4.7 IMPERFECTIUNI SI CRITERII DE ACCEPTARE Curs 1 - Def - Accept - Design 2014 - ALEXANDRINA MIHAI PDF

4.7.
Imperfectiuni si criterii de acceptare

4.8. Incercări nedistructive
SUPORT CURS
2014
Prof. Alexandrina Mihai

4.7. Imperfectiuni si criterii de acceptare (IWE – 4 ore, IWS - 2 ore)
4.8. Incercări nedistructive (IWE – 18 ore, IWS - 8 ore)
IWE total: 22 ore, IWS total: 10 ore.
Prof. univ. Alexandrina Mihai
Titular discipline: INSPECTIA CALITATII, DEFECTOSCOPIE NEDISTRUCTIVA

METODE MODERNE DE INSPECTIE SI CONTROL, INSPECTIA TERMOGRAFICA
Responsabil laborator: Termografiere in Infrarosu si Examinari Nedistructive,

Departamentul Tehnologia Materialelor si Sudare, Facultatea Ingineria si Managementul
Sistemelor Tehnologice, Universitatea POLITEHNICA din Bucuresti
E-mail: sandam@camis.pub.ro, sandamihai@yahoo.com, Tel. 0723 64 10 38

Cerinte (1)
4.7. Imperfections and Acceptance Criteria
Objective for IWE:

Understand in detail the principles of imperfections and acceptance criteria and fitness for purpose.
Objective for IWS:
Gain basic knowledge of the principles of imperfections and acceptance criteria.
Qualification IWE IWS
Teaching hours 4 2
Scope:
Types of weld imperfections according to ISO 6520 standards. X X
Acceptance criteria (e.g. ISO 5817, ISO 10042, ISO 13919, ISO 9013, ISO 17635) X X
Significance of imperfections X -
Introduction to ISO/TR 15135 X -
Engineering critical assessment techniques X -
Expected Result for IWE:
1. Explain fully the principles of acceptance criteria.
2. Detail the effects of imperfection size, morphology and position on structural integrity.
3. Explain fully the methods of conducting an engineering critical assessment of a welded structure.
Expected Result for IWS:
1. Outline the principles of acceptance criteria.
2. Recognise the effects of imperfection size, morphology and position on structural integrity.
Curs 1 – Imperfectiuni si criterii de acceptare – 4 ore
Tipuri de imperfectiuni ale imbinarilor sudate conform standardelor ISO 6520

Criterii de acceptare (ISO 5817, ISO 10042, ISO 13919, ISO 9013, ISO 17635)
Importanta imperfectiunilor
Introducere in ISO/TR 15135
Tehnici ingineresti de evaluare a criticitatii
Rezultate asteptate pentru IWE :

Cunoasterea principiilor criteriilor de acceptare a imperfectiunilor
Importanta dimensiunilor, morfologiei si pozitiei imperfectiunilor asupra integritatii structurale.
Metode de evaluare a criticitatii imperfectiunilor in structuri sudate.
Rezultate asteptate pentru IWS :
Cunoasterea principiilor criteriilor de acceptare

Importanta dimensiunilor, morfologiei si pozitiei imperfectiunilor asupra integritatii structurale.
Introducere (1/5) Sistemul calităţii
Sistemul calităţii, aşa cum este definit de Organizaţia Internaţională de
Standardizare (ISO) în seria de standarde 9000, a fost dezvoltat ca
urmare a avalanşei de probleme cu care se confruntă omenirea în plan
tehnic şi organizatoric şi a tendinţelor de globalizare ce caracterizează
lumea modernă.
Standardele ISO seria 9000 sunt cele mai răspândite standarde pe plan
mondial.
În ISO 9000 calitatea este definită ca măsura în care un ansamblu de
caracteristici intrinseci îndeplinesc cerinţele.
În domeniul managementului calităţii un loc important îl ocupă
inspecţia calităţii.
Inspecţia calităţii (quality inspection), denumită adesea în România

şi prin sintagma controlul calităţii, reprezintă activităţile prin care se
măsoară, examinează, încearcă una sau mai multe caracteristici ale
unei entităţi şi se compară rezultatul cu cerinţele specificate, în
scopul determinării conformităţii acestor caracteristici.
Inspecţia calităţii este o parte a managementului calitatii.
Introducere (2/5) Sistemul calităţii
Inspecţia calităţii este definită în standardul ISO 9000 ca "evaluare a
conformităţii prin observare şi judecare, însoţite după caz, de măsurare,
încercare sau comparare cu un calibru".
Produs - rezultat al unui proces unde procesul este ansamblul de activităţi corelate
sau în interacţiune, care transformă elementele de intrare în elemente de ieşire.
Există 4 categorii generice de produse: hardware, materiale procesate, software si
servicii.
Produsul “automobil” constă din:

hardware (anvelope, caroserie),
materiale procesate (combustibil,
lichid de răcire),
software (programul software de
verificare a motorului sau cartea
maşinii) şi
servicii (explicaţii de operare
furnizate de vânzător, service).
Imagine preluata de pe internet

Introducere (3/5) Metode de inspectie
În raport cu procesul de producţie:
• inspecţie de recepţie a materiilor prime si materialelor precum şi a
produselor finite la sfârşitul procesului de producţie;
• inspecţie pe flux de fabricaţie, desfăşurată pe toate fazele procesului
tehnologic.
În raport cu integritatea produsului examinat:
• încercările distructive: metalografice, chimice, mecanice etc.;
• examinările nedistructive: examinări cu lichide penetrante, cu radiaţii
penetrante, cu ultrasunete etc.
În raport cu numărul produselor verificate:
• inspecţia integrală sau 100%;
• inspecţia prin sondaj sau prin eşantionare empirică sau statistică.
Examinările nedistructive sunt deci un instrument în inspecţia

calităţii şi, implicit, în stabilirea nivelului calitativ al proceselor
de fabricaţie şi al produselor.
Introducere (4/5) Metode de inspectie
Dezvoltarea proceselor de producţie în serie mare şi de masă a impus ca

unică alternativă eficientă sub aspect economic introducerea inspecţiei prin
eşantionare denumită şi inspecţie statistică de când s-a trecut de la
eşantionarea empirică la cea bazată pe metode statistice.
Inspecţia statistică se bazează pe aprecierea calităţii unui lot

de produse prin verificarea unei părţi din acesta (eşantion).
În acest mod, se reduce timpul de inspecţie şi toate cheltuielile aferente în
comparaţie cu cele necesare inspecţiei integrale. Implementarea metodelor
statistice, asociate cu conceptele specifice, cum ar fi risc sau nivel de
încredere, a condus la dezvoltarea unui nou mod de gândire.
Acest tip de inspecţie poate fi aplicată:
• pentru analiza procesului de fabricaţie – inspecţia pe flux de fabricaţie;
• în faza finală a unui proces de fabricaţie, pentru recepţionarea
producţiei - inspecţia de recepţie.
Introducere (5/5) Metode de inspectie statistica
p
R - aplicată lotului în curs de fabricare;
O Operaţia 1
- permite aprecierea performanţelor
C
E procesului (stabilitate, precizie, reglaj);
S Operaţia 2 Inspecţia pe
- conduce la decizia de OPRIRE sau de
D flux de CONTINUARE a procesului de fabricaţie;
E
Operaţia 3
fabricaţie
- fundamentează deciziile de adoptare a
F
A unor măsuri de prevenire a noncalităţii.
B .
R .
I
C LOTUL DE PRODUSE DE VOLUM “n”
A
Operaţia n
(“unităţi de produs”)
T
I
E UP1 UP2 UP3 …. UPN
- aplicată lotului complet executat;

Eşantion de volum k << n - conduce la decizia de ACCEPTARE sau
RESPINGERE a lotului;
Inspecţia de recepţie - fundamentează deciziile de adoptare a

unor măsuri corective.
NECONFORMITATI, IMPERFECTIUNI, DEFECTE Definire
Produsele reale nu sunt perfecte. Pentru imperfecţiunile produselor sau
materialelor se folosesc diverse denumiri cum ar fi: defect, neconformitate,
discontinuitate şi, mai recent, imperfecţiune.
Standardul 9000 recomandă utilizarea noţiunii de neconformitate.
Standardul actual SR EN ISO 6520 pentru piese sudate,
recomandă folosirea noţiunii de imperfecţiune.
Conformitate = îndeplinirea unei cerinţe.
Neconformitate = neîndeplinirea unei cerinţe.
Defect = neîndeplinirea unei cerinţe referitoare la o utilizare specificată.
Imperfecţiune = abateri ale caracteristicilor faţă de valori prescrise.
Discontinuitate = lipsă de continuitate, gol sau incluziune.
Noţiunea de neconformitate este definită ca fiind abaterea sau absenţa
uneia sau mai multor caracteristici de calitate sau a elementelor
sistemului calităţii, în raport cu cerinţele specificate, fiind vizate
caracteristicile de calitate ale produselor.
NECONFORMITATI Acceptabilitate
Neconformitatile (imperfectiunile / defectele / discontinuitatile) existente în
materiale, produse sau piese au diverse provenienţe. Cauzele care le
determină pot fi adeseori diminuate dar nu eliminate complet.
Imperfectiunile sunt împărţite în două mari categorii:

– imperfectiuni acceptabile;
– imperfectiuni inacceptabile.
Incadrarea în una sau alta din categoriile de mai sus se face în funcţie de:
- destinaţia produsului
- rolul funcţional
- importanţa acestuia într-un ansamblu
- de cost
- exigenţele impuse de norme / convenţii între beneficiar şi furnizor s.a.
Doar o parte dintre imperfectiuni sunt inacceptabile.

IMPERFECTIUNI Cunoasterea
• cunoaşterea tipurilor de imperfectiuni care pot apărea într-un produs în
funcţie de natura materialului, de modul de proiectare, de procesul tehnologic;
• detectarea, semnalarea prezenţei acestora (existenţa unor goluri poate fi
semnalată, de exemplu, prin cântărire);
• localizarea în raport cu un sistem de referinţă convenabil ales (stabilirea
poziţiei unde este amplasata imperfectiunea;
• măsurarea şi estimarea formei şi volumului (adeseori se aproximează prin:
sferă, paralelipiped, sau prin luarea în considerare a dimensiunii celei mai
mari, denumită dimensiune caracteristică);
• estimarea tendintei de a evolua în timp, de propagare (imperfectiunile
bidimensionale, au tendinţa de propagare mai mare decât cele
tridimensionale);
• compararea caracteristicilor reale ale produsului afectat de prezenţa
imperfectiunilor detectate cu valorile prescrise pentru acele caracteristici;
• luarea unei decizii privind acceptabilitatea imperfectiunilor detectate conform
unei norme sau pe baza negocierilor dintre beneficiar si furnizor;
• analiza produsului declarat neconform – în vederea stabilirii “traseului” lui
specific: declasare, derogare, reprelucrare, reciclare.
IMPERFECTIUNI Cunoasterea
Ce imperfectiuni ar putea avea produsul?
Este necesar sa se cunoasca cel putin: natura materialului si
tehnologia de fabricare.
Cum pot fi detectate imperfectiunile posibile

Ce metode de detectare pot fi aplicate? VT? MT? UT?
Aplicarea propriu-zisa a unui ansamblu minimal de

metode care asigura detectarea imperfectiunilor.
Ansamblu de metode: VT +MT +RT sau VT + PT + UT sau ..
Unde sunt amplasate imperfectiunile detectate?

Localizarea imperfectiunilor este importanta pentru analiza
acceptabilitatii sau pentru reparare
Care este forma si marimea fiecarei imperfectiuni ?

Este necesar sa se cunoasca forma si marimea pentru a putea
evalua tendinta de propagare si incadrarea in criteriul de
acceptabilitate
Compararea caracteristicilor reale ale produsului cu cele proiectate sau verificarea

incadrarii in criteriul de acceptabilitate si luarea deciziei ADMIS/RESPINS
In urma verificarii de ia decizia de acceptabilitate sau respingere a produsului inspectat. Un
singur defect inacceptabil determina luarea deciziei RESPINS.
Clasificarea generală a imperfectiunilor (1/6)
Principalele criterii de
clasificare sunt: Clasificarea imperfectiunilor după caracteristica
• după caracteristica
pe care o afectează;
pe care o afectează
• după gradul de Principalele caracteristici ale unei piese sunt:
accesibilitate la
detectare; - compoziţia chimică şi puritatea;
• după frecvenţa de - rezistenţa la solicitări mecanice statice sau dinamice;
apariţie;
- rezistenţa la solicitări termice sau la alţi factori externi;
• după evoluţia în timp;
- structura internă;
• dupa marime, prin
raportare ca - omogenitatea;
dimensiunile - dimensiunile şi forma;
produsului analizat;
- poziţia reciprocă a suprafeţelor;
• dupa gradul de
periculozitate etc. - calitatea suprafeţelor;
- continuitatea;
- capacitatea de a se magnetiza etc.
ACCESIBILITATEA
Clasificarea imperfectiunilor după gradul de accesibilitate la detectare:
a. Imperfectiuni exterioare - în general, uşor accesibile, de suprafaţă,

situate pe suprafeţe exterioare.
b. Imperfectiuni interioare - în general, mai greu accesibile:

• situate pe suprafeţe interioare;
• situate în interiorul pereţilor pieselor:
• în apropierea suprafeţei:
• care comunică cu exteriorul (goluri care erup la suprafaţă);
• care nu comunică cu exteriorul (incluziuni, fisuri etc.);
• în interiorul pereţilor piesei la o adâncime mai mare de suprafaţa
accesibilă (sufluri, incluziuni, fisuri etc.).
c. Imperfectiuni greu detectabile din diverse motive.

ACCESIBILITATEA
Clasificarea imperfectiunilor după poziţia lor în raport

cu suprafaţa accesibilă examinării
Imperfectiuni defecte in apropierea

Imperfectiuni
defecte de suprafata
,
, suprafetei Suprafata
, de examinare
de suprafata din apropierea ,suprafetei
Imperfectiuni de
defecte
interiorde interior
ACCESIBILITATEA
Alte imperfectiuni sunt greu detectabile
din diverse motive, cum ar fi:
Din cauza pericolului pe care-l prezintă
pentru sănătatea operatorului:
• în medii toxice (incintă cu gaze: clor, CO);
• în medii radioactive (surse de radiaţii);
• la temperaturi ridicate (lingouri, cuptoare,
reactoare în industria chimică) etc.
Din cauza distanţei:
• la înalţime mare (poduri rulante, teleferic);
• la distanţe mari (furnale, conducte de
transport curent electric);
• adâncimi mari (baraje, turbine).
Din cauza amplasării produsului vizat în
interiorul unui ansamblu: Cel mai înalt stâlp de
• incintă vidată (tub Roentgen, diode); teleferic din lume - 113,5 m,
Kaprun - Kitzsteinhorn,
• sub presiune mare (rezervoare de gaz); landul Salzburg, Austria
• produs capsulat (componente electronice).
Imagini preluate de pe internet
Clasificarea imperfectiunilor după frecvenţa de apariţie raportată la un

lot de piese sau la o singură piesă
Intr-un lot de piese sau de-a lungul unei piese un anumit tip de imperfectiune poate să apară
sistematic, având la bază o eroare sistematică, sau apariţia lui poate fi accidentală, determinată
de cauze accidentale.
După gradul de grupare imperfectiunile pot fi: singulare, grupate, răspândite.
defecte singulare defecte grupate defecte răspândite
Clasificarea imperfectiunilor după evoluţia în timp sau după tendinţa

de propagare sub acţiunea solicitărilor exterioare:
- imperfectiuni fără tendinţă de propagare, care şi nu se dezvoltă în timpul exploatării
produsului; acestea sunt de regulă tridimensionale şi au contururi rotunjite (sufluri, goluri);
- cu tendinţă de propagare până la ruperea produsului; de regulă, bidimensionale sau
tridimensionale cu contururi ascuţite (fisuri, crăpături, reprize, delaminări).
z
Clasificarea imperfectiunilor
dupa marime:
mari, medii si mici. y
O
x
z
Dimensiunile imperfectiunii raportate la un
y
sistem de axe
x
z
x
x
Alegerea sistemului de
O axe de referinţă în cazul
unor îmbinări sudate
y
O y
z
Standardizarea generala a Imperfectiunilor (defectelor)
• STAS 782-79 Defectele pieselor turnate. Clasificare şi terminologie.
• STAS 6656-80 Defectele pieselor laminate, extrudate şi trase din oţel. Clasificare
şi terminologie.
• STAS 6092/1-83 Piese forjate din oţel. Clasificarea şi terminologia defectelor.
• STAS 6092/2-84 Piese forjate din materiale metalice neferoase. Clasificarea şi
terminologia defectelor.
• SR EN ISO 6520-1 Clasificarea imperfecţiunilor geometrice din
îmbinările sudate ale materialelor metalice. Partea 1: sudare prin topire
• SR EN ISO 6520-2 Clasificarea imperfecţiunilor geometrice ale
îmbinărilor sudate ale materialelor metalice. Partea a 2-a: Sudarea prin
presiune
• STAS 8299-78 Clasificarea şi simbolizarea defectelor îmbinărilor sudate prin
topire pe baza radiografiilor
• STAS 12077-82 Defectele îmbinărilor lipite. Clasificare şi terminologie.
• STAS 10354-81 Defectele suprafeţelor tăiate termic. Clasificare şi terminologie.
Defectele pieselor turnate (1/5)
Prin defect al unei piese turnate se înţelege orice abatere de la formă, masă,
dimensiuni, aspect exterior, compactitate, structură, compoziţie chimică sau
proprietăţi mecanice şi fizice prescrise în standardele sau în alte documente.
(STAS 782-79 Defectele pieselor turnate. Clasificare şi terminologie.)
In standard se precizeaza: Denumirea. Simbolizarea. Gruparea după

caracteristicile morfologice. Descrierea. Precizarea cauzelor posibile si a
metodelor de prevenire. Schiţa defectului şi fotografia unei piese care îl conţine.
A - Excrescenţe metalice; A 1 2 3
B - Goluri (cavităţi);
C - Discontinuităţi - crăpături; Denumirea defectului:
piesă cu pânză de metal
D - Defecte de suprafaţă; Subgrupa: excrescenţe
E - Piesă turnată incomplet; metalice având formă de
bavuri care modifică
F - Dimensiuni sau configuraţii principalele dimensiuni ale
necorespunzătoare; piesei turnate
Grupa: excrescenţe metalice
G - Incluziuni şi defecte de având formă de bavuri
structură; Categoria: excrescenţe metalice
H - Compoziţie chimică,
proprietăţi fizice şi mecanice
necorespunzătoare
Cauzele apariţiei defectelor în piesele turnate

• defecte de material, determinate de materialul turnat, de puritatea acestuia şi de
particularităţile comportamentului pe care-l are la turnare: fluiditatea, contracţia,
tendinţa de a dizolva gaze, tendinţa de segregare etc.;
• defecte de proiectare, determinate de forma şi dimensiunile produsului, stabilite
prin proiectare: grosimi de pereţi neuniformi, intersecţii de pereti în cruce, pereţi
prea subţiri etc.;
• defecte tehnologice, determinate atât de procesul tehnologic stabilit cât şi de
acurateţea respectării regulilor de realizare a fiecărei operaţii şi a fiecărei faze;
• defecte aparute in exploatare.
Defecte determinate de material

Principalele proprietăţi:
• fluiditatea;
• contracţia;
• tendinţa de a dizolva gaze;
Batiu de masina unealta obtinut prin turnare
• tendinţa de segregare.
Defecte determinate de proprietati ale materialului
Defecte determinate de fluiditatea aliajului Defecte determinate de tendinta de a

la turnare dizolva gaze
Fluiditate prea mica Fluiditate prea mare sufluri la suprafaţă porozitate
formă piesă turnată formă piesă excesiv sufluri interioare suflură care comunică
de turnare incomplet de turnare de rugoasă cu suprafaţa
Defecte determinate de fenomenul de Defecte determinate de tendinta de

contractie segregare
Retasuri Crapaturi, fisuri

Defecte determinate de proiectarea piesei

La proiectarea pieselor turnate trebuie respectate
anumite reguli: racordari, inclinatii, intersectii de
pereti, grosimi de pereti etc.
Defecte determinate de erori tehnologice
Nerespectarea unor reguli: erori de realizare a
formei, de pozitionare a miezurilor etc.
Defecte aparute in explotare ca urmare a
nerespectarii conditiilor de exploatare

A. EXCRESCENTE METALICE
A100 Bavuri
• A110 Bavuri fără modificarea principalelor
dimensiuni ale piesei turnate
– A111 Bavură în planul de separaţie -
bavură subţire în planul de separaţie
– A112 Bavură de colţ - excrescenţă
metalică subţire care împarte unghiul
interior în două părţi)
• A120 Bavuri care modifică principalele
dimensiuni ale piesei turnate
– A121 Bavură groasă în planul de
separaţie
– A122 Bavură groasă cauzată de cedarea
formei inferioare
– A123 Bavură tip pânză
A200 Umflături - Excrescenţe masive
• A210 Umflături cu suprafaţa netedă
• A220 Umflături cu suprafeţe rugoase
A300 Cruste
A400 Creastă
A500 Alte excrescenţe metalice
Defectele produselor laminate, extrudate si trase (1/2)
crapatura la rece
Prin defect de laminare se
,
,
,
înţelege orice abatere de la crapatura la cald din agatare sub
,
,
,
,
,
dimensiunile, forma, masa, imbinarea cu maselota
aspectul exterior, structura crapatura la cald longitudinala (de colt)
,
,
,
,
,
sau proprietăţile funcţionale
prevăzute de standarde, intrerupere de turnare (repriza)
,
norme tehnice sau condiţii
contractuale. bavura la picior
Defectele
,
(STAS 6656-80 Defectele lingourilor
pieselor laminate, extrudate din oţel punte de inchidere a retasurii
si trase din oţel. Clasificare destinate retasura
,
si terminologie.) laminării
zona segregata cu microretasuri
,
zona poroasa si
, segregata
,
retasura principala
,
zona centrala cu dendrite grosolane neorientate
,
zona marginala compacta cu cristale fine echiaxiale
,
zona cu dendrite mici
,
retasura secundara
,
zona cu dendrite mari orientate perpendicular pe
,
peretele lingotierei (transcristalizare)
dendrite mari orientate in sus

zona de forma piramidala sau conica la piciorul
,
lingoului, cu dendrite echiaxiale
Defectele produselor laminate, extrudate si trase
• DL1: defecte de suprafaţă (ex. DL 111 scoarţe);

• DL2: abateri geometrice (defecte de formă, abateri dimensionale şi de masă ex. DL211
sectiuni transversale deformate);
• DL3: defecte de compactitate (ex. DL313 sufluri);
• DL4: abateri ale compoziţiei şi purităţii (ex. DL411 compozitie chimica necorespunzatoare,
DL412 segregatii);
• DL5: abateri ale caracteristicilor fizice şi mecanice (ex. DL511 abateri ale caracteristicilor
mecanice);
• DL6: defecte de structură (ex. DL61 defecte de macrostructura).
B
B>b
a
a b c b
d
b
J2
J1
H1 < H 2
H1
H2
J1 < J2
e f g h
Defectele produselor forjate
STAS 6092/1– 83, pentru produse din oţel

şi STAS 6092/2-84 pentru neferoase.
În aceste standarde defectele sunt
împărţite în următoarele grupe categorii:
DF1: Forme, dimensiuni şi mase
necorespunzătoare
DF2: Defecte de suprafaţă
DF3: Discontinuităţi, goluri
DF4: Incluziuni
DF5: Defecte de structură
DF6: Compoziţie chimică, caracteristici
mecanice şi fizice necorespunzătoare
Pt neferoase DFN
Alte materiale, alte defecte (1/2)
Principalele tipuri de defecte specifice materialelor compozite polimerice.
Lipsă material de
ramforsare
Material de ranforsare Aglomerări, distribuţie Porozitate
lipsă neuniformă
Desprindere între Reţea de fisuri Ruperi de fibre

straturi
Defectele specifice compozitelor metalice sunt:

• sufluri, caracteristice compozitelor metalice, în baia metalică intra gaze din mediul înconjurător;
• aglomerări de particule sau fibre discontinue, o dispersare insuficientă a materialului
complementar;
• segregaţii ale materialului dispersat, produse în urma flotării sau sedimentării particulelor;
• deteriorarea materialului complementar prin procese de dizolvare şi topire sau în urma unor reacţii
chimice intense la interfaţă;
• fragmentarea fibrelor în timpul infiltrării sau al amestecării cu matricea în stare semisolidă;
• fisuri, crăpături la cald, din cauza tensiunilor interne la răcirea aliajelor turnate, respectiv frânării
contracţiei;
• porozitatea, specifică materialelor compozite obţinute prin tehnica metalurgiei pulberilor.
Alte materiale, alte defecte (2/2)
Defecte specifice materialelor acoperite

Acoperirile sunt tratamente de suprafaţă realizate prin depunerea pe un suport a
unui strat de alt material. Stratul de acoperire poate avea grosimi de la câţiva
micrometri la câteva zecimi de milimetru sau chiar milimetri. Cele două materiale
(substratul-materialul de bază; stratul de acoperire) rămân distincte, dar în zona de
contact a celor două componente are loc un proces de difuzie a atomilor, care
conferă aderenţă stratului depus.
Principalele defecte ale materialelor acoperite
Lipsă de legătură Grosime neuniformă Fisuri în suport
Incluziuni Înveliş întrerupt Exfoliere

DE RETINUT (1/4)
1. Ce este inspectia calitatii ?

2. Ce este un produs si care sunt principalele categorii de produse?
3. Ce legatura exista intre Inspectia calitatii si Incercarile (sau examinarile)
nedistructive?
4. Cum este definita notiunea de “defect”? De ce coexista notiunile de:
defect, neconformitate, imperfectiune, discontinuitate?
5. Ce se intelege prin « cunoasterea imperfectiunilor » in legatura cu END?
6. Cum se clasifica imperfectiunile in raport cu suprafata de examinare?
7. Care sunt principalele cauze ale aparitiei defectelor in piesele turnate?
8. In cate grupe sunt clasificate defectele produselor turnate?
9. In cate grupe sunt clasificate defectele produselor laminate, extrudate,
trase?
10. In cate grupe sunt clasificate defectele produselor forjate liber sau in
matrita?
DE RETINUT (2/4)
1. Ce este inspectia calitatii ?
Inspecţia calităţii (quality inspection), denumită adesea în România şi prin sintagma
controlul calităţii, reprezintă activităţile prin care se măsoară, examinează, încearcă una sau
mai multe caracteristici ale unei entităţi şi se compară rezultatul cu cerinţele specificate, în
scopul determinării conformităţii acestor caracteristici.
2. Ce este un produs si care sunt principalele categorii de produse?
Produs - rezultat al unui proces unde procesul este ansamblul de activităţi corelate sau în
interacţiune, care transformă elementele de intrare în elemente de ieşire. Se consideră că
există 4 categorii generice de produse: servicii, software, hardware sau materiale procesat.
3. Ce legatura este intre Inspectia calitatii si Incercarile (sau examinarile) nedistructive?
Încercările (sau examinările) nedistructive sunt un instrument în inspecţia calităţii şi, implicit,
în stabilirea nivelului calitativ al produselor si al proceselor de fabricaţie.
4. Cum este definita notiunea de “defect”? De ce coexista notiunile de: defect, neconformitate,
imperfectiune, discontinuitate?
Standardul SR EN ISO 9000 - 2008 recomandă utilizarea noţiunii de neconformitate.
Noţiunea de neconformitate este definită ca fiind abaterea sau absenţa uneia sau mai
multor caracteristici de calitate sau a elementelor sistemului calităţii, în raport cu cerinţele
specificate, fiind vizate caracteristicile de calitate ale produselor.
Neconformitate = neîndeplinirea unei cerinţe.
Defect = neîndeplinirea unei cerinţe referitoare la o utilizare specificată.
Imperfecţiune = abateri ale caracteristicilor faţă de valori prescrise.
Discontinuitate = lipsă de continuitate, gol sau incluziune.
DE RETINUT (3/4)
5. Ce se intelege prin sintagma « cunoasterea imperfectiunilor » in legatura cu END?

• cunoaşterea tipurilor de imperfectiuni care pot apărea într-un produs în funcţie de
natura materialului, de modul de proiectare, de procesul tehnologic de prelucrare;
• detectarea imperfectiunilor, semnalarea prezenţei acestora (existenţa unor goluri poate
fi semnalată, de exemplu, prin cântărire);
• localizarea în raport cu un sistem de referinţă convenabil ales (stabilirea poziţiei unde
este amplasat defectul în raport cu suprafeţele exterioare ale piesei);
• măsurarea şi estimarea formei şi volumului (adeseori se aproximează mărimea
imperfectiunii prin mărimea unei figuri geometrice în care poate fi înscris: sferă,
paralelipiped sau prin proiecţia acestuia pe o suprafaţă sau prin luarea în considerare a
dimensiunii celei mai mari, denumită dimensiune caracteristică);
• estimarea tendintei de a evolua în timp, de propagare (defectele bidimensionale, cum ar
fi fisurile, au tendinţa de propagare mai mare decât cele tridimensionale);
• compararea caracteristicilor reale ale produsului afectat de prezenţa imperfectiunilor
detectate cu valorile stabilite la proiectare sau prescrise pentru acele caracteristici;
• luarea unei decizii privind acceptabilitatea imperfectiunilor detectate conform unei
norme sau, în absenţa normelor, pe baza negocierilor dintre beneficiar si furnizor;
• analiza produsului declarat neconform – în vederea stabilirii “traseului” lui specific:
declasare, derogare, reprelucrare, reciclare.
DE RETINUT (4/4)
6. Cum se clasifica imperfectiunile in raport cu suprafata de examinare?
Imperfectiunile de suprafata, din apropierea suprafetei care comunica cu exteriorul, din
apropierea suprafetei care nu comunica cu exteriorul, de interior.
7. Care sunt principalele cauze ale aparitiei defectelor in piesele turnate?
Principalele cauze ale apariţiei defectelor în piesele turnate sunt:
defecte de material, determinate de natura materialului turnat, de puritatea acestuia şi de
particularităţile comportamentului pe care-l are la turnare: fluiditatea, contracţia, tendinţa de a dizolva
gaze, tendinţa de segregare etc.;
defecte de proiectare, determinate de forma şi dimensiunile produsului, stabilite prin proiectare: grosimi
de pereţi neuniformi, intersecţii de pereţi în cruce, pereţi subţiri etc.;
defecte tehnologice, determinate atât de procesul tehnologic stabilit cât şi de acurateţea respectării
regulilor de realizare a fiecărei operaţii şi a fiecărei faze;
defecte aparute in exploatare.
8. In cate grupe sunt clasificate defectele produselor turnate?
Sunt 8 grupe: A – excrescente, B – goluri, C – discontinuitati – crapaturi, D – defecte de
suprafata, E – turnare incompleta, F – dimensiuni si configuratii necoresp., G - incluziuni şi
defecte de structură, H - compoziţie chimică, proprietăţi fizice şi mecanice necorespunzătoare
9. In cate grupe sunt clasificate defectele produselor laminate, extrudate, trase?
Sunt 6 grupe: DL1: defecte de suprafaţă, DL2: abateri geometrice , DL3: defecte de
compactitate, DL4: abateri ale compoziţiei şi purităţii, DL5: abateri ale caracteristicilor fizice şi
mecanice , DL6: defecte de structură.
10. In cate grupe sunt clasificate defectele produselor forjate liber sau in matrita?
Sunt 6 grupe: DF1: Forme, dimensiuni şi mase necorespunzătoare, DF2: Defecte de suprafaţă,
DF3: Discontinuităţi, goluri, DF4: Incluziuni, DF5: Defecte de structură, DF6: Compoziţie chimică,
caracteristici mecanice şi fizice necorespunzătoare
Tipuri de imperfecţiuni ale îmbinărilor sudate
(IIW – clasificare conform normelor internationale)
Importanta imperfectiunilor
Types of weld imperfections

(IIW-designations classification according to ISO standards)
Significance of imperfections
Provenienta imperfectiunilor Imperfectiuni determinate
de erori de proiectare
Imperfectiunile imbinarilor
sudate
Imperfectiuni provenite Imperfectiuni cauzate

din tehnologia de sudare de material
Imperfectiuni Imperfectiuni Fisuri Fisuri Cavitati in

externe interne la cald la rece sudura
Cratere de inceput Lipsa de topire Fisuri la Fisuri din Pori de origine

si sfarsit de sudare solidificare cauza H2 metalurgica
Incluziuni de
Stropi zgura sau alte Fisuri de Fisuri de Cratere
incluziuni solide retopire hardening
Imperfectiuni de Retasuri
forma Pori de origine Fisuri
mecanica lamelare
Santuri marginale
Fisuri de
Scurgeri de metal
precipitare
etc
Efecte posibile ale prezentei imperfectiunilor
Prezenta
imperfectiunilor
- actioneaza ca niste concentratori de eforturi; implica:
- marirea timpului de
- reduc aria sectiunii in care se afla;
lucru-reparare;
- produc cai de scurgere de fluide; - cresterea costurilor
(reparatii);
- au potential de initiere a fisurarii;
- reducerea productivitatii
- predispun zona afectata la coroziune si eroziune.
Importanta prezentei imperfectiunilor depinde de:

- microstructura materialului in zona in care se afla imperfectiunea;
- proprietatile mecanice ale materialului;
- tipul de solicitare a structurii sudate: statica, ciclica, la soc etc.
- mediul de lucru: coroziv sau necoroziv;
- tipul si dimensiunile imperfectiunii;
- tensiunile locale generate de imperfectiune;
- tendinta de propagare (imperfectiuni bidimensionale sau tridimensionale)
Imperfectiunile imbinarilor sudate standardizare
Prin imperfecţiune se întelege abaterea de la forma, dimensiunea,

aspectul, continuitatea, structura etc., prescrise pentru sudura sau
îmbinarea respectivă în documentaţia tehnică sau în standarde.
Imperfectiune: Orice abatere in raport cu imbinarea sudata ideala

Defect: Imperfectiune neacceptata
in clasificarea Standardul
imperfectiunilor,
SR EN ISO 6520-1 “Clasificarea imperfecţiunilor
procedeele de
sudare sunt incluse geometrice din îmbinările sudate ale materialelor
în una dintre cele metalice. Partea 1: Sudare prin topire”
două categorii de
procedee de SR EN ISO 6520-2 “Clasificarea imperfecţiunilor
sudare – prin topire geometrice ale îmbinărilor sudate ale materialelor
sau prin presiune. metalice. Partea a 2-a: Sudarea prin presiune”
Grupele de imperfectiuni
Imperfectiunile pot avea mai multe provenienţe: din materialele care se îmbină;
de la pregatirea pieselor şi asamblarea pieselor înaintea operaţiei de sudare;
utilizarea unor materiale incompatibile; erori tehnologice sau fenomene care
însoţesc sudarea propriu-zisă.
Grupa Imperfectiunile îmbinărilor Imperfectiunile îmbinărilor

sudate prin topire sudate prin presiune
1 Fisuri Fisuri
2 Cavitati Cavitati
3 Incluziuni solide Incluziuni solide
4 Lipsă de topire şi de Imperfectiuni de legătură

pătrundere
5 Imperfecţiuni ale formei şi Imperfecţiuni ale formei şi
imperfecţiuni dimensionale imperfecţiuni dimensionale
6 Alte imperfectiuni Alte imperfectiuni
Imperfectiunile imbinarilor sudate prin topire
GRUPA 1 – FISURI (1)
1013 fisura in zona
,
influentata
, termic
,
1014 fisura in materialul
,
de baza
,
1011 fisura 1012 fisura,
,
in cusatura sudata in zona de trecere

,
,
GRUPA 1 – FISURI (2) Extras din ISO 6520-1-2007
Număr de Denumire Explicaţii Reprezentarea

referinţă
1 2 3 4
Grupa nr. 1 – Fisuri

100 Fisură*
1001 Microfisură Fisura vizibilă numai la microscop
101 Fisură Fisură a cărei direcţie este aproximativ

longitudinală paralelă cu axa sudurii.
Aceasta se poate situa după caz:
1011 - în sudură
1012 - în zona de trecere
1013 - în zona influenţată termic
1014 - în metalul de bază
102 Fisură Fisură a cărei direcţie principală este

transversală aproximativ perpendiculară pe axa sudurii.
Aceasta se poate situa după caz:
1021 - în sudură
103 Fisuri radiale Grup de fisuri radiale în acelaşi punct.

Acestea se poate situa după caz:
1031 - în sudură
NOTA – acest tip de fisuri de mici
dimensiuni, sunt denumite fisuri în stea.
GRUPA 1 – FISURI (3) Cele mai periculoase imperfectiuni in special
din cauza tendintei de propagare
Fisura in sudura
Fisura de
racordare
Fisura in zona Fisura sub

influentata termic Fisura la cordon
Fisura la interfata Fisura la radacina
sudura - material radacina Fisura la suprafata
de baza in radacina

GRUPA 1 – FISURI (4) Reduc
secţiunea
cusăturii.
Se propaga
in timpul
solicitărilor
dinamice
din
exploatare,
provocând
distrugerea
construcţiei
Imagini preluate de pe internet sudate.
Fisuri la cald Fisuri la rece
Principalele cauze ale fisurarii sunt:

a) Cauze tehnologice: alegerea gresita a materialului de adaos; alegerea unui procedeu
de sudare necorespunzator, nerespectarea parametrilor regimului de sudare.
b) Cauze metalurgice: conditii necorespunzatoare de racire; transformarile structurale
din zona topita; proprietati reduse de plasticitate la cald ale metalului depus; aparitia
structurilor dure; prezenta hidrogenului difuzat in imbinare; tensiunile interne care
depasesc anumite limite.
In standardul ISO 5817 Fisurile nu se admit la niciun nivel de calitate

GRUPA 1 – FISURI (5)
E - fisuri ale sudurilor
Ea – fisura la cald
Eb - fisura la solidificare
Standardul 6520-1 are o Ec – fisura determinata de licuatie
anexa informativa in care
Ed – fisura determinata de precipitare
este prezentata
recomandarea de Ee – fisura determinata de durificarea prin
completare a simbolizarii imbatranire
in cifre cu litere, dupa Ef – fisura la rece
cum urmeaza: Eg – fisura determinata de lipsa de ductilitate
Eh – fisura determinata de contractie
Ei – fisura determinata de prezenta
hidrogenului
Ej - fisura prin destramare lamelara
Ek – fisura de racordare
El - fisura determinata de imbatranire
GRUPA 2 – CAVITATI (1)
200 Cavitate, 201 Suflura (2011 Por sinonim suflura
sferoidala), 2012 Porozitate, 2013 – Cuib de sufluri,
2014 Sufluri aliniate
Porii, mici cavitati care se formeaza la suprafata
sau in interiorul sudurii, au dimensiuni care
variaza de la microni la milimetri.
Gazele provenite din invelisul electrodului, din
flacara, din metalul topit supraincalzit, din In functie de viteza de
arderea impuritatilor din rost etc. au tendinta de racire bulele de gaz
a iesi la suprafata metalului lichid. ajung sau nu la suprafata
cusaturii sudate.
Porii pot fi: sferoidali sau
tubulari (vermiculari)
Porii vermiculari pot fi
canale de scurgere a
Sufluri Sufluri Sufluri Sufluri Sufluri
fluidelor determinand
izolate grupate aliniate uniform alungite lipsa de etanseitate
distribuite
200 Cavitate
201 Suflură Cavitate formată de gaz(e)
incorporat(e) în sudură.
2011 Por Suflură de formă practic sferică
Sinonim Suflură
sferoidală
2012 Porozitate Pori uniform distribuiţi în sudură.

Sinonim Sufluri A se diferenţia de suflurile aliniate
sferoidale uniform (2014) şi cuiburi de sufluri (2013).
distribuite
2013 Cuib de sufluri Grup de sufluri repartizate sub

Sinonim Sufluri grupate formă oarecare.
2014 Sufluri aliniate Sufluri distribuite în lungul unei

drepte paralele cu axa sudurii.
2015 Suflură alungită Suflură nesferoidală apreciabilă, a

cărei dimensiune principală este
aproximativ paralelă cu axa sudurii.
202 Retasura, 2011 Retasura interdendritica, 2024 Retasura de crater, 2025 Retasura de
crater deschisa
203 Microretasura, 2031 Microretasura interdendritica, 2032 Microretasura transgranulara
Retasura este o cavitate determinata de

contractia metalului in timpul solidificarii
2011 este o retasura de forma alungita care
se produce intre dendrite in decursul racirii
si in care se poate afla inclus gaz. O astfel
de imperfectiune este in general
perpendiculara pe suprafata sudurii.
Microretasurile sunt retasuri mici, vizibile la
microscop.
Spre deosebire de pori, retasurile pot
avea varfuri ascutite deci un grad de
periculozitate mai mare.
GRUPA 3 – INCLUZIUNI SOLIDE (1)
Grupa nr. 3 – Incluziuni solide
300 Incluziune solidă Corp solid încorporat în sudură.
301 Incluziune de Reziduu de zgură inclus în sudură. În funcţie de repartizarea
3011 zgură acestora, se pot întâlni incluziuni de zgură:
3012 -aliniate
3013 -izolate
3014 -împrăştiate
-în cuib
302 Incluziune de flux Flux inclus în sudură. După caz, pot fi incluziuni: A se vedea 3011…3014
3021 -aliniate (sau în şiruri)
3022 -izolate
3023 -împrăştiate
3024 -în cuib
303 Incluziune de oxid Oxid metalic inclus în sudură în decursul solidificării. A se vedea 3011…3014
3031 Astfel de incluziuni pot fi:
3032 -aliniate
3033 -izolate
3034 -împraştiate
-în cuib
3035 Peliculă de oxid Peliculă de oxizi metalici, formată în anumite cazuri şi în
special în cel al aliajelor de aluminiu, datorată acţiunii
combinate a unei protecţii neadecvate şi a turbulenţei băii se
sudare.
304 Incluziune Peliculă de metal străin inclusă în sudură. Incluziunea poate
3041 metalică fi de:
3042 -wolfram
3043 -cupru
-alt metal
GRUPA 3 – INCLUZIUNI SOLIDE (3)
Incluziunile pot fi:
nemetalice: zgură, flux, pelicule de oxizi, impuritati;
metalice: wolfram, cupru s.a.
incluziuni imprastiate
,
,
Radiografia unei suduri cu incluziuni de wolfram
incluziune izolata
,
Cauzele apariţiei incluziunilor:

• curăţire insuficientă;
• impurităţi pe sârma de adaos;
• solidificare prea rapidă;
• zgură inclusă în metalul depus;
• electrozi de calitate inferioară;
• neglijenţa sudorului.
GRUPA 4 – LIPSA DE TOPIRE SI DE PATRUNDERE (1)
401 – lipsa de topire (de
legatura) intre materialul
depus si cel de baza sau
intre straturi succesive de
lipsa de patrundere metal depus - nu se
,
,
la radacina admite in nicio clasa de

,
,
,
calitate.
4021 - lipsa de patrundere
se admite in clasa D,
pentru materiale cu grosimi
lipsa de patrundere mai mari de 0,5 mm, dar
,
,
intre straturi cu conditia ca marimea

nepatrunderii sa nu aiba
mai mult de 2 mm.
lipsa de topire laterala
,
In clasele C si B nu se
admit deloc.
Lipsa de topire si de patrundere sunt discontinuitati periculoase

– bidimensionale si cu tendinta de propagare
Lipsa de pătrundere poate fi determinata de:
• defectelor de prelucrare sau de asamblare
(unghiul prea mic al rostului, deschiderea prea mică
a rostului, înălţimea prea mare a rădăcinii,
denivelarea marginilor la asamblare etc.);
• regimului necorespunzător de sudare (intensitatea
curentului, viteza de sudare, diametrul electrodului);
• tehnologiei incorecte de sudare;
• încălzirii electrodului şi intensificării topirii lui faţă
de încălzirea insuficientă a metalului de bază;
• prezenţei impurităţilor (zgură, oxizi) pe suprafaţa
de îmbinare sau pe stratul depus anterior.
Lipsa de topire poate fi provocata de:
403 - Patrundere foarte • poziţiei şi conducerii incorecte a electrodului;

neregulata (dinti de fierastrau) • regimului de sudare incorect;
intalnita la sudarea cu fascicul
de electroni sau laser • defectelor de prelucrare sau de asamblare etc.
Grupa nr. 4 – Lipsă de topire şi de pătrundere
400 Lipsă de topire şi de

pătrundere
401 Lipsă de topire (topire Lipsa legăturii între metalul depus şi metalul de
4011 incompletă) bază sau între două straturi succesive de metal
1042 depus. Se disting:
4013 -lipsă de topire a marginilor de sudat
-lipsă de topire între rânduri
-lipsă de topire la rădăcina sudurii
402 Lipsă de pătrundere Diferenţa între pătrunderea reală şi pătrunderea

(pătrundere incompletă) nominală.
4021 Pătrundere incompletă la Una sau ambele margini ale rădăcinii nu sunt
rădăcină topite.
403 Imperfecţiune sub formă Pătrundere foarte neregulată, întâlnită la sudarea

de dinţi de fierăstrău cu fascicul de electroni sau cu laser, care
formează o sudură cu aspect de dinţi de ferăstrău.
Poate include cavităţi, fisuri, retasuri etc.
GRUPA 5 – IMPERFECTIUNI DE FORMA SI DIMENSIONALE (1)
Santul marginal
(crestatura) -
prezenta efectul
de increstare
Sant
, marginal
5011, 5012 – sant marginal continuu sau

intermitent - nu se admite in clasa B dar se
admite in clasele de D si C de calitate, dupa
cum urmeaza:
• in clasa D, pentru grosimi de material mai
mari de 3 mm, adancimea santului poate
avea mai putin de 0,2 din grosimea
materialului, dar nu mai mult de 1 mm
• pentru aceleasi grosimi de material, in clasa
C, mai putin sau egal cu 0,1 x grosimea
materialului dar nu mai mult de 0,5 mm
502 Ingrosare excesiva 504 - Exces de patrundere

(suprainaltare)
5061 Scurgere
de metal la Nealiniere intre table si tevi
ultima trecere desi suprafetele sunt paralele
506 – Scurgere de metal

Nealiniere intre doua piese
5061 Scurgere de metal sudate astfel incat suprafetele
la ultima trecere exterioare nu sunt paralele sau la
5061 Scurgere de metal unghiul prescris
la trecerea de la radacina
510 Strapungere
(caderea baii de
metal topit care
duce la perforarea
sudurii
511 Subtiere (metal

depus insuficient,
local sau continuu –
sectiune a
cordonului redusa)
5211 - Grosime excesiva a
sudurii
512 Asimetrie 5212 - Latime erxcesiva a
excesiva a sudurii sudurii
de colt
1) – grosime nominala
2) - grosime efectiva
Grupa nr. 5 – Imperfecţiuni ale formei şi imperfecţiuni dimensionale
500 Formă defectoasă Formă imperfectă a suprafeţelor exterioare ale

sudurii sau geometrie defectuoasă a îmbinării.
501 Crestătură Adâncitură neregulată la nivelul liniei de
racordare a sudurii, situat fie în metalul de bază,
fie în metalul topit depus în prealabil,
5011 Crestătură continuă Crestătură de lungime importantă, fără
întrerupere.
5012 Crestătură intermitentă Crestătură de lungime redusă care apare cu

intermitenţă în lungul sudurii.
5013 Crestătură la rădăcină Crestătură vizibilă pe fiecare faţă a trecerii de la

rădăcină.
5014 Crestătură între rânduri Crestătură pe direcţia longitudinală a sudurii,

între rânduri.
5015 Crestătură locală Crestătură de lungime redusă, amplasată

intermitentă neregulat, pe lungimea sau pe suprafaţa
rândurilor sudurii.
GRUPA 6 – ALTE IMPERFECTIUNI (1)
601 – Arsura
602 – Strop
603 - Ruptura locala
604 – Urma de polizare
605 – Urma de daltuire
Stropi
606 – Polizare excesiva
607 – Imperfectiune a
sudurii de prindere
617 – Distanta excesiva
sau insuficienta intre 608 – Nealiniere intre treceri
piesele care se sudeaza opuse
610 – Culoare de revenire
(pelicula de oxizi)
618 – Imperfectiune 613 – Suprafata arsa
datorata unei arderi a 614 - Reziduu de flux
imbinarii sudate din aliaje
usoare ca rezultat al 615 - Reziduu de zgura
mentinerii prelungite in 617 – Deschidere incorecta
intervalul de solidificare a rostului unei suduri de colt
618 - Umflare
GRUPA 6 – ALTE IMPERFECTIUNI (2)
Grupa nr. 6 – Alte imperfecţiuni
600 Alte imperfecţiuni Imperfecţiuni care nu se încadrează în grupele Nr. 1…5.
601 Arsură Deteriorare locală şi superficială a metalului de bază, ca rezultat al

amorsării unui arc electric în vecinătatea sudurii.
602 Strop Strop de metal topit proiectat în timpul sudării şi care aderă la
metalul de bază sau pe sudura deja solidificată.
6021 Strop de wolfram Particulă de wolfram care provine de la electrod, proiectată în timpul
sudării pe met. de bază sau pe sudura deja solidificată.
603 Ruptură locală Deteriorare locală şi superficială a metalului de bază produsă ca
urmare a îndepărtării pieselor auxiliare sudate.
604 Urmă de polizare Deteriorare locală produsă de polizare.
605 Urmă de dăltuire Deteriorare locală datorată acţiunii unei dălţi sau altei scule.
606 Polizare excesivă Reducerea grosimii datorate unei polizări excesive.
607 Imperfecţiune a sudurii de prindere Imperfecţiune datorată unei suduri de prindere incorecte, de
6071 exemplu: sudura de prindere este întreruptă sau nu a pătruns
6072 -s-a sudat peste o sudură de prindere defectuoasă
608 Nealiniere între treceri opuse Abatere între liniile mediane ale două treceri executate din părţi
opuse ale îmbinării.
610 Culoare de revenire (pel. de oxid Oxidare redusă a suprafeţei în zona de sudare, de ex. la oţelurile
viz) inox.
613 Suprafaţă arsă Oxidarea puternică a suprafeţei în zona de sudare.
614 Reziduu de flux Îndepărtarea insuficientă a reziduurilor de flux de pe suprafaţă.
615 Reziduu de zgură Îndepărtarea insuficientă a reziduurilor de zgură de pe suprafaţă.
617 Deschidere incorectă a rostului unei Distanţă excesivă sau insuficientă între piesele care se sudează.
suduri în colţ
618 Umflare Imperfecţiune datorată unei arderi a îmbinării sudate din aliaje
uşoare ca rezultat al menţinerii prelungite în intervalul de
solidificare.
Imperfectiunile imbinarilor sudate prin presiune
Extras din ISO 6520-2 2003
1100
Imperfectiunile îmbinărilor sudate prin presiune
sunt asemănătoare celor ale îmbinărilor sudate
prin topire, cu unele excepţii.
Fisura stelata
La sudarea prin presiune, imperfectiunile de

pregătire şi asamblare pot fi:
– abateri de la coaxialitatea pieselor pentru
sudarea cap la cap;
– impuritati pe suprafetele supuse îmbinării; Lipsa de legatura
– suprapuneri necorespunzatoare sau ondulaţii

ale tablelor la sudarea prin puncte şi în linie;
– reliefuri (proeminenţe) necorespunzătoare,
mai mari sau mai mici, la sudarea prin puncte
sau în linie.
Imperfectiune de aliniere
GRUPA 1 FISURI IN IMBINARI SUDATE PRIN PRESIUNE
Grupa 1 - FISURI
100 Fisură. Sinonim: Discontinuitate bidimensională care se

Macrofisură produce fie în timpul răcirii (fisurare la
cald), fie ulterior (la rece)
1001 Microfisură Fisură cu dimensiuni microscopice.
101 Fisură longitudinală Fisură a cărei direcţie este aproximativ

1011 paralelă cu suprafeţele de contact. După
1013 locul în care este situată fisura, se
1014 deosebesc:
1.fisură longitudinală în sudură ;
2.fisură longitudinală în ZIT;
3.fisură longitudinala în MB.
102 Fisură transversală Fisură a cărei direcţie principală este
1023 aproximativ perpendiculară pe suprafeţele
1024 de contact. După locul în care este situată
fisura, se deosebesc:
1.fisuri transversală în MB;
2.fisură transversală în cusătură.
1100 Fisură stelată Fisură sau grup de fisuri amorsate dintr-un
punct şi propagate radial în direcţii diferite,
în interiorul sudurii.
1200 Fisură la marginea Fisură sub formă de virgulă, situată către
nucleului marginea nucleului sudurii.
Observatii
• Notarea unei imperfectiuni se face cu indicarea standardului de referinta.

De exemplu o fisura, 100 trebuie notata: Imperfectiune ISO 6520-1 – 100
• In acest standard imperfectiunile metalurgice nu sunt luate in considerare.
• Incadrarea corecta a unei imperfectiuni in categoria din standard este
importanta pentru verificarea ulterioara a incadrarii in criteriul de
acceptabilitate si luarea unei decizii corecte (ADMIS/RESPINS)
• Pentru identificare, analiza unei imperfectiuni se face nu numai dupa
aspect, forma, pozitie ci si dupa alte aspecte tehnice generale si anume:
cunoasterea imperfectiunilor posibile in functie de natura materialului si a
tehnologiei de sudare.
• Imperfectiunile reale sunt de o diversitate infinita, astfel ca exista
imperfectiuni incadrabile in una sau doua categorii din standard (de
exemplu: retasura apare si in grupa 2 si in grupa 5).
Incadrarea se recomanda a fi facuta in categoria cea

mai periculoasa.
DE RETINUT (1/4)
1. Care sunt standardele internationale pentru imperfectiunile imbinarilor sudate?
2. Cum este definita notiunea de “imperfectiune” in standard ?
3. In cate grupe sunt impartite imperfectiunile imbinarilor sudate prin topire?
4. In cate grupe sunt impartite imperfectiunile imbinarilor sudate prin presiune?
5. Care grupa de imperfectiuni difera intre cele ale imbinarilor sudate prin topire si
prin presiune.
6. Ce contine in principal standardul SR EN ISO 6520?
7. Cum sunt simbolizate imperfectiunile imbinarilor sudate?
8. Ce reprezinta simbolul: Imperfectiune 100 Ea?
9. Ce este un por? Ce este o suflura?
10. In principiu, prezenta unei retasuri prezinta un grad de periculozitate mai mare
sau mic in comparatie cu prezenta unui por?
11. In principiu, prezenta unei incluziuni metalice prezinta un grad de periculozitate
mai mare sau mic in comparatie cu prezenta unei retasuri?
12. Din punct de vedere al formei cum poate fi considerata lipsa de topire laterala:
imperfectiune bi- sau tridimensionala?
DE RETINUT (2/4)
13. In ce grupa incadrati imperfectiunile precizate in schitele urmatoare?
Crestatura intre randuri

Retea de
fisuri in
crater
Retasura la radacina
a. b. c.
Reluare
Por de defectuoasa
suprafata
Nealiniere
intre treceri
opuse
d. e. f.
DE RETINUT (3/4)
1. Care sunt standardele internationale pentru imperfectiunile imbinarilor sudate?

SR EN ISO 6520-1 “Clasificarea imperfecţiunilor geometrice din îmbinările sudate ale
materialelor metalice. Partea 1: Sudare prin topire”
SR EN ISO 6520-2 “Clasificarea imperfecţiunilor geometrice ale îmbinărilor sudate ale
materialelor metalice. Partea a 2-a: Sudarea prin presiune”
2. Cum este definita notiunea de ‘imperfectiune” in standard ?
Orice abatere in raport cu imbinarea sudata ideala.
3. In cate grupe sunt impartite imperfectiunile imbinarilor sudate prin topire?
Sunt 6 grupe: 1 – Fisuri, 2 – Cavitati, 3 – Incluziuni solide, 4 - Lipsă de topire şi de
pătrundere, 5 – Imperfectiuni de forma si dimensionale, 6 – Alte imperfectiuni
4. In cate grupe sunt impartite imperfectiunile imbinarilor sudate prin presiune?
Sunt 6 grupe: 1 – Fisuri, 2 – Cavitati, 3 – Incluziuni solide, 4 – Imperfectiuni de legatura,
5 – Imperfectiuni de forma si dimensionale, 6 – Alte imperfectiuni
5. Care grupa de imperfectiuni difera intre cele ale imbinarilor sudate prin topire si
prin presiune. Grupa a 4-a
6. Ce contine in principal standardul SR EN ISO 6520?
Numar de referinta, Denumire, Explicatii, Reprezentare
7. Cum sunt simbolizate imperfectiunile imbinarilor sudate?
Un simbol contine 3 sau 4 cifre, din care prima reprezinta grupa
DE RETINUT (4/4)
8. Ce reprezinta simbolul: Imperfectiune 100 Ea?

Simbolul: Imperfectiune 1011 Ea, conform ISO 6520 reprezinta o fisura din grupa 100,
longitudinala, in cusatura sudata, cu precizarea suplimentara ca este produsa la cald.
9. Ce este o suflura? Ce este un por?
Suflura este o cavitate care se formeaza la suprafata sau in interiorul sudurii ca urmare a
prezentei gazelor. Por sinonim suflura sferoidala
10. In principiu, prezenta unei retasuri prezinta un grad de periculozitate mai mare
sau mic in comparatie cu prezenta unui por?
Spre deosebire de pori, retasurile pot avea varfuri ascutite deci un grad de periculozitate
mai mare.
11. In principiu, prezenta unei incluziuni metalice prezinta un grad de periculozitate
mai mare sau mic in comparatie cu prezenta unei retasuri?
Comparabil, ambele pot prezenta varfuri ascutite.
12. Din punct de vedere al formei cum poate fi considerata lipsa de topire laterala:
imperfectiune bi- sau tridimensionala?
Lipsa de topire laterala este o imperfectine bidimensionala periculoasa.
13. In ce grupa incadrati imperfectiunile precizate in schitele urmatoare?
a – 105, b – 5014, c – 515, d – 2017, e – 517, f – 608.
II. Criterii de acceptare
(ISO 5817, ISO 10042, ISO 13919, ISO 9013, ISO 17635)
Acceptance criteria
Limite de control (1)
Limite de control duble

Într-un proces de fabricaţie normal, în care materiile prime sunt considerate uniforme, utilajele
funcţionează în limitele preciziei necesare, executanţii au calificarea şi conştiinciozitatea cerute,
valoarea caracteristicilor calitative ale produselor (dimensiuni, mase, durităţi, granulaţii, aspect
etc.) nu este aceeaşi la toate produsele, ci variază între anumite limite.
O caracteristică a unui produs cu valoarea

nominală N. Caracteristica reala va avea o
Dacă variaţia dispersie în jurul valorii prescrise
mărimii
Valoarea
caracteristice este mărimii defect Lcs
limitată inferior şi caracteristice
superior prin
valorile limită Lci
N
şi Lcs, cand ACCEPTARE
valoarea mărimii
caracteristice
Lci
depăşeşte limitele defect
stabilite - defecte
Timp
Limite de control (2)
Limite de control unilaterale. Există situaţii în care o singură limitare este suficientă
defect
Mărimea Energia
Lcs la rupere
porilor,
mm KV
defect Lci
Timp Timp
În funcţie de prezenţa defectelor, produsele se pot împărţi în:

- Produse conforme – bune, care nu au defecte;
- Produse neconforme - care au cel puţin un defect.
In cazul produselor neconforme se poate lua una dintre deciziile:
- Derogare – obtinerea unei aprobari de acceptare;
- Declasare – incadrarea intr-o clasa de calitate inferioara;
- Neconform recuperabil, reparare, remanire, îndepărtarea defectelor;
- Neconform nerecuperabil, dacă cel puţin un defect nu se poate îndepărta (rebut).
Criterii de acceptare (1) Încadrarea defectelor in categoria
acceptabile sau inacceptabile
Criteriul de acceptare - este un principiu, o normă la se face în funcţie de destinaţia
care se fac referiri pentru definirea, aprecierea şi produsului, de rolul funcţional, de
clasificarea situaţiilor sau obiectelor importanţa acestuia într-un
ansamblu, de costuri, de
Criterii de acceptare exigenţele impuse de standarde,
a defectelor (criterii A/R) coduri, norme sau convenţii între
beneficiar şi furnizor etc.
CRITERIUL CRITERIUL CRITERIUL

BUNULUI SIMT ARBITRAR RATIONAL
Criteriul bunului simţ - subiectiv, neştiinţific, acest tip de criteriu se bazează pe experienţa
îndelungată şi “bunul simţ tehnic” al unor persoane, de a intui situaţiile în care prezenţa unor
defecte nu are consecinţe nefaste asupra produsului.
Criteriul arbitrar, prin care, stabilindu-se o listă de defecte, se realizează un compromis între
exigenţele unui organism de inspecţie şi posibilităţile practice de execuţie a produsului.
Un mod de alcătuire a unui asemenea criteriu îl constituie elaborarea de norme sau
standarde prin care produsele sunt împărţite pe clase de calitate. Pentru fiecare clasă
sunt specificate defectele admise.
Criteriul raţional, bazat pe studiul calitativ al influenţei defectelor asupra diferitelor caracteristici
ale pieselorpermite estimarea cu destulă precizie a comportării în exploatare a acestora.
Criterii de acceptare (2)
CRITERIUL ARBITRAR
De exemplu, standardul ISO 5817: 2008, recomandă nivelurile de acceptare a
defectelor îmbinărilor sudate cu arc electric. Sunt stabilite 3 niveluri de calitate
(moderat, intermediar, sever) şi sunt enumerate defectele cu dimensiunile lor
limită, admise pentru fiecare nivel.
Criteriul arbitrar este cel mai răspândit în practică.
Criteriul arbitrar are, într-o oarecare măsură, caracter ştiinţific deoarece la
întocmirea lui s-a ţinut cont de experienţa în domeniu şi, eventual, de
rezultatele unor cercetări ce stabilesc influenţa defectelor asupra comportării
în exploatare a produsului, analiza unor avarii etc.
CRITERIUL RATIONAL (singurul stiintific)

Criteriul raţional nu poate fi aplicat în momentul de faţă decât la produsele foarte
importante, necesitând un volum mare de muncă, concretizat prin numărul mare
de date ce trebuie determinate, adunate, prelucrate şi interpretate, pentru
punerea la punct a criteriului şi necesită cheltuieli semnificative.
Acceptarea imperfectiunilor din suduri (1)
ISO 5817:2008 Nivel de calitate a sudurilor

Welding - Fusion-welded joints in steel, nickel, D Nivelul de calitate moderat
titanium and their alloys (beam welding excluded) C Nivelul de calitate Intermediar
Quality levels for imperfections B Nivelul de calitate sever
ISO 10042:2006 ISO 9013:2002

Thermal cutting -- Classification of thermal cuts
Welding - Arc-welded joints In aluminium and its - Geometrical product specification and quality
alloys - Quality levels for imperfections tolerances
ISO 13919/ 1 pt otel si 2 pt Al si aliaje ISO 17635:2010

Welding - Electron and laser beam welded joints - Non-destructive testing of welds -- General
Guidance on quality levels for imperfections rules for metallic materials
Standard de legatura
Structura ISO 5817
Limitele defectelor pentru nivelurile de
Referinta Denumirea acceptare
Nr conform ISO imperfectiunii Observaţii t
6520-1 mm moderat Intermed sever
D C B
Acceptarea imperfectiunilor din suduri (2)
Extras din ISO 5817: 2008
Nr Referinta Denu- Observaţii t, Limitele imperfectiunilor pentru fiecare

la ISO mirea mm nivel de calitate
6520-1 imperfec-
tiunii D C B
1. Imperfectiuni de suprafata
1.1 100 Fisura - ≥ 0,5 Nu se admit Nu se Nu se
admit admit
1.2 104 Fisura in - ≥ 0,5 Nu se admit Nu se Nu se

crater admit admit
1.3 2017 Pori la Dimensiunea maxima a unui singur por: 0,5 … 3 Nu se Nu se

suprafata admit admit
- suduri cap la cap d ≤0,3 s
- suduri de colt d ≤0,3 a
Dimensiunea maxima a unui singur por: >3 Nu se
admit
-suduri cap la cap d ≤0,3s d ≤0,2s
max 3 mm max 2 mm
- suduri de colt d ≤0,3a d≤0,2a

max 3 mm max 2 mm
Acceptarea imperfectiunilor (3)
Nr Denumirea Număr de Observaţii Limitele defectelor pentru nivelurile de

defectului referinţă acceptare
ISO 6520
moderat intermediar sever
D C B
1 2 3 4 5 6 7
1 Fisuri 100 Toate tipurile de fisuri, cu excepţia microfisurilor Nu se admit
(h x l < 1 mm2); fisuri în crater, a se vedea nr. 2
2 Fisuri în 104 Se admit Nu se admit
crater
3 Sufluri şi 2001 Trebuie îndeplinite următoarele condiţii şi limite ale
sufluri 2012 defectelor:
sferoidale 2014 a) Dimensiunea maximă a întregii arii a proiecţiei sau 4% 2% 1%
2017 a întregii arii a suprafeţei de rupere cu defecte
b) Dimensiunea maximă a unei sufluri izolate:
- suduri cap la cap d < 0,5 s, d < 0,4 s, d < 0,3 s,
- suduri în colţ 0,5 a 0,4 a 0,3 a
c) Dimensiunea maximă pentru o suflură izolată 5 mm 4 mm 3 mm
4 Sufluri 2013 Aria totală a suflurilor dintr-un grup dat trebuie să fie
grupate calculată în procente din cea mai mare dintre
următoarele arii: aria circumscrisă tuturor suflurilor
sau aria cercului cu diametrul egal cu lăţimea sudurii.
Zona poroasă admisă trebuie să fie localizată. Riscul
defectelor ascunse trebuie luat în considerare.
Trebuie îndeplinite următoarele condiţii şi limite ale
defectelor:
a) Dimensiunea maximă a întregii arii a proiec-ţiei sau 16 % 8% 4%
arii a suprafeţei de rupere cu defecte;
b) Dimensiunea maximă a unei sufluri izolate:
- suduri cap la cap d < 0,5 s, d < 0,4 s, d < 0,3 s,
c) Dimensiunea maximă pentru un grup de sufluri. 4 mm 3 mm 2 mm
1 2 3 4 5 6 7
5 Sufluri 2015 Defecte lungi pentru: Nu se admit Nu se admit

alungite şi 2016 - suduri cap la cap h < 0,5 s,
tubulare - suduri în colţ 0,5 a
În ambele cazuri, dimensiunea maximă 2 mm
pentru suflurile alungite şi suflurile tubulare
Defecte scurte pentru:
- suduri cap la cap h < 0,5 s, h < 0,4 s, h < 0,3 s,
- suduri în colţ 0,5 0,4 a 0,3 a
În ambele cazuri, dimensiunea maximă 4mm, dar nu mai 3mm, dar nu 2mm, dar nu
pentru suflurile alungite şi suflurile tubulare lungi decât mai lungi mai lungi
grosimea decât decât
grosimea grosimea
6 Incluziuni 300 Defecte lungi pentru: Nu se admit Nu se admit
solide - suduri cap la cap h < 0,5 s,
(exceptând - suduri în colţ 0,5 a
cele de cupru) În ambele cazuri, dimensiunea maximă 2 mm
pentru incluziunile solide
Defecte scurte pentru:
- suduri cap la cap h < 0,5 s, h < 0,4 s, h < 0,3 s,
În ambele cazuri, dimensiunea maximă 4 mm, dar nu mai 3 mm, dar nu 2 mm, dar nu
pentru incluziunile solide lungi decât mai lungi mai lungi
grosimea decât decât
grosimea grosimea
7 Incluziuni de 3042 Nu se admit
cupru
8 Lipsă de topire 401 Se admite, dar Nu se admite
(topire numai cu
incompl.) intermitenţă şi
fără ieşire la
suprafaţă
9 Lipsă de 402 Imperfectiuni lungi: Nu se admite
pătrundere Patrundere nominala Nu se admit
,
(pătrundere Patrundere efectiva
,
incompletă)
h
s
s
t
Patrundere nominala
,
Imperfectiuni scurte:
Patrundere efectiva
,
h < 0,2 s, h < 0,1 s,
Patrundere efectiva max. 2 mm max. 1,5 mm
,
Patrundere nominala
,
10 Poziţionare Un rost excesiv sau insuficient intre piesele h < 1 mm + h < 0,5 mm + h < 0,5 mm +
greşită şi lipsă de imbinat si lipsa de patrundere + 0,3 a, + 0,2 a, + 0,1 a,
de pătrundere max. 4 mm max. 3 mm max. 2 mm
la sudura în
colţ
h
Rosturile care depăşesc limitele prevăzute,

pot fi compensate în unele cazuri de o
creştere corespunzătoare a grosimii sudurii.
O uşoară lipsă de pătrundere la rădăcina
sudurii nu este o condiţie de respingere
dacă, grosimea sudurii sau lungimea catetei
nu este inferioară valorii prescrise.
11 Crestătură 5011 Se admit numai treceri line
continuă sau 5012
crestătură
h
intermitentă h < 1,5 mm h < 1,0 mm h < 0,5 mm
h
12 Supraînălţare 502 Se admit numai treceri line
excesivă
b h < 1 mm + h < 1 mm + h < 1 mm +
h
+ 0,25 b, + 0,15 b, + 0,1 b,
max. 10 mm max. 7 mm max. 5 mm
13 Convexitate 503
Sudura nominala
,
excesivă h < 1 mm + h < 1 mm + h < 1 mm +
b
+ 0,25 b, + 0,15 b, + 0,1 b,
Sudura efectiva
,
h
14 Sudură în colţ În multe aplicaţii, grosimea totală efectivă mai

cu grosimea mare decât grosimea nominală poate să nu fie
totală mai o cauză de respingere
mare decât
grosimea h < 1 mm + h < 1 mm + h < 1 mm +
Sudura efectiva
nominală + 0,3 a, + 0,2 a, + 0,15 a,
,
Sudura nominala
,
h
a
1 2 3 4 5 6
15 Sudură în colţ O sudură în colţ cu grosimea totală aparent mai Imperfectiuni lungi Nu se admite
cu grosimea mică decât cea prescrisă nu este considerată ca Nu se admit
totală mai fiind defectă dacă adâncimea de pătrundere este
mică decât superioară, compensând grosimea efectivă
Imperfectiuni scurte
grosimea pentru a obţine valoarea nominală
h < 0,3 mm + 0,1 a
nominală
Sudura efectiva
,
Sudura nominala
,
max. 2 mm max. 1 mm
h
a
16 Exces de 504 h < 1 mm + h < 1 mm + h < 1 mm +
pătrundere + 1,2 b, + 0,6 b, + 0,3 b,
t
b
h
17 Picătură 5041 Se admite
18 Defect de 507 Limitele se referă la abaterile faţă de poziţia corectă. Figura A – Table şi suduri longitudinale
aliniere Dacă nu se specifică altfel, poziţia corectă este aceea
în care axele coincid. t se referă la gros. cea mai mică
h < 0,25 t, h < 0,15 t, h < 0,1 t,
Figura A
h
t
t
h
Figura B – Suduri circulare, h < 0,5 t

t
t

Figura B
h
t
t
1 2 3 4 5
19 Subţiere 511 Se admit numai cu treceri line Imperfectiuni lungi

Supratopire 509 Nu se admit
b
h
Imperfectiuni scurte
h < 0,2 t, h < 0,1 t, h < 0,05 t,
t
max. 2 mm max. 1 mm max. 0,5 mm
20 Defect de 512 Se presupune că nu s-a prescris în mod h < 2 mm + h < 2 mm + h < 1,5 mm +
simetrie a expres o sudură în colţ asimetrică + 0,2 a + 0,15 a + 0,15 a
sudurii în colţ
h
z2
a
z1
21 Retasură la 515 Se admit numai cu treceri line h < 1,5 mm h < 1 mm h < 0,5 mm
rădăcină 5013
Crestătură la
h
rădăcină
22 Scurgere de 506 Imperfectiuni Nu se admit

metal scurte
Se admit
23 Reluare 517 Se admite Nu se admite

defectuoasă
1 2 3 4 5
24 Arsură 601 Acceptarea poate fi influenţată de un tratament

ulterior.
Acceptarea depinde de tipul metalului de bază şi de
sensibilitatea la fisurare
25 Strop 602 Acceptarea depinde de aplicaţie
26 Defecte Pentru grosimi s < 10 mm sau a = 10 mm sau Valoarea maximă a sumei înălţimilor defectelor
multiple într-o mai mici este necesar uneori un studiu scurte
secţiune special ∑h
transversală
h2
h4
h1
0,25 s sau 0,2 s sau 0,15 s sau
0,25 a 0,2 a 0,15 a
h5
h3
h 1 +h 2+h 3+h 4+h 5 < h
h1
h
5
h4
h2
3
h
h6
h 1 +h 2+h 3+h 4 +h 5 +h 6 = h
Exemplu de analiza pentru luarea deciziei ADMIS / RESPINS (1)
D1 D2 D3 D4 D5 D6 D7
l p = 12 mm
d1= 3,8 mm d2, 3, 4, 6, 7, = 2 mm d5 = 2,8 mm
Lp = 100 mm
Exemplu:
Imbinare sudata cap la cap prin topire, multistrat;
Material: otel, table cu grosimea de 12 mm;
Nivelul de calitate impus sudurii: clasa C – intermediar.
Defecte vizibile la suprafata: sufluri sferoidale aliniate.
Exemplu de analiza pentru luarea deciziei ADMIS / RESPINS (2)
Conform ISO 5817, pt clasa C intermediar

Pentru grosimi mai mari de 0,5 mm, imbinari cap la ca, sudate multistrat
- Dimensiunea maximă a întregii arii a proiecţiei sau a întregii arii a suprafeţei de
rupere cu defecte < 8%, d < 0,4 s;
- Diametrul maxim al suflurii admisibile trebuie sa fie mai mic sau egal cu 0,3 din
grosimea materialului, maxim 3 mm.
πd21/4 + …. + π d27/4 = 34 mm2

Lp x lp = 100 x 12 = 1200 mm2 ,
34 x 100 /1200 = 2, 8% < 8 % → OK!
d max = 3,8 mm
0,3 x 12 = 4 mm 3,8 < 4 mm → OK!
dar, d max = 3,8 > 3 mm → Nu se admite
Decizia este RESPINS

Observatii
Imperfectiunile sunt indicate la dimensiunile lor reale. Detectarea si evaluarea lor poate
necesita utilizarea unui ansamblu de metode de examinare nedistructiva.
Metodele necesare pentru detectarea imperfectiunilor nu fac obiectul standardului
5817. Acest standard este direct aplicabil la examinarea vizuala a sudurilor si nu
prezinta detalii privind metodele recomandate pentru detectarea sau masurarea prin
metodele END.
Imbinarile sudate, in mod normal trebuie evaluate separat pentru fiecare tip de
imperfectiune.
Cand sunt doua imperfectiuni alaturate, separate printr-o distanta inferioara dimensiunii
celei mai mici din cele doua imperfectiuni trebuie considerate ca inca o imperfectiune.
D D < L2
Σ h x L = h1 x L1 + h2 x L2 + (h1 + h2) x D/2
h1 h2 W
Nivel de calitate, D → Σ h x L < 16 %
L1 L2
Nivel de calitate, C → Σ h x L < 8 %
Ltot Nivel de calitate, B → Σ h x L < 4 %
Alte standarde care vizeaza acceptabilitatea
ISO 13919-1 Sudare. Îmbinări sudate cu fascicul de electroni şi laser.

Ghid pentru nivelurile de acceptare a imperfecţiunilor. Partea 1: Otel
ISO 13919-2 Sudare. Îmbinări sudate cu fascicul de electroni şi laser.

Ghid pentru nivelurile de acceptare a imperfecţiunilor. Partea 2:
Aluminiu and aliajele lui
ISO 10042:2006 Sudare. Sudare cu arc electric aluminiu si aliajele lui.

Nivele de calitate pentru imperfectiuni
ISO 9013:2002 Taiere termica. Clasificarea taieturilor termice. Specificatii

geometrice si tolerante
ISO 17635:2010 Incercari nedistructive ale sudurilor. Reguli generale

pentru materiale metalice
DE RETINUT (1/4)
1. Ce sunt limitele de control ?

2. Ce sunt limitele de control duble si unilaterale ?
3. Care sunt principalele criterii de acceptare a imperfectiunilor ?
4. Care este in prezent cel mai utilizat criteriu de acceptare a
imperfectiunilor ?
5. Care sunt cele 3 nivele de calitate ale sudurilor ?
6. Care sunt principalele standarde in care se recomanda limitele
imperfectiunilor acceptabile pentru imbinari sudate in functie de nivelul
de calitate ?
7. In cazul in care se succed mai multe goluri, pe o anumita lungime a
cusaturii sudate, ce importanta are distanta dintre acestea ?
8. Daca standardul prevede mai multe limitari pentru o singura
imperfectiune (de ex. diametrul, suma ariilor imperfectiunilor proiectata
pe o suprafata precizata etc.) si la inspectie rezulta ca doua limitari din 3
corespund si una nu corespunde, ce decizie se va lua?
DE RETINUT (2/4)
1. Ce sunt limitele de control ?

Limitele intre care poate varia o caracteristica reala pentru care se poate lua decizia
ADMIS.
2. Ce sunt limitele de control duble si unilaterale?
Limitele duble sunt valorile maxime si minime intre care poate varia o caracteristica reala.
Limitele unilaterale sunt acele limite, inferioara si superioara care si impun atunci cand
carateristica analizata poate fi oricat de mare, respectiv oricat de mica.
3. Care sunt principalele criterii de acceptare a imperfectiunilor?
Criteriul bunului simţ - subiectiv, neştiinţific, acest tip de criteriu se bazează pe experienţa
îndelungată şi “bunul simţ tehnic” al unor persoane, de a intui situaţiile în care prezenţa
unor defecte nu are consecinţe nefaste asupra produsului.
Criteriul arbitrar, prin care, stabilindu-se o listă de defecte, se realizează un compromis
între exigenţele unui organism de inspecţie şi posibilităţile practice de execuţie a
produsului.
Un mod de alcătuire a unui asemenea criteriu îl constituie elaborarea de norme sau
standarde prin care produsele sunt împărţite pe clase de calitate. Pentru fiecare clasă sunt
specificate defectele admise.
Criteriul raţional, bazat pe studiul calitativ al influenţei imperfectiunilor asupra diferitelor
caracteristici ale pieselor permite estimarea cu destulă precizie a comportării în exploatare
a acestora.
DE RETINUT (3/4)
4. Care este in prezent cel mai utilizat criteriu de acceptare a imperfectiunilor?

Cel mai utilizat criteriu este cel denumit « arbitrar » - utilizarea unor standarde.
5. Care sunt cele 3 nivele de calitate ale sudurilor
D Nivelul de calitate moderat
C Nivelul de calitate intermediar
B Nivelul de calitate sever
6. Care sunt principalele standarde in care se recomanda limitele imperfectiunilor
acceptabile in functie de nivelul de calitate?
ISO 5817 – Sudare. Imbinari sudate prin topire din otel, nichel, titan si aliajele
acestora (cu exceptia sudarii cu fascicul de electroni). Niveluri de calitate pentru
imperfectiuni
ISO 13919-1 Sudare. Îmbinări sudate cu fascicul de electroni şi laser. Ghid pentru
nivelurile de acceptare a imperfecţiunilor. Partea 1: Otel
ISO 13919-2 Sudare. Îmbinări sudate cu fascicul de electroni şi laser. Ghid pentru
nivelurile de acceptare a imperfecţiunilor. Partea 2: Aluminiu and aliajele lui
ISO 10042 Sudare. Sudare cu arc electric aluminiu si aliajele lui. Nivele de calitate
pentru imperfectiuni
DE RETINUT (4/4)
7. In cazul in care se succed mai multe goluri, pe o anumita lungime a cusaturii

sudate, ce importanta are distanta dintre acestea ?
Daca distanta minima este mai mica decat dimensiunea celui mai mic gol, se include in
calcul puntita respectiva ca si cum ar fi inca o cavitate.
8. Daca standardul prevede mai multe limitari pentru o singura imperfectiune (de
ex. diametrul, suma ariilor imperfectiunilor proiectata pe o suprafata precizata etc.)
si la inspectie rezulta ca doua limitari din 3 corespund si una nu corespunde, ce
decizie se va lua?
Se ia decizia RESPINS
Tehnici ingineresti de evaluare
a criticitatii
Clasificarea imperfectiunilor după importanţa acestora şi după
gradul de periculozitate în raport cu funcţionarea produsului
Imperfectiunea critica este considerata acea neconformitate a unui

produs care determină lipsa de securitate sau poate conduce la
accidentarea utilizatorilor sau a acelora ce depind de utilizarea produsul
respectiv.
Imperfectiunea majora este considerata cea care, fără să fie critica,

reduce în mod substanţial posibilităţile de utilizare a produsului respectiv
sau poate provoca o defectare care să împiedice funcţionarea acestuia.
Imperfectiunea minora este o neconformitate care reduce confortul,

afectează caracteristicile estetice sau diminuează nesemnificativ
funcţionalitatea produsului.
Detectabilitatea imperfectiunilor (1/2)
Prin detectabilitatea unui defect (imperfectiune) se

înţelege capacitatea inspecţiei de a sesiza prezenţa
acestuia prin aplicarea unor metode de investigare
specifice, utilizând echipamente adecvate.
Clasificarea defectelor după detectabilitatea lor are o

importanţă practică deosebită, întrucât determină atât
tehnologia de examinare, echipamentele necesare şi
nivelul de calificare de care trebuie să dispună
personalul operator.
De detectabilitate sunt legate gradul de încredere

în inspecţia efectuată şi valoarea riscului
producerii unei defectări ulterioare a produsului.
Pentru estimarea detectabilităţii potenţialelor defecte se
iau în considerare toate metodele şi tehnicile adecvate,
performanţele acestora (aplicabilitate, sensibilitate,
limitări), rezultatele unor activităţi de control anterioare,
existenţa unor metode complementare (încercări
mecanice, metalurgice, inspecţii finale) etc.
Detectabilitatea imperfectiunilor (2/2)
detectare aproape sigură, atunci când inspectia curenta oferă o foarte mare
probabilitate de detectare, cu metode de examinare sigure şi cu grad de
incertitudine extrem de redus;
şanse mari de detectare, atunci când prezenţa defectelor este uşor de sesizat,
aplicarea metodelor de examinare este simplă, cu rezultate sigure şi grad de
incertitudine redus;
şanse moderate de detectare, când probabilitatea metodelor de examinare de a
detecta defectul este medie, din cauza unor factori perturbatori legaţi de
configuraţia obiectului controlat, materialul acestuia sau limitele metodei. Unele
defecte pot scăpa controlului, însă cea mai mare parte dintre ele sunt depistate;
şanse mici de detectare. Probabilitatea controlului de a detecta defectul sunt
mici, fie că nu există o metodă adecvată, fie că factorii perturbatori sunt puternici
şi/sau numeroşi. Adeseori, defectul care a scăpat examinărilor este depistat abia
în timpul exploatării produsului;
imposibilitatea detectării. Şansele de detectare sunt reduse la minimum.
Defectul nu este detectat, „scapă controlului” si se poate manifesta în exploatarea
produsului. Adeseori, nici măcar apelarea la metode speciale de investigare nu
rezolvă problema.
Severitatea imperfectiunilor (1/1)
Prin severitate se înţelege măsura sau gradul în care defectul sau

defectarea produsă de neconformitate provoacă daune sau afectează
funcţionalitatea produsului sau componentelor sale.
Severitatea se stabileşte pe baza efectului pe care o potenţială defectare a produsului o
are asupra utilizatorului acestuia.
În general, o neconformitate (defect) poate genera o defectare care să conducă la:
pierderi economice mai mult sau mai puţin însemnate, denumite pe scurt,
- incidente (rebutări, remanieri de produse, deteriorări de subansambluri, echipamente);
- accidente ce afectează sănătatea sau integritatea corporală a omului, însoţite sau nu
de pierderi materiale diferite (prin lovire, explozii, incendii, intoxicări etc.);
poluarea mediului.
Pentru a produce ruperea unui material cu o discontinuitate rotunjită (tridimensională) este
nevoie de o energie totală Wt , compusă din energia necesară producerii amorsei de rupere
Wa şi energia necesară propagării rupturii Wp:
Wt = Wa + Wp
În cazul existenţei unei discontinuităţi bidimensionale (ascuţită), amorsa există deja şi energia
totală necesară ruperii, Wt se reduce doar la valoarea energiei de propagare.
Ruperea unui material conţinând o discontinuitate ascuţită se produce mult mai uşor decât cea
a unuia care prezintă o discontinuitate rotunjită, deoarece :
Wt << Wp .
Probabilitatea aparitiei imperfectiunilor
Apariţia neconformităţilor este, in general, aleatorie.
La estimarea probabilitatii de apariţie a defectelor, este necesară o analiză
aprofundată a procesului şi a tuturor factorilor care-l condiţionează:
tipul procesului (de proiectare-dezvoltare, de fabricaţie, de inspecţie, de instalare,
de vânzare-desfacere şi de exploatare);
complexitatea şi stăpânirea procesului (simplu sau complex, timpul scurs de la
implementare, deci maturitatea lui, istoricul său cu identificarea părţilor slabe/forte);
cerinţele de calitate şi fiabilitate impuse produsului;
resursele folosite la realizarea produsului (financiare, infrastructură, umane);
calitatea materialelor folosite (provenienţă, standarde de calitate, modalităţile de
transport şi manipulare, depozitare etc.);
calitatea forţei de muncă (calificarea şi certificarea personalului operator,
instruirea şi pregătirea continuă, stabilitatea personalului);
calitatea echipamentelor şi adecvarea acestora;
organizarea şi conducerea proceselor;
condiţiile de exploatare a produsului (instalare corectă, instruirea beneficiarului,
mediul şi condiţiile de exploatare).
Criticitatea
Criticitatea este o măsură a gradului de defectare a unui produs, ca urmare a

apariţiei unor defecte şi a consecinţelor acestora.
Noţiunea este complexă şi se determină prin luarea în consideraţie a probabilităţii,
detectabilităţii şi severităţii defectelor şi defectărilor.
De aceea, a fost introdus factorul de risc RPN (Risk Priority Number):
RPN = P x D x S
în care: P este probabilitatea, D – detectabilitatea, iar S – severitatea
Un instrument practic pentru determinarea criticităţii îl constituie Analiza

Modurilor de Defectare şi Evaluarea Criticităţii (AMDEC).
FMEA Failure Modes and Effects Analysis
FMECA Failure Modes and Effects Criticality Analysis
AMDEC este o metodă inductivă care permite studiul sistematic al cauzelor şi efectele
defectărilor care afectează componentele unui sistem (produs, maşină sau procedeu).
Metoda urmăreşte evaluarea fiabilităţii sistemului, analizând în mod sistematic
defectările pe care acesta le poate avea în cursul utilizării. Este o metodă calitativă de
fiabilitate, care permite prevederea riscurilor de apariţie a defectărilor, evaluarea
consecinţelor lor şi stabilirea cauzelor.
AMDEC (1)
Legea lui Murpfy: “Everything that can fail, shall fail.”

La care se poate adauga, din experienta “… and it will usually
fail at the worst possible moment.”
Statistic s-a constatat: costurile pentru corectarea unui defect

nedetectat într-o etapă anterioară cresc de 10 ori de la un stadiu
de implementare la altul.
AMDEC este o metodă de analiză, care încearcă să pună în comun
competenţele grupurilor de muncă implicate într-un proces de producţie, în
vederea elaborării unui plan de măsuri ce au ca scop creşterea nivelului
calitativ al produselor, proceselor de muncă şi a mediilor de producţie.
Derularea AMDEC constă în a inventaria modul de detectare a slăbiciunilor

componentelor şi evaluarea efectelor asupra ansamblului de funcţiuni a
sistemului şi de ai analiza cauzele.
AMDEC (2)
Exemplu de instrucţiune de lucru pentru AMDEC
Observaţii
În exemplu, produsele sunt echipamente medicale de înaltă performanţă,
cărora li se impun condiţii deosebite de calitate şi fiabilitate.
Acordarea notelor este o activitate inginerească ce necesită experienţă,
profesionalism şi exigenţă.
Pentru alte categorii de produse, notele vor fi altele.
Universitatea POLITEHNICA INSTRUCŢIUNE DE LUCRU Ediţia Nr. pag./total

din BUCUREŞTI COD I.L - 01
Laboratorul de defectoscopie 1 2 3 4 5 6 1/5
INSTRUCŢIUNE DE LUCRU - I L 01
ANALIZA MODURILOR DE DEFECTARE ŞI EVALUARE A CRITICITĂŢII
- AMDEC -
Nume Semnătura Data
Întocmit
Verificat
Aprobat
AMDEC (3)
Scop
Prezenta instrucţiune de lucru are drept scop descrierea metodologiei de execuţie corectă a
analizei modurilor de defectare şi evaluare a criticităţii.
Domeniul de aplicare
Instrucţiunea de lucru se aplică oricărui tip de produs sau componentelor acestuia dar şi
proceselor de realizare a acestora.
Analiza descrisă este utilă în etapele de proiectare-dezvoltare, în cea de fabricaţie a
produsului şi la proiectarea tehnologiei de control şi inspecţie.
Definiţii şi prescurtări
AMDEC - Analiza Modurilor de Defectare şi Evaluare a Criticităţii (defectelor). Echivalent
(engl.): FMECA – Failure Modes and Evaluation of Criticality Analysis.
Cauză – ceva care produce ca efect defecte (neconformităţi).
Probabilitate – şansa unui eveniment de a produce un mod de defectare.
Detectabilitate – abilitatea de a descoperi prezenţa unei neconformităţi care poate genera un
mod de defectare.
Severitate – măsura sau gradul în care modul de defectare provoacă daune sau afectează
funcţionalitatea produsului sau componentelor sale
Criticitate – aprecierea severităţii eventualului mod de defectare împreună cu probabilitatea
apariţiei sale şi abilitatea detectării lui.
RPN – Risk Priority Number - (factorul sau numărul de risc) – produsul dintre probabilitatea P,
severitatea S şi detectabilitatea D. Estimator al criticităţii.
AMDEC (4)
Acţiuni corective şi preventive recomandate/diminuarea
Acţiune corectivă – acţiune de eliminare a cauzei unei neconformităţi detectate sau a altei
situaţii posibile nedorite, pentru a preveni reapariţia lor.
Acţiune preventivă - acţiune de eliminare a cauzei unei neconformităţi potenţiale sau a altei
situaţii posibile nedorite, pentru a preveni apariţia lor.
Ele se aplică pentru reducerea severităţii, probabilităţii apariţiei, deficienţelor sistemului de
detectare, deci pentruy prevenirea, eliminarea sau diminuarea defectărilor.
Defectare progresivă – defectare produsă din cauze care persistă şi evoluează în timp (de
exemplu, din cauza fenomenului de uzare).
Defectare catalectică – defectare bruscă şi completă.
Defecte minore – defecte cu criticitate neglijabilă şi un efect neglijabil asupra fiabilităţii şi
securităţii sistemului în ansamblul său.
Defecte majore – defecte cu o criticitate admisibilă, fiabilitatea compo-nentelor necesitând să
fie ameliorată pentru a îmbunătăţi fiabilitatea sistemului.
Defecte critice – defecte cu criticitate extremă, inadmisibilă, care necesită reproiectarea.
Documente de referinţă
ISO 9000:2008. Sisteme de management al calităţii. Principii fundamentale şi vocabular.
ISO 9001:2000. Sisteme de management al calităţii. Cerinţe.
ISO 12689-88. Tehnici de analiză a fiabilităţii sistemelor. Analiza modurilor de defectare şi a
efectelor defectărilor.
AMDEC (5)
Reguli de procedură
Se întocmeşte o matrice a potenţialelor moduri de defectare a fiecărei componente a
produsului.
În acest scop se pot folosi: analiza funcţională, analiza cauză-efect (diagrama Ishikawa),
brainstorming-ul, diagrama Paretto etc.
Matricea trebuie să combine următoarele elemente: componenţa, modul de defectare,
cauza defectării, efectul defectării, probabilitatea, detectabilitatea, severitatea cu cifrele
necesare calculării RPN, factorul de risc şi măsurile corective recomandate pentru
diminuarea criticităţii.
Estimarea probabilităţii. Pentru a micşora subiectivismul acestei acţiuni se vor folosi:
analiza funcţională a produsului, analiza trasabilităţii, condiţiile de procesare, bănci de
date, lista reclamaţiilor etc.
Se vor acorda note în felul următor:
(1) pentru defectări rare, adică < 1 la 100 000.
(2) pentru defectări nefrecvente, adică până la 1%.
(3) pentru defectări moderate, adică până la 2,5%.
(4) pentru defectări frecvente, spre dese adică până la 5%.
(5) pentru defectări foarte frecvente – catastrofice, peste 5%.
AMDEC (6)
Detectabilitatea
Pentru estimarea acestei caracteristici se au în vedere toate măsurile de prevenire şi
detectare a potenţialelor defectări (control 100%, control statistic de recepţie, modelare,
activităţile de omologare şi/sau certificare, încercări mecanice, metalurgice, inspecţii
finale, examinări nedistructive la produse similare etc.).
Se acordă note în felul următor:
(1) pentru detectare aproape sigură. Controlul curent aproape întotdeauna detectează
anomaliile care conduc la eventualele defectări. Defectele sunt evidente.
(2) pentru şanse mari de detectare. Controlul curent oferă o probabilitate foarte mare de
detectare a anomaliilor care pot conduce la defectări. Defectele sunt uşor de observat.
(3) pentru şanse moderate de detectare. Probabilitatea controlului curent de a detecta
anomalia este medie. Defectele sunt detectate înainte ca produsul să fie folosit.
(4) pentru şanse mici de detectare. Probabilitatea controlului de a detecta anomalia sunt mici.
De obicei detectarea se produce în timpul utilizării produsului.
(5) pentru aproape imposibil de detectat. Nu sunt cunoscute metode disponibile pentru
detectarea anomaliei.
Defectul rămâne nedetectat până la producerea defectării.
AMDEC (7)
Severitatea se stabileşte pe baza potenţialului efect al modului de defectare asupra

utilizatorului; în felul următor (în ordinea creşterii severităţii):
5.5.1 (1) pentru un foarte slab efect asupra performanţelor produsului; Produsul poate fi
utilizat fără pierderi ale siguranţei sale. Defectarea este imperceptibilă.
5.5.2 (2) pentru un efect minor asupra performanţelor produsului. Nu sunt pierderi de
siguranţă, nu necesită reparaţii şi deranjază puţin pe utilizator. Defecte minore.
5.5.3 (3) pentru un efect semnificativ asupra performanţelor produsului. Performanţele
produsului se degradează, el este mai dificil de utilizat, securitatea sa este micşorată.
Clientul sesizează defectarea şi este nemulţumit. O procedură de modificare este necesară.
Defecte majore.
5.5.4 (4) pentru un efect extrem asupra produsului. Pierderea funcţiei produsului printr-o
defectare progresivă spre catalectică, acesta devenind inutilizabil. Sunt necesare măsuri,
forme de intervenţie (modificare, reproiectare). Defecte critice.
5.5.5. (5) pentru efect hazardat. Siguranţă complet compromisă, legată de o defectare
neprevăzută, catalectică. Produsul nu este utilizabil. Reproiectarea este obligatorie. Defecte
critice.
AMDEC (8)
Acţiunile preventive sau corective recomandate trebuie bine documentate şi

adaptate cazului respectiv. Ele pot include: controlul procesului, reproiectări, programe
de pregătire a personalului, reomologări etc
5.5.4 (4) pentru un efect extrem asupra produsului. Pierderea funcţiei produsului printr-o
defectare progresivă spre catalectică, acesta devenind inutilizabil. Sunt necesare
măsuri, forme de intervenţie (modificare, reproiectare). Defecte critice.
5.5.5. (5) pentru efect hazardat. Siguranţă complet compromisă, legată de o defectare
neprevăzută, catalectică. Produsul nu este utilizabil. Reproiectarea este obligatorie.
Defecte critice.
Acţiunile preventive sau corective recomandate trebuie bine documentate şi
adaptate cazului respectiv. Ele pot include: controlul procesului, reproiectări, programe
de pregătire a personalului, reomologări etc.
Criticitatea se determină prin multiplicarea cifrelor reprezentând probabilitatea P,
detectabilitatea D şi severitatea S, adică se calculează factorul de risc RPN, cu relaţia:
RPN = P x D x S
5.8 Se consideră că:
riscul este minor, pentru RPN = 1…17;
riscul este moderat, pentru RPN = 18…63;
riscul este major, pentru RPN = 64…125.
AMDEC (9)
Criticitatea este considerată mare dacă factorul de risc este mai mare sau egal cu 18 şi o
severitate egală cu 3 sau mai mare. În această situaţie sunt necesare acţiunile preventive,
eventual cu revederea proiectului.
Observaţie:
Cifrele stabilite mai sus corespund unor domenii de activitate deosebit de riguroase (ex.:
industria aerospaţială, fabricarea echipamentelor medicale etc.). Pentru alte domenii limitele
respective pot fi majorate.
Înregistrări
Rezultatele analizei se înscriu în formularul din anexa.
SFÂRŞIT INSTRUCŢIUNE DE LUCRU
Risc – nesiguranţă asociată oricărui rezultat. Nesiguranţa se poate referi la

probabilitatea de apariţie a unui eveniment (în cazul de faţă, a defectărilor)
sau la influenţa, la efectul unui eveniment, în cazul în care acesta se produce.
Riscul apare atunci când:

Analiza • un eveniment se produce sigur, dar rezultatul acestuia e nesigur;
riscurilor • efectul unui eveniment este cunoscut, dar apariţia evenimentului este
nesigură;
• atât evenimentul cât şi efectul acestuia sunt incerte.
Incertitudini de măsurare
SR ENV 13005: 2003 Ghid pentru exprimarea incertitudinii de măsurare, înlocuieşte SR 13434: 1999 Ghidul
pentru Exprimarea Incertitudinii de Măsurare (GUM).
ILAC G17: 2002 Introducing the Concept of Uncertainity of measurement in testing in Association with the
application of standard ISO/IEC 17025.
EA- 4/02: 1999 Exprimarea Incertitudinii de Măsurare în Etalonare (Expression of the Uncertainty of
Measurement in Calibration).
EA-4/16: 2003 Exprimarea incertitudinii în încercările cantitative, (EA Guide-lines on the Expression of
Uncertainty in Quantitative Testing)
SR 13251: 1996 Vocab. Internat. de Termeni Fundamentali şi Generali în Metrologie (VIM)
ISO 3534-1: 1993 Statistics – Vocabulary and Symbols
ISO 5725 (Part. 1-6): 1994 Accurancy of measurement. Methods and results.
SR 13250-1 Materiale de referinţă – Termeni şi definţii, (Terms and defin. ISO Guide 30: 1992).
Incertitudine de măsurare - parametru, asociat rezultatului unei măsurări, care

caracterizează împrăştierea valorilor ce, în mod rezonabil, ar putea fi atribuite
măsurandului. Parametrul respectiv poate fi, de ex., o abatere standard (sau
un multiplu al acesteia) sau semilărgimea unui interval de valori pentru un
nivel de încredere dat.
Incertitudinea rezultatului unei măsurări

reflectă imposibilitatea cunoaşterii exacte
a valorii măsurandului.
DE RETINUT (1/4)
1. Cum se clasifica imperfectiunile dupa importanta lor?

2. Ce se intelege prin “detectabilitatea” unei imperfectiuni?
3. Ce se intelege prin “severitatea” unei imperfectiuni?
4. Care sunt principalii factori care conditioneaza probabilitatea de
aparitie a imperfectiunilor?
5. Ce se intelege prin “criticitate” in legatura cu existenta unei
imperfectiuni?
6. Ce inseamna AMDEC (FMECA) si la ce foloseste?
7. Ce se intelege prin notiunea de “risc”?
8. Cum este definita notiunea de “incertitudine de masurare” in normele
internationale?
DE RETINUT (2/4)
1. Cum se clasifica imperfectiunile dupa importanta lor:

Imperfectiunea critica este considerata acea neconformitate a unui produs care
determină lipsa de securitate sau poate conduce la accidentarea utilizatorilor sau a
acelora ce depind de utilizarea produsul respectiv.
Imperfectiunea majora este considerata cea care, fără să fie critica, reduce în mod
substanţial posibilităţile de utilizare a produsului respectiv sau poate provoca o
defectare care să împiedice funcţionarea acestuia.
Imperfectiunea minora este o neconformitate care reduce confortul, afectează
caracteristicile estetice sau diminuează nesemnificativ funcţionalitatea produsului.
2. Ce se intelege prin “detectabilitatea” unei imperfectiuni?

Prin detectabilitatea unei imperfectiuni înţelegem capacitatea inspecţiei de a sesiza
prezenţa acestuia prin aplicarea unor metode de investigare specifice, utilizând
echipamente adecvate.
3. Ce se intelege prin “severitatea” unei imperfectiuni?

Prin severitate se înţelege măsura sau gradul în care defectul sau defectarea produsă
de neconformitate provoacă daune sau afectează funcţionalitatea produsului sau
componentelor sale.
DE RETINUT (3/4)
4. Care sunt principalii factori care conditioneaza probabilitatea de aparitie a
imperfectiunilor?
La estimarea probabilitatii de apariţie a imperfectiunilor, este necesară o analiză

aprofundată a procesului şi a tuturor factorilor care-l condiţionează:
• tipul procesului (de proiectare-dezvoltare, de fabricaţie, de inspecţie, de instalare, de
vânzare-desfacere şi de exploatare);
• complexitatea şi stăpânirea procesului (simplu sau complex, timpul scurs de la
implementare, deci maturitatea lui, istoricul său cu identificarea părţilor slabe/forte);
• cerinţele de calitate şi fiabilitate impuse produsului;
• resursele folosite la realizarea produsului (financiare, infrastructură, umane);
• calitatea materialelor folosite (provenienţă, standarde de calitate, modalităţile de
transport şi manipulare, depozitare etc.);
• calitatea forţei de muncă (calificarea şi certificarea personalului operator, instruirea şi
pregătirea continuă, stabilitatea personalului);
• calitatea echipamentelor şi adecvarea acestora;
• organizarea şi conducerea proceselor;
• condiţiile de exploatare a produsului (instalare corectă, instruirea beneficiarului, mediul
şi condiţiile de exploatare).
DE RETINUT (4/4)
5. Ce se intelege prin criticitate in legatura cu existenta unei imperfectiuni?
Criticitatea este o măsură a gradului de defectare a unui produs, ca urmare a apariţiei
unor defecte şi a consecinţelor acestora. Noţiunea este complexă şi se determină prin
luarea în consideraţie a probabilităţii, detectabilităţii şi severităţii defectelor şi defectărilor.
Se apreciaza prin factorul de risc RPN (Risk Priority Number), definit ca fiind produsul:
RPN = P x D x S , în care: P este probabilitatea, D – detectabilitatea, iar S – severitatea
6. Ce inseamna AMDEC (FMECA) si la ce foloseste?
Analiza Modurilor de Defectare şi Evaluarea Criticităţii (AMDEC) - Un instrument
practic pentru determinarea criticităţii.
FMEA Failure Modes and Effects Analysis
FMECA Failure Modes and Effects Criticality Analysis
7. Ce se intelege prin notiunea de “risc”?
Risc – nesiguranţă asociată oricărui rezultat. Nesiguranţa se poate referi la probabilitatea
de apariţie a unui eveniment (în cazul de faţă, a defectărilor) sau la influenţa, la efectul unui
eveniment, în cazul în care acesta se produce.
8. Cum este definita notiunea de “incertitudine de masurare” in normele internationale?
Incertitudine de măsurare - parametru, asociat rezultatului unei măsurări, care
caracterizează împrăştierea valorilor ce, în mod rezonabil, ar putea fi atribuite
măsurandului. Parametrul respectiv poate fi, de ex., o abatere standard (sau un multiplu al
acesteia) pentru un nivel de încredere dat.
Introducere in ISO/TR 15235
Proiectare având în vedere examinarea

nedistructivă
CEN/TR 15135:2005
DESIGN – END
In aplicarea metodelor de examinare nedistructiva este strict
dependenta de aspectele geometrice ale obiectului de examinat.
CEN/TR 15135:2005 este un raport tehnic, document
informativ, in care sunt prezentate recomandari privind
proiectarea constructiilor sudate cu o configuratie care sa
permita accesul cat mai simplu al instrumentelor necesare
pentru examinarea nedistructiva.
Metodele de examinare in vederea detectarii imperfectiunilor de
suprafata si din apropierea suprafetei (VT, MT, PT, ET) sunt
dependente in primul rand de starea suprafetelor si de
accesibilitatea la examinare.
Geometria obiectului de examinat este importanta in special pentru
metodele de examinare nedistructiva, planificate pentru detectarea
imperfectiunilor de interior. Acestea sunt denumite si metode
volumetrice, UT si RT.
Norma tehnicã CEN/TR 15135:2005 1/7
O exemplificare concreta se va
putea face dupa prezentarea
principiilor de aplicare a metodelor
de examinare nedistructiva
Multumiri pentru atentie.

4.7 IMPERFECTIUNI SI CRITERII DE ACCEPTARE Curs 1 - Def - Accept - Design 2014 - ALEXANDRINA MIHAI PDF

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

You might also like

4.7 IMPERFECTIUNI SI CRITERII DE ACCEPTARE Curs 1 - Def - Accept - Design 2014 - ALEXANDRINA MIHAI PDF

Uploaded by

Document Information

Original Description:

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

4.7 IMPERFECTIUNI SI CRITERII DE ACCEPTARE Curs 1 - Def - Accept - Design 2014 - ALEXANDRINA MIHAI PDF

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

4.7.

Imperfectiuni si criterii de acceptare

Prof. Alexandrina Mihai

IWE total: 22 ore, IWS total: 10 ore.

Prof. univ. Alexandrina Mihai

Titular discipline: INSPECTIA CALITATII, DEFECTOSCOPIE NEDISTRUCTIVA

Responsabil laborator: Termografiere in Infrarosu si Examinari Nedistructive,

E-mail: sandam@camis.pub.ro, sandamihai@yahoo.com, Tel. 0723 64 10 38

Objective for IWE:

Tipuri de imperfectiuni ale imbinarilor sudate conform standardelor ISO 6520

Rezultate asteptate pentru IWE :

Rezultate asteptate pentru IWS :

Cunoasterea principiilor criteriilor de acceptare

Inspecţia calităţii (quality inspection), denumită adesea în România

Produsul “automobil” constă din:

Imagine preluata de pe internet

Examinările nedistructive sunt deci un instrument în inspecţia

Dezvoltarea proceselor de producţie în serie mare şi de masă a impus ca

Inspecţia statistică se bazează pe aprecierea calităţii unui lot

- aplicată lotului complet executat;

Inspecţia de recepţie - fundamentează deciziile de adoptare a

Imperfectiunile sunt împărţite în două mari categorii:

Doar o parte dintre imperfectiuni sunt inacceptabile.

Cum pot fi detectate imperfectiunile posibile

Aplicarea propriu-zisa a unui ansamblu minimal de

Unde sunt amplasate imperfectiunile detectate?

Care este forma si marimea fiecarei imperfectiuni ?

Compararea caracteristicilor reale ale produsului cu cele proiectate sau verificarea

a. Imperfectiuni exterioare - în general, uşor accesibile, de suprafaţă,

b. Imperfectiuni interioare - în general, mai greu accesibile:

c. Imperfectiuni greu detectabile din diverse motive.

Clasificarea imperfectiunilor după poziţia lor în raport

Imperfectiuni defecte in apropierea

Clasificarea imperfectiunilor după frecvenţa de apariţie raportată la un

După gradul de grupare imperfectiunile pot fi: singulare, grupate, răspândite.

defecte singulare defecte grupate defecte răspândite

Clasificarea imperfectiunilor după evoluţia în timp sau după tendinţa

In standard se precizeaza: Denumirea. Simbolizarea. Gruparea după

Cauzele apariţiei defectelor în piesele turnate

Defecte determinate de material

Defecte determinate de proprietati ale materialului

Defecte determinate de fluiditatea aliajului Defecte determinate de tendinta de a

Fluiditate prea mica Fluiditate prea mare sufluri la suprafaţă porozitate

Defecte determinate de fenomenul de Defecte determinate de tendinta de

Retasuri Crapaturi, fisuri

Defecte determinate de proiectarea piesei

Imagini preluate de pe internet

aspectul exterior, structura crapatura la cald longitudinala (de colt)

si trase din oţel. Clasificare destinate retasura

zona centrala cu dendrite grosolane neorientate

zona cu dendrite mari orientate perpendicular pe

dendrite mari orientate in sus

• DL1: defecte de suprafaţă (ex. DL 111 scoarţe);

STAS 6092/1– 83, pentru produse din oţel

Desprindere între Reţea de fisuri Ruperi de fibre

Defectele specifice compozitelor metalice sunt:

Defecte specifice materialelor acoperite