BEST PRACTICES:  A Guide to Making Effective Measurements of 
Sound Absorption Coefficient 
 
 
 
Spectronics, Inc. 
2100 Elgin Place 
Lexington, KY 40515‐1171 
www.spectronics.net 
 
July 2013 
 

 
 
 
 
Copyright © 2013 Spectronics, Inc.  
 
 
 Table of Contents 
1.  INTRODUCTION ..................................................................................................................................... 2 
2.  SAC MEASUREMENT – OVERVIEW ........................................................................................................ 2 
3.  PREPARATION AND MOUNTING OF SAMPLES ...................................................................................... 3 
3.1  Characteristics of Good Samples .................................................................................................. 3 
3.2  Methods for Cutting Samples ....................................................................................................... 4 
3.3    Selection of Material Sample Sheets ............................................................................................ 6 
3.4  Cutting, Marking and Mounting of Samples ................................................................................. 6 
3.5  Examples of Sound Absorption Measurement ............................................................................. 7 
4.    MICROPHONES AND CALIBRATION ........................................................................................................ 9 
4.1  Microphone Type and Mounting .................................................................................................. 9 
4.2  Calibration of Microphones ........................................................................................................ 11 
5.    DEVELOPING A QUALITY TESTING PROGRAM ...................................................................................... 11 
6.    PERIODIC MAINTENANCE OF SPECTRONICS IMPEDANCE TUBE .......................................................... 12 
7.    REFERENCES ......................................................................................................................................... 12 
APPENDIX 1:  Sensitivity of Sound Absorption Coefficient to Environmental and Physical Parameters .... 13 
APPENDIX 2:  Frequency Limits of the Spectronics Impedance Tube ......................................................... 16 
APPENDIX 3:  Measurement of Microphone Acoustic Centers .................................................................. 20 
APPENDIX 4:  “Impedance Tube Specimen Preparation and Mounting Issues” by Dan R. Stanley, 
Proceedings, Internoise 2012 ..................................................................................................................... 22 
 

   

1 
 
1. INTRODUCTION 
The  purpose  of  this  manual  is  to  help  you  obtain  consistently  reliable  results  of  sound 
absorption coefficient (SAC) using Spectronics’ impedance tube.  This manual is a supplement 
to  the  standards1,2  that  provide  background  information  and  describe  the  measurement 
procedure in detail.   

Like  all  experimental  methods,  there  is  a  certain  amount  of  art  or  technique  in  making  SAC 
measurements.  We hope the information in this manual will help minimize the uncertainties in 
SAC measurements so that you may gain confidence in the results.  If you need additional help 
or information, please do not hesitate to contact us: 

Spectronics, Inc.:  info@spectronics.net 

2. SAC MEASUREMENT – OVERVIEW 
The  measurement  of  sound  absorption  of  materials  is  complicated  by  the  following 
considerations: 

1. No  “reference” sound absorbing material exists with which to compare results 
2. There is normally variation in the manufacture of sound absorbing materials 
3. There  can  be  variation  in  sample  preparation  including  sheet  selection  and  sample 
cutting  
4. Mounting of the sample in the sample holder must be done with care 
5. Not  accounting  for  environmental  factors  such  as  temperature  or  physical  parameters 
such as microphone spacing (this is discussed in more detail in Appendix 1) 
6. Other factors, such as training of personnel, poor maintenance of records, etc. 

The following suggestions will help remove much of the uncertainty in SAC measurements: 

1. The user should become familiar with the process of SAC measurement by testing the same 
sample repeatedly over a number of days/weeks (items 4‐6 above) 
2. The user should average the results from multiple samples (items 2‐4 above) 
3. The user should insure that materials selected for SAC measurements meet manufacturing 
specifications and tolerances (item 2 above) 

There are additional sources of uncertainty due to the SAC testing itself.  These include: 

Region 1:  Uncertainty where the SAC is low, especially at low frequencies. 
Region 2:    Uncertainty where the SAC has a resonance condition. 
Region 3:    Uncertainty where the SAC approaches the high frequency limit of the tube. 
 
Figure  1  shows  these  three  regions  for  two  common  foam  materials.    As  with  most 
uncertainties,  these  uncertainties  can  be  reduced  by  averaging  the  SAC  results  from  multiple 
samples.    These  regions  and  the  limitation  of  the  impedance  tube  are  discussed  in  detail  in 
Appendix 2. 
 

2 
 
 

  1.0

0.9
 
0.8
Sound Absorption Coefficient

 
0.7
 
0.6
 
0.5
 
0.4 25 mm foam
 
0.3
  12 mm foam
0.2
 
0.1
 
0.0
  0 1000 2000 3000 4000 5000 6000
  Frequency (Hz)

  Figure 1.  Three common regions of uncertainty in SAC measurements. 

When making SAC measurements, the value of practice and experience cannot be overstated.  
Users who make measurements on a frequent basis become skilled at noticing when data looks 
“good” and when it looks “bad.”  Users also become practiced at cutting and preparing samples 
and learn how to mount samples in a repeatable manner. 

3.  PREPARATION AND MOUNTING OF SAMPLES 
3.1  Characteristics of Good Samples 
• Samples should be geometric circular cylinders  
• Both faces should be flat and parallel 
– Roll test:   place the sample on its side and push it gently.  A good sample will roll 
in a straight line. 
• Sides should be smooth (no bulges or cups) 
• Facings (coverings), if any, must not extend beyond the edge of the sample.  It may be 
necessary to trim the facing slightly around its edge.  The facing should cover the sample 
but not extend beyond it as this will cause the facing to bend when it is inserted into the 
sample holder. 
• Must be correct diameter 

3 
 
 – Cutters may cut different materials to a slightly different diameter due to the 
compressibility of the material; user may need several cutters with different 
diameters 
– Test for correct diameter:  when the sample holder is held in the vertical 
position, sample should remain inside, but just barely.   
• Cutter should be sharpened after cutting several samples 

3.2  Methods for Cutting Samples 
There  are  three  common  methods  to  cut  samples  for  SAC  measurements.    These  are  CNC 
waterjet cutters, rotating blade cutters, and die cutters.  The advantages and disadvantages of 
each  method  are  discussed  below;  more  information  is  provided  in  Reference  3  which  is 
reprinted in Appendix 4. 
(1) CNC Waterjet Cutters 
CNC waterjet cutters are the best overall method for preparing samples for a wide variety 
of materials, especially plastic foams.  The size of the sample is accurate, and, most of all is 
repeatable.    The  major  disadvantage  of  waterjet  cutters  is  their  very  high  cost  which  is 
difficult to justify unless SAC testing is done on a regular basis. 
(2) Rotating Blade Cutters 
Rotating blade cutters are very sharp, circular devices that are mounted in a drill press or 
similar  device  as  shown  in  Figure  2.    Rotating  blade  cutters  are  a  good  alternative  to 
waterjet cutters because they are inexpensive.  The problem with rotating blade cutters is 
they  have  a  fixed  diameter;  depending  on  the  compressibility  of  the  material,  a  rotating 
blade cutter will cut samples having slightly different diameter.   
The other problem with rotating blade cutters is they must be kept very sharp to produce 
high‐quality  samples.    Figure  3  shows  how  to  sharpen  a  rotating  blade  cutter.    It  is 
suggested that rotating blade cutters be sharpened after several samples. 
                      

Figure 2.  A rotating cutter (left); cutter mounted in a drill press (right). 

4 
 
  

 
Figure 3.  Sharpening a rotating blade cutter
 

(3) Die Cutters 

Die cutters are similar to rotating blade cutters but are used to shear cut a material using a 
mechanical press or a hammer.  Like rotating blade cutters they have a fixed diameter and 
must  be  kept  sharp.    The  main  advantage  of  die  cutters  is  that  they  can  cut  semi‐hard 
materials  such  as  rubbers.    They  also  work  well  in  cutting  low  density  fibrous  materials.  
Figure 4 shows how to use a hand‐operated die cutter. 

  Figure 4  Using a hand‐operated die cutter.
 

5 
 
3.3    Selection of Material Sample Sheets 
An often overlooked factor in SAC measurements is the selection of the material sheets from 
which samples are cut.  The following are important criteria in material sheet selection: 

 Material sheets should have uniform thickness and must not have tears, warps, bends 
or other physical deformities – sheets must be flat and uniform in all directions 
 Material sheets must be clean – no dirt, moisture, or foreign materials 
 Material sheets that meet the above criteria must meet chemical and physical 
specifications of the manufacturer 
 

 3.4  Cutting, Marking and Mounting of Samples 
The material sample sheets should be selected according to the criteria in Section 3.3.  Once 
this has been done, use an appropriate sample cutting system (see Section 3.2) to prepare the 
samples.   

 Initially, three to five samples should be prepared.  Subsequently, cut a quantity of 
samples needed to produce an acceptable uncertainty based on material variability, 
cutting variability, and other testing factors.   
 Give special attention to the fit of the samples inside the sample holder; use the 
“diameter test” in Section 3.1 for the correct fit. 
 Mark the side of the samples to be placed toward the sound source.  All samples cut 
from a material sample sheet should be tested with the same side toward the sound 
source.  The properties of some materials are different depending which side is tested. 
 Set the correct piston position before inserting the sample into the sample holder, as 
shown in Figure 5.  Inserting the sample into the holder before setting the piston 
position may compress the sample or create an air space behind it.   
 Attach a piece of thin “double‐sided” tape (such as “Scotch #665 Double‐Sided Tape”) to 
the piston face.  This will hold the sample to the piston. 
 Insert the sample with the marked side toward the sound source. 
 The sample should be located flush with the sample holder flange, as shown in Figure 6. 
 If the sample has a cover, it should not be larger than the sample diameter; it may be 
necessary to trim the cover slightly around its circumference to prevent the cover from 
bending when the sample is inserted into the sample holder. 
 Attach the sample holder to the impedance tube using the three screws supplied.  These 
screws are sufficient to hold the sample holder against the impedance tube.  (Six holes 
are provided for the convenience of attaching the sample holder, but only three screws 
are needed.)  The screws should be spaced 120 degrees apart (every other hole) in the 
sample holder flange.  Hand‐tighten the screws equally.   Do not use a wrench. 
 When properly mounted, the O‐ring located in the sample holder flange will be 
compressed; a very small space may remain. 
 Do not make any changes to the piston position while the sample holder is attached to 
the impedance tube; the change in pressure created by moving the piston will also 
move the sample because the system is very well sealed.   

6 
 
  If you want to create an air space behind the sample for testing purposes, remove the 
sample holder, set the piston position, and insert the sample to the required position. 
 

 
 
 
 
 
  Figure 5.  Setting the piston position. Figure 6.  A correctly mounted sample.
 

3.5  Examples of Sound Absorption Measurement 
Four samples of 25 mm foam and four samples of 12 mm foam were prepared according to the 
procedures in Sections 3.3 and 3.4.  All of these samples were cut using a rotating blade cutter 
as described in Section 3.2.  Figures 7 and 8 show the SAC for each of the samples.  Figure 9 
shows the averages of the samples. 

1.2

1.0
Sound Absorption Coefficient

0.8

0.6
Sample 1
0.4 Sample 2
Sample 3
0.2 Sample 4

0.0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000
Frequency (Hz)  
Figure 7.  SAC of four "identical" samples of 25 mm foam. 
7 
 
 1.0
0.9
Sound Absorption Coefficient

0.8
0.7
0.6
0.5 Sample1

0.4 Sample 2
Sample 3
0.3
Sample 4
0.2
0.1
0.0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000
Frequency (Hz)  
  Figure 8.  SAC of four "identical" samples of 12 mm foam. 
 

  Averages of Foam Samples
  1.0
0.9
 
Sound Absorption Coefficient

0.8
 
0.7
  0.6
  0.5
0.4 25 mm foam
 
0.3
  12 mm foam
0.2
  0.1
  0.0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000
  Frequency (Hz)
 
Figure 9.  Averages of four samples of 25 mm and 12 mm foam. 

8 
 
4.    MICROPHONES AND CALIBRATION 

4.1  Microphone Type and Mounting 
It  is  recommended  that  a  pair  of microphones  be  dedicated  to  SAC measurements.    The  use, 
calibration, and behavior of a pair of dedicated microphones can be recorded over time to note 
any  changes  in  microphone  response  or  sensitivity.    The  microphones  should  remain  in  the 
microphone holders without changing their orientation (i.e., do not rotate the microphones in 
their holders). 

The standards1,2 recommend that “pressure” (pressure response) microphones be used for SAC 
testing.  Either ½ inch or ¼ inch microphones may be used.   Microphones may be either “pre‐
polarized” or externally polarized.  It is preferred to use so‐called “back‐vented” microphones 
as back venting improves the phase response at low frequency.  It is not necessary to use so‐
called “phase matched” microphones because the standards require a phase calibration in any 
case, as will be discussed in Section 4.2. 

One‐half inch microphones have the advantage that they may be used for testing at relatively 
low sound levels compared to ¼ inch microphones.  This is because ½ inch microphones have a 
nominal sensitivity of approximately 50 mV/Pa compared to 1 mV/Pa for ¼ inch microphones.  
However, for precision results above 5 kHz use ¼ inch microphones. 

For  both  ½  and  ¼  inch  microphones  sealing  is  accomplished  by  an  O‐ring  inside  of  the 
microphone holder.   

The preferred method of mounting microphones is shown in Figure 10.  Using the finger or a 
small tool, apply a very small amount of petroleum jelly or similar lubricant to the O‐ring inside 
of the microphone holder.  This will prevent the O‐ring from being damaged by the sharp edges 
on some preamplifiers.  (Almost certainly there will be some minor damage to the O‐rings, but 
this  will  not  affect  the  O‐rings’  ability  to  seal  around  the  microphones.)    Also  apply  a  small 
amount of lubricant to the edge of the preamplifier to help the preamplifier stretch the O‐ring 
as it is pushed through the microphone holder. 

Warning:  Do not remove the protective grid from the microphone.   

For ½ inch microphones, insert the microphone from the curved surface side of the microphone 
holder  as  shown  in  Figure  10.    Pull  the  connector  end  of  the  preamplifier  through  the 
microphone holder until the microphone stops.  When properly installed the microphone grid 
will be flush with the curved surface of the microphone holder. 

9 
 
 
 

  Figure 10.  Preferred method of mounting ½ inch microphones. 

One‐quarter inch microphones are mounted in a similar way except that a brass insert is used 
to  hold  the  microphone  inside  the  microphone  holder,  as  seen  in  Figure  11.    Insert  the 
microphone into the brass insert, pull the connector end of the preamplifier through the brass 
insert until the microphone stops, and lightly tighten the nylon set screw using a 5/64” Allen 
wrench (supplied).  Apply a small amount of lubricant to the rounded end of the brass insert 
and carefully push the insert into the microphone holder until it stops. 

Do not over‐tighten set screw

 
Figure 11.  Preferred method of mounting ¼ inch microphones. 

10 
 
 

4.2  Calibration of Microphones 
It  is  not  necessary  to  perform  an  amplitude  calibration  of  the  microphones  using  a  sound 
calibrator  or  pistonphone  device.    However,  the  standards1,2  require  a  relative  phase  and 
amplitude calibration of the microphone pair.  This procedure is described in some detail in the 
standards and is summarized here.   
 
Insert  the  sample  holders/microphones  into  the  impedance  tube.    It  is  suggested  that  the 
microphones be identified in some way so that the same microphone/preamplifier combination 
always  occupies  the  same  position  in  the  tube  when  testing  takes  place.    The  microphone 
position  nearer  to  the  sound  source  is  always  designated  Position  1,  and  the  microphone 
position  nearer  to  the  sample  is  always  designated  Position  2.    This  is  called  the  “Standard 
Position” of the microphones/preamplifiers. 
 
Select  a  very  absorptive  material  (such  as  25  mm  foam)  and  insert  it  into  the  sample  holder.  
Attach the sample holder to the impedance tube.  Perform a frequency response function (FRF) 
measurement with the microphones in the Standard Position.  Interchange the positions of the 
microphone holders so that the microphone holder from Position 2 is now located in Position 1, 
and vice versa.  Perform a second FRF measurement.  The software will divide the two FRF’s to 
yield the microphone calibration function Hc.  Return the microphone holders to the Standard 
Position. 
 
Do  not  rotate  the  microphones  in  their  holders  or  rotate  the  holders  after  calibration  is 
finished.  This is because a microphone has an “acoustic” center that may not coincide with its 
geometric center.  (To correct for the microphone acoustic centers, please refer to Appendix 3.) 
 
It  is  recommended  that  the  calibration  be  performed  at  the  beginning  of  each  series  of  SAC 
tests  on  a  given  day.    A  copy  of  the  microphone  calibration  Hc  should  be  kept  in  order  to 
observe the behavior of the microphones over time. 

5.    DEVELOPING A QUALITY TESTING PROGRAM 
 
There  is  no  “reference”  test  sample  with  which  to  compare  one’s  SAC  results.    To  develop 
confidences in SAC testing it is recommended that the user (1) develop a detailed test protocol 
that is followed whenever testing is conducted, (2) maintain records of microphone calibration 
functions Hc, and (3) select a group of “reference” samples with which to compare results from 
time‐to‐time.   
 
The reference samples should be materials that are typically bought (or sold) by the company 
on a regular basis.  The samples should be prepared in a rigorous way as described in Sections 
3.3 and 3.4.  Approximately five samples of each of several materials should be prepared and 

11 
 
tested.  After testing, the samples should be kept in a clean, safe place and not exposed to heat 
or sunlight.  Protect the samples so they are not crushed or misshapen during storage.   
 
All  samples  have  a  “shelf  life”  so  they  must  be  replaced  periodically,  such  as  every  12‐18 
months depending on sample material. 

6.    PERIODIC MAINTENANCE OF SPECTRONICS IMPEDANCE TUBE 

Very little periodic maintenance is required to keep the impedance tube in good working order.  
If  it  is  noticed  that  the  microphone  holders  become  difficult  to  remove  or  insert  into  the 
impedance  tube,  wipe  with  a  cloth  the  interior  surfaces  of  the  impedance  tube  where  the 
microphone  holders  are  inserted  and  coat  these  surfaces  with  a  very  small  amount  of 
petroleum jelly.  Insert the microphone holders and move them up and down until they move 
smoothly.  If the microphone holders are too loose, remove them and wipe excess petroleum 
jelly from the surfaces. 

If  the  piston  becomes  difficult  to  move  in  the  sample  holder,  remove  the  piston  by  first 
removing the black knob at the end of the piston shaft and pushing the shaft through the shaft 
collar  at  the  rear  of  the  sample  holder.    At  this  point  you  should  be  able  to  remove  the 
piston/shaft  from  the  front  of  the  sample  holder  where  the  sample  holder  attaches  to  the 
impedance tube. 

7.    REFERENCES 
1. Acoustics – Determination of sound absorption coefficient and impedance in impedance tubes – 
Part 2:  Transfer‐function method; ISO 10534‐2:1998, International Organization for 
Standardization, Geneva. 
2. Standard Test Method for Impedance and Absorption of Acoustical Materials Using a Tube, Two 
Microphones and a Digital Frequency Analysis System; ASTM E1050‐10, American National 
Standards Institute, New York City. 
3. Impedance Tube Specimen Preparation and Mounting Issues, Stanley, Dan R., Proceedings, 
Internoise 2012, New York City, 19‐22 August, 2012. 

   

12 
 
 APPENDIX 1:  Sensitivity of Sound Absorption Coefficient to Environmental 
and Physical Parameters 
The  primary  environmental  and  physical  parameters  for  impedance  tube  measurements  are 
shown below.  These include the ambient temperature T, the ambient pressure P, the distances 
x1  and  x2  from  the  sample  to  the  microphones,  the  microphone  spacing  s,  and  the  tube 
diameter d. 
 

The sound absorption coefficient depends only on the microphone spacing s and the ambient 
temperature  T.    The  acoustical  impedance  (z)  depends  on  the  ambient  temperature  and 
ambient  pressure  P  (unless  z  is  normalized  by  the  characteristic  impedance)  as  well  as  the 
distance  x1  (or  x2)  and  the  spacing  s.    All  measured  quantities  are  independent  of  the 
impedance  tube  diameter  d.    Figures  A1‐A4  show  the  sensitivity  of  T  and  s  on  the  sound 
absorption coefficient for two thicknesses of foam.  

Temperature Sensitivity, 12 mm Foam
1.00
0.90 T = 20 C; mic. Spacing = 29.21 mm
Sound Absorption Coefficient

0.80 T= 15 C; mic. Spacing = 29.21 mm
0.70 T = 25 C; mic. Spacing = 29.21 mm
0.60
0.50
0.40
0.30
0.20
0.10
0.00
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000
Frequency (Hz)  
Figure A1.  Temperature sensitivity of 12 mm foam. 
13 
 
 Microphone Spacing Sensitivity, 12 mm Foam
1.00
0.90 T = 20 C; mic. Spacing = 29.21 mm
Sound Absorption Coefficient

0.80 T = 20 C; mic. Spacing = 28.91 mm
0.70 T = 20 C; mic. Spacing = 29.51 mm
0.60
0.50
0.40
0.30
0.20
0.10
0.00
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000
Frequency (Hz)  
Figure A2.  Microphone spacing sensitivity of 12 mm foam. 
 

Temperature Sensitivity, 25 mm Foam
1.20

1.00
Sound Absorption Coefficient

0.80

0.60

T = 20 C; mic. spacing = 29.21 mm
0.40
T = 15 C; mic. Spacing = 29.21 mm
0.20 T = 25 C; mic. Spacing = 29.21 mm

0.00
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000
Frequency (Hz)  
  Figure A3.  Temperature sensitivity of 25 mm foam. 
14 
 
 Microphone Spacing Sensitivity, 25 mm Foam
1.20

1.00
Sound Absorption Coefficient

0.80

0.60

0.40 T = 20 C; mic. spacing = 29.21 mm

T = 20 C; mic. Spacing = 28.91 mm
0.20
T = 20 C; mic. Spacing = 29.51 mm
0.00
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000
Frequency (Hz)  
  Figure A4.  Microphone spacing sensitivity of 25 mm foam. 
From  Figures  A1‐A4  it  may  be  seen  that  the  uncertainty  increases  above  5  kHz  due  to 
uncertainty in the ambient temperature and/or microphones spacing.  However, the sensitivity 
to microphone spacing is much greater than that due to ambient temperature.   

It  should  be  possible  to  measure  the  ambient  temperature  to  an  uncertainty  less  than  one 
degree Celsius, so that the uncertainty due to ambient temperature is quite small and can be 
neglected in most cases. 

The physical microphone spacing s is known with high certainty to be 29.21 mm.  However, the 
uncertainty due to microphone spacing is complicated by the fact that the acoustic center of a 
microphone does not coincide with its geometric center.  This is explained further in Appendix 
3.  To reduce the uncertainty due to microphone spacing above 5 kHz, it is necessary in most 
cases to replace s with its value based on knowledge of the acoustic centers of the microphones 
used in the SAC measurement. 

 
 

15 
 
 APPENDIX 2:  Frequency Limits of the Spectronics Impedance Tube 
The  Spectronics  impedance  tube  may  be  used  to  obtain  SAC  data  from  50  Hz  to  5650  Hz.  
However,  the  useful  frequency  range  will  be  somewhat  less  depending  on  the  uncertainty  in 
the SAC data that the user is willing to accept and the additional calibration (see Appendix 3) 
that  the  user  is  willing  to  conduct.  The  following  examples  will  illustrate  the  limits  of  the 
impedance tube. 

Low Frequency Uncertainty 

The uncertainty in Region 1 of Figure 1 manifests itself as a random error superimposed on the 
mean SAC result, as seen in the figure below for a sample of 25 mm foam.   The results in this 
figure  were  obtained  using  microphone  spacings  of  29.2  and  76.2  mm.    Except  for  a  small 
amount of random error on the 29.2 mm data, the results are identical for both spacings.  If the 
random error is undesirable, a frequency smoothing of the SAC data can be performed.  

1.0
0.9 Microphone spacing = 29.2 mm
0.8
Sound Absorption Coefficient

Microphone spacing = 76.2 mm
0.7
0.6
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0.0
0 100 200 300 400 500
Frequency (Hz)
 

Figure A5. Low‐frequency response of impedance tube for two microphone spacings. 

High Frequency Uncertainty 

The uncertainty in Region 3 is due to the proximity of the measured frequency to the maximum 
frequency  of  the  impedance  tube.    The  maximum  frequency  is  determined  by  the  first  cross 
mode  frequency  of  the  impedance  tube  or  by  the  limitation  due  to  the  microphone  spacing, 
whichever is smaller.  Table A1 shows these frequencies for the Spectronics’ tube at 20° C. 

16 
 
 Table A1.  Maximum Frequency of Tube as Recommended by Standards and from Theory. 

Standard (or Theory)  Based on tube diameter  Based on microphone spacing

ISO 10534‐2  5717 Hz  5284 Hz 
ASTM E‐1050  5776 Hz  4697 Hz 
Theory  5776 Hz  5871 Hz 
 

The  standards1,2  are  somewhat  conservative  in  their  recommendation  of  a  maximum 
frequency, especially ASTM E‐1050, as seen from Table A1. 

The  standards  also  point  out  that  there  is  no  “reference”  absorption  material  with  which  to 
compare  one’s  results.    However,  there  is  another  option  just  as  effective:    measure  the 
acoustical impedance of a closed, rigid tube and compare it to acoustic theory.  Both the sound 
absorption coefficient and the acoustical impedance are calculated from the pressure reflection 
coefficient, so we would expect one to be a good substitute for the other.  A measurement of 
the acoustical impedance of a closed tube will show the frequency limits of the impedance tube 
and serve as a check on the effect of parameters such as ambient temperature and the location 
of the microphones.  The idea is shown in Figure A6. 

Figure A6. Acoustical Impedance of a closed tube of length L. 

The normalized acoustical impedance of a closed, rigid tube of length L is z = ‐jcot(kL) where k is 
the  wave  number  2πf/c,  f  is  the  frequency  in  hertz,  and  c  is  the  speed  of  sound.    This 
experiment must be done with a careful measurement of L, an accurate value of the ambient 
temperature  with  which  to  determine  the  speed  of  sound,  and  correction  for  microphone 
acoustic centers (see Appendix 3). 

17 
 
Figure  A7  shows  the  results  of  the  closed  tube  test  for  the  34.8  mm  Spectronics  impedance 
tube  where  L  is  approximately  51  mm.    Figure  A7  shows  good  agreement  between  the 
theoretical impedance and the impedance measured by the impedance tube.   

The  upper  limit  of  the  impedance  tube  occurs at  approximately  5,700  Hz  which is due  to  the 
onset of the first tube cross mode.  The frequency of this mode at 20° C is  

  f max  0 . 586 c d  5776 Hz

As the frequency approaches fmax the uncertainty in the SAC results will increase as can be seen 
in many of the examples in this report. 

4
Measured
3
Imaginary Part of Impedance

Theory:  ‐ cot(kL)
2

0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000
‐1

‐2 5,650 Hz 

‐3

‐4
Frequency (Hz)
 

Figure A7. Acoustical impedance of a closed tube. 

Uncertainty Near Resonances 

Like all acoustic systems, sound absorbing materials exhibit acoustic/structural resonances.  The 
resonance  frequencies  depend  on  the  properties  of  the  material  (e.g.,  flow  resistivity)  and 
material thickness and occur where the imaginary part (reactance) of the acoustical impedance 
is zero: 

⁄ 0 

The  acoustical  impedance  is  part  of  the  SAC  measurement  procedure.    Figure  A8  shows  the 
acoustical impedance of the 25 mm foam shown in Figure 1.  Figure A8 shows two resonance 
frequencies  between  1‐2  kHz  that  are  responsible  for  the  peak  in  the  SAC  in  Figure  1.    The 

18 
 
location of these resonance frequencies and indeed the position of the entire reactance curve 
in Figure A8 is quite sensitive to the factors mentioned above as well as to sample cutting and 
preparation.  This “resonance” sensitivity will increase the uncertainty in SAC measurements of 
such samples. 

6.0

4.0

2.0
Normalized Impedance

0.0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000
‐2.0

‐4.0
Reactance
‐6.0

‐8.0 Resistance

‐10.0
Frequency (Hz)
 
Figure A8. Acoustical impedance of a 25 mm foam sample. 

   

19 
 
 APPENDIX 3:  Measurement of Microphone Acoustic Centers 
To  reduce  the  uncertainty  of  sound  absorption  measurements  at  high  frequency  it  may  be 
necessary to know the spacing between the acoustic centers of the microphones.  This spacing 
should  be  used  in  place  of  the  “geometric”  spacing  s  to  determine  more  precisely  the  sound 
absorption coefficient.  The following is a procedure for determining the microphone acoustic 
centers. 

1. Select a frequency range 0 – 2 kHz and at least 1600 measurement points. 
2. Measure the microphone calibration function Hc for this frequency range using a highly 
absorptive sample such as 25 mm foam. 
3. Determine  the  frequency  response  function  (FRF)  between  the  microphones  with  no 
sample  and  with  the  backing  piston  positioned  flush  with  the  flange  of  the  sample 
holder, as shown in Figure A9 below. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
  Figure A9.  Determining the microphone acoustic centers. 
 
4. Correct the FRF of Step 3 by dividing by Hc to obtain a result similar to Figure A10. 

 
 

 
Figure A10.  Corrected FRF (magnitude).
20 
 
 5. Obtain the distance s between the acoustic centers using the following equations: 
 
1 1
250 mm 
 

331.6 1 m/s 
273
 
Example: 
 T = 20 C  
f1 = 1055.6 Hz 
f2 = 1657.4 Hz 
20
331.6 1 343.53 m/s 
273

1 1
250 · 343.53 29.54 mm 
1055.6 1657.4
6. Use 29.54 mm in place of the geometric spacing 29.21 mm.   See example below. 
 
Correction for Microphone Acoustic Centers
  0.80
Sound Absorption Coefficient

  0.70 After correction, s = 29.54 mm
0.60 Before correction, s = 29.21 mm
 
0.50
 
0.40
 
0.30
 
0.20
 
0.10
 
0.00
  0 1000 2000 3000 4000 5000 6000
Frequency (Hz)
 
Figure A11.  SAC of 12 mm foam corrected for microphone acoustic centers.
 

Note:  changing the orientation of the microphones in their holders or rotating the holders will require 
re‐measurement of the microphone acoustic centers. 

21 
 
 
 

APPENDIX 4:  “Impedance Tube Specimen Preparation and Mounting Issues” by 
Dan R. Stanley, Proceedings, Internoise 2012 

22 
 
Impedance Tube Specimen Preparation And Mounting Issues

Dan R. Stanley a)
E-A-RTM Thermal/Acoustic Systems
Aearo technologies LLC, a 3M Company
Indianapolis, IN 46268

1 INTRODUCTION

The collection of impedance data by ASTM E10501 to characterize the acoustic absorption
of a material is a process that has been precisely addressed with regards to the theory,
mathematics, and physical apparatus. In actual laboratory practice, a critical part of obtaining
reliable measurement data rests with the preparation and fitting of measurement specimens in an
impedance tube test cell. This is a component of the process that is typically either sketchy, or
largely undefined in references on the subject of impedance measurement. The quality of a test
specimen and the way that it fits into a test cell can spell the difference between very good and
poor measurement results. This paper will outline and address a range of issues and concerns
that revolve around specimen selection, preparation, and mounting to insure accurate test results.

2 MATERIAL SAMPLE SHEET SELECTION

Material samples used to cut out impedance test specimens should meet the following
criteria where ever possible.

1. Material sample sheets should have the prescribed thickness.

2. Material samples should have even thickness over the cutting area.

3. Material samples should be without warps, bends, creases, wrinkles, or blemishes.

4. Material samples should be free of moisture, dirt, or other foreign materials on the
surface, or internal to the sheet.

5. Material samples with a facing present should have no unwanted perforations or tears in
the facing material, and preferably no wrinkles.
________________________
a)
email: dan.stanley@mmm.com
6. Material samples should meet any engineering specified chemical and physical standards
that apply.

3 TEST SPECIMEN CUTTING

The cutting of test specimens is a critically important step in obtaining good, consistent test
results. A variety of cutting methods can be used, each with particular advantages and
disadvantages. There are three cutting systems that are well suited for obtaining specimens for
impedance testing, as follows:

1. Rotating circular steel blades mounted in a drill press or milling machine.

2. High pressure water jet stream with computer numeric control of cutting.

3. Circular die blades used with a stamping press.

Rotating circular blades work best with smaller sample number runs for most materials.
With good blades and proper technique, samples are usually of very good to excellent geometry.
Of the three cutting approaches, the rotating blade system is the most cost effective to obtaining
good test specimens due to the cost of a set of blades and a drill press being considerably lower
than that of a water jet or stamping press. This approach is not a good choice for some items
with a tough, fibrous nature, or a flimsy nature. Materials cut by this process must be carefully
stabilized on a faced cutting base to insure that friction does not rip the material apart when
cutting thicker samples. The process is also labor intensive due to a need for fairly frequent
honing of the edge of the blade. And there is no way to make very fine specimen diameter
adjustments within a standard test diameter for unusual or variable material characteristics.

To be effective, a rotating blade must be very smooth, true, accurate, and sharp edged.
Such a blade would be of a steel alloy with good strength and ease of sharpening. It would also
have a wall thickness as thin as reasonably possible, to minimize friction with the sample
material during the cutting process. A good blade will have a tapering wall profile with a
maximum thickness of no more that 0.045” to 0.050”, concentricity of 0.002” or less, and a very
high surface polish inside and out. The front edge will also be thin and sharp. Photos of a high
performance cutting blade are shown in Figures 1 and 2.

The water jet cutting system works best for larger sample cutting runs, where the labor time
with circular blade cutting may be prohibitive. The O.D. of a sample material can easily be
precisely adjusted with this method for special test or material circumstances. A fine water jet
operating with a slow feed rate can produce excellent test samples from most materials in a fairly
short period. This approach also can have problems cutting some materials of a tough, fibrous
nature, or a very flimsy nature. The sides of specimens over 1 inch thick can sometimes become
slightly ragged due to a loss of precision in the water jet when making deeper cuts. Also, time
must be allotted for the specimens to dry, assuming that post cut shrinkage of the material is not
a problem for test cell fit.

The die blade / stamping press method is used for materials that are unsuitable for the first
two methods. This includes materials of a tough fibrous, or a very flimsy nature. A sharp die
blade can produce good specimens from such materials. The drawbacks include the possibility of
concave edges on some materials, particularly some flexible foams, and a possible lack of
precision in controlling the O.D. compared with the other two methods. This method is
frequently very good for cutting low density fiberglass materials of reasonable thickness, where
edge shape distortion is less of a problem.

4 TEST SPECIMEN CRITERIA

The test specimens that are cut from a material sample sheet should meet the following
specifications:

1. The specimen geometry should be that of a uniform concentric cylinder.

2. The front and rear faces of a specimen should be as flat and parallel as possible.

3. The test specimen should have very straight, smooth sides without any rough
edges or protrusions.

4. Test specimens with a facing should be cut such that the facing does not in any way
protrude beyond the edge of the specimen body.

5. Test specimens with an adhesive backing should not have any protrusions of the adhesive
that will hinder a very smooth insertion of the specimen into the test cell.

6. The specimen should have a diameter such that the sample fits into the test cell with only the
slightest physical drag. Specimens that fit tightly or loosely can tend to produce errors or
inconsistencies in measurement, particularly with facings. The ideal specimen would have
only enough friction in the cell to just avoid moving if the specimen holder were turned
upside down.

Figure 3 shows a comparison between die punching and rotating blade cutting of the same 1
inch acoustic foam material, illustrating the undesirable geometry issues that can occur with a
poorly chosen and applied cutting technique.

5 TEST SPECIMEN MOUNTING

The actual mounting of test specimens in the test cell is a very important step in obtaining
good test results. Most impedance test cells are round, and have an adjustable rear plate to
accommodate various thicknesses. This plate should be adjusted to a level slightly deeper than
the specimen height before insertion of the specimen. Test samples usually are either plain, or
pressure sensitive adhesive backed. If a rear adhesive is present, then a light coat of WD40 (or
similar) on the rear cell plate will make it easier to remove the sample from the back plate after
testing. With either case, there is a simple method of inserting a specimen into the test cell.

For insertion, the cell tube should be vertical, and the specimen should be slowly and gently
pushed down into the cell, allowing the specimen to self center in the circular cell as it
approaches the back plate. When the specimen contacts the rear plate, only a slight amount of
pressure should be put on the face of the specimen to insure that there are no rear air gaps, and
that specimens with a rear adhesive have ample adhesion to the plate. When the sample is
properly placed in the cell, the back plate can be moved forward to a point where the specimen
face is flush with the front cell lip to complete the mounting. When the mounting is completed,
the way that the sample rests in the cell should be examined. The sample should have the
following characteristics as it sits in the cell:

1. The surface, or face, should be uniformly even and flush with the front cell lip.

2. In the case of a material with a face that has topographical variations (such as a waffle
pattern), the highest point of the sample should be flush with the cell lip.

3. The front surface, or facing, should have a relatively even, consistent, and very small gap
(at most) with the cell wall around it’s circumference.

4. If a film facing is present, it should not have any wrinkles that protrude or interact with the
cell wall, and it should not be convex or concave in any way.

6 SPECIAL MOUNTING ISSUES

While most materials can be successfully mounted by using the previously detailed steps,
there may be special situations due to several issues. Various materials will usually cut slightly
differently from one to another, and final diameters tend to vary very slightly. There may also be
specimen shrinkage issues, and rates of, which vary from material to material. The best way to
deal with shrinkage (unless it is immediate) is to test samples as soon as possible after cutting. In
cases of unavoidable shrinkage, gaps between the cell wall and the face of the specimen may
exist. While the introduction of a foreign material to the face of a test specimen is not desirable,
there are times where the use of petroleum jelly may be called for to fill edge gaps around the
circumference of the specimen. The jelly is best applied with the use of a small plastic
hypodermic needle. In this way, a very small, narrow bead of the material can be applied to the
edge gap to seal the air path between the specimen and the cell wall.

7 PREPARATION & MOUNTING VERIFICATION

A good indicator of quality preparation, correct diameter, and good mounting lies with the
resulting absorption curves of groups of specimens that have been cut from a small area of a
material. If the material is relatively uniform, the resulting test curves should be closely
comparable. If there is a significant outlying test result, there may be an anomaly with the
specimen, or the way that it was mounted in the test cell. Figure 4 shows the test results of a
series of five 99mm diameter 25.4mm (1.0 inch) thick acoustic foam samples that verify proper
preparation, size, and mounting technique. All of the curves are relatively smooth and regular,
and without significant response anomalies. Averaging of groups of curves will give results
having a strong degree of measurement confidence. How measurement variation can begin to
appear when even slightly non- optimal diameters or cutting techniques are used on the same
material is shown in Figure 5.

While the use of an impedance tube system to measure acoustic absorption is not an
extremely precise and repeatable process due to unavoidable variations of specimen cutting and
cell fit, the disciplined use of the guidelines stated in this paper will help to insure that test results
maintain a consistent level of accuracy and validity. The experience gained with repeated
preparation and testing will also contribute to a better feel for more subtle aspects of preparation
and specimen fitting for testing.

8 REFERENCES

1. ASTM E1050-10, Standard Test Method for Impedance and Absorption of Acoustical
Materials Using A Tube, Two Microphones and a Digital Frequency Analysis System,
ASTM International, December 2010

Fig. 1 - Cutting end of 29mm circular steel blade with plunger tool.

Fig. 2 - Circular steel blade and center mounted specimen removal plunger.
Fig. 3 - Specimen geometry - die blade cut on the left, and rotating blade cut on the right. Note
the curved vertical edges of the die blade sample, and the slightly off axis profile.

Fig. 4 - Absorption response of a group of five nominally 99mm diameter foam samples that
were cut by the water jet technique.
Fig. 5 - Absorption response of a group of five nominally 99mm diameter foam samples that
were cut by the water jet technique.