T.C.

TRAKYA ÜNİVERSİTESİ
FEN BİLİMLERİ ENSTİTÜSÜ

DERİN ÇEKME İLE SOĞUK

ŞEKİLLENDİRMENİN SONLU
ELEMANLAR METODU YARDIMIYLA
ANALiZi

Mehmet Sinan ÇETİN

(YÜKSEK LİSANS TEZİ)
Makina Mühendisliği Anabilim Dalı

Tez Danışmanı: Prf. Dr. H. Erol AKATA

EDİRNE-2007
 T.C.
TRAKYA ÜNİVERSİTESİ
FEN BİLİMLERİ ENSTİTÜSÜ

DERİN ÇEKME İLE SOĞUK ŞEKİLLENDİRMENİN SONLU

ELEMANLAR METODU YARDIMIYLA ANALiZi

(YÜKSEK LİSANS TEZİ)

Makina Mühendisliği Anabilim Dalı

Bu tez ................... tarihinde Aşağıdaki Jüri Tarafından Kabul Edilmiştir.

(İmza) (imza) (imza)

....................... ..................... ..........................

Yrd.Doç.Dr.Ercan BULUŞ Doç.Dr.Mümin ŞAHİN Prof.Dr.H.Erol AKATA

II
 ÖZET

DERÎN ÇEKME ÎLE SOĞUK ŞEKİLLENDİRMENİN SONLU

ELEMANLAR METODU
YARDIMIYLAANALİZİ

ÇETİN, M. Sinan Yüksek Lisans Tezi,2007

Makina Mühendisliği Bölümü
Tez Yöneticisi: Prf. Dr. H. Erol AKATA

Yapılan bu tez çalışmasının amacı sac formlandırma işleminde sacın

davranışını kalıpların imalinden önce belirlemek,bu sayede formlandırma işleminde sac
davranışı önceden belirlenerek doğru kalıpların imalatı ve endüstride çelik saclardan
parça üreten her üreticinin amacı olan ekonomik olarak üretimi gerçekleştirmek ve
optimal kalitedeki çelikten istenen fonksiyonları yerine getiren düşük maliyetli
endüstriyel üretimleri gerçekleştirmeye katkı sağlamaktır.

Anahtar Kelimeler: Soğuk Şekillendirme, Derin Çekme, Sonlu Elemanlar

Yöntemi, Eksplisit Analiz.

III
 ÖNSÖZ

Günümüzde teknoloji son derece büyük bir hızla ilerlemektedir. Bu teknolojik

ilerlemelere insanlığın son katkısı bilgisayarlardır. Artık bilgisayarlar sadece nümerik
işlemler yapmakla kalmamakta, tasarım, şekillendirme, imalat, similasyon ve animasyon
işlemlerinde de kullanıl-maktadır. Böylece bilgisayarlar makine mühendisliği imalat ve
konstrüksiyon alanında da kullanılmaya başlanılmıştır.

Tezimi hazırlamamda ; beni bu konudaki çalışmalarımı yönlendiren sayın Prof.

Dr. H. Erol AKATA’ ya ve yine Form 2000 A.Ş.Genel Müdürü Vahit AYAN ve Erkan
TEKELİ’ye teşekkürü bir borç bilirim.

Bütün öğrenim hayatım boyunca bana maddi ve manevi destekte bulunan aileme,
Trakya Üniversitesi Makine Mühendisliği öğretim üyesi hocalarıma teşekkür ederim.

ŞUBAT / 2007 M. Sinan ÇETİN

V
SEMBOLLER :

Elastisite modülü
Kayma modeli
Poisson oram
Şekil fonksiyonları
Eleman katılık matrisi
Şekil fonksiyonlarının türevlerini içeren matris
Malzeme özellikleri matrisi
Eleman genişliği
Eleman yer değiştirme matrisi
Bir düpm noktasının x, y9 z eksenleri
doğrultusundaki yer değiştirmeleri
Eleman kuvvet vektörü
Katılık matrisi
Yer değiştirme vektörü
Kuvvet vektörü

Gerilme vektörü

Birim şekil değiştirme vektörü

Uygulanan dış yük
Kesit atalet momentleri

VI
 İÇİNDEKİLER :

Bölüm : Sayfa :

ÖZET………………………………………………………………………………….III

ABSTRACT…………………………………………………………………………...IV

TEŞEKKÜR……………………………………………………………………….…..V

SEMBOLLER…………………………………………………………........................VI

İÇİNDEKİLER………………………………………………………………………..VII

ŞEKİLLER DİZİNİ…………………………………………………………………..XVI

TABLOLAR DİZİNİ……………………………………………………………..…XXII

1.GİRİŞ………………………………………………………………………………1

1.1Araştırmanın Amacı………………………………………………………1

1.2 Literatür Araştırması……………………………………..………………2

2. SACLARIN PLASTİK ŞEKİLLENDİRME İŞLEMİ……………………………4

2.1.Deriıı Çekme………………………………………………………….……4

2.1.1.Derin Çekme İşleminde Uygulamalar…………………………………….…5

2.1. 2. Derin Çekme işleminde Kullanılan Kalıpların

Başlıca Parçaları…………………………………………………..……6

VII
3. ŞEKİLLENDİRMEYİ ETKİLEYEN FAKTÖRLER…………………….……..…8

3.1. İşlem Değişkenleri……………………………………………………...…8

3.2. Malzeme Değişkenleri…………………………………………………...…10

3.2.1. Akma Dayanımı………………………………………………….……....10

3.2.2. PekIeşme Üsteli…………………………………………….…………...…11

3.2.3. Elastiklik Modülü………………………………………………………..…11

3.2.4.Deformasyon Hızına Duyarlılık Üsteli…………………………………..11

3.2.5. Plastik Anizotropi…………………………………………………..…12

4- DERÎN ÇEKMEDE GERİLMELER…………………………………….…………...13

5. KARMAŞIK PROFİLLİ PARÇALARDA İLKEL

PARÇANIN (PARÇA AÇINIMININ)
TESPİT EDİLMESİ……………………………………………………………......18

6- KARMAŞIK PROFİLLİ PARÇALARDA

MALZEME AKIŞI………………………………………………………………...….23

6.1 - Karmaşık Profilli Parçalarda Akış Bölgeleri……………………………..…..23

6.1.1-Dı.ş Bük ey Bölgeler……………………………………………………..…..24

6.1.2 -İç Bükey Bölgeler………………………………………………………...25

VIII
 6.1.3-DoğrusalBölgeler…………………………………………………………….25

7-FEDERLER ( FRENLEYİCİLER,
DRAW BEADS,BOUDIN ) …………………………………………….…………...27

7.1-Kullanım Amaçları: ……………………………………..…………….…27

7.2-Çeşitleri ………………………………………………...………………..27

7.2.1. Klasik Tip Federler: …………………………………….….................28

7.2.2. Kilit Tipi Federler……………………………………………………....29

7.2.3. Birleşik TipFederler……………………………………………….……30

7.3 – Federlerin Boyutları………………………………………………….....31

7.4. Federlerin Montajı………………………………………….….................32

7.5. Birden Fazla Federin Kullanılması…………………………………...….34

7.6. Federlerin Kalıp ve Bastırıcıdaki Yeri…………………….………….....36

8- DERİN ÇEKME İŞLEMİNDE YAĞLAMA………………………….……………..38

9. PRES TEKNİĞİNE GİRİŞ……………………………………………….………39

10. PLASTİSİTE KAVRAMINA GİRİŞ………………………………....................40

10.1 Sınır Değer Problemi (Güçlü Form) …………………………………..…40

IX
 10.2 Von Mises Plastisitesinin (Constitutive) Yapısal
Modellenmesi…………………………………………..……………..41

10.2.1 Plastisite…………………………………………………....…………..41

10.2.2 Von Misès Kriteri………………………………………….……………44

10.2.3 Pekleşme (Hardening) …………………………………...….................45

11.SONLUELEMANLARYÖNTEMİ………………………………………………………49

11.1 Sonlu Elamanlar Yöntemine Giriş ve Temel

Kavramlar………………………………………………..……………….52

11.2 Sonlu Elemanların Matematiği…………………………………………...60

11.3 İmpilisit ve Ekspilisit Yöntemler…………………………….…………..63

11.3.1 Ekspilisit Yöntem………………………………………………………64

11.3.2. İmplisit Zaman İntegrasyonu………………………………………….65

11.3.3 Ekspilisit Zaman İntegrasyonu ………………………….…………......66

11.3.4 Ekspilisit Yöntemin Avantajları……..…………………………………..67

.
11.3.5 Stabilite Limiti………………………………………………………….67

11.3.6 Kritik Zaman Basamağının Büyüklüğü…………………………..……..68

11.3.7 LS-DYNA da Zaman Basamağı Büyüklüğü……………………………68

X
 11.3.8 İmpilisit Programlarda (ANSYS gibi)
İzlenen Prosedürler………………………..……………………………70

11.3.9 Ekspilisit Programlarda (LS-DYNA gibi)

İzlenen Prosedürler………………………………………………….....70

11.3.10 Ekspilisit Zaman İntegrasyonunda

Elemanlar……………………………………………….……………71

11.3.11 Kum Saati Durumları……………………………………....................71

11.3.12Ekspilisit Zaman İntegrasyonu

İçin Elemanlar…………………………………………………………72

11.3.13Ekspilisit Dinamik Analizlerde Modelleme…………………………....73

11.3.14 İmpilisit ve Ekspilisit Yöntemlerin

Hesaplama Süresine Etki Eden Faktörler…..............................................74

11.3.15 İmpilisit ve Ekspilisit Yöntemlerde

Kullanıcının Etki Edebileceği Faktörler; ................................................74

12. MALZEME TANIMLARI VE ÇEŞİTLERİ………………………….……..…….75

12.1 Lineer Elastik Malzemeler……………….………………………….….…76

12.1.1. Elastik (Isotropik) : …………………………………………...…………77

12.1.2 Ortotropik: ………………………………………………………...…….77

12.1.3 Anisotropik: ………………………………………………..……..…….77

XI
12.2 Non-Lineer Elastik Malzemeler……………………………..………..…..77

12.2.1 Blatz-Ko Lastik: ……………………………………………...................77

12.2.2 Mooney-RMin: ………………………..…………………..………..…..78

12.2.3 Visikoelastik: …………………………………………..…………….…78

12.3 Plastisite Malzeme modelleri…………………………………………..…79

12.3.1 Kategori 1: İsotropik malzemelerde birim

şekil değiştirme oranından
bağımsız plastisite…………………………………………………...…79

12.3.2 Kategori 2: İsotropik malzemelerde

birim şekil değiştirme oranına bağımlı
plastisite…………………………………………………………….….81

12.3.2.1 Plastik Kinematik: ………………………………………....…………82

12.3.2.2 Birim şekil değiştirme oranına duyarlı: …………………..…………83

12.3.2.3 Piecewise Lineer: ……………………………………………………..83

12.3.2.4 Birim şekil değiştirme oranına bağlı: ………………………………....83

12.3.2.5 Power Law: …………………………………………………...............84

12.3.3 Kategori 3: Anisotropik malzemelerde

birim şekil değiştirme………………………………………………....84

12.3.3.1 Çaprazlama Isotropik: …………………………………….……….…84

XII
12.3.3.2.Üç Parametreli Barlatt : ………………………………………………85

12.3.3.3 Barlat Anisotropik: ……………………………………….………….85

12.4 Köpük Malzeme Modeli : …………………………………….………….86

12.4.1 Kapalı Hücre Köpüğü : ………………………………………………...86

12.4.2 Düşük Yoğunlukta Köpük : …………………………………………....87

12.4.3 Akışkan Köpük: ……………………………………………………...…87

12.4.4 Ezilebilir Köpük: …………………………………………….…….…...88

12.4.5 Petek: ………………………………………………………….....……..88

12.5 Kompozit Hasar: ……………………………………………..………...…89

12.6 Beton Hasar: ………………………………………………….………...…89

12.7Elastik Akış: ……………………………………………………................89

12.8Durum Denklemli Malzeme Modelleri………………………….………...89

12.8.1 Durum Denklem Tipleri …………………………………………………90

12.8.1.1 Lineer Polinom: ………………………………………………...…….90

12.8.1.2 Gruneisen: ……………………………………………...............…..…90

12.8.1.3 Tablolaştırılmış: …………………………………………...............….91

XIII
 12.8.2 Teorik Malzeme Modelleri………………………………………….......91

12.8.2.1 Johnson-Cook: ………………………..……………………................91

12.8.2.3 Boş Malzeme: ………………………………………………………...92

12.8.2.4 Zerilli~Armstrong…………………………………………………...….92

12.8.2.5 Bamman: …………………………………………………………..….93

12.8.3 Malzeme Modeli Tanımlanırken

Dikkat Edilmesi Gereken Hususlar………...………………………….....93

13. TEMAS TANIMLARI VE ÇEŞİTLERİ……………………………………..…….94

13.1. Temas Tanımlan……………………………………………..………...…94

13.1.1 Tek Yüzey Temas Tanımı………………………………………………..95

13.1.2 Düğüm Noktalan ile Yüzey Temas Tanımı..…………………………….96

13.1.3 Yüzey ile Yüzey Temas Tanımı………….……………………..............97

13.2. Temas Tipleri………………………….……………………………..…...98

13.2.1. Otomatik ve Genel Temas……………………………………………....99

13.2.2. Aşındırıcı Temaslar……………………………………………….…......99

13.2.3. Sabit Temaslar…………………………………………………….........99

XIV
 13.2.4. Kenar Teması………………………………………………..………...100

13.2.5. Bağlı Yüzeyler Temas Tipi……………………………….…………....101

13.2.6. Süzme Kanalı Teması…………………………………….…..………..101

13.2.7. Şekillendirme Teması……………………………………………….....102

14. DERİN ÇEKME İLE SOĞUK ŞEKİLLENDİRME

İŞLEMİNİN SONLU ELEMANLAR
YÖNTEMİYLE İNCELENMESİ……………………………………....103
14.1 Parçanın Analizi Analizi…………………………………………….…119
14.1.1. Kalıp Sistemi ve Çalışması…………………………………………..120
14.1.2. Kalıp Sisteminin Elemanları………………………………..…………121
14.1.3. Sonuçlar ve Değerlendirme………………………………………...….123

15. SONUÇLARIN DEĞERLENDİRİLMESİ…………...…………………….…….129

16.KAYNAKLARDİZİNİ………………………………………………….………...131
Özgeçmiş

XV
ŞEKİLLER DİZİNİ:
Şekil Sayfa :
Şekil 1 – Nuclear analiz…………………………………….……………………………3
Şekil 2.1 Form verilmiş yuvarlak bir kabın
duvarlarındaki gerilme etkileri……………………..………………………….…..5
Şekil 2.2 Basit bir form kalıbının bölümleri………………………………………………6
Şekil 2.3a Düz bir sacın form verilme adımlan
(sacın pot ile dişi arasında tutulması …………………….…………………………….7
Şekil 2.3b Form verme başlangıcı………………………………………………………….….7
Şekil 2.3c Form sonu……………………………………………………………………...8
Şekil 3.1 Şekilledirme diyagramı
üzerinde yağlamanın etkis ……………………………………………….…..….10
Şekil 3.2 Hadde yönüne bağlı olarak
çekme numunelerinin hazırlanışı…………………………………….….....…13
Şekil:4.1. Flanştaki bir hacım elemanına
etkiyen gerilmeler (sac kalınlığının değişimi
ile sürtünmenin ihmal edilmemesi hali……………………………………......14
Şekil:4.2 Kısmen çekilmiş parçanın
kesit görünüşü (19 ÇAPAN)…………………………….…………….…......16

Şekil:4.3 Elemanter parçayı etkileyen gerilme bileşenleri ………………………..…...…..18

Şekil:4.4 Parçadaki gerilme ve gerinim bölgeleri…………….……………………...….18

Şekil:5.1 L şeklinde üniform yüksekliğe

sahip parçada açınımın kayma eğrileri ile belirlenmesi………………………..…19

Şekil:5.2 Kare şeklindeki parçanın köşe

kavisinde sınır kayma eğrisinin belirlenmesi…………………………………....….20

Şekil: 5.3 Sıvı akışıyla parça açınımının belirlenmesi…………………………………...…..20

XVI
Sekil:5.4. Kare ve dikdörtgen biçimli parçaların
elektriksel metodla bulunan çeşitli derinliklerdeki açınımları…………………...…...21
Şekil :5.5. Elektriksel olarak parça açınımının
tespit edildiği deney seti ve devre seması……………………………….....….22
Şekil: 5.6.Derin çekilen bir parça ve tecrübeyle
tespit edilmiş açınımı ……………………………………………………………………….…...22
Şekil :6.1. Karmaşık profilli bir parçada akış bölgeleri……………………………………......……24
Şekil : 6.2 Köşe flanşında malzeme akışı………………………………………........…24
Şekil:6.3. İç bükey bölgede akış…………………………………………………...…..……25
Şekil 6.4.: Alt taban paneli (Renault)…………………………………………………….…....……26
Şekil 6.5: ön dış panel ( motor kaputu )(Otosan)………………………….……..…26
Şekil :7.1. Feder ve malzemenin kalıba akışı……………………………….……..….27
Şekil:7.2. Klasik t i p feder…………………………………………………….….....28
Şekil 7.3Bölgesel olarak metal akışını sınırlayan………………………………………………...…...28
Şekil 7.4 Kilit tipi Feder…………………………………………………………………....………29
Şekil 7.5 Kilit Tipi Federin Boyutları………………………………………………………..…....…29
Şekil 7.6 Birleşik tip Feder……………………………………………………………...……...…...30
Şekil7.7. Klasik ve kilit tip federlerin uygulandiğı
parçalardılar……………………….…………………………………………...……….30

Şekil 7.8Feder Boyutları………………………………….……………………..…..…31

Şekil 7.8. Feder boyutları ( Wilson , 4 )………………………………………..………31

Şekil:7.10-Feder boyutları (Ford,12)……………………….………………..….…………...32

Şekil 7.11 Federlerin kalıba montajı (,Wilson)…………………………………………....…..….….33

XVII
Şekil :7.12 .Yüzeylere dolaylıolarak monte edilmiş feder………................................................33
Şekil 7.13. Federlerin kalıptaki durumu (,Wilson)………….........................................................34
Şekil: 7. 14 Federin kalıp girişine uzaklığı…………………………………………………...….……34
Şekil 7.15.: Birden fazla federin yerleştirilmesi……………………………………………...……..35
Şekil 7.16.: Feder kavisleri……………………………………………………………………….......….35
Şekil.7.17.: Çekme sonunda sac dış
kenarının feder kavisine olan mesafesi ……………..................................................36
Şekil 7.18. Federlerin başlangıç ve bitiş noktalarının
kavislere göre konumu (Oehler)………………….……………………….....…..36
Şekil 7.19.: Federlerin çeşitli parçalardaki
pozisyonları (Oehler)…………………………………………………..….....….37
Şekil 9.1 Presleme Aletleri……………………………………………………......……39
Şekil 10.1 : Denge………………………………………………………………...…….40
Şekil 10.2- Problemin ifadesi……………………………………………………..….…40
Şekil 10.3 Gerilme şekil değiştirme
eğrisi tek boyutlu elastik-plastisite…………..………………….…..…..42
Şekil 10.4 - Deviatronik düzlemde akma
yüzeyleri, r(σ) 'in gösterimi…………………………………….......……..44
Şekil 10.5 - Gerilme uzayında ve
deviatronik düzlemde Von Mises…………………………………....…..45
Şekil 10.6 - Akma yüzeyinin
deviatronik düzlemde türetilmesi………………………….……...…….46
Şekil 10.7 – Pekleşme modülü………………………………………….……….…..….47
Şekil 11.1 Fiziksel model…………………………………………………….…………49
Şekil 11.2 Sonlu elamanlar modeli …………………………………………….…...…49
Şekil 11.3 - Sonlu elemanlar yöntemi
ile analiz edilmiş araç gövdesi ………………………………………….49-50

Şekil 11.4 Endüstriyel tasarımın ilk

aşamalarından biri, …………..…………………………………...….…51
Şekil 11.5 Kabinin optik 3D tarama işlemi………………………………………….51
Şekil 11.6 Yeni tampona ait ahşap

XVIII
 prototip kalıbı, ………………………………………..…………………51
Şekil 11.7 Yeni Tavan sacı derin çekme
simülasyon sonucu,LS-DYNA,………………... …………………………51

Şekil 11.8 Tavan sacı kalıbı CNC

tezgahta işeniyor,……………….. …………………………………...…51
Şekil 11.9 80 civarında alternatif tasa
tasarımdan bir örnek, ………….…………………………..…..………..51
Şekil11.10 ADesign 2004 Fuarı'nda Avitaş standında …….………..........................….52
Şekil 11 .11 Süper Computer……………………………………………………..…….54
Şekil 11.12 - Bi-Lineer dört köşe eleman için
interpolasyon fonksiyonları ………………………..…………………...……60
Şekil 11.13 Gerilme birim şekil değiştirme grafiği………………………………….….61
Şekil 11.14 – Dış yük yer değiştirme grafiğİ…………………………………...……....61
Şekil 11.15 - Hata oluşumu ……………………………………………………...….….61
Şekil 11.16 - İterasyon yaklaşımı………………………………...........................……..61
Şekil 11.17- Yük basamakları………………………………………………………..…62
Şekil 11.18 – Zaman basamakları…………………………………........................……62
Şekil 11.19– Yük ve Zaman Değişimi………………………….....................................63
Şekil 11.20 - İvme Zaman Grafiği…………………………………….…………...…...63
Şekil 11.21 – Yer Değiştirme Zaman Grafiği………………………….……..…….…..65
Şekil 11. 22 Kabuk Elaman Kenar Numaraları………………………………..…….....66
Şekil 11.23 - Kum saati hatasının şekil ile gösterimi……………………….……………71
Şekil 11.24 -Katı ağ yapısının kum saati durumu……………………..…..………..…...72
Şekil 11.25 - Kabuk eleman tipleri ve hataları…………………………………..…….…73
Şekil 12.1 Bilineer kinamatik pekleşme…………………………………………....……80
Şekil 12.2 Plastik kinamtik pekleşme……………………………….........................…..….82
Şekil 13.1 - Tek yüzey temasında düğüm noktaları ……………………………...….…95
Şekil 13.2-Kendi üstüne katlanan sac……………………………………………………95
Şekil 13.3 Yüzey temasının şematik gösteririmi ………………………………….....…96
Şekil 13.4 Yüzey temasında düğüm noktaları………………………..........................…96
Şekil 13.5 Yüzey yüzeye temasta düğüm noktaları ………………..……………..……97

XIX
Şekil 13.6 Yüzey yüzeye temasta düğüm noktaları…………………..……………….97
Şekil 13.7 Otomatik ve genel temasın şematik gösterimi…………………...…….….97
Şekil 13.8 Aşındırıcı temas örneği……………………………………………...........99
Şekil 13.9 – Sabit temas örneği…………………………………………………….…100
Şekil 13.10 - Kenar temas örneği…………………………………………………..…100
Şekil 13.11 Bağlantı koşulunun grafikle ifadesi……………………………….……….101
Şekil 13.12 Süzme kanalı şematik ifadesi………………………………………….…102
Şekil 14.1 Dynaform programının genel ekran görüntüsü……………………………103
Şekil14..2 Birim sistemi menüsü ………………………………………...……….…..104
Şekil14.3 Sistemin Hareket Doğrultusu ..…………………………………………….104
Şekil 14.4 Temas Tanımlaması Menüsü ..…………………….………...………….....105
Şekil14.5 Catia V5 ‘ te ki parça datalarının dyna form’a import edilmesi..……...….105
Şekil14.6 Parçanın Mesh Edilmesi …….……………………………………...…..…106
Şekil14.7 Parçanın Ağ Yapısı ……………………………….………….………….…107
Şekil14.8 Kalıp Sisteminin Ağ Yapısı……… …………………………………….…..107
Şekil14.9 Dişi Kalıbın Tanıtılması ………………………………..…………….....….108
Şekil14.10 Dişi Kalıp Temas Tipi ……………………………………………….…..108
Şekil14.11 Temas Paremetreleri Menüsü.……………………………………….……109
Şekil14.12Temas Parametreleri Menüsü ………………….………………….…...….109
Şekil14.13 Haektli ( Erkek ) Kalıp Temas Prametreleri .……………...………..…….110
Şekil14.14 Erkek Kalıbın Hareket Eğrisi… …………………………………………..111
Şekil14.15 Pot Çemberi Temas Tanımlama Menüsü…………….……………………111
Şekil14.16 Hareket ergisi ………………………………………...………………..….112
Şekil14.17 Force eğrisi ……………………………...…………………….…….…….112
Şekil14.18Analizi Yapılacak Parçanın Malzeme tanımlama Menüsü………......…….113
Şekil 14.19 Blank parçanın malzeme özellikleri …………………...………….…...…113
Şekil 14. 20 Blank Malzemenin train-strain eğrisi..………………..……….…….…..114
Şekil 14.21 - Parçaların Özelliklerinin Tanımlandığı Menü ...….……………………114
Şekil 14.22 Parçaların Özelliklerinin Tanımlandığı Menü..…….………….………..115
Şekil 14.23 - Sac Kalınlığı ve Kayma Gerilmesi Tanımlama Menüsü ……….......…...115
Şekil 14.24 - Analiz Menüsü …………………………………………………….…….116
Şekil 14.25 - Analiz Kontrol Parametreleri Menüsü;…………………………..……..117

XX
Şekil14.26 Adaptıve Kontrol Paremetreleri Menüsü…………………….……………118
Şekil 14.27 Kalıp sistemini tamamı ……………………………………..……………119
Şekil 14.28 - Dişi Kalıp …………………………………………………….………….121
Şekil 14.29 - Şekillenecek sacın ilk hali ………………………………………………..121
Şekil 14.30 - Pot Çemberi.……………………………………………………………...121
Şekil 14.31 - Erkek kalıp………………………………………….………….……….....122
Şekil 14.32 Kalıp Sisteminin Ağ Yapısı…………………………...………………….…123
Şekil 14.33 – Modelin Ağ Yapısı (Mesh)………….………….………………………123
Şekil 14.34 - Şekillendirilmiş sacın ağ yapısı (Mesh)…………….…………………...124
Şekil 14.35 FLD Menüsü………………………………………………………...……124
Şekil 14.36 Parçanın Şekillenme similasyonu Time :0.062998…………………....…125
Şekil 14.37 Parçanın Şekillenme similasyonu Time : 0.092072….…….…….…...….125
Şekil 14.38 Similasyonda Yırtılan Bölgeler..………………………………….………126
Şekil 14.39 Similasyonda Yırtılan Bölgeler…………………………………….....…..126
Şekil 14.40Similasyonda Parça Üzerindeki Basınç Dağılımı...…….……………….….127
Şekil 14.41 Similasyonda Parçadaki Kalınlık Dağılımı..………………………….….127
Şekil 14.42 Similasyonda Parçadaki Kalınlık Dağılımı.………………………...….…127
Şekil 14.43 CMM cihazı…………………………………………………………....…128
Şekil 14.44 CMM cihazı…………………………………………………….……...…129

XXI
 TABLOLAR DİZİNİ :

TABLO ADI : Sayfa :

Tablo 1 Temas Algoritmaları ve Temas Aileri…………………………………..95

Tablo 2- Derin Çekmeye Etki eden Faktörler…………………………………....126

XXII
1.GİRİŞ

1.1 Araştırmanın Amacı

Soğuk şekillendirme yöntemlerinden biri olan derin çekme, şekillenebilir

malzemelerin, özellikle sacların kalıp formuyla şekillendirilmesinde kullanılır.Derin
çekme kalplarını diğer kalıplardan ayıran en önemli özelliği oluşturulan kalıp
geometrisinin şekil verilecek sacın son haline her zaman uymamasıdır. Tasarımı
etkileyen özellikle sacın geri yaylanma kabiliyeti ve sacın yırtılma riskidir.

Bunlar göz önüne alınarak günümüzde derin çekme kalıpları tasarımında iki
yöntem kullanılmaktadır.Bunlardan bir tanesi hali hazırda yaygın olarak kullanılan
deneme yanılma diye tabir edilen tamamen tecrübeye dayalı tasarım yöntemidir.Bir diğer
yöntem ise sonlu elamanlar yöntemine dayalı oluşturulmuş ticari yazılımlar ile
modellerin bilgisayar ortamında davranışının incelenmesidir.

Bu çalışmanın amacı sonlu elemanlar yazılımı kullanılarak , modeli ve

malzeme özelliklerini de inceleyerek derin çekme problemini modellemektir.

1
 1.2 Literatür Araştırması

Araştırmayla ilgi çalışmalar esnasında; birçok farklı non-lineer çözücünün değişik

konularda kullanımıyla ilgili örnekler ve derin çekme deneyleri incelenmiş, konunun
teorisini en geniş ve detaylı yansıtan ekspilisit metot incelenmeye ve uygulamaya değer
bulunmuştur.

Ekspilisit yönteme, kalıp simülasyonlarında, alternatif tek basamaklı sac

açılım metodudur.(Şekil 5.1) Bu metot da sonlu elemanlar ağı yardımı ile geometri
verileri işlenir. Şekillendirme işlemi yapılmış sac parça geometrisi sonlu elemanlar
ağı olarak yazılıma girilir. Bu geometriden sacın açılımı hesaplanır. Parça
üzerindeki her düğüm noktasının ne kadar yer değiştirdiği bu açılım yardımı ile
bulunabilir. Yer değiştirmelerden gerilme ve benzeri datalar elde edilir. Akma ve kopma
kriterlerine göre parçanın kritik bölgeleri gözden geçirilebilir.

Bu metot hiç bir non-lineer işlem içermediğinden çok hızlı sonuç

vermektedir.Fakat şekillendirme işleminin ara basamaklarını içermediğinden ve kalıp
sisteminin diğer elemanları hiç kullanılmadığından sonucun tutarlılığı ve şekillendirme
işlemine hakimiyet ekspilisit metoda göre zayıftır.

Literatürde benzer çalışmalarda farklı non-lineer yaklaşımlar içeren çözümlere

rastlanmıştır. A.G. Mamalis ve çalışma arkadaşları (1996) silindirik kapların
şekillendirilmesinde malzemenin etkisini ve form karakteristiklerini, ekspilisit sonlu
elemanlar yöntemi ile incelenmiştir.

M. Kawka ve çalışma arkadaşları (1998), sac şekillendirme prosesini çok

basamaklı statik ekspilisit sonlu elemanlar yöntemi ile incelemişlerdir.J. Rojek ve
çalışma arkadaşları (1998), ekspilisit sonlu elemanlar yönteminin sıcaklık etkileri de göz
önünde bulundurularak sac şekillendirmeye uygulanmasını incelemişlerdir.

2
 Bu çalışmada profesyonel ekiplerin oluşturduğu uzun süreler denenerek kendini
kanıtlamış bir çözücü seçilmiştir.Çalışmada çözümler için kullanılan yazılım kodu
otomotiv endüstrisi için 1986'dan beri John Hallquist tarafından ticari olarak
geliştirilmekte olan Livermore Softvvare Technology Corp. LSTC) firmasının LS-
DYNA ürünüdür.

Bu ürün dünya çapında 250'den fazla ana sanayi tarafından

kullanılmaktadır. Kullanıcılardan bazıları: General Motors, Ford USA, Daimler Chrysler,
Porsche, Opel, Toyota, Honda, Kia, Suzuki, Saab, Volvo, DASA (Airbus, MTU),
Lockheed, McDonnell Douglas, Pratt& Whitney, General Electrics, Mitsubishi,
Samsung, ABB, Alcoa Black& Decker.

Aynı yazılım metal şekillendirme dışında; çarpma simülasyonlarında non-lineer

bükülme, patlayıcılar, çok parçalı sistemlerin dinamiği, ses dalgaların dağılımı,
nükleer santrallerin yapısal ve işletim,geliştirme uygulamalarının analizi (Şekil
1),yapıların sismik dayanım analizleri gibi konularda da çözümler üretmektedir.

Şekil 1 –Nuclear santal simülasyonu LS DYNA

3
 2. SACLARIN PLASTİK ŞEKİLLENDİRME İŞLEMİ

Plastik şekillendirme konusunda yapılmış deneysel çalışmalar sonucu sacın

çekme kalıbının değişik derinliklerinde ne kadar inceleceği konusunda bazı tablolar
hazırlanmıştır. Bu tablolar ampirik metotlarla hazırlandığından yalnızca deney
malzemesinin kullanıldığı uygulamalarda işe yaramakta ve malzemenin iki boyutta
akması kabulü ile oluşturulmaktadır. Karışık geometrilere sahip parçaların soğuk
şekillendirilmesinde bu deneysel veriler yetersiz kalmaktadır. Karışık yüzeylere sahip
her parça için defalarca denemeler yapılmakta kalıp tasarımı değiştirilip istenen ürün elde
edilene kadar deneme yanılma yolu ile sonuca ulaşılmaya çalışılmaktadır. Sacda meydana
gelen buruşmalar pot çemberine açılan kilit bölgeleri ile engellenmeye çalışılmaktadır.

Kilitlerin yeri ve miktarı da denemelerle belirlenmektedir. Ayrıca kalıplar

üzerinde yapılan kaynaklı işlemler kalıpta kalıcı iç gerilmeler oluşturmakta, kalıbın
ömrünü kısaltmaktadır. Bu işlemlerin tümü maliyeti yüksek işlemdir.

Metal şekillendirme çok kapsamlı bir konudur. En çok problem yaşanan

şekillendirme işlemi derin çekmedir. Bu çalışma yalnızca derin çekme konusu üzerinde
yoğunlaşacaktır.

2.1.Deriıı Çekme

Derin çekme içerisinde pot çemberi tarafından sıkıştırılan yassı sac malzemenin
erkek tarafından dişinin içerisine yerleştirilmesi esasına dayanan bir işlemdir. İşlem
sonucunda elde edilen parçanın sac malzeme kalınlığı işlem başında giren sac malzeme
kalınlığına oldukça yakındır. Oluşan parça sac malzemeye göre oldukça mukavemetlidir.

4
 2.1.1.Derin Çekme İşleminde Uygulamalar

Endüstride derin çekme işleminin oldukça yaygın bir kullanımı vardır. Hatta bu
işlem vasıtasıyla derin olmayan sığ parçaları bile üretmek mümkündür. Genel olarak üretilen
parçalar içecek kutuları, derin kaplar, tencereler, tepsiler, koruyucu kaplar ve otomobil
gövde parçalarıdır.

Şekil 2.1 Form verilmiş yuvarlak bir kabın duvarlarındaki gerilme etkileri

Basit bir form kalıbının bölümleri

Büküm Kenarı:

σt: Kesite dik doğrultuda yüksek bası gerilmesi (parça kalınlaşması)

σn: Yüzeye normal yönde uygulanan pot kuvveti (Kırışmayı önler)
σr: Radyal yönde uygulanan sürtünme kuvveti

Yan duvar:

σt: Yüksek çekme kuvveti sacı radyal yönde gerer. Desteklenmeyen bölgede
sürtünme kuvveti oluşmaz. Düzlemsel gerilme. Erkek burnunda yırtılma
başlar.

5
 Şekil 2.2 Basit bir form kalıbının bölümleri

2.1. 2. Derin Çekme işleminde Kullanılan Kalıpların Başlıca Parçaları

Üst kalıp tablası:

Kalıbın pres üst tablasına bağlanması için kullanılır.

Ait kalıp tablası:

Kalıbın pres alt tablasına bağlanması ve kuvvet dengesi için pres alt tablası
üzerinde konumlanması için kullanılır. Kalıp alt tablası ve Kalıp üst tablası arasında
merkezleyiciler bulunmalıdır.

Erkek:

Sac malzemeye şeklini verir . Sacın dişinin içerisine itilmesini sağlar. Form
verme esnasında öncelikle sac erkek ile temas eder, daha sonra sac malzeme erkek
üzerinde eğilmeye başlar. Erkek kuvvetinin devamı neticesinde sac malzeme akarak
istenilen formu alır.

Dişi :
Dişi, sacın pot çemberi ile sıkıştırılmasına yardım eder. Aynı zamanda sacın son
şeklini almasını sağlar. Form esnasında sac üzerinde oluşan sürtünme kuvveti sacın
gerilmesini sağlar. Sac malzeme dişi içerisine aktıkça erkek ve dişi çevresindeki eğimden
dolayı mukavemetlenir.

6
 Pot çemberi:

Pot çemberi sacın dişi ile sıkıştırılmasını sağlayarak dişi içerisine düzgün
akmasını sağlar. Form başlangıcında sacın gerilerek kırışmasını önler.

Tij milleri:
Pres alt tablasının altında bulunan yastıklardan pot çemberi için gereken kuvvetin
taşınmasını sağlar.
Adım 1 : Sacın Tutulması

Şekil 2.3a Düz bir sacın form verilme adımlan (sacın pot ile dişi arasında tutulması )

Adım 2: İlk Deformasyon

Şekil 2.3b Form verme başlangıcı

7
 Şekil 2.3c Form sonu

3. ŞEKİLLENDİRMEYİ ETKİLEYEN FAKTÖRLER

3.1. İşlem Değişkenleri

Kalıp ve zımba geometrileri, konfigürasyonları, kalıp mamul boşlukları, pot
basıncı süzdürme uygulamaları gibi değişkenler sac şekillendirme işlemlerini etkileyen
önemli parametrelerdir. Bu faktörler aynı zamanda şekillendirme işlemlerinin sınırlarını
belirlemede önemli rol oynamaktadır. Bu parametreler arasında kalıp ve zımbaların köşe
radyusları (çekme radyusu genellikle karmaşık parçalar için sabit değildir) bölgesel şekil
değişimlerde çok etkin olmalarından dolayı oldukça önemlidir. Tasarımcılar tarafından
keskin hatlara sahip karmaşık şekilli parçalar için küçük radyuslu zımbalar kullanmak
zorunda kalmaktadır. Bu gibi durumlarda çekme radyusu ya bu hattın dışından geçmeli
yada çekme operasyonunda bu değer büyütülüp kalibre operasyonunda istenilen değere
düşürülmelidir. Küçük çekme radyuslarının oluşturduğu büyük yerel şekil değişimlerden
dolayı imalatta büyük zorluklar çıkarmaktadır. Radyus üzerindeki bölgesel şekil
değişimleri deformasyonun diğer bölgelere yayılmasını önleyerek hasar olasılığını
arttırır. Bu tür parçalarda yumuşak geçişlerin olmayışı, işlem sırasında kalıbın
deformasyonunu takip edememesi problemini de meydana getirebilir. Ayrıca montaj sırasında
zımba kalıp grubundaki eksen kaçıklıkları da şekillendirme sırasındada sac üzerinde oluşan
farklı doğrultulardaki kuvvet bileşenlerini değiştirecektir. Genellikle imalat sırasında çekme
kalıplan için plaka tipi yataklamalar kullanılmaktadır. Bu yataklar için parelellik toleransı
±0,1 mm’ dir.

8
 Baskı plakası (pot) basıncı şekillendirme sırasında germe ve derin çekme
miktarlarını etkilemektedir. Baskı plakası basıncındaki artış derin çekmeye nazaran germe
şekil değişimlerini arttıracaktır. Baskı plakası basıncı çok büyükse belirli bölgelerde baskı
plakası ile dişi arasındaki sac kalınlık miktarını azaltacağından yırtılma, çok küçükse sacdaki
kırışma isteğini engelleyemeceğinden kırışma meydana gelecektir. Sac üzerinde gerilme
istendiğinde pot basıncını gereğinden fazla arttırmak yerine bu bölgelere süzdürme
uygulanmalıdır.
Birden fazla şekil değiştirme işlemlerinde, ilk aşamada germe şekil değişimine uğrayan
bölgeler bir sonraki aşamada derin çekme şekil değişimine uğrayabilir. Yükleme sırasındaki bu tür
değişimler farklı malzemeler üzerinde önemli etkilere sahip olabilir. Örneğin, konteyner imalatı
için üretilen derin çekilmiş kaplarda ütüleme yöntemi kullanılarak çekme ve basma
gerilimlerinin beraberce etkimesi ile sac kalınlıkları olabildiğince azaltılmaktadır. Optimum
şartlarda yerine getirilen bu teknikler, derin çekme sırasında meydana gelen buruşuklukların
giderilmesinde de oldukça etkili olmaktadır.
Düşük sünekliliğe sahip yüksek dayanımlı malzemelerin germe ve bükme
şekillendirme işlemlerinde genel olarak elastik kaplar kullanılır. Şekillendirme işlemi sırasında ,
elastik kaplar dişi kalıp görevi görürler. Zımbanın hareketi ile sac malzeme elastik kalıp
içerisinde şekillendirilir ve zımbanın formunu alır. İşlem sırasında sac malzemeye elastik kalıp
tarafından tüm doğrultularda aynı basınç uygulanır. Üniform bir basınç dağılımı söz konusu
olduğundan basma gerilmeleri daha üniform bir incelme sağlar ve küçük radyuslar
üzerindeki bölgesel şekil değişimleri ve bükme bölmelerindeki şekil değişimlerini azaltır.
Şekillendirilmesi zor parçalar sık sık bu tür sac şekillendirme yöntemleri ile
üretilmektedir. Şekillendirme sırasında metal akışı metal ile zımba kalıp grubu arasındaki
sürtünme kuvvetleri tarafından kontrol edilir. Bu kuvvetler şekil değiştirme hızına duyarlıdır.
Bu artan şekil değişim hızı metalin sünekliliğini etkileyerek azaltılabilir ve sacın gerilerek hasara
uğramasına neden olabilir. Buna karşın artan hız kalıp ile sac arasındaki sürtünmeyi azaltarak
daha üniform bir incelme meydana getirebilir. Ayrıca bir pres (mekanik pres) tam olarak üni-
form bir hız sağlayamamakta, sinüzoidal bir değişim göstermektedir. Bu nedenle artan hız
ile malzeme üzerindeki bölgesel ısınmalar malzeme davranışlarının değişmesinde etkili olabilir.
Sonuç olarak farklı deformasyon hızlarında farklı malzeme duyarlılığı elde edilebilmekte bu da
şekillendirme özelliği üzerinde etkili olabilmektedir.

9
 Şekil 3.1 Şekillendirme diyagramı üzerinde yağlamanın etkisi
a) Yağlama kullanılmamış
b) Yağlama kullanılmış
Yağlama, kalıp ile sac arasındaki sürtünmeyi azaltarak şekillendirme sırasında daha
üniform şekil değişimlerinin meydana gelmesinde rol oynar. Yağlama şartlarının iyileştirilmesi
ile deformasyon sırasındaki şekil değişim oranlarda değişmekte, şekil 3-1'de görüldüğü gibi
hasar bölgesinde olan A noktası yağlamanın geliştirilmesi ile emniyetli bölgedeki B
noktasına kaydırılabilmektedir.

3.2. Malzeme Değişkenleri

Üretim açısından sacların en önemli malzeme özellikleri dayanımları ile
şekillendirilebilme yetenekleri olmakla birlikte, bunlar içinde şekillendirilebilme yetenekleri
daha baskın kabul edilmektedir. Bu özellikler malzemenin kimyasal birleşimi döküm tekniği
ve soğuk-sıcak haddeleme ile uygulanan ısıl işlemlerden oluşan termomekanik geçmişi tarafından
kontrol edilmektedir. Malzemenin bu özelliklerini belirlemek ve analiz edebilmek için aşağıdaki
özelliklerin saptanması gerekmektedir.

3.2.1. Akma Dayanımı

Belirgin bir üst akma noktası,katılaşma sırasında N, O, H, C gibi arayer atomlarının
dislokasyon boşluklarına yerleşerek dislokasyonun hareketini önlediği basit karbonlu
sakinleştirilmemiş çelik gibi malzemelerde görülür. Bir parçanın tüm bölgelerinde kalıcı ve
homojen bir şekil değişimi elde edebilmek için bu üst akma gerilmesi aşılmalıdır. Bu sebeple
sac şekillendirme işlemlerinde malzemenin belirgin akma göstermesi istenmez.

10
 3.2.2. PekIeşme Üsteli
Bir sacın uygulanan gerilmedeki artış ile plastik şekil değişimi sırasındaki
sertleşme yeteneği , soğuk şekillendirilebilirliğini etkileyen en önemli malzeme özelliğidir.
Yerel olarak plastik şekil değişimine uğrayan bir bölgede, burada oluşacak pekleşmeden dolayı
dayanım artacağından,bu bölgedeki şekil değişimi durur ve parçanın diğer komşu
bölgelerinde plastik şekil değişimi başlar. Bu şekilde pekleşmeden dolayı daha fazla üniform
şekil değişimi elde edilerek, parça daha geç hasara uğramaktadır. Şekil değiştirme
sertleşmesi (pekleşme), çok kısa olarak deformasyon sırasında dislokasyon yoğunluğundaki
artış ve artan dislokasyonların gerek birbirleri gerekse başka engellerle etkileşmesi ile
açıklanmaktadır. Çekme deneyinde malzeme maksimum yüke kadar üniform olarak şekil
değiştirir. Üniform şekil değişimi, sacın pekleşme yeteneğinin bir ölçüsüdür. Diğer bir kriterde
pekleşme üsteli (n) değeridir. Çekme deney sonucunda elde edilen akma eğrisindeki plastik şekil
değişimi ile gerilme arasındaki ilişki, Holloman bağıntısı olarak bilinen

σ = C. εn fonksiyonu ile tanımlanmaktadır.Bu eğriye göre logaritmik gerilme-birim

şekil değişimi diyagramındaki doğrunun eğimi pekleşme üsteli(n) olarak ifade edilmektedir.

Pekleşme üsteli değerini arttıran mikro yapısal özellikler , metalli şekil

değişiminin daha iyi dağılımı ile daha yüksek sınır şekil değişimleri sağlayarak sacın
şekillendirilebilirliğini iyileştirir. Yeniden kristalleşen yapılar düşük akma dayanımları ve
yüksek pekleşme kapasitesi gösterirler.

3.2.3. Elastiklik Modülü

Malzemenin elastik davranışını belirleyen en önemli faktördür. Özellikle akma
dayanımı ile birlikte bükme işlemlerinde karşılaşılan problemlerin analizinde önemli rol
oynamaktadır. Geri yaylanmayı kontrol eden elastik şekil değişimleridir.

3.2.4.Deformasyon Hızına Duyarlılık Üsteli

Metal malzemelerde deformasyon hızı ile malzemenin akma gerilmesi arasında
σ = C. εm şeklinde tanımlanan bir ilişki mevcuttur. Burada ε birim şekil değişim hızı, m
deformasyon hızına duyarlılık üsteli ve C ise bir malzeme sabitidir. Malzemedeki şekil

11
değiştirme dağılımında rol oynayan diğer bir faktörde şekil değişim hızına duyarlılıktır.
Bu özellik artan şekil değiştirme hızı ile meydana gelen akma gerilmesindeki artış ile
tanımlanır. Deformasyon hızına duyarlılık üsteli m'nin büyük değerleri malzemenin
boyun verme olarakta tanımlanan kararsız şekil değişme olayının gecikmesine neden
olmaktadır. Diğer bir değişle m'nin büyük değerleri malzemenin iyi şekillendirilebilir
olduğunun önemli bir göstergesi sayılmaktadır.
Şekillendirme işlemlerinde, şekil değiştirme miktarı ve şekil değiştirme hızındaki
artışlar çoğunlukla sürtünmeli ve geometrik sınırlamalardan dolayı meydena gelmektedir.
Hem pekleşme üsteli, hemde deformasyon hızına duyarlılık üsteli, üniform olmayan
yerel boyun vermenin azalmasında ve hasara kadar olan şekil değişim miktarının
artmasında önemli rol oynamaktadır.

3.2.5. Plastik Anizotropi

Sac malzemeden hazırlanan bir deney parçasına çekme deneyi uygulandığında
plastik şekil değişimi çekme ekseni boyunca uzama, buna dik olarak uzanan kalınlık ve
genişlik doğrultularında ise kısalma şeklinde meydana gelmektedir. Hacim sabitliği
uzama birim şekil değişimin toplamının kısalma birim şekil değişimlerinin toplamına eşit
olması gerektiğini ortaya koymaktadır. Ancak bu kalınlık ve genişlik yönlerindeki birim
şekil değişimlerinin birbirine eşit olmasını gerektirmemektedir. Genişlik yönündeki birim
şekil değişimi εω′ nin kalınlık yönündeki birim şekil değişimi ετ ‘ya oranı εω / ετ , r değeri
olarak tanımlanmaktadır. Plastik anizotropi değeri r , şekil 3-2 de görüldüğü gibi sacın
farklı doğrultuları için elde edilebilmektedir. Bu amaçla çekme ekseni sacın haddeleme
yönüne 0° , 45° ve 90° doğrultularda olacak şekilde hazırlanan deney parçalarından
yararlanılır.
Malzemenin izotrop olması durumunda εω = ετ ,dolayısı ile r=l olmakta ve bu
değer haddeleme yönüne bağlı olarak değişmemektedir.Ancak gerçekte bu şartlar
sağlanamamakta ve r değeri hem 1 den farklı değerler almakta (normal veya düşey
anizotropi) , hemde bu değerler haddeleme doğrultusuna bağlı olarak değişmektedir,
(düzlemsel anizotropi) Düşey anizotropinin ölçüsü olarak aşağıdaki gibi tanımlanan r
değerinden yararlanılmaktadır.

12
 Şekil 3.2 Hadde yönüne bağlı olarak çekme numunelerinin hazırlanışı.

Buna göre üç doğrultudaki r değerinin bir ağırlıklı ortalaması olarak

görülebilecek bu değerin birden büyük olması durumunda kalınlık doğrultusunda
malzemenin incelmeye (boyun verme) karşı direncinin büyük olduğu anlaşılmaktadır. Bu
aynı zamanda malzemeye ait şekillendirme kabiliyetinin iyi olduğunun bir işaretidir.
Benzer şekilde düzlemsel anizotropi değerinin ∆r değerinden yararlanılmaktadır.

4- DERÎN ÇEKMEDE GERİLMELER

Derin çekmede, literatürde genellikle silindirik ve kare parçalardaki gerilmeler

incelenmiştir.

Çapı l:2Ro olan dairesel bir çekme sacının silindirik bir parça haline dönüştürülmesi
sırasında flanşta alınan bir hacım elemanına etkiyen gerilmeler aşağıdaki şekilde verilmiştir.

13
 Çekil:4.1. Flanştaki bir hacım elemanına etkiyen gerilmeler (sac kalınlığının değişimi
ile sürtünmenin ihmal edilmemesi hali)(ÇAPAN)

Elemana etkiyen kuvvetlerin radyal denge şartı:

(1)

Buradan

(2)bulunur.
µ : Sacla kalıp ve pot çemberi arasındaki sürtünme katsayısı

Çekme sırasında sac kalınlığındaki en büyük artış çekme sacının dış kenarında meydana
gelmektedir.Bu nedenle pot çemberinin saca dış kenar boyunca etkidiğini kabul ederek z= 0
alınırsa sürtünmenin de ihmal edilmesiyle denge denklemi:

(3) halini alır.

Burada sürtünmesiz derin çekmede radyal gerilmedir.

14
 Bu denklemde yerine maksimum kayma gerilmesi teorisine göre; m=

σe koyarak,
m: 1,1 , σe : Efektif gerilme

(4)bulunur.

Çekme sırasında sac kalınlığının değişmesi de ihmal edilerek (de/-e) =0 alınırsa

(5) bulunur

Şekil demişimi hızının çekme sırasında sabit kaldığı kabul edilerek efektif gerilmenin

yalnız şekil değişimine

bağlı olduğu belirtilmiştir.

Ayrıca εp′ nin εθ′ nın sayısal değerinden yaklaşık olarak en çok %3 büyük
olabileceği Hill tarafından saptanmıştır.

Çekme sacı malzemesinin denklemini sağladığı kabul

edilerek,bu denklemde p yerine ln R/ r konarak:

(6) elde edilmektedir.

15
 Bu denklemde, izotrop olduğu kabul edilen D = 2Ro çapındaki daire
sacından alınan bir hacım elemanının matris ekseni çapı çekme işlemi başlamadan
önce R ile,çekmenin her aşamasında ise r ile gösterilmiştir. (Şekil:4.2)

Şekil:4.2 Kısmen çekilmiş parçanın kesit görünüşü ( ÇAPAN)

℮0 : ortalama sac kalınlığı

℮m :nominal sac kalınlığı

Hacım elemanı ile çekme sacı dış kenarı arasındaki hacımın sabit olduğu
belirtilir.

(7) yazılabilecer

(8) şeklinde yazılarak

(9) bulunmuştur.

16
Denklem 6 ve 9 dan

(10) elde edilir.

Efektif gerilme Denklem 5 ‘e taşınarak

(11)

integrasyonla

(12)

Pot çemberi kuvveti Pp ile , sürtünmeden gelen radyal gerilme σr ′ ile gösterilerek

(13)
µ : Her iki tarafta eşit kabul edilmiştir.

Radyal gerilme, Denklem 12 ve 13’ten

(14)

Radyal gerilme bulunduktan sonra ‘den σ 0

hesaplanmaktadır,
Çekme kenarında sac kalınlığı ″ e″ , ıstampa yarıçapı ″ rp ″ ile gösterilerek maksimum
çekme kuvveti
P=2.π. r p .e bulunmaktadır.

17
 Diğer bir araştırmacı Romanovski silindirik parçalar üzerine yaptığı çalışmalarda
,gerilme ve gerinim bölgelerini aşağıda şekillerdeki gibi belirtmiştir.

Şekil:4.3 Elemanter Şekil:4.4 Parçadaki gerilme ve

parçayı etkileyen gerilme bileşenleri gerinim bölgeleri

σz ,σr: Elemanter parçaya etki eden radyal ve çevresel gerilme bileşenleri

5. KARMAŞIK PROFİLLİ PARÇALARDA İLKEL PARÇANIN (PARÇA

AÇINIMININ) TESPİT EDİLMESİ

Çekme işlemlerinde,istenen parçayı elde edebilmek için o parçayı meydana

getirecek olan ilkel parçanın şekil ve boyutlarının belirlenmesi gerekmektedir,

İlkel parçanın hesaplanması genel olarak şu nedenlerle yapılmaktadır:

a-Parçanın yırtılma ve potlanma olmadan elde edilmesi.
b-Çekme işleminin bir operasyonda mı, yoksa kademeli mi yapılacağının tespiti şayet
kademeli yapılacaksa , kademe sayısının bulunması,
c-İhtiyaç duyulan malzeme miktarının tespit edilmesi,dolaysıyla üretim maliyetinin
hesaplanması,
d-İlkel parça boyutlarının kesip deneme yöntemiyle yapılmasının zaman ve maliyet
açısından uygun olmaması.

18
 L biçiminde bir sac parçanın ilkel boyutları, Takashi,JIMMA,Toshihiko KUV/
ABARA ve. Soon Chul CHOI tarafından Kayma Eğrileri AlanYöntemi uygulanarak
belirlenmiştir.
Ancak bu yöntem,derinliği üniform olan sac parçalar için geçerli olmakta ve her
bölgesinde farklı derinliğe sahip karmaşık profilli parçalara uygulanamamaktadır.

Şekil:5.1 L şeklinde üniform yüksekliğe sahip parçada açınımın kayma eğrileri ile belirlenmesi.

Kayma Eğrileri Alan Yöntemi esasına dayalı bir çalışma Birol KILKAŞ tarafından
yapılmıştır.Bu çalışmada kare şeklindeki bir parçanın flanş bölgesi incelenmiş ve köşelerde
flanşın alacağı biçim Kayma Eğrileri Alan yöntemi ile belirlenmiştir.(şekil 5.2 )Yapılan
çalışmada şu görüşlere yer verilmiştir:
Sac malzemelerin biçimlendirilmesi yöntemlerinden derin çekme işlemi,birçok
deneysel ve teorik araştırmaya konu olmuştur. Eksenel simetriden ötürü kayma gerilmeleri ve
kayma gerinimleri olmadığımdan plastik şekil değiştirmeler daha kolay hesaplanabilmektedir.
ancak uygulamada, derin çekilen taslakların geometrileri çoğunlukla eksenel simetriye sahip
değildirler. Bu tür taslaklarda ise kayma gerilmeleri ve kayma gerinimleri oluştuğundan teori
daha karmaşık bir durum göstermektedir.

19
 Şekil:5.2 Kare şeklindeki parçanın köşe kavisinde sınır kayma eğrisinin belirlenmesi.

Parça açınımı konusunda diğer bir çalınma Lu XUESHAN ve Liang

BINGVEN tarafından yapılmıştır.Araştırmacılar sıvı akışı ile metal akışı arasında benzetme
yaparak şekil 5.3’deki gibi bir aparat tasarlamışlardır.

Şekil: 5.3 Sıvı akışıyla parça açınımının belirlenmesi.

20
 Şekil 5.3’de görüldüğü gibi derin çekilmesi istenen parçanın (Bu çalışmada
dikdörtgen şeklinde parça ele alınmıştır.) kalıbına gres yağı doldurulmuştur.Üste ise,kalıp giriş
boğazını .teşkil etmek amacıyla bir erkek parça Konmuştur. (ıstampa olarak) En üste bir cam
levha konularak yağın flanş bölgesinde dağılımı gözlenmiştir.Kalıbın altında bulunan piston ,
gres yağını yukarı doğru ittiğinde,kalıp giriş boğazından çıkan yağ, flanş bölgesi ve cam levha
arasına yayılmakta ve kalıp çevresini izleyen bir yörünge çizmektedir. Parça derinliğinin
yarısı+flanş uzunluğunda pistonun hareketi sona erdirilmekte ve çevresel olarak meydana gelen
şekil,parçanın açınımı olarak tespit edilmektedir.
Diğer geometrik biçimli parçalara da tatbik edilebilen bu yöntem; derinliğin üniform
olduğu parçalara uygulanmakta farklı derinliklere sahip karmaşık profilli parçalar için uygun
olmamaktadır.
Bu konuda başka bir çalışma Zhang ZHAOTAO ve Liang : ' BİNGWEN tarafından
yapılmıştır.Bu çalışmada parça açınımı araştırmacılar tarafından hazırlanan bir deney
setinde,elektriksel olarak tespit edilmiştir.(Sekil :5.4)Üniform yüksekliğe sahip köşeli sac
parçaların açınımı ele alınmıştır.

Şekil :5.4. Elektriksel olarak parça açınımının tespit edildiği deney seti ve devre seması.

21
 Sekil5.4’de görüldüğü gibi , çekilecek parça yüzeyine uygun olarak kesilen bakır
sac,içerisinde elektrolit bulunan bir yalıtkan kap içindeki cam levha üzerine yerleştirilerek
devreye 36 V gerilim uygulanmıştır.Bir milivoltmetreyle bakır sacın çevresinde iki nokta
arasındaki gerilim ölçülmüştür. Milivoltmetrenin iki ucundan biri,şekil5.4’de "a" noktasında
sabit tutulmuş diğer uç ise değişik noktalara temas ettirilmiş, aynı gerilimin okunduğu noktalar
markalanmış (b,c,d..gibi) ve bu noktalar birleştirilerek parçanın açınımı bulunmuştur, (şekil 5.5 )

Sekil:5.5. Kare ve dikdörtgen biçimli parçaların elektriksel metodla bulunan çeşitli

derinliklerdeki açınımları.

Bu yöntem de diğer yöntemler gibi ünif orm derinliğe sahip olmayan karmaşık profilli
parçalara uygulanamamaktadır.
Karmaşık profilli parçaların açınımlarının,otomotiv sanayinde de yapılan
incelemelerde geçmişte kesip-deneme yoluyla yapıldığı tespit edilmiştir.
Sonuç olarak:
Derinliği her bölgede farklı olan karmaşık profilli parçaların açınımları geçmişte kesip-
deneme yoluyla tespit edilmektedir.

Şekil: 5.6.Derin çekilen bir parça ve tecrübeyle tespit edilmiş açınımı

22
 6- KARMAŞIK PROFİLLİ PARÇALARDA MALZEME AKIŞI

(Pratik bir yaklaşım)

Karmaşık profilli sac parçaların derin çekilmesiyle,silindirik parçaların derin
çekilmesi arasındaki en önemli fark metal sacın kalıba akış biçimidir.
Silindirik parçalarda çevresel olarak üniform bir şekilde kalıba akan malzeme,
karmaşık profilli parçalarda ,parçanın biçimine bağlı olarak her bölgede farklı şekilde
akmaktadır.Çekme esnasında her bölge farklı şekilde zorlanmakta,dolaysıyla farklı gerinimlere
maruz kalmaktadır.Çekme gerilmelerinin olduğu bölgelerde akış yavaşlarken ,basma
gerilmelerinin olduğu bölgelerde artmaktadır.Parçaya ,sınır değerleri aşıldığında yırtılma ve
potlanma (buruşma) olarak yansıyan bu gerinimlerin dolaysıyla malzeme akışının
dengelenmesi,bu tür parçaların derin çekilmesinde temel esası teşkil etmektedir.Bu amaçla
bastırıcıdan başka malzeme akışını frenleyen federler(frenleyiciler)ve akışın az olduğu
kısımlarda sürtünmeyi azaltan yağlayıcılar kullanılmaktadır.

6.1 - Karmaşık Profilli Parçalarda Akış Bölgeleri

Karmaşık profilli parçalar incelendiğinde ,çevresel olarak üç farklı bölgeye sahip oldukları
görülür,

1-Dış bükey bölgeler

2-İç bükey bölgeler

3-Doğrusal bölgeler

23
 Şekil :6.1. Karmaşık profilli bir parçada akış bölgeleri

6.1.1-Dış Bük ey Bölgeler

Malzeme akışının yavaşladığı bu bölgelerde malzeme , çekme gerilmelerine maruz

kalmaktadır.Özellikle kenarların dik kesiştiği kölelerde , akış, doğal bir frenlemeye uğramak-
tadır.

Şekil : 6.2 Köşe flanşında malzeme akışı

Şekil 6.2 ‘de sac yüzeyine çizilen gerinim çizgileri vasıtası ile köşe flanşında ki malzeme akışı
görülmektedir.Çizgilerin köşede kesişerek yön değiştirmesi , akış hızındaki düşüşü ifade

24
etmektedir.Doğrusal bölgeyle bu bölge arasındaki akış hızı farkı, malzeme yığılmasına neden
olmaktadır.Yıkılan bu malzeme, sürtünme yüzeylerini arttırarak aşırı gerinimlere ,buna bağlı
olarak yırtılmalara sebep olmaktadır,Bundan dolayı uygulamalarda köşelerden malzeme
kesilmektedir ve bu şekilde yırtılma önlenmektedir.
Dış bükey bölgelerden doğrusal bölgelere doğru frenleme etkisi azalmakta,
malzemenin kalıba akışı artmaktadır,

6.1.2 -İç Bükey Bölgeler

Kenarların 90° den küçük acılarda kesiştiği bu bölgelerde malzeme,basma
gerilmelerine maruz kalmaktadır.Bu gerilmelerin etkisiyle, akış, en fazla bu bölgelerde
artmaktadır.

Şekil:6.3. İç bükey bölgede akış

Şekilde görüldüğü gibi, iç bükey kısımdaki hız ( V2 ) doğrusal kısımdaki hız (V1 ) `den
daha büyük olmakta ve dolaysıyla akış artmaktadır.
Uyarlamalarda, iç bükey kısımlarda ,akışın dengelenmesi amacıyla malzeme bırakılmakta ve
muhtemel potlanmalar önlenmektedir Gerekirse,federler de" ilave edilmektedir.

6.1.3-DoğrusalBölgeler

Bu bölgelerde akış; köşelerden ve dış bükey bölgelerden daha. fazla iç bükey bölgelere
nazaran deha azdır .Parça açınımının daha küçük tutulması amacıyla , uygulamalarda en fazla bu
bölgelere federler yerleştirilmektedir. Derinliğinîn az olduğu doğrusal bölgelerde ,potlanmayı önlemek
ve derin çekilen sac parçanın rijitligini arttırmak maksadıyla bazı durumlarda birden fazla feder
kullanılmaktadır.

25
 Şekil 6.4.: Alt taban paneli

Yukarıdaki Şekil 6.4 de karmaşık profilli bir parçada malzeme akışını dengelemek
amacıyla söz konusu resimde çeşitli bölgelerde federlerin uygulanışı görülmektedir.

Şekil 6.5: Form 2000 A.Ş. tarafından tasarlanan kalıpta yapılan deneme üretimi
yapılan parça

Bu şekilde de, parça sığ olduğundan rijitliği saklamak ve açınımı

küçültmek amacıyla çepeçevre feder konmuş ,akışın daha fazla olduğu iç bükey
kısma ikinci bir feder ilave edilmiştir.

26
 7-FEDERLER ( FRENLEYİCİLER )

Özellikle karmaşık profilli parçaların derin çekilmesinde, kalıp ve "bastırıcı

arasındaki sacın, kalıp içine akışına direnç sağlamak amacıyla kullanılan elemanlardır.

7.1-Kullanım Amaçları:

a-Derin çekilen parçaların yüzeyinde meydana gelen ve bastırıcı kuvvetiyle

giderilemeyen potlanmaları (Buruşmaları ,Ondülasyonlar ) önlemek,
b-Sac malzemenin, plastik deformasyon sınırları içinde gerili vaziyette
kalıba akışını ve onun biçimini tam olarak almasını sağlamak, ayrıca geri esneme
oranını azaltmak,
c-İlkel sac boyutlarının (parça açınımı) daha küçük olmasını sağlamaktır,
d-Federler,malzemenin çekilebilirliğini olumlu yönde etkilenmektedir.
Şöyle ki:
Federlerden geçerken ısınan malzeme, belirli bir tavlama etkisine uğrar. Bu
durum,saçta haddeleme sırasında meydana gelen iç gerilmeleri bir ölçüde gidererek
sacın,çatlama veya yırtılma meydana gelmeden çekilmesine yardımcı olur.

7.2-Çeşitleri :

Pederler esas itibarıyla,biri çıkıntılı diğeri oyuk olmak üzere iki kısımdan ibarettir.
Sac bu kısımlar arasında sıkıştırılarak akışa direnç saklanır.

Şekil :7.1. Feder ve malzemenin kalıba akışı

27
 Federler genel olarak iki farklı biçimde düzenlenirler. Üçüncü bir biçim ise
bunların birleşiminden ibarettir.

7.2.1. Klasik Tip Federler:

Şekil:7.2. Klasik t i p feder

Bu tip federler şekil 7.2’de görüldüğü gibi kesme hattından (trım line) geride
düzenlenirler.Kesme hattı ile feder kavisi arasındaki mesafe 1 / 4" 6~ 7 mm olarak
belirtilmiştir.
Klasik tip federler genellikle bölgesel potlanmanın meydana geldiği kısımlara
uygulanırlar.Bası durumlarda , çepeçevre veya köşe kavisleri dışında kalan yerlerde doğrusal
veya eğrisel olarak ta kullanılmaktadır.

Şekil 7.3 Bölgesel olarak metal akışını sınırlayan klasik tip federler ve bunlara ait boyutlar

28
 Şekilde7.3 A´daki boyutlarda düzenlenen feder, B boyutların da düzenlenmiş federe
nazaran malzeme akışına daha fazla direnç göstermektedir.Ayrıca,kirlenmeleri önlemek
amacıyla , oyuk kısmın üste çıkıntılı kısmın alta gelecek şekilde düzenlenmesi,tavsiye
edilmiştir.(WİLSON)

7.2.2. Kilit Tipi Federler

Şekil :7.4. Kilit tipi feder (Wilson )

Bu tip federler,kalıp girişini çepeçevre saracak şekilde düzenlenirler. Kesme hattı,klasik

tip federlerin aksine,flanş bölgesinde olmayıp iç kısımda yer almaktadır.
Kilit tipi federler malzeme akışına daha fazla direnç sağlamaktadır.

Şekil7.5:Kilittipifederin boyutları (Wilson )

29
7.2.3. Birleşik TipFederler

Bu tip federler klasik tip ve kilit tipi federlerin bir arada düzenlenmesiyle oluşturulur.Bu
şekilde her iki federin etkisiyle akışa maksimum direnç sağlanmaktadır.
Uygulamada çevresel olarak kilit tip federler ve potlanmanın olduğu bölgelere bir veya
birden fazla klasik tip federler yerleştirilmektedir. ( Şekil 7.6 )

Şekil 7.6. Birleşik tip feder

Şekil7.7. Klasik ve kilit tip federlerin uygulandiğı parçalar ( Form A.Ş.)

30
 7.3 – Federlerin Boyutları

Federlerin boyutları değişik kaynaklarda farklı şekillerde belirtilmektedir.

Şekil 7.8. Feder boyutları ( Wilson )

Şekil 7.9. : Feder boyutları ( Şimşek)

Ayrıca,diğer bir boyutlandırma tarzı da üstteki şekilde gösterilmiştir.Bunlara ait

değerler şu şekilde belirtilmiştir.
E: 10-16 mm
r: sac kalınlığı kadar
h: sac kalınlığının 5-6 katı

31
 Diğer bir boyut l andırma tarzı aşağıdaki şeklide gösterilmiştir.

Şekil:7.10-Feder boyutları (BALAK)

Kilit tipi federler genellikle yekpare olarak imal edilirken klasik tip federler,soğuk
hadde çeliğinden çubukların işlenip yüzeye monte edilmesiyle imal edilmektedir. Literatürde, feder
malzemesi olarak takım çeliklerinin zikredildiği halde işlenebilirlik ve maliyet açısından soğuk
hadde çeliklerinin(St37) klasik tip feder malzemesi olarak kullanıldığı tespit edilmiştir.

7.4 - Federlerin Montajı:

Federlerin montajı geçmişte ki dizayn uygulamalarında şu şekilde yapılmaktadır.

a-Deneme aşamasında veya benzer kalıplardan, feder konması gereken yer, federin boyu
ve formu tespit edilir.

b-Federin şekil ve boyu parça üzerine markalanır,

32
 c-Parçaya çizilen şekil oyulur,
d-Parça pot çemberine geçirilerek federin yeri markalanır,
e-Markalanan yere yuva açılır. Federin çıkıntılı kısmı bu yuvaya oturtularak perçinlerle
tespit edilir.
f-Federe istenilen form verilir.
g-Parça kalıba konarak feder yuvası tespit edilir ve açılır
h-Pres altında alıştırma yapılır.

Şekil 7.11 Federlerin kalıba montajı (Wilson)

Federin çıkıntılı kısmı, yüzeyde açılan yuvaya yerleştirildikten sonra ,uç kısımlardan
vidalarla ve orta, kısımlardan perçinlerle kalıba bağlanmaktadır.
Uygulamada federler, kaynak dikişiyle dolgu yapılarak ta yüzeye monte
edilmektedir.
Ayrıca, kalıp elemanlarına bağlanması konstrüktif nedenlerle mümkün olmayan küçük
federler veya. kaynakla birleştirilemeyen federler, yüzeylere aşağıda şekilde görüldüğü gibi
bağlanmaktadır.

Şekil:7.12 . Yüzeylere dolaylıolarak monte edilmiş feder ( WİLSON)

33
 Şekl7.13’de görüldüğü gibi federin çıkıntı ve oyuk kısmı başka parçalara
işlenmiş,daha sonra bu parçalar yüzeylere vidalarla gizli olarak bağlanmıştır,

Şekil 7.13. Federlerin kalıptaki durumu (Wilson)

1- Kilit tip feder

2- Klasik tip feder

4- Bastırıcı ve kalıbın hizalanmasını sağla yan kılavuz yüzeyler

7. 5- Birden Fazla Federin Kullanılması

Kalıbın denenmesi sırasında ortaya çıkacak duruma göre; diğer bir ifadeyle potlanma
meydana gelmesi halinde, bu bölgelere feder yerleştirilmektedir.
Bu federin kalıp giriminden uzaklığı 10-15 mm olarak belirtilmektedir.

Şekil: 7. 14 Federin kalıp girişine uzaklığı

34
 Feder kalıp girişine çok yakın olursa tutma yüzeyi ve kesme hattı için gerekli mesafe azalır.
Şayet federin gerisinde yeteri kadar malzeme yoksa, federi terk eden sac, kesme hattı için
gerekli payı aşarak parça boyutlarının azalmasına neden olmaktadır.
Federin kalıp girişinden çok uzağa konması sac israfına neden olmaktadır. Bu mesafe,
muhtemel bir çevre kesimi hattının pozisyonu da göz önüne alınarak belirlenmekte ve
genellikle 10-15 mm olarak tavsiye edilmektedir.
Tek federin potlanmayı önleyememesi halinde ,bu federe paralel ikinci hatta üçüncü bir
feder uygulanmaktadır. Yerleştirilmesi gereken ikinci feder, kıvrılacak veya atılacak olan sac
parçasına paralel olarak potlanma bölgesine yakın bir yere tatbik edilmektedir.
Aşağıdaki şekilde birden fazla feder kullanılması halinde bunların birbirlerine göre
konumları gösterilmiştir.

Şekil 7.15.: Birden fazla federin yerleştirilmesi

Şekil 7.16.: Feder kavisleri

35
 Feder kavislerini pratikte, R= r+I-2 mm olarak alınması tavsiye edilmektedir.

Şekil.7.17.: Çekme sonunda sac dış kenarının feder kavisine olan mesafesi
Derin çekme sonunda, parçanın flanş bölgesindeki dış kenarının feder kavisinden bir
kaç mm geride durması (yaklaşık 5 ila 8 mm) genel bir kural olarak belirtilmektedir.

7.6- Federlerin Kalıp ve Bastırıcıdaki Yerleri

Literatürde ,federlerin kalıp ve bastırıcı üzerindeki yerleri kesin olarak belirtilmeyip,her

parça için; parçanın şekline derinliğine ve malzeme cinsine göre değişim göstereceği ifade
edilmektedir.Bununla birlikte,yapılan incelemelerden bazı sonuçlar çıkarılmaya çalışılmıştır.

Bunlar:
1. Köşelerde malzeme akışını doğal olarak frenlendiğinden, bu bölgelere
feder yerleştirilmemektedir.
2. Doğrusal bölgelerde akış, köşe ve dış bükey bölgelere nazaran daha fazla
olduğundan ,kenarlara paralel olarak bir veya birden fazla feder
yerleştirilmektedir.
3. Federlerin başlangıç ve bitim noktaları, aşağıdaki şekilde görüldüğü
gibi,kavislerden 10° önce bitmektedir

Şekil 7.18. Federlerin başlangıç ve bitiş noktalarının kavislere göre konumu (Oehler)

36
4. İç bükey bölgelerde , malzeme akışı en fazla olduğundan bu bölgelere kavise
bağlı olarak bir veya birden fazla feder değişik pozisyonda yerleştirilmek-
tedir,
5. Bazı durumlarda(genellikle derinliğin fazla olmadığı sığ parçalarda) kalıp
girişine çepeçevre bir feder yerleştirilmektedir. Bu şekilde ,malzemenin plastik
deformasyon sınırları içinde daha fazla gerilmesi sağlanmakta ve geri esneme
oranı azalmaktadır.Buna rağmen potlanma mevcutsa,potlanma bölgesine bir
veya birden fazla feder yerleştirilir.
6. Federler, her bölgede geometrik farktan dolayı değişik olan malzeme
akışını, dengeleyecek tarzda yerleştirilmektedir. Parçanın biçimine göre
genellikle simetrik olarak düzenlenmektedirler.(özellikle doğrusal
kenarlarda)
7. Genellikle derinliğin fazla olduğa bölgelerde,malzemenin aşırı gerilerek
yırtılmasını önlemek amacıyla ,bu bölgelerde feder kullanımından
kaçınılmaktadır. Malzeme akışını arıttırmak için. yağlayıcılar ve film tatbik
edilmektedir.

Şekil 7.19.: Federlerin çeşitli parçalardaki pozisyonları ( Oehler)

37
8 - DERİN ÇEKME İŞLEMİNDE YAĞLAMA.

Derin çekme işleminde yağlama malzemenin kalıp ve bastırıcı arasında kalan

yüzeylerindeki sürtünmeyi azaltmak, malzemenin çekmeye karşı göstereceği direnci
düşürmek, dolayısıyla akışı arttırarak yırtılmaları önlemek amacıyla uygulanmaktadır.
Bu uygulama ayrıca,kalıp ve bastırıcı yüzeylerinin zamanından önce bozulmalarını
önlemektedir.
Genel olarak derin çekme yağları şöyle belirtilmektedir.
-Gresler
-Madeni yağlar
-Grafitli yağlar
-Mumlu yağlar
-Bitkisel yağlar
-Hayvansal yağlar
-Plastik filmle yağlama (Teflon filmle ve Poli etilen filmle)

Yağlama sistemi ve yağ seçiminde teknik özellikler ve ekonomiklik göz önüne alınmaktadır.
Ayrıca , yağlayıcı maddelerde aranan özellikler şu şekilde belirtilmektedir:
a-Yağlama maddesi sac üzerinde , yüksek basınçlarda yırtılmayacak
homojen bir yağ filmi meydana getirmelidir.
b-Yağlama maddesi malzeme yüzeyine iyice yapışmalı ve yüzeyde homojen olarak
dağılmalıdır.
c-Parça üzerindeki yağ tabakası işlemden sonra kolayca temizlenmelidir.
d-Yağlama maddesi,takım ve malzeme yüzeylerinde kimyasal reaksiyonlar
meydana getirmemelidir.

e-Yağlama maddesinin bileşimi kararlı olmalı ve sağlığa zararlı etkileri bulunmamalıdır.

f-Kullanılan işlem sıcaklığında , yağlama özelliğini kaybetmemeli ,zararlı etkileri

bulunan duman ve gaz çıkarmamalıdır.
Uygulamada,petrol esaslı yağlar yaygın olarak kullanılmaktadır.Yağlar, sac yüzeyine
boya fırçası veya bir sünger fırça ile tatbik edilmektedir. El veya mekanik kumandalı hava
jetleriyle çalışan ve prese takılan basit bir yağ püskürtücünün seri imalât için iyi bir çözüm
olduğu belirtilmektedir. Otomotiv sanayinde, petrol esaslı derin çekme yağları ( Shell- Tellus 37
ve Fuchs-Ratak MF 8) ile poli etilen filmin , yağlama elemanları olarak kullanılmaktadır.

38
 9. PRES TEKNİĞİNE GİRİŞ

Pres tekniği, metal veya metal olmayan plaka veya şerit (band) ; şeklindeki
sacların çapak almaksızın imalat yapma metotlarını kapsar. Kalıpta presleme makineleri
ve pres malzemeleri genellikle pres tekniği kapsamında incelenir. (Karagöz, 2003)
Türkiye'de kalıp diye adlandırılmakta olan presleme aletleri çalışma
sistemlerine göre aşağıdaki sınıflara ayrılır (Şekil 9.1).

Şekil 9.1 Presleme Aletleri

A. Kesme : Parçanın kesilmesidir. Örnek: İki sac bandından
pulların kesilmesi gibi.
B. Presleme (Formlama): İş parçasının üst ve alt kalıp arasında bastırılarak
bükülmesi. Örnek: Bir saç şerit parçasının V şeklinde bastırılması gibi.
C. Çekme kalıpları : Düz bir sacdan çukur şekilli parçaların yapılmasıÖrnek:
Dikiş yüksüklerinin yapılması gibi.
D. Sıvama kalıpları (aletleri) Düz bir sac levhanın dönen bir kalıp üzerine
bastırılarak çukur parçaların yapılması. Örnek: Vazoların yapılması gibi.
E. Soğuk tüpleme : Platin (taslak) malzemenin darbe ve basınç etkisi ile
sıkıştılarak tüp şekli verilmesidir. Örnek: Tüplerin yapılması gibi.
Yukarıdaki çeşitlerin yanı sıra kombine kalıplar da mevcuttur. Bunlar kesen ve
aynı zamanında şekil veren kalıplardır. Böylece iki veya daha çok aparatın yerini bir kalıp
tutmaktadır. Örnek; Kesme-çekme, kesme-presleme, kesme-çekme-kesme ve benzeri gibi.

39
10. PLASTİSİTE KAVRAMINA GİRİŞ

10.1 Sınır Değer Problemi

Şekil 10.1 : Denge

Şekil10.1'de verilen denge eşitliğinden (∑F = 0) bir Ω kati eleman için Xl ekseni
doğrultusunda dx1 dx2 kuvvet dengesi (10.1)'deki gibi yazılabilir: (Reddy,1993)

(10.1)
Denklem (10.1) üç boyut hali için genelleştirildi; diferansiyel denklemi, Ω katı
eleman için L(u) = 0 statik problemi şeklini alır (Şekil 10.2):

Şekil 10.2- Problemin ifadesi

40
 10.2
10.3

10.4
10.5

Problemin amacı yer değiştirme bölgesi u'yu bulmaktır; böylelikle denge

denklemleri ve T1 , T2 değerlerine karşılık gelen sınır şartları tanımlanabilecektir.
Yer değiştirmeler (u); gerilme (σ) ile (10.6)'da ifade edilen kuruluş denklemi ve
kinematik denklem (10.7) sayesinde ilişkilenmiştir.
10.6

10.7

Isotropik elastisite için gerilme şekil değiştirme ilişkisi (10.8)'de ifade edilmiştir.

10.8

10.9

10.2 Von Mises Plastisitesinin (Constitutive) Yapısal Modellenmesi ;

10.2.1 Plastisite

Kuruluş kanunu gerilme σ ve birim şekil değiştirme ε ile ilgilidir, Malzemedeki

elastik davranış ile plastik davranışın farkı; elastik davranışta şekil değiştirme eski haline
dönebilirken, plastik davranışta deformasyon kalıcı olmaktadır (Hughes, 1987).
Şekil 10.3'te de görüldüğü gibi tipik elasto-plastik birim sekili değiştirme,
gerilme kalkınca beraberinde kalıcı şekil değiştirme bırakmaktadır.

41
 Şekil 10.3 Gerilme şekil değiştirme eğrisi tek boyutlu elastik-plastisite

Plastik deformasyon şu özelliklere sahiptir:

Şekil değişim hızına bağlı plastisite, birim şekil değiştirme değerinde ilave bir
bölünme oluştuğunu kabul eder :

10.10
veya diferansiyel ifadesi:

10.11
Plastik deformasyon yola bağımlıdır. Plastik deformasyon esnasında gerilme ve
birim şekil değiştirme arasında lineer bir ilişki yoktur. Bu yüzden plastik deformasyonun
kurulum ifadeleri diferansiyel denklemlerle veya artırım ifadeleri ile oluşturulmalıdır (orandan
bağımsız Plastisite dahil).
En temel plastisite kurulum denklemi şu şekilde yazılabilir:
ֹσij = Dijkl ( ֹεkl - ֹεkl p ) 10-12
veya difaransiyel ifadesi (Hill,1950) ;
dσij = Dijkl (dεkl - dεkl p ) 10.13

Elasto-plastisitenin temel parametreleri şu şekilde sıralanabilir:

• Brim şekil değiştirme tensörüne ilave parçalanma (çözülme) içeren bir bileşen
• Gerilme uzayında plastisite durumu(veya akma fonksiyonu) ,
• Akış kuralı,

42
 • Pekleşme kanunu (mükemmel elasto-plastisite dışında),
• Tutarlılık durumu (Gerilme akma yüzeyinin üstünde veya içinde kalmalı )ve
yükleme / yükü kaldırma kriteri.
Bu özellikler incelendiğinde;
• Birim şekil değiştirme tensörüne ilave çözülme bileşeni
( Bu daha önce (Denklem (10.10)) açıklanmıştı.)
• Plastisite durumu, akma fonksiyonu veya akma yüzeyi

Bu durum malzemenin iç akma noktasını tanımlar, bu nokta plastisite

sürecinin başlangıcıdır. Bu gerilmenin altındaki değerlerde deformasyon lineer elastik
olarak değişmektedir. Akma sınırına yaklaşan gerilmeler bu limiti geçemez ve yeni
gerilme durumu akma sınırında veya bu sınırın altında yer alır. Bu bölge kurulum
durumunda oluşturmaktadır. Mükemmel elasto plastik durum için şu ifadeden söz
edilebilir:

10.14
• Akış kuralı
Akış kuralı plastik birim şekil değiştirmenin « yönünü » belirler:
10.15
10.16

dγ plastik çarpan diye adlandırılır ve kurulum durumu ile belirlenir, (detaylar için (10.13)
denklemine bakınız) (Hughes, 1997):

10.17

43
r(σ) , akış vektörü ile akış kuralı şu şekilde ifade edilebilir (Şekil 10.4):

10.18

Şekil 10.4 - Deviatronik düzlemde akma yüzeyleri, r(σ) 'in gösterimi

Plastik akış kuralının sonucu olarak dεp ve dσ değerleri genelde elastik duruma
zıttırlar ve lineer değildirler.
• Tutarlılık durumu ve yükleme / yük kaldırma kriteri

Gerilme noktası akma yüzeyinin üstünde veya altında kalmalıdır.

(Gerilme değeri akma noktasının üstünde veya altında kalmalıdır.) Başka bir deyişle,
plastik durumda yükleme başka bir plastik durumu sonuçta oluşturacaktır. Hatta,
tutarlılık denklemleri plastik yükleme, elastik yükleme ve yükün kalkması
durumlarında farklı olmalıdır. Kuhn-Tucker durumu bu gerçeği ifade eder :

10.19

10.2.2 Von Misès Kriteri

Bu kriter plastik akmanın meydana gelebilme kabulünü; deviatronik gerilme

tensörü s'in ikinci sabiti J2'nin kritik değer k² 'ye ulaşması olarak belirlemiştir. Burada k
bir malzeme özelliğidir. Bu kriter genelde metallere uygulanır ve şu şekilde ifade edilebilir:
(Hill, 1950)

44
 10.20

Burada J2 şöyle hesaplanabilir:

10.21

Bu kriter R yarıçaplı bir silindir şeklinde de ifade edilebilir:

R = √2k 10.22
Bu kriter üç boyutlu gerilme uzayında ve deviatronik düzlemde Şekil10.5'deki
gibi ifade edilebilir:

Şekil 10.5 - Gerilme uzayında ve deviatronik düzlemde Von Mises akma yüzeyi

Çağrışımlı akış kuralı kabulü ile (Von Mises plastisitesi için en geçerli
kabuldür.) akış vektörü r(σ) şu şekilde ifade edilebilir:

10.23

10.2.3 Pekleşme (Hardening)

Elastik mükemmel plastik malzeme çerçevesi içinde, tüm plastik işlem
esnasında akma değeri (akma yüzeyi) sabit kalır (Şekil 10.6). Pekleşme (sertleşme)
akma yüzeyi için gerilme uzayında bir gelişme kanunu tanımlar (Hill, 1950):

10.24

45
 Burada q pekleşme parametrelerinin bir grubudur, skaler veya vektörel
olabilir.
Aşağıdakiler arasında bir ayırma yapılabilir:

Isotropik pekleşme: Akma yüzeyinin boyutu büyür, genişler ama deviatronik

düzlemdeki merkezi aynı kalır.

Kinematik pekleşme: Akma yüzeyinin çapı sabit kalır, fakat merkezi deviatronik
düzlemde yer değiştirir.
Karışık isotropik / kinematik pekleşme: Önceki iki modelin birleşimidir.

Şekil 10.6 - Akma yüzeyinin deviatronik düzlemde türetilmesi

İki yeni değişkenin tanımlanması, geri-gerilme α (kinematik pekleşme için) ve

akma yarıçapı R (isotropik pekleşme için), denklem (10.24)'ü yazıldığında:
10.25

Eğer kinematik ve isotropik pekleşmenin lineer kombinasyonunu göz önüne alırsak,

gelişme kanunu (yada pekleşme kanunu) pekleşme parametreleri grubu için q = (α,R)
şeklinde bu yolla türetilebilir. İlk olarak bu parametreleri deneysel tek eksenli birim
şekil değiştirme, gerilme eğrisi ile ilişkilendirmek gereklidir. Bunun için, iki değişken
kullanılır, eşdeğer (veya etkin) gerilme σeq ve eşdeğer (veya etkin) plastik birim şekil
değiştirme εpeq (Chen,1982):

46
 10.26
10.27

10.28

10.29

(10.28) ve (10.29) denklemleri gösteriyor ki, eşdeğer gerilme ve eşdeğer birim

şekil değiştirmenin tanımlan tek eksen testi ile uyumludur.
Lineer pekleşme durumunda, bu iki değişken arasındaki ilişki plastik modül H
yardımı ile diferansiyel artım formu olarak ifade edilebilir.(Şekil 10.7)

Şekil 10.7 – Pekleşme modülü

10.30

47
 • İsotropik pekleşme
Plastik birim şekil değiştirme artımı için norm (örnek) plastik çarpan dγ tanımı
ile verilebilir böylece tek eksen durumunda, aşağıdaki ifadesi elde edilir: (Chen, 1982)

10.31
Von Mises kriteri için, denklem (10.20) (√J2=k) denklem (10.31) de yerine
koyulursa şu ifadeye ulaşılır:

10.32
ve denklem (10.22) ile, akma yarıçapının değişiminin son ifadesine ulaşılır:

10.33
• Kinamatik pekleşme

Eğer akma yüzeyinin yarı çapı sabitse,bu durumda şu ifade yazılabilir.

10.34

Bu denklemde :

10.35
Denklemler (10.31),(10.34),(10.35) akma :

10.36
Ve sonuçta,geri-gerilmenindeğişimi şu şekilde yazılabilir.

10.37

48
 11.SONLUELEMANLARYÖNTEMİ
Sonlu elemanlar yöntemiyle analiz, bir dizaynı (Şekil 11.1) belirli yük ve sınır
koşullarında simule edip, bu yüklere tepkisini bulmanın bir yöntemidir. Dizaynın model-
lenmesi elemanlar denen parçalara ayrılarak yapılır (Şekil 11.2). Her elemanın
yüklemeye vereceği tepkiyi ifade eden bir denklemi vardır. Bu elemanların tepkilerinin
toplamı, dizaynın yüklemeye vereceği tepkiyi oluşturur. Elemanlar sonlu sayıda
bilinmeyen içerir; sonlu elemanlar tabiri buradan gelir.

Şekil 11.1 Fiziksel model Şekil 11.2 Sonlu elamanlar modeli

Sonlu sayıda bilinmeyeni olan sonlu elemanlar modeli sonsuz miktarda

bilinmeyen içeren fiziki modele yalnızca benzeşim yapar, asla gerçeğin yerini tutmaz
(Şekil 11.1-11.2).
Bu durumda "benzerlik ne kadar iyi?" sorusu gündeme gelir. Ancak bu sorunun
kolay bir yanıtı yoktur. Bu hangi sistemin simule edildiğine ve simülasyon için nelerin
kullandığına bağlıdır.
Sonlu elemanlar metodu, yüzeylerin geometri bilgisini matematiğe dönüştür-
mede oldukça başarılıdır (Şekil 11.3). Sonlu elemanlar ağı detaylandıkça matematik
model, fiziksel modele daha da yaklaşacaktır.

49
 Şekil 11.3 - Sonlu elemanlar yöntemi ile analiz edilmiş araç gövdeleri

Çalışma içeriğinde plastik şekillendirmeyi incelemek için sonlu elemanlar

yöntemi seçilmiştir. Sonlu elemanlar dışında bu konuda çözümler sunan başka
yöntemlerde vardır. Fakat bu yöntemler malzeme hareketim her doğrultuda kontrol
etmez, kesitlerde inceler. Ayrıca malzeme bilgisi içermeden yalnız geometrik
özdeşlikler yardımı ile sonuca ulaştıkları için, gerilmeler ve enerji değişimleri
konusunda yetersiz kalmaktadırlar. Metal şekillendirmede sonlu elemanların
seçilmesinin başka sebepleri de; çok farklı malzeme ve çok çeşitli temas tanımlama
banlarıdır. Böylelikle şekillendirme işleminin doğasını oldukça fazla değişken ile simüle
etme imkanı sağlanır.Örnek olarak; bir tavan sacı veya plastik esaslı kompozit bir
tampon malzeme imalindeki defemasyon analizi farklı malzeme tiplerine örnektir
Şekil 11.4’ten Şekil 11.10 A kadar olan şekillerde bir kamyonetin dizayn ve
imalat aşamaları gösterilmektedir.

50
Şekil 11.4 Endüstriyel Şekil 11.5 Kabinin optik 3D tarama işlemi
tasarımın ilk aşamalarında Cadem A.Ş.
biri, Avitaş A.Ş.

Şekil 11.6 Yeni tampona ait ahşap Şekil 11.7 Yeni Tavan sacı derin prototip
kalıbı,Avitaş A.Ş. çekme simülasyon sonucu,
LS-DYNA, Fom 2000 A.Ş.

Şekil 11.8 Tavan sacı kalıbı CNC Şekil 11.9 80 civarında alternatif tasa tezgahta
işeniyor, Form 2000 A.Ş. tasarımdan bir örnek, Avitaş A.Ş.

51
Şekil11.10 ADesign 2004 Fuarı'nda Avitaş standında sergilenen ASKAM Fargo Hi-Ex
modeli araç

11.1 Sonlu Elamanlar Yöntemine Giriş ve Temel Kavramlar

Doğada karşılaşılan her olay, kanunları yardımıyla ve matematik diliyle

anlaşılmaya çalışılır. Bu olayların biyolojik, jeolojik veya mekanik olması durumu
değiştirmez. Her olay kendine ait büyüklükler yardımıyla cebirsel, diferansiyel veya
integral denklemler yardımıyla büyük oranda ifade edilebilir. Pratikte karşılaşılan
problemler ne kadar karmaşık olursa olsun tarihin her devrinde o devrin ihtiyaçlarına
cevap verecek derecede modellenmeye çalışılmış ve her devirde alınan örnekler
yardımıyla insanın kullanımına arz edilmiştir.
Günümüzde karmaşık problem denince gen yapısı anlaşılmaktadır. Halbuki
mekanik, termal ve/veya ; aerodinamik yüklere maruz, değişik şekilli delikler bulunan bir
kanaldaki basınç dağılımını belirlemek, deniz suyundaki kirlilik oranını belirlenip veya
atmosferdeki basınç dağılımını belirlemek, deniz suyundaki kirlilik oranını belirlemek
veya atmosferdeki çeşitli hareketleri, bir hortum veya kasırganın oluşum mekanizmasını
anlamak ve önceden belirlemek üzere havanın modelini oluşturmak gibi daha bir çok
karmaşık problem bulunmaktadır. Problemin en azından bir kısmının anlaşılmış olması
bile pratik bir çok yararlar sağlamaktadır. (Sarıkanat, 2001)

52
 İnsanlar çevresinde meydana gelen olayları yada karşılaştıkları problemleri çoğu
zaman kolayca kavrayıp doğrudan çözemezler. Bu yüzden karmaşık bir problem, bilinen
veya kavranması daha kolay alt problemlere ayrılarak daha anlaşılır bir hale getirilir.
Oluşturulan alt problemler çözülüp birleştirilerek esas problemin çözümü yapılabilir.
Örneğin; gerilme analizi üzerinde çalışan mühendisler, gerilme problemini basit kiriş,
plaka, silindir, küre gibi geometrisi bilinen şekillerle sınırlarlar.. Bu elde edilen sonuçlar
çoğu kez problemin yaklaşık çözümüdür ve bazen doğrudan bazen de bir katsayı ile
düzeltilerek kullanılır. Mühendislik uygulamalarında problemlerin karmaşıklığı
sebebiyle genellikle problemlerin tam çözümü yerine, kabul edilebilir seviyede bir
yaklaşık çözüm tercih edilir.
Öyle problemler vardır ki, tam çözüm imkansız kabul edilerek yaklaşık çözüm
tek yol olarak benimsenir. Sonlu elemanlar metodu; karmaşık olan problemlerin daha
basit alt problemlere ayrılarak her birinin kendi içinde çözülmesiyle tam çözümün sunduğu
bir çözüm şeklidir.

Bu metot bilgisayarlar çağının bir önüdür. Bilgisayar teknolojisinin

gelişmesiyle birlikte data iletim hızlarının sürekli olarak artmasına bağlı olarak bu
metotla çözüm yapan paket programların sayısı gittikçe artmaktadır. Günümüzde çeşitli
analizler için bu paket programların kullanımı yaygınlaşmaktadır. Sonlu elemanlar
metodunun üç temel özelliği vardır.

• Geometrik olarak karmaşık olan çözüm bölgesi sonlu elemanlar olarak

adlandırılan geometrik olarak basit alt bölgelere ayırılır.
• Her elemandaki, sürekli fonksiyonların, cebirsel polinomların lineer
kombinasyonu olarak tanımlanabileceği kabul edilir.
• Aranan değerlerin her eleman içinde sürekli olan tanım denklemlerinin belirli
noktalardaki (düğüm noktaları) değerlerinin elde edilmesinin problemin
çözümünde yeterli olmasıdır.

Kullanılan yaklaşım fonksiyonları interpolasyon teorisinin genel kavramları

kullanılarak polinomlardan seçilir. Seçilen polinomların derecesi ise çözülecek problemin

53
tanım denkleminin derecesine ve çözüm yapılacak elemandaki düğüm sayısına bağlıdır.
Sürekli bir ortamda alan değişkenleri (gerilme, yer değiştirme, basınç, sıcaklık
vs.) sonsuz sayıda farklı değere sahiptir. Eğer sürekli bir ortamın belirli bir bölgesinin de aynı
şekilde sürekli ortam özelliği gösterdiği biliniyorsa, bu alt bölgede alan değişkenlerinin
değişimi sonlu sayıda bilinmeyeni olan bir fonksiyon ile tanımlanabilir. Bilinmeyen
sayısının az yada çok olmasına göre seçilen fonksiyon lineer yada yüksek dereceden olabilir.
Sürekli ortamın alt bölgeleri de aynı karakteristik özellikleri gösteren bölgeler
olduğundan, bu bölgelere ait alan denklem takımları birleştirildiğinde bütün sistemi ifade
eden denklem takımı elde edilir. Denklem takımının çözümü ile sürekli ortamdaki alan
değişkenleri sayısal olarak elde edilir.
Sonlu elemanlar metodunun kullanılması ve bilgisayarların sanayiye
girmesiyle, bugüne kadar ancak pahalı deneysel yöntemlerle incelenebilen bir çok makine
elemanının (motor blokları, pistonlar vs.) süper bilgisayarlarla ( şekil 11.11 ) kolayca
incelenebilmesi, hatta çizim esnasında mukavemet analizlerinin kısa bir sürede yapılarak
optimum dizaynın gerçekleştirilmesi mümkün olabilmiştir. (Sarıkanat, 2001)

Şekil 11 .11 Süper Computer

Sonlu elemanlar metodunu diğer nümerik metotlardan üstün kılan başlıca
unsurlar şöyle sıralanabilir.
• Kullanılan sonlu elemanların boyutlarının ve şekillerinin değişkenliği
nedeniyle ele alınan bir cismin geometrisi tam olarak temsil edilebilir.

54
 • Bir veya birden çok delik veya köşeleri olan bölgeler kolaylıkla
incelenebilir.
• Değişik malzeme ve geometrik özellikleri bulunan cisimler incelenebilir.
• Sebep sonuç ilişkisine ait problemler, genel direngenlik matrisi ile birine
bağlanan genelleştirilmiş kuvvetler ve yer değiştirmeler cinsinden formüle edilebilir.
Sonlu elemanlar metodunun bu özelliği problemlerin anlaşılmasını ve çözülmesini hem
mümkün kılar hem de basitleştirir.
• Sınır şartlan kolayca uygulanabilir.
Sonlu elemanlar metodunun temel prensibi, öncelikle bir elemana ait sistem
özelliklerini içeren denklemlerin çıkartılıp tüm sistemi temsil edecek şekilde eleman
denklemlerini birleştirerek sisteme ait lineer denklem takımının elde edilmesidir. Bir
elemana ait denklemlerin elde edilmesinde değişik metotlar kullanılabilir. Bunlar içinde
en çok kullanılan dört temel yöntem şunlardır: (Sarıkanat, 2001)
Direkt yaklaşım: Bu yaklaşım daha çok tek boyutlu ve basit problemler için
uygundur.
Vasyasyonel yaklaşım: Bir fonksiyonelin ekstremize yani maksimum ve
minimum edilmesi demektir. Katı cisim mekaniğinde en çok kullanılan fonksiyoneller
potansiyel enerji prensibi, komplementer (tümleyen) potansiyel enerji prensibi ve
Reissner prensibi olarak sayılabilir. Fonksiyonelin birinci türevinin sıfır olduğu noktada
fonksiyonu ekstremize eden değerler bulunur. İkinci türevinin sıfırdan büyük veya küçük
olmasına göre bu değerin maksimum veya minimum olduğu anlaşılır.

Ağırlıklı kalanlar yaklaşımı: Bir fonksiyonun çeşitli değeri karşılığında elde

edilen yaklaşık çözümü ile gerçek çözüm arasındaki farkların bir ağırlık fonksiyonu ile
çarpılarak toplamlarını minimize etme işlemine "ağırlıklı kalanlar yaklaşımı" denir. Bu
yaklaşım kullanılarak eleman özelliklerinin elde edilmesinin avantajı, fonksiyonellerin
elde edilemediği problemlerde uygulanabilir olmasıdır.

Enerji dengesi yaklaşımı: Bir sisteme giren ve çıkan termal veya mekanik
enerjilerin eşitliği ilkesine dayanır. Bu yaklaşım bir fonksiyonele ihtiyaç göstermez.

55
 Sonlu elemanlar metodu ile problem çözümünde kullanılacak olan yaklaşım
çözüm işleminde izlenecek yolu değiştirmez. Çözüm yöntemindeki adımlar şunlardır:
(Sarıkanat, 2001)
1. Cismin sonlu elemanlara bölünmesi,
2. İnterpolasyon fonksiyonlarının seçimi,
3. Eleman direngenlik matrisinin teşkili,
4. Sistem direngenlik matrisinin hesaplanması,
5. Sisteme etki eden kuvvetlerin bulunması,
6. Sınır şartlarının belirlenmesi,
7. Sistem denklemlerinin çözümü
Sonlu eleman probleminin çözümünde ilk adım eleman tipinin belirlenmesi ve
çözüm bölgesinin elemanlara ayrılmasıdır.
Çözüm bölgesinin geometrik yapısı belirlenerek bu geometrik yapıya en uygun
gelecek elemanlar seçilmelidir. Seçilen elemanların çözüm bölgesini temsil etme
oranında, elde edilecek neticeler gerçek çözüme yaklaşmış olacaktır. Sonlu elemanlar
metodunda kullanılan elemanlar boyutlarına göre dört kısma ayrılabilir:

Tek boyutlu elemanlar: Bu elemanlar tek boyutlu olarak ifade edilebilen

problemlerin çözümünde kullanılır.

İki boyutlu elemanlar: İki boyutlu (düzlem) problemlerinin çözümünde

kullanılırlar. Bu grubun temel elemanı üç düğümlü üçgen elemandır. Üçgen elemanın altı,
dokuz ve daha fazla düğüm ihtiva eden çeşitleri de vardır. Düğüm sayısı seçilecek
interpolasyon fonksiyonunun derecesine göre belirlenir. Üçgen eleman, çözüm bölgesini
aslına uygun olarak temsil etmesi bakımından kullanışlı bir eleman tipidir. İki üçgen
elemanın birleşmesiyle meydana gelen dörtgen eleman, problemin geometrisine uyum
sağladığı ölçüde kullanışlılığı olan bir elemandır. Dört veya daha fazla düğümlü olabilir.
Dörtgen eleman çoğu zaman özel hal olan dikdörtgen eleman şeklinde kullanılır.

Dönel elemanlar: Eksensel simetrik özellik gösteren problemlerin çözümünde

dönel elemanlar kullanılır. Bu elemanlar bir veya iki boyutlu elemanların simetri ekseni
etrafında bir tam dönme yapmasıyla oluşurlar. Gerçekte üç boyutlu olan bu elemanlar,

56
eksensel simetrik problemleri iki boyutlu problem gibi çözme olanağı sağladığı için çok
kullanışlıdırlar,
Üç boyutlu elemanlar: Bu grupta temel eleman üçgen piramittir. Bunun dışında
dikdörtgenler prizması veya daha genel olarak altı yüzeyli elemanlar,üç boyutlu
problemlerin çözümünde kullanılan eleman tipleridir.
İzoparametrik Elemanlar: Çözüm bölgesinin sınırlan eğri denklemleri ile
tanımlanmışsa, kenarları doğru olan elemanların bu bölgeyi tam olarak tanımlaması
mümkün değildir.
Böyle durumlarda bölgeyi gereken hassasiyette tanımlamak için elemanların
boyutlarını küçültmek, dolayısıyla adetlerini artırmak gerekmektedir. Bu durum
çözülmesi gereken denklem sayısını artırır, dolayısıyla gereken bilgisayar kapasitesinin
ve zamanın büyümesine sebep olur. Bu olumsuzluklardan kurtulmak için, çözüm
bölgesinin eğri denklemleri ile tanımlanan sınırlarına uyum sağlayacak eğri kenarlı
elemanlara ihtiyaç hissedilmektedir. Böylece hem çözüm bölgesi daha iyi tanımlanmakta
hem de daha az sayıda eleman kullanılarak çözüm yapılabilmektedir. Bu elemanlar
üzerindeki düğüm noktaları bir fonksiyon ile tanımlanır. İzoparametrik sonlu elemanın
özelliği, her noktasının konumunun ve yer değiştirmesinin aynı mertebeden aynı şekil
(interpolasyon) fonksiyonu ile tanımlanabiliyor olmasıdır, izoparametrik elemanlara eş
parametreli elemanlar da denir.
İzoparametrik elemanların şu özellikleri vardır:

1. Lokal koordinatlarda iki komşu eleman arasında süreklilik

sağlanıyorsa, izoparametrik elemanlarda da sağlanıyor demektir.

2. Eğer interpolasyon fonksiyonu lokal koordinat takımındaki

elemanda sürekli ise, izoparametrik elemanda da süreklidir.

3. Çözümün tamlığı lokal koordinatlarda sağlanıyor ise izoparametrik,

elemanlarda da sağlanır.
İzoparametrik elemanların anılan özellikleri dolayısıyla, interpolasyon
fonksiyonları lokal koordinatlarda seçilir.

57
 İnterpolasyon Fonksiyonlarının Seçimi: İnterpolasyon fonksiyonu alan
değişkeninin eleman üzerindeki değişimini temsil etmektedir. İnterpolasyon
fonksiyonunun belirlenmesi seçilen eleman tipine ve çözülecek denklemin derecesine
bağlıdır. Ayrıca interpolasyon fonksiyonları şu şartları sağlamalıdır:

1. İnterpolasyon fonksiyonda bulunan alan değişkeni ve alan

değişkenini en yüksek mertebeden bir önceki mertebeye kadar olan
kısmi türevleri eleman sınırlarında sürekli olmalıdır.
2. İnterpolasyon fonksiyonunda bulunan alan değişkeninin bütün
türevleri, eleman boyutları limitte sıfıra gitse bile alan
değişkenini karakterize etmelidir.
3. Seçilen interpolasyon fonksiyonu koordinat değişimlerinden
etkilenmemelidir.

Hem yukarıdaki şartları sağlamaları hem de türev ve integral almadaki

kolaylığından dolayı interpolasyon fonksiyonu olarak genelde polinomlar seçilir. Seçilen
polinom, yukarıdaki şartların gerçekleşmesi için uygun terimleri ihtiva etmelidir.
(Sarıkanat, 2001)

Eleman Direngenlik Matrisinin Elde Edilmesi: Eleman direngenliğinin

bulunması, elemana etki eden dış etkenler ile alan değişkenleri arasında bir ilişkiyi
kurmak anlamına gelmektedir. Eleman direngenliğini elde ederken çözülecek problemin
konusu, alan değişkeni, seçilen eleman tipi, seçilen interpolasyon fonksiyonu, eleman
özelliklerini elde ederken kullanılan metot gibi pek çok faktör göz önüne alınmak
durumundadır. Etki eden bu faktörlere göre de eleman direngenliğinin elde edilmesinde
değişik yollar izlenir.

Sistem Direngenlik Matrisinin Oluşturulması: Sistem direngenlik matrisi

sistemin düğüm sayısı ve her düğümdeki serbestlik derecesine bağlı olarak belirlenir,
elemanlar için hesaplanan direngenlik matrisleri, elemanın üzerindeki düğüm numaralarına
bağlı olarak genel direngenlik matrisinde ilgili satır ve sütununa yerleştirilir. Farklı

58
elemanlar tarafından ortak kullanılan düğümlerdeki terimler genel direngenlik matrisinin
ilgili satır ve sütununda üst üste toplanmalıdır. Elemanların düğüm numaralaması bir
sistematiğe göre yapılırsa genel direngenlik matrisinde elemanlar diyagonal üzerinde üst
üste toplanır. Genelde direngenlik matrisi simetriktir.

Sisteme Etki Eden Kuvvetlerin Bulunması: Bir problemde sisteme etki

edebilecek kuvvetler şunlar olabilir:

1) Tekil Kuvvetler: Tekil kuvvetler hangi elemanın hangi düğümüne ne

yönde etki ediyorsa genel kuvvet vektöründe etki ettiği düğüme karşılık gelen satıra
yerleştirilir. Problemin cinsine göre tekil yük kavramı değişebilir. Örneğin ısı iletimi
probleminde elastisite problemindeki tekil yüke karşılık noktasal ısı kaynağı veya
tanımlı ısı akışı yükleri bulunmaktadır.

2) Yayılı Kuvvetler: Bu kuvvetler bir kenar boyunca yada bir alanda etkili
olurlar.
3) Kütle Kuvvetleri: Eleman hacmi için geçerli olan merkezkaç kuvveti ve
ağırlık kuvvetleri gibi kuvvetlerdir.
Sınır Şartlarının Belirlenmesi: Her problemin tabii olarak yada yapay sınır
şartları vardır. Sınır şartları, cismin çeşitli kısımlarındaki elastik yer değiştirmelerin
ölçülebileceği bir referans sağlar.
Sistem Denkleminin Çözümü: Çözüm için, sistemin sınır şartları da göz
önüne alınarak direngenlik matrisinin tersini almak yeterlidir. Fakat bilgisayar kapasitesi
ve bilgisayar zamanı açısından çok büyük matrislerin çözümünü ters alma işlemi ile
yapmak yerine Gauss eliminasyon metodu, Skyline yöntemi gibi yöntemlerle daha az
kapasite ve daha kısa sürede yapmak mümkün olmaktadır.

59
 11.2 Sonlu Elemanların Matematiği
Sonlu elemanlar metodu bir zayıf problem durumuna ihtiyaç duyar.
L(u)'yu Ωdüzleminde bir ağırlık fonksiyonu w ile çarpıp, integrali alınarak
zayıf form diye adlandırabileceğimiz yapıyı oluşturabiliriz. Bu yapıyı kısmi integrasyon
ile iki basamağa ayılabiliriz; (Reddy,1993)

11.1
înterpolasyon fonksiyonu Na, yardımıyla; yer değiştirme alanı u ve ağırlık
fonksiyonu w yaklaşımları tanımlanabilir.

11.2
Burada dia "a" düğüm noktasındaki "i" yönündeki değerdir, înterpolasyon
fonksiyonu Na bilineer quatratik eleman için Şekil 11.12'teki gibi ifade edilebilir;

11.3

Şekil 11.12 Bi-Lineer dört köşe eleman için interpolasyon fonksiyonları

Lineer bir sistemde zayıf form (11.1) bilinmeyenler dia için çözdürülebilir.
"Kd = F" Burada katılık matrisi K ve kuvvet vektörü F eleman bilgilerinin
değerlendirilmesi ile sağlanır.
Yapıya uygulanan yük belirgin şekilde yapının katılığını değiştiriyorsa; yapının
yük altında davranışını en iyi şekilde yalnızca doğrusal olmayan analizler ifade edebilir.
Katılığın belirgin değişim nedenleri: (Figes,2002)

60
 • Elastik limitin üstünde birim şekil değiştirme
• Büyük yer değiştirmeler
• Yapılar arası temas

Şekil 11.13 Gerilme birim şekil değiştirme grafiği

Yükleme, katılıkta belirgin etki yaratınca yük-deformasyon eğrisi doğrusal

olmayan bir şekil alır (Şekil 11.13). Doğrusal olmayan yer değiştirmenin etkisi,
doğrusal denklem sistemleri bir araya getirilerek oluşturulabilir (Şekil 11.14)

Şekil 11.14– Dış yük yer değiştirme grafiğİ

Bir yaklaşım; uygulanan dış yükü artış serilerine bölüp, her artışın sonunda
katılık matrisini baştan düzenlemektir. Bu yaklaşımdaki problem; biriken hataların
sonucun dengesini bozacak miktara gelme riskidir (Şekil 11.15).

Şekil 11.15 - Hata oluşumu

61
 Newton-Raphson algoritması bu konuda bir çözüm sunar (Şekil 11.15): Yük
kademeli olarak uygulanır. Ayrıca eşitlikteki denge, artış iterasyonlar ile
korunmaya çalışılır.

11.4
[KT] = Tanjant katılık matrisi
{∆u} = yer değiştirme artırımları
{F} = Dış yük vektörü
{Fnr} = İç kuvvet vektörü
İterasyonlar {F} - {Fnr} = ε eşitliği sağlanana dek sürer (iç ve dış yük farkı bir
tolerans değerine ulaşıncaya kadar).

Şekil 11.16 - İterasyon yaklaşımı

Bu proses dış yükün tamamı uygulanana kadar sürdürülür. Bir veya daha çok
yük basamağı sınır şartı olarak verilebilir. Böylelikle çok sayıda alt basamak ve içi içe
geçmiş yükleme durumları oluşacaktır (Şekil 11.17)

Şekil 11.17- Yük basamakları

62
 Dengeyi sağlamak için yapılacak iterasyonlar yüklemenin doğrusal olmayan bir
şekil almasını her zaman sağlayamayabilir. Her yük ve alt basamak bir zaman basamağı
(Şekil 11.18) ile ilişkilidir. Zaman statik analizlerde bir sayaçtır, kronometre değeri
değildir. Oran artırımlı analizlerde zaman değeri örneğin; yer değiştirme miktarı olarak
verilebilir, böylece yük ve çökme eğrisi elde edilmiş olur.

Şekil 11.18 – Zaman basamakları

Her basmak değişimi arasındaki zaman arıtırımı; zaman basamağı veya zaman
adımı olarak ifade edilebilir ∆t. Zamandaki yüksek artış ∆t, daha büyük bir yük artışı ∆F
doğurur (Şekil 11.19), böylece zaman adımının değişimi ∆t sonuca direk etki eder. Paket
sonlu elemanlar programları zaman artışı ∆t değerinin ne olması gerektiğini girdilerinden
hesaplayan algoritmalar içerir.

Şekil 11.19 – Yük ve Zaman Değişimi

11.3 İmpilisit ve Ekspilisit Yöntemler

Ekspilisit yöntemin, impilisit yöntemden farkını anlayabilmek için öncelikle
zamana bağlı sonlu elemanlar genel hareket denklemini inceleyelim; (Hughes, 1987)

11.5

63
 Eğer bu ifadede α = 0 olursa ve M kütle matrisi "topaklanmış" formda
kullanılırsa, eşitliğin çözümü için matris işlemlerine gerek kalmayacaktır.
Bu durumda ifadenin çözüm metodu ekspilisit olarak adlandırılır.

11.3.1 Ekspilisit Yöntem

Metal şekillendirme, sonlu elmanlar yönteminin bir alt başlık sayılabilecek
ekspilisit yöntemi ile gerçekleştirilebilmektedir.
• Ekspilisit sonlu elemanlar programlarının genel kullanım amaç aşağıdaki
gibidir:
• Transient dynamic analysis (dinamik geçiş analizleri),
• Her türlü non-lineer analiz,
• Yapısal temas veya kopma problemlerinde,
• Plastik veya hiper elastik malzeme davranışlarını incelemede,
• Fazla uzayan veya fazla dönen geometrileri,

Zamana bağlı analizlerde ivme ve hız kavramları zamana ve yer değiştirmeye

bağlı fonksiyonlarla ifade edilmektedir. Ekspilisit analizin zamana yaklaşımını
kavrayabilmek için öncelikle statik analizlerde kullanılan impilisit zaman integrasyonunu
tanımalıyız.

Ekspilisit iterasyon birçok sonlu elemanlar çözüm yönteminden çok daha hızlı
çözüme ulaşır. Bu yüzden çok eleman içeren ve zaman basamağı sık non-lineer
problemlerde tercih edilir. Sonuçların tutarlılığı yapılan kabullere bağlı olsa da genelde
gerilmeden ziyade, yer değiştirme sonuçları istenen problemlerde tercih edilir. Bu tip
problemlere; havacılıkta kuş çarpması, otomotivde çarpışma, devrilme simülasyonları,
gemi taşımacılığında iskeleye çarpma simülasyonu, inşaat mühendisliğinde yıkılma
simülasyonu ve benzeri problemler örnek olarak gösterilebilir.

Çalışma içeriğinde ilerleyen bölümlerde hangi problem tiplerinde, ne gibi

malzeme ve temas tanımları yapılacağı, nasıl yükler uygulanabileceği ve benzeri
konularda öneriler yer almaktadır.

64
 11.3.2. İmplisit Zaman İntegrasyonu( Standart Newmark Metodu)

Şekil 11.20 - İvme Zaman Grafiği

Bu metot sabit ortalama ivme kabulüne dayanır (Şekil 11.20). (LS DYNA,2002)
Temel hareket denklemini zamana göre ilerletirsek tn+ı bu denklem şöyle oluşur.

11.6

11.7

11.8
Böylece, tn+ı anında bilinmeyen yer değiştirmelerin çözülebileceği denklem
sistemi aşağıdaki şekli alır.

11.9
Her zaman basamağında denklem sistemi baştan çözülür. Lineer analiz
durumunda [M], [K], [C] matrisleri sabittir ve zaman basamağı değeri değişmez.
Katsayılar matrisi bir kez tanımlanır ve her zaman basamağında kullanılır. Non-Lineer
durumlarda matrisler keyfi olarak değiştirilir, böylece denklemlerin çözümü her zaman
basamağında sağlanmış olur. Ayrıca [K] matrisi bilinmeyen yer değiştirmelere
dayanılarak oluşturulmuşsa çözüm iterasyonlar ile sağlanır.

65
 11.3.3 Ekspilisit Zaman İntegrasyonu ( Merkez Fark Metodu)
Bu metot lineer değişen yer değiştirme kabulüne dayanır (Şekil 11.21). (LS-
DYNA,2002)

Şekil 11.21 – Yer Değiştirme Zaman Grafiği

Temel hareket denklemini zamana göre ilerletirsek tn anında bu denklem
şöyle oluşur:

11.10
İvme ve hızın zamana bağlı denklemleri aşağıdaki gibidir.

11.11

11.12
Böylece, tn+ı anında bilinmeyen yer değiştirmelerin çözülebileceği denklem
sistemi alttaki gibidir.

11.13
Kütle matrisini iki farklı tipte ifade etmek mümkündür;
• Tutarlı (consistent) kütle matrisi
• Topaklanmış, yığılmış (lumped) kütle matrisi
Bir yığın kütle matrisi yaratmak için her elemanın kütlesi hesaplanıp o
elamanın düğüm sayısına bölünmelidir. Bu sonuçlar bir köşegen matrise
yerleştirildiğinde yığın kütle matrisi elde edilmiş olur.Bu yöntem dışında da yığın kütle
matrisi elde etme yöntemleri mevcuttur

66
 Ekspilisit zaman integrasyon metodunda tutarlı kütle matrisi kullanılmaz.
Yerine topaklanmış kütle matrisi kullanılır.
Örneğin basit bir kiriş elemanı (BEAM3) için tutarlı ve topaklanmış kütle
matrisleri aşağıdaki formdadır.

Eğer [M] kütle matrisi topaklanmış kütle matrisi ise ve [C] matrisi de kütle
matrisinden orantılanarak türetilmiş sönümleme matrisi ise ekspilisit zaman integrasyonu
oldukça başarılı sonuçlar verecektir. Çünkü denklem sistemi birbirinde bağımsız
denklemlerden oluşacaktır.

11.3.4 Ekspilisit Yöntemin Avantajları

• [K] Katılık matrisini değiştirmeye gerek yoktur.

• Çözülmesi gereken denklem sistemleri yoktur.
• Bilgisayar işlemlerinde daha az bellek kullanılır.
• Her zaman basamağı için daha az analizle uğraşılır.
• Lineer ve Non-Lineer çözüm ayrımı yoktur.

11.3.5 Stabilite Limiti

İmpilisit zaman integrasyonunda zaman durağandır. Zaman basamağı miktarı
keyfî olarak geniş tutulabilir, fakat istenen sonuçlara uygun değerlerde seçilmelidir. Eğer
non-lineerite söz konusuysa zaman basamağının miktarı yakınsamayı yakalayabilecek
kadar küçük seçilmelidir.

67
 Ekspilisit zaman integrasyonunda zaman yalnızca, zaman basamağının
boyutu kritik zaman basamağı değerinden küçükse durağanlaşır. (LS-DYNA,
1996)

11.14

11.3.6 Kritik Zaman Basamağının Büyüklüğü

Bir çubuğun kritik zaman basamağının büyüklüğü; DYNA,1996) doğal

frekans;

11.15
ses hızı;

11.16
nın fonksiyonudur.

∆t zamanı, dalganın l uzunluğundaki bir çubuğun üzerinden yayılmak için

ihtiyaç duyduğu süredir.
Ekspilisit zaman integrasyonunda kritik zaman basamağının büyüklüğü
elemanın uzunluğuna ve malzeme özelliklerine bağlıdır.

11.3.7 LS-DYNA da Zaman Basamağı Büyüklüğü

LS-DYNA her zaman basamağında bütün elemanların ihtiyaç duyduğu zaman
basamağı miktarını hesaplar. Stabilite sebeplerinden dolayı 0.9 (varsayılan) oran
faktörüyle zaman basamağı değerini çarpar.(KIRLI)

68
 11.17
Karakteristik uzunluk l ve dalganın yayılma hızı c, eleman tipine bağlıdır. (LS-
DYNA, 1996)
bu büyüklükler, eleman için ;

11.18
l = eleman uzunluğu dörtgen kabuk eleman için;

11.19

11.20

burada l1.l2,l3, dörtgenin kenar uzunlukları, A da alandır (Şekil 11.22). üçgen

kabuk eleman için;

11.21

Şekil 11. 22 Kabuk Elaman Kenar Numaraları

69
 11.3.8 İmpilisit Programlarda (ANSYS gibi) İzlenen Prosedürler

İmpilisit programlarda izlenen prosedürler şu şekilde sıralanabilir;

• Elemanların lokal katılık matrisi hesaplanır.

• Tam (Global) katılık matrisi oluşturulur.
• Katılık matrisinin (K*) tersi alınarak katsayılar matrisi elde edilir.
• Sağ vektörü (eski yer değiştirmeler) hazırlanır.
• Yeni yer değiştirmeler tersi alınmış katılık matrisi (K*) ile sağ vektörün
çarpımı ile elde edilir.
• Birim şekil değiştirmeler, gerilmeler ve kuvvetler her eleman için
yeni yer değiştirmelere göre hesaplanır.
İmpilisit programlarda non-lineer geçiş analizlerinde 1 ila 5 iterasyon döngü
gereklidir. Ayrıca lineer geçiş analizlerinde 4 ila 6 iterasyon döngü gereklidir, impilisit
yazılımlarda en çok zamanı denklemlerin çözümü alır.(KIRLI)

11.3.9 Ekspilisit Programlarda (LS-DYNA gibi) İzlenen Prosedürler

Ekspilisit programlarda izlenen prosedürler şu şekilde sıralanabilir;
• Kütle matrisi hesaplanır, her düğüm noktasındaki kütle hesaplanır. Bu
işlem yalnız bir kere en başta yapılır.
• Sağ vektörü (eski yer değiştirmeler) hazırlanır.
• Eski yer değiştirmelere göre birim şekil değiştirmeler, gerilmeler ve
kuvvetler her eleman için hesaplanır.
• Yeni yer değiştirmeler sağ vektörün düğüm noktalarındaki yüklere
bölünmesi ile elde edilir.
Ekspilisit programlarda geçiş analizlerinde 2 ila 3 iterasyon döngüsü gereklidir.
Ayrıca lineer ve non-lineer analiz arasında fark yoktur. Ekspilisit yazılımlarda en çok
zamanı eleman formasyonunun oluşturması alır.(KIRLI)

70
 11.3.10 Ekspilisit Zaman İntegrasyonunda Elemanlar

Ekspilisit analiz prosedüründe en çok süreyi ve işlemi elemanların işlenmesi

alır. Bu yüzden hızlı eleman formülasyonları gereklidir. Elemanlardaki integrasyon
noktalarının miktarı toplam CPU zamanını direk etkiler. Bu yüzden indirgenmiş
elemanlar kullanılır.
Standart tuğla (brick) elmanlar tam ortalarında bir adet hesap noktası içerir.
Standart kabuk elemanlar, ortalama düzlemde bir adet hesap noktası içerir.
İlave olarak kullanıcı tarafından tanımlanacak hesap noktaları kalınlığa eşit
aralıklarla yerleştirilir.
Tek hesaplama noktasının avantajları; bilgisayardaki hesaplama süresini
kısaltmak ve büyük eleman deformasyonlarında sağlıklı elde etmektir. Tek hesaplama
noktasının dezavantajı ise hiç enerji harcamadan deformasyonun mümkün
olmasıdır.(KIRLI)

11.3.11 Kum Saati Durumları

Tek hesaplama noktalı katı elemanlarda sıfır enerji deformasyonları aşağıda

gösterilmiştir. (LS-DYNA,1996)

Şekil 11.23 - Kum saati hatasının şekil ile gösterimi

Sıfır enerji ile gerçekleşen deformasyonları kontrol altında tutmak analizin

tutarlılığı açısından gereklidir. Bu olay kum saati durumu (Hourglass Modes) olarak
adlandırılmıştır (Şekil 11.23-11.24). (LS-DYNA,1996)

71
 Şekil 11.24 -Katı ağ yapısının kum saati durumu
Kum saati durumunun kontrolü beraberinde ilave katılık veya viskoz
sönümlemelere yol açmaktadır.
Özellikle tek noktadan yapılan yüklemeler kum saati durumunun oluşmasına
sebep olur. Kum saati durumu oluşan eleman bu etkiyi komşusu olduğu elemanlara da
iletir. İşlemler esnasında tek noktadan uygulanan yüklere dikkat edilmelidir. Ayrıca bu
yükleme durumu temas esnasında da oluşabilmektedir.
LS-DYNA oluşan kum saati durumunu otomatik olarak kontrol eder ve kum
saati enerjisinin zamana bağlı değişimini çıktı dosyasına (d3plot) yazar. Bu dosya
incelenerek sonucun tutarlılığı gözden geçirilebilir.
Hesaplama noktaları sayısını arttırmak, işlem süresini arttırmasına rağmen bir
çözüm olabilir. Tam hesaplanmış elemanlar tek noktada hesaplanmış elemanlarla bir
arada kullanılarak kum saati durumundan uzak durulabilir.
Tam hesaplanmış eleman kullanımında dikkat edilecek bir husus da bu eleman
tipini, yalnızca sonuçları bizim için önemli olan parçaya uygulamaktır. Örneğin kalıpta
parça şekillendirmede; şekillenecek sac gibi. Ayrıca bu eleman tipine sahip parçanın
eleman sayısını; makine kapasitesi ve makul çözüm süresi gözönünde tutarak belirlemek
gereklidir.

11.3.12 Ekspilisit Zaman İntegrasyonu İçin Elemanlar

Ekspilisit dinamik analizlerde kullanılan tüm elemanlar lineer yer değiştirme
fonksiyonlarından oluşur. Yüksek dereceli yer değiştirme fonksiyonları içeren veya
P-metot elemanlar kullanmak mümkün değildir. İlave şekil fonksiyonları veya eleman
kenar ortalarında düğüm noktası içeren elemanlarda kullanılmamaktadır.

72
 Lineer yer değiştirme fonksiyonuna sahip tek hesap noktalı elemanlar şu non-
lineer analizlerde kullanılır;
• Geniş dönme ve yer değiştirme
• Geniş birim şekil değiştirme
• Plastik şekil değiştirme
• Malzeme kırılmaları
• Temas

11.3.13 Ekspilisit Dinamik Analizlerde Modelleme

Ekspilisit dinamik analizlerde modelleme yaparken aşağıdaki hususlara dikkat

edilmelidir.

• Üçgen, piramit veya tetragonal prizma elamanlardan kaçınılmalı

• Küçük elemanlardan kaçınılmalı.
• Keskin açılı elemanlardan kaçınılmalı (Şekil 11.25).
• Çarpılmış (burulmuş) elemanlardan kaçınılmalı.

Şekil 11.25 - Kabuk eleman tipleri ve hataları

73
 11.3.14 İmpilisit ve Ekspilisit Yöntemlerin Hesaplama Süresine Etki Eden
Faktörler
impilisit yöntemlerin hesaplama süresine etki eden faktörler şunlardır:
(Figes,2002)
Model boyutu
• Non-Lineerite derecesi
• Zaman basamağı sayısı
Ekspilisit yöntemlerin hesaplama süresine etki eden faktörler şunlardır:;
• Model Boyutu
• Kritik zaman basamağı
(Eleman kenar boyu, ses dalgasının hızı, Young modülü, yoğunluk)
• İşlemin bitiş zamanı

11.3.15 İmpilisit ve Ekspilisit Yöntemlerde Kullanıcının Etki Edebileceği

Faktörler;
İmpilisit yöntemlerde kullanıcının etki edebileceği faktörler şu şekildedir.
(Figes,2002)
• Çözüm için yakınsama kriterinin tespiti
• Çözüm
• Hesap yakınsamıyorsa yakınsama kriterinin değiştirilip işlemin tekrar
edilmesi
Ekspilisit yöntemlerde kullanıcının etki edebileceği faktörler şu şekildedir.
• Modelin çözüme mümkün olan en hızlı şekilde hazırlanması (Alt
döngüler, kütle orantısı, küçük elemanlardan kaçınma, sabi! parçalar
kullanımı)
• Eğer bir statik analizde mümkün olan en hızlı yükleme ile sonuca tutarlı
bir şekilde ulaşılmak isteniyorsa; bu, ancak dinamik analı ile olanaklıdır.
• Metal şekillendirme simülasyonlarında erkek kalıbın hızı gerçek
hayattakinden çok daha hızlı alınabilir, bu kabul sonucun tutarlılığında
önemsenmeyecek bir hata yaratır.
• Tüm sonuçların tutarlılığı kinetik enerji değişiminin incelenme ile kontrol
edilebilir.

74
 12. MALZEME TANIMLARI VE ÇEŞİTLERİ

Ekspilisit analizlerde birçok farklı, çok çeşitli malzeme tipleri mevcuttur.

Nerdeyse doğadaki her dinamik uygulamada yer alabilecek malzemeler sonlu eleman
analizleri için simule edilebilmiştir. Ekspilisit yazılımlar genelde impilisit yazılımlardan
daha geniş bir malzeme kütüphanesi içerir.
Araştırma hazırlığı esnasında birçok faklı sonlu elemanlar yazılımlarının
malzeme tanımlan incelenmiştir. Genelde paket programlar benzer malzeme
kütüphanelerine sahiptirler. Çalışma içeriğinde ANSYS/LS-DYNA yazılımının içerdiği
malzeme modelleri incelenecektir. Bu yazılımın malzeme tanımları çok değişkenlidir.
Doğrudan deney verilerini kullanarak tanımlamalar yapılabilmektedir.
Özellikle ekspilisit yazılımların impilisit yazılımlardan farklı olarak içerdiği
malzeme modelleri şunlardır;
• Birim şekil değiştirme oranına bağlı plastisite modelleri.
• Sıcaklığa duyarlı plastisite modeli.
• Gerilme ve birim şekil değiştirme başarısızlık kriterini (kopma) içeren
modeller.
• Boş malzeme modelleri (hareket başlangıçlarını veya uçak türbinine
giren kuş gibi ani darbeleri simule etmek için)
• Çok değişkenli malzeme özellikleri içeren durum denklem
modelleri
Birçok malzeme modeli yoğunluk, elastisite modülü, Poisson oranı dışında
gerilme-birim şekil değiştirme tabloları, yük eğrileri, akma sınırı ve plastik şekil
değiştirmeyle ilgili tablolar içermektedir.
İstenen bu veriler malzeme tanımlanmadan önce vektör, matris yada eğri
denklemi olarak yazılıma tanıtılır.

Malzeme Modelleri (ANSYS,2001)
1. Lineer Elastik
2. Isotropik (akışkan opsiyonlu)
3. Ortotropık
4. Anisotropik

75

Plastisite
1. Birim Şekil değiştirme oranından bağımsız (2 adet)
2. Birim Şekil değiştirme oranına bağlı (8 adet)

Kompozit Hasar

Beton

Diğer
1. Katı Yapılar
2. Kablolar
3. Akışkan

Non-lineer Elastik
1. Blatz-Ko Rubber
2. Mooney-Rivlin
3. Visikoelastik

Köpük
1. Isotropik (4 adet)
2. Ortotropik

Durum Denklemli
1. Sıcaklık & Birim şekil değiştirme oranına bağlı plastisite
2. Boş malzeme

12.1 Lineer Elastik Malzemeler

Üç Farklı lineer elastik malzeme modeli mevcuttur.
• Elastik (Isotropik) : Malzeme özellikleri her doğrultuda aynıdır.
• Ortotropik : Malzeme özellikleri karşılıklı olarak üç birbirine dik
simetri düzleminde farklılık gösterir.
• Anisotropik : Malzeme özellikleri doğrultudan bağımsız olarak
yayılmıştır.
Lineer elastik malzemeler plastik deformasyona uğramazlar. Tüm tanımlar
tamamen Hook kanununa göre türetilir.

12.1

76
 12.1.1. Elastik (Isotropik) :
• Mühendislikte kullanılan metallerin çoğu (çelik v.b) isotropiktir.
• Tanımı için basitçe yoğunluk, elastisite modülü ve Poisson oranı yeterlidir.
12.1.2 Ortotropik:
• Genel olarak ortotropik malzemeler dokuz bağımsız sabit ve yoğunluk
ile tanımlanır.
• Transversely Isotropik (Çapraz isotropiklik, otrotropinin özel bir
durumudur) malzemeler beş bağımsız sabit (EXX, EZZ, NUXY,
NUXZ, GXY) ve yoğunluk ile tanımlanır.
• Ortotropik malzemeler bir koordinat sistemine göre tanımlanır.
12.1.3 Anisotropik:
• Anisotropik malzemeler 21 bağımsız sabitten ve yoğunluktan
oluşur.

12.2 Non-Lineer Elastik Malzemeler

Non-Lineer malzeme modellerini temel olarak üç başlık altında toplayabiliriz.
Blatz-Ko : Sıkıştırılabilir köpük tipi malzemeler için kullanılır, örneğin poli
üretan lastikler.
Mooney Rivlin : Sıkıştınlamaz lastik malzemelerin davranışlarını
tanımlamak için kullanılır.
Visikoelastik : Cam ve cam benzeri davranış gösteren malzemelerin tanımında
kullanılır.
Non-lineer elastik malzemeler büyük ölçüde geri dönülebilir elastik deformas-
yonlara maruz kalabilirler.

12.2.1 Blatz-Ko Lastik:

• Blatz-Ko lastik malzemeleri sadece sıkışma altındaki lastikler içindir.
• Poisson oranı (NUXY) otomatik olarak 0.463 alınmıştır. Sadece
yoğunluk ve kayma modülü (GXY) gereklidir.
• Malzeme tepkisi şekil değiştirme enerjisinin yoğunluğunun
fonksiyonu olarak (W) belirlenmiştir:

77
 12.2

Burada I1,I2 ve I3 birim şekil değiştirme sabitleridir.

12.2.2 Mooney-Rivlin:
Sıkıştınlamayan lastiklerin malzeme özelliklerini tanımlamak için kullanılır.
• Mooney-Rivlin malzeme modeli impilisit analizlerdeki 2-
parametreli malzeme modeli ile nerdeyse aynıdır.
• Yoğunluk, Poisson oranı ve Mooney-Rivlin sabitleri Cıo ve Coı
değerlerinin girilmesi gereklidir.
• Sıkıştmlamaz davranışı ifade edebilmek için Poisson oranını
(NUXY) 0.49 ila 0.5 arasında olması gereklidir.
• Malzeme tepkisi şekil değiştirme enerjisinin yoğunluğunun
fonksiyonu olarak (W) belirlenmiştir :

12.3
• Burada I1,I2 ve I3 birim şekil değiştirme sabitleridir ve
K hacim modülüdür.

12.2.3 Visikoelastik:
• Visikoelastik malzemedeki kayma ilişkisinin davranışı şu
şekilde ifade edilebilir:

12.4
• Yoğunlukla birlikte istenen girdi parametreleri şunlardır;
• G0 = Kısa dönem (merkez) elastik kayma modülü
• Goo = Uzun dönem (sonsuz) elastik kayma modülü
• K = elastik hacim modülü
• 1/β = azalma sabiti

78
 12.3 Plastisite Malzeme modelleri
ANSYS/LS-DYNA programında 11 farklı plastisite modeli mevcuttur. Hangi
modelin seçileceği malzemenin tipi ve malzeme sabitlerinin elde edilebilirliği ile
ilgilidir. Non-Lineer sonlu eleman analizlerinin, tutarlılığı, girilen malzeme
özelliklerinin kalitesine bağlıdır. En iyi sonuçları elde etmek için malzeme
üreticilerinden gerekli sabitler temin edilmeli veya malzeme deneysel analiz edilmelidir.

Plastisite modelleri üç farklı kategoriye ayrılabilir;

Kategori 1: İsotropik malzemelerde birim şekil değiştirme oranından bağımsız

plastisite (3 çeşit)
Kategori 2: İsotropik malzemelerde birim şekil değiştirme oranından bağımsız
plastisite (5 çeşit)
Kategori 3: Anisotropik malzemelerde birim şekil değiştirme oranına bağımlı
plastisite (3 çeşit)
Analizde kullanılacak malzeme kategorisini doğru belirlemek çok önemlidir. Bu
kategoriden bir alt başlık seçmek daha az önem taşır çünkü bu alt başlığı elimizdeki
malzeme verileri belirleyecektir.

12.3.1 Kategori 1: İsotropik malzemelerde birim şekil değiştirme oranından

bağımsız plastisite
Üç farklı birim şekil değiştirme oranından bağımsız plastisite modeli
mevcuttur:
a. Klasik bilineer kinematik pekleşme
b. Klasik bilineer isotropik pekleşme
c. Elastik plastik hidrodinamik
Bu modeller malzemenin gerilme birim şekil değiştirme davranışını belirtmek
için iki eğim kullanır; elastik modül (EX) ve tanjant modülü (ETAN) (Şekil 12.1).

79
 Şekil 12.1 Bilineer kinamatik pekleşme
Birim şekil değiştirme oranından bağımsız malzeme modelleri, (Şekil 12.1)
tipik olarak sac metallerin pres işlemleri gibi, şekil verme işleminin uzun sayılabileceği
durumlarda kullanılmaktadır.
Her üç model de mühendislikte en çok kullanılan metaller; çelik, alüminyum,
dökme demir ve benzeri malzemeler için kullanılabilir.
Klasik bilineer kinematik pekleşme ve bilineer isotropik pekleşme arasındaki
farklar; pekleşme kabulünden ileri gelir. Kinematik Pekleşmeye göre ikincil akma 2σy
değerinde oluşurken, isotropik Pekleşme 2σmax 'da gerçekleşir.
Her iki model için gerekli veriler aynıdır; yoğunluk , elastisite modülü (Ex),
Poisson oranı (NUXY), akma gerilmesi (σy), ve tanjant modülü (Etan)

Elastik-Plastik Hidrodinamik
• Kopmaya maruz kalacak kadar yüksek değerlerde birim şekil
değiştirmeye uğrayan malzemeler için kullanılabilir.
• Eğer etkili gerçek gerilme ve birim şekil değiştirme verileri
belirlenmemişse, isotropik pekleşme kabulü yapılarak σy ve Etan değerleri
akma mukavemetini belirlemek için kullanılabilir, plastik pekleşme
modülü Eh, E ve Etan cinsinden belirlenebilir.

80
 12.5

12.6

Ayrıca gerilme birim şekil değiştirme davranışı 16 veri noktasına kadar

tanımlanabilir. Bu durum için bir lineer polinom denklemi tanımlanmalıdır.

12.3.2 Kategori 2: İsotropik malzemelerde birim şekil değiştirme oranına

bağımlı plastisite

Beş farklı çeşit; isotropik malzemelerde birim şekil değiştirme oranından

bağımlı plastisite modeli mevcuttur.
a. Plastik Kinematik: Kopma birim şekil değiştirmesini içeren Cowper-
Symonds modeli
b. Birim şekil değiştirme oranına duyarlı: Cowper-Symonds
modelinin mukavemet ve pekleşme katsayıları içeren hali
c. Piecewise Lineer: Cowper-Symonds modelinin kopma birim şekil
değiştirmesini içeren ve malzeme özellikleri eğri olarak tanıtılabilen hali
d. Birim şekil değiştirme oranına bağlı: Birim şekil değiştirme oranı yük
eğrileri ve kopma gerilmesi ile ifade edilir
e. Power Law: Süper plastik şekillendirme için geliştirilmiş
Ramburgh-Osgood modeli

Bu malzeme modellerinden a ve c şıklarındakiler Cowper-Symonds modelini,

akma gerilmesini birim şekil değiştirme oranıyla anlayarak kullanır.

Burada C ve P Cowper-Symonds birim şekil değiştirme parametreleridir.

Modeller arasında d seçeneği ile sunulan en genel kullanımlı birim şekil değiştirme
oranı modelidir. Çünkü elastik modül, akma sınırı, tanjant modül, ve kopma gerilmesi,
birim şekil değiştirmenin fonksiyonu olarak ifade edilebilir.

81
 Tüm bu modeller (özellikle a ve d) genel metal ve plastik şekillendirme
analizlerinde isotropik malzemeler için kullanılabilir.
Bu modellerden e seçeneği ile sunulan, özellikle yüksek şekil değiştirmelerin
mümkün olduğu süper plastik şekillendirmelerde kullanılır.

12.3.2.1 Plastik Kinematik:

Bilineer plastik pekleşmeyi σy ve Etan kontrol eder. Plastik kinematik modelde
ise pekleşme parametresi β vardır. β, 0 (kinematik) ila 1 (isotropik) arasındadır (Şekil 12.2).
Malzeme tanıtılırken kopma birim şekil değiştirmesi değeri girilebilir. Bu parametre
sayesinde hesap esnasında bu değeri aşan elemanlar hesaplamadan çıkarılacaktır. Yırtılma
ve kopma simule edilebilecektir.
Bu malzeme modeli şekillendirme analizlerde dahil olmak üzere birçok
simülasyonda oldukça hızlı çalıştığından, ön analizleri bu malzeme modeli ile yapmak
tavsiye edilebilir.

Şekil 12.2 Plastik kinamtik pekleşme

Plastik Kinematik malzeme tanımında akma fonksiyonu şu şekilde ifade edilebilir:

12.8
Buada σ0 iç akma gerilmesidir,
εpeff etken plastik birim şekil değiştirmedir,
Ep ise plastik pekleşme modülüdür, şu şekilde ifade edilebilir:

82
 (12.9)
12.3.2.2 Birim şekil değiştirme oranına duyarlı:
Bu model bilineer isotropik pekleşmenin plastik davranışıdır. Power law (güç
kanunu) pekleşmesi; mukavemet katsayısı k ve pekleşme katsayısı n ile ifade edilir.
Bu model için akma fonksiyonu şu şekilde ifade edilebilir;

12.10
Burada εe elastik birim şekil değiştirmedir.
12.3.2.3 Piecewise Lineer:
Bu modelde gerilme ve birim şekil değiştirme ilişkisi; etken gerilme ve etken
birim şekil değiştirme eğrisi olarak ifade edilir. Bu modelde de hangi elemanların
işlemden çıkarılacağının tespiti için kopma birim şekil değiştirme değeri
tanımlanmaktadır.
Bu model çözümde çok etkili ve Crash simülasyonlarında en çok tercih edilen
malzeme modelidir. Akma gerilmesi Cowper-Symonds modelinden birim şekil
değiştirme oranı ile orantılanarak elde edilir.

12.3.2.4 Birim şekil değiştirme oranına bağlı:

En genel kullanılan birim şekil değiştirme oranı içeren plastik modelidir. σy, E, Etan
ve σkopma tamamen birim şekil değiştirme oranına bağlıdır. Herhangi bir birim şekil değiştirme
oranında akma gerilmesi şu şekilde ifade edilebilir:

12.11
Bu ifadedeki değişkenler dört eğri ile kontrol edilir;
Eğri 1 , σy 'yi ֹεeff 'in bir fonksiyonu olarak ifade eder.
Eğri 2 , E 'yi ֹεeff 'in bir fonksiyonu olarak ifade eder.
Eğri 3 , Etan 'ı ֹεeff 'in bir fonksiyonu olarak ifade eder.
Eğri 4 , Etken Von Mises gerilmesini kopma anında ֹεeff 'in bir fonksiyonu
olarak ifade eder.

83
 12.3.2.5 Power Law:
Birim şekil değiştirme oranına duyarlı Power law plastisite modeli özellikle süper
plastik şekil verme analizlerinde kullanılır.
Ramburgh-Osgood kuralları gereği akma gerilmesi ifadesi:

12.12
burada k malzeme katsayısı, m pekleşme katsayısı, n birim şekil değiştirme oranı
parametresi, ve ֹε birim şekil değiştirme oranıdır.

12.3.3 Kategori 3: Anisotropik malzemelerde birim şekil değiştirme oranına

bağlı plastisite
Bu kategoride üç farklı anisotropik birim şekil değiştirme oranı modeli vardır:
a. Çaprazlama Isotropik: Hills akma kriterinin birim şekil değiştirme oranı ile
birleştirilmesi sonucu oluşmuş bir malzeme modelidir.
b. 3 Parametreli Barlat: Alüminyumun sac metal şekillendirilmesi için
geliştirilmiş bir ortotropik malzeme modelidir.
c. Barlat Anisotropik: Üç boyutlu sünme problemlerinin çözümü için
geliştirilmiş anisotropik bir malzeme modelidir.

Bu malzeme modellerinden a seçeneğinde verilen model yüksek birim şekil

değiştirme oranı içeren şekillendirme proseslerinde kullanılan genel bir anisotropik
malzeme modelidir. Bu modellerden b ve c seçeneklerinde verilen malzeme modelleri ise
ALCOA'da özel olarak alüminyum prosesleri için geliştirilmiştir.

12.3.3.1 Çaprazlama Isotropik:

Anisotropik malzemelerin metal sac şekillendirilmesinde en sık kullanılan
malzeme tipidir. Opsiyonel olarak yük eğrisi parametresi, etken akma gerilmesi ve etken
plastik birim şekil değiştirme arasındaki ilişkiyi tanımlamada kullanılabilir.

84
 12.13
Anisotropik pekleşme parametresi, R, düzlemsel plastik birim şekil
değiştirmenin, düzlem dışı plastik birim şekil değiştirmeye oranı olarak ifade edilebilir;

12.14

12.3.3.2.Üç Parametreli Barlatt :

Alüminyumun sac şekillendirilmesi için geliştirilmiştir. Lineer (1) ve eksponsiyel

(2) pekleşme kurallarını içerir. Lineer kural için girdi olarak σy ve Etan yeterlidir.
Eksponsiyel kural için, n ve m girdileri gerekir.
Barlat üsteli m BCC (body center cubic) metaller için 6, FCC (face center
cubic) metaller için 8 'dir.
Ortotropik Lankford katsayıları uzunluğun kalınlıklara oranlarıyla elde edilir. Bu
modelde doğrultu önem kazandığından malzeme modeline eksen takımı tanıtmak gerekir.

12.3.3.3 Barlat Anisotropik:

Bu model metal şekillendirmede (hadde v.b.) özellikle üç boyutlu sünme özelliği
gösteren malzemelerde (alüminyum) yararlı sonuçlar sunar. Genelde saclarda değil de
katılarda kullanılır.
Deneylerle elde edilmesi gereken 6 anisotropik parametre mevcuttur.(a,b,c,f,g,h)
Burada barlat üsteli m BCC metaller için 6, FCC metaller için 8'dir.
Akma mukavemeti şu şekilde ifade edilebilir;

12.15
Burada ε0 ve εp iç akma ve plastik birim şekil değiştirmelerdir.

85
 12.4 Köpük Malzeme Modeli :
Beş farklı köpük malzeme modeli ile doğadaki birçok köpük benzer yapıyı
tanımlamak mümkün olabilmektedir. Hangi modelinin seçileceği malzemenin analizi
sonucunda belirlenecek özelliklerine bağlıdır.
• İsotropik köpükler için dört opsiyondan söz edilebilir;
• Kapalı Hücre Köpüğü: Genelde düşük yoğunluklu poliüretan için
kullanılır.
• Düşük Yoğunluklu Köpük: Yüksek sıkıştırılabilirlikteki dolgu
maddeleri için kullanılır. Örneğin; koltuk minderleri.
• Akışkan (Viskoz) Köpük: Çarpışma simülasyonlarında kullanılan enerji
emebilen köpüklerdir. (Tampon dolguları v.b.)
• Ezilebilir Köpükler: Kalıcı ezilebilir malzemelerdir. Örneğin
polyester.
Bir başka köpük malzeme opsiyonu da petek köpüktür.Bu malzeme ortotropik
ezilebilir bir yapıdadır. Tüm bu köpük modelleri otomotivde çarpışma uygulamalarında
kullanılmaktadır.

12.4.1 Kapalı Hücre Köpüğü :

• Düşük yoğunluklu poli üretan için geliştirilmiştir( Ürünlerin darbe

limitleri gemicilikte kullanılan konteynırlar,otomobil tasarımında
kullanılmaktadır.)
• Yoğunluk elastisite modülü EX iç köpük basıncı (Po) ve köpükteki
polimer yoğunluğunun oranı(Ф) malzeme tanımı için gereklidir.
• Bu malzeme tipi köpük içinde hapis olan hava basıncının etkisinide
yansıtır.
• Poisson NUXY sıfıra yakın bir değer alınmalıdır.
• Akma durumu şu şekilde ifade edilebilir.

σy=a+b(1+cγ) (12.16)
Burada a,b, ve c deneysel parametrelerdir,ve γ= V/V0+ γ0-1, V yürürlükteki hacim,V0 iç
hacim ve γ0 iç hacimsel birim şekil değiştirme

86
 12.4.2 Düşük Yoğunlukta Köpük :
• Özellikle otomobillerdeki koltuk dolgularında kullanılır.
• Malzeme tanımı için yoğunluk ve elastisite modülü gereklidir.
• Gerilme birim şekil değiştirme davranışını bir yük eğrisi yardımıyla
ifade etmek mümkündür.
• Sıkışma söz konusu olduğunda malzeme modeli enerji israfında histeri kabulü ile
davranış gösterir. Gerilme söz konusu olduğunda ise malzeme modeli kopma
gerilmesine ulaşana kadar lineer bir gerilme davranışı gösterir.
• Bu malzeme modelinde de Poisson oranı NUXY sıfıra yakın bir değer alınmalıdır.
• Eğer β sabiti sıfır alınırsa, malzeme üzerinden yük kalktığında malzemenin yeni
şeklini alması yükleme esnasındaki histeri davranışı gibi olacaktır.
• Eğer β sıfırdan farklıysa orijinal yük dağılımı l-e-βt şeklinde türetilecektir. (β
(0.05-0.5) değerlerinde bir viskoz katsayıdır ve sönümleme etkisi yaratmak için
kullanılabilir.
• Hacim akışkanlığı da opsiyonel olarak işleme eklenebilir.
• Bir şekilsel yük azalma faktörü histerik yük azalımı için kullanılabilir bu değerler
ezilmede israf edilen enerji değerinden az olmalıdır.
• Histerik yük azalım faktörü (HU) 0 ila 1 arasındadır Eğer HU=1ise enerji israfı
yok demektir.

12.4.3 Akışkan Köpük:

Enerji emebilen bir köpüktür. Çarpışma simülasyonlarında kullanılan kuklaları
bu malzeme modeli ile tanımlayabilmek mümkündür

Bu model sadece katılarda ve sıkışabilen yüklemelerde kullanılır ve non-lineer

elastik yay ve paralel bağlı akışkan sönümleyiciden oluşmak-tadır.
Yoğunluk, elastisite modülü (iç Young modülü Eı) ve Poisson oranı gereklidir.
Elastik katılık, E’ şu şekilde ifade edilebilir:
E' = Eı V-n, (12.17)
Burada nı powerlaw elastik katılığıdır. Akışkanlık katsayısı, V şu şekilde
verilebilir:

87
 V' = V2|l-V|n2 (12.18)

Burada V2 iç akış katsayısı ve n2 powerlaw akış katsayısıdır.

12.4.4 Ezilebilir Köpük:

Bu malzeme tipi kalıcı ezilebilen malzemeler için kullanılır. Örneğin genişlemiş
polistren katılar ezildikten sonra eski şekillerine geri dönmezler. Bu malzeme tipinde
opsiyonel olarak akışkan sönümle ve Eğrilme yırtılması özelliklende tanımlanabilir.
Malzemeden yük azalması tamamen elastik olarak hesaba katılır, irilme
karşısında ise elastik-plastik bir davranış gösterir.

Yoğunluk, elastisite modülü, Poisson oranı verileri malzeme tanımı için

gereklidir. Akma gerilmesinin hacimsel birim şekil değiştirmeye (γ) göre
değişimi bir eğri ile ifade edilebilir.
Hacimsel birim şekil değiştirme (γ) şu şekilde ifade edilebilir: γ= 1-V, burada V
şu anki hacmin iç hacme oranıdır.

12.4.5 Petek:

Ortotropik ezilebilir köpük modeli diye de adlandırabileceğimiz bu malzeme

modeli araç tamponlarının önden yada yandan aldığı darbelere karşı kullanılan yapılarda,
havacılıkta kullanılan yapılarda ve benzeri yerlerde kullanılabilmektedir.
Bu malzeme modeli normal ve kayma gerilmeleri için non-lineer davranış
tanımına sahiptir. Yoğunluk, elastisite modülü, Poisson oranı, akma gerilmesi, peteğin
tam hacmi ve akışkanlık katsayısı verileri malzeme tanımı için gereklidir.
Elastik modül, gerilme, bağıl hacim veya hacimsel birim şekil değiştirme
değişimi eğrileri ortotropik doğrultularda tanımlanmalıdır.

88
 12.5 Kompozit Hasar:

Enerji absorbe eden kompozit malzemelerin kopmasının simule edebilmek için

geliştirilmiş bir malzeme modelidir. Elastik modül, kayma modül ve Poisson oranı her
doğrultuda tanımlanmalıdır. Ezilme hatasının tespiti için kopan malzemenin hacim
modülünün bilinmesi gerekir. Kopmayı belirleyebilmek için kayma, boylamsal gerilme,
enlemsel gerilme, çapraz sıkışma mukavemeti gibi değerlerinde tanımlanması
gerekir.
12.6 Beton Hasar:
Gömülü çelik takviyeli kablo yapılarının darbe yüklerindeki durumlarını analiz
etmek için geliştirilmiş bir malzeme modelidir. Yoğunluk ve Poisson oranını dışında
beton ile ilgili ve takviye kabloları ile ilgili sabitler içermektedir. Bu sabitler , durum
denklemleri ve tablolar yardımı ile yazılıma aktarılır.

12.7Elastik Akış:
Bu model akışkan dolu konteynırların darbe yükü karşısındaki davranışlarını
incelemek için geliştirilmiştir. Akışkan model yalnızca hacim modülüne ihtiyaç
duymaktadır. Hacim modülü elastisite modülü ve Poisson oranından hesaplanabilir.

12.19

12.8 Durum Denklemli Malzeme Modelleri

Diğer malzeme tanımlarının ifade etmekte zorlanabileceği kompleks

değişimler söz konusu olduğunda, malzemeyi ifade eden özellikleri denklem olarak
tanımlamak mümkündür. Bu denklemlerden bazıları aşağıdaki malzeme modelleri ile
ifade edilebilir.
1. Johnson-Cook Plastisitesi: Yüksek birim şekil değiştirme içeren ve sıcaklığa
duyarlı problemlerde kullanılır.
2. Boş Malzeme: Kuş çarpması analizleri gibi tek taraflı zararın gözlemleneceği
durumlarda kullanılır.

89
 3. Zerilli-Armstrong: Yüksek hızla çarpışma ve bazı metal şekillendirme
işlemlerinde kullanılır
4. Bamman: Durum denklemlerinin iç değişkenlerine müdahale edilebilen
kompleks malzeme modelidir.
Bu dört malzeme modelinde kullanılabilecek üç çeşit durum denklemi tipi vardır:
1. Lineer Polinom
2. Gruneisen
3. Tablolaştırılmış

12.8.1 Durum Denklem Tipleri

12.8.1.1 Lineer Polinom:

İç enerjiyi ifade eden durum denklemleri lineerdir. Basınç µ ve lineer katsayılar
Ci ile ifade edilebilir:

Burada µ=ρ/( ρ0-1)’dir. 12.21

ρ İşlem esnasında değişen yoğunlukları ve ρ 0 ilk yoğunluğu ifade eder.

12.8.1.2 Gruneisen:

Kübik şok ve tanecik hızı içeren durum denklemleridir. Basınç, µ ve Gruneisen

katsayıları C, a, S1, S2, S3, ve γ0 cinsinden ifade edilebilir:

12.21

90
 12.8.1.3 Tablolaştırılmış:

Bu durum denklemleri de lineer iç enerji davranışı gösterir. Basınç şu şekilde

ifade edilebilir:

12.22
Burada Q hacimsel basınç değeri ve Ti sıcaklık değeridir. εVi değeri ise hacimsel
birim şekil değiştirme değeridir.

12.8.2 Teorik Malzeme Modelleri

Dört adet teorik malzeme modeli vardır. Bunlar sırasıyla Johnson-Cook, boş
malzeme, Zerilli-Armstrong ve Bamman'dır.

12.8.2.1 Johnson-Cook:
Johnson-Cook malzeme modeli öncelikli olarak yüksek birim şekil değiştirme
oranının olduğu talaşlı işleme gibi sıcaklığın çok yükseldiği işlemlerde kullanılır.
Balistik uygulamaları için de kullanılabilir. Malzeme tanımı için yoğunluk, elastik
modül, Poisson oranı gereklidir. Ayrıca Akma gerilmesi şu şekilde ifade edilebilir:

12.23
AtB,Ct m, ve n deneysel olarak tespit edilmiş sabitlerdir ve εp etken plastik şekil
değiştirmedir. T ise homojen sıcaklıktır.
Etken plastik şekil değiştirme oranı şu şekilde ifade edilebilir:

12.24
12.23'teki sıcaklık değeri için ergime sıcaklığı, ortam sıcaklığı gibi değerlere
ihtiyaç vardır. Homojen sıcaklık şu şekilde hesaplanabilir;

12.25

91
 Kopma birim şekil değiştirmesi kopma sabitlerinin D1, D5 denkleme
eklenmesi ile işleme dahil edilir ve denklem şu şekli alır:

12.26
Burada basıncın etken gerilmeye oranı şu şekilde ifade edilir:

12.27

Johnson-Cook parametreleri girildikten sonra durum denklemi sabitleri hem

lineer polinomdan hemde Gruneisen malzeme modelinden alınabilir. (KIRLI)

12.8.2.3 Boş Malzeme:

Boş malzemeler, durum denklemlerindeki gerilme değişimlerinin
hesaplanmamasını sağlar. Böylelikle çok daha hızlı çözümler yapılabilmektedir. Boş
malzemeler genelde kuş çarpması simülasyonlarında kullanılmaktadırlar. Malzeme
tanımı için istenen veriler yoğunluk, malzemenin yüksüz durumundaki elastisite modülü
ve Poisson oranıdır.(yalnızca kiriş ve kabuklar için) Viskozite ve gerilme aşınması
opsiyonel olarak tanımlanabilir.

12.8.2.4 Zerilli~Armstrong

Zerilli-Armstrong modeli metal şekillendirme işlemlerinde ve yüksek hızlı

çarpma uygulamalarında; gerilmenin birim şekil değiştirme, birim şekil değiştirme oranı
ve sıcaklıkla etkilendiği durumlarda kullanılır. Üç durum denklemi tanımından herhangi
biri malzeme tanımında kullanılabilir. Zerilli-Armstrong modeli akış gerilmeleri (Ci),
sıcaklık (Bi) ve ısı kapasitesi (Gi) katsayılarını içerir. Aşağıda yalnızca akış gerilmesi
içeren bir örnek verilmiştir.
FCC Metalleri :

12.28

92
 BCC Metalleri :

12.29

12.8.2.5 Bamman:
Durum denklemlerinin iç değişkenlerine müdahale edilebilen kompleks
malzeme modelidir. Sıcaklığa ve birim şekil değiştirmeye bağlı değerler içerir. Böylece
metal şekillendirme işlemlerinde kullanılabilmektedir.

Bu malzeme modeli herhangi bir ilave durum denklemi iç değişkenine ihtiyaç

duymaz. Tüm değişkenler (Ai) direk malzeme modeline sabit katsayılar olarak
girilebilir. Bamman modeli akış gerilmesi parametreleri Ci ‘ye ihtiyaç duyar. (KIRLI)

12.8.3 Malzeme Modeli Tanımlanırken Dikkat Edilmesi Gereken Hususlar

• Her malzeme modeli tüm eleman tipleri için geçerli olmayabilir. Bazı
malzemeler katı elemanlar için uygulanabilir, bazıları ise yalnızca iki
boyutlu ağ yapılarına uygulanabilir.
• Her malzeme modeli için tüm sabitlerin girilmesi gerekmeyebilir
Örneğin kopma birim şekil değiştirmesi değeri birim şekil değiştirmesi
oranı içermeyen bir malzeme modelinde girilmeyebilir, Cowper
Symonds sabitleri sıfır alınabilir.
• Malzeme özellikleri tanımlanırken doğru birim sistemi
kullanılmasına dikkat edilmelidir. Yanlış birimler, yalnız malzeme
davranışını etkilemez, ayrıca temas katılığınıda değiştirir.
• Doğru ve tutarlı malzeme verileri girmenin önemi atlanmamalıdır.
Doğru malzeme verileri için zaman ve para harcamaktan
kaçınılmamalıdır.

93
 13. TEMAS TANIMLARI VE ÇEŞİTLERİ
ANSYS/LS-DYNA yazılımında temas tanımı; împilisit ANSYS ve benzer
programlardan farklıdır. Temas elemanları kullanılmaz yerine temas yüzeyleri kullanılır.
Modellerin bir parçasının dış yüzeyinin diğer bir parçanın içine girmesi teması doğurur.
Temas elemanları kullanılmadığı için temas edecek bölgeleri önceden tanımlamak
gerekmez. Eleman ağının özelliklerinde temas katılığı tanımlamak gerekmez. Temas
tanımı için birbiri ile temas edecek parçaları tanıtmak, temas tipini belirlemek ve temas
tipi ile ilgili istenen parametreleri girmek yeterlidir.

13.1. Temas Tanımları

22 Farklı temas tipi mevcuttur. Bu da yüzeyler arası çok geniş etkileşim imkanı
sağlar. Hangi temas tipinin fiziki modeli en iyi yansıtacağına karar vermek zordur.
Temas tipinin seçimini yapabilmek için değişik temas algoritmalarını ve mevcut temas
ailelerinin içeriğini bilmek gereklidir.
Temas algoritması; programın temas yüzeylerini nasıl işleyeceğini belirleyen
metottur. Üç farklı temas algoritmasından söz edebiliriz, (ANSYS,2001)
• Tek Yüzey Teması
• Düğüm Noktaları ile Yüzey Teması
• Yüzey ile Yüzey Teması
Temas aileleri birçok benzer özellik içeren farklı temas tiplerini barındırır. 8 Farklı
temas ailesinden söz edilebilir; (ANSYS,2001)
• Genel
• Otomatik
• Katı (sabit)
• Bağlı
• Bağlı ve Hasar İçeren
• Aşınma
• Kenar
• Çekme kanalı (Süzme Kanalı, Kilit)
• Şekillendirme
Bu temas ailelerinin hangi temas algoritmaları ile kullanılabileceği Tablo 1 de
verilmiştir.(KIRLI)

94
 Tablo 1 Temas Algoritmaları ve Temas Aileri (KIRLI)

13.1.1 Tek Yüzey Temas Tanımı

Tek yüzey temas algoritması; temas işlemini bir parçanın dış yüzeyinin kendisi
ile veya başka bir parçanın dış yüzeyi ile teması durumunda gerçekleştirir. En çok
kullanılan temas tanımıdır. Çünkü program otomatik olarak tüm dış yüzeylerin birbirine
girip girmediğini kontrol eder (Şekil 13.1). Tüm dış yüzeyler kapsandığından temas ve
hedef yüzey tanımına ihtiyaç yoktur. Tek yüzey temasının kullanılması; kendi kendine
temasta veya temas alanlarının önceden bilinemediği geniş deformasyon içeren
problemlerde de tutarlı sonuçlar verir (Şekil 13.2).

Şekil 13.1 - Tek yüzey temasında Şekil 13.2-Kendi üstüne

düğüm noktaları(KIRLI) katlanan sac(FORM A.Ş)

95
 İmpilisit analizlerde modellemedeki ön tanımlama CPU zamanını oldukça
arttırmaktadır. Tek yüzey temas tanımı CPU zamanında çok az değişim yaratır. Tek yüzey
temas genelde darbe ve çarpma uygulamalarında kullanılır. Bu algoritma parçaların iç
içe geçme durumunda sac kalınlığının % 40’ ını aşmasında otomatik olarak devreye
girmektedir. Bu olay aşağıdaki durumlarda potansiyel problemlere sebep olabilir;
1. Aşın ince parçalar,
2. Düşük katılık değerine sahip yumuşak malzemeler,
3. Parçalar arasında gerçekleşen oldukça yüksek hızda çarpışmalar,
Tek yüzey temas algoritması temas sonucu oluşan kuvvetleri
saklamaz (kaydetmez). Eğer bu kuvvetlere ihtiyaç varsa temas tanımı düğüm noktası
ile yüzey veya yüzey ile yüzey temas tanımlarıyla yapılmalıdır.
Tek yüzey temas algoritmasının içerdiği temas tipleri; tek yüzey, otomatik,
genel, aşındırıcı tek yüzey ve tek kenar temas tipleridir.(KIRLI)

13.1.2 Düğüm Noktalan ile Yüzey Temas Tanımı

Düğüm noktaları ile yüzey temas algoritması; temas düğüm noktası, hedef
yüzeye geçiş yaptığında devreye girer (Şekil 13.3). En hızlı algoritmadır çünkü
asimetriktir. Yalnızca temas düğüm noktalarının hedef yüzeye çarpma davranışı hesaba
katılır.

Şekil 13.3 Yüzey temasının şematik Şekil 13.4 Yüzey temasında düğüm gösteririmi
noktaları
Düğüm noktaları ile yüzey temasını tanımlayabilmek için; düğüm noktası
bileşenleri veya parça numaraları tıpkı impilisit algoritmalarda olduğu gibi, temas ve
hedef yüzeyler için belirlenmelidir (Şekil 13.4) Düğüm noktaları ile yüzey teması
algoritması önceden bilinen temas alanlarında ve küçük temas alanları içeren

96
problemlerde çok sağlıklı sonuçlar vermektedir. Ayrıca sabit parçalarla olan temaslarda
da etkilidir Düğüm noktaları ile yüzey teması tanımında aşağıdaki durumlara dikka
edilmelidir;
1. Düz veya konveks yüzeyler hedef olarak tanıtılmalı konkav yüzeyler
temas yüzeyi olmalıdır.
2. Kaba ağ yapı hedef yüzey olmalı, detaylı ağ yapı temas yüzeyi
olmalıdır.
3. Süzme kanalı temasında; kanal çıkıntısı her zaman düğüm noktası
temas yüzeyi, pot çemberi ise hedef yüzey olmalıdır.
Düğüm noktaları ile yüzey temas algoritması; temas sonucu oluşan tüm
kuvvetleri bir ASCII dosyasında (rcforc) saklar. (ANSYS,2001)

13.1.3 Yüzey ile Yüzey Temas Tanımı

Yüzey ile yüzey temas algoritması; teması parçalardan birinin yüzeyi diğer bir
parçanın yüzeyinin içinden geçmesi durumunda uygular. Yüzey ile yüzey teması tamamen
simetriktir. Böylece hedef yüzeylerin ve temas yüzeylerinin seçimi kolaylaşır (Şekil
13.5).
Yüzey ile yüzey temas tanımı yapabilmek için hedef ve temas yüzeylerinin
düğüm noktaları bileşeni veya parça numarası tanımlanmalıdır. Temas düğüm
noktaları birçok farklı yüzeye ait olabilir.
Yüzey ile yüzey temas algoritması oldukça genel bir tanımdır ve çoğunlukla
geniş temas alanları içeren parçalarda, temas yüzeyleri belliyse kullanılır. Bu temas
tanımı geniş miktarda bağıl kayma söz konusu olan problemlerde (örneğin bir blok bir
düzlem üzerinde kayıyorsa (Şekil 13.6) oldukça etkilidir.
Yüzey ile yüzey temas algoritması; temas sonucu oluşan tüm kuvvetleri bir
ASCII dosyasında (rcforc) saklar. (KIRLI)

97
 Şekil 13.5 Yüzey yüzeye temasta düğüm noktaları(KIRLI)

Şekil 13.6 Yüzey yüzeye temasta düğüm noktaları(KIRLI)

13.2. Temas Tipleri

13.2.1. Otomatik ve Genel Temas

Otomatik ve genel temas aileleri kabuk temas kuvvetlerinin davranışından
farklılıklar gösterir. Genel temas kabuk kalınlığını temas kuvvetlerini bulurken hesaba
katmaz. Otomatik temas, temasın kabuk elemanlarının her iki yüzündende
gerçekleşmesini sağlar (Şekil 13.7).
Kabuk elemanlar için temas kuvvetleri otomatik ve genel temas durumların
aşağıdaki şekilde şematik olarak gösterilmiştir.

Şekil 13.7 Otomatik ve genel temasın şematik gösterimi

98
 13.2.2. Aşındırıcı Temaslar

Bu temas tipleri katı elemanların hasar gördüğü durumlarda kullanılır (Şekil

13.8). Aşındırıcı temasın amacı; temasa maruz kalan dış yüzey elemanları şekil
değiştirip hasar görmeye başlayınca, temasın kalan elemanlarla gerçekleşmesine izin
vermektir. Talaşlı imalat, haddeleme, dövme ile şekil değiştirme gibi işlemleri simule
ederken kullanılabilir.

Şekil 13.8 Aşındırıcı temas örneği (FORM A.Ş.)

13.2.3. Sabit Temaslar
Sabit temasta diğer temas tanımlarından farklı olarak; parçaların iç içe geçmesine
karşı direngenlik katılığı lineer değildir, kullanıcı tarafından belirlenen kuvvet-çökme
eğrisi ile kontrol edilir. Bu temas tanımı genelde çok parça içeren dinamik problemlerde
kullanılır. Sabit temas tipleri deforme olan elemanları modellemeye ihtiyaç duymadan,
enerji absorbe etme kavramını içermektedir. Sabit bir parça ile deforme olabilen bir
parça arasında temas tanımı; normal temas, otomatik temas veya aşındırıcı temas
tanımları ile yapılmalıdır. Örnek olarak insan dizinin torpido paneline teması bu temas
tipi ile yapılabilir (Şekil 13.9)

99
 Şekil 13.9 – Sabit temas örneği(KIRLI)

13.2.4. Kenar Teması

Kenar teması yüzeylerin normalleri darbe doğrultularına dik ise kullanılır
(Şekil 13.10). Tüm köşeler otomatik olarak seçilebilir.

Şekil 13.10 - Kenar temas örneği(KIRLI)

100
 13.2.5. Bağlı Yüzeyler Temas Tipi

Temas eden parçalar birbirine yapışmış şekilde davranır. Birbirine uyumsuz ağ

yapılan (mesh) söz konusu olduğunda kullanılabilir. Genelde civata bağlantıları gibi
birleştirme içeren problemlerde kullanılır. Bağlantının kopması mümkündür, bağlantı-
nın kopması (13.l)'deki koşulun sağlandığı durumda ortaya çıkar.Bu durum Şekil 13.11'
de grafik olarak gösterilmiştir.

13.1

Şekil 13.11 Bağlantı koşulunun grafikle ifadesi(KIRLI)

13.2.6. Süzme Kanalı Teması

Süzme kanalı teması tipik olarak metal şekillendirme operasyonlarında özellikle

sacı sabit tutmak gerektiğinde kullanılır (Şekil13.12). Saç şekillendirme işlemlerinde
(örneğin preste kesme), yaygın olarak sacın kalıpla teması kesilmektedir. Buruşma ve
istenmeyen kalınlık yığılmaları oluşmaktadır.

101
 Süzme
Kanalı
Derinliği

Şekil 13.12 Süzme kanalı şematik ifadesi(KIRLI)

Süzme kanalı teması eğilmenin ve sürtünme sınırlayan kuvvetlerin devreye
girmesine izin verir, bu sayede sacın süzme kanalı boyunca temasta kalması sağlanır.

13.2.7. Şekillendirme Teması

Şekillendirme temas tipleri; düğüm noktası ile yüzey şekillendirme teması,

yüzey ile yüzey şekillendirme teması ve tek yönlü yüzey ile yüzey şekillendirme teması
şeklindedir ve metal şekillendirme uygulamalarında kullanılmaktadır.
Bu temas tipinde kalıplar ve yardımcı elemanlar hedef yüzey olarak tanımlanır,
iş parçası olan sac ise temas yüzeyi olarak tanımlanır.
Ağ yapısının sürekliliği ve kendi içinde bütünlüğü bu temas tipi için zorunlu
değildir, böylece temas özellikleri sistemin karmaşıklığını azaltmaktadır. Kalıp
elemanlarını yüzey normalleri aynı doğrultuda olmalıdır. Şekillendirme temasının
ayarları otomatik temas tiplerine dayandığından oldukça sağlıklı sonuçlar elde edilir.
Bu çalışmada, birçok temas tanımı denenmiş ve en başarılı sonuç Şekillendirme
temasında elde edilmiştir. Çalışmanın devamında yapılan analiz örnekleri, şekillendirme
teması ile gerçekleştirilmiştir.

102
 14. DERİN ÇEKME İLE SOĞUK ŞEKİLLENDİRME İŞLEMİNİN
SONLU ELEMANLAR YÖNTEMİYLE İNCELENMESİ

Bu çalışmada Mercedes marka otobüslerin üst ön yan panelin analizi ele

alınmıştır . Dizaynı yapılan otobüse ait yan panelin geometrik modelleri (üç boyutlu
geometriler) oluşturulması CATIA V 5 programında gerçekleştirilmiştir.(Şekil 14.1) Kalıp
elemanları dahil tüm sistem yüzey olarak modellenmiştir. Geometri oluşturulurken parçaların
boyutları "mm" cinsinden ve tüm parçalar gerçek boyutlarında modellenmiştir.

Kalıp sistemi sırasıyla yukardan aşağıya; dişi kalıp, saç, pot çemberi ve erkek
kalıptan oluşmaktadır. Kalıpçılıkta birçok hareketlendirme uygulaması söz konusudur.
Çalışma içeriğinde uygulanan yöntemde; dişi sabit kalırken, pot çemberi, sacı dişi ile
kendi arasında sıkıştırırken, erkek sonradan pot çemberinin içinden geçerek parçayı
şekillendirmektedir.

Sistemin ağ yapısının (Mesh) oluşturulması Dynaform 5.5 (Eta) yazılımında

gerçekleştirilmiştir. Aşağıdaki şekil 14.1’de Dynaform programının genel ekran
görüntüsü verilmiştir.

Şekil 14.1 Dynaform programının genel ekran görüntüsü

Öncelikli olarak programda analizin genel ayarlamalarını yapacağız. Bu

menüden öncelikli olarak sistemin hangi birim sisteminde çalışacagına karar veriyoruz.
(Şekil14.2) Bu seçimimize göre analiz değerlerini gireceğiz.

103
 Şekil14..2 Birim sistemi menüsü

Analiz esnasında parçalarımızın hareket etme şeklini buradan ayarlıyoruz.(

Şekil14.3) Gravity sac parçanın kendi ağırlı ile yani yerçekimi ile şekillenmesi
esnasındaki deformasyonunun hesaplanmasında kullanılır. Bu analizde İnverted draw
kullanılmıştır. tek hareketli sistemlerde Toggle draw çift etkili Springback sac parçanın
geri hesaplanmasının yapılmasında kullanılır.

Şekil14.3 Sistemin Hareket Doğrultusu

104
 Şekil14.4Temas Tanımlaması Menüsü

Daha sonra analizde kullanacağımız kontak parametresi seçilir. Bu analiz için

Form one way surface to surface contact tipi ( yüzey yüzeye temas ) kullanılmıştır.
(Şekil14.4)

Daha sonrasında analiz için catia V5’de hazırladığımız analiz için gerekli olan
sac parça, erkek , dişi ve pot çemberinden oluşan kalıp yüzey dataları program içine
import edilir. (Şekil14.5)

Şekil14.5 Catia V5 ‘ te ki parça datalarının dyna form’a import edilmesi

105
İmport edilen parçaların sonlu elemanlara bölünme işlemi yapılır.
Bunun için;Surface Mesh menüsünden (Şekil14.6)

Şekil14.6 Parçanın Mesh Edilmesi

Surface mesh komutu ile ekranda bulunan parçamızın sonlu elemanlara bölün-
mesini sağlıyabiliriz. Elemanların maximum ve minimum elemanlar aralarındaki açı
değerlerini belirleyebiliriz. Parça üstündeki istenmeyen delikler var ise kapatılabilir ve
sonlu elemanlar işleminde açık sınırlar var ise onlarda tespit edilebilinir. Bu işlem
bütün parçalarımız için yapılacaktır.

106
 Şekil14.7 Parçanın Ağ Yapısı

Parçanın mesh datası yukarıdaki şekildedir. (Şekil14.7)

Şekil14.8 Kalıp Sisteminin Ağ Yapısı

Daha sonra bütün parçalarımız kalıp parçaları olarak tanımlarnır. (Şekil14.8)

107
 Şekil14.9 Dişi Kalıbın Tanıtılması

Kırmızı parça “ die “ yani dişi kalıp olarak tanımlanmıştır (Şekil14.9)

Şekil14.10 Dişi Kalıp Temas Tipi

Die için contact tipi seçilir statik ve dinamik sürtünme katsayıları belirlenir (Şekil14.10)

108
 Şekil14.11 Temas Paremetreleri Menüsü

Eger yağlama kullanılacaksa viscous damping coef degeri girilir ve bu contact

parametresinin başlangıç bitiş zamanları girilir (Şekil14.11)

Şekil14.12Temas Parametreleri Menüsü

109
 Aynı contact işlem parametreleri punch yani erkek kalıp elemanı içinde yapılır.
Ve erkek için hareket tanımlamaları bu kısımda yapılır.

Şekil14.13 Haektli ( Erkek ) Kalıp Temas Prametreleri

Hareket z yönünde tanımlanmıştır.

110
Erkek parçanın hareket eğrisi aşağıdaki gibi tanımlanarak çizdirilmiştir.

Şekil14.14 Erkek Kalıbın Hareket Eğrisi

Daha sonrasında pot çemberimiz içinde contact ve hareket basınç

tanımlamalarımız bu menüden yapılır z yönünde

Şekil14.15 Pot Çemberi Temas Tanımlama Menüsü

111
 Şekil14.16 Hareket ergisi

Şekil14.17 Force eğrisi

Analizde saç parça dışındaki bütün parçalar rigid body olarak tanımlanacak
sadece sac parçaya malzeme verilecek sadece sac parçadaki deformasyon bizi
ilgilendirdiğinden dolayı bu yüzden sac parçanın malzemesini tanımlayacağız.

112
 Şekil14.18Analizi Yapılacak Parçanın Malzeme tanımlama Menüsü

Blank parçanın malzeme özellikleri aşağıdaki gibidir.

Şekil14.19 Blank parçanın malzeme özellikleri

113
 Şekil14.20 Blank Malzemenin train-strain eğrisi

Malzemenin train-strain eğrisi yukarıdaki gibidir.(Şekil14.20)Daha sonra

parçaların propery özellikleri tanımlanır. (Şekil14.21-22-23)

Şekil14.21Parçaların Özelliklerinin Tanılandığı Menü

114
 Şekil14.22 Parçaların Özelliklerinin Tanılandığı Menü

Şekil14.23 Sac Kalınlığı ve Kayma Gerilmesi Tanımlama Menüsü

Sac parça kalınlığı 1 mm ve kayma faktörüde bu kısma girilir (Şekil14.23)

115
 Şekil14.24 Analiz Menüsü

Daha sonra analiz çalıştırılması için analysis kısmına gelinir.Bu kısımda

analizdeki bazı parametreler girilir adaptive mesh gibi,ayrıca analizin kullanacağı
memory belirlenir.Termination time değeri yanı analizin bitme zamanı girilir.

Analizin kontrol parametreleri de aşağıdaki tablodan girilerek analiz çalıştırılır.

116
Şekil14.25 Analiz Kontrol Parametreleri Menüsü

117
 Şekil14.26 Adaptıve Kontrol Paremetreleri Menüsü

Bu özellik ile radiuslu bölgelerde elemanlar girdiğimiz parametre kriterlerine

bağlı olarak bölünecek ve daha hasas bir sonuç elde edilecektir.

Çözümlerin görüntülenmesi ve değerlendirilmesi LS POST programında

yapılmıştır.Bu çalışmada parça için birçok değişik analiz gerçekleştirilmiştir.
Ancak Mecedes firmasının ticari kaygıları nedeniyle izni olmadığı için cati V5’ te
yapılan boyut dataları yapılan nihayi analize kadar olan 10 analize bu çalışmada yer
verilememiştir.

118
 14.1 Parçanın Analizi

Analizi gerçekleştirilen yan ön panel kalıp sistemi Şekil 14.27'de gösterilmiştir.

Şekil 14.27 a) Dişi kalıp, b) şekillendirilecek sacın ilk hali, c) pot çemberi
d)erkek kalıp,

Şekil 14.27 Kalıp sistemini tamamı

119
 14.1.1. Kalıp Sistemi ve Çalışması
Bu analizi gerçekleştirilen parça Mercedes marka otobüslerin yan üst ön
panelidir. Bu parça Mercedes firması tarafından istenen pres kalıbını şekillendirmek için
detaylıca analiz edilmiştir.

Uygulamada sistemin çalışması; sac, pot çemberinin üzerine kırılır, dişi

kalıp sabit sayılabilecek bir hızla aşağı doğru inerek, sacı pot çemberi ile kendi arasında
sıkıştırır (Şekil 14.27). Kalıp sistemi saca gelecek tutma kuvvetini şekillendirme
esnasında sabit tutacak şekilde tasarlanmıştır. Dişi kalıp (Şekil 14.28), pot çemberi
(Şekil 14.30) ile karşılaşmasına rağmen sabit hızla inmeye devam etmektedir. Sac, pot
çemberi ile dişi kalıp arasında sıkışmış bir şekilde, ilerlerken aşağıda sabit olarak bekleyen
erkek kalıba doğru çarpar ve erkek kalıp (Şekil 14.31) sacı gererek dişi kalıbın içine sıvar.
Bu şekillendirme yöntemi otomotiv sektöründe çoğu parçanın imalatında en sık
kullanılan yöntemdir.

Sonlu elemanlar analizinde sistemin simülasyonunda hareketler; saca göre diğer

parçaların hareketleri aynı kalacak şekilde bazı kabullere dayanarak basitleştirilmiştir.
Gerçek uygulamada olduğu gibi dişi kalıp aşağı inerek sacı pot çemberi ile sıkıştırır.
Ardından, sonlu elemanlar simülasyonunda gerçek uygulamadan farklı olarak erkek kalıp
yukarı doğru ilerleyerek sacı şekillendirmektedir. Bu sayede sistemin çözüm süresi
kısalır, modelleme ve veri girme işlemlerinde de kolaylık sağlanmış olmaktadır.
Birçok farklı yazılımda veya aynı yazılımda benzer yöntemler kullanılabileceği
gibi farklı kalıp hareketleri de uygulanabilir.

120
14.1.2. Kalıp Sisteminin Elemanları

Panelin analizinde kullanılan kalıp elemanları Şekil 14.27-14.31'de verilmiştir.

Şekil 14.28 Dişi Kalıp

Şekil 14.29 Şekillenecek sacın ilk hali

Şekil 14.30 Pot Çemberi

121
 Şekil 14.31- Erkek kalıp
Pot çemberinin ortasında erkek kalıbın geçebilmesi için bir boşaltma
yapılmamıştır (Şekil 14.30-14.31). Pot çemberi ile erkek kalıp arasında temas
tanımlanması yapılmamış olduğundan kalıp sisteminin çalışması esnasında erkek kalıp,
pot çemberi içinden hiçbir problem oluşmadan geçebilmektedir. Bu sayede pot çemberinin
mesh kalitesi yükselmiş ve modelleme süresi kısalmıştır.
Dişi kalıp, pot çemberi ve erkek kalıp mesh işleminde çok detaylı ağ yapısı
oluşturulmuştur.(Şekil 14.32)Çünkü bu parçalar gerilme ve şekil değiştirme hesaplarına
katılmayan rijit malzemelerden tanımlanmıştır. Bu parçalar çözüm süresini uzatmazlar.
Şekillenecek parçanın ilk hali (Şekil 14.29) olarak kullanılacak ağ yapısı mümkün olan
en az elemanla geometrinin son halini en iyi şekilde ifade edebilecek şekilde yapılmış ve
en tutar sonucu elde edebilmek için en çok hesap noktası içeren eleman tıpı mesh işlemi
gerçekleştirilmiştir. Bu parçanın eleman boyutları, sayısı ve eleman tipi çözüm süresinin
belirlenmesinde önemli rol oynamaktadır. problem oluşmadan geçebilmektedir. Bu sayede
pot çemberinin mesh kalitesi yükselmiş ve modelleme süresi kısalmıştır.

122
 Şekil 14.32Kalıp Sisteminin Ağ Yapısı

14.1.3.Similasyonun Yapılanası , Sonuçları ve Değerlendirme

İşlemin ilk similasyonu yapılarak işlenen sac yüzeyinde potlanma ve buruşmalar tespit
edilmiştir.Yan panel için elde edilen sonuçlaraparçanın ağ yapısı etki etmektedir. Şekil
14.33'den de anlaşılabileceği gibi parçanın mesh yapısı kritik bölgelerde
yoğunlaşmaktadır. Böylelikle kritik bölgelerin sonuçları daha tutarlı bir şekilde elde
edilebilmektedir.(Şekil14.34)

Şekil 14.33 – Modelin Ağ Yapısı (Mesh)

123
 Şekil 14.34 - Şekillendirilmiş sacın ağ yapısı (Mesh)
Sayısal analizde parçanın köşelerinde yırtılmalar oluşmuştur. Bu bölgelerin
kalınlıkları malzemenin kritik birim şekil değiştirme değerinin üstünde deforme olmuş-
tur. (Şekil 14.35 ) Parçadaki kalınlık değişimleri ve yırtılmalarla ilgi analiz sonuçları ve
fotoğrafları Şekil 14.36’dan Şekil 14.42’ye kadar olanresimlerde verilmektedir.

Şekil 14.35 FLD Menüsü

124
Şekil 14.36 Parçanın Şekillenme similasyonu Time : 0.062998

Şekil 14.37 Parçanın Şekillenme similasyonu Time : 0.092072

125
Şekil 14.38 Similasyonda Yırtılan Bölgeler

Şekil 14.39 Similasyonda Yırtılan Bölgeler

126
Şekil 14.40Similasyonda Parça Üzerindeki Basınç Dağılımı

Şekil 14.41 Similasyonda Parçadaki Kalınlık Dağılımı

Şekil 14.42 Similasyonda Parçadaki Kalınlık Dağılımı

127
 Ls dyna port’ta yapılan similasyonlarda Şekil 14.36-14.42’ ye kadar olan resimler
incelendiğinde; görüldüğü gibi sac paçada işleme esnasında potlanmalar meydana
gelmektedir.Bu nedenle dişi kalıp üzerine süzme kanalları yerleştirilerek sacda
potlanmayı önleyecek gerekli gerilme, temin edilerek analiz yenilenir bu da bize
gösteriyor ki sonlu elmanlar metodu; Deneme yanılma metodundan hem daha pratik hem
de analizin bütün aşamaları için gerekli değişiklikleri hem çok ekonomik hem de
zamandan tasarruf sağlayarak değişik analizlere imkan sağlamaktadır.

Bu parçanın analizi formlandırmaya etki eden faktörlerin değiştirilmesiyle on kez

tekrarlanan similasyonlar neticesinde optimum formlandırmanın elde edildiği similasyon
verileri kullanılarak kalıp dataları CNC Tezgahlara aktarılarak kalıp imalatı gerçekleştiril-
miştir. Daha sonra üretilen kalıpta deneme üerimler gerçekleştirilir ve üretilen parçalar
CMM (Şekil 14.43-44 ) cihazda boyutları ölçülerek nödelle kıyaslanarak kalıbın boyutları
doğrulanır. Buradan da anlaşılacağı üzere 10 kez tekrarlanan analiz karşılığı, deneme
yanılma metodunda 10 kez kalıp imalatı veya kalıp üzerinde ek modifikasyonlar
gerçekleştirmek gerektiği görülür.

Şekil 14.43 CMM cihazı

128
 Şekil 14.44 CMM cihazı

15. SONUÇLARIN DEĞERLENDİRİLMESİ

Yapılan araştırmalar sonucunda derin çekme işlemine etki eden faktörler şu
şekilde belirlenmiştir,çekme derinliği,şekillendirilmemiş sacın kesim hattı,Şekillenecek
sacın malzemesi iş parçasını sac kalınlığı, kalıp yüzeylerinin geometrik formu,iş parça-
sının kalıp yüzeylerine göre açısı,süzme kanallarının yerleşimi ve derinliği,pot çemberinin
baskı kuvveti,şekillenme işleminin tekniği (sıcak, soğuk, çift tesirli yada tek tesirli kalıp),
Kalıp yüzeylerinin ve iş parçasının sürtünmesi.

Bu faktörlerin bazıları bilgisayar destekli çözümlerle irdelenebilmiştir (Tablo

2). Bilgisayar programındaki parametreler veya üç boyutlu modellerde yapılan
değişiklikler ile bu faktörlerin etkisi gözlenmiş, bu sayede her iterasyonda daha başarılı
kalıp tasarımları yapılabilmiştir.

129
 Tablo 2- Derin Çekmeye Etki eden Faktörler(KIRLI)
İlk modelden itibaren kalıp sistemine eklenen her sınır şartı ve özelliğin,
şekillendirme işlemine etkisi rahatlıkla gözlenebilmiş ve üç boyutlu geometrik modelin
nasıl değiştirilmesi gerektiği hakkında fikir vermiştir. Tüm bu iterasyonlar klasik
metotlarla yapılsaydı hem maliyet hem de süre olarak çok daha fazla tutacaktır.
İstenen parçanın kalıptan kusursuz çıkması; bilgisayar destekli çözümler olmadan,
deneme yanılma yolu ile yapıldığında, maliyeti oldukça yüksektir ve uzun zaman alan
çalışmalardır.
Yapılan çalışmalar sonunda soğuk şekillendirme işlemi için Sonlu Elemanlar
Yöntemi ile ekspilisit analizin tutarlı sonuçlar verdiği ve tasarımı yönlendirmek için
kullanılabileceği sonucuna ulaşılmıştır.
Çekme, derin çekme ve form kalıplan gibi malzemenin yüksek plastik
deformasyona uğradığı veya kompleks yüzey geometrileri içeren parçalarda,
şekillendirme sonucu parçanın ne şekil alacağı Sonlu Elemanlar Yöntemi ve ekspilisit
analiz ile önceden belirlenebilir, kalıp tasarımı, imalat basamakları ve gerekirse parça
tasarımı tekrardan gözden geçirilebilir.

130
16. KAYNAKLAR DİZİNİ :

1. Prof.Dr.ÇAPAN 1999,Metallere Plastik Şekil Verme

Çağlayan,İST.

2. Prof.Dr.Günay D. , Sonlu Elemanlar Ders Notları

3. Doç.Dr.Kaftanoğlu B.,1980,Derin Çekme Teknolojisi ve

Kalıplarının Tasarımı ve İmalatı T.C. SAGEM,Birleşmiş
Milletler,ANKARA

4. ETKİN B. 1996,” Derin Çekme Kalıplarının Bilgisayar

Tasarımı ” , Yüksek Lisans Tezi,Trakay Üniversitesi,
EDİRNE

5. ANSYS ©, 2001, Theory of ANSYS (Help fıles), ANSYS ©

6. FİGES ©, 2002, ANSYS LS-Dyna Kurs Notları, FİGES ©,

Bursa

7. Form 2000©. 2005Eğitim Notları©

8. Karagöz, Y., 2003, Saç Kalıpçılığı Teknolojisi, Ege

Üniversitesi Ders Notlan, İzmir.

9. LS-Dyna ©, 1996, Theory LS-Dyna (Help fıles), Livermore

10. Sofhvare Technology Corp. (LSTC).

131
11. Sarıkanat, M., 2001, Kompozit Malzemelerden Yapılmış
Kaim Kompozit Kirişlerin Nümerik Metot Yardımıyla
Analizi, Ege Üniversitesi Yüksek Lisans Tezi, İzmir.

12. Kırlı, O, 2003, Derin Çekme ile Soğuk Şekillendirmenin

Sonlu Elemanlar Metodu Yardımıyla Non-lineer Analizi,
Yüksek Lisans Tezi, Ege Üniversitesi, Makine Mühendisliği
Bölümü, İzmir.

13. Özenç S. 1995. "Üst 133 Derin Çekme Sacının

Şekillendirilebilirlik Sınır Diyagramlarının Teorik ve
Deneysel Olarak Saptanması" Yüksek Lisans Tezi, İ.T.Ü Fen
Bilimleri Enstitüsü İstanbul.

14. FETVACI M.C., 2002 , Sonlu Elamanlar Metodu ile Geril

me Analizi, İTÜ

15. ALICI .İ., 2001, Derin Çekme Saclarının Defermasyon

Davranışının İncelenmesi, Yüksek Lisans Tezi,Uludağ
Üniversitesi ,BURSA

16. GAVAS M.Çok ince Çelik saçların Elastik

Şekillendirilmesi,Dumlupınar Üniversitesi,KÜTAHYA

17. ADAK İ.,Doktora,1991,Derin Çekem ve Pres Kalıplarının

Tasarımına Etki Eden Faktörlerin Araştırılması,Marmara
Üniversitesi,İST

132
18. TATLIPINAR M.,1989, Y.Lisans, Derin Çekme İşleminde
Gerinim Değişimleri ve Etki eden Faktörler,Yıldız Teknik
Üniversitesi,İST.

19. GÖZÜBÜYÜK A.S.,1998,Y.Lisans,Derin Çekme İşleminin

Bilgisayar Destekli ve Karşılaştırmalı Olarak Modellenmesi
,İTÜ,İST.
20. Cadem A.Ş.

133
 ÖZGEÇMİŞ

Ben M. Sinan ÇETİN 29.01.1976 Malatya / Merkez doğumluyum,ilk,orta ve lise tahsilimi

Malatya’da tamamladım.2000 yılında FIRAT Üniversitesi Makine Mühendisliği Bölümünden Mezun
Oldum.2001yılı Şubat ayında Trakya Üniversitesinde Tezli Yüksek Lisans Eğitimine başladım

M.Sinan ÇETİN

134
135