DEMİR DIŞI

DÜŞÜK SICAKLIK METAL ve ALAŞIMLARI

DOÇ. DR. MUZAFFER ZEREN 1

2008
 .

Sarı prinç diye de anılan a+b princinin mikroyapısı. b(Beta) fazı ~ 45 wt%2
Zn, a(alpha) fazı ~ 30 wt% Zn içerir.
 ALAŞIM ELEMENTLERİN
ETKİSİ

Alüminyumun iyi olan bir çok özelliklerinin

yanı sıra döküm ve mekanik özellikleri
zayıftır. Kötü olan bu özelliklerin
iyileştirilmesi amacıyla alüminyuma ilave
alaşım elementleri katılmaktadır. Alaşımların
kullanma yerlerine göre seçimlerinin
yapılabilmesi açısından, alaşım
elementlerinin alüminyum üzerindeki etkileri
bilinmelidir. 3
 ALAŞIM ELEMENTLERİN ETKİSİ

BAKIR
Alüminyuma ilave edilen temel alaşım elementlerindendir. %
1-12 oranında katılırlar. Alaşımdaki bakır miktarı arttıkça
alaşımın akıcılığı, çekme dayanımı ve sertliği artar.

Bakır iç büzülmeleri azaltır, alaşımın işlenebilme kabiliyetini

artırır. Fakat sıcak yırtılmaya karşı mukavemeti azalttığından
dökümü zorlaştırır.

Dövme alaşımlarda bakır %3-5 oranlarında kullanılır. %5‟ten

fazla kullanıldığı takdirde malzemenin mekanik olarak
işlenebilmesi güçleşir. Ayrıca elektrik iletkenliğini ve korozyon
direncini azaltır. Döküm alaşımlarda ise %12 ye kadar
kullanılabilirse de, genellikle %10‟dan fazlası kullanılmaz.
4
 ALAŞIM ELEMENTLERİN ETKİSİ

SİLİSYUM

Alüminyuma %20’ye kadar ilave

edilebilir. Özellikle bir miktar Mg
ilavesiyle ısıl işlem uygulanabilen Al-Si
alaşımları meydana getirirler. Bu
alaşımların çekme mukavemetleri
yüksek olmayıp 13.6-15.4 Kg/mm²
arasında değişir. Korozyon dirençleri,
ısıl ve elektrik iletkenlikleri yüksek,
genleşmeleri düşüktür.

5
%5’e kadar Si içeren alaşımlar ince ve karışık parçaların imalinde kullanılırlar.

6
 ALAŞIM ELEMENTLERİN ETKİSİ

SİLİSYUM

Bu alaşımların korozyon direnci

yüksek fakat işlenebilmesi zordur.
Döküm alaşımlarda %12’ye kadar Si
alaşımın akıcılığını ve yüksek
sıcaklık dayanımını artırır.

7
 ALAŞIM ELEMENTLERİN ETKİSİ

MAGNEZYUM
• Magnezyum ilavesi bir curuflaşma
meydana getirdiği için alüminyum
alaşımlarının dökümünü zorlaştırır.
Bunu önlemek için malzemeye
berilyum ilave edilir.
• Özel dökümlerde tekrar ergitme
esnasında dikkatli olmak gerekir.
Çünkü malzeme oksitlenme ve Mg
kaybetme eğilimindedir. 8
 ALAŞIM ELEMENTLERİN ETKİSİ

MAGNEZYUM
• Oluşan oksitleri gidermek için
sisteme klor gazı verilir. %8 Mg
içeren alüminyum alaşımlarının
korozyon dirençleri yüksek ve
anodik oksidasyon özellikleri iyidir.

9
Şekil 5. Al-Si alaşımına Mg ilavesinin mekanik özelliklere etkisi 10
 ALAŞIM ELEMENTLERİN ETKİSİ

MANGAN
• Mangan tane küçültücü bir rol oynar. Alaşımın
korozyon direncini azaltmadan çekme
mukavemetini artırır. Bakır ve silisyum
alaşımlarına ilave edildiği zaman yüksek
sıcaklıkta dökülen dökümün mukavemetini
artırır.

• Manganın demirle birleşmesine engel olmak

gerekir. Aksi takdirde oluşan büyük tanecikler
alaşımın mukavemetini düşürür. Manganın ısıl
işleme bir etkisi yoktur. Al-Mn alaşımları ısıl
işlem uygulanamayan alaşımlardandır. Mangan
alaşımın ergime noktasını yükseltir.
11
 ALAŞIM ELEMENTLERİN ETKİSİ

ÇİNKO
Çinko bazı alüminyum alaşımlarında
istenmeyen yabancı eleman olarak
bulunur. Artan çinko miktarlarında
alaşımın akıcılığı artmakla beraber
yüksek sıcaklık dayanımı azalır. Soğuma
esnasında büyük çekilmeler meydana
gelir.

12
 ALAŞIM ELEMENTLERİN ETKİSİ

ÇİNKO

İyi bir neticeye ulaşmak için dökümün

hızlı soğutulması ve büyük çıkıcılar
kullanılması gerekir. Çinko ilavesiyle
bütün alüminyum alaşımlarının
haddelenebilme kabiliyeti iyileşir.
Özellikle magnezyumla beraber ilave
edilirse haddelenme kabiliyetini artırdığı
gibi yüksek çekme ve darbe mukavemeti
de sağlar . 13
 ALAŞIM ELEMENTLERİN ETKİSİ

TİTANYUM

• Alüminyum alaşımlarında tane küçültücü bir

etki gösterir. % 0.05-0.2 sınırları arasında ilave
edilirler. Basınçlı döküm alaşımlarına Ti ilavesi
zararlıdır.
• Çünkü Ti İlavesi akışkanlığı azaltır, bu durum
ise döküm sırasında zorluk çıkartır. Basınçlı
dökümlerde soğuma çabuk olduğundan küçük
taneler kendiliğinden oluşur.Titanyum çekme
mukavemetiyle sünekliliği artırır, ısı iletkenliğini
ise azaltır. Endüstride Ti Bor ile beraber
kullanılır.
14
Al-Si ALAŞIMLARINA Ti ETKİSİ

15
Al-Si ALAŞIMLARINA Ti ETKİSİ

16
Al-Si ALAŞIMLARINA Ti ETKİSİ

17
Al-Si ALAŞIMLARINA Ti ETKİSİ

18
 ALAŞIM ELEMENTLERİN ETKİSİ

DEMİR

Al-Fe alaşımları pek kullanılmazlar.

Demir, alüminyum alaşımlarında
empürite olarak bulunup, miktarı
farklılık gösterir. Demir bazı
uygulamalarda mukavemeti, yüksek
sıcaklıklarda sertliği artırma gibi
alaşım özelliklerini iyileştirici özelliğe
sahiptir. 19
 ALAŞIM ELEMENTLERİN ETKİSİ

DEMİR

Ayrıca sürekli döküm kalıplarının sıcak

çatlamaya olan direncini artırır. Bazen de
çekilmeleri azaltmak için demir ilave
edilir. Demirin bir başka özelliği de tane
küçültücü olmasıdır.

Bununla beraber yüksek silisyumlu

alaşımlarda demir miktarının fazla oluşu
kaba kristalli ve gevrek bir yapıya neden
olur..
20
 ALAŞIM ELEMENTLERİN ETKİSİ

NİKEL

Nikel alüminyum alaşımlarına yüksek olmayan

yüzdelerde katıldığı takdirde tıpkı bakır gibi
dayanım ve sertliği artırır. Alaşıma parlaklık ve
yansıtıcılık vererek yüzey kalitesini yükseltir.

Yüksek demir yüzdelerinin olumsuz etkilerini

dengeler. Genellikle yüksek sıcaklıklarda,
yüksek dayanım ve sertlik istenen alaşımlara
katılır. Alaşımlardaki nikel miktarı % 0.5-3.0
arasında değişir .
21
 ALAŞIM ELEMENTLERİN ETKİSİ

KALAY
Metal ergidikten sonra ilavesi oldukça kolaydır.
Bakır ve nikelle kullanıldığı zaman çok dayanıklı
bir alaşım meydana getirir. Alüminyum
alaşımlarında kalay düşük ve yüksek
sıcaklıklarda dayanımı düşürür.

Alaşım içindeki miktarı %0.5-1.0 arasında

olduğunda gevrekliği artırır ve alüminyuma göre
daha katodik olduğundan korozyon direncini
olumsuz yönde etkiler. Kalayın alüminyum
içindeki erirliği çok düşüktür. Yatak olarak
kullanılan alüminyum alaşımlarının en önemli
bileşenlerinden biriside kalaydır. Basınçlı
döküm alaşımlarında kalaya çok az rastlanır.. 22
 ALAŞIM ELEMENTLERİN ETKİSİ

KURŞUN

Özellikle kalay ve bizmut ile kullanıldığında

alaşımın işlenebilme kabiliyetini artırır. %0.5
den aşağı miktarlarda ilave edilir.

Alüminyuma göre daha katodik olduğundan

alaşımının korozyon direncini düşürür.
Alüminyum içerisindeki çözünürlüğü çok
düşürür .

23
 ALAŞIM ELEMENTLERİN ETKİSİ

KROM

Genellikle % 0.1-0.6 oranlarında ilave edilir.

Tane küçültücü rol oynar. Titanyumla
beraber kullanılır. Al-Zn-Mg alaşımlarına,
korozyon direncini artırmak ve gerilim
çatlaklarını azaltmak için ilave edilir.
Kromun alüminyum içindeki çözünürlüğü
çok düşüktür.
24
 ALAŞIM ELEMENTLERİN ETKİSİ

KROM

Burada ikinci faz çökelmesi görülmez.

Bu nedenle Al-Cr alaşımlarına ısıl işlem
uygulanamaz. Bünyede oluşan Cr-Al
bileşikleri yüksek sıcaklıklarda mukavemeti
artırıp, malzemeyi korozyona dayanıklı hale
getirir. Krom da mangan gibi alaşımın
ergime sıcaklığını yükseltir .
25
 ALAŞIM ELEMENTLERİN ETKİSİ

BOR

Genellikle % 0.01 oranında kullanılır.

Titanyumla beraber iyi bir tane
küçültücüsüdür.
Bor kullanılmadığı zaman
titanyumun tane küçültme etkisi,
tekrar ergitme esnasında azalır.
Titanyum gibi bor da çekme
mukavemetini ve sünekliliği artırır .
26
 SUNİ ÇEKİRDEKLEŞTİRİCİLER

Genellikle döküm metallerde mümkün

olduğu kadar küçük bir tane boyutuna
ulaşmak arzu edilir, çünkü küçük tane
boyutu metal dökümlerin mekanik
özeliklerini önemli derecede geliştirir.
Sıvı metale aşılayıcıların (=heterojen
çekirdek) ilavesi ile önemli bir tane
inceltmeye ulaşılabilir. Bu aşılayıcılar
sıvı içine uygun bir şekilde üniform
olarak dağıtılarak katılırlar ve bunlar
çekirdeklendirici rolü oynayarak tüm
dökümde çekirdeklenme hızınını
arttırırlar. Aluminyum alaşımlarında,
örneğin potasyumflorid tuzları şeklinde
Ti ve B katılır. Bu tuzun ayrışmasıyla
birbirleri ile ve Al ile reaksiyona giren
27
elemental Ti ve B oluşur.
 ALAŞIM ELEMENTLERİN ETKİSİ

BERİLYUM

Yüksek magnezyumlu (%4 ve daha

fazla) döküm alaşımlarında
curuflaşmayı azaltmak ve ergitme
esnasında magnezyumun yanarak
kaybolmasını önlemek için berilyum
ilave edilir.

28
 ALUMİNYUM ALAŞIMLARININ ISIL
İŞLEMLERİNİN GÖSTERİLİŞİ

Temel ısıl işlem sembolleri harflerden

ibarettir. Temel ısıl işlemlerin alt
bölümleri varsa harfleri izleyen sayılarla
gösterilir.
Bu sayılar basamaklar temel işlemlerin
sıralarına göre düzenlenir,fakat sadece
ürün karakteristiklerini büyük çapta
etkileyen işlemler belirtilir. Aynı alaşıma
karakteristikleri değiştiren farklı bir işlem
sırası uygulandığı taktirde ısıl işlem
sembolüne yeni basamaklar eklenir . 29
 “O” SEMBOLÜ”

Sadece hadde ürünleri için geçerli

olup, bu ürünlerin en yumuşak ısıl
işlemine karşılık gelir. Tavlanmış,
yeniden kristalize edilmiş malzemeyi
gösterir. „O‟ ısıl işlem işareti verilen
malzemelerde soğuk işlem etkileri
görülmez. .
30
 ALAŞIM ELEMENTLERİN ETKİSİ

“F SEMBOLÜ”

Fabrika imalat şartlarını gösterir.

Sertleşme veya ısıl işlem miktarı
kontrol edilemeyen halleri belirler.
Hadde ürünleri için mekanik özellik
sınırları yoktur. Döküm alaşımlar için
ise „F‟ ısıl işlem işareti alaşımın döküm
sonrası koşulları gösterir .
31
 “H SEMBOLU”

Soğuk işlemle sertleştirilmiş gerilimlere

sahip malzemeyi gösterir. Bu ısıl işlem
yalnız hadde ürünleri için geçerlidir.
Dayanımları deformasyon esnasındaki
sertleşmeyle artan ve deformasyondan
sonra kısmi yumuşama için ısıl işlem
uygulanan veya uygulanamayan ürünleri
belirler. ’H’ sembolünü daima iki veya
daha çok sayısal basamak izler. 32
 “H” ISIL İŞLMELERİNİN ALT GÖSTERİMLERİ

„H’ harfini izleyen ilk basamak özel bir

temel işlemleri belirler.
-H1: Yalnız deformasyon sertleşmesine
uğramış malzemeleri gösterir. İstenen
mekanik özellikler sadece deformasyon
sertleşmesi ile sağlanan ve sonra ısıl
işlem uygulanmayan ürünleri belirtir. Bu
sembolü izleyen sayı deformasyonla
sertleşmenin derecesini gösterir .
33
 ALÜMİNYUM ALAŞIMLARININ ISIL
İŞLEMLERİNİN GÖSTERİLİŞİ
“T” sembolu

(-O), (-F), (-H) ısıl işlemleri dışında

dengeli ısıl işlemler sağlamak üzere ısıl
işlemlerden geçirilmiş malzemeyi gösterir.
Isıl işlemden sonra deformasyonla
sertleştirilen veya sertleştirilemeyen
ürünler için geçerlidir. –T‟den sonra daima
bir veya birkaç basamak gelir.
34
 ALÜMİNYUM ALAŞIMLARININ ISIL
İŞLEMLERİNİN GÖSTERİLİŞİ
T’ Isıl işleminin Alt Gösterimleri

-T den sonra gelen 1-10 arası sayılar

aşağıdaki temel işlem sıralarını belirler:
T1: Yüksek sıcaklıkta bir şekillendirme
işleminden soğutulup oldukça dengeli bir
duruma yaşlandırılmış malzemeyi gösterir.
Döküm veya ekstrüzyon gibi yüksek
sıcaklıkta bir şekillendirme işleminden sonra
soğutma hızları dayanım yükselmesi sağlar.
35
 ALÜMİNYUM ALAŞIMLARININ ISIL
İŞLEMLERİNİN GÖSTERİLİŞİ

T2: Tavlanmış malzemeyi gösterir.

Boyutsal kararlılık ve şekillendirme
özelliklerini yükseltmek üzere tavlanan
ürünler için kullanılır. Yalnız dökme
ürünleri için geçerlidir..

36
 ALÜMİNYUM ALAŞIMLARININ ISIL
İŞLEMLERİNİN GÖSTERİLİŞİ

T3: Katı çözeltiye alma ısıl işleminden

sonra soğuk işlenmiş malzemeyi belirtir.
Sadece döküm ürünler için geçerlidir.
Dayanımı arttırmak üzere soğuk işenmiş
veya haddelenmiş ürünler için kullanılır..

37
 ALÜMİNYUM ALAŞIMLARININ ISIL
İŞLEMLERİNİN GÖSTERİLİŞİ

T4: Katı çözeltiye alma işleminden

geçirilmiş ve oldukça kararlı bir durumda
bekletilmiş malzemeyi gösterir. Katı
çözeltiye alma işleminden sonra soğuk
işlenmeyen veya haddelenmiş ürünler için
kullanılır .

38
 ALÜMİNYUM ALAŞIMLARININ ISIL
İŞLEMLERİNİN GÖSTERİLİŞİ

T5: Yüksek sıcaklıkta bir şekillendirme

işleminden sonra suni yaşlanmayı
belirtmek için kullanılır. Döküm veya
ekstrüzyon gibi yüksek sıcaklıkta bir
şekillendirme işleminden sonra soğutup
mekanik özellikleri, boyutsal kararlılığı
veya her ikisini birden arttırmak için suni
yaşlandırılan ürünler için kullanılır.. 39
 ALÜMİNYUM ALAŞIMLARININ ISIL
İŞLEMLERİNİN GÖSTERİLİŞİ

T6: Katı çözeltiye alma ısıl işleminden

sonra suni yaşlanmayı belirtmek için
kullanılır. –T6 işareti verilen malzemelere
katı çözeltiye alma ısıl işleminden sonra
soğuk işlem yapılmaz. Malzemede levha
haline getirme veya doğrultma işlem
etkileri varsa bunlar belirtilmez. Dövme ve
dökme ürünler için uygulanır . 40
 ALÜMİNYUM ALAŞIMLARININ ISIL
İŞLEMLERİNİN GÖSTERİLİŞİ

T7: Katı ergiyik işleminden sonra özel bir

karakteristiğin kontrolü için azami
dayanımın ötesine dengelenmiş olan
ürünler için kullanılır .

41
 ALÜMİNYUM ALAŞIMLARININ ISIL
İŞLEMLERİNİN GÖSTERİLİŞİ

T8: Katı çözeltiye alma işleminden

geçirilmiş, sonra soğuk işlenmiş ve daha
sonrada suni yaşlanmış malzemeyi
belirtir. Dayanımı arttırmak için soğuk
işlenmiş malzemede, soğuk işlem
etkilerinin şartnamelerde dikkate alındığı
ürünler için kullanılır .
42
 ALÜMİNYUM ALAŞIMLARININ ISIL
İŞLEMLERİNİN GÖSTERİLİŞİ

T9: Katı çözeltiye alma ısıl işleminden

sonra suni yaşlandırma ve daha sonrada
soğuk işlem yapılmayı belirler. Dayanımı
arttırmak üzere soğuk işlenen ürünler için
kullanılır .

43
 ALÜMİNYUM VE
ALAŞIMLARINDA ISIL İŞLEMLER

T10: Yüksek sıcaklıkta bir şekillendirme

işleminden sonra suni yaşlanmayı ve daha
sonrada soğuk işlenmeyi belirtir. Döküm veya
ekstrüzyon gibi yüksek sıcaklıkta bir
şekillendirme işleminden sonra soğutulup suni
yaşlandırılan ve daha sonra da dayanımı daha
çok arttırmak üzere soğuk işlenen ürünler için
kullanılır .
44
 ALÜMİNYUM ALAŞIMLARININ ISIL
İŞLEMLERİNİN ESASI

Alüminyum ile ısıl işlem sonucunda sertleşen

alüminyum alaşımları arasında farklılık vardır.
alüminyum tavlandıktan sonra mukavemetini bir
miktar kaybeder ve yalnız soğuk şekil
değiştirme neticesinde sertleşir. Buna karşılık
sertleşen alüminyum alaşımları, belirli
sıcaklıklarda belli zaman bekletilerek
mukavemeti ve sertliği yükseltilebilir. Bu
bekletmeye yaşlandırma ve bu olaya da
yaşlanma/çökelme sertleşmesi denir. 45
 ALÜMİNYUM ALAŞIMLARININ
ISIL İŞLEMLERİNİN ESASI

Yaşlandırma belirli sıcaklıkta

yapılırsa suni yaşlandırma oda
sıcaklığında yapılırsa doğal
yaşlandırma adını alır.
.

46
 ALÜMİNYUM ALAŞIMLARININ
ISIL İŞLEMLERİNİN ESASI

Bir alüminyum alaşımının ısıl işlemle

sertleştirilmesi 4 kademede incelenir

1. Önceden belirlenen bir sıcaklığa kadar ısıtma.

2. Belirlenen bir sürede bu sıcaklıkta bekletme.
3. Düşük bir sıcaklığa hızla su verme.
4. Su vermeye takiben, önceden belirlenmiş bir
sıcaklıkta bir süre bekletme ve sonrası yavaş
soğutma. 47
ALÜMİNYUM ALAŞIMLARININ
ISIL İŞLEMLERİNİN ESASI

48
ALÜMİNYUM ALAŞIMLARINDA ÇÖKELME
SERTLEŞMESİ MEKANİZMASI

49
ALÜMİNYUM ALAŞIMLARINDA ÇÖKELME
SERTLEŞMESİ MEKANİZMASI

50
.

51
ALÜMİNYUM ALAŞIMLARININ ISIL
İŞLEMLERİNİN GÖSTERİLİŞİ

52
ALÜMİNYUM ALAŞIMLARININ ISIL
İŞLEMLERİNİN GÖSTERİLİŞİ

53
ALÜMİNYUM ALAŞIMLARININ ISIL
İŞLEMLERİNİN GÖSTERİLİŞİ

54
ALÜMİNYUM ALAŞIMLARININ ISIL
İŞLEMLERİNİN GÖSTERİLİŞİ

55
 ÇÖZELTİYE ALMA İŞLEMİ

Çözeltiye alma işlemi de kendi arasında da belirli

kademeleri çerir.
1. Önceden Belirlenen Bir Sıcaklığa Kadar Isıtma
2. Belirli Bir Süre Bekletme
3. Su Verme
4. Suni yaşlandırma işlemi

56
 Önceden Belirlenen Bir Sıcaklığa
Kadar Isıtma

Bu işlemin amacı düşük sıcaklıklarda

alüminyum içindeki etkisi az, buna
karşılık yüksek sıcaklıklarda fazla olan
alaşım elemanlarının etkisini, alaşımı
yüksek sıcaklıklara çıkarmak suretiyle
artırmaktadır.

57
 Önceden Belirlenen Bir
Sıcaklığa Kadar Isıtma

A) Bu işlemin yapıldığı sıcaklık hassasiyetle

seçilmelidir. Çünkü çözünebilen elemanlar
alüminyum içinde katı ergiyik halinde
kalmalıdır. Çok düşük sıcaklıklarda yeterli
mukavemet elde edilemeyeceği gibi çok
yüksek sıcaklıklarda çözünebilen
elemanların ergime tehlikesi mevcuttur.

58
 Önceden Belirlenen Bir
Sıcaklığa Kadar Isıtma

Bu nedenle mevcut alaşım

elemanlarının içinde en düşük ergime
sıcaklığına sahip olan elementin
ergime sıcaklığının altında bir sıcaklık
derecesi seçilmelidir. Bu alaşımlarda
küçük bir sıcaklık artışı malzemenin
ergimesine sebep olur.
59
 Önceden Belirlenen Bir
Sıcaklığa Kadar Isıtma

B) Isıtma hızı çok önemlidir. Genellikle orta

hızlı bir ısıtma tavsiye edilir. Şayet yavaş
ısıtma uygulanırsa, çözünebilen elemanların
difüzyonu fazla olur. Aynı zamanda büyük
tanelerin oluşma eğilimi gösterir. Malzeme
soğuk şekil değiştirmeye tabi tutulmuş ise
tane büyümesine, engel olmak için ısıtma
hızı yeter derecede yüksek olmalıdır
60
 Belirli Bir Süre
Bekletme

Bunun yanında bekletme süresi de büyük

önem taşımaktadır. Bekletme süresi,
malzemenin çıkarıldığı sıcaklığa, tavlama
şekline, malzemenin cinsine ve buna benzer
faktörlere bağlı olarak değişir. Uzun bir süre
bekletme tane büyümesine, difüzyonun
artmasına ve renk dönüşümüne neden olur.

61
 Belirli Bir Süre
Bekletme

Sıcaklıkta bekletme süresinin

ölçülmesine, malzemenin en soğuk
kısmının istenilen minimum sıcaklık
değerine varıldığında başlanır. Tablolar
bu esasa göre tesbit edilir.

62
 Belirli Bir Süre
Bekletme

Bekletme süresi alaşımın cinsine bağlı

olarak, ince parçalarda 10 dakikadan
başlar ve kalın parçalarda 12 saate kadar
çıkar. Kalın parçalar için itibari olarak
kesitteki kalınlığın her 1,5 cm‟si için 1 saat
bekleme süresi kabul edilir.

63
 Belirli Bir Süre
Bekletme

Bekletme süresi bütün çözünebilen

elemanların katı ergiyik haline
geçebilmelerini sağlayacak kadar uzun
seçilir. Kısaltılmış bir bekleme süresinin
etkileri kötü olduğu gibi fazla bekletmede
de oksidasyon tehlikesi artar .

64
Belirli Bir Süre
Bekletme

65
Belirli Bir Süre
Bekletme

66
 Su Verme

Çözünebilen elemanların katı ergiyik

haline geçmelerinden sonra yeniden
çökelmelerine engel olmak veya
geciktirmek amacıyla malzemeye su
vermek gerekir. Üç farklı su verme
metodu mevcuttur. Bu üç metot, istenen
özelliklere ve gösterdikleri kolaylıklara
göre kullanılır . 67
 Su Verme

Soğuk Suda Su Verme

Alaşımlara soğuk su banyolarında su

verilir. Sıcaklık değişimi 100C
geçmemesi için yeterli hacimde su
bulundurulmamalıdır. Böyle bir su verme
şekli çok etkilidir .
68
 Su Verme

Sıcak Suda Su Verme

Büyük ve kalın kesitli dökme parçalara 75-900 C‟de

hatta kaynar suda su verilir. Bu tip su verme,
distorsiyonu minimum kılar ve eşit olmayan sıcaklık
dağılışından doğan çatlama tehlikesi önlenmiş olur. Su
vermede kullanılan suyun sıcaklığı malzemenin
korozyon mukavemetine büyük ölçüde etki eder. Dövme
alaşımlarda, bu tip su verme yöntemi kullanılır. Kalın
kesitli parçaların korozyon mukavemeti ince kesitli
parçalarda olduğu kadar kritik değildir.. 69
 Su Verme

Püskürterek Su Verme

Yüksek hızla su püskürtülerek su verme

yöntemi, levhalar ve geniş yüzeyli parçalara
tatbik edilir. Bu tip su verme distorsiyonu
azaltır ve su vermeden dolayı olan çatlamayı
önler. 2017 ve 2024 alaşımları için korozyon
mukavemetini azalttığından kullanılmaz.
70
 DÜŞÜK MUKAVEMET
VE SEBEPLERİ

1. Kısa sürede bekletme veya düşük

sıcaklıkta tavlama
2. Fırından su banyosuna geç nakletme
3. Yavaş su verme
4. Aşırı ısıtma
5. Yüksek sıcaklıkta oksitlenme .
71
 Taneler Arası Korozyon

Bu korozyon tuzlu atmosferde uzun süre

bekletmekten ileri gelir. Tanelerarası
korozyon, çekme mukavemetini ve yüzde
uzamayı düşürür.
72
 Aşırı Tavlama

Ötektik ergimesi, tane sınırı ergimesine

sebep olur, mukavemeti azaltır .

73
 FAZLA DEFORMASYON
VE SEBEPLERİ

1. Fırında ısıtılmanın homojen olmaması

nedeniyle, parça yüzeyinin çeşitli
noktalarının farklı sıcaklıklarda
bulunması
2. Isıtma periyodu esnasında parçanın iyi
yerleştirilmemiş olması
3. Çok sert bir su verme ortamı
kullanılması.
74
 % UZAMANIN DÜŞÜK OLMASI
VE SEBEPLERİ:

1. Aşırı tavlama
2. Yüksek sıcaklıkta oksitlenme
3. Su vermeden sonra fazla sertleşme
4. Hatalı işleme.

75
SUNİ YAŞLANMA OLAYI

76
SUNİ YAŞLANMA OLAYI

77
SUNİ YAŞLANMA OLAYI

78
 SUNİ YAŞLANMA OLAYI
110

100

90
Hardness [HBN]

80

70

150 °C
180 °C
60
200 °C

50
0 2 4 6 8 10
Aging time [hour]
79
 SUNİ YAŞLANMA OLAYI

Ayrıntılı incelemeler yaşlanma sertleşmesini şu

şekilde açıklamaktadır: Aşırı doymuş atomlar
belli kristal düzlemleri boyunca toplanma eğilimi
gösterirler. Bu ergiyikteki Cu atomlarını
toplanması (eriyen atomlar) diğer taraftan Cu
yoğunluğunu azaltır, daha az aşırı doymuş ve
dolayısıyla daha kararlı bir kristal yapısı
oluşturur.
80
 SUNİ YAŞLANMA OLAYI

Bu durumdaki bakır atomları henüz fark

edilecek bir faz yapmamışlardır. Dislokasyon
hareketinin bu düzensiz alanlardan geçmesi
zordur. Bu sebeple metal sertleşir dolayısıyla
gerilmeler altında deformasyona daha dayanıklı
olur. Bölgesel toplama olayı uzun süre devam
ederse hakiki bir çökelme ve aşırı yaşlanma
veya yumuşama olur.
81
 SUNİ YAŞLANMA OLAYI

Aşırı doymuş bir katı fazdan zaman ve

sıcaklığın etkisi ile yani bir fazın
meydana gelmesi olayına teknolojide
“yaşlanma olayı” denilmektedir. Bu
durum katı-hal reaksiyonları vasıtasıyla
gerçekleştirilebilir. Aslında esas olarak
yaşlanma olayı da bir katı-hal
reaksiyonudur.

82
 SUNİ YAŞLANMA OLAYI

Yaşlanma Teorisi
Yaşlanma olayını izah eden bir çok teori ortaya
atılmış olmasına rağmen bunlardan en tutarlısı 1935
yılında Wassermann ve Weert tarafından ortaya
atılmıştır.

Bu iki araştırmacı teorilerini Al-Cu alaşımını X-ışını

ile inceledikten sonra ortaya atmışlardır. Bu
incelemelerde Wasserman ve Weert Al-Cu denge
diyagramından görülen  fazı ya da CuAl2’a
benzeyen bir faz belirlediler

83
 SUNİ YAŞLANMA OLAYI

Çok küçük partiküllerden ibaret olan bu

faz aynı  fazı gibi fakat, matriks ile  fazı
arasında bir kompozisyondaydı. Bu faza
geçiş fazı (geçiş latisi) adını verip  ile
gösterdiler.Yaptıkları açıklamada da
dengeli çökeltinin ancak bu geçiş latisinin
gelişip büyümesi ile meydana geldiğini
belirttiler

84
 SUNİ YAŞLANMA OLAYI

1938‟de Preston ve Guinier birbirlerinden

habersiz olarak transmisyon latis çökelmesinin
bir önceki kademesini buldular. Diffüze olmuş
değişmelerin matriks bölgesinde olduğunu
gösterdiler. Çözünen atomlar, çözücü
atomlardan boyut yönünden önemli miktarda
farklı ise matriks latisi distarsiona uğrar. Fakat
yeni ve kesin olmayan kristal yapıları bu
kademede de zenginleşen bölgelerde
birleşemez. Bu bölgelerde “BUINIER-
PRESTON” ya da “GP” zonu denir

85
SUNİ YAŞLANMA OLAYI

Şekil 14. Eriyen atomun eriten kafesinde yarattığı kafes

distorsiyonu. Uyumsuz bir çökelti, kendisini kuşatan
matrisin kristal yapısı ile ilişkili değildir (a). Çökelti ve
matrisin kristal yapıları arasında sürekli bir ilişki
olduğunda uyumlu bir çökelti oluşur (b). 86
 SUNİ YAŞLANMA OLAYI
Yaşlanma Sertleşmesini Doğuran Sebepler

87
 SUNİ YAŞLANMA OLAYI

Bir malzemenin yaşlanabilmesi için alaşım denge

diyagramında aşağıdaki durumlardan birinin
bulunması gerekmektedir

1. Denge diyagramından yatık bir soludüs

bulunmalıdır.
2. Kritik sıcaklık altında katı ergiyik karışım aralığı
olmalıdır.
3. Yüksek sıcaklıklarda eriyen ara fazlı katı ergiyik
olmalıdır.
4. Çöken faz ile matriks arasında bir koheransın yani
latis benzerliğinin bulunması gerekir.
5. Çökelecek olan ikincil fazı oluşturacak olan geçiş
latisinin meydana gelmesi gerekmektedir
88
 SUNİ YAŞLANMA OLAYI

Yaşlanma sertleşmesini doğrudan asıl sebepleri şu

iki madde altında toplanabilir.

• Çökelen gayet küçük tanecikler, tane içerisinde ve

özellikle tane sınırlarında toplanıp, kaymaya ve
deformasyona mani olmak için bir ağ teşkil ederler

• Matrikse nazaran daha küçük olan yeralan atomları

basınç altındaki, bölgelere, daha büyük olan yer
alan atomları ise gerilim altındaki bölgelere
yayınarak farklı bir atmosfer yaratırlar. Bu yapı
dislokasyonların hareketini önler

89
 SUNİ YAŞLANMA OLAYI

Yaşlanmaya Etki Eden Faktörler

A) Sıcaklık (Sıcaklık arttıkça yaşlanma süresi
kısalır. Yani sıcaklık yaşlanma oranını
artırır.)
B) Tane Sınırları (Çökelme tane sınırlarında
olur.)
C) Bileşim
D) Soğuk İşlem (Soğuk işlem varlığı yaşlanma
oranını arttırır.)
E) Zaman

90
 SUNİ YAŞLANMA OLAYI

Şekil 16 Yaşlanmanın malzemenin mikro yapısına etkisi.

91
 ALÜMİNYUM ALAŞIMLARI

ALÜMİNYUM-SİLİSYUM ALAŞIMLARI

Alüminyum ile bir veya daha fazla metalin beraber

ergitilmesi sonucu elde edilen alaşımlarda özellikler
çeşitli yönlerden alüminyuma nazaran iyileşmiş
olur. Bu özellikler; dökülebilirlik, mekanik
mukavemet, kimyasal stabilite, işlenebilme, ısıl
genleşme, ısıl iletkenlik, ısıya mukavemet olarak
sıralanabilir

92
 Al-Si ALAŞIMLARI

SİLİSYUMUN ETKİSİ
Bakırdan sonra alüminyum alaşımlarında
kullanılan en önemli alaşım elementi
silisyumdur. Silisyum sıvı alüminyumun
akışkanlığını arttırır. Silisyumun ilavesi ile
alaşımın mukavemeti de artar. Magnezyum ile
karıştırıldığında çekme mukavemeti çok yüksek
değildir ve 13,6 – 15,4 kg/mm2 arasında değişir.

93
 Al-Si ALAŞIMLARI
%5 Silisyumlu malzeme ince, karmaşık şekilli
ve işlenebilme kabiliyeti az , korozyon direnci
yüksek olan parçalarda kullanılmaktadır.

%5„den fazla silisyum içeren alaşımlarda ise iri

köşeli olan silisyum kristallerinin oluşumu
önlemek amacı ile sıvı halde sodyum ile
karıştırıp modifiye edilmesi en önemli işlemdir.

%13 silisyumlu alaşımlarda ise korozyona karşı

direnci ve termal şok direnci Al – Cu
alaşımından daha fazla olduğundan denizcilik
ve otomotiv endüstrisinde kullanılır.
94
 Al-Si ALAŞIMLARI
Dövme alaşımlarında silisyumun olması ile suni
yaşlandırmadan sonra mukavemet artışı
sağlanabilir. %13 silisyum içeren alaşımlarda
demir miktarı %1,5„a kadar ulaşabilir , bu da
kırılgan ve iri kristal yapılı alaşım meydana
getirmektedir. Diğer bir önemli özelliği ise ısı
iletiminin Al – Si alaşımlarında düşük olmasıdır

95
 Al-Si ALAŞIMLARI

Fiziksel özellikleri :
Atom numarası : 14
Atom Ağırlığı : 28,0855
Yoğunluk : 2,329 g/cm3
Molar Hacim : 10 cm3
Erime Noktası : 1410,0 °C
Kristal Yapısı : Kübik Yüzey Merkezli
Bulunuş tarihi : 1823

96
 Al-Si ALAŞIMLARI

Silisyum miktarı %7– 12 aralığında olan Al – Si

alaşımları yüksek mukavemet gerektiren yüksek
sıcaklıkta aşınma direnci istenen uygulamalarda
kullanılır.

Mekanik özellikler, alaşımın bileşiminden çok silisyum

içeren fazın şekli ve dağılımına bağlıdır. Küçük ve
yuvarlak primer faz (veya ötektik yapı) yüksek
mukavemet ve süneklik verir.

İğne şeklindeki silisyumlu faz çekme mukavemeti

arttırmakla beraber süneklik, darbe ve yorulma
mukavemetini düşürür.
97
 Al-Si ALAŞIMLARI

Silisyum ilavesi ile akışkanlık ve korozyon

direnci artar.
Tane küçültme ve modifikasyon işlemleri
ile iyi işlenebilme sağlanabilir.
Ayrıca sıcak yırtılma eğilimini azaltır.
Silisyum ve bakır beraberce
alaşımlandırma amacı ile kullanılabilir

98
 Al-Si ALAŞIMLARI
Bu amaçla geliştirilen %6 Si, %5 Cu alaşımının kaynak
kabiliyeti iyidir. %9 Si , %4 Cu alaşımı ise sızdırmazlık
isteyen yerlerde tercih edilirler.

Al – Si alaşımlarında da Fe ve Mg varsa süneklik düşer.

Bu alaşım sisteminde musaade edilen empürite element
yüzdeleri %0,5 Zn, % 0,6 Cu , %1,3 Fe , %0,3 Mg
dır.

Silisyum , alaşım hazırlamada Al - %13 – 22 Si ön

alaşımı şeklinde ilave edilir. Özel bazı piston alaşımları
%25 „e varan silisyum içerirler.

99
 Al-Si ALAŞIMLARI
Alaşım Elementi Olarak Silisyum
Alüminyum döküm alaşımlarında ana alaşım elementlerinin başında
silisyum gelir. Silisyum alüminyuma alaşımlama ile getirdiği etkiler şu
şekilde sıralanabilir.
•Ergimiş metalin akışkanlığını yükseltir. Çok karmaşık ve
birbirine nazaran çok farklı kesitleri olan parçalarda daha iyi
metal akışını ve iyi dolmayı sağlar
•Dış büzülmeyi azaltır.
•Dökümün mukavemetli olmasını sağlar.
•Magnezyumla beraber Alüminyumu alaşımladıkları zaman
elde edilen alaşımın ısıl işlenebilme olanağı vardır.
•Isıl genleşme katsayısını küçültür.
•Sertliği arttırır. İşlenebilme özelliğini alüminyuma göre
zorlaştırır.
•Kaynak olabilme yeteneğini artırır.
•Katılaşma büzülmesini azaltır.
•Elektrik iletkenliğini azaltır.
•Sünekliliği plastik şekil değiştirmeyi azaltır. Kırılganlık yaratır.
100
 Al-Si ALAŞIMLARI
Al-Si ALAŞIMLARINDA KATILAŞMA MEKANİZMALARI

Alüminyum silisyum alaşımları genel olarak döküm

alaşımı olarak kullanılan alaşımlardır. Alüminyum –
silisyum denge diyagramına bakıldığında alüminyum –
silisyum ötektiğinin yaklaşık %12 Si olduğu
görülmektedir.
Ötektik bileşimin altında silisyum içeren alüminyum
alaşımları ötektikaltı (hipoötektik) bu bileşimin üzerinde
silisyum içerenler ise ötektiküstü (hiperötektik) alaşımlar
olarak adlandırılmaktadır

101
Al-Si ALAŞIMLARI

102
 Al-Si ALAŞIMLARI

Şekil 14. Değişik oranlarda Si içeren Al-Si alaşımlarının mikroyapıları

103