8.

1 Introduction
Mixing is one of the most common operations in the chemical, biochemical,
polymer processing and allied industries. Almost all manufacturing processes entail
some sort of mixing, and the operation may constitute a considerable proportion of the
total processing time. The term ‘ mixing ’ is applied to the processes used to reduce the
degree of nonuniformity or gradient of a property such as concentration, viscosity,
temperature, colour and so on. Mixing can be achieved by moving material from one
region to another. It may be of interest simply as means of reaching a desired degree of
homogeneity, but it may also be used to promote heat and mass transfer, often where a
system is undergoing a chemical reaction. At the outset, it is useful to consider some
common examples of problems encountered in industrial mixing operations, since this
will not only reveal the ubiquitous nature of the process, but will also provide an
appreciation of some of the associated diffi culties. One can classify mixing problems in
many ways, such as the fl owability of the final product in the mixing of powders, but it
is probably most satisfactory to base this classifi cation on the phases present: liquid–
liquid, liquid–solid, gas–liquid, etc. This permits a unifi ed approach to the mixing
problems in a range of industries.
8.1.1 Single phase liquid mixing
In many instances, two or more miscible liquids must be mixed to give a product
of a desired specifi cation, as for example, in the blending of petroleum fractions of
different viscosities. This is the simplest type of mixing as it does not involve either heat
or mass transfer, or indeed a chemical reaction. Even such simple operations can,
however, pose problems when the two liquids have vastly different viscosities, or if
density differences are suffi cient to lead to stratifi cation. Another example is the use of
mechanical agitation to enhance the rates of heat and mass transfer between a liquid
and the wall of a vessel, or a coil. Additional complications arise in the case of highly
viscous Newtonian and non-Newtonian materials.
8.1.2 Mixing of immiscible liquids
When two immiscible liquids are stirred together, one liquid becomes dispersed
as droplets in the second liquid which forms a continuous phase. Liquid–liquid
extraction, a process using successive mixing and settling stages, is one important
example of this type of mixing. The two liquids are brought into contact with a solvent
that selectively dissolves one of the components present in the mixture. Agitation
causes one phase to disperse in the other and, if the droplet size is small, a high
interfacial area is created for interphase mass transfer. When the agitation is stopped,
phase separation may occur, but care must be taken to ensure that the droplets are not
so small that a diffuse layer is formed instead of a well-defi ned interface; this can
remain in a semi-stable state over a long period of time and prevent the completion of
effective separation. The production of stable emulsions such as those encountered in
food, brewing and pharmaceutical applications provides another important example of
dispersion of two immiscible liquids. In these systems, the droplets are very small and
are often stabilized by surface-active agents, so that the resulting emulsion is usually
stable for considerable lengths of time.
8.1.3 Gas–liquid dispersion and mixing
Numerous processing operations involving chemical reactions, such as aerobic
fermentation, wastewater treatment, oxidation, hydrogenation or chlorination of
hydrocarbons and so on, require good contact between a gas and a liquid. The purpose
of mixing here is to produce a large interfacial area by dispersing bubbles of the gas into
the liquid. Generally, gas–liquid mixtures or dispersions are unstable and separate
rapidly if agitation is
stopped, provided that a foam is not formed. In some cases, a stable foam is
needed (such as fi re fi ghting foam); this can be formed by injecting gas into a liquid
using intense agitation, and stability can be increased by the addition of a surface-active
agent.
8.1.4 Liquid–solid mixing
Mechanical agitation may be used to suspend particles in a liquid in order to
promote mass transfer or a chemical reaction. The liquids involved in such applications
are usually of low viscosity, and the particles will settle out when agitation ceases.
There is also an occasional requirement to achieve a relatively homogeneous
suspension in a mixing vessel, particularly when this is being used to prepare materials
for subsequent processes. At the other extreme, in the formation of composite materials,
especially filled polymers, fi ne particles must be dispersed into a highly viscous
Newtonian or non-Newtonian liquid. The incorporation of carbon black powder into
rubber is one such operation. Because of the large surface areas involved, surface
phenomena play an important role in these applications.
8.1.5 Gas–liquid–solid mixing
 In some applications such as catalytic hydrogenation of vegetable oils, slurry
reactors, three phase fl uidized beds, froth fl otation, fermentation and so on, the
success and efficiency of the process is directly infl uenced by the extent of mixing
between the three phases. Despite its great industrial importance, this topic has
received only scant attention and the mechanisms and consequences of interactions
between the phases are
almost unexplored.

8.1.6 Solid–solid mixing

Mixing together of particulate solids, sometimes referred to as blending, is a very
complex process in that it is very dependent, not only on the character of the particles –
density, size, size distribution, shape and surface properties – but also on the
differences between these properties of the components. Mixing of sand, cement and
aggregate to form concrete, and of the ingredients in gun powder preparation, are
longstanding examples
of the mixing of solids. Other industrial sectors employing solids mixing include
food, drugs, agriculture and the glass industries, for example. All these applications
involve only physical contacting, although in recent years, there has been a recognition
of the industrial importance of solid– solid reactions, and solid–solid heat exchangers.
Unlike liquid mixing, fundamental research on solids mixing has been limited until
recently. The phenomena involved are very different from those when a liquid phase is
present, so solid–solid mixing will not be discussed further here. However, most of the
literature on solid–solid mixing has been reviewed
elsewhere ( Lindley, 1991 ; Harnby et al ., 1992 ; van den Bergh, 1994 ; Xuereb et
al ., 2006).
8.1.7 Miscellaneous mixing applications
Mixing equipment may be designed not only to achieve a predetermined level of
homogenity but also to improve the rates of heat and mass transfer, and the yield of
chemical reactions. For example, if the rotational speed of an impeller in a mixing vessel
is selected so as to achieve a required rate of heat transfer, the agitation may then be
more than suffi cient for the mixing duty. Excessive or over-mixing should be avoided.
For
 example, in biological applications, excessively high impeller speeds or power
input are believed by many to give rise to shear rates which may damage micro-
organisms. In a similar way, where the desirable rheological properties of some
polymer solutions maybe attributable to structured long-chain molecules, excessive
impeller speeds or agitation over prolonged periods, may damage the structure
particularly of molecular aggregates, thereby altering their properties. Similarly, the
texture and structure of many products (such as food, pharmaceutical, house-hold
products, fermentation broths, etc.) are extremely shear sensitive and obviously in such
applications, the prediction and control of distribution of shear rates in the mixing
vessel are much more important than the estimation of power consumption ( Benz,
2003, 2004 ). Yet in certain other applications, the viscosity evolves with time thereby
adding to the degree of diffi culty to achieve the desired level of homogenization. For
instance, lubricating greases are produced by carrying out in situ saponifi cation of
glyceride fatty acids, followed by dehydration, heating it to the phase transition
temperature of the soap, cooling it down to achieve soap crystallization, milling and
mixing various additives. At each stage, the contents of the reactor–mixer vessel possess
different rheological characteristics. Obviously, no single impeller will be equally
efficient under all conditions. Similarly, lignin-based slurry fuels offer a promising
alternative to fossil fuels in kraft pulp processes. The preparation of the so-called
lignogels entails effective mixing of lignin, fuel oil, water and surfactant, and indeed
their non-Newtonian characteristics determine their atomization and burning
characteristics. In turn, the non-Newtonian characteristics are influenced by the size of
oil droplets produced during the mixing stage. As our fi nal example, similarly, the
quality of bread is strongly infl uenced by the gluten network present in the dough.
When wheat fl our and water are mixed, the protein in the dough forms gluten which is
a highly elastic cohesive mass . About 20% of the wheat protein is soluble (albumen and
globulin), and the remaining 80% is made up of gliadin and glutenin. The glutenin is
responsible for the extensibility, strength and fi rmness of the dough while gliadin is
soft, fl uid-like and it imparts cohesiveness and elasticity to the dough. Dough
consistency (measured in terms of its elasticity and mouldability) is therefore strongly
infl uenced by the degree to which the various ingredients are mixed. It is therefore
important to appreciate that ‘ over-mixing ’ may often be undesirable because it may
result in both excessive energy consumption and impaired product quality. Equally,
under-mixing also is obviously undesirable. From the examples given here, it is
abundantly clear that mixing cuts across the boundaries between industries, and there
may be a need to mix virtually anything with anything – be it a gas or a solid or a liquid
and indeed mixing operations constitute one of the key steps in most process
engineering applications; it is clearly not possible to consider the whole range of mixing
problems here. Instead attention will be given primarily to batch liquid mixing of
viscous Newtonian and non-Newtonian materials, followed by short discussions of gas–
liquid systems, and heat transfer in mechanically agitated systems. To a large extent, the
rheology of the liquids concerned determines the equipment and procedures to be used
in a mixing operation. However, when non-Newtonian fl uids are involved, the process
itself can have profound effects on the rheological properties of the product, as seen
above in the case of bread making dough.

8.1 Introduksi
Pencampuran adalah salah satu operasi yang paling umum dilakukan di industri kimia,
biokimia, pemrosesan polimer dan industri sekutu. Hampir semua proses manufaktur
memerlukan semacam pencampuran, dan operasi dapat merupakan proporsi yang
cukup besar dari total waktu pemrosesan. Istilah 'pencampuran' diterapkan pada
proses yang digunakan untuk mengurangi tingkat ketidaksamaan atau gradien dari
suatu properti seperti konsentrasi, viskositas, suhu, warna dan sebagainya.
Pencampuran dapat dicapai dengan memindahkan material dari satu wilayah ke
wilayah lainnya. Ini mungkin menarik hanya sebagai sarana untuk mencapai tingkat
homogenitas yang diinginkan, namun juga dapat digunakan untuk mempromosikan
perpindahan panas dan massa, seringkali di mana sistem menjalani reaksi kimia. Pada
awalnya, ada baiknya untuk mempertimbangkan beberapa contoh umum dari masalah
 yang dihadapi dalam operasi pencampuran industri, karena ini tidak hanya akan
mengungkapkan sifat proses di mana-mana, namun juga akan memberikan apresiasi
terhadap beberapa perbedaan yang terkait. Seseorang dapat mengklasifikasikan
masalah pencampuran dalam banyak hal, sepertiabilitas produk akhir dalam
pencampuran serbuk, namun mungkin paling memuaskan untuk mendasarkan
kationifikasi ini pada fase yang ada: cairan cair, cairan padat, gas- cair, dan sebagainya.
Hal ini memungkinkan pendekatan unifi ed terhadap masalah pencampuran di
berbagai industri.
1. Pencampuran cairan fase tunggal
Dalam banyak kasus, dua atau lebih cairan yang dapat larut harus dicampur
untuk menghasilkan produk dari spesifikasi yang diinginkan, seperti misalnya dalam
campuran fraksi minyak dari viskositas yang berbeda. Ini adalah jenis pencampuran
yang paling sederhana karena tidak melibatkan perpindahan panas atau massa, atau
memang reaksi kimia. Namun, operasi sederhana semacam itu dapat menimbulkan
masalah bila kedua cairan tersebut memiliki viskositas yang sangat berbeda, atau jika
perbedaan kepadatan cukup memadai untuk menyebabkan stratifikasi. Contoh lainnya
adalah penggunaan agitasi mekanis untuk meningkatkan laju perpindahan panas dan
massa antara cairan dan dinding bejana, atau koil. Komplikasi tambahan timbul pada
kasus bahan Newtonian dan non-Newtonian yang sangat kental.
2. Mencampur cairan tak bercampur
Bila dua cairan yang tidak bercampur diaduk bersamaan, satu cairan menjadi
terdispersi sebagai tetesan dalam cairan kedua yang membentuk fase kontinu. Ekstraksi
cairan cair, proses yang menggunakan tahap pencampuran dan penyelesaian berturut-
turut, merupakan salah satu contoh penting dari jenis pencampuran ini. Kedua cairan
tersebut dibawa ke dalam kontak dengan pelarut yang secara selektif melarutkan salah
satu komponen yang ada dalam campuran. Agitasi menyebabkan satu fase menyebar ke
yang lain dan, jika ukuran tetesan kecil, area antarmuka tinggi dibuat untuk
perpindahan massa interphase. Bila agitasi dihentikan, pemisahan fasa dapat terjadi,
namun perawatan harus dilakukan untuk memastikan agar tetesan tidak begitu kecil
sehingga lapisan yang menyebar terbentuk, bukan antarmuka yang baik; ini dapat tetap
dalam keadaan stabil setengah baya dalam jangka waktu yang panjang dan mencegah
selesainya pemisahan yang efektif. Produksi emulsi stabil seperti yang ditemui dalam
aplikasi makanan, pembuatan bir dan farmasi memberikan contoh penting lain dari
dispersi dua cairan tak bercampur. Dalam sistem ini, tetesan sangat kecil dan sering
distabilkan oleh zat aktif permukaan, sehingga emulsi yang dihasilkan biasanya stabil
untuk jangka waktu yang cukup lama.
3. Dispersi dan pencampuran gas-cair
Banyak operasi pengolahan yang melibatkan reaksi kimia, seperti fermentasi
aerobik, pengolahan air limbah, oksidasi, hidrogenasi atau klorinasi hidrokarbon dan
sebagainya, memerlukan kontak yang baik antara gas dan cairan. Tujuan pencampuran
di sini adalah untuk menghasilkan area antarmuka yang besar dengan mendispersikan
gelembung gas ke dalam cairan. Umumnya, campuran atau dispersi gas-cair tidak stabil
dan terpisah dengan cepat jika agitasi
berhenti, asalkan busa tidak terbentuk. Dalam beberapa kasus, busa stabil
dibutuhkan (seperti busa pemadam kebakaran); Hal ini dapat dibentuk dengan
menyuntikkan gas ke dalam cairan dengan menggunakan agitasi intens, dan stabilitas
dapat ditingkatkan dengan penambahan zat aktif permukaan.
4. Pencampuran cair-padat
Agitasi mekanis dapat digunakan untuk menangguhkan partikel dalam cairan
untuk mempromosikan perpindahan massa atau reaksi kimia. Cairan yang terlibat
dalam aplikasi semacam itu biasanya memiliki viskositas rendah, dan partikelnya akan
habis saat agitasi berhenti. Ada juga persyaratan sesekali untuk mencapai suspensi yang
relatif homogen dalam bejana pencampuran, terutama bila ini digunakan untuk
menyiapkan bahan untuk proses selanjutnya. Pada ekstrem yang lain, dalam
pembentukan material komposit, terutama polimer terisi, partikel halus harus
didispersikan menjadi cairan Newtonian atau non-Newtonian yang sangat kental.
Penggabungan bubuk hitam karbon menjadi karet adalah salah satu operasi semacam
itu. Karena luas permukaan yang luas, fenomena permukaan memainkan peran penting
dalam aplikasi ini.
5. Pencampuran gas-cair-padat
Dalam beberapa aplikasi seperti hidrogenasi katalitik minyak nabati, reaktor
bubur, tiga fase fluida, fermentasi, fermentasi dan sebagainya, keberhasilan dan
efisiensi proses secara langsung dipengaruhi oleh tingkat pencampuran antara tiga fase.
Meskipun memiliki kepentingan industri yang besar, topik ini hanya mendapat sedikit
perhatian dan mekanisme dan konsekuensi interaksi antara fase tersebut
hampir belum dijelajahi.
 6. Pencampuran solid-solid
Mencampur padatan partikulat, terkadang disebut sebagai pencampuran, adalah
proses yang sangat kompleks karena sangat bergantung, tidak hanya pada karakter
partikel - dimensi, ukuran, distribusi ukuran, bentuk dan sifat permukaan - tetapi juga
pada perbedaannya. antara sifat komponen ini. Pencampuran pasir, semen dan agregat
untuk membentuk beton, dan bahan dalam persiapan bubuk pistol, adalah contoh yang
sudah lama ada dari pencampuran padatan. Sektor industri lain yang menggunakan
campuran padatan meliputi makanan, obat-obatan, pertanian dan industri kaca,
misalnya. Semua aplikasi ini hanya melibatkan kontak fisik, walaupun dalam beberapa
tahun terakhir, telah ada pengakuan akan pentingnya industri reaksi solid-solid, dan
penukar panas solid-solid. Tidak seperti pencampuran cair, penelitian fundamental
tentang percampuran padatan telah dibatasi sampai saat ini. Fenomena yang terlibat
sangat berbeda dari pada saat fase cair ada, sehingga pencampuran solid-solid tidak
akan dibahas lebih lanjut di sini. Namun, sebagian besar literatur tentang campuran
solid-solid telah ditinjau di tempat lain
7. Aplikasi pencampuran bermacam macam
Peralatan pencampur dapat dirancang tidak hanya untuk mencapai tingkat
homogenitas yang telah ditentukan, tetapi juga untuk meningkatkan tingkat
perpindahan panas dan massa, dan hasil reaksi kimia. Misalnya, jika kecepatan rotasi
impeller di dalam bejana pencampuran dipilih sehingga mencapai tingkat perpindahan
panas yang diinginkan, agitasi mungkin lebih dari cukup untuk tugas pencampuran.
Terlalu banyak atau over-mixing harus dihindari. Untuk
Misalnya, dalam aplikasi biologis, kecepatan impeler terlalu tinggi atau masukan
daya diyakini oleh banyak orang sehingga menimbulkan tingkat geser yang dapat
merusak mikroorganisme. Dengan cara yang sama, di mana sifat reologi yang
diinginkan dari beberapa larutan polimer mungkin disebabkan oleh molekul rantai
panjang terstruktur, kecepatan impeler atau agitasi yang berlebihan selama periode
lama, dapat merusak struktur terutama agregat molekuler, sehingga mengubah sifat-
sifatnya. Demikian pula, tekstur dan struktur dari banyak produk (seperti makanan,
farmasi, produk rumahan, kaldu fermentasi, dll.) Sangat sensitif terhadap geser dan
jelas dalam aplikasi semacam itu, prediksi dan kontrol distribusi tingkat geser dalam
bejana pencampuran jauh lebih penting daripada perkiraan konsumsi daya (Benz, 2003,
2004). Namun pada beberapa aplikasi lain, viskositas berkembang seiring waktu
sehingga menambah tingkat kesulitan untuk mencapai tingkat homogenisasi yang
diinginkan. Misalnya, minyak pelumas diproduksi dengan melakukan asam lemak
gliserida situ, diikuti dengan dehidrasi, memanaskannya ke suhu transisi fasa sabun,
mendinginkannya untuk mencapai kristalisasi sabun, penggilingan dan pencampuran
berbagai aditif. Pada setiap tahap, isi bejana pencampur reaktor memiliki karakteristik
rheologi yang berbeda. Jelas, tidak ada impeller tunggal yang sama efisiennya dalam
semua kondisi. Demikian pula, bahan bakar bubur berbasis lignin menawarkan
alternatif yang menjanjikan untuk bahan bakar fosil dalam proses pulp kraft. Persiapan
lignogels tersebut memerlukan pencampuran efektif lignin, bahan bakar minyak, air
dan surfaktan, dan memang karakteristik non-Newtonian mereka menentukan
karakteristik atomisasi dan pembakarannya. Pada gilirannya, karakteristik non-
Newtonian dipengaruhi oleh ukuran tetesan minyak yang dihasilkan selama tahap
pencampuran. Sebagai contoh terakhir, kualitas roti sangat dipengaruhi oleh jaringan
gluten yang ada di adonan. Ketika gandum dan air kita tercampur, protein dalam
adonan membentuk gluten yang merupakan massa kohesif yang sangat elastis. Sekitar
20% protein gandum larut (albumen dan globulin), dan sisanya 80% terdiri dari gliadin
dan glutenin. Glutenin bertanggung jawab atas perluasan, kekuatan dan kualitas adonan
sementara gliadin lunak, seperti fluida dan mengandung kekompakan dan elastisitas
pada adonan. Konsistensi adonan (diukur dari segi elastisitas dan kelayakannya) oleh
karena itu sangat dipengaruhi oleh sejauh mana berbagai bahan dicampur. Oleh karena
itu penting untuk menghargai bahwa 'over-mixing' mungkin sering tidak diinginkan
karena dapat menyebabkan konsumsi energi yang berlebihan dan kualitas produk yang
terganggu. Sama, di bawah pencampuran juga jelas tidak diinginkan. Dari contoh-
contoh yang diberikan di sini, sangat jelas bahwa mencampurade melintasi batas-batas
antara industri, dan mungkin ada kebutuhan untuk menggabungkan hampir apapun
dengan apapun - baik itu gas atau operasi padat dan cair dan pencampuran merupakan
salah satu dari Langkah utama dalam kebanyakan aplikasi rekayasa proses; Jelas tidak
mungkin untuk mempertimbangkan keseluruhan masalah pencampuran di sini.
Sebaliknya, perhatian akan diberikan terutama pada pencampuran cair batch dari
material Newtonian dan non-Newtonian yang kental, diikuti oleh diskusi singkat
tentang sistem gas-cair, dan perpindahan panas pada sistem yang mengalami gangguan
mekanis. Untuk sebagian besar, reologi cairan yang bersangkutan menentukan
peralatan dan prosedur yang akan digunakan dalam operasi pencampuran. Namun, bila
cairan non-Newtonian terlibat, proses itu sendiri dapat memiliki efek mendalam pada
sifat reologi produk, seperti yang terlihat di atas dalam hal pembuatan roti.