República Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular para la Educación Superior

Universidad Nacional Experimental Politécnica “Antonio José de Sucre”
Vice-Rectorado Barquisimeto
Barquisimeto - Estado Lara

Planeación de Requerimiento de Materiales (MRP)

Integrantes:
Yánez A. Yeniree C. N° Exp: 20121-0082
Salazar C. Marian E. N° Exp: 20082-0072
Mora B. Jose G. N° Exp:20122-0180
Profesora: Ing. Mileyda López
Lapso Académico 2017-2
Abril , 2018
 Introducción.

Las empresas están inmersas en un determinado entorno que está sometido a

un cambio continuo y permanente, el que a su vez le propicia condiciones tanto en
sus relaciones con los proveedores, competencia, clientes, personal, entre otros;
como en sus resultados (ventas, gastos, beneficios, cuota de mercado, entre otros.).

Bajo este enfoque, la sobrevivencia empresarial depende de una continua

adaptación de la empresa a su entorno tratando de lograr la máxima eficiencia en su
funcionamiento interno.

Es así como un sistema de gestión de la producción indebidamente enfocada

puede provocar grandes problemas de tiempo de entrega, inventario, elevado costo
de producción y otros problemas que afectan la competitividad de la empresa.

En el ambiente competitivo de hoy, la estrategia de fabricación de un Sistema

de Planeación de Requerimiento de Materiales (MRP) se está haciendo una estrategia
de operación popular para conseguir un proceso de planificación más precisa y
exitosa. El sistema MRP combina las características de la estrategia mayor agilidad
en producción a bajo costo, manejo de compras en materia prima y un control de
ventas dentro de la empresa.
Antecedentes

El MRP nace y se desarrolla en Estados Unidos a partir de la década de los 60

como un paquete informático capaz de dar respuesta puntual al cálculo y
planificación de las necesidades de materiales derivadas de un programa de
producción industrial. Fue Joseph Orlicky uno de los pioneros en sistematizar todo el
conocimiento existente en aquel momento.

En la Segunda Guerra Mundial, el gobierno estadounidense empleó programas

especializados para controlar la logística u organización de sus unidades en batalla.
Estas soluciones tecnológicas, son conocidas como los primeros sistemas para la
planificación del requerimiento de materiales (MRP Systems).

Para el final de los años 50, los sistemas MRP comenzaron a utilizarse en los
sectores productivos, en especial de los Estados Unidos de Norte América. Estos
sistemas les permitieron llevar un control de diversas actividades, como el control de
inventario, facturación, pago y administración de nómina.

De manera paralela, la evolución de las computadoras favoreció el crecimiento

de estos sistemas en cuanto al número de empresas que optaban por ellos, éstas
contaban con la capacidad de almacenamiento y recuperación de datos que facilitaban
procesar transacciones.

En las décadas de los años 60 y 70, los sistemas evolucionaron para ayudar a
las empresas a reducir los niveles de inventario, lo que reducía los gastos de la
empresa, ya que solo compraban cuando era necesario.

El MRP se convirtió en el paradigma de control de producción en los Estados

Unidos y durante los 90’s se expandió fuertemente en México y Latinoamérica. En
palabras de su creador, la gran ventaja del MRP es que “realmente funciona”
(Orlicky, 1974). Esto es cierto, aunque no en todos los casos. Como toda tendencia en
manufactura, sus promotores aseguran que es el mejor sistema y que le traerá ventajas
enormes de operación y eficiencia si su empresa lo adopta.

Definición y Aplicaciones

El MRP es un sistema para planear y programar los requerimientos de los

materiales en el tiempo para las operaciones de producción finales que aparecen en el
programa maestro de producción. También proporciona resultados, tales como las
fechas límite para los componentes, las que posteriormente se utilizan para el control
de taller. Una vez que estos productos del MRP están disponibles, permiten calcular
los requerimientos de capacidad detallada para los centros de trabajo en el área de
producción.

Asimismo, es una metodología que requiere conocer la demanda independiente

de los productos finales de la empresa para calcular de forma rápida y precisa la
demanda dependiente generada por el requerimiento de los productos. La demanda
independiente (se origina fuera del sistema y no se puede controlar su variabilidad) y
dependiente (demanda de los componentes que ensamblan los productos finales). El
sistema MRP requiere de información, tanto del proceso productivo como de la
demanda de los productos, por lo que se utiliza en la mayoría de los casos un software
especializado para el procesamiento de la información, aunque también es posible
realizar el MRP manualmente, dependiendo de la cantidad de piezas a organizar.

Es utilizado generalmente en distintos procesos de producción y se adapta

eficientemente a aquellos que reúnan las características de estar integrados por líneas
de montajes con ensamble de los insumos en forma secuencial como ser la
producción de autos, tractores, electrodomésticos, cosméticos, medicamentos, entre
otros.
Objetivos

La Planeación de Requerimientos Materiales asegura que los materiales

correctos están en el lugar correcto en el momento adecuado y en la cantidad correcta.
Tiene como objetivo minimizar los cuellos de botella por la escasez de materiales en
la producción, evitar el exceso de inventario y mantener el trabajo en curso a un
mínimo. Por otro lado, para lograr los objetivos se debe llevar a cabo un plan maestro
de producción, que se traduce en una serie de órdenes de compra y fabricación de los
materiales necesarios para satisfacer la demanda de productos finales. De los cuales
se deduce que nos ayudara a:

 Disminuir los inventarios de materias primas y productos terminados.

 Disminuir los tiempos de entrega de los productos.

 Determinar las tareas y objetivos realistas.

 Incrementar la eficiencia del proceso.

 Establecer alertas. Por ejemplo, cuando el sistema detecta terminación

imprevista de las existencias.

 Apoyar técnicamente nuestra planificación a largo plazo.

Tipos de sistemas MRP

 Sistema de control de inventarios: Este sistema lanza órdenes para controlar

los inventarios de productos en proceso y materias primas, mediante la
programación apropiada en tiempo de la colocación de órdenes. Sin embargo,
no incluye la planeación de la capacidad.
 Sistema de control de producción de inventario: Es un sistema de
información utilizado para planear y controlar inventarios y capacidades de
empresas manufactureras. Las órdenes que resultan del detalle de partes, se
verifican para determinar si se tiene disponible capacidad
  Sistema de planeación de recursos de manufactura: Se utiliza para planear
y controlar todos los recursos de manufactura, inventarios, capacidad,
recursos monetarios, personal, instalaciones y equipos.

Características del sistema MRP

 Está orientado a los productos, dado que, a partir de las necesidades de estos,
planifica las de sus componentes necesarios.
 Es prospectivo, pues la planificación se basa en las necesidades futuras de los
productos.
 No tiene en cuenta las restricciones de capacidad. por lo que no asegura que el
plan de pedidos sea viable.
 Es una base de datos integrada que debe ser empleada por las diferentes áreas de
la empresa.

Componentes fundamentales del sistema MRP

Los componentes básicos de un sistema MRP son tres elementos información

que son determinantes en el sistema: un Programa Maestro (PMP), un fichero de
registro de inventarios (FIR) y un archivo de las listas de materiales para la estructura
del producto (BOM). Usando estas tres fuentes de información de entrada, la lógica
del procesamiento del MRP (programa de cómputo) proporciona tres tipos de
resultados de información sobre cada uno de los componentes del producto: el
informe de excepciones, el plan de fabricación y el plan de aprovisionamiento de las
órdenes a fabricar y comprar respectivamente.

Programa Maestro de producción (PMP)

El PMP se inicia a partir de los pedidos de los clientes de la empresa o de los

pronósticos de la demanda anteriores al inicio del MRP; llegan a ser un insumo del
sistema.
 Diseñado para satisfacer la demanda del mercado, el PMP identifica las
cantidades de cada uno de los productos terminados (artículo final) y cuándo es
necesario producirlo durante cada periodo futuro dentro del horizonte de planeación
de la producción. Las órdenes de remplazo (servicio) de componentes (demanda
independiente) a los clientes también son consideradas como artículos finales en el
PMP.

Por tanto, el PMP proporciona la información focal para el sistema MRP; en

última instancia, controla las acciones recomendadas por el sistema en el ritmo de
adquisición de los materiales y en la integración de los subconjuntos, los que se
engranan para cumplir con el programa de producción del PMP.

Lista de Materiales (BOM: Bill of materials)

La BOM identifica como se manufactura cada uno de los productos

terminados, especificando todos los artículos, subcomponentes, su secuencia de
integración, cantidad en cada una de las unidades terminadas y cuáles centros de
trabajo realizan la secuencia de integración en las instalaciones. Esta información se
obtiene de los documentos de diseño del producto, del análisis del flujo de trabajo y
de otra documentación estándar de manufactura y de ingeniería industrial. La
información más importante de la BOM es la estructura del producto.

Fichero de registro de inventarios (FIR)

El sistema debe de contener un registro totalmente actualizado del estado legal

del inventario de cada uno de los artículos en la estructura del producto.

Este archivo proporciona la información precisa sobre la disponibilidad de

cada artículo controlado por MRP. El sistema amplía esta información para mantener
una contabilidad precisa de todas las transacciones en el inventario, las actuales y las
planeadas. El archivo del estado legal del inventario contiene la identificación
(número de identificación), cantidad disponible, nivel de existencias de seguridad,
cantidad asignada y el tiempo de espera de adquisición de cada uno de los artículos.

En este componente es necesario determinar o conocer el Lead Time, el cual

es denominado como el tiempo necesario para pasar de un estado inicial a otro estado
final. El lead time puede ser tanto tiempo de procesado en maquina como el tiempo
necesario para adquirir un producto, o la suma de ambos tiempos. Es muy importante
mantener el Lead Time constante, esto presupone mantener una capacidad infinita,
pero mediante el MRP II, consideraremos la capacidad y la carga de trabajo para
ajustarla en el tiempo indicado por el Lead Time.

Estructura de un sistema MRP

MRP I

Es un sistema de planificación de la producción y de stocks que, teniendo en

cuenta la demanda prevista, los stocks actualizados, y los plazos de entrega o de
producción; calcula: que, en qué cantidad, y en qué momento se debe fabricar y/o
aprovisionar cada artículo para

Satisfacer la demanda. De esta manera, solo se fabrica lo demandado por el

mercado, evitando la sobreproducción. El MRP sigue la misma filosofía fundamental
del “Just In Time” (JIT), reducir los stocks intermedios y los despilfarros en el
proceso de producción, responde a las preguntas: ¿Qué? ¿Cuánto? y ¿Cuándo?, se
debe fabricar y/o aprovisionar de materiales.

Esquema general de un sistema MRP I

En la figura se muestran los tres ficheros básicos de un sistema MRP I (MPS,

BOM y stocks), con indicación de las informaciones que en cada uno de ellos se
recibe, almacena y transmite. El MPS recibe los pedidos (procedentes de marketing)
y, en base a la demanda de los clientes fijos y los pronósticos de la demanda de
clientes aleatorios se determina el plan maestro, que responde esencialmente a las
preguntas de qué se debe fabricar y cuándo, dentro de una política de un plan
agregado de producción. Este plan maestro se combina con la estructura del producto,
y con los archivos de la lista de inventarios procesándose en el fichero MRP que a su
vez emite los programas de producción y/o aprovisionamiento. Este ciclo se modifica
de acuerdo a la factibilidad de los programas emitidos por el MRP
MRP II

Se define como el sistema de planificación y control eficaz de todos los

recursos de producción, implica la planificación de todos los elementos que se
necesitan para llevar a cabo el plan maestro de producción, no sólo de los materiales a
fabricar y vender, sino de las capacidades de fábrica en mano de obra y máquinas. El
“MRP II” podemos definirlo como “Manufacturing Resource Planning” que podría
traducirse como “Planificación de recursos de producción”. Este sistema es una
ampliación del “MRP I” de forma que, además de definir: que, cuanto, y cuando se
debe producir; también define que recursos, en qué cantidad, y en qué momento serán
necesarios para llevar a cabo dicha producción calculada.

Otro aspecto de mejora del MRP II, es el aumento del control previo a al
realización del Plan maestro de producción, con el fin de asegurar en mayor grado
que dicho plan va a ser viable y que no se va a tener que modificar, careciendo de
valor todo lo calculado con anterioridad.

Mediante un sistema “MRP II” es posible planificar y controlar la capacidad,

definir el plan maestro de producción incluyendo aspectos financieros, aprovechar la
información histórica mediante la retroalimentación en bucles cerrados para
actualizar la información sobre la que se realizan los cálculos del MRP, y la
posibilidad de simular escenarios futuros para, en función de los datos obtenidos,
poder tomar decisiones estratégicas de la organización a largo plazo.

Diferencias entre MRP I y MRP II

MRP 1

 Planifica las necesidades de aprovisionarse de materia prima, basado en el

plan maestro de producción, como principal elemento.
 Sólo abarca la producción.
 Surge de la práctica y la experiencia de la empresa.
  Funciona como un sistema abierto.

MRP II

 Planifica la capacidad de recursos de la empresa y control de otros

departamentos de la empresa. Basado como principal punto de apoyo en la
demanda, y estudios de mercado.
 Abarca más departamentos, no sólo producción si no también el de compras,
calidad, financiero, etc.
 Surge del estudio del comportamiento de las empresas.

 Mejor adaptación a la demanda del mercado.

 Mayor productividad.
 Acciones correctas a la primera vez.

El MRP de ciclo cerrado

Se describe como un sistema creado alrededor de los requerimientos de

materiales que incluye funciones adicionales como la planeación de ventas y
operaciones (planeación de la producción, programación maestra de la producción y
planeación de los requerimientos de capacidad), genera una vez completada la fase de
planeación y aceptado los planes como realistas y asequibles, las funciones de
ejecución. En otras palabras, es un sistema que retroalimenta el plan de la capacidad,
al programa maestro de la producción y al plan de la producción, con la finalidad de
mantener en todo momento la validez del plan.

Prácticamente todos los MRP comerciales son de ciclo cerrado. Éstas incluyen
las funciones de control de fabricación, medición de insumo, programación y
despachos detallados, al igual que los informes anticipados sobre retraso tanto de la
planta como de proveedores. El término “ciclo cerrado” implica que no solo se
incluye cada uno de estos elementos en el sistema global sino también las funciones
de ejecución que proveen una retroalimentación de manera tal que se puede mantener
valida la planeación en todo momento.

De acuerdo con lo anterior las características del MRP de bucle cerrado podrían
resumirse de la siguiente forma:

 Es prospectivo, ya que la planificación está basada en el Plan Agregado de

Producción
 Incluye la PMP, la planificación de necesidades de materiales, la
planificación de capacidad a corto y medio plazo, el control de la capacidad y
la gestión de talleres.
 Trata de forma integrada todos los aspectos que contempla, dado que la base
de datos y el sistema son únicos para todas las áreas de la empresa.
 Actúa en tiempo real
 Tiene capacidad de simulación, de forma que permite determinar qué
ocurriría si se produjeran determinados cambios en las circunstancias de
partida.
 Actúa de la cúspide hacia abajo, pues el proceso ha de comenzar en el plan
agregado de producción.

Aspectos claves del MRP

 Los sistemas MRP están concebidos para su uso mediante un soporte

informático, adoptando la utilización de bases de datos compartidas. Los
aspectos clave de un sistema MRP están relacionados con las limitaciones y
posibilidades de este tipo de soporte.
 Se pueden señalar algunas limitaciones observadas en la utilización de
sistemas MRP, como son, en primer lugar, la posibilidad de disponer de una
herramienta para gestionar grandes conjuntos de información, que conducen
muchas organizaciones a no emprender los esfuerzos necesarios para reducir
la complejidad. En segundo lugar, la credibilidad de la información
 suministrada por un sistema MRP, condicionada por la alimentación y el
mantenimiento de la información que éste requiere. La falta de disciplina o
de rigurosidad en la actualización de la información desencadena un proceso
degenerativo que conduce al uso en paralelo de sistemas de planificación
informales y, finalmente, al abandono del sistema MRP, con la renuncia a sus
beneficios potenciales.
 Finalmente, en lo referente a la planificación de la producción, no se tiene en
cuenta la disponibilidad de recursos necesaria para llevar a cabo las órdenes
de producción sugeridas. Por este motivo, aparecen órdenes de producción
que no se pueden realizar y cuestionan la verosimilitud del resto de los
resultados de la planificación.

Ventajas y desventajas del sistema MRP

Ventajas

 Se reducen los niveles de inventario.

 Se utilizan más eficientemente los recursos.
 Se mejora el servicio al cliente.
 Satisfacción del cliente.
 Disminución del stock.
 Reducción de las horas extras de trabajo.
 Incremento de la productividad.
 Menores costos, con lo cual, aumento en los beneficios.
 Incremento de la rapidez de entrega.
 Coordinación en la programación de producción e inventarios.
 Rapidez de detección de dificultades en el cumplimiento de la programación.
 Posibilidad de conocer rápidamente las consecuencias financieras de nuestra
planificación.
Desventajas

 Los principales problemas de las MRP se encuentran basados en las fallas del
proceso de instalación. Los factores son a nivel organizacional y de
comportamiento.
 La falta de compromiso de la alta gerencia, el hecho de no reconocer que la
MRP es solo una herramienta de software que no genera toma de decisiones y
la integración de la MRP y el JIT.
 La segunda causa de problemas, es que las MRP se presentaron y se
percibieron como un sistema completo y único para manejar una compañía y
no como una parte del sistema total.
 Otro de los puntos que presenta grandes quejas por parte de los usuarios es
que las MRP requieren de una gran exactitud para funcionar correctamente.

MRP en los sistemas de producción y servicios

Varios aspectos básicos del MRP pueden ser útiles para los proveedores de
servicios. Es posible usar un programa maestro de actividades de servicios a fin de
derivar los requisitos correspondientes a todos los materiales y recursos necesarios
para sostener dichas actividades. Sin embargo, el concepto de la lista de materiales
tiene que cambiar. En forma característica, los proveedores de servicios están
impulsados por los materiales, como en el caso de manufacturas. Esta condición es
especialmente valida en el caso de proveedores de servicios en alto volumen que
participan en servicios de reparto, transporte aéreo, cuidado de la salud y otros
similares.

El objetivo central es la utilización de los recursos, ya que los materiales

representan tan solo una fracción de la inversión que realiza la organización en capital
y personal. En consecuencia, los proveedores de servicios necesitan aplicar el
concepto de la lista de recursos (BOR) (del inglés bill of Resource), que es un registro
 de todos los materiales, tiempo de equipo, personal y otros recursos necesarios para
proveer un servicio, así como las relaciones padre y componente, y las cantidades de
uso. La BOR para proveedores de servicios es muy común, por ejemplo, cada vez que
se hace una selección en el menú de un restaurante genera una necesidad de materias
primas (los comestibles crudos), personal (tiempo de chef) y tiempo del equipo
(estufas, hornos y cacerolas); el gerente del restaurante puede hacer una estimación de
la necesidad de esos recursos a partir de un pronóstico de la demanda para cada tipo
de alimento.

Igualmente, cada vez que una aerolínea programa un vuelo, se generan

requerimientos de materias primas (comestibles y elementos de mantenimiento),
mano de obra (pilotos, asistentes de vuelo y servicios de aeropuerto) y equipo
(aviones y terminal aeroportuaria). A partir de un programa maestro de vuelos, la
aerolínea tiene la posibilidad de determinar qué recursos necesitan para mantener el
programa.

Ejercicio de aplicación de MRP

A continuación, se expone un caso práctico de cómo funciona un MRP,

ejemplificado en la elaboración de una cama matrimonial para una empresa XYZ c.a:

1) La lista de materiales: compuesto por el siguiente diagrama:

C.
Nivel 0 matrimonial
codigo A.

Base Tabla Cabecera Tablon de

apoyo
Nivel 1 Código B. Código C. Código D.
Código E.
 A(1)

B (1) C (9) D (1) E (1)

Los datos iniciales son los siguientes que serán descritos en las siguientes
tablas, cabe destacar que dichas tablas son llenadas en formatos de Excel directo de
una fuente de autores conocidos y cuya bibliografía se expone al final:

2) Plan maestro de producción (PMP)

El Plan Maestro de Producción indica que se necesita fabricar

Denominaremos Necesidades Brutas (NB) a la demanda de fabricación de los

productos, para los productos finales (cama matrimonial) corresponde con las
cantidades que aparecen en el Plan Maestro de Producción (PMP), para los productos
intermedios o semiterminados (en este caso las partes de la cama matrimonial)
corresponde a multiplicar la cantidad necesaria para fabricar el producto final con la
cantidad demanda del producto final.
 3) Fichero de registro de inventarios (FIR)

El fichero de registros de inventarios nos indica que disponemos

Denominaremos Disponibilidad (D) al stock inicial del producto final o

semiterminado que disponemos para satisfacer las necesidades brutas descritas
anteriormente.

Denominaremos Stock de Seguridad (SS) aquella cantidad de producto final o

semiterminado que no se puede utilizar para satisfacer las necesidades brutas.

Denominaremos Necesidades Netas (NN) a la cantidad que realmente debemos

de realizar para satisfacer las necesidades brutas, teniendo en cuenta la Disponibilidad
(D) y el Stock de Seguridad (SS).

Lead time: es el tiempo que transcurre desde que se inicia un proceso de

producción hasta que se completa, incluyendo normalmente el tiempo requerido para
entregar ese producto al cliente.

 La disponibilidad se calcula de la siguiente manera: D=(inventario

disponible)+(recepciones programadas)-(necesidades brutas)
 Las necesidades netas se calculan: NN=(necesidades brutas)+(stock de
seguridad)-(inventario disponible)- (recepciones programadas)
  Hay que tomar en cuenta que se utiliza una política lote por lote, que quiere
decir que lo solicitado es lo que se realiza, esto quiere decir que las
necesidades netas son iguales a las recepciones de orden (NN=RO).
 El lanzamiento de orden consiste en indicar la cantidad y la fecha a la cual se
ha de lanzar el aviso de fabricación o compra para cumplir las necesidades
netas, el lanzamiento de orden se calcula trasladando en tiempo las cantidades
resultantes del cálculo de las Necesidades Netas, dicha traslación viene
definido por el Lead Time.

4) Aplicación del método:

 Para la cama matrimonial:

 Para la base:

 Para la tabla:

 Para la cabecera:

 Para el tablón de apoyo:

 Los resultados obtenidos luego de la aplicación del MRP, en la producción de
camas matrimoniales, se observan en la siguiente tabla:

Cantidad a ordenar o Tiempo de ordenar o

Ítems
manufacturar manufacturar

103, 210, 120 Semana 1,2 y 3

A
respectivamente

210, 115 Semana 1 y 2

B
respectivamente

1890,1080 Semana 1 y 2
C
respectivamente

105 Semana 1
D
137 Semana 1
E
 Conclusión.

A lo largo del informe se ha descrito de manera objetiva las funcionalidades del

MRP y sus problemas de fondo. Por lo tanto, al evaluar si el MRP es lo mejor para la
planeación y control de su sistema de manufactura, se considera lo siguiente:

 ¿El proceso de producción se asemeja a una línea de ensamble? En la medida

que cada componente provenga de un proceso de producción con considerable
variabilidad, el modelo del MRP no será el más recomendable.
 ¿Cómo se comporta la demanda de los artículos a administrar? El MRP, dados
los problemas descritos, se aplica mejor a artículos con alto movimiento, alta
frecuencia y baja variabilidad. Sin embargo, esta no es un condición
suficiente, sino más bien una condición necesaria para que el MRP funcione
adecuadamente.
 ¿Cómo se comportan los leadtimes de los procesos productivos y de los
proveedores? Un leadtime controlado tiene implicaciones importantes en los
inventarios y en la rapidez del sistema para reaccionar.
 Bibliografía

 Wikipedia. [Pagina en línea].Disponible en:

https://es.wikipedia.org/wiki/Planificaci%C3%B3n_de_los_requerimientos_d
e_material. [Consulta 2018. Marzo 26].
 Tecnologías blandas. [Pagina en línea].Disponible en:
http://sarixysandoval.blogspot.com/2012/10/sistema-mrp.html [Consulta
2018. Marzo 26].
 Requerimiento de los materiales. [Pagina en línea].Disponible en:
http://requerimientosdemateriales.blogspot.com/2015/03/ [Consulta 2018.
Marzo 26].
 Galeón. [Pagina en línea].Disponible en:
http://viviaangrup.galeon.com/enlaces998822.html [Consulta 2018. Marzo
26].
 Redalyc. [Pagina en línea].Disponible en:
http://www.redalyc.org/pdf/816/81640856006.pdf [Consulta 2018. Marzo
26].
 Prezi. [Pagina en línea].Disponible en:
https://prezi.com/ibpdrmjpjbqt/sistemas-mrp/?webgl=0 [Consulta 2018.
Marzo 26].
 Tuerp. [Pagina en línea].Disponible en: https://www.tuerp.com/g/mrp
[Consulta 2018. Marzo 26].
 MRP. [Pagina en línea].Disponible en: http://mrp-sosw-2012-
1.blogspot.com/2012/04/clasificacion-de-los-sistemas-mrp.html [Consulta
2018. Marzo 26].