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PROYECTO FINAL DE CARRERA 2007
PLANTA DE PRODUCCIÓN DE ANILINA
TOMO 1: INTRODUCCIÓN
EQUIPOS
CONTROL E INSTRUMENTACIÓN
TOMO 2: Tuberías, Válvulas y Bombas

Seguridad y Higiene
Medio Ambiente Paco Fernàndez Espinosa
Evaluación Económica Pamela Costa Redondo
Puesta en Marcha Diana González Nóvoa
Manual de cálculos
Carlota Tayà Cristellys
Bibliografía
Víctor Herrero Yniesta
TOMO 3: Planos Anna Mauri Carrillo
Pere Veas Roman
AGRADECIMIENTOS
AGRAÏMENTS GENERALS
Volem agrair aquest projecte a tots els que ens han recolzat durant tot aquest
temps, als companys de la universitat, a l’Anabel i el Pedro per la feina realitzada, el
Pep, l’Ari, el Cesc, l’Ester, la Rosa, la Sílvia, el Roberto, el Javi, el Rocco, la Irene, el
Juanpa, la Lucia, la Laura, el Martí, la Anna, pels seu suport durant tota la carrera, als
professors que han ajudat a la realització d’aquest projecte, en especial al Javier
Lafuente, al Carles de Mas, Paco Valero i Mª Dolors Benaiges. També a la família Tayà
pel menjar, l’allotjament i la paciència.
PACO
En primer lloc vull agraïr a la meva familia, al meu pare, a la meva mare, a la
meva germana i a l´spot ( el gos ). Es podria dir que a mi no sem caurien mai les parets
de casa a sobre però com no tinc un ordinador portátil he hagut de treballar sempre a
casa. Mai havia estat tant de temps a casa tancat; això ma fet pensar molt y una de les
coses en les que he pensat és en lo bé que séstà a casa, amb la meva familia i que
encara que no m´ho cregui això ha estat de gran ajuda per poder portar endavant aquest
projecte.
Vull agraïr també als meus colegues del poble, sobretot a lÁmaviska, al Jabalí,
al Vboy, a lÍssis, al Navas, a lÍbarretxe, al Bertini, a la Sònia, al Pedroka y al Tomeu
que m´han escoltat, m´han aconsellat i m´han fet disfrutar moltíssim en els moments de
més necessitat. També vull agraïr el recolzament de la gent de léquip de futbol del
Barretina Team, al Riki, al Dani Otero, a la gent de léquip de futbol del Bellaterra, al
Panda (míster) per haver-me deixat escaquejar-me en més dún partit i als jugadors del
meu equip de futbol del Proevolution Soccer, ja que de tant en tan he hagut de recòrrer
amb ells en busca de ajuda en moments de vida o mort.
I per últim només em falta donar les gràcies al café soluble de lÉroski, droga
que ha aconseguit mantenir-me en peu en els moments més difícils( despres de llevar-
me, després de dinar i...uns quants després més)!
PAMELA
Me gustaría agradecer en primer lugar a mi familia todo el apoyo incondicional

recibido a lo largo de los años de carrera y en especial los últimos meses por estar
siempre a mi lado a pesar de la distancia que nos separaba: a mis padres porque gracias
a ellos he podido llegar hasta aquí y también a mis hermanas, Marta y Paula, por toda su
ayuda y ánimos y en los momentos más difíciles.
Gracias a todos mis amigos de Galicia que, aunque nos encontrábamos a más
1000 km. de distancia, siempre han contestado a mis llamadas y me han ayudado
cuando más los necesitaba.
Y como no, agradecer a todos mis compañeros de proyecto Anna, Carlota,

Diana, Paco, Pere y Víctor su cariñosa acogida desde el primer día que llegué a
Barcelona, por toda su compresión y por todos los momentos divertidos que hemos
pasado.
Muchas gracias a todos!!!!!!!!!!!!!
DIDI
Este proyecto no habría sido posible sin el apoyo, trabajo y buen humor de todos
los componentes del grupo. Quiero agradecer la respuesta general de todos ellos!!!
Arriba Anitron!!!
Por supuesto, no habría llegado aquí sin la ayuda de mi madre. Después de este
largo camino sólo puedo decir que siempre ha estado ahí apoyando mis decisiones, mis
malos momentos, mis frustraciones y, claro que sí, todas mis alegrías! Siempre
formando parte de todas las situaciones a las que he tenido que hacer frente en este
corto, pero fundamental, período de mi vida. Si es que sin ti no estaría aquí!!!
A toda gente de mi lejana pero genial y querida tierra. (MIÑA TERRA GALEGA!!!)
Que estas navidades no he podido disfrutar todo lo que quisiera de ellos… era por
una buena causa! Pero sabéis que cuando vuelva…que no será muy pronto…os
“achucharé a saco”! Mi Andrea, mi Mati, mi Reee (que ni siquiera he podido verle…),
Erika, Edu, Noel, Peri, Nerius, Lui, Maras, Diegues, Fon, María Lugo, Mata, Miiii que
además han estado conmigo en Compostela. Viviendo conmigo, soportando mis
presiones de exámenes y disfrutando de esa ciudad a la que tengo un huecazo enorme
dentro de mí. A la “melé”!!! Por supuesto! Va por la “mitikez”!La catedral de Compos,
la zona vieja con todos sus personajes, músicos, plazas… joé! Cómo le quiero y cómo
me alegro de que finalmente entrase en esta carrera.
Y por supuesto, el recibimiento de esta ciudad, de la facultad, Paco Valero,

Dolores Benaiges y todos mis compañeros que me han hecho sentirme como en casa!
Mis compis de catalán y a Muntaner 79 sobre todo!!! Qué momentos…
CARLOTA
Els meus agraïments són sobretot i per descomptat a la meva família,encara que
no podré agrair prou als meus pares en Toni, la Paloma i en Jan, pel seu suport
incondicional durant tota la meva vida, pel recolzament i per aguantar els meus mal
humors.
També vull agrair als meus amics de tota la vida, la Marta, el Toni, el Lupi, en
Joan, i les Oliva, la família Arnau, l’Ori, el Jaime, l’Estel, l’Elena per estar sempre al
meu costat i per no trucar-me durant l’ultima fase del projecte per dir-me si sortien de
festa.
També mil gracies pels informàtics frikis, l’Arnau, el Boig, el Ricki, l’Ivan, a tota la
Banda etc.., que han realitzat una gran feina en aquest projecte tunejant el meu
ordinador, i que ho han aconseguit, i pel suport en els moments difícils.
Agraeixo també als meus companys de feina que han tapat la meva absència
A tots, i els que em pugui deixar, MOLTISSÍMES GRACIES!!!!
VÍCTOR
Este espacio se suele rellenar con frases emotivas y con cierto tono de
despedida. No usaré esa retórica, puesto que pienso que estos años compartiendo mi
vida, son solo un principio. De todas formas, no puedo dejar de dar las gracias,
A mis compañeros de proyecto, por esas horas de infarto y risas histéricas, pero
a pesar de la presión, el buen humor general. Como olvidar las menciones a la madre de
Bill Gates durante todo un fin de semana, o el grandioso trato con la familia de Carlota,
mascotas incluidas o los canapés fríos del domingo madrugada.
A todos los pesos pesados que han compartido desde una partida de mus, a
viajes a Toulousse, paseos hasta el ambulatorio, cenas, Erasmus, y demás locuras. Para
todos ellos, Roberto, Javi, Fredi, Eli, Ali, Diana, Miriam, Martí, Juanpa, Jordi, Arnau,
… un gran abrazo.
A todos los que pusieron todos sus medios para impedirme acabar esta carrera, o
por lo menos alargarla lo máximo posible. Compañeros de infancia y futuro, Xavi,
Alberto, Requena, Jose, Héctor, Irene, Laia, … y como no mencionar a quien me ha
robado más tiempo en estos dos años, Noelia. Un apunte para la familia de la
marisquería que me ha pagado la carrera.
Por último, el mayor reconocimiento es como no, para mi madre, y mis

hermanos Jordi y David. Su apoyo incondicional, y sus reprimendas, han sido siempre
motor de mi empeño. Un gran beso a todos !!
Víctor
PD: Este proyecto está dedicado a mi padre, Francisco Herrero Martínez.
ANNA:
Per descomptat, vull agrair a la meva família i els meus amics el seu recolzament
durant tota la meva carrera, no només durant la realització d’aquest projecte.
Als meus companys d’universitat pel fer-me el dia a dia genial i viure grans
moments amb ells. Ha estat una gran época!
Als meus amics de sempre: la Laia, la Marta, la Mire, el Marcos ,el Kike, el
David, el Gachi, el Cristian, l’Ana, el Dani..., per fer-me desconnectar en moments
estresants i treure’m de casa de tan en tan.
A los proyectiles, pels moments de tancada i estrès que hem superat, però nens,
ja s’ha acabat!!
I a totes les persones que d’una manera o altra ens han ajudat!
Moltes gràcies a tots!
PERE
En primer lloc, vull dedicar el projecte a tota la meva família pel seu ajut i
paciència en els moments de tensió i estrés, que no han estat pocs. També cal esmentar a
l’Espot (el meu gos); ja que anar a passejar amb ell era una bona teràpia per relaxar-me i
desconnectar durant uns moments.
A més a més, jo i els ordinadors no som molt amics, i estar davant d’un
ordinador cada dia durant tot aquest temps ha estat bastant dur, però al final tot ha sortit
bé i això es lo important; i ara ja sóc tot un “mestre” de l’Excel i del Word.
També agrair la col·laboració i suport dels amics de Sant Cugat, ja que em

donaven ànims i bons consells per seguir endavant.
El darrer cap de setmana abans d’entregar el projecte vam estar “tancats” a casa
de la família Tayà, i també vull agrair la seva paciència i amabilitat durant la nostra
estada allà.
En definitiva, moltes gràcies a tothom i a veure quin futur ens espera…

ÍNDICE
TOMO I
1. Especificaciones del proyecto
1.1 Definición del proyecto……………………………….………1-1

1.1.1 Bases del proyecto………………………………………..……… 1-2
1.1.2 Alcance del proyecto………………………………………………1-3
1.1.3 Localización de la planta…………………………………………..1-3
1.1.4 Abreviaturas……………………………………………………….1-6
1.2 Descripción del proceso de fabricación……………………….1-8

1.2.1 Introducción………………………………………………………..1-8
1.2.2 Materias primas…………………………………………………….1-8
1.2.3 Métodos de obtención de anilina…………………………………..1-9
1.3 Especificación de los componentes del proyecto…………….1-15

1.3.1 Especificación de materias primas………………………………..1-15
1.3.2 Especificación de los productos…………………………………..1-16
1.3.3 Usos de la anilina…………………………………………………1-17
1.4 Descripción detallada del proceso escogido…………………1-19
1.5 Balance de materia…………………………………………...1-23
1.6 Balance de energía……………………………………………1-27
1.7 Especificaciones y necesidades de servicios…………………1-30

1.7.1 Energía eléctrica………………………………………………….1-30
1.7.2 Agua de red…………………………………………………….....1-32
1.7.3 Gas natural………………………………………………………..1-33
2. Equipos
2.1 Lista de equipos……………………………………………….2-2
2.2 Descripción breve de los equipos principales…………………2-3
2.3 Descripción breve de otros equipos…………………………...2-7
2.4 Hojas de especificaciones……………………………………2-10
3. Control e instrumentación
3.1 Introducción…………………………………………………...3-2
3.2 Listado de lazos de control…………………………………..3-16
3.3 Descripción, diagramas de los lazos de control y hojas de
especificaciones……………………………………………...3-23
3.4 Válvulas de control…………………………………………3-250
TOMO II
4. Tuberías, válvulas y accesorios

4.1 Designación de tuberías……………………………………….4-1
4.1.1 Cálculos……………………………………………………………4-1
4.1.2 Normas de diseño………………………………………………….4-2
4.1.3 Nomenclatura………………………………………………………4-2
4.1.4 Aislamiento térmico………………………………………………..4-4
4.1.5 Hoja de especificaciones………………………………...................4-6
4.2 Designación de válvulas……………………………………..4-13
4.2.1 Clasificación de válvulas…………………………………………4-13

4.2.2 Tipos de válvulas…………………………………………………4-14
4.2.3 Nomenclatura…………………………………………………….4-15
4.2.4 Listado de válvulas……………………………………………….4-16
4.3 Designación de equipos de impulsión……………………….4-31
4.3.1 Bombas………………………………………………...................4-31
4.3.2 Soplantes………………………………………………………….4-51
5. Seguridad e higiene
5.1 Legislación…………………………………………………….5-1
5.2 Clasificación de los equipos…………………………………..5-5
5.3 Estudio básico de seguridad y salud…………………………5-16

5.3.1 Objeto……………………………………………………………..5-16
5.3.2 Alcance…………………………………………………………...5-17
5.3.3 Identificación de la obra y datos generales……………………….5-18
5.3.4 Identificación de riesgos en el proceso constructivo…………..…5-19
5.4 Medidas de protección a implantar………………………….5-25

5.4.1 Técnicas generales de prevención………………………………...5-25
5.4.2 Técnicas específicas de prevención………………………………5-27
5.5 Equipos de protección individual (EPI´s)…………………....5-31

5.5.1 Características y requisitos……………………………………….5-31
5.5.2 EPI´s en las distintas actividades industriales…………………….5-34
5.5.3 Sistemas de protección colectiva…………………………………5-38
5.5.4 Equipos de protección colectiva en las distintas actividades
industriales………………………………………………………..5-40
5.6 Señalización………………………………………………….5-42
5.6.1 Legislación………………………………………………………..5-42
5.6.2 Señales visuales…………………………………………………..5-45
5.6.3 Señales luminosas………………………………………………...5-52
5.6.4 Señales acústicas………………………………………………….5-53
5.6.5 Vías de circulación………………………………………………..5-54
5.6.6 Señalización de conducciones……………………………………5-54
5.7 Actuación preventiva y primeros auxilios…………………...5-57
5.7.1 Características a cumplir en ciertos trabajos……………………...5-57
5.7.2 Características y requisitos a cumplir por la maquinaria…………5-60
5.7.3 Condiciones preventivas que debe reunir el centro de trabajo…...5-63
5.7.4 Medidas de emergencia y evacuación……………………………5-65
5.7.5 Botiquines………………………………………………………...5-65
5.7.6 Asistencia a accidentados………………………………………...5-66
5.7.7 Prevención de riesgos de daños a terceros………………………..5-66
5.7.8 Servicios de prevención…………………………………………..5-66
5.7.9 Coordinador de seguridad y salud………………………………..5-66
5.7.10 Libro de incidencias………………………………………………5-67
5.7.11 Instalaciones médicas…………………………………………….5-67
5.7.12 Instalaciones de higiene y bienestar………………………………5-67
5.7.13 Plan de seguridad y salud………………………………………....5-68
5.8 Protección contra incendios, explosiones y fugas…………...5-67

5.8.1 Introducción………………………………………………………5-67
5.8.2 Normativa………………………………………………………...5-67
5.8.3 Tipos de fuego……………………………………………………5-70
5.8.4 Instalaciones de detección, alarma y extinción……..………….…5-71
5.8.5 Instalaciones y equipos industriales………………………………5-84
5.8.6 Emplazamiento de los locales…………………………………….5-86
5.8.7 Explosiones……………………………………………………….5-86
5.8.8 Fugas……………………………………………...………………5-88
5.8.9 Almacenamiento y manipulación de productos inflamables……..5-89
5.8.10 Normas de seguridad de la planta………………………………...5-90
5.8.11 Plan de emergencia……………………………………………….5-91
6. Medio ambiente
6.1 Introducción…………………………………………………...6-2
6.2 Impacto ambiental…………………………………………….6-4
6.3 Protección de los perímetros de las captaciones de

abastecimiento………………………………………………...6-5
6.3.1 Métodos de protección de los recursos hídricos…………………...6-5
6.3.2 Perímetros de protección…………………………………………..6-7
6.4 Planes y programas en evaluación ambiental…………………6-8
6.5 Sistemas de gestión medioambiental………………………….6-9
6.6 Legislación aplicable………………………………………...6-10
6.7 Efluentes líquidos……………………………………………6-15
6.8 Efluentes sólidos……………………………………………..6-16
6.9 Efluentes gaseosos…………………………………………...6-16
6.10 Contaminación acústica…………………………………...6-18

6.10.1 Legislación aplicable…………………………………………….6-18
6.10.2 Fuentes de ruido…………………………………………………6-19
6.10.3 Medidas preventivas……………………………………………..6-19
6.11 Impacto visual……………………………………………..6-20
7. Evaluación económica
7.1 Valoración económica de la planta……………………………7-2

7.1.1 Gastos previos……………………………………………………...7-2
7.1.2 Capital inmovilizado……………………………………………….7-2
7.1.3 Capital circulante…………………………………………………7-15
7.2 Estimación del coste de producción………………………..…7-16

7.2.1 Gastos de fabricación……………………………………………..7-16
7.2.2 Gastos generales………………………………………………….7-20
7.3 Ventas y rentabilidad del negocio……………………………7-22

7.3.1 Estimación de los ingresos por ventas……………………………7-22
7.3.2 Estudio del rendimiento económico…………………………...…7-22
7.4 Viabilidad de la planta……………………………………….7-26
7.5 Estimación del precio del mercado de los productos……...…7-27
8. Puesta en marcha y operación
8.1 Introducción…………………………………………………...8-2
8.2 Puesta en marcha……………………………………………...8-6
8.3 Operación de la planta……………………………………….8-11
9. Diagramas y planos ( VER TOMO III)
10. Manual de cálculos
10.1 Tanques……………………………………………………10-1
10.1.1 Introducción…………………………………………….………..10-1
10.1.2 Determinación del volumen……………………………...……....10-1
10.1.3 Determinación de las variable de diseño………………………...10-2
10.1.4 Cálculo de los espesores…………………………………………10-8
10.1.5 Peso de los equipos……………………………………………..10-16
10.1.6 Diseño de los soportes………………………………………….10-19
10.1.7 Diseño de los aislantes………………………………………….10-21
10.1.8 Diseño del agitador…………………………………..................10-22
10.1.9 Cálculos……………………………………………...................10-25
10.2 Decantador……………………………………………….10-65
10.2.1 Introducción……………………………………………………..10-65
10.2.2 Determinación de las dimensiones de decantación……………..10-65
10.2.3 Determinación de las variables de diseño de
recipientes…………………………………………….................10-67
10.2.4 Cálculo de los espesores……………………………..................10-74
10.2.5 Peso de los equipos………………………………………..……10-81
10.2.6 Diseño de los soportes………………………………………….10-85
10.2.7 Diseño de los aislantes………………………………………….10-87
10.2.8 Determinación de variables de diseño………………………….10-88
10.2.9 Cálculos ………………………………………………………..10-91
10.3 Intercambiadores de calor de carcasa y tubos……………10-97

10.3.1 Balance térmico…...……...…………………………………….10-98
10.3.2 Cálculo de ∆TML………………………………………………10-98
10.3.3 Selección del intercambiador…………………………………...10-99
10.3.4 Comprobación de las características del tubo…………………10-100
10.3.5 Comprobación de las propiedades del
intercambiador………………………………………………....10-101
10.3.6 Comprobación de la velocidad del vapor por los tubos……….10-101
10.3.7 Selección del número y separación de pantallas
deflectoras……………………………………………………...10-101
10.3.8 Determinación del coeficiente global de transmisión de
calor……………………………………………………………10-102
10.3.9 Cálculo de las pérdidas de presión…………………………….10-104
10.3.10Diseño mecánico…………………………………………….…10-105
10.3.11Cálculo de los heaters…………………………………….……10-114
10.4 Intercambiador de calor vertical………………………..10-116
10.4.1 Introducción…………………………………………………....10-116
10.4.2 Procedimiento…………………………………………………10-116
10.4.3 Balance de energía…………………………………………….10-120
10.5 Reactor multitubular de lecho fijo……………………...10-127

10.5.1 Introducción………………………………………………........10-127
10.5.2 Cinética de la reacción………………………………………...10-128
10.5.3 Especificaciones de las corrientes y condiciones de
operación……………………………………………………….10-129
10.5.4 Cálculo del número de tubos………………………………….10-129
10.5.5 Cálculo del área de intercambio de los tubos………………....10-130
10.5.6 Cálculo del calor intercambiado con el fluido de
refrigeración……………………………………………………10-130
10.5.7 Cálculo del caudal de agua de refrigeración…………………..10-132
10.5.8 Simulación…………………………………………………….10-132
10.5.9 Diseño mecánico………………………………………………10-141
10.5.10Tablas y figuras………………………………………….……..10-162
10.6 Diseño de las columnas de destilación…………………10-164

10.6.1 Diseño funcional………………………..…………………..….10-166
10.6.2 Diseño interno…………………………………………………10-169
10.6.3 Diseño mecánico………………………………………………10-177
10.7 Columna de rectificación……………………………….10-181

10.7.1 Diseño funcional…………………………………………….....10-181
10.7.2 Diseño interno…………………………………………………..1-184
10.7.3 Diseño mecánico………………………………………………10-184
10.8 Cálculo de tuberías………………………...…………...10-186

10.8.1 Cálculo del diámetro interno……………………………….…..10-186
10.9 Cálculo bombas…………………………...……………10-188
10.9.1 Balance de energía mecánica…………………………………..10-188
10.9.2 Pérdidas de energía mecánica por fricción…………………….10-189
10.9.3 Cálculo de la carga total………………………………………10-190
10.9.4 Cálculo de la potencia total…………………………………….10-191
10.9.5 Cálculo del NPSH disponible…………………………………10-191
10.10 Cálculo de bombas de vacío……………………………10-193

10.10.1Bombas de vacío de anillo líquido………...…………………...10-193
10.11 Cálculo de soplantes……………………………………10-195

10.11.1Balance de energía mecánica…………………………………..10-195
10.12 Cálculo de la turbina……………………………………10-196

10.12.1Funcionamiento de una turbina…………………………….…..10-196
10.12.2Diagrama de Mollier…………………………………….……..10-197
10.12.3Cálculo de la potencia…………………………………………10-198
10.12.4Elección de la turbina………………………………….………10-198
10.13 Cálculo de compresores……………………………..….10-199

10.13.1Metodología de cálculo……………………………………......10-199
10.13.2Elección compresor de proceso……………………….……….10-200
10.13.3Elección compresor de servicios……………………….……...10-201
10.14 Cálculo de torres de refrigeración………………………10-202

10.14.1Funcionamiento……………………………………………......10-202
10.14.2Metodología de cálculo……………………………………..….10-202
10.14.3Elección de la torre……………………………………….……10-203
10.14.4Pérdidas de agua por evaporación……………………….…….10-205
10.15 Anexos……………………………………………...…..10-206
11. Bibliografía
Especificaciones del proyecto
1. ESPECIFICACIONES DEL PROYECTO
Planta de Producción de Anilina 1-1

1. ESPECIFICACIONES DEL PROYECTO
1.1 DEFINICIÓN DEL PROYECTO
El objetivo de este proyecto es el diseño de una planta para la producción de

anilina a partir de nitrobenceno. Este proyecto ha de ser viable en términos de diseño y
economía, además de cumplir con la normativa y legislación vigentes.
En este proyecto se facilitarán los documentos necesarios para poder
comprender el diseño, construcción, implantación de los equipos y puesta en marcha de
la planta.
1.1.1. Bases del proyecto
El proyecto contempla las siguientes áreas:
- Unidades de proceso y purificación de la anilina.

- Unidades de almacenamiento de materias primas y estaciones de carga y
descarga.
- Almacenamiento y expedición del producto acabado.
- Áreas de servicio.
- Oficinas, laboratorios y vestuarios.
- Áreas auxiliares (aparcamiento, control de accesos, contra incendios, depuración
de agua…).
Las especificaciones de la instalación se muestran a continuación:
¾ Capacidad: 60000 Tm/año de anilina

¾ Funcionamiento: 330 días/año de producción
¾ Presentación: a granel en camiones de 23 T.

1.1.2 Alcance del proyecto
En la realización del proyecto se incluirán los siguientes aspectos:

- Diseño y especificación de los equipos de proceso.
- Diseño y especificación de las unidades de control del proceso.
- Diseño y especificación del sistema de seguridad de la planta.
- Estudio de la puesta en marcha, parada y operación de la planta.
- Cumplimiento de las normativas y disposiciones legales vigentes.
- Análisis de la rentabilidad económica del proyecto.
1.1.3 Localización de la planta
El proyecto se llevará a cabo en el término municipal de Vila-Seca situado en la

provincia de Tarragona, concretamente en el polígono industrial “Gases Nobles”. La
planta cumplirá la normativa urbanística del polígono industrial, teniendo en cuenta los
retranqueos a viales y vecinos, altura de los edificios, ocupación de parcela y
edificabilidad.
La situación del término municipal de Vila-Seca se encuentra en la comarca del
Tarragonés a 9 km de la ciudad de Tarragona.
¾ Accesibilidad y comunicaciones
La accesibilidad y comunicación a la red de carreteras es de vital importancia

para la llegada y salida de las materias primas así como de los productos acabados.
En este caso existen buenas comunicaciones por carretera ya que la planta tiene
accesos cercanos a la Autovía del Mediterráneo ( AP – 7 ) y a la Carretera Nacional N –
340a. La accesibilidad por carretera a la planta se puede comprobar en el siguiente mapa:

Fig.1: Accesibilidad a la planta por carretera
La accesibilidad por ferrocarril también es buena debido a que hay tres líneas de
la compañía RENFE, la Ca3, Ca4 y Ca6, que pasan por el municipio. La comunicación
marítima mediante el puerto de Tarragona (a 11 km ) y el transporte aéreo mediante el
aeropuerto de Reus ( a 9 km ) son dos buenas alternativas de transporte.

Fig. 2: Red de ferrocarriles, puertos y aeropuertos
¾ Climatología
La climatología de la zona corresponde al clima mediterráneo, el cual reúne las

siguientes características:
- precipitaciones inferiores a 600 mm anuales.

- veranos largos y secos.
- inviernos muy suaves.
- máximas precipitaciones en otoño.

Mapa de precipitaciones Mapa de temperaturas
1.1.4 Abreviaturas:
Las abreviaturas utilizadas en la memoria del proyecto, referidas a sustancias y

equipos de proceso aparecen resumidas en las siguientes tablas:
¾ Áreas de la planta:
Abreviatura Área
100 Área de almacenamiento
200 Área de mezcla de reactivos
300 Área de reacción
400 Área de separación
500 Área de purificación
600 Área de servicios
700 Sala de control
800 Laboratorios y análisis de calidad
900 Oficinas
1000 Bar y vestuarios
1100 Jardín

¾ Fluidos de Proceso:
Abreviatura Fluido
AR Agua de red
AD Agua descalcificada
AP Agua de proceso
V Vapor
AC Aire comprimido
NB Nitrobenceno
H Hidrogeno
AN Anilina
AZ Azeótropo
ALL Nitrobenceo+Anilina+Hidrógeno+Agua
¾ Equipos de proceso:
Abreviatura Equipos
T Tanque
C Columna
E Intercambiador de calor
CO Compresor
AG Agitador
B Bomba
S Decantador & Mezclador
G Turbina
TR Torre de refrigeración

1.2 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE FABRICACIÓN
1.2.1 Introducción
La anilina es una molécula de la familia de las aminas aromáticas. Fue aislada

por primera vez a principios del siglo XIX, concretamente en 1826 mediante la
destilación seca del añil. En 1840 el mismo líquido aceitoso fue obtenido calentando el
añil con potasa, y se obtuvo la anilina actualmente conocida. La estructura de la anilina
fue finalmente establecida en 1843 por W. Von Hoffmann con la demostración que
podría ser obtenida por la reducción del nitrobenceno.
El primer proceso técnicamente aplicable para la producción de anilina (proceso
Bechamp) fue desarrollado en 1854. Durante los siguientes 145 años la anilina ha
llegado a ser uno de los bloques de construcción más importantes en la química. La
anilina se usa como intermediario en diferentes campos de aplicación como, por
ejemplo, isocianatos, tites y pigmentos, compuestos químicos agrícolas o
farmacéuticos…etc.
1.2.2. Materias primas
La síntesis de anilina más usada comercialmente comienza en el benceno. Existe

bibliografía sobre la aminación directa del mismo, pero las altas temperaturas y
presiones requeridas así como la necesidad de usar un gran exceso de amonio no han
permitido el desarrollo de un proceso económico.
Hasta ahora, todas las técnicas aplicadas en la síntesis de anilina usan una vía
indirecta para su producción a partir del benceno. En todos los casos, una clase de
derivación se incluye como paso intermedio. En esta etapa se forma uno de los dos
precursores directos de la anilina: nitrobenceno o fenol.

¾ Nitrobenceno
El nitrobenceno se fabrica comercialmente por la nitración directa del benceno

en fase líquida usando una mezcla de ácido nítrico y sulfúrico. Hay básicamente dos
vías para la nitración del benceno: reacción isotérmica y reacción adiabática.
En el proceso isotérmico, la nitración del benceno tiene lugar en una reacción en
cascada en reactores cilíndricos con agitación o bien reactores tubulares, a temperaturas
desde 50ºC hasta 100ºC y a presión atmosférica. La temperatura se mantiene mediante
un enfriamiento interno y/o externo con agua. Una ventaja del proceso isotérmico es la
mínima formación de subproductos, debido a la baja temperatura de reacción. La
mezcla ácida necesaria para la nitración está formada por ácido sulfúrico humeante y
ácido nítrico concentrado.
En el proceso adiabático, la nitración tiene lugar en una cascada de reactores
agitados a temperaturas de 90 a 100ºC y presión atmosférica. Como mezcla ácida se
utiliza un gran volumen con un 65 a 85 % de ácido sulfúrico y también ácido nítrico
concentrado. La ventaja de este proceso es que el calor de la reacción de nitración se
emplea para reconcentrar el ácido sulfúrico gastado.
¾ Fenol
El proceso de oxidación del cumeno (proceso Hock) es el proceso comercial más

importante para la síntesis del fenol.
El cumeno se prepara mediante la alquilación del benceno con propeno usando
un catalizador que contiene ácido fosfórico absorbido, a la temperatura de 230ºC y una
presión de 3500 kPa. Otro proceso es la oxidación de tolueno vía ácido benzoico.
1.2.3. Métodos de obtención de la anilina
El nitrobenceno es usado como materia prima para la obtención de anilina, por

todos los productores mundiales, a excepción de Mitsui Petrochemicals Ind. (Japón) que
además emplea fenol y Aristech Chemical Corp. (U.S) que sólo utilizan fenol.

1.2.3.1 Hidrogenación catalítica del nitrobenceno
La hidrogenación catalítica del nitrobenceno es una reacción altamente

exotérmica (∆H=-544 KJ/mol a 200ºC) que puede llevarse a cabo tanto en fase vapor
como en fase líquida, en los procesos usados comercialmente.
El intercambio y la utilización del calor de reacción es un punto crucial para todos los
procesos que emplean el nitrobenceno como materia prima.
¾ Hidrogenación catalítica en fase vapor
En el proceso en fase vapor, el nitrobenceno es hidrogenado a anilina con un

rendimiento, normalmente, de más del 99%, usando un lecho fijo o bien fluidizado. El
catalizador más efectivo en este caso parece ser el cobre o el paladio sobre carbón
activado o un soporte oxídico, combinado con otros metales (Pb, V, P, Cr) como
promotores para alcanzar altas actividad y selectividad.
En el proceso Lonza una alimentación homogénea de hidrógeno y nitrobenceno

se pasa sobre un lecho fijo de catalizador de cobre con una temperatura de entrada de

unos 200ºC. La razón molar entre el nitrobenceno alimentado y el hidrógeno total es de

1:1000 a la entrada del reactor. Los productos de reacción salen del reactor a una
temperatura superior a los 300ºC. El calor de la hidrogenación se usa para producir
vapor y para calentar la corriente de gas recirculado. La salida del reactor se enfría en
un condensador; a continuación se separan el exceso de hidrógeno, la anilina bruta y el
agua. Finalmente, la anilina es purificada por destilación.
Bayer opera con reactores de lecho fijo convencionales usando un catalizador de

paladio sobre un soporte de aluminio, cuya actividad es modificada por la adición de
vanadio. En una reciente mejora, pretenden la hidrogenación del nitrobenceno sobre un
lecho fijo de catalizador de 1.5 a 4 % en peso de paladio en coque con 0.1 a 2% en peso
como modificador para reducir el anillo aromático. A la presión de 100-700 kPa una
mezcla de nitrobenceno vaporizado e hidrógeno en una razón de 1:120 a 1:200 es
alimentada al reactor adiabático con una temperatura de entrada de 250-350ºC. La altura
del lecho de catalizador en el reactor es de 0.1 a 1 m. Los productos de reacción salen
del reactor sin enfriar a una temperatura máxima de 460ºC. A continuación, el calor de
reacción es usado para producir de vapor a alta presión. La unidad de producción puede
ser construida mediante varios reactores adiabáticos en serie o en paralelo. Después de
enfriarse hasta 140 o 180ºC, la salida del último reactor es alimentada a una unidad de
separación donde de nuevo la anilina bruta, las aguas residuales y el hidrógeno
recirculado se separan bajo presión. La anilina se purifica mediante destilación.
BASF opera en fase vapor, con un proceso de lecho fluidizado. El nitrobenceno

es parcialmente evaporado por atomización con la ayuda de una corriente caliente de
gas formada fundamentalmente de hidrógeno. La corriente de gas se hace circular en
presencia de un catalizador fluidizado, los productos de reacción son condensados y la
anilina es separada de los productos de reacción aislados. Uno de los tipos de
catalizador preferidos es el cobre (15% en peso) sobre un soporte de silicio activado con
cloro, zinc y bario. La mezcla de dos fases de nitrobenceno e hidrógeno es inyectada a
través de boquillas localizadas a varias alturas del lecho fluidizado y la hidrogenación se
lleva a cabo a 250-300ºC y 400-1000 kPa en presencia de hidrógeno en exceso. El
producto gaseoso caliente es enfriado en un intercambiador de calor y la anilina es
aislada en un separador líquido-gas. El calor de reacción se usa para la producción de
vapor. Para la regeneración del catalizador, después de limpiar con agua todo el sistema

de nitrógeno, el material orgánico depositado en la superficie del catalizador se quema a

250ºC con aire. Desués de la completa regeneración y la consecuente sustitución del
aire en el sistema, el catalizador es activado otra vez mediante la reducción del óxido de
cobre con hidrógeno de 200 a 300ºC.
¾ Hidrogenación catalítica en fase líquida
Los procesos industriales ICI y Dupont para la fabricación de anilina implican la

hidrogenación del nitrobenceno en fase líquida. Este proceso de hidrogenación opera a
90-200ºC y 100-600kPa. La reacción en fase líquida debe ser llevada a cabo en
reactores de lecho fluidizado. Normalmente se alcanza una conversión del 98 al 99%.
En 1960, ICI desarrolló un proceso continuo de hidrogenación en fase líquida,

que usa la anilina como disolvente en una proporción mayor del 95% en peso de la fase
líquida. Operando en las condiciones próximas al punto de ebullición del solvente, tood
o casi todo el calor de reacción se disipa permitiendo la evaporación de la mezcla de
reacción. El agua es retirada con los vapores efluentes y la anilina necesaria se retorna al
recipiente de reacción para mantener así las condiciones del estado estacionario.
Dupont hace la hidrogenación del nitrobenceno en fase líquida usando un

catalizador de platino-paladio sobre un soporte de carbono con hierro como modificador.
Éste proporciona al catalizador una larga vida, alta actividad y protección contra la
hidrogenación de los anillos aromáticos. El proceso continuo utiliza un reactor de flujo
en pistón que permite alcanzar un buen rendimiento y el producto obtenido está
prácticamente libre de nitrobenceno.
¾ Comparación de ambos métodos
La comparación entre la hidrogenación del nitrobenceno en fase líquida y en

fase vapor no muestra prácticamente diferencias en cuanto a rendimiento y calidad del
producto para ambos procesos.
El proceso en fase líquida tiene la ventaja del alto rendimiento espacio-tiempo y
además no necesita un lazo de gas recirculado debido al bajo requerimiento energético.

El proceso en fase vapor presenta la ventaja del buen aprovechamiento del calor
de reacción debido al vapor producido, no necesita la separación producto-catalizador y
el catalizador tiene una mayor vida.
1.2.3.2 Reducción del nitrobenceno con hierro y sales de hierro
Una variación histórica de la ruta del nitrobenceno es el proceso Bechamp, que

utiliza hierro y cloruro de hierro (II) para su reducción:
Este proceso tiene más de cien años, pero todavía se usa en dos plantas de
anilina de Bayer. Hoy en día el producto de interés no es tanto la anilina como los
pigmentos coloreados de hierro que se forman como subproductos. En el proceso
Bechamp el nitrobenceno se reduce en un reactor de tanque agitado con una solución de
cloruro de hierro (II). El reactor está lleno con la cantidad total de agua que se requiere
para la reacción, el 20% de hierro, la cantidad total de catalizador necesario y del 5% al
10% del nitrobenceno alimentado. Bajo una intensa agitación el contenido del reactor se
calienta. Después de que la reducción haya empezado, el nitrobenceno sobrante y el
hierro se añaden lentamente para evitar un aumento excesivo de la temperatura y la
presión. Para completar la reducción el recipiente se calienta hasta 100ºC durante dos
horas más después de la adición del nitrobenceno y el hierro. La reacción se completa
en, aproximadamente, 8 o 10 horas.
La mezcla de reacción se neutraliza con cal, a continuación se pasa a un
separador y la fase orgánica que contiene la anilina se retira. La anilina se recupera
mediante un stripping con agua y una destilación. La anilina residual del material
sobrante se recupera en el separador antes de que el óxido de hierro sea convertido a
finas partículas, a un pigmento coloreado. El color del subproducto se puede controlar
añadiendo aditivos en el medio de reacción, con el uso de diferentes tipos de hierro y
con las condiciones de calcinación apropiadas.

1.2.3.3 Aminación del fenol
En la ruta comercial del fenol desarrollada por Halcon, el fenol se amina en fase
vapor usando amonio en presencia de un catalizador de silica-alumina:
La reacción es medianamente exotérmica y reversible por lo que la alta

conversión solo se obtiene con el uso de un exceso de amonio (razón molar 20:1) y una
baja temperatura de reacción, la cual reduce también la disociación del amonio. Las
impurezas producidas incluyen difenilamina, trifenilamina y carbazole. Su formación
también se ve inhibida con el uso de un exceso de amonio. El rendimiento respecto al
fenol y al amonio es del 96% y 80% respectivamente.
Como se ve en la figura anterior, el fenol y el amonio fresco y recirculado son

vaporizados separadamente y mezclados en el reactor de lecho fijo (a), que contiene el
catalizador. Después de la reacción a 370ºC y 1.7 MPa, el gas se enfría. Parte se
condensa y el exceso de amonio se pasa a una columna de separación (b) donde se
recupera, comprime y recircula. El producto de condensación se pasa a través de una

columna de secado para eliminar el agua y luego a través de otra columna para separar
la anilina del fenol residual y de las impurezas, en condiciones de vacío. El fenol que
contiene restos de anilina se recircula.
¾ Comparación de los métodos anteriores
La comparación entre la ruta del fenol y la del nitrobenceno para la obtención de

anilina muestra que, aunque en ambas parten del benceno, para el primer caso se
necesitan cuatro etapas (el paso de cumeno a fenol implica dos pasos intermedios)
mientras que en para el segundo solo se requieren dos.
La ruta del nitrobenceno presenta una gran ventaja en cuanto al rendimiento y al
bajo requerimiento energético. Por otro lado, la vía fenol tiene una ventaja en la
prolongada vida del catalizador y la calidad del producto final. Este método es el
preferido siempre que el coste del fenol lo haga viable económicamente.
1.3 ESPECIFICACIÓN DE LOS COMPONENTES DEL PROCESO
1.3.1 Especificación de las materias primas
Las materias primas utilizadas en el proceso de hidrogenación del nitrobenceno

para la obtención de anilina son: nitrobenceno, hidrógeno y un catalizador de paladio.
Las especificaciones de cada uno de estos compuestos se muestran en la siguiente tabla:
NITROBENCENO HIDRÓGENO CATALIZADOR

FASE Líquida Gaseosa Sólida
CONSUMO (kg/h) 11700.865 553.02
COMPOSICIÓN MOLAR 100% 100% 100%
PRESIÓN (atm) 1 1 1
TEMPERATURA (ºC) 110 -252.8

1.3.2 Especificaciones de los productos
Los productos obtenidos en el proceso son anilina y una considerable cantidad

de agua. En la siguiente tabla se especifican sus características:
ANILINA AGUA
FASE Líquida Líquida
PRODUCCIÓN (kg/h) 8781.8 662.24
COMPOSICIÓN MOLAR 98% 100%
PRESIÓN (atm) 1 1
TEMPERATURA (ºC) 138 98
¾ Propiedades físicas de la anilina
La anilina, C6H5NH2, también llamada aminobenceno, benzamina,

phenylamina…es un líquido aceitoso incoloro que posee un característico olor dulce. La
anilina se vuelve marrón a la exposición del aire y de la luz. La anilina es parcialmente
soluble en agua y miscible en la mayoría de los disolventes orgánicos como el etanol, la
acetona y el benceno.
Las propiedades más importantes de la anilina son las siguientes:
Masa molecular 93.13

Punto de ebullición (101.3 kPa) 184.4ºC
Presión del vapor (20ºC) 0.05KPa
Concentración de saturación (aire, 20ºC) 390 mL/m3
Densidad del vapor(a bp, aire=1) 3.2
Densidad líquida (20ºC) 1.022g/cm3
Viscosidad (20ºC) 4.35mPa s
Solubilidad (20ºC) Agua en anilina 5.5%
Solubilidad (20ºC) Anilina en agua 3.6%
Calor específico(25ºC) 2.1Jg-1K-1
Calor de vaporización(a bp) 478.6 J/g
Calor de combustión 36.4kJ/g
Temperatura crítica 425.6ºC
Presión crítica 5.30 MPa
Constante dieléctrica(25ºC) 6.89

¾ Propiedades químicas de la anilina
La química de la anilina está determinada por el grupo primario amino y por los
núcleos activados del benceno.
El solitario par de electrones del nitrógeno del grupo amino está parcialmente
deslocalizado en el sistema del anillo aromático. Por lo tanto la anilina es la única base
débil (pKa=4.60) comparada con aminas alifáticas como la ciclohexilamina (pKa=10.64).
Sin embargo la anilina forma sales solubles en agua estables con ácidos minerales
fuertes como el clorhídrico y el ácido sulfúrico.
1.3.3 Usos de la anilina
La anilina es un líquido oleoso, incoloro y con un olor característico, cuya

fórmula es: C6H5NH2.
Los usos de la anilina son varios y muy diversos, se utiliza ampliamente como
intermediario en la síntesis de colorantes. También se utiliza en la manufactura de
aceleradores de caucho, antioxidantes, productos farmacéuticos, tintas de marcar, textil,
agentes blanqueadores en óptica, reveladores fotográficos, resinas, barnices, perfumes,
pulidores de calzado y numerosos productos químicos orgánicos.
¾ MDI
El MDI es uno de los principales isocianatos que reacciona con alcoholes para
producir poliuretanos (PU). Éstos se emplean principalmente en la construcción, para la
fabricación de muebles, en la industria automovilística y como aislante. Debido al
amplio espectro de usos tradicionales y a la reciente promoción en nuevos campos de
aplicación, el MDI-PU seguirá mostrando un fuerte crecimiento en el mercado
emergente.

¾ Manufactura de caucho
En la primera década de este siglo la anilina pura se utilizaba como un

acelerador de la vulcanización. El uso futuro de la anilina en la industria del caucho se
pronostica que aumentará un 2-3% por año, equivalente al crecimiento mundial de la
demanda de cauchos sintético y naturales.
¾ Tintes y pigmentos
Más del 50% de las formulaciones conocidas que emplean anilina como materia
prima, se emplean como intermediarios en la fabricación de tintes y pigmentos, aunque
la mayoría de ellos son de menor importancia. La clase más grande es la de los
compuestos mono-, di- y triazo. La producción de tintes y pigmentos se ha trasladado a
países asiáticos, como China y la India. De todas formas, algunas plantas de tintes a
escala mundial de Europa y NAFTA (Estados Unidos, Canadá y Mexico) siguen
utilizando anilina, por ejemplo para la producción de índigo. Desde la realización
industrial de la síntesis química del índigo a finales del siglo XIX por BASF, este es el
tinte basado en la anilina más importante.
¾ Compuestos químicos agrícolas
Más de 40 substancias activas para los pesticidas (herbicidas, fungicidas e

insecticidas) usan anilina como materia prima. Los más importantes son los herbicidas
de amidas y urea. Las compañías de NAFTA soportan más del 50% del consumo
mundial de anilina para productos químicos agrícolas. Las sustancias activas basadas en
la anilina están fundamentalmente en la última etapa de su ciclo de vida y están a punto
de ser substituidas. Por tanto, se prevé que el consumo global de las mismas disminuya
un 1-2% por año.
¾ Productos farmacéuticos
La anilina se utiliza e la preparación de analgésicos, antipiréticos, antialérgicos y

vitaminas. Se espera un crecimiento seguro en la demanda de este tipo de substancias
durante los próximos cinco años, en contraposición con la disminución del uso de la

anilina para la producción de vitaminas, ya que esta ruta ha sido abandonada a favor de
la tecnología de la fermentación.
¾ Ciclohexilamina / Diciclohexilamina
En 1990, la anilina se convirtió en la materia prima elegida para la producción

de estas aminas. Ambas son usadas fundamentalmente como intermediarios para los
aceleradores de la vulcanización. La ciclohexilamina también se emplea en grandes
cantidades como inhibidor de la corrosión.
Mientras que el uso de estas aminas en los aceleradores y en el tratamiento de aguas se
espera que crezca a una velocidad del 3-4% al año, el consumo de la ciclohexilamina
para la producción de ciclomates fluctúa considerablemente por lo que es difícil de
predecir.
1.4 DESCRIPCIÓN DETALLADA DEL PROCESO ESCOGIDO
El proceso desarrollado en este proyecto para la fabricación de anilina consiste

en la reducción del nitrobenceno con hidrógeno en presencia de un catalizador. Tal y
como se explica anteriormente, este proceso se puede llevar a cabo tanto en fase líquida
como en fase vapor. Se ha escogido esta última porque al ser la reacción fuertemente
exotérmica es posible un buen aprovechamiento del calor de reacción en el
calentamiento de las corrientes de entrada al reactor así como para la producción de
vapor. El catalizador empleado es de paladio
En la siguiente figura se muestra un diagrama de bloques del proceso. Como se puede

ver no es muy complejo. Se distinguen unas zonas claramente diferenciadas que se
resumen a continuación.

REACCIÓN SEPARACIÓN
(GAS)
ALMACENAMIENTO PURIFICACIÓN
(ANILINA)
TRANSPORTE DEPURACIÓN
EN CAMIONES DE AGUAS
CISTERNAS
¾ Zona de almacenamiento
En esta zona se encuentran los tanques de almacenamiento de nitrobenceno y

anilina. A su vez también se encuentra la estación de almacenamiento de hidrógeno en
estado líquido de AIR LIQUIDE.
Desde esta zona se inicia el proceso productivo, impulsando los reactivos, y

también es el final del proceso, puesto que se recoge la anilina producida, cargándose
los camiones en este punto.

¾ Zona de mezcla
En la zona de mezcla, la corriente de hidrógeno es calentada y la corriente de

nitrobenceno es calentada y vaporizada. Este calentamiento se consigue por el
intercambio de calor con los gases que provienen de reacción, cuando la planta está en
régimen estacionario, o mediante la combustión de gas natural en los heaters, en la
puesta en marcha de la planta.
En el tramo final de esta zona, se produce la mezcla y homogeneización de los

gases de reacción.
¾ Zona de reacción
En un primer paso, los gases de reacción son comprimidos, alcanzando la

presión de 40 bar y aumentando su temperatura, por compresión adiabática, hasta la
temperatura de reacción.
Seguidamente entra el gas en los reactores y en contacto con el catalizador que

se encuentra en el interior de los tubos y a las condiciones de operación exigidas, se
produce la reacción de hidrogenación del nitrobenceno, produciendo anilina. Dada la
exotérmia reactiva, los reactores son refrigerados mediante agua, y esta a su vez se
vaporiza creando un vapor de media presión (40 bar) que utilizaremos en toda el área de
servicios.
¾ Zona de separación
A la salida del reactor los gases pasan por los intercambiadores mencionados
anteriormente, hasta que llegan al intercambiador de calor vertical.
En este equipo se disminuye la temperatura de la mezcla de gases hasta 40º C de
forma que se consiga la separación de hidrógeno de dicha mezcla, ya que el resto de
componentes pasarán a estado líquido. El pitch elegido fue triangular, con él se
consigue una mayor transferencia de calor. Esto se lleva a cabo teniendo en cuenta que
por los tubos del intercambiador circula agua que no cambia de fase.

Se han colocado, para facilitar la separación y evitar la salida de gotitas de

líquido con la corriente de hidrógeno, unas placas que lo retendrán y asegurarán la
salida al 100% de hidrógeno. Este hidrógeno se recircula mediante unas soplantes a la
corriente de hidrógeno de alimentación.
¾ Zona de purificación
El proceso de purificación de la anilina comienza con una primera separación de

la mezcla de reacción en dos fases, una orgánica y una acuosa, mediante decantación.
La fase acuosa contendrá trazas de anilina y la orgánica anilina, el nitrobenceno que no
ha reaccionado y agua. A continuación, cada una de estas fases se someterá a una
destilación bajo presión atmosférica para dar, en el caso de la acuosa, una mezcla de
anilina-nitrobenceno-agua por cabezas y, por colas, agua relativamente libre de anilina;
y en el caso de la fase orgánica la misma mezcla por cabezas y, por colas, anilina
contaminada con nitrobenceno. Por último, esta corriente se somete a una destilación a
vacío con el fin de separar el nitrobenceno de la anilina. . La corriente que sale por
cabezas de las dos primeras columnas se recircula a la etapa de decantación y el
nitrobenceno de la última se recircula a la corriente de entrada al reactor previa a los
intercambiadores.
Los productos de resultantes de la hidrogenación catalítica del nitrobenceno, que

después de separar el hidrógeno contienen aproximadamente un 70 % de anilina, 3% de
nitrobenceno y un 27% de agua, se mezclan con la corriente recirculada de las columnas
de destilación y se introducen en un recipiente de decantación a presión atmosférica y
una temperatura de 40ºC aproximadamente, donde tiene lugar la separación de las dos
fases. La fase acuosa resultante contiene un 98,8% de agua, un 1% de anilina y casi
nada de nitrobenceno, mientras que la fase orgánica está formada por un 70% de anilina,
un 27% de agua y un 3% aproximadamente de nitrobenceno.
La fase acuosa es bombeada a través de un intercambiador donde se eleva su

temperatura a 98ºC y a continuación se introduce en una columna de destilación que
trabaja a presión atmosférica. Como destilado se obtiene una mezcla de anilina-agua y
nitrobenceno. Esta corriente se recircula a la entrada del decantador. Por colas se separa
agua prácticamente libre de anilina.

La fase orgánica obtenida en el decantador se bombea a través de un

intercambiador para calentarla hasta 98ºC y se alimenta a otra columna de destilación
que trabaja también a presión atmosférica. Por cabezas se obtiene de nuevo una mezcla
de anilina-agua y nitrobenceno. Después de condensarla es necesario introducir una
parte en la columna como reflujo mientras que el destilado se recircula al decantador
inicial. El producto de colas, que está formado por un 95% de anilina y una pequeña
cantidad de nitrobenceno, se pasa a la rectificación final.
La anilina obtenida por colas en la destilación anterior se enfría en un

intercambiador hasta una temperatura de 140ºC y se bombea hacia la columna de
rectificación a vacío, donde será purificada. Se trata de una columna de relleno de unos
8m. de altura. Por el fondo de esta columna se obtiene una corriente formada
fundamentalmente por nitrobenceno, que se recircula hasta la corriente de entrada la
reactor previa a los intercambiadores. Como destilado se obtiene la anilina con una
pureza del 98%, que se bombea hacia los tanques de almacenamiento.

1.5 BALANCE DE MATERIA
1 2 3 4 5
Fracción Fracción Fracción Fracción
Kmol/h Kmol/h Kmol/h Kmol/h Fracción molar Kmol/h
P.M. molar molar molar molar
Nitrobenceno 123.11 1 95.04 0.997 2.1455 0.9982 97.0208 0 0.00 0 0.00
Hidrógeno 2 0 0.00 0 0.0000 0.0000 0.0000 1 276.51 1 305.62
Anilina 93.13 0 0.00 0.003 0.0065 0.0018 0.1752 0 0.00 0 0.00
Agua 18 0 0.00 0 0.0000 0 0.0000 0 0.00 0 0.00
Caudal Molar ( kmol / h ) 95.04 2.15 97.20 276.51 305.62
Caudal Másico ( kg / h ) 11700.86 265.10 11960.55 553.02 611.24
Caudal Volumétrico ( m3 / h ) 10.54 0.25 10.80 7.18 7790.41
Densidad ( kg / m3 ) 1110.00 1055.20 1107.00 1.21 0.08
Viscosidad ( cP ) 0.791 0.487 0.7691 0.00100 0.00912
Fracción vapor 0 0 0 1 1
PUESTA EN MARCHA
6 7 8 9 10
Nitrobenceno 123.11 0 0.00 0.9982 97.0208 0 0.00 0.9982 97.0208 0 0.00
Hidrógeno 2 1 582.13 0.0000 0.0000 1 582.13 0.0000 0.0000 1 582.13
Anilina 93.13 0 0.00 0.0018 0.1752 0 0.00 0.0018 0.1752 0 0.00
Agua 18 0 0.00 0.0000 0.0000 0 0.00 0.0000 0.0000 0 0.00
Densidad ( kg / m3 ) 0.14 996.80 0.0708 996.80 0.0708
Viscosidad ( cP ) 0.005503 0.0322 0.0099 0.0322 0.0099

11 12 13 14 15
Nitrobenceno 123.11 0.14282 97.0216 0.14282 97.0216 0.01108 4.8511 0.01108 4.8511 0.01108 4.8511
Hidrógeno 2 0.85692 582.1294 0.85692 582.1294 0.69790 305.6179 0.69790 305.6179 0.69790 305.6179
Anilina 93.13 0.00026 0.1752 0.00026 0.1752 0.21016 92.0316 0.21016 92.0316 0.21016 92.0316
Agua 18 0.00000 0.0000 0.00000 0.0000 0.08086 35.4081 0.08086 35.4081 0.08086 35.4081
Densidad ( kg / m3 ) 0.45 16.37 20.10 26.47 30.38
Viscosidad ( cP ) 0.02144 0.02314 0.02235 0.0159 0.0127
16 17 18 19 20
Nitrobenceno 123.11 0.00139 0.2059 0.03667 4.8511 0.01759 4.9247 0.0002 0.0294 0.03566 4.7485
Hidrógeno 2 0.00000 0.0000 0.00000 0.0000 0.00000 0.0000 0.0000 0.0000 0.00000 0.0000
Anilina 93.13 0.00995 1.4690 0.69568 92.0316 0.33394 93.4873 0.0020 0.2936 0.69059 91.9607
Agua 18 0.98866 145.9878 0.26765 35.4081 0.64847 181.5416 0.9978 146.4679 0.27375 36.4535
Densidad ( kg / m3 ) 998.80 1012.00 1011.00 998.70 1014.00
Viscosidad ( cP ) 0.7618 2.445 5.326 0.7627 2.463

21 22 23 24 25
Nitrobenceno 123.11 0.0002 0.0294 0.0002 0.022 0 0.00 0.03566 4.7485 0.05160 4.9282
Hidrógeno 2 0.0000 0.0000 0.0000 0.000 0 0.00 0.00000 0.0000 0.00000 0.0000
Anilina 93.13 0.0020 0.2936 0.0027 0.297 0 0.00 0.69059 91.9607 0.94840 90.5718
Agua 18 0.9978 146.4679 0.9971 109.681 1 36.79 0.27375 36.4535 0.00001 0.0013
Densidad ( kg / m3 ) 952.00 950.90 948.70 961.70 883.60
Viscosidad ( cP ) 0.286 0.281 0.278 0.8468 0.3285
26 27 28 29 2
Nitrobenceno 123.11 0.00021 0.0079 0.00139 0.2059 0.05160 4.9282 0.02810 2.6231 0.997 2.1455
Hidrógeno 2 0.00000 0.0000 0.00000 0.0000 0.00000 0.0000 0.00000 0.0000 0 0.0000
Anilina 93.13 0.03112 1.1720 0.00995 1.4690 0.94840 90.5718 0.97190 90.7269 0.003 0.0065
Agua 18 0.96867 36.4828 0.98866 145.9878 0.00000 0.0000 0.00000 0.0000 0 0.0000
Densidad ( kg / m3 ) 950.80 951.30 927.60 923.24 1055.20
Viscosidad ( cP ) 0.3626 0.3054 0.539 0.537 0.487

1.6 BALANCE DE ENERGÍA

1 2 3 4 5
Fracción Fracción Fracción Fracción Fracción
Kg/h Kg/h Kg/h Kg/h Kg/h
P.M. másica másica másica másica másica
11700.864
Nitrobenceno 123.11 1 96 0.9366 243.2169 0.9986 11944.096 0 0.00 0 0.00
Hidrógeno 2 0 0 0 0.0000 0.0000 0.000 1 553.02 1 611.24
Anilina 93.13 0 0 0.0633 16.4378 0.0014 16.449 0 0.00 0 0.00
Agua 18 0 0 0 0.0000 0.0000 0.000 0 0.00 0 0.00
Presión (atm) 1.000 1.000 1 1 1
Temperatura (ºC) 110.000 151.400 112.6 -252.8 40
Calor específico (KJ/Kg·ºC) 1.211 1.275 1.212 13.85 14.12
Entalpía (Kcal/Kg) 66.930 83.640 67.29 -927.1 50.58
PUESTA EN MARCHA
6 7 8 9 10
Nitrobenceno 123.11 0 11944.096 0.9986 11944.096 0 11944.096 0.9986 11944.096 0 11944.096
Hidrógeno 2 1 0.000 0.0000 0.000 1 0.000 0.0000 0.000 1 0.000
Anilina 93.13 0 16.449 0.0014 16.449 0 16.449 0.0014 16.449 0 16.449
Agua 18 0 0.000 0.0000 0.000 0 0.000 0.0000 0.000 0 0.000
Presión (atm) 1 1 1 1 1
Temperatura (ºC) -98.38 210.32 73.62 210.32 73.62
Entalpía (Kcal/Kg) -413.8 95.87 164.2 95.87 164.2

11 12 13 14 15
Nitrobenceno 123.11 0.90932 11934.765 0.90932 11934.765 0.05726 596.399 0.05726 596.399 0.05726 596.399
Hidrógeno 2 0.08942 1173.682 0.08942 1173.682 0.05912 615.833 0.05912 615.833 0.05912 615.833
Anilina 93.13 0.00125 16.450 0.00125 16.450 0.82242 8566.712 0.82242 8566.712 0.82242 8566.712
Agua 18 0.00000 0.000 0.00000 0.000 0.06121 637.577 0.06121 637.577 0.06121 637.577
Presión (atm) 1 40 40 40 40
Temperatura (ºC) 142.43 305 307 237 197
Entalpía (Kcal/Kg) 156.2 224.4 156.2 135.8 457
16 17 18 19 20
Nitrobenceno 123.11 0.00904 25.227 0.06085 596.680 0.04814 605.590 0.00780 21.649 0.05957 584.069
Hidrógeno 2 0.00000 0.000 0.00000 0.000 0.00000 0.000 0.00000 0.000 0.00000 0.000
Anilina 93.13 0.04901 136.724 0.87409 8570.740 0.69194 8704.825 0.05119 142.061 0.87345 8564.101
Agua 18 0.94195 2627.987 0.06505 637.866 0.25992 3269.901 0.94101 2611.732 0.06698 656.703
Temperatura (ºC) 40 40 40 40 40
Entalpía (Kcal/Kg) -3541 -155.1 -907.4 -3537 -162.5

21 22 23 24 25
Nitrobenceno 123.11 0.00136 3.762 0.00180 3.650 0 0.00 0.05957 584.069 0.06449 583.041
Hidrógeno 2 0.00000 0.000 0.00000 0.000 0 0.00 0.00000 0.000 0.00000 0.000
Anilina 93.13 0.01024 28.425 0.01362 27.579 0 0.00 0.87345 8564.101 0.93551 8458.445
Agua 18 0.98840 2743.256 0.98457 1993.084 1 662.24 0.06698 656.703 0.00000 0.017
Temperatura (ºC) 98 99.42 99.99 98 183.58
Entalpía (Kcal/Kg) -3662 -3645.9 -3704.3 -134.23 165.34
26 27 28 29 2
Nitrobenceno 123.11 0.00129 0.9882 0.00042 1.1748 0.06449 583.040 0.978 8588.600 0.9366 243.2169
Hidrógeno 2 0.00000 0.0000 0.00000 0.0000 0.00000 0.000 0 0.000 0 0.0000
Anilina 93.13 0.13768 105.5725 0.04251 118.5901 0.93551 8458.423 0.022 193.200 0.0633 16.4378
Agua 18 0.86103 660.2530 0.95707 2670.1735 0.00000 0.017 0 0.000 0 0.0000
Presión (atm) 1 1 0.26 0.26 0.260
Temperatura (ºC) 98.96 99.01 138.2 138 151.400
Entalpía (Kcal/Kg) -3172.9 -3541 142.7 82.89 83.640

1.7 ESPECIFICACIONES Y NECESIDADES DE SERVICIOS EN

LA PLANTA
El funcionamiento de la planta requiere unas necesidades de servicios que se han

de contratar a suministradores externos. A continuación se muestra un resumen de las
necesidades de agua de red, energía eléctrica y gas natural de la planta.
1.7.1. Energía eléctrica
Una de las principales fuentes de energía es la electricidad. La energía eléctrica

llegará a la planta a través de una conexión desde la línea de alta tensión (20KV) situada
a pie de parcela. Será necesaria una estación transformadora, la cual disminuirá el
voltaje a 380V/220V, baja tensión que repartirá potencia a toda la planta.
Las líneas eléctricas serán trifásicas y estarán formadas por cuatro conductores
por cable: 3 fases + neutro, más un conductor de protección (tierra). Todo el cableado
de la planta será de cobre, recubierto de PVC, llevando una protección especial en el
caso de encontrarse en zona clasificada de riesgo de incendio y explosión.
Se ha de prever la instalación de grupos electrógenos que, en caso de fallo de la

distribución general y corte en el suministro eléctrico, aseguren el sostenimiento de los
equipos informáticos, el control de la planta y el funcionamiento eléctrico de los
equipos y servicios más importantes de la planta.
A continuación se presenta la potencia eléctrica requerida (en CV) de los

principales equipos que consumen electricidad de la planta:

¾ Bombas centrifugas
BOMBAS
Nomenclatura Potencia del motor ( CV)
B-101A 2.961
B-101B 2.961
B-201A 2.277
B-201B 2.277
B-401A 2.746
B-401B 2.746
B-402A 2.402
B-402B 2.402
B-403A 1.934
B-403B 1.934
B-404A 0.244
B-404B 0.244
B-405A 0.500
B-405B 0.500
B-406A 1.752
B-406B 1.752
B-407A 1.898
B-407B 1.898
B-408A 1.82
B-408B 1.82
B-501A 2.603
B-501B 2.603
B-503A 0.190
B-503B 0.190
B-504A 1.678
B-504B 1.678
B-601A 21.330
B-601B 21.330
B-602A 3.640
B-602B 3.640
B-603A 21.285
B-603B 21.285
B-604A 23.948
B-604B 23.948
TOTAL 186.416
¾ Bombas de vacío
BOMBAS VACÍO
Nomenclatura CV
B-502A 29.53
B-502B 29.53
TOTAL 59.06

¾ Compresores
COMPRESORES
Nomenclatura CV
CO-301 494.03
CO-401A 9.99
CO-402B 9.99
CO-601 845.22
TOTAL 1359.23
¾ Agitadores
AGITADORES
Nomenclatura Potencia agitador (CV)
AG-201 3.759551326
AG-405 759.6032631
AG-404 1.258653977
TOTAL 764.6214684
¾ Torres de refrigeración
TORRE REFRIGERACIÓN
Nomenclatura CV
TR-601 29.53
TR-602 29.53
TR-603 29.53
TR-604 29.53
TOTAL 118.12
1.7.2. Agua de red
El agua es un servicio indispensable para toda la industria y uno de los servicios

más utilizados en la planta. El agua necesaria en la planta se obtiene de la red general de
distribución, suministrada por una empresa externa. A pie de planta hay situada una
cañería de 200mm de diámetro a una presión de servicio de 4Kg/cm2.

• Utilización en el proceso.
• Uso del personal: esta agua se distribuirá a través de un sistema de cañerías para
abastecer los vestuarios de los trabajadores, lavabos, oficinas, zonas de descanso,
comedores, duchas, etc.
• Agua de riego de los jardines
• Limpieza general de la planta: esta agua se llevará a través de unas tuberías especiales
a una depuradora donde será tratada junto con el área de proceso.
El agua necesaria s de 162820 m3/h.
1.7.3. Gas natural
El gas natural requerido en esta planta se utiliza íntegramente para los heaters.
Será suministrado por una empresa externa a través de una conexión a pie de parcela a
media presión (1.5 Kg. /cm2).
Se necesitan, en total, 1685.37 kg/h de gas natural.

2. Equipos
2. EQUIPOS
Plana de Producción de Anilina 2-1

2. Equipos
2.1 LISTADO DE EQUIPOS

2. Equipos
2.2 DESCRIPCIÓN BREVE DE LOS EQUIPOS PRINCIPALES
2.2.1 Tanques
Todos los tanques están diseñados para cumplir dos requisitos, tener un tiempo
de residencia menor o igual a 24 horas, y no exceder los 100 m3 de volumen. Esto se
traduce en que algunos puntos de la planta, como en el almacenamiento de reactivos y
productos por citar un ejemplo, existen diversos tanques cumpliendo la misma
necesidad.
Algunos tanques tienen la función de mezclar corrientes, tanto en fase líquida

como gaseosa. Los tanques de mezclas líquidas están equipados con agitadores para
favorecer la homogeneización del fluido. Los tanques de mezclas de gases están
equipados con bafles y deflectores en su interior, forzando al gas a circular por su
interior y facilitar la mezcla.
Otro apunte a mencionar, es que los tanques que recogen fluidos con
temperaturas por encima de 50ºC y por debajo de 0º están aislados térmicamente.
2.2.2 Intercambiadores de calor
Todos los intercambiadores utilizados en el proceso son intercambiadores de

carcasa y tubos diseñados a partir del método de Kern.
¾ E-201 y E-202:
Intercambiadores para calentar el nitrobenceno y el hidrógeno de la entrada y

dirigirlos al mezclador T-201.
En los dos casos, utilizamos los gases producidos en los reactores R-301 y R-202 para
calentar nuestros reactivos. Estos gases circularán por el interior de los tubos, ya que se
trata del fluido más caliente del intercambiador evitando así perdidas de calor y
aumentando la seguridad.

2. Equipos
¾ E-203 y E-204:
Estos dos intercambiadores son los dos heaters que se utilizan solo en la puesta
en marcha de planta y que sustituyen los intercambiadores E-201 y E-202 , ya que en la
puesta en marcha no podemos utilizar los gases de salida del reactor. Estos heaters son
de tipo llama directa y utilizan gas natural como combustible.
¾ E-403 y E404:
Intercambiadores para calentar la fase acuosa y la fase orgánica,

respectivamente, utilizando el vapor de agua que se produce en los reactores R-301 y R-
302.
Como en todos los casos, hemos decidido que el fluido más cliente circula por el
interior de los tubos, por tanto, el fluido que circula por tubos es el vapor de agua.
¾ E-405:
Intercambiador para enfriar la entrada a los decantadores hasta 40ºC. En este

caso, el fluido de proceso circula por tubos y el agua de refrigeración circula por
carcasa.
¾ E-501:
Intercambiador para enfriar la solución de entrada a la columna C-503 hasta

140ºC. . En este caso, el fluido de proceso circula por tubos y el agua de refrigeración
circula por carcasa.

2. Equipos
2.2.3 Compresor de gases de reacción
¾ CO-301
El compresor instalado en el proceso productivo tiene la finalidad de comprimir

los reactivos gaseosos a 40 bares, que es la presión de reacción.
Para obtener las condiciones del fluido de proceso que pasa a través del compresor,
hemos realizado una simulación en HYSYS, obteniendo los resultados:
Caudal ( kg/h) 12220

ΔP ( bar) 39.517
Tinicial (ºC) 142.4
Tfinal (ºC) 305
Potencia (kW) 1429
2.2.4 Reactores
¾ R-301 y R-302
En el proceso productivo, el reactor diseñado para la producción de anilina, es

un reactor catalítico multitubular de lecho fijo. La longitud de los tubos es de 4 metros,
y con esta distancia conseguimos un 95% de conversión final. Para eliminar el exceso
de calor producido por la reacción se utiliza agua de refrigeración, la cual pasa a vapor
en el interior de la carcasa.
2.2.5 Intercambiador Vertical
¾ E-401
En el interior de este equipo se produce la condensación de los gases de

reacción, a excepción del hidrógeno, que es recirculado a inicio de proceso. Se trata de

2. Equipos
un intercambiador de carcasa y tubos, equipado con un sistema antiarrastre de líquido,

para asegurar que el hidrógeno recirculado está completamente seco.
2.2.6 Decantadores
¾ S-401, S-402 y S-403
La finalidad de los decantadores es la separación de fases de la mezcla líquida de

reacción. Esta separación se da por la diferencia de densidades, y para asegurar la
buena separación de ambas, los decantadores tienen 15 metros de longitud y las salidas
están situadas, una en la parte más baja del mismo y la otra muy próxima a la superficie.
2.2.7 Columnas de destilación
¾ C-401 y C-402
Columna de destilación de la fase acuosa procedente del decantador. En este

equipo se separa, por cabezas, una mezcla de anilina, agua y nitrobenceno. Por colas, se
obtiene agua prácticamente libre de anilina. Esta columna será de relleno.
Columna de destilación de la fase orgánica separada en el decantador. En este

caso, los tres componentes forman un azeótropo heterogéneo. En la destilación
azeotrópica heterogénea, el vapor de cabeza de la columna está próximo a la
composición del azeótropo y cuando condensa se forman dos fases líquidas. Tras la
separación, la fase orgánica se devuelve a la columna como reflujo y la otra se recircula
a la salida del intercambiador vertical e introducirla de nuevo en el primer decantador.
El producto de colas es una mezcla formada mayoritariamente por anilina y algo de
nitrobenceno. Esta corriente es la que se introduce como alimentación en la última
columna.

2. Equipos
2.2.8 Columna de rectificación
¾ C-501
Columna de rectificación donde se obtiene como destilado, el producto final, es

decir, la anilina con la pureza deseada. Por colas se obtiene nitrobenceno que se
recircula al principio del proceso. A pesar de tener un diámetro superior, esta columna
será de relleno ya que opera a vacío y se requiere una mínima caída de presión.
2.3 DESCRIPCIÓN BREVE DE OTROS EQUIPOS
2.3.1 Bombas
Las bombas de proceso tienen la finalidad de impulsar los corrientes líquidos a

través del proceso. Por las necesidades de operación y versatilidad, prácticamente todas
las bombas son cinéticas. En el diseño de las mismas, hemos sobredimensionado las
cargas hidráulicas que debe vencer la bomba, para la hipótesis de futuras ampliaciones.
Además con un cambio de rodete, podríamos aumentar el caudal un 20% prácticamente.
2.3.2 Soplantes
¾ CO-401A y CO-401B
Las soplantes son equipos de impulsión que tienen la misma función que las
bombas, transportar un fluido de un punto a otro de la planta. La diferencia reside en el
fluido a impulsar, dado que las bombas solamente impulsan líquido. Las soplantes
están diseñadas para impulsar gases, como norma a presiones inferiores a 4 bares, por
encima de esta cota de presión necesitaríamos el uso de compresores.

2. Equipos
2.3.3 Bomba de vacío
¾ B-502A y B-502B
La función de este equipo es crear el vacío en una sección del proceso

productivo. En el caso de esta planta provoca el vacío en la columna de rectificación C-
501. El equipo elegido es una bomba de vacío de anillo líquido, puesto que nuestras
condiciones de operación así lo permiten.
2.3.4 Turbina
¾ G-601
El objetivo final de la utilización de una turbina es el reaprovechamiento

energético de la energía de reacción. La eliminación de la energía de los reactores se
produce con agua a 25º, y esta se transforma en vapor a 299º y 40 atm de presión. En
este punto es donde interviene la turbina, transformando toda esta energía calorífica en
energía eléctrica, enfriando el corriente hasta condensarlo y disminuir la presión hasta 1
atm.
2.3.5 Torre de refrigeración
¾ TR-601, TR-602, TR-603 y TR-604
La torre de refrigeración tiene el cometido de refrigerar los corrientes que

proviene de la turbina y de los intercambiadores que precisan de agua fría. Estos dos
corrientes terminan en el tanque T-602, desde donde se impulsan hacia la torre de
refrigeración, y una vez enfriados vuelven al inicio del circuito de refrigeración, el
tanque T-601.
2.3.6 Compresor de servicios
La función de este compresor, es el abastecimiento a todas las válvulas

accionadas de aire comprimido. La presión de trabajo es de 10 bar, y el compresor está
dotado de un depósito de 1000 litros para suplir las necesidades de proceso. También es

2. Equipos
útil en las limpiezas de equipos, puesto que puede conectarse la línea a pistolas de aire a
presión para facilitar el trabajo a los operarios.
2.3.7 Incinerador Catalítico
El propósito de la instalación del incinerador catalítico es eliminar los gases

procedentes de los reactores en caso de explosión del disco de ruptura por un aumento
brusco de la presión en su interior. Esta medida esta enfocada principalmente para
conseguir mayor seguridad en el proceso.

ESPECIFICACIÓN ITEM Nº T-101
TANQUE AREA 100
Planta Anilina FECHA
Localización Vilaseca HOJA 1 de 2
Denominación Tanque de almacenamiento de nitrobenceno
DATOS GENERALES
Producto Nitrobenceno
Disposición Horizontal 3
Densidad kg/m 1110
Diámetro m 3.5 Peso recipiente vacío kg 6891.63
Longitud m 6 Peso lleno de agua kg 101786.78
Capacidad m3 94.89 Peso en operación kg 112225.24
DATOS DE DISEÑO
Recipiente
Material AISI 316L
Temperatura de trabajo ºC 110
Temperatura de diseño ºC 140
Presión de trabajo kg/cm2 1
2
Presión de diseño kg/cm 30
Presión de prueba kg/cm2 1.5
Grosor cuerpo cilíndrico mm 15
Fondo superior mm Cónico, 15
Fondo inferior mm Cónico, 15
Acabado interior -
Acabado exterior -
RELACIÓN DE CONEXIONES DETALLES DE DISEÑO
Marca Tamaño Cantidad Denominación Norma de diseño ASME
A 1.5” 1 Entrada Tratamiento térmico No
B 1.5” 1 Salida Radiografiado Total
C - - Sensor de nivel Eficacia de soldadura 1
D 2” 1 Venteo Aislamiento BX SPINTEX 613-40
E 20” 1 Boca de hombre Pintura No
Recubrimiento Metal galvanizado sucio
Juntas -
3
Volumen cilindro m 56.93
Volumen fondo sup. m3 18.97
Volumen fondo inf. m3 18.97
REVISIONES
Rev. Fecha Denominación D V
OBSERVACIONES
2-10
2-11
TANQUE AREA 100
DATOS GENERALES
Densidad kg/m 1110
DATOS DE DISEÑO
Recipiente
Material AISI 316L
2
Acabado interior -
Acabado exterior -
Juntas -
3
3
Volumen fondo inf. m 18.97
REVISIONES
OBSERVACIONES
2-12
2-13
TANQUE AREA 100
DATOS GENERALES
Densidad kg/m 1110
DATOS DE DISEÑO
Recipiente
Material AISI 316L
2
Presión de trabajo kg/cm 1
Presión de diseño kg/cm2 30
2
Presión de prueba kg/cm 1.5
Acabado interior -
Acabado exterior -
Juntas -
Volumen cilindro m3 56.93
3
Volumen fondo sup. m 18.97
3
REVISIONES
OBSERVACIONES
2-14
2-15
TANQUE AREA 100
DATOS GENERALES
Densidad kg/m 1110
DATOS DE DISEÑO
Recipiente
Material AISI 316L
2
2
Acabado interior -
Acabado exterior -
Juntas -
3
3
REVISIONES
OBSERVACIONES
2-16
2-17
TANQUE AREA 100
DATOS GENERALES
Densidad kg/m 1110
DATOS DE DISEÑO
Recipiente
Material AISI 316L
2
2
Acabado interior -
Acabado exterior -
Juntas -
3
3
REVISIONES
OBSERVACIONES
2-18
2-19
TANQUE AREA 100
Denominación Tanque de almacenamiento de anilina
DATOS GENERALES
Producto Anilina y agua
Densidad kg/m 1014
DATOS DE DISEÑO
Recipiente
Material AISI 316L
2
2
Acabado interior -
Acabado exterior -
D 2” 1 Venteo Aislamiento No
Juntas -
3
3
REVISIONES
OBSERVACIONES
2-20
2-21
TANQUE AREA 100
DATOS GENERALES
Densidad kg/m 1014
DATOS DE DISEÑO
Recipiente
Material AISI 316L
2
2
Acabado interior -
Acabado exterior -
Juntas -
3
3
REVISIONES
OBSERVACIONES
2-22
2-23
TANQUE AREA 100
DATOS GENERALES
Densidad kg/m 1014
DATOS DE DISEÑO
Recipiente
Material AISI 316L
2
2
Acabado interior -
Acabado exterior -
Juntas -
3
3
REVISIONES
OBSERVACIONES
2-24
2-25
TANQUE AREA 100
DATOS GENERALES
Densidad kg/m 1014
DATOS DE DISEÑO
Recipiente
Material AISI 316L
2
2
Acabado interior -
Acabado exterior -
Juntas -
3
3
REVISIONES
OBSERVACIONES
2-26
2-27
TANQUE AREA 100
DATOS GENERALES
Densidad kg/m 1014
DATOS DE DISEÑO
Recipiente
Material AISI 316L
2
2
Acabado interior -
Acabado exterior -
Juntas -
3
3
REVISIONES
OBSERVACIONES
2-28
2-29
MEZCLADOR AREA 200
Tanque agitado de nitrobenceno ( T-101 a T-105 ) y nitrobenceno
Denominación
recirculado ( C-501 )
DATOS GENERALES
Producto Nitrobenceno y anilina
Densidad kg/m 1107
DATOS DE DISEÑO
Recipiente
Material AISI 316L
2
2
Fondo superior mm Cónico,15
Fondo inferior mm Cónico,15
Acabado interior -
Acabado exterior -
B 1” 1 Ent.Recirculado Radiografiado Total
C 2” 1 Salida Eficacia de soldadura 1
D 20” 1 B. de hombre Aislamiento BX SPINTEX 613-40
E 2” 1 Venteo Pintura No
F - - Sensor nivel Recubrimiento Metal galvanizado sucio
Juntas -
3
REVISIONES
ESPECIFICACIÓN Rev. FechaITEMDenominación
Nº AG-201 D V
OBSERVACIONES
AGITACIÓN AREA 200
DENOMINACIÓN Tanque agitado de nitrobenceno ( T-101 a T-105 ) y de nitrobenceno
recirculado ( C-501 )
CONDICIONES DE OPERACIÓN
Producto Nitrobenceno (T-101 a T-105 ) Nitrobenceno C-501
Cantidad kg/h 11700.86 259.68
% Peso 97.5 2.5
Peso específico a 1ª oper. kg - - 2-30
Viscosidad a 1ª oper. cP 0.791 0.5193
Sólidos 0% 0%
ESPECIFICACIÓN ITEM Nº AG-201
AGITACIÓN AREA 200
DENOMINACIÓN Tanque agitado de nitrobenceno ( T-101 a T-105 ) y de nitrobenceno recirculado ( C-
501 )
Producto Nitrobenceno (T-101 a T-105 ) Nitrobenceno C-501
Cantidad kg/h 11700.86 259.68
% Peso 97.5 2.5
Peso específico a 1ª oper. kg - -
Sólidos 0% 0%
Finalidad de la agitación Conseguir una composición homogénea en la corriente de salida
Tipo de agitación -
Tipo de proceso Continuo
Temperatura de proceso ºC 112
Temperatura de operación ºC 112
Peso específico de la mezcla a 1ª oper. kg -
Viscosidad de la mezcla a 1ª oper. cP 0.7691
Volumen total necesitado m3 39.25
DATOS CONSTRUCTIVOS
RECIPIENTE
Diámetro 2470 mm Longitud 5000 mm
Material AISI 316L Fondos
Brida para agitador Según DIN Superior Cónico
Plano nº - Inferior Cónico
AGITADOR CARACTERÍSTICAS CORTACORRIENTES
Tipo y forma Pitched-blade Cantidad 2
Posición Centro Anchura 200 mm
Material AISI 316L Longitud 1976 mm
Diámetro agitador 826.37 mm Separación pared 200 mm
Longitud eje 1610 mm Grosor 10 mm
Diámetro eje 30 mm
Material eje AISI 316L
Velocidad necesitada 100 rpm
ACCIONAMIENTO
Acoplamiento Mecánico Motor:
Reductor: Marca Según constructor
Marca Según constructor Tipo Eléctrico
Tipo Engranajes Potencia 2765.14 W
Velocidad eje salida 100 rpm Voltaje 380 Trifásica
Diámetro eje salida 30 mm Velocidad 1450 rpm
OBSERVACIONES Protección IP-55
REVISIONES
Rev. Fech Denom. D V
a
2-31
2-32
MEZCLADOR AREA 200
Tanque mezcla de hidrogeno ( T-106 a T-110 ) y hidrógeno recirculado
Denominación
( E-401 )
DATOS GENERALES
Producto Hidrógeno
Densidad kg/m 0.1406
3
Capacidad m 61.61 Peso en operación kg 5210.36
DATOS DE DISEÑO
Recipiente
Material AISI 316L
Temperatura de trabajo ºC -98.38
Temperatura de diseño ºC 28.38
2
Acabado interior -
Acabado exterior -
D 20” 1 B. de hombre Aislamiento No
Juntas -
3
REVISIONES
OBSERVACIONES
2-33
AGITACIÓN AREA 200
DENOMINACIÓN Tanque mezcla de hidrogeno ( T-106 a T-110 ) y hidrógeno recirculado

( E-401 )
Producto Hidrógeno ( T-106 a T-110 ) Hidrógeno ( E-401 )
Cantidad kg/h 276.51 305.615
% Peso 47.5 52.5
Sólidos 0% 0%
Temperatura de proceso ºC -98.38
Temperatura de operación ºC 28.38
DATOS CONSTRUCTIVOS
RECIPIENTE
Brida para agitador - Superior Cónico
Tipo y forma - Cantidad 3
Posición - Anchura 200 mm
Material - Longitud 2300 mm
Diámetro agitador - Separación pared 200 mm
Longitud eje - Grosor 10 mm
Diámetro eje - Separación entre cortacorrientes 1841 mm
Material eje -
Velocidad necesitada -
ACCIONAMIENTO
Acoplamiento - Motor:
Reductor: - Marca -
Marca - Tipo -
Tipo - Potencia -
Velocidad eje salida - Voltaje -
Diámetro eje salida - Velocidad -
OBSERVACIONES Protección -
REVISIONES
Rev. Fecha Denom. D V
2-34
2-35
MEZCLADOR AREA 200
Tanque mezcla de hidrogeno ( T-106 a T-110 ) y hidrógeno recirculado
Denominación
( E-401 )
DATOS GENERALES
Producto Hidrógeno
Densidad kg/m 0.1406
DATOS DE DISEÑO
Recipiente
Material AISI 316L
Temperatura de trabajo ºC -98.38
Temperatura de diseño ºC 28.38
2
Acabado interior -
Acabado exterior -
Juntas -
3
3
REVISIONES
OBSERVACIONES
2-36
AGITACIÓN AREA 200
DENOMINACIÓN Tanque mezcla de hidrogeno ( T-106 a T-110 ) y hidrógeno recirculado

( E-401 )
Producto Hidrógeno ( T-106 a T-110 ) Hidrógeno ( E-401 )
Cantidad kg/h 276.51 305.615
% Peso 47.5 52.5
Sólidos 0% 0%
Temperatura de proceso ºC -98.38
Temperatura de operación ºC 28.38
DATOS CONSTRUCTIVOS
RECIPIENTE
Material eje -
ACCIONAMIENTO
Reductor: - Marca -
Marca - Tipo -
Tipo - Potencia -
REVISIONES
2-37
2-38
MEZCLADOR AREA 200
Denominación Tanque mezcla de hidrogeno ( T-202 ) y nitrobenceno ( T-201 )
DATOS GENERALES
Producto Hidrógeno,
Disposición Horizontal nitrobenceno y anilina
Densidad kg/m 3 0.4457
DATOS DE DISEÑO
Recipiente
Material AISI 316L
Presión de trabajo kg/cm 2 1
Presión de diseño kg/cm 2 23
Presión de prueba kg/cm 2 1.5
Acabado interior -
Acabado exterior -
A 14” 1 Entrada Tratamiento térmico No
Hidrógeno
B 8” 1 Entrada Radiografiado Total
Nitrobenceno
Juntas -
3
ESPECIFICACIÓN ITEM Nº REVISIONES
AG-204
AGITACIÓN Rev. Fecha
AREADenominación
200 D V
Planta
OBSERVACIONES Anilina FECHA
Localizac Vilaseca HOJA 2 de 3
DENOMINACIÓN Tanque mezcla de hidrogeno ( T-202 ) y nitrobenceno ( T-201 )
Producto Hidrógeno ( T-202 ) Nitrobenceno ( T-201 )
Cantidad kg/h 582.125 5980.27
% Peso 8.87 91.13 2-39
Sólidos 0% 0%
AGITACIÓN AREA 200
Cantidad kg/h 582.125 5980.27
% Peso 8.87 91.13
Sólidos 0% 0%
DATOS CONSTRUCTIVOS
RECIPIENTE
Material eje -
ACCIONAMIENTO
Reductor: - Marca -
Marca - Tipo -
Tipo - Potencia -
REVISIONES
a
2-40
2-41
MEZCLADOR AREA 200
Denominación Tanque mezcla de hidrogeno ( T-203 ) y nitrobenceno ( T-201 )
DATOS GENERALES
Producto Hidrógeno,
Disposición Horizontal nitrobenceno y anilina
Capacidad m 3 74.91 Peso en operación kg 6036.27
DATOS DE DISEÑO
Recipiente
Material AISI 316L
2
Acabado interior -
Acabado exterior -
Hidrógeno
B 8” 1 Entrada Radiografiado Total
Nitrobenceno
Juntas -
3
Volumen fondo sup. m 3 14.98
Volumen fondo inf. m 3 14.98
REVISIONES
OBSERVACIONES
2-42
AGITACIÓN AREA 200
Cantidad kg/h 582.125 5980.27
% Peso 8.87 91.13
Sólidos 0% 0%
DATOS CONSTRUCTIVOS
RECIPIENTE
Material eje -
ACCIONAMIENTO
Reductor: - Marca -
Marca - Tipo -
Tipo - Potencia -
REVISIONES
2-43
2-44
TANQUE AREA 400
Denominación Tanque de almacenamiento de fluido procedente de E-401
DATOS GENERALES
Producto Nitrobenceno, anilina y
Disposición Horizontal agua
DATOS DE DISEÑO
Recipiente
Material AISI 316L
2
Acabado interior -
Acabado exterior -
B 2” 1 Salida Radiografiado Total
Juntas -
REVISIONES
OBSERVACIONES
2-45
2-46
MEZCLADOR AREA 400
Tanque agitado de fluido ( T-401 ) y fluido de recirculación
Denominación
( T-404 )
DATOS GENERALES
Densidad kg/m 3 1011
DATOS DE DISEÑO
Recipiente
Material AISI 316L
2
Acabado interior -
Acabado exterior -
A 2” 3 Entrada fluido Tratamiento térmico No
T-401
B 1” 1 Entrada fluido Radiografiado Total
T-404
Juntas -
3
REVISIONES
ESPECIFICACIÓN IT EM Nº AG-405
AGIT ACIÓN AREA 400
OBSERVACIONES
Localizació Vilaseca HOJA 2 de 3
DENOMINACIÓN T anque agitado de fluido ( T -401 ) y fluido de recirculación
( T -404 )
Producto Fluido de T -401 Fluido de T -404
Cantidad kg/h 9805.28 2789.93
2-47
% Peso 77.84 22.16
AGITACIÓN AREA 400
DENOMINACIÓN Tanque agitado de fluido ( T-401 ) y fluido de recirculación
( T-404 )
Producto Fluido de T-401 Fluido de T-404
Cantidad kg/h 9805.28 2789.93
% Peso 77.84 22.16
Sólidos 0% 0%
DATOS CONSTRUCTIVOS
RECIPIENTE
Diámetro agitador 880 mm Separación pared 200 mm
Diámetro eje 30 mm
ACCIONAMIENTO
Tipo Engranajes Potencia 558688,6882 W
REVISIONES
a
2-48
2-49
TANQUE AREA 400
Denominación Tanque de almacenamiento de agua de colas procedente de C-401
DATOS GENERALES
Producto Agua
Densidad kg/m 948.7
DATOS DE DISEÑO
Recipiente
Material AISI 316L
2
Acabado interior -
Acabado exterior -
Juntas -
REVISIONES
OBSERVACIONES
2-50
2-51
TANQUE AREA 400
Denominación Tanque de almacenamiento de fluido de colas procedente de C-402
DATOS GENERALES
Producto Anilina, nitrobenceno y
Densidad kg/m3 883.6
Diámetro m 0,747 Peso recipiente vacío kg 352.99
Longitud m 5 Peso lleno de agua kg 3883,552
Capacidad m3 3,53 Peso en operación kg 3472,595
DATOS DE DISEÑO
Recipiente
Material AISI 316L
2
Acabado interior -
Acabado exterior -
Juntas -
3
REVISIONES
OBSERVACIONES
2-52
2-53
MEZCLADOR AREA 400
Denominación Tanque agitado de fluido de cabezas de C-401 y fluido de colas de C-402
DATOS GENERALES
Densidad kg/m3 927.6
Capacidad m3 10,634 Peso en operación kg 10922.12
DATOS DE DISEÑO
Recipiente
Material AISI 316L
Acabado interior -
Acabado exterior -
A 1” 3 Entrada C-401 Tratamiento térmico No
B 0.5” 1 Entrada C-402 Radiografiado Total
Juntas -
3
3
REVISIONES
OBSERVACIONES
2-54
AGITACIÓN AREA 400
DENOMINACIÓN Tanque agitado de fluido de cabezas de C-401 y fluido de colas de C-402
Producto Fluido de cabezas de C-401 Fluido de colas de C-402
Cantidad kg/h 2024.31 766.81
% Peso 72.52 27.48
Sólidos 0% 0%
3
Volumen total necesitado m 39.45
DATOS CONSTRUCTIVOS
RECIPIENTE
Diámetro agitador 682 mm Separación pared 200 mm
Diámetro eje 30 mm
ACCIONAMIENTO
Tipo Engranajes Potencia 925.73 W
REVISIONES
2-55
2-56
TANQUE AREA 400
Denominación Tanque de almacenamiento de fluido de cabezas procedente de C-401
DATOS GENERALES
Densidad kg/m3 883,6
Diámetro m 1,18 Peso recipiente vacío kg 942,32
Capacidad m3 8.83 Peso en operación kg 8749,171
DATOS DE DISEÑO
Recipiente
Material AISI 316L
Acabado interior -
Acabado exterior -
Juntas -
3
REVISIONES
OBSERVACIONES
2-57
2-58
TANQUE AREA 400
DATOS GENERALES
Densidad kg/m3 883,6
Diámetro m 0.73 Peso recipiente vacío kg 352,995
Capacidad m3 3.53 Peso en operación kg 3472,595
DATOS DE DISEÑO
Recipiente
Material AISI 316L
Acabado interior -
Acabado exterior -
A 0,5” 1 Entrada Tratamiento térmico No
Juntas -
3
Volumen cilindro m 2,11
Volumen fondo sup. m3 0,70
Volumen fondo inf. m3 0,70
REVISIONES
OBSERVACIONES
2-59
2-60
TANQUE AREA 500
DATOS GENERALES
Producto Anilina y nitrobenceno
Densidad kg/m 883,6
Diámetro m 1,67 Peso recipiente vacío kg 1474,706
Capacidad m3 17,84 Peso en operación kg 17246,242
DATOS DE DISEÑO
Recipiente
Material AISI 316L
2
Acabado interior -
Acabado exterior -
Juntas -
3
Volumen cilindro m 10,7
Volumen fondo sup. m3 3,56
Volumen fondo inf. m3 3,56
REVISIONES
OBSERVACIONES
2-61
2-62
TANQUE AREA 600
Denominación Tanque de almacenamiento de agua fría de la red de servicios
DATOS GENERALES
Producto Agua
Densidad kg/m 1007
DATOS DE DISEÑO
Recipiente
Material AISI 316L
2
2
Acabado interior -
Acabado exterior -
Juntas -
3
REVISIONES
OBSERVACIONES
2-63
2-64
TANQUE AREA 600
DATOS GENERALES
Producto Agua
Densidad kg/m 1007
DATOS DE DISEÑO
Recipiente
Material AISI 316L
2
Acabado interior -
Acabado exterior -
Juntas -
3
REVISIONES
OBSERVACIONES
2-65
2-66
TANQUE AREA 600
DATOS GENERALES
Producto Agua
Densidad kg/m 1007
DATOS DE DISEÑO
Recipiente
Material AISI 316L
2
2
Acabado interior -
Acabado exterior -
Juntas -
3
3
REVISIONES
OBSERVACIONES
2-67
2-68
TANQUE AREA 600
Denominación Tanque de almacenamiento de agua caliente de la red de servicios
DATOS GENERALES
Producto Agua
Densidad kg/m 972.5
DATOS DE DISEÑO
Recipiente
Material AISI 316L
2
Acabado interior -
Acabado exterior -
Juntas -
3
3
REVISIONES
OBSERVACIONES
2-69
2-70
TANQUE AREA 600
DATOS GENERALES
Producto Agua
Densidad kg/m 972.5
DATOS DE DISEÑO
Recipiente
Material AISI 316L
2
2
Acabado interior -
Acabado exterior -
Juntas -
3
REVISIONES
OBSERVACIONES
2-71
2-72
TANQUE AREA 600
DATOS GENERALES
Producto Agua
Densidad kg/m 972.5
DATOS DE DISEÑO
Recipiente
Material AISI 316L
2
Acabado interior -
Acabado exterior -
Juntas -
3
3
REVISIONES
OBSERVACIONES
2-73
2-74
ESPECIFICACIÓN ITEM Nº S-401
DECANTADOR AREA 400
Denominación Decantador líquido-líquido del fluido de T-405
DATOS GENERALES
agua
Disposición Horizontal
Densidad 1011
kg/m3
Diámetro m 3 Peso recipiente vacío kg 14675.38
3
DATOS DE DISEÑO
Recipiente
Material AISI 316L
2
Acabado interior -
Acabado exterior -
B 1” 1 Salida fase Radiografiado Total
disc.
C 1” 1 Salida fase cont. Eficacia de soldadura 1
D Sensor de nivel Aislamiento No
F 20” 1 Boca de hombre Recubrimiento Metal galvanizado sucio
Juntas -
3
3
3
REVISIONES
OBSERVACIONES
2-75
2-76
DECANTADOR AREA 400
DATOS GENERALES
agua
Densidad 1011
kg/m3
3
DATOS DE DISEÑO
Recipiente
Material AISI 316L
2
Acabado interior -
Acabado exterior -
B 1” 1 Salida fase disc Radiografiado Total
C 1” 1 Salida fase cont Eficacia de soldadura 1
Juntas -
3
REVISIONES
OBSERVACIONES
2-77
2-78
DECANTADOR AREA 400
DATOS GENERALES
agua
Densidad 1011
kg/m3
DATOS DE DISEÑO
Recipiente
Material AISI 316L
2
2
Acabado interior -
Acabado exterior -
B 1” 1 Salida fase disc Radiografiado Total
C 1 1 Salida fase cont Eficacia de soldadura 1
Juntas -
3
3
REVISIONES
OBSERVACIONES
2-79
2-80
INTERCAMBIADOR DE Ítem nº: E-201 Aprobado:
CALOR Proyecto nº: Área: 200
Planta: Producción Anilina Diseño: ANITRON Fecha: 12/12/06
Localitzación: Vila-seca Hoja: 1 De:1 Pág nº: 1/2
Denominación Intercambiador de carcasa y tubos. Con cambio de fase.
Finalidad del intercambio Calentar el nitrobenceno de entrada con la salida de gases del reactor
Productos manipulados: Anilina, Nitrobenceno
DATOS DE OPERACIÓN CARCASA TUBOS
Entrada (l) Salida (g) Entrada (g) Salida (g)
Fluido Nitrobenceno Gases del reactor
Caudal total: kg/h 11712.87 11712.87 12863 12863
Temperatura: ºC 112.6 210.3 307 237
Presión trabajo: bar 1.113 1.013 40.53 40.46
Peso molecular: kg/Kmol 121.58 121.58 23.739 23.739
3
Densidad: kg/m 1100.4 3.0639 19.946 26.346
Viscosidad: cP 0.7678 8.2477E-3 2.422E-2 2.422E-2
Calor específico KJ/ (kg·ºC) 1.2430 1.4473 2.7479 2.9454
Cond. Térmica: W/(m·K) 0.11991 1.72219E-2 0.14155 0.1376
Velocidad: m/s 0.30 5.14
Núm. de pasos 1 4
Pérdida de carga: KPa 10 7
2
Coef. Intercambio: W/m ºC 792.77 858.60
Factores incrustaciones: W/m2ºC 5000 5000
Calor intercambiado: KJ/h 700319 Área intercambio: m2 26.62
Coef. Global (U): W/m2ºC 282.11 ΔTml 95.67
DATOS DE CONSTRUCCIÓN CARCASA TUBOS
Temp de diseño: ºC 220 220
Presión diseño: bar 3.013 43.53
Material AISI-316 AISI-316
Peso del equipo vacío kg 1706.4 422.65
Peso del equipo en operación kg 4187.08 2049.54
Diámetro/grosor: mm 606/10 31.75/4
Longitud: m 5 2.5
PLACA TUBULAR Nºpantallas 13 Nº tubos 107
Material AISI-316 Tipo segmentadas Disposición triangular
Diámetro ext: mm 800 Espacio mm 400 Pitch mm 0,039
Grosor: mm 40 Espesor mm 10 Calidad y norma: ASME
ESPACIADORES num
Grosor mm Marca Tamaño Temperatura (0C)
RELACIÓN DE
CONEXIONES
Entrada de tubos A 8” 112.6
Salida de tubos B 8” 210.3
Entrada a carcasa C ½” 307
Salida de carcasa D 8” 237
2-81
2-82
Ítem nº: E-202 APROBADO:
INTERCAMBIADOR CALOR
Proyecto nº: Área: 200
Planta: Producción de anilina Diseño: ANITRON Fecha: 12/12/06
Localitzación: Vila-seca Hoja: 1 De: 1 Pág nº: 1/2
Denominación Intercambiador de carcasa y tubos.
Finalidad del intercambio Calentar el hidogeno de entrada
Productos manipulados: Hidrogeno, Anilina y Nitrobenceno
Entrada Salida Entrada Salida
Fluido Hidrogeno Gases del reactor
Caudal total: kg/h 1058 1058 12863 12863
Temperatura: ºC -98.38 73.61 237 197.1
Pressión trabajo: bar 1,013 1.013 40.46 40.39
Densidad: kg/m3 0.14072 7.0904E-2 26.346 30.175
Viscosidad: cP 5.5034E-3 9.9586E-3 2.2422E-3 4.423E-4
Calor específico KJ/(kgºC) 13.959 14.142 2.945 2.951
Cond. térmica: W/(m·ºC) 0,11324 0,19660 0.1415 0.1376
Núm. de pasos 1 2
2
Pérdida de carga: KN/m 7 10
Coef. Intercambio: W/m2ºC 84.10 1711.97
Calor intercambiado: KW 710.2 Área intercambio: m2 18.57
ΔTml
2
Coef. Global (U): W/m ºC 227 200.79
Peso del equipo vacío kg 1580 277.29
Peso del equipo en operación kg 3962 1981.21
Diámetro/grosor: mm 530/10 42/4
Longitud: m 5 3
ESPACIADORES num
RELACIÓN DE
CONEXIONES
Entrada a tubos del fluido proceso A 8” -98.38
Salida de tubos del fluido proceso B 8” 73.61
Entrada a carcasa del agua ref. C 10” 237
Salida de carcasa del agua ref. D 14” 197.1
2-83
2-84
Finalidad del intercambio Calentar la fase acuosa de la salida del decantador.
Productos manipulados: Agua, Anilina, Nitrobenceno
Fluido Fase acuosa Salida vapor agua del reactor
Caudal total: kg/h 2719 2719 91300 91300
Temperatura: ºC 40 98 251.1 250
Densidad: kg/m3 999.15 999.15 997.99 997.99
Viscosidad: cP 0.72266 0.30176 1.7492E-2 -
Cond. térmica: W/(m·K) 0.62254 0.67395 3.8183E-2 -
Núm. de pasos 1 2
Calor intercambiado: KJ/h 181.80 Área intercambio: m2 1.40
ΔTml
2
Longitud: m 5 3
ESPACIADORES num
RELACIÓN DE
CONEXIONES
Entrada de tubos A 8” 40
Salida de tubos B 8” 98
Entrada a carcasa C 2” 251.1
2-85
2-86
Finalidad del intercambio Calentar la fase orgánica de la salida del decantador.
Fluido Fase orgánica Salida vapor agua del reactor
Caudal total: kg/h 9860 9860 91300 91300
Temperatura: ºC 40 98 250 249
3
Densidad: kg/m 1014 962.71 997.99 997.99
Viscosidad: cP 2.44020.72266 0.8585 - -
Cond. térmica: W/(m·K) 0.22562 0.22982 - -
Núm. de pasos 1 2
2
ΔTml
2
Peso del equipo vacío kg 177 24.32
Peso del equipo en operación kg 497.4 249
Diámetro/grosor: mm 306/4 35/2
Longitud: m 4 2
ESPACIADORES num
RELACIÓN DE
CONEXIONES
Entrada a carcasa C 2” 250
2-87
2-88
Finalidad del intercambio Enfriar la salida del mezclador azeotrópico
Productos manipulados: Anilina, Nitrobenceno, Agua
Fluido Agua de refrigeración Salida mezclador azeotrópico
Caudal total: kg/h 2300 2300 2790 2790
Temperatura: ºC 25 94.33 99.17 40
Densidad: kg/m3 1007.3 952.63 951.10 998.73
Viscosidad: cP 0.89044 0.29652 0.30455 0.76192
Cond. Térmica: W/(m·K) 0.61101 0.67813 0.65872 0.60591
Núm. de pasos 1 8
Coef. Global (U): W/m2ºC 1342.21 ΔTml 9.2
Peso del equipo en operación kg 979 861
Longitud: m 5 2.5
Diámetro ext: mm 500 Espacio mm 300 Pitch mm 0.02
ESPACIADORES num
RELACIÓN DE
CONEXIONES
Salida de tubos B 2” 94.33
Entrada a carcasa C 3” 99.17
2-89
2-90
Localitzación: Vila-seca Hoja: 1 De:1 Pág nº: 1/2
Finalidad del intercambio Enfriar la anilina que entra a la columna de rectificación.
Fluido Agua de refrigeración Anilina y nitrobenceno
Caudal total: kg/h 2737 2737 8271 8271
Temperatura: ºC 25 98 183 140
Densidad: kg/m3 1007.3 949.57 882.64 926.99
Viscosidad: cP 0.89044 0.28496 0.32152 0,53524
Cond. térmica: W/(m·K) 0.61101 0.67984 0.11437 0.12475
Núm. de pasos 3 6
ΔTml
2
Longitud: m 3 2
ESPACIADORES num
RELACIÓN DE
CONEXIONES
Entrada a carcasa C 3” 183
2-91
2-92
Ítem nº: E-401 APROBADO:
INTERCAMBIADOR
Proyecto nº: 1 Àrea: 400
Planta: Producción de anilina Diseño: ANITRON Fecha : 23/12/2006
Localización: Vila-seca Hoja: 1 De: 1
Denominación: Intercambiador de calor vertical
Finalidad del intercambio: Separación de hidrógeno de mezcla de gases
Productos manipulados: Mezcla de gases de entrada y agua
Salida Salida
Entrada gaseosa líquida Entrada Salida
Fluido Mezcla de gases Agua de refrigeración
Caudal total: kg/h 12128 552 11350 147605 147605
Vapor: kg/h 12128 552 0 0 0
Líquido: kg/h 0 0 13350 147605 147605
Incondensables: kg/h 9.5 552 0 0 0
Temperatura: ºC 193.9 40 40 20 48
Presión de trabajo: bar 1.013 1.013 1.013 1.013 1.013
Peso molecular: kg/Kmol 23.41 2.0160 47.907 18.015 18.015
Densidad: kg/m3 0.6018 7.84E-2 1011.3 1011.1 956.23
Viscosidad: kg /(m·s) 1.74E-5 9.12E-6 2.14E-3 1.0017E-3 0.311E-3
Calor específico J/ (kg·ºK) 2335 14115 2345.16 4207.8 4195.7
Cond térmica: W/(m·ºC) 0.09048 0.1816 0.2968 0.6034 0.6758
Calor latente: KJ/kg 44361 646.89 984.27 2256.5 2256.5
Velocidad: m/s 0.2 0,97
Núm de pasos 1 2
Pérdida de carga: KPa 122.5 3802
Coef. Intercambio: W/m2ºC 651.04 6287,35892
2
Factor incrustaciones: W/m ºC 3000 5000
2
Calor intercambiado: J/s 4798831,17 Àrea bescanvi: m 49
Coef Global: W/m2ºC 120 ΔTml 66.5
Presión: bar 1.013 1.013
Diámetro/grosor: mm 541/1.4 28/1.02
Longitud: m 4.5 4
PANTALLAS Nºpantallas 24 Nº tubos 139
Material AISI-316 Tipo segmentadas Disposición Triangular
Altura pantalla: mm 135 Espaciado mm 30% Pitch mm 37
Grosor: mm 6 LB mm 162 Calidad y norma: ASME
Marca Temperatura (0C)
RELACIÓN DE
CONEXIONES
Entrada a tubos del agua A 20
Salida de tubos del agua B 48
Entrada en carcasa de la mezcla C 197.1
Salida de carcasa líquida y gaseosa D 40
2-93
2-94
Ítem nº: R-301 Aprobado:
ESPECIFICACIÓN
Planta: Anilina Diseño: ANITRON Fecha: 17-01-07
Localidad: Vila-Seca Hoja: 1 De: 1 nº Pág.:
DATOS DE OPERACIÓN
Denominación: R-301
Reactor multitubular catalítico de lecho fijo
Productos manipulados: nitrobenceno, hidrógeno, anilina, agua y vapor de agua
DATOS GENERALES
Tipo de reactor Reactor tubular, carcasa tubos
Peso vacío (kg) 44213.89
Peso prueba hidráulica (kg) 63069.69
Peso operación (kg) 145539.93
CARCASA TUBOS
DATOS DE DISEÑO
Fluido Agua de refrigeración Gas de reacción
Estado Agua líquida Vapor de agua Gas Gas
Caudal total (Kg/h) 32500 6562.45
Temperatura de operación (ºC) 25 251 305 307
Presión de operación (bar) 1.01 39.8 40.4 39.96
Densidad (Kg/m3) 996.6 20.34 16.37 20.1
Viscosidad (Cp) 0.8904 0.01749 0.02314 0.02235
Calor intercambiado (KJ/h) 3.695*108
Superf. de intercambio (m2) 1494.14
Coefic. global inter. (W/m2*ºC) 3600
Tiempo de residencia (s) 1061.72 72.01
DATOS DE CONSTRUCCIÓN
CARCASA TUBOS
Temperatura de diseño (ºC) 301 357
Presión de diseño (bar) 41.8 42.4
Material AISI-316L AISI-316L
Diámetro (m) 2.47 0.025
Grosor (mm) 60 2
PLACA TUBULAR CARCASA TUBOS DEFLECTORES
Material: AISI-316L Tipo: E (1 paso) Nº de tubos: 4100 Nº de pantallas: 7
Grosor: 300 mm Tipo cabezal: T Disposición: triangular Espacio: 0.494 m
Tipo distribuidor:
Longitud: 4 m Baffle cut: 0.6175 m
B,Bonnet
Altura: 1.85 m
Marca DN Nº Denominación Norma de diseño: ASME
A 3” 1 Entrada gas de reacción Tratamiento térmico: No
B 3” 1 Salida gas de reacción Radiografiado: Parcial
Entrada agua de
C 6” 1 Eficacia de soldadura: 1
refrigeración
D 8” 1 Salida vapor de agua Aislamiento: fibra de vidrio
E 1” 1 Válvula de sobrepresión Pintura: No
F 10” 1 Disco de ruptura Recubrimiento: chapa de aluminio
G 3 Sensores de temperatura Acabado interior/exterior: decapado
2-95
2-96
Ítem nº: R-302 Aprobado:
ESPECIFICACIÓN
Planta: Anilina Diseño: ANITRON Fecha: 17-01-07
Localidad: Vila-Seca Hoja: 1 De: 1 nº Pág.:
DATOS DE OPERACIÓN
Denominación: R-301
Reactor multitubular catalítico de lecho fijo
Productos manipulados: nitrobenceno, hidrógeno, anilina, agua y vapor de agua
DATOS GENERALES
Tipo de reactor Reactor tubular, carcasa tubos
Peso vacío (kg) 44213.89
Peso prueba hidráulica (kg) 63069.69
Peso operación (kg) 145539.93
CARCASA TUBOS
DATOS DE DISEÑO
Fluido Agua de refrigeración Gas de reacción
Estado Agua líquida Vapor de agua Gas Gas
Caudal total (Kg/h) 32500 6562.45
Temperatura de operación (ºC) 25 251 305 307
Presión de operación (bar) 1.01 39.8 40.4 39.96
Densidad (Kg/m3) 996.6 20.34 16.37 20.1
Viscosidad (Cp) 0.8904 0.01749 0.02314 0.02235
Calor intercambiado (KJ/h) 3.695*108
Superf. de intercambio (m2) 1494.14
Coefic. global inter. (W/m2*ºC) 3600
Tiempo de residencia (s) 1061.72 72.01
CARCASA TUBOS
Temperatura de diseño (ºC) 301 357
Presión de diseño (bar) 41.8 42.4
Material AISI-316L AISI-316L
Diámetro (m) 2.47 0.025
Grosor (mm) 60 2
PLACA TUBULAR CARCASA TUBOS DEFLECTORES
Material: AISI-316L Tipo: E (1 paso) Nº de tubos: 4100 Nº de pantallas: 7
Grosor: 300 mm Tipo cabezal: T Disposición: triangular Espacio: 0.494 m
Tipo distribuidor:
Longitud: 4 m Baffle cut: 0.6175 m
B,Bonnet
Altura: 1.85 m
Marca DN Nº Denominación Norma de diseño: ASME
A 3” 1 Entrada gas de reacción Tratamiento térmico: No
B 3” 1 Salida gas de reacción Radiografiado: Parcial
Entrada agua de
C 6” 1 Eficacia de soldadura: 1
refrigeración
D 8” 1 Salida vapor de agua Aislamiento: fibra de vidrio
E 1” 1 Válvula de sobrepresión Pintura: No
F 10” 1 Disco de ruptura Recubrimiento: chapa de aluminio
G 3 Sensores de temperatura Acabado interior/exterior: decapado
2-97
2-98
Ítem nº: C-401 Aprobado:
COLUMNA DESTILACIÓN
Planta: Producción Anilina Diseño: Anitron Fecha: 17/01/07
Localización: Vila-Seca Hoja: 1 De: 2 Pág nº: 1
Denominación: Columna de destilación de la fase acuosa Cantidad: 1
DATOS GENERALES
Datos de la columna Datos del relleno

Diámetro, m 1.372 Tipo de relleno Anillos Pall
Altura, m 6.597 Número de soportes 2
Peso vacío, kg 574568.645 Material Inox 316L
Peso operación, kg 579340.526 Peso (kg) 2812.8
DATOS DE DISEÑO
Productos en operación Agua, NB, AN Presión trabajo sup, atm 1.01

Material de construcción AISI 316 Presión trabajo colas, atm 1.01
Temperatura superior, ºC 99.43 Presión diseño, atm 1.22
Temperatura colas, ºC 100 Grosor corrosión, mm -
Temperatura diseño, ºC 150 Acabado -
ZONA DE RELLENO COLUMNA
Nº tramos 1 Condensador Total
Distribuidor líquido 2 Relación reflujo 2
Tipo de distribuidor VEP Alimentación tipo 1er plato
Nº soportes de relleno 2 Soporte columna Faldón
Temp
Marca Medida Denominación Norma de diseño ASME
(0C)
C 2 Entrada alimento 98 Tratamiento térmico No
D 20” Boca-hombre - Radiografiado 0,85
Salida colas a
A 1” 100 Eficacia soldadura Parcial
reboiler
Retorno colas Grosor pared columna,
F 4” 100 3
desde reboiler mm
Salida cabezas
E 4” 99.93 Tipo de fondo Toriesférico
columna
B 1” Entrada reflujo 99.43 Grosor fondo mm 2.27
Material Mantas Telisol ISOVER
Aislamiento
Grosor, mm 200
2-99
2-100
Ítem nº: E-406 Aprobado:
CONDENSADOR PARCIAL
Planta: Producción anilina Diseño: Anitron Fecha:
Localitzación: Hoja: 1 De: 2 Pág nº:
Denominación Kettle reboiler
Finalidad del intercambio Vaporizar parte de la orriente que sale por colas
Productos manipulados: Anilina, nitrobenceno, agua y vapor de agua de la columna C-401
Entrada Salida(g) Salida(l) Entrada Salida
Mezcla Mezcla
Mezcla gaseosa Vapor de agua
Fluido gaseosa gaseosa
Caudal total: kg/h 6618.748 5956.873 661.875 681401.014 681401.014
Temperatura: ºC 98 99.9 99.9 160 150
Presión trabajo: bar 1 1 1 1 1
Peso molecular: kg/Kmol 18.015 18.015 18.015 18 18
Densidad: kg/m3 949.566 0.588 947.887 0.507 0.519
Calor específico KJ/ (kg·ºC) 4.1956 2.1253 4.1999 1.9760 1.9862
Cond. térmica: W/(m·K) 6.80E-01 2.45E-02 6.81E-01 2.96E-02 2254.31706
Velocidad: m/s ------ 11
Núm. de pasos 1 2
Pérdida de carga: KPa 15.78 68.57
ΔTml
2
Coef. Global (U): W/m ºC 457.3 55.9
Peso del equipo en operación kg 89.81 356
Diámetro: mm 589.4 16
Grosor: mm 2.43 2
Longitud: m 2.5 2
PLACA TUBULAR Nº tubos 430
Material AISI-316 Nºpantallas 13 Disposición Triangular
Altura mm 147.3 Tipo segmentadas Pitch mm 0,025
Grosor: mm 3 Espacio mm 176.8 Calidad, norma: ASME
Marca Tamaño
RELACIÓN DE CONEXIONES
Entrada a tubos A 8”
Salida de tubos B 8”
Entrada a carcasa C 1”
Salida de carcasa D 4”
2-101
2-102
ITEM nº: E-408
CONDENSADOR TOTAL Àrea: 400
Planta: Producción anilina
Hoja: 1/2
Localización: Vila-Seca
Denominación Condensador total carcasa y tubos
Finalidad del intercambio Condensar los productos que salen por cabezas de columa C-401
Productos manipulados: Anilina. Nitrobenceno, agua
DATOS DE DISEÑO CARCASA TUBOS
Fluido Mezcla gaseosa Agua refrigeración
Caudal total: kg/h 6022.00 6022.00 318553.295 318553.295
Temperatura: ºC 99.93 99.43 20 30
Presión de trabajo: bar 0,11 0,093 0,11 0,093
Peso molecular: kg/Kmol 18.24 18.24 18 18
3
Densidad: kg/m 0.60 949.15 1011.08 1003.57
Viscosidad: kg /(m·s) 0.000009 0.000282 0.001002 0.000797
Calor específico J/ (kg·ºC) 2113.71 4161.99 4204.30 4224.02
Cond térmica: W/(m·ºC) 0.0240 0.6800 0.6034 0.6182
Calor latente: KJ/kg 2229.34 ------
Velocidad: m/s ----- 2.61 2.61
Número de pasos 4 2
Coeficiente película: W/m2ºC 16164.13 1050.26
2
Resistencia a incrustación: W/m ºC 5000 4000
Calor intercambiado: KW 3728.9 Área intercambio: m2 50
Coeficiente Global: 2
W/m ºC 403.4 ΔTml 74.5
Temperatura diseño: ºC 150 70
Peso kg 80.5 4.9
Diámetro interno: mm 536.7 16
Grosor: mm 2.4 2
Longitud: m 2.5 2.5
PLACA TUBULAR PANTALLAS
Material AISI-316 Nº pantallas 15 Nº tubos 336
Altura mm 134 Espacio m 0.16 Disposición Triangular
Grosor: mm 3 Tipo Segmentadas Espaciado mm 25
ACCESORIOS Marca Tamaño
Entrada a tubos A 3"
Saltida de tubos B 3"
Entrada a carcasa C 4"
Salida de carcasa D 1"
2-103
2-104
Ítem nº: C-402 Aprobado:
COLUMNA DESTILACIÓN
Planta: Producción Anilina Diseño: Anitron Fecha: 17/01/07
Denominación: Columna de destilación de la fase orgánica Cantidad: 1
DATOS GENERALES

DATOS DE DISEÑO
Productos en operación Agua, NB, AN Presión trabajo sup, bar 1.01

Material de construcción AISI 316 Presión trabajo colas, bar 1.01
Temperatura superior, ºC 98 Presión diseño, bar 1.22
Temperatura colas, ºC 181.4 Grosor corrosión, mm 2
Temperatura diseño, ºC 98.96 Acabado -
Temp
(0C)
C 2 Entrada alimento 98 Tratamiento térmico No
Salida colas a
A 2” 156.3 Eficacia soldadura Parcial
reboiler
F 12” 181.4 2
desde reboiler mm
Salida cabezas
A 12” 99.68 Tipo de fondo Toriesférico
columna
Grosor fondo sup., mm
B 1” Entrada reflujo 98.96 2
Grosor fondo inf., mm
Aislamiento
Grosor, mm 200
2-105
2-106
Ítem nº: E-407 Aprobado:
CONDENSADOR PARCIAL
Localización: Vila-Seca Hoja: 1 De: 2 Pág nº:
Vaporizar parte de la corriente que sale por colas de la olumna C-402 para
Finalidad del intercambio introducirla de nuevo en la columna como gas.
Productos manipulados: Anilina, nitrobenceno, agua y vapor de agua
Fluido Mezcla Mezcla Mezcla Vapor de agua
Caudal total: kg/h 14300 5264.69 9035.36 165230.009 165230.009
Temperatura: ºC 156.3 181.4 181.4 200 190
Presión trabajo: bar 1 1 1 1 1
Densidad: kg/m3 908.911 2.413 884.822 0.464 0.464
Calor específico J/ (kg·ºC) 2167.844 1692.379 2229.078 1962.930 1963.147
Cond. térmica: W/(m·K) 1.27E-01 2.10E-02 1.15E-01 3.32E-02 3.23E-02
Velocidad: m/s -------- 15
Núm. de pasos 1 2
2
ΔTml
2
Coef. Global (U): W/m ºC 553.02 25.38
Diámetro: mm 467 16
Grosor: mm 2.35 2
Longitud: m 2.5 2
Altura mm 0.12 Tipo segmentadas Pitch mm 0,025
Grosor: mm 3 Espacio mm 140.1 Calidad, norma: ASME
Marca Tamaño
2-107
2-108
ITEM nº: E-409
Planta: Producción de anilina
Hoja: 1/2
Productos manipulados: Anilina, nitrobenceno, agua
Caudal total: kg/h 817.864 817.864 18505.969 18505.969
Temperatura: ºC 99.68 98.97 20 40
Presión de trabajo: bar 1 1 1 1
Densidad: kg/m3 0.701 951.421 1011.083 995.956
Viscosidad: kg /(m·s) 9.3755E-06 4.0086E-04 1.0017E-03 6.5143E-04
Cond térmica: W/(m·ºC) 2.33E-02 5.69E-01 6.03E-01 6.32E-01
Calor latente: KJ/kg 1909.087 --------
Velocidad: m/s --------- 2.18 2.18
2
W/m ºC 315.17 ΔTml 68.87
Peso kg 32.57 0.62
Grosor: mm 2.26 2
Longitud: m 1.5 1.5
Altura mm 89.6 Espacio m 0.11 Disposición Triangular
Grosor: mm 3 Tipo Segmentadas Espaciado mm 25
Entrada a tubos A 3"
Saltida de tubos B 3"
2-109
2-110
COLUMNA DE Ítem nº: C-501 Aprobado:
RECTIFICACIÓN Proyecto nº: Área: 500
Planta: Producción Anilina Diseño: Anitron Fecha:
Denominación: Columna de rectificación Cantidad: 1
DATOS GENERALES

DATOS DE DISEÑO
Productos en operación Amoniaco, Agua Presión trabajo sup, atm 0.26

Material de construcción AISI 316 Presión trabajo colas, atm 0.26
Temperatura superior, ºC 138 Presión diseño, atm 0.31
Temperatura colas, ºC 159 Grosor corrosión, mm -
Temperatura diseño, ºC 170 Acabado -
Temp
(0C)
C 2 Entrada alimento 138.2 Tratamiento térmico No
Salida colas a
A 1” 159.8 Eficacia soldadura Parcial
reboiler
F 20” 159.9 2
desde reboiler mm
Salida cabezas
E 22” 138.2 Tipo de fondo Toriesférico
columna
Grosor fondo sup., mm
B 4” Entrada reflujo 138.1 1
Grosor fondo inf., mm
Aislamiento
Grosor, mm 200
2-111
2-112
Ítem nº E-502
KETTLE-REBOILER
Vaporizar parte de la corriente que sale por colas de la columna C-501 para
Finalidad del intercambio introducirla de nuevo en la columna como gas.
Productos manipulados: Anilina, nitrobenceno, agua y vapor de agua
Mezcla Mezcla
Mezcla de productos Vapor de agua
Fluido gaseosa líquida
Caudal total: kg/h 34697.602 3191.288 31506.314 59976.816 59976.816
Temperatura: ºC 159.8 159.8 159.8 190 180
Presión trabajo: bar 0.26 0.26 0.26 0.26 0.26
Densidad: kg/m3 1055.189 0.8875 1055.2035 0.1191 0.1216
Calor específico J/ (kg·ºC) 1211.497 1311.488 1211.407 1936.524 1930.817
Cond. térmica: W/(m·K) 1.10E-01 1.38E-02 1.10E-01 3.31E-02 3.22E-02
Velocidad: m/s 0.05 23
Núm. de pasos 1 2
Coef. Global (U): W/m ºC2
573.43 ΔTml 20.6
Diámetro: mm 346.7 16
Grosor: mm 2.5 2
Longitud: m 2 1.5
Altura
segmentadas 0,025
mm 86.6 Tipo Pitch mm
Grosor: mm 3 Espacio mm 104 Calidad, norma: ASME
Marca Tamaño
2-113
2-114
ITEM nº: E-503
Planta: Producción de anilina
Hoja: 1/2
Productos manipulados: Anilina, nitrobenceno, agua
Caudal total: kg/h 26311.23 26311.23 591607.63 591607.63
Temperatura: ºC 138.2 138.06 60 65
Presión de trabajo: bar 0.26 0.26 0.26 0.26
3
Densidad: kg/m 0.7144 923.230 980.397 976.443
Viscosidad: kg /(m·s) 7.96E-06 5.37E-04 4.63E-04 4.30E-04
Cond térmica: W/(m·ºC) 1.72E-02 1.25E-01 6.53E-01 6.58E-01
Calor latente: KJ/kg 560.721 -------
Velocidad: m/s 26 2.73 2.73
2
W/m ºC 320.18 ΔTml 75.6
Peso kg 67.27 1.2
Grosor: mm 2 2
Longitud: m 2.5 2.5
Altura mm 128.5 Espacio m 0.15 Disposición Triangular
Grosor: mm 3 Tipo Segmentadas Pinch mm 25
Salida de tubos B 1"
2-115
2-116
Item nº: Aprobado
ESPECIFICACIÓN B-502A/B-502B
BOMBAS DE VACÍO Projecte : Anitron Àrea: 500
Fecha :
Planta: Producción Anilina Hoja:1 De: 1 23/12/06
Denominació: Cantidad:
Bomba de vacío C-501 2
Fluido Anilina Densidad, Kg/m3 922
Caudal (m3/min) 10 Viscosidad, cP 0.525
Temperatura
trabajo,ºC 140 Presión aspiración, Pa 2.65·104
Temperatura
diseño,ºC 150 Presión impulsión, Pa 1·105
Sólidos - Presión de vapor, Pa 2.6·104
CARACTERÍSTICAS DE LA BOMBA DE VACIO
Marca STERLING Velocidad màx, rpm 1470
Modelo SIHILPH-X Veloc. Màx (Pmàx), rpm 1170
Tipo Anillo líquido Conexión estandard, mm 152
Norma DIN-23565 Caudal màx., m3/min 13.4
Fluido anillo Aceite térmico Refrigeración Por Aire
Potencia absorbida,
KW 25 Presión màx, mbar 1000
Potencia
recomendada,kW >Pabsorbida Desplazamiento, l/rev 0.57
MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN
Cabezal AISI 316 Mecanismos AISI 316
Eje rotor AISI 316
Válvulas AISI 316

DATOS DEL MOTOR
Motor eléctrico, KW 22 Ciclos de corriente, Hz 50
Potencia, CV 10
Voltaje, V 350
2-117
ESPECIFICACIÓN Item nº: CO-601 Aprobado
COMPRESOR Proyecto : Anitron Àrea: 600
Fecha :
Planta:Producción Anilina Hoja:1 De: 1 23/12/06
Denominación: Cantidad:
Compresor Servicios 1
Gas Aire Densidad, Kg/m3 1.293
Caudal (l/s) 200 Viscosidad, cP 0.0017
Temperatura
aspiración,ºC 25 Presión aspiración, Pa 1·105
Temperatura
trabajo,ºC 70 Presión impulsión, Pa 8·105
Etapas de
compresión 2 Relación de compresión 8
CARACTERÍSTICAS DEL COMPRESOR
Dimensión
Marca Atlas-Copco (largo,ancho,alto)(mm) 2290/1180/1960
Modelo GA-30-90 Peso vacío (Kg) 1500
Tipo Compresor tornillo Peso funcionamiento (Kg) 1650
Norma ISO-1217 Conexión estándar, mm 25.4
Capacidad
depósito, l 750 Caudal màx., l/s 235
Potencia
absorbida, KW 75 Presión màx, bar 10
Potencia
recomendada,kW >Pabsorvida
Eje rotor AISI 316
Válvulas AISI 316

DATOS DEL MOTOR
Motor eléctrico,
KW 75 Ciclos de corriente, Hz 50
Potencia, CV 20
Voltage, V 350
2-118
ESPECIFICACIÓN Item nº: G-601 Aprovado
TURBINA Proyecto : Anitron Área: 100
Planta: Producción Fecha :
Anilina Hoja:1 De: 1 23/12/06
Denominación: Turbina de condensación Cantidad: 1
Fluido Agua Densidad, Kg/m3 15.32
3
Caudal vapor (m /h) 21014 Viscosidad, cP 0.0036
Caudal líquido
salida (m3/h) 130 Presión entrada, bar 40
Temperatura
entrada,ºC 300 Presión salida, bar 1
Temperatura
salida,ºC 98 Sólidos -
CARACTERÍSTICAS DE LA TURBINA
Marca MAN TURBO Velocidad màx, rpm 3600
Modelo FT8 Veloc. trabajo, rpm 2500
Potencia generada, Nivel de eficiencia
MW 12.53 calorífica 38.6%
Potencia generada Nivel de eficiencia

máx. MW 50 eléctrica 38.4%
Caudal vapor màx.,
m3/h 50000 Número de etapas 3
Presión entrada
màx., bar 130 Conexión estándar, mm 250
Temperatura
entrada max, ºC 457 Refrigeración Por agua
Eje rotor AISI 316 Álaves AISI 316
Válvulas AISI 316
Observaciones:
2-119
ESPECIFICACIÓN Item nº: Aprobado
TORRE TR-601/602/603
REFRIGERACIÓN Proyecto : Anitron Àrea: 600
Fecha :
Torre de refrigeración área 600 4
Fluido Agua Densidad, Kg/m3 984
3
Caudal (m /h) 150 Viscosidad, cP 0.4665
Temperatura
entrada,ºC 90 Presión entrada, bar 1
Temperatura
salida,ºC 31 Presión salida, bar 1
Sólidos -
CARACTERÍSTICAS DE LA TORRE DE REFRIGERACIÓN
Marca SULZER Peso vacío, Kg 3400
Modelo EWK1800 Peso servicio, Kg 13000
Largo, mm 4100 Temperatura max, ºC 140
Ancho, mm 4100 Temperatura min, ºC -40
Altura, mm 3990 Conexión estándar, mm 250
Número de
ventiladores 1 Potencia ventilador, Kw 22
Potencia
Frigorífica (KW) 15,125
Carcasa Poliéster con F.vidrio Difusores AISI 316
Relleno Poliéster Ventilador AISI 316
2-120
ESPECIFICACIÓN Item nº: CO-301 Aprobado
COMPRESOR Proyecto : Anitron Àrea: 300
Fecha :
Compresor Pre-Reactores 1
Gas NB + H Densidad, Kg/m3 16.37
Caudal (m3/h) 801.7 Viscosidad, cP 0.02314
Temperatura
aspiración,ºC 142.4 Presión aspiración, Pa 1·105
Temperatura
impulsión,ºC 305 Presión impulsión, Pa 40·105
CARACTERÍSTICAS DEL COMPRESOR
Marca MAN TURBO Etapas de compresión 2
Modelo RH 04/03 Relación de compresión 40
Tipo Compresor Centrífugo Conexión estándar, mm 25.4
Norma API STANDARD 617 Caudal màx., m3/h 2000
Potencia
absorbida, KW 1429 Presión màx, bar 80
Potencia
recomendada,kW 1520 Eficiencia energética (%) 98
Eje rotor AISI 316
Válvulas AISI 316

DATOS DEL MOTOR
Motor eléctrico,
KW 1520 Ciclos de corriente, Hz 50
Potencia, CV 2040
Voltaje, V 350
2-121
3. Control e Instrumentación
3. CONTROL E INSTRUMENTACIÓN

3. CONTROL E INSTRUMENTACIÓN
3.1. INTRODUCCIÓN
El diseño de un sistema de control para una planta química no es un problema

puramente matemático o de teoría de control, sino que es un problema de ingeniería que
toca aspectos teóricos y prácticos de muy diversa índole.
En primer lugar se ha de tener un buen conocimiento de los fenómenos químicos y

físicos involucrados en los procesos para poder entender y evaluar las relaciones entre
las variables de salida a controlar y las variables de entrada manipulables; es decir
entender cómo debe operarse en una planta.
En segundo lugar, se debe poseer un amplio conocimiento de teoría de control para

dominar tanto las técnicas de análisis dinámico para caracterizar el comportamiento
dinámico del proceso, como las técnicas de control para establecer la configuración del
sistema y la sintonización de controladores.
Por último para abordar el diseño de un sistema de control se requiere también un

conocimiento suficiente de la amplísima instrumentación disponible hoy en día en el
mercado.
Intentaremos definir nuestro sistema de control, que instrumentos utilizaremos para

controlar el proceso y que todo se lleve a cabo correctamente, las estrategias de control
que utilizaremos, así como los diferentes lazos de control que tendremos en nuestra
planta.

3.1.1. Control digital y algoritmos de control
Antes de pensar en la implementación física del sistema de control, hay que considerar
el tipo de control que se quiera llevar a cabo (si es analógico o si es digital) ya que de
ello depende la estructura del sistema de control.
El control que se lleva a cabo a en nuestra planta es digital por computador. En la

actualidad, en cualquier sistema que posea cierto grado de complejidad, no se plantea el
diseño de un sistema de control que no sea de este tipo.
La razón son las múltiples ventajas, respecto a la utilización de controladores

analógicos, en cuanto a:
- herramientas de cálculo
- recopilación de información
- integración de funcionalidades como regulación de variables, seguimiento de
variables, recopilación y centralización de datos, etc.
El control por computador también presenta algunos inconvenientes, como la excesiva

dependencia del control en pocas unidades de decisión. Sin embargo, el desarrollo de
estos sistemas ya ha encontrado maneras de mitigar estos inconvenientes, como la
descentralización en un solo equipo de las funciones de control (utilizando un buen
sistema de comunicación entre computadores), y la redundancia en las unidades de
control con más responsabilidad.
Otro inconveniente, aunque sin ser tan crítico, es la utilización de funciones discretas en
vez de continuas; esto se soluciona llevando a cabo una elección adecuada del tiempo de
muestro de señal.

Con relación a los algoritmos de control para los distintos lazos, este tipo de control
digital presenta importantes utilidades respecto a la utilización de controladores
analógicos (muy basados en un algoritmo de control PID).
Algunas de estas utilidades son la capacidad de cálculo y capacidad de lógica sobre las
variables de entrada así como las de salida, capacidad de reestructurar en línea lazos de
control (control adaptativo), posibilidad de adaptarse automáticamente a cambios en el
proceso, un mayor número de algoritmos de control, etc.
Ver cuál es el algoritmo más adecuado para cada lazo de control requeriría un estudio
más a fondo de la dinámica de sistemas en las diferentes partes de la planta: orden del
sistema, variables, perturbaciones y su magnitud, grados de libertad, dinámica de los
elementos del sistema de control (tanto elementos primarios como elementos finales),
etc.
Sin embargo, llevar a cabo este diseño de los algoritmos de control ocuparía mucho
tiempo y por ello no se contempla en este proyecto, y nos centraremos en la elección de
los lazos de control y la instrumentación requerida y no tanto en su diseño.
3.1.2. Arquitectura del sistema de control del proceso: control distribuido
Las dos posibles estructuras del sistema de control por computador son la centralizada
(PLC, Program Logic Control) y la distribuida, que se pueden combinar formando
estructuras híbridas.
Debido a la problemática que presenta la estructura el control en PLC en cuanto a la

falta de fiabilidad del sistema ante incidencias en la red de comunicaciones o en el
ordenador central, desarrollaremos un sistema de control distribuido para lo que es la
operación de la planta y la puesta en marcha de la planta, de tal manera que cuando ésta
trabaje en estado estacionario el control de puesta en marcha permanezca desactivado.
De este modo, se podrá combinar la supervisión global de toda la planta con controles
locales en las diferentes áreas.

Para implantar una arquitectura distribuida es necesario identificar grupos de procesos o

áreas funcionales con cierta independencia, para asignar a cada grupo una unidad de
control. A su vez, cada unidad de control debe tener la capacidad de intercomunicación
con el resto de unidades, y con los ordenadores servidor que recopilan toda la
información del proceso.
Sistema de control distribuido
Esta planta estará provista de dos estaciones de control, una principal situada en el
mismo edificio que los laboratorios y otra situada en el área 500. Esto es debido a que la
situación de las dos estaciones es muy cercana a todas las áreas y se puede establecer
una buena comunicación sin tener que cablear largas distancias. Sin embargo, en la
estación principal de control se puede controlar la actuación de la subestación de control
del área 500 pero no ocurre lo mismo en sentido contrario.

Las señales de campo son transmitidas mediante un transmisor de señal que acostumbra
a ser cableado eléctrico convencional a una subestación o a la estación principal,
dependiendo de la cercanía. En primer lugar, estas señales son agrupadas en un armario
llamado Marshalling que envía el grupo hacia los armarios donde se encuentran las
tarjetas.
Armario Marshalling
Armario de tarjetas

En los armarios de tarjetas se produce una segunda centralización de la información

procedente de campo. Estas tarjetas suelen tener 32 o 16 entradas y salidas para la
entrada y salida de las señales provenientes de campo o bien provenientes de panel. Para
hacer llegar la información desde los armarios de tarjetas a los procesadores se usan los
módulos de comunicación en los cuales se produce un cambio en el cableado en la
transmisión de las señales. El cableado comúnmente utilizado es de fibra óptica hasta
llegar al servidor o HUB y después se utiliza un cable coaxial ( RG-58 ) para conectar
con el procesador y con las estaciones de control.
Cuando la señal de entrada llega al procesador se convierte mediante un software

instalado en dicho aparato en una señal de salida que tendrá dos direcciones. Este
software podrá enviar o recibir señales analógicas o digitales según esté programado el
lazo de control. Habrá una primera ruta en contracorriente al camino de llegada que
devolverá la señal transformada a campo y habrá una segunda ruta que transmitirá el
señal hacia la estación o subestación de control. Además, será en el procesador donde
quedaran registrados todos los señales de entrada y de salida. En las estaciones de
control es donde residirán los operadores que tendrán que vigilar en todo momento el
funcionamiento de la planta y del sistema de control.
Estación de control

En las salas de control los operarios deben poder modificar manualmente el control del
proceso.
Mesas de control manual
Las principales ventajas de una estructura de control distribuida son las siguientes:
- cada unidad funcional es más sencilla

- las unidades de control pueden ser también más sencillas
- si falla una unidad de control no se paraliza necesariamente toda la planta
Sin embargo, también presenta algunos inconvenientes, que habrá que considerar a la
hora de diseñar la estructura de control:
- las unidades de control deben soportar las comunicaciones

- para no sobrecargar el sistema es necesario identificar procesos autónomos

Como último apunte en cuanto al diseño de la arquitectura distribuida, diremos que se

trata de una arquitectura jerárquica que sigue el siguiente patrón:
3.1.3. Arquitectura del sistema de control de seguridad: control en PLC
El sistema de control de seguridad de la planta será de tipo PLC ( Program Logic

Control ). Toda la información correspondiente a señales de entrada y salida de campo
será procesada en un único controlador. La arquitectura de este tipo de sistema de
control es muy diferente al sistema de control distribuido ya que existe uno o muy pocos
procesadores que serán los encargados de transformar todas las señales de entrada de los
sensores de seguridad hacia los actuadores.
Existen varios tipos de sensores en lo que al control de seguridad de la planta se refiere.

En nuestra planta se han instalado sensores de humo, sensores de gas, de llamas i de frío
en cada uno de los equipos de proceso. Si en algún momento se transmite un señal de
los sensores de seguridad, se recibirá en el controlador mediante las tarjetas i los
módulos de transmisión una señal de entrada digital que enviará otro señal de salida
hacia los actuadores situados en campo.

Estos actuadores acostumbran a ser válvulas que se abren para dejar paso al agua contra
incendios que circula por unas tuberías con aspersores que rodean a los equipos o a
gases inergentes que provocan un descenso de la concentración de oxigeno en el punto
donde estén situados para evitar así la combustión de cualquier tipo de fluido.
Sistema de control de seguridad en PLC
3.1.4. Señales e instrumentos de un sistema de control
El sistema de control automático de nuestro proceso está constituido por cuatro tipos de
elementos básicos, cuya función dentro del sistema es la siguiente:
- Sensor: son los instrumentos que miden las variables a controlar, las variables de
perturbación y las variables secundarias a partir de las cuales se infiere el valor de otras
que no pueden medirse directamente o que es muy costoso hacerlo.

- Transmisor o transductor: el efecto físico producido en el sensor no suele ser

directamente utilizable como señal que pueda ser procesada por el controlador para
calcular la acción de control. Antes es preciso convertir la magnitud del efecto físico en
una señal estándar eléctrica, neumática o digital, que pueda ser transmitida a distancia
sin verse perturbada y que pueda ser entendida por un controlador, un registrador o un
sistema de monitorización de cualquier fabricante.
Instrumentación de control
- Controlador: recibe la señal correspondiente a la variable medida y calcula la acción

de control de acuerdo con el algoritmo de control (por retroalimentación, cascada u
otro) que se haya programado en él. Ese cálculo se traduce en un valor determinado de
la señal estándar de salida que se envía al elemento final de control.
- Actuador o elemento final de control: este elemento es el que manipula la variable

de proceso de acuerdo con la acción calculada por el controlador, la cual le llega en
forma de señal analógica estándar.
Válvula de control

3.1.5. La transmisión de la medida
Mientras que los sensores y actuadores se encuentran situados muy próximos al

proceso, los controladores suelen estar localizados a cierta distancia del mismo. En
algunos casos el controlador estará situado en un armario de control, a varios metros de
los aparatos de medida y, en otros, en la sala de control situada en el mismo edificio
pero a decenas de metros. No basta con medir la señal, hay que enviarla o transmitirla al
lugar donde se encuentra el controlador y desde allí al actuador.
Los medios de transmisión empleados en nuestra planta son:
- Tuberías por las que se transmite alguna propiedad de un fluido (línea de transmisión
neumática)
- Cables eléctricos por los que se transmite alguna propiedad eléctrica, como tensión o
intensidad (líneas de transmisión eléctrica).
- Cables de fibra óptica que van de los armarios de tarjetas al servidor.
-Cables coaxiales que unen el servidor con el procesador.
3.1.6. Implantación del sistema de control
Primero se instalará toda la instrumentación de planta para que funcione todo el proceso
correctamente, sensores, válvulas de control,…
Después se tienen que cablear todas las señales hacia el armario donde se hará el
montaje eléctrico necesario para recibir la señal.

Por último se han de programar todos los lazos de control y establecer una conexión de
Control-net (red que conecta los armarios con los servidores) y de Ethernet (red que
conecta los servidores con los ordenadores o estaciones de campo presentes en las zonas
de la planta) para que los diferentes elementos que intervienen en los lazos de control lo
hagan adecuadamente.
3.1.7. Tipos de señales
Las señales de la planta pueden ser:
- Entradas analógicas: son entradas que recibe el sistema y que tienen una variación
decimal dentro de un rango. Así todas las presiones y temperaturas son de este tipo de
señales.
- Salidas analógicas: tienen la misma característica que las entradas pero en este caso el
sistema envía la señal al elemento. Un ejemplo son las válvulas de control.
- Entradas digitales: son en igual caso señales que recibe el sistema del elemento, pero
en este caso sólo puede tomar valores de 0 y 1. Un ejemplo son las alarmas de nivel.
- Salidas digitales: tienen la misma característica que las entradas digitales, pero ahora
es el sistema de control el que envía al elemento un 1 o un 0.

3.1.8. Nomenclatura
Nomenclatura lazos: v-eeee-xx
- v: variable controlada
Nomenclatura variable controlada (magnitudes)
L Nivel
P Presión
F Caudal
T Temperatura
- eeee: equipo donde se está realizando este control
- xx: número de lazo este equipo
Por ejemplo:
Lazo L-T1011 es el lazo 1 del equipo T-101 del área 100 que controla el nivel en el
tanque T-101.
Lazo P-C5013 es el lazo 3 del equipo C-501 del área 500 que controla la presión en la
columna de rectificación C-501
Nomenclatura instrumentación: vii-eeee-xx(N)

- v: variable controlada (mirar tabla del apartado anterior)
- ii: instrumento

Nomenclatura instrumentación control (funciones)

T Sensor (E) /Transmisor de señal
C Controlador
AH Alarma máximo
AL Alarma mínimo
I/P Transductor intensidad / presión
CV Válvula de control
VF Variador de frecuencia
Los transmisores de señal, que son instrumentos que incluyen en un solo aparato el
elemento medidor (sensor), el transmisor de señal, y por último, el convertidor para
estandarizar la señal, se denominan con una T. En los diagramas de control, sin
embargo, se diferencia la parte medida (E: sensor) y la parte de transmisión de la señal
(T: transmisor).
- eeee: equipo donde se está realizando este control.
- xx: número de lazo en este equipo.
- N: cifra para diferenciar dos instrumentos en caso que su nomenclatura

coincidiera. Opcional.
Por ejemplo:
Instrumento LAH-T1011 es una alarma máxima de nivel en el lazo 1 del equipo T-101
del área 100, situado en el tanque T-101.
Instrumento TCV-E4011 es una válvula de control de temperatura en el lazo 1 del

equipo E-401 del área 400, situado en el intercambiador E-401.

3.2. LISTADO DE LOS LAZOS DE CONTROL
LAZOS DE CONTROL EN EL ÁREA 100: ALMACENAJE
Ítem Ítem del lazo Equipos Descripción del lazo de control Variable controlada Variable manipulada
T-101 L-T1011 Tanque de almacenamiento de nitrobenceno Control de nivel Nivel de líquido en el tanque Caudal de salida del fluido de proceso
T-106 L-T1061 Tanque de almacenamiento de anilina Control de nivel Nivel de líquido en el tanque Caudal de entrada del fluido de proceso

LAZOS DE CONTROL EN EL ÁREA 200: MEZCLA
Item Item del lazo Equipos Descripción del lazo de control Variable controlada Variable manipulada
T-201 L-T2011 Tanque mezcla Control de nivel Nivel de líquido en el tanque Caudal de salida de fluido de proceso
T-202 P-T2021 Tanque mezcla Control de presión Presión en el tanque Caudal de salida de fluido de proceso
T-202 F-T2022 Tanque mezcla Control de caudal Caudal de entrada de hidrógeno recirculado Caudal de entrada de hidrógeno fresco
T-203 F-T2032 Tanque mezcla Control de caudal Caudal de entrada de hidrógeno recirculado Caudal de entrada de hidrógeno fresco
E-201 T-E2011 Intercambiador de calor Control de temperatura Temperatura del caudal de salida de fluido de proceso Caudal de fluido de salida del reactor
E-202 T-E2021 Intercambiador de calor Control de temperatura Temperatura del caudal de salida de fluido de proceso Caudal de fluido de salida del reactor
E-203 T-E2031 Intercambiador de calor Control de temperatura Temperatura del caudal de salida de fluido de proceso Caudal de entrada de vapor de agua
E-203 F-E2032 Intercambiador de calor Control de caudal Temperatura del caudal de entrada de fluido de proceso Caudal de bypass
E-204 T-E2041 Intercambiador de calor Control de temperatura Temperatura del caudal de salida de fluido de proceso Caudal de entrada de vapor de agua
E-204 F-E2042 Intercambiador de calor Control de caudal Temperatura del caudal de entrada de fluido de proceso Caudal de bypass
T-204 F-T2042 Tanque mezcla Control de caudal Caudal de entrada de nitrobenceno Caudal de entrada de hidrógeno
T-205 F-T2052 Tanque mezcla Control de caudal Caudal de entrada de nitrobenceno Caudal de entrada de hidrógeno

LAZOS DE CONTROL EN EL ÁREA 300: REACCIÓN
Ítem Ítem del lazo Equipos Descripción del lazo de control Variable controlada Variable manipulada
R-301 T-R3011 Reactor isotérmico Control de temperatura Temperatura en el reactor Caudal de entrada de agua de refrigeración
R-301 P-R3012 Reactor isotérmico Control de presión Presión en el reactor Caudal de salida del fluido de proceso
R-302 T-R3021 Reactor isotérmico Control de temperatura Temperatura en el reactor Caudal de entrada de agua de refrigeración
R-302 P-R3022 Reactor isotérmico Control de presión Presión en el reactor Caudal de salida del fluido de proceso

LAZOS DE CONTROL EN EL ÁREA 400: SEPARACIÓN
E-401 T-E4011 Intercambiador vertical Control de temperatura Temperatura en el intercambiador Caudal de agua de refrigeración
E-401 L-E4012 Intercambiador vertical Control de nivel Nivel de líquido en el intercambiador Caudal de salida de fluido líquido de operación
E-402 T-E4021 Intercambiador de calor Control de temperatura Temperatura del caudal de salida Caudal de entrada de vapor de agua
T-401 L-T4011 Tanque Control de nivel Nivel de líquido en el tanque Caudal de salida de fluido de proceso
T-405 L-T4051 Mezclador Control de nivel Nivel de líquido en el tanque Caudal de salida de fluido de proceso
S-401 L-S4011 Decantador Control de nivel Nivel de líquido en el tanque Caudal de salida de la fase orgánica
C-401 T-C4011 Columna de rectificación Control de temperatura Temperatura de cabezas Caudal de reflujo de fluido de proceso a la columna
C-401 L-C4012 Columna de rectificación Control de nivel Nivel de líquido en la columna Caudal de salida de fluido de proceso por colas

LAZOS DE CONTROL EN EL ÁREA 400: SEPARACIÓN
C-402 T-C4021 Columna de rectificación Control de temperatura Temperatura de cabezas Caudal de reflujo de fluido de proceso a la columna
C-402 L-C4022 Columna de rectificación Control de nivel Nivel de líquido en la columna Caudal de salida de fluido de proceso por colas
E-406 T-E4061 Reboiler columna de rectificación Control de temperatura Temperatura del caudal de salida Caudal de entrada de vapor de agua
E-406 L-E4062 Reboiler columna de rectificación Control de nivel Nivel de líquido del recipiente Caudal de entrada de fluido de proceso
E-407 T-E4071 Reboiler columna de rectificación Control de temperatura Temperatura del caudal de salida Caudal de entrada de vapor de agua
E-407 L-E4072 Reboiler columna de rectificación Control de nivel Nivel de líquido del recipiente Caudal de entrada de fluido de proceso
E-408 T-E4081 Condensador columna de rectificación Control de temperatura Temperatura del caudal de salida Caudal de entrada de agua de refrigeración
E-409 T-E4091 Condensador columna de rectificación Control de temperatura Temperatura del caudal de salida Caudal de entrada de agua de refrigeración
T-404 L-T4041 Mezclador Control de nivel Nivel de líquido en el tanque Caudal de salida de fluido de proceso

LAZOS DE CONTROL EN EL ÁREA 500: PURIFICACIÓN
C-501 T-C5011 Columna rectificación al vacío Control de temperatura Temperatura de cabezas Caudal de reflujo de fuido de proceso a la columna
C-501 L-C5012 Columna rectificación al vacío Control de nivel Nivel de líquido en la columna Caudal de salida de fluido de proceso por colas
C-501 P-C5013 Columna rectificación al vacío Control de presión Presión de cabezas Caudal de by pass del anillo líquido
E-502 T-E5021 Reboiler columna rectificación Control de temperatura Temperatura del caudal de salida Caudal de entrada de vapor de agua
E-502 L-E5022 Reboiler columna rectificación Control de nivel Nivel de líquido del recipiente Caudal de entrada de fluido de proceso
E-503 T-E5031 Condensador columna rectificación Control de temperatura Temperatura del caudal de salida Caudal de entrada de agua de refrigeración

LAZOS DE CONTROL EN EL ÁREA 600: SERVICIOS
TR-601 L-TR6012 Torre refrigeración Control de nivel torre de refrigeración Nivel de líquido en la torre Caudal de entrada de agua
TB-601 F-TB6011 Tubería Control de caudal Caudal de agua de red recirculada Caudal de agua de red de entrada al circuito

3.3. DESCRIPCIÓN, DIAGRAMAS DE LOS LAZOS DE

CONTROL Y HOJAS DE ESPECIFICACIÓN
3.3.1. Área 100: Almacenaje
ESPECIFICACIONES DEL LAZO DE CONTROL
Identificación: L-T1011 a L-T1051
Nombre: Control de nivel en los tanques de almacenamiento de nitrobenceno: T-101

hasta T-105
- Variable controlada: nivel de líquido

- Variable manipulada: caudal de salida del fluido de proceso
- Tipo de manipulación: control feedback
Descripción del lazo de control:
En este tipo de tanques de almacenamiento de reactivos siempre se ha de tener en
cuenta que no se tenga un nivel de líquido excesivo, ya que si se llenara demasiado uno
de estos tanques podría producirse una sobrepresión en el interior y se tendrían
problemas de funcionamiento en el tanque; por este motivo se ha decidido instalar un
sistema de control de nivel.
Entonces, se instalará un medidor de nivel en cada tanque que cuando detecte un valor
máximo o mínimo especificado dará una señal al controlador, el cual abrirá o cerrará
una válvula de control situada a la salida del tanque para regular el caudal. Además, se

ha instalado una alarma de nivel alto y otra de nivel bajo como medidas de seguridad en
caso de fallida del controlador.
Lista de instrumentación:
Denominación Identificación Situación Actuación

Sensor / Transmisor de nivel LT-T1011 a LT-T1051 Campo Eléctrica
Controlador de nivel LC-T1011 a LC-T1051 Panel Eléctrica
Alarma de nivel alto LAH-T1011 a LAH-T1051 Panel Eléctrica
Alarma de nivel bajo LAL-T1011 a LAL-T1051 Panel Eléctrica
Transductor intensidad / presión I/P-T1011 a I/P-T1051 Panel Neumática
Válvula de control de nivel LCV-T1011 a LCV-T1051 Campo Neumática






Sensor-transmisor Ítem nº: T-101 a T-105 APROVADO:

de nivel Proyecto nº: 1 Área: 100
Localización: Vila-Seca Hoja:1 De:1 Pág. nº:
DATOS GENERALES
Denominación: LT-T1011 a LT-1051
Transmite señal a: LC-T1011 hasta LC-1051
CONDICIONES DE SERVICIO
Fluido: Nitrobenceno Estado: líquido
Máximo Normal Mínimo
Caudal másico (Kg/h) 11700.86
Caudal volumétrico (m3/h) 10.54
Presión (atm) 1
Temperatura (ºC) 110
Densidad (Kg/ m3) 1110
Viscosidad (cP) 0.791
DATOS DE OPERACIÓN
Actuación: Neumática:
Eléctrica: X
Alimentación: 24 V Boca nº:
Señal de salida: 4-20 mA Boca nº:
Tipo de medida: Medida de líquido: X
Medida continua: X
Método de medida: Capacitancia
Campo de medida (SPAIN): 0-20 m. según modelo Calibrado: sí
Indicador en campo (si/no): no
Contador incorporado (si/no): sí Volumen máximo:
DATOS TÉCNICOS
Cuerpo de la unidad sensible: Carcasa
Material de la unidad sensible: Acero inoxidable
Dimensiones: Diámetro de conexión (mm): 22 Tipo y norma: DIN ISO 228
Longitud entre conexiones (mm):
Condiciones de operación: hasta 100 bar / hasta 200ºC
Material juntas: elastómero fibrado resistente a aceites, disolventes, vapor, ácidos y bases débiles
Diámetro conexión proceso: paso paralelo
Medida de las conexiones: Alimentación: Boca nº:
Señal de salida: Boca nº:
Peso total (kg.):
DATOS DE LA INSTALACIÓN
Temperatura ambiente(ºC): 25ºC Mínima: Máxima:
Protección caja de transmisión:
Distancia unidad sensible-caja transmisión: 0.5 m. máximo
Posición: Vertical: X Horizontal: FOTOGRAFIA
Soporte: sí
Distancia al controlador: 50 m. máximo
By pass: no Filtro reductor: no Manómetro: no
Presión de origen: no
MODELO
Subministrador: Endress+Hausser (E+H)
Modelo: DC21TX
Serie: Multicap T

Válvula de control Ítem nº: T101 a T105 APROVADO:

Localización: Vila-Seca Hoja: 1 De: 1 Pág nº:
DATOS GENERALES
Denominación: LCV-T1011 a LCV-T1051 Tubería: 1.5”-T-S1-NB-101 hasta 1.5”-T-S1-NB-105
Señal de entrada procedente del Controlador: LC-T1011 hasta LC-T051
Fluido: Nitrobenceno Líquido: X Gas:
Unidades Normal Mínimo

Caudal másico Kg/h 11700.86
Presión de entrada Bar 1.01
Presión de salida Bar 1.261
Pérdida de carga Bar 0.251
Temperatura ºC 110
3
Densidad Kg/m 1110
Cv (unidades americanas) Cv calculado: Cv de la válvula:
Kv (unidades métricas) Kv calculado(m3/h): 22.17 Kv de la válvula:
Cf usadas para los cálculos :
DATOS DE OPERACIÓN
Características Todo-nada:
El fluido tiende a: Abrir el obturador: X
Actuación: Neumática: X
Alimentación: 3-15 psi 24 V Hz Boca Nº:
Señal de salida: psi 4-20mA Hz Boca Nº:
Consumo
Señal de entrada Abre: Cierra: X
Resorte Abre: Cierra:
Posición en caso de fallo de la señal Abierta: Cerrada: X
Posicionador (si/no): sí Acción: Directa: X Inversa:
Comando manual (si/no): sí
Forma del cuerpo : Material cuerpo: acero inoxidable
Forma del obturador: asiento Material obturador: ------
Diámetro de paso:
Tipos de conexiones: Norma de conexiones: DIN
Número de asiento: 1 Grado de hermético: 0.01 valor Kvs
Diámetro del asiento: Material asiento: -----
Tipo de cierre: metal-metal Material estopada: -----
Material de juntas: Tapón de purga (si/no): sí
Tipo de actuador: Simple efecto: sí Doble efecto:
Tipo de posicionador: Simple efecto: sí Doble efecto:
Alimentación: Boca nº:
Conexiones
Señal de entrada: Boca Nº:
Peso total (kg):
DATOS DE INSTALACIÓN
Temperatura ambiente(ºC) : 25 Máxima: Mínima:
Protección del posicionador i/o actuador: no
Calorificado de la válvula: no
Actuador respecto la válvula Vertical:X Horizontal: FOTOGRAFIA
Distancia al controlador:
Filtro reductor(si/no) : no
Manómetro (si/no): no
MODELO ESCOGIDO
Subministrador: SAMSON
Modelo: 3241-7 Serie: 240

Nombre: Control de nivel en los tanques de almacenamiento de anilina: T-106 hasta

T-110

- Variable manipulada: caudal de entrada del fluido de proceso
Este caso es muy parecido al anterior, pero ahora tenemos tanques de almacenamiento
de producto acabado (anilina) y lo que se hace es controlar el caudal de entrada
mediante una válvula de control situada a la entrada de los tanques. Como en el caso
anterior también tenemos alarmas de seguridad instaladas.








DATOS GENERALES
Denominación: LT-T1061 a LT-101101
Transmite señal a: LC-T1061 hasta LC-T10101
Fluido: Anilina Estado: líquido
Presión (atm) 0.26
DATOS DE OPERACIÓN
Eléctrica: X
Medida continua: X
DATOS TÉCNICOS
Peso total (kg.):
Soporte: sí
MODELO
Modelo: DC21TX
Serie: Multicap T

Válvula de control Ítem nº: T-106 a T-110 APROVADO:

Localización: Vila-Seca Hoja: De: Pág nº:
DATOS GENERALES
Denominación: LCV-T1061 a LCV-T10101 Tubería: 2”-T-S1-AN-509 hasta 2”-T-S1-AN-513
Señal de entrada procedente del Controlador: LC-T1061 hasta LC-10101
Fluido: Anilina Líquido: X Gas:
Unidades Máximo Normal Mínimo

Temperatura ºC 140
3
Densidad Kg/m 992
DATOS DE OPERACIÓN
Características Todo-nada: Isoporcentual: X
El fluido tiende a: Abrir el obturador: X Cerrar el obturador:
Actuación: Neumática: X Eléctrica:
Consumo
Diámetro de paso:
Conexiones
Peso total (kg):
MODELO ESCOGIDO

3.3.2. Área 200: Mezcla
Identificación: L-T2011
Nombre: Control de nivel en el tanque mezcla de nitrobenceno recirculado: T-201

A este tanque mezcla nos llega el nitrobenceno fresco de los tanques de almacenamiento
iniciales y el nitrobenceno recirculado que proviene de la última columna de
rectificación al vacío del proceso. Entonces, para evitar problemas de sobrepresión en su
interior se ha decidido instalar un sistema de control de nivel y mediante una válvula
situada a la salida del tanque se actuará sobre el caudal de salida. Como medida de
seguridad también se ha instalado una alarma de nivel alto y otra de nivel bajo.

Sensor / Transmisor de nivel LT-T2011 Campo Eléctrica
Controlador de nivel LC-T2011 Panel Eléctrica
Alarma de nivel alto LAH-T2011 Panel Eléctrica
Alarma de nivel bajo LAL-T2011 Panel Eléctrica
Transductor intensidad / presión I/P-T2011 Panel Neumática
Válvula de control de nivel LCV-T2011 Campo Neumática


Sensor-transmisor Ítem nº: T-201 APROVADO:

DATOS GENERALES
Denominación: LT-T2011
Transmite señal a: LC-T2011
Fluido: Nitrobenceno Estado: líquido
Presión (atm) 1
Temperatura (ºC) 112.6
DATOS DE OPERACIÓN
Eléctrica: X
Medida continua: X
DATOS TÉCNICOS
Peso total (kg.):
Soporte: sí
MODELO
Modelo: DC21TX
Serie: Multicap T

Válvula de control Ítem nº: T-201 APROVADO:

DATOS GENERALES
Denominación: LCV-T2011 Tubería: 1.5”-T-S1-NB-201
Señal de entrada procedente del Controlador: LC-T2011
Fluido: Nitrobenceno Líquido: X Gas:

Temperatura ºC 112.6
3
Densidad Kg/m 1107
DATOS DE OPERACIÓN
Consumo
Diámetro de paso:
Conexiones
Peso total (kg):
MODELO ESCOGIDO

Identificación: P-T2021 a P-T2031
Nombre: Control de presión en los tanques mezcla de hidrógeno recirculado: T-202 y

T-203
- Variable controlada: presión en los tanques mezcla

Al tanque mezcla T-202 y T-203 llega una corriente gaseosa de hidrógeno fresco y una
corriente gaseosa de hidrógeno recirculado proveniente del intercambiador vertical de
condensación. Como se trata de una mezcla gaseosa se instalará un control de presión
para evitar problemas de sobrepresión en el tanque. También, como medida de
seguridad, se han instalado dos alarmas: una de presión alta y otra de presión baja.
Entonces, para controlar la presión en el interior del tanque se manipulará el caudal de
salida mediante una válvula de control de presión.

Sensor / Transmisor de presión PT-T2021 a PT-T2031 Campo Eléctrica
Controlador de presión PC-T2021 a PC-T2031 Panel Eléctrica
Alarma de presión alta PAH-T2021 a PAH-T2031 Panel Eléctrica
Alarma de presión baja PAL-T2021 a PAL-T2031 Panel Eléctrica
Válvula de control de presión PCV-T2021 a PCV-T2031 Campo Neumática




de presión Proyecto nº: 1 Área: 200
DATOS GENERALES
Denominación: PT-T2021 a PT-T2031
Transmite señal a: PC-T2021 hasta PC-T2031
Fluido: Hidrógeno Estado: gas
Presión (atm) 1
Temperatura (ºC) -98.38
Densidad (Kg/ m3) 0.14
DATOS DE OPERACIÓN
Eléctrica: X
Acción: Directa X
Inversa
Escala de mesura: 0.1-40 bar
Sensibilidad: ±0,4 bar Calibrado: sí
DATOS TÉCNICOS
Elemento detector : membrana resistiva
Material detector: cerámico (Al2O3)
Dimensiones: Diámetro de conexión (mm): ½’’ Tipo y norma: DIN IEC 770
Conexión al proceso: rosca
Condiciones de operación: 100ºC máximo
Material juntas: acero inoxidable
Peso total (kg.):
Temperatura ambiente(ºC): 25ºC Mínima: 15ºC Máxima: 30ºC
Calorifugado del cuerpo: sí
Soporte: no
Presión de origen:
MODELO
Modelo: PMC 131
Serie: Cerabar T

Ítem nº: T-202 a T-203 APROVADO:

Válvula de control
DATOS GENERALES
Denominación: PCV-T2021 a PCV-T2031 Tubería: 10”-T-S1-H-205
Señal de entrada procedente del Controlador: PC-T2021 hasta PC-T2031
Fluido: Hidrógeno Líquido: Gas: X

Temperatura ºC -98.38
3
Densidad Kg/m 0.14
DATOS DE OPERACIÓN
Alimentación: psi 24 V Hz Boca Nº:
Consumo
Señal de entrada Abre: Cierra:
Forma del cuerpo : paso recto Material: acero inoxidable
Forma del obturador: globo Material: ------
Diámetro de paso: Obturador:
Número de asiento: Grado hermético: 0.01 valor Kvs
Diámetro del asiento: Material: -----
Tipo de cierre: Material estopada: ------
Conexiones
Peso total (kg):
Temperatura ambiente(ºC) : 25 Máxima: Mínima:-
Protección n del posicionador i/o actuador: no
Calorificado de la válvula: NO
Actuador respecto la válvula Vertical: X Horizontal: FOTOGRAFIA
MODELO ESCOGIDO
Modelo:241

Identificación: F-T2022 a F-T2032
Nombre: Control de caudal en los tanques de hidrógeno recirculado: T-202 y T-203
- Variable controlada: caudal de entrada de hidrógeno recirculado

- Variable manipulada: caudal de entrada de hidrógeno fresco
La función de estos tanques es recoger el hidrógeno del alimento (fresco) y el hidrógeno
recirculado procedente del intercambiador vertical de condensación (E-401).
En estos tanques es importante hacer un control de caudal porque una vez establecido el
estado estacionario, el caudal volumétrico de hidrógeno recirculado es mucho mayor
que el de hidrógeno fresco (casi 20 veces superior) y, por tanto, no se necesitará un
caudal tan elevado de hidrógeno fresco como en la puesta en marcha de la planta.
También se puede entender como una medida de seguridad, ya que sino se controlara el
caudal tendríamos problemas de presión en estos tanques debido a los caudales
volumétricos tan elevados que se tendrían.
En este caso el caudal controlado será el caudal de entrada de hidrógeno recirculado y el
caudal manipulado será el caudal de entrada de hidrógeno fresco, que se regulará
mediante una válvula de control de caudal situada en la entrada de los tanques. Se ha

decidido manipular el caudal de hidrógeno fresco porque una vez establecido el estado
estacionario el caudal de recirculado será constante.

Sensor / Transmisor de caudal FT-T2022 a FT-2032 Campo Eléctrica
Controlador de caudal FC-T2022 a FC-T2032 Panel Eléctrica
Válvula de control de caudal FCV-T2022 a FCV-T2032 Campo Neumática




de caudal másico de gas Proyecto nº: 1 Área: 200
Localización: Vila-Seca Hoja:1 De: 1 Pág. nº:
DATOS GENERALES
Denominación: FT-T2022 a FT-T2032
Transmite señal a: FC-T2022 hasta FC-T2032
Presión (atm) 1
DATOS DE OPERACIÓN
Eléctrica: X
Acción: Directa X
Inversa
Campo de medida (SPAIN): 0-15000 Kg/h (gas)
Sensibilidad: ±0,2% Calibrado: sí
Indicador en campo (si/no): sí
Contador incorporado (si/no): no Volumen máximo:
DATOS TÉCNICOS
Cuerpo de la unidad sensible: Promass H
Material cuerpo: Circonio
Dimensiones: Diámetro de conexión (mm): 160 Tipo y norma: DIN 2501
Material cabezal: acero inoxidable
Condiciones de operación: hasta 200ºC / hasta 100 bar
Medida de la caja transmisora i/o indicadora:
Peso total (kg.):
Soporte: no
Distancia al controlador: 20m. máximo
By pass: no Filtro reductor: no Manómetro: sí
Presión de origen: sí
MODELO
Modelo: Promass 80 – H
Serie: Promass


Válvula de control
DATOS GENERALES
Denominación: FCV-T2022 a FCV-T2032 Tubería: 2.5”-T-S1-H-111
Señal de entrada procedente del Controlador: FC-T2022 hasta FC-T2032

Caudal másico Kg/h 55302
Temperatura ºC -252.8
3
Densidad Kg/m 1.207
DATOS DE OPERACIÓN
Consumo
Conexiones
Peso total (kg):
MODELO ESCOGIDO
Modelo:241

Identificación: T-E2011
Nombre: Control de temperatura en el intercambiador de calor de calentamiento de

nitrobenceno: E-201
- Variable controlada: temperatura de salida del fluido de proceso

- Variable manipulada: caudal de entrada de gases de reacción procedentes de los
reactores
Es necesario disponer de un control de temperatura en el intercambiador para poder

modificar la cantidad de calor que se debe transmitir de la corriente de calefacción
(corriente de gases de reacción de salida del reactor) a la corriente de proceso. Esto se
consigue instalando un sensor de temperatura en la corriente de salida del
intercambiador, que enviará una señal al controlador de temperatura para que una
válvula de control actúe sobre el caudal de calefacción; aumentando o disminuyendo así
la cantidad de calor que se transferirá de una corriente a la otra.

Sensor / Transmisor de temperatura TT-E2011 Campo Eléctrica
Controlador de temperatura TC-E2011 Panel Eléctrica
Transductor intensidad / presión I/P-E2011 Panel Neumática
Válvula de control de temperatura TCV-E2011 Campo Neumática


Sensor-transmisor Ítem nº: E-201 APROVADO:

de temperatura en
líquidos/gases Proyecto nº: 1 Área: 200
DATOS GENERALES
Denominación: TT-E2011
Transmite señal a: TC-E2011
Fluido: Nitrobenceno Estado: gas
Caudal volumétrico (m3/h) 3866
Presión (atm) 1
DATOS DE OPERACIÓN
Eléctrica: X
Acción: Directa X
Inversa
Campo de medida (SPAIN): -50ºC-600ºC
Sensibilidad: ±0,5ºC Calibrado: sí
DATOS TÉCNICOS
Cuerpo de la unidad sensible: Termoresistencia atornillable Pt 100 B
Material de la unidad sensible: Platino
Dimensiones: Diámetro de conexión (mm): 11 Tipo y norma: categoría B
Material de protección: acero inoxidable
Relleno de protección: material cerámico en polvo
Condiciones de operación: robusto
Peso total (kg.):
Posición: Vertical: Horizontal: X FOTOGRAFIA
Soporte: no
Presión de origen:
MODELO
Subministrador: KOBOLD Messring GMBH
Modelo: CB416
Serie: TWD

Ítem nº: E-201 APROVADO:

Válvula de control
DATOS GENERALES
Denominación: TCV-E2011 Tubería: 3”-T-S2-ALL-302
Señal de entrada procedente del Controlador: TC-E2011
Fluido: Mezcla gaseosa de: anilina, agua,
Líquido: Gas: X
hidrógeno y nitrobenceno

Temperatura ºC 307
3
Densidad Kg/m 20.1
DATOS DE OPERACIÓN
Consumo
Conexiones
Peso total (kg):
MODELO ESCOGIDO
Modelo:241


hidrógeno: E-202

- Variable manipulada: caudal de gases de salida del intercambiador E-201,
procedentes de los reactores
Es necesario disponer de un control de temperatura en el intercambiador para poder

(corriente de gases de reacción de salida del intercambiador E-201) a la corriente de
proceso. Esto se consigue instalando un sensor de temperatura en la corriente de salida
del intercambiador, que enviará una señal al controlador de temperatura para que una
válvula de control actúe sobre el caudal de calefacción; aumentando o disminuyendo así
la cantidad de calor que se transferirá de una corriente a la otra.




de temperatura en
DATOS GENERALES
Presión (atm) 1
DATOS DE OPERACIÓN
Eléctrica: X
Acción: Directa X
Inversa
DATOS TÉCNICOS
Peso total (kg.):
Soporte: no
Presión de origen:
MODELO
Modelo: CB416
Serie: TWD


Válvula de control
DATOS GENERALES
Denominación: TCV-E2021 Tubería: 2”-T-S2-ALL-303
Líquido: Gas: X

3
Densidad Kg/m 27.07
DATOS DE OPERACIÓN
Consumo
Conexiones
Peso total (kg):
MODELO ESCOGIDO
Modelo:241


nitrobenceno: E-203 (puesta en marcha)

- Variable manipulada: caudal de entrada de gas natural
En primer lugar conviene comentar que el intercambiador de calor E-203 es un “heater”,

un intercambiador de llama directa que utiliza gas natural como fuente de energía, y que
sólo se utiliza para la puesta en marcha de la planta para calentar el nitrobenceno antes
de mezclarse con el hidrógeno.
Entonces, se ha instalado un sistema de control de la temperatura que permita alcanzar

la temperatura deseada en la corriente de salida. Esto se consigue instalando un sensor
de temperatura en la corriente de salida del intercambiador, que enviará una señal al
controlador de temperatura para que una válvula de control actúe sobre el caudal de gas
natural; aumentando o disminuyendo así la cantidad de calor que se transferirá de una
corriente a la otra.




de temperatura en
DATOS GENERALES
Fluido: Nitrobenceno Estado: gas
Presión (atm) 1
DATOS DE OPERACIÓN
Eléctrica: X
Acción: Directa X
Inversa
DATOS TÉCNICOS
Peso total (kg.):
Soporte: no
Presión de origen:
MODELO
Modelo: CB416
Serie: TWD


Válvula de control
DATOS GENERALES
Denominación: TCV-E2031 Tubería: 10”-F-G1-616
Fluido: Gas natural Líquido: Gas: X

Temperatura ºC 25
3
Densidad Kg/m 0.182
Kv (unidades métricas) Kv calculado(m3/h): 1206 Kv de la válvula:
DATOS DE OPERACIÓN
Consumo
Conexiones
Peso total (kg):
MODELO ESCOGIDO
Modelo:241


hidrógeno: E-204 (puesta en marcha)

- Variable manipulada: caudal de entrada de gas natural
En primer lugar conviene comentar que el intercambiador de calor E-204 es un “heater”,

un intercambiador de llama directa que utiliza gas natural como fuente de energía, y que
sólo se utiliza para la puesta en marcha de la planta para calentar el hidrógeno antes de
mezclarse con el nitrobenceno.
Entonces, se ha instalado un sistema de control de la temperatura que permita alcanzar

la temperatura deseada en la corriente de salida. Esto se consigue instalando un sensor
de temperatura en la corriente de salida del intercambiador, que enviará una señal al
controlador de temperatura para que una válvula de control actúe sobre el caudal de gas
natural; aumentando o disminuyendo así la cantidad de calor que se transferirá de una
corriente a la otra.




de temperatura en
DATOS GENERALES
Presión (atm) 1
DATOS DE OPERACIÓN
Eléctrica: X
Acción: Directa X
Inversa
DATOS TÉCNICOS
Peso total (kg.):
Soporte: no
Presión de origen:
MODELO
Modelo: CB416
Serie: TWD


Válvula de control
DATOS GENERALES
Denominación: TCV-E2041 Tubería: 10”-F-S1-G1-616
Fluido: Gas natural Líquido: Gas: X

-5
Pérdida de carga Bar 8.7*10
Temperatura ºC 25
3
Densidad Kg/m 0.182
DATOS DE OPERACIÓN
Consumo
Conexiones
Peso total (kg):
MODELO ESCOGIDO
Modelo:241

Identificación: P-T2041 a P-T2051
Nombre: Control de presión en los tanques mezcla de nitrobenceno e hidrógeno: T-204

y T-205
- Variable controlada: presión en los tanques

A los tanques mezcla T-204 y T-205 llega una corriente de nitrobenceno gas y otra de
hidrógeno gas. Entonces para evitar problemas de sobrepresión en los tanques mezcla y
un correcto funcionamiento de los equipos, se ha instalado un control de presión en los
tanques mezcla. En este caso la variable controlada será la presión en el interior de los
tanques, y se actuará sobre el caudal de salida mediante una válvula de control de
presión situada a la salida de los tanques. También como medida de seguridad, se han
instalado dos alarmas: una de presión alta y otra de presión baja.

Sensor / Transmisor de presión PT-T2041 a PT-T2051 Campo Eléctrica
Controlador de presión PC-T2041 a PC-T2051 Panel Eléctrica
Alarma de presión alta PAH-T2041 a PAH-T2051 Panel Eléctrica
Alarma de presión baja PAL-T2041 a PAL-T2051 Panel Eléctrica
Válvula de control de presión PCV-T2041 a LCV-T2051 Campo Neumática




DATOS GENERALES
Denominación: PT-T2041 a PT-T2051
Transmite señal a: PC-T2041 hasta PC-T2051
Fluido: Hidrógeno y nitrobenceno Estado: gas
Presión (atm) 1
DATOS DE OPERACIÓN
Eléctrica: X
Acción: Directa X
Inversa
DATOS TÉCNICOS
Peso total (kg.):
Soporte: no
Presión de origen:
MODELO
Modelo: PMC 131
Serie: Cerabar T


Válvula de control
DATOS GENERALES
Denominación: PCV-T2041 a PCV-T2051 Tubería: 16”-T-S1-NB+H-208
Señal de entrada procedente del Controlador: PC-T2041 hasta PC-2051
Fluido: Hidrógeno y nitrobenceno Líquido: Gas: X

Temperatura ºC 255
3
Densidad Kg/m 0.044
Kv (unidades métricas) Kv calculado(m3/h): 3444 Kv de la válvula:
DATOS DE OPERACIÓN
Consumo
Conexiones
Peso total (kg):
MODELO ESCOGIDO
Modelo:241

Identificación: F-T2042 a F-T2052
Nombre: Control de caudal en los tanques mezcla de nitrobenceno e hidrógeno: T-204

y T-205
- Variable controlada: caudal de entrada de nitrobenceno

- Variable manipulada: caudal de entrada de hidrógeno
En estos tanques mezcla también es importante hacer un control del caudal de entrada,
porque es necesario mantener la proporción correcta de nitrobenceno e hidrógeno en la
entrada del reactor. Hay que tener en cuenta que los caudales de hidrógeno y
nitrobenceno de entrada a los mezcladores no serán siempre constantes porque tenemos
dos recirculaciones de hidrógeno y nitrobenceno.
En este caso el caudal controlado será el caudal de entrada de nitrobenceno y el
manipulado será el de entrada de hidrógeno, que se regulará mediante una válvula de
control de caudal situada en la entrada de los tanques mezcla. Se ha decidido manipular
el caudal de hidrógeno porque es importante que esté en exceso respecto al
nitrobenceno para que la reacción llegue a la conversión deseada del 95%.

Sensor / Transmisor de caudal FT-T2042 a FT-T2052 Campo Eléctrica
Controlador de caudal FC-T2042 a FT-2052 Panel Eléctrica
Válvula de control de caudal FCV-T2042 a FCV-T2052 Campo Neumática




de caudal másico de gas Proyecto nº: 1 Área: 200
DATOS GENERALES
Denominación: FT-T2042 a FT-T2052
Transmite señal a: FC-T2042 hasta FC-T2052
Fluido: Hidrógeno y nitrobenceno Estado: gas
Presión (atm) 1
DATOS DE OPERACIÓN
Eléctrica: X
Acción: Directa X
Inversa
Campo de medida (SPAIN): 0-15000 Kg/h (gas)
Sensibilidad: ±0,2% Calibrado: sí
DATOS TÉCNICOS
Cuerpo de la unidad sensible: Promass H
Material cuerpo: Circonio
Dimensiones: Diámetro de conexión (mm): 160 Tipo y norma: DIN 2501
Peso total (kg.):
Soporte: no
By pass: no Filtro reductor: no Manómetro: sí
Presión de origen: sí
MODELO
Modelo: Promass 80 – H
Serie: Promass


Válvula de control
DATOS GENERALES
Denominación: FCV-T2042 a FCV-T2052 Tubería: 14”-T-S1-H-207
Señal de entrada procedente del Controlador: FC-T2042 hasta FC-T2052

3
Densidad Kg/m 0.07085
DATOS DE OPERACIÓN
Consumo
Conexiones
Peso total (kg):
MODELO ESCOGIDO
Modelo:241

3.3.3. Área 300: Reacción
Identificación: T-R3011 a T-R3021
Nombre: Control de temperatura en los reactores isotermos multitubulares: R-301 y

R-302
- Variable controlada: temperatura en los reactores

- Variable manipulada: caudal de entrada de agua de refrigeración
El reactor ha de operar dentro de un rango óptimo de temperaturas (alrededor de 303ºC)
para mantener el catalizador activo y para impedir que los gases de reacción condensen
en el interior de los tubos. En el caso de estar por debajo de esta temperatura óptima los
gases de reacción podrían condensar y provocar problemas operacionales graves en el
reactor; y si estamos muy por encima, el catalizador perdería actividad y no
obtendríamos la conversión deseada del 95%. Por estos motivos se ha decidido instalar
un lazo de control de temperatura en el reactor isotermo.
Para un correcto control térmico del reactor se medirá la temperatura en distintos puntos
de un tubo interior del reactor, que es donde tiene lugar la reacción y de esta manera
obtener información del perfil de temperaturas a lo largo del reactor. Entonces se elige
el valor máximo de temperatura medido mediante un subastador, se toma este valor
como referencia y se envía una señal al controlador. A partir de la señal recibida se

disminuirá el caudal de agua de refrigeración si la temperatura es demasiado baja, o se
aumentará si la temperatura es demasiado elevada. Esto se realizará mediante una
válvula de control situada a la entrada de la camisa de refrigeración del reactor.
También se han instalado como medidas de seguridad dos alarmas: una de temperatura
alta y una de temperatura baja.

Sensor / Transmisor de temperatura TT-R3011 a TT-R3021 Campo Eléctrica
Controlador de temperatura TC-R3011 a TC-R3021 Panel Eléctrica
Alarma de temperatura alta TAH-R3011 a TAH-R3021 Panel Eléctrica
Alarma de temperatura baja TAL-R3011 a TAL-R3021 Panel Eléctrica
Transductor intensidad / presión I/P-TR3011 a I/P-R3021 Panel Neumática
Válvula de control de temperatura TCV-R3011 a TCV-R3021 Campo Neumática



Sensor-transmisor Ítem nº: R-301 a R-302 APROVADO:

de temperatura en
DATOS GENERALES
Denominación: TT-R3011 a TT-R3021
Transmite señal a: TC-R3011 hasta TC-R3021
Fluido: Mezcla de: Hidrógeno, nitrobenceno, anilina y agua Estado: gas
Presión (atm) 40
DATOS DE OPERACIÓN
Eléctrica: X
Acción: Directa X
Inversa
DATOS TÉCNICOS
Peso total (kg.):
Soporte: no
Presión de origen:
MODELO
Modelo: CB416
Serie: TWD

Válvula de control Ítem nº: R-301 a R-302 APROVADO:

DATOS GENERALES
Denominación: TCV-R3011 a TCV-R3021 Tubería: 6”-F-S1-AD-604
Señal de entrada procedente del Controlador: TC-R3011 a TC-R3021
Fluido: Agua de refrigeración Líquido: X Gas:

Temperatura ºC 25
3
Densidad Kg/m 1000
DATOS DE OPERACIÓN
Consumo
Diámetro de paso:
Conexiones
Peso total (kg):
MODELO ESCOGIDO

Identificación: P-R3012 a P-R3022
Nombre: Control de presión en los reactores isotermos multitubulares: R-301 y R-302
- Variable controlada: presión en los reactores

En los reactores entra una mezcla gaseosa a 40 atmósferas, y durante su paso por el
reactor no se produce casi pérdida de presión. Para evitar problemas operacionales en el
interior del reactor en producirse un cambio brusco de presión, ya que este ha estado
diseñado para trabajar a 42 atmósferas, se ha decidido montar un sistema para controlar
la presión. En este caso se actuará sobre la corriente gaseosa de salida mediante una
válvula de control situada a la salida de los reactores.
Como medidas de seguridad se ha instalado una válvula de sobrepresión en el cabezal
superior de los reactores y un disco de ruptura. La válvula de sobrepresión se abrirá a
presiones superiores a 50 atmósferas y así podremos disminuir la presión en el interior
de los tubos y enviar este corriente gaseoso al incinerador catalítico. En caso de que la
presión aumente de manera descontrolada por el motivo que fuera, también se ha
instalado un disco de ruptura para una sobrepresión determinada (71 atmósferas) que
evitaría una explosión del reactor rompiéndose el disco.


Sensor / Transmisor de presión PT-R3012 a PT-R3022 Campo Eléctrica
Controlador de presión PC-R3012 a PC-R3022 Panel Eléctrica
Transductor intensidad / presión I/P-TR3012 a I/P-R3022 Panel Neumática
Válvula de control de presión PCV-R3012 a PCV-R3022 Campo Neumática



Sensor-transmisor Ítem nº: R-301 a R-302 APROVADO:

DATOS GENERALES
Denominación: PT-R3012 a PT-R3022
Transmite señal a: PC-R3012 hasta PC-R3022
Fluido: Mezcla de: hidrógeno, nitrobenceno, anilina y agua Estado: gas
Presión (atm) 40
DATOS DE OPERACIÓN
Eléctrica: X
Acción: Directa X
Inversa
DATOS TÉCNICOS
Peso total (kg.):
Soporte: no
Presión de origen:
MODELO
Modelo: PMC 131
Serie: Cerabar T

Ítem nº: R-301 a R-302 APROVADO:

Válvula de control
DATOS GENERALES
Denominación: PCV-R3012 a PCV-R3022 Tubería: 3”-T-S2-ALL-302
Señal de entrada procedente del Controlador: PC-R3012 hasta PC-R3022
Líquido: Gas: X

Temperatura ºC 305
3
Densidad Kg/m 16.37
DATOS DE OPERACIÓN
Consumo
Conexiones
Peso total (kg):
MODELO ESCOGIDO
Modelo:241

3.3.4. Área 400: Separación
Nombre: Control de temperatura en el intercambiador vertical de condensación: E-401
- Variable controlada: temperatura en el intercambiador vertical

La función de este intercambiador vertical es condensar los gases de entrada y eliminar

el hidrógeno gas por la parte superior. Para lograr este objetivo se ha instalado una
camisa de refrigeración en el intercambiador para enfriar la mezcla gaseosa de entrada
hasta condensar el agua, la anilina y el nitrobenceno que no haya reaccionado. Entonces,
para mantener constante la temperatura en la cuál condensan los gases (excepto el
hidrógeno) se ha decidido montar un lazo de control de temperatura en este equipo.
Este lazo de control es de tipo feed-back, en el que se mide la variable de salida

(temperatura del líquido de salida) y la variable manipulada es el caudal de entrada de
agua de refrigeración. De manera que si la temperatura de salida es demasiado elevada
para que condensen los gases (exceptuando el hidrógeno), se aumentaría el caudal de
agua de refrigeración en la camisa; y así nos aseguramos que en la corriente líquida de
salida sólo tendremos agua, anilina y nitrobenceno.





de temperatura en
DATOS GENERALES
Fluido: Mezcla de: nitrobenceno, anilina y agua Estado: líquido
Presión (atm) 1
DATOS DE OPERACIÓN
Eléctrica: X
Acción: Directa X
Inversa
DATOS TÉCNICOS
Peso total (kg.):
Soporte: no
Presión de origen:
MODELO
Modelo: CB416
Serie: TWD

Válvula de control Ítem nº: E-401 APROVADO:

DATOS GENERALES
Denominación: TCV-E4011 Tubería: 3”-F-S1-AD-609

Temperatura ºC 20
3
Densidad Kg/m 1011.1
DATOS DE OPERACIÓN
Consumo
Diámetro de paso:
Conexiones
Peso total (kg):
MODELO ESCOGIDO

Identificación: L-E4012
Nombre: Control de nivel en el intercambiador vertical de condensación: E-401
- Variable controlada: nivel de líquido en el intercambiador vertical

- Variable manipulada: caudal de salida de la mezcla líquida
En este equipo también se ha decidido instalar un sistema de control de nivel para evitar
posibles problemas operacionales en caso de acumulación excesiva de líquido en su
interior. Este control de nivel se realizará mediante una válvula de control situada a la
salida del intercambiador. Además, se ha instalado una alarma de nivel alto y otra de
nivel bajo como medidas de seguridad en caso de fallida del controlador.

Sensor / Transmisor de nivel LT-E4012 Campo Eléctrica
Controlador de nivel LC-E4012 Panel Eléctrica
Alarma de nivel alto LAH-E4012 Panel Eléctrica
Alarma de nivel bajo LAL-E4012 Panel Eléctrica
Válvula de control de nivel LCV-E4012 Campo Neumática



DATOS GENERALES
Denominación: LT-E4012
Transmite señal a: LC-E4012
Fluido: Mezcla de: nitrobenceno, hidrógeno y anilina Estado: líquido
Presión (atm) 1
DATOS DE OPERACIÓN
Eléctrica: X
Medida continua: X
DATOS TÉCNICOS
Peso total (kg.):
Soporte: sí
MODELO
Modelo: DC21TX
Serie: Multicap T


DATOS GENERALES
Denominación: LCV-E4012 Tubería: 2”-T-S1-AZ-403
Señal de entrada procedente del Controlador: LC-E4012
Fluido: Mezcla de: nitrobenceno, agua y anilina Líquido: X Gas:

Temperatura ºC 90
3
Densidad Kg/m 969.3
DATOS DE OPERACIÓN
Consumo
Diámetro de paso:
Conexiones
Peso total (kg):
MODELO ESCOGIDO

Nombre: Control de nivel en el tanque de condensados: T-401
- Variable controlada: nivel de líquido en el tanque

La función de este tanque (T-401) es recoger los condensados procedentes del

intercambiador vertical E-401.
Entonces, en este equipo se ha decidido instalar un sistema de control de nivel para
evitar posibles problemas operacionales en caso de acumulación excesiva de líquido en
su interior. Este control de nivel se realizará mediante una válvula de control de caudal
que manipulará la corriente de salida del tanque. Además, se ha instalado una alarma de
nivel alto y otra de nivel bajo como medidas de seguridad en caso de fallida del
controlador.




DATOS GENERALES
Fluido: Mezcla de: nitrobenceno, agua y anilina Estado: líquido
Presión (atm) 1
DATOS DE OPERACIÓN
Eléctrica: X
Medida continua: X
DATOS TÉCNICOS
Peso total (kg.):
Soporte: sí
MODELO
Modelo: DC21TX
Serie: Multicap T


DATOS GENERALES
Denominación: LCV-T4011 Tubería: 2”-T-S1-AZ-404

Temperatura ºC 40
3
Densidad Kg/m 969.3
DATOS DE OPERACIÓN
Consumo
Diámetro de paso:
Conexiones
Peso total (kg):
MODELO ESCOGIDO

Nombre: Control de nivel en el tanque mezcla anterior a decantación: T-405

A este tanque mezcla llega la corriente de salida del tanque de condensados (T-401) y el
destilado de la columna de rectificación de la fase orgánica (C-402); y la función de este
tanque es mezclar las dos corrientes antes de la etapa de decantación.
Entonces, en este equipo se ha decidido instalar un sistema de control de nivel para
que manipulará la corriente de salida del tanque mezcla. Además, se ha instalado una
alarma de nivel alto y otra de nivel bajo como medidas de seguridad en caso de fallida
del controlador.




DATOS GENERALES
Presión (atm) 1
DATOS DE OPERACIÓN
Eléctrica: X
Medida continua: X
DATOS TÉCNICOS
Peso total (kg.):
Soporte: sí
MODELO
Modelo: DC21TX
Serie: Multicap T


DATOS GENERALES
Denominación: LCV-T4051 Tubería: 2.5”-T-S1-AZ-405

Temperatura ºC 40
3
Densidad Kg/m 1011
DATOS DE OPERACIÓN
Consumo
Diámetro de paso:
Conexiones
Peso total (kg):
MODELO ESCOGIDO

Identificación: L-S4011 a L-S4031
Nombre: Control de nivel en los decantadores: S-401 hasta S-403
- Variable controlada: nivel de líquido en los decantadores

- Variable manipulada: caudal de salida de la fase orgánica
La función de los decantadores (S-401, S-402 y S-403) es separar por efecto de la

gravedad una fase acuosa que contiene principalmente agua, y una fase orgánica que
contiene principalmente anilina.
Entonces, se ha decidido instalar un sistema de control de nivel en estos equipos para
que manipulará la corriente de salida de la fase orgánica (pesada) del decantador.
Además, se ha instalado una alarma de nivel alto y otra de nivel bajo como medidas de
seguridad en caso de fallida del controlador.

Sensor / Transmisor de nivel LT-S4011 a LT-S4031 Campo Eléctrica
Controlador de nivel LC-S4011 a LC-S4031 Panel Eléctrica
Alarma de nivel alto LAH-S4011 a LAH-S4031 Panel Eléctrica
Alarma de nivel bajo LAL-S4011 a LAL-S4031 Panel Eléctrica
Transductor intensidad / presión I/P-S4011 a I/P-S4031 Panel Neumática
Válvula de control de nivel LCV-S4011 a LCV-S4031 Campo Neumática




Sensor-transmisor Ítem nº: S-401 a S-403 APROVADO:

DATOS GENERALES
Denominación: LT-S4011 a LT-S4031
Transmite señal a: LC-S4011 hasta LC-S4031
Presión (atm) 1
DATOS DE OPERACIÓN
Eléctrica: X
Medida continua: X
DATOS TÉCNICOS
Peso total (kg.):
Soporte: sí
MODELO
Modelo: DC21TX
Serie: Multicap T

Válvula de control Ítem nº: S-401 a S-403 APROVADO:

DATOS GENERALES
Denominación: LCV-S4011 a LCV-S4031 Tubería: 1”-T-S1-AZ-409
Señal de entrada procedente del Controlador: LC-S4011 hasta LC-S4031

Temperatura ºC 40
3
Densidad Kg/m 1014
DATOS DE OPERACIÓN
Consumo
Diámetro de paso:
Conexiones
Peso total (kg):
MODELO ESCOGIDO

Nombre: Control de temperatura en el intercambiador: E-403 (intercambiador previo a

la columna de rectificación de la fase acuosa, C-401)

- Variable manipulada: caudal de entrada de vapor de agua
La función de este intercambiador (E-403) es calentar la mezcla líquida de entrada antes

de la columna de rectificación de la fase acuosa, C-401.
Entonces, es necesario disponer de un control de temperatura en este intercambiador
para poder modificar la cantidad de calor que se debe transmitir de la corriente de
calefacción (vapor de agua) a la corriente de proceso. Esto se consigue instalando un
sensor de temperatura en la corriente de salida del intercambiador que enviará una señal
al controlador de temperatura para que una válvula de control de caudal actúe sobre el
caudal de vapor de agua, aumentando o disminuyendo así la cantidad de calor que se
transferirá de una corriente a la otra.




de temperatura en
DATOS GENERALES
Presión (atm) 1
DATOS DE OPERACIÓN
Eléctrica: X
Acción: Directa X
Inversa
DATOS TÉCNICOS
Peso total (kg.):
Soporte: no
Presión de origen:
MODELO
Modelo: CB416
Serie: TWD


Válvula de control
DATOS GENERALES
Denominación: TCV-E4031 Tubería: 8”-F-S2-V-605
Fluido: Vapor de agua Líquido: Gas: X

Temperatura ºC 251
3
Densidad Kg/m 20.34
DATOS DE OPERACIÓN
Consumo
Conexiones
Peso total (kg):
MODELO ESCOGIDO
Modelo:241


la columna de rectificación de la fase orgánica, C-402)

- Variable manipulada: caudal de entrada de vapor de agua
La función de este intercambiador (E-404) es calentar la mezcla líquida de entrada antes

de la columna de rectificación de la fase orgánica, C-402.




de temperatura en
DATOS GENERALES
Presión (atm) 1
DATOS DE OPERACIÓN
Eléctrica: X
Acción: Directa X
Inversa
DATOS TÉCNICOS
Peso total (kg.):
Soporte: no
Presión de origen:
MODELO
Modelo: CB416
Serie: TWD


Válvula de control
DATOS GENERALES

Temperatura ºC 251
3
Densidad Kg/m 20.34
DATOS DE OPERACIÓN
Consumo
Conexiones
Peso total (kg):
MODELO ESCOGIDO
Modelo:241

Identificación: T-C4011
Nombre: Control de temperatura en la columna de rectificación de la fase acuosa:

C-401
- Variable controlada: temperatura de cabezas

- Variable manipulada: caudal de reflujo a la columna
En primer lugar cal comentar que esta columna (C-401), es la columna de rectificación
de la fase acuosa que proviene de los decantadores (S-401, S-402 y S-403); y que
contiene principalmente agua y un poco de anilina y nitrobenceno.
La función de esta columna es eliminar sólo agua por colas (residuo), y por cabezas
(destilado) una mezcla de agua, anilina y nitrobenceno que es recirculada al tanque
mezcla T-405, anterior a los decantadores.
A lo largo de toda la altura de la columna tendremos un perfil de temperaturas, siendo
mayor la temperatura en la parte inferior (colas) y menor a medida que aumenta la
altura. Entonces, para conseguir la separación deseada de los diferentes componentes se
ha decidido instalar un sistema de control de temperatura. En las columnas de
rectificación el parámetro que determina una buena separación es la temperatura.
Para mantener la temperatura controlada se colocará un sensor térmico en la parte
superior de la columna y según el valor de esta se actuará sobre el reflujo que vuelve a
la columna mediante una válvula de control de caudal. Si la temperatura en la columna

aumenta por encima del set-point fijado, la válvula deja pasar un caudal de reflujo
mayor. De esta manera enfriamos el fluido de cabezas, la columna se enriquece en el
componente ligero y disminuye el punto de ebullición de la mezcla. En caso contrario,
si la temperatura es demasiado baja, la válvula se cerraría disminuyendo el caudal de
reflujo, y por tanto, enfriando menos.

Sensor / Transmisor de temperatura TT-C4011 Campo Eléctrica
Controlador de temperatura TC-C4011 Panel Eléctrica
Transductor intensidad / presión I/P-C4011 Panel Neumática
Válvula de control de temperatura TCV-C4011 Campo Neumática


Sensor-transmisor Ítem nº: C-401 APROVADO:

de temperatura en
DATOS GENERALES
Denominación: TT-C4011
Transmite señal a: TC-C4011
Presión (atm) 1
DATOS DE OPERACIÓN
Eléctrica: X
Acción: Directa X
Inversa
DATOS TÉCNICOS
Peso total (kg.):
Soporte: no
Presión de origen:
MODELO
Modelo: CB416
Serie: TWD

Válvula de control Ítem nº: C-401 APROVADO:

DATOS GENERALES
Denominación: TCV-C4011 Tubería: 1” de diámetro
Señal de entrada procedente del Controlador: TC-C4011

3
Densidad Kg/m 950.9
DATOS DE OPERACIÓN
Consumo
Diámetro de paso:
Conexiones
Peso total (kg):
MODELO ESCOGIDO

Identificación: L-C4012
Nombre: Control de nivel en la columna de rectificación de la fase acuosa: C-401
- Variable controlada: nivel de líquido en la columna

- Variable manipulada: caudal de salida por colas (residuo)
En las columnas de rectificación es importante mantener el nivel adecuado de la fase
líquida enriquecida en el componente más pesado para interaccionar con el vapor y
también para evitar posibles problemas de sobrepresión en las columnas.
Este control de nivel se realizará mediante un sensor de nivel que enviará una señal al
controlador para que actúe sobre la corriente de salida por colas de la columna. Si no
hay suficiente nivel de líquido en la columna, la válvula de control disminuirá el caudal
de salida por colas para que se vaya acumulando más líquido en el fondo de la columna.
En caso contrario, si el transmisor detecta un exceso de líquido en la columna el
controlador abrirá más la válvula de control dejando pasar más caudal y vaciando así la
columna. Además, se ha instalado una alarma de nivel alto y otra de nivel bajo como
medidas de seguridad en caso de fallida del controlador.


Sensor / Transmisor de nivel LT-C4012 Campo Eléctrica
Controlador de nivel LC-C4012 Panel Eléctrica
Alarma de nivel alto LAH-C4012 Panel Eléctrica
Alarma de nivel bajo LAL-C4012 Panel Eléctrica
Válvula de control de nivel LCV-C4012 Campo Neumática



DATOS GENERALES
Denominación: LT-C4012
Transmite señal a: LC-C4012
Presión (atm) 1
DATOS DE OPERACIÓN
Eléctrica: X
Medida continua: X
DATOS TÉCNICOS
Peso total (kg.):
Soporte: sí
MODELO
Modelo: DC21TX
Serie: Multicap T


DATOS GENERALES
Denominación: LCV-C4012 Tubería: 0.5”-T-S1-AP-412
Señal de entrada procedente del Controlador: LC-C4012
Fluido: Agua Líquido: X Gas:

Temperatura ºC 100
3
Densidad Kg/m 948.7
DATOS DE OPERACIÓN
Consumo
Diámetro de paso:
Conexiones
Peso total (kg):
MODELO ESCOGIDO

Nombre: Control de temperatura en el reboiler de la columna de rectificación de la fase

acuosa: E-406

- Variable manipulada: caudal de entrada vapor de agua
La función de este equipo es evaporar la mezcla líquida de entrada para producir vapor,
y así poder separar los distintos componentes de la mezcla mediante un proceso de
rectificación.
Es necesario disponer de un control de temperatura en este intercambiador para poder
(vapor de agua) a la corriente de proceso. Esto se consigue instalando un sensor de
temperatura en la corriente de salida del intercambiador que enviará una señal al
controlador de temperatura para que una válvula de control de caudal actúe sobre el
caudal de calefacción, aumentando o disminuyendo así la cantidad de calor que se




de temperatura en
DATOS GENERALES
Presión (atm) 1
DATOS DE OPERACIÓN
Eléctrica: X
Acción: Directa X
Inversa
DATOS TÉCNICOS
Peso total (kg.):
Soporte: no
Presión de origen:
MODELO
Modelo: CB416
Serie: TWD


Válvula de control
DATOS GENERALES

Temperatura ºC 251
3
Densidad Kg/m 20.34
DATOS DE OPERACIÓN
Consumo
Conexiones
Peso total (kg):
MODELO ESCOGIDO
Modelo:241

Nombre: Control de nivel en el reboiler de la columna de rectificación de la fase

acuosa: E-406
- Variable controlada: nivel de líquido en el recipiente

rectificación.
En este equipo se ha decidido instalar un sistema de control de nivel para evitar posibles
problemas operacionales en caso de acumulación excesiva de líquido en su interior. Este
control de nivel se realizará mediante una válvula de control de caudal que manipulará
la corriente de salida del recipiente. Además, se ha instalado una alarma de nivel alto y
otra de nivel bajo como medidas de seguridad en caso de fallida del controlador.




DATOS GENERALES
Presión (atm) 1
DATOS DE OPERACIÓN
Eléctrica: X
Medida continua: X
DATOS TÉCNICOS
Peso total (kg.):
Soporte: sí
MODELO
Modelo: DC21TX
Serie: Multicap T


DATOS GENERALES
Denominación: LCV-E4062 Tubería: 2”-T-S1-AZ-411

Temperatura ºC 98
3
Densidad Kg/m 952
DATOS DE OPERACIÓN
Consumo
Diámetro de paso:
Conexiones
Peso total (kg):
MODELO ESCOGIDO

Nombre: Control de temperatura en el condensador de la columna de rectificación de la

fase acuosa: E-408

La función de este equipo es condensar la mezcla gaseosa que tenemos en la parte
superior de la columna hacia el tanque de condensados de la columna C-401.
modificar la cantidad de calor que se debe transmitir de la corriente de refrigeración
(agua de refrigeración) a la corriente de proceso. Esto se consigue instalando un sensor
de temperatura en la corriente de salida del intercambiador que enviará una señal al




de temperatura en
DATOS GENERALES
Fluido: Mezcla de: nitrobenceno, anilina y agua Estado: gas
Presión (atm) 1
DATOS DE OPERACIÓN
Eléctrica: X
Acción: Directa X
Inversa
DATOS TÉCNICOS
Peso total (kg.):
Soporte: no
Presión de origen:
MODELO
Modelo: CB416
Serie: TWD


DATOS GENERALES
Denominación: TCV-E4081 Tubería:

Temperatura ºC 25
3
Densidad Kg/m 1000
DATOS DE OPERACIÓN
Consumo
Diámetro de paso:
Conexiones
Peso total (kg):
MODELO ESCOGIDO

Nombre: Control de nivel en el tanque de condensados de la columna de rectificación

de la fase acuosa: T-406

La función de este tanque es recoger los condensados del intercambiador E-408 de la

columna de rectificación de la fase acuosa (C-401).




DATOS GENERALES
Presión (atm) 1
DATOS DE OPERACIÓN
Eléctrica: X
Medida continua: X
DATOS TÉCNICOS
Peso total (kg.):
Soporte: sí
MODELO
Modelo: DC21TX
Serie: Multicap T


DATOS GENERALES
Denominación: LCV-T4061 Tubería: 1” de diámetro

3
Densidad Kg/m 950.9
DATOS DE OPERACIÓN
Consumo
Diámetro de paso:
Conexiones
Peso total (kg):
MODELO ESCOGIDO

Nombre: Control de nivel en el tanque de agua de la columna de rectificación de la fase

acuosa: T-402

- Variable manipulada: caudal de salida de agua
La función de este tanque es recoger el caudal de residuo (agua) de la columna de

rectificación de la fase acuosa (C-401).
En este equipo se ha decidido instalar un sistema de control de nivel para evitar

interior. Este control de nivel se realizará mediante una válvula de control de caudal que
manipulará la corriente de salida del recipiente. Además, se ha instalado una alarma de
controlador.




DATOS GENERALES
Fluido: Agua Estado: líquido
Presión (atm) 1
DATOS DE OPERACIÓN
Eléctrica: X
Medida continua: X
DATOS TÉCNICOS
Peso total (kg.):
Soporte: sí
MODELO
Modelo: DC21TX
Serie: Multicap T


DATOS GENERALES
Denominación: LCV-T4021 Tubería: 1”-T-S1-AP-413
Fluido: Agua Líquido: X Gas:

Temperatura ºC 100
3
Densidad Kg/m 948.7
DATOS DE OPERACIÓN
Consumo
Diámetro de paso:
Conexiones
Peso total (kg):
MODELO ESCOGIDO

Nombre: Control de temperatura en la columna de rectificación de la fase orgánica:

C-402

En primer lugar cal comentar que esta columna (C-402), es la columna de rectificación
de la fase orgánica que proviene de los decantadores (S-401, S-402 y S-403); y que
contiene principalmente anilina y un poco de agua y nitrobenceno.
Entonces, con esta columna de rectificación obtenemos un residuo que contiene

principalmente anilina y un poco de nitrobenceno; y un destilado que es recirculado al
tanque T-404 (tanque mezcla azeótropos) que contiene mayoritariamente agua y un
poco de anilina.





de temperatura en
DATOS GENERALES
Presión (atm) 1
DATOS DE OPERACIÓN
Eléctrica: X
Acción: Directa X
Inversa
DATOS TÉCNICOS
Peso total (kg.):
Soporte: no
Presión de origen:
MODELO
Modelo: CB416
Serie: TWD


DATOS GENERALES

3
Densidad Kg/m 950.8
DATOS DE OPERACIÓN
Consumo
Diámetro de paso:
Conexiones
Peso total (kg):
MODELO ESCOGIDO

Nombre: Control de nivel en la columna de rectificación de la fase orgánica: C-402






DATOS GENERALES
Presión (atm) 1
DATOS DE OPERACIÓN
Eléctrica: X
Medida continua: X
DATOS TÉCNICOS
Peso total (kg.):
Soporte: sí
MODELO
Modelo: DC21TX
Serie: Multicap T


DATOS GENERALES
Denominación: LCV-C4022 Tubería: 2”-T-S1-NB+AN-418

3
Densidad Kg/m 883.6
DATOS DE OPERACIÓN
Consumo
Diámetro de paso:
Conexiones
Peso total (kg):
MODELO ESCOGIDO

Nombre: Control de temperatura en el reboiler de la columna de rectificación de la fase

acuosa: E-407

- Variable manipulada: caudal de entrada vapor de agua
rectificación.





de temperatura en
DATOS GENERALES
Presión (atm) 1
DATOS DE OPERACIÓN
Eléctrica: X
Acción: Directa X
Inversa
DATOS TÉCNICOS
Peso total (kg.):
Soporte: no
Presión de origen:
MODELO
Modelo: CB416
Serie: TWD


Válvula de control
DATOS GENERALES

Temperatura ºC 251
3
Densidad Kg/m 20.34
DATOS DE OPERACIÓN
Consumo
Conexiones
Peso total (kg):
MODELO ESCOGIDO
Modelo:241

Nombre: Control de nivel en el reboiler de la columna de rectificación de la fase

orgánica: E-407

rectificación.




DATOS GENERALES
Presión (atm) 1
DATOS DE OPERACIÓN
Eléctrica: X
Medida continua: X
DATOS TÉCNICOS
Peso total (kg.):
Soporte: sí
MODELO
Modelo: DC21TX
Serie: Multicap T


DATOS GENERALES
Denominación: LCV-E4071 Tubería:

3
Densidad Kg/m 883.6
DATOS DE OPERACIÓN
Consumo
Diámetro de paso:
Conexiones
Peso total (kg):
MODELO ESCOGIDO

Nombre: Control de temperatura en el condensador de la columna de rectificación de la

fase orgánica: E-409

- Variable manipulada: caudal de entrada agua de refrigeración




de temperatura en
DATOS GENERALES
Fluido: Mezcla de: nitrobenceno, anilina y agua Estado: gas
Presión (atm) 1
DATOS DE OPERACIÓN
Eléctrica: X
Acción: Directa X
Inversa
DATOS TÉCNICOS
Peso total (kg.):
Soporte: no
Presión de origen:
MODELO
Modelo: CB416
Serie: TWD


DATOS GENERALES

Temperatura ºC 25
3
Densidad Kg/m 1000
DATOS DE OPERACIÓN
Consumo
Diámetro de paso:
Conexiones
Peso total (kg):
MODELO ESCOGIDO

Nombre: Control de nivel en el tanque de condensados de rectificación de la fase

orgánica: T-407


columna de rectificación de la fase orgánica (C-402).




DATOS GENERALES
Presión (atm) 1
DATOS DE OPERACIÓN
Eléctrica: X
Medida continua: X
DATOS TÉCNICOS
Peso total (kg.):
Soporte: sí
MODELO
Modelo: DC21TX
Serie: Multicap T


DATOS GENERALES
Denominación: LCV-T4071 Tubería:

3
Densidad Kg/m 950.8
DATOS DE OPERACIÓN
Consumo
Diámetro de paso:
Conexiones
Peso total (kg):
MODELO ESCOGIDO

Nombre: Control de nivel en el tanque de anilina y nitrobenceno de la columna de

rectificación de la fase orgánica: T-403

La función de este tanque es recoger el caudal de residuo (mezcla de anilina y

nitrobenceno) de la columna de rectificación de la fase orgánica (C-402).
En este equipo se ha decidido instalar un sistema de control de nivel para evitar

controlador.




DATOS GENERALES
Fluido: Mezcla de: nitrobenceno y anilina Estado: líquido
Presión (atm) 1
DATOS DE OPERACIÓN
Eléctrica: X
Medida continua: X
DATOS TÉCNICOS
Peso total (kg.):
Soporte: sí
MODELO
Modelo: DC21TX
Serie: Multicap T


DATOS GENERALES
Denominación: LCV-T4031 Tubería: 2”-T-S1-NB+AN-501
Fluido: Mezcla de: nitrobenceno y anilina Líquido: X Gas:

3
Densidad Kg/m 883.6
DATOS DE OPERACIÓN
Consumo
Diámetro de paso:
Conexiones
Peso total (kg):
MODELO ESCOGIDO

Nombre: Control de nivel en el tanque mezcla de los azeótropos: T-404

La función de este tanque es recoger las corrientes azeotrópicas, es decir, los caudales
de destilado de las columnas de rectificación de la fase acuosa y de la fase orgánica. A
continuación, la corriente de proceso es recirculada al tanque previo a los decantadores
(T-405).
En este equipo (T-404) se ha decidido instalar un sistema de control de nivel para evitar
controlador.




DATOS GENERALES
Presión (atm) 1
DATOS DE OPERACIÓN
Eléctrica: X
Medida continua: X
DATOS TÉCNICOS
Peso total (kg.):
Soporte: sí
MODELO
Modelo: DC21TX
Serie: Multicap T


DATOS GENERALES
Denominación: LCV-T4041 Tubería:

3
Densidad Kg/m 951.3
DATOS DE OPERACIÓN
Consumo
Diámetro de paso:
Conexiones
Peso total (kg):
MODELO ESCOGIDO

Nombre: Control de temperatura en el intercambiador de calor de recirculación de los

azeótropos: E-405

La función de este equipo es enfriar la mezcla de proceso antes de entrar en el tanque de
condensados del intercambiador de calor vertical de condensación E-401.




de temperatura en
DATOS GENERALES
Presión (atm) 1
DATOS DE OPERACIÓN
Eléctrica: X
Acción: Directa X
Inversa
DATOS TÉCNICOS
Peso total (kg.):
Soporte: no
Presión de origen:
MODELO
Modelo: CB416
Serie: TWD


DATOS GENERALES

Temperatura ºC 25
3
Densidad Kg/m 1000
DATOS DE OPERACIÓN
Consumo
Diámetro de paso:
Conexiones
Peso total (kg):
MODELO ESCOGIDO

3.3.5. Área 500: Purificación
Nombre: Control de temperatura en la columna de rectificación al vacío: C-501

En primer lugar cal comentar que esta columna de rectificación (C-501) trabaja
prácticamente al vacío (0.26 atm).
La función de esta columna es purificar (destilar) la corriente de entrada para obtener un

destilado rico en anilina y un residuo rico en nitrobenceno, que es recirculado al tanque
de nitrobenceno recirculado T-201.





de temperatura en
DATOS GENERALES
Presión (atm) 0.26
DATOS DE OPERACIÓN
Eléctrica: X
Acción: Directa X
Inversa
DATOS TÉCNICOS
Peso total (kg.):
Soporte: no
Presión de origen:
MODELO
Modelo: CB416
Serie: TWD


DATOS GENERALES

Temperatura ºC 140
3
Densidad Kg/m 922
DATOS DE OPERACIÓN
Consumo
Diámetro de paso:
Conexiones
Peso total (kg):
MODELO ESCOGIDO

Nombre: Control de nivel en la columna de rectificación al vacío: C-501






DATOS GENERALES
Fluido: Mezcla de anilina y nitrobenceno Estado: líquido
Presión (atm) 0.26
DATOS DE OPERACIÓN
Eléctrica: X
Medida continua: X
DATOS TÉCNICOS
Peso total (kg.):
Soporte: sí
MODELO
Modelo: DC21TX
Serie: Multicap T


DATOS GENERALES
Denominación: LCV-C5012 Tubería: 1”-T-S1-NB-504

3
Densidad Kg/m 1054
DATOS DE OPERACIÓN
Consumo
Diámetro de paso:
Conexiones
Peso total (kg):
MODELO ESCOGIDO

Identificación: P-C5013
Nombre: Control de presión en la columna de rectificación al vacío: C-501
- Variable controlada: presión de cabezas

- Variable manipulada: caudal de by pass del anillo líquido
La columna C-501 trabaja prácticamente al vacío (0.26 atm), y por este motivo es
importante controlar la presión en columna.
El lace de control consistirá en mesurar la presión en la parte superior de la columna
(cabezas). Entonces, la válvula de control actuará sobre la corriente de by-pass que está
sobre la bomba de vacío, y que forma parte del anillo líquido; de esta manera se podrá
regular la presión en la columna.
En el caso que se quiera aumentar la presión, la válvula de control se abrirá para dejar
pasar más líquido por el by-pass, y así la bomba no aspirará tanto. En caso contrario, si
se quiere disminuir la presión, la válvula se cerrará, el caudal de by-pass disminuirá y la
bomba hará más vacío.

Sensor / Transmisor de presión PT-C5013 Campo Eléctrica
Controlador de presión PC-C5013 Panel Eléctrica
Válvula de control de presión PCV-C5013 Campo Neumática



DATOS GENERALES
Denominación: PT-C5013
Transmite señal a: PC-C5013
Fluido: Mezcla de: nitrobenceno y anilina Estado: gas
Presión (atm) 0.26
DATOS DE OPERACIÓN
Eléctrica: X
Acción: Directa X
Inversa
DATOS TÉCNICOS
Peso total (kg.):
Soporte: no
Presión de origen:
MODELO
Modelo: PMC 131
Serie: Cerabar T

Ítem nº: C-501 APROVADO:

Válvula de control
DATOS GENERALES
Denominación: TCV-C5013 Tubería: 3”-T-S1-AN-514
Fluido: Anilina Líquido: Gas: X

Temperatura ºC 140
3
Densidad Kg/m 922
DATOS DE OPERACIÓN
Consumo
Conexiones
Peso total (kg):
MODELO ESCOGIDO
Modelo:241

Nombre: Control de temperatura en el reboiler de la columna de rectificación al vacío:

E-502

- Variable manipulada: caudal entrada de vapor de agua
rectificación.




de temperatura en
DATOS GENERALES
Presión (atm) 1
DATOS DE OPERACIÓN
Eléctrica: X
Acción: Directa X
Inversa
DATOS TÉCNICOS
Peso total (kg.):
Soporte: no
Presión de origen:
MODELO
Modelo: CB416
Serie: TWD


Válvula de control
DATOS GENERALES

Temperatura ºC 251
3
Densidad Kg/m 20.34
DATOS DE OPERACIÓN
Consumo
Conexiones
Peso total (kg):
MODELO ESCOGIDO
Modelo:241

Nombre: Control de nivel en el reboiler de la columna de rectificación al vacío: E-502

rectificación.




DATOS GENERALES
Fluido: Mezcla de anilina y nitrobenceno Estado: líquido
Presión (atm) 0.26
DATOS DE OPERACIÓN
Eléctrica: X
Medida continua: X
DATOS TÉCNICOS
Peso total (kg.):
Soporte: sí
MODELO
Modelo: DC21TX
Serie: Multicap T


DATOS GENERALES
Denominación: LCV-E5022 Tubería: 1”-T-S1-NB-504

3
Densidad Kg/m 1054
DATOS DE OPERACIÓN
Consumo
Diámetro de paso:
Conexiones
Peso total (kg):
MODELO ESCOGIDO

Nombre: Control de temperatura en el condensador de la columna de rectificación al

vacío: E-503





de temperatura en
DATOS GENERALES
Presión (atm) 0.26
DATOS DE OPERACIÓN
Eléctrica: X
Acción: Directa X
Inversa
DATOS TÉCNICOS
Peso total (kg.):
Soporte: no
Presión de origen:
MODELO
Modelo: CB416
Serie: TWD


DATOS GENERALES

Temperatura ºC 25
3
Densidad Kg/m 1000
DATOS DE OPERACIÓN
Consumo
Diámetro de paso:
Conexiones
Peso total (kg):
MODELO ESCOGIDO

Nombre: Control de nivel en el tanque de condensados de la columna de rectificación

al vacío: T-501


columna de rectificación al vacío (C-501).




DATOS GENERALES
Presión (atm) 1
DATOS DE OPERACIÓN
Eléctrica: X
Medida continua: X
DATOS TÉCNICOS
Peso total (kg.):
Soporte: sí
MODELO
Modelo: DC21TX
Serie: Multicap T


DATOS GENERALES
Denominación: LCV-T5011 Tubería: 2”-T-S1-AN-506

Temperatura ºC 140
3
Densidad Kg/m 922
DATOS DE OPERACIÓN
Consumo
Diámetro de paso:
Conexiones
Peso total (kg):
MODELO ESCOGIDO


la columna de rectificación al vacío, C-501)

La función de este intercambiador (E-501) es enfriar la mezcla líquida de entrada antes

de la columna de rectificación al vacío, C-501.




de temperatura en
DATOS GENERALES
Presión (atm) 1
DATOS DE OPERACIÓN
Eléctrica: X
Acción: Directa X
Inversa
DATOS TÉCNICOS
Peso total (kg.):
Soporte: no
Presión de origen:
MODELO
Modelo: CB416
Serie: TWD


DATOS GENERALES

Temperatura ºC 25
3
Densidad Kg/m 1000
DATOS DE OPERACIÓN
Consumo
Diámetro de paso:
Conexiones
Peso total (kg):
MODELO ESCOGIDO

3.3.6. Área 600: Servicios
Identificación: L-TR6011 a L-TR6041
Nombre: Control de nivel en las torres de refrigeración: TR-601 hasta TR-604
- Variable controlada: nivel de líquido en la torre

- Variable manipulada: caudal de entrada de agua
La función de las torres de refrigeración es enfriar el agua obtenida durante el proceso

para reutilizarla para enfriar equipos de proceso como por ejemplo, los intercambiadores
de calor.
En las torres de refrigeración también es importante instalar un sistema de control de
nivel para evitar posibles problemas operacionales en caso de acumulación excesiva de
líquido en su interior. Este control de nivel se realizará mediante una válvula de control
de caudal que manipulará la corriente de entrada de agua a refrigerar en la torre.
Además, se ha instalado una alarma de nivel alto y otra de nivel bajo como medidas de
seguridad en caso de fallida del controlador.


Sensor / Transmisor de nivel LT-TR6011 a LT-TR6041 Campo Eléctrica
Controlador de nivel LC-TR6011 a LC-TR6041 Panel Eléctrica
Alarma de nivel alto LAH-TR6011 a LAH-TR6041 Panel Eléctrica
Alarma de nivel bajo LAL-TR6011 a LAL-TR6041 Panel Eléctrica
Transductor intensidad / presión I/P-TR6011 a I/P-TR6041 Panel Neumática
Válvula de control de nivel LCV-TR6011 a LCV-TR6014 Campo Neumática





Sensor-transmisor Ítem nº: TR-601 a TR-604 APROVADO:

DATOS GENERALES
Denominación: LT-TR6011 a LT-TR6041
Transmite señal a: LC-TR6011 hasta LC-TR-6041
Fluido: Agua de refrigeración Estado: líquido
Caudal másico (Kg/h) 150000
Presión (atm) 1
DATOS DE OPERACIÓN
Eléctrica: X
Medida continua: X
DATOS TÉCNICOS
Peso total (kg.):
Soporte: sí
MODELO
Modelo: DC21TX
Serie: Multicap T

Válvula de control Ítem nº: TR-601 a TR-604 APROVADO:

DATOS GENERALES
Denominación: LCV-TR6011 a LCV-TR6041 Tubería: 6”-F-S1-AD-613
Señal de entrada procedente del Controlador: LC-TR6011 hasta LC-TR6041
Fluido: Agua de refrigeracón Líquido: X Gas:

Temperatura ºC 25
3
Densidad Kg/m 1000
DATOS DE OPERACIÓN
Consumo
Diámetro de paso:
Conexiones
Peso total (kg):
MODELO ESCOGIDO

Nombre: Control de nivel en los tanques de agua fría: T-601 hasta T-603
- Variable controlada: nivel en los tanques

En estos equipos se ha decidido instalar un sistema de control de nivel para evitar
manipulará la corriente de salida de los tanques. Además, se ha instalado una alarma de
controlador.






DATOS GENERALES
Denominación: LT-T6011 a LT-T6031
Fluido: Agua fría Estado: líquido
Presión (atm) 1.01
DATOS DE OPERACIÓN
Eléctrica: X
Medida continua: X
DATOS TÉCNICOS
Peso total (kg.):
Soporte: sí
MODELO
Modelo: DC21TX
Serie: Multicap T


DATOS GENERALES
Denominación: LCV-T6011 a LCV-T6031 Tubería: 6”-F-S1-AD-602
Fluido: Agua fría Líquido: X Gas:

Temperatura ºC 25
3
Densidad Kg/m 1000
DATOS DE OPERACIÓN
Consumo
Diámetro de paso:
Conexiones
Peso total (kg):
MODELO ESCOGIDO

Nombre: Control de nivel en los tanques de agua caliente: T-604 hasta T-606
- Variable controlada: nivel en los tanques

En estos equipos se ha decidido instalar un sistema de control de nivel para evitar
manipulará la corriente de salida de los tanques. Además, se ha instalado una alarma de
controlador.






DATOS GENERALES
Denominación: LT-T6041 a LT-T6061
Fluido: Agua caliente Estado: líquido
Presión (atm) 1.01
DATOS DE OPERACIÓN
Eléctrica: X
Medida continua: X
DATOS TÉCNICOS
Peso total (kg.):
Soporte: sí
MODELO
Modelo: DC21TX
Serie: Multicap T


DATOS GENERALES
Denominación: LCV-T6041 a LCV-T6061 Tubería: 6”-F-S1-AD-611
Fluido: Agua caliente Líquido: X Gas:

Temperatura ºC 65
3
Densidad Kg/m 980
DATOS DE OPERACIÓN
Consumo
Diámetro de paso:
Conexiones
Peso total (kg):
MODELO ESCOGIDO

Identificación: F-TB6011
Nombre: Control de caudal en la tubería: TB- 601 (6”-F-S1-AR-601)
- Variable controlada: caudal de agua de red recirculada

- Variable manipulada: caudal de agua de red de alimentación
La función de este lazo de control es compensar las pérdidas de agua que puedan haber
durante el proceso de operación.
En este caso el caudal controlado será el caudal de agua de red recirculada y el caudal
manipulado será el caudal de agua de red de alimentación, que se regulará mediante una
válvula de control de caudal situada en la tubería TB-601 (6”-F-S1-AR-601). Se ha
decidido manipular el caudal de agua de red de alimentación porque una vez establecido
el estado estacionario el caudal de recirculado será constante.

Sensor / Transmisor de caudal FT-TB6011 Campo Eléctrica
Controlador de caudal FC-TB6011 Panel Eléctrica
Transductor intensidad / presión I/P-TB6011 Panel Neumática
Válvula de control de caudal FCV-TB6011 Campo Neumática


Sensor-transmisor Ítem nº: TB-601 APROVADO:

de caudal de líquido Proyecto nº: 1 Área: 600
DATOS GENERALES
Denominación: FT-TB6011
Transmite señal a: FC-TB6011
Fluido: Agua de refrigeración Estado: líquido
Presión (atm) 1.01
DATOS DE OPERACIÓN
Eléctrica: X
Señal de salida: 4-20 mA analógica Boca nº:
Acción: Directa X
Inversa
Campo de medida (SPAIN): 4-600 mbar y 85000-130000 kg/h
Sensibilidad: ±1% Calibrado: sí
Método de medida: presión diferencial (plato de orificio) Volumen máximo:
DATOS TÉCNICOS
Cuerpo de la unidad sensible: orificio+extensión de tubería
Material cuerpo: Acero inoxidable
Diámetro de conexión (mm): diámetro tubería Tipo y norma: DIN 1952
Material juntas: Acero inoxidable
Peso total (kg.):
Protección caja de transmisión: 0.5 m. máximo
Distancia unidad sensible-caja transmisión: 60 m. máximo
Soporte: no
Filtro reductor: no Manómetro: sí
MODELO
Modelo: DPO 15E
Serie: Deltatop

Válvula de control Ítem nº: TB-601 APROVADO:

DATOS GENERALES
Denominación: LCV-TB6011 Tubería:
Señal de entrada procedente del Controlador: LC-TB6011

3
Densidad Kg/m 1000
DATOS DE OPERACIÓN
Consumo
Diámetro de paso:
Conexiones
Peso total (kg):
MODELO ESCOGIDO

3.4. VÁLVULAS DE CONTROL
3.4.1. Dimensionamiento de válvulas de control
Las válvulas son los elementos finales más utilizados, y por ello les dedicaremos una
atención especial en cuanto al diseño.
Hay de numerosos tipos, según el tamaño y las características de la regulación que

llevan a cabo. En nuestra planta se han utilizado válvulas de control automáticas de
acción neumática.
El diseño de las válvulas consiste principalmente en la elección de los coeficientes de

caudal Kvs y Cv, y el tamaño de la válvula (diámetro nominal). Estos son los
parámetros que presentan los fabricantes para la elección de las válvulas.
Definición de los parámetros característicos de una válvula de control
- El Kv es el caudal de agua en m3/h a una temperatura entre 5 y 30ºC que con una
pérdida de presión de 1 bar fluye a través de una válvula con cualquier obertura.
- El Kvs es el valor que representa el Kv previsto para una obertura teórica de la
válvula del 100%.
- El Cv, se define como el caudal de agua en galones USA por minuto que con
una pérdida de presión de 1 psi fluye a través de la válvula totalmente abierta.
La única diferencia entre el Kvs y el Cv son únicamente las unidades. Por tanto, se
pueden relacionar de la siguiente manera:
Kvs = 0.86 * Cv

Elección de una válvula de control
Antes de elegir los parámetros de la válvula es necesario hacer un cálculo previo a partir
de los valores de:
- caudal
- caída de presión en la válvula
- propiedades del fluido
Este cálculo se lleva a cabo utilizando el caudal de operación, sin embargo los
coeficientes que aparecen en los catálogos corresponden al caudal máximo que puede
pasar. Esta diferencia entre el caudal para realizar los cálculos y el caudal de la
especificación de la válvula, se soluciona seleccionando el tamaño de válvula que
presenta el coeficiente de caudal más próximo por exceso, de los que aparecen en el
catálogo.
Ecuaciones
El cálculo de Kv se hará utilizando las propiedades del fluido y el diámetro de la

conducción donde se situará la válvula de control.
Primero de todo se ha de especificar la pérdida de carga que habrá en la válvula:
k * v2
ev =
2* g
Donde,
v : velocidad del fluido (m/s)

g : la aceleración de la gravedad = 9.8 m/s2
k : constante de la válvula, relacionada con el factor de expansión de la válvula. En
nuestro caso k toma valores entre 6.5 y 7.2, y nosotros escogimos el valor de k = 6.8.
ev : pérdida de carga (m)

A partir del caudal másico, la densidad y el diámetro de la conducción se puede calcular

la velocidad del fluido a través de la válvula
W ρ
v=
π
* D2
4
Donde,
v : velocidad del fluido (m/s)

W : caudal másico (kg/h)
ρ : densidad del fluido (kg/m3)
D : diámetro de la conducción (m)
Con estas ecuaciones se transforma la ecuación de la pérdida de carga:
2
⎛ ⎞
⎜ W ρ ⎟
k *⎜ ⎟
⎜ π * D2 ⎟
⎜ ⎟
ev = ⎝4 ⎠
2* g
Dado que se trabaja con bar o con atm conviene transformar las unidades de la ecuación
de la pérdida de presión; obteniendo la siguiente ecuación:
e v *ρ
ΔP =
1.013 * 10 4
Donde,
ΔP : pérdida de presión (bar)

ev : pérdida de carga (m)
1.013*104 kg/m2 = 1 bar

Una vez se ha calculado la pérdida de carga en la válvula se podrá calcular el valor de

Kv teniendo en cuenta si se trabaja con líquidos o con gases.
- Para líquidos (L):
Q
Kv =
ΔP
1000 *
ρ
Donde,
Kv (m3/h)
Q : caudal volumétrico (m3/h)
ΔP : pérdida de carga en la válvula (bar)
- Para gases (G):
W
Kv =
1.42 * m * P1 * ρ
Donde,
Kv (m3/h)
W : caudal másico (Kg/h)
P1 : presión en la entrada de la válvula (bar)
ρ : densidad del fluido en la entrada de la válvula (Kg/m3)
m : factor que es función de P1/P2. Se utiliza m = 0.2, aproximando en todas las válvulas
P1/P2 ≈ 1.

- Para vapor de agua (V):
W
Kv =
m*Z
Donde,
Kv (m3/h)
W : caudal másico (Kg/h)
m : factor que es función de P1/P2. Se utiliza m = 0.2, aproximando en todas las válvulas
P1/P2 ≈ 1.
Z: factor que es función de P1 y de la temperatura del vapor de agua. Se determina a
partir de la siguiente tabla de valores:

3.4.2. Tablas de válvulas de control
Área 100:
Válvula D (pulgadas) D (m) G/L/V Densidad (Kg/m3) Q (m3/h) v (m/h) v (m/s) ev (m) Δp (bar) Kv ( m3/h) W (Kg/h)
LCV-T1011 1,5 0,0381 L 1110 10,54 9249,558485 2,569321801 2,29028667 0,250959349 22,1666677 11699,4
LCV-T1021 1,5 0,0381 L 1110 10,54 9249,558485 2,569321801 2,29028667 0,250959349 22,1666677 11699,4
LCV-T1031 1,5 0,0381 L 1110 10,54 9249,558485 2,569321801 2,29028667 0,250959349 22,1666677 11699,4
LCV-T1041 1,5 0,0381 L 1110 10,54 9249,558485 2,569321801 2,29028667 0,250959349 22,1666677 11699,4
LCV-T1051 1,5 0,0381 L 1110 10,54 9249,558485 2,569321801 2,29028667 0,250959349 22,1666677 11699,4
LCV-T1061 2 0,0508 L 992 9,52 4699,372456 1,305381238 0,591190673 0,057893499 39,40740925 9443,84
LCV-T1071 2 0,0508 L 992 9,52 4699,372456 1,305381238 0,591190673 0,057893499 39,40740925 9443,84
LCV-T1081 2 0,0508 L 992 9,52 4699,372456 1,305381238 0,591190673 0,057893499 39,40740925 9443,84
LCV-T1091 2 0,0508 L 992 9,52 4699,372456 1,305381238 0,591190673 0,057893499 39,40740925 9443,84
LCV-T1101 2 0,0508 L 992 9,52 4699,372456 1,305381238 0,591190673 0,057893499 39,40740925 9443,84

Área 200:
Válvula D (pulgadas) D(m) G/L/V Densidad (Kg/m3) Q (m3/h) v (m/h) v (m/s) ev (m) Δp (bar) Kv ( m3/h) W(Kg/h)
LCV-TR6011 6 0,1524 L 1000 150 8227,197 2,2853 1,81197 0,178872 354,67 150000
LCV-TR6012 6 0,1524 L 1000 150 8227,197 2,2853 1,81197 0,178872 354,67 150000
LCV-TR6013 6 0,1524 L 1000 150 8227,197 2,2853 1,81197 0,178872 354,67 150000
LCV-TR6014 6 0,1524 L 1000 150 8227,197 2,2853 1,81197 0,178872 354,67 150000
LCV-T6011 6 0,1524 L 1000 150 8227,127 2,2853 1,81197 0,178872 354,67 150000
LCV-T6021 6 0,1524 L 1000 150 8227,127 2,2853 1,81197 0,178872 354,67 150000
LCV-T6031 6 0,1524 L 1000 150 8227,197 2,2853 1,81197 0,178872 354,67 150000
LCV-T6041 6 0,1524 L 980 150 8227,197 2,2833 1,81197 0,175294 354,67 147000
LCV-T6051 6 0,1524 L 980 150 8227,197 2,2833 1,81197 0,175294 354,67 147000
LCV-T6061 6 0,1524 L 980 150 8227,197 2,2833 1,81197 0,175294 354,67 147000
Área 300:
Válvula D (pulgadas) D(m) G/L/V Densidad(Kg/m3) Q (m3/h) v (m/h) v (m/s) ev (m) Δp (bar) Kv ( m3/h) W(Kg/h) P1 (entrada)
TCV-R3011 6 0,152 L 1000 128 7020,54 1,95014937 1,3194368 0,13025043 354,6667 128000 -
PCV-R3012 3 0,076 G 16,4 401 87976,1 24,4378094 207,1941 0,33482403 568,4466 6564,4 1,01
TCV-R3021 6 0,152 L 1000 128 7020,54 1,95014937 1,3194368 0,13025043 354,6667 128000 -
PCV-R3022 3 0,076 G 16,4 401 87976,1 24,4378094 207,1941 0,33482403 568,4466 6564,4 1,01

Área 400:
Válvula D (pulgadas) D(m) G/L/V Densidad(Kg/m3) Q (m3/h) v (m/h) v (m/s) ev (m) Δp (bar) Kv ( m3/h) W(Kg/h) Z
TCV-E4011 3 0,0762 L 1011 1,38 302,76069 0,0841 0,00245 0,000245 88,667 1395,3 -
LCV-E4012 2 0,0508 L 969,3 10,12 4995,5514 1,38765 0,66806 0,063924 39,407 9809,3 -
LCV-T4011 2 0,0508 L 969,3 10,12 4995,5514 1,38765 0,66806 0,063924 39,407 9809,3 -
LCV-T4051 2,5 0,0635 L 1011 12,44 3930,097 1,09169 0,41348 0,041266 61,574 12577 -
LCV-S4011 1 0,0254 L 1014 3,22 6357,9745 1,7661 1,08214 0,108321 9,8519 3265,1 -
LCV-S4021 1 0,0254 L 1014 3,22 6357,9745 1,7661 1,08214 0,108321 9,8519 3265,1 -
LCV-S4031 1 0,0254 L 1014 3,22 6357,9745 1,7661 1,08214 0,108321 9,8519 3265,1 -
TCV-E4031 8 0,2032 V 20,34 2750 84842,924 23,5675 192,699 0,386919 27968 55935 10
TCV-E4041 8 0,2032 V 20,34 2750 84842,924 23,5675 192,699 0,386919 27968 55935 10
TCV-C4011 1 0,0254 L 950,8 4,23 8352,246 2,32007 1,86747 0,175281 9,8519 4021,9 -
LCV-C4012 0,5 0,0127 L 948,7 0,698 5512,8773 1,53135 0,81359 0,076195 2,463 662,19 -
LCV-E4062 2 0,0508 L 952 2,915 1438,936 0,3997 0,05543 0,005209 39,407 2775,1 -
TCV-E4061 8 0,2032 V 20,34 2750 84842,924 23,5675 192,699 0,386919 27968 55935 10
TCV-E4081 3 0,0762 L 1000 20 4387,8361 1,21884 0,51541 0,050879 88,667 20000 -
LCV-T4061 1 0,0254 L 950,9 2,13 4205,7409 1,16826 0,47351 0,044449 9,8519 2025,4 -
LCV-T4021 1 0,0254 L 948,7 0,698 1378,2193 0,38284 0,05085 0,004762 9,8519 662,19 -
TCV-C4021 1 0,0254 L 950,8 0,148 291,24262 0,0809 0,00227 0,000213 9,8519 140,24 -
LCV-C4022 2 0,0508 L 883,6 10,23 5049,8509 1,40274 0,68266 0,059546 39,407 9039,2 -
LCV-E4072 2 0,0508 L 883,6 10,23 5049,8509 1,40274 0,68266 0,059546 39,407 9039,2 -
TCV-E4071 8 0,2032 V 20,34 2750 84842,924 23,5675 192,699 0,386919 27968 55935 10
TCV-E4091 3 0,0762 L 1000 20 4387,8361 1,21884 0,51541 0,050879 88,667 20000 -
LCV-T4071 1 0,0254 L 950,8 0,81 1599,3663 0,44427 0,06848 0,006427 9,8519 770,15 -
LCV-T4031 2 0,0508 L 883,6 10,23 5049,8509 1,40274 0,68266 0,059546 39,407 9039,2 -
LCV-T4041 1 0,0254 L 951,3 2,93 5785,3619 1,60704 0,896 0,084143 9,8519 2787,3 -
TCV-E4051 3 0,0762 L 1000 20 4387,8361 1,21884 0,51541 0,050879 88,667 20000 -

Área 500:
Válvula D (pulgadas) D(m) G/L/V Densidad(Kg/m3) Q (m3/h) v (m/h) v (m/s) ev (m) Δp (bar) Kv ( m3/h) W(Kg/h) P1 (entrada) Z
TCV-C5011 1 0,0254 L 922 19 37519,948 10,4222 37,6853 3,429997 9,8519 17520 - -
LCV-C5012 92 2,3368 L 1054 0,25 0,0583213 1,6E-05 9,1E-11 9,47E-12 83386 263,5 - -
PCV-C5013 3 0,0762 G 922 10 2193,918 0,60942 0,12885 0,011728 106,39 9220 1,01 -
TCV-E5021 8 0,2032 V 20,34 2750 84842,924 23,5675 192,699 0,386919 27968 55935 - 10
LCV-E5022 1 0,0254 L 1054 0,25 493,63156 0,13712 0,00652 0,000679 9,8519 263,5 - -
TCV-E5031 3 0,0762 L 1000 20 4387,8361 1,21884 0,51541 0,050879 88,667 20000 - -
TCV-E5011 3 0,0762 L 1000 20 4387,8361 1,21884 0,51541 0,050879 88,667 20000 - -
LCV-T5011 2 0,0508 L 922 9,52 4699,3725 1,30538 0,59119 0,053808 39,407 8777,4 - -
Área 600:
Válvula D (pulgadas) D(m) G/L/V Densidad(Kg/m3) Q (m3/h) v (m/h) v (m/s) ev (m) Δp (bar) Kv ( m3/h) W(Kg/h)
LCV-TR6011 6 0,1524 L 1000 150 8227,192675 2,285331299 1,8119707 0,17887174 354,6667 150000
LCV-TR6012 6 0,1524 L 1000 150 8227,192675 2,285331299 1,8119707 0,17887174 354,6667 150000
LCV-TR6013 6 0,1524 L 1000 150 8227,192675 2,285331299 1,8119707 0,17887174 354,6667 150000
LCV-TR6014 6 0,1524 L 1000 150 8227,192675 2,285331299 1,8119707 0,17887174 354,6667 150000
LCV-T6011 6 0,1524 L 1000 150 8227,192675 2,285331299 1,8119707 0,17887174 354,6667 150000
LCV-T6021 6 0,1524 L 1000 150 8227,192675 2,285331299 1,8119707 0,17887174 354,6667 150000
LCV-T6031 6 0,1524 L 1000 150 8227,192675 2,285331299 1,8119707 0,17887174 354,6667 150000
LCV-T6041 6 0,1524 L 980 150 8227,192675 2,285331299 1,8119707 0,1752943 354,6667 147000
LCV-T6051 6 0,1524 L 980 150 8227,192675 2,285331299 1,8119707 0,1752943 354,6667 147000
LCV-T6061 6 0,1524 L 980 150 8227,192675 2,285331299 1,8119707 0,1752943 354,6667 147000
FCV-TB6011 6 0,1524 L 1000 150 8227,192675 2,285331299 1,8119707 0,17887174 354,6667 150000


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PROYECTO FINAL DE CARRERA 2007

PLANTA DE PRODUCCIÓN DE ANILINA

TOMO 2: Tuberías, Válvulas y Bombas

Me gustaría agradecer en primer lugar a mi familia todo el apoyo incondicional

Y como no, agradecer a todos mis compañeros de proyecto Anna, Carlota,

Muchas gracias a todos!!!!!!!!!!!!!

Y por supuesto, el recibimiento de esta ciudad, de la facultad, Paco Valero,

A tots, i els que em pugui deixar, MOLTISSÍMES GRACIES!!!!

Por último, el mayor reconocimiento es como no, para mi madre, y mis

PD: Este proyecto está dedicado a mi padre, Francisco Herrero Martínez.

Moltes gràcies a tots!

També agrair la col·laboració i suport dels amics de Sant Cugat, ja que em

En definitiva, moltes gràcies a tothom i a veure quin futur ens espera…

1. Especificaciones del proyecto

1.1 Definición del proyecto……………………………….………1-1

1.2 Descripción del proceso de fabricación……………………….1-8

1.3 Especificación de los componentes del proyecto…………….1-15

1.4 Descripción detallada del proceso escogido…………………1-19

1.5 Balance de materia…………………………………………...1-23

1.6 Balance de energía……………………………………………1-27

1.7 Especificaciones y necesidades de servicios…………………1-30

2.1 Lista de equipos……………………………………………….2-2

2.2 Descripción breve de los equipos principales…………………2-3

2.3 Descripción breve de otros equipos…………………………...2-7

2.4 Hojas de especificaciones……………………………………2-10

3.2 Listado de lazos de control…………………………………..3-16

3.3 Descripción, diagramas de los lazos de control y hojas de

3.4 Válvulas de control…………………………………………3-250

4. Tuberías, válvulas y accesorios

4.2 Designación de válvulas……………………………………..4-13

4.2.1 Clasificación de válvulas…………………………………………4-13

4.3 Designación de equipos de impulsión……………………….4-31

5.2 Clasificación de los equipos…………………………………..5-5

5.3 Estudio básico de seguridad y salud…………………………5-16

5.4 Medidas de protección a implantar………………………….5-25

5.5 Equipos de protección individual (EPI´s)…………………....5-31

5.8 Protección contra incendios, explosiones y fugas…………...5-67

6.2 Impacto ambiental…………………………………………….6-4

6.3 Protección de los perímetros de las captaciones de

6.4 Planes y programas en evaluación ambiental…………………6-8

6.5 Sistemas de gestión medioambiental………………………….6-9

6.6 Legislación aplicable………………………………………...6-10

6.7 Efluentes líquidos……………………………………………6-15

6.8 Efluentes sólidos……………………………………………..6-16

6.9 Efluentes gaseosos…………………………………………...6-16

6.10 Contaminación acústica…………………………………...6-18

6.11 Impacto visual……………………………………………..6-20

7.1 Valoración económica de la planta……………………………7-2

7.2 Estimación del coste de producción………………………..…7-16

7.3 Ventas y rentabilidad del negocio……………………………7-22

7.4 Viabilidad de la planta……………………………………….7-26

7.5 Estimación del precio del mercado de los productos……...…7-27

8. Puesta en marcha y operación

8.2 Puesta en marcha……………………………………………...8-6

8.3 Operación de la planta……………………………………….8-11

9. Diagramas y planos ( VER TOMO III)

10. Manual de cálculos

10.3 Intercambiadores de calor de carcasa y tubos……………10-97

10.5 Reactor multitubular de lecho fijo……………………...10-127

10.6 Diseño de las columnas de destilación…………………10-164

10.7 Columna de rectificación……………………………….10-181

10.8 Cálculo de tuberías………………………...…………...10-186

10.10 Cálculo de bombas de vacío……………………………10-193