DR Engp M II p1 1.1 R.5grifado

N:
GUIDELINES OF E&P PRODUCTION ENGINEERING DR-ENGP-M-II-P1-1.1 R.5
CLIENT: E&P PAGE: 1 of 175
OWNER: E&P Production Engineering Executive Management
AREA: Offshore Production Installation
TITLE: General Criteria for Platform Processing Plant
VOLUME: II Basic Design Guidelines
PART: I Topside
CHAPTER: 1 Process
GENERAL CRITERIA FOR PLATAFORM PROCESSING PLANT
APPROVAL ENGP Gerncia Executiva de Engenharia de Produo

Approved
VERIFICATION IPP Gerncia Geral de Instalaes e Processos de Produo
01/11/2013
EXECUTION PMF Gerncia de Engenharia de Instalaes de Superfcie e Automao
CORPORATE INFORMATION
OFFSHORE PRODUCTION FACILITIES ENGINEERING GUIDELINES Rev. 5
VOLUME II BASIC DESING GUIDELINES
Part.I Ch.1Sec.1.1 General Crit. For Platform Processing Plant Page 2 of 176
INDEX
1. PURPOSE .................................................................................................................................. 7
2. REGULATORY REFERENCES ................................................................................................. 7
3. GENERAL .................................................................................................................................. 8
3.1. Process Plant......................................................................................................................... 8
3.1.1 Required Fluid Data for Design Basis ............................................................................... 8
3.1.2 Treated Fluids Specifications ............................................................................................ 8
3.1.3 Number of Separation Stages and Operating Pressure/Temperature Selection ............... 9
3.1.4 Oil Process Plant Design Configurations .......................................................................... 9
3.1.5 Gas/condensate Process Plant Design Configurations ................................................... 13
3.1.6 Equipment Sizing for Configurations 1, 2, 3 and 4 .......................................................... 16
3.1.6.1 Degassers ...................................................................................................................... 18
3.1.6.2 Free Water Separator ..................................................................................................... 18
3.1.6.3 Production Separators .................................................................................................... 18
3.1.6.4 Electrostatic Treater (TO) ............................................................................................. 18
3.1.6.5 Atmospheric separators .................................................................................................. 19
3.2. Additional Requirements ...................................................................................................... 19
4. GATHERING AND SEPARATION SYSTEM ............................................................................ 20

4.1. General ................................................................................................................................ 20
4.2. Sand Removal ..................................................................................................................... 22
4.3. Slugs damping future devices .............................................................................................. 22
4.4. Systems with foam formation tendency................................................................................ 22
4.5. Systems with paraffin formation tendency............................................................................ 22
4.6. Vessel Internals ................................................................................................................... 23
4.7. Test separator ..................................................................................................................... 23
4.8. Resources for Fiscal Metering Calibration ........................................................................... 24
5. OIL STABILIZATION, TREATMENT AND TRANSFER SYSTEM ............................................ 24

5.1. Electrostatic Treater............................................................................................................. 24
5.2. Booster and Main Pumps ..................................................................................................... 25
5.3. Storage and Transfer ........................................................................................................... 26
5.4. Oil Specification ................................................................................................................... 26
5.5. Cargo Oil Transfer System .................................................................................................. 26
5.6 Specified Oil for Hydrate Prevention...27
PETROBRAS/E&P-ENGP/IPP/EISA Approved 01/11/2013 CORPORATE INFORMATION

6. PRODUCED WATER TREATMENT SYSTEM ......................................................................... 27

6.1. General ................................................................................................................................ 27
6.2. Offspec tanks (FPSOs) ........................................................................................................ 28
7. DRAIN SYSTEM ...................................................................................................................... 29

7.1. Definitions ............................................................................................................................ 29
7.2. Semi-submersible Platform and Fixed Platform ................................................................... 31
7.2.1 General........................................................................................................................... 31
7.2.2 Open Drain System ........................................................................................................ 31
7.2.2.1 Hazardous Hydrocarbon Open Drain .............................................................................. 31
7.2.2.2 Hazardous Open Drain ................................................................................................... 31
7.2.2.3 Non-hazardous Open Drain ............................................................................................ 31
7.2.2.4 Non-Hazardous Hydrocarbon Open Drain ...................................................................... 32
7.2.3 Closed Drain ................................................................................................................... 32
7.3. FPSO and FSO.................................................................................................................... 33
7.3.1 General........................................................................................................................... 33
7.3.2 Closed Drain ................................................................................................................... 33
7.3.3 Open Drain System ........................................................................................................ 33
7.3.3.1 Hazardous Hydrocarbon Open Drain. ............................................................................. 33
7.3.3.2 Hazardous Open Drain ................................................................................................... 34
7.3.3.3 Non-Hazardous Open Drain ............................................................................................ 34
7.3.3.4 Non-Hazardous Hydrocarbon Open Drain ...................................................................... 34
7.4. Caisson................................................................................................................................ 35
8. GAS GATHERING AND SCRUBBING SYSTEM ..................................................................... 35
9. COMPRESSION SYSTEMS..................................................................................................... 35
9.1. General ................................................................................................................................ 35
9.2. Waste Heat Recovery Units (WHRUs)................................................................................. 36
9.3. Cooling Water System ......................................................................................................... 36
9.4. Depressurization .................................................................................................................. 37
9.5. Compression Units Condensate Destination ........................................................................ 37
10. NATURAL GAS CONTAMINANTS REMOVAL ........................................................................ 38

10.1. General .............................................................................................................................. 38
10.2. Hydrocarbon Dew Point Control Unit ................................................................................. 38
10.3. Gas Dehydration System ................................................................................................... 39
10.3.1 Absorption with Triethylene glycol................................................................................. 39

10.3.2 Dehydration using Molecular Sieves ............................................................................. 41

10.3.3 Moisture Content Monitoring ......................................................................................... 42
10.3.4 H2S Monitoring ............................................................................................................. 42
10.4. Condensate Dehydration System....................................................................................... 42
10.4.1 Coalescer filter ........................................................................................................... 43
10.4.2 Stripping unit .............................................................................................................. 43
10.5. MEG Treatment Unit .......................................................................................................... 43
10.6. CO2 and H2S Removal ..................................................................................................... 45
11. VAPOR RECOVERY SYSTEM ................................................................................................ 47
12. FUEL GAS SYSTEM ................................................................................................................ 47
13. SYSTEMS FOR DISPOSAL OF GASEOUS HYDROCARBONS IN THE ATMOSPHERE....... 48

13.1. Selection of Disposal System............................................................................................. 48
13.2. Flare system ...................................................................................................................... 50
13.2.1 High Pressure Flare ................................................................................................... 52
13.2.2 Low Pressure Flare .................................................................................................... 52
13.2.3 Supporting Structure .................................................................................................. 52
13.2.4 Scrubbing Vessel ....................................................................................................... 53
13.2.5 Relief and Depressurizing Network ............................................................................ 54
13.2.6 Flare Pilots ................................................................................................................. 54
13.2.7 Monitoring the Flame of Flare Pilots ........................................................................... 54
13.2.8 Pilot Lighting .............................................................................................................. 54
13.2.9 Purge ......................................................................................................................... 55
13.2.10 Closed Flare ............................................................................................................... 55
13.3. Atmospheric vent ............................................................................................................... 57
13.3.1 High Velocity Vent (VAV) ........................................................................................... 57
13.3.2 Low Velocity Vent ....................................................................................................... 58
13.3.3 Vents.......................................................................................................................... 59
14. GAS EXPORT .......................................................................................................................... 60
15. GAS INJECTION SYSTEM ...................................................................................................... 60
16. WATER INJECTION SYSTEM ................................................................................................. 60

16.1. Injection with Sea Water .................................................................................................... 60
16.2. Produced Water Reinjection .............................................................................................. 64
17. FLOW METERING AND FLUID SAMPLING ........................................................................... 64

17.1. Flow Metering .................................................................................................................... 64

17.1.1 Oil Metering ................................................................................................................ 64
17.1.2 Oily Water Metering ................................................................................................... 64
17.1.3 Gas Metering ............................................................................................................. 65
17.1.4 Water Injection Metering ............................................................................................ 66
17.1.5 BSW Metering ............................................................................................................ 66
17.2. Fluid Sampling ................................................................................................................... 66
17.2.1 Oil Processing Plants ................................................................................................. 67
17.2.1.1 Oil Sampling ................................................................................................................. 67
17.2.1.2 Oily Water Sampling ..................................................................................................... 67
17.2.1.3 Gas Sampling ............................................................................................................... 68
17.2.2 Gas Processing Plants ............................................................................................... 69
17.2.2.1 Gas Sampling ............................................................................................................... 69
17.2.2.2 Condensate Sampling ................................................................................................... 69
17.2.2.3 MEG Treatment Plant Sampling ................................................................................... 69
18. CHEMICAL INJECTION........................................................................................................... 70

18.1. Injection System ................................................................................................................ 70
18.2. Inventory ............................................................................................................................ 70
18.3. Layout ................................................................................................................................ 70
18.4. Tanks ................................................................................................................................. 71
18.5. Chemical Injection for Oil ................................................................................................... 71
18.5.1 Oil Defoamer and antifoam additive ........................................................................... 72
18.5.2 Demulsifier ................................................................................................................. 72
18.5.3 Topside Scale Inhibitor ............................................................................................... 73
18.5.4 Subsea Scale Inhibitor ............................................................................................... 73
18.5.5 Wax Inhibitor .............................................................................................................. 73
18.5.6 Xylene ........................................................................................................................ 73
18.5.7 Oil Corrosion Inhibitor ................................................................................................ 74
18.5.8 Hydrate Inhibitor ......................................................................................................... 74
18.5.9 Asphaltene Inhibitor ................................................................................................... 74
18.5.10 H2S Scavenger .......................................................................................................... 74
18.6. Chemical Injection in Gas .................................................................................................. 74
18.6.1 Hydrate Inhibitor ......................................................................................................... 75
18.6.2 Gas Corrosion Inhibitor .............................................................................................. 75
18.6.3 H2S Scavenger .......................................................................................................... 76

18.7. Chemical Injection for Injection Water ............................................................................... 76

18.7.1 Deaerator upstream of the SRU (Sulphate Removal Unit) ......................................... 76
18.7.2 Deaerator downstream of the SRU ............................................................................ 77
18.7.3 Systems without SRU................................................................................................. 77
18.8. Chemical Injection in Produced Water Treatment .............................................................. 78
18.8.1 Inverted Emulsion Breaker ......................................................................................... 78
18.8.2 Scale Inhibitor for Topside ......................................................................................... 79
18.8.3 Biocide ....................................................................................................................... 79
19. PIGGING OF EXPORT PIPELINES ......................................................................................... 79

19.1. Cleaning Pig ...................................................................................................................... 79
19.2. Instrumented pig ................................................................................................................ 80
19.2.1 Single-phase Oil Pipelines ......................................................................................... 80
19.2.2 Multi-Phase Oil Pipelines ........................................................................................... 80
19.2.3 Water Pipelines .......................................................................................................... 80
19.2.4 Gas pipelines ............................................................................................................. 81
19.2.5 Exceptions ................................................................................................................. 81
19.3. Subsea Arrangement ......................................................................................................... 81
20. CORROSION MONITORING ................................................................................................... 81

20.1. General .............................................................................................................................. 81
20.2. Monitoring Points ............................................................................................................... 82

1. PURPOSE
The purpose of this document is to describe the General Criteria for Processing Plant Design
applicable to the Basic Design of Offshore Production Units.
2. REGULATORY REFERENCES
The standards mentioned in the text are listed below. In addition, DR-ENGP-I-1.1 Standards and
Technical Regulations Used in Projects shall also be used.
NRs Regulation Standards of the Ministry of Labor
API RP 14C Recommended Practice for Analysis, Design, Installation, and Testing of Basic
Surface Safety Systems for Offshore Production Platforms
OIML-R120 Standard Capacity Measures for Testing Measuring Systems or Liquids Other
than Water
API 4 API MPMS Chapter 4
API STD 617 Centrifugal Compressors for Petroleum, Chemical, and Gas Service
Industries
API STD 619 Rotary Type Positive Displacement Compressors for Petroleum, Chemical,
and Gas Industry Services
API-MPMS 10.4 Manual of Petroleum Measurement Standards
ANP 128 de 08.28.2001 Specification of National or Imported Natural Gas for Domestic
Trade
API-STD-521/ ISO 23251 Guide for Pressure-Relieving and Depressuring Systems
API STD 2000 Venting Atmosphere and Low-Pressure Storage Tanks
BS EN 12874:2001 Flame Arresters Performance Requirements, Test Methods and Limits
for Use
AGA No. 3/ No. 9 Orifice Measurement of Natural Gas
AGA No. 7 Measurement of Fuel Gas by Turbine Meters
AGA No. 8 Gas Compressibility and Super Compressibility
ASTM D4057 Standard Practice for Manual Sampling of Petroleum Products
ISO 3170 Petroleum Liquids Manual Sampling
CONAMA 393 Produced Water Disposal Regulation
DR-ENGP-I-1.6 Guidelines for Oil and Natural Gas Measurement Systems

DR-ENGP-I-1.3 Safety Philosophy
3. GENERAL
3.1. Process Plant
The process plant design configuration shall be selected among the different alternatives described
in itens 3.1.4. and 3.1.5.
3.1.1 Required Fluid Data for Design Basis
In order to achieve a proper design and a functional process plant, the following basic information is
essential:
Representative fluid PVT compositional analysis (more than one, if available);
Production curve prediction (oil/gas/water and/or gas/condensate/water) together with related
wellhead and Stationary Production Unit (SPU) incoming pressure prediction over lifetime;
Minimum and maximum flow rate for each process step (compressors included) or unit;
Shut-in pressure, highest and lowest Stationary Production Unit (SPU) incoming pressure and
temperature in operation for each producing well, for the different production phases;
Estimated lift gas demand over time (pressure and flowrate), when applicable;
pressure and temperature achieved on topside gathering system after a shutdown period, for
each well;
Oil physical properties (viscosities at three different temperatures, wax deposition temperature
(TIAC), API specific gravity, cloud point and asphaltene deposition tendency);
Gas contaminants contents (CO2, Hg, H2S and other sulfur compounds, aromatic and nitrogen
compounds, where applicable);
Note: Heat and Material Balances issued by Basic design shall contain the expected contaminants
contents for all streams, including oxygenated compounds content (TEG/MEG/ethanol) and
benzene;
Characterization of formation water and of the water produced in formation tests (if any);
Stationary production unit (SPU) general characteristics.
3.1.2 Treated Fluids Specifications
The specifications of treated fluids, to be achieved, when applicable, shall be provided:

Treated oil Basic Sediment & Water (BSW), salt content, Reid Vapor Pressure (RVP),
temperature to storage tanks or to export;
Treated gas to be exported, injected and used as lift gas or fuel contaminants contents,
water dew point, hydrocarbon dew point;
Treated condensate to be exported or to be stored in cargo tanks Reid Vapor Pressure
(RVP), temperature, water content;
Treated water to be discharged or injected solids content, oil-in-water content, temperature,
pressure and others, according to items 6 and 16 in this document.
3.1.3 Number of Separation Stages and Operating Pressure/Temperature Selection
The operating pressures of the separation stages shall be selected based on reservoir
characteristics and expected wellhead pressures during production lifetime.
For gas/condensate and high GOR oil fields, reservoir studies shall be presented for different
topside back-pressures, taking into account the possibility of two different production phases, due to
the field pressure drop. These studies shall be performed to select the best configuration and
Design Basis shall indicate if two production phases (high pressure / low pressure) have to be
considered as part of the scope.
The pressures for the subsequent stages shall be chosen according to process/compressors
optimization and standardization and taking into account any other intermediate process units
required to treat the produced gas (hydrocarbon dew point and contaminants removal).
The temperature at the 1st stage of separation shall be adequate to allow proper phases separation;
heating shall always be considered. This is also required for gas/condensate fields, and the
possibility of parafin formation shall also be taken into account.
The selection of temperatures for oil processing shall be based on:
laboratory tests for gravitational separation at the 1st stage.
laboratory tests for electrostatic oil treatment. These tests shall be carried out with and without
dilution water.
3.1.4 Oil Process Plant Design Configurations
The incoming production fluid shall be heated. Whenever possible, the inlet fluid shall be blended
with high temperature produced water from 2nd and 3rd stages, at 1st stage separator inlet. Heat
st
exchangers shall be avoided upstream the 1 separator. During early production phase, when
produced water is not present yet, oil shall be used as the heating fluid to the blend, using the same
piping circuit. In the case of gas/condensate fields, different configurations are possible.

Configuration 1 With Desalting

The first configuration for the oil treatment plant is described in the process scheme presented in
Figure 1. Treated oil specification shall be achieved after four steps:
free water separation;
electrostatic pre-treatment (with a degasser);
electrostatic treatment;
atmospheric separation.
The free water separation stage level control valve shall be located as close as possible to the
second flash, i.e., downstream pre-heating and heating steps, to avoid gas release inside heat
exchangers.
If the Reid Vapor Pressure (RVP) of the outlet liquid stream of the electrostatic treater is lower than
or equal to the specified value, the atmospheric separator may be disregarded.
Basic Design shall evaluate if additional oil cooling and dilution fresh water are required.
Figure 1 Configuration 1

Configuration 2 Settling tank (washing tank)

The second configuration for the oil treatment plant is described in the process scheme presented
in Figure 2. Treated oil specification shall be achieved after five steps:
degassing;
settling tank;
electrostatic pre-treatment;
or equal to the specified value, the atmospheric separator may be disregarded.
This configuration shall not be applied to high GORs fluids and high H2S content gas fields for
safety reasons. Gas released from the settling tanks shall always be gathered, preferably by means
of cargo dry screw compressors with spare equipment. Gas dispersion studies shall be carried out
to allow an independent vent system proper design, to guarantee a safe destination for the released
gas from the settling tanks when the screw compressors are out of service,

Configuration 3 Treatment Single Stage

The third configuration for the oil treatment plant is described in the process scheme presented in
Figure 3. Treated oil specification shall be achieved after four steps:
production separation;
exchangers.
or equal to the specified value, the atmospheric separator may be eliminated.
This configuration is usually chosen for low salinity content oil fields.

Configuration 4 Two-stage oil treatment without atmospheric separator

The fourth configuration for the oil treatment plant is described in the flow diagram presented in
Figure 4. Treated oil specifications will be achieved after three steps:
electrostatic pre-treatment (with a degasser);
electrostatic treatment (also with a degasser).
exchangers.
3.1.5 Gas/condensate Process Plant Design Configurations
Figures 5, 6 and 7 describe general process schemes for a gas/condensate offshore process plant,
with different condensate destinations (pipeline or cargo tanks). Figures 6 and 7 include a main
compression step.

Depending on the specific gas/condensate field characteristics, some processing operations/units

may not be required or may be applied in a different sequence. Design basis shall indicate if a
compression system shall be included, even if it is necessary only in a further phase of the field
development, when the gas/condensate arrives at the SPU at a lower pressure.
For offshore units producing oil wells and gas/condensate wells, the alternative of producing
gas/condensate wells only at low pressure shall always be considered. In this case, associated gas
from oil separation and non-associated gas from gas/condensate wells are gathered together by the
same main compressors system.
Other possibility is to connect the gas/condensate production wells at main compressor discharge
pressure system to allow high pressure production during the early production phase.
The processing of gas/condensate fluids shall comprise the following main steps:
hydrates inhibition in gathering systems up to arrival on topside;
choking to 1st stage separators;
1st stage separation, most likely at high pressure;
heating of the 1st stage separators liquid phase, to improve hydrocarbon/water or
hydrocarbon / MEG solution separation, if applicable;
produced gas treating Units (acid gas removal , dehydration and hydrocarbon dew-point
control);
condensate dehydration and pumping for export through a pipeline or condensate treatment
for storage;
MEG Regeneration Unit (see item 10.5);
produced water treatment and disposal (where applicable).
Condensate from the 1st stage high pressure separator shall be routed to a Condensate
Dehydration Unit in order to meet the water content specification.
The achievement of a condensate Reid Vapor Pressure (RVP) specification is required only when
the condensate is to be stored in FPSO cargo tanks.
Design Basis shall clearly state if condensate stabilization is part of platform scope or if is to be
performed offshore.

Figure 5 Typical gas/condensate wells process plant gas/condensate pipeline
Figure 6 Typical gas/condensate wells process plant with main compression

gas/condensate pipeline

Figure 7 Typical gas/condensate wells process plant with main compression

condensate to cargo tanks
3.1.6 Equipment Sizing for Configurations 1, 2, 3 and 4
The dimensions, diameter and tangent-to-tangent lengths presented on Table 1, shall be used for
the vessels in the design of oil separation and treatment plants. The dimensions and the number of
trains to be selected for each oil treatment stage shall be defined according to the criteria described
in this table.

Table 1 Vessels Dimensions for Oil Treatment Plant

Notes: QL = Maximum liquid flow rate (considered liquid height of 50%)
Qo = Maximum oil flow rate

3.1.6.1 Degassers
For cases with a maximum liquid production of 150 000 bpd, for the degassers of Configuration 2
(with settling tank), a 3.7 x LTT 11 m degasser train shall be provided.
For cases with maximum liquid production of 150 000 bpd to 300 000 bpd, two 3.7 x LTT 11 m
trains shall be provided. Alternatively, one 4.3 x LTT 16 m degasser train may be used.
3.1.6.2 Free Water Separator
The dimensions of 4.3 x LTT 19 m shall be adopted for the free water separators of Configuration
1 (with desalting) and configuration 3 (without desalting).
The number of production trains shall be the same as the number of electrostatic separation trains.
For cases with maximum liquid production flowrate up to 200 000 bpd, one or two production trains
shall be used, depending on the number of electrostatic treatment trains selected. For cases with
liquid production flowrate between 200 000 bpd and 300 000 bpd, two production trains shall be
used for the free water separators, production separators and electrostatic treatment units.
3.1.6.3 Production Separators
For maximum liquid production flowrates up to 200 000 bpd, one 4.3 x LTT 19 m production
separator train shall be used in case only one electrostatic treatment train is selected. If two
electrostatic treatment trains are required, then two 3.7 x LTT 13 m production separators trains
shall be used.
For liquid flowrates between 200 000 bpd and 300 000 bpd, two 4.3 x LTT 19 m production
separator trains shall be used.
3.1.6.4 Electrostatic Treater (TO)
The dimensions of ( 4.3 x LTT 15 m) or ( 4.3 x LTT 22 m) are the only ones allowed for the pre-
TO and TO. The number of pre-TO trains shall be the same as the number of TO trains. The
number of trains of the free water separator and production separator shall also be the same as the
number of TO trains.
The selection of one dimension among the options on Table 1, for the pre-TO and TO, shall be a
function of the possible treatment temperature and of the flowrate, both of which depend on the flow
and type of oil to be processed. The flowrate for the pre-TO and TO shall be lower or equal to the
maximum allowed flowrate for each treater.

For sizing the pre-TO and TO, initially an operation temperature lower or equal to 100C shall be
tested. If the dimensions and the number of trains exceed the values available on Table 1, a
temperature lower or equal to 120C shall be tested. If the dimensions and the number of trains are
still exceeding the values available on Table 1, a temperature up to 130C shall be allowed, which
will require the use of special materials for the vessels.
3.1.6.5 Atmospheric separators
The dimensions of 3.7 x LTT 11 m shall be adopted for the atmospheric separators. For oil
flowrates up to 100 000 bpd, one train shall be adopted.
For cases with maximum oil production up to 100 000 bpd, for the atmospheric separators of any oil
treatment plant configuration, one atmospheric separator train shall be adopted.
For cases with maximum oil production of between 100 000 bpd and 300 000 bpd two atmospheric
separator trains shall be adopted.
3.2. Additional Requirements
The control valves of liquid/gas/water separation systems shall be sized considering production
curve prediction.
For the early production phase, when the wells start producing in a sequence, and not all of them at
the same time, the use of split-range valves or valves with interchangeable internals shall be
considered in order to allow CV changing.
In case of FPSOs and Floating Systems, the influence of the vessel movements shall be taken into
account for the design of equipment.
For the automatic valves, such as SDVs and XVs, Basic Design shall choose between internal
equalization or the installation of manual equalization valves; each case shall be individually
analyzed. If it is necessary to install the equalization valve, it shall attain the same safety
requirements of the main valve (fire safe, etc.), and shall remain locked closed.
Two safety relief valves shall be installed in all main vessels and equipment that operate
continuously, one as backup of the other, with easy and visual identification of the position of each
one.
The inner diameters of connecting risers (gas exportation, gas lift, gas injection), usually following
API standards, shall be compatibilized with Unit topside piping, usually ANSI B31.3 standards, in
order to avoid restrictions for pigging operations (conventional, ball or instrumented).
All piping systems which require pigging shall be clearly stated in Design Basis documents.

Design Basis shall state, besides the shut-in condition, the highest and lowest incoming pressure
and the highest and lowest incoming temperature for each well in the platform, for steady flowing
conditions and for restarting production after a shutdown period, as well as the specific piping
location these data are related. Topside piping and fittings material downstream well chokes shall
be specified to the minimum temperature achieved downstream the depressuring device,
considering restart after a well shutdown period.
4. GATHERING AND SEPARATION SYSTEM
4.1. General
Facilities for pigging all the flowlines coming from the Wet Christmas Trees (WCT) of producing
wells or subsea production manifolds shall be provided, even if the flow assurance studies do not
indicate the possibility of organic deposits formation in the production lines.
The facilities for pig displacement shall be designed for the use of gas and diesel.
When the use of flex tube is indicated, facilities at each well flowline incoming shall be provided,
before the first bend, in order to allow this kind of operation for each well.
Basic Design shall determine hydrates formation envelope for each well production line, to make
sure that the operating conditions of all wells (normal flowing and shutdown) are out of the hydrates
formation region. If hydrates are likely to occur under flow, some hydrate prevention method shall
be applied.
The alternatives to be considered are:
hydrate inhibitor continuous injection upstream of each wellhead choke;
gathering fluids at high pressure, avoiding subsea depressurizing devices and JT effects. In
this case, wellhead choking is located at topside facilities, allowing inhibitor injection control
improving and minimizing emulsion effects.
In order to prevent hydrates formation during restart production after a shutdown period, facilities
shall be provided to allow depressurizing the segregated gas accumulated in the production line to
the test separator and the gas from gas lift line to flare system. This operation is to be performed
only after shutdown, and shall not be automatic. Basic sizing criteria (time required to depressurize
each line) shall be defined during Basic Design.
For gas/condensate wells, if hydrates are likely to occur during normal flowing conditions or upon
production restarts after shutdown, the same considerations and hydrate prevention methods
presented previously shall be applied.

The 1st stage high pressure separator shall be designed considering the wells flow pattern and
possible liquid hold-up formation upstream the platform.
The test separator shall be designed considering the flow pattern of each individual well and
possible liquid hold-up formation upstream the platform. A test heater shall be provided, upstream
of test separator.
When the platform receives and processes gas from other platforms, a system consisting of a
dedicated header and slug catcher vessel shall be assessed. The size of the slug catcher shall
guarantee a stable operation of the process plant and shall be based on liquid holdup in the pipeline
during pigging operations, received continuous liquid flowrate, operational procedure and slug
control devices.
Facilities shall be provided to allow diesel and treated oil from cargo tanks injection to fulfill the
flowline after relieving procedure through the gas lift line or service line.
Quick connections with valves for well killing in the annulus lines of the wells shall be provided.
The diesel service system shall comply with any opening requirements of subsurface safety valves
(SSSV) or downhole safety valves (DHSV).
A pressure indicator upstream the positive and adjustable chokes and on each production and test
header shall be provided. In order to track the temperature of the incoming fluid, a temperature
transmitter upstream each choke valve and also pressure and temperature transmitters downstream
each choke valve shall be provided. The PTs and TTs shall be installed in locations that will not
hinder pig passage. Facilities to inject hot diesel (maximum 90C) upstream of each production
choke valve shall also be provided for the wells with high tendency of wax deposition.
For production wells, a digital downhole pressure and temperature transmitter, PDG (permanent
downhole gauge) or equivalent, shall be provided whenever possible, at the discretion of Reservoir
Engineering.
PTs with indication in the Supervisory System shall be installed in the annuluses of production wells,
when gas lift is applied.
The choke internal material, for wells producing from non consolidated rock fields without gravel,
shall have sufficient hardness to withstand high abrasion (tungsten alloys).
Local PDIs shall be installed in the hot and cold streams of the heat exchangers. Pressure and
temperature indications upstream and downstream of each heat exchanger stream shall be
provided in the Supervisory System, directly (close to the heat exchanger) or indirectly (located at
another equipment, such as pump, compressor, vessel, separator etc.).
Provide an individual bypass for each heat exchanger to allow for cleaning and maintenance.
Depending on specific applications, Basic Design may select plate heat exchanger (PHE), printed
circuit heat exchangers (PCHE) or shell and tube heat exchangers.

When using plate type heat exchangers, facilities shall be provided for diesel flushing, in order to
replace the fluid in case of shutdown, preventing organic deposition inside the plates. Basic Design
shall determine the best type of protection in order to avoid contamination of the process plant with
the Diesel System, preferably using a dedicated system.
Sampling points (try-cock valves) shall be installed along the shell height of separator vessels (free
water K.O. drum, test and production separators and electrostatic oil treaters), in the region of
water-oil interface.
Lines shall be provided for depressurizing and/or draining filters and FQIs operating with liquid
hydrocarbons, routing them to the collectors of atmospheric vents and open oily liquid drains.
Spectacle blinds shall be provided in all inlets and outlets connections larger than 4, in order to help
equipment maintenance.
4.2. Sand Removal
For fields with expected sand production, Basic Design shall provide a connection for a sidestream
system in the separator vessels for removing sand and sediments.
4.3. Slugs damping future devices
A spool shall be installed, individually per production train, close to and upstream the block valve of
the first separator vessel, to allow future installation of a slug damping valve, if necessary. Spare
analogic automation connections, one pair per each production train, shall be provided in the input /
output (I/O) panel closest to the site. If there is the expectation of occurrence of slugs should be
provided the use of band control to level control of separator vessels of production.
4.4. Systems with foam formation tendency
Whenever there is an indication that the fluids to be processed present foam formation tendency,
the installation of cyclonic separation devices at the inlet of the separators shall be considered for
foam breaking.
The connections for anti-foaming injection shall be located as far as possible from the separator, in
order to maximize contact time.
4.5. Systems with paraffin formation tendency
The following requirements shall be considered:

a) Installation of pig receivers/launchers in production lines and oil pipelines. A study shall be
carried-out to define the number of wells per receiver;
b) the production lines of the wells coming from the pig receivers shall be routed to the test
separator and production separator as well;
c) facilities for paraffin inhibitor injection in the Wet Christmas Tree (WCT) shall be provided;
d) facilities for application of N2 Generation System (SGN). In this case, a temperature of
o
100 C shall be considered for all the specifications of surface equipment, lines and
accessories, including the turret swivel, when adopted.
These facilities include:
2 connections (chicksan connection WECO 1502) connected to one permanent and
dedicated line from the bunkering station to be tied into to the discharge of the service
pump;
temperature measurement in the return from the SGN (kerotest type connection or
thermometer) at the arrival/inlet of the separators;
mooring of stimulation vessel from where the SGN shall be mixed and pumped;
e) connection at the arrival of the risers for SGN operation by flex tube;
f) if rigid polyurethane pigs are to be used, the inner diameter of the production riser (or gas
lift line) shall be compatibilized with the production (or gas lift) lines of the Unit.
4.6. Vessel Internals
A foam breaking cyclonic device shall be installed with bolts to allow easy removal for maintenance.
Devices for mist removal from the gas phase shall be installed, either the knitted wire mesh or the
cyclone type or a vane-type device. Facilities shall be provided to allow these internals removal for
cleaning purposes .
Anti-vortex devices of the cross plate type shall be installed at the oil and water outlet lines.
Wave breaker devices shall be assessed for floating platforms and ships.
4.7. Test separator
The test separator shall be three-phase type, with metering systems provided for all phases; this is
also valid for gas/condensate fields Units.
The test separator shall be designed considering the flow pattern of each individual well and
possible liquid hold-up formation upstream the platform.
A test heater shall be provided, upstream the test separator.

The test separator gas outlet piping shall be connected to the low and high pressure relief system,
with pressure control (PC/PV), in order to allow the test separator to operate at very low pressures.
FQIs shall be installed downstream of the test separator pumps in order to avoid cavitation, in case
intrusive instruments are used. The FQIs shall be installed downstream of the FV, avoiding
repeated oil metering, and upstream of the LV, avoiding the acceleration of the meter by the gas
released at this valve, in order to avoid inaccurate metering and possible damage to the FQI.
An online BSW analyzer shall be provided at outlet oil line. After metering, the oil shall be pumped
to the process plant, upstream pre-heating exchanger and water shall be pumped to water
treatment plant.
4.8. Resources for Fiscal Metering Calibration
Whenever arrangements are needed for fiscal metering calibration, the provisions of
DR-ENGP-I-1.6 Guidelines for Oil and Natural Gas Measurement Systems shall be considered.
5. OIL STABILIZATION, TREATMENT AND TRANSFER SYSTEM
5.1. Electrostatic Treater
The acceptable technologies are AC electrical field (vertical and horizontal flow), combination of AC
and DC (AC/DC) electrical field and Variable Frequency electrical field.
High velocity technologies, i.e., technologies that introduce the emulsion directly or close to the
electrodes zone, only will be accepted if the BSW at treater inlet is lower than 20%, will be not
acceptable for pre-treater (the first stage of dehydration). In this case, the charge for this treater
shall be stable, i.e., with no flow variation.
Additional water outlet nozzles shall be provided for future expansions of the system. Devices to
prevent vortex at water outlets shall be installed.
For sampling, 05 (five) try-cocks shall be installed at the interface zone.
For each treater using Single AC Technology, AC/DC Technology or Variable Frequency
Technology, one spare transformer shall be supplied for each installed transformer. The spare
transformers shall be assembled on the vessel, ready to operation.
In special cases where each oil treater has 3 (three) transformers AC Technology, 4 (four)
transformers with delta-star configuration shall be supplied, each one sized for 33% of demand
(3 X 33%). The 3 transformers with delta-star configuration shall be assembled on the vessel. The
back-up transformer shall be assembled as a spare part, to be stored in the warehouse.

Two 100% pressure safety valves (PSVs) shall be provided and installed in the bushing duct
between each transformer and the vessel.
For AC and AC/DC technologies, the transformers shall have transformers with series reactors for
limiting short-circuit current at secondary to the value of rated secondary current. A no-load oil
immersed tap changers shall be provided at secondary winding. The tap changer operation shall be
possible externally, with the tank closed. Each operating transformer shall be provided with one
pilot-lamp, in parallel with the voltmeter, to work as a field indicator, showing that the transformer is
operating properly or not.
In order to prevent transformer insulation oil from contamination and in order to prevent corona
effect, it shall be provided effective sealing methods and leakage detection. For each bushing duct
between each transformer and vessel remote leakage alarm shall be foreseen, turning off the oil
treater in case of alarm.
Transformer tank, tap changer and secondary terminal boxes shall have oil level indicators. A local
panel with voltage and current indicators and a transformer circuit breaker shall be installed on
primary cycle of entrance transformer to isolate it from power supply during vessel maintenance. It
shall be furnished with a locker device on open and closed position.
The entrance bushings and Insulators shall be made of resin with field proven application for similar
service. The resin shall be brand new, no reprocessed resin shall be used. The material of entrance
bushing and insulators shall be made of compression process.
The equipment data-sheet provided by Basic Design shall require from manufacturer:
resin certification tests: X-ray, specific mass and penetrating tests for entrance bushing and the
insulator facilities to allow entrance bushing maintenance from vessel external side without the need
for vessel internal access
5.2. Booster and Main Pumps
Provide a safety margin between the required and the available NPSH of at least 1 meter for the
transfer pumps.
A stand-by shall aways be provided to booster and main pumps and the final configuration shall be
analyzed case by case, as a function of the Unit and of the expected production curve.
When the total head of the pumping system is over 50 kgf/cm2, the head shall be better distributed
between the booster and main pumps, in order to allow low flow oil transfer operations with only the
booster pumps on duty (main pumps off). This situation occurs at early production phase and during
start-ups after shutdowns (wells gradually getting back to operation) and at the end of well
production life (oil production decline with increasing BSW).

5.3. Storage and Transfer
For satellite platforms, the possibility of not using atmospheric separators and pumping oil not
st
stabilized from the 1 stage separators directly to the oil pipeline shall be assessed. The final
stabilization will be performed at a central platform, where the low pressure gas will be gathered.
A BSW meter shall be installed in line in sections of vertical piping with upwards flow, in the export
line, downstream transfer pumps and upstream level control valve of the atmospheric separator.
The oil storage and transfer temperature shall be set up as a function of the maximum allowable
operating temperature of the storage tanks and offloading systems (in case of FPSOs) or as a
function of the design temperature of the export riser and the crude oil cloud point (TIAC). In
cases subject to overheating, high temperature alarms shall be installed to protect the weakest
system.
5.4. Oil Specification
If no other specifications are clearly stated in Design Basis, treated oil to be stored in tanks shall be
cooled so that its Reid Vapor Pressure (RVP) is lower or equal to 10 psia, ensuring total stabilization
of the oil (this RVP restriction is still valid when gas condensate is incorporated to the oil in the
tanks). Oil shall also be specified for BSW 0.5 %, salinity 285 mg/L (95 ptb) and H2S 1 mg/kg.
The BSW analysis shall comply with API-MPMS 10.4; the salinity analysis shall comply with ASTM
D3230; the H2S analysis shall comply with UOP 163-89 and ISO 6326-3.
5.5. Cargo Oil Transfer System
A network of remote actuated valves shall be installed for oil distribution to the cargo tanks, so that
tank filling is independent of tank discharging and cleaning operations.
Routing hydrocarbon volumes directly to cargo tanks without fiscal metering is not acceptable; this
requirement also includes any recovered oil volume and condensate streams from H.P Flare K.O
Drum, L.P Flare K.O Drum, Closed Drain (if applicable), overflow (oil stream) from hydrocyclone,
overflow (oil stream) from the flotation unit, overflow (oil stream) from slop tanks and others.

5.6. Specified Oil for Hydrate Prevention
Shall be provided facilities for treated oil utilization, already specified according item 5.4, for hydrate
prevention in flow lines. In case of well closure (scheduled or not scheduled), the design shall
consider the facilities available for treated oil circulation (oil system interconnection with the service
system, accessories, heating, etc.) shall be available for immediate use. Diesel utilization for this
purpose shall still exist as an alternative to oil treated which shall be the base case. Shall be
evaluated the need mixture of diesel and treated oil as well as the necessity of heating the oil. Shall
be foreseen measuring devices for oil flow in order to determine the volumes used. Shall be
evaluated the feasibility of using a system of fiscal measurement, considering the risk of ANP
(National Agency of Petroleum, Natural Gas and Biofuels) not to approve the discount oil used (as
fiscal measurement) of the volumes produced tax if if using a measurement system operational.
6. PRODUCED WATER TREATMENT SYSTEM
6.1. General
The disposal of produced water shall comply with the Regulation CONAMA-393.
In order to comply with the maximum oil in water content allowable as defined in CONAMA-393,
several configurations of the following equipment shall be assessed: hydrocyclones, flotation unit,
nut shell filters, multimedia filters and centrifuges.
The overflow of the hydrocyclones and flotation unit and the oily waste from filters shall be routed to
the Recycle Vessel or to any process vessel that can store this flow. Centrifuges can be used to
treat this stream. In this case, the oil shall be mandatorily routed back to process plant and water
stream back to water treatment plant.
The hydrocyclone batteries shall have flexibility for distribution of the feeding stream, in order to
receive the 1st stage separator and the electrostatic treater through a segregated header for each
separation train. The water inlets from the 1st stage separator and electrostatic treater shall be
located at opposite ends of the hydrocyclone header, with valves to allow the distribution of the
number of dedicated liners for each vessel.
The treated water shall be discharged after treatment directly overboard in cases with no injection of
produced water is considered. The disposal of produced water shall be carried out by a dedicated
piping system or a caisson, segregated from drainage system. The produced water disposal piping
end shall be located below the sea surface.

If this configuration is not used, the margin to be adopted in the capacity of the hydrocyclones
dedicated to the electrostatic treaters shall be assessed during Basic Design.
The dissolved gas in the produced water will be released downstream the LV of the production
separators, generating large gas bubbles. The need for removing this gas bubbles by a degasser
vessel or directly in the flotation unit shall be assessed.
The water stream from the test separator shall be connected upstream oil heating system or to the
free water separator or first stage degasser.
Control of the hydrocyclone overflow rate, by means of differential pressure ratio shall be provided
by the Process Control System.
The hydrocyclones inlet header shall be accessed for internal cleaning.
The liners shall be arranged by groups. The selection of one or more groups to operation shall be
done without opening the vessels.
Isokinetic connections shall be provided for sample collecting at the water outlet of the free water
separator, electrostatic treaters, inlet and outlet of the hydrocyclones and flotation unit, outlet of
degasser vessel and inlet of the caissons or open drain tanks.
An online TOG analyzer shall be provided in the produced water disposal line. The acceptable
technologies are laser induced fluorescence and light scattering. In cases where the oil phase will
be composed exclusively of gas condensate, the light scattering technology shall be preferred. The
system shall have facilities for automatic lens cleaning and sample conditioning.
The oily water inlet line of each hydrocyclone shall be interconnected to the overflow by means of a
pipe equipped with a ball type block valve, for back-washing operations.
The flotation unit shall be the dissolved gas type or hydraulically induced. Sparger type flotation
units shall not be used.
The minimum residence time at the flotation unit shall be 10 minutes.
6.2. Offspec tanks (FPSOs)
One or two FPSO cargo tanks, to be defined on Design Basis, shall be designed to be Offspec
Tanks. These Offspec Tanks receive offspec water and offspec oil streams, due to any temporary
plant malfunction or equipment out of service. The minimum capacity of each one shall be
10 000 m and they shall be fully coated and specified according treatment plants operating
conditions.
Fluids from Slop Tanks may also be routed to Offspec Tanks.
After a certain residence time, the phases tend to segregate and both separate phases (oil and
water) shall be routed back to corresponding process plant. The other water streams, i.e., water for

tightness testing of hoses, hose washing water, tank washing water, tank scraping water, shall be
routed to Slop Tanks.
The capacity of the Slop Tanks shall be as defined in item 5.6 of the DR-ENGP-II-P2-2.2 General
Criteria for FPSO-FSO Hull Systems Design, in compliance with the minimum of 5 000 m for each
tank (dirty slop and clean slop).
All these tanks that shall handle produced water and segregated water shall be prepared for
corrosive environment and shall be provided with facilities for controlling the generation of H2S.
Sensors for H2S shall be installed in confined areas containing piping handling water from the Slop
Tanks and from the Offspec Tanks of the vessel.
7. DRAIN SYSTEM
7.1. Definitions
Closed drain the drain coming from equipment in operation, handling hydrocarbons, with no
contact with air; (e.g. drainage of pockets in suction lines of compressors, drainage of fuel
gas filters, relief valves discharge pipes, etc.)
Open drain Gravity Drains from sources at atmospheric pressure, such as open deck drains,
drip pan drains, and rain gutters.
Hazardous open drain a drain coming from drip pan and gutters of equipment installed in
classified areas;
Non-hazardous open drain a drain coming from drip pan and gutters of equipment installed
in non-classified areas;
Hazardous hydrocarbon open drain drains coming from points with frequent hydrocarbon
drainage, such as sampling points of oil and produced water, transfer pump skids, pig
launcher and receiver skids, etc.
Non-Hazardous hydrocarbon open drain drains coming from workshops, laboratory, diesel
system.
The following figure presents the configuration of the drain system for each SPU type.

Figura 8- Configuration of the Drain System for Each SPU Type

7.2. Semi-submersible Platform and Fixed Platform
7.2.1 General
No communication shall be allowed between the vessel bilge system and the plant drain system.
During the design of open and/or closed drain lines on semi-submersible platforms, determine the
possibility of oil return from the headers to the gutters and/or equipment due to the vessel
movements (roll, pitch, and heave) and the small slope of the headers.
7.2.2 Open Drain System
7.2.2.1 Hazardous Hydrocarbon Open Drain
Provide the system with an open hydrocarbon drain tank, and direct the drain from the open
hydrocarbon drain header into this tank. The liquid of this tank shall be pumped to the
process.
Helideck refueling skid drainage shall be directed to that header.
The open hydrocarbon drain tank shall be provided with a siphon in the inlet line, in order to
direct the overflow to the caisson in case of a very high level condition in this tank.
The hazardous hydrocarbon open drain header shall be provided with liquid seal and piping
submerged in the open hydrocarbon drain tank.
7.2.2.2 Hazardous Open Drain
Direct the open drain from the classified areas to the classified area caisson.
The Hazardous open drain header shall be sized for serving the area where the water flow to
the deluge system is the largest among those foreseen by design. Add the hydrant flow to the
above flow.
In order to avoid oversizing the caisson from classified areas, in case of deluge or strong
rains, the exceeding flow shall be directed overboard.
7.2.2.3 Non-hazardous Open Drain
Direct the open drain from non-classified areas to the non-classified area caisson. The Non-
hazardous open drain header shall be sized for serving the area where the water flow for the
deluge system is largest among those foreseen by design. Add the hydrant flow to the above
flow.

In order to avoid oversizing the caisson from non classified areas, in case of deluge or strong
7.2.2.4 Non-Hazardous Hydrocarbon Open Drain
The drain from the diesel oil system, from non classified areas, may be directed to the raw
diesel tank, if gravity flow is possible, or to a specific atmospheric tank, which shall also
receive the drains from the laboratory hood and workshops. From this tank, the liquid shall be
pumped to the open hydrocarbon drain tank. This specific atmospheric tank shall be provided
with a vent to a safe location.
The Non-hazardous hydrocarbon open drain header shall be sized for serving the area where
the water flow to the deluge system is the largest among those foreseen by design. Add the
hydrant flow to the above flow.
In order to avoid oversizing the caisson from non classified areas, in case of deluge or strong
Provide siphon drains with removable baskets for cleaning, and sufficient area for liquid flow.
Whenever possible, use gutters for floor drain. The siphons shall be flanged to allow easy
removal for cleaning.
7.2.3 Closed Drain
The installations shall not have closed drains for maintenance of equipment. For these cases, the
drain shall be directed by means of flexible hoses to the open drain system of the area.
Only in case of units handling poisonous substances at critical concentrations, (e.g. sour gas
containing H2S 10 ppmv), the maintenance and instrument drains shall also be connected to a
hazardous contaminated closed drain system. For background information, refer to API RP 55,
Recommended Practices for Oil and Gas Producing and Gas Processing Plant Operations Involving
Hydrogen Sulfide.
Drainage for maintenance operations - except in case of poisonous substances - shall not be
connected to closed drain systems. Special care shall be taken to ensure that closed drains shall
not be used for depressurizing equipment prior to draining.
All hose nozzles shall have block valves with blind flanges.
All closed drain nozzles shall have two block valves with blind flange.

7.3. FPSO and FSO
7.3.1 General
No communication shall be allowed between the bilge system of the vessel and the drain system of
the plant.
When designing open and/or closed drain lines for FPSOs and FSOs, ensure that no oil will return
from the collectors to the drains and/or equipment due to vessel movements (roll, pitch, heave, trim
and heel) and the small slope of the collectors.
Inside the turret, when receivers/launchers or equipment handling hydrocarbons are included, a
system for collecting drainage from the Hazardous Hydrocarbon Open Drain shall be provided.
The liquid recovered in the Hazardous Hydrocarbon Open Drain tank of the turret shall be directed
to the manifold located in the turret.
7.3.2 Closed Drain
The installations shall have no closed drain for maintenance of equipment. In these cases, the drain
shall be directed with flexible hoses to the open drain system of the area.
Only in case of units handling poisonous substances at critical concentrations, (e.g., sour gas
containing H2S 10 ppmv), the maintenance and instrument drains shall also be connected to a
hazardous contaminated closed drain system. For background information, refer to API RP 55,
Recommended Practices for Oil and Gas Producing and Gas Processing Plant Operations Involving
Hydrogen Sulfide.
Drains for maintenance operations except in case of poisonous substances shall not be
connected to closed drain systems. Special care shall be taken to ensure that closed drains shall
not be used for depressurizing equipment prior to draining.
All hose nozzles shall have block valves with blind flanges.
All closed drain nozzles shall have two block valves with blind flange.
7.3.3 Open Drain System
7.3.3.1 Hazardous Hydrocarbon Open Drain.
The Hazardous Hydrocarbon Open Drain shall be directed to the dirty slop tank of the vessel.
The liquid from this tank shall be pumped to the process.
Provide the hazardous hydrocarbon open drain header with liquid seal and piping submerged
in the slop tank. Helideck refueling skid drainage shall be directed to that header.

7.3.3.2 Hazardous Open Drain
The Hazardous Open Drain shall be directed to the dirty slop tank of the vessel. The liquid
from this tank shall be pumped to the process.
Provide the hazardous open drain header with liquid seal and piping submerged in the slop
tank.
The Hazardous open drain header shall be sized for serving the area with the largest water
flow to the deluge system among those established by design. Add the hydrant flow to this
flow.
In order to avoid oversizing the open drain system of classified areas, in case of deluge or
strong rains, the exceeding flow shall be directed overboard.
7.3.3.3 Non-Hazardous Open Drain
The Non-Hazardous Open Drain shall be directed to the dirty slop tank of the vessel. The
liquid from this tank shall be pumped to the process.
Provide the non-hazardous open drain header with liquid seal and piping submerged in the
slop tank.
The Non-hazardous open drain header shall be sized for serving the area with the largest
water flow to the deluge system among those established by design. Add the hydrant flow to
the this flow.
In order to avoid oversizing the open drain system of non classified areas, in case of deluge or
7.3.3.4 Non-Hazardous Hydrocarbon Open Drain
The drain of the diesel oil system, from non classified areas, may be sent to the raw diesel
tank, if gravity flow is possible, or to a specific atmospheric tank, which shall also receive the
drains from the laboratory hood, workshops and skid for helideck fueling. From this tank, the
liquid shall be pumped to the dirty slop tank of the ship. This specific atmospheric tank shall
be provided with a vent into a safe location.
The Non-hazardous hydrocarbon open drain header shall be sized for serving the area with
the largest water flow to the deluge system among those established by design. The hydrant
flow shall be added to the deluge flow.

In order to avoid oversizing the open drain system of non classified areas, in case of deluge or
Provide a siphon drain with removable baskets for cleaning and sufficient area for liquid
drainage. Whenever possible, gutters for floor drainage shall be used. The siphons shall be
flanged to allow easy removal during cleaning.
7.4. Caisson
Fixed platforms shall be provided with flanges, in the compartment of the caisson pump, in order to
adjust the oil interface height to the level variations due to jacket installation.
Provide manhole in the caisson.
Provide sample collection in the discharge lines of the classified area caisson pump and in the drain
tanks with water/oil separation.
The installation of a vessel for oil recovery from pressurized gas (blow case vessel) shall not be
allowed for replacing the caisson pump in case of pump failure.
8. GAS GATHERING AND SCRUBBING SYSTEM
The gas from free water separators, production separators, test separator and Vapor Recovery
Units (VRUs) shall be gathered and may be routed to a common gas header. Basic Design shall
evaluate which streams need cooling. A Safety K.O. drum shall be provided, downstream the
header, with capacity to gas maximum flow rate, regardless compressors configuration and other
scrubbers included in compression packages.
Basic Design shall evaluate recovering gas streams resulted from eventual depressuring
operations, such as lift gas header, wells annulus release, export pipeline and any equipment at the
process plant, by routing them to a proper gas system in the platform, according to pressure and
temperature conditions of each stream.
9. COMPRESSION SYSTEMS
9.1. General
A stand-by machine is required for all compression systems.

Process Data Sheets to be submitted to manufacturers shall include all necessary design cases
with compositions, including contaminants such as H2O, CO2, H2S and other sulfur compounds,
minimum and maximum flow rates, inlet pressures and temperatures and required discharge
conditions.
All compression systems shall comply with the item referring to compressors of
DR-ENGP-M-II-P1-2.2 Turbo-Machinery Requirements.
Shutdown Valves (SDVs) at gas inlet and outlet of each compressor package shall be provided, as
well as at the scrubbers condensate outlet pipings, in order to isolate the machine. In case of gas
treatment units between compression stages, basic design shall evaluate the need of installing
additional SDVs.
A scrubber vessel shall be provided at the suction of each compression stage.
A final aftercooler shall be provided for each compressor package.
For compressor packages materials specification purposes, ISO 15156 shall be mentioned as a
requirement and the H2S content shall be specified in Design Basis and compressors Data Sheet.
The compressors shall be designed to have pressurized and depressurized shutdown.
The settle-out pressure(s) of each stage or stages shall be estimated during Basic Design and
confirmed after supplier selection. Design doccuments shall be revised to be consistent with the
confimed settle-out pressure from manufacturer.
Automatic depressurization system shall be provided, to be actuated during machine malfunctions,
according to supplier requirements and when fire and gas emergency signals occur.
9.2. Waste Heat Recovery Units (WHRUs)
The shared heat recovery configuration shall be avoided. Each turbo machine shall have its own
recovery unit, in order to allow proper maintenance.
The number of WHRUs shall be defined during Basic Design phase, based on process plant heat
demand analysis. It is not necessarily required to have a WRHU for the standby turbo machine.
9.3. Cooling Water System
The cooilng water system of each gas cooler of all Compression Units shall be protected against
overpressure as follows:
a PSHH shall be provided in the water system downstream heat exchanger (gas cooler) to
close water TV, to close gas inlet and outlet compressors SDVs and shutting-down the
compressor; water TV shall be FC type;
PSVs shall be provided in the water system.

The manual block valves of the water circuit (inlet and outlet) of each cooler shal be Fully
Tight Valve (FTV) type.
In addition, a gas detection system shall be provided in the vent of the water expansion vessel /
tank.
9.4. Depressurization
The compression stages shall be provided with a vent with a double block (needle+ball or
globe+ball) and blind flange for final depressurization of the machine (release for maintenance)
routed to a safe location.
The time-delaying BDV device appliance shall be assessed during design phases.
A restriction orifice shall be installed downstream the BDV for better adjustment of the relief flow.
In case of high CO2 content gas, solids formation shall be assessed in order to guarantee that no
obstruction will occur downstream of the reliefing/depressuring devices.
In order to avoid brittle fracture, minimum temperatures achieved during an isenthalpic depressuring
should be considered for material selection of letdown pressure devices (PSVs, BDVs, ROs) and for
the entire low pressure system. Piping sections upstream the letdown pressure device may also be
subjected to low temperatures and should be designed for co-incident high pressure at minimum
temperature.
9.5. Compression Units Condensate Destination
If the condensate is to be stored in cargo tanks, it shall be commingled with oil upstream low
pressure stages, ir order to provide a single product with correct RVP. In this case, the dehydration
is not required. The most adequate treatment of the condensate shall be defined in Design Basis.
Basic Design shall consider, as a general rule for condensate destination, sending the liquid from
each process vessel to the vessel whose operating pressure is lower and closer to the source.
The following philosophy shall be adopted for condensate recovery from process vessels:
the liquid eventually collected in absorbing tower K.O. drum (Dehydration Unit) shall be routed to a
proper stage separator, according to operating conditions;
the liquid from the hydrocarbon dew point control unit vessels shall be routed to the proper oil
plant vessel, according to operating conditions;
the liquid from Safety K.O.Drum shall be routed to the proper oil plant vessel, according to
operating conditions;
the condensate from each compressor stage discharge scrubber shall be routed to the
previous stage inlet scrubber;

condensate from scrubber at the suction of Vapor Recovery Units shall be routed to flare
system K.O. drum.
10. NATURAL GAS CONTAMINANTS REMOVAL
10.1. General
Natural gas contaminants removal is well-defined as:

H2O removal;
CO2 removal;
H2S removal;
heavier hydrocarbons removal;
a combination of some or all steps above.
Process selection and sequence shall be based on:

inlet gas contaminants content range;
required final specifications;
gas streams end end uses;
maximum allowance to contaminants disposal by flaring or venting;
gas exportation network configuration, which may impose a hydrocarbon dew point control
unit need.
For design purposes, a range of inlet contaminants shall be considered, as well as required
minimum and maximum capacity. The Design Cases shall be clearly presented on Design Basis.
10.2. Hydrocarbon Dew Point Control Unit
The natural gas dew point specification shall comply with the following purposes (where applicable):
remove the higher hydrocarbon fractions from gas stream to be exported, in order to minimize
condensate formation inside the pipeline network and maximize gas transportation capacity;
limit the C6+ content at CO2 membrane removal unit inlet stream, as required by the
manufacturer. As a first approach the membrane feed gas C6+ content shall be in the range of
600 to 1000 ppmv.

The process shall be based on a Joule-Thompson expansion process. The process scheme shall
cover all possible process plant operating conditions, including start-up.
10.3. Gas Dehydration System
The Dehydration Unit shall be designed for the plants maximum gas handling capacity, not
including the standby compressor flow rate.
A choice shall be made between the triethylene glycol (TEG) and the molecular sieves technologies.
When TEG is used, H2O specification shall be stated on Design Basis. Molecular sieves are
typically used when stricter water content specification is required, such as 1 ppmv.
To determine the required specification for the dehydrated gas, all operational conditions envelope
of each gas stream end use (injection, exportation, lift gas or fuel gas) shall be assessed, including
low temperatures that might occur in process system and pipeline segments downstream the
offshore plant.
Special attention should be given to high CO2 content streams, due to the fact that CO2 tends to
increase water holding capacity at higher pressures.
For that reason, depending on CO2 content in the stream, it is not safe to set a water dew point
specification based on higher pressure requirements only, since water condensation may occur at
lower pressures.
10.3.1 Absorption with Triethylene glycol
A KO drum shall be provided upstream the absorption tower (integrated or as close as possible to
the tower).
The number of absorbing towers shall be defined during Basic Design phase. Preferably one
absorbing tower shall be used, if an adequate turndown can be accomplished for the minimum and
maximum production flowrate.
The Design Basis shall provide operating pressure and flowrate ranges to allow the definition of the
number of absorbers.
In order to determine the minimum design metal temperature (MDMT) for mechanical design and
material specification, only depressurization by the Emergency Shutdown (ESD) system of the SPU,
via BDV, shall be considered.
A single regeneration unit shall be used, regardless of the number of absorbing towers.
As part of the regeneration system, a vessel (flash drum) for glycol expansion and separation of the
hydrocarbons that might have been absorbed by the solution shall be provided. This vessel shall
have a residence time adequate for hydrocarbon separation, and vortex breakers shall be provided

at the liquid outlets, as well as a mist removing device at the gas outlet. The rich TEG stream shall
be previously heated in the condenser of the regenerator and then exchanging heat with lean glycol,
in order to help the hydrocarbon flashing. The bypass of this regenerator condenser shall be
provided with a temperature control system (TT, TIC and TV).
The TEG solution effluent from the expansion vessel shall be automatically controlled and go
through a cartridge filter, then through an activated coal filter for removal of degradation products,
followed by another cartridge filter for solids removal, and finally routed to the process for
regeneration of the solution.
An injection of treated stripping gas in the glycol reboiler shall be evaluated, by means of a
distributor in the reboiler or by a stripping column (Stahl column). Measurement of stripping gas
flowrate shall be provided.
The glycol reboiler shall be electric heater type, with an electronic temperature controller; provide
heating in stages and heat dissipation in an explosion-proof box. A jacket system shall be used,
provided with spare electrical resistances, allowing the resistors to be changed without draining the
glycol system. Energy demand calculations shall consider the thermal conductivity loss caused by
this jacket.
The unit shall be provided with a vessel to receive system drainage, storage and for glycol make-up.
This vessel shall have proper storage capacity (it should be capable of receiving the largest
inventory equipment draining, as a minimum). Glycol supply shall be made by gravity and a level
transmitter (LT) shall be provided, interconnected to the supervision system.
TEG piping from the reboiler outlet to the pump suction shall be designed considering cold TEG,
due to increased viscosity and higher pressure drop.
An SDV shall be installed between pump discharge and absorber tower in order to avoid gas
back flow in shutdown events.
The TEG/water cooler may be shell-and-tube or welded plate type, and located downstream the
glycol pump, with temperature indications for the four streams. Glycol/glycol exchangers shall be
plate type.
Inlet absorber tower gas temperature shall be as lowest as possible, limited by cooling system
temperature approach. Absorber tower inlet glycol temperature shall be 5 to 10C higher than inlet
gast temperature, to avoid hydrocarbon condensation and foaming. Monitoring and control of the
inlet temperature difference of gas and glycol shall be provided.
The regenerator vent line shall not have low sections (no pockets), in order to avoid back pressure
in the tower vent. The vent line shall be directed to a safe and independent area, not shared with
other vents and provided with flame arrester. A TEG vent trap to allow liquid collection or removal
and sample collection, shall be provided, as far as possible from the TEG tower.

The glycol pumps shall be positive displacement type. The pumps shall be independent per
absorbing tower, with a common standby.
A positive displacement type meter (oval gear) shall be used for measuring the circulating TEG flow.
The following variables shall be available in the supervision system: circulating glycol flow, stripping
gas flow, absorbing tower gas inlet and outlet temperatures, internal temperature for the absorbing
tower, absorber inlet glycol temperature, reboiler temperature, top of the regenerator tower
temperature, regenerator tower pressure, flash vessel pressure and temperature and all vessels
level.
A chemical injection control system for pH adjustment shall be provided, preferrably using MEA,
MDEA or other neutralizing amine.
10.3.2 Dehydration using Molecular Sieves
Molecular Sieves Unit design shall comply with the following:

Minimum number of vessels: 3;
Standby hours for each vessel: 6 hours;
Automatic valves to shift each vessel service shall be of the tight shutoff type, specified for
cyclic service (high/low temperature); the valves data sheets shall clearly state the number of
daily cycles and also the maximum and minimum temperatures in each cycle;
Block valves with spectacle blinds shall be provided in inlet and outlet Unit, to allow equipment
maintenance and automatic valves replacement;
Maximum and minimum CO2 contents shall be clearly stated in the Molecular Sieves Unit data
sheet;
The Dehydration Unit shall be located upstream the Membranes CO2 removal unit, where
applicable.
The Molecular Sieves regeneration gas stream shall be indirectly heated (electrical, steam or hot
water). Direct heating by turbine exhaust gases is not allowed.
The regeneration gas heater data sheet shall clearly state the number of daily cycles and also the
maximum and minimum temperatures in each cycle and other requirements related to cycle service.
A proper inlet gas filter separator shall be provided to protect the Unit against liquid carry-over and a
proper outlet gas filter shall be provided to avoid fine particles carry-over to Membrane Unit.
A guard bed layer shall be provided on the top of each molecular sieve bed vessel.

10.3.3 Moisture Content Monitoring
Proper online monitoring of the moisture content or dew point of the treated gas shall be provided.
The analyzer shall display the direct information, avoiding internal conversion calculations that might
be inaccurate, especially in high CO2 streams.
For TEG units the selected point shall be located on an ascending vertical line and as distant as
possible from the gas outlet of the absorbing tower, such as at the inlet of fuel gas system, gas
export or gas lift header, and also distant from any interference like chemicals injection.
For TEG units, moisture meters with aluminum oxide technology shall not be used. Quartz crystal
microbalance or Tunable diode laser absorption spectroscopy technologies are acceptable.
For Molecular Sieves units, moisture meters with aluminum oxide technology shall not be used.
Quartz crystal microbalance technology is acceptable.
When specifying moisture analyzers, close attention shall be paid to the rangeability of each
instrument.
Sampling points close to each online analyzer shall be provided, to allow gas sampling to perform
the primary standard analysis according to ASTM D1142/95 (chilled mirror) for water dew point
determination.
In Molecular Sieves Units two different types are required: inlet high water content and outlet low
water content.
Proper sample conditioning shall be provided to each process.
All the requirements of this item shall be in accordance with DR-ENGP-I-1.6.
10.3.4 H2S Monitoring
In order to verify the H2S scavenger efficiency, the H2S content shall be monitored by means of an
online H2S analyzer at the test separator, and at the inlet and outlet of the H2S removal unit.
10.4. Condensate Dehydration System
The condensate dehydration unit shall be designed to achieve the required water content
specification at the maximum condensate flowrate. The unit shall comprise two systems, one for
free water removal using coalescer filters, and one for dissolved water removal using stripping with
dehydrated gas. Emulsion water may be removed in either one of these systems.
Additional technologies, such as molecular sieves and activated alumina adsorption, may be
evaluated for dissolved water removal.

The water content specification on dry condensate stream or gas and condensate stream, if
exported commingled, shall be stated on Design Basis, based on the most extreme flow conditions,
determined after the whole operation conditions envelope assessment (range of pressures and
temperatures).
10.4.1 Coalescer filter
Coalescer filter performance is affected by the presence of solid particles. Basic Design shall
include a pre-filtering system, upstream the coalescer, in order to remove them from the
condensate stream, thus protecting the coalescer filter and stripping column internals.
The coalescer filter shall be able to specify the condensate stream free water content to a maximum
of 15 ppmv. Furthermore, liquid holdup on the coalescer filter shall be considered in order to provide
steady condensate flowrate to stripping column.
Operation temperature shall be higher than cloud point (TIAC).
10.4.2 Stripping unit
The Design Basis shall provide flowrate range to allow the definition of number of columns.
Preferably one stripping tower shall be used.
The remaining free-water, emulsion water and soluble water, this last one according to specification,
shall be removed from the condensate stream by dehydrated gas from the platform in counter-flow
through the stripping column. The wet gas stream from Stripping Column shall be dehydrated by
increasing its pressure to dehydrate it jointly with main gas stream.
Stripping temperature shall be based on simulation in order to ensure final condensate specification
and minimize stripping gas consumption and light hydrocarbons vaporization.
Flowrate ratio control between condensate and stripping gas streams shall be provided, with flow
indication of both streams.
At least the following variables shall be available in the supervision system: condensate inlet and
outlet temperatures and stripping column pressure, condensate flowrate, stripping gas temperature,
flowrate and pressure.
10.5. MEG Treatment Unit
If continuous injection of hydrate inhibitor (MEG solution) is chosen to prevent hydrate formation in
gas/condensate wells, a MEG Treatment Unit (regeneration and reclaming) shall be required on
Design Basis.

The rich MEG storage capacity shall be at least equal to the lean MEG storage capacitiy plus the
maximum amount of produced water, according to reservoir simulations.
Rich and lean MEG tanks shall be internally split into two tanks, to allow proper cleaning.
The required lean MEG solution concentration shall be defined based on flow assurance studies.
The following guidelines shall be considered for the plant section upstream the MEG Treatment
Unit:
According to item 3.1.3 Number of stages and operation pressures/temperatures selection,
SPU incoming fluid heating is usually necessary. In order to optimize hydrocarbon separation
from rich MEG, upstream MEG unit, the liquid phase from the High Pressure Separator shall
be heated to a minimum temperature of 40 C. The minimum residence time and ideal
temperature values shall be determined by laboratory tests of emulsion formation;
The rich MEG coming from high pressure separation shall be flashed to a low pressure
separation stage to allow gas release;
As it is possible to have solids coming from wells, solids filters (such as bag and cartridge
filters) shall be provided to rich MEG stream;
As the condensate forms a stable emulsion with rich MEG, hydrocarbon filters (such as of the
coalescer and charcoal types) shall be provided to rich MEG stream;
The final polishing of the entire rich MEG stream shall be performed with charcoal filter,
followed by another filter for removal of charcoal particles;
The filtration system shall be located at the low pressure section of the Unit; the capacity of
the lean MEG storage tank shall be able to allow continuous lean MEG injection during at least
one day of operation, in case of MEG regeneration unit shutdown;
The following guidelines shall be considered for the MEG Regeneration Unit:
A salt removal section shall be part of MEG Regeneration Unit;
A centrifuge shall be provided as part of the salt removal section;
If the formation water is expected to have a significant amount of calcium ions, mainly as
calcium chloride, a proper system for calcium removal shall be provided upstream the vacuum
reclaiming section;
Slip stream operation mode (bypass of reclaiming section) is allowed, but the piping and
equipment of reclaiming section shall be designed considering the maximum flow rate
capacities, i.e, the full stream operation mode;
A chemical injection system for pH control shall be provided, using MEA, MDEA or other
neutralizing amine, to allow control of the pH of the MEG stream in order to avoid corrosion;

An oxygen scavenger chemical injection system shall be provided upstream the equipment
that operate under vacuum. The scavenger should be preferably a catalysed solution of
sodium bisulphite (maximum oxygen content in the rich MEG solution shall be 20 ppbv);
An oxygen monitoring system shall be provided for equipment operating under vacuum. This
system should comprise a sampling point to allow laboratory analysis and an online oxygen
analyzer or a portable device;
Nitrogen or other inert gas blanketing system shall be provided in all vessels, tanks and
equipment where the operation pressure is close to atmospheric, inside and upstream MEG
Regeneration Unit;
The lean MEG solution maximum salt content shall be defined on the Design Basis based on
measurements during Extended Well Tests or Formation Tests;
The aqueous effluent leaving the MEG Unit, if any, should be discharged overboard, and shall
have a maximum MEG concentration of 500 mg/L and comply with the Regulation CONAMA-
393;
In order to comply with the maximum oil in water content allowable as defined in
CONAMA 393, an additional filtration system shall be assessed;
In order to remove any particulate or corrosion products from the lean MEG solution, an
additional final filtration system shall be assessed;
The produced salt cake/brine may be discharged overboard as long as it fulfills the same
requirements for disposed water;
All equipment that may need frequent cleaning shall be provided with a spare one. The piping
of the unit shall have flanged spools and tie-ins connections and facilities for easy cleaning
operation;
Flow measurement instruments shall be installed in:
rich MEG stream inlet MEG unit;
recycle streams and the produced water stream;
lean MEG stream;
bypass stream from reclaiming section, when applicable.
10.6. CO2 and H2S Removal
CO2 and/or H2S removal unit need shall be defined on Design Basis. For produced gas containing
H2S, material specification shall comply with ISO 15156.
When there are no other guidelines, the desulfurization unit shall be designed for a gas specification
with maximum content of 5 ppmv of H2S.

The following guidelines shall be considered for selection of the CO2 and H2S Removal Units
technology:
For produced gas with CO2 content less or equal to 10%, amine technology shall be used to
remove both contaminants or to remove only H2S using selective amines;
For produced gas with CO2 content higher than 10%, membrane technology shall be used for
CO2 removal, and the permeated gas with enriched CO2 content shall be reinjected. In this
case, the following possibilities shall be assessed for H2S removal:
produced gas with H2S content less than or equal to 30 ppmv: the same membrane
unit shall be preferably used to remove this contaminant together with CO2. A proper
destination for the permeate gas with enriched H2S content (limited to 200 ppmv)
shall be specified, such as well injection;
produced gas with H2S content in the range of 30 ppmv to 170 ppmv: solid bed H2S
removal technology shall be used;
produced gas with H2S content higher than 170 ppmv: amine technology shall be
used to remove H2S only;
For low H2S contents, the subsea injection of liquid H2S scavengers may also be economically
feasible and, if selected, shall be required on Design Basis.
Technologies beyond guidelines mentioned in this doccument may also be evaluated for specific
scenarios.
For systems using membrane, a bypass with a block valve plus a flow control valve shall be used, in
order to allow partial and full bypass of the system.
For amine systems, the following requirements shall be fulfilled:

Amine tank or vessels with connections with atmospheric vent shall be equipped with nitrogen
or other inert gas blanketing system;
Facilities for chemicals injection (anti-foam) shall be provided;
A filtration package comprising cartridge and charcoal filters shall be provided to remove
impurities from the lean amine solution;
A KO drum shall be provided at the gas inlet of the absorber, to minimize carry-over of heavy
hydrocarbons;
A KO drum at the gas outlet of the absorber shall be provided to prevent amine loss, with
recycle of the recovered liquid to the surge drum;
In case of reboiler heating systems with electrical resistors, a jacket system provided with
standby resistors shall be used, allowing the resistors to be changed without the need of

draining the amine system. Energy demand calculation shall consider the loss of thermal
conductivity caused by this jacket;
A dedicated vent for the gas stream from the amine regeneration system shall be provided;
The performance of the treatment shall be monitored by a CO2 and/or H2S online analyzer at
the contact tower outlet, as a minimum, besides sample points to allow lab analysis;
The gas stream with high concentration of H2S coming from the regeneration unit shall be
preferably flared;
In case of Unit malfunction, the offspec treated gas shall be deviated to flare, through the
scrubber pressure control valve;
11. VAPOR RECOVERY SYSTEM
The low pressure gas shall be compressed to a pressure high enough to allow it to be routed to the
main gas compression system, commingled with first stage separation gas. Vapor Recovery Units
(VRUs) suction pressure shall be higher than atmospheric pressure.
VRUs package shall not include aftercoolers, since its discharge gas will be blended with the gas
from separators upstream of the main gas cooler.
The pressure control valve that routes the gas to low pressure flare shall be installed downstream
the scrubber vessel at the suction of the compressors. In case of vapor recovery compressor
shutdown, the gas shall be routed to low pressure flare system.
The vapor recovery compressors shall comply with item 4.2.3.2 of the DR-ENGP-II-P1-2.1
Mechanical Equipment Requirements.
12. FUEL GAS SYSTEM
The fuel gas at the turbine inlet shall be 20 oC above its dew point (minimum deltaT).
Pipes shall be insulated to keep gas temperature according to the specification.
A coalescer filter shall be used upstream the turbines and furnaces.
Part of the conditioned gas shall also be used for low pressure consumption of the Unit (such as:
flare pilot, deaeration, flare purge and gas blanketing).
Suitable means shall be provided for feeding and conditioning fuel gas from alternative sources
(test separator, gas pipeline, etc.) at plant initial start-up and also at start-up after a shutdown. The
specifications of the fuel gas shall be assured (dew point, temperature etc.).

The fuel gas system shall be so designed considering the periods to switch from fuel gas to diesel,
TG (gas buffer).
Gas heating shall be provided, when using alternative high pressure sources, in order to avoid very
low temperatures after gas expansion.
Metering shall be provided for high and low pressure fuel gas separately, overall and for the main
consumers (turbines, motors, deaerator, purge/assistance gas and flare pilot).
13. SYSTEMS FOR DISPOSAL OF GASEOUS HYDROCARBONS IN THE

ATMOSPHERE
The most important function of the gaseous-hydrocarbon atmospheric-disposal systems is to be a

pressure relief path (orifice) for the production plant. Dispersing or appropriately burning gas are
fundamental functions, however, secondary to the first one.
The atmospheric disposal systems associate the time-scale of the platform events, micro or
milliseconds, with the time-scale of human reaction (no matter how well trained operators are),
which is minutes. Thus, the disposal systems should receive large and sudden load variations and
treat them appropriately without any human intervention.
Gas vent and gas flare lines shall consider non-isothermic flux in order to evaluate condensation in
the lines. Basic design shall consider facilities to prevent backpressure and condensate gush in the
flare or vent.
All flame arresters shall be installed in safe location complying with API 14C and API RP 2210.
Basic Design shall define properly location ensuring its maintainability without production stop.
13.1. Selection of Disposal System
The disposal system analysis shall consider the following characteristics of the disposed flow and
fluids:
Flammable or non-flammable: only flammable hydrocarbons are considered here;
Toxic (H2S) or non-toxic: presence of H2S (>7 ppmv) shall make the gas to be analyzed as
toxic. Other toxic contaminants shall have special treatment;
High or low Pressure: the approximate value of 5 psig upstream of the orifices for outlet of the
vent or flare is considered as the division between high and low pressure systems;
Continuous or Emergency Duration: flows that last more than 15 minutes are considered as
continuous duration and those that last less than 15 minutes are considered as emergency;

Operational or Eventual Frequency: Operational are disposals that occur due the normal and
routine operation of the installations. Non routine or abnormal situations are eventual
occurrences;
Large or Small flowrates: flows over 100,000 Nm3/day are considered as large.
The atmospheric disposal systems of hydrocarbons are classified as following in decreasing order
of system complexity:
1-Multipoint flare (sub-sonic or sonic);
2-Single point flare;
3-High Velocity Vent (HVV);
4-Assisted Vent / Low-Velocity Vent;
5-Vent;
Tables 1 and 2 define the required minimum disposal system type based on the above described
flow/fluid characteristics. When defining the minimum disposal system, this means that may be
used any system type equal or superior in the decreasing classification above presented.
Table 1 Disposal of Flammable and Non Toxic Hydrocarbons
Pressure Duration Frequency Flow Minimum flow
high continuous operational large Multipoint flare (1)
low continuous operational large Multipoint flare
high emergency operational large Multipoint flare (1)
low emergency operational large Multipoint flare
high continuous eventual large Multipoint flare (2)
low continuous eventual large Single point flare
high emergency eventual large High Velocity Vent (3)
low emergency eventual large Single point flare
high continuous operational small High Velocity Vent
low continuous operational small Low Velocity Vent
high emergency operational small High Velocity Vent
low emergency operational small Low Velocity Vent
high continuous eventual small High Velocity Vent
low continuous eventual small Low Velocity Vent
high emergency eventual small Vent
low emergency eventual small Vent
Notes of Table 1:

(1) this flare shall be as much as possible with stages so that the flow released to the environment with
velocity under 150 m/s is under 3% of the maximum flow (capacity) of the system;
(2) High Velocity Vent (VAV) carefully designed may be accepted;
(3) Multipoint flare may be a recommended option;
Table 2 Disposal of Flammable and Toxic Hydrocarbons

Pressure Duration Frequency Flow Minimum flow
high continuous operational large Multipoint flare (1)
low continuous operational large Multipoint flare
High emergency operational large Multipoint flare (1)
Low emergency operational large Multipoint flare
High continuous eventual large Multipoint flare
Low continuous eventual large Single point flare
High emergency eventual large Multipoint flare
Low emergency eventual large Single point flare
High continuous operational small High Velocity Vent (2)
Low continuous operational small Assisted vent
High emergency operational small High Velocity Vent (2)
Low emergency operational small Assisted vent
High continuous eventual small High Velocity Vent (2)
Low continuous eventual small Assisted vent
High emergency eventual small Low Velocity Vent
Low emergency eventual small Low Velocity Vent
Note of Table 2:
(1) this flare shall be as much as possible with stages so that the flow released to the environment with
velocity under 150 m/s is under 3% of the maximum flow (capacity) of the system;
(2) Try a Flare or Multipoint flare with solutions even better for these alternatives.
13.2. Flare system
The flare system shall execute the combustion of the gaseous effluents disposed by the SPU. The
combustion shall be maintained stable with winds up to 100 km/h even at low gas outlet velocity.
The flare system shall appropriately burn any gas flow from minimum to maximum flowrate, at any
burning condition, continuous and emergency. The materials of the flare system and support
structures shall be specified for withstanding emergency gas flow for a minimum of 24 hours and
continuous gas flow for non determined time.

As a minimum, the following SPU situations shall be considered as possible causes for emergency
burning conditions:
depressurizing;
fault and loss of instrument air;
fire in some selected areas;
maneuver error;
shutdown of the compression system.
For projects using normal-stop depressurization compressors, the flare shall have capacity for
burning the gas flow from the compressor depressurizing, added to the arriving flow at the same
compressor inlet. This burning condition shall be classified as emergency.
The flare type selection shall consider the following items:
issued thermal radiation;
required burning quality;
maximum flame length;
available pressure;
maximum flowrate turn-down;
jet thrust force;
composition of the flaring gas;
admissible noise level;
maintenance facilities;
arrangement characteristics;
supporting structure;
campaign duration between stops and
flare replacement system (helicopter, crane or traditional).
Additionally, depressurizing lines to the flare shall be provided for the depressurizing of the gas
pipelines (with manual control) and the annulus of the lift-gas boosted oil-wells. These
depressurizing operations may be performed only after the plant depressurizing. The supporting
structure length and other flare system dimensions shall not be sized on these depressurizing
conditions.

13.2.1 High Pressure Flare
The high pressure flare system shall assure complete burning (minimum efficiency for destruction of
hydrocarbons of 99% and conversion to CO2 of 98%) smokeless standard Ringlemann 0, between
the minimum and maximum operation flow.
When the design leads to a flare support structure over 100m, water injection on the flame shall be
provided with the purpose of emitted radiation reduction. The water injection shall be done at the
center of the gas orifices of the burners. Sea water may be used, but the lines shall be flushed with
fresh water immediately after being used. The water line material shall be appropriate to avoid
service corrosion. Structures and flare components shall be manufactured in high-temperature and
salty-mist corrosion resistant materials.
13.2.2 Low Pressure Flare
The low pressure flare system shall assure complete burning (minimum hydrocarbon destruction
efficiency of 99% and minimum hydrocarbon conversion to CO2 of 98%) smokeless standard
Ringlemann 0, between the minimum and maximum operational flow.
In order to achieve the required burning efficiency and also the required smokeless combustion,
assisting gas shall be used. The assisting gas shall be of good burning quality (fuel gas).
13.2.3 Supporting Structure
The sizing of the supporting structure geometry shall be conducted considering the emergency
burning conditions. Thus, the continuous burning capacity shall be limited to the feasible maximum,
considering the above sizing, as long as:
a) Interlocking shall be implemented for closing the wells or limiting the production, in case of any
possible flaring flow larger than the flare continuous burning capability (e.g. shutdown of
compressors);
b) during the Basic Project the flow contribution to the flare due to the transient between
compressor stop, PV opening and well closing shall be studied and a complete report shall be
issued.
The flare supporting structure geometry shall be defined in the Basic project, but shall preferably be
of tower type.
The flare thermal design shall comply with the API-STD-521/ISO 23251, mainly in the admissible
maximum total radiation fluxes over the working areas. Under continuous burning conditions, the

maximum total flux of thermal radiation incident on the platform working areas may not be larger
than 1577 W/m2, with 789 W/m2 due to the flare and 789 W/m2 due to the sun. Under emergency
burning conditions, the maximum thermal total radiation flux incident on the platform working areas
shall not be over 4737 W/m2, for a period of 3 minutes, as recommended by API-STD-521/ISO
23251.
The maximum total radiation fluxes incident on the working areas shall be calculated adding the
corresponding maximum radiation fluxes produced by continuous and by emergency conditions of
high and low pressure.
The flare-system thermal design shall assure the compliance with these guidelines of the maximum
total radiation fluxes incident on the working areas, without the need of any heat-shield in the
platform.
The flare supporting structure heat-shield shall be minimized and analyzed for each project. The
flare thermal design shall analyze the extension and composition of the boom structure thermal
protection heat-shield. The flare steel structure temperature shall not be over 310C in any situation.
13.2.4 Scrubbing Vessel
The flare system shall have two scrubbing vessels, one for the high pressure flare system and one
for the low pressure flare system.
The scrubber vessels shall be sized with capacity for liquid hold-up, between the normal liquid level
and the maximum level causing stop level 2 (ESD2), selected with the larger estimate values from
the following cases:
Larger value obtained by simulation;
Liquid flow corresponding to 5% of the mass gas flow for all burning conditions;
Total liquid flow of the SPU during 90 seconds;
Maximum liquid flow of the well with larger flow during 10 minutes;
The design shall consider that the space reserved for the gas shall be appropriate for retention of
droplets larger than 300 micra, even during the occurrence of maximum liquid level.
A facility shall be provided for gravity drain of the flare vessel, by LV on-off within a maximum time
of 5 minutes. The diameter of the drain line shall be minimum 3 inches, considering that the liquid
consists basically of condensate and oil at the lowest possible depressurizing temperature. The
pump shall have capacity for draining the vessel in 5 minutes. The selection of the pump shall be
according to the characteristics of the liquid to be pumped at operation temperatures.

Provide heating of the flare vessels at the liquid region, in order to avoid freezing the collected
liquid.
13.2.5 Relief and Depressurizing Network
The lines of the relief and depressurizing network of the plant shall not present low points in order to
avoid accumulation of oil/liquid and shall have a minimum slope of 1% in the direction of the flare
vessel. In case this is not possible to avoid, drain points shall be provided, with automatic drain to
the recycle vessel of the plant. These drain points shall not allow air inlet into the lines of the relief
and depressurizing system.
The lines of the relief and depressurizing network that direct the gas from the flare vessel to the
flare shall have a minimum slope of 1% in the direction of the flare vessel. If not possible, drain
points shall be provided and applied the same design rules of the piping of the relief and
depressurizing system of the previous paragraph.
The design of the lines for the relief and depressurizing network in floating vessels shall consider
the slope (reduction of ship FPSO) and movements of the vessel (roll, pitch, heave, trim and heel),
for assuring the return of the liquid to the flare vessel.
The network of the high pressure flare system may be divided into two collectors to the flare vessel,
with one collector for low temperatures and another one for higher temperatures. Thus, only the low
temperature collector would need special material.
13.2.6 Flare Pilots
The flare pilots shall be fed with natural gas from the fuel gas system and, as back-up, from GLP
bottles with manual drive. For installations with low pressure gas pipeline, provide an additional
connection, with scrubbing system, from this gas pipeline to the pilots.
The pilots shall be designed for maintaining stable burning with wind up to 160 km/h and rain.
13.2.7 Monitoring the Flame of Flare Pilots
The pilot flame shall be permanently monitored by thermocouple with local sound alarm and in the
control room. This system shall have back-up based upon one of the following technologies: UV
radiation, IR radiation, flame ionization or acoustic signature of the flame.
13.2.8 Pilot Lighting
The pilots shall be turned on by a flame front system and by a electric-electronic system. Automatic
relighting shall be by an electric-electronic system with local action or from the control room.

13.2.9 Purge
Purge gas shall be injected in the gas piping system to the flare at the point(s) more distant
upstream, i.e., more distance from the flare so that all the piping shall be full of purge gas and under
positive pressure.
For stage systems, provide a point for nitrogen purge downstream from each valve of the stages
normally closed, in order to maintain a continuous flow of purge gas up to the top of the flare.
The purge gas flow shall assure a minimum speed of 0.15 m/sec, in the orifices for gas outlet to the
environment. In the piping with larger diameter, may be adopted lower purge gas flows, as long as
complying with the requirements of API STD 521.
At least two sources of purge gas shall be provided, with provision for measuring flow, low flow
alarm and automatic changing between sources. The first source shall be gas of good quality (fuel
gas), and the second one shall be a large volume source. Purge gas to Flare shall be monitored by
3 (three) low flow transmitters arranged in a two out of three logic for starting ESD-2.
The purge gas shall be natural gas, using nitrogen as back-up, locally produced from atmospheric
air, and by a specific unit dedicated to this function fed as essential charge. The generated nitrogen
shall have purity over 96%.
In case of using low velocity flare (single point), shall be provided with molecular or fluid seal, for
reducing the consumption of purge gas.
13.2.10 Closed Flare
The flare systems shall be designed as closed flares as base case.

Quick opening valves (QOV) shall be installed in the flare main header in a downstream position of
the HP and LP flare knock-out drums. Each QOV shall have its own Buckling Pin Valve (BPV)
protection in a bypass line. The QOV and BPV can be individually blocked only for maintenance by
full bore sphere valves. The QOV valves shall move from close to fully open in less than 3 seconds.
The HP flare header shall operate in a pressure range defined by the following:
(i) the intermediate pressure level sets the relieving of its gas flow rate to the LP flare header by
opening a communication line between both flare headers,
(ii) the high pressure level sets the opening of the HP QOV to the HP Flare,
(iii) the low pressure level sets the closing of the communication line between the HP and LP flare
headers.

The LP flare header shall operate in a pressure range defined by the following:
(i) the intermediate pressure level sets the starting of the pressure recovering equipment
(compressor, eductor, blower, etc.) which recovers the LP gas from the LP flare header to the inlet
of the main gas compression system,
(ii) the high pressure level sets the opening of the LP QOV to the LP Flare and the closing of the
communication line between LP and HP flare headers,
(iii) the low pressure level sets the stopping of the pressure recovering equipment.
All these six pressure levels shall be wisely selected for and safe running of the Closed Flare
system.
The HP and LP flare headers shall be purged with low purity nitrogen (96 to 98%) locally generated
from the atmospheric air by small dedicated generators. The N2 generators shall have 2 x 100%
arrangement and shall be fed by the emergency electric circuit. If the two nitrogen generators fail, a
dedicated natural gas line shall supply purge gas for the system. The purge system shall have flow
rate measurement with low flowrate alarm and automatic switch of purge gas supplying source. The
purge gas shall be injected in the HP and LP flare headers closely downstream to their QOV valves.
Oxygen sensors shall be installed in the HP and LP flare headers downstream their QOV valves.
The oxygen level inside the flare headers shall be maintained below 5% in volume.
The flaring gas sent to the flare shall be ignited as soon as it reaches the flare burners. Two
concomitant pilot systems shall be installed: (i) continuous electric sparking system and (ii) sparking
pellets. The first one has several sparking devices at the flare tip (burners). The sparking device can
either run continuously or be started only when the QOV valve opens. However, enough reliability
shall be demonstrated on the starting of the non-continuous option and enough endurance shall be
demonstrated by the continuous one. The second one is based on the pellets or small rockets
propelled by compressed air. The pellet is sent in high velocity through a small diameter pipe from
the platform to the flare tip where it hits a steel plate close to the flare burners. A large cloud of
sparks ignites the flaring gas. A certain delay will have to exist between the QOV opening (flaring
gas delivery) and the pellet dispatch because a gas-air mixture cloud has to exist near the flare tip
when the pellet hits the steel plate.
The ignition system readiness and availability have to be continuously monitored and corrective
measures shall be immediately taken even when the flare is not being used.
Equivalent solutions for closed flare systems may be considered. However, the closed flare system
shall fulfill at least the features described here.

13.3. Atmospheric vent
The design of the Atmospheric vent system shall be according to API RP 2000.
The lines of the atmospheric vent system shall have a route that does not allow liquid accumulation.
The maximum head loss of the vent system shall not exceed the maximum allowable pressure of
the vessels and tanks interconnected to the vent system.
The material of the lines shall be compatible with the characteristics (temperature, composition,
etc.) of the exhaustion gases of the system.
A study shall be conducted for the dispersion of gases for the low velocity vents. However, this
study is not necessary for the high velocity vents, except for the flows of the first stage at outlet
velocities under 150 m/s.
13.3.1 High Velocity Vent (VAV)
The high velocity vent system shall have a scrubber vessel.

The scrubber vessel shall be sized for a liquid hold-up capacity between the normal liquid level and
the maximum level causing stop level 2 (ESD2), selected as the largest estimated value among the
following cases:
Largest value obtained by simulation
Liquid flow corresponding to 5% of the gas mass flow for all the burning conditions
The design shall consider that the space reserved for the gas shall be appropriate for retention of
droplets larger than 300 micra, even during the occurrence of maximum liquid level.
The relief and depressurizing network shall comply with the same criteria described in item 13.2.5.
The system shall be in stages for assuring that the outlet velocity of the gases shall always be over
the minimum velocity of 150 m/s. Compliance with the criterion of minimum velocity at the start of
the 1st stage shall not be necessary (flows under 3% of the VAV capacity).
The first stage shall not be sized for maximum flow over 10% of the total flow of the vent system.
The first stage shall be provided with flame arrester on line appropriate for gas of explosion group
IIA (BS EN 12874:2001) with measurement of differential pressure, monitoring for flame presence
(thermocouple) with automatic drive of the arrester system with CO2. The flame arrester shall have
internals (mesh screen or equivalent) manufactured in stainless steel 316 or better.
The system shall have two identical first stages and blocked by mechanically interlocked valves, to
allow maintenance and plugging test (connection for injection of N2 or other gas) of the flame
arrester of the first stage that is out of operation without removing all the VAV system from the
operation, which would led to the shutdown of the SPU.

The VAV system shall be protected by safety outlets with the same capacity of the VAV system,
protected by buckling pin valves. These safety outlets may be arranged as follows: (i) one buckling
pin valve per on-off valve for command of each stage, (ii) two stages of safety with buckling pin
3
valves each one with 50% of the capacity of the VAV (VAV larger than 1,000,000 Nm /day) or
(iii) just one safety stage with buckling pin valve with 100% of the capacity of the VAV (VAV smaller
3
than 1,000,000 Nm /day).
The buckling pin valves shall have the opening pressures scaled for avoiding the simultaneous
opening of all the valves at the same time. It is recommended that the opening pressure of the
buckling pin valves should be 50% over the larger operation pressure of the on-off valves of the
stages. Notice that the pressure for mechanical design of the scrubber vessel of the vent shall be
larger than the sum of (i) maximum head loss between the scrubber vessel of the vent and the VAV
and (ii) pressure for opening the buckling pin valves of the VAV.
The distance between the flame arrester and the orifice for gas outlet shall not be larger than the
distance for which the flame arrester was tested and certified. Do not use flame arrester of line end
type and with cover.
The final location of the outlet orifices of the first stage shall assure that the flow of the first stage
when at 150 m/s shall be duly dispersed and not promoting radiation, in case of ignition, larger than
2650 W/m2 over the work areas.
The on-off valves for command of the stages shall be of closed fail type. Facilities shall be provided
for tightness tests of the on-off valves for command of the stages: one connection for injection of N2
between the block valves of the stages and the on-off valves allowing the installation of a
manometer for checking the eventual head loss indicating a leakage. Periodic tests shall be
executed for the operation of the VAV system.
The need for purge gas for the high velocity vent system shall be defined by the Basic project.
13.3.2 Low Velocity Vent
The low velocity or low pressure vent system shall comply with the collection of gas of the
equipment that operates at atmospheric pressure or near atmospheric and which gas inventory may
be safety dispersed in the atmosphere.
The discharge of this system may be directed to a safe location in accordance with the study for gas
dispersion, may be at a point along the flare support structure, so that the exhaustion gas is not
ignited by the flare flame and does not form a flammable or toxic mix in the SPU.

If the system pressure is lower than 0.15 psig, this may be provided with flame arrester for line end.
If the system pressure may be over 0.15 psig, this shall be provided with flame arrester in line
middle with internals manufactured in stainless steel 316 or better.
If the distance measured along the axis of the piping between the vent end and the flame arrester is
less than 50 diameters, the middle line flame arrester may be of deflagration type. If this distance is
over 50 diameters, the middle line flame arrester shall be of detonation type.
The middle line flame arrester of deflagration type shall always have a flame detector
(thermocouple) for detecting the presence of internal flame, next to the flame arrester element and
downstream from the same. The detected flame shall automatically trip (instantaneously) the flame
arrester system (CO2, N2, etc.), trip a local alarm and in the control room. The detonation flame
arrester, installed beyond 50 diameters from the vent end, does not require dampening system, nor
temperature sensor.
All the flame arresters with continuous operational flow shall be equipped with differential
pressostate (middle line flame arrester) or simple pressostate (upstream from the end line flame
arrester) with local indication and in the control room.
The distance between the flame arrester and the gas outlet orifice (vent end) may not be larger than
the distance for which the flame arrester has been tested and certified. All the flame arresters shall
be appropriate for gas of explosion group IIA (BS EN 12874:2001).
The vents should be individual, i.e., as much as possible or reasonable, each vent shall serve a
single equipment. The objective is to assure the higher outlet velocity of the gas in order to
maximize its dilution with air and avoid the pressurization of an equipment by the discharge of some
other equipment.
The vents of the recycle vessel of the plant, glycol regenerating tower (MEG/TEG), amine
regenerating tower, and all the other systems with continuous flow shall be independent, with the
objective of avoiding risks of incorrect pressurizing.
In case of units with turret, the vent of the tanks internal to the turret shall be installed at the highest
point of the turret.
13.3.3 Vents
The discharges shall be installed in high locations of the SPU in the direction of the predominant
winds.
The vents should be individual, i.e., as much as possible or reasonable, each vent shall serve a
single equipment. The objective is to assure the higher outlet velocity of the gas in order to

maximize its dilution with air and avoid the pressurization of an equipment by the discharge of some
other equipment.
14. GAS EXPORT
In addition to the provisions of the DR-ENGP-I-1.3 Safety Philosophy, a shutdown valve (SDV)
shall be installed in the gas export line. In case of FPSO with turret, the SDV shall be installed
upstream and downstream of the swivel.
15. GAS INJECTION SYSTEM
The compression capacity shall comply with the injection curve (flow and pressure) defined by the
reservoir studies.
The condensate eventually generated in compression, shall be moved in cascade to the scrubber
vessel with a immediately lower pressure level. See the description of the main compression
system.
Install check valves in the annular lines, between the interconnection of the injection system and the
block valve of the service line.
Each gas injection well and injection manifold shall be provided with monitoring for pressure and
flow measurement.
16. WATER INJECTION SYSTEM
16.1. Injection with Sea Water
When required by the reservoir study, water injection shall be provided. This system shall be sized
so as to be suitable for injection curve plus 20%, without back up.
The water injection system shall provide monitoring of corrosion according to the Corrosion
Monitoring chapter (chapter 21).
Coarse Filters
For specification of the filter at the sea water connection, see DR-ENGP-II-P1-1.2 General Criteria
for Non-Electric Utility.

Upstream from the first equipment of the treatment system for injection water (SRU or deaerator),
candle type, 25 micra, self cleaning filters shall be installed, with spare filters, in order to allow
maintenance without reducing the injection. The back washing of these filters shall be conducted
with the filters under operation.
The metal filter element of this filter shall be the wedge wire type. The maximum filtering rate shall
be 8300 m3/h/m2 (AAFT total filter open area). The material of the casing and cover of the filters
shall be lined carbon steel and the internals shall be in stainless steel AISI 316L, AISI 321 or
superduplex.
Fine Filters
Water quality specification shall be defined in the Design Basis and shall comply with the provisions
of the latest revision of E&Ps Manual of Water Injection.
For water injection systems without SRU, the fine filter shall consist of cartridge filters with nominal
and depth filtration, with spare filters in order to allow the filter elements to be changed without
reducing the injection. The filter elements shall be of polypropylene, outer diameter 2.5 inches, inner
diameter 1 inch and 60 inches of length, without splices, with outside-in water flow. The filter rate
shall be 4.2 m3/h/m2. The material of the casing and the cover of the filters shall be lined carbon
steel and the internals shall be in stainless steel AISI 316L, AISI 321 or superduplex. The filters
shall be provided with quick closing/opening system.
For water injection systems with SRU all fine filters (injection and SRU CIP filters) shall be the
absolute type in order to assure the Silt Density Index (SDI) specified by the manufacturer of the
membrane. The filter elements shall be in polypropylene with a diameter of 6 inches, 60 inches
high, O-ring for sealing, inside-out filtering. The filter rate shall be 1.25 m3/h/m2. The material of the
casing and cover of the filters shall be lined carbon steel and the internals shall be in stainless steel
AISI 316L, AISI 321 or superduplex.
For FPUs which require diluition water system with reverse osmosis the fine filters shall be specified
with the same requirements of the SRU fine filters.
The closing system of the filters shall be of quick opening type.
Sulfate Removal Unit (SRU)

Definitions:
Membrane = nanofiltration element
Vessel = vessel containing a set of membrane
Bank = Set of vessels
Train = Configuration for Flow rate distribution

A dedicated chemical injection system shall be supplied together with the SRU package.
A 2 stages SRU unit shall be considered. The first stage shall be divided in two banks. Shall be
considered the 5x20% train configuration.
Figure 9 presents a schematic configuration of a SRU single train.
Shall be foreseen spare nozzles installed for additional vessels corresponding to 10% of each bank
capacity, in order to guarantee operational adjustments to the units hydraulic balance and the
efficient control of pressure and flow.
Figure 9 - Schematic Configuration SRU single train
Flow rate measurement shall be foreseen in permeate and discharge inlet and outlet of the first
stage. Flow rate measurement shall be foreseen in permeate and discharge outlet of the second
stage.
In permeate lines, PSV shall be used instead of rupture disk.
Biocide DBNPA system injection shall be of non-metallic material.
Redox analyzer shall be duplicated. with logic interlock 1 of 2 and anti-scale and chloride scavenger
dosages shall be interlocked with the SRU. In addition to the flow meters these instruments must
have a by-pass to allow maintenance.
Cleaning System

Storage tank for fresh water without chloride, dedicated only for SRU and turbine cleaning shall be
foreseen. This tank shall be design to be filled by the fresh water generator system and by the
supply ship. The tank capacity shall be designed considering 1 m for each 100m/d of SRU
permeate.
Shall be considered two tanks for cleaning operation. Each cleaning tank shall be designed for one
train and sized considering 0,125 m volume for each membrane. The cleaning system shall have
alignment flexibility for one train, stage or bank cleaning.
Shall be designed two cleaning pumps, 2 x 100% configuration, allowing any train cleaning with any
pump. Cleaning filters shall have 1 x 100% configuration and shall present the same requirements
of the fine filters for sea water injection system.
Cleaning flow rate measurement shall be installed in pump suction position.
Cleaning pump capacity shall be a maximum of 10 times the number of vessels o fone train (ex.:one
train with 60 vessels will have 600 m/h flow rate for each pump) with operational pressure range of
750 a 1000 kPa. The cleaning system shall have recirculation line positioned after the cleaning
pump returning to the tank with no communication with the discharge line.
Cleaning system shall be by means of valves and is not allowed to use manual connection swing
elbow type.
Cleaning system shall be designed only for liquid products with piping dedicated to cleaning tanks
feeding.
Membrane cleaning system fresh water line shall be with inert material
The top of the cleaning tank shall be in free area location with no cover.
SRU drainage system shall be directed to platform non-hazardous open drain.
Deaerator Tower
The physical deaeration system shall be designed for a maximum O2 content of at 50 ppb.
The chemical deaeration system shall be designed for a maximum O2 content of at 10 ppb.
The deaerator tower shall be internally lined with non metal material for corrosion resistance.
The deaerator type shall be defined by the Design Basis.
Pumping System
The pumping system shall be sized for the predicted injection curve plus 20%, without back up.
The minimum flow of these pumps shall be directed to the overboard system.

16.2. Produced Water Reinjection
The reinjection of produced water has the objective of disposing this water in the reservoirs, aiming
for geological storage or secondary oil recovery.
The produced water reinjection system shall be installed downstream of the oily water treatment
system and shall include the following equipment, whenever applicable:
Filter system;
Pumping system;
This system shall be designed for compliance with the specification of water quality in the field,
provided by the Management of Asset Reservoirs of the field where the SPU shall be installed.
The installation of a corrosion monitoring system shall be provided according to the chapter of
Corrosion Monitoring (chapter 21).
Do not use cartridge filters with acid cleaning.
In case of filter systems with back washing (mixed bed or nut shell), an additional system shall be
provided for back washing water treatment, to be defined in the Basic Design.
17. FLOW METERING AND FLUID SAMPLING
17.1. Flow Metering
This section describes the cases where a flow meter system shall be installed. If any of these points
are included in custody transfer metering, no duplicate points shall be allowed.
The metering systems shall be in accordance with DR-ENGP-I-1.6 Guidelines for Oil and Natural
Gas Measurement Systems.
17.1.1 Oil Metering
Provide metering at least at the following points:

Oil export line between the transfer pumps and the level control valve for the atmospheric
separator or production separator (in cases with no atmospheric separator);
Outlet line from the test separator, upstream of the level control valve;
FPSO and FSO export line (offloading);
On each production train, after the process.
17.1.2 Oily Water Metering

Produced water disposal line;

Oily water line of the test and production separators, upstream of the interface level control
valve;
Oily water discharge line of the electrostatic treatment system, upstream of the interface level
control valve.
17.1.3 Gas Metering
Provide sealing pots for corrosive gases.

Preferably, use ultrasonic meters in lines with rated diameter exceeding 6 inches. These shall be
designed, manufactured, and installed in accordance with the recommendations provided by the
latest revision of AGA 9, and provided with calibration and manufacture certificate
Add the following items as notes on the engineering flow diagram (P&ID):
Gas meters preferably in horizontal position, with the metering section sufficiently supported,
to avoid vibrations;
Do not install the meter in unleveled horizontal locations;
Install the meter in a location readily accessible for inspection, repair, handling, and
calibration;
Observe the minimum distances for straight section, upstream and downstream from each
type of meter, or use a flow rectifier, installed between flanges.
Provide at least the following metering points:

Downstream from the test separator, upstream from the vessel pressure control valve;
Export gas pipeline;
Import gas pipeline;
Downstream from the scrubber vessel in the fuel gas system;
Individual flowline and the subsea manifold, in the gas-lift system;
Gas lift main header;
Individual flowline and the subsea manifold, in the gas injection system;
Gas injection system main header;
Upstream from the gas dehydration unit;
Upstream and downstream from each compressor;
Upstream of the injection compressor;
Downstream of the vapor recovery system;
Low pressure flare;

High pressure flare;

Each fuel gas branch and individually for each consumer.
17.1.4 Water Injection Metering
Provide instantaneous flow metering and total metering at the following points:
Water injection import line;
Water injection export line;
Main header to the manifold,
Individual flowline;
Subsea injection manifold header.
17.1.5 BSW Metering

Oil export line between the transfer pumps and level control valve to the atmospheric
separator or production separator (in cases with no atmospheric separator);
Outlet line from the test separator, upstream of the level control valve;
FPSO and FSO export line (offloading);
Each production train, after the process.
Install the sampling valves preferably in ascending vertical sections.
When using on-line meters, follow DR-ENGP-I-1.6 Guidelines for Oil and Natural Gas
Measurement. In this case, manual samplers shall be installed downstream of the meters, for
calibration.
17.2. Fluid Sampling
Design Basis shall provide details about sampling points in accordance with the P&ID-General
Notes issued in the last project.
For each sampling point, the following items shall be included as notes in the P&ID:
Sampling valves shall be located and positioned in order to minimize segregation of fluid
components;
Preferably use points located in vertical sections, with ascending flow. Where this is
impracticable, select points with turbulent flow to ensure that the fluid components are suitably
mixed. Sampling points must not be placed in descending flow;

Avoid installing sampling points of hard access or situated on very high or low places in order
to guarantee readiness of access and minimize ergonomic issues;
Do not use pipe ends and zones without turbulent flow.
Provide sampling point collectors with sufficient drain line capacity and diameter, to avoid overflow.
Material for sampling point construction shall be compatible with the sampled fluid and with pipe
specification.
The possibility of precipitation of organic and inorganic compounds during the definition of the
sampling point type shall be evaluated.
17.2.1 Oil Processing Plants
17.2.1.1 Oil Sampling
The sampling valves shall:

Be provided with drip-pans;
Conform to ASTM D4057 and ISO 3170 standard specifications.
Provide valves at the following points:
Production and test headers, upstream of chemical injection point;
Inlets (downstream of chemical injection point) and outlets of separator vessels and
electrostatic treaters;
Inlets and outlets of pumps and heat exchangers (cold and hot process streams);
Inlets and outlets of oily water treatment system equipment (such as: hydrocyclone sludge,
flotation unit, caisson, etc.);
Import oil pipeline;
Export oil pipeline;
Offloading line;
17.2.1.2 Oily Water Sampling
The sampling valves shall be:

Positioned at pipe center and near turbulence zones, located in a vertical section with
ascending flow;
Provided with drip-pans;
Water outlet from the separator vessels and electrostatic treaters;

Water inlet and outlet of the oily water treatment system equipment;
Slop and FPSO/FSO offloading line.
When using online meters, follow DR-ENGP-I-1.6 Guidelines for Oil and Natural Gas
Measurement. In this case, manual samplers shall be placed downstream of the meters, for
calibration.
17.2.1.3 Gas Sampling
Sampling valves shall be located on the upper part of the lines, when installed in horizontal sections.
Gas outlet line of each production and test separator vessel;
Upstream from the compression system, downstream from the scrubber vessels;
Downstream from the scrubber for each compression stage;
Downstream from the gas dehydration unit, before the injection point (point for chemical
injection);
Fuel gas system, downstream from the scrubber vessel;
Gas import lines coming from other platforms;
Upstream of the vapor recovery compressor;
Upstream and downstream of the CO2 and/or H2S removal unit;
17.2.1.4 Amostragem de Injeo de gua

Upstream and downstream from the deaerator;
Upstream and downstream from the filtering system;
Two points downstream from the main injection pumps;
Upstream and downstream from the sulphate removal unit;
Water injection lines, at SPU outlet. In an FPSO, on the turret.
The valve construction material shall be the same as the water piping to the first block valve, and
316 L stainless steel thereafter.
Install the REDOX potential meter at the same sampling point (upstream of the deaerator). Install
the dissolved oxygen meter/transmitter downstream from the main injection pumps, near the
corrosion monitoring points. Install the particle counter analyzer downstream from the main injection
pumps.

17.2.2 Gas Processing Plants
17.2.2.1 Gas Sampling
Refer to item 17.2.1.3.
17.2.2.2 Condensate Sampling
In case of condensate being directly added to the oil, see item 17.2.1.1.
In case of a separate condensate treatment plant, provide valves at the following additional points:
Inlets and outlets of coalescer filter;
Inlets and outlets of stripping unit.
17.2.2.3 MEG Treatment Plant Sampling
The samples collected at the MEG treatment plant must have its solid content separated and
analyzed separately.
Provide sampling valves at the following points:
Inlet of MEG Regeneration Plant (rich MEG);
Rich MEG outlet of low pressure separator upstream of the pumps;
Inlets and outlets of pumps and heat exchangers (cold and hot process streams);
Outlets of chemical injection pumps;
Inlets and outlets of all filters;
Top and bottom outlets of all distillation columns (such as: atmospheric, vacuum, etc.);
Appropriate sampling points according to chosen salt separation system (such as: brine
displacement, centrifuge etc.), in each of the constituent equipment (inlets and outlets, and
inside the equipment when applicable);
Brine overboard discharge line, after dilution with water;
Outlet of MEG Treatment Plant (lean MEG).

18. CHEMICAL INJECTION
18.1. Injection System
Install an automated chemical metering system on each injection point. The variable process signal
(on-line or not) feeds the PLC, generating a flow rate signal, in accordance with the required
injection rate (set point).
The injection system may use individual pumps or a multipoint metering system. Both systems shall
be provided with flow metering control (positive displacement type). Differential Pressure Control is
not acceptable. Flow control with control valve or cycling valves is acceptable.
Provide all injection points with both current flow rate and totalized volume displayed in the
Supervisory System.
Each injection point shall be in the center of pipe.
Provide an individual filter at the chemical pump suction.
When using dosing pumps, these shall be the piston or double-diaphragm type (protection against
leaking of toxic products). In case of systems that shall not be automated, use dedicated pumps for
each type of product and an injection point, with lock in the regulation system.
The applied injection system shall be provided with a graduated calibration column to determine the
flow rate at the suction, with shock protection.
Check valve and block valve shall be provided in the chemical injection lines, as near as possible to
the injection point.
Headers of positive displacement pumps shall be provided with a relief system (PSV).
At least one stand-by pump shall be provided for each chemical.
18.2. Inventory
The supplying calculations shall consider a chemical product inventory (tanks + drums) sufficient for
at least 7 days of normal consumption, calculated by using 80% of the maximum injection rate
indicated in the tables of this section.
18.3. Layout
The Unit lay-down area shall have free space for tanks or barrels for an additional 7 (seven) days of
consumption.
The layout shall include structures for tank filling, which shall be by gravity whenever possible, and
by means of a reusable container.

Install the hydraulic unit next to the chemical product unit, to avoid separate storage areas.
Locate the storage of flammable and toxic products in a process area, so that this storage shall not
affect the classification of the other areas.
Chemical tanks and their lines should be of fiberglass, whenever possible. Fiberglass shall not be
used in case of flammable products. Locate the tanks in naturally ventilated areas, and provide
them with individual air vents. The tanks for flammables shall also be provided with flame arresters
and CO2 discharge.
18.4. Tanks
Each tank shall be provided with an independent 2-inch feed line, with 10-mesh screen, to avoid
product contamination. Do not use supply manifolds.
Tanks for chemicals shall have the following characteristics:
Cone bottom to facilitate cleaning;
Coamings to contain liquid spills
Manhole to allow internal inspection and cleaning;
Liquid level gauge. Provide remote tank level monitoring for unmanned platforms;
Easy access to instruments and valves;
High level alarm;
Low level alarm;
Tank sampling valve (may be on the pump discharge).
The tables presented in items 19.1, 19.2, 19.3, and 19.4 show the injection rates of products ready
for use, not needing dilution. Exception is made in the case of inverted emulsion breaker
(polyelectrolyte) and gas corrosion inhibitor (injection in points other than gas exportation).
18.5. Chemical Injection for Oil
Consider the following values for designing the chemical injection system:
INJECTION RATE
PRODUCT TOXICITY CORROSIVENESS FLAMMABILITY
(ppm)
Antifoam 5 to 80 yes no yes
Antifoam Additive 5 to 80 yes no yes
15 to 100 (topside)
Demulsifier yes no yes
15 to 300 (subsea)

Scale Inhibitor for

10 to 200 yes no no
subsea
Scale Inhibitor for
topside (same as
10 to 50 yes no no
used in produced
water)
Inhibitor up to 2000 yes no yes
Xylene batch use
Oil Corrosion 10 to 100 yes yes yes
Hydrate Inhibitor
5,000 L/h yes yes yes
(ethanol)
Asphaltene 50 to 500 yes no yes
H2S Scavenger 25 L / Kg H2S yes yes yes
Calculation Basis: crude oil production, except for Scale Inhibitor, which uses water production as
calculation basis.
18.5.1 Oil Defoamer and antifoam additive
The Unit shall be prepared to inject oil defoamer continuously topside using individual metering
pumps, downstream of liquid sampling points. The injection points are:
Production and test headers;
Upstream of oil level control valve of the first stage separator.
If the oil production test requires using antifoam additive injection, provide facilities to inject antifoam
additive as close as possible to the antifoam injection point.
18.5.2 Demulsifier
Demulsifier shall be continuously injected:

Close to the Dry Christmas Tree (DCTs), downstream from the liquid sampling point in the
tubing or Wet Christmas Tree (WCTs) using chemical umbilical lines.
In the production and test headers, downstream from the liquid sampling point in the tubing.
Provide a waiting point in the gas-lift line of each well, with a block valve, when it is determined that
injection in this line is more efficient than the injection in the WCTs. Simultaneous injection in the
WCT and gas-lift shall not be allowed.

18.5.3 Topside Scale Inhibitor
Topside scale inhibitor shall be continuously injected at one of the following points in produced fluid
line and oil treatment:
Close to the DCT, downstream from the liquid sampling point;
Production and test headers, downstream from the liquid sampling point;
Upstream of treaters;
Other points according to scaling study.
18.5.4 Subsea Scale Inhibitor
Each well will have individual pump (or multi head pump) and line coming from the platform in order
to allow injection of scale inhibitor.
Scale inhibitor for subsea shall be injected continuously at one of the following points:
WCT;
Well down hole (in all production wells at the same time), for wells with tendency for scale
formation in the production line, providing facilities for downhole injection.
Scale inhibitor injection system should be capable to operate the full injection range per well.
Note: Wells equipped with ESP shall have demulsifier and/or scale inhibitor injection (if necessary)
upstream from the pump. Only compatible chemicals shall be injected at same point.
Provide facilities to inject demulsifier or scale inhibitor in the WCT using umbilical lines. Product
injected upstream from ESP is not required to be injected in the WCT.
Demulsifier and scale inhibitor injection points shall be located as far as possible from each other
(minimum 2 meters) due to the incompatibility between them.
18.5.5 Wax Inhibitor
If wax deposition is expected, provide facilities for wax inhibitor injection.

The wax inhibitor shall be injected through the umbilical at the XMAs tree. It shall be provided
means to control the product flow rate per well. This chemical uses xylene as solvent.
18.5.6 Xylene
The use of xylene will be done through service boats and there is no need of xylene storage.
Injection rate will be informed during the engineering detailing phase.

18.5.7 Oil Corrosion Inhibitor
Basic design shall include a corrosion study, to define the need for corrosion inhibitors. However, a
flanged valve shall be installed, upstream of the transfer pumps, for corrosion inhibitor injection.
18.5.8 Hydrate Inhibitor
To inhibit hydrate formation, ethanol shall be injected into the producing Wells Wet Christmas Trees
at 5,000 L/h. The injection is not planned to be continuous, however, it should be possible to inject it
in up to two points at the same time. It should be provided the required flow rate and pressure at the
top connection of each control umbilical at the SPU.
It should be provided an area next to 5,000 L/h pump for future installation of a low dosage pump (1
to 200 L/h) for injection of Low Dosage Hydrate Inhibitor (LDHI).
Minimum ethanol storage capacity: 20.0 m3 built-in tanks and the necessary storage area for the
extra 20.0 m3.
To design this Unit, it shall be considered that the hydrate formation temperature, will, at least, be
kept 5C below the stream temperature. A safety mar gin of 15% shall be considered.
18.5.9 Asphaltene Inhibitor
If asphaltene deposition is expected, provide facilities for asphaltene inhibitor injection.
18.5.10 H2S Scavenger
If an H2S Scavenger is needed, facilities shall be provided to inject the scavenger into WCT or
downhole, using umbilical lines, or each gas lift line, if the production string material is not suitable
for H2S.
18.6. Chemical Injection in Gas
All injection points shall use spraying nozzles to distribute the chemicals.
Consider the following values for calculating the chemical system:
INJECTION RATE
(ppm)
1 to 15 L/h per well at
Hydrate Inhibitor gas lift line; yes yes yes
300 L/h export line

Gas Corrosion
1L/106 scf gas yes Yes yes
Inhibitor
H2S Scavenger 25 L / Kg H2S yes Yes yes
18.6.1 Hydrate Inhibitor
Additional injection points are required at the topside facilities in case of gas dehydration treatment
malfunction. Those additional points shall be installed with spraying nozzle devices to accelerate the
mixing of inhibitor and gas. Retractile nozzles system is required for maintenance.
Provide the following injection points for hydrate inhibitor and/or corrosion inhibitor, as required:
Gas exportation pipeline;
Gas-lift system;
Downstream from the gas injection compressors;
Upstream from the fuel gas pressure control valve;
Condensate outlet of the high pressure fuel gas vessel.
Hydrate inhibitor shall be injected in the gas-lift line, individually per well, and independent of the
injection in the gas exportation line, using a spraying nozzle.
To design this unit, it shall be considered that the hydrate formation temperature, will, at least, be
kept 5C below the stream temperature. A safety mar gin of 15% shall be considered.
The minimum flow rate for each injection point shall be 1 (one) liter/h.
18.6.2 Gas Corrosion Inhibitor
The unit shall be prepared to inject continuously, topsides, the corrosion inhibitor into the gas export
pipeline.
Provide the following points for injection of corrosion inhibitor, as required:
Upstream from the gas compression suction cooler, inter-stage, and discharge;
Gas exportation pipeline;
Downstream from the gas injection compressors;
Upstream from the fuel gas pressure control valve;
Condensate outlet of the high pressure fuel gas vessel.
Except for the gas pipeline, apply the corrosion inhibitor diluted in ethanol, 1:1 ratio, for the other
injection points.
Corrosion inhibitor tanks shall be of stainless steel.

18.6.3 H2S Scavenger
Injection points should be prepared for:

Gas outlets in the production separators;
Gas outlets in the test separators;
Gas outlets in the atmospheric separators.
18.7. Chemical Injection for Injection Water
INJECTION RATE
(ppm)
5 to 20 (Normal op.)
Oxygen Scavenger
100 to 200 (no yes yes no
(Sodium bisulphite)
deaerator)
Scale Inhibitor 20 to 100 yes no no
Biodispersant 5 to 20 continuous yes no no
Shock Biocide 100 to 1000/ twice a
yes yes no
(THPS) week/1 hour
SRU Chloride
Scavenger (Sodium 1 to 30 yes yes no
bisulphite)
SRU Scale Inhibitor 1 to 20 yes no no
SRU Biocide 100 to 500 / twice a
yes yes no
(DBNPA) week/1 hour
Calcium or sodium
50 a 500 yes yes no
Nitrate
Acid Cleaning (SRU) Batch use yes yes no
Alkaline Cleaning Batch use yes yes no
SRU cleaning chemicals disposal shall be neutralized before being sent to the FPSO slop tanks
18.7.1 Deaerator upstream of the SRU (Sulphate Removal Unit)
Oxygen and SRU Chlorine Scavenger shall be injected in the water injection system at the following
points:
Deaerator vessels;
Downstream of deaerator by-pass line;

Using the individual dosing system, only one of the points shall be used at the same time.
Biocide for SRU shall be injected at the following points:

Upstream of the deaerator;
Downstream of the deaerator, in the deaerated water vessel;
Downstream of SRU.
Using an individual dosing system, only one of the points shall be used at the same time.
Note: For FPSO, the injection point downstream of SRU should use THPS instead of DBNPA as
shock biocide.
Scale Inhibitor for SRU shall be injected downstream of deaerator, using an individual metering
system.
18.7.2 Deaerator downstream of the SRU
Oxygen Scavenger shall be injected at the following points:

Deaerator vessels;
Downstream of deaerator by-pass line.
Using the individual metering system, only one of the points shall be used at the same time.
Shock Biocide (THPS for FPSO but DBNPA for other SPU) shall be injected at the following points:
Upstream of deaerator;
Downstream of deaerator;
Using an individual metering system, only one of the points shall be used at the same time.
Biodispersant shall be injected downstream of the deaerator, using an individual metering system.
SRU Chlorine Scavenger, Scale Inhibitor and SRU Biocide shall be injected upstream of the SRU,
using an individual metering system.
18.7.3 Systems without SRU
Oxygen Scavenger shall be injected at the following points:

Deaerator vessel;
Downstream of the deaerator by-pass line.
Using the individual metering system, only one of the points will be used at the same time.
Shock Biocide THPS shall be injected at the following points:

Upstream of the deaerator;

Downstream of the deaerator;

Using the individual metering system, only one of the points will be used at the same time.
Biodispersant shall be injected downstream of the deaerator using an individual dosing system.
Scale Inhibitor shall be injected in the water injection header during the first months of operation,
using an individual dosing system.
If the reservoir studies indicate the possibility of souring, calcium or sodium nitrate shall be injected
in the water injection header, using an individual metering system.
18.8. Chemical Injection in Produced Water Treatment
Consider the following values for calculating the chemical system:

INJECTION RATE
(ppm)
Inverted
Emulsion
1 to 50
Breaker no yes no
(before dilution)
(polyelectrolyt
e)
Scale Inhibitor
10 to 50 yes no no
for topside
Shock
Biocide(THPS 10 to1000 weekly yes yes no
35%)
Biostatic 10 to1000
yes yes no
(Antraquinone weekly
18.8.1 Inverted Emulsion Breaker
Inverted Emulsion Breaker shall be injected upstream of the flotation units and the injection points
shall be downstream of hydrocyclones. Use inverted emulsion breaker diluted 10-30 times in fresh
water. Use in-line dilution system or pumps that allow automatic dilution of the product in water, with
no need for tank dilution.

18.8.2 Scale Inhibitor for Topside
Scale Inhibitor unit for topside shall be prepared to inject the scale inhibitor continuously upstream
of hydrocyclones and other points according to scaling study.
Scale inhibitor injected in the hydrocyclone inlet lines.shall be as near as possible to the water line
outlet of the water discharge equipment (separators and electrostatic treaters).
Separated systems shall be provided, as different products are injected topside and subsea.
18.8.3 Biocide
Shock Biocide and Biostatic shall be injected in the washing tank inlet line. Install the injection point
as near as possible to the liquid line outlet of the 2nd stage degasser.
In units using produced water tanks and slop tanks, provide facilities for Shock Biocide and Biostatic
Injection. Both chemicals shall be injected directly in the water phase of these tanks.
19. PIGGING OF EXPORT PIPELINES
Oil, gas, and water multi-phase export pipelines are included in this item.
Pig launcher and receiver design shall comply with standard specifications.
A launcher-receiver may be used for pipelines operating in two directions (dual-function equipment).
Provide the pig receiving/launching chambers with depressurization facilities, interconnected to the
flare (low and high) system and vent system.
For gas pipelines not allowing liquid delivery to subsequent gas pipelines, consider the possibility of
using a slug catcher to receive liquid slugs from flows originating from cleaning pigging. If the
formation of liquid is not expected, the flow may be directed to the test separator during the stages
of commissioning and start-up of the gas pipeline.
19.1. Cleaning Pig
Provide all the pipelines with facilities for launching and receiving at least the low-density foam-type
pig, except for those directed to monobuoys. For pipelines using only foam-type pigging, the
smallest inner diameter shall not be less than 40% of the largest inner diameter.
The recommendation is that all single-phase and multi-phase oil pipelines shall allow at least
conventional type pigging (rigid pig for cleaning).
Lines subject to conventional pigging shall comply with the allowances of the following table:

Inner pipe diameter (inch)

Nominal pig diameter (inch)
Minimum Maximum
4 3 4 3/16
6 5 6
8 7 8 3/16
10 9 10
12 11 12
14 13 13
For all the above-mentioned cases (rigid and foam pig), the inner diameter transitions shall be
beveled with maximum slope of 1:4 (30 ).
For pipes with diameters larger or equal to 16, provide material handling equipment to facilitate
operations with conventional pigs.
19.2. Instrumented pig
19.2.1 Single-phase Oil Pipelines
All oil pipelines shall allow instrumented pigging except for those that are 100% flexible and those
assigned to monobuoys.
All onshore sections of export oil pipelines shall allow instrumented pigging.
All export oil pipelines interconnected between two SPUs, with no subsea connection with other
branches, shall allow instrumented pigging. In the case of subsea arrangements provided with a
trunk line and branches, the trunk line shall allow instrumented pigging.
19.2.2 Multi-Phase Oil Pipelines
All multi-phase oil pipelines shall allow instrumented pigging, except for those that are 100%
flexible.
All multi-phase export oil pipelines with an onshore section shall allow instrumented pigging.
All multi-phase export oil pipelines with uniform inner diameter, interconnected between two SPUs,
shall allow instrumented pigging.
19.2.3 Water Pipelines
Water pipelines shall allow instrumented pigging, except for those that are 100% flexible.
All the export water pipelines with onshore sections shall allow instrumented pigging.

19.2.4 Gas pipelines
All gas pipelines shall allow instrumented pigging, except for those that are 100% flexible.
All gas pipelines with onshore sections shall allow instrumented pigging.
All export gas pipelines with operation pressure above 50 kg/cm2, interconnected between two
SPUs, with no subsea connection with other branches, shall allow instrumented pigging. In case of
subsea arrangements with a trunk line and branches operating above 50 kgf/cm2, the trunk line
shall allow instrumented pigging.
19.2.5 Exceptions
Provisional Production Systems or cases not covered in these Guidelines may occasionally
dispense with the use of instrumented pigs with formal approval from the Business Unit Pipeline
Inspection Management.
19.3. Subsea Arrangement
The variation of the inner diameter of the pipes shall be compatible with the accepted allowances.
Where a subsea interconnection is required for oil pipelines and gas pipelines and instrumented
pigging, use a piggable Y connection (PLEM). In case of pipelines with different diameters, located
at water depth below 300 m, use PLEMs fitted with a subsea pig.
Do not use a gridded T on a PLEM for the interconnection of oil pipelines with convergent flow,
with a smaller diameter (branch) positioned on the upper pipeline generatrix. Use the gridded T
only at the outlet of the secondary tree with a divergent flow to the monobuoy operating with a
conventional tanker vessel, with no foam pig receiver.
Do not use a gridded T in gas pipelines.
20. CORROSION MONITORING
20.1. General
When assessing the use of corrosion inhibitors as a treatment alternative, take into account the fluid
velocity limit for each product.
The following notes shall be included in the engineering flow diagrams:

1. Walkways shall be provided for access to the corrosion tester (corrosion coupons and
probes), installed in lines and/or equipment above 1.6 m.;
2. The access connections shall be installed with a minimum free length of 2,0 meters and a
free area with at least 30-cm radius around it, to allow the assembly of the tool used to replace
corrosion coupons and corrosion probes;
3. Except for the access connections of cooling water, heating, and injection systems, install all
the connections on the lower generatrix of the lines, to allow monitoring of the section of water
segregation. When it is not possible to locate the connections on the lower generatrix, locate
them on the upper generatrix, provided that the pipe diameter is not larger than 8 inches. In this
case, use extended stem to allow the coupon to be near the lower generatrix.
Weld the connections for accessing the corrosion testers on the line, and make a hole through them
with a Hot Tape Machine, to allow corrosion monitoring devices to be run (corrosion coupons and
probes), with no interference. Leave only the plugs in the access connections. The corrosion
monitoring devices shall only be installed at the time of the operation startup of the SPU.
20.2. Monitoring Points
Provide at least the following monitoring points, except if corrosiveness studies and proper material
indicates the opposite:
Production Flowlines
Install access connection for the coupon in all the production flowlines, downstream of the
production choke (except for wells with flexible flowlines).
Test Separator
Install access connection for the electric resistance corrosion probe in the test separator oil
inlet. Consider on-line monitoring system, which shall send a signal to an acquisition, analysis,
and alarm system installed in the platform control room.
Gas Compressors
Install two access connections in the gas outlet of each cooler of the compression package,
one for the coupon, and another for the electric resistance corrosion probe. Provide for future
interconnection of on-line monitoring system to the supervisory system.
Install two access connections in the discharge header for the compressors, one for the
coupon, and another for the corrosion probe. Provide for a future interconnection of an on-line
monitoring system to the supervision system.
Gas pipelines

Install at least two access connections in the main gas import and export lines (gas pipelines),
one for the corrosion coupon, and another for the electric resistance corrosion probe,
considering on-line monitoring system for sending the signal to the supervision system. Install
the connections as far as possible from the corrosion inhibitor injection, to allow assessment
of performance.
Provide marinized, ultra-sound thickness metering device on the oil pipeline risers, including in
the submerged portion, when the corrosion study determines the existence of substantially
aggressive fluids.
Oil Pipelines
Install at least two access connections in the main oil import and export lines (oil pipelines),
one for the corrosion coupon, and another for the electric resistance corrosion probe,
considering on-line monitoring system for sending the signal to the supervision system. Locate
the connections downstream, as far as possible from the inhibitor injection point, to allow
assessment of performance.
Provide marinized, ultra-sound thickness metering device on the oil pipeline risers, including in
the submerged portion, when the corrosion study determines the existence of substantially
aggressive fluids.
Seawater Injection System
The standard corrosion monitoring configuration consists of a linear polarization resistance
(LPR) sensor, electric resistance sensor (ER) and galvanic sensor. For this purpose, install
three access connections, downstream of the main injection pumps, 50 cm apart, and
compatible with the 2, high-pressure access systems. To enable automated data acquisition,
interconnect the probes with the corrosion data reading and storage stations, which are
required to feature compatible data transmission outputs for interconnection with the platform
supervision and control system.

N:
DIRETRIZES DE ENGENHARIA DE PRODUO E&P DR-ENGP-M-II-P1-1.1 R.5
CLIENTE: E&P PAG: 84 of 160
TITULAR: Gerncia Executiva de Engenharia de Produo E&P
REA: Instalaes de Produo Martima
TTULO: Critrios Gerais para Plantas Martimas de Processamento
VOLUME: II Diretrizes para Projeto Bsico
PARTE: I Intalaes de Superfcie
CAPTULO: 1 Processo
CRITRIOS GERAIS PARA PLANTAS MARTIMAS DE

PROCESSAMENTO
APPROVAO ENGP Gerncia Executiva de Engenharia de Produo

Aprovado
VERIFICAO IPP Gerncia Geral de Instalaes e Processos de Produo
01/11/2013
EXECUO PMF Gerncia de Engenharia de Instalaes de Superfcie e Automao
PETROBRAS/E&P-ENGP/IPP/EISA Aprovado 01/11/2013 INFORMAO CORPORATIVA

DIRETRIZES DE ENGENHARIA DE INSTALAES DE PRODUO MARTIMA Rev. 5
VOLUME II DIRETRIZ PARA PROJETO BSICO
Parte I Cap.1 Se.1.1 Critrios Gerais para Plantas Martimas para Processamento
Pgina 85 de 176
NDICE
1. OBJETIVO ............................................................................................................................... 90
2. REFERNCIAS NORMATIVAS ............................................................................................... 90
3. GERAL ..................................................................................................................................... 91
3.1 Planta de Processo ........................................................................................................... 91
3.1.1 Dados de fluido requeridos para as Bases de Projeto................................................ 91
3.1.2 Especificaes de Fluidos Tratados ........................................................................... 92
3.1.3 Nmero de Estgios de Separao e Seleo de Presso/Temperatura de Operao .
................................................................................................................................... 92
3.1.4 Configurao da Planta de Processamento de leo .................................................. 93
3.1.5 Configuraes da Planta de Processo de Gs e Condensado ................................... 99
3.1.6 Dimensionamento de Equipamentos para as Configuraes 1, 2, 3 e 4 .................. 101
3.1.6.1 Degaseificadores .......................................................................................................... 103
3.1.6.2 Separadores de gua Livre .......................................................................................... 103
3.1.6.3 Separadores de Produo ............................................................................................ 103
3.1.6.4 Tratador Eletrosttico (TO) ......................................................................................... 103
3.1.6.5 Separadores Atmosfricos ............................................................................................ 104
3.2 Requisitos Adicionais ...................................................................................................... 104
4. SISTEMA DE COLETA E SEPARAO ................................................................................ 105

4.1 Geral ............................................................................................................................... 105
4.2 Remoo de areia ........................................................................................................... 108
4.3 Dispositivos futuros para amortecimento de golfadas ..................................................... 108
4.4 Sistemas com tendncia para formao de espuma ....................................................... 108
4.5 Sistemas com tendncia formao de parafinas .......................................................... 108
4.6 Internos de Vasos ........................................................................................................... 109
4.7 Separador de Teste ........................................................................................................ 109
4.8 Recursos para Calibrao da Medio Fiscal ................................................................. 110
5. SISTEMA DE ESTABILIZAO, TRATAMENTO E TRANSFERNCIA DE LEO ............... 110

5.1 Tratadores Eletrostticos ................................................................................................ 110
5.2 Bombas Booster e Principais .......................................................................................... 111
5.3 Armazenamento e Transferncia .................................................................................... 112
5.4 Especificao do leo .................................................................................................... 112
5.5 Sistema de Transferncia de leo Armazenado ............................................................. 112

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5.6 Utilizao de leo Tratado para Preveno de Hidrato.......................................................113
6. SISTEMA DE TRATAMENTO DE GUA PRODUZIDA ......................................................... 113

6.1 Geral ............................................................................................................................... 113
6.2 Tanques Offspec (FPSOs) .............................................................................................. 114
7. SISTEMA DE DRENAGEM .................................................................................................... 115

7.1 Definies ....................................................................................................................... 115
7.2 Plataforma Fixa e Plataforma Semi-submersvel............................................................. 118
7.2.1 Geral ........................................................................................................................ 118
7.2.2 Sistema de Drenagem Aberta .................................................................................. 118
7.2.3 Drenagem Fechada ................................................................................................. 119
7.3 FPSO e FSO ................................................................................................................... 120
7.3.1 Geral ........................................................................................................................ 120
7.3.2 Drenagens Fechadas ............................................................................................... 120
7.3.3 Sistema de Drenagem Aberta .................................................................................. 121
7.4 Tubo de Despejo (Caisson)............................................................................................. 122
8. SISTEMA DE COLETA E DEPURAO DE GS ................................................................. 122
9. SISTEMAS DE COMPRESSO ............................................................................................. 123

9.1 Geral ............................................................................................................................... 123
9.2 Unidade de Recuperao de Calor (WHRUs Waste Heat Recovery Units) .................. 124
9.3 Circuito de gua de Resfriamento................................................................................... 124
9.4 Despressurizao ........................................................................................................... 124
9.5 Destino do Condensado das Unidades de Compresso ................................................. 125
10. REMOO DE CONTAMINATES DE GS NATURAL ......................................................... 125

10.1 Geral ............................................................................................................................... 125
10.2 Unidade de Controle de Ponto de Orvalho de Hidrocarboneto ........................................ 126
10.3 Sistema de Desidratao de Gs .................................................................................... 126
10.3.1 Absoro com Trietilenoglicol .................................................................................. 127
10.3.2 Desidratao usando Peneiras Moleculares ............................................................ 129
10.3.3 Monitoramento do Teor de Umidade ........................................................................ 130
10.3.4 Monitoramento de H2S ............................................................................................. 130
10.4 Sistema de Desidratao de Condensado ...................................................................... 130
10.4.1 Filtro Coalescedor .................................................................................................... 131
10.4.2 Unidade de stripping ................................................................................................ 131

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10.5 Unidade de Tratamento de MEG..................................................................................... 132

10.6 Remoo de CO2 and H2S............................................................................................. 134
11. SISTEMA DE RECUPERAO DE VAPORES ..................................................................... 136
12. SISTEMA DE GS COMBUSTVEL ...................................................................................... 136
13. SISTEMAS DE DESCARTE DE HIDROCARBONETOS GASOSOS NA ATMOSFERA ........ 137

13.1 Escolha do Sistema de Descarte .................................................................................... 137
13.2 Sistema de Tocha ........................................................................................................... 140
13.2.1 Tocha de Alta Presso ............................................................................................. 142
13.2.2 Tocha de Baixa Presso .......................................................................................... 142
13.2.3 Estrutura de Suporte ................................................................................................ 142
13.2.4 Vaso Depurador ....................................................................................................... 143
13.2.5 Rede de Alvio e Despressurizao.......................................................................... 144
13.2.6 Pilotos da Tocha ...................................................................................................... 144
13.2.7 Monitorao da Chama dos Pilotos da Tocha .......................................................... 144
13.2.8 Acendimento dos Pilotos .......................................................................................... 145
13.2.9 Purga ....................................................................................................................... 145
13.2.10 Tocha Fechada ........................................................................................................ 145
13.3 Vent Atmosfrico ............................................................................................................. 147
13.3.1 Vent de Alta Velocidade (VAV)................................................................................. 147
13.3.2 Vent de Baixa Velocidade ........................................................................................ 149
13.3.3 Respiros ................................................................................................................... 150
14. EXPORTAO DE GS ........................................................................................................ 150
15. SISTEMA DE INJEO DE GS........................................................................................... 151
16. SISTEMA DE INJEO DE GUA ........................................................................................ 151

16.1 Injeo com gua do Mar ............................................................................................... 151
16.2 Injeo de gua Produzida ............................................................................................. 155
17. MEDIDOR DE VAZO E AMOSTRAGEM DE FLUIDO ......................................................... 155

17.1 Medidor de Vazo ........................................................................................................... 155
17.1.1 Medidor de leo....................................................................................................... 155
17.1.2 Medidor de gua Oleosa.......................................................................................... 156
17.1.3 Medidor de Gs........................................................................................................ 156
17.1.4 Medidor da Injeo de gua .................................................................................... 157
17.1.5 Medidores de BSW .................................................................................................. 157

Pgina 88 de 176
17.2 Amostragem de Fluido .................................................................................................... 157

17.2.1 Plantas de Processamento de leo ......................................................................... 158
17.2.2 Plantas de Processamento de Gs .......................................................................... 160
18. INJEO DE PRODUTOS QUMICOS.................................................................................. 161

18.1 Sistema de Injeo.......................................................................................................... 161
18.2 Inventrio ........................................................................................................................ 161
18.3 Arranjo ............................................................................................................................ 162
18.4 Tanques .......................................................................................................................... 162
18.5 Injeo de Produtos Qumicos para leo ........................................................................ 163
18.5.1 Anti-espumante e Aditivo para Anti-espumante........................................................ 163
18.5.2 Desemulsificante ...................................................................................................... 164
18.5.3 Anti-incrustante em Instalao de Superfcie ........................................................... 164
18.5.4 Anti-incrustante em Instalao Submarina ............................................................... 164
18.5.5 Inibidor de Parafina .................................................................................................. 165
18.5.6 Xileno ....................................................................................................................... 165
18.5.7 Inibidor de Corroso................................................................................................. 165
18.5.8 Inibidor de Hidrato .................................................................................................... 165
18.5.9 Inibidor de Asfalteno ................................................................................................ 166
18.5.10 Sequestrante de H2S ............................................................................................... 166
18.6 Injeo de Produtos Qumicos no Gs ............................................................................ 166
18.6.1 Inibidor de Hidrato .................................................................................................... 166
18.6.2 Inibidor de Corroso no Gs .................................................................................... 167
18.6.3 Sequestrante de H2S ............................................................................................... 167
18.7 Injeo de Produtos Qumicos na gua de Injeo ......................................................... 167
18.7.1 Desaeradora a Montante da URS (Unidade de Remoo Sulfato) ........................... 168
18.7.2 Desaeradora a Jusante da URS............................................................................... 169
18.7.3 Sistemas sem URS .................................................................................................. 169
18.8 Injeo de Produtos Qumicos no Tratamento de gua Produzida ................................. 170
18.8.1 Quebrador de emulso inversa ................................................................................ 170
18.8.2 Anti-incrustante para Superfcie ............................................................................... 171
18.8.3 Biocida ..................................................................................................................... 171
19. PASSAGEM DE PIG EM TUBULAES DE EXPORTAO ............................................... 171

19.1 Pig de Limpeza ............................................................................................................... 171
19.2 Pig Instrumentado ........................................................................................................... 172

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19.2.1 Oleodutos Monofsicos ............................................................................................ 172

19.2.2 Oleodutos Multifsicos ............................................................................................. 172
19.2.3 Dutos de gua ......................................................................................................... 173
19.2.4 Gasodutos................................................................................................................ 173
19.2.5 Excees ................................................................................................................. 173
19.3 Arranjo Submarino .......................................................................................................... 173
20. MONITORAMENTO DE CORROSO.................................................................................... 174

20.1 Geral ............................................................................................................................... 174
20.2 Pontos de Monitoramento ............................................................................................... 174

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1. OBJETIVO
O objetivo documento descrever os Critrios Gerais para o Projeto de Plantas de Processo

aplicveis ao Projeto Bsico de Unidades Martimas de Produo.
2. REFERNCIAS NORMATIVAS
As normas mencionadas no texto so listadas abaixo. Alm disso, deve ser usada a
DR-ENGP-I-1.1 Padres e Regulamentos Tcnicos Aplicados a Projetos.
NRs Normas Regulamentadoras do Ministrio do Trabalho e Emprego
API RP 14C Recommended Practice for Analysis, Design, Installation, and Testing of
Basic Surface Safety Systems for Offshore Production Platforms
OIML-R120 Standard Capacity Measures for Testing Measuring Systems or Liquids Other
than Water
API 4 API MPMS Captulo 4
API STD 617 Centrifugal Compressors for Petroleum, Chemical, and Gas Service
Industries
API STD 619 Rotary Type Positive Displacement Compressors for Petroleum, Chemical,
and Gas Industry Services
API-MPMS 10.4. Manual of Petroleum Measurement Standards
ANP 128 de 08.28.2001 Specification of National or Imported Natural Gas for Domestic
Trade
API-STD-521/ ISO 23251 Guide for Pressure-Relieving and Depressuring Systems
API STD 2000 Venting Atmosphere and Low-Pressure Storage Tanks
BS EN 12874:2001Flame Arresters Performance Requirements, Test Methods and Limits
for Use
AGA No. 3/ No. 9 Orifice Measurement of Natural Gas
AGA No. 7 Measurement of Fuel Gas by Turbine Meters
AGA No. 8 Gas Compressibility and Super Compressibility
ASTM D4057 Standard Practice for Manual Sampling of Petroleum Products
ISO 3170 Petroleum Liquids Manual Sampling
CONAMA 393 Regulamentao de descarte contnuo de gua de processo
DR-ENGP-I-1.6 Diretrizes para Sistemas de Medio de leo e Gs Natural

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DR-ENGP-I-1.3 Filosofia de Segurana
3. GERAL
3.1 Planta de Processo
A configurao da planta da planta de processo deve ser selecionada dentre as alternativas

descritas nos itens 3.1.4. e 3.1.5.
3.1.1 Dados de fluido requeridos para as Bases de Projeto
Para alcanar um projeto apropriado e uma planta de processo funcional, as seguintes informaes
bsicas so essenciais:
Anlise PVT composicional do fluido representativo (mais de um PVT, se disponvel);
Curvas de produo (leo/gs/gua e/ou gs/condensado/gua) correlacionadas com as
respectivas presses na cabea de poo e na Unidade Estacionria de Produo (UEP), para o
horizonte de produo considerado;
vazo mnima e mxima para cada etapa (compressores includos) ou unidade de processo;
presso de shut-in, maior e menor presso e temperatura de chegada de cada poo produtor na
Unidade Estacionria de Produo (UEP), para cada diferente fase de produo;
demanda estimada de gas lift ao longo do tempo (presso e vazo), quando aplicvel;
presso e temperatura atingidas no sistema de colheta de superfcie aps um perodo de
parada, para cada poo;
propriedades fsicas do leo (viscosidades em trs temperaturas diferentes, temperatura de
deposio de parafina (TIAC), densidade API, ponto de nvoa e tendncia de deposio de
asfaltenos);
teor de contaminantes no gs produzido (CO2, Hg, H2S e outros compostos sulfurados,
compostos aromticos e nitrogenados, onde aplicvel);
Nota: Os Balanos de Massa e de Energia emitidos pelo Projeto Bsico devem conter o teor de
contaminantes previsto para todas as correntes, incluindo o teor compostos oxigenados
(MEG/TEG/etanol) e benzeno;
caracterizao da gua de formao e da gua produzida em testes de formao (se for o
caso);
caractersticas gerais da unidade estacionria de produo (UEP).

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3.1.2 Especificaes de Fluidos Tratados
As especificaes de fluidos tratados, a serem atingidas, quando aplicvel, devem ser fornecidas:
leo tratado teor de gua e sedimentos (BSW), salinidade, Presso de Vapor Reid (PVR),
temperatura para tanques de armazenamento ou para exportao;
gs tratado a ser exportado, injetado ou usado como gas lift ou combustvel teor de
contaminantes, ponto de orvalho da gua, ponto de orvalho de hidrocarbonetos;
condensado tratado Presso de Vapor Reid (PVR), temperatura, teor de gua;
gua tratada para ser descartada ou injetada teor de slidos, teor de leo e Graxas (TOG),
presso, temperatura e outros, de acordo dom itens 6 e 16 deste documento.
3.1.3 Nmero de Estgios de Separao e Seleo de Presso/Temperatura de Operao
As presses de operao dos estgios de separao devem ser selecionadas baseadas nas
caractersticas do reservatrio e presses esperadas nas cabeas de poos durante a vida til de
produo.
Para gs/condensado e campos com altas RGOs, estudos de reservatrio devem ser feitos para
diferentes contrapresses na instalao de superfcie, levando em conta a possibilidade de duas
diferentes fases de produo, devido queda de presso do campo. Estes estudos devem ser
executados para selecionar a melhor configurao, e as Bases de Projeto devem informar se duas
fases de produo (alta presso / baixa presso) tm que ser consideradas como parte do escopo.
As presses para os estgios subsequentes devem ser escolhidas de acordo com a otimizao e
padronizao do processo/compressores e levando em considerao qualquer outra unidade de
processo intermediria requerida para tratar o gs produzido (ponto de orvalho de hidrocarbonetos
e remoo de contaminantes).
A temperatura no primeiro estgio de separao deve ser adequada para permitir uma separao
apropriada de fases; o aquecimento do fluido deve ser sempre considerado. Isto tambm
requerido para campos de gs/condensado, e a possibilidade de formao de parafina tambm
deve ser levada em conta.
A seleo de temperaturas para processamento de leo deve ser baseada em:
testes de laboratrio para separao gravitacional no primeiro estgio.
testes de laboratrio para tratamento eletrosttico de leo. Estes testes devem ser
realizados com e sem gua de diluio.

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3.1.4 Configurao da Planta de Processamento de leo
O fluido de produo de chegada deve ser aquecido. Sempre que possvel, deve ser feita a mistura
do fluido de chegada com gua produzida em alta temperatura, proveniente do segundo e terceiro
estgios, na entrada do primeiro estgio de separao. Trocadores de calor devem ser evitados a
montante do primeiro separador. Durante a fase inicial de produo, quando gua produzida ainda
no est presente, leo deve ser usado como fluido de aquecimento para a mistura, usando o
mesmo circuito de tubulao. No caso de campos de gs/condensado, diferentes configuraes
so possveis.

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Configurao 1 Com Dessalgao

A primeira configurao para a planta de tratamento de leo descrita no esquema de processo
apresentado na Figura 1. A especificao do leo tratado deve ser alcanada aps quatro etapas:
separao de gua livre;
pr-tratamento eletrosttico (com Degaseificador);
tratamento eletrosttico;
separao atmosfrica;
A vlvula de controle de nvel do estgio de separao de gua livre deve ser posicionada o mais
prximo possvel do segundo flash, i.e., a jusante das etapas de pr-aquecimento e aquecimento,
de modo a se evitar liberao de gs internamente aos permutadores de calor.
No caso da Presso de Vapor Reid (PVR) do lquido de sada do tratador eletrosttico j ter
atingido um valor menor ou igual ao valor especificado, o separador atmosfrico pode ser
desconsiderado.
O Projeto Bsico deve avaliar se resfriamento adicional de leo e uso de gua doce como gua de
diluio so requeridos.
Figura 1 Configurao 1

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Configurao 2 Tanque de Lavagem

A segunda configurao para a planta de tratamento de leo descrita no esquema de processo
apresentado na Figura 2. A especificao de leo tratado deve ser alcanada aps cinco etapas:
degaseificao;
tanque de lavagem;
pr-tratamento eletrosttico;
separao atmosfrica;
desconsiderado.
Esta configurao no deve ser adotada para fluidos com altas RGOs e para campos com altos
teores de H2S, por razes de segurana. O gs liberado nos tanques de lavagem deve ser sempre
recuperado, preferivelmente por meio de compressores tipo parafuso seco, com equipamento
reserva. Estudos de disperso de gases devem ser realizados para permitir o correto
dimensionamento de um sistema de vent dedicado, de modo agarantir um destino seguro para o
gs liberado nos tanques de lavagem nas situaes em que os compressores de recuperao
estejam fora de servio.

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Configurao 3 Estgio nico de Tratamento

A terceira configurao para a planta de tratamento de leo descrita no esquema de processo
apresentado na Figura 3. A especificao de leo tratado deve ser alcanada aps quatro etapas:
separao de produo;
separao atmosfrica.
desconsiderado.
Esta configurao geralmente escolhida para campos de leo com baixa salinidade.

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Configurao 4 Tratamento de leo em dois estgios sem separador atmosfrico

A quarta configurao para a planta de tratamento de leo descrita no fluxograma apresentado
na Figura 4. A especificao de leo tratado deve ser alcanada aps trs etapas:
pr-tratamento eletrosttico (com degaseificador);
tratamento eletrosttico (tambm com degaseificador).
Figura 4 Configurao leo 4

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3.1.5 Configuraes da Planta de Processo de Gs e Condensado
As figuras 5, 6 e 7 descrevem o esquema geral de processo para uma planta de processo offshore
para gs/condensado, com diferentes destinos para o condensado (gasoduto ou tanques de
carga). As figuras 6 e 7 incluem uma etapa de compresso principal.
Dependendo das caractersticas especficas do campo de gs/condensado, algumas
unidades/operaes de processamento podem no ser requeridas ou podem estar numa
sequncia diferente. As Bases de Projeto devem indicar se um sistema de compresso deve ser
includo, mesmo se necessrio somente em uma fase posterior do desenvolvimento do campo,
quando o gs/condensado chega UEP com uma presso mais baixa.
Nos casos de Unidades produzindo poos de leo e poos de gs/condensado, a alternativa de
produo dos poos de gs/condensado somente em baixa presso deve sempre ser considerada.
Neste caso, o gs associado proveniente da separao do leo e o gs no-associado dos poos
de gs/condensado so coletados pelo mesmo sistema de compresso principal.
Outra possibilidade considerar a conexo da produo de gs/condensado em alta presso no
sistema localizado na descarga dos compressores principais, para aproveitamenteo da fase de alta
presso.
O processamento de gs/condensado deve englobar as seguintes etapas principais:
inibio de hidratos em sistemas de coleta at chegar na superfcie;
quebra de presso (choke) at o primeiro estgio de separao;
primeiro estgio de separao, mais provavelmente em altas presses;
aquecimento da fase lquida do 1 estgio de separao, para melhoria da separao
hidrocarboneto/gua ou hidrocarboneto/soluo de MEG, se aplicvel;
Unidades de tratamento de gs de produo (remoo de gs cido e desidratao)
desidratao de condensado e bombeamento para exportao atravs de gasoduto ou
tratamento do condensado para armazenamento;
Unidade de Regenerao de MEG (ver item 10.5);
Tratamento e descarga de gua produzida (onde aplicvel).
O condensado do separador de alta presso do primeiro estgio deve ser direcionado para uma
Unidade de Desidratao de Condensado, a fim de se atingir o teor de gua especificado.
O atendimento especificao da Presso de Vapor Reid do condensado (PVR) requerido
apenas quando o condensado ser armazenado em tanques de carga.
Deve ser especificado nas Bases de Projeto se a estabilizao do condensado faz parte do escopo
do projeto offshore ou se ser realizada no continente.

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Figura 5 Planta de Processo tpica para poos produtores de gs/condensado

condensado para gasoduto
Figura 6 Planta de Processo tpica para poos produtores de gs/condensado com

compresso principal condensado para gasoduto

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Figura 7 Planta de Processo tpica para poos produtores de gs/condensado
Condensado para tanques de carga
3.1.6 Dimensionamento de Equipamentos para as Configuraes 1, 2, 3 e 4
As dimenses, dimetro e comprimentos tangente-a-tangente mostrados na Tabela 1 devem ser

utilizadas para os vasos no projeto de plantas de tratamento e separao de leo. As dimenses e
o nmero de trens a ser selecionado para cada etapa de tratamento de leo devem ser definidos
de acordo com o critrio descrito nesta tabela.

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C ON F I G. 2
T R A T A M EN T O S EP A R A O
( C OM T A N QU E D E S EP A R A O GR A VI T A C I ON A L
EL ET R ET R OS T T I C O A T M OS F R I C A
L A VA GEM )
D i m e n s o N me r o S EP A R A D OR D E S EP A R A D OR D E S EP A R A D OR
D EGA S EI F I C A D OR P R - T O TO
( x LTT) de Tr e ns GU A L I VR E P R OD U O A T M OS F R I C O
1 t rem QL 15 0 . 0 0 0 b p d Qo 10 0 . 0 0 0 b p d
3 , 7 m x 11 m
15 0 . 0 0 0 < QL 10 0 . 0 0 0 < Qo
2 t r ens
3 0 0 . 0 0 0 bpd 3 0 0 . 0 0 0 bpd
S e r e que r i do 2
Tr e ns TO
3 , 7 m x 13 m 2 t r ens
E
QL 2 0 0 . 0 0 0 b d p
S e r e que r i do 1 S e r e que r i do 1
Tr e m de Tr e m de
1 t rem
S e pa r a o S e pa r a o
Gr a v i t a c i o n a l Gr a v i t a c i o n a l
4 , 3 m x 15 m
S e r e que r i dos 2 S e r e que r i dos 2
Tr e ns de Tr e ns de
2 t r ens
15 0 . 0 0 0 < QL
4 , 3 m x 16 m 1 t rem
3 0 0 . 0 0 0 bpd
Tr e m TO Tr e m TO
1 t rem
E E
QL 2 0 0 . 0 0 0 b d p QL 2 0 0 . 0 0 0 b d p
4 , 3 m x 19 m
T r e n s T O OU T r e n s T O OU
2 t r ens
2 0 0 . 0 0 0 < QL 2 0 0 . 0 0 0 < QL
3 0 0 . 0 0 0 bpd 3 0 0 . 0 0 0 bpd
Tr e m de Tr e m de
1 t rem
4,3 m x 22 m
S e r e que r i dos 2 S e r e que r i dos 2
Tr e ns de Tr e ns de
2 t r ens
Tabela 1 Dimenses de Vasos para Tratamento de leo

Notas: QL = vazo mxima de lquido (nvel do lquido considerado em 50%)
Qo = Vazo mxima de leo

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3.1.6.1 Degaseificadores
Para os casos com vazo mxima de produo de lquido at 150.000 bpd, para os
Degaseificadores da Configurao 2 (Com Tanque de Lavagem) deve ser previsto um trem de
Degaseificador com dimenses de 3,7 x LTT 11 m.
Para os casos com vazo mxima de produo de lquido entre 150.000 bpd e 300.000 bpd, devem
ser previstos dois trens com dimenses de 3,7 x LTT 11 m. Alternativamente, um trem de
Degaseificador com dimenses de 4,3 x LTT 16 m pode ser utilizado.
3.1.6.2 Separadores de gua Livre
As dimenses de 4,3 x LTT 19 m devem ser adotadas para separadores de gua livre da
Configurao 1 (com dessalgao) e configurao 3 (sem dessalgao).
O nmero de trens de produo deve ser igual ao nmero de trens da separao eletrosttica.
Para os casos com vazo mxima de produo de lquido at 200.000 bpd, um ou dois trens de
produo devem ser usados, dependendo do resultado da seleo para o nmero de trens de
tratadores eletrostticos. Para os casos com vazes de produo de lquido entre 200.000 bpd e
300.000 bpd, dois trens de produo devem ser usados, tanto para os separadores de gua livre,
como para os separadores de produo e para os tratadores eletrostticos.
3.1.6.3 Separadores de Produo
Para vazes mximas de produo de lquido at 200.000 bpd, um trem de separador de produo
com dimenses de 4,3 x LTT 19m deve ser previsto, no caso de selecionar um trem de tratador
eletrosttico. Caso dois trens de tratadores eletrostticos sejam necessrios, dois trens de
separador de produo com dimenses 4,3 x LTT 13m devem ser adotados.
Para vazes de lquido entre 200.000 bpd e 300.000 bpd, dois trens de separador de produo com
dimenses de 4,3 x LTT 19 m devem ser adotados.
3.1.6.4 Tratador Eletrosttico (TO)
Somente as dimenses de ( 4,3 x LTT 15m) ou ( 4,3 x LTT 22m) so permitidas para o Pr-TO
e para o TO. O nmero de trens de Pr-TO deve ser igual ao nmero de trens de TO. Os nmeros
de trens do separador de gua livre e do separador de produo tambm devem ser iguais ao TO.
A escolha de uma das dimenses dentre as opes da Tabela 1, para o Pr-TO e para o TO, deve
ser uma funo da possvel temperatura de tratamento e da vazo, ambos os quais dependem do

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escoamento e do tipo de leo a ser processado. A vazo, tanto para o Pr-TO como para o TO,
deve ser inferior ou igual vazo mxima permitida para cada um destes tratadores.
Para o dimensionamento do Pr-TO e do TO, deve ser testada inicialmente uma temperatura de
operao inferior ou igual a 100C. Caso as dimenses e o nmero de trens excedam os valores
disponveis na Tabela 1, uma temperatura inferior ou igual a 120C deve ser testada. Caso as
dimenses e o nmero de trens ainda excedam os valores disponveis na Tabela 1, a temperatura
at 130C deve ser permitida, exigindo, neste caso, a utilizao de materiais especiais nos vasos.
3.1.6.5 Separadores Atmosfricos
As dimenses de 3,7 x LTT 11 m devem ser adotadas para separadores atmosfricos. Para
vazes de leo at 100.000 bpd, um nico trem deve ser adotado.
Para casos com vazo mxima de produo de leo de 100.000 bpd, para os separadores
atmosfricos de qualquer configurao de planta de tratamento de leo, um trem de separador
atmosfrico deve ser adotado.
Para casos com vazo mxima de produo de leo entre 100.000 bpd e 300.000 bpd, dois trens
de separadores atmosfricos devem ser adotados.
3.2 Requisitos Adicionais
As vlvulas de controle dos sistemas de separao de lquido/gs/gua devem ser dimensionadas

considerando a previso de curva de produo.
Para a fase inicial de produo, quando os poos iniciam a produo numa sequncia e nem todos
ao mesmo tempo, o uso de vlvulas em faixa dividida (split-range) ou vlvulas com internos
intercambiveis devem ser analisadas de forma a possibilitar a alterao do Cv.
No caso de FPSO e Sistemas Fluantes, deve ser considerada a influncia dos movimentos da
embarcao no projeto dos equipamentos.
Para as vlvulas automticas, como SDVs e XVs, o Projeto Bsico deve selecionar entre o tipo
equalizao interna ou instalao de vlvulas de equalizao manuais; cada caso deve ser
analisado individualmente. Caso seja necessrio instalar a vlvula de equalizao, esta deve ser
especificada com os mesmo requisitos de segurana da vlvula principal (fire safe, etc.), e deve
permanecer em posio travada fec hada.
Duas vlvulas de alvio de segurana devem ser instaladas em todos os vasos principais e
equipamentos de operao contnua, uma como reserva da outra, com identificao fcil e visual
da posio de cada uma.

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Os dimetros internos de conexo dos risers (exportao de gs, gas lift, injeo de gs),
geralmente seguindo os padres API, devem ser compatibilizados com a tubulao da planta da
Unidade, geralmente ANSI B31.3, de forma a evitar restries para operaes de pig
(convencional, esfera ou instrumentado).
Todos os sistemas que requerem pigagem devem ser claramente informados nos documentos das
Bases de Projeto.
As Bases de Projeto devem informar, alm das condies de shut-in, a maior e a menor presso e
a maior e a menor temperatura de chegada de cada poo na plataforma, para condies normais
de escoamento e para reinicializao da produo aps shutdown, bem como o local onde estes
valores se referem.
O material da tubulao de superfcie e dos acessrios a jusante das vlvulas chokes dos poos
deve ser especificado para a mnima temperatura atingida a jusante do dispositivo de quebra de
presso, considerando a repartida aps uma parada de poo por um certo perodo.
4. SISTEMA DE COLETA E SEPARAO
4.1 Geral
Devem ser previstas Instalaes para pigagem de todas as linhas de escoamento provenientes da
rvore de Natal Molhada dos poos produtores ou dos manifolds de produo submarina, mesmo
que os estudos de garantia de escoamento no indicquem a possibilidade de formao de
depsitos orgnicos nas linhas de produo.
As instalaes para deslocamento de pig devem prever o uso de gs e diesel.
Quando indicada a utilizao de tubo flexvel, instalaes na chegada de cada linha de escoamento
do poo devem ser previstas, antes da primeira curva, para permitir a operao do mesmo.
O Projeto Bsico deve determinar o envelope de formao de hidratos para cada linha de produo
dos poos, para assegurar que as condies de operao de todos os poos (escoamento normal
e parada) esto fora da regio de formao de hidratos. Se os hidratos so provveis de ocorrer
sob condies de escoamento, algum mtodo de preveno de hidrato deve ser adotado.
As alternativas a serem consideradas so:
injeo contnua de inibidor de hidrato a montante da choke de cada cabea de poo;
coleta de fluidos a alta presso, evitando dispositivos de quebra de presso submarina e
efeitos JT. Neste caso, a quebra de presso (choke) da cabea de poo est localizada nas
instalaes de superfcie, permitindo um melhor controle da injeo de inibidor, alm de
melhorar e minimizar efeitos emulsionantes.

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A fim de evitar a formao de hidratos durante a repartida de produo aps um perodo de

parada, devem ser previstas instalaes para permitir a despressurizao do gs segregado
acumulado na linha de produo para o separador de teste e do gs do gas lift para o sistema de
tocha. Esta operao s deve ser executada aps uma parada, e no deve ser automtica. Os
critrios bsicos de dimensionamento (tempo requerido para despressurizar cada linha) devem ser
definidos durante o Projeto Bsico.
Para poos de gs/condensado, se hidratos so provveis de ocorrer durante condies normais
de escoamento ou em retomada da produo aps parada, as mesmas consideraes e mtodos
de preveno de hidratos apresentados previamente neste documento devem ser adotados.
Quando a plataforma receber e processar gs oriundo de outras plataformas, deve ser avaliada a
instalao de um sistema composto de um coletor dedicado e um vaso coletor de condensado.
As dimenses do coletor de condensado devem garantir uma operao estvel da planta de
processo e devem estar baseadas no clculo do acmulo de lquido no gasoduto durante
operaes de pigagem (hold-up), na vazo de lquido recebido continuamente, considerando,
ainda, procedimentos operacionais e dispositivos de controle de golfada.
O separador de alta presso de 1 estgio deve ser projetado considerando o padro de
escoamento dos poos e o possvel acmulo de lquido na linha de produo (hold-up).
O separador de teste deve ser projetado considerando o padro de escoamento de cada poo e o
possvel acmulo de lquido na linha de produo (hold-up). Um aquecedor de teste deve ser
previsto, a montante do separador de teste.
Instalaes devem ser previstas para permitir injeo de diesel e de leo tratado dos tanques de
carga para preencher a linha de escoamento aps o procedimento de alvio atravs da linha de
gas-lift ou da linha de servio.
Tomadas para amortecimento de poo (Kill), com vlvulas e conexes para engate rpido, nas
linhas dos anulares dos poos devem ser previstas.
O sistema de diesel de servio deve atender aos requisitos de abertura de vlvulas de segurana
submarinas (SSSV) ou vlvula de segurana de fundo do poo (DHSV).
Indicadores de presso a montante das chokes positivas e ajustveis e em cada coletor de
produo e teste devem ser previstos. De forma a monitorar a temperatura do fluido de chegada,
um transmissor de temperatura a montante de cada vlvula choke deve ser previsto, como tambm
transmissores de presso e temperatura a jusante de cada vlvula choke.
Os PTs e TTs devem ser instalados em locais que no impeam a passagem de PIG. Instalaes
para injetar diesel quente (mximo 90C) a montante de cada vlvula choke devem ser previstas
para os poos com alta tendncia a deposio de parafina.

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Para poos produtores, transmissor de presso e temperatura de fundo de poo digital, PDG
(permanent downhole gauge) ou equivalente, deve ser previsto sempre que possvel, a critrio da
Engenharia de Reservatrios.
Nos anulares dos poos produtores, quando gas lift empregado, deve ser instalado PT com
indicao no sistema de superviso.
O material dos internos das chokes, para poos de campos de rochas no consolidadas sem
gravel, deve ter dureza para suportar alta abraso (ligas de tungstnio).
Devem ser instalados PDIs nas correntes quentes e frias dos permutadores de calor. Tambm
devem ser previstos indicadores de presso e temperatura a montante e a jusante de cada
permutador de calor no sistema de superviso, diretamente (prximo ao permutador de calor) ou
indiretamente (localizado em outro equipamento, como por exemplo bomba, compressor, vaso,
separador etc.)
Prever by-pass individual para cada permutador a fim de permitir a limpeza e manuteno dos
mesmos.
Dependendo da aplicao, o Projeto Bsico pode selecionar trocadores de placas (PHE),
trocadores de circuito impresso (PCHE) ou trocadores casco e tubos.
Quando forem usados trocadores de placas, devem ser previstas instalaes para alimentao de
diesel, de forma a substituir o fluido em caso de paradas, evitando deposio orgnica nas placas.
O Projeto Bsico dever avaliar a melhor forma de proteo para evitar a contaminao da planta
de processo com o sistema de diesel, utilizando preferencialmente um sistema dedicado.
Pontos de amostragem devem ser instalados ao longo do costado dos vasos separadores
(separador de gua livre, teste, produo e tratador eletrosttico) na regio de interface gua-leo.
Prever linhas para despressurizao e/ou drenagem dos filtros e FQIS que operam com
hidrocarbonetos lquidos, encaminhando-os para os coletores de vent atmosfrico e drenagem
aberta oleosa.
Prever figura 8 em todas as entradas e sadas com dimetro maior que 4, a fim de facilitar as
paradas para manuteno dos equipamentos.
O Projeto Bsico deve avaliar a recuperao das correntes de gs resultantes de eventuais
operaes de despressurizao, tais como coletor de gs lift, anular do poo, gasoduto de
exportao e qualquer equipamento da planta de processo, direcionando cada corrente de gs
para um sistema apropriado, conforme as condies de presso e temperatura.

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4.2 Remoo de areia
Para campos com previso de produo de areia, devem ser previstas conexes para o sistema
side-stream nos vasos separadores para remoo de areia e sedimentos.
4.3 Dispositivos futuros para amortecimento de golfadas
Deve ser instalado um carretel, individual por trem de produo, prximo e a montante da vlvula
de bloqueio do primeiro vaso separador, para possibilitar a futura instalao de vlvula de
amortecimento de golfada, se necessrio. Conexes reservas analgicas de automao, um par
para cada trem de produo, devem ser previstas no painel de entradas/sadas (I/O) mais prximo
do local. Caso haja a expectativa de ocorrncia de golfadas deve-se prever o uso de Controle por
Bandas para o controle de nvel dos vasos separadores de produo.
4.4 Sistemas com tendncia para formao de espuma
Quando houver indicativo que a carga a ser processada apresenta tendncia para formao de
espuma, deve ser avaliada a instalao de dispositivos de separao ciclnica para quebra de
espuma na entrada dos separadores.
As tomadas de injeo de anti-espumante devem ser localizadas o mais distante possvel do
separador, de modo a se obter maior tempo de contato.
4.5 Sistemas com tendncia formao de parafinas
Devem ser considerados os seguintes requisitos:

a) Instalao de recebedores/ lanadores de pig nas linhas de surgncia e oleodutos. Deve
ser realizado um estudo para definio do nmero de poos por recebedor;
b) As linhas de surgncia dos poos provenientes dos recebedores de pig devem ser
direcionadas tanto para o separador de teste como para o separador de produo;
c) Facilidades para injeo de inibidor de parafina na ANM devem ser previstas;
d) Facilidades para aplicao de Sistema de Gerao de N2 (SGN). Neste caso, deve ser
considerada uma temperatura de 100C em todas as especificaes de equipamentos,
linhas e acessrios na superfcie, inclusive no swivel do turret, quando adotado.
Essas facilidades incluem:
Tomadas de 2 (conexo chicksan WECO 1502) conectadas a uma linha permanente e
dedicada, proveniente da estao de abastecimento para ser interligada descarga da
bomba de servio;

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Medio de temperatura no retorno do SGN (tomada tipo kerotest ou termmetro) na

chegada/ entrada dos separadores;
Atracao de barco de estimulao a partir do qual ser misturado e bombeado o SGN;
e) Esperas na chegada dos risers para operao de SGN por tubo flexvel;
f) No caso de uso de pig de poliuretano rgido, necessrio compatibilizar o dimetro interno
do riser de produo (ou linha de gas-lift) com as linhas de surgncia (ou gas-lift) da UEP.
4.6 Internos de Vasos
Para quebra de espuma deve ser instalado um dispositivo defletor tipo ciclnico, o com fixao
atravs de parafusos, para permitir sua manuteno.
Devem ser instalados dispositivos para remoo de nvoa da fase gasosa, tipo demister (knited
wire mesh) ou ciclnico ou dispositivo tipo aleta (vane) dotado de anteparas defletoras internas.
Devem ser previstas facilidades para remoo destes internos para fins de limpeza e manuteno.
Devem ser instalados dispositivos anti-vrtice tipo placas em cruz nas linhas de sada de leo e
gua.
Deve ser avaliada a instalao de dispositivos quebra-ondas em plataformas flutuantes e navios.
4.7 Separador de Teste
O separador de teste deve ser trifsico, com medio de todas as fases; isto tambm vlido para
Unidades de campos de gs/condensado.
O separador de teste deve ser projetado considerando o padro de escoamento de cada poo e o
possvel acmulo de lquido na linha de produo (hold-up). Um aquecedor de teste deve ser
instalado, a montante do separador de teste.
Prever interligao da linha de sada de gs do separador de teste com o sistema de alvio de baixa
ou alta presso, com controle de presso (PC/PV), de modo a permitir que o separador de teste
opere a presses muito baixas.
Prever a instalao de FQIs a jusante das bombas dos separadores de teste, de modo a evitar a
cavitao das mesmas, no caso de utilizao de medidores intrusivos. Os FQIs devem ser
instalados a jusante da FV, evitando que o leo do refluxo volte a ser computado, e a montante da
LV, evitando que o gs liberado nesta vlvula acelere o medidor, de modo a evitar medio irreal e
possvel dano dos FQI.
Deve ser previsto, na sada de leo, analisador de BSW em linha. Aps a medio, o leo deve ser
bombeado para o processo, a montante do pr-aquecedor e a gua deve ser bombeada para a
planta de tratamento.

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4.8 Recursos para Calibrao da Medio Fiscal
Quando houver necessidade de recursos para calibrao fiscal, deve ser considerado o disposto na
DR-ENGP-I-1.6 Diretrizes para Sistemas de Medio de leo e Gs Natural.
5. SISTEMA DE ESTABILIZAO, TRATAMENTO E TRANSFERNCIA DE LEO
5.1 Tratadores Eletrostticos
As tecnologias de tratamento eletrosttico aceitveis so campo eltrico AC (fluxo vertical ou

horizontal), combinao de AC e DC (AC / DC) e campo eltrico freqncia varivel.
Tratadores de tecnologia do tipo de alta velocidade, ou seja, tecnologias que introduzem a emulso
diretamente ou prximo a zona de eletrodos, s sero aceitas se houver garantia de que o BSW na
entrada do tratador seja inferior a 20%, no aceitvel para pr-tratadores (primeiro estgio de
desidratao). Neste caso, a carga para este tratador deve ser estvel, isto , sem variao no
fluxo.
Bocais adicionais de sada de gua devem ser fornecidos para futuras ampliaes do sistema. Nas
sadas de gua, devero ser instalados dispositivos para minimizar a formao de vrtices.
Para retiradas de amostras na regio de interface, 05 (cinco) try-cocks devem ser instalados.
Para cada tratador de Tecnologia AC Convencional, Tecnologia AC / DC ou Tecnologia de
Frequncia Varivel, um transformador reserva deve ser fornecido para cada transformador
instalado. O(s) transformador(es) reserva devem estar inatalados no vaso, ponto(s) para operao.
No caso especial no qual cada tratador eletrosttico de Tecnologia AC possui trs transformadores
em configurao delta-estrela, 04 (quatro) transformadores devero ser fornecidos, sendo cada um
dimensionado para 33% da demanda. Nesta configurao, 03 (trs) transformadores devem ser
montados no vaso (3 x 33%), para operao. O quarto transformador fornecido ser o reserva, a
ser armazenado no almoxarifado.
Duas vlvulas de segurana de presso (PSV), dimensionadas para 100% cada (2x100%), devem
ser fornecidas e instaladas, no duto da bucha entre o transformador e o vaso.
Para as tecnologias AC e AC/DC, os transformadores devero possuir transformadores com
reatores em srie para limitao de corrente de curto-circuito no secundrio, para o valor de
corrente mximo definido. Os seletores de TAP deve ser sem carga e imerso em leo, no
enrolamento secundrio. A operao de mudana de TAP deve ser feita atravs de um seletor
externo, a ser realizada sem necessidade de abertura do transformador. Cada transformador em

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operao deve ter uma lmpada piloto, em paralelo com o voltmetro, para funcionar como um
indicador de campo, mostrando que se o transformador est operando adequadamente ou no.
Com o objetivo de prevenir contaminao do leo isolante do transformador e de modo a prevenir
o efeito corona, devem ser providenciados mtodos eficientes de selagem e deteco de
vazamento nos dutos entre as buchas e cada transformador, alm de alarme remoto de
vazamento, desligando o(s) transformador(es) em caso alarme.
A cmara do transformador, do seletor de TAP e do terminal do secundrio devem possuir
indicadores locais de nvel de leo. Um painel local com indicao de corrente e tenso, alm de
um disjuntor, devem ser instalados no circuito primrio de alimentao do transformador, para
isolar o sistema do barramento energizado durante manuteno do tratador. Tambm deve ser
fornecido um cadeado para travamento da chave, nas posies ligado e desligado.
As buchas de entrada e isoladores devem ser feitas de resina com aplicao provada em campo
para servio semelhante.
A resina deve ser nova, nenhuma resina reprocessada deve ser usada. O material da bucha de
entrada e dos isoladores deve ser feito pelo processo de compresso.
Testes de certificao de resina, como raio X, massa especfica e testes de penetrao devem ser
realizados para a bucha de entrada e o isolador.
A manuteno da bucha de entrada deve ser realizada externamente ao vaso, sem a necessidade
de acesso interno ao mesmo.
5.2 Bombas Booster e Principais
Deve ser garantida uma margem de segurana entre o NPSH requerido e o disponvel de pelo
menos 1 metro para as bombas de transferncia.
As bombas booster e principais devem possuir reserva, sendo que a configurao final deve ser
analisada caso a caso em funo da instalao e da curva de produo.
Quando a altura manomtrica total do sistema de bombeamento ultrapassar 50 kgf/cm, a altura
manomtrica deve ser bem distribuda entre as bombas booster e principais, de forma a permitir a
transferncia de leo com vazes menores operando somente as bombas booster e com as
bombas principais desligadas. Esta situao ocorre no incio da vida produtiva e na partida aps a
parada de emergncia (entrada gradativa dos poos) e no final da vida produtiva do campo
(declnio de produo de leo com aumento de BSW).

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5.3 Armazenamento e Transferncia
Em projetos de plataformas satlites, deve ser avaliada a no utilizao de separador atmosfrico,

com a transferncia o leo no estabilizado diretamente para o oleoduto. Neste caso, a
estabilizao final ser executada numa plataforma central, onde o gs de baixa presso ser
coletado.
Deve ser instalado medidor de BSW em linha, em trechos de tubulao vertical, com fluxo
ascendente, na linha de exportao, a jusante das bombas de transferncia e a montante da
vlvula de controle de nvel do separador atmosfrico.
A temperatura de armazenamento e de transferncia do leo deve ser definida em funo da
temperatura mxima de operao dos tanques de armazenamento e sistemas de offloading (no
caso de FPSOs), ou da temperatura mxima de operao do riser de exportao e da temperatura
inicial de aparecimento de cristais (TIAC). Em casos passveis de superaquecimento, devem ser
instalados alarmes para alta temperatura para proteger os sistemas menos resistentes.
5.4 Especificao do leo
Caso no hajam outras especificaes claras nas Bases de Projeto, o leo tratado a ser
armazenado em tanques deve ser previamente resfriado, de forma que sua Presso de Vapor Reid
(PVR) seja menor ou igual a 10 psia, garantindo a total estabilizao do leo (esta restrio PVR
tambm vlida quando condensado de gs incorporado ao leo nos tanques). O leo tambm
deve ser especificado para BSW 0,5 %, salinidade 285 mg/L (95 ptb) e teor de H2S 1 mg/Kg.
A anlise do BSW deve seguir o API-MPMS 10.4; a anlise de salinidade deve seguir o ASTM
D3230; a anlise de H2S deve seguir o UOP 163-89 e a ISO 6326-3.
5.5 Sistema de Transferncia de leo Armazenado
Deve ser instalada uma rede com vlvulas acionadas remotamente para a distribuio do leo para
os tanques de carga, de forma que o enchimento dos tanques seja independente das operaes de
descarga e limpeza dos tanques.
O alinhamento de volumes de hidrocarbonetos diretamente para os tanques de carga sem medio
fiscal no aceitvel; este requisito inclui qualquer volume de leo e de condensado dos tambores
de knock-out do sistema de flare, dreno fechado (se aplicvel), rejeito dos hidrociclones e dos
flotadores e outros.

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5.6 Utilizao de leo Tratado para Preveno de Hidrato
Deve ser prevista facilidade para utilizao de leo tratado, j especificado conforme o item 5.4,
para operaes de preveno de hidrato em linhas de escoamento. Em caso de parada do poo
(prevista ou no programada), o projeto deve considerar que as facilidades disponveis para
circulao de leo tratado (interligao do sistema de leo com o sistema de servio, acessrios,
aquecimento, etc) deve estar disponvel para utilizao imediata. A utilizao de diesel para essa
funo dever continuar existindo como alternativa ao leo tratado que dever ser o caso base.
Deve ser avaliada a necessidade de mistura entre o diesel e o leo tratado assim como a
necessidade de aquecimento do leo. Deve ser prevista medio de vazo do leo para
determinao dos volumes utilizados. Deve ser avaliada a viabilidade de utilizao de um sistema
de medio fiscal, considerando o risco da ANP (Agncia Nacional de Petrleo, Gs Natural e
Biocombustveis) no aprovar o desconto do leo utilizado (j medido de forma fiscal) dos volumes
fiscais produzidos, caso se utilize um sistema de medio operacional.
6. SISTEMA DE TRATAMENTO DE GUA PRODUZIDA
6.1 Geral
O descarte da gua produzida deve atender legislao vigente, CONAMA-393.

A fim de cumprir com o teor mximo de TOG permitido, estabelecido na CONAMA-393, devem ser
avaliadas diferentes configuraes dos seguintes equipamentos: Hidrociclones, Flotadores, Filtros
Casca de Noz, Filtros de Leito Misto e Centrfugas.
O leo recuperado dos hidrociclones, flotadores e o rejeito oleoso dos filtros devem retornar para o
vaso de reciclo ou outro vaso de processo que possa receber esta corrente. Centrfugas podem ser
utilizadas para tratar essa corrente. Neste caso, o leo obtido deve ser obrigatoriamente
direcionado para o processo e a corrente de gua para tratamento de gua produzida.
As baterias de hidrociclones devem possuir flexibilidade no alinhamento da corrente de
alimentao, de forma a atender ao separador de 1 estgio e o tratador eletrosttico em um nico
distribuidor para cada trem de separao. As entradas de gua proveniente do separador de 1
estgio e tratador eletrosttico devem ficar nas extremidades opostas no distribuidor dos
hidrociclones, com vlvulas neste distribuidor, para possibilitar o alinhamento da quantidade de
liners dedicados para cada vaso.
A gua produzida, aps tratamento, deve ser direcionada diretamente para descarte no mar, nos
casos onde no houver injeo de gua produzida.

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O descarte de gua produzida deve ser atravs de uma tubulao dedicada ou tubo de despejo
(caisson), segregado das demais drenagens.
A extremidade da tubulao de descarte de gua produzida deve estar abaixo da superfcie do
mar.
Caso esta configurao no seja usada, a margem a ser aplicada capacidade dos hidrociclones
dedicados aos tratadores eletrostticos deve ser valiada durante o Projeto Bsico.
Deve ser avaliada a alternativa de remoo do gs liberado a jusante da LV dos separadores de
produo ,atravs de um vaso degaseificador ou diretamente no flotador.
A gua oriunda do separador de teste deve ser direcionada para montante do sistema de
aquecimento de leo ou para o separador de gua livre ou para o primeiro estgio de
degaseificao.
Prever controle da taxa de rejeito dos hidrociclones atravs da razo do diferencial de presso, via
sistema supervisrio.
Os hidrociclones devem prever abertura do cabeote de entrada para limpeza interna.
Os liners devem ser alinhados por grupo de liners, de forma a permitir o alinhamento sem abertura
dos vasos.
Devem ser previstas tomadas isocinticas para coleta de amostras na sada de gua dos
separadores de 1 estgio e dos tratadores eletrostticos, na entrada e na sada dos hidrociclones
e do flotador, na sada do vaso degaseificador e na entrada dos tubos de despejo (caissons) ou
dos tanques de drenagem aberta.
Deve ser prevista a instalao de medidor de TOG online no descarte de gua produzida. As
tecnologias aceitveis so fluorescncia induzida de laser e espalhamento de luz. Nos casos em
que a fase leo for composta exclusivamente por condensado, a tecnologia de espalhamento de
luz deve ser preferida. O sistema deve possuir instalaes para limpeza automtica das lentes e
condicionamento de amostra.
A linha de entrada de gua oleosa, de cada hidrociclone, deve ser interligada com sua sada de
rejeito, atravs de uma linha equipada com vlvula de bloqueio tipo esfera, para as operaes de
retro-lavagem.
Os flotadores devem ser do tipo gs dissolvido ou induzido hidraulicamente. No devem ser
utilizados flotadores tipo sparger.
O Tempo de residncia da unidade de flotao deve ser de, no mnimo, 10 minutos.
6.2 Tanques Offspec (FPSOs)

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Um ou dois tanques de carga do FPSO devem ser projetados como Tanque Offspec. Estes
tanques recebem correntes de gua e de leo fora de especificao, devido m performance
temporria das plantas ou algum equipamento fora de operao. Estes tanques devem ter uma
capacidade mnima de 10.000 m cada, devem ser totalmente revestidos ou pintados e
especificados de acordo com as condies de operao das plantas de processo e no deve ser
adjacentes. Os fluidos recuperados dos Tanques de Slop podem tambm ser alinhados para os
Tanques Offspec. Os Tanques Offspecno devem ser conectados aos tanques de Carga nem ao
sistema de offloading. Aps um certo tempo de residncia, as fases tendem a se segregar e a
nica opo para ambas as fases (leo e gua) o retorno para a planta de processo
correspondente.
Uma derivao em T (spool com vlvula de bloqueio e flange cego) deve ser instalada na descarga
das bombas da fase aquosa (no topside), de modo a permitir operaes de offloading no futuro, ou
em situaes de contingncia.
As demais correntes de gua segregada, quais sejam: gua de teste de estanqueidade de
mangotes, gua de lavagem de mangotes, gua de lavagem de tanques, gua de raspagem de
tanques, devem ser enviadas para os Tanques de Slop.
A capacidade dos Tanques de Slop deve ser conforme definido no item 5.6 da DR-ENGP-II-P2-2.2
Critrios Gerais para Sistemas de Cascos para FPSO-FSO, respeitando o valor mnimo de 5.000
m para cada um dos tanques (slop sujo e slop limpo).
Todos estes tanques que iro manusear gua produzida e gua segregada devem ser preparados
para ambiente corrosivo e devem prever instalaes para controle da gerao de H2S. Deve ser
prevista a instalao de sensores de H2S nas reas confinadas onde passam as tubulaes que
manuseiam gua dos Tanques de Slop e dos Tanques Offspec do navio.
7. SISTEMA DE DRENAGEM
7.1 Definies
Drenagem fechada a drenagem originria dos equipamentos em operao, manuseando

hidrocarbonetos, sem contato com o ar; (por exemplo, drenagem de bolses nas linhas de
suco de compressores, drenagem de filtros de gs combustvel, descargas de vlvulas de
alvio, etc.)
Drenagem aberta Drenos por gravidade de fontes que esto na presso atmosfrica, tais
como drenos abertos de convs, drenos de bandejas e canaletas de chuva.

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Drenagem aberta em rea classificada drenagem originria de bandejas e canaletas de

equipamentos instalados nas reas classificadas;
Drenagem aberta em rea no classificada drenagem originria de bandejas e canaletas
de equipamentos instalados nas reas no classificadas;
Drenagem aberta de hidrocarbonetos em rea classificada drenagens de pontos com
drenagem freqente de hidrocarbonetos, como pontos de amostragem de leo e gua
produzida, skids de bombas de transferncia, skids de lanamento e recebimento de pig,
etc.
Drenagem aberta de hidrocarbonetos em rea no classificada drenagens de oficinas,
laboratrios, sistema de diesel.
A figura 8 apresenta a configurao do sistema de drenagem para cada um dos tipos de UEP.

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Figura 8 - Configurao do Sistema de Drenagem para Cada um dos Tipos de UEP

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7.2 Plataforma Fixa e Plataforma Semi-submersvel
7.2.1 Geral
Nenhuma comunicao ser permitida entre o sistema de esgoto da embarcao e o sistema de
drenagem da planta.
Determinar na elaborao do projeto para as linhas de drenagem aberta e/ou fechada nas
plataformas semi-submersveis, se, devido aos movimentos da embarcao (roll, pitch e heave),
haver uma alimentao reversa de leo dos coletores para as canaletas e/ou equipamentos,
devido ao pequeno ngulo de inclinao dos coletores.
7.2.2 Sistema de Drenagem Aberta
7.2.2.1 Drenagem aberta de hidrocarbonetos em rea classificada

O sistema deve prever um tanque de drenagem aberta de hidrocarboneto e direcionar a
drenagem do coletor da drenagem aberta de hidrocarboneto para este tanque. O lquido
deste tanque deve ser bombeado para o processo.
A drenagem do skid de reabastecimento do helideck deve ser direcionada para este header.
O tanque de drenagem aberta de hidrocarboneto deve ter um sifo na linha de entrada, de
modo a direcionar o refluxo para o tubo de despejo (caisson) em caso de nvel muito alto
neste tanque.
O coletor da drenagem aberta classificada oleosa deve ser equipado com um selo lquido e
tubulao submersa no tanque de drenagem aberta de hidrocarbonetos.
7.2.2.2 Drenagem aberta em rea classificada

Direcionar a drenagem aberta das reas classificadas para o tubo de despejo de rea
classificada.
O coletor de drenagem aberta em rea classificada deve ser dimensionado para atender a
rea cuja vazo de gua para o sistema de dilvio seja a maior dentre as previstas no
projeto. Somar a vazo de hidrante ao valor acima.
Para no superdimensionar o tubo de despejo de reas classificadas, no caso de dilvio ou
chuva forte, a vazo excedente deve ser direcionada par o mar.
7.2.2.3 Drenagem aberta em rea no classificada

Direcionar a drenagem aberta das reas no classificadas para o tubo de despejo da rea
no classificada. O coletor de drenagem aberta em rea no classificada deve ser

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dimensionado para atender a rea cuja vazo de gua para o sistema de dilvio seja a maior
dentre as previstas no projeto. Somar a vazo de hidrante ao valor acima.
Para no superdimensionar o tubo de despejo de reas no classificadas, no caso de dilvio
ou chuva forte, a vazo excedente deve ser direcionada par o mar.
7.2.2.4 Drenagem aberta de hidrocarbonetos em rea no classificada

A drenagem do sistema de leo diesel, de reas no classificadas, pode ser enviada para o
tanque de diesel bruto, caso haja possibilidade de escoamento por gravidade, ou para um
tanque atmosfrico especfico, que tambm receber as drenagens da capela do laboratrio.
Deste tanque, o lquido ser bombeado para o tanque de drenagem aberta de
hidrocarbonetos. Este tanque atmosfrico especfico deve ter um vent para um local seguro.
O coletor de drenagem aberta no classificada oleosa deve ser dimensionado para atender a
Prever ralos sifonados com cestos removveis para a limpeza, e rea suficiente para o
escoamento de lquido. Quando possvel, instalar calhas para drenagem de pisos. Os sifes
devem ter flanges para permitir remoo fcil durante a limpeza.
7.2.3 Drenagem Fechada

As instalaes no devem possuir drenagem fechada para a manuteno de equipamentos.
Nestes casos, a drenagem deve ser direcionada por meio de mangueiras flexveis para o sistema
de drenagem aberta da rea.
Somente no caso da unidade tratar substncias venenosas em concentraes crticas (por
exemplo, gs corrosivo contendo H2S 10 ppmv), os drenos de instrumento e manuteno
tambm devem ser conectados em um sistema de drenagem fechada classificada contaminada.
Para informaes bsicas ver a API RP 55, Recommended Practices for Oil and Gas Producing
and Gas Processing Plant Operations Involving Hydrogen Sulfide.
Drenagem de operaes de manuteno exceto em caso de substncias venenosas - no deve
ser ligada a sistemas de drenagem fechada. Cuidado especial deve ser tomado para assegurar
que as drenagens fechadas no possam ser usadas para despressurizar os equipamentos antes
da drenagem.
Todos os bocais de mangueiras devem ter vlvulas de bloqueio com flanges cegos.

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Todos os bocais de dreno fechado devem ter duas vlvulas de bloqueio com flanges cegos.
7.3 FPSO e FSO
7.3.1 Geral
No ser permitida a comunicao entre o sistema de esgoto da embarcao e o sistema de
drenagem da planta.
No projeto das linhas de drenagem abertas e/ou fechadas em FPSO e FSO deve ser verificado se,
devido aos movimentos da embarcao (roll, pitch, heave, trim e heel), no haver retorno de leo
dos coletores para os drenos e/ou equipamentos, devido ao pequeno ngulo de caimento dos
coletores.
No interior de turret, quando forem includos recebedores/lanadores ou equipamentos que
manuseiam hidrocarbonetos, deve ser previsto um sistema de coleta de drenagem aberta
classificada oleosa.
O lquido recuperado no tanque de drenagem aberta classificada oleosa do turret deve ser
direcionado para o manifold localizado no turret.
7.3.2 Drenagens Fechadas

As instalaes no devem possuir drenagem fechada para manuteno de equipamentos. Nestes
casos, a drenagem deve ser direcionada por meio de mangueiras flexveis para o sistema de
drenagem aberta da rea.
Somente no caso da unidade manusear substncias venenosas em concentraes crticas (por
exemplo, gs corrosivo contendo H2S 10 ppmv), , as drenagens de instrumentos e manuteno
tambm devem ser conectados a um sistema de drenagem fechada classificada contaminada.
Para informaes bsicas ver a API RP 55, Recommended Practices for Oil and Gas Producing
and Gas Processing Plant Operations Involving Hydrogen Sulfide.
Drenagem de operaes de manuteno exceto em caso de substncias venenosas - no deve
ser ligada a sistemas de dreno fechado. Cuidado especial deve ser tomado para assegurar que as
drenagens fechadas no possam ser usadas para despressurizar os equipamentos antes da
drenagem.
Todos os bocais de mangueiras devem ter vlvulas de bloqueio com flanges cegos.
Todos os bocais de dreno fechado devem ter duas vlvulas de bloqueio com flanges cegos.

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7.3.3 Sistema de Drenagem Aberta
7.3.3.1 Drenagem aberta de hidrocarbonetos em rea classificada

A drenagem aberta classificada oleosa deve ser dirigida para o tanque de slop sujo do navio.
O lquido deste tanque deve ser bombeado para o processo.
O coletor de drenagem aberta classificada oleosa deve ter um selo lquido e tubulao submersa
no tanque de slop. A drenagem do skid de reabastecimento do helideck deve ser direcionada para
este header.
7.3.3.2 Drenagem aberta em rea classificada

A drenagem aberta em rea classificada deve ser dirigida para o tanque de slop sujo do
navio. O lquido deste tanque deve ser bombeado para o processo.
O coletor da drenagem aberta em rea classificada deve ter um selo lquido e tubulao
submersa no tanque de slop.
O coletor de drenagem aberta em rea classificada deve ser dimensionado para atender a
Para no superdimensionar o tubo de despejo de reas classificadas, no caso de dilvio ou
chuva forte, a vazo excedente deve ser direcionada par o mar.
7.3.3.3 Drenagem aberta em rea no classificada

A drenagem aberta no classificada no oleosa deve ser dirigida para o tanque de slop sujo
do navio. O lquido deste tanque deve ser bombeado para o processo.
O coletor de drenagem aberta no classificada no oleosa deve ter um selo lquido e
tubulao submersa no tanque de slop.
O coletor de drenagem aberta no classificada deve ser dimensionado para atender a rea
cuja vazo de gua para o sistema de dilvio seja a maior dentre as previstas no projeto. A
vazo de hidrante deve ser acrescentada de dilvio.
7.3.3.4 Drenagem aberta de hidrocarbonetos em rea no classificada

A drenagem do sistema de leo diesel, de reas no classificadas, pode ser enviada para o
tanque de diesel bruto, caso haja possibilidade de escoamento por gravidade, ou para um
tanque atmosfrico especfico, que tambm receber as drenagens da capela do laboratrio,

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das oficinas e do skid de reabastecimento do heliponto. Deste tanque, o lquido ser

bombeado para o tanque de slop sujo do navio. Este tanque atmosfrico especfico deve ter
ventilao para um local seguro.
O coletor de drenagem aberta de hidrocarbonetos em rea no classificada deve ser
dimensionado para atender a rea cuja vazo de gua para o sistema de dilvio seja a maior
dentre as previstas no projeto. Somar a vazo de hidrante ao valor acima.
Para no superdimensionar o sistema de drenagem aberta de hidrocarbonetos reas no
classificadas oleosa, no caso de dilvio ou chuva forte, a vazo excedente deve ser
direcionada para o mar.
Prever ralos sifonados com cestos removveis para a limpeza e rea suficiente para o
escoamento de lquido. Quando possvel, usar calhas para drenagem de pisos. Os sifes
devem ser flangeados para permitir remoo fcil durante a limpeza.
7.4 Tubo de Despejo (Caisson)
As plataformas fixas devem possuir flanges, no compartimento da bomba dos tubos de despejo, de
modo a ajustar a altura de interface do leo com as variaes de nvel decorrentes da instalao da
jaqueta.
Prever boca de visita/inspeo no tubo de despejo.
Prever tomadas de amostra nas linhas de descarga da bomba do tubo de despejo de reas
classificadas e nos tanques de drenagem com separao gua/leo.
No ser permitida a instalao de vaso com a finalidade de recuperao de leo a partir de gs
pressurizado (blow case vessel) em substituio bomba do tubo de despejo em caso de falha da
bomba.
8. SISTEMA DE COLETA E DEPURAO DE GS
O gs proveniente dos separadores de gua livre, separadores de produo, separador de teste e

sistema de recuperao de vapores deve ser coletado e encaminhado para um coletor (header)
comum de gs. O Projeto Bsico deve avaliar quais correntes precisam de resfriamento. Um
Depurador de Gs Geral deve ser previsto, a jusante do coletor, com capacidade para vazo
mxima de gs, independentemente da configurao dos compressores e dos depuradores
includos nos pacotes de compresso.
O Projeto Bsico deve avaliar a recuperao das correntes de gs resultantes de eventuais
operaes de despressurizao, tais como coletor de gas-lift, anular do poo, gasoduto de

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exportao e qualquer equipamento da planta de processo, direcionando cada corrente de gs

para um sistema apropriado, conforme as condies de presso e temperatura.
9. SISTEMAS DE COMPRESSO
9.1 Geral
requerida uma mquina reserva para todos os sistemas de compresso.

A folha de dados de processo, a ser apresentada para os fabricantes, deve incluir todos casos de
projeto necessrios com os dados de composio, incluindo contaminantes como H2O, CO2, H2S e
outros compostos sulfurados, vazes mxima e mnima, presses e temperaturas de entrada e
condies de descarga requeridas.
Todos os sistemas de compresso devem atender ao item referente a compressores da DR-ENGP-
M-II-P1-2.2 Requisitos para Turbo-Mquinas.
Devem ser previstas SDVs nas linhas de entrada e sada de gs de cada pacote de compresso,
assim como nas linhas de sada de condensado dos depuradores, de forma a isolar a mquina. No
caso de unidades de tratamento entre estgios de compresso, o Projeto Bsico deve avaliar a
necessidade de instalao de SDVs adicionais.
Um vaso depurador deve ser previsto na suco de cada estgio de compresso.
Um resfriador final deve ser previsto para cada pacote de compresso.
Para fins de especificao de materiais do pacote de compresso, a ISO 15156 deve ser
mencionada como requisito e o teor de H2S deve ser especificado no Prjeto Bsico e na Folha de
Dados dos compressores.
Os compressores devem ser projetados para operaes de parada pressurizada e
despressurizada.
A(s) presso(es) de estabilizao (settle-out pressure) de cada estgio ou estgios deve(m) ser
estimadas durante o Projeto Bsico e confirmadas aps seleo de fornecedor. Os documentos de
projeto devem ser revisados, para verificao da consistncia, aps a confirmao dos valores das
presses de estabilizao (settle-out pressures) do fabricante.
O sistema de despressurizao automtico deve ser previsto, para ser ativado durante falhas de
mquinas, de acordo com os requisitos do fornecedor e quando sinais de emergncia de gs e
fogo ocorrerem.

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9.2 Unidade de Recuperao de Calor (WHRUs Waste Heat Recovery Units)
Deve ser evitado a configurao de recuperadores de calor compartilhados. Cada turbo-mquina

deve ter sua prpria unidade de recuperao, de forma a permitir a manuteno apropriada.
O nmero de unidades de recuperao de calor (WHRUs) deve ser definido durante a fase de
Projeto Bsico, baseado na anlise da demanda de calor da planta de processo, no sendo
obrigatria a adoo de WHRU para a mquina reserva.
9.3 Circuito de gua de Resfriamento
O circuito de gua de resfriamento de cada resfriador de gs de todos os compressores deve ser

protegido contra sobrepresso, de acordo com o seguinte:
um PSHH deve ser instalado no sistema de gua a jusante do permutador (resfriador de
gs) para provocar o fechamento da TV de gua, o fechamento das SDVs de gs da
entrada e sada do compressor e a parada do compressor;
devem ser instaladas PSVs no sistema de gua.
As vlvulas de bloqueio manuais do circuito de gua (entrada e sada) de cada permutador devem
ser selecionado tipo Vlvula de Estanqueidade Total (VETs).
Alm disso, um sistema de deteo de gs deve ser instalado no sistema de vent do vaso/tanque
de expanso do sistema de gua.
9.4 Despressurizao
Todos os estgios de compresso devem possuir um vent com duplo bloqueio (agulha+esfera ou
globo+esfera) e flange cego para despressurizao final da mquina (liberao para manuteno)
para um local seguro.
Deve ser avaliada a necessidade de temporizao das BDV do sistema de despressurizao
durante as fases de projeto.
Um orifcio de restrio deve ser instalado a jusante da BDV para melhor ajuste da vazo de
No caso de gs com alto teor de CO2, a formao de slidos deve ser estudada de formar a
garantir que nenhuma obstruo ocorrer a jusante dos dispositos de alvio/despressurizao.
O Projeto Bsico deve definir um comprimento de tubulao a montante do dispositivo de
despressurizao (RO) com material apropriado para manter a condio de operao normal (alta
presso e alta temperatura), assim como a condio de despressurizao (baixa presso e baixa
temperatura).

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Com o objetivo de se evitar fratura frgil, as mnimas temperaturas resultantes das

despressurizaes isentlpicas devem ser consideradas para especificao dos materiais dos
elementos onde a despressuriza ocorre (PSVs, BDVs, ROs), bem como de todo o sistema em
baixa presso. Alm disso, trechos da tubulao em alta presso, a montante do elemento de
despressurizao, podem tambm ser submetidos a baixas temperaturas e devem ser projetados
para a coincidncia de alta presso e baixa temperatura.
9.5 Destino do Condensado das Unidades de Compresso
Nos casos onde o condensado ser armazenado em tanques de carga, este deve ser conectado
corrente de leo, a montante dos estgios de baixa presso, de modo a ser gerado um produto
nico, com a PVR ajustada. Neste caso, a fase de desidratao no requerida. O tratamento
mais adequado do condensado deve ser definido nas Bases de Projeto.
O Projeto Bsico deve considerar, como regra geral para destino de condensado, enviar o lquido
proveniente de cada vaso do processo a um vaso cuja presso de operao imediatamente
inferior.
Para a recuperao de condensado dos vasos de processo deve ser adotada a seguinte filosofia:
o lquido eventualmente coletado no vaso depurador a montante da torre de deidratao
(Unidade de Desidratao) deve ser direcionado para um separador, de acordo com as
condies de operao;
o lquido proveniente dos vasos da unidade de controle de ponto de orvalho de
hidrocarbonetos deve ser encaminhado para um estgio da planta de leo, de acordo com
as condies de operao;
o lquido proveniente Depurador de Gs Geral deve ser encaminhado para um estgio da
planta de leo, de acordo com as condies de operao;
o condensado proveniente da descarga do vaso depurador de cada estgio de compresso
deve ser encaminhado para a entrada do vaso depurador do estgio anterior;
o condensado proveniente do vaso depurador na suco da Unidade de Recuperao de
Vapor deve ser encaminhado para o Vaso de Blow Down do sistema de tocha.
10. REMOO DE CONTAMINATES DE GS NATURAL
10.1 Geral
A remoo de contamiantes de gs natural definida como:

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Remoo de H2O;
Remoo de CO2;
Remoo de H2S;
Remoo de hidracarbonetos pesados;
Uma combinao de alguns ou de todos os itens acima.
A seleo do processo e sequncia das Unidades deve se basear em:

Range do teor de contaminantes do gs de entrada;
Especificaes finais requerida;
Usos finais da corrente de gs;
Permisso mxima para descarte de contaminates por queima ou sistema de alvio (vent);
Configurao do sistema de exportao de gs, o qual pode indicar a necessidade de uma
unidade de controle de ponto de orvalho de hidracarbonetos.
Para fins de projeto, um range dos contaminantes de entrada deve ser considerado, bem como as
capacidades mnima e mxima. Os casos de projeto devem ser claramente apresentados nas
Bases de Projeto.
10.2 Unidade de Controle de Ponto de Orvalho de Hidrocarboneto
A especificao do ponto de orvalho de hidrocarbonetos do gs deve cumprir as seguintes

finalidades (onde aplicvel):
Remover as fraes mais pesadas de hidrocarbonetos do gs exportado, de forma a
minimizar a formao de condensado dentro no gasoduto e maximizar a capacidade de
transporte de gs;
Limitar o teor de C6+ na corrente de entrada da unidade de remoo de CO2,por
membranas, conforme requisito do fabricante. Como primeiro critrio, o teor teor de C6+ no
gs de entrada da membranda deve situar-se entre 600 e 1000 ppmv.
O processo deve ser baseado no processo de expanso Joule-Thompson. O esquema do processo

deve considerar todas as possveis diferentes condies de operao da planta de processo,
incluindo a partida.
10.3 Sistema de Desidratao de Gs

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A Unidade de Desidratao deve ser dimensionada para capacidade mxima de tratamento de gs

da planta, sem incluir a vazo do compressor reserva.
Deve ser feita a seleo do processo entre o trietilenoglicol (TEG) e as peneiras moleculares.
Quando a absoro com TEG utilizada, a especificao da H2O deve ser informada pelas Bases
de Projeto. Peneiras moleculares so geralmente utilizadas quando uma especificao mais
rigorosa do teor de gua requerida, tipicamente 1 ppmv.
Para determinar a especificao requerida para gs desidratado, todo o envelope das condies de
operao de cada uso final das correntes de gs (injeo, exportao e uso como gs de elevao
ou gs combustvel) deve ser avaliado, incluindo baixas temperaturas que possam ocorrer em
Unidades de Processo e gasodutos a jusante.
Deve ser dada especial ateno s correntes com elevados teores de CO2, uma vez que CO2 tem
maior capacidade de reteno de gua em elevadas presses. Deste modo, pode no ser
suficiente definir a especirficao apenas com base no teor de gua para as presses mais altas,
pois neste caso pode ocorrer condensao de gua em menores presses.
10.3.1 Absoro com Trietilenoglicol

Um vaso depurador deve ser previsto a montante da torre absorvedora (integrado ou to prximo
quanto possvel da torre).
O nmero de torres absorvedoras deve ser definido durante a fase de Projeto Bsico.
Preferivelmente uma torre absorvedora deve ser utilizada, desde que seja possvel atingir um
turn-down compatvel com as vazes mnima e mxima requeridas.
As Bases de Projeto devem prever uma faixa de operao de presso e de vazo para permitir a
definio do nmero de colunas.
De forma a definir a temperatura mnima de projeto para o projeto mecnico e para a especificao
de material, somente deve ser considerada a situao de alvio de emergncia atravs de BDV.
A unidade de regenerao deve ser nica, independente do nmero de torres absorvedoras.
Como parte do sistema de regenerao, deve ser previsto um vaso (vaso flash) para expanso do
glicol e separao dos hidrocarbonetos eventualmente absorvidos pela soluo. Este vaso deve ter
uma tempo de residncia adequado para separao dos hidrocarbonetos, e quebra vrtices devem
ser previstos na sada dos lquidos, assim como um dispositivo para remoo de nvoa na sada do
gs. A corrente de TEG rica deve deve ser previamente aquecida no condensador da regeneradora
e atravs da troca de calor com o glicol pobre, de modo a facilitar a liberao dos hidrocarbonetos
leves. O desvio do condensador da regeneradora deve ser dotado de um sistema de controle de
temperatura (TT, TIC e TV).

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A soluo de TEG efluente do vaso de expanso deve ser automaticamente controlada e passar
atravs de um filtro de cartucho, em seguida por um filtro de carvo ativado para remoo de
produtos de degradao, seguido por outro filtro de cartucho para remoo de slidos, e finalmente
encaminhada para o processo de regenerao da soluo.
Deve ser avaliada a injeo de gs tratado de stripping no refervedor de glicol, por meio de um
distribuidor no refervedor ou por coluna de stahl. Prover medio na vazo do gs de stripping.
O refervedor de glicol deve ser do tipo resistncia eltrica, com controle de temperatura eletrnico;
prover aquecimento em estgios e dissipao de calor em caixas prova de exploso. Deve ser
utilizado um sistema de encamisamento, dotado de resistncias eltricas sobressalentes, que
permita a troca de resistncias sem a necessidade de drenagem do sistema de glicol. O clculo da
carga trmica deve levar em considerao a perda de condutividade trmica provocada por este
encamisamento.
A unidade deve prever um vaso para drenagem, armazenamento e reposio de glicol. Este vaso
deve ter capacidade de armazenamento apropriada (capaz de receber a drenagem do
equipamento com o maior inventrio, no mnimo). O abastecimento de glicol deve ser feito por
gravidade e deve ser previsto um transmissor de nvel (LT), interligado ao sistema supervisrio.
A tubulao de TEG desde a sada do refervedor at a suco da bomba deve ser dimensionada
para TEG frio, devido ao aumento de viscosidade e maior perda de carga associada.
Deve ser instalada uma SDV entre a descarga da bomba e a torre absorvedora a fim de evitar o
retorno de gs durante eventos de shutdown.
O resfriador TEG/gua pode ser do tipo casco-tubo ou de placas soldadas, e deve ser localizado a
jusante da bomba de glicol, com indicao de temperatura das quatro correntes. Os trocadores
glicol/glicol devem ser do tipo placas.
No projeto da torre absorvedora, a temperatura de entrada do gs deve ser a menor possvel,
limitada pelo approach com o fluido de resfriamento.
A temperatura de entrada do glicol deve ser de 5 a 10C superior temperatura de entrada do gs
na torre, para evitar condensao de hidrocarbonetos e a formao de espuma. Prever
monitoramento e controle da diferena de temperatura de entrada do gs e do glicol.
A linha de vent da unidade de regenerao no deve ter pontos baixos, a fim de evitar contra
presso no vent da torre. A linha de vent deve ser direcionada para uma rea independente e
segura, no compartilhada com outros vents e provida de corta-chama.
Prever TEG vent trap para remoo de lquido e coleta de amostra, instalado o mais distante
possvel da torre de TEG.
As bombas de glicol devem ser do tipo deslocamento positivo. As bombas devem ser
independentes por torre absorvedora, com reserva comum.

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Para medio de vazo de TEG circulante, utilizar medidor tipo deslocamento positivo
(engrenagem oval).
As seguintes variveis devem ter seus valores disponveis no sistema de superviso: vazo de
glicol circulante, vazo de gs de stripping, temperaturas de entrada e sada de gs da torre
absorvedora, temperatura do recheio da torre absorvedora, temperatura do glicol na entrada da
absorvedora, temperatura do refervedor, temperatura do topo da torre regeneradora, presso da
torre regeneradora, presso do vaso de descarga e nvel de todos os vasos.
Um sistema de controle de injeo de qumicos para ajuste de pH deve ser previsto,
preferivelmente usando MEA, MDEA ou outra amina neutralizante.
10.3.2 Desidratao usando Peneiras Moleculares

O projeto da Unidade de Peneiras Moleculares deve atender o seguinte:
Nmero mnimo de vasos: 3;
Horas de espera para cada vaso: 6 horas;
As vlvulas automticas para troca de servio de cada vaso devem ser do tipo
estanqueidade total, especificada para servio cclico (alta/baixa temperatura); as folhas de
dados das vlvulas devem determinar claramente o nmero de ciclos dirios e as
temperaturas mxima e mnima em cada ciclo;
Vlvulas de bloqueio com figura 8 devem ser providas na entrada e sada da Unidade para
permitir manuteno e troca das vlvulas automticas;
Teores mximo e mnimo de CO2 devem ser claramente estabelecidos na folha de dados
de processo da Unidade;
A Unidade de Desidratao deve estar localizada a montante da unidade de remoo de
CO2 por membranas, quando aplicvel.
A corrente de gs de regenerao das Peneiras Moleculares deve ser indiretamente aquecida
(energia eltrica, vapor ou gua de aquecimento). Aquecimento direto por gs de exausto de
turbina no ser permitido.
A Folha de Dados do Aquecedor de Gs de Regenerao deve expliciatr que o servio cclico,
informando o nmero de ciclos por dia e as temperatura mxima e mnima em cada ciclo, alm de
outros requisitos para este tipo de servio.
Um filtro separador para o gs de entrada apropriado deve ser previsto para proteger a Unidade
contra arraste de lquido e um filtro para gs de sada deve ser previsto para evitar que partculas
finas sejam carreadas para a Unidade de Mebranas.

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Uma camada de leito de guarda deve ser includa na parte superior do leito de cada vaso de
peneiras moleculares.
10.3.3 Monitoramento do Teor de Umidade

Deve ser provido monitoramento online do teor de umidade ou ponto de orvalho do gs tratado. O
analisador deve indicar a grandeza lida diretamente, evitando-se fatores de converso internos que
podem utilizar correlaes de baixa acurcia, principalmente nos casos de correntes com altos
teores de CO2.
Para unidades de TEG, o ponto selecionado deve estar em uma linha vertical ascendente e em um
ponto o mais distante possvel da sada de gs da torre absorvedora, tais como na entrada do
sistema de gs combustvel, exportao de gs ou header de gas-lift, distante tambm de possveis
interferncias como injeo de produtos qumicos.
Para unidades de TEG no deve ser utilizado medidor de umidade com tecnologia de xido de
alumnio. As tecnologias baseada em cristal de quartzo e laser (TDLAS) so aceitveis.
Para unidades de Peneiras Moleculares no deve ser utilizado medidor de umidade com tecnologia
de xido de alumnio. A tecnologia baseada em cristal de quartzo aceitvel.
Ao especificar analisadores de umidade, ateno deve ser dada rangeabilidade de cada
instrumento. Devem ser previstos pontos de amostragem prximos a cada analisador online, afim
de permitir amostragem para determinao de ponto de orvalho de gua pelo mtodo primrio, de
acordo com a ASTM D1142/95 (chilled mirror).
Em Unidades de Peneiras Moleculares, duas especificaes diferentes so requeridas: alto teor de
gua na entrada e baixo teor de gua na sada.
Pontos de amostragem devem ser previstos, de acordo com cada tipo de processo.
Deve ser provido um condicionamento adequado da amostra, de acordo com cada processo.
Todos os requisitos do documento DR-ENGP-I-1.6. devem ser atendidos.
10.3.4 Monitoramento de H2S

A fim de verificar a eficincia do sequestrante de H2S subsea, o teor de H2S deve ser monitorado
por meio da instalao de analisador de H2S online no separador de teste, como tambm na
entrada e na sada da unidade de remoo de H2S.
10.4 Sistema de Desidratao de Condensado
A unidade de desidratao de condensado deve ser dimensionada para alcanar a especificao

de teor de gua requerido na vazo mxima de condensado. A unidade deve compreender dois

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sistemas, um para remoo de gua livre usando filtros coalescedores, e outra para remoo de
gua dissolvida usando stripping com gs desidratado. gua emulsionada pode ser removida em
qualquer um desses sistemas.
Tecnologias adicionais, como peneiras moleculares e adsoro por alumina ativada, podem ser
avaliadas para remoo de gua dissolvida.
A especificao do teor de gua na corrente de condensado desidratado e na corrente de gs, se
exportados juntos, deve ser estabelecida nas Bases de Projeto, com base na anlise de todo o
envelope das condies de presso e temperatura.
10.4.1 Filtro Coalescedor

O desempenho do filtro coalescedor afetado pela presena de partculas slidas. O Projeto
Bsico deve prever um sistema de pr-filtragem a montante do coalescedor, de forma a remov-las
da corrente de condensado, assim protegendo o filtro coalescedor e os internos da coluna de
stripping.
O filtro coalescedor deve ser capaz de reduzir a concentrao de gua livre na corrente de
condensado para um mximo de 15 ppmv. Alm disso, o holdup de lquido no filtro coalescedor
deve ser considerado, de forma a fornecer vazes de condensado estveis coluna de stripping.
A temperatura de operao deve ser superior do ponto de aparecimento dos cristais (TIAC).
10.4.2 Unidade de stripping

As Bases de Projeto devem informar o range de vazes, a fim de permitir a definio do nmero de
colunas. Preferivelmente uma torre de stripping deve ser utilizada.
A gua livre, a gua emulsionada e a gua solvel remanescentes, esta ltima de acordo com a
especificao, devem ser removidas da corrente de condensado atravs de gs desidratado
proveniente da plataforma, em contra-fluxo, atravs coluna de stripping.
A corrente de gs mido proveniente da Coluna de Stripping deve ser desidratada, elevando-se
sua presso para desidrat-lo em conjunto com a corrente de gs principal.
A temperatura de stripping deve ser baseada em simulao, de forma a garantir a especificao
final de condensado e minimizar o consumo de gs de stripping e a vaporizao de
hidrocarbonetos leves.
O controle da razo de vazo entre as correntes de condensado e de gs de stripping deve ser
provido, com indicao das vazes de ambas as correntes.

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Pelo menos as seguinte variveis devem estar disponveis no sistema de superviso: temperaturas
do condensado de entrada e sada da coluna de stripping, presso da coluna de stripping, vazo de
condensado e temperatura, vazo e presso do gs de stripping.
10.5 Unidade de Tratamento de MEG
Caso a injeo contnua de inibidor de hidrato (soluo MEG) tenha sido selecionada como mtodo
de preveno de formao de hidratos em poos de gs/condensado, uma Unidade de Tratamento
de MEG (regenerao e reclaiming) deve ser requerida nas Bases de Projeto.
A capacidade de armazanamento de MEG rico deve ser, no mnimo, igual capacidade de
armazenamento de MEG pobre mais a quantidade mxima de gua produzida, de acordo com as
simulaes de reservatrio.
Os tanques de MEG rico e pobre devem ser divididos internamente em dois tanques, para permitir
limpeza adequada.
A concentrao da soluo de MEG pobre requerida deve ser estabelecida de acordo com estudos
de garantia de fluxo.
As seguintes diretrizes devem ser consideradas para a seo da planta a montante da Unidade de
Tratamento de MEG:
De acordo com o item 3.1.3 Nmero de estgios e seleo das presses/temperaturas de
operao, aquecimento do fluido de entrada da UEP geralmente necessrio. De forma a
otimizar a separao de hidrocarbonetos proveniente do MEG rico a montante da unidade
de MEG, fluidos de entrada devem ser aquecidos a uma temperatura mnima de 40C. O
tempo de residncia mnimo e valores de temperatura ideiais devem ser determinados
atravs de testes laboratoriais de formao de emulso;
O MEG rico proveniente do separador de alta presso deve ser flasheado para um estgio
de separao de baixa presso, para que o gs seja liberado;
Como possvel ter slidos provenientes de poos, filtros de slidos (como filtros de
mangas e de cartucho) devem ser previstos para a corrente de MEG rico;
O polimento final da corrente completa de MEG rico deve ser realizado com filtro de carvo
vegetal, seguido por outro filtro para remoo das partculas de carvo vegetal;
O sistema de filtragem deve estar localizado na seo de baixa presso da Unidade; a
capacidade do tanque de armazenamento de MEG pobre deve ser capaz de permitir injeo
contnua de MEG pobre durante, no mnimo, 1 dia de operao, em caso de parada da
unidade de regerao de MEG;

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As seguintes diretrizes devem ser consideradas para a Unidade de Regenerao de MEG:

Uma seo de remoo de sal deve ser parte da Unidade de Regenerao de MEG;
Um centrfuga deve ser prevista como parte da seo de remoo de sal;
Se esperado que a gua de formao contenha uma quantidade significativa de ons de
clcio, principalmente como cloreto de clcio, um sistema apropriado para remoo de
clcio deve ser previsto a montante da seo de recuperao a vcuo;
O modo de operao de desvio da seo de recuperao permitido, porm a tubulao e
o equipamento da seo de recuperao devem ser projetados considerando capacidades
de vazo mxima, ou seja, o modo de operao em fluxo completo;
Um sistema de injeo de produtos qumicos para controle de pH deve ser previsto, usando
MEA, MDEA ou outra amina de neutralizao, para permitir o controle do pH da corrente de
MEG, de modo a evitar corroso;
Um sistema de injeo de sequestrante de oxignio deve ser previsto a montante do
equipamento que operar sob vcuo. O sequestrante deve ser preferivelmente uma soluo
catalisada de bisulfito de sdio (teor mximo de oxignio na soluo de MEG rica deve ser
20 ppbv);
Um sistema de monitoramento de oxignio deve ser previsto para equipamentos operando
sob vcuo. Este sistema deve incluir um ponto de amostragem para permitir anlise
laboratorial e um analisador de oxignio online ou um dispositivo porttil;
Um sistema de inertizao com nitrognio ou outro gs inerte deve ser previsto em todos os
vasos, tanques e equipamentos onde a presso de operao seja prxima a atmosfrica,
dentro e a montante da Unida de de Regerao de MEG;
O teor mximo de sal da soluo de MEG pobre deve ser definido nas Bases de Projeto,
limitado pelo teor de sal medido na gua produzida durante o teste de formao de poo;
O efluente aquoso de sada da Unidade de MEG, se algum, deve ser descarregado no mar,
e deve conter um concentrao mxima de MEG de 500 mg/L e atender Legislao
vigente, CONAMA-393;
De forma a atender o teor mximo de gua em leo permitido, como definido no
CONAMA-393, um sistema de filtrao adicional deve ser avaliado;
A fim de remover qualquer particulado ou produtos de corroso da soluo de MEG pobre,
um sistema de filtrao final adicional deve ser avaliado;
A torta salgada/salmoura produzida pode ser descarregada no mar, desde que cumpra os
mesmos requisitos para gua descartada;

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Todos equipamentos que possam precisar de limpeza frequente devem ser previstos com
um reserva. A tubulao da unidade deve ter carretis flangeados, flanges de espera e
dispositivos para facilitar a operao de limpeza;
Instrumentos de medio de vazo devem ser instalados na:
Corrente de entrada de MEG rico na unidade de MEG;
Correntes de reciclo e corrente de gua produzida;
Corrente de MEG pobre;
Corrente by-passada da seo de reclaiming, quando aplicvel.
10.6 Remoo de CO2 and H2S
A necessidade de instalao de uma unidade de remoo de CO2 e/ou H2S deve ser definida nas
Bases de Projeto. Para gs produzido contendo H2S, a especificao do material deve obedecer
Norma ISO 15156.
Caso no haja outra especificao explcita, a unidade de dessulfurizao deve ser projetada para
especificar o gs com teor mximo de 5 ppmv de H2S.
As seguintes diretrizes devem ser consideradas para seleo da tecnologia da Unidade de
Remoo de CO2 e H2S:
Para gs produzido com teor de CO2 menor ou igual a 10%, tecnologia por amina deve ser
utilizada para remover ambos os contaminantes ou apenas o H2S utilizando aminas
seletivas;
Para gs produzido com teor de CO2 maior que 10%, a tecnologia por membranas pode ser
utilizada para remoo do CO2, e o gs permeado com teor de CO2 enriquecido deve ser
reinjetado. Neste caso, as seguintes possibilidades devem ser avaliadas para remoo de
H2S:
Gs produzido com teor de H2S menor ou igual a 30 ppmv: a mesma unidade por
membranas deve ser preferivelmente utilizada para remover este contaminante em
conjunto com o CO2. Deve ser selecionado um destino adequado para o gs
permeado enriquecido em H2S (limitado a 200 ppmv), como, por exemplo, injeo
em poos;
Gs produzido com teor de H2S na faixa de 30 ppmv a 170 ppmv: tecnologia de
remoo de H2S por leito slido pode ser utilizada, a montante das membranas de
remoo de CO2;
Gs produzido com teor de H2S maior que 170 ppmv: a tecnologia de aminas deve
ser utilizada para remoo somente de H2S.

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Para baixos teores de H2S, a injeo submarina de sequestrantes de H2S pode ser
economicamente vivel, e se indicada, deve ser requerida nas Bases de Projeto.
Tecnologias alm das diretrizes mencionadas neste documento podem ser avaliadas para cenrios
especficos.
Para sistemas usando membrana, uma linha de by-pass com uma vlvula de bloqueio mais uma
vlvula de controle de vazo deve ser utilizada, de forma a permitir desvio parcial e total do
sistema.
Para sistemas utilizando aminas, os seguintes requisitos devem ser atendidos:
Tanque de amina ou vasos com coneces para o vent atosfrico devem ser equipados
com nitrognio ou outro gs inerte para inertizao;
Instalaes para injeo de produtos qumicos (antiespumante) devem ser previstas;
Um pacote de filtrao contendo filtros de cartucho e carvo vegetal deve ser previsto para
remover impurezas oriundas da soluo de amina pobre;
Um vaso depurador deve ser previsto na entrada de gs do absorvedor, a fim de minimizar
o arraste de hidrocarbonetos pesados;
Um vaso depurador deve ser previsto na sada do absorvedor para prevenir a perda de
amina, com reciclo do lquido recuperado para o vaso surge;
No caso de sistemas de aquecimento de refervedor com resistncias eltricas, deve ser
utilizado um sistema de encamisamento, provido de resistncias de reserva, que permita a
troca de resistncias sem necessidade de drenagem do sistema de amina. O clculo da
carga trmica deve levar em considerao a perda de condutividade trmica provocada por
este encamisamento.
Um vent dedicado para a corrente gasosa proveniente da torre de regenerao de amina
deve ser previsto.
A eficincia do tratamento deve ser monitorada atravs da instalao de um analisador de
CO2 e/ou H2S online na sada da torre de contato, no mnimo, alm dos pontos de
amostragem para permitir anlises em laboratrio.
A corrente de gs com alta concentrao de H2S proveniente da unidade de regenerao
deve ser, preferivelmente, queimada;
Em caso de mau funcionamento da Unidade o gs fora de especificao deve ser
direcionado para a tocha (flare), atravs da vlvula de controle de presso do depurador de
produo.

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11. SISTEMA DE RECUPERAO DE VAPORES
O gs de baixa presso deve ser comprimido para uma presso tal que permita seu alinhamento
para o sistema principal de compresso de gs da plataforma. A presso de suco das Unidades
de Recuperao de Vapores (URVs) deve ser superior atmosfrica.
O escopo das URVs (pacote) no deve incluir ps-resfriadores (aftercoolers), j que sua descarga
ser misturada com o gs proveniente dos separadores, a montante do resfriador de gs (corrente
geral).
A vlvula de controle de presso que direciona o gs para a tocha de baixa presso deve ser
instalada a jusante do vaso depurador na suco do compressor. Em caso de parada do
compressor de recuperao de vapor, devem ser previstas instalaes de direcionamento de gs
para a tocha de baixa presso.
Os compressores de recuperao de vapor devem estar de acordo com o item 4.2.3.2 da DR-
ENGP-II-P1-2.1 Requisitos de Equipamentos Mecnicos.
12. SISTEMA DE GS COMBUSTVEL
A especificao do gs a ser condicionado no mnimo 20 oC acima do ponto de orvalho, na

entrada das turbinas.
Utilizar isolamento trmico das linhas para manuteno da temperatura do gs conforme
especificado.
Deve ser utilizado filtro coalescedor a montante das turbinas e dos fornos.
Parte do gs condicionado deve ser tambm utilizada no consumo de baixa presso da Unidade
(como, por exemplo: pilotos da tocha, desaerao, purga da tocha e gs de inertizao).
Devem ser previstos meios apropriados de suprimento e condicionamento de gs combustvel a
partir de fontes alternativas (separador de teste, gasoduto, etc.) na partida da planta, bem como na
partida aps a parada. Porm, devem ser garantidas as especificaes do gs combustvel (ponto
de orvalho, temperatura, etc.).
O sistema de gs combustvel deve ser dimensionado de modo a atender o perodo entre a troca
do gs combustvel para diesel, para os TG (buffer de gs).
Deve ser fornecido aquecimento de gs quando forem usadas fontes alternativas a alta presso, a
fim de evitar temperaturas muito baixas aps a expanso do gs.
Deve ser prevista medio para o gs combustvel de alta e baixa separadamente, geral e para os
consumidores principais (turbinas, motores, desaerador, gs de purga/assistncia e pilotos da
tocha).

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13. SISTEMAS DE DESCARTE DE HIDROCARBONETOS GASOSOS NA ATMOSFERA
A funo mais importante dos sistemas de descarte atmosfrico de hidrocarbonetos gasosos ser
um caminho (orifcio) aliviador de presso da planta de produo. Dispersar ou queimar
adequadamente o gs so funes fundamentais, porm secundrias primeira.
Os sistemas de descarte atmosfricos coadunam a escala de tempo dos eventos numa plataforma,
micro ou milisegundos, com a escala de tempo da reao humana por mais treinada que seja ou
esteja, minutos. Assim, os sistemas de descarte devem receber grandes variaes bruscas de
carga e trat-las adequadamente sem requerer interveno humana.
No projeto das linhas de gs para vent e tocha deve ser considerado fluxo no isotrmico a fim de
se avaliar a condensao nas linhas. O Projeto bsico deve considerar instalaes que previnem
contra presso e respingos de condensado na tocha ou no vent.
Todos os corta-chamas devem ser instalados em rea segura de acordo com API RP 14C e API
RP 2210. O projeto bsico deve definir o local apropriado garantindo a sua manuteno sem
parada de produo.
13.1 Escolha do Sistema de Descarte
Na anlise do sistema de descarte devem ser consideradas as seguintes caractersticas da vazo a

ser descartada:
Inflamvel ou no: aqui somente sero considerados hidrocarbonetos inflamveis gasosos
ou vaporizados;
Txico (H2S) ou no: a presena de H2S (> 7 ppmv) far com que o gs passe a ser
analisado aqui como txico. Outros contaminantes txicos devem ter um tratamento
especial;
Presso alta ou baixa: o valor aproximado de 5 psig montante dos orifcios de sada do
vent ou tocha considerado como o divisor entre sistemas de alta e baixa presso;
Durao Contnua ou Emergencial: vazes que duram mais do que 15 minutos so
consideradas como durao contnua e as que perduram menos de 15 minutos so
consideradas com emergenciais;
Freqncia Operacional ou Eventual: Operacionais so descartes que ocorrem
regularmente devido operao normal e rotineira das instalaes. Situaes no rotineiras
ou anormais caracterizam ocorrncias eventuais;
Vazes grandes ou pequenas: vazes superiores a 100.000 Nm3/dia sero consideradas
como grandes.

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Os sistemas de descarte atmosfrico de hidrocarbonetos so classificados na seguinte ordem

decrescente:
1-Tocha multiponto (subsnica ou snica);
2-Tocha ponto nico;
3-Vent de Alta Velocidade (VAV);
4-Vent Assistido / Vent de Baixa Velocidade;
5-Respiro;
As Tabelas 1 e 2 a seguir, definem o tipo de sistema de descarte mnimo a ser utilizado em funo
das caractersticas de vazo/fluido descritas acima. Ao definir o sistema mnimo, isto significa que
pode ser utilizado qualquer sistema igual ou acima na classificao decrescente apresentada
acima.
Tabela 1 Descarte de Hidrocarbonetos Inflamveis e no txicos
Presso Durao Freqncia Vazo Sistema Mnimo
alta continua operacional grande Tocha multiponto (1)
baixa continua operacional grande Tocha multiponto
alta emergencial operacional grande Tocha multiponto (1)
baixa emergencial operacional grande Tocha multiponto
alta continua eventual grande Tocha multiponto (2)
baixa continua eventual grande Tocha ponto nico
alta emergencial eventual grande Vent de Alta Velocidade

(3)
baixa emergencial eventual grande Tocha ponto nico
alta continua operacional pequena Vent de Alta Velocidade

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baixa continua operacional pequena Vent de Baixa Velocidade
alta emergencial operacional pequena Vent de Alta Velocidade
baixa emergencial operacional pequena Vent de Baixa Velocidade
alta continua eventual pequena Vent de Alta Velocidade
baixa continua eventual pequena Vent de Baixa Velocidade
alta emergencial eventual pequena Respiro
baixa emergencial eventual pequena Respiro
Notas da Tabela 1:
(1) Esta tocha deve ser tanto quanto possvel estagiada de modo a que a vazo liberada para o meio
ambiente com velocidade menor que 150 m/s seja inferior a 3% da vazo mxima (capacidade) do sistema;
(2) Vent de Alta Velocidade (VAV) cuidadosamente projetado pode ser aceito;
(3) Tocha multiponto pode ser uma opo recomendada;
Tabela 2 Descarte de Hidrocarbonetos Inflamveis e txicos
Presso Durao Freqncia Vazo Sistema Mnimo
alta continua operacional grande Tocha multiponto (1)
baixa continua operacional grande Tocha multiponto
Alta emergencial operacional grande Tocha multiponto (1)
Baixa emergencial operacional grande Tocha multiponto
Alta continua eventual grande Tocha multiponto
Baixa continua eventual grande Tocha ponto nico

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Alta emergencial eventual grande Tocha multiponto
Baixa emergencial eventual grande Tocha ponto nico
Alta continua operacional pequena Vent de Alta Velocidade

(2)
Baixa continua operacional pequena Vent Assistido
Alta emergencial operacional pequena Vent de Alta Velocidade

(2)
Baixa emergencial operacional pequena Vent Assistido
Alta continua eventual pequena Vent de Alta Velocidade

(2)
Baixa continua eventual pequena Vent Assistido
Alta emergencial eventual pequena Vent Baixa Velocidade
Baixa emergencial eventual pequena Vent Baixa Velocidade
Notas da Tabela 2:
(1) Esta tocha deve ser tanto quanto possvel estagiada de modo a que a vazo liberada para o meio
ambiente com velocidade menor do que 150 m/s seja inferior a 3% da vazo mxima (capacidade) do
sistema;
(2) Tentar usar uma Tocha ou Tocha Multiponto como soluo ainda melhor para estas alternativas.
13.2 Sistema de Tocha
O sistema da tocha deve executar a combusto dos efluentes gasosos descartados pela UEP. A
combusto deve ser mantida estvel com ventos at 100 km/h mesmo nas baixas velocidades de
sada do gs.
O sistema de tocha deve queimar adequadamente qualquer vazo de gs desde a mnima at a
mxima, em qualquer condio de queima contnua e de emergncia. Os materiais do sistema de
tocha e das estruturas de suporte devem ser especificados para suportar vazo de gs de
emergncia no mnimo durante 24 horas. e vazo de gs contnua por um tempo indeterminado.

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As situaes da UEP que devem ser consideradas como possveis causas da existncia de
condies de queima de emergncia so, no mnimo, as seguintes:
despressurizao;
falha e perda de ar de instrumentos;
incndio em algumas reas selecionadas;
erro de manobra;
parada do sistema de compresso.
Em projetos que utilizam compressores que despressurizam em parada normal, a tocha deve ter
capacidade para queimar a vazo de gs advinda da despressurizao dos compressores,
adicionada vazo que chega suco dos mesmos. Essa condio de queima ser classificada
como sendo de emergncia.
A seleo do tipo de tocha deve considerar os seguintes itens:
radiao trmica emitida;
qualidade de queima exigida;
comprimento das chamas;
presso disponvel;
turn-down mximo;
esforo de jato;
composio do gs a ser queimado;
nvel de rudo admissvel;
manuteno;
caractersticas de arranjo;
estrutura de suporte;
durao das campanhas entre paradas e
modo de troca da tocha (helicptero, guindaste ou tradicional).
Adicionalmente, prever linhas de despressurizao para a tocha, com controle manual, dos
gasodutos e dos anulares dos poos que operam com gas-lift. Esta despressurizao pode ser
utilizada somente aps a despressurizao da planta. O comprimento da estrutura de suporte e
outras dimenses do sistema de tocha no devem ser dimensionados com base nestas condies
de despressurizao.

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13.2.1 Tocha de Alta Presso

O sistema de tocha de alta presso deve garantir queima completa (eficincia mnima de
destruio de hidrocarbonetos de 99% e converso para CO2 de 98%) e sem fumaa (smokeless
padro Ringlemann 0), entre a vazo mnima e mxima de operao.
Quando o projeto conduzir a uma estrutura de suporte da tocha superior a 100 m, deve ser prevista
a injeo de gua na chama, com o objetivo de reduzir a radiao emitida. A injeo deve ser feita
pelo centro dos orifcios de gs dos queimadores. Pode ser realizada at mesmo com gua do mar,
mas, as linhas devem ser limpas com gua doce logo aps o uso. O material das linhas de gua
deve ser adequado para a corroso do tipo de servio. As estruturas a serem eventualmente
molhadas e os componentes do queimador devem ser fabricados em materiais resistentes
corroso e nvoa salina.
13.2.2 Tocha de Baixa Presso

O sistema de tocha de baixa presso deve garantir queima completa (eficincia mnima de
destruio de hidrocarbonetos de 99% e de converso para CO2 de 98%) e sem fumaa
(smokeless padro Ringlemann 0), entre a vazo mnima e mxima de operao.
Para atingir o padro de eficincia de queima e, tambm, a queima sem fumaa exigida acima,
deve ser usado gs de assistncia. O gs de assistncia deve ser um gs com boa qualidade de
queima (gs combustvel).
13.2.3 Estrutura de Suporte

O dimensionamento da geometria da estrutura de suporte deve ser realizado para queima de
emergncia. Deste modo, a queima contnua ficar limitada ao mximo possvel, considerando o
dimensionamento acima, desde que:
a) seja implementado intertravamento para fechamento dos poos ou limitao da produo,
quando houver possibilidade de vazo de tocha maior do que a considerada como contnua (por
exemplo: parada do(s) compressores);
b) sejam elaborados, durante o Projeto Bsico, estudos sobre a contribuio de vazo para a tocha
devido ao transiente entre a parada dos compressores, abertura de PV e fechamento dos poos.
A estrutura de suporte da tocha deve ser definida no Projeto Bsico, mas preferencialmente ser
do tipo torre.
No projeto trmico da tocha, para a aceitao do mximo fluxo de radiao total incidente sobre as
reas de trabalho, deve ser seguida a API-STD-521/ISO 23251. Nas condies contnuas, o fluxo

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total mximo de radiao trmica incidente nas reas de trabalho da plataforma no pode ser maior
do que 1577 W/m2, sendo 789 W/m2 devido a tocha e 789 W/m2 devido ao sol. Nas condies de
emergncia, o fluxo total mximo de radiao trmica incidente nas reas de trabalho da
plataforma no pode ser maior do que 4737 W/m2, pelo perodo de 3 minutos, conforme
recomenda a API-STD-521/ISO 23251.
O fluxo mximo de radiao total incidente nas reas de trabalho deve ser calculado somando os
correspondentes fluxos mximos de radiao produzidos pelas condies contnuas e de
emergncia de alta e baixa presso.
O projeto trmico do sistema da tocha deve ser feito de modo a assegurar que os fluxos mximos
de radiao total incidente sobre as reas de trabalho atendam a estas diretrizes, sem o uso de
heat-shield, na plataforma.
A utilizao de heat-shield na estrutura de suporte da tocha deve ser minimizada e analisada em
cada projeto. O projeto trmico deve analisar a extenso e composio do heat-shield para
proteo trmica da estrutura da lana. A temperatura do ao da estrutura no deve ultrapassar
310C.
13.2.4 Vaso Depurador

O sistema da tocha deve contar com dois vasos depuradores, um do sistema da tocha de alta
presso e outro do sistema da tocha de baixa presso.
Os vasos depuradores devem ser dimensionados com uma capacidade de reteno de liquido
entre o nvel normal de liquido e o nvel mximo causador de parada nvel 2 (ESD2), escolhido
como o maior valor estimado entre os seguintes casos:
Maior valor obtido por simulao;
Vazo de lquido correspondente a 5% da vazo mssica de gs em todas as condies de
queima;
Vazo total de liquido da UEP durante 90 segundos;
Vazo mxima de lquido do poo de maior vazo durante 10 minutos;
Deve ser considerado durante o projeto que o espao reservado para o gs deve ser adequado
para a reteno das gotculas maiores do que 300 micra, mesmo durante a ocorrncia do nvel
mximo de liquido.
Deve ser prevista instalao para esgotamento do vaso da tocha por gravidade, atravs de LV on-
off e em um tempo mximo de 5 minutos. O dimetro da linha de esgotamento deve ser no mnimo
3 pol., considerando que o lquido composto basicamente por condensado e leo na menor

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temperatura de despressurizao possvel. A bomba deve ter capacidade de esgotar o vaso em 5

minutos. A seleo da bomba deve ser realizada de acordo com as caractersticas do lquido a ser
bombeado nas temperaturas de operao.
Deve ser previsto aquecimento dos vasos da tocha na regio de lquido, de modo a evitar o
congelamento do lquido coletado.
13.2.5 Rede de Alvio e Despressurizao

As linhas da rede de alvio e despressurizao da planta no devem apresentar pontos baixos de
modo a evitar acmulo de leo/lquido e devem ter um caimento mnimo de 1% em direo ao vaso
da tocha. Caso no seja possvel evit-los, devem ser previstos pontos de drenagem, com
esgotamento automtico para o vaso de reciclo da planta. Esses pontos de drenagem no devem
permitir a entrada de ar nas linhas do sistema de alvio e despressurizao.
As linhas da rede de alvio e despressurizao que conduzem o gs desde o vaso da tocha at a
tocha devem ter caimento mnimo de 1% em direo ao vaso da tocha. Caso no seja possvel,
devem ser criados pontos de drenagem e aplicadas as mesmas regras de projeto de tubulao do
sistema de alvio e despressurizao do pargrafo anterior.
O projeto das linhas da rede de alvio e despressurizao em embarcaes flutuantes deve
considerar a inclinao (derrabamento dos navios FPSOs) e os movimentos da embarcao (roll,
pitch, heave, trim e heel), para que o retorno de lquido para o vaso da tocha seja assegurado.
A rede do sistema da tocha de alta presso pode ser dividida em dois coletores at o vaso da
tocha, sendo um coletor para baixas temperaturas e o outro para descargas com temperaturas
mais altas. Deste modo, apenas o coletor de baixa temperatura necessitaria ser construdo em
material especial.
13.2.6 Pilotos da Tocha

Os pilotos da tocha devem ser alimentados por gs natural oriundo do sistema de gs combustvel
e, como reserva, por garrafas de GLP com acionamento manual. Nas instalaes onde houver
gasoduto de baixa, deve ser prevista uma ligao adicional, com sistema de depurao, deste
gasoduto para os pilotos.
Os pilotos devem ser projetados para manter queima estvel com ventos at 160 km/h e chuva.
13.2.7 Monitorao da Chama dos Pilotos da Tocha

A chama dos pilotos deve ser permanentemente monitorada por termopar com previso de alarme
sonoro local e na sala de controle. Este sistema deve possuir reserva baseado em uma das

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seguintes tecnologias: radiao UV, radiao IR, ionizao de chama ou assinaturas acsticas da
chama.
13.2.8 Acendimento dos Pilotos

O acendimento dos pilotos pode ser realizado por um sistema de frente de chama e por um
sistema eletro-eletrnico. O re-acendimento automtico deve ser por sistema eletro-eletrnico,
podendo ser acionado localmente ou a partir da sala de controle.
13.2.9 Purga
Gs de purga deve ser injetado no sistema de tubulaes de gs para a tocha no(s) ponto(s) mais
a montante, ou seja, mais afastados da tocha de modo que todas as tubulaes permaneam
cheias de gs de purga e sob presso positiva.
Nos sistemas estagiados, deve ser previsto um ponto de purga com nitrognio a jusante de cada
uma das vlvulas dos estgios normalmente fechadas, de modo a manter um fluxo contnuo de gs
de purga at o topo da tocha.
A vazo de gs de purga deve ser de tal ordem a garantir uma velocidade mnima de 0,15 m/seg
nos orifcios de sada de gs para o meio ambiente. No trecho de tubulao com maior dimetro,
podem ser adotadas vazes de gs de purga menores, desde que atenda s exigncias da API
STD 521.
Devem ser previstas no mnimo duas fontes de gs de purga, com previso de medio de vazo,
alarme de vazo baixa e troca automtica entre fontes. A primeira fonte deve ser gs de boa
qualidade (gs combustvel), e a segunda deve ser de fonte de grande volume. O gs de purga
para a tocha deve ser monitorada por 3 (trs) transmissores de baixa vazo dispostos numa lgica
de votao 2 (dois) de 3 (trs) para iniciar um ESD-2.
O gs de purga deve ser realizado por gs natural, utilizando nitrognio como reserva, produzido
localmente a partir do ar atmosfrico e por uma unidade especfica e dedicada a essa funo
alimentada como carga essencial. O nitrognio gerado deve ter pureza superior a 96%.
No caso de uso de tocha de baixa velocidade (ponto nico), deve ser previsto o uso de selo
molecular ou fludico, para reduo do consumo de gs de purga.
13.2.10 Tocha Fechada

Os sistemas de tocha devem ser projetados como tochas fechadas como caso base.

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As vlvulas de abertura rpida (QOV) devem ser instaladas no coletor principal da tocha a jusante
dos vasos knock-out de AP e BP. Cada QOV deve ter sua prpria proteo de Vlvula Buckling
Pin (BPV) em uma linha de desvio. A QOV e a BPV podem ser bloqueadas individualmente
somente para manuteno atravs de vlvula de esfera de abertura total. As vlvulas QOV devem
se mover de fechada para totalmente abertas em menos de 3 segundos.
O coletor da tocha de AP deve operar em uma faixa de presso definida pelo seguinte:
(i) o nvel de presso intermediria ajusta o alvio de sua taxa de vazo de gs para o coletor da
tocha de BP abrindo uma linha de comunicao entre os dois coletores de tocha;
(ii) o nvel de alta presso ajusta a abertura da QOV de AP para a Tocha de AP:
(iii) o nvel de baixa presso ajusta o fechamento da linha de comunicao entre os coletores de AP
e BP da tocha.
O coletor de baixa presso (LP) da tocha deve operar em uma faixa de presso definida pelo
seguinte:
(i) o nvel de presso intermediria ajusta a partida dos equipamentos de recuperao de presso
(compressor, edutor, soprador, etc.) que recupera o gs de BP do coletor da tocha de BP para a
entrada do sistema principal de compresso de gs;
(ii) o nvel de alta presso ajusta a abertura da QOV de BP para a Tocha de BP e o fechamento da
linha de comunicao entre os coletores das tochas de BP e AP;
(iii) o nvel de baixa presso ajusta a parada dos equipamentos de recuperao de presso.
Todos estes seis nveis de presso devem ser selecionados corretamente parra operao
apropriada e segura do sistema de Tocha Fechada.
Os coletores da tocha de AP e BP devem ser purgados com nitrognio de baixa pureza (96 a 98%)
gerado localmente a partir do ar atmosfrico atravs de pequenos geradores dedicados. Os
geradores de N2 devem ter arranjo de 2 x 100% e devem ser alimentados pelo circuito eltrico de
emergncia. Se os dois geradores de nitrognio falharem, uma linha dedicada de gs natural deve
alimentar gs de purga para o sistema. O sistema de purga deve ter medio de taxa de vazo
com alarme de baixa taxa de vazo e troca automtica de fonte de suprimento de gs de purga. O
gs de purga deve ser injetado nos coletores das tochas de BP e AP a jusante de suas vlvulas
QOV.
Sensores de oxignio devem ser instalados nos coletores das tochas de AP e BP a jusante de suas
vlvulas QOV. O nvel de oxignio dentro dos coletores de tocha deve ser mantido abaixo de 5%
em volume.

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O gs de queima enviado para a tocha deve entrar em ignio logo ao chegar nos queimadores da
tocha. Dois sistemas de pilotos concomitantes devem ser instalados: (i) sistema de centelha
eltrica contnua e (ii) pelotas de ignio. O primeiro possui diversos dispositivos de ignio na
ponta da tocha (queimadores). O dispositivo de ignio pode operar continuamente ou ser partido
apenas quando a vlvula QOV abre. Entretanto, confiabilidade suficiente deve ser demonstrada na
partida da opo no contnua e resistncia suficiente deve ser demonstrada pela contnua. O
segundo baseado nas pelotas ou pequenos foguetes propelidos por ar comprimido. A pelota
enviada em alta velocidade atravs de um tubo de pequeno dimetro da plataforma at a ponta da
tocha onde atinge uma chapa de ao perto dos queimadores da tocha. Uma grande nuvem de
fascas provoca a ignio do gs da tocha. Deve haver um atraso entre a abertura da QOV
(fornecimento de gs de queima) e o despacho da pelota porque deve existir uma mistura de gs e
ar perto da ponta da tocha quando a pelota atinge a chapa de ao.
A prontido e disponibilidade do sistema de ignio deve ser monitorada continuamente e medidas
corretivas devem ser tomada imediatamente mesmo quando a tocha no estiver sendo usada.
Solues equivalentes para sistema de tocha fechada podem ser considerados. Entretanto, o
sistema de tocha fechada deve atender pelo menos as caractersticas descritas aqui.
13.3 Vent Atmosfrico
O projeto do sistema de Vent Atmosfrico deve seguir a API RP 2000.

As linhas do sistema de vent atmosfrico devem possuir um traado que no possibilite o acmulo
de lquidos.
A perda de carga mxima do sistema de vent no pode exceder a presso admissvel mxima dos
vasos e tanques interligados ao sistema de vent.
O material das linhas deve ser compatvel com as caractersticas (temperatura, composio, etc.)
dos gases exauridos pelo sistema.
Deve ser realizado estudo de disperso de gases para os vents de baixa velocidade. No entanto,
este estudo no necessrio para os vents de alta velocidade, exceto para as vazes do primeiro
estgio nas velocidades de sada inferiores a 150 m/s.
13.3.1 Vent de Alta Velocidade (VAV)

O sistema de vent de alta velocidade deve contar com um vaso depurador.

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O vaso depurador deve ser dimensionado com uma capacidade de acmulo de liquido (hold-up),
entre o nvel normal de liquido e o nvel mximo causador de parada de nvel 2 (ESD2), escolhido
como o maior valor estimado entre os seguintes casos:
Maior valor obtido por simulao;
Vazo de lquido correspondente a 5% da vazo mssica de gs em todas as condies de
queima.
Deve ser considerado durante o projeto que o espao reservado para o gs deve ser adequado
para a reteno das gotculas maiores do que 300 micra, mesmo durante a ocorrncia do nvel
mximo de liquido.
A rede de alvio e despressurizao deve atender aos mesmos critrios descritos no item 13.2.5.
O sistema deve ser estagiado para garantir que a velocidade sada dos gases seja sempre superior
velocidade mnima de 150 m/s. No ser necessrio atender ao critrio de velocidade mnima no
incio do 1 estgio (vazes menores do que 3% da capacidade do VAV).
O primeiro estgio no pode ser dimensionado com uma vazo mxima maior do que 10% da
vazo total do sistema de vent. O primeiro estgio deve ter corta-chama de meio de linha (flame
arrester) adequado para gs do grupo de exploso IIA (BS EN 12874:2001) com medio de
presso diferencial, monitorao da presena de chama (termopar) com acionamento automtico
do sistema de abafamento por CO2. O corta-chama deve ter seu interno (malha ou equivalente)
fabricado em ao inox 316 ou superior.
O sistema deve ter dois primeiros estgios idnticos e bloqueados por vlvulas intertravadas
mecanicamente de modo que seja possvel fazer manuteno e teste de entupimento (tomada de
injeo de N2 ou outro gs) do corta-chama do primeiro estgio que estiver fora de operao sem
retirar todo o sistema VAV de operao, o que obrigaria a parada da UEP.
O sistema de VAV deve ser protegido por sadas de segurana de igual capacidade ao sistema de
VAV, protegidas por vlvulas de pino de dobramento (buckling pin valves). Estas sadas de
segurana podem ser arranjadas de vrias maneiras: (i) uma vlvula de pino de dobramento por
vlvula on-off de comando de cada estgio, (ii) dois estgios de segurana com vlvulas de pino de
dobramento com 50% da capacidade do VAV cada um (VAV maiores do que 1.000.000 Nm3/dia)
ou (iii) ou apenas um estgio de segurana com vlvula de pino de dobramento com 100% da
capacidade do VAV (VAV menores do que 1.000.000 Nm3/dia).
As vlvulas de pino de dobramento devem ter suas presses de abertura escalonadas para evitar a
abertura simultnea de todas ao mesmo tempo. Recomenda-se que a presso de abertura das
vlvulas de pino de dobramento seja 50% superior maior presso de operao das vlvulas on-
off dos estgios. Deve-se observar que a presso de projeto mecnico do vaso do depurador do

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vent deve ser maior do que o somatrio da (i) mxima perda de carga entre o vaso depurador do
vent e o VAV e (ii) presso de abertura das vlvulas de pino de dobramento do VAV.
A distncia entre o corta-chama e o orifcio de sada do gs no pode ser maior do que a distncia
para o qual o corta-chama foi testado e certificado. No utilizar corta-chamas do tipo final de linha e
com tampa.
A localizao final dos orifcios de sada do primeiro estgio deve garantir que a vazo do primeiro
estgio a 150 m/s ser adequadamente dispersa e no promova uma radiao, caso seja ativada,
maior do que 2650 W/m2 sobre as reas de trabalho.
As vlvulas liga-desliga de comando dos estgios devem ser do tipo falha fechada. Devem ser
previstas instalaes para testes de estanqueidade das vlvulas liga-desliga para comando dos
estgios: uma tomada para injeo de N2 entre as vlvulas de bloqueio dos estgios e as vlvulas
liga-desliga onde possa ser instalado um manmetro para verificao da eventual queda de
presso indicando vazamento. Devem ser executados testes peridicos de funcionamento do
sistema VAV.
A necessidade de gs de purga para o sistema de vent de alta velocidade deve ser definida pelo
Projeto Bsico.
13.3.2 Vent de Baixa Velocidade

O sistema de vent de baixa velocidade ou de baixa presso deve atender a coleta do gs dos
equipamentos que operam a presso atmosfrica ou quase atmosfrica e cujo inventrio de gs
deve ser disperso na atmosfera de forma segura.
A descarga deste sistema deve ser enviada para local seguro, de acordo com estudo de disperso
de gases, podendo estar em um ponto ao longo da estrutura de suporte da tocha, de modo que o
gs exaurido no sofra ignio pela chama da tocha e no forme mistura inflamvel ou txica na
UEP.
Caso a presso no sistema seja inferior a 0,15 psig, este pode ser provido de corta-chama de final
de linha. Caso a presso no sistema possa ser superior a 0,15 psig, este deve ser provido de
corta-chama de meio de linha com interno fabricado em ao inox 316 ou superior.
Se a distncia medida ao longo do eixo da tubulao entre a ponta do vent e o corta-chama for
inferior a 50 dimetros, o corta-chama de meio de linha pode ser de deflagrao. Sendo essa
mesma distncia superior a 50 dimetros, o corta-chama de meio de linha deve ser de detonao.
O corta-chama de meio de linha tipo deflagrao deve sempre ter detector de chama (termopar)
para detectar a presena de chama internamente, junto ao elemento corta-chama e a jusante
deste. A chama detectada deve disparar automaticamente (instantaneamente) o sistema de
abafamento de chama (CO2, N2, etc.), disparar o alarme local e na sala de controle. O corta-

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chama de detonao, instalado alm de 50 dimetros da extremidade do vent, no requer sistema

de abafamento, nem sensor de temperatura.
Todos os corta-chamas com vazo operacional contnua devem ser equipados com pressostato
diferencial (corta-chama de meio-de-linha) ou simplesmente pressostato (a montante do corta-
chama de final-de-linha) com indicao local e na sala de controle.
A distncia entre o corta-chama e o orifcio de sada do gs (ponta do vent) no pode ser maior do
que a distncia para o qual o corta-chama foi testado e certificado. Todos os corta-chamas devem
ser adequados para gs do grupo de exploso IIA (BS EN 12874:2001).
Recomenda-se que os vents sejam individualizados, ou seja, tanto quanto possvel ou razovel,
cada vent deve atender a um nico equipamento. O objetivo garantir a maior velocidade de sada
do gs de modo a maximizar a sua diluio com o ar e evitar a pressurizao de um equipamento
pela descarga de algum outro equipamento.
Os vents do vaso de reciclo da planta, da torre regeneradora de glicol (MEG/TEG), da torre de
regenerao de amina, e todos os demais sistemas com vazo contnua devem ser independentes,
com o objetivo de evitar riscos de pressurizao indevida.
No caso de unidades com turret, o vent dos tanques internos ao turret deve ser instalado no ponto
mais alto do turret.
13.3.3 Respiros
Os descartes devem ser instalados em locais elevados da UEP na direo dos ventos
predominantes.
Recomenda-se que os respiros sejam individualizados, ou seja, tanto quanto possvel ou razovel
cada respiro deve atender a um nico equipamento. O objetivo garantir a maior velocidade de
sada do gs para maximizar sua diluio com o ar e evitar a pressurizao de um equipamento
pela descarga de algum outro equipamento.
14. EXPORTAO DE GS
Adicionalmente ao disposto na DR DR-ENGP-I-1.3 Filosofia de Segurana, deve ser prevista uma

vlvula SDV na linha de exportao de gs. No caso de FPSO com turret, dever ser prevista a
instalao de SDV a montante e a jusante do swivel.

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15. SISTEMA DE INJEO DE GS
A capacidade de compresso deve atender a curva de injeo (vazo e presso) definida pelos
estudos de reservatrio.
O condensado eventualmente gerado na compresso deve ser movimentado em cascata para o
vaso depurador de nvel de presso imediatamente inferior. Ver o descrito para o sistema principal
de compresso.
Instalar vlvulas de reteno nas linhas dos anulares, entre a interligao do sistema de injeo e a
vlvula de bloqueio da linha de servio.
Equipar cada poo de injeo de gs e manifold de injeo com monitorao de presso e medio
de vazo.
16. SISTEMA DE INJEO DE GUA
16.1 Injeo com gua do Mar
Quando requerido pelo estudo de reservatrio, deve ser previsto um sistema de injeo de gua.
Este sistema deve ser dimensionado para atender curva prevista de injeo acrescida de 20%,
sem reserva.
O sistema de injeo de gua deve prever monitorao de corroso, conforme Captulo de
Monitoramento de Corroso (Captulo 21).
Filtros Grossos
Para a especificao da filtrao na captao de gua do mar, ver DR-ENGP-II-P1-1.2 Critrios
Gerais de Utilidades No-Eltricas.
A montante do primeiro equipamento do sistema de tratamento de gua de injeo (URS ou
desaeradora) deve ser instalado filtro autolimpante do tipo vela (candle), 25 micra, com
sobressalente a fim de permitir manuteno sem reduo de injeo de gua. A retrolavagem
deste filtro deve ser contnua, realizada com o mesmo em operao.
O elemento filtrante metlico deste filtro deve ser construdo com arame tipo wedge wire (arame
perfil trapezoidal). A taxa mxima de filtrao deve ser 8.300 m3/h/m2 (AAFT rea aberta filtrante
total). O material da carcaa e da tampa dos filtros deve ser ao carbono revestido e os internos
devem ser ao inoxidvel AISI 316L, AISI 321 ou superduplex.

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Filtros finos
A especificao da qualidade da gua ser definida nas Bases de Projeto e deve estar de acordo
com o estabelecido na ltima reviso do Manual de Injeo de gua do E&P.
Para sistemas de injeo de gua sem URS, a filtragem fina deve ser composta de filtros cartuchos
com filtrao nominal e de profundidade, com reserva de forma a permitir a troca dos elementos
filtrantes sem reduo da injeo. Os elementos filtrantes devem ser em polipropileno, dimetro
externo de 2,5 pol, dimetro interno 1 pol e 60 pol de comprimento, sem emendas, com vazo de
gua de fora para dentro. A taxa de filtrao deve ser 4,2 m3/h/m2. O material da carcaa e da
tampa dos filtros deve ser ao carbono revestido e os internos devem ser de ao inoxidvel AISI
316L, AISI 321 ou superduplex. Os filtros devem ser dotados de sistema de fechamento/abertura
rpida.
Para sistemas de injeo de gua com URS, todos os filtros finos (injeo e sistema CIP da URS)
devem ser do tipo absoluto de modo a garantir o Silt Density Index (SDI) especificado pelo
fabricante da membrana. Os elementos filtrantes devem ser de polipropileno com dimetro de 6
pol, com 60 pol de altura, um anel O (O-ring) de vedao, com filtragem de dentro para fora (inside-
out). A taxa de filtrao deve ser 1.25 m3/h/m2. O material da carcaa e da tampa dos filtros deve
ser ao carbono revestido e os internos devem ser ao inoxidvel AISI 316L, AISI 321 ou
superduplex.
Para UEPs que requerem sistemas de gua de diluio com osmose reversa, os filtros finos devem
apresentar os mesmos requisitos dos filtros finos do sistema de gua com URS.
O sistema de fechamento dos filtros ser do tipo com abertura rpida.
Unidade de Remoo de Sulfato (URS)

Definies:
Membrana = Elemento de nanofiltrao
Vaso = Recipiente contendo um conjunto de membranas
Banco = Conjunto de vasos
Trem = Configurao para distribuio de vazo
A URS deve ter sistema dedicado de injeo de produtos qumicos fornecido junto com o Pacote.
A unidade deve considerar a utilizao de dois estgios, sendo o primeiro estgio dividido em dois
bancos. Deve ser considerada a configurao de trens 5x20%.
A figura 9 mostra o desenho esquemtico de um trem da URS.

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Para ajustes operacionais do balano hidrulico da unidade e garantir o controle eficiente de

presso e vazo, devem ser previstas esperas para a instalao de vasos adicionais
correspondente a 10% da capacidade de cada banco.
Figura 9 - Desenho Esquemtico de um Trem
A medio de vazo deve ser prevista na entrada e sada do permeado e rejeito de cada banco do
1o estgio e na sada do permeado e rejeito do 2o estgio.
Utilizar PSVs ao invs de discos de ruptura nas linhas de permeado.
O material do sistema de injeo do biocida DBNPA deve ser de material no metlico.
O analisador redox deve ser duplicado, com intertravamento lgico 1 de 2 e as dosagens de anti-
incrustrante e sequestrante de cloro devem estar intertravadas com a URS. Alm dos medidores de
vazo, esses instrumentos devem possuir by-pass para permitir a manuteno.
Sistema de Limpeza
Deve ser previsto um tanque de estocagem de gua doce ausente de cloro dedicado somente para
limpeza da URS e das turbinas. Este tanque deve ter flexibilidade para ser abastecido pela unidade
de gerao de gua doce bem como pelo rebocador. Deve ser considerado no clculo da
capacidade do tanque 1 m para cada 100 m3/d de permeado da URS.
Devem ser dimensionados 2 tanques para limpeza. Cada tanque de limpeza deve ser projetado
para um trem e dimensionado considerando um volume necessrio de 0,125 m por membrana. O

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sistema de limpeza deve possuir flexibilidade de alinhamento para limpeza de um trem, um estgio
ou um banco.
Devem ser projetadas duas bombas de limpeza com configurao 2 x 100%, permitindo limpeza de
qualquer trem por qualquer bomba. Os filtros de limpeza devem ter configurao de 1 x 100% e
apresentar os mesmos requisitos dos filtros finos do sistema de gua do mar para injeo.
A medio da vazo de limpeza deve ser feita na suco das bombas.
A capacidade das bombas de limpeza deve ser de no mximo 10 vezes o nmero de vasos de
cada trem (ex.: um trem com 60 vasos, a vazo ser de 600m3/h por cada bomba) com operao
na faixa de 750 a 1000 kPa. O sistema de limpeza deve possuir uma linha de recirculao
posicionada a jusante da bomba de limpeza direcionada de volta ao tanque e isolada da linha de
descarte.
O alinhamento do sistema de limpeza deve ser por meio de vlvulas, no permitido o uso de
conexo manual do tipo Swing elbow - pescoos de ganso.
O sistema de limpeza deve ser projetado somente para uso de produtos lquidos com tubulao
dedicada ao abastecimento do tanque de limpeza.
A linha de gua doce do sistema de limpeza de membranas deve ser em material inerte
A parte superior do tanque de limpeza deve estar em rea livre descoberta.
A drenagem de todo o sistema da URS deve ser direcionada para a tubulao do sistema de
drenagem aberta no classificada da plataforma.
Torre Desaeradora
O sistema de desaerao fsica deve ser projetado para um teor mximo de O2 a 50 ppb.
O sistema de desaerao qumica deve ser projetado para um teor mximo de O2 a 10 ppb.
A torre desaeradora deve ser revestida internamente com material no metlico, para combater o
efeito de corroso.
O tipo de desaeradora deve ser definido pelas Bases de Projeto.
Sistema de Bombeio
O sistema de bombeio deve ser dimensionado para atender curva prevista de injeo acrescida
de 20%, sem reserva.
A vazo mnima destas bombas deve ser enviado para o sistema de descarga no mar.

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16.2 Injeo de gua Produzida
A reinjeo de gua produzida tem por objetivo o descarte desta gua em reservatrios, visando
sua armazenagem geolgica ou recuperao secundria de petrleo.
O sistema de reinjeo de gua produzida deve ser instalado a jusante do sistema de tratamento
de gua oleosa, e deve constar dos seguintes equipamentos, quando aplicveis:
Sistema de filtrao;
Sistema de bombeio.
Esse sistema deve ser projetado para atender a especificao de qualidade de gua do campo,
fornecida pela Gerencia de Reservatrios do Ativo do campo onde a UEP ser instalada.
Deve ser prevista a instalao de sistema de monitorao da corroso conforme o captulo
Monitorao da Corroso (captulo 21).
No utilizar filtros de cartucho com limpeza cida.
No caso de utilizao de sistema de filtrao com retrolavagem (leito misto ou casca de noz), um
sistema adicional deve ser fornecido para garantir a retrolvagem, e deve ser definido no Projeto
Bsico.
17. MEDIDOR DE VAZO E AMOSTRAGEM DE FLUIDO
17.1 Medidor de Vazo
Esta seo descreve os casos quando deve ser instalado um sistema de medio de vazo. No
caso de tais pontos serem previstos na medio de transferncia de custdia, pontos duplicados
no sero permitidos.
O sistema de medio deve estar conforme a DR-ENGP-I-1.6 Diretrizes para Sistemas de
Medio de leo e Gs Natural.
17.1.1 Medidor de leo

Fornecer medio nos seguintes pontos, pelo menos:
Linha de exportao de leo entre as bombas de transferncia e vlvula de controle de nvel
para o separador atmosfrico ou separador de produo (no casos sem separador
atmosfrico);
Linha de sada de leo do separador de teste, a montante da vlvula de controle de nvel;
Linha de exportao de FPSO e FSO (descarga);
Em cada trem de produo, aps o processo.

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17.1.2 Medidor de gua Oleosa

Linha de descarga de gua produzida;
Linha de gua oleosa dos separadores de produo e teste, a montante da vlvula de
controle de nvel de interface;
Linha de descarte de gua oleosa do sistema de tratamento eletrosttico, a montante da vlvula de
controle de nvel de interface.
17.1.3 Medidor de Gs
Fornecer potes de selagem para os gases corrosivos.
Preferencialmente deve ser usado medidores ultrassnicos em linhas com dimetro maior que 6
polegadas. Estes medidores devem ser projetados, fabricados e instalados de acorodo com as
recomendaes da ltima reviso da norma AGA-9 e com as devidas calibraes e certificaes do
fabricante.
Adicionar os seguintes itens como notas no fluxograma de engenharia (P&ID):
Dar preferncia aos medidores em gs na posio horizontal, com a seo de medio
suficientemente apoiada para evitar vibraes.
No instalar o medidor em locais horizontais no nivelados.
Instalar o medidor em um local com fcil acesso para inspeo, reparo, manuseio e
calibrao.
Observar as distncias mnimas para a seo reta, a jusante e a montante de cada tipo de
medidor, ou uso de um retificador de vazo, instalado entre flanges.
Fornecer, pelo menos, os seguintes pontos de medio:

A jusante do separador de teste, a montante da vlvula de controle de presso do vaso;
Gasoduto de exportao;
Gasoduto de importao;
A jusante do vaso depurador no sistema de gs combustvel;
Linha de escoamento individual e manifold submarino, no sistema de gas-lift;
Coletor principal do gas-lift;
Linha de escoamento individual e manifold submarino, no sistema de injeo de gs;
Coletor principal do sistema de injeo de gs;

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A montante da unidade de desidratao de gs;

A montante e a jusante de cada compressor;
A montante do compressor de injeo;
A jusante do sistema de recuperao de vapor;
Tocha de baixa presso;
Tocha de alta presso;
Cada ramificao de gs combustvel e, individualmente, para cada consumidor.
17.1.4 Medidor da Injeo de gua

Fornecer um medidor de vazo instantneo e medio total nos seguintes pontos:
Linha de importao de injeo de gua;
Linha de exportao de injeo de gua;
Coletor principal para o manifold,
Linha de escoamento individual;
Coletor do manifold de injeo submarino.
17.1.5 Medidores de BSW

Linha de exportao de leo entre as bombas de transferncia e a vlvula de controle de
nvel para o separador atmosfrico ou separador de produo (nos casos sem separador
atmosfrico);
Linha de sada de leo do separador de teste, a montante da vlvula de controle de nvel;
Linha de exportao de FPSO e FSO (offloading);
Em cada trem de produo, aps o processo.
Preferencialmente, instalar as vlvulas de amostragem em sees verticais ascendentes.
Ao usar medirores on-line, seguir a DR-ENGP-I-1.6 Diretrizes para Sistemas de Medio de leo
e Gs Natural. Neste caso, a amostragem manual deve ser instalada a jusante dos medidores para
fins de calibrao.
17.2 Amostragem de Fluido
As Bases de Projeto devem prever detalhes a respeito dos pontos de amostragem de acordo com
o P&ID-Notas Gerais emitido no ltimo projeto.
Para cada ponto de amostragem, os seguintes itens devem ser includos como notas no P&ID:

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Vlvulas de amostragem devem ser localizadas e posicionadas de modo a minimizar a

segregao dos componentes do fluido;
Dar preferncia aos pontos localizados em sees verticais, com fluxo ascendente. Quando
isto no for possvel, selecionar pontos com vazo turbulenta para assegurar que os
componentes fluidos esto devidamente misturados. Pontos de amostragem no devem ser
instalados em fluxo descendente;
Evitar instalar pontos de amostragem de difcil acesso ou situados em posies muito altas
ou muito baixas, de forma a garantir acesso imediato e minimizar questes ergonmicas;
No usar as pontas dos tubos e zonas mortas.
Fornecer os coletores do ponto de amostragem com capacidade e dimetro de linha de drenagem

suficiente para evitar transbordamento.
O material para construo do ponto de amostragem deve ser compatvel com o fluido amostrado e
com a especificao da tubulao.
A possibilidade de precipitao de compostos orgnicos e inorgnicos durante a definio do tipo
de ponto de amostragem deve ser avaliada.
17.2.1 Plantas de Processamento de leo
17.2.1.1 Amostragem de leo

As vlvulas de amostragem devem:
Ser fornecidas com bandeja de gotas;
Atender as especificaes das normas ASTM D4057 e ISO 3170.
Instalar as vlvulas nos seguintes locais:
Coletores de Produo e Teste, a montante do ponto de injeo de produtos qumicos;
Entrada (a jusante do ponto de injeo de produtos qumicos) e sada dos vasos
separadores e tratadores eletrostticos;
Entrada e sada das bombas e permutadores de calor (correntes de processo fria e quente);
Entrada e Sada de leo dos equipamentos de sistema de tratamento de gua oleosa
(como: lodo de hidrociclone, flotadores, caisson, etc.);
Oleoduto de importao;
Oleoduto de exportao;
Linha de descarga;

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17.2.1.2 Amostragem de gua Oleosa

As vlvulas de amostragem devem ser:
Posicionadas no centro do tubo e prximas s zonas de turbulncia, localizadas em uma
seo vertical com vazo ascendente;
Equipadas com bandejas de gotas;
Instalar vlvulas nos seguintes pontos:
Sada de gua do recipientes separadores e tratadores eletrostticos;
Sada e entrada de gua dos equipamentos do sistema de tratamento de gua oleosa;
Linhas de descarga e slop de FPSO/FSO.
No caso de usar medidores em linha, seguir a DR-ENGP-I-1.6 Diretrizes para Sistemas de
Medio de leo e Gs Natural. Neste caso, instalar amostradores manuais a jusante dos
medidores, para calibrao.
17.2.1.3 Amostragem de Gs
As vlvulas de amostragem devem ser localizadas na parte superior das linhas, quando instaladas
nas sees horizontais. Instalar as vlvulas nos seguintes pontos:
Na linha de sada de gs de cada vaso de produo e separador de teste;
A montante do sistema de compresso, a jusante dos vasos depuradores;
A jusante do depurador para cada estgio de compresso;
A jusante da unidade de desidratao de gs, antes do ponto de injeo (ponto para injeo
de produtos qumicos);
No sistema de gs combustvel, a jusante do vaso depurador;
Nas linhas de importao de gs de outras plataformas;
A montante do compressor de recuperao de vapor;
A montante e a jusante da unidade de remoo de CO2 e/ou H2S.
17.2.1.4 Amostragem de Injeo de gua

Instalar as vlvulas nos seguintes pontos:
A montante e a jusante do desaerador;
A montante e a jusante do sistema de filtrao;
Dois pontos a jusante das bombas de injeo principal;
A montante e a jusante da unidade de remoo de sulfato
Nas linhas de injeo de gua, na sada da UEP. No caso de uma FPSO, no turret.

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O material de construo da vlvula deve ser o mesmo da tubulao de gua para a primeira
vlvula de bloqueio e ao inox 316L a partir de ento.
Instalar o medidor de potencial de REDOX no mesmo ponto de amostragem (a montante do
desaerador). Instalar o medidor/ transmissor de oxignio dissolvido a jusante das bombas de
injeo principal, perto dos pontos de monitoramento de corroso. Instalar o analisador contador de
partcula a jusante das bombas de injeo principal.
17.2.2 Plantas de Processamento de Gs
17.2.2.1 Amostragem de Gs
Refere ao item 17.2.1.3
17.2.2.2 Amostragem de Condensado

Em caso de condensado ser diretamente adicionado ao leo, ver item 17.2.1.1.
No caso de planta de tratamento de condensado separada, prever vlvulas nos seguintes pontos
adicionais:
Entrada e sada do filtro coalescedor;
Entrada e sada da unidade de stripping.
17.2.2.3 Amostragem da Planta de Tratamento de MEG

As amostras coletadas na planta de tratamento de MEG devem ter seu teor de slidos separado e
analisado separadamente.
Prever vlvulas de amostragem nos seguintes pontos:
Entrada da Planta de Regenerao de MEG (MEG rico);
Sada de MEG rico de separador de baixa presso a montante das bombas;
Entrada e Sada das bombas e permutadores de calor (correntes de processo fria e
quente);
Sadas das bombas de injeo de produtos qumicos;
Entradas e Sadas de todos os filtros;
Sadas de topo e fundo de todas as colunas de destilao (como: atmosfrica,vcuo, etc.);
Pontos de amostragem apropriados de acordo com o sistema de separao de sal
escolhido (como: deslocamento de salmoura, centrfuga etc.), em cada um dos
componentes do equipamento (entradas e sadas, e dentro do equipamento quando
aplicvel);
Linha de descarga de salmoura no mar, aps diluio com gua;

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Sada da Planta de Tratamento de MEG (MEG POBRE).
18. INJEO DE PRODUTOS QUMICOS
18.1 Sistema de Injeo
Instalar um sistema automtico de medio de produtos qumicos em cada ponto de injeo. O

sinal varivel do processo (em linha ou no) alimenta o PLC, gerando um sinal de taxa de vazo,
de acordo com a taxa de injeo exigida (ponto de ajuste).
O sistema de injeo pode usar bombas individuais ou sistema de medio de pontos mltiplos. Os
dois sistemas devem ser fornecidos com controle de medio de vazo (tipo deslocamento
positivo). Controle de Presso Diferencial no aceitvel. Controle de vazo com vlvula de
controle ou vlvulas de ciclo aceitvel.
Instalar todos os pontos de injeo com indicadores de vazo atual e totalizada no sistema
supervisrio.
Cada ponto de injeo deve ser no centro da tubulao.
Instalar filtro individual na suco da bomba de produtos qumicos.
No caso de usar bombas de dosagem, estas dever maser do tipo com pisto ou diafragma duplo
(proteo contra vazamento de produtos txicos). No caso de sistemas que no sero automticos,
usar bombas dedicadas para cada tipo de produto e ponto de injeo, com trava no sistema de
regulagem.
O sistema de injeo aplicado deve ser fornecido com coluna graduada de calibragem, para
determinao a taxa de vazo na suco, com proteo contra choque.
Instalar vlvulas de reteno e vlvulas de bloqueio nas linhas de injeo de produtos qumicos, o
mais prximo possvel ao ponto de injeo.
Fornecer os coletores das bombas de deslocamento positive com sistema de alvio (PSV).
Fornecer pelo menos uma bomba reserva para cada produto qumico.
18.2 Inventrio
Os clculos de suprimento devem considerar um estoque de produtos qumicos (tanques +

tambores) suficiente para pelo menos 7 dias de consumo normal, calculados utilizando 80% da
taxa mxima de injeo indicada nas tabelas desta seo.

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18.3 Arranjo
A rea de lay-down deve ter espao livre para tanques ou barris para 7 dias adicionais de
consumo.
O arranjo deve incluir estruturas para enchimento de tanques, que deve ser por gravidade sempre
que possvel, e usando container reutilizvel.
Instalar a unidade hidrulica perto da unidade de produtos qumicos, para evitar reas de
armazenamento separadas.
Localizar o armazenamento de produtos txicos e inflamveis em uma rea de processo, de modo
que este armazenamento no afete a classificao das outras reas.
Os tanques de produtos qumicos e suas linhas devem ser em fibra de vidro, sempre que possvel.
No caso de um produto inflamvel, no utilizar tanques de fibra de vidro. Instalar os tanques em
reas naturalmente ventiladas e equipar os tanques com vents individuais de ar. Os tanques para
produtos inflamveis devem ter corta-chamas e descarga de CO2.
18.4 Tanques
Cada tanque deve ser fornecido com uma linha de alimentao independente de 2 polegadas de
dimetro, com tela com malha 10 mesh, para evitar contaminao do produto, No utilizar
manifolds de suprimento.
Os tanques para produtos qumicos devem ter as seguintes caractersticas:
Fundo cnico, para facilitar a limpeza;
Bacias de conteno;
Boca de visita para permitir inspeo e limpeza interna;
Medidor de nvel de lquido. Fornecer monitoramento remoto do nvel de tanques para
plataformas no tripuladas;
Fcil acesso aos instrumentos e vlvulas;
Alarme de nvel alto;
Alarme de nvel baixo;
Vlvula de amostragem de tanque (pode ser na descarga da bomba).
As tabelas apresentadas nos itens 19.1, 19.2, 19.3, e 19.4 mostram as dosagens de produtos
prontos para uso, sem necessidade de diluio. feita exceo no caso do desemulsificante
invertido (polieletrlito) e inibidor de corroso em linha de gs (pontos de injeo diferentes
daqueles da exportao de gs).

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18.5 Injeo de Produtos Qumicos para leo
Considerar os seguintes valores para projetar o sistema de produtos qumicos:
PRODUTO DOSAGEM TOXIDADE CORROSIVIDADE INFLAMABILIDADE

Anti-espumante 5 a 80 sim no sim
Aditivo antiespumante 5 a 80 sim no sim

15 a 100
(topside)
Desemulsificador sim no sim
15 a 300
(subsea)
Anti-incrustante para subsea 10 a 200 sim no no
Anti-incrustante para topside

(mesmo usado para gua 10 a 50 sim no no
produzida)
Inibidor de Parafina at 2000 sim no sim
Uso em
Xileno
batelada
Inibidor de corroso de leo 10 a 100 sim sim sim
Inibidor de hidrato (etanol) 5.000 L/h sim sim sim
Inibidor de asfalteno 50 a 500 sim no sim
Sequestrante de H2S 25 L / Kg sim sim sim

Base de Clculo: produo de leo cru, exceto para Inibidor de Incrustao, o qual usa produo
de gua como base de clculo.
18.5.1 Anti-espumante e Aditivo para Anti-espumante

A unidade deve estar preparada pra injetar anti-espumante e seu aditivo continuamente em topside
usando bombas individuais de medio, a jusante dos pontos de amostragem de lquido. Os pontos
de injeo so:
Headers de teste e de produo;
A montante da vlvula de controle de nvel de leo no primeiro estgio de separao.

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Se o teste de produo de leo exigir o uso de injeo aditiva de anti-espumante, fornecer as

facilidades para injetar o aditivo de anti-espumante o mais prximo possvel do ponto de injeo de
anti-espumante.
18.5.2 Desemulsificante
O desemulsificante deve ser continuamente injetado:
Perto das ANSs (rvores de natal seca), a jusante do ponto de amostragem de lquido no
tubo ou ANMs usando linhas umbilicais de produtos qumicos.
Nos coletores de produo e teste, a jusante do ponto de amostragem de lquido.
Fornecer um ponto de espera na linha de gas-lift de cada poo, com vlvula de bloqueio, no caso
de ser detectado que a injeo atravs de tal linha mais eficiente do que a injeo nas ANMs. A
injeo simultnea na ANM e no gas-lift no ser permitida.
18.5.3 Anti-incrustante em Instalao de Superfcie

Em topside, anti-incrustante deve ser injetado continuamente em um dos seguintes pontos, na linha
de produo e tratamento de leo:
Prximo da ANS, a jusante do ponto de amostragem de lquido;
Header de teste e de produo, a jusante do ponto de amostragem de lquido;
A montante dos tratadores;
Outros pontos, de acordo com estudos de incrustao.
18.5.4 Anti-incrustante em Instalao Submarina

Cada poo deve ter uma bomba individual (ou bomba multi head) e linha a partir da plataforma a
fim de permitir a injeo do anti-incrustante.
O anti-incrustante deve ser injetado continuamente em um dos seguintes pontos:
ANM;
Fundo dos poos. Em poos com tendncia para formao de incrustao na coluna de
produo, fornecer facilidades para injeo de anti-incrustante no fundo do poo.
O sistema de injeo de anti-incrustante deve ser capaz de operar na mxima faixa de injeo por
poo.

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Nota: Poos equipados com BCSs devem ter injeo de desemulsificante e/ou anti-incrustante, se
necessrio, a montante da bomba. Somente produtos qumicos compatveis devem ser injetados
no mesmo ponto.
Prover instalaes para injeo de desemulsificante ou anti-incrustante na ANM usando linhas
umbilicais Produtos injetados a montante da BCSs no precisam ser injetados na ANM.
Os pontos de injeo do desemulsificante e do anti-incrustante devem estar localizados a mais
longe possvel um do outro, com mnimo de 2 metros, devido a incompatibilidade entre eles.
18.5.5 Inibidor de Parafina

Nos casos onde o depsito de parafinas previsto, fornecer facilidades para injeo de inibidor de
parafinas.
O inibidor de parafina deve ser injetado atravs de umbliical na ANM. Deve ser previsto meio de
controlar a produo por poo. Este produto qumico utiliza xileno como solvente.
18.5.6 Xileno
O uso de xileno ser feito atravs de barcos de servio e no ser necessrio armazenamento.A
taxa de injeo ser definida na fase de projeto de detalhamento.
18.5.7 Inibidor de Corroso

O projeto bsico deve incluir um estudo de corroso para definir a necessidade de inibidores de
corroso. Entretanto, uma vlvula flangeada, deve ser instalada a montante das bombas de
transferncia, para injeo do inibidor de corroso.
18.5.8 Inibidor de Hidrato

Para inibir a formao de hidrato, deve ser injetado etanol naas rvores de natal molhadas numa
taxa de 5000 L/h. A injeo no prevista ser contnua, no entanto, possvel ser necessrio
injeo em at dois pontos ao mesmo tempo. Deve ser prevista taxa de injeo e presso
requerida no topo da conexo de cada umbilical de controle na UEP.
Deve ser prevista rea prxima da bomba de 5000 L/h para future instalao de bomba de baixa
dosagem (1 a 200 L/hora) para injeo de Inibidor de hidrato de baixa dosagem.
A capacidade mnima de armazenamento de etanol deve ser de 20 m em tanques e rea
necessria para armazenamento extra de 20 m.

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Para projetar esta unidade deve ser considerado que a temperatura de formao de hidrato ser,
no mnimo, mantida 5C abaixo da temperatura da corrente. Uma margem de segurana de 15%
deve ser considerada.
18.5.9 Inibidor de Asfalteno

Caso seja esperada a deposio de asfaltenos, deve ser prevista instalao para injeo de
inibidor de asfalteno.
18.5.10 Sequestrante de H2S

Caso seja necessrio sequestrante de H2S, instalaes devem ser previstas para injetar na ANM
ou no fundo do poo, usando linhas umbilicais ou atravs de cada linha de gs lift, uma vez que o
material das linhas produo pode no ser tolerante ao H2S.
18.6 Injeo de Produtos Qumicos no Gs
Todos os pontos de injeo devem usar bocais aspersores para distribuio do produto qumico.
Considerar os seguintes valores para calcular o sistema de produto qumico:
TOXIDAD CORROSIVIDAD
PRODUTO DOSAGEM (ppm) INFLAMABILIDADE
E E
1 a 15 L/h por poo na
Inibidor de hidrato sim sim sim
linha de gas lift;
Inibidor de corroso
1L/106 scf gs sim sim sim
por gs
Sequestrante de 25 L/kg H2S sim sim sim
18.6.1 Inibidor de Hidrato

Pontos de injeo adicionais so necessrios nas instalaes de superfcie em caso de mau
funcionamento do sistema de desidratao de gs. Estes pontos adicionais devem ser instalados
com bocais aspersores para acelerar a mistura do inibidor no gs. Os bocais devem ser removveis
para manuteno.
Fornecer os seguintes pontos para injeo de inibidor de hidrato e/ou inibidor de corroso,
conforme requerido:

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Sistema de gs lift;
A jusante dos compressores de injeo de gs;
A montante da vlvula de controle de presso de gs combustvel;
Na sada de condensado do vaso de gs combustvel de alta presso.
Inibidor de hidrato deve ser injetado na linha de gs lift, individualmente por poo, e
independentemente da injeo no gasoduto de exportao usando bocal aspersor.
Para projetar esta unidade deve ser considerado que a temperatura de formao de hidrato ser,
no mnimo, mantida 5C abaixo da temperatura da corrente. Uma margem de segurana de 15%
deve ser considerada.
A taxa mnima de injeo para cada ponto deve ser de 1 (um) Litro/h.
18.6.2 Inibidor de Corroso no Gs

A unidade deve estar preparada para injetar, continuamente, em topside, o inibidor de corroso na
linha de exportao de gs.
Devem ser previstos os seguintes pontos para injeo do inibidor de corroso, conforme requerido:
A montante do resfriador na suco, interestgio e na descarga da compresso de gs;
A jusante do compressor de injeo de gs;
A montante da vlvula de controle de presso do sistema de gs combustvel;
Na sada de condensado do vaso de alta presso do sistema de gs combustvel.
Com exceo do gasoduto, deve ser aplicado inibidor de corroso diludo em etanol na frao 1:1,
para outros pontos de injeo.
Os tanques de inibidor de corroso devem ser de ao inx.
18.6.3 Sequestrante de H2S

Os pontos de injeo devem ser::
Sada de gs nos separadores de produo;
Sada de gs nos separadores de teste;
Sada de gs nos separadores atmosfricos.
18.7 Injeo de Produtos Qumicos para gua de Injeo:
Considerar os seguintes valores para clculo do sistema de produto qumico:

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TAXA DE INJEO TOXICIDAD CORROSIVIDAD FLAMABILIDAD

PRODUTO
(ppm) E E E
Sequestrante de 5 a 20 (Operao
Oxignio normal)
sim Sim no
(bissulfito de 100 a 200 (sem
sdio) desaeradora)
Anti-incrustante 20 a 100 sim no no
Biodispersante 5 a 20 contnua sim no no
Biocidade de 100 a 1000/ 2
sim Sim no
choque (THPS) vezes/semana/1 hora
Sequestrante de
Cloro da URS
sim sim no
(bissulfito de 1 a 30
sdio)
Anti-incrustante da
sim no no
URS 1 a 20
Biocida da URS 100 a 500 / 2
sim sim no
(DBNPA) vezes/semana/1 hora
Nitrato de clcio
50 a 500 sim sim no
ou sdio
Limpeza cida da
Uso em batelada sim sim no
URS
Limpeza alcalina
Uso em batelada sim sim no
da URS
Os produtos qumicos residuais da limpeza da URS devem ser neutralizados antes de serem
enviados pra os tanques de slop do FPSO.
18.7.1 Desaeradora a Montante da URS (Unidade de Remoo Sulfato)

Sequestrantes de oxignio e de cloro devem ser injetados nos seguintes pontos:
Vaso da desaeradora;
A jusante da linha de by-pass da desaeradora.
Usando o sistema individual de dosagem, apenas um dos pontos deve ser usado por vez.
Biocida deve ser injetado nos seguintes pontos:

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A montante da desaeradora;
A jusante da desaeradora, no vaso de gua desaerada;
A jusante da URS.
Usando o sistema individual de dosagem, apenas um dos pontos deve ser usado por vez.
Nota: Para FPSO, o ponto de injeo a jusante da URS deve usar THPS ao invs de DBNPA como
biocida de choque.
Fornecer ponto de injeo de inibidor de incrustao a jusante da desaeradora, usando um sistema
de dosagem individual.
18.7.2 Desaeradora a Jusante da URS

Sequestrante de oxignio deve ser injetado nos seguintes pontos:
Vasos desaeradores;
A jusante da linha de by-pass da desaeradora.
No caso de uso de sistema de dosagem individual, somente um dos pontos ser usado de cada
vez.
Biocida de choque (THPS para FPSOs e DBNPA para outras UEPs) deve ser injetado nos
seguintes pontos:
A jusante da desaeradora;
vez.
Biodispersante deve ser injetado a jusante da desaeradora usando sistema de dosagem individual.
O sequestrante de cloreto da URS, o Anti-incrustante e o biocida da URS devem ser injetados a
montante da URS, usando sistema de dosagem individual.
18.7.3 Sistemas sem URS

Sequestrante de oxignio deve ser injetado nos seguintes pontos:
Vasos desaeradores;
A jusante da linha de by-pass do desaerador.
vez.

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Biocida de choque (THPS) deve ser injetada nos seguintes pontos:

A jusante da desaeradora.
vez.
Biodispersante deve ser injetado a jusante do desaerador usando um sistema de dosagem

individual.
Anti-incrustante deve ser injetado no coletor de gua de injeo durante os primeiros meses de
operao, usando o sistema de dosagem individual.
No caso dos estudos do reservatrio indicarem a possibilidade de acidificao, nitrato de clcio ou
sdio deve ser injetados no coletor de gua de injeo, usando sistema de dosagem individual.
18.8 Injeo de Produtos Qumicos no Tratamento de gua Produzida
Considerar os seguintes valores para clculo do sistema de produto qumico:

TAXA DE INJEO TOXICIDAD CORROSIVIDAD FLAMABILIDAD
PRODUTO
(ppm) E E E
Quebrador de
1 a 50
emulso inversa no sim no
(antes da diluio)
(Polieletrlito)
Anti-Incrsutante
10 a 50 no sim no
para topside
Biocida de
10 a 1000
Choque (THPS sim sim no
semanalmente
35%)
Biosttico 10a 1000
sim sim no
(Antraquinone) semanalmente
18.8.1 Quebrador de emulso inversa

Quebrador de emulso inversa deve ser injetado a montante da unidade de flotao e os pontos de
injeo devem ser a jusante dos hidrociclones. Esse produto deve ser diludo 10 a 30 vezes em
gua doce. Utilizar sistemas de diluio in-line ou bombas que permitem diluio automtica do
produto na gua, sem a necessidade de tanque de diluio.

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18.8.2 Anti-incrustante para Superfcie

Anti-incrustante deve ser injetado na entrada dos hidrociclones. Instalar os pontos de injeo o
mais prximo possvel da linha de sada de gua da descarga dos equipamentos (separadores e
tratadores eletrostticos).
Em unidades usando tanques de gua produzida, tanques de slop, tanques de lavagem, devem ser
previstas instalaes para injeo de biocida de choque bioesttico. Ambos os produtos qumicos
devem ser injetados diretamente na fase aquosa desses tanques.
18.8.3 Biocida
Biocida de choque e esttico devem ser injetados na linha de entrada do tanque de lavagem. Os
pontos de injeo devem ser instalados o mais prximo possvel na linha de sada de lquido do 2
estgio de gaseificao.
Em unidades usando tanques de gua produzida e tanques de slops, prover instalaes pra
injeo de biocida de choque e esttico. Ambos os produtos qumicos devem ser injetados
diretamente na fase aquosa desses tanques.
19. PASSAGEM DE PIG EM TUBULAES DE EXPORTAO
Oleodutos, gasodutos, dutos de gua e dutos multifsicos de exportao esto includos neste
item.
O projeto do lanador e recebedor de pig deve atender as especificaes padro.
Um lanador-recebedor pode ser usado para os dutos operando em duas direes (equipamento
de funo dupla).
Fornecer cmaras de lanamento/recepo de pig com facilidades para despressurizao,
interconectados ao sistema de tocha (baixa e alta presso) e sistema de vent.
Para gasodutos que no permitem a transferncia de lquido para os gasodutos subseqentes,
considerar a possibilidade de usar um coletor de condensado para receber os lquidos dos
escoamentos originados na passagem do pig de limpeza. No caso de no haver previso de
formao de lquido, o escoamento pode ser direcionado para o separador de teste durante as
fases de comissionamento e partida do gasoduto.
19.1 Pig de Limpeza

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Fornecer todos os dutos com facilidades para o lanamento e recebimento pelo menos de pig tipo
espuma de baixa densidade, exceto os direcionados para monobias. Para os dutos que usam
apenas pig do tipo de espuma, o dimetro interno no deve ser menor do que 40% do maior
dimetro interno. (espaar) A recomendao que todos os oleodutos multifsicos e monofsicos
permitam a passagem pelo menos do pig do tipo convencional (pig rgido para limpeza).
As linhas sujeitas passagem de pig convencional devem atender s tolerncias da tabela abaixo:
Dimetro nominal do Pig Dimetro interno do tubo (polegada)
(polegada) Mnimo Mximo
4 3 4 3/16
6 5 6
8 7 8 3/16
10 9 10
12 11 12
14 13 13
Em todos os casos acima mencionados (pig de espuma e rgido), as transies de dimetro interno
devem ser chanfradas com inclinao mxima de 1:4 (30).
Para tubos com dimetros maiores ou iguais a 16, fornecer equipamentos de manuseio de
materiais para facilitar as operaes com pig convencional.
19.2 Pig Instrumentado
19.2.1 Oleodutos Monofsicos

Todos os oleodutos devem permitir a passagem de pig instrumentado, exceto os 100% flexveis e
os designados para monobias.
Toda seo terrestre de oleodutos de exportao deve obrigatoriamente permitir a passagem de
pig instrumentado.
Todos os oleodutos de exportao interconectados entre duas UEPs, sem nenhuma conexo
submarina com outros ramais, devem permitir a passagem de pig instrumentado. No caso de
arranjos submarinos fornecidos com uma linha tronco e ramais, a linha tronco deve permitir a
passagem de pig instrumentado.
19.2.2 Oleodutos Multifsicos

Todos os oleodutos multifsicos devem permitir a passagem de pig instrumentado exceto os 100%
flexveis. (espaar)Todos os oleodutos de exportao multifsicos com uma seo terrestre devem
permitir a passagem de pig instrumentado.

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Todos os oleodutos de exportao multifsicos com dimetro interno uniforme, interconectados

entre duas UEPs, devem permitir a passagem pig instrumentado.
19.2.3 Dutos de gua

Todos os dutos de gua devem permitir a passagem de pig instrumentado exceto os 100%
flexveis.
Todos os dutos de gua de exportao com seo terrestre devem permitir a passagem de pig
instrumentado.
19.2.4 Gasodutos
Todos os gasodutos devem permitir a passagem de pig instrumentado exceto os 100% flexveis.
Todos os gasodutos com uma seo terrestre devem permitir obrigatoriamente permitir a
passagem de pig instrumentado.
Todos os gasodutos de exportao com presso operacional acima de 50 kg/cm2, interconectados
entre duas UEPs, sem conexo submarina com outros ramais, devem permitir a passagem de pig
instrumentado. No caso de arranjos submarinos com linha tronco e ramais operando acima de 50
kgf/cm2, a linha tronco deve permitir a passagem de pig instrumentado.
19.2.5 Excees
Sistemas de Produo Temporrios ou casos no cobertos nestas Diretrizes podem
ocasionalmente dispensar o uso de pig instrumentado com aprovao formal da Gerncia de
Inspeo de Dutos da Unidade de Negcios.
19.3 Arranjo Submarino
A variao do dimetro interno dos tubos deve ser compatvel com as tolerncias aceitveis.
Onde uma interconexo submarina for exigida para oleodutos e gasodutos e passagem de pig
instrumentado, usar uma conexo Y que acomode pig [PLEM]. No caso de dutos com dimetros
diferentes, localizados em uma profundidade de gua superior a 300 m, usar PLEMs equipados
com pig submarino.
No usar um T com grade em um PLEM para interligao de oleodutos com vazo convergente,
com um dimetro menor (ramal) posicionado na geratriz do duto superior. Usar o T com grade
somente na sada da rvore secundria com vazo divergente para a monobia operando com
petroleiro convencional, sem receptor de pig de espuma.

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No utilizar T com grade em gasodutos.
20. MONITORAMENTO DE CORROSO
20.1 Geral
Na avaliao do uso de inibidores de corroso como um tratamento alternativo, considerar o limite

de velocidade de fluido para cada produto.
As seguintes notas devem ser includas nos fluxogramas de engenharia:
1. Passadios devem ser fornecidos para acesso aos testadores de corroso (cupons e
sondas de corroso) instalados em linhas e/ou equipamentos acima de 1.6 m;
2. Instalar as conexes de acesso com comprimento livre mnimo de 2,0 m e uma rea livre
com um raio de pelo menos 30 cm ao redor, para permitir a montagem da ferramenta usada
para substituir os cupons e sondas de corroso;
3. Exceto as conexes de acesso de sistemas de gua de resfriamento, aquecimento e
injeo, instalar todas as conexes na geratriz inferior das linhas, para permitir o
monitoramento da seo de segregao de gua. Quando no for possvel localizar as
conexes na geratriz inferior, localizar as mesmas na geratriz superior, desde que o dimetro
do tubo no seja maior que 8 polegadas. Neste caso, usar haste estendida para permitir o
posicionamento do cupom perto da geratriz inferior.
Soldar as conexes para acesso aos testadores de corroso na linha e fazer um furo atravs dos
mesmos com uma Mquina de Rosca a Quente (Hot Tape Machine), para permitir a manobra dos
dispositivos de monitoramento de corroso (cupons e sondas de corroso), sem
interferncia.Deixar somente os tampes nas conexes de acesso. Os dispositivos de
monitoramento de corroso somente devem ser instalados no momento da partida da operao da
UEP.
20.2 Pontos de Monitoramento
Fornecer pelo menos os seguintes pontos de monitoramento, a menos que estudos de

corrosividade indiquem o contrrio:
Linhas de escoamento de produo

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Instalar a conexo de acesso aos cupons em todas as linhas de escoamento de produo,

a jusante do choke de produo (exceto para poos com linhas flexveis).
Separador de teste
Instalar uma conexo de acesso para a sonda de corroso com resistncia eltrica na
entrada de leo do separador de teste. Considerar sistema de monitoramento em linha, que
deve enviar um sinal para um sistema de aquisio, anlise e alarme instalado na sala de
controle da plataforma.
Compressores de gs
Instalar duas conexes de acesso na sada de gs de cada resfriador do pacote de
compresso, um para o cupom e outro para a sonda de corroso com resistncia eltrica.
Prever a interconexo futura de um sistema de monitoramento em linha para o sistema de
superviso.
Instalar duas conexes de acesso no coletor de descarga para os compressores, um por
cupom e outro para a sonda de corroso. Prever a futura interconexo de um sistema de
monitoramento em linha para o sistema de superviso.
Gasodutos
Instalar pelo menos duas conexes de acesso s linhas principais de exportao e
importao de gs (gasodutos), uma para o cupom de corroso e outra para a sonda de
corroso com resistncia eltrica, considerando sistema de monitoramento em linha para
enviar o sinal para o sistema de superviso. Instalar as conexes o mais longe possvel da
injeo de inibidor de corroso para permitir avaliar o desempenho do mesmo.
Oleodutos
Instalar pelo menos duas conexes de acesso s linhas principais de exportao e
importao de leo (oleoduto), uma para o cupom de corroso e outra para a sonda de
corroso com resistncia eltrica, considerando o sistema de monitoramento em linha para
enviar o sinal para o sistema de superviso. Localizar as conexes a jusante to longe
quanto possvel do ponto de injeo de inibidor, para permitir avaliao de desempenho do
mesmo.
Fornecer um dispositivo marinizado para medio de espessura por ultra-som nos risers de
oleoduto, incluindo na parte submersa, quando o estudo de corroso determinar a
existncia de fluidos substancialmente agressivos.

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Sistema de Injeo de gua do Mar

A configurao padro de monitoramento de corroso consiste de um sensor de resistncia
de polarizao linear (LPR), um sensor de resistncia eltrica (ER) e um sensor galvnico.
Para este fim, instalar trs conexes de acesso, a jusante das bombas principais de injeo,
separadas de 50 cm e compatveis com os sistemas de acesso de alta presso de 2. Para
permitir a aquisio de dados automtica, interligar as sondas com as estaes de leitura e
armazenamento de dados de corroso, as quais, por sua vez, so exigidas para fornecer
sadas de transmisso de dados compatveis para interligao com o sistema.

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N:

GUIDELINES OF E&P PRODUCTION ENGINEERING DR-ENGP-M-II-P1-1.1 R.5

CLIENT: E&P PAGE: 1 of 175

OWNER: E&P Production Engineering Executive Management

AREA: Offshore Production Installation

TITLE: General Criteria for Platform Processing Plant

VOLUME: II Basic Design Guidelines

GENERAL CRITERIA FOR PLATAFORM PROCESSING PLANT

APPROVAL ENGP Gerncia Executiva de Engenharia de Produo

2. REGULATORY REFERENCES ................................................................................................. 7

4. GATHERING AND SEPARATION SYSTEM ............................................................................ 20

5. OIL STABILIZATION, TREATMENT AND TRANSFER SYSTEM ............................................ 24

PETROBRAS/E&P-ENGP/IPP/EISA Approved 01/11/2013 CORPORATE INFORMATION

6. PRODUCED WATER TREATMENT SYSTEM ......................................................................... 27

7. DRAIN SYSTEM ...................................................................................................................... 29

8. GAS GATHERING AND SCRUBBING SYSTEM ..................................................................... 35

10. NATURAL GAS CONTAMINANTS REMOVAL ........................................................................ 38

PETROBRAS/E&P-ENGP/IPP/EISA Approved 01/11/2013 CORPORATE INFORMATION

10.3.2 Dehydration using Molecular Sieves ............................................................................. 41

11. VAPOR RECOVERY SYSTEM ................................................................................................ 47

12. FUEL GAS SYSTEM ................................................................................................................ 47

13. SYSTEMS FOR DISPOSAL OF GASEOUS HYDROCARBONS IN THE ATMOSPHERE....... 48

14. GAS EXPORT .......................................................................................................................... 60

15. GAS INJECTION SYSTEM ...................................................................................................... 60

16. WATER INJECTION SYSTEM ................................................................................................. 60

17. FLOW METERING AND FLUID SAMPLING ........................................................................... 64

PETROBRAS/E&P-ENGP/IPP/EISA Approved 01/11/2013 CORPORATE INFORMATION

17.1. Flow Metering .................................................................................................................... 64

18. CHEMICAL INJECTION........................................................................................................... 70

PETROBRAS/E&P-ENGP/IPP/EISA Approved 01/11/2013 CORPORATE INFORMATION

18.7. Chemical Injection for Injection Water ............................................................................... 76

19. PIGGING OF EXPORT PIPELINES ......................................................................................... 79

20. CORROSION MONITORING ................................................................................................... 81

PETROBRAS/E&P-ENGP/IPP/EISA Approved 01/11/2013 CORPORATE INFORMATION

PETROBRAS/E&P-ENGP/IPP/EISA Approved 01/11/2013 CORPORATE INFORMATION

DR-ENGP-I-1.3 Safety Philosophy

3.1. Process Plant

3.1.1 Required Fluid Data for Design Basis

3.1.2 Treated Fluids Specifications

The specifications of treated fluids, to be achieved, when applicable, shall be provided:

PETROBRAS/E&P-ENGP/IPP/EISA Approved 01/11/2013 CORPORATE INFORMATION

3.1.3 Number of Separation Stages and Operating Pressure/Temperature Selection

3.1.4 Oil Process Plant Design Configurations

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Configuration 1 With Desalting

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Configuration 2 Settling tank (washing tank)

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Configuration 3 Treatment Single Stage

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Configuration 4 Two-stage oil treatment without atmospheric separator

3.1.5 Gas/condensate Process Plant Design Configurations

PETROBRAS/E&P-ENGP/IPP/EISA Approved 01/11/2013 CORPORATE INFORMATION

Depending on the specific gas/condensate field characteristics, some processing operations/units

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Figure 5 Typical gas/condensate wells process plant gas/condensate pipeline

Figure 6 Typical gas/condensate wells process plant with main compression

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Figure 7 Typical gas/condensate wells process plant with main compression

3.1.6 Equipment Sizing for Configurations 1, 2, 3 and 4

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Table 1 Vessels Dimensions for Oil Treatment Plant