256598– PLANEACIÓN Y CONTROL DE LA PRODUCCIÓN

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA- UNAD

ESCUELA DE CIENCIAS BASICAS TECNOLOGIA E INGENIERIA -ECBTI

PLANEACION Y CONTROL DE LA PRODUCCIÓN

TRABAJO COLABORATIVO 3

Preparado por:

LUIS CARLOS CRIOLLO

COD. 1086017985

Grupo:

256598_46

Tutor:

RICARDO JAVIER PINEDA

CEAD IBAGUE
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2013
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INTRODUCCION

Mediante el siguiente trabajo se pretende desarrollar habilidades para la asignaciónde Cargas de Trabajo (Loading) ya sea p
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aciónde Cargas de Trabajo (Loading) ya sea por el Método Húngaro que consiste en elproceso de comparación de la capacidad disponib
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cidad disponible del centro y la carga requeridapara la programación de las tareas a asignar en el mismo o por metodo de indicescuand
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signar en el mismo o por metodo de indicescuando tenemos varios centros y se satura el centro hasta que llegue a su limite oasignar e

INTRODUCCION
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asta que llegue a su limite oasignar el nuevo trabajo al centro que tenga menos carga de trabajo. De igualmanera se desarrollan activid
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gualmanera se desarrollan actividades para determinar la programacion de los pedidos enla línea de trabajo, de acuerdo a EDD, FCFS, S
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ajo, de acuerdo a EDD, FCFS, SPT, LPT, ya sea en secuencia de unasola maquina, paralelo a varias maquinas, o maquinas en serie, con su
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s, o maquinas en serie, con su respectivoGráfico Gantt Secuenciación en Sistemas Intermitentes que consiste en pasar porrutas diferen
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ste en pasar porrutas diferentes o que un trabajo pase más de una vez por la misma máquina, en dosetapas distintas del proceso
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pas distintas del proceso

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TALLER No. 3 4. Determine el program

intermitente en dos máq
1. Se necesita asignar 4 órdenes de producción a 4 centros de trabajo los tiempo de procesamiento
(horas) de cada orden a cada centro es la siguiente:

Centro de Centro de Centro de Centro de

Ordenes Trabajo 1 Trabajo 2 Trabajo 3 Trabajo 4
1 15 18 16 10
2 14 17 17 8 5. Considere los siguient
3 15 19 23 17
4 20 14 16 17

Encontrar la asignación óptima que minimice el tiempo total de procesamiento de las órdenes.

2. Una empresa dedicada a la reparación de motores requiere determinar como debe ser la
secuencia de programación de estos trabajos, la estimación de los tiempos de trabajo y las fechas
de entrega a los clientes se relaciona a continuación en número de días

Tiempo Fecha
Motor Estimado en Pactada
días Entrega
A 5 8
B 4 15
C 10 12
D 1 20
E 3 10

a) Desarrollar los programas de reparación aplicando las reglas SPT y EDD. Compare
los dos programas considerando el tiempo promedio de flujo de trabajo, el porcentaje
de trabajos retrasados y el número máximo de días de retraso para cada motor
b) Para cada regla de despacho determine el inventario promedio de trabajo en proceso
y el inventario promedio total.
c) Temporizar cada uno de los programas desarrollados.

3. Para un proceso de producción en línea en dos máquinas, se desea programar 10 trabajos con los
siguientes tiempos de procesamiento

a) Encontrar un programa que minimice el lapso de fabricación

b) El tiempo promedio de flujo
c) ¿Cuál es el tiempo total transcurrido para el procesamiento de los 10 trabajos?
d) Represente el programa en una gráfica de Gantt
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. Determine el programa de lapso de procesamiento mínimo para los siguientes datos de producción
ntermitente en dos máquinas

. Considere los siguientes datos de un taller de producción continua con tres máquinas.

Aplique el heurístico de Grupta y dibuje la gráfica de Gantt para el programa que se obtiene.
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SOLUCION TALLER No. 3

PUNTO 1
METODO HUNGARO
1.1 Restar a cada elemento de cada columna de la matriz el menor tiempo de cada columna.

Centro de Centro de Centro de Centro de

Ordenes Trabajo 1 Trabajo 2 Trabajo 3 Trabajo 4
1 1 4 0 2
2 0 3 1 0
3 1 5 7 9
4 6 0 0 9
14 14 16 8

1.2 Restar a cada elemento de cada fila el menor tiempo de cada fila

Centro de Centro de Centro de Centro de

Ordenes Trabajo 1 Trabajo 2 Trabajo 3 Trabajo 4

1 1 4 0 2
2 0 3 1 0
3 0 4 6 8
4 6 0 0 9

3. Identificar la solución óptima como la asignación factible asociada, con los elementos 0
de la matriz del paso 2. De acuerdo a lo anterior, la asignación óptima es la siguiente:

Orden 1 asignado al centro 3

Orden 2 asignado al centro 4
Orden 3 asignado al centro 1
Orden 4 asignado al centro 2
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SOLUCION TALLER No. 3

PUNTO 2 PUNTO 2
REGLA EDD REGLA SPT
Tiempo Fecha
Motor Estimado en Pactada
días Entrega
A 5 8
B 4 15
C 10 12
D 1 20
E 3 10

Se propone definir la secuencia de trabajos inicialmente por la regla EDD, Fecha A continuación se d
de vencimiento más próxima, a continuación se desarrolla la programación,incluyendo los procesamiento má
tiempos de flujo, el retraso y la holgura. procesamiento.

Tiempo Real Holgura

Inicio del Retraso
Motor (Tpi) (TFi) (Tei) Entrega Motor
Trabajo (HI) (Li)
Cliente

A 0 5 5 8 8 3 D
E 5 3 8 10 10 2 B
C 8 10 18 12 18 6 E
B 18 4 22 15 22 7 A
D 22 1 23 20 23 3 C

Las medidas de desempeño para evaluar esta programación son las siguientes
Tiempo Promedio d
Tiempo Promedio del Flujo de Trabajo

Horas Promedio de
Horas Promedio de Holgura

Horas Promedio de
Horas Promedio de Retraso

Inventario Promedi
Inventario Promedio

Inventario Total Pro

Inventario Total Promedio

De lo anterior se co
promedio de flujo m
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comparación con l
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SOLUCION TALLER No. 3

PUNTO 2

Tiempo Fecha
Motor Estimado en Pactada
días Entrega
A 5 8
B 4 15
C 10 12
D 1 20
E 3 10

continuación se desarrollara el mismo ejemplo pero aplicando la regla de despacho SPT, Tiempo de
rocesamiento más Corto, entonces el orden de los trabajos se da con aquel que tiene el menor tiempo de
rocesamiento.

Tiempo Real Holgura

Inicio del Retraso
(Tpi) (TFi) (Tei) Entrega
Trabajo (HI) (Li)
Cliente

0 1 1 20 20 19
1 3 4 10 10 6
4 4 8 15 15 7
8 5 13 8 13 5
13 10 23 12 23 11

iempo Promedio del Flujo de Trabajo

Horas Promedio de Holgura

Horas Promedio de Retraso

nventario Promedio WIP

nventario Total Promedio

De lo anterior se concluye que con la regla de despacho SPT el programa de producción generó un tiempo
romedio de flujo más bajo y un inventario de producto en proceso (wip) igualmente más bajo en
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comparación con la regla de EDD, manteniendo el servicio al cliente.

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SOLUCION TALLER No. 3

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SOLUCION TALLER No. 3

PUNTO 3

3. Para un proceso de producción en línea en dos máquinas, se desea programar 10 trabajos con los siguientes
tiempos de procesamiento

Trabajos 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
M1 3 4 3 6 1 3 2 1 8 4
M2 1 4 2 1 2 6 4 1 2 8

a) Encontrar un programa que minimice el lapso de fabricación

Paso 1. Para todas las tareas determine y localice en cada máquina el tiempo de procesamiento más corto (ti1 y ti2),
entre todos los trabajos que no hayan sido programados todavía

Entonces se verifican el menor tiempo de todos los trabajos, los cuales son t12,t42, t51 , t81, t82= 1,

Trabajos 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
M1 3 4 3 6 1 3 2 1 8 4
M2 1 4 2 1 2 6 4 1 2 8

entonces la tarea debe programarse inicialmente, luego se tienen los trabajos 1, y 4 , otra manera de determinar cual
se escoge es mirar el tiempo de la máquina 1, se selecciona aquella que tenga mayor tiempo, entonces se programa
la tarea 1 al final de la sucesión, de manera que queda como sigue.

5,8__,__,__,__,__,__,1,4.

Ahora se excluyen los trabajos 5, 8 ,1 y 4 del análisis, y se sigue la búsqueda del mínimo que ahora es

Trabajos 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
M1 3 4 3 6 1 3 2 1 8 4
M2 1 4 2 1 2 6 4 1 2 8

t32,t71 y t92 = 2, de manera que queda como sigue.

5,8,7,__,__,__,3,9,1,4.

Ahora se excluyen los trabajos 3, 7 , y 9 del análisis, y se sigue la búsqueda del mínimo que ahora es

Trabajos 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
M1 3 4 3 6 1 3 2 1 8 4
M2 1 4 2 1 2 6 4 1 2 8

t61,= 3, de manera que queda como sigue.

5,8,7,6,__,__,3,9,1,4.
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SOLUCION TALLER No. 3

PUNTO 3

Ahora se excluyen el trabajo 6 del análisis, y se sigue la búsqueda del mínimo que ahora es

Trabajos 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
M1 3 4 3 6 1 3 2 1 8 4
M2 1 4 2 1 2 6 4 1 2 8

t21,y t101 = 2, de manera que queda como sigue.

5,8,7,6,2,10,3,9,1,4.

b) El tiempo promedio de flujo

d) Represente el programa en una gráfica de Gantt

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