PROPOSAL TUGAS AKHIR (608502A)

ANALISA PROTEKSI SACRAFICIAL ANODE CATHODIC

PROTECTION (SACP) PADA UNDERGROUND PIPE ASTM
A53 GR. B DI UBJ O&M TANJUNG AWAR – AWAR TUBAN

Chandra Bintang Wijaya Putra

NRP. 6813040002

PROGRAM STUDI D4 TEKNIK PERPIPAAN

JURUSAN TEKNIK PERMESINAN KAPAL
POLITEKNIK PERKAPALAN NEGERI SURABAYA
SURABAYA
2018
(Halaman ini sengaja dikosongkan)
PROPOSAL TUGAS AKHIR (608502A)
ANALISA PROTEKSI SACRAFICIAL ANODE CATHODIC
PROTECTION (SACP) PADA UNDERGROUND PIPE ASTM A53
GR. B DI UBJ O&M TANJUNG AWAR – AWAR TUBAN

Chandra Bintang Wijaya Putra

NRP. 6813040002

Calon Dosen Pembimbing I

Sudiyono S.T.,M.T.
NIP. 196910041997021000

Calon Dosen Pembimbing II

Bayu Wiro Karuniawan ST., MT.
NIP. 197907032014041001

PROGRAM STUDI D4 TEKNIK PERPIPAAN

JURUSAN TEKNIK PERMESINAN KAPAL
POLITEKNIK PERKAPALAN NEGERI SURABAYA
SURABAYA
2018
(Halaman ini sengaja dikosongkan)
ANALISA PROTEKSI SACRAFICIAL ANODE CATHODIC PROTECTION
(SACP) PADA UNDERGROUND PIPE ASTM A53 GR. B DI UBJ O&M
TANJUNG AWAR – AWAR TUBAN

Nama Mahasiswa : Chandra Bintang W.P

NRP : 6813040002
Calon Dosen Pembimbing I : Sudiyono S.T.,M.T.
Calon Dosen Pembimbing II : Bayu Wiro Karuniawan ST., MT.

ABSTRAK
Di UBJ O&M TANJUNG AWAR – AWAR Tuban terdapat jalur Fire Fighting
yang menyalurkan Fluida air ke seluruh area dari UBJ O&M TANJUNG AWAR
– AWAR Tuban. Jalur Fire Fighting tersebut sepanjang ± 1.5 km mengelilingi
Admin building, Boiler house, Turbin house dan Semua pendukung dari kegiatan
dari Powerplant pembangkit listrik yang berada di UBJ O&M TANJUNG AWAR
– AWAR itu sendiri dan ada pipa yg tertanam didalam tanah sepanjang ± 1.5 km.
Proteksi yang tepat untuk pencegahan laju korosi sangatlah diperlukan untuk
menunjang kinerja dari jalur pipa tersebut.
UBJ O&M TANJUNG AWAR – AWAR Tuban mempertimbangkan
untuk mendesain seluruh pipa Fire Fighting menggunakan proteksi SACP yang
bertujuan untuk mengurangi pengaruh resistivitas tanah terhadap permukaan pipa
yang dapat mengakibatkan korosi yang mengakibatkan pipa itu bocor. Pada
penelitian Tugas Akhir ini akan dilakukan desain untuk proteksi Sacrificial Anode
Cathodic Protection pada pipa Fire Fighting selama usia desain 20 tahun .
Penelitian ini bertujuan agar mengetahui efektifitas pada Anoda yang
hendak digunakan pada pipa fire fighting yang tertanam. semakin kecil resistivitas
lingkungan maka akan semakin kecil pula investasi yang harus dikeluarkan untuk
pencegahan korosi metode sacrificial anode cathodic protection. Pada resistivitas
2000 ohm.cm adalah resistivitas yang memerlukan biaya investasi paling sedikit
dibandingkan yang lainnya. Sedangkan anoda Alumunium (Al) adalah anoda yang
memerlukan biaya paling sedikit jika dibandingkan dengan anoda Magnesium
(Mg) dan Zinc (Zn).
 DAFTAR ISI
DAFTAR ISI ........................................................................................................ i
DAFTAR GAMBAR .......................................................................................... iv
DAFTAR TABEL .............................................................................................. vi
BAB 1 PENDAHULUAN ................................................................................... 1
1.1. Latar Belakang ........................................................................................... 1
1.2. Rumusan Masalah....................................................................................... 3
1.3. Tujuan Penelitian ........................................................................................ 3
1.4. Batasan Masalah ......................................................................................... 4
1.5. Manfaat Penelitian ...................................................................................... 4
BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA .......................................................................... 6
2.1. Sistem Pemadam Kebakaran (Fire Fighting)............................................... 6
1.Unit tangki penampung (Reservoir)……………………………………… 6
2.Jockey pump unit…………………………………………………………. 7
3.Electric pump unit………………………………………………………... 8
4.Diesel pump unit………………………………………………………… . 8
5.Instalasi hydrant unit……………………………………………………... 9
6.Hydrant box……………………………………………………………...10
7.Hydrant Pillar…………………………………………………………….10
2.2. Definisi Korosi ......................................................................................... 11
2.2.1 Jenis-Jenis Korosi…………………………………………………… 12
2.3 Pengaruh Oksigen Terlarut Terhadap Proses Korosi ..................................... 18
2.4 Korosi Pada Air Laut ................................................................................... 18
2.5 Faktor-Faktor yang Mempengaruhi Laju Korosi ........................................... 19
2.6 Cathodic Protection (Proteksi Katodik) .................................................... 23
2.7 Pencegahan Korosi Non Proteksi Katodik ................................................. 25
2.8 Korosi Akibat Pengaruh Kondisi Tanah .................................................... 35
2.9 Kriteria Perlindungan ................................................................................ 36
2.10 Perhitungan Teknis SACP ........................................................................ 36
2.10.1 Kalkulasi desain SACP…………………………………………….. 37
2.11 Kerangka Konseptual................................................................................ 40
BAB 3 METODE PENELITIAN ...................................................................... 46
3.1 Bentuk Penelitian...................................................................................... 46
3.2 Tempat ..................................................................................................... 46
3.3 Waktu ....................................................................................................... 46

i
3.4 Langkah Penelitian ................................................................................... 46
3.5 Tahap Identifikasi Awal ............................................................................ 48
3.6 Tahap Pengumpulan Data ......................................................................... 48
3.4.2.1 Data Primer………………………………………………………... 48
3.4.2 Data Sekunder………………………………………………………..48
3.7 Sumber Data ................................................................................................ 48
3.8 Tahap Pengolahan Data ................................................................................ 49
3.9 Tahap Analisa dan Kesimpulan .................................................................... 49
3.9.1 Analisa………………………………………………………………. 49
3.9.2 Kesimpulan………………………………………………………….. 49
DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................ 51

ii
(Halaman ini sengaja dikosongkan)

iii
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 1.1 General Layout Fire Fighting.................................................................2

Gambar 2.1 Unit tangki penampung (Reservoir)…………………………................7
Gambar 2.2 Jockey pump…………………………………………………………....7
Gambar 2.3 Electric pmp............................................................................................8
Gambar 2.4 Diesel pump………………………………………………………….....9
Gambar 2.5 Hydrant sistem........................................................................................9
Gambar 2.6 Hydrant Box……………………………………………………………10
Gambar 2.7 Hydrant Pillar………………………………………………………….11
Gambar 2.8 Proses Pengkorosian Logam……………………………………...........12
Gambar 2.9 Uniform Corrotion………………………………………………..........12
Gambar 2.10Galvanik Corrotion……………………………....……………………13
Gambar 2.11 Contoh Creavice Corrotion……………………………………..........13
Gambar 2.12 Contoh Korosi Sumuran……………………………………………...14
Gambar 2.13 Contoh Korosi Erosi………………………………………………….14
Gambar 2.14 Contoh Stress Corrotion Cracking……………………………...........15
Gambar 2.15 Contoh Intergranural Corrotion………………………………...........15
Gambar 2.16 Contoh Selective Leaching/Dealloying……………………………….16
Gambar 2.17 Contoh Freeting Corrotion……………………………………...........16
Gambar 2.18 Contoh Peronggaan (Cavitation)……………………………………...17
Gambar 2.19 Contoh Microbial Corrotion………………………………….……....17
Gambar 2.20 Contoh Hydrogent Embrittlement Corrotion…………………............18
Gambar 2.21 Pengaruh persentase komposisi kimia terhadap laju korosi……….….20
Gambar 2.22 Pengaruh Konsentrasi Material terhadap Laju Korosi………………..21
Gambar 2.23 Pengaruh pemperatur terhadap laju korosi………………………........22
Gambar 2.24 Skema proteksi katodik anoda korban…………………………….….24
Gambar 2.25 Rangkaian Dasar Elektrik Untuk Elektropainting……………………25
Gambar 2.26 Prinsip Kerja Sistem Sacrificial Anode………………………………27
Gambar 2.27 Kerangka Konseptual…………………………………………………43
Gambar 2.28 Kerangka konseptual peneliatian……………………………………..45

iv
(Halaman ini sengaja dikosongkan)

v
 DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Penelitian SACP ................................................................................................43

vi
(Halaman ini sengaja dikosongkan)

vii
 BAB 1
PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Korosi adalah proses degradasi material yang disebabkan oleh reaksi
elektrokimia logam dengan lingkungannya. Korosi tidak dapat dihentikan
atau dihilangkan akan tetapi dapat dicegah. Korosi merupakan salah satu
permasalahan yang sering terjadi pada industri yang menggunakan
peralatan bahan material logam. Oleh karena itu, ilmu pengetahuan dibidang
korosi sangatlah penting bagi perkembangan industri yang telah terjadi saat
ini.
Korosi merupakan suatu fenomena yang kerap dijumpai dalam
kehidupan sehari-hari. Adapun proses korosi yang terjadi disamping oleh
reaksi kimia juga diakibatkan oleh proses elektro kimia. Dimana yang
dimaksud adalah lingkungan asam, udara, embun, air tawar, air laut, air
danau, air sungai, dan air tanah. Desain proteksi korosi yang tepat serta
pemeliharaan yang berkelanjutan merupakan faktor penting dalam
pencegahan terjadinya korosi. Reaksi korosi terbagi dalam beberapa jenis,
dan jenis-jenis korosi tersebut dipengaruhi oleh keadaan lingkungannya
seperti Korosi Uniform, Korosi Pitting, Korosi SCC, Korosi High
Temperature, dan lain-lain.
Secara umum ada beberapa cara yang dapat digunakan sebagai
metode pencegahan korosi. Antara lain dengan pemilihan material yang
tahan korosi, pelapisan atau coating pada material logam, proteksi katodik,
dan juga metode inhibitor. Proteksi katodik sendiri dibagi menjadi 2 yaitu,
metode Sacrificial Anode Cathodic Protection (SACP) dan Impressed
current Cathodic Protection (ICCP).
Pada Proposal tugas akhir ini penulis akan melakukan penelitian
dengan judul “Desain Proteksi Sacrificial Anode Cathodic Protection
(SACP) pada Underground Pipe ASTM A53 GR. B di UBJ O&M Tanjung

1
 Awar – Awar” tepatnya di desa Wadung, kec. Jenu kab. Tuban. Pada pipa
Fire Fighting UBJ O&M Tanjung awar – awar yang ditanam didalam tanah
sering terjadi kebocoran terutama apada bagian yang berada di daerah vital
pada unit powerplant. Karena dengan adanya kebocoran pada pipa fire
fighting dapat mengakibatkan kerugian yang sangat besar bagi perusahaan.
Sehingga menjadi bahan pertimbangan daripada membuat line pipa yang
baru dengan biaya yang besar. Untuk menentukan jumlah anoda yang
digunakan ada dua pendekatan yaitu pendekatan dengan jumlah arus
proteksi yang dibutuhkan dan pendekatan dengan berat anoda yang
dibutuhkan. Dengan memvariasikan resistivitas tanah dan pemilihan
material anoda. Penelitian ini akan menganalisa sejauh mana pengaruh
variasi resistivitas lingkungan dan pemilihan tipe anoda

2
 Gambar 1.1 General Layout Fire Fighting

(Sumber: Kantor CA UBJ O&M, tanggal 20 Desember 2017)

Analisa dilakukan dari segi teknis meliputi perhitungan biaya dari
varian anoda dan resistivitas tanah yang ada pada OBJ O&M Tanjung
Awar – Awar.. Kemudian dari segi ekonomis meliputi perhitungan biaya
pengadaan material, instalasi dan maintenance. Maka dapat diketahui
Anoda mana yang lebih baik digunakan untuk sistem tersebut.
1.2. Rumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang penelitian yang telah diuraikan diatas,
maka dapat dirumuskan beberapa permasalahan sebagai berikut :
1. Bagaimana pengaruh resistivitas lingkungan terhadap kebutuhan teknis
pada pencegahan korosi menggunakan metode SACP pada
Underground Pipe Fire Fighting ASTM A53 GR. B?
2. Bagaimana pengaruh tipe anoda terhadap kebutuhan teknis pada
pencegahan korosi menggunakan metode SACP pada Underground
Pipe Fire Fighting ASTM A53 GR. B?
3. Bagaimana pengaruh Nominal Pipe Size (NPS) terhadap kebutuhan
teknis pada pencegahan korosi menggunakan metode SACP pada
Underground Pipe Fire Fighting ASTM A53 GR. B?
4. Bagaimana pengaruh panjang Underground pipe Fire Fighting ASTM
A53 GR. B terhadap kebutuhan teknis pada pencegahan korosi
menggunakan metode SACP pada pipa?
1.3. Tujuan Penelitian
Tujuan dari penelitian ini antara lain :
1. Mengetahui pengaruh resistivitas lingkungan terhadap kebutuhan
teknis pada pencegahan korosi menggunakan metode SACP pada
Underground pipe Fire Fighting ASTM A53 GR. B.
2. Mengetahui pengaruh tipe anoda terhadap kebutuhan teknis pada
pencegahan korosi menggunakan metode SACP pada Underground
Pipe Fire Fighting ASTM A53 GR. B.
3. Mengetahui pengaruh Nominal Pipe Size (NPS) terhadap kebutuhan

3
 teknis pada pencegahan korosi menggunakan metode SACP pada
Underground Pipe Fire Fighting ASTM A53 GR. B.
4. Mengetahui pengaruh panjang Underground pipe Fire Fighting ASTM
A53 GR. B terhadap kebutuhan teknis pada pencegahan korosi
menggunakan metode SACP pada pipa.
1.4. Batasan Masalah
Dalam penelitian ini, batasan masalah yang digunakan sebagai
pengarahan diskusi penelitian sebagai berikut :
1. Material pipa ASTM A53 Grade B.
2. NPS pipa 4”, 6”, 10”, 12”.
3. Pipa menggunakan Coating SSPC PA1.
4. Anoda yang digunakan yaitu anoda Mg, Zn, dan Al.
5. Resistivitas lingkungan yang digunakan 2000 ohm/cm
(freshwater/clay), 3000 ohm/cm (mars), 6500 ohm/cm (loam), 15000
ohm/cm (limestone) dan 25000 ohm/cm (gravel).
6. Metode pencegahan korosi yang digunakan adalah Sacrificial Anode
Cathodic Protection.
7. Usia Desain 20 Tahun.
1.5. Manfaat Penelitian
Adapun manfaat yang dapat diambil dari penelitian ini adalah sebagai
berikut:
1. Manfaat bagi perusahaan, laporan tugas akhir ini akan menjadi
referensi dan acuan kedepan mengenai proteksi yang akan
dilaksananakan.
2. Manfaat bagi institusi, laporan tugas akhir ini dapat menjadi referensi
yang dapat di pelajari oleh rekan-rekan mahasiswa lainnya.
3. Manfaat bagi peneliti, laporan ini adalah sebagai syarat kelulusan bagi
mahasiswa Politeknik Perkapalan Negeri Surabaya.

4
(Halaman ini sengaja dikosongkan)

5
 BAB 2
TINJAUAN PUSTAKA

2.1. Sistem Pemadam Kebakaran (Fire Fighting)

Dalam dunia industri, sistem pemadam kebakaran sangatlah
penting dan hampir selalu terdapat sistem perpipaan di industri apapun.
Dengan adalah sistem pemadam kebakaran (Fire Fighting) ketika terjadi
sesuatu hal yang tidak diinginkan paling tidak dapat menyelamatkan ±30%
asset yang berada di perusahaan. Secara umum sistem pemadam kebakaran
(Fire Fighting) adalah suatu sistem proteksi gedung terhadap
bahaya kebakaran yang metode proteksinya menggunakan berbagai
macam media, adapun Fire Fighting yang akan dibahas pada makalah ini
adalah proteksi dengan menggunakan media air yang ditekan ke pipa
instalasi hydrant dan sprinkler dengan menggunakan pompa hydrant.
Dimulai dari ground tank dan rumah pompa sampai dengan ke titik
sprinkler, landing valve Indoor Hydrant Box, dan Hydrant Pilar Kawasan.
Sistem Pemadam Kebakaran terbagi menjadi 8 bagian:

1. Unit tangki penampung (Reservoir)

Tangki penampungan ini dalam sebuah gedung yang bertingkat
biasanya diletakan di basement atau di bawah tanah. biasanya posisinya
berdampingan dengan alat pompa air. Hal ini bertujuan untuk
memudahkan pengaliran air dari pompa ketangki penampungan sehingga
jaraknya dibuat lebih pendek. Sementara untuk kapasitas penampungan
airnya ini tidak sama.masing-masing tangki ukurannya berbeda,
disesuaikan dengan kebutuhan dan luas dari gedung tersebut.

6
 Gambar 2.1 Unit tangki penampung (Reservoir)

2. Jockey pump unit.

Ini adalah komponen untuk penggerak awal saat stop valve hydrant
box terbuka. Selain itu fungsi dari komponen ini adalah untuk
menstabilkan tekanan aliran air dari pipa jenis wet riser system.

Gambar 2.2 Jockey pump

7
 3. Electric pump unit.
Komponen ini fungsinya hampir sama dengan jockey pum tapi ini
adalah sebagai lanjutan jika jockey pump sudah tidak bisa lagi memberikan
suplai air yang cukup. Seperti juga namanya maka electric pump unit
menggunakan daya listrik tertentu untuk mengalirkan air.

Gambar 2.3 Electric pump

4. Diesel pump unit.

Alat ini berfungsi sebagai pendorong terakhir dalam sebuah sistem
pemadam kebakaran. Untuk cara kerjanya, diesel pump ini masih
menggunakan starting pressure switch yang menggunakan bahan bakar
sendiri tanpa mengandalkan aliran listrik. motor penggerak dari diesel
yang dirakit menjadi kesatuan diesel pump.

8
 Gambar 2.4 Diesel pump unit

5. Instalasi hydrant unit.

Dalam sebuah sistem pemadam kebakaran gedung-gedung bertingkat
tinggi, hydrant unit memiliki saluran pipa-pipa yang berasal dari tangki air
menuju ke berbagai box hydrant yang tersebar di seluruh titik yang ada di
gedung tersebut. Pada umumnya hydrant instalation ini diletakan pada
sebuah ruangan shaft sendiri.

Gambar 2.5 Hydrant system

9
 6. Hydrant box
Berikut merupakan komponen fire hydrant yang langsung
berhubungan dengan operator. Fungsi dari komponen ini adalah sebagai
tempat untuk menyimpan peralatan pemadam api yang harus selalu siap
kapan saja digunakan.

Gambar 2.6 Hydrant box

Di dalam komponen ini terdapat beberapa alat seperti:

 1 buah connector + stop valve ukuran 1 ½,

 1 buah connector + stop valve ukuran 2 ½,
 1 roll dengan panjang minimal 30 meter,
 Sebuah Nozzle,
 Sebuah break glass fire alarm,
 Satu unit alarm bell,
 Sebuah emergency phone socket,
 Satu unit lampu indikator.

7. Hydrant Pillar
Hydrant Pillar adalah alat untuk output air. ukuran keluaran air pada
hydrant pillar adalah 2,5 inch. biasanya disebelah hydrant pillar ada
siamese connection yang berfungsi mengalirkan air dari mobil
pemadam jika kondisi air dari tandon habis. dan hydrant box tipe C
untuk meletakkan peralatan hydrant.

10
 Gambar 2.7 Hydrant Pillar

2.2. Definisi Korosi

Korosi merupakan proses atau reaksi elektrokimia yang bersifat
alamiah dan berlangsung dengan sendirinya pada logam yang berada dalam
suatu lingkungan korosif baik itu berbentuk gas maupun cairan / elektrolit.
Oleh karena itu korosi tidak dapat dihentikan sama sekali, tetapi proses korosi
dapat dikendalikan, sehingga akan memperlambat proses perusakannya.
Korosi adalah kerusakan atau degradasi logam akibat adanya reaksi
oksidasi-reduksi antara suatu logam dengan berbagai zat di lingkungannya
dan menghasilkan senyawa-senyawa yang tidak dikehendaki yaitu karat,
sehingga dalam bahasa sehari-hari proses korosi biasa disebut perkaratan.
Contoh korosi yang paling umum adalah perkaratan pada logam besi atau
baja. Korosi dapat juga diartikan sebagai serangan yang merusak logam
karena logam bereaksi secara kimia dengan lingkungannya.
Ada definisi lain mengatakan bahwa korosi adalah kebalikan proses
ekstraksi logam dari bijih materialnya. Contohnya, bijih material logam besi
di alam bebas ada dalam bentuk senyawa besi oksida (FeO) atau besi sulfida
(FeSO), setelah diekstraksi dan diolah, akan dihasilkan besi yang digunakan
untuk pembuatan baja atau besi paduan. Selama pemakaian, besi atau baja
tersebut akan bereaksi dengan lingkungan yang menyebabkan korosi dan
kembali menjadi senyawa besi oksida. Proses pengkorosian logam dapat
dilihat pada Gambar 2.8.

11
 Gambar 2.8 Proses Pengkorosian Logam

Sumber: http://eprints.undip.ac.id/41465/3/BAB_II.pdf

2.2.1 Jenis-Jenis Korosi

Terdapat banyak sekali jenis-jenis korosi yang dapat menyerang
material logam. Berdasarkan bentuk dan tempat terjadinya, korosi terbagi
dalam beberapa jenis antara lain; korosi merata (uniform corrosion), korosi
sumuran, korosi antar butir, korosi erosi, korosi galvanik dan korosi celah
dan masih banyak lainnya. Berikut ini merupakan contoh korosi dan
penjelasannya.

2.2.1.1 Korosi Seragam (Uniform Corrotion)

Jenis korosi yang disebabkan oleh reaksi kimia atau elektrokimia

dengan penampakan produk korosi dan peronggaan skala besar dan merata.
Cara pengendalian dari korosi seragam adalah dengan melakukan pelapisan
dengan cat atau dengan material yang lebih anodik serta melakukan inhibitas
dan cathodic protection. Contoh korosi Uniform dapat dilihat pada Gambar
2.9.

Gambar 2.9 Contoh Uniform Corrotion

Sumber: E-book korosi material Vol 1, No 1, Januari 2008

12
2.2.1.2 Galvanik Corrotion

Korosi yang disebabkan oleh material beda potensial yang akan

menimbulkan korosi dikarenakan terletak pada lingkungan yang korosif. Cara
pencegahannya yaitu menghindari penyambungan material dengan nilai
potensial yang berbeda. Contoh korosi galvanik dapat dilihat pada Gambar
2.10.

Gambar 2.10 Contoh Galvanik Corrotion

Sumber: E-book korosi material Vol 1, No 1, Januari 2008

2.2.1.3 Korosi Celah (Creavice Corrotion)

Jenis korosi lokal yang terjadi antara dua buah material baik logam
dengan logam atau nonlogam dengan logam yang mempunyai celah antara
keduanya yang mengakibatkan terjadinya perbedaan konsentrasi oksigen
(differential oxygen). Cara pengendalian korosi celah: Hindari pemakaian
sambungan paku keling atau baut, gunakan sambungan las, gunakan gasket
non absorbing, usahakan menghindari daerah dengan aliran udara. Contoh
korosi celah dapat dilihat pada Gambar 2.11.

Gambar 2.11 Contoh Creavice Corrotion

Sumber: E-book korosi material Vol 1, No 1, Januari 2008

13
2.2.1.4 Korosi Sumuran (Pitting Corrotion)

Korosi sumuran merupakan jenis korosi yang menyerang secara lokal

selektif yang menghasilkan bentuk-bentuk permukaan lubang-lubang di
logam. Korosi sumuran adalah korosi yang terjadi akibat cacat pada
permukaan material seperti celah atau lubang kecil. Pada daerah cacat ini
akan lebih anodik dibandingkan permukaan material sehingga korosi akan
menuju bagian dalam material. Contoh korosi sumuran dapat dilihat pada
Gambar 2.12.

Gambar 2.12 Contoh Korosi Sumuran

Sumber: E-book korosi material Vol 1, No 1, Januari 2008

2.2.1.5 Korosi Erosi (Erotion Corrotion)

Korosi erosi merupakan jenis korosi yang menggunakan proses

mekanik melalui pergerakan relatif antara aliran gas atau cairan korosif
dengan logam. Korosi erosi adalah korosi yang disebabkan oleh erosi yang
mengikis lapisan pelindung material, zat erosi itu dapat berupa fluida yang
mengandung material abrasive. Korosi tipe ini sering di temui pada pipa-pipa
minyak. Contoh korosi erosi dapat dilihat pada Gambar 2.13.

14
 Gambar 2.13 Contoh Korosi Erosi

Sumber: E-book korosi material Vol 1, No 1, Januari 2008

2.2.1.6 Korosi Tegangan (Stress Corrotion Cracking)

Korosi tegangan merupakan jenis korosi yang disebabkan kehadiran

secara simultan tegangan tarik (tensile stress) dan media korosif yang
menyebabkan terjadi penampakan retak di dalam logam. Contoh korosi SCC
dapat dilihat pada Gambar 2.7.

Gambar 2.14 Contoh Stress Corrotion Cracking

Sumber: E-book korosi material Vol 1, No 1, Januari 2008

2.2.1.7 Korosi Batas Butir (Intergranural Corrotion)

Korosi batas butir merupakan korosi yang menyerang secara lokal

menyerang batas butir-butir logam sehingga butir-butir logam akan hilang
atau kekuatan mekanik dari logam akan berkurang. Korosi ini disebabkan
adanya kotoran (impurity) batas butir, adanya unsur yang berlebih pada
sistem perpaduan atau penghilangan salah satu unsur pada daerah batas butir.
Contoh korosi batas butir dapat dilihat pada Gambar 2.15.

15
 Gambar 2.15 Contoh Intergranural Corrotion

Sumber: E-book korosi material Vol 1, No 1, Januari 2008

2.2.1.8 Peluluhan Selektif (Selective Leaching/Dealloying)

Peluluhan selektif atau dealloying merupakan penghilangan salah satu

unsur dari paduan logam oleh proses korosi. Contoh peluluhan selektif dapat
dilihat pada Gambar 2.16.

Gambar 2.16 Contoh Selective Leaching/Dealloying

Sumber: E-book korosi material Vol 1, No 1, Januari 2008

2.2.1.9 Freeting Corrotion

Freeting corrosion merupakan jenis korosi yang terjadi pada dua

permukaan kontak logam dengan beban yang besar bergerak dengan gerak
vibrasi pada permukaan logam dasar di lingkungan korosif. Contoh Freeting
corrotion dapat dilihat pada Gambar 2.17.

Gambar 2.17 Contoh Freeting Corrotion

Sumber: E-book korosi material Vol 1, No 1, Januari 2008

2.2.1.10 Peronggaan (Cavitation)

Peronggaan (cavitation): Peronggaan terjadi saat tekanan operasional

cairan turun di bawah tekanan uap gelembung-gelembung gas yang dapat

16
 merusak permukaan logam dasar. Contoh peronggaan dapat dilihat pada
Gambar 2.18.

Gambar 2.18 Contoh Peronggaan (Cavitation)

Sumber: E-book korosi material Vol 1, No 1, Januari 2008

2.2.1.11 Korosi Mikroba (Microbial Corrotion)

Korosi mikroba (microbial corrosion) adalah korosi yang terjadi akibat

aktivitas mikroba yang terdapat pada lingkungan korosif. Contoh korosi yang
disebabkan oleh mikroba dapat dilihat pada Gambar 2.19.

Gambar 2.19 Contoh Microbial Corrotion

Sumber: E-book korosi material Vol 1, No 1, Januari 2008

2.2.1.12 Korosi Perapuhan Hidrogen (Hydrogen Embrittlement Corrosion)

Korosi perapuhan hidrogen (hydrogen embrittlement corrosion)

merupakan jenis korosi melalui kerusakan logam secara mekanik akibat
interaksi dengan hidrogen dari lingkungan. Contoh korosi perapuhan
hidrogen dapat dilihat pada Gambar 2.20.

17
 Gambar 2.20 Contoh Hydrogent Embrittlement Corrotion

Sumber: E-book korosi material Vol 1, No 1, Januari 2008

2.3 Pengaruh Oksigen Terlarut Terhadap Proses Korosi

Oksigen dan karbon dioksida merupakan gas terlarut yang paling
penting di air. Oksigen merupakan penerima elektron yang dihasilkan oleh
logam untuk terjadinya reaksi korosi logam pada air, sehingga jika jumlah
oksigen yang terlarut terbatas maka laju korosi terbatas.
Laju oksigen yang mencapai permukaan logam mengontrol laju korosi.
Untuk korosi logam pada air biasanya oksigen terlarut sekita 25-45 ppm.
Namun dengan konsentrasi oksigen yang lebih tinggi dapat melambatkan
laju korosi karena terjadi pasifasi pada logam oleh oksigen. Dengan adanya
kenaikan temperatur dan tekanan, maka kelarutan oksigen akan menurun.
Kelarutan oksigen menurun dengan peningkatan temperatur dan peningkatan
tekanan.
2.4 Korosi Pada Air Laut
Lingkungan air laut merupakan salah satu lingkungan dengan tingkat
korosivitas yang tinggi. Pengaplikasian pengendalian terhadap korosi sangat
diperlukan di lingkungan air laut. Pada percobaan biasanya digunakan air laut
buatan dimana air laut buatan ini memiliki agresifitas yang lebih besar
dibandingkan dengan air laut alami. Hal ini karena pada air laut alami masih
terdapat ion Mg Keberadaan ion ini bisa memperkecil laju korosi akibat
kemampuannya dalam membentuk lapisan CaCO3 dan Mg (OH)2
dipermukaan material hasil dari reaksi katodik oksigen dipermukaan logam.
Jika kita bandingkan antara air demineral dengan air laut, maka air demineral
memiliki konduktifitas larutan yang lebih rendah dibandingkan air laut,

18
 sehingga pada umumnya laju korosi logam dalam air laut lebih tinggi
daripada air demineral.
2.5 Faktor-Faktor yang Mempengaruhi Laju Korosi

Ada beberapa faktor yang mempengaruhi suatu logam dapat

terkorosi dan kecepatan laju korosi suatu logam. Suatu logam yang
sama belum tentu mengalami kasus korosi yang sama pula pada
lingkungan yang berbeda. Begitu juga dua logam pada kondisi
lingkungan yang sama tetapi jenis materialnya berbeda, belum tentu
mengalami korosi yanga sama. Dari hal tersebut, maka dapat dikatakan
bahwa terdapat dua faktor yang dapat mempengaruhi korosi suatu
logam, yaitu faktor metalurgi dan faktor lingkungan.

2.5.1 Faktor Metalurgi

Faktor metalurgi adalah pada material itu sendiri. Apakah suatu

logam dapat tahan terhadap korosi, berapa kecepatan korosi yang
dapat terjadi pada suatu kondisi, jenis korosi apa yang paling mudah
terjadi, dan lingkungan apa yang dapat menyebabkan terkorosi,
ditentukan dari faktor metalurgi tersebut. Yang termasuk dalam faktor
metalurgi antara lain:
1. Jenis Logam dan Paduannya.

Pada lingkungan tertentu, suatu logam dapat tahan tehadap

korosi. Sebagai contoh, aluminium dapat membentuk lapisan
pasif pada lingkungan tanah dan air biasa, sedangkan Fe, Zn,
dan beberapa logam lainnya dapat dengan mudah terkorosi.
2. Morfologi dan Homogenitas
Bila suatu paduan memiliki elemen paduan yang tidak
homogen, maka paduan tersebut akan memiliki karakteristik
ketahanan korosi yagn berbeda-beda pada tiap daerahnya.
3. Perlakuan Panas
Logam yang di-heat treatment akan mengalami perubahan
struktur kristal atau perubahan fasa. Sebagai contoh perlakuan

19
 panas pada temperatur 500-800 0C terhadap baja tahan karat akan
menyebabkan terbentuknya endapan krom karbida pada batas butir.
Hal ini dapat menyebabkan terjadinya korosi intergranular pada
baja tersebut. Selain itu, beberapa proses heat treatment
menghasilkan tegangan sisa. Bila tegangan sisa tesebut tidak
dihilangkan, maka dapat memicu tejadinya korosi retak tegang.
4. Sifat Mampu Fabrikasi dan Pemesinan
Merupakan suatu kemampuan material untuk menghasilkan sifat
yang baik setelah proses fabrikasi dan pemesinan. Bila suatu logam
setelah fabrikasi memiliki tegangan sisa atau endapan inklusi maka
memudahkan terjadinya retak.

2.5.2 Faktor Lingkungan

Faktor-faktor lingkungan yang dapat mempengaruhi korosi antara lain:

1. Komposisi Kimia
Ion-ion tertentu yang terlarut di dalam lingkungan dapat
mengakibakan jenis korosi yang berbeda-beda. Misalkan antara air
laut dan air tanah memiliki sifat korosif yang berbeda dimana air
laut mengandung ion kloryang sangat reaktif mengakibatkan
korosi. Gambar berikut menunjukkan pengaruh komposisi elemen
paduan terhadap ketahan korosi terhadap paduan tembaga.

Gambar 2.21 Pengaruh persentase komposisi kimia terhadap laju korosi

(Sumber: handbook of corossion engineering)

20
2. Konsentrasi
Konsentrasi dari elektrolit atau kandungan oksigen akan
mempengaruhi kecepatan korosi yang terjadi. Pengaruh
konsentrasi elektrolit terlihat pada laju korosi yang berbeda dari
besi yang tercelup dalam H2SO4 encer atau pekat, dimana pada
larutan encer, Fe akan mudah larut dibandingkan dalam H2SO4
pekat. Pengaruh konsentrasi terhadap laju korosi dapat dilihat
pada gambar berikut.

Gambar 2.22 Pengaruh Konsentrasi Material terhadap Laju Korosi

(Sumber: handbook of corossion engineering)

Suatu logam yang berada pada lingkungan dengan
kandungan O2 yang berbeda akan terbagi menjadi dua bagian
yaitu katodik dan anodik. Daerah anodik terbentuk pada media
dengan konsentrasi O2 yang rendah dan katodik terbentuk pada
media dengan konsentrasi O2 yang tinggi.
3. Temperatur
Pada lingkungan temperatur tinggi, laju korosi yang terjadi
lebih tinggi dibandingkan dengan temperatur rendah, karena
pada temperatur tinggi kinetika reaksi kimia akan meningkat.
Gambar berikut menunjukkan pengaruh temperatur
terhadap laju korosi pada Fe. Semakin tinggi temperatur, maka
laju korosi akan semakin meningkat, namun menurunkan

21
 kelarutan oksigen. Sehingga pada suatu sistem terbuka, diatas
suhu 800C, laju korosi akan mengalami penurunan karena
oksigen akan keluar sedangkan pada suatu sistem tertutup, laju
korosi akan terus menigkat karena adanya oksigen yang terlarut.

Gambar 2.23 Pengaruh temperatur terhadap laju korosi

(Sumber: handbook corossion engineering)

4. Gas, Cair atau Padat
Kandungan kimia di medium cair, gas atau padat berbeda-
beda. Misalkan pada gas, bila lingkungan mengandung gas asam,
maka korosi akan mudah terjadi (contohnya pada pabrik pupuk).
Kecepatan dan penanganan korosi ketiga medium tersebut juga
dapat berbeda-beda. Untuk korosi di udara, proteksi katodik
tidak dapat dilakukan, sedangkanada medium cair dan padat
memungkinkan untuk dilakukan proteksi katodik.

5. Kondisi Biologis
Mikroorganisme seperti bakteri dan jamur dapat
menyebabkan terjadinya korosi mikrobial terutama sekali pada
material yang terletak di tanah. Keberadaan mikroorganisme

22
 sangat mempengaruhi konsentrasi oksigen yang mempengaruhi
kecepatan korosi pada suatu material.
Faktor-faktor metalurgi dan lingkungan harus
dievaluasi secara integral. Dalam suatu industri, sering
diterapkan beberapa jenis logam dalam suatu kondisi
lingkungan, atau sebaliknya satu jenis logam berada dalam
beberapa jenis kondisi lingkungan. Kondisi yang paling rumit
adalah beberapa jenis logam berada pada beberapa jenis
lingkungan.
2.6 Cathodic Protection (Proteksi Katodik)
Untuk mencegah terjadinya proses korosi atau setidak-
tidaknya untuk memperlambat proses korosi tersebut, maka
dipasanglah suatu anoda buatan di luar logam yang akan diproteksi.
Daerah anoda adalah suatu bagian logam yang kehilangan elektron.
Ion positifnya meninggalkan logam tersebut dan masuk ke dalam
larutan yang ada sehingga logam tersebut berkarat. Terlihat disini
karena perbedaan potensial maka arus elektron akan mengalir dari
anoda yang dipasang dan akan menahan atau melawan arus electron
dari logam yang didekatnya, sehingga logam tersebut berubah
menjadi daerah katoda. Inilah yang disebut Cathodic Protection.
Dalam hal di atas elektron disuplai kepada logam yang
diproteksi oleh anoda buatan sehingga elektron yang hilang dari
daerah anoda tersebut selalu diganti, sehingga akan mengurangi
proses korosi dari logam yang diproteksi. Anoda buatan tersebut
ditanam dalam suatu elektrolit yang sama (dalam hal ini tanah
lembab) dengan logam (dalam hal ini pipa) yang akan diprotekasi
dan antara dan pipa dihubungkan dengan kabel yang sesuai agar
proses listrik di antara anoda dan pipa tersebut dapat mengalir terus
menerus.
Proteksi katodik merupakan salah satu cara untuk mencegah
terjadinya korosi pada logam. Prinsip kerjanya adalah dengan
mengubah benda kerja.

23
2.6.1 Sacrificial Anode Cathodic Protection (Proteksi Katodik Anoda Korban)

Metode anoda korban adalah metode dengan menghubungkan

benda kerja dengan logam lain yang memiliki potensial reduksi
yang lebih kecil (anoda). Beda potensial akan menyebabkan
terjadinya suatu sel galvanik dan menjadikan benda kerja sebagai
suatu katoda.
Metode SACP ini menggunakan aliran listrik alami dengan media
konduktor yaitu tanah. Sehingga menyebabkan arus proteksi tidak dapat
dikendalikan. Dengan penggunaan arus aliran listrik alami , metode
SACP memiliki kelebihan yaitu tidak memerlukan arus listrik tambahan
yang penggunaannya memerlukan pengaturan yang terkontrol dan
maintenance yang berkala.
Metode SACP biasa disebut metode anoda korban atau anoda tumbal
dikarenakan metode ini akan merusak material anodanya untuk melindungi
material katodanya. Dalam hal ini, anoda magnesium akan terkorosi dan
mengalami kerusakan untuk menjaga material pipa agar tetap tidak
terkorosi.
Ada beberapa material yang dapat dijadikan anoda untuk SACP antara
lain magnesium, zink, aluminium. Tetapi dalam kasus ini yang memiliki
resistivitas sangat tinggi, maka material magnesium lah yang paling cocok
untuk digunakan.

24
 Gambar 2.24 Skema proteksi katodik anoda korban

(Sumber: handbook ilmu teknik sipil)

2.7 Pencegahan Korosi Non Proteksi Katodik

Pelapisan dengan ketebalan tertentu material logam dan non organik
dapat memberikan pembatas antara logam dan lingkungannya.
Metode pelapisan dengan logam :
1. Electroplating (Penyepuhan listrik) : Komponen yang akan dilapis dan
batangan atau pelat logam direndam dalam suatu larutan elektrolit yang
mengandung garam-garam logam bahan penyepuh. Kemudian suatu
potensial diberikan ke dalam sel sehingga komponen sebagai katoda dan
batangan logam penyepuh menjadi anoda, ion-ion logam penyepuh dari
larutan akan mengendap ke permukaan komponen. Rangkaian dasar
elektropainting dapat dilihat pada gambar 2.25.

Gambar 2.25 Rangkaian Dasar Elektrik Untuk Elektropainting

Sumber: https://id.scribd.com/doc/208059523/Pengendalian-Korosi-Dengan-Cara-
Perlindungan-Katodik-Anodik-Dan-Pelapisan.
2. Hot dipping (Pencelupan panas) : Komponen dicelupkan ke dalam wadah
besar berisi logam pelapis yang meleleh (dalam kedaan cair). Antara
logam pelapis dan logam yang dilindungi terbentuk ikatan secara
metalurgi baik karena terjadinya proses perpaduan antarmuka (interface
alloying).

25
 3. Flame spraying (Penyemprotan dengan semburan api) : Logam pelapis
berbetuk kawat diumpankan pada bagian depan penyembur api dan
meleleh kemudian segera dihembuskan dengan tekanan yang tinggi
menjadi butiran-butiran halus. Nutiran-butiran halus dengan kecepatan
100-150 m/s menjadi pipih saat menumbuk permukaan logam dan
melekat.
4. Cladding : Lapisan dari logam tahan korosi dilapiskan ke logam lain yang
tidak mempunyai ketahan korosi terhadap lingkungan kerja yang kurang
baik namun dari segi sifat mekanik, fisik dsb baik.
5. Diffusion (pelapisan difusi) : Teknik mendifusikan logam pelapis atau
pelapis bukan logam ke dalam lapisan permukanan logam yang dilindungi
dengan membentuk selapis logam paduan pada komponen.

2.7.1 Pelapisan Organik

Pelapisan ini memberikan batasan-batasan antara material dasar dan

lingkungan. Pelapisan organik antara lain cat, vernis, enamel, selaput organik
dan sebagainya.

2.7.2 Proteksi katodik

Proteksi katodik adalah jenis perlindungan korosi dengan cara

menghubungkan logam yang mempunyai potensial lebih tinggi ke struktur
logam dengan nilai potensial lebih rendah sehingga tercipta suatu sel
elektrokimia dengan logam berpotensial rendah bersifat katodikdan
terproteksi.
Ada dua jenis proteksi katodik :
1. Sistem Anoda Korban (Sacrificial Anode)
System ini dikenal juga dengan galvanic anode, dimana cara kerja dan
sumber arus yang digunakan berasal hanya dari reaksi galvanis anoda itu
sendiri. Prinsip dasar dari system anoda korban adalah hanya dengan cara
menciptakan sel elektrokimia galvanik dimana dua logam yang berbeda
dihubungkan secara elektris dan ditanam dalam elektrolit alam (tanah atau
air).

26
 Proteksi katodik untuk pertama kalinya diperkenalkan oleh Sir
Humphrey Davy pada tahun 1820-an sebagai sarana control korosi utama
pada alat pengiriman naval di Inggris. Kemudian lebih dikenal dan banyak
dipakai pada tahun 1930-an di Gulf Coast Amerika dalam mengendalikan
korosi pada pipa yang membawa hidrokarbon (gas bumi dan produk minyak)
bertekanan tinggi.
Di Indonesia metode ini dipergunakan secara lebih luas sejak tahun
1970an. Pada dasarnya proteksi katodik merupakan control korosi secara
elektrokimia dimana reaksi oksida pada sel galvanis dipusatkan di daerah
anoda dan menekan proses korosi pada daerah katoda dalam sel yang sama.
Dengan demikian, teknologi ini sebenarnya merupakan gabungan yang
terbentuk dari unsur-unsur elektrokimia, listrik dan pengetahuan tentang
bahan. Unsur elektrokimia mencakup dasar-dasar proses terjadinya reaksi
korosi, sedangkan unsur kelistrikan mencakup konsep dasar perilaku obyek
yang diproteksi dan lingkungannya jika arus listrik dialirkan. Prinsip kerja
sacrificial anode dapat dilihat pada Gambar 2.26.

Gambar 2.26 Prinsip Kerja Sistem Sacrificial Anode

Sumber: : http://www.agussuwasono.com/artikel/teknologi/mechanical/558-sistem-
proteksi-katodik.html

2.7.3 Coating

Coating adalah lapisan penutup yang diterapkan pada

permukaan sebuah benda dengan tujuan dekoratif maupun untuk

27
 melindungi benda tersebut dari kontak langsung dengan
lingkungan. Pada sebuah pipa, coating merupakan perlindungan
pertama dari korosi. Coating dapat diaplikasikan untuk struktur
bawah tanah, transisi pipa yang keluar dari tanah menuju
permukaan dan untuk struktur pipa diatas tanah.
Berdasarkan lokasi struktur yang dilindungi maka coating
terbagi beberapa jenis yaitu coating yang dapat digunakan untuk
struktur bawah tanah, daerah transisi, permukaan tanah,
atmospheric coating, internal coating dan lining. Untuk coating
struktur bawah tanah (underground coating) yang tertanam
maupun yang terendam dalam air dimana sangat sulit untuk
melakukan maintenance, maka diperlukan perlindungan yang
cukup. Penggunaan coating jenis cat yang tipis tidak
direkomendasikan, sehingga diperlukan coating yang lebih tebal.
Efek dari handling, construction, kontak dengan batu, tekanan
dari tanah, ketahanan material dan lain-lain yang dapat merusak
coating sehingga perlu dipertimbangkan, tidak ada coating yang
bisa 100 % melindungi pipa, karena itu untuk perlindungan pipa
terhadap korosi harus ditambah dengan sistem proteksi katodik.
Tujuan dari underground coating adalah melindungi struktur
pipa dari kontak langsung dengan elektrolit dalam tanah atau
dalam air. Secara umum, karakteristik coating terutama untuk
underground adalah sebagai berikut:
1. Mudah diaplikasikan
Underground coating harus mudah diaplikasikan baik di
lapangan maupun dalam pabrik. Dan segera dapat digunakan
tanpa membutuhkan waktu lama untuk menempel dengan pipa
tanpa merusak coating tersebut.
2. Merekat kuat pada permukaan logam
Underground coating harus mempunyai daya rekat yang
sangat baik pada permukaan pipa baja. Maka dari itu material
coating harus punya daya rekat yang baik terhadap material pipa

28
 yang dilindungi. Penggunaan primer dapat membantu daya rekat
coating dengan permukaan logam.
3. Tahan terhadap benturan
Underground coating harus tahan terhadap benturan dari
tanah maupun batu – batuan yang ada pada loaksi underground
pipe tanpa menyebabkan coating retak. Kalau coating
mengalami keretakan tentu akan merusak lapisan luar logam
atau pipa yang dilindungi.
4. Fleksibel
Underground coating harus cukup fleksibel atau lentur terhadap
deformasi yang diakibatkan beban mekanis seperti tarikan,
regangan, getaran, gesekan dan tahan terhadap perubahan
temperatur.
5. Tahan terhadap tegangan tanah (Soil Stress)
Tegangan tanah berpengaruh terhadap coating, misalnya adalah
kontraksi tanah liat pada lingkungan kering dan cuaca panas.
Coating harus mampu menahan tegangan tanah tanpa terjadi
kerusakan.
6. Tahan terhadap panas
Underground coating harus tahan terhadap perubahan iklim dan
cuaca, coating tidak boleh meleleh atau terlepas dari pipa
dikarenakan panas matahari atau dari pengaruh dari panas sekitar.
7. Tahan terhadap air
Underground coating tidak menyerap air dan harus kedap
terhadap air sehingga air tidak bisa masuk menyentuh permukaan
pipa. Coating ini harus benar – benar memiliki kerapatan yang tidak
bisa ditembus oleh molekul air.
8. Mempunyai tahanan listrik yang tinggi
Underground coating harus bersifat isolasi dan tidak
mengandung material yang mempunyai sifat penghantar listrik.
9. Stabil terhadap pengaruh secara fisik dan kimia

29
 Tidak terjadi efek aging pada coating terhadap penetrasi
molekul molekul dari luar sehingga terjadi pelapukan atau
pengerasan coating. Maka dari itu coating harus stabil terhadap
temperatur.
10. Tahan terhadap bakteri tanah
Coating harus tahan terhadap aktivitas bakteri tanah. Jadi
material coating harus tahan terhadap bakteri yang terkandung
dalam lokasi underground pipe.
11. Tahan terhadap organisme laut
Pada pipa under water atau pipa bawah laut, organisme
laut seperti kerang, remis, barnacle dan lain-lain dapat merusak
coating, sehingga coating bawah laut harus tahan terhadap
organisme – organisme yang dapat merusak coating.
Terdapat berbagai macam coating yang bisa
diterapakan untuk melindungi logam, salah satunya yaitu line
coating. Line coating adalah coating yang hampir melapisi
seluruh permukaan pipa kecuali di jarak 6 inci pada kedua
ujung pipa dan coating yang disebut dengan girth weld atau
repair coating atau field joint coating. Field joint coating
adalah jenis coating yang diaplikasikan pada sambungan
pengelasan saat menyambung dua batang pipa. Jenis line
coating antara lain sebagai berikut:
1. Coal Tar Enamel
Coal tar enamel adalah jenis coating standar yang
sudah lama digunakan yaitu lebih dari 75 tahun. Sama seperti
fungsi dari coating pada umumnya coating tar enamel
berfungsi untuk memproteksi pipa terhadap korosi. Coal tar
enamel adalah thermoplastic polymeric coating yang
diproduksi dari coal tar pitch, coal dan produk distilasi
batubara yang sudah ditambahkan filler inert. Penggunaan
coal tar enamel yang dikombinasikan dengan fiberglass dan

30
 outer wrap akan sangat efektif untuk melindungi pipa dari
korosi.
Coal tar adalah cairan berwarna hitam atau coklat
dengan viskositas yang tinggi berbau nafta atau aromatic
hydrocarbon. Coal tar adalah produk sampingan ketika
batubara dikarbonasi untuk membuat coke (kokas) atau ketika
proses gasifikasi batubara. Senyawa pembentuk coal tar
sangat kompleks, terdiri dari campuran phenol, hidrokarbon
aromatik polisiklik (PAH) dan senyawa heterosiklik sekitar
200 senyawa campuran didalamnya.
2. Asphalt enamel
Asphalt adalah salah satu material yang paling tua yang
digunakan untuk material coating. Sekitar 6000 tahun
sebelum masehi bangsa Sumeria ditemukan sudah
menggunakan asphalt sebagai pelapis anti air untuk kapal.
Pada tahun 2600 sebelum masehi bangsa Mesir juga
mengunakannya sebagai bahan pelapis Mummy untuk
pengawetan mayat dan sebagai lapisan tahan air. Selain itu
ditemukan pula dalam sejarah asphalt digunakan untuk
lapisan jalan, bangunan, sistem irigasi dan reservoir.
Asphalt enamel terdiri dari campuran bitumen dan non
fibrous mineral filler yang inert dengan warna hitam pekat.
Asphalt mempunyai sifat mekanis
kuat, tahan terhadap kondisi cuaca seperti apapun dan tahan
terhadap pengaruh dari bahan kimia. Asphalt dibuat dari crude
oil yang didistilasi dalam proses refinery. Dengan proses
oksidasi dan pencampuran dengan mineral filler maka aspal
dapat digunakan menjadi coating.
3. Extruded polyethylene
Extruded polyethylene adalah jenis coating pabrikan yang
terbuat dari lapisan film polyethylene yang diekstrusi kedalam
lapisan perekat. Senyawa plastic polyethylene tersebut

31
 mempunyai masalah jika pipa mengalami tegangan yang tinggi.
Karena itulah lapisan perekat tersebut berfungsi untuk mengatasi
kemungkinan terjadinya pin holes pada coating yang mungkin
timbul. Temperatur yang tinggi dan cahaya matahari dapat
merusak lapisan polyethylene coating, oleh karena itu harus
ditambahkan pigmenting dengan karbon hitam untuk mengurangi
problem tersebut. Secara umum, extruded polyethylene coating
dapat digunakan untuk melindungi pipa dengan suhu sekitar 50 o
Celcius.
Proses pembuatan extruded coating adalah masuknya resin
ekstrusi polyethylene dari slot cetakan (die) pada suhu sekitar
320 oC menuju screw berjalan. Resin yang bergerak kemudian
mendingin pada screw dan kembali ke bentuk padatnya, dan
siklus pembuatan extruded coating ini akan terus menerus terjadi
hingga membentuk lapisan. Extruded polyethylene mempunyai
kekuatan mekanikal yang tinggi dibandingkan dengan cold
applied polyethylene tape coating.
4. Fusion Bonded Epoxy
Fusion bonded epoxy dikenal juga dengan nama fusion
bond epoxy powder coating dan secara umum dikenal dengan
nama FBE coating. FBE coating berfungsi untuk memproteksi
pipa baja dari korosi. FBE coating adalah jenis thermoset
polymer. FBE masuk dalam kategori paint coating, yang
membedakannya dengan paint coating yang lain adalah proses
aplikasinya yang menggunakan metode cross linking resin.
Bubuk resin dan pengeras tidak bereaksi pada suhu normal,
namun pada suhu 180 – 250 oC bubuk tersebut mencair menjadi
cairan. FBE cair tersebut kemudian mengalir diatas permukaan
pipa dan segera mengeras melapisi pipa dengan cross linking
chemical melalui bantuan panas. Proses ini dikenal dengan nama
“fusion Bonded” (ikatan fusi) Reaksi cross linking chemical
bersifat irreversible atau sekali berubah bentuk maka coating

32
 tersebut tidak bisa kembali ke bentuk aslinya (powder).
Pemanasan lanjutan yang dilakukan tidak akan membuat coating
meleleh, oleh karena itu FBE coating disebut juga thermoset
coating.
5. Liquid Epoxy
Epoxy adalah suatu kopolimer yang terbentuk dari dua
bahan kimia yang berbeda, yang disebut sebagai "resin" dan
"pengeras".
Resin ini terdiri dari monomer atau polimer rantai
pendek dengan kelompok epoksida di kedua ujung. Epoxy
resin paling umum dihasilkan dari reaksi antara
epiklorohidrin dan bisphenol-A, tetapi tidak jarang yang
terakhir akan digantikan dengan bahan kimia yang serupa.
Sedangkan pengeras terdiri dari monomer polyamine,
misalnya Triethylenetetramine (Teta).
6. Three Layer Polyethylene
Three Layer Polyethylene Epoxy (3LPE), lapisan
multilayer terdiri dari tiga komponen fungsional yaitu kinerja
tinggi fusion bonded epoxy (FBE), diikuti oleh perekat
kopolimer dan lapisan luar dari polyethylene yang tangguh
serta perlindungan tahan lama. 3LPE sistem memberikan
perlindungan pipa yang sangat baik untuk jaringan pipa
berdiameter kecil dan besar dengan suhu operasi cukup
tinggi.
Coating jenis ini adalah yang sering digunakan untuk
pipa bawah tanah, karena 3LPE memiliki tingkat ketahanan
terhadap temperatur, tekanan, dan perbedaan Ph tanah yang
lebih baik dari jenis lainnya. Selain itu 3LPE juga memiliki
tensile strenght yang lebih tinggi dan dapat menjamin untuk
perlindungan terhadap pipa dengan baik daripada jenis yang
lainnya.

33
2.7.4 Pemakaian Inhibitor

Suatu inhibitor adalah suatu zat kimia yang dapat

menghambat atau memperlambat suatu reaksi kimia. Secara khusus,
inhibitor korosi merupakan suatu zat kimia jika ditambahkan
kedalam suatu lingkungan tertentu, dapat menurunkan laju korosi
dari lingkungan terhadap suatu logam. Atau inhibitor
dapat berarti senyawa yang jika ditambahkan dalam jumlah kecil pada
suatu sistem korosi dapat meminimalkan laju korosi pada konsentrasi
tertentu.
Sejumlah inhibitor menghambat korosi melalui cara adsorpsi,
yaitu untuk membentuk suatu lapisan tipis yang tidak nampak dengan
ketebalan beberapa molekul saja, serta pengaruh lingkungan
membentuk endapan yang nampak dan melindungi logam dari
serangan yang dapat membuat logam terkorosi dan menghasilkan
produk yang membentuk lapisan pasif dan menghilangkan konstituen
yang agresif. Inhibitor dibagi atas 6 jenis, yaitu inhibitor yang
memberikan pasivasi anodik, pasivasi katodik, inhibitor ohmik,
inhibitor organik, inhibitor pengendapan, dan inhibitor fasa uap.
Sebagian besar, korosi menyerang benda yang bersifat logam.
Proses korosi logam berlangsung secara elektrokimia yang terjadi
secara simultan pada daerah anoda dan katoda yang membentuk
rangkaian arus listrik tertutup. Korosi merupakan pembebasan
oksidatif yang terjadi pada suatu luas permukaan logam. Hal inilah
yang banyak dijadikan dasar utama pembahasan mengenai peran
inhibitor korosi, terutama korosi logam.
Inhibitor pada korosi logam ada dua jenis, yaitu anorganik dan
organik. Fosfat, kromat, dikromat, silikat, borat, tungstat, molibdat
danarsenat adalah beberapa senyawa anorganik yang digunakan
sebagai inhibitor pada korosi logam. Inhibitor organik adalah
senyawa heterosiklik yang mengandung atom nitrogen, sulfur atau
oksigen yang mempunyai pasangan elektron bebas. Inhibitor korosi

34
 logam yang paling efektif adalah senyawa-senyawa organik.
Sehingga senyawa organik memiliki pasangan elektron bebas pada
rantai karbonnya atau pada sistem rantai aromatiknya yang dapat
berikatan dengan muatan positif logam, sehingga terjadi adsorpsi
antara permukaan logam dengan inhibitor. Adsorpsi ini akan
membentuk lapisan pelindung pada logam akibat adanya fisisorpsi
atau akan membentuk khelat pembatas yang tak larut akibat adanya
kemisorpsi, yang menghindarkan logam kontak langsung dengan
media korosif.

2.8 Korosi Akibat Pengaruh Kondisi Tanah

Tanah dapat diklasifikasikan berdasarkan ukuran partikelnya.

Kerikil mengandung partikel yang kasar (>2 mm) dan tanah liat
memiliki ukuran partikel yang kecil (<0,002 mm). Tanah yang baik
adalah tanah dengan ukuran partikel yang kecil dan distribusi
merata dan padat. Sehingga akan mencegah adanya distribusi
oksigen yang bukan berasal dari air. Sedangkan kerikil masih
memungkinkan adanya distribusi oksigen yang relatif cukup mudah
sehingga tanah yang mengandung banyak kerikil diklasifikasikan ke
dalam kategori tanah yang kurang baik. Dalam hal ini tanah yang
baik ataupun yang kurang baik adalah tanah sebagai media untuk
pipa underground.
Kebanyakan material logam yang dioperasikan di bawah
tanah akan mengalami korosi meskipun sudah dilakukan sistem
proteksi. Dari penjelasan sebelumnya dapat membuktikan bahwa
kepadatan partikel penyusun tanah sangat penting karena laju korosi
sering kali menjadi lebih besar nilainya jika media yang digunakan
adalah tanah dengan susunan partikel berukuran besar dan kurang
padat. Beberapa faktor dalam tanah yang dapat mempengaruhi
korosi lain suplai air dan oksigen, resistivitas, kandungan garam
terlarut, pH, aktivitas mikrobiologi dan arus listrik.

35
 Arus listrik dalam beberapa kasus dapat juga menjadi
pengganggu yang cukup berbahaya terutama arus yang nyasar atau
arus yang berasal dari luar. Pada area permukaan kritis pipa, arus
mengalir dari material logam ke lingkungan dengan
pemutusan/disolusi anodik dari logam, proses tersebut dapat
memberikan laju korosi yang cukup tinggi karena dalam kondisi
seperti ini sangat tidak menguntungkan.
2.9 Kriteria Perlindungan

Terjadinya korosi pada struktur material logam biasanya

disebabkan karena logam yang memiliki potensial yang berbeda
dengan potensial kebutuhan proteksi di seluruh permukaannya.
Ketika akan melakukan proteksi atau menersapkan perlindungan
terhadap suatu logam maka logam yang dilindungi (katoda) harus
memiliki potensial reduksi lebih rendah dibandingkan logam yang
akan melindungi (anoda). Kriteria proteksi yang praktis perlu
memasukkan perubahan lingkungan sebagai pertimbangan. Kritera -
kriteria berikut diambil dari buku Pierre R Roberge yang
merupakan kriteria perlindungan yang telah diaplikasikan untuk
struktur yang terkubur dan telah distandarkan oleh NACE
International.
1. Potensial struktur ≤-850 mV terhadap elektroda acuan
Cu/CuSO4 (pada kondisi aerobik).
2. Potensial struktur ≤-950 mV terhadap elektroda acuan
Cu/CuSO4 (pada kondisi anaerobik dimana korosi mikrobiologi
mungkin terjadi).
2.10 Perhitungan Teknis SACP
Untuk perlindungan material terhadap korosi diatur dalam berbagai
standard, contohnya DnV RP-B401 Catodhic Protection Design, NACE
Standard RP-01-69 Control of External Corrosion on Underground or
Submerged Metallic Piping Systems, dan juga ISO 15589 part 1 dan 2

36
mengenai Petroleum, petrochemical and natural gas industries – Catodhic
protection of pipelines system.
Buku yang diterbitkan oleh A.W Peabody mengenai Control of
Pipelines Corrotion yang mengacu pada standard NACE juga mengatur
tentang kalkulasi mengenai desain proteksi katodik dan lebih mudah untuk
dipahami.
Perhitungan Luas Permukaan Pipa
SA = π. D . L ...............................................................................(2.1)
Dimana :
SA = Area Permukaan Pipa (m2)
D = Outside Diameter (m)
L = Length of pipe (m)

2.10.1 Kalkulasi desain SACP

Untuk mendesain sistem SACP maka rumus-rumus yang akan
digunakan adalah sebagai berikut.
1. Kebutuhan Arus Proteksi
Ip = ...........................................................................(2.2)
Dimana :
Ip = Kebutuhan arus proteksi (A)
SA = Area permukaan pipa (m2)
Cd = Densitas arus (mA/m2)
Cb = Coating Breakdown (%)
2. Kebutuhan Berat Anode
.......................................................................................(2

.3)
Dimana :
W = Total Berat Anoda yang Dibutuhkan (kg)
Ip = Kebutuhan Arus Proteksi (ampere)
CR = Laju Konsumsi Anode (kg/A.yr)
u = Faktor Utilisasi (%)

37
 3. Jumlah Anoda Minimal
.............................................................. (2.4)
Dimana : Nmin : Jumlah Anoda Minimal (packs)

W : Berat Anoda (kg)

Wo : Berat Anoda Yang Ditentukan (kg)

4. Jumlah Anoda Dengan Safety Factor
N = Nmin x ( 1+sf2 ) .................................................................. (2.5)

Dimana : N : Jumlah Anoda (packs)

Nmin : Jumlah Anoda Minimal (packs)

sf2 : Safety Factor Ke-2

5. Jarak Antar Anoda

.............................................................. (2.6)
Dimana :
Lad : Panjang Jarak Antar Anoda (m)
Lpipe : Panjang Pipa (m)
N : Jumlah Anoda (packs)
6. Resistivitas Anoda Secara Horizontal

................................. (2.7)
Dimana :
Rh : Tahanan Anoda Secara Horizontal (ohm/cm)
Lanoda : Panjang Jarak Antar Anoda (m)
danoda : Diameter Anoda (m)

7. Resistivitas Anoda Secara Vertikal

38
 ......................................…..(2.8)
Dimana :
Rv : Tahanan Anoda Secara Vertikal (ohm/cm)
Lanoda : Panjang Jarak Antar Anoda (m)
danoda : Diameter Anoda (m)
8. Kapasitas Keluaran Arus Anoda
…........................................................... (2.9)
Dimana :
Io : Arus Keluaran Anoda (amp/packs)
E : Tegangan Dorong Anoda (volts)
R :Tahanan Secara Horizontal (ohm)
9. Jumlah Anoda Minimum Dengan Pendekatan Arus Output
............................................................ (2.10)
Dimana :
Nmin-arus : Jumlah Anoda Minimum Arus (packs)
It : Arus Proteksi (A)
Io : Arus Anoda (A/pc)
10. Jumlah Anoda Dengan Pendekatan Arus Output
.......................................... (2.11)
Dimana :
Narus : Jumlah Anoda Arus (packs)
Nmin-arus : Jumlah Anoda Minimum Arus (packs)
sf2 : Safety Factor ke-2
11. Jarak Anoda Dengan Pendekatan Arus Output
........................................ (2.12)
Dimana :
LAA : Panjang Jarak Antar Anoda (m)
Lpipe : Panjang Pipa (m)
Narus : Jumlah Anoda Arus (packs)

12. Test Station Box

39
 ........................................ (2.13)

Dimana :
TB : Jumlah Station Box (packs)
Lpipe : Panjang Pipa (m)
2.11 Kerangka Konseptual
Salah satu pencegahan korosi yang sering digunakan dengan
menggunakan proteteksi katodik. Sacrificial Anode Cathodic Protection
merupakan salah satu metode yang menggunakan anoda tumbal sebagai
logam yang dikorbankan agar terkorosi sehingga dapat melindungi
katoda atau logam yang dilindungi. Sebelumnya pernah dilakukan
penelitian tentang Analisa Proteksi Katodik dengan Menggunakan
Anoda Tumbal pada Pipa Gas Bawah Tanah PT. Pupuk Kalimantan
Timur dari Stasiun Kompressor Gas ke Kaltim-2 (Asmaudin,2014).
Analisa yang dilakukan didasarkan pada kriteria yang ditetapkan oleh
DNV RP B401 tentang Cathodic Protection Design dan NACE RP
0169 tentang Control of External Corrosionon Underground or
Submerged Metallic Piping System. Secara umum, perbandingan antara
kuat arus yang dibutuhkan dengan kekuatan arus anoda menjadi tolak
ukur pergantian anoda.
Hasil dari perbandingan tersebut, kuat arus yang dibutuhkan untuk
perlindungan proteksi katodik dalam dapat terpenuhi sehingga
dilakukan pergantian anoda tumbal. Anoda tumbal awalnya
menggunakan prepacked Magnesium 48 d5 diganti menggunakan GA-
MG-9 H-1.
Analisa Teknis dan Ekonomis Perancangan Sistem Pencegahan
Korosi pada Lambung Kapal dengan Variasi Sistem Pencegahan
Menggunakan metode Impressed Current Cathodic Protection dan
Metode Sacrificial Anode Cathodic Protection (Andi,2015) juga
salah satu penelitian yang pernah dilakukan dan berkaitan dengan
penelitian ini. Pada proteksi katodik, logam yang akan dilindungi
dijadikan katoda dan reaksi oksidasi terjadi di anoda. Ada dua

40
macam proteksi katodik yaitu Sacrificial Anode Cathodic Protection
(SACP) dan Impressed Current Cathodic Protection (ICCP).
Dilakukannya penelitian tentang analisa teknis & ekonomis
perancangan sistem pencegahan korosi pada lambung kapal, dengan
variasi sistem pencegahan menggunakan ICCP dibandingkan dengan
SACP, kedua sistem dibandingkan dalam jangka 20 tahun, dari segi
teknis dengan menggunakan perbandingan perhitungan sesuai
standar DnV, yang dibandingkan dari tahap desain, tahap instalasi,
dan maintenance, dari segi ekonomis perbandingan dibedakan dari
tahap pengadaan komponen-komponen sistem, tahap instalasi, dan
tahap maintenance. Data perbandingan diperoleh dengan perhitungan
sesuai standar, studi literatur, diskusi dan interview. Hasil
perhitungan perbandingan yang diperkirakan selama 20 tahun, dari
segi teknis kedua sistem memenuhi standar yang berdasar pada
sistem perhitungan standar DnV B-401, sedangkan dari segi
ekonomis, biaya untuk sistem ICCP sebesar Rp. 203.605.000,00 dan
sistem SACP sebesar Rp. 526.770.000,00, sehingga lebih ekonomis
menggunakan sistem ICCP sebesar Rp 323.165.000,00 atau 38,65%
dari biaya untuk sistem SACP.
Dalam tugas akhir ini penulis akan melakukan penelitian dengan
judul “Desain proteksi Sacraficial Anode Cathodic Protection
(SACP) pada underground pipe ASTM A53 GR. B di UBJ O&M
Tanjung Awar –awar”. Untuk menentukan jumlah anoda yang
digunakan ada dua pendekatan yaitu pendekatan dengan jumlah arus
keluaran anoda yang dibutuhkan dan pendekatan dengan berat anoda
yang dibutuhkan. Dengan memvariasikan resistivitas lingkungan dan
pemilihan material anoda. Penelitian ini akan menganalisa sejauh
mana pengaruh variasi resistivitas lingkungan dan pemilihan tipe
anoda terhadap perhitungan kebutuhan ekonomis pada metode
SACP. Berikut ini merupakan gambar 2.27 kerangka konseptual dari
tugas akhir ini.

41
 Penelitian yang
akan dilakukan

Peneliti : Alif Objek : Underground

Tahun : 2013 Pipe Fire Fighting
Objek : MT kasim Dengan kemampuan
Panjang : 1,5 km
Panjang : 108 meter proteksi yang sama,
Diameter : 4”, 6”, 10”,
Draught : 6 meter dapat diperoleh
12”.
Material : SA36 perhitungan ekonomis
Material : ASTM A53
Coating : Epoxy sebagai berikut :
Gr.B
Anoda SACP : Zink SACP : Rp 562,59 juta
Coating : SSPC PA1
Anoda ICCP : Titanium ICCP : Rp 205,405 juta
Anoda SACP :
Usia Desain : 20 Tahun ICCP lebih ekonomis
Alumunium Alloy
63,48%
Usia desain : 20 Tahun

Peneliti : Benny Dengan kemampuan

Tahun : 2015 proteksi yang sama,
Objek : MT Martindok dapat diperoleh
Panjang : 90 meter perhitungan ekonomis
Draught : 5 meter sebagai berikut :
Material : SA36 SACP : Rp 353,47 juta
Coating : Epoxy ICCP : Rp 203,605 juta
Anoda SACP : Zink ICCP lebih ekonomis
Anoda ICCP : Titanium 42,39%
Usia Desain : 20 Tahun

Peneliti : Destio Dengan kemampuan

Tahun : 2016 proteksi yang sama, dapat
Objek : Underground diperoleh perhitungan
Tunkline ekonomis sebagai berikut
Panjang : 23 km :
Diameter ; 12 inch SACP : Rp 1,102 milyar
Material : API 5L X52 ICCP : Rp 522,08 juta
Coating : 3LPE ICCP lebih ekonomis
Anoda SACP : 52,62%
Magnesium
Anoda ICCP : Titanium
Usia Desain : 20 Tahun

42
 Peneliti : Koko A.U Dengan kemampuan
Tahun : 2017 proteksi yang sama, dapat
Objek : Submarine diperoleh perhitungan
Pipeline Offshore ekonomis sebagai berikut
Panjang : 7750 meter :
Diameter ; 16 inch SACP : Rp 1817,750
Material : API 5L X46 milyar
Coating : 3LPE ICCP : Rp 326,261 juta
Anoda SACP : Bracelet ICCP lebih ekonomis
Allumunium Alloy 60%
Anoda ICCP : Mixed
Metal Oxide (MMO)
Usia Desain : 20 Tahun

Gambar 2. 27 Kerangka Konseptual

Tabel 2.1 Penelitian SACP
No. Nama Tahun Topik Penelitian Objek Hasil
Peneliti Penenlitian Penelitian
1. Wiludin A. 2013 Analisa teknis Kapal MT. Penggunaan
dan ekonomis KASIM ICCP lebih
perbandingan sepanjang ekonomis
ICCP dan SACP 108 meter dengan selisih
pada desain sekitar 300
kapal baru juta rupiah
2. Syahputra 2015 Analisa Kapal MT. Penggunaan
B. Perbandingan Martindok ICCP lebih
ICCP dan SACP sepanjang ekonomis
pada desain 90 meter dengan selisih
kapal baru sekitar 150
juta rupiah
3. Nooris D. 2016 Analisa Undergroun Penggunaan
perbandingan d Trunkline ICCP lebih
SACP dan ICCP ekonomis
sebagai proteksi dengan selisih
katodik pada sekitar 580
desain pipeline juta rupiah
baru

43
 4. Koko A.U. 2017 Analisa teknis Submarine Penggunaan
ICCP lebih
perubahan Pipeline
ekonomis
proteksi SACP dengan selisih
sekitar 950
menjadi ICCP
juta rupiah
dan
membandingkan
nilai
ekonomisnya
5. Bintang 2018 Analisa proteksi Undergroun Rencana
C.W.P SACP pada d pipe Fire Penelitian
Undergroun Fighting
pipe ASTM A53
Gr. B

Pada penelitian ini akan dilakukan penelitian dengan topik serupa.

Perbedaan penelitian yang akan diangkat dengan penelitian yang sudah ada
adalah penelitian yang pernah dilakukan sebelumnya oleh Alif Wiludin dan
Benny Syahputra membandingkan proteksi ICCP dan SACP yang tepat pada
desain kapal, Destio Nooris membandingkan efisiensi teknis serta ekonomis
proteksi ICCP dan SACP pada desain baru Underground Tunkline atau pipa
transfer bawah tanah, Aditya Koko membandingkan efesiensi teknis dan
ekonomis proteksi ICCP dan SACP dengan objek Submarine Pipeline
sedangkan penelitian ini akan melakukan analisa proteksi SACP dengan
kendala yang telah disebutkan dengan objek Underground pipe Fire Fighting
milik UBJ O&M Tanjung Awar - awar Tuban.
Kerangka konseptual dalam penelitian ini terdiri dari variabel bebas dan
variabel terikat. Kerangka konseptual dapat dilihat pada Gambar 2.27.
1. Varibel bebas
Variabel bebas pada penelitian ini mengenai proteksi terhadap terjadinya
korosi terdiri dari :
 Seleksi material

44
  Pelapisan (Coating)
 Proteksi Katodik
 Metode Inhibitor
2. Variabel Terikat
Variabel terikat terdiri dari macam proteksi katodik, yaitu SACP.
Pada proteksi katodik, kegiatan yang harus dilakukan adalah sebagai
berikut.
 Menentukan luasan yang diproteksi pada Underground pipe ASTM A53
GR. B.
 Menghitung kebutuhan jumlah anoda pada Underground pipe ASTM
A53 GR. B.
 Menghitung pengaruh Nominal Pipe Size (NPS) .
 Menghitung pengaruh panjang Underground pipe ASTM A53 GR. B.

Variabel Bebas Variabel Terikat

Metode
Proteksi
Pencegahan
1. Luasan yang diproteksi
pada Underground pipe
ASTM A53 GR. B.
2. Pengaruh tipe anoda
pada Underground pipe
ASTM A53 GR. B.
3. pengaruh Nominal Pipe
Size (NPS)
4. pengaruh panjang
Proteksi Sacrificial Underground pipe Fire
Katodik Anode Fighting ASTM A53 GR.
B

Keterangan:

Gambar 2.28 Kerangka Konseptual Penelitian

45
 BAB 3
METODE PENELITIAN
3.1 Bentuk Penelitian
Penelitian untuk tugas akhir ini berupa analisa pengurangan laju
korosi dengan menghitung anoda yang hendak di jadikan proteksi pada pipa
ASTM A53 GR.B, menggunakan variable meliputi pengaruh resistivitas
lingkungan & kadar pH dalam tanah terhadap kekuatan material. Kemudian
dilanjutkan dengan perhitungan lifetime terhadap material ASTM A53 GR.B
pada jalur Fire Fighting di UBJ O&M TANJUNG AWAR - AWAR.
3.2 Tempat
Penelitian dilakukan di beberapa tempat sesuai dengan tahapan
aktivitas yang dilakukan:
1. UBJ O&M TANJUNG AWAR - AWAR Tuban.
Tempat pengambilan data.
2. Kampus Politeknik Perkapalan Negeri Surabaya.
Penelitian dan penyusunan laporan penelitian tugas akhir.
3.3 Waktu
Waktu pengerjaan tugas akhir ini dimulai pada akhir semester 7 yaitu
diawali dengan pengajuan proposal tugas akhir dan dilanjutkan pada
semester 8 dengan waktu efektif + 6 bulan
3.4 Langkah Penelitian
Langkah penelitian dalam pengerjaan tugas akhir ini ditunjukkan pada
gambar 3.1

46
Gambar 3. 1 Diagram Alir Penelitian

47
 3.5 Tahap Identifikasi Awal
Tahap identifikasi awal ditujukan untuk mendapatkan data dan
informasi yang digunakan penelitian ini dikumpulkan melalui:
a. Studi lapangan (field research)
Penelitian yang dilakukan dengan meninjau letak objek penelitian,
tepatnya di OBJ O&M Tanjung awar – Awar Tuban (Area perusahaan).
Data dan informasi diperoleh dari pembimbing On The Job Training dari
perusahaan OBJ O&M Tanjung awar – Awar Tuban Tuban.
b. Studi Literatur (library research)
Penelitian yang dilakukan dengan membaca dan mempelajari literatur,
buku, dan jurnal yang berkaitan dengan penelitian yang sedang dilakukan
untuk memperoleh landasan teori yang digunakan dalam pembahasan
topik penelitian.
3.6 Tahap Pengumpulan Data
Data-data yang diperlukan untuk penelitian ini yaitu data primer
dan data sekunder yang selanjutnya akan dijelaskan sebagai berikut:

3.4.2.1 Data Primer

Data primer merupakan data yang didapatkan secara langsung oleh
peneliti. Data primer dalam penelitian ini sebagai berikut:
 Price List Equipment

3.4.2 Data Sekunder

Data sekunder merupakan data yang didapatkan dari sumber yang
sudah ada. Data sekunder dalam penelitian ini sebagai berikut:
 Data material pipa
 Coating yang digunakan
 Tabel resifitas air laut
 Plot plan Fire Fighting

3.7 Sumber Data

Data-data yang digunakan untuk penelitian ini bersumber dari
berbagai pihak ataupun literatur sebagai berikut:

48
  Buku yang berkaitan dengan korosi dan proteksi.
 Jurnal yang diperoleh dari internet.
 Pegawai divisi teknik di UBJ O&M Tanjung Awar - Awar Tuban.

3.8 Tahap Pengolahan Data

Tahap ini adalah tahap lanjutan dari penelitian ini. Tahap ini terdiri dari
langkah berikut ini:
1. Perhitungan luasan pipa
Perhitungan luasan pipa ini bertujuan untuk mengetahui luas
permukaan yang perlu diproteksi dengan menggunakan proteksi katodik
anoda korban SACP.
2. Perhitungan teknis terhadap variasi resistivitas lingkungan dan pemilihan
anoda.
Perhitungan teknis ini untuk mengetahui jumlah anoda yang dibutuhkan
melalui arus yang di butuhkan dengan variasi anoda dan resistivitas
lingkungan.
3. Perhitungan ekonomis terhadap jumlah anoda yang dibutuhkan
Perhitungan ekonomis ini untuk mengetahui total biaya yang
dibutuhkan dalam setiap variasi pemilihan anoda.
3.9 Tahap Analisa dan Kesimpulan

3.9.1 Analisa
Pada tahap ini dilakukan analisa tentang kebutuhan teknis proteksi
Sacrificial Anode pada pipa ASTM A53 GR.B. Sacrificial Anode pada
Underground pipe ASTM A53 GR.B. Serta membandingkan data – data
tersebut berdasarkan variabel yang telah ditentukan sesuai desain perpipaan.

3.9.2 Kesimpulan
Tahap ini merupakan tahap terakhir dengan melakukan pengambilan
kesimpulan dari analisis yang telah dilakukan. Setelah itu memberikan saran
agar penelitian selanjutnya bisa mencakup objek yang lebih luas dan untuk
perusahaan dapat dijadikan sebagai dan sebagai bahan pertimbangan untuk

49
 perusahaan agar dapat digunakan sebagai referensi mengenai proteksi pada
korosi.

50
 DAFTAR PUSTAKA
API. (2000). 570 Piping Inspection Code. U.S.A: American Petroleum Institute.
Ayu, R. “Analisa Desain Sistem Impressed Current Cathodic Protection (ICCP)
Pada Offshore Pipeline Milik JOB PERTAMINA-PETROCHINA EAST
JAVA” dalam Jurnal Teknik Kelautan ITS
A.W. Peabody: Peabody’s Control of Pipeline Corrosionn 2nd edition
DNV RP-B401 : Det nortke Veritas – Cathodic Protection Design
E-book Korosi Material. 2008. Penerbit Gadang Priyotomo, ST. Staf peneliti
Pusat Penenlitian Metelurgi-LIPI. Vol. 1, No. 1, Januari 2008
ISO 15589 part 1 and 2 (second edition). 2012. Petroleum, petrochemical and
natural gas industries – Cathodic protection of pipeline transportation
systems
Ivanov, H.(2016). “Corrotion Protection Systems in Offshore Structures” dalam
Jurnal University of Akron : Ohio’s Polytechnic University
Koko, A.U (2017). “Analisa Teknis dan Ekonomis Proteksi Impressed Current
dengan Proteksi Sacrificial Anode pada Submarine Pipeline Offshore Tuban
Loop Sepanjang 7750 meter di PT. PERTAMINA TBBM Tuban” dalam
Jurnal Teknik Perpipaan PPNS
NACE Standard RP-01-69 Control of External Corrotion on Underground or
Submerged Metallic Piping System
Nooris, D. (2016). “Analisa Perbandingan SACP dan ICCP Sebagai Proteksi
Katodik Untuk Underground Trunkline PGDP” dalam Jurnal Teknik
Perpipaan PPNS
Syahputra, B. (2015). “Analisa Teknis dan Ekonomis Perancangan Sistem
Pencegahan Korosi pada Lambung Kapal, dengan Variasi Sistem
Pencegahan Menggunakan ICCP Dibandingkan dengan SACP” dalam
Jurnal Teknik Perkapalan UNDIP. Vol. 3, No. 2.
Wiludin, A. (2013). “Analisa Teknis dan Ekonomis Penggunaan ICCP
Dibandingkan dengan SACP dalam Proses Pencegahan Korosi” dalam
Jurnal Teknik POMITS. Vol. 2, No. 1.

51