Trabajo 1 Video.

Defina. Diferencias y cuando se usa. Ejemplos.

Pull system y control del flujo de productos y Materiales.

Un Pull System es una estrategia de lean manufacturing que se utiliza para reducir
el desperdicio en el proceso de producción. En este tipo de sistema, los
componentes utilizados en el proceso de fabricación solo se reemplazan una vez
que se han consumido, por lo que las empresas solo fabrican suficientes
productos para satisfacer la demanda del cliente. Esto significa que todos los
recursos de la compañía se utilizan para producir bienes que se venderán
inmediatamente y generarán ganancias. Esencialmente, un Pull system funciona
hacia atrás, comenzando con el pedido del cliente y luego usando señales
visuales para impulsar la acción en cada paso previo del proceso. El producto es
llevado a través del proceso de fabricación por la demanda del consumidor.

INTRODUCTION

Imagine, you are on the way to a subway station and trying to pass the turnstile,
you notice your travel card is empty. What are you going to do?

Sure, you will go to the ticket machine and refill the card. In doing so, you are
already a part of a pull system based on a certain signal.

In other words, a pull system lets you consume only when you have a demand, at
the right time.

Aside from your trip to the subway, let’s explore more about pull systems and
their application.

Why Is Pull Better Than Push?

Pull systems are part of the Lean manufacturing principles, born in the late
1940’s. A lean pull system has the purpose of creating a workflow where work is
pulled only if there is a demand for it.

Essentially, the purpose of implementing a pull system is to build products based

on actual demand and not on forecasts. By doing so, your company can focus on
eliminating waste activities in the production process. As a result, you’ll be able
to optimize your resources and reduce the possibility of overstocking.
Furthermore, applying a pull system will allow you to deliver work just in time.

“Just-in-time” is a production model where deliverables are produced in order to

meet actual demands and avoid overstocking and push strategies.

When applying a push strategy, a company’s production is based on anticipated

demand, which can fail to correspond with the actual demand. Such an imbalance
can create unexpected financial gaps.
In knowledge work, the “just-in-time” concept can be applied in the same way as
in manufacturing – a work item has to be in progress only if there is a
demand for it.

This is the opposite of “Just in Case”, where companies somehow try to ensure
themselves by overproducing in case of higher demands somewhere in the future.

Apple is one of the brightest examples how a pull system can be successful. Have
you ever seen these long waiting queues in front of the Apple stores during the
latest release of iPhone?

Apple always creates a buzz around their new products and consumers are
always ready to buy. They want to pull the product from the stores.

Apple doesn’t overstock their shops or retail partners. ?hey wait to see if there is
a demand for more and if it increases, they produce more. This way, the company
optimizes its resources and achieves high-cost efficiency.
How To Manage a Pull System?
Hoy en día, el concepto de pull system está ampliamente extendido en diversas
industrias. Los profesionales lo utilizan no solo en la fabricación, sino también en el
desarrollo de software, atención al cliente y más. En el contexto de la administración del
flujo de trabajo, un sistema de extracción permite a los trabajadores realizar su próxima
tarea si tienen la capacidad de comenzar a trabajar en ella. Esto puede ayudarlo a
priorizar mejor las tareas y evitar que los equipos se sobrecarguen. Al hacerlo, su equipo
puede concentrarse en ejecutar el trabajo más importante justo a tiempo. Para lograr
niveles más altos de productividad y eficiencia de flujo de trabajo mediante el uso de un
pull system, necesita:
Aplicar señales de extracción
En primer lugar, debe establecer señales de extracción. La mejor manera de hacerlo es
creando un flujo de trabajo visual, donde toda la información valiosa puede ser grabada y
rastreada. Este primer paso lo ayudará a adquirir una visión completa de su proceso de
trabajo y detectar todas las señales importantes. Controla el sistema Después de construir
un sistema visual pull, necesitas saber cómo controlarlo. Una de las maneras más
comunes de administrar su sistema de extracción de manera efectiva es limitar el trabajo
en progreso (WIP). Esta es una de las prácticas centrales del método Kanban, que es un
sistema de extracción generalizado.
Por ejemplo, en una placa Kanban, su flujo de trabajo se divide en diferentes etapas, como Listo para
comenzar, En progreso, En espera de revisión, Listo para la entrega, etc. Al limitar el trabajo que puede
estar en progreso en cada etapa, estará capaz de crear un flujo de trabajo sin problemas e identificar
partes problemáticas en él.
Esto puede confundirte con la ilusión de que al crear un modelo de tarea única, tu equipo no usará toda
su capacidad.
Contrariamente a la creencia común de que debemos realizar varias tareas para terminar más trabajo,
limitar su WIP realmente permitirá que los miembros de su equipo se centren en tareas únicas hasta su
finalización.
Al estar centrado, su equipo podrá alcanzar la excelencia a través del flujo y entregar el trabajo mucho
más rápido.
Sin embargo, limitar el trabajo en progreso no será suficiente para construir un sistema de extracción
sostenible. También deberá limitar el tiempo que puede pasar un elemento en su sistema.
Este límite puede variar según el tamaño de una tarea y servirá como un requisito. Si se olvida de
hacerlo, algunas tareas pueden pasar una gran cantidad de tiempo en progreso y reducir la eficacia del
flujo.

Advantages of Using a Pull System

Un sistema de extracción permite a los miembros del equipo enfocarse en un solo

elemento de trabajo a la vez. Este enfoque permite a una unidad de trabajo:

• Adaptarse rápidamente a los cambios que pueden ocurrir en el proceso de

trabajo

• Escala la capacidad óptima de tu equipo

• Entregar elementos de trabajo mucho más rápido

• Reducir el desperdicio de recursos

• Aumentar la productividad

• Mejora la eficiencia del flujo

En realidad, al usar los principios de extracción ajustada, puede ser mucho más
predecible al planificar su trabajo futuro. ¿Cómo es esto posible? Los sistemas de
extracción le permiten recopilar datos históricos sobre su flujo de trabajo y el
tiempo de ciclo promedio de las tareas. El uso de estos datos en combinación con
diferentes técnicas de pronóstico, como la simulación Monte Carlo, le dará un
pronóstico probable sobre cuánto trabajo se puede procesar en un período de
tiempo predefinido

IN SUMMARY

La implementación de un sistema pull es una forma efectiva de optimizar recursos

en un proceso de producción. Al aplicar dicho sistema, usted podrá:

• Eliminar las actividades de residuos

• Optimizar la rentabilidad

• Conoce la demanda real

• Aumenta la productividad y la eficiencia del flujo

Flow System

Los sistemas de líneas de flujo de fabricación consisten en material, áreas de

trabajo y áreas de almacenamiento. El material fluye del área de trabajo al área de
almacenamiento al área de trabajo; visita cada área de trabajo y almacenamiento
exactamente una vez en una secuencia fija; hay una primera área de trabajo a
través de la cual entra material y una última área de trabajo a través de la cual
sale del sistema. Los tiempos que las piezas pasan en áreas de trabajo son
aleatorias y esta es la única fuente de aleatoriedad. Esta aleatoriedad puede
deberse a tiempos de procesamiento aleatorio, fallas aleatorias y eventos de
reparación, o ambos. Las áreas de almacenamiento pueden contener solo una
cantidad finita de material. Nunca se permite que las máquinas permanezcan
inactivas mientras tienen piezas para trabajar y espacio en el que colocar las
piezas en las que han trabajado. Las líneas de flujo de manufactura también se
llaman líneas de transferencia y líneas de producción. Las áreas de trabajo
generalmente se llaman máquinas. Las áreas de almacenamiento a menudo se
llaman almacenamientos intermedios. El material en la mayoría de los casos
consiste en partes discretas. Solo hay un tipo de material en el sistema.
Cada pieza de material recorre la misma secuencia de máquinas y búferes,
pero cada uno puede experimentar diferentes retrasos en cada punto del
sistema.

El sistema de flujo continuo (CFS) es un sistema de producción que se enfoca en

productos de flujo de una pieza en cada proceso en la línea de ensamblaje. La
implementación de este CFS podría conducir a la excelencia operativa en términos
de productividad, utilización del espacio y número de trabajadores. CFS se puede
considerar como una base de fabricación ajustada y su implementación efectiva
promete ahorros significativos en la operación. CFS se logra a través de una serie
de actividades kaizen asociadas en el lugar de trabajo identificado. Las actividades
kaizen incluyen el establecimiento de Trabajo Estandarizado (SW), la
implementación de una línea en forma de U y el establecimiento del Sistema de
Manejo de Materiales (MHS). Todas estas actividades se llevan a cabo con un
objetivo final; para eliminar los residuos identificados en el lugar de trabajo. Esto
es esencial para cualquier implementación de CFS.

https://www.slideshare.net/fadikhisko/cellular-layout-34509425

https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-industrial/lean-
manufacturing/mapas-del-flujo-de-valor-vsm/

Justo a tiempo

Flow Manufacturing
A product or a group of similar products are processed through a series of workstations
arranged in a fixed sequence. The materials flow through each workstation at a constant
production rate.
JIT Manufacturing tries to smooth the flow of materials from the suppliers to the customers,
thereby increasing the speed of the manufacturing process. The objectives of JIT is to change
the manufacturing system gradually rather than drastically:
1. To be more responsive to customers,
2. To have better communication among departments and suppliers,
3. To be more flexible,
4. To achieve better quality,
5. To reduce product cost.
The operations planning and control system is an information system running throughout the
manufacturing environment. Although there is a common system framework as discussed in
Chapter one, systems run in different ways in different environments. For example, dedicated
special facilities are used in make-to-stock environments; general purpose machines are used in
make-to-order environments. Dedicated production lines can be designed in a balanced way
with minimal setups in order to maximize the flow rate of the materials, while a general
purpose machine must be set up before producing a specific item. In setup operations, the
material flow is interrupted.
Manufacturing environments can be changed to make planning and control systems simpler and
more effective. For example, products are designed to have high similarity in processing and
are mixed in a dedicated production line with negligible setups. Since lead-times are shortened,
this turns a make-to-stock product into a make-to-order product. Just-in-time is not only a
control technique, but also a way to improve the manufacturing environment. JIT control
systems are only effective in JIT environments. Introducing kanban systems into a non-JIT
environment means nothing to a company.
JIT Control can be incorporated into an ERP system as a control part with a condition that the
system has to be in a JIT environment. The JIT philosophy guides the development of the JIT
environment. The JIT environment provides the foundation for implementing the JIT control
techniques. The JIT philosophy, JIT environment, and the JIT technique can be expressed in
Figure 1.

JIT as a Philosophy
Elimination of waste

Any activity that does not add value to the product or service in the eyes of the customer is a
waste. Poor product design such as the inclusion of fancy functions not required by the
customer is a waste. A product design causing difficulty in manufacturing is a waste.
Standardization reduces the planning and control efforts, the number of parts, and the inventory
required. A poor product design without enough standardization leads to waste. In addition to
waste resulting from poor design, Toyota identifies seven examples of waste resulting from
poor manufacturing methods.
1. Waste of overproduction

Overproduction is the production of goods more than what are immediately Just-In-Time
Manufacturing
8-5
needed. Overproduction causes extra material handling, quality problems, and unnecessary
inventories. Consuming materials for unnecessary products may cause a shortage of material
for other products that are needed. Never overproduce products to keep men and machines
busy. If the required loading is less than the capacity, leave it alone. The labor can be switched
to other departments, cleaning or maintaining the machines, accepting training and education,
etc.
2. Waste of waiting
3. Waste of movement
4. Waste of inventories
5. Waste of motion
6. Waste of making defects
7. Waste of process itself

The principle of eliminating the wastes includes:

1. All waste should be eliminated.
2. Waste can gradually be eliminated by removing small amounts of inventory from the system,
correcting the problems that ensue, and then, removing more inventory.
3. The customers' definitions of quality should drive product design and manufacturing system.
4. Manufacturing flexibility is essential to maintain high quality and low cost with an
increasingly differentiated product line.
5. Mutual respect and support should exist among an organization, its employees, its suppliers,
and its customers.
6. A team effort is required to achieve world class manufacturing capability.
7. The employee who performs a task is the best source of suggested improvements.

http://www.lancer.com.tw/attachments/367_ErpBook(8).pdf

V.S.M.