, takoe, obezbeuje ulaz kako
bi se osiguralo da PMP raspored ne prelazi kapacitet proizvodne rme.
Slika 18.3. Struktura PMP sistema
PMP navodi koji su krajnji proizvodi potrebni i koji broj, svakog od njih, treba proizvesti
i kada treba da budu spremni za isporuku, kao to je prikazano na slici 18.2b. Proizvodne
rme, uglavnom, rade isporuke po mesenom rasporedu, ali je glavni raspored na pomenu-
toj slici koristi nedelje kao vremenske periode. Bez obzira na trajanje, ovi vremenski pe-
riodi se nazivaju vremenske zone u PMP. Umesto da se vreme tretira kao kontinualna
promenljiva (koje, naravno, to i jeste), PMP odrauje svoje proraune materijala i delova
u terminima vremenskih zona.
Fajl sa predlogom potrebnog materijala (Bill of Materials BOM) prua informacije o
strukturi proizvoda, spisku sastavnih delova i podsklopova koji ine svaki proizvod. Ko-
risti se za izraunavanje sirovina i komponenti za potrebe krajnjih proizvoda navedenih u
glavnom rasporedu. Struktura sklopljenog proizvod moe se ilustrovati kao na slici 18.4.
Ovo je mnogo jednostavnije od veine komercijalnih proizvoda, ali po svojoj jednostavnosti
e posluiti svrsi. Proizvod P1 se sastoji od dva podsklopa, S1 i S2, gde je svaki od njih
sastavljen od komponenti C1, C2 i C4, C5, respektivno. Komponenta C3 direktno se
ugrauje u zavrni proizvod. Konano, na najniem nivou su sirovine koji "idu" u svaku
komponentu. Svaka stavka vieg nivoa se zove roditelj stavke koja se nalazi na niem
nivou. Na primer, S1 je roditelj C1 i C2. Ova proizvodna struktura mora da navede broj
svakog podsklopa, komponente i sirovine koji idu kod svog odgovarajueg roditelja. Ovi
brojevi se prikazuju u zagradama kao to je prikazano na slici 18.4.
Slika 18.4. Proizvodna struktura za deo P1

Datoteka za zapisanim potrebnim zalihama (inventarom) naziva se jedinina glavna da-
toteka u raunarski voenom sistemu zaliha ili inventara. Vrste podataka, koje su sadrane
u zapisu o zalihama, su podeljene u tri segmenta:
1. Jedinini glavni podaci. Ovo omoguava identikaciju predmeta (broj dela) i druge
podatke o delu, kao to su porudbine i rokovi.
2. Stanje inventara. Ovo daje, u odreenom vremenskom periodu, zapise o statusu
inventara. U PMP je vano da se zna ne samo trenutni nivo zaliha, ve i sve budue
promene koje e se pojaviti u odnosu na popis. Dakle, segment posveen statusu in-
ventara izlistava bruto uslove za svaku stavku, zakazane rasporede, trenutne statuse
i planirane isporuke, kao to je prikazano na slici 18.5.
3. Pomoni podaci. Trei segment datoteke obezbeuje pomone podatke kao to su
nalozi za kupovinu, da li deo moe da se popravi ili se odbacuje, itd.
Slika 18.5. Trenutni status inventara

18.2.2. Kako sistem za planiranje materijalnih potreba radi?

PMP procesor radi sa podacima sadranim u PMP-u, u BOM datoteci, kao i sa podacima o
statusu zaliha (inventara). Glavni plan odreuje listu po periodima potrebnim za izradu
nalnih proizvoda, BOM denie koji su materijali i komponente potrebni za svaki proizvod i
podaci o zalihama daju trenutne i budue statuse inventara za svaki proizvod, komponentu
i materijal.
PMP procesor rauna koliko je svake komponente i sirovina potrebno od svakog perioda
kada je najvea potranja (kada je najintezivnija proizvodnja) do perioda na kraju kada
su zahtevi, na sukcesivno niim nivoima u proizvodnoj strukturi, manji.
18.3. Planiranje kapaciteta

Originalni PMP sistem je u stanju da napravi rasporede koji nisu nuno u skladu sa proizvod-
nim kapacitetima i ogranienjima fabrika gde se obavlja proizvodnja. U mnogim sluaje-
vima, PMP sistem je razvijao detaljan raspored na osnovu glavnog plana proizvodnje, to
je bilo nerealno. Uspean raspored proizvodnje mora uzeti u obzir proizvodne kapacitete.
U sluajevima gde je trenutni kapacitet neadekvatan, rma mora da pravi planove za
promene kapaciteta kako bi zadovoljila promenljivu proizvodnju iji su zahtevi denisani
u rasporedu.
Slika 18.6. Dve faze planiranja procesa
Planiranje kapaciteta se, obino, ostvaruje u dve faze, kako je to ve prikazano na slici
18.6 prva, kada je PMP uspostavljen i druga, kada se radi PMP izraunavanja. U PMP
fazi, "grubo" planiranje zahteva (Rough-Cut Capacity Planning RCCP) se pravi da
se proceni izvodljivost glavnog plana. Takav obraun pokazuje da li postoji znaajno
krenje proizvodnih kapaciteta u PMP. S druge strane, ako obraun pokazuje da nema
prekoraenja kapaciteta, onda nema ni garancija da se proizvodni raspored moe ispuniti.
To zavisi od raspodele radnih naloga za odreene radne pogone u fabrici. Shodno tome,
drugi obraun kapaciteta se vri u isto vreme kada se vri priprema PMP rasporeda. Ovaj
detaljan obraun, nazvan planiranje zahteva za kapacitetima (Capacity Requirements
Planning CRP) odreuje da li ima dovoljno proizvodnih kapaciteta u pojedinim odeljen-
jima i radnim pogonima kako bi se zavrili odreeni delovi i sklopovi koji su zakazani od
strane PMP-a. Ako raspored nije kompatibilan sa kapacitetom, tada kapacitet fabrike ili
glavni plan treba da se podese.
Prilagoavanja kapaciteta se mogu podeliti na kratkorone korekcije i dugorona pri-

lagoavanja. Sposobnost prilagoavanja za kratkorone korekcije ukljuuju sledee:
Nivoi zapoljavanja. Zapoljavanja u fabrici mogu se poveavati ili smanjivati kao
odgovor na promene u zahtevima kapaciteta.
Broj privremenih radnika. Poveanja nivoa zaposlenosti se mogu postii pomou
radnika iz privremenih agencija. Kada je "optereeno" vreme prolo i kada nema
vie potrebe za angaovanjem privremenih radnika, ti radnici mogu da preu na
pozicije u drugim rmama u kojima su potrebne njihove usluge.
Broj smena u odreenom periodu. Broj radnih smena u datom proizvodnom
periodu moe da se poveava ili smanjuje.
Broj radnih sati. Broj sati rada u jednoj smeni moe biti povean ili smanjen, kroz
korienje prekovremenog rada ili smanjenja sati.
Nagomilavanje zaliha (inventara). Ova taktika moe da se koristi kako bi se odrao
stabilan nivo zaposlenosti u vremenskom periodu kada je mala potranja.
Naruivanje za zalihe. Isporuke proizvoda kupcima moe da kasne tokom perioda
kada je proizvodnja nedovoljna, kako bi ili u korak sa potranjom.
Optereenje preko podugovora. Ovo ukljuuje najam radne snage tokom "prome-
tnog" perioda, uzimajui u obzir optereenje tokom "labavog" perioda (kada nije
maksimalno optereenje).
Planiranje kapaciteta za dugorona podeavanja obuhvata promene u proizvodnim ka-
pacitetima koji, uglavnom, zahtevaju dugo vreme proizvodnje. Pomenute korekcije uklju-
uju sledee aktivnosti:
Ulaganje u novu opremu. Ovo ukljuuje investiranje u vei broj maina ili vie
produktivnih maina kako bi se zadovoljile budue potrebe poveane proizvodnje ili
investiranja u nove tipove maina za budue promene u dizajniranju proizvoda.
Izgradnja novih postrojenja. Za veinu kompanija, izgradnja nove fabrike pred-
stavlja jednu od glavnih investicija. Meutim, ona, takoe, predstavlja i znaajno
poveanje proizvodnih kapaciteta za rmu.
Kupovina postojeeg postrojenja od drugih kompanija. Ovo je uobiajeno kada
je cilj poveanje proizvodnih kapaciteta, a pogodno je kupovati postojeu opremu
koja se pokazala u radu.
Kupovina postojeih kompanija. Ovo se moe uraditi da se poveaju proizvodni
kapaciteti. Meutim, postoje obino vaniji razlozi za preuzimanje postojeih pre-
duzea, kao to je postizanje ekonomskog obima koji rezultira poveanjem udela na
tritu i smanjenjem osoblja.
Zatvaranje fabrika. Ovo ukljuuje zatvaranje fabrike (postrojenja) koja nee biti
potrebna u budunosti.
18.4. Kontrola pogona

Sistem kontrole pogona (SKP) predstavlja skup aktivnosti u kontroli proizvodnje koji
se bavi putanjem i prosleivanjem "nareenja" unutar fabrike, praenjem i kontrolom
napretka naloga kroz razne "radne jedinice" i sticanjem aktuelne informacije o statusu
naloga.
Tipian SKP se sastoji od tri faze: (1) zahtevi za nabavke, (2) plan nabavki i (3) progres
nabavki. Tri faze i njihove veze sa drugim funkcijama u sistemu upravljanja proizvodnjom
su prikazane na slici 18.7.
Slika 18.7. Tri faze unutar sistema za kontrolu pogona

U modernim implementacijama SKP, ove faze su izvravaju kombinacijom raunara i ljud-
skih resursa, uz sve vei udeo raunarski automatizovanih metoda. Termin proizvodni
izvrni sistem (Manufacturing Execution System MES) se koristi da oznai raunarski
softver koji podrava SKP i koji obino ukljuuje sposobnost da se odgovori na on-line pi-
tanja u vezi statusa svake od tri faze. Druge funkcije, esto ukljuene u MES, su zaduene
za generisanje instrukcija procesa, za kontrolu zaliha u realnom vremenu, za praenje sta-
tusa maina i alata, kao i praenje rada. Pored toga, MES obino sadri veze ka drugim
modulima u informacionom sistemu rme, kao to su kontrola kvaliteta, odravanje i baza
podataka o dizajnu proizvoda.
18.4.1. Zahtevi za nabavke

Ova faza kontrole pogona obezbeuje potrebnu dokumentaciju za procese unutar fabrike,
kako bi proizvodnja tekla u pravom smeru. Zbirka dokumenata se ponekad naziva pogon-
ski paket. Sastoji se od (1) liste ruta, koja dokumentuje plan procesa za stavku koja
se proizvodi, (2) zahteva za materijalom, pomou koga se povlae neophodne sirovine
iz inventara, (3) liste poslova ili drugi nain da se izvetava o direktnom utroenom
vremenu na rad i da se ukae na napredak nabavki kroz fabriku, (4) liste kretanja
u cilju autorizacije transporta delova izmeu obradnih centara u fabrici, ako se ova
vrsta dozvole trai i (5) listu delova, ako se radi i sklopovima i poslovima montae.
U radu unutar konvencionalne fabrike, koja se oslanja na ziki rad, ovo su papiri koji se
kreu sa proizvodnim nalogom i koriste se za praenje njegovog napretka kroz pogon. U
modernoj fabrici, automatska identikacija i tehnologije za snimanje podataka se koriste
za praenje statusa naloga za proizvodnju, to znai da je prikazivanje papirnih dokume-
nata (ili bar nekih od njih) nepotrebno.
Trebalo bi napomenuti da modul sa zahtevima za nabavke ima dva ulaza, kao to je to
ilustrovano na slici 18.7. Prvi ulaz je planiranje materijalnih zahteva, gde je njihova au-
torizacija dobijena od strane glavnog rasporeda proizvodnje. Drugi ulaz u ovaj modul je
baza podataka o proizvodnji i "innjeringu" koja obezbeuje strukturu proizvoda i planove
procesa neophodne za pripremu raznih dokumenata koji se "prate" kroz pogon.
18.4.2. Planiranje nabavki

Modul za raspored nabavki sledi iza modula sa zahtevima za nabavke i njegov zadatak
je da prosleuje proizvodne naloge (propratne liste) po razliitim centrima unutar postro-
jenja. Takoe, prua i informacije o prioritetima u odnosu razliitih poslova, na primer,
pokazujui krajnji rok za svaki posao. U dosadanjoj praksi kontrole pogona, poslati spi-
sak pomae rukovodiocu pogona u cilju stvaranja radnih zadataka i dodeljivanja resursa
za razliite poslove u skladu sa glavnim (master) planom.
Modul za raspored nabavki pri kontroli pogona ima za cilj da rei dva problema u kontroli
proizvodnje: (1) angaovanje maina i (2) raspored poslova. Da bi se uspeno napravio
raspored datog skupa proizvodnih naloga ili poslova u fabrici, naredbe, najpre, moraju biti
dodeljene radnim centrima. Dodeljivanje naloga za rad centara naziva se angaovanje
maina. Koristi se i termin angaovanje pogona, koji se odnosi na angaovanje svih ma-
ina u pogonu. Sve dok ukupni broj proizvodnih naloga prevazilazi broj radnih centara,
svaki radni centar e imati listu naloga koji ekaju da budu obraeni. Preostalo je pitanje:
"Kojim redosledom bi poslovi trebalo da budu procesuirani?"
Odgovor na ovo pitanje je problem za odeljenje utvrivanja redosleda poslova. Utvri-
vanje redosleda poslova ukljuuje utvrivanje redosleda sekvenci u kojima e traeni posao
da bude odraen kroz date radne centre. Da bi se utvrdio ovaj niz, uspostavljeni su prio-
riteti izmeu radnih mesta u redu, a poslovi se obrauju po redosledu njihovog relativnog
prioriteta. Termin prioritetna kontrola je termin koji se koristi u kontroli proizvodnje i
oznaava funkciju koja odraava odgovarajui nivo prioriteta za razliite proizvodne naloge
u pogonu. Kao to se vidi na slici 18.7, informacija prioritetne kontrole je znaajan ulaz
za modul rasporeda nabavki. Neka pravila koja se koriste za uspostavljanje prioriteta

proizvodnih naloga u postrojenju su:
Prvi koji doe prvi se koristi. Poslovi su uraeni po redosledu kojim su doli do
maine. Moglo bi se tvrditi da je ovo pravilo najvie fer.
Najstariji datum dospea. U ovom sluaju, porudbine sa ranijim datumom dos-
pea imaju vei prioritet.
Najkrae vreme obrade. Porudbine sa kraim vremenom obrade imaju vei prio-
ritet.
Minimalno vreme "zastoja". Ovo vreme predstavlja razliku izmeu preostalog vre-
mena do odreenog (denisanog) roka i preostalog vremena obrade. Porudbine sa
manjom ovom vrednou imaju vei prioritet.
Kritian odnos (proporcija). Ovaj odnos je denisan kao kolinik preostalog vre-
mena do denisanog roka potraivanja i preostalog vremena obrade. Porudbine sa
manjom ovom vrednou imaju vei prioritet.
Kada se porudbina zavri unutar jednog radnog centra, onda ona dolazi u red za sledeu
mainu, kako je denisano rutom unutar tekueg procesa. Na primer, kako porudbina
postaje deo narednog angaovanja maine sledeeg radnog centra u nizu, tako se priori-
tetna kontrola koristi da bi se utvrdio redosled obrade meu poslovima na toj maini.
Relativni prioriteti razliitih naloga mogu se promeniti tokom vremena. Razlozi za ove
promene ukljuuju: (1) niu ili viu potranju od oekivane tranje za odreenim
proizvodima, (2) kvarove opreme koji dovode do kanjenja u proizvodnji, (3) uki-
danje porudbine od strane kupca i (4) neispravne sirovine koje dovode do odlaganja
porudbine. Funkcija prioritetne kontrole se sastoji u tome da vodi rauna o relativnim
prioritetima naloga i da ih prilagoava u skladu sa listom slanja.
18.4.3. Progres nabavki

Modul za progres nabavki unutar kontrole pogona prati status raznih naloga u fabrici,
kao i druge karakteristike koje ukazuju na napredak i performanse proizvodnje. Funkcija
modula za progres nabavki je da prui informacije koje su korisne za menadment fabrike.
Informacije predstavljene proizvodnom menadmentu se esto saimaju u formi izvetaja,
kao to su:
Izvetaj o statusu radnog naloga. Ova vrsta izvetaja ukazuje na status proizvodnih
naloga. Tipine informacije u izvetaju govore o trenutnom radnom centru gde je
porudbina locirana, o preostalom vremenu obrade pre zavretka svake porudbine,
o tome da li se svaki posao zavrava na vreme ili kasni, kao i nivoima prioriteta
svake porudbine.
Izvetaj o progresu (napretku). Izvetaj o napretku (progresu) se koristi za infor-
misanje o performansama pogona u odreenom vremenskom periodu (na primer,
nedeljno ili meseno u odnosu na master plan). On prua informacije o tome koliko
je naloga zavreno u toku perioda, koliko e se porudbina zavriti u toku perioda,

koliko nee biti zavreno itd.
Izvetaj o izuzecima. Ovaj izvetaj identikuje odstupanja od rasporeda proizvod-

nje (na primer, prekoraenje posla), kao i sline informacije o izuzecima.
Ovi izvetaji su korisni za upravljanje proizvodnjom prilikom donoenja odluka o raspodeli

sredstava, autorizaciji prekovremenih sati, kao i drugih pitanja kapaciteta, kao i u identi-
kovanju problema u oblastima postrojenja koja negativno utiu na postizanje postavljenih
ciljeva.
18.4.4. Fabriki sistem za prikupljanje podataka

Razne tehnike se koriste za prikupljanje podataka iz fabrikog pogona. Ove tehnike se
kreu od inovnikog metoda koji zahteva da radnici popunjavaju papirne formulare koji se
kasnije prikupljaju, do potpuno automatizovanih metoda koje ne zahtevaju ljudsko uee.
Fabriki sistem za prikupljanja podataka (Factory Data Collection System FDCS) se
sastoji od razliitih papirnih dokumenata, terminala i automatskih ureaja, koji se nalaze
irom fabrikog postrojenja u cilju prikupljanja podataka o poslovanju pogona, kao i za
povezivanje i obradu podataka. Fabriki sistem za prikupljanja podataka slui kao ulaz u
modul za progres nabavke, kao to je prikazano na slici 18.7. Takoe je ulaz i za prioritet-
nu kontrolu, to utie na raspored nabavki. Primeri tipova podataka koje prikuplja FDCS
ukljuuju (1) direktno utroeno vreme za svaku porudbinu, (2) delove koji se otpisuju
ili treba da se prerade, (3) zavrno prebrojavanje delova unutar svakog radnog centra,
(4) eksploataciju opreme i smanjenje vremena njenog korienja uz ekasniju izradu,
kao i (5) vreme pauze za radnike.
Krajnji cilj fabrikog sistema za prikupljanje podataka (FDCS) je dvostruki: (1) da obez-
bede status i podatke o performansama za kontrolu pogona i (2) da obezbedi aktuelne
informacije za rukovodstvo proizvodnje, menadment fabrike, osoblje u odeljenju za
kontrolu proizvodnje. Da bi se postigao ovaj cilj, fabriki sistem za prikupljanje podataka
mora da unese podatke u raunarski sistem fabrike. U trenutnoj CIM tehnologiji, to se radi
u on-line modu, u kojem se podaci direktno unose u raunarski sistem postrojenja (fabrike)
i odmah su na raspolaganju modulu za progres nabavki. Prednost on-line prikupljanja
podataka je ta to je fajl sa podacima, koji predstavljaju status pogona, aktuealan sve
vreme i u realnom vremenu. Kako se desi neka promena, tako se ta promena verikuje
u pomenutom fajlu. Osoblje treba da zna da mogu da pristupe ovom statusu u realnom
vremenu i treba da budu sigurni da imaju najnovije informacije na osnovu kojih e bazirati
svoje odluke. Iako je FDCS moderan sistem i u velikoj meri je kompjuterizovan, papirna
dokumenta se jo uvek koriste u fabrikim operacijama, tako da pria u ovom poglavlju
obuhvata i "rune" i automatizovane sisteme.
Tehnika manuelnog ("runog") unosa podataka. Runo orijentisana tehnika prikup-
ljanja fabrikih podataka zahteva od radnika u proizvodnji da ita i popunjava papirne
formulare koji ukazuju na podatke o progresu porudbine. Unapreivanjem ovih tehnika
dolazi se do odreenih kombinacija "rune" i kompjuterizovane metode. Papirne forme
ukljuuju sledee:
"Putujui" posao. Radnik mora da zapie utroeno vreme, da izbroji komade, da

izbroji kart i slino, i to da unese u listu koja "putuje" sa proizvodom.
Vremenske liste zaposlenih. Radnik mora da popuni sopstveno dnevno radno vre-
me, kao i broj zavrenih komada u to vreme.
Operacione trake. Re je o odtampanim listovima koji se lako odvajaju od proiz-

voda, koji se ispunjavaju i pakuju sa gotovim proizvodom, kako bi, tako u paketu,
otili do sledee lokacije.
Buene kartice. Sline su operacionim trakama.
Postoje problemi sa svim tim runo orijentisanim postupcima za prikupljanje podataka.

Svi oni se oslanjaju na saradnju i tano interpretiranje podataka od strane radnika u
fabrici i njihovo zapisivanje na papirni dokument. Uvek postoje greke u ovakvoj vrsti
postupka. Stopa greke u vezi sa runim unosom podataka u proseku je oko 3% (jedna
greka na 30 unetih podataka). Neke od greaka moe da detektuje inovniko osoblje
koje sastavlja izvetaje. Primeri detektovanih greaka su pogrean datum, netaan broj
porudbine (kancelarijsko osoblje zna koji su nalozi u fabrici, i oni, obino, mogu da shvate
kada je radnik uneo pogrean broj), kao i netani brojevi na radnim listama. Druge vrste
greki je teko identikovati.
Drugi problem je kanjenje u podnoenju izvetaja po pitanju progresa pojedinanih po-
slova, kao i sveukupnog posla. Postoji vremenska razlika kada se dogaaji javljaju u
pogonu i kada su dostavljeni papiri sa podacima koji predstavljaju te dogaaje. Metoda
"putujueg" posla je najgora u tom pogledu. Ova metoda je od male koristi za pogonski
kontrolni sistem. Preostale "rune" metode "pate" od jednodnevnog odlaganja, jer po-
daci iz pogona se, uglavnom, podnose na kraju smene, a nisu dostupni sve do sledeeg
dana.
Automatizovani i poluautomatizovani sistemi za prikupljanja podataka. Da bi se
izbegli problemi u vezi sa "runim" procedurama za prikupljanje podataka, neke fabrike
koriste za prikupljanje podataka terminale koji se nalaze locirani unutar fabrike. Radnici
unose podatke pomou jednostavne tastature ili konvencionalne alfanumerike tastature.
Podaci, koji su uneti preko tastature, imaju stopu greke od oko 0, 3% (jedna greka na
300 unetih podataka). Takoe, mogu biti ukljuene rutine za proveru greaka (jo u toku
ukucavanja podataka od strane radnika) u postupak otkrivanja sintaksnih i nekih drugih
vrsta greaka. Zbog svoje iroke upotrebe u drutvu, raunari postaju sve vie i vie zas-
tupljeni u fabrikama, i za prikupljanje podataka i da se prezentuju inenjerski i proizvodni
podaci pogonskom osoblju.
Metode za unos podataka obuhvataju tehnologije za automatsku identikaciju i prikup-
ljanje podataka (Automatic Identication and Data Collection AIDC), kao to su
optiki bar kodovi i identikacija pomou radio frekvencije (Radio Frequency IDenti-
cation RFID). Odreeni tipovi podataka, kao to su broj naloga, identikacija proizvoda
i radni broj sekvence, mogu biti uneti korienjem automatizovanih tehnika i to upotrebom
bar-kodiranih ili magnetnih kartica, ukljuenih u pogonske dokumente.
Neke od konguracija terminala za prikupljanje podataka, koji mogu biti instalirane u
fabrici, obuhvataju:
Jedan centralizovan terminal. U tom aranmanu postoji jedan jedini terminal

koji se nalazi u centru fabrike. To zahteva od svih radnika da se proetaju sa svojih
radnih stanica do centralne lokacije kada bi trebalo da unesu podatke. Ako je fabrika
velika, to je nezgodno i neekasno. Takoe, korienje ovakvog terminala povealo
je i potrebno vreme za promenu smena, to je rezultiralo znaajnim izgubljenim
vremenom za radnike.
Satelitski terminali. U ovakvoj konguraciji, postoji vie terminala za prikupljanje
podataka, koji se nalaze u celokupnoj fabrici. Broj i lokacije su dizajnirane tako
da se uzvri ravnotea izmeu smanjenja trokova ulaganja u terminale i poveanja
pogodnosti po pitanju radnika.
Terminali radnih stanica. Najpovoljniji aranman za radnike je da se ima terminal

za prikupljanje podataka na raspolaganju u svakoj radnoj stanici. Ovo smanjuje vre-
me izgubljeno u etnji do satelitskog terminala ili do jednog centralnog terminala.
Iako je cena ulaganja najvea za ove konguracije, to moe biti opravdano kada je
broj transakcija podataka relativno veliki i kada su terminali, takoe, dizajnirani da
automatski prikupljaju odreene podatke.
Trend u industriji ide sve vie ka automatizovanom prikupljanju fabrikih podataka. Mada
se zovu "automatizovane" ili "automatske", mnoge od tehnika zahtevaju uee ljudskog
radnika, kao to je ve reeno; zbog toga se i pojavio naziv "poluautomatske" ili "polu-
automatizovane", za ove tehnike ili kategorije sistema za prikupljanje podataka.
Glava 19
Just In Time i Lean proizvodnja
Poznat je podatak da je J-I-T (Just-In-Time) lozoju popularizovala japanska kom-

panija Toyota. Njihova tenja je bila da uspostave idealne tokove materijala kroz celokup-
nu mreu snabdevanja u skladu sa zahtevima potroaa. Pojam idealni podrazumeva mak-
simalno redukovanje svih ulaganja, napora i trokova, a poveanje performansi i efekata u
funkciji idealizovanih ciljeva poslovanja. Put ka tim ciljevima zapoeo je sa lean proizvod-
njom. Polazna, osnovna tenja ovakve proizvodnje je smanjivanje zaliha. Komparativno
gledano u odnosu na masovnu proizvodnju, lean proizvodnja smanjuje napore radne snage,
smanjuje proizvodni prostor, smanjuje trokove opreme, skrauje vreme potrebno za razvoj
proizvoda. To direktno vodi smanjivanju trokova i poveanju ekonominosti.
Lean koncept (lean miljenje) je proiren i na druge funkcionalne jedinice kompanije i to
na dizajn, razvoj i logistiku. Primenom ovog pristupa, mrea logistike svoje performanse
podie na jedan vii nivo i sve izmene u poslovnim procesima usklauje sa zahtevima po-
troaa. U osnovi, principi lean miljenja podrazumevaju da se roba proizvodi i isporuuje
kupcima tano na vreme i u skladu sa ugovorenom prodajom.
J-I-T sistem proizvodnje predstavlja netradicionalni pristup proizvodnji i kontroli zaliha
koji je prvi put korien u Tojotinoj fabrici pedesetih godina dvadesetog veka. J-I-T znai
isporuku materijala ili delova do sledee stanice za preradu u proizvodnji, neposredno pre
nego to ti delovi zatrebaju na radnoj stanici. To rezultira minimalnim radom u procesu i
promovie visok kvalitet materijala i delova koji se isporuuju. J-I-T je jedan od osnovnih
pristupa koji se koriste u Tojotinom proizvodnom sistemu.
19.1. Lean proizvodnja i gubici u izradi

Lean proizvodnja znai da se radi vie sa manje resursa. To je adaptacija masovne proiz-
vodnje u kojoj se rad ostvaruje za krae vreme, u manjem prostoru, sa manje radnika, sa
manje opreme, a ipak se postie bolji nivo kvaliteta nalnog proizvoda. Lean proizvodnja
oznaava da se klijentima daje ono to oni ele i da se zadovoljavaju ili nadmauju njihova
oekivanja.
Tojotin proizvodni sistem je evoluirao poevi od 1950-ih godina i imao je zadatak da se
nosi sa realnou posleratne privrede Japana. Ove ekonomske stvarnosti su (1) mnogo
manje automobila na tritu nego u SAD i Evropi, (2) nedostatak japanskog kapitala
da investira u nove fabrike i opremu i (3) spoljni svet koji je ukljuivao vie armisane
automobilske kompanije odlune da brane svoja trita protiv japanskog uvoza. Da
bi se nosila sa ovim izazovima, Tojota je razvila proizvodni sistem koji moe da proizvede
razliite modele automobila sa manje problema po pitanju kvaliteta, sa manjim zalihama,
sa manjom proizvodnjom delova koji se koriste u automobilima i smanjenim rokovima
za proizvodnju automobila. Razvoj Tojotinog proizvodnog sistema je predvodio Taiichi
Ohno, potpredsednik Tojote, iji napori su u velikoj meri motivisani eljom da se eliminie
kart (otpad) u svim svojim razliitim oblicima u proizvodnim operacijama. Sastavni delovi
lean proizvodnog sistema prikazani su na slici 19.1.
Slika 19.1. Struktura Lean proizvodnog sistema

Osnova Tojotinog proizvodnog sistema je eliminacija otpada. U realnoj proizvodnji, otpad
(kart) je prisutan i ima ga dosta. Aktivnosti u proizvodnji mogu se podeliti u tri kategorije,
kao na slici 19.2:
Aktuelni rad koji se sastoji od aktivnosti koje dodaju vrednost proizvodu. Primeri
ukljuuju obradne korake u cilju proizvodnje delova i operacije montae za izgradnju
proizvoda.
Pomoni rad koji podrava stvaranje vrednosti dodavanjem aktivnosti. Ovi primeri
ukljuuju utovar i istovar proizvodnih maina koje vre obradne korake.
Gubici, aktivnosti koje ne dodaju vrednost proizvodu, niti podravaju dodatnu vred-
nost rada. Ako ove aktivnosti nisu izvrene, nema negativnog uticaja na proizvod.
Slika 19.2. Tri kategorije aktivnosti u proizvodnji

Just In Time i Lean proizvodnja 319
Taiichi Ohno je identikovao sedam formi o gubicima u proizvodnji koje treba eliminisati
pomou razliitih postupaka. Tih sedam oblika su:
proizvodnja neispravnih delova;
proizvodnja vie delova nego to je potrebno (prekomerna proizvodnja);
prekomerne zalihe;
nepotrebni koraci obrade;
nepotrebno kretanje ljudstva;
nepotrebno rukovanje materijalima;
ekanje radnika.
Eliminisanje proizvodnje defektnih delova zahteva sistem za kontrolu kvaliteta koji postie
savren kvalitet iz prvog puta. U oblasti kontrole kvaliteta, sistem proizvodnje u Tojoti
je u otrom kontrastu sa tradicionalnim sistemima kontrole koji se koriste u masovnoj
proizvodnji. U masovnoj proizvodnji, kontrola kvaliteta se obino denie u smislu prih-
vatljivog nivoa kvaliteta, to znai da se odreeni minimalni nivo defekata tolerie. U lean
proizvodnji, naprotiv, savren kvalitet je preko potreban. J-I-T isporuke, koje se koriste
u proizvodnji, moraju da budu bez defekata, jer ako se neispravan deo dostavi narednoj
radnoj stanici, proizvodnja mora da se zaustavi. U ovoj vrsti proizvodnje ne postoje za-
lihe ili su toliko male da ne mogu da se iskoriste kako bi se premostili tekui problemi.
U masovnim proizvodnjama, zalihe se koriste iz privremenih skladita samo u sluaju da
se javljaju problemi oko postignutog kvaliteta. Neispravna radna jedinica se jednostavno
skida sa linije i menja sa prihvatljivom jedinicom. Meutim, takva politika tei da produi
uzrok loeg kvaliteta. Dakle, defektni delovi e se i dalje proizvoditi. U lean proizvodnji,
jedan defekt skree panju na problem kvaliteta, to je primoralo kompaniju da preduzme
korektivne mere i pronae trajno reenje. Radnici ispituju sopstvenu proizvodnju i sma-
njuju isporuke kvarova radnim stanicama koje su smetene niz proizvodnu liniju.
Hiperprodukcija i preterane zalihe su u korelaciji. Proizvodnja vie delova nego to je
potrebno znai da postoji ostatak delova koji se mora sauvati. Od svih gore pomenu-
tih formi gubitaka, Ohno je verovao da je "ubedljivo najvei otpad (kart) od svih, viak
zaliha". Hiperprodukcija i viak zaliha uzrok je poveanih trokova u u sledeim oblastima:
skladitenje (zgrade, osvetljenje i grejanje, odravanje);
skladitenje opreme (palete, sistem stalaka ili polica, viljukari);
dodatni radnici za odravanje i upravljanje dodatnim zalihama;
dodatna radnici koji proizvode viak delova;
ostali trokovi proizvodnje (sirovine, maine, energija, odravanje) kako bi se
proizveo viak delova;
otplata kamata za nansiranje svega gore navedenog.
Kanban sistem za J-I-T proizvodnju obezbeuje mehanizam kontrole svake radne stanice
za proizvodnju u cilju dostavljanja samo minimalne koliine delova potrebne sledeem pro-
cesu u nizu. Na taj nain se ograniava koliina zaliha koja je dozvoljena da se akumulira
izmeu operacija.
Nepotrebni obradni koraci znae da je utroena dodatna energija od strane radnika i/ili
maina za posao koji ne dodaje vrednost proizvodu. Primer za to je proizvod, koji je dizaj-
niran sa funkcijama koje nisu korisne za kupca, a utroeno je i dosta vremena i kreirano je
jo trokova kako bi se stvorile ove funkcije. Drugi razlog za nepotrebne obradne korake je
taj da metoda obrade za zadatak nije dobro dizajnirana. Zbog toga, te pogrene metode,
koje se koriste za zadatak, obuhvataju "izgubljeno" kretanje ruku i tela, nepotrebne radne
elemente, neprikladan runi alat, neekasnu proizvodnu opremu, lou ergonomiju i opas-
nosti po pitanju sigurnosti.
Kretanja ljudi i materijala je neophodna aktivnost u proizvodnji. Kretanja su neophodna i
to su prirodni elementi radnih ciklusa za veinu radnika, i materijal mora da se transportuje
od jedne do druge radne operacije, u toku njihove obrade. Kada se vri kretanje radnika i
materijala nepotrebno i bez dodavanja vrednosti na proizvod, tada se javlja kart. Razloge
zbog kojih se ljudi i materijali ponekad nepotrebno pomeraju (kreu) su sledei:
Neekasan raspored radnih mesta. Potrebni alati i delovi su nasumino organi-

zovani u radnom prostoru, tako da radnici moraju traiti ono to im je potrebno i
koriste neekasna kretanja da bi dovrili svoje zadatke.
Neekasan izgled fabrike. Radne stanice nisu rasporeene du linije toka sekven-
cijalne obrade.
Nepravilno rukovanje materijalom. Na primer, "runo" rukovanje se koristi umesto

mehanizovanog rukovanja i automatske opreme.
Proizvodne maina su rasporeene suvie daleko. Vee udaljenosti automatski

znae vie tranzitnog puta izmeu maina.
Vea oprema nego to je potrebno za zadatak. Veim mainama potreban je vei

pristupni prostor i vee su udaljenosti izmeu maina.
Konvencionalna serijska proizvodnja. Tokom serijske proizvodnje, neophodne su

izmene posle zavrenih serija i to ima za posledicu pauze tokom kojih se ne proizvodi
nita.
Sedmi oblik formi o gubicima je ekanje na radnike. Kada su radnici prisiljeni da ekaju,
to znai da ne rade. Postoji niz razloga zato su radnici ponekad prinueni da ekaju. Ovi
primeri ukljuuju sledee:
ekanje na materijale koji treba dostaviti na radnu stanicu;
ekanje jer je pokretna proizvodna traka zaustavljena;
ekanje na popravku slomljenog dela maine ili same maine;

ekanje na ponovno podeavanje maina;

ekanje na mainu da obavi svoj automatsku obradni ciklus radnog dela.
19.2. J-I-T proizvodni sistemi

Ovaj princip podrazumeva proizvodnju gotovih proizvoda tano na vreme kako bi se udo-
voljilo narudbino kupaca. Princip J-I-T je krajnji cilj nove proizvodne lozoje. Prvi put
je primenjen u Toyota sistemu. Princip J-I-T je uveden da bi se ostvario ideal proizvodnje
bez zaliha. Prema tome J-I-T proizvodnja podrazumeva proizvodnju gotovih proizvoda
tano na vreme kako bi se udovoljilo zahtevu kupca, zatim proizvodnju sastavnih de-
lova onako kako ide potreba za njima, tano na vreme kada ih treba montirati u gotove
proizvode, kao i nabavku materijala onako kako potrebe za njima pristiu, kako bi mogli
blagovremeno da se proizvode delovi. J-I-T proizvodnja znai proizvesti samo ono to
se trai u najmanjim moguim serijama sa nula greaka i u najkraem moguem vremen-
skom intervalu. U savremenim uslovima industrijske proizvodnje J-I-T proizvodnja ima
sledee karakteristike proizvodnja po narudbini, u malim serijama, sa nula greaka,
sa najkraim ciklusom izrade, bez skladita.
Zalihe postoje, jer su delovi kupljeni pre nego to su, zaista, i bili potrebni. Takoe, zali-
he postoje i zbog nesigurnosti isporuka i raznih pogodnosti pri kupovini. J-I-T koncept,
jednostavno reeno, trai da su delovi dostupni samo kada ih trebaju, a da ih uopte nema
ako nisu potrebni. to se bolje kontrolie lanac nabavke i proizvodnja, manje je zaliha
potrebno.
J-I-T zapravo nije tehnika, ve logian rezultat skupa tehnika. To je zapravo cilj stroge
kontrole nabavke, efektivnog planiranja procesa proizvodnje i dizajna fabrike, motivacije
radnika, smanjenja trokova, logistike i planiranja potrebe materijala (Material Re-
quirements Planning MRP). Kombinovanje ovih tehnika vodi ka implementaciji J-I-T
pristupa. Osnove ovakvog pristupa su: nabaviti kad je potrebno, nabaviti po potreb-
nom kvalitetu, smanjiti pripremno vreme, efektivno organizovati. Kada se sve sublimira,
potrebno je zapravo poveati kvalitet u svim menaderskim poslovima kvalitetu zapisa,
kvalitetu procedura, kvalitetu nabavke, isporuke, predvianja i odreivanja ciljeva, i nar-
avno kao rezultat svih aktivnosti, kvalitetu proizvoda i njegovih delova.
Preduzea su prilino skeptina po pitanju nabavke u estim, malim koliinama, ali ako se
dobro isplaniraju koliine razliitih delova, nee se desiti da kamioni transportuju delove
sa vikom slobodnog prostora. Lean fabrike su poznate po dnevnom proizvodnom miksu,
i minimiziranju broja razliitih delova u zavrnom proizvodu.
19.2.1. Kanban planiranje

Kanban je japanska re koja moe da se prevede kao kartica. Ove kartice su prikaene
na kontejnere koji sadre odreene delove potrebne proizvodnji. Tek kada delovi iz kon-
tejnera budu poeli da se koriste u proizvodnom procesu, sa kontejnera se skida kartica i
postavlja na tablu. Kada je kartica postavljena na signalizacionu tablu, to je signal da je
nova koliina (u zavisnosti od veliine kontejnera) delova potrebna proizvodnji.
Kao to je ve reeno, kanban sistem predstavlja nain da svi proizvodni procesi u fabrici
rade kontinuirano, i da ne ostanu bez predmeta rada (ili da ne proizvedu previe), putem
vizuelne signalizacije u fabrici. Vizuelna signalizacija umnogome olakava upravljanje sis-
tema, jer menaderi i supervizori mogu trenutno da vide stanje zaliha u radnim jedinicama.
Potreban impuls da bi predmet rada bio distribuiran radnom mestu je potreba kupca. To
znai da kanban sistem doputa da se proizvede samo ono to ima kupca, a ne oslanja
se na tehnike predvianja prodaje. Kanban treba shvatiti vie kao izvrnu metodu, nego
kao metodu za planiranje, koja uzima informacije od planiranja materijala i pretvara u
kanban. Ono to kanban zamenjuje je potreba za planerima proizvodnje i supervizorima
koji konstantno nadgledaju proizvodni plan i odreuju koji proizvod treba proizvesti, a
kada treba da se izmene proizvodi.
Najlake objanjenje osnovnog modela kanban metode je preko eme (slika 19.3.). Pro-
izvedeni delovi se, u zavisnosti od njihove veliine, stavljaju u kutije ili postavljaju na
ramove. U kutijama se nalaze isti delovi koji su klasikovani ifrom koja je ispisana na
kartici. Na kutije se postavljaju kartice (kanban). Tako obeleena kutija se transportuje
do radne jedinice kojoj su potrebni ti delovi. Kartica se skida i vraa na tablu. Na taj
nain se signalizira radnoj jedinici da ponovo pone proizvodnju nove koliine delova za
koje postoji potreba, a kartica se nalazi na signalnoj tabli sve dok se kutija ne napuni.
Tada se kartica skida, postavlja na kutiju i ciklus se ponavlja.
Slika 19.3. Operacije Kanban sistema izmeu radnih stanica

Kada se izrauju proizvodi koji sadre u sebi nekoliko hiljada delova, projektovanje kanban
sistema postaje mnogo kompleksnije. Danas se koristi raunarski informacioni sistem, koji
zamenjuje stari oblik kartica, ali kartice i dalje postoje, samo drugaije izgledaju. Iako
je digitalizacija donela mnogo ekasniji nain upravljanja kanban-om, osnovni princip je
ostao nepromenjen.
Objanjenje i slika daju samo osnovnu ideju kako se kanban koristi. Najee je u praksi
kanban sistem sa dve (2) transportne kutije identinih delova. Kada delovi iz prve kutije
ponu da se koriste, kartica se skida sa kutije i postavlja na tablu za signaliziranje. To
je signal da se pone sa proizvodnjom nove koliine delova, dok druga kutija slui kao
privremeno skladite kako ne bi dolo do nestanka potrebnog dela.
Evolucijom informacionih tehnologija, evoluirale su i kanban kartice (slika 19.4) i table za

signalizaciju (slika 19.5). Danas kartice, umesto da se ponovo stavljaju na signalnu tablu,
posle donoenja do radne jedinice, bivaju ponitene nakon to im se oita bar kd.
Slika 19.4. Nekoliko primera Kanban kartica

Kada se to uradi kartice se bacaju, a ponitavanje kartice je signal informacionom sistemu
da treba da odtampa novi kanban za taj deo. Kada pone tampanje kanban-a poinje
i proizvodnja delova.
Sistem kanban treba da omogui kotinualni tok proizvodnje. Da bi kontinualni tok bio
omoguen, potrebno je savreno uskladiti veliinu transportnih partija. Izuzetno je bitno
pravilno isplanirati i odrediti optimalan broj delova koji e biti stavljen u kanban kutije.
Broj delova varira, u zavisnosti od potrebe za njima, tako da je neophodno isplanirati
veliinu kanban kutije za svaki proizvod. Kada se isplanira veliina, potrebno je prema
potrebama i mogunostima odrediti proizvodnju.
Klju uspeha svakog kanban sistema je stvaranje signala. Stvaranje uspenog signala
svakog dela u kanban sistemu zavisi od dva mesta u proizvodnom procesu mesta u
proizvodnom procesu gde se odreeni deo proizvodi (taka dopune) i mesta u proizvod-
nom sistemu gde se taj deo montira (taka korienja). Tana veza izmeu ova dva mesta
mora biti utvrena, i esto se naziva staza vuenja (pull path). Svaki deo u kanban sis-
temu mora imati odreene take punjenja i korienja, i odreenu putanju kako kontejneri
stiu od jedne take do druge. Sve take, delovi i putevi moraju imati deklarisana imena.
Taka dopune bi trebala da bude to blie moguoj taki korienja. Sa obzirom da su
take korienja, obino, na pokretnoj traci, neformalno se nazivaju i takama na liniji.
Ovo je prilino logino jer se proizvedeni delovi ugrauju na traci u nalni proizvod. Kada
su utvrene obe take i zika putanja izmeu njih, potrebno je da rukovaoc materijalom
obavi prenos punog kanban kontejnera od take punjenja do take korienja.
Ako su podizvoai sertikovani i ako je ve uhodan J-I-T sistem, skladite nee ni
postojati poto e delovi stizati direktno na ugradnju. Tako e take punjenja biti za-
pravo puni kanban kontejneri skinuti direktno sa kamiona, koji e se transportovati do
take korienja, a prazni kontejneri e se vraati podizvoau po ustanovljenom taktu
proizvodnje.
Slika 19.5. Nova i stara oglasna tabla
19.3. Autonomija
Re "autonomija" izgleda kao pogreno napisana re "automatizacija". Taiichi Ohno je
rekao da autonomija predstavlja automatizaciju sa ljudskim dodirom. Ideja je da maine
rade samostalno, dok pravilno funkcioniu. Kada ne funkcioniu pravilno, na primer, kada
se proizvodi neispravan deo, maine su dizajnirane da odmah prestanu sa radom. Drugi
aspekt autonomije je taj da su maine i procesi kreirani tako da imaju cilj da spree greke.
Konano, da bi maine bile pouzdane, moraju da imaju ekasan program odravanja. Ovaj
deo pokriva sledea tri aspekta autonomije: (1) automatsko zaustavljanje procesa kada
neto krene naopako, (2) spreavanje greaka i (3) ukupno produktivno odravanje.
19.3.1. Zaustavljanje procesa

Vei deo autonomije je otelotvoren u japanskoj rei jidoka, koja se odnosi na maine koje
su dizajnirane da se automatski zaustave kada neto krene naopako, kao to je proizvodnja
neispravnih delova. Proizvodne maine u Tojotinoj fabrici su opremljene automatskim ure-
ajima za zaustavljanje, koji se aktiviraju kada registruju da se izrauje neispravan radni
deo. Kada se maina zaustavlja, ona skree panju na problem, koji zahteva korektivne
mere, koje treba preduzeti da bi se izbegli budui kartovi. Korekcije moraju da omogue
popravku maine, ime se eliminiu ili smanjuju nedostaci i poboljava se ukupni kvalitet
nalnog proizvoda.
Pored funkcije kontrole kvaliteta, autonomija se odnosi i na maine koje kontrolisano
zaustavljaju proizvodnju, kada je potrebna koliina (veliina are) odraena ili izraena,
ime se spreava hiperprodukcija. Iako se autonomija esto primenjuje na automatizo-
vanim mainama za proizvodnju, moe da se koristi i pri "runim" operacijama. U svakom
sluaju, sastoji se od sledeih ureaja za kontrolu: (1) senzora za detekciju abnormalne
operacije koja bi rezultirala smanjenjem kvaliteta, (2) ureaja za brojanje broj delova
koji su proizvedeni i (3) znakova za zaustavljanje maina ili proizvodne linije, kada se
detektuje abnormalna operacija ili kada je zavrena potrebna serijska koliina.
Alternativa autonomomiji je proizvodna maina koja nije opremljena ovim mehanizmima
kontrole i nastavlja da funkcionie nenormalno, verovatno do zavretka cele serije neis-
pravnih delova, pre nego to se problem uopte i primeti, ili do proizvodnje vie delova
nego to je potrebno narednoj radnoj stanici. Da bi se izbegla takva propast u postroje-
njima koja nemaju mehanizme za automatski prestanak rada na mainama, svaku mainu
mora stalno da nadgleda radnik i da prati njen rad. Maine sa autonomijom ne zahteva-
ju radnike da budu prisutni sve vreme, posebno kada sve ispravno funkcionie. Tek kada
maina prestane sa radom, radnik se pojavljuje da proveri o emu se radi. Ovo omoguava
da jedan radnik nadgleda rad vie maina, ime se poveava produktivnost zaposlenih.
Poto su radnici "pozvani" da servisiraju vie maina, a maine su esto razliitih tipova,
radnici moraju biti spremniji i sposobniji od onih koji su odgovorni za samo jedan tip
maine. Na ovaj nain fabrika postaje eksibilnija, po pitanju "etanja" radnika izmeu
razliitih maina i po pitanju posla, jer su radnici u stanju da odreaguju na promene unutar
miksovanog optereenja.
U Tojoti, jidoka koncept je proiren do krajnjih linija za montau. Radnici su ovlaeni da
zaustave liniju za montau, kada je problem po pitanju kvaliteta otkriven. Zastoj na za-
vrnoj montanoj liniji u automobilskoj industriji je skup, tako da menaderi oajniki ele
da ga izbegnu. Oni su ovo postigli uveravanjem da su eliminisani problemi koji izazivaju
zastoj. Pritisak se primenjuje na odeljenja za proizvodnju delova i na dobavljae, kako bi
se odstranili defektni delovi i podsklopovi iz nalne oblasti montae.
19.3.2. Prevencija greki

Ovaj aspekt autonomije je izveden iz dve japanske rei poka, to znai greka i yoke,
to znai spreiti. Zajedno, poka-yoke znai spreavanje greaka pomou jeftinih ureaja
koji ih detektuju i/ili spreavaju. Upotreba poka-yoke ureaja oslobaa radnika stalnog
praenja procesa u potrazi za grekama, koje mogu da prouzrokuju oteene delove ili
druge neeljene posledice.
Greke u proizvodnji su uobiajene, i one esto rezultiraju nedostacima u proizvodnji.
Primeri ukljuuju izostavljanje procesnih (obradnih) koraka, netano lociranje radnog dela,
korienje pogrenog alata, neadekvatno poravnanje i pravilno stezanje na stolu maine
alatke (to bi moglo dovesti do cele serije delova koji su pogreno obraeni), kao i zane-
marivanje dodavanja sastavnog dela u sklopu.

Veina funkcija koje obavljaju poka-yoke ureaji u proizvodnji mogu se svrstati u sledee
kategorije:
Detekcija odstupanja radnog dela. Njena funkcija je da otkrije abnormalnosti u

radnom delu, kao to su njegova teina, dimenzije i oblik. Detektovanje moe da
se primeni na poetni deo, ili na poslednji deo, ili na oba (pre i posle).
Detekcija odstupanja procesa i metoda. Ova poka-yoke funkcija je dizajnirana da

detektuje greke napravljene tokom montae ili obrade. Greka je, obino, povezana
sa "runim" operacijama. Na primer, da li je radnik ispravno pozicionirao radni deo
u instalacije?
Funkcije brojanja i tajminga. Brojanje moe da se iskoristiti da se zaustavi pro-

izvodna maina, nakon odreenog broja napravljenih delova. Promene alata tokom
mainske operacije su, esto, zasnovane na vremenskom periodu koje je rezni alat
u upotrebi. Mnoge operacije zahtevaju odreeni broj ponavljanja datog radnog
elementa, tokom ciklusa. Na primer, da li na licu mesta zavariva primenjuje odgo-
varajui broj varova u toku radnog ciklusa? Tajmeri ili ureaji za brojanje mogu da
prate ovakve situacije.
Funkcije verikacije. Ova vrsta funkcije se bavi verikacijom odreenog stanja i/ili
stanja u toku radnog ciklusa. Na primer, da li je prisutan ili odsutan radni deo u
steznom ureaju?
Kada poka-yoke utvrdi da su se greka ili drugi izuzetak dogodili, ona reaguje na jedan ili
oba sledea naina:
Zaustavlja proces. Funkcija poka-yoke zaustavlja mehanizovani ili automatizovani

ciklus proizvodne maine kada otkrije problem.
Obezbeuje upozorenje. Ova funkcija prua zvuno ili vidljivo upozorenje kako bi
se "uzbunili" operator ili drugi radnici.
Dobro osmiljen poka-yoke ureaj obavlja 100% inspekcije i odmah ukazuje kada je dolo
do odstupanja. Ostale poeljne karakteristike poka-yoke su jednostavnost, pouzdanost i
niska cena. Senzori koji se koriste u poka-yoke ureajima obuhvataju razliite kontaktne
i nekontaktne tehnologije.
19.3.3. Ukupno produktivno odravanje

Proizvodna oprema u Tojotinom proizvodnom sistemu mora biti veoma pouzdana. J-I-T
sistem za isporuku ne moe da tolerie kvarove maina, jer postoje male robne rezerve
izmeu radnih stanica (i levo i desno, i gore i dole), kada je centralna stanica zaustavlje-
na. Lean proizvodnja zahteva program odravanja opreme koji smanjuje kvarove maina.
Ukupno produktivno odravanje (Total Productive Maintenance TPM) je koordini-
ran skup aktivnosti iji je cilj da minimizira gubitke proizvodnje usled kvarova opreme,
nedostataka, kao i niskog stepena iskorienja kroz uee radnika na svim nivoima orga-
nizacije. Timovi radnika timovi se formiraju da bi reili probleme odravanja (kaizen pro-
jekti). Radnicima, koji rade sa opremom, su dodeljeni rutinski zadaci inspekcije, ienja
i podmazivanja njihovih maina. To ostavlja radnicima redovnog odravanja vie vreme-
na da obavljaju zahtevnije tehnike poslove, kao to su "hitno" odravanje, preventivno
odravanje i prediktivno odravanje (videti denicije u tabeli 19.1). Cilj TPM-a je nula
kvarova.
Tabela 19.1. Denicije odravanja
Tradicionalna mera pouzdanosti maina je dostupnost ili uestanost kvarova, koja pred-
stavlja odnos ukupnog eljenog vremena rada maina i operativnog vremena koliko je
maina, zaista, bila dostupna i operativna. Kada je deo opreme potpuno nov (i kada su
otklonjene neispravnosti ili kvarovi), a i kasnije kada pone da stari, njegova dostupnost
ili uestanost kvarova ima tendenciju da bude nia. Ovo rezultira tipinom U krivom
dostupnosti (uestanosti kvarova) kao funkcije vremena tokom radnog veka opreme, kao
to je prikazano na slici 19.6.
Slika 19.6. "U" kriva uestanosti kvarova dela opreme tokom njegovog ivotnog ciklusa
Postoje i drugi razlozi zato, pored prekida, deo proizvodne opreme moe da radi sa ma-
njom stopom svojih mogunosti. Drugi razlozi ukljuuju (1) nizak stepen iskorienja,
(2) proizvodnju neispravnih delova i (3) rad na manjoj brzini od dizajnirane.
Iskorienost predstavlja odnos izlazne koliine proizvodne maine u datom vremenskom
periodu (na primer, nedelju dana) u odnosu na svoje kapacitete tokom tog istog perioda.
Iskorienost moe da se meri i odnosom broja proizvodnih sati i ukupnog broja sati koliko
je maina bila na raspolaganju. Loa iskorienost maina je posledica loeg planiranja
rada maine imaju prazan hod, vre se podeavanja i promene izmeu proizvodnih serija,
radnici odsustvuju sa posla, a tu je i niska potranja za vrstama procesa koje obavljaju
maine. Iskorienje moe da se procenjuje za jednu mainu, za celu fabriku ili za bilo koje
druge proizvodne resurse (na primer, rad). esto se izraava i kao procenat (na primer,
fabrika radi sa 83% kapaciteta).
Proizvodnja neispravnih delova moe biti zbog pogrenog podeavanja maine, netanih
postavki prilikom prilagoavanja ili nepravilnog alata. Svi ovi razlozi su "vezani" za prob-
leme opreme. Dodatni razlozi za proizvodne nedostatke, koji nisu u vezi sa problemima
opreme, ukljuuju polazne materijale i ljudske greke. Stopa defekata je denisana kao
verovatnoa proizvodnje neispravnih delova tokom svakog radnog ciklusa. To je procenat
neispravnih delova koji su proizvedeni u datom procesu. Stopa ispravnih delova se denie
kao
Y = 1 q,
gde su Y stopa ispravnih delova (odnos broja ispravnih delova i ukupnog broja izraenih
delova), a q je stopa defektnih delova.
Pokretanje opreme sa manjom od svoje dizajnirane brzine smanjuje operativne sposob-
nosti, to predstavlja odnos stvarne brzine i projektovane brzine maine. Na primer, neka
se ovaj odnos oznai kao rok .
Svi ovi faktori mogu biti kombinovani u sledeoj jednaini kako bi se dobila mera sveobuh-
vatne efektivnosti opreme (SEO):
SEO = A U Y rok
gde su SEO stopa sveobuhvatne efektivnosti opreme, A raspoloivost (srazmerno pro-
duenje rada), U iskorienost opreme, Y stopa dobijenih "dobrih" proizvoda i rok opera-
tivni kapacitet. Cilj ukupnog produktivnog odravanja je da SEO bude to blie vrednosti
100%.
19.4. Ukljuenost radnika

Izmeu dva stuba proizvodnje na slici 19.1, nalaze se radnici koji su motivisani, eksibilni
i spremni da uestvuju u stalnom unapreenju. Diskusija oko uea radnika u lean pro-
izvodnom sistemu se sastoji od tri teme: (1) kontinuirano poboljanje, (2) vidno radno
mesto i (3) standardne radne procedure. Pored toga, ukupno produktivno odravanje,
takoe, zahteva angaovanje radnika.
19.4.1. Kontinuirano poboljanje

U kontekstu lean proizvodnje, japanska re kaizen predstavlja kontinuirano unapreenje
proizvodnih operacija. Ova kontinuirana poboljanja (kaizen) se obino sprovode putem
timova radnika, a ponekad se nazivaju i krugovi kvaliteta, koji su organizovani za rea-
vanje specinih problema koji su identikovani na radnom mestu. Timovi se bave, ne
samo problemima kvaliteta, nego i problemima koji se odnose na produktivnost, cene,

sigurnost, odravanje i drugim oblastima od interesa za organizaciju. Termin kaizen krug
se, takoe, koristi, to ukazuje na irok spektar pitanja koja su, obino, ukljuena u te
aktivnosti.
Kaizen je proces koji pokuava da ukljui sve radnike, kao i njihove nadreene i menadere.
Radnici su esto lanovi vie od jednog kaizen kruga. Iako je glavni cilj organizovanje rad-
nika u timove kako bi se reili problemi u proizvodnji, postoje i drugi, manje oigledni, ali i
vani ciljevi. Kaizen krugovi, takoe, podstiu oseaj odgovornosti radnika, omoguavaju
da radnici dobiju priznanje od kolega, a i poboljavaju njihove tehnike vetine.
Kaizen je primenjen od strane radnika timova i to na takav nain da se reavaju problemi
pojedinano, jedan po jedan. Tim je u stanju da se "bavi" odreenim problemom, kao i
projektnim aktivnostima po pitanju reavanja problema, koji se nazivaju kaizen dogaaji.
Kao to je ve pomenuto, problem se moe odnositi na bilo koju od razliitih oblasti od
interesa za organizaciju (na primer, kvalitet, produktivnost, odravanje). lanovi tima se
biraju u skladu sa svojim znanjem i strunou u oblasti problema i mogu se angaovati
iz razliitih odeljenja. Oni rade honorarno u projektnom timu, pored ispunjavanja svojih
redovnih operativnih poslova. Po zavretku projekta, tim se rasputa. Uobiajena praksa
je da se tim sastane dva do etiri puta meseno, a svaki sastanak bi trebalo da traje oko
sat vremena.
19.4.2. Vizuelni menadment i 5S

Princip vizuelnog menadmenta je da status radne situacije bude evidentan samim pogle-
dom na nju samu. Ako neto nije u redu, ovaj poremeaj bi trebalo da bude oigledan
za posmatraa, tako da mogu odmah da se preduzmu korektivne akcije. Takoe se zove
i vizuelno ili vidno radno mesto, a princip vai za celokupno okruenje fabrike. Objekti
koji ometaju prikaz unutar fabrike nisu dozvoljeni, tako da je ceo unutranji prostor vidljiv.
Gomilanje radnih elemenata u procesu je ogranieno do odreene visine (na primer, visina
manja od dva metra). Dakle, vidno radno mesto obezbeuje vidljivost irom fabrike i
podstie kontinuirano usavravanje i dobro odravanje.
Upotreba kanbana u J-I-T sistemima proizvodnje moe se smatrati primerom vizuelnog
menadmenta. Na ovaj nain, kanbani obezbeuju vizuelni mehanizam za odobravanje
proizvodnje i transporta delova unutar fabrike.
Drugi vaan nain primene vizuelnog menadmenta je upotreba svetleih tabli. Svetlea
tabla predstavlja svetlosni panel koji nalazi iznad radne stanice ili proizvodne linije, koja se
koristi da oznai njen radni status. Njen rad je, obino, povezan sa ruicama ili kablovima
du proizvodne linije, koji omoguavaju radniku da zaustavi liniju. Ako doe do odreenog
problema, kao to je zaustavljena linija, svetlea tabla identikuje gde je problem i priroda
problema. Razliite boje svetla se esto koriste da oznae status operacije. Na primer,
zeleno svetlo ukazuje na normalan rad, uta znai da radnik ima problem i poziva u po-
mo, a crvena linija pokazuje da je prestao sa radom. I druge boje mogu da se koriste,
kako bi oznaile kraj proizvodne linije, eventualni nedostatak materijala, moguu potrebu
za podeavanjem maine itd.
Princip vidnog (vizuelnog) radnog mesta moe da se primeni i u obuci radnika. To uklju-
uje korienje fotograja, crtea i dijagrama da bi se dokumentovale radne instrukcije, za
razliku od dugih tekstova koji nemaju ilustracije. uvena reenica da "slika vredi hiljadu
rei" moe da bude moan alat za obuku radnika.
Jedan od naina ukljuivanja radnika u sistem vizuelnog (vidnog) radnog mesta je sis-
tem koji se zove 5S. Sistem 5S je skup procedura koje se koriste za organizovanje radnih
oblasti postrojenja ili fabrike. Pet slova S su poetna slova pet japanskih rei kako bi se
pisale na engleskom jeziku, a i njihov prevod na engleski, takoe, poinje istim slovom.
Pet engleskih rei su: (1) sort, (2) simplify access, (3) shine, (4) standardize i (5) self-
discipline. Pet japanskih S rei, zajedno sa izvedenim engleskim i srpskim ekvivalentima,
navedeno je u tabeli 19.2.
Tabela 19.2. 5S rei japanski, engleski, srpski
Koraci u 5S obezbeuju dodatna sredstva za sprovoenje vizuelnog menadmenta u cilju

obezbeivanja istog, urednog i vidljivog radnog okruenja, koje promovie visok moral
meu radnicima i podstie kontinuirano poboljanje. Timovi radnika su, obino, odgovorni
za ostvarivanje koraka, a 5S sistem mora da bude kontinuirani proces kako bi se odrala
dostignua koja su napravljena. Pet koraka u 5S su:
1. Sortiranje. Ovaj korak se sastoji od sortiranja stvari na radnom mestu. Ovo uklju-
uje identikovanje stavki koje se ne koriste, ime se eliminie pretrpanost, koja se,
obino, akomulira na radnom mestu posle mnogo godina.
2. Pojednostavljen pristup. Elementi ostaju u podruju rada nakon sortiranja, gde

su organizovani prema uestanosti korienja, pruajui jednostavan pristup elemen-
tima koji su, najee, potrebni.
3. ienje. Ovaj korak ukljuuje ienje i inspekciju podruja rada, kako bi sve bilo
na svom mestu.
4. Standardizovanje. Standardizacija u 5S sistemu se odnosi na odgovarajue doku-

mentovanje standardnih lokacija za elemente na radnom mestu.
5. Samodisciplina. Konano, peti korak uvruje plan po pitanju odravanja pred-

nosti u prethodna etiri koraka, a dodeljuje pojedinane odgovornosti lanovima
tima, kako bi se odralo isto i uredno radno okruenje. Radnici su odgovorni za
brigu o radnoj opremi, to podrazumeva ienje i obavljanje manjih zadataka po
pitanju odravanja.
19.4.3. Standardizovanje radnih procedura

Standardizovane radne procedure su osnovane u Tojotinom proizvodnom sistemu, ko-
ristei pristupe koji su slini tradicionalnim metodama inenjerskih tehnika. Studiranje
vremenskih okvira se koristi za odreivanje potrebnog vremena da bi se zavrio dati radni
ciklus. Ciljevi standardizovanih radnih procedura u Tojoti su sledei:
poveanje produktivnosti, odnosno, ostvarivanje potrebne koliine proizvodnje po-

mou najmanjeg mogueg broja radnika;
balansiranje poslovnog optereenja izmeu svih procesa; i
minimiziranje rada u procesima unutar proizvodnih sekvenci.
U Tojotinom sistemu, standardizovane radne procedure za denisani zadatak imaju tri (3)
komponente: (1) vremenski ciklus, (2) radne sekvence i (3) standardni radni proces.
Ove komponente su dokumentovane korienjem formi koje naglaavaju jedinstveni pos-
tupak proizvodnje u Tojoti. Oblici su, ponekad, sasvim drugaiji od onih koji se koriste u
tradicionalnim inenjerskim metodama.
Vremenski ciklus i vremenski "takt". Vremenski ciklus je stvarno vreme potrebno da
se zavri zadatak date operacije. Ovaj put se uspostavlja vremenskom studijom pomou
toperice. Vremenski ciklus je dokumentovan u obliku grakona koji se zove proizvodni
kapaciteti za deo. Ovaj grakon pokazuje dnevni kapacitet proizvodnje za navedene ope-
racije.
U tesnoj vezi sa vremenskim ciklusom je vremenski "takt", koji predstavlja recipronu
vrednost stope potranje prilagoene dostupnom radnom vremenu ("takt" je nemaka re
koja znai ritam ili tempo). Za dati proizvod ili deo vai
Ednevno
Ttakt =
Qdkp
gde su: Ttakt vremenski takt ili takt vremena, Ednevno efektivno dnevno radno vreme
i Qdkp dnevna koliina potranje. Efektivno dnevno radno vreme predstavlja skup
smenskih sati svakog dana, bez oduzimanja vremena utroenog na kanjenje, kvarove ili
druge izvore izgubljenog vremena. Dnevna koliina jedinica (delova) se dobija kolinikom
mesene potranje delova sa brojem radnih dana u mesecu, bez poveanja koliine kako
bi se "neutralisale" neispravne jedinice (delovi) koje bi mogle biti proizvedene. Razlog to
efektivno dnevno radno vreme nije prilagoeno za izgubljeno vreme i dnevne koliine se
ne poveavaju na raun karta je taj to treba skrenuti panju na ove nedostatke, kako bi
se preduzele korektivne mere, i na taj nain, bi se smanjili nedostaci ili ak i eliminisali.
Radne sekvence. Radna sekvenca, koja se naziva standardna operaciona rutina, pred-
stavlja redosled radnih elemenata ili operacija koje obavlja dati radnik kako bi ostvario
dodeljeni zadatak. Za radnika koji obavlja repetitivni radni ciklus na jednoj maini, to je
spisak radnji koje se sprovode, kao to su ubacivanje radnog dela, njegovo smetanje u ili
na mainu, angaovanje alata i istovar zavrenog dela na kraju radnog ciklusa. Za "mul-
tifunkcionalne" radnike, odgovorne za nekoliko maina, svaka sa svojim poluautomatskim
ciklusom, radne sekvence ukazuje na ono ta treba da se uradi na svakoj maini i kojim re-
dosledom se pristupa mainama. esto su ukljueni crtei i slike kako bi pokazali pravilnu
upotrebu runih alata i drugih aspekata radnih rutina, kao to su praktina bezbednost i
ergonomski ispravan stav.
Slika 19.7. Primena industrijskih robota u cilju pospeivanja proizvodnje

Literatura
1. Abou-Zeid, M.R.: Group Technology, Industrial Engineering, May 1975, pp.32-39.
2. Anderson D.M.: Design for Manufacturability & Concurrent Engineering, CIM

Press, 2003.
3. Mikell P. Groover: Automation, Production Systems, and Computer-Integra-

ted Manufacturing, Prentice Hall, 2008.
4. Brown & Sharp (A Division of Hexagon Metrology Inc.): Introduction to Coordi-

nate Measuring, CMM, Online 2000.
5. Chris McMahon, Chris McMahon: CADCAM Principles, Practice and Manu-

facturing Management, 2nd Edition, Prentice Hall, 1999.
6. Ibrahim Zeid: CAD/CAM Theory and Practice, 1st edition, McGraw-Hill Sci-
ence/Engineering/Math, 1991.
7. Kunwoo Lee: Principles of CAD/CAM/CAE, Prentice Hall, SAD, 1999.
8. Robert Norton: Cam Design and Manufacturing Handbook, 2nd edition, Indus-
trial Press, Inc., 2009.
9. Louis Gary Lamit: Moving from 2D to 3D CAD for Engineering Design: Chal-
lenges and Opportunities, BookSurge Publishing, 2007.
10. Reza N. Jazar: Theory of Applied Robotics: Kinematics, Dynamics, and Con-
trol, 1st edition, Springer, 2007.
11. Peter Smid: CNC Programming Handbook, Third Edition, Industrial Press, 2007.
12. J. Austin Cottrell, Thomas J.R. Hughes, Yuri Bazilevs: Isogeometric Analysis:
Toward Integration of CAD and FEA, 1st edition, Wiley, 2009.
13. Bosch, John: Coordinate measuring machines and systems, Marcel Dekker,
ISBN 0-8247-9581-4, New York, USA 1995.
14. Bevans, J.P.: First, Choose an FMS Simulator, American Machinist, May 1982,
pp. 143-145.
15. Concas Fabio: Design of Optimal Measurement Strategies for Geometric Tol-
erances Control on Coordinate Measuring Machines, Dottorato di Ricerca in
Progettazione Meccanica, Universita Degli Studi di Cagliari, Cagliari, Italia, 2006.
16. Dorrf R.C.: Handbook of Desing, Manufacturing and Automation, Wiley, 1995.
17. Groover M.P., M. Weiss, R.N. Nagel, and N.G. Odrey: Industrial Robotics: Tech-
nology, Programming, and Applications, McGraw-Hill Book Company, New
York, 1986, Chapters 8, 9, 11, 17.
18. Groover, M.P. and E.W. Zimmers: CAD/CAM: Computer Aided Design and
Manufacturing, Prentice Hall, Inc., Englewood Clis, N.J., 1984, Chapter 20.
19. Harrington, J.: Computer Integrated Manufacturing, Industrial Press, Inc., New
York, 1973, Chapter 7.
20. Hendrick, T.E., Moore, F.G.: Production/Operations Management, Home-

wood, IL: Irwin, 1989.
21. Deming W. Edwards: Nova ekonomska nauka (prevod sa engleskog), Grme,

Privredni pregled, Beograd, 1996.
22. Houtzeel, A.: Classication and Coding, Group Technology, Design Retrieval,
and Computer Assisted Process Planning, Organization for Industrial Research,
Waltham, Mass.
23. H.K. Shivanand, M.M. Benal, V. Koti.: Flexible manufacturing system, New Age
International Ltd., Ansari Road, Daryaganj, New Delhi
24. ISO 9000:2000, Quality management systems - Fundamentals and vocabu-

lary (JUS ISO 9000:2001, Sistemi menadmenta kvalitetom - Osnove i renik)
25. James A.R., Henry W.K.: Computer-Integrated Manufacturing, Prenttice Hall,

New Jersey, Columbs, Ohio, 2005.
26. Kusiak A.: Intelligent Manufacturing Systems, Prentice Hall, Eaglewood Clitts,
N.J., 1990.
27. Kalpakijan S., Scmid S.R., Musa H.: Manufacturing and technology, Prenttice
Hall, Singapur, 2010.
28. Lien, T.K.: Designing Assembly Lines for Combined Automatic - Manual
Assembly, FAMOS Workshop: Human Factors in Assembly, Helsinki, 1990.
29. Nikoli D.: Projektovanje tehnolokih procesa 1, Mainski fakultet u Beogradu,

1998.
30. Oliver R. Ili, Raunarski integrisana proizvodnja, Fakultet organizacionih nauka,

Beograd, 2003.
Literatura i sajtovi 335
31. Ivkovi B.: Obrada metala rezanjem, Jugoslovensko drutvo za tribologiju, Kragu-
jevac, 1994.
32. Milenko Heleta, Dragan Cvetkovi: Osnove inenjerstva i savremene metode u

inenjerstvu, Univerzitet "Singidunum", Beograd, 2009.
33. Dragan Cvetkovi: CAD/CAM Teroija, praksa i upravljanje proizvodnjom,

Univerzitet "Singidunum", Beograd, 2010.
34. Russell R., Taylor B.: Operations Management, Pearson Education, 1999.
35. Tao-Hsien Hsu, Jiing-Yih Lai, Wen-Der Ueng, Jin-Zin Hwang.: An iterative coor-
dinate setup algorithm for airfoil blades inspection, 26, International Journal
of Advanced Manufacturing Technology, pp.797-807, 2005.
36. Tao-Hsien Hsu, Jiing-Yih Lai, Wen-Der Ueng.: On the development of airfoil
section inspection and analysis technique, 30, International Journal of Advanced
Manufacturing Technology, pp.129-140, 2006.
37. ivkovi S.: Optimizacija merenja sloenih prostornih oblika metodama koor-
dinatne metrologije, doktorska disertacija, Vojna akademija, Beograd, 2011.
38. Zakon o klasikaciji delatnosti i registru jedinica razvrstavanja, (Slubeni list

SRJ broj 31/1996).
39. Raja, Jay: Basic Principles of Coordinate Measuring Machines, Project Re-
source, online 14. december 2000.
40. Radakovi N., osi I.: Osnove proizvodnih i uslunih tehnologija, Radni ma-
terijal predavanja iz predmeta, FTN - Industrijsko inenjerstvo i menadment, Novi
Sad, 2007.
41. Schroeder G. Roger: Upravljanje proizvodnjom - Odluivanje u funkciji proiz-

vodnje, (prevod sa engleskog), Mate, Zagreb, 1999.
42. Tanovi Lj., Petrakov J.: Teorija i simulacija procesa obrade, Mainski fakultet,
Beograd, 2007.
43. Ranky P.G.: Computer Integrated Manufacturing, Prentice-Hall, Englewood

Clis, N.J., 1986.
44. Radovi, M. Ili, O.: Proizvodni sistemi: projektovanje, analiza i upravljanje,

Kultura, Beograd, 2000.
45. Zelenovi D.: Tehnologija organizacije preduzea, Nauna knjiga, Beograd,

1995.
46. Swift K.G., Booker J.D.: Process selection, Arnold, London, 1997.
47. Ranky P.G.: The design and Operation of FMS, IFS Pub. UK, 1988.
48. ivkovi S.: Raunarski podrana inspekcija, Mainski fakultet, 25. Savetovanje
proizvodnog mainstva Jugoslavije sa meunarodnim ueem, Beograd, 1994.
49. Kalajdi M.: Tehnologija mainogradnje, deseto izdanje, Mainski fakultet Uni-
verziteta u Beogradu, 2006.
50. Kalajdi M. i grupa autora: Tehnologija obrade rezanjem - prirunik, Mainski
fakultet u Beogradu, 1998.
51. ivkovi S.: Inspection of Geometrical Symmetry Applied on Free-Form Sur-
faces, SANU, Applied Physics in Serbia, Scientic Meetings, Beograd, 2002.
52. osi I., Radakovi N., Mili D.: Osnove radnih postupaka u industrijskim
sistemima - Prirunik za vebe, FTN - Institut za industrijske sisteme, Novi Sad,
1991.
53. Rygh, O.B., Integrated Storage and Manufacturing Functions, Fall Industrial
Engineering Conference, Toronto, Canada, November 1983.
54. Parrish D.J.: Flexible Manufacturing Butter Worth, Heinemann, Ltd Oxford,
1993.
55. ivkovi S., Tumbas Z.: Merenje uglovnog rasporeda krilnih sekcija modela
raketa, Mainski fakultet, 28. JUPITER konferencija; 8. Simpozijum o kvalitetu,
Beograd, 2002.
Sajtovi sa Interneta u vezi sa materijom

http://en.wikipedia.org/wiki/Computer-integrated_manufacturing
http://en.wikipedia.org/wiki/
http://www.technologystudent.com/index.htm
http://www.enotes.com/management-encyclopedia/
http://elearning.drcetiner.com/course/category.php?id=3
http://www.engr.wisc.edu/ie/courses/ie605.html
http://ie244.cankaya.edu.tr/
http://ieeexplore.ieee.org/xpl/freeabs_all.jsp?arnumber=580611
http://faculty.ksu.edu.sa/alahmari/Pages/IE460.aspx
http://sites.google.com/site/coursesbyprofsahu/Home/
http://www.doe.in.gov/octe/technologyed/pltw-compintegration.html
http://www.csulb.edu/colleges/coe/mae/views/courses/engr/

Grupna Tehnologija 171 PDF

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Grupna Tehnologija 171 PDF

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Automatizacija, proizvodni sistemi i raunarski integrisana proizvodnja

1 Osnove proizvodnje i automatizacije 1

3 Industrijski sistemi kontrole 37

4 Hardverske komponente za automatizaciju i kontrolu procesa 53

4.1.4. Geodetski senzori . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58

7 Kontrola upotrebom PLC-a i PC-a 87

8 Fleksibilni automatizovani unutranji transport 95

8.4. Tipovi opreme unutranjeg transporta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106

9 Fleksibilni automatizovani skladini sistemi 129

10 Automatska identikacija i zapisi podataka 147

11 Grupna tehnologija 171

12 Fleksibilni proizvodni sistemi 185

13 Fleksibilne automatizovane protone linije 223

14 Fleksibilni automatizovani montani sistemi 231

15 Dizajn proizvoda i CAD/CAM u proizvodnom sistemu 247

15.2. Hardverske komponente CAD sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 254

16 Proces planiranja i konkurentni inenjering 265

17 Tehnologije za kontrolu 279

18 Planiranje proizvodnje i sistemi kontrole 303

19 Just In Time i Lean proizvodnja 317

Raunarski integrisana proizvodnja predstavlja novu naunu disciplinu. U srpskoj strunoj

Beograd, juli 2011. godine Autori

Osnove proizvodnje i automatizacije

neproizvodnu ili nematerijalnu,

proizvodnu ili materijalnu tehnologiju.

Neproizvodne tehnologije prouavaju problematiku transformacije ili prerade energije i

sutina materije (dobijanje gvoa, elika, bakra i drugih metala, granulata za

oblik, dimenzije i karakteristike delova i proizvoda,

struktura materijala i estetski izgled proizvoda (termika i hemijsko-termika

tehnologije prerade plastinih masa,

tehnologije prerade drveta,

tehnologije prerade papira,

tehnologije prehrambene industrije,

Slika 1.1. Osnovna podela proizvodnih tehnologija u mainstvu

1.1. Denisanje proizvodnje

Slika 1.2. Proizvodne tehnologije

Slika 1.3. Proces proizvodnje kao proces transformacije

U proizvodnju se mogu svrstati sledei procesi:

Slika 1.4. Opta ema procesa u proizvodnom preduzeu

procesi skladitenja (ulaznog materijala, poluproizvoda i gotovih proizvoda).

Slika 1.5. Ubrizgavanje plastike

1.2. Tipovi proizvodnje

Slika 1.6. Opta ema procesa u proizvodnom preduzeu

osposobljenost izvrilaca je na veoma visokom nivou (jedan izvrilac obavlja sve

Serijska proizvodnja se odnosi na proizvodnju manjih serija istog proizvoda (nekoliko

sredstva rada treba da su dovoljno eksibilna i univerzalna, a ne moraju da budu

standardizacija postupaka rada je na viem nivou (sam proizvod i tehnologija su ve

osposobljenost izvrilaca je na relativno visokom nivou (jedan izvrilac obavlja od-

Velikoserijska proizvodnja se odnosi na proizvodnju velikih koliina odreenih proizvoda

sredstva rada su produktivna i na visokim nivou mehanizacije i automatizacije, a

standardizacija postupaka rada je na visokom nivou (sam proizvod i tehnologija su

podela rada je na visokom nivou (proces proizvodnje je ralanjen na jo vie ope-

osposobljenost izvrilaca je na niem nivou (jedan izvrilac obavlja odreenu vrstu

proizvodnja je neprekidna i proces traje 24 asa neprekidno,

1.3. Denisanje automatizacije

smanjenje trokova radnika,

unapreenje kvaliteta proizvoda,

upravljanje sa povratnom spregom i raunarsko upravljanje procesom,

1.3.1. Tipovi automatizacije

Slika 1.7. Raznolikost u funkciji koliine proizvoda za atomatizovane proizvodne sisteme

Ekonomska opravdanost za ksnu automatizaciju nalazi se u proizvodima sa bilo velikim

veliku investiciju u univerzalnu opremu,

mali obim proizvodnje u odnosu na ksnu automatizaciju,