Sinter plant

Sinter plants agglomerate iron ore fines (dust) with other fine materials at high temperature, to
create a product that can be used in a blast furnace. The final product, a sinter, is a small,
irregular nodule of iron mixed with small amounts of other minerals. The process,
called sintering, causes the constituent materials to fuse to make a single porous mass with little
change in the chemical properties of the ingredients. The purpose of sinter are to be used
converting iron into steel.

Sinter plants, in combination with blast furnaces, are also used in non-ferrous smelting. About
70% of the world's primary lead production is still produced using the sinter plantblast furnace
combination,[1] and this combination was formerly often used in copper smelting (at
the Electrolytic Refining and Smelting smelter in Wollongong, New South Wales, for example[2]).

Contents
[hide]

1History
2Process
o 2.1Preparation of the ores
o 2.2Sintering the material
3Advantages
4See also
5References

History[edit]

Sinter plant at JSW Ispat Steel Ltd, India.

Many countries, including India, France and Germany, have underground deposits of iron ore in
dust form (blue dust). Such iron ore cannot be directly charged in a blast furnace. In the early
20th century, sinter technology was developed for converting ore fines into lumpy material
chargeable in blast furnaces. Sinter technology took 30 years to gain acceptance in the iron-
making domain, but now plays an important role. Initially developed to generate steel, it is now a
means of using metallurgical waste generated in steel plants to enhance blast furnace operation
and reducing waste.

Process[edit]
Preparation of the ores[edit]
This section is empty. You can
help by adding to it. (September
2015)

Main feed into a sinter plant is base mix, which consists of iron ore fines, coke fines and flux
(lime stone) fines. In addition to base mix, coke fines, flux fines, sinter fines, iron dust (collected
from plant de-dusting system & ESP) and plant waste are mixed in proportion (by weight) in a
rotary drum, often called mixing and nodulizing drum. Calcined lime is used as binder of the
mixed material along with water (all in particular proportion by weight) to form feed-sinter of about
5 to 7 mm in size. This sinter globules are fed to sintering machine and burnt there-in to produce
blast furnace feed sinter.

Sintering the material[edit]

Circle cooler for cooling hot sinter

Material is put on a sinter machine in two layers. The bottom layer may vary in thickness from 30
to 75 millimetres (1.2 to 3.0 in). A 12 to 20 mm sinter fraction is used, also referred to as the
hearth layer. The second, covering layer consists of mixed materials, making for a total bed
height of 350 to 660 millimetres (14 to 26 in). The mixed materials are applied with drum feeders
and roll feeders, which distributes the nodules in certain depth throughout the sinterring machine
. The upper layer is smoothed using a leveler. The material, also known as a charge, enters the
ignition furnace into rows of multi-slit burners. In the case of one plant, the first (ignition) zone
has eleven burners. The next (soaking/annealing) zone typically offers 12 burners. Air is sucked
from the bottom of the bed of mixed material throughout the sintering machine. Fire penetrates
the mixed material gradually, until it reaches the hearth layer. This end point of burning is called
burn through point (BTP). The hearth layer, which is nothing but sinter in smaller size, restricts
sticking of hot sinter with pallets. BTP is achieved in a certain zone of sinter machine, to optimize
the process, by means of several temperature measuring instrument placed throughout the sinter
machine. After completion of burning, the mix converts into sinter, which then breaks into smaller
size by sinter breaker. After breaking into small sizes, it cools down in cooler (linear or circular)
by means of forced air. At discharge of sinter cooler, temperature of sinter is maintained as low,
so that the hot sinter can be transported by a conveyor belt made of rubber. Necessary
precautions are taken to trace any existence of fire in the belt and necessary extinguishing is
done by spraying water. Then this product is being passed through a jaw-crusher, where the size
of sinter is further reduced (~ 50 mm) into smaller size. Then the complete mixture is being
passed through two screens. Smallest sinter fines (< 5 mm) are stored in proportioning bins and
reused for preparing sinter again through mixing and nodulizing drum and fed to sinter machine
for burning. A part of the smaller one ( 5 - 20 mm) is used for hearth layer in sinter machine and
the rest is taken to the blast furnace along with the biggest sized sinters.

The temperature is typically maintained between 1,150 and 1,250 C (2,100 and 2,280 F) in the
ignition zone and between 900 and 1000 C in the soaking zone to prevent sudden quenching of
the sintered layer. The top 5 mm from screens goes to the conveyor carrying the sinter for the
blast furnace and, along with blast furnace grade sinter, either goes to sinter storage bunkers or
to BF bunkers. Blast furnace-grade sinter consists of particles sized 5 to 12 mm as well as
20 mm and above.

Advantages[edit]

There are certain advantages of using sinters as opposed to using other materials which include
recycling the fines and other waste products, to include flue dust, mill scale, lime dust and
sludge. Processing sinter helps eliminate raw flux, which is a binding material used to
agglomerate materials, which saves the heating material, coke, and improves furnace
productivity.

Improvements and efficiency can be gained from higher softening temperature and narrower
softening in the melting zone, which increases the volume of the granular zone and shrinks the
width of the cohesive zone. A lower silica content and higher hot metal temperature contributes
to more sulphur removal.

See also[edit]

Pelletizing
Steel
Steel mill

References[edit]

1. Jump up^ R J Sinclair, The Extractive Metallurgy of Lead (The Australasian Institute of Mining
and Metallurgy: Melbourne, 2009), 912.
 2. Jump up^ P J Wand, "Copper smelting at Electrolytic Refining and Smelting Company of
Australia Ltd., Port Kembla, N.S.W.", in: Mining and Metallurgical Practices in Australasia: The Sir
Maurice Mawby Memorial Volume, Ed J T Woodcock (The Australasian Institute of Mining and
Metallurgy: Melbourne, 1980) 335340.

pabrik sinter
Tanaman sinter menggumpal bijih besi denda (debu) dengan bahan halus lainnya pada suhu
tinggi, untuk menciptakan produk yang dapat digunakan dalam blast furnace.Produk akhir,
sebuah sinter, adalah, nodul tidak teratur kecil besi dicampur dengan sejumlah kecil mineral
lainnya. Proses, disebut sintering , menyebabkan bahan konstituen untuk sekering untuk
membuat massa berpori tunggal dengan sedikit perubahan dalam sifat kimia dari bahan-
bahan. Tujuan dari sinter akan digunakan mengkonversi besi menjadi baja.

tanaman Sinter, dalam kombinasi dengan blast furnace, juga digunakan dalam peleburan non-
ferrous. Sekitar 70% dari produksi timah utama dunia masih diproduksi menggunakan kombinasi
sinter tanaman-blast furnace, [1] dan kombinasi ini sebelumnya sering digunakan dalam
peleburan tembaga (di elektrolit Refining dan Smelting smelter di Wollongong , New South
Wales , untuk misalnya [2] ).

Isi
[hide]

1Sejarah
2Proses
o 2.1Persiapan bijih
o 2.2Sintering materi
3Keuntungan
4Lihat juga
5Referensi
Sejarah [ sunting ]

Pabrik sinter di JSW Ispat Steel Ltd , India.

Banyak negara, termasuk India , Prancis dan Jerman , memiliki deposito bawah tanah bijih besi
dalam bentuk debu (debu biru). Bijih besi tersebut tidak dapat dibebankan dalam blast
furnace . Di awal abad 20, sinter teknologi dikembangkan untuk mengkonversi denda bijih ke
dikenakan biaya bahan kental di blast furnace. teknologi sinter waktu 30 tahun untuk
mendapatkan penerimaan dalam domain pembuatan besi, tapi sekarang memainkan peran
penting. Awalnya dikembangkan untuk menghasilkan baja, sekarang sarana menggunakan
limbah metalurgi yang dihasilkan di pabrik baja untuk meningkatkan operasi blast furnace dan
mengurangi limbah.

Proses [ sunting ]
Penyusunan bijih [ sunting ]
Bagian ini kosong. Anda dapat
membantu
denganmengembangkannya . (September
2015)

pakan utama ke pabrik sinter adalah campuran dasar, yang terdiri dari bijih besi denda, denda
coke dan fluks (batu kapur) denda. Selain campuran dasar, denda coke, denda fluks, denda
sinter, debu besi (dikumpulkan dari sistem pembangkit de-debu & ESP) dan limbah pabrik yang
dicampur dalam proporsi (berat) dalam rotary drum, sering disebut pencampuran dan nodulizing
Drum . Dikalsinasi kapur digunakan sebagai pengikat dari bahan campuran bersama dengan air
(semua dalam proporsi tertentu berat) untuk membentuk umpan-sinter dari sekitar 5 sampai 7
mm. gelembung-gelembung sinter ini diumpankan ke sintering mesin dan dibakar di sana-in
untuk menghasilkan ledakan tungku pakan sinter.
Sintering bahan [ sunting ]

Lingkaran pendingin untuk pendinginan sinter panas

Material diletakkan pada mesin sinter di dua lapisan. Lapisan bawah dapat bervariasi dalam
ketebalan dari 30 hingga 75 milimeter (1,2-3,0 dalam). Fraksi sinter 12 sampai 20 mm
digunakan, juga disebut sebagai lapisan perapian. Kedua, meliputi lapisan terdiri dari bahan
campuran, membuat total ketinggian tidur 350-660 milimeter (14 sampai 26 di). Bahan-bahan
dicampur diterapkan dengan pengumpan Drum and roll pengumpan, yang mendistribusikan
nodul di kedalaman tertentu di seluruh mesin sinterring.Lapisan atas adalah merapikan
menggunakan menyamaratakan. Bahan, juga dikenal sebagai biaya, memasuki tungku
pengapian ke baris pembakar multi-celah. Dalam kasus satu tanaman, yang pertama (ignition)
zona memiliki sebelas pembakar. The (perendaman / berikutnya anil ) zona biasanya
menawarkan 12 pembakar. Air tersedot dari bawah tempat tidur dari bahan campuran seluruh
mesin sintering. Api menembus bahan campuran secara bertahap, hingga mencapai lapisan
perapian. titik akhir ini terbakar disebut membakar melalui titik (BTP). Lapisan perapian, yang
tidak lain adalah sinter dalam ukuran yang lebih kecil, membatasi mencuat dari sinter panas
dengan palet. BTP dicapai dalam zona tertentu mesin sinter, untuk mengoptimalkan proses,
dengan cara beberapa instrumen mengukur suhu ditempatkan di seluruh mesin sinter. Setelah
selesai burning, campuran mengkonversi ke sinter, yang kemudian menerobos masuk ke dalam
ukuran yang lebih kecil oleh breaker sinter. Setelah membobol ukuran kecil, mendingin di
pendingin (linear atau circular) dengan cara udara paksa. Pada pembuangan sinter dingin, suhu
sinter dipertahankan rendah, sehingga sinter panas dapat diangkut oleh ban terbuat dari
karet. tindakan pencegahan perlu diambil untuk melacak keberadaan setiap kebakaran di sabuk
dan pemadam diperlukan dilakukan dengan menyemprotkan air. Maka produk ini sedang
melewati rahang-crusher, di mana ukuran sinter lebih jauh berkurang (~ 50 mm) ke dalam
ukuran yang lebih kecil. Kemudian campuran lengkap sedang melewati dua layar. denda sinter
terkecil (<5 mm) disimpan dalam tempat sampah proporsi dan digunakan kembali untuk
mempersiapkan sinter lagi melalui pencampuran dan nodulizing gendang dan diumpankan ke
mesin sinter untuk membakar. Sebuah bagian dari satu kecil (5 - 20 mm) digunakan untuk
lapisan perapian di mesin sinter dan sisanya dibawa ke blast furnace bersama dengan Sinter
ukuran terbesar.
Suhu biasanya dipertahankan antara 1.150 dan 1.250 C (2.100 dan 2.280 F) di zona
pengapian dan antara 900 dan 1000 C di zona perendaman untuk mencegah pendinginan
mendadak lapisan sinter. Top 5 mm dari layar pergi ke conveyor membawa sinter untuk tanur
dan, bersama dengan blast furnace kelas sinter, baik pergi ke bunker penyimpanan sinter atau
bunker BF. Tanur-grade sinter terdiri dari partikel berukuran 5 sampai 12 mm serta 20 mm dan di
atas.

Keuntungan [ sunting ]

Ada beberapa keuntungan menggunakan Sinter sebagai lawan menggunakan bahan lain yang
meliputi daur ulang denda dan produk-produk limbah lainnya, untuk menyertakan debu buang,
skala pabrik, debu kapur dan lumpur. Pengolahan sinter membantu menghilangkan fluks baku,
yang merupakan bahan mengikat digunakan untuk menggumpal bahan, yang menyimpan bahan
pemanas, coke, dan meningkatkan produktivitas tungku.

Perbaikan dan efisiensi dapat diperoleh dari suhu pelunakan tinggi dan pelunakan sempit di
zona leleh, yang meningkatkan volume zona granular dan menyusut lebar zona kohesif. Sebuah
konten silika rendah dan suhu logam panas yang lebih tinggi memberikan kontribusi untuk
penghapusan sulfur lebih.

Lihat juga [ sunting ]

pelletizing
Baja
Pabrik baja

Referensi [ sunting ]

1. Jump up^ RJ Sinclair, Ekstraktif Metalurgi Timbal (The Australasian Institute of Pertambangan
dan Metalurgi: Melbourne, 2009), 9-12.
2. Jump up^ PJ Wand, "Tembaga peleburan di elektrolit Refining dan Smelting Company of
Australia Ltd, Pelabuhan Kembla, NSW", di: Pertambangan dan Praktek Metalurgi di Australasia:
The Sir Maurice Mawby Memorial Volume, Ed JT Woodcock (The Australasian Institute of
Pertambangan dan metalurgi: Melbourne, 1980) 335-340.