Biến tính epoxy

Giới thiệu về Epoxy.

 Là loại polymer có chứa 1 hay nhiều nhóm epoxy.
 Epoxy được phân loại như nhựa nhiệt dẻo nhưng sản phẩm dùng chất đóng
rắn để tăng cơ tính trở thành nhựa nhiệt rắn.
 Tổng hợp dựa trên rất nhiều loại hóa chất nền như:
Bảng 1: công thức cấu tạo monomer
Tên Công thức cấu tạo

Bisphenol A

Bisphenol F

Novolac

Ethylene Glycol

Epichlohydrine

Glycidol

1. Điều chế - tính chất.

 Điều chế:
Phổ biến nhất là sử dụng Bisphenol A và Epichlohydrine để tổng hợp Epoxy:

1
 Hình 1. Phương trình tổng hợp epoxy.
 Tính chất:
Do có vòng Epoxy nên các sản phẩm Epoxy có những tính chất đặc trưng
như:
+ Kháng hóa chất.
+ Kháng mài mòn.
+ Bám dính được nhiều bề mặt.
+ Lực kết dính tốt.
+ Rất cứng, dai và kháng nhiệt.
+ Co ngót khi đóng rắn thấp.

2. Biến tính epoxy.

2.1. Epoxy ester.

Để thuận tiện cho các yêu cầu sản phẩm, việc biến tính epoxy đã được ứng
dụng vào trong sản xuất bằng nhiều cách khác nhau. Nhưng có hai cách biến tính
là biến tính theo 2 vị trí, vị trí nhóm OH nằm trải dài trên mạch epoxy và vị trí
thường hay được sử dụng nhất và đặc trưng của epoxy là các vòng epoxy ở đầu
mạch.

Hình 2. Vị trí hai đầu mạch của epoxy.

Có rất nhiều loại biến tính epoxy vào vị trí nhóm OH như biến tính bằng
aliphatic amine, hay bằng các nối đôi trong acid. Thông dụng nhất là dùng các
acid béo có trong dầu cọ, dầu lanh, thầu dầu,… để biến tính. Sản phẩm sau khi

2
biến tính được gọi là epoxy ester, các acid béo sẽ phản ứng vào vị trí vòng epoxy,
nhưng vẫn có các trường hợp phản ứng cả vào các nhóm OH trên mạch phân tử.

Khi biến tính bằng acid béo, việc biến tính sẽ làm cho tính chất của epoxy
được cải biến như: làm mềm dẻo các mạch phân tử do các mạch acid béo khá dài
được đưa vào trong các phân tử, làm tăng độ bền, độ dãn dài do các tính chất cơ
lý của các mặt dầu. Nhưng mặt khác lại làm giảm độ bền cơ học do các mạch
phân tử dầu có độ dẻo và các mạch khá dài, giảm tính kháng hóa chất và kháng
oxy so với epoxy chưa được biến tính.

Hình 3. Biến tính epoxy bằng acid béo.

2.1.1. ứng dụng epoxy ester

Do epoxy ester có độ mềm dẻo tốt hơn epoxy thông thường, các mạch nền
chính là epoxy có các vòng thơm làm tăng độ cứng và các tính chất cơ lý so với
alkyd. Tuy vậy, vòng thơm lại trải đều trên mạch phân tử nên có độ bền tốt và ít
co rút hơn nên epoxy thường được dùng làm sơn trong các công trình có bề mặt
cần độ bền cao. Ngoài ra, một sản phẩm chính nữa của epoxy ester là vecni cách
điện trong công nghiệp. Lớp sơn này hoạt động dựa trên nguyên tắc triệt tiêu và
phân tán. Vecni cách điện này là sự kết hợp giữa than hoạt tính và epoxy ester.
Than hoạt tính cùng với dây đồng nối đất sẽ giúp trung hòa các điện tích do phóng
điện thông qua cọc tiếp địa, từ đó phân tán đều các điện tích ra khắp bề mặt. Lớp
sơn epoxy mang điện trở rất lớn giúp triệt tiêu hoàn toàn điện tích sinh ra trong
quá trình sản xuất.

3
 Hình 4: lớp vecni cách điện

Loại vecni cách điện này dùng trong các nhà máy sản xuất các linh kiện
điện tử hoặc lắp ráp, chip, bán dẫn,... và các sản phẩm cần đảm bảo độ an toàn
cao.

2.2. Vinyl ester.

Ngoài biến tính bằng các acid béo việc biến tính với các nối đôi của acid
cũng rất thông dụng, còn được gọi là vinyl ester. Người ta hay sử dụng acid
methacrylic phản ứng tại các vị trí vòng epoxy tạo ra các nối đôi ở đầu mạch
mang tính chất và cơ chế đóng rắn giống với UPE.

Hình 5. Epoxy sau khi biến tính bằng acid methacrylic.

Việc biến vinyl ester từ epoxy rất khó gia công nên trong công nghiệp đã
biến tính nó để dễ gia công như UPE nhưng mang các tính chất cơ lý tốt giống
epoxy. Nó làm tăng cường các tính chất cơ học hơn do các cầu nối trong mạch
epoxy là ether bền hơn, chịu nhiệt và kháng hóa chất hơn so với UPE là cầu nối
ester nhưng nó lại giảm thời gian gia công các nối đôi dễ phản ứng đóng rắn hơn.

2.2.1. Ứng dụng vinyl ester

Vì các tính chất là của Epoxy tốt hơn so với UPE và mang tính chất dễ gia
công của UPE nên vinyl ester thường được dùng làm composite hay vecni chịu
môi trường. Như Vinyl Ester Resin 8802TA, các sản phẩm composite làm vỏ tàu

4
du thuyền, do mạch chính là epoxy nên các tính chất cơ lý tốt hơn so với UPE
chịu kháng môi trường tốt nên dc làm các vỏ tàu hoạt động trong môi trường
nước.

Vinylester chịu nhiệt 470-300 làm bồn khử trùng, lớp vecni chống hóa chất,
lớp chống nước cho các bồn chứa hoạt động trong nước, chịu môi trường hóa chất
khá tốt.

Đây là sản phẩm composite với vật liệu cốt là sợi thủy tinh và vật liệu nền
là vinyl ester. Sản phẩm ống dẫn này được sản xuất bằng phương pháp quay li
tâm để thu được ống dẫn với kích cỡ lớn. Ngoài ra còn có loại ống sử dụng phương
pháp Filament Winding để sản xuất các sản phẩm ống profile có đường kính nhỏ.

Ý tưởng về ống dẫn này là vinyl ester được cho vào thành 2 lớp, đường
kính ngoài và đường kính trong ống để bảo vệ lớp sợi thủy tinh. Lý do là nếu chỉ
làm 1 lớp ngoài thì khi dẫn các chất gây mài mòn qua sẽ tác động trực tiếp vào
lớp vật liệu tăng cường. Từ đó xảy ra vấn đề cần giải quyết là cần tìm một vật
liệu có tính kháng nứt, chịu áp suất cao, kháng hóa chất tốt, có độ cứng cao. Từ
đó ta sử dụng nhựa vinyl ester và đóng rắn với styrene để đạt được các yêu cầu
trên.

2.2.2. Quy trình sản xuất phương pháp quay ly tâm.

Đầu tiên là phải tạo ra ống vật liệu tăng cường bằng cách quấn chặt trên 1
trục lõi xoay. Khi rút lõi ra ta có được một cái “vớ không đáy”. Cái vớ đó được
cho vào khuôn trục máy quay ly tâm.

Bước tiếp theo cho nhựa vinyl ester vào và bắt đầu cho quay ly tâm. Nhựa
vinyl ester có thể trộn trước với styrene hoặc không, nhưng trộn trước được
chuộng hơn. Khi đó lớp nhựa sẽ phân tán đều mặt ngoài của lớp sợi thủy tinh theo
hình trụ, coi như cơ bản là định hình được ống.

Tiếp theo là cho lớp nhựa vinyl ester thứ hai vào mặt trong của cái vớ và
quay ly tâm tương tự. Sau đó cả 2 lớp nhựa trong và ngoài đều được đóng rắn
bằng cách gia nhiệt độ trong khi quay ly tâm để ra sản phẩm cuối cùng. Lớp nhựa
có thể có chiều dày tùy theo ý muốn, nhưng thường được sản xuất khoảng từ
0.0625 – 0.125 inch (1,6 – 3,2 mm).

Có thể cho lớp nhựa thứ 2 vào trước hoặc sau khi đóng rắn lớp nhựa ngoài.
Cho vào trước khi đóng rắn, khi đóng rắn cùng lúc, giữa 2 lớp nhựa sẽ tạo nên
liên kết hóa học cực kỳ bền vững. Tuy nhiên 2 lớp nhựa khi chưa đóng rắn sẽ bị
lẫn vào nhau tạo nên độ dày không mong muốn ở vài vì trí.
5
 Còn khi cho vào sau sẽ giúp phân ranh giới rõ ràng giữa các lớp trên ống
nhưng việc làm 2 bước đóng rắn sẽ gây tốn thời gian gia công và chi phí sản xuất,
nhất là nhiên liệu để gia nhiệt đóng rắn. Cho nên cách làm đóng rắn cùng lúc sẽ
được ưa chuộng hơn.

2.2.3. Quy trình sản xuất phương pháp Filament Winding.

Filament Winding là phương pháp gia công ống profile hở hai đầu hoặc
kín 1 đầu. Phương pháp này thực hiện dựa trên lực căng của sợi nhựa trên 1 trục
khuôn xoay.

Hình 9. Mô hình phương pháp Filament Winding

Các cuộn sợi vật liệu cốt sẽ đi qua những đầu lược nằm trên 2 trục cán.
Công dụng của các đầu lược này là để phân tách các khối sợi thành những sợi
riêng rẽ. Những sợi sau khi phân tách sẽ được đi qua những lỗ định hướng để giữ
cho cái sợi luôn song song với nhau. Bộ phận lược tách và lỗ định hướng này có
thể nằm trước hoặc sau bồn chứa nhựa.

Các sợi này sau đó sẽ đi vào bồn chứa nhựa. Trên thành bồn chứa này có 2
trục để kéo sợi cốt vào bồn và kéo sợi đã thấm nhựa ra khỏi bồn chứa. Phía bên
trong bồn chứa còn có 3 trục song song cách đều nhau. Các trục này giúp cho các
sợi khi đi qua mỗi trục sẽ đảm bảo thấm đều nhựa lên mọi mặt của sợi vật liệu
cốt. Sau đó tập hợp các sợi nhựa này sẽ đi qua bộ phận cán 2 trục nhằm giữ độ
căng, phẳng của sợi nhựa.

Tiếp theo của quy trình, sợi nhựa đi vào 1 lỗ định hướng để quấn các sợi
này lại với nhau thành 1 sợi căng, chắc. Sợi này sẽ đi đến bộ phận trục khuôn
xoay. Khuôn xoay để cuốn sợi nhựa quanh khuôn. Lỗ định hướng sẽ di chuyển
theo chiều song song với chiều dài khuôn giúp sợi nhựa được quấn khắp chiều
dài của khuôn. Khi lỗ định hướng đi hết chiều dài khuôn, lỗ định hướng sẽ đổi

6
chiều di chuyển tạo thành 1 lớp cuộn nằm ngược chiều chồng lên lớp sợi trước.
Quá trình này được lặp đi lặp lại cho đến khi được độ dày mong muốn.

Để đóng rắn sản phẩm, người ta gia nhiệt khuôn đồng thời sử dụng hệ thống
đèn hồng ngoại để gia nhiệt mặt ngoài của sản phẩm. Khi ống profile đã gel,
người ta cho cả trục khuôn vào lò nung để tiếp tục đóng rắn.

Sau khi đóng rắn, ta rút trục khuôn ra để thu được sản phẩm ống nhựa
composite cuối cùng.