I.

DEMİR-ÇELİK SEMPOZYUM BİLDİRİLERİ / 34

tmmob tmmob
makina mühendisleri metalürji mühendisleri
odası odası

"Toplam kalite programlarının başarılı

olarak uygulanabilmesinde toplam üretken
bakım tekniği"

Yrd. Doç. Dr. Hayri BARAÇLI

Arş. Gör. Semih COŞKUN
Arş. Gör. Arzum ESER

Yıldız Teknik Üniversitesi Endüstri Mühendisliği Bölümü

 TOPLAM KALİTE PROGRAMLARININ BAŞARILI OLARAK
UYGULANABİLMESİNDE TOPLAM ÜRETKEN BAKIM TEKNİĞİ

Hayrı BARAÇLI
Semih COŞKUN
Arzum ESER

Özet: Bilindiği gibi günümüzde işletmeler sürekli ve hızlı değişimin beraberinde getirdiği bir gelişim ortamında
faaliyetlerini sürdürmek durumundadırlar. Bu da yeni bakış açıları, yeni uygulamalar, yeni çözümler ve beraberinde yeni
sorular ile sorunlar getirirken, göz önüne alman ve alınması gereken konuların sayısı da her geçen gün artmaktadır. Hızla
gelişen dünyada farkı yakalamak ve rekabet üstünlüğü kazanmak, öncelikle 'Kalite-Maliyet-Zaman" faktörlerinin en
iyilenmesinin sağlandığı ölçüde söz konusu olabilecektir. Toplam Üretken Bakım, üretim yapan fabrikalar için ekipman
kullanımı sırasında ekipmanlarda oluşabilecek her türlü arıza, verim kaybı ve ürünlerde oluşan kalite hatalarının önlenmesi
için kullanılan bir tekniktir. Toplam Kalite Programının temel noktalarından birisi 'sıfır hatalı ürün üretmek' veya 'ilk
seferde doğru yapmaktır. Bu noktanın gerçekleştirilmesinde toplam üretken bakım büyük rol oynar, çünkü toplam üretken
bakım; sıfır arıza, sıfır hurda ve sıfır iş kazası hedeflemektedir. Toplam Üretken Bakım, üretim ortamında çalışanların
moral, motivasyon ve becerilerini arttırarak, iş güvenliğini, verimliliği ve kaliteyi geliştirmekte, maliyetleri de
düşürmektedir. Toplam Üretken Bakım, arzu edilen işletme yapısını sağlamak ve işletme başarısını gölgeleyen kayıplarını
ortadan kaldırmak için tüm çalışanların katılımıyla sistematik bir felsefe oluşturur.

Anahtar Sözcükler: Bakım, Kalite, Toplam Üretken Bakım, Toplam Kalite Yönetimi, Sıfır Hata

Yatırımların uygun bir zaman içerisinde geri

1. BAKIM PLANLAMASI VE ENDÜSTRİYEL
GELİŞME
1.1 Bakım Sistemi
Herhangi bir endüstriyel teşebbüste daima bir bakım
fonksiyonu vardır. Bazı hallerde bakım işlerini yürütmek
üzere belirlenmiş ayrı bir bölüm olmayabilir. Fakat
üretim sağlanabilmesi için mutlaka bir bakım fonksiyonu
işletmede bulunmalıdır.
Bakım fonksiyonunun önemi aşağıdaki nedenlerden
dolayı gün geçtikçe artmaktadır:
> Yatırım-mekanizasyonunun artması
> Otomasyon-makinelerin karmaşıklığının artması
> Yedek parça ve bakım malzemeleri çeşidinin artması
> Daha yüksek maaş ve ücret düzeyi
> Diğer teşebbüslerle rekabet
> Daha yüksek üretim kalitesi
> Teslim tarihlerinin daha düzenli olması ihtiyacı
dönebilmesi için, üretim araçlarının belirli bir düzeyde
ürün üretmeleri ve bunun belirli bir kârla satılması
gerekir. Eğer bakım ihmal edilecek olursa, üretim
araçlarının ürün imali için yaralı zamanı kısalır ve
böylece yatırılan para çok kısa sürede tüketilmiş olur.
1.2 Bakım Planlamasının Ana Hedefi
Bakım fonksiyonunun ana hedefleri aşağıdaki gibi
sıralanabilir:
a) İşletme olanaklarının (tesis, makine, teçhizat ve
binaların) faydalı ömrünü uzatmak
b) Yıpranmayı ve eskimeyi en düşük düzeye indirerek
işletmenin değerini korumak
c) Makinelerin ve donanımın üretim için emre hazır
sürelerini en yüksek düzeyde tutmak
d) Mamulün kalite düzeyini koruyacak veya arttıracak
şekilde işletme olanaklarının kaliteli olmasını
sağlamak
e) Acil durumlar için bulundurulan bütün yedek
üniteler, kurtarma teçhizatı, yangın söndürme
tesisatı vb. donanımlarının çalışır durumda hazır
bulunmasını sağlamak

331
f) Bütün bu halleri yerine getirmek için yapılan
çalışmalarda personelin emniyetinde herhangi bir
fedakarlığa yol açmamak ve şahıs emniyetini
arttırmak
g) Tüm bunların uzun dönemde en düşük maliyetle
gerçekleşmesini sağlamak [2]
Herhangi bir işletme, tesis, iş istasyonu, üretim hattı veya
operasyon için üç önemli kavram vardır. Bunlar; Kalite,
Zaman ve Maliyettir. Her düzeyde adı geçen bu üç
kavrama(ölçüte) gereken önemin verilmesi işletmenin
verimliliğini, performansını, dolayısıyla rekabet gücünü
arzu edilen seviyelere getirecektir. Bilindiği gibi,
kaliteye yönelik olarak Kalite Standartları, Kalite
Güvence Sistemleri, Kalite Geliştirme
Grupları(çemberleri), Toplam Kalite Yönetimi, Sıfır
Hata Programları gibi çeşitli çalışmalar yapılmaktadır.
Maliyetler her zaman üst yönetimin ilgilendiği bir konu
olmuş, maliyetlerin düşürülmesi, savurganlığın
azaltılması, işin basitleştirilmesi, verimliliğin artırılması
için çok sayıda sistem ve yöntem geliştirilmiştir. Zaman,
yani üretimin gereken yer ve zamanda yapılabilmesi
konusunda da çeşitli yaklaşımlar bulunmaktadır.
Örneğin; Tam Zamanında Üretim yaklaşımı, gerek stok
maliyetlerinin azaltılması, gerekse üretimin zamanında
gerçekleştirilebilmesi açılarından üretim yapısı uygun
işletmeler için önemli avantajlar sağlamaktadır. Verilen
açıklamalar çerçevesinde sıfır hata ve sıfır stok
kavramları ulaşılmak istenen hedefler olarak işletmelerin
karşılarında durmaktadır. Bu kavramlar dışında bir
kavram, bu sıfırlar dışında bir sıfır daha vardır ki, o
olmadan kaliteyi, zamanı ve maliyeti uygun düzeylerde
tutmak olası değildir. İşte bu, sıfır arıza kavramıdır. Sıfır
arıza hedefine doğru ilerleyebilmek için işletmenin
bakım-onarım faaliyetleri yaklaşımına radikal bir
değişim getirmek gerekmektedir.
Bakım-onarım sistemi, üretimin ve/veya hizmetin
gerçekleştirildiği tesis, hat, makine ve teçhizat etkinliği
ve verimliliğinin, belirlenmiş yönetim politikalarıyla
teknik spesifıkasyonlara uygun bir şekilde, yeterli bir
düzeyde olmasını sağlamak üzere kurulur. Aşınma ve
yıpranma sonucunda kullanılan tesis, hat, makine ve
teçhizatın kapasite ve hassasiyetleri azalır. Buna karşılık
gerek üretim hızının ve gerekse üretim kalitesinin
düşmemesi istenir. İşte bu çelişen amaçların en
ekonomik ve rasyonel bir biçimde uzlaştırılabilmesi,
ancak iyi tasarlanmış' bir bakım-onarım sistemi ile
gerçekleştirilebilir. Uzlaştırılması gereken en önemli
konu, yeni bakım-onarım sistemi kurulması ile elde
edilecek yararlar ile katlanılacak maliyetlerin optimum
düzeyinin bulunmasıdır.
Bakım-onarım faaliyetlerinin yönetimi, işletmenin üretim
faaliyetlerinin yönetimi ile yakın benzerlik içindedir.
Bakım-onarım işlerinin de organizasyonu, planlanması,
gerçekleştirilmesi ve kontrolü gerekmektedir.
332
Öte yandan, üretim ve bakım faaliyetleri arasında önemli
bir anlaşmazlık noktası vardır. Örneğin bir donanım için
en uygun üretim süresi 5000 saat olarak belirlenirken,
bakım açısından en uygun bakım aralığı 4000 saat olarak
belirlenebilir. Belirlenen bakım aralıklarında bakımın
gerçekleştirilmemesi durumunda ileride donanım önemli
arızalara uğrayabilir ve uzun süreli duruşlar oluşabilir.
Günümüzde tesis ve donanım daha hızlı, modern ve
pahalı duruma gelmekte, bu nedenle donanımın
performansını yitirmesi ve boş kalması önemli
maliyetlere neden olmakta, sonuçta bakım-onarım
sistemlerinin en iyi şekilde organizasyonu daha fazla
önem kazanmaktadır.
Bakım-onarım faaliyetlerinin gerçekleşmesi, bu
faaliyetlerde çalışacak işgücü ve bu personelin
kullanacağı takım ve donanım aracılığıyla olmaktadır.
Genelde, bakım-onarım personeli kalifiye ve yüksek
maliyetli olup, ayrıca makine, elektrik, elektronik, inşaat
gibi çeşitli dallarda bakım ekiplerinin kurulması
gerekmektedir. Bazı küçük işletmelerde bakım işleri
imalatta çalışan elemanlara yaptırılmaktadır. Bakım-
onarım faaliyetinin özellikle karmaşık yapılı
donanımlarda oldukça duyarlı bir şekilde yapılması,
anlık onarım yaklaşımından çok, uzun süreli ve güvenilir
bir yaklaşımın uygulanmasını gerektirmektedir. Bu ise,
gerekli donanım ile donatılmış kalifiye bakım ekiplerinin
kurulmasını zorunlu duruma getirmektedir. Bakım
ekipleri, ekipman ile ilgili deneyimlerine dayanarak hızlı
onarım yapabilmelidirler. Böyle yüksek bir bakım
maliyetine katlanmak ancak ve ancak işletmedeki bakım
olayının önem derecesine bağlıdır.
Bakım-onarım fonksiyonunun işletme
organizasyonundaki yeri de bir inceleme konusudur.
Doğrudan imalat sorumlusuna bağlı olabileceği gibi
doğrudan fabrika veya şirket müdürüne bağlı olarak da
kurulabilir. Ayrıca, bakım ekipleri merkezi bir
organizasyonel yapı içinde toplanabileceği gibi, adem-i
merkeziyet düzeni içinde fabrikanın çeşitli alanlarında
bakım ekipleri kurulabilir. Adem-i merkeziyet yapısı
içinde özellikle bakım-onarım faaliyetlerine gereksinim
yoğunluğu, çalışma yerine ulaşım şekli ve mesafesi,
bakım işinde uzmanlaşma düzeyi ile makine arızalarının
önem derecesi gibi etmenlerin en iyi şekilde
değerlendirilmesi gerekmektedir. Şu ana kadar yapılan
açıklamalar, işletmelerin özgün yapısından hareketle
oluşturulacak etkin bir bakım-onarım politikasının hızla
belirlenmesi ve bu politika çerçevesinde kurulacak
bakım-onarım sisteminin taviz vermeden uygulanması
gerektiğini belirtmektedir. [3]
1.3 Temel Kavramlar
> Arıza: Engel olunamayan bir nedenle sistemin
durması, üretim hızının ve/veya kalitesinin
düşmesidir.
> Güvenilirlik: Bir sistemin veya parçanın belirli bir
zaman periyodu için belirli koşullar altında hatasız
çalışma olasılığıdır.
> Bakım Kolaylığı: Tesis ve donanımın bakım-onarım
faaliyetlerinin rahatlıkla ve hızlı bir şekilde
uygulanabilmesi için uygun tasarımlara sahip olma
özelliğidir. Dolayısıyla bakım-onarım süreleri
düşerken donanımın kullanılabilirliği artmaktadır.
Bakım kolaylığı ortalama bakım-onarım süresi ile
sayısallaştırılmaktadır.
> Tasarım-Ürün Ömür Çevrimi Maliyeti: Bir ürünün
tasarım aşamasından, kullanılmaz hale(teknolojik ya
da ekonomik açıdan) gelene kadar geçen ömrü
içerisinde neden olduğu maliyetlerin toplamıdır.
Bunun içerisinde tasarım, işletme, bakım-onarım,
alternatif vs. maliyet kalemlerinin hepsi yer alır.
> Tasarım-Ürün Ömür Çevrimi Maliyeti: Bir ürünün
tasarım aşamasından, kullanılmaz hale(teknolojik ya
da ekonomik açıdan) gelene kadar geçen ömrü
içerisinde neden olduğu maliyetlerin toplamıdır.
Bunun içerisinde tasarım, işletme, bakım-onarım,
alternatif vs. maliyet kalemlerinin hepsi yer alır.
> Bakım Önleme: Bakım aşamasında ekonomik ürün
ömür çevrimi maliyetinin elde edilebilmesi için
bakım yapılabilir ürün geliştirilmesini amaçlayan
çalışmalardır.
> Bakım Yapılabilirliği Geliştirme: Arızaları önlemek
ve bakım kolaylığını sağlamak için yapılan her türlü
onarımlar ve modifikasyonlardır. Yağlama
tekniğinin daha kolay hale getirilmesi örnek olarak
verilebilir.
> Kullanılabilirlik: İki duruş periyodu arasındaki
üretim süresinin, yine üretim süresi ile duruş süresi
toplamına oranıdır.
K = ÜS/(ÜS+DS)
K : Kullanılabilirlik (% olarak)
ÜS: Üretim süresi
DS: Duruş süresi
Örneğin, bir makinenin iki planlı bakım arasındaki işlem
süresi 1000 saat ve planlı bakım süresi 25 saat ise
kullanılabilirlik:
K = 1000/(1000+25) = % 97.6 olur.
Dolayısıyla, kullanılabilirlik, bakım-onarım çalışmaları
ve dolayısıyla bakım-onarım planlaması için önemli bir
ölçüttür. Örneğin, 25 saat olan duruş süresi, iyi bir
planlama ve donanımda sağlanan etkin bir bakım
kolaylığı(tasarım değişikliği) ile azaltılabilirse
kullanılabilirlik artacaktır.
333
1.4 Bakım Çeşitleri
1.4.1 Koruyucu Bakım:
Makine ve teçhizatta arıza meydana gelmesi
beklenmeden çeşitli periyotlarla bakım işlemi
gerçekleştirilmesi ve gerekli değişikliklerin yapılması
işlemidir. 1950 li yıllarda bir grup Japon mühendis
tarafından ortaya atılmıştır. Daha öncesinde arıza
meydana geldikten sonra bunun ortadan kaldırılması
işlemi gerçekleştirilmekteydi. Bunun sonucu olarak, tesis
yöneticileri, nezaretçi, teknisyen ve diğer uzmanlarını
ekipmanların arızalarını önlemek için yağlama veya
diğer anahtar işlerin gözlemini gerçekleştirmeleri
konusunda bilgilendirdiler. Her ne kadar arıza duruş
zamanlarında azalma görülmüş olsa da, bu pahalı bir
alternatiftir. Sürpriz arızalar sonunda meydana gelen
üretim aksaklıklarını ve kapasite kayıplarını önemli
ölçüde azaltır. Bu avantaja karşılık erken değişen
parçaların ve muayene işlemlerinin maliyeti artar. [8]
Koruyucu bakım sisteminin amacı, bütün KB
faaliyetlerini doğru zamanda, doğru metot kullanarak,
doğru personelle gerçekleştirmek üzere planlamak ve
durum bu çerçeve içinde kontrol altında tutmaktır. [2]
1.4.2 Üretken Bakım:
196O'lı yıllarda zaman ve ihtiyaçların değişmesiyle yeni
bir kavram olarak ortaya çıkmıştır. Bu diğerine oranla
daha profesyonel bir yaklaşım olarak ortaya çıkmıştır.
Üretimi destekleyen üretimin bakımı, fabrika bakımı
yaklaşımının önemli bir parçasıdır. Üretken bakım,
kârlılığı da hedefler. Sadece arıza ve hataları önlemekle
kalmayıp, bunun en verimli ve ekonomik bir şekilde
gerçekleşmesi sağlanmalıdır. [5]
Güvenilirliği ve bakım kolaylığını sağlamak için
önleyici, kestirimci ve bakım yapılabilirliği geliştirici
teknikleri, tasarım-ürün ömür çevrimi maliyeti
prensipleri doğrultusunda yaratıcı bir şekilde birleştiren
sistematik bakım faaliyetleridir. "Tasarıma Yönelik
Bakım" olarak da adlandırılmaktadır. [3]
1.4.3 Düzeltici Bakım:
Düzeltici bakım aşağıdaki iyileştirmelere verilen isimdir:
Ekipmanı arızadan koruma, muayeneyi, onarımı ve
kullanımı kolaylaştırma, güvenliği sağlamak. Düzeltici
bakım ekipmanı kullananın, günlük kontrol sonuçlarını
ve tüm arızaların detaylarını kaydetmeyi, arızaları ve
bunların sebeplerini önleyici iyileştirme fikirlerini
üretmeyi gerektirir. Bir tesis veya donanımın durmasına
veya üretim kalitesinin kabul edilebilir sınırlar dışına
çıkmasına neden olan arıza nedenlerinin belirlenmesi ve
giderilme yollarının bulunmasıdır. Bu şekilde arıza
oluştuktan sonra yapılan ve daha büyük kayıplara yol
açmamak için derhal uygulanan çalışmalara
"Onarım(veya tamir)" adı verilmektedir. Ayrıca, "Acil
Bakım", "Arızi Bakım" veya "Plansız Bakım"
kavramları da bu anlamda kullanılmaktadır. [3]
1.4.4 Arıza Bakımı:
Arıza bakımı ekipmana, arızadan veya performanstaki
kötüye gidişten sonra uygulanan bakımdır. Planlı onarım,
arızadan sonra problemle ilgilenmenin hatayı önlemekten
daha ekonomik olduğu durumlarda gerçekleştirilir.
Plansız onarım ise önlenmiş olması gereken hataları
kapsar ve üretim planını riske sokar.[l]
1.4.5 Önleyici Bakım:
Tesis ve donanımı belirli bir programa göre arıza oluşma
koşulu aranmaksızın yapılan muayene, yağlama,
ayarlama, yenileme, revizyon yolları ile kullanılabilirlik
süresinin artırılması çalışmalarıdır. Bu tür zaman esaslı
çalışmalar "Planlı Bakım" olarak da adlandırılmaktadır.
Önleyici bakım kavramı, aşağıdaki şekillerde
uygulanabilmektedir:
Koruyucu Bakım(Periyodik Bakım): İmalatçı firmalar
veya yapılan incelemeler sonucu belirlenen bir bakım
programının periyodik olarak uygulanması, bakım
anlarında gerekli onarım, yağlama, yenileme vb.
faaliyetlerin gerçekleştirilmesidir. "Sistematik Bakım"
olarak da adlandırılabilmektedir.
Kestirimci Bakım: Gereğinde özel cihazlar kullanarak
yapılan periyodik gözlem, muayene ve kayıt izleme
sistemiyle makine, parça ve donanımın bakım-onarım
gereksinimlerinin belirlenerek en uygun zamanda bu
faaliyetlerin gerçekleştirilmesidir. vBöylece daha az
duruşa, işçilik ve malzeme harcamasına neden
olunmakta, parçalardan daha uzun süre
yararlanılmaktadır. Bu tür bakıma "Gereğinde Bakım"
veya "Şartlara Bağlı Bakım" adları da verilmektedir.
Revizyon: Bir tesis veya donanımın periyodik olarak ve
kapsamlı bir şekilde muayenesi, bakımı ve onarımı
faaliyetlerini kapsamaktadır. Böylece tesis veya donanım
istenen performans düzeyine getirilmektedir. Bu tür
bakıma "Genel Bakım" adı da verilmektedir. Yukarıda
verilen tanımlar çerçevesinde, bakım yaklaşımlarını
Şekil 1.1'de verilen biçimde sınıflandırabiliriz.
Bakım Yaklaşımları
Arızi Önleyici Üretken
Bakım Bakım Bakım
I 1 I bir zorunluluk halini almıştır. Bir tane dahi kalitesiz
Koruyucu Koruyucu Koruyucu
Bakım Bakım Bakım
Şekil 1.4 Bakım Yaklaşımlarının Sınıflandırılması [3]
334
2. TOPLAM ÜRETKEN BAKIM (TPM)
2.1.1 TPM'in Gelişim Aşamaları
1980'lerden beri önleyici bakım önceden tahmin edilen
bakım veya durum bazlı bakıma yerini hızla bırakmıştır.
Önceden tahmin edici bakım modern izleme ve analiz
tekniklerini kullanır ve kötüleşmenin sinyallerini veya
yakın bir arızanın belirtilerini tanımlamak için işlem
sırasında ekipmanın durumunu teşhis eder.
TPM in tam tanımı aşağıdaki 5 elemanı içerir:
1. TPM ekipman etkinliğini maksimize etmeyi
amaçlar. (Toplam etkinlik)
2. TPM ekipmanın bütün kullanım aralığı için PM in
eksiksiz bir sistemini kurar.
3. TPM birçok çeşitli departman tarafından
uygulanır.(Mühendislik, operasyon,bakım)
4. TPM, üst yönetimden fabrikadaki işçilere kadar tüm
çalışanları içerir.
5. TPM motivasyon yönetimi yoluyla PM in
tanıtılmasına dayanır: Özerk küçük grup aktiviteleri
TPM in temel özeliklerini tanımlanmasında toplam
üretken bakım içerisindeki toplam kelimesi 3 anlama
sahiptir:
1. Toplam etkinlik:(l. eleman) TPM in ekonomik
etkinlik veya karlılığını belirler.
2. Toplam bakım sistemi: (2. eleman) bakımın
önlenmesini (MP) ve önleyici bakımın yanı sıra bakımın
geliştirilmesini içerir.
3. Toplam çalışan katılımı: (3-4-5. elemanlar): Küçük
grup faaliyetlerine yönelik operatörlerin özerk bakımını
içerir. [8]
2.1.2 Toplam Ekipman Etkinliği İçin Çalışmak:
Üretim iyileştirme faaliyetlerinin amacı; girdileri
minimize ederek ve çıktıları maksimize ederek
prodüktiviteyi arttırmaktır. Sadece miktarın daha fazla
olarak, çıktı, kalitenin iyileştirilmesi, maliyetlerin
azaltılması, güvenlik ve sağlık koşullarının geliştirilmesi
ve genel olarak çalışma çevresinin geliştirilmesini içerir.
2.2 TPM' in Kullanılma Nedenleri:
Şirketleri çevreleyen ekonomik koşullar çok zor hale
gelmiştir ve şirketin hayatını sürdürebilmesi için
kayıpların yok edilmesi gereklidir. Büyük yatırımlar
gerektiren ekipmanlardan kaynaklanan hatalı ürünler ve
kayıplar yok edilmelidir. Ürün kalitesinin yüksek olması
ürüne izin verilmemektedir. Müşteri ihtiyaçlarına uygun
olarak küçük lotlarda üretim yapmak gerekmektedir.
Bunu yapabilmek için de 8 büyük ekipman kaybını sıfıra * Teknik eğitimin arttırılmasıdır. [5]
indirmek gerekmektedir. [1]
A) Ana Hedef

2.2.1 TPM' i Farklı Kılan Yönler:
TPM üretken bakım veya kazançlı PM fikirlerini bir
adım daha ilerletir. TPM geleneksel bakım
aktivitelerinden farklıdır ve ekipman bakımında bütün
departmanları ve çalışanları içerir. TPM' in belki de en
belirgin özelliği otonom bakımdır. Üretim katındaki
çalışanlar tarafından yürütülen otonom bakım
aktiviteleri, insanlara, makine bakımında, fayda sağlar.
TPM' in diğer bir özelliği ise kayıpları toptan yok etmeyi
veya sıfır kaybı amaçlamasıdır. Toptan yok etme
konusunda diretmek toplam ekipman etkinliğini ( OEE )
maksimum düzeye getirmenin anahtarıdır. Bu kavram
TPM programı geliştirmede çok önemlidir ve ilerleyen
sayfalarda daha iyi açıklanacaktır.
2.2.2 TPM' in Hedefleri:
TPM in temel hedefleri:
> İşletme Bazında Bakım Yapmaya Aktif Katılımı
Sağlama
> Çalışma Ortamına Canlılık Getirmek Ve
Güvenliğini Sağlamak
> İstikrarlı Ürün Kalitesini Sağlama
6 kaybın elenerek (ideal halde sıfırlanarak) ürün
kalitesinin ve makine verimliliğinin artmasının
sağlanmasıdır. Normal koşullarda önemli bir harcama
yapmadan tüm makinelerin verimliliğinde doğrudan
ölçülebilir bir geliştirme yapabilmektedir. Bu yolla
şirketin müşteri gözünde görüntüsünü zenginleştirmek,
esnekliği arttırmak, çalışan yeteneklerinin verimli
kullanımını sağlamak, gecikmeleri en aza indirmek (ideal
halde sıfırlamak) ve sonuç olarak şirket karlılığını
arttırmaktır.
B) İş Hedefleri
TPM' in hedefiyle şirketin iş hedefleri çakışır. Bu
nedenle TPM' in bütün organizasyonca kabul görmesi
gerekir. (Şekil 2.1)
Şirket hedefleri:
* Dünya çapında başarım
* Maliyette rekabet edebilme
.* Müşteri memnuniyeti
* Pazar payı
İş
TKY

> İstikrarlı Ürün Teslimatını Sağlamak r r

> Yüksek Karlılık Sağlamak [4] Sürekli İnsan Teknoloji

Gelişme Uygulaması
Veya daha geniş olarak bu hedefleri şu şekilde i k
i i
belirtebiliriz:

• Tezgah verimliliğinin arttırılması TPM

• Ürün kalitesinin arttırılması

• Hataların azaltılması (Sıfır hata) Şekil 2.1 İş Hedefleri ve TPM İlişkisi [7]

3. KAYIPLAR VE EKİPMAN ETKİNLİĞİ

• Kayıpların azaltılması (Sıfır kayıp)

• Iskarta azaltılması (Sıfır ıskarta) 3.1 Ekipman Etkinliğini Azaltan Sekiz Büyük Kayıp

• Stokların azaltılması (Sıfır Stok)
* İş kazalarının azaltılması (Sıfır iş kazası)
* Bakım arızalarının azaltılması (Sıfır arıza)
* Bakım kalitesinin arttırılması
* Grup çalışmalarının arttırılması
* İyileştirme fikirlerinin arttırılması
* Şirket kültür değişiminin sağlanması
İnsanlar, makineleri, ürün elde etmek için kullanırlar.
Eğer ekipman istediğimiz şekilde çalışmazsa üretim
düşer ve fazla mesai yapmak zorunda kalırız. Ekipmanın
en etkin çalışması demek, fonksiyon ve kapasite
açısından en üst düzeyde kullanımıdır. Bu üst düzeyde
kullanımı engelleyen kayıplar yok edilerek ekipmanın
etkinliği arttırılır. Ekipmanın etkin kullanımını etkileyen
8 büyük kayıp aşağıdadır:

335
3.1.1 Arıza:
Arızaları "fonksiyonel duruşa neden olan" ve
"fonksiyonel kötüleşmeye neden olan " arızalar olarak
iki grupta inceleyebiliriz.
Fonksiyonel duruşa neden olan arızalar aniden ortaya
çıkan ve ekipmanın tamamıyla durmasına neden olan
arızalardır. Fonksiyonel kötüleşmeye neden olan arızalar
ise ekipmanın düşük hızda çalışmasına ya da hatalı ürün
üretmesine neden olan arızalardır. [1]
3.1.2 Kesici Bıçak Ve Jig Değişimi:
Uzun kullanım sonucu aşınmış bıçak ve jiglerin
değiştirilmesi esnasında oluşan kayıplardır. Gerektiği
zaman değiştirilmeyen bıçak ve jigler nedeniyle oluşan
hatalı kayıpları da bu kayıplara dahil edilmelidir.
3.1.3 Ekipman/Bant Model Değişimi, Ayar:
Model değişikliği ile meydana gelen kayıp zaman,
üretimin model değişikliği için durdurulduğu zaman
başlar ve ilk kaliteli ürün üretilinceye kadar devam eder.
Burada en fazla zamanı alan model değişikliği sonrası
yapılan ayarlardır. [1]
Ürün miktarı arttıkça, şirketler, ayarların asıl üretimden
daha fazla vakit aldığını görürler. Çok fazla çeşidin
üretimini yapmak yukarıdaki kayıpları yok etme amaçlı
adımlar takip edilmedikçe verimsizdir. [4]
3.1.4 Başlangıç
Ekipmanın çalışmaya başladığı andan itibaren ilk kaliteli
ürün üretilinceye kadar oluşan zaman, malzeme ve
işgücü kaybıdır. Örneğin plastik enjeksiyon makinesinde
Pazartesi günü işbaşı yapılıp makine açıldıktan sonra ilk
kaliteli ürün üretilinceye kadar belli bir süre geçer. Bu
süre ve bu arada boşa giden işgücü ve malzeme başlangıç
kaybını oluşturur. Bu tür kayıplara başlangıç kayıpları
denir ve ayar kayıplarıyla aynı sebeplerden dolayı
meydana gelirler.
3.1.5 Küçük Duruşlar Ve Boşta Bekleme:
Küçük duruşlar arızadan farklıdır. Herhangi bir zamanda
oluşarak makinenin durmasına ve boşta beklemesine
neden olurlar. Bu duruşa neden olan unsurlar kolayca
ortadan kaldırılır ve ekipman tekrar çalışmasına devam
eder. 10 dakikadan daha kısa süreli makine duruşları
küçük duruşlar olarak adlandırılır. Küçük problemler
nedeniyle makinenin durması veya herhangi bir nedenle
makinenin boşta beklemesiyle oluşan kayıplardır. Az iş
yükleme, bir kalite hatası nedeniyle makinenin beklemesi
boşta beklemeye uygun bir örnektir. [1]
336
3.1.6 Hız (Ekipmanın Yavaş Kullanımı)
Ekipmanın teorik olarak çalışabileceği hızdan daha
düşük hızda kullanılması nedeniyle oluşan kayıplardır.
Ekipmanların ideal hızdan düşük hızda çalışmasının çok
çeşitli sebepleri olabilir. Mekanik problemler, geçmişten
gelen sorunlar, ekipmana zarar verme korkusu vb.
Amacımız ideal hızla işletme hızı arasındaki farkı
kapatmak, ayrıca teorik çalışma hızına ulaşmak
olmalıdır. [1]
3.1.7 Hatalı Üretim ve Tamir
Süreçteki kalite ve tamir hatalar ekipmanın yanlış üretim
yapmasından kaynaklanan kalite kayıplarıdır. Hatalar da
aniden oluşan hatalar ve kronik hatalar olarak ikiye
ayrılır. Genel olarak ani oluşan hatalar ekipman normal
şartlarına getirilerek kolaylıkla düzeltilebilir. Ancak
kronik hataların nedenlerini bulmak ve bunları ortadan
kaldırmak ayrıntılı bir çalışma ve araştırma gerektirir. [4]
3.1.8 Kapatma:
Periyodik bakım ve diğer planlanmış kapatmalar ırasında
oluşan kayıplardır. Yemek ve çay paydosları için
ekipmanların kapatılması da bu grup içerisinde ele alınan
kayıplar arasındadır.[l]
3.2 Kayıpların Giderilmesinde Temel Strateji:
Sıfır duruşları gerçekleştirmede temel strateji, gizli
hataları ortaya çıkarmak ve arızlar oluşmadan ekipman
hatalarının düzeltilmesi için, üretimi amaçlı olarak
durdurmaktır. Şekil 3.1'de ekipman etkinliğini azaltan en
önemli sekiz faktör gösterilmiştir. Temel duruş
nedenlerine karşı (Kullanım koşullarının
uygulanmaması, yıpranma, ekipman tasarımının
yetersizliği, yetersiz bakım) aşağıdaki beş şekilde
organize olunması ve her birinin baştan sona sistemli
yürütülmesiyle sıfır hataya ulaşılabilir:
1) Temel ekipman koşullarının oluşturulması
2) Ekipman kullanım koşullarına uyulması
3) Yıpranan parçaların değiştirilmesi
4) Tasarım yetersizliklerinin giderilmesi
5) Çalıştırma ve bakım becerilerinin pekiştirilmesi
3.2.1 Temel Ekipman Koşullarının Oluşturulması:
Temizlik, yağlama ve sıkma üçlüsü, temel ekipman
koşullan olarak bilinir. Sıfır duruşlara ulaşmak için,
geçmişte zaman içinde sıkça ihmal edilen temizlik,
yağlama ve sıkma önlemleri ile temel ekipman koşulları
yerleştirilmelidir. Ekipmanın yapısı ve çalışma
yöntemleri geliştirilerek oluşturulan koşulların,
kolaylıkların muhafazası için önleyici tedbirler de
alınmalıdır.
 EKİPMAN Kapatma kaybı uygulanamaması, yağlamaya yeterli zaman ayrılamaması
gibi nedenler yağlamanın başarısızlığa uğramasına neden
olurlar.
i
Arıza kayıpları
Çalışma Süres Sıkma: Makinelerdeki hemen hemen tüm parçalar,
birbirlerine cıvata ve somunlarla bağlanmışlardır. Bu
Yükleme Süresi Set up ve ayar elemanların hasar alması, gevşek veya kayıp olması,
kayıpları titreşime , ayar bozukluğuna ve ekipmanda yanlış
hareketlere ve dolayısıyla üretimde küçük duruş ve
işleme Süresi arızalara sebep olurlar. [9]
Kesici, jig vb
değişimi
Net işleme 3.2.2 Ekipman Kullanım Koşullarına Uyulması:
Süresi
Başlangıç kayıpları
Değerli Net Ekipman ve parçaların tasarımı belirli toleranslar içinde
İşleme ve istenen kullanma koşulları altında,işlev görecek
Süresi Diğer kayıplar şekilde yapılır. Örneğin, hidrolik sistemlerde, yağ
sıcaklığı,yağ basıncı, yağ seviyesi, oksitlenme ve yabancı
maddelerle kirlenme, enstrüman sistemlerde çevre
Hız kayıpları sıcaklığı, nem,toz, titreşim, şok ve aşındırıcı gaz, montaj
yeri ve yöntemleri, tahrik ünitesi şekli, sensörlerin temas
eden parçalan gibi kullanım koşulları vardır.
Küçük duruşlar
Proje mühendisleri tasarım aşamasında ekipmanın
boşta bekleme
kullanım koşullarını bütünüyle göz önüne alamazlar.
Yeni bir işletme kurma veya mevcut ekipmanın
yenilenmesinde,makinelerin çoğunluğu genellikle
Hata, tamir
kayıpları tasarımcı firmalardan satın alınır.

Eğer bir işletme mühendislik tasarımlarında veya imalat

Şekil 3.1 Ekipman etkinliğini önleyen 8 büyük kayıp [4]
Temizleme: Temizlik, ekipman ve çevresine bulaşmış
yabancı maddelerin yok edilmesidir. Sıfır duruş ve sıfır
hatalara ulaşmada araç olarak, gizli hataların ortaya
çıkarılması ve temel ekipman koşullarını
yerleştirilmesidir. Bu nedenle, güvenlik kapaklarıyla
çevrelenen ve iyi görülemeyen ekipmanın bazı
bölümleri, tamamen ortaya çıkarılıp temizlenmelidir. Her
köşe ve bucağa bakarak ve elleyerek, çalışan personel
aşınma, titreşim ve gürültü gibi çeşitli tipte arıza
belirtilerini bulabilir. Başka bir deyişle, gizli hatalar
temizlik yaparken kolayca bulunabilir.
Yağlama: Ekipmanlar, yağlanacak pek çok çeşitli döner
ve hareketli parçaları içerir. Bu parçalara yeterli seviyede
yağlama için, uygun yağlayıcılar sağlanmazsa, titreşim,
gürültü, aşırı ısınma, aşınma ve sıkışma gibi anormal
koşular oluşur ve bazen de duruşlarla sonuçlanır.
Yağlama ekipmanın yıpranmasının önlenmesinde ve
güvenilirliğinin korunmasında en önemli
gereksinimlerden biridir. Genelde yağlamanın önemi
herkes tarafından bilinir, ancak yetersiz yağlama
sorunları devamlı ortaya çıkmasına rağmen, sorunun
ciddi olarak ele alınması ve etkili karşı önlemlerin
alınması genellikle ihmal edilir. Yağlama standartlarının
hazırlanmaması, yağlamaya yönelik eğitim ve
deneyimin kullanıcılara aktarılamaması, önemli sayıdaki
yağlama noktalarına birçok yağlayıcı türünün
aşamasında, yukarıdaki noktalan dikkatlice göz önüne
almadan çalışmaya başlarsa, daha sonra sıkça görülen
küçük duruşlar ortaya çıkacaktır.
3.2.3 Yıpranan Parçaların Yenilenmesi:
Genelde ekipmanın bir bölümü, parçalarındaki hassasiyet
ve aralarındaki kuvvet dengesine bağlı olarak
tasarlanmışlardır. Ekipmanın yenilenmesi bu dengenin
geri kazanılması demektir.
İşletmelerde duruş olduğunda, problemi iyileştirici
gayretler genellikle arızaların belirtilerine uygun
özelliktedir. Başka bir deyişle, ilgili parçaların olası
yıpranması takip edilmeksizin sadece hasar alan parça
onarılır veya yenilenir. Bu gibi aniden bozulan parçalar
üzerinde kısmen geliştirme yapmak veya yenilemek
genelde azdır. Pek çok şirket ekipman ve çalışma
yöntemlerini ele alan her geliştirmeyi teşvik etme
arzusundadır. Bu tür iyileştirmelerin başlangıçtaki
başarısına rağmen bir müddet sonra iyileştirme
faaliyetleri söner ve kaybolur. Tesadüfi arıza safhasında
olan bir ekipmanda arızalar oluştuğunda kısmi yenileme
veya ilişkili parçaların yıpranma nedenlerine dikkat
etmeksizin, sadece hasar alan parçaları amaçlayan
geliştirme aynı ekipmanda benzer arızaların oluşmasını
engelleyemeyecektir. Arızalı parçalarla ilişkisi olan diğer
parçaların da yıpranmış olduğunu farz edebiliriz. Çoğu
durumlarda, yıpranma emniyet sınırları içinde kaldığında

337
etkileşimli parça aşınmaları pek önemsenmez. Zamanla,
ekipman normal koşullarda giderek yıpranır.
3.2.4 Tasarım Yetersizliklerinin Düzeltilmesi:
Genellikle makine yapımcılarının kendilerinin imal
ettikleri ekipman parçalarında, yeterli işletim
deneyimleri yoktur. Kullanıcının isteklerine azami
çabayı göstermelerine rağmen ekipman geçmişteki
çalıştırma koşullarının getirdiği deneyime değil,
mühendislerin hayal güçlerine bağlı olarak tasarlanır.
Tasarım yetersizliklerinin giderilmesi üretim aşamasında
genellikle işletim personeli tarafından başlatılmalıdır.
Etkin geliştirmede kullanılan teknikler, aynı pazardan
satın alınan ve benzer makineleri kullanan rakip
şirketlerin rekabetteki en önemli güç kaynaklarından
birini oluşturur. Diğer taraftan, hedef ve amaçlan yeterli
açıklıkta belirtilmemiş stratejileri uygulayan şirketler
hiçbir zaman rakipleriyle rekabet edemezler. Amaç ve
hedeflerini açıkça ortaya koyan işletmeler, bu işlemden
sonra işletme personeli sorunlar ve tasarım yetersizlikleri
ile aynı anda uğraşabilir.
Bu yolla işletmedeki çalışanlar, gelişmenin nasıl
sağlanacağı konusunda yeterli eğitimleri almışlarsa,
uzmanların da uygun teknik yardımıyla harika fikirler
ortaya atabilirler.
3.2.5 Ekipman Çalıştırma ve Bakım Becerilerinin
Pekiştirilmesi
Her şirket işletmedeki makinelerin duruşlarına karşı
değişik yöntemler uygular. Ne var ki bu durum,
ekipmanla uğraşan kullanıcıların çeşitli sorunlarla karşı
karşıya kalmasına neden olmaktadır. Öbür yandan,
üretim hattında çalışanların ve yazılı talimat olarak
adlandırdığımız bilgi ve becerilerinin değerine, daha az
önem verilir.
Hiçbir operatör veya bakım teknisyeni, ekipmanı amaçlı
olarak çalıştırmayı ve hasarlamayı veya hatalı onarım
yapmayı istemez. Aynı şekilde, kirli bir işletmede
çalışmayı ve iş kazalarıyla yaralanmayı da istemezler.
Aksine, imalat işlerinde doğrudan görev alan kişiler Sıfır
Kaza,, Sıfır Hata, Sıfır Duruş ortamında çalışmak
isterler. TPM mantığında amaç sıfır duruş, sıfır hata ve
sıfır kaza olarak tanımlanabilir. Bunu sağlamak için,
işletme koşullarını iyileştirmek ve alt seviye personelin
bilgi ve becerilerini artırmak gibi iki yol bir arada
kullanılır. Teknik olarak sıfır duruş sağlanmadan sıfır
hatanın ve sıfır hata sağlanmadan da sıfır kazanın
sağlanamayacağı kabul edilmektedir. Sıfır hatanın
sağlanmasında zorluk olduğu durumda da JIT gibi bir
malzeme yönetim sisteminin firmada uygulanması
anlamsızdır. Kalite kontrol yaklaşımlarında sıfır hata
yaklaşımına gereken önem verilmediğinden TQM ve JIT
faaliyetlerinin birlikte uygulanmasının başarılı
olmayacağı kabul edilmektedir. TPM, bu nedenle sıfır
338
hata amaçlı olarak ortaya çıkmış bir kavramdır.
Kayıpların giderilmesinde izlenmesi gereken temel
stratejiler Şekil 3.2'de verilmiştir.
Yönetim (talimat bekleme): Bu beklemeler, yönetim
kararlarından dolayı geciken malzeme, ekipman, takım,
tamir ve talimat beklemeleri olabilir.
Üretim hareketleri: Çalışanın standart işinin yanı sıra,
malzeme getirip götürme, araç gereç arama,
makinelerdeki takılmaları gderme vb. yaptığı hareketler
birere mudadır.
Hat organizasyonu: Dengelenmemiş üretim hatlarında,
darboğaz tezgahları diğer operasyonlar beklemek
durumundadır. Hattın uygun olmayan biçimde yerleşimi
ile operatörün birden fazla ekipmanda aynı anda
çalışması nedeniyle oluşan kayıplardır.
Lojistik (Malzeme Akışı): Üretim elemanlarının yapmak
zorunda kaldığı malzeme taşımalarına ilişkin kayıplardır.
Çare olarak bantlar, konveyörle kullanılabilir. Lojistik ile
ilgi olarak kişinin makine arızası nedeniyle ilaveten
harcadığızaman da bu tür kayıplara girer.
Ölçme ve ayar: Sık sık yapılan gereksiz ölçme ve
ayarlar nedeniyle oluşan kayıplardır.
Bunun yanısıra malzeme ve enerjiye ilişkin üç kayıp da
söz konusudur. Bunlar:
• Ürün ( hatalı üretim nedeniyle atılan malzemeler ve
bunlara harcanmış olan enerji) : Kaliteli ürün
ağırlığıyla hammadde ağırlığı arasındaki ağırlık bu
kayıp türüne girer. Hatalı malzeme, kesme kayıpları
da burada değerlendirilmektedir.
• Enerji (boşa harcanmış olan enerji):Başlangıç (start
up), süreçte ısı kaybı gibi enerji kayıplarıdır. Boşta
bekleme de bu tür kayıplardandır.
• Kalıp ve El Aletleri (İşe yaramayan araç ve
gereçlerdir.): Bakımsızlıktan aşınmış ve bozulmuş
kalıp, jig ve el aletleri için yapılan her türlü
harcamalardır. Bu tür işleri yaparken kullanılan
kesme yağı, taşlama yağı gibi malzeme kayıpları da
bu kısma girerler.
3.3 İnsanların "Neden" Diye Sordukları Bir İşyerinde
Kayıplar Yok Olur
Kayıplara sebep olan problemleri düzeltmeye başlamanın
en çabuk yolu ekipmanın tam olarak nasıl çalıştığını
anlamak ve her probleme mantıksal olarak bakmaktır.
Bir probleme mantıksal olarak bakmak demek en az üç
kere " neden " sorusunu kullanmak demektir. Örnek
olarak dış yüzey işlemede oluşabilecek bir hatayı ele
alalım.
Neden?(1. Adım) 4.2 Geliştirme:

Birinci "neden" bizi arızadan - ki bu bir sonuçtur - 6. TPM başlama vuruşu

gerçekte ne olup bittiğinin bir açıklamasına ulaştırır:
Silindirik bileyicideki parçanın, bileme sonrası
boyutlarında değişkenlik.
Neden? (2.Adım)
İkinci "neden" bizi ekipman mekanizmasına yönlendirir:
parça boyutlarındaki değişkenlik bileği taşı ile malzeme
arasındaki kontak noktasındaki değişkenlikten
kaynaklanmaktadır.
Neden? (3.Adım)
Üçüncü "neden" ise bizi değişkenliğin sebebini
sorgulamaya yöneltir. Sebep makinede mı? Sabitleyici de
mi? Bir önceki işlemdeki arızalar mı? İşlem hatalı mı?
TPM' de sıklıkla kullanılan bir iyileştirme metodolojisi
olan P-M analizi bu adımlarla başlar. "Neden" diye
sormak ekipman iyileştirmenin temelidir.
TPM amaçlarını, TPM operasyonlarının nasıl
uygulanacağını,herkesin çalışmaya nasıl katılacağını
anlatır
7. Üretim verimliliğim arttırıcı sistemlerin kuruluşu
Üretimi etkileyen temel sorunların ortadan
kaldırılması,performans artışının mümkün olan en kısa
zamanda sağlanması, TPM 'e aktif katılım
8. Otonom bakım programının geliştirilmesi
Arızalarla karşılaşmamak için önlem alınması,üretim
araçlarının periyodik bakımın bir bölümünün imalatta
çalışan personel tarafından yapılması
9. Programlı bakım sisteminin geliştirilmesi

Üretim araçlarında yapılacak takımların teknik

4. TPM GELİŞİMİNİN 12 ADIMI: içeriklerinin belirlenmesi,operatörün yapmış olduğu 1.
seviye bakım işlemleri dışında kalan bütün bakımların
önceden belirlenen periyotlarla gerçekleştirilmesi
4.1 Hazırlık:
10. Operasyon ve bakım yeteneklerinin geliştirilmesi için
1.Yönetimin karar alması ve fabrikamızda TPM eğitim
uygulanacağının ilam
İmalat ve bakım personelini sürekli geliştirerek
Üst kademe yöneticilerinin, TPM anlayışının ve deneyimlerin sağlamlaştırılması ve süreklilik
yönetiminin öncüsü, aktif birer üyesi olmasıdır. kazandırılması

2. TPM konusunda tanıtım ve eğitim faaliyetlerinin / /. Deneyimlerin makine tasarımlarına aktarılması

başlatılması
Deneyimler sonucu saptanan problemlere üretilen
Motivasyon ve TPM planlaması hakkında çözümler tasarımlara aktarılmalıdır.
bilgilendirilerek, TPM içeriği ve fabrikaya
uygulanabilirliği konusunda eğitim vermek 4.3 Süreklilik Sağlama:

3. " TPM ofisi" oluşturulması (organizasyonel yapının 12. TPM 'in tam uygulanması
oluşturulması)
T PM ödülü ve daha büyük hedeflerin oluşturulması PM
TPM uygulamalarının sürekliliğini sağlamak için bir ödülü için başvuru
organizasyonun kurulması çalışma kurallarını
belirleyerek bunlara işlerlik kazandırılmasıdır.

4. TPM konusunda hedef ve politikaların belirlenmesi

TPM uygulama alanındaki üretim araçları ve

çerçevesinde bakım.işletim, performans açısından
mevcut durumun teşhisinin yapılmasıdır.

J. TPM için bir ana plan hazırlanması

Programda, Ro hedefi, planlama takvimi, animasyon ve

plotaj yöntemleri, teknik yardım ihtiyaçları ve maliyet
konuları ele alınmalıdır.

339
 Temel strateji adımları

Temel ekipman koşullarını
Yerleştirin
• Ekipmanı temizleyin,
kirlenme kaynaklarını iyileştirin,
• Bağlama elemanlarını
sıkın
• Yağlamayı uygun
olarak yapın
• Çalışma yöntemlerini
geliştirin
• Zor çalışma bölgelerini
iyileştirin
• Temizlik ve yağlama
standartlarını yerleştirin.
Ekipman kullanım koşullarına
bağlı kalın
• Seri üretim parçalarının
tasarım koşullarını belirleyin.
• Tasarım koşullarını
standartlaştırın.
• Ekipmanın ve
parçalarınJcullanım koşullarını
belirleyin.
• Ekipmanın montajını
doğru yapın.
• Ekipmanı sağlıklı
çalıştırma prosedürlerini
hazırlayın. Verilen çalışma
koşullarına bağlı kalın.
Hatalı parçaları yenileyin Tasarım yetersizliklerini Çalıştırma bakım becerilerini
düzeltin. arttın n.
• Kapsamlı muayene • Ekipman ömrünü • Her ekipmanın yanlış
kategorilerini tayin edin. uzatmak için: çalıştırma durumunu analiz
• Operatörlere muayene Yapı ve mekanizmasını, ederek iyileştirici önlemler alın.
ile ilgili eğitim verin. malzeme ve şeklini, boyutsal • Görsel kontroller
• Kapsamlı muayeneyi hassasiyetini, montaj hassasiyet uygulayın.
yürütün ve güçlülüğünü, paslanma ve • Montaj ve demontaj
• Günlük muayene aşınmaya karşı direncini prosedürlerini geliştirin.
standartlarını oluşturun. geliştirin. • Yedek parça kontrol
• Parçaların değişim ve • Ekipmanın kinetik sistemi kurun.
elden geçirme aralıklarını uzatın. koşulunu analiz ederek • Bakım hizmetlerini
• Koşul izleme ve geliştirin. standartlaştırın.
makine arıza teşhis tekniklerini
uygulayın.

• Ekipmanın çalıştırılması ve elle idaresi • Ekipman kontrolü ve muayenesi

• Ekipmanın yağlanması ve muayenesi • Ekipmanın onarımı ve baştan başa elden
• Ekipmanın kurulması ve ayarlanması geçirilmesi
• Anormal durumların ortaya çıkarılması • Koşulların izlenmesi ve makine arıza teşhis
• Planlı bakım sisteminin kurulması

Üretim bölümü
Bakım bölümleri

Şekil 3.2 Kayıpların giderilmesinde temel strateji [9]

5. KAYNAKLAR

[ 1 ] Beko TPM Eğitim Kitabı, 1998

[2] Dedebaş A, Bakım Planlaması ve TVB, İstanbul

Üniversitesi Endüstri Müh. Bölümü Bitirme tezi,
1998

[3] Gülen Kemal, Bakım Yönetimi İstanbul Üniversitesi

Üretim Ana Bilim Dalı, İstanbul, 1999

[4] I.D.E.A.TPM Seminer Notlan, 2000

[5] İZOCAM Bizden Haberler, Mayıs 1999

[6] Sağlam Fatma, Toplam Üretken Bakım, Yıldız

Teknik Üniversitesi Endüstri Müh. Bölümü Bitirme
Tezi, İstanbul, 2000

[7] Netaş TPM Eğitim Kitabı, 1998

[8] Nakajima Seiichi, Introduction to TPM Total

Productive Maintanance, Productivity Press Inc.,
Cambridge,1988

[9] Tajiri ,Mosaji,TPM Implementation- A Japanese

Approach, Productivity Press, 1982

[101www.tpmonline.com/ Maintenance in History

341
 I. DEMİR-ÇELİK SEMPOZYUM BİLDİRİLERİ / 35

tmmob tmmob
makina mühendisleri metalürji mühendisleri
odası odası

v@ISIG

Tam zamanında üretim sisteminin tanıtımı

ve bazı ülkelerdeki uygulamaların
incelenmesi"

Dr. ismail BARIN

İSDEMİRA.Ş.
 TAM ZAMANINDA ÜRETİM SİSTEMİNİN TANITIMI
VE BAZI ÜLKELERDEKİ UYGULAMALARIN İNCELENMESİ

İsmail BARIN

Özet: Teknoloji ve pazardaki gelişmelere paralel olarak artan rekabet ortamı, işletmeleri eldeki kaynaklarını verimli şekilde
kullanmaya ve tutumlu olmaya zorlamaktadır. Tam zamanında üretim (TZÜ) sistemi, geleneksel kitle üretim
yöntemlerinden farklı bir yaklaşımla, ürün çeşitliliğini azaltmadan, üretimin her aşamasında kaynak israfını önleyerek,
işletmenin rekabet gücü ve kararlılığını artırmaktadır. Gerek Japonya ve gerekse gelişmiş ülkelerin işletmelerindeki
uygulamalarından son derece başarılı sonuçlar elde edilen TZÜ yaklaşımı; günümüz sanayi işletmeleri için varlıklarını
sürdürmenin ve büyümenin en temel unsurlarından biridir. Ancak TZÜ felsefesi ve yöntemlerini işletmelerde yerleştirmek
zor bir uygulamadır.

Bu çalışmada TZÜ sistemi genel hatlarıyla tanıtılarak, Türkiye şartlarında uygulama imkanlarını irdeleyebilmek için bazı
gelişmiş ülkelerin işletmelerindeki TZÜ uygulamaları incelenmektedir.

TZÜ felsefesini anlamak ve Japonya dışındaki çeşitli ülke işletmelerindeki uygulamaları ele almak: Türk sanayi
işletmelerinde bu yöndeki girişimlerin etkinliğini artırmada, yol ve şartlarını belirlemede ve işletme genelinde yaşanan
değişimi yönetmede önemli bir rol oynayacaktır. Bu anlamda çalışmada, özellikle başarılı TZÜ uygulamaları bulunan ülke
işletmelerindeki; uygulamalarda tercih edilen TZÜ teknikleri ve öncelik sırası, TZÜ uygulamalarını etkileyen temel
faktörler, uygulama aşamasında karşılaşılan sorunlar ile TZÜ sisteminden sağlanan faydalar irdelenmektedir.

Anahtar sözcükler: Üretim Yönetimi, Tam Zamanında Üretim Sistemi, Sürekli Gelişme, TZÜ Teknikleri, TZÜ
Uygulamaları, Endüstriyel İlişkiler.

1.GİRİŞ süresi, 5) Müşteri / servis odaklı üretim olarak tanımlamak

Ulaşım, donanım ve iletişim teknolojisinde sağlanan
gelişmeler sonucu uluslararası ticarette korumacılığın
azalması, serbest piyasa ekonomilerinin küreselleşmesi,
üretimde ortak girişim çalışmaları gibi değişimler; müşteri
beklentilerinin artması, kalitenin ön plana çıkması, seçme
yelpazesinin genişlemesi ve ürün fiyatlarının düşmesi
biçiminde pazarlara yansımaktadır.
Bu gelişmelere bağlı olarak artan rekabet ortamı, doğrudan
üretim yönetiminde mevcut sistemleri etkileyerek yeni
yaklaşımların ortaya çıkması ve hızlı bir biçimde devreye
girmesine neden olmuştur.Üretim yönetiminde bu yeni
yaklaşımların önceleri, klasik sistemlerin önceliklerinden
tamamen farklıdır. Bu anlamda üretim yönetiminde klasik
sistemlerin öncelikleri: 1) En az maliyet, 2) Yüksek
kapasite kullanımı, 3) Satın almada en düşük fiyat, 4)
Emniyet stoklan, 5) Kalite kontrolü, 6) Miktar/Fiyat odaklı
üretim şeklinde sıralanabilir. Yeni yaklaşımların öncelikleri
ise: 1) Kalitenin güvence altına alınması, 2) Stokların
minimize edilmesi 3) Üretimde esneklik, 4) Kısa üretim
mümkündür [2].
Üretim yönetiminde yeni yaklaşımlar konusunda başarılı
uygulamaları bulunan ülke Japonya'dır. Uluslararası
rekabetin çok çarpıcı bir şekilde hissedildiği otomotiv
sektöründe 1980'li yıllarda Japon otomotiv sanayi, Amerika
ve Avrupa'nın korkulu rüyası haline gelmiştir. Bunun
üzerine Japonlara rekabet üstünlüğü sağlayan temel
faktörler ile batılı üreticilerden farklı olarak yaptıklarını
tespit etmek için 5 yıl süreyle başta Toyota olmak üzere
Japon otomotiv sanayinde yürütülen bir araştırmada: Japon
otomotiv sanayi ile batılı otomotivcilerin üretim anlayış ve
felsefeleri karşılaştırıldığında temel farkın sistemde olduğu
ortaya konmuştur [6].
Japonların rekabet gücünün temelinde, üretim
yönetimindeki "yeterince iyi, optimum, kabul edilebilir"
gibi statik kavramlar yerine; "sıfır hata", "sıfır stok",
"sürekli gelişme" ve "mükemmellik" öngören tam zamanda
üretim (TZÜ), katılımcı yönetim, kaizen gibi felsefe ve
yöntemler yer almaktadır. Değişik isimler altıda karşımıza

345
çıkan bu yeni üretim yönetimi yaklaşımları, detayda bazı
farklılıklar göstermekle beraber sonuçta aynı hedef
üzerinde yoğunlaşmaktadır.
2. TAM ZAMANINDA ÜRETİM SİSTEMİNİN ORTAYA
ÇIKIŞI VE YAYILIŞI
TZÜ yöntemi, II. Dünya savaşı sonrası Japonların içinde
bulundukları ekonomik şartların bir sonucu olarak ortaya
çıkmıştır. Japonya, zaten kıt olan kaynaklarına, işgücü ve
sermaye kaynakları yetersizliği de eklenince ekonomik
varlığını sürdürebilmek için kıt kaynaklarını en rasyonel
şekilde kullanmayı öğrenmek zorunda kalmıştır. TZÜ
felsefesinin ortaya çıkışında bu tür ihtiyaç yer almaktadır.
İlk defa 1940 yılında Toyota firması başkanı Taciihni
OHNO'nun "Eğer parçalar otomobil montaj ve konveyör
hattına tam zamanında taşınırsa, stok bulundurmaya ihtiyaç
kalmayacak ve malzeme iletimi minimize edilecektir" fikri
ile ortaya konan ve Toyota'da "Tam zamanında üretim"
olarak tanımlanan TZÜ sistemi; tedarik, imalat ve talep
merkezlerindeki faaliyetlerinin her aşamasında yıllarca
sürdürülen ve sürekli gelişim olgusunu esas alan iyileştirme
çalışmaları sonucunda bugünkü yapısına sahip olmuştur [8].
TZÜ sistemi, aslında Amerikan imalat sisteminde temel
ilkelerin Japonya ortamında bir bütünde birleştirilmesine
dayanmaktadır. Ancak TZÜ felsefesi Amerikan Ford kitle
üretim yöntemlerinden farklı bir bakış açısıyla ürün
çeşitliliğinden ödün vermeden, maliyetleri işletme içindeki
israfı önleyerek düşürmeyi amaçlamaktadır.
Sanayi işletmelerinin üretim faaliyetlerini klasik Ford
sistemi esaslı kitle üretim yöntemleri ile sürdürme yerine,
TZÜ sistemine geçme ve uygulama çalışmaları ilk defa
1973'deki petrol krizi sonrası Japonya'daki işletmelerde
rastlanmaktadır. Bu ekonomik durgunluk döneminde
maliyet enflasyonu sonucu azalan talepler nedeniyle
işletmelerin kârlılık düzeyinde önemli düşüşler
kaydedilmiştir. Ancak aynı dönemde Toyota firması kârlılık
düzeyini koruyarak daha da geliştirmiştir. Böylece TZÜ
sisteminin önemi diğer Japon işletmeleri tarafından
anlaşılmış ve bu yaklaşım ülke çapında yaygın bir biçimde
uygulanmaya başlanmıştır. TZÜ felsefesi ve yöntemleri
1980'den itibaren batılı sanayileşmiş ülke işlemlerinde de
adapte edilerek uygulamaya konmuştur. Tüm dünyadaki
uygulamaları sonucunda son derece çarpıcı sonuçlar elde
edilen TZÜ yaklaşımı dışında kalmak günümüz işletmeleri
için artık hemen hemen imkansızdır.
3. TAM ZAMANINDA ÜRETİM SİSTEMİNİN
KAVRAMSAL TANITIMI
Bu kısımda, TZÜ sisteminin kapsamı ve tanıtımı hakkında
bazı temel bilgiler verilmektedir. TZÜ yaklaşımının, diğer
klasik sistemlerden farklı ve yeni olan yönleri
açıklanmaktadır. Ayrıca konuyla ilgili literatürdeki bazı
tanım ve hedef tespitleri yer almaktadır.
346
3.1 Tam Zamanında Üretim Sisteminin Kapsamı
Tam zamanında terimi, yaygın tanımıyla sadece gerekli
parçaların ve malzemelerin gerekli olduğu miktarlarda,
öngörülen kalite düzeyinde, gerekli olduğu zaman üretilip
talep merkezlerine sevk edilmesi durumunu açıklar. Ancak
"tam zamanında" kavramı bu yeni felsefeyi oluşturan
birleşenlerden sadece bir tanesidir. TZÜ felsefesinin
temelinde üretimin her aşamasındaki israfın tamamen
önlenerek maliyetlerin azaltılması yoluyla işletme
performansının artırılması amacı yer alır.
Bir işletmede ancak tüm israfın önlenebildiği noktada TZÜ
gerçekleştirilir. Başka bir anlatımla TZÜ gerçekleşebilmesi,
israfın ne ölçüde engellenebildiğine bağlıdır. TZÜ felsefesi;
ürünün değerini artırmayan tüm unsurları "israf olarak
tanımlamaktadır. Bu anlamda üretimin her aşamasındaki
stoklar (hammadde, ara mamul, mamul stoklan) ile
kalitesizlik (satın alınan ve imal edilen malzemeler ile
mamullerde hatalar) en temel israf unsurları olarak
belirlenmiştir [2].
TZÜ ortamında, üretimin tüm aşamalarında israfın ortadan
kaldırılması amacına ulaşabilmek için; "sıfır stok" ve "sıfır
hatta" temel hedeflerinin gerçekleştirilmesi gereklidir. TZÜ
felsefesinin idealize edilmiş işletme hedefleri olarak
tanımlanan bu hedefleri gerçekleştirmek pratik olarak
mümkün değildir. Ancak burada önemli olan bu iki hedef
doğrultusunda sürekli gelişme çabalarını yoğunlaştırmak ve
bu yolla israfı önleyip maliyetleri azaltabilmektir.
TZÜ felsefesi, diğer klasik üretim sistemlerinden farklı ve
yeni olan yönleriyle ayrılmaktadır. Bu felsefe üretim
ortamındaki problem alanlarını kapatmak ve olumsuz
etkilerini azaltmaya çalışmak yerine, problemlerin temeline
inerek çözmeye çalışmaktadır. Bu amaçla sürekli çaba
harcamayı ve grup çalışmasını özendirmektedir [2].
Bilindiği üzere üretim ortamında yer alan pek çok sorunun
temelinde "belirsizlik" olgusu yer almaktadır. Bazı
belirsizlik kaynaklarını: 1) Üst yönetiminde strateji
yoksunluğu ve yüksek yönetici devri, 2) Satış ortamında
talepteki değişmeler, 3) Satın alma faaliyetlerinde geç veya
erken teslimat ile spesifikasyon dışı teslimat, 4) İmalat
ortamında makinelerin arızalanması ve enerji kesilmesi, 5)
İşgücünde farklı işçi verimliliği, işe devamsızlık, yüksek
işçi devri ve grevler, 6) Makro ekonomi alanında da
enflasyon, ithalat/ihracat rejimi ile siyasi ortam olarak
tanımlamak mümkündür.
Belirsizliklerin etkisi ürünün sistem içindeki ilerleyişini
kesmek ve genel üretim stratejilerini etkilemek şeklinde
ortaya çıkmaktadır. Bugüne kadar yapılan temel hata
belirsizlik kaynaklarını ortadan kaldırmak yerine, yüksek
düzeyde güvenlik stokları bulundurarak belirsizliğin
olumsuz etkilerini kapatmaya çalışmak olmuştur. TZÜ
yaklaşımı ise belirsizlik kaynaklarını ortadan kaldırmak
amacına odaklaşır ve bu yönüyle üretim yönetiminde yeni
bir felsefe ve sistemdir [11].
;
TZÜ sistemi literatürde: Sıfır Envanter, Stoksuz Üretim,
Japon Üretimi, Toyota Üretim Sistemi, Ohno Sistemi, Eş
zamanlı İmalat, Yalın Üretim ya da Kanban sistemi
şeklinde farklı terimlerle adlandırılabilmektedir. Bununla
beraber "Tam Zamanında Üretim" kavramı bu yeni üretim
sistemini tanımlamak için kullanılan en yaygın terimdir [1],
3.2 Tam Zamanında Üretim Sistemine ilişkin Bazı
Tanımlar
Literatürde bugüne kadar TZÜ'ün çeşitli tanımları yapılmış
ve hedefleri belirlenmiştir. Bazı tanım ve hedef tespitleri
aşağıda verilmiştir.
TZÜ felsefesi ve sistemi fikrini ilk ortaya koyan T.Ohno'ya
göre "TZÜ, doğru parçanın, doğru zamanda ve doğru
kalitede montaj hattında bulunmasıdır." T.Ohno üretimin
çeşitli aşamalarındaki israf ve katma değeri olmayan
faaliyetleri şöyle sıralamıştır: l)Üretim fazlalıkları,
2)Beklemeler, 3)Taşıma sırasında ortaya çıkan israf,
4)Makinelerin işlemesi sırasında ortaya çıkan israf,
5)Stoklar, 6)Gereksiz hareketler 7)Hatalı üretim [5].
"TZÜ, üretimin her aşamasında israfı önlemek suretiyle
toplam verimliliği artırmayı ve kaliteyi geliştirmeyi
amaçlayan bir üretim yöntemidir" [14].
"TZÜ programı, tam zamanında tedarik, tam zamanında
imalat ve tam zamanında pazarlama faaliyetlerini
kapsamaktadır. TZÜ tedarikçileri, üretimde duyulan
malzemeleri anında doğru miktarda ve kalitede teslim eder.
TZÜ imalat ortamında, müşteri talepleri doğrultusunda
mamul üretimi yapılır. TZÜ pazarlama ise müşteri ihtiyacı
ürünlerin talep edilen miktar, kalite ve zamanda teslimidir
[12].
"TZÜ, faaliyetlerin ihtiyaç duyulduğu yada talep edildiği
anda gerçekleştirilmesi temeline dayanan bir felsefedir". Bu
felsefenin esası dört noktada toplanabilir: 1) Mamul yada
hizmetin değerini artırmayan tüm faaliyetlerin elimine
edilmesi, 2) Mamul kalitesinin artırılması, 3) Faaliyetlerin
verimliliğinin sürekli olarak artırılması, 4) Tüm
faaliyetlerde basitleştirilmeye gidilmesi [13].
Bir başka çalışma kapsamında, TZÜ sisteminin temel
hedefleri şöyle tanımlanmıştır: 1) Proses içi stokları
azaltmak, 2) Stok kontrolünü basitleştirerek stok
dalgalanmalarını önlemek, 3) Talep dalgalanmalarının
sonraki iş merkezinden öncekine artarak geçmesini
önlemek, 4) Üretim kontrolünü merkeziyetçilik anlayışı
dışında kanban prensiplerine göre yapmak, 5) Hataları
azaltmaktır [10].
"TZÜ, doğru malzemelerin, parçaların ve mamul ürünlerin,
doğru yerde, doğru zamanda üretimini teminen çekme
sistem esaslı bir imalat yöntemidir" şeklinde tanımlayan
araştırmacı, TZÜ felsefesinin altı hedefini aşağıda verildiği
üzere açıklamaktadır: l)İsrafın önlenmesi, 2)Kalitenin
geliştirilmesi, 3)Sipariş sürelerinin kısaltılması,
347
4)Maliy etlerin azaltılması, 5)Moralin güçlendirilmesi,
6)Sürekli gelişme uygulamasıdır [9].
"TZÜ, gerek satın alma, gerek üretim ve gerekse teslimatta
istenilen parça, malzeme ve ürünler üzerindeki işlemlerin
tam zamanında ve israfsız olarak yapılmasına yönelik
felsefeler yaklaşımlar, teknikler ve işlemler bütünüdür"
[11].
Tanımlarda kullanılan kavramlar farklı olmakla birlikte
TZÜ üretim faaliyetlerinin her aşamasında israfı önlemek
için geliştirilmiş bir üretim sistemi olarak ifade edilebilir.
3.3 Üretim Yönetiminde Tam Zamanında Üretim ve Klasik
Sistemlerin Karşılaştırılması
Çok aşamalı üretim işletmelerinde üretim kontrol sistemleri
"itme" ve "çekme" sistemleri olarak ikiye ayrılır. Klasik
üretim yönteminde, itme sistemi kullanılır ve üretim
önceden hazırlanmış plan çerçevesinde sistem boyunca
itilen üretim çizelgesine göre gerçekleştirilir. Bu sistemde
üretim aşamalarından birinde oluşan bir sorun ya da
talepteki dalgalanmalardan kaynaklanan değişikliklere
uyum sağlamak kolay değildir. Bu nedenle üretimin
sürdürülebilmesi için çok fazla stokla çalışmak
kaçınılmazdır. Öte yandan, TZÜ yöntemi bir çekme
sistemidir. Bu sistemde hazırlanan üretim çizelgesi sadece
son üretim aşamasına gönderilir. Hangi mamulden ne
zaman ve ne miktarda üretim yapılacağını sadece son
aşamanın bilmesi, bu aşamanın önceki aşamalara sadece
kendine gereken parçaları çekmesine ve bu sürecinin üretim
hattı boyunca geriye doğru itmesine sağlayacaktır. Bu
arada, her aşamada da bir sonraki aşama tarafından çekilen
miktar kadar üretim yapacaktır [3].
TZÜ yaklaşımı, yüksek düzeydeki stokların sağlamış
olduğu güvenlik örtüsünü, stok düzeylerini aşamalı olarak
azaltarak ortadan kaldırır. Bir üretim ortamında TZÜ
yöntemi ile üretime yönelmek; makine arızaları, kalite
kontrol, üretimin kesilmesi gibi gitgide artan ve hemen
müdahaleyi gerektiren sorunları açığa çıkaracaktır. Bu
yöntem, firmaların yalnızca gerekli olan şeyleri ve
gerektiğinde yapabilmeleri için personelin daha büyük
oranda ilgisini, kalite konusunda daha büyük bir dikkati,
tedarikçilerle daha yakından ilişkileri ve üretim
yönetiminde yeni bir yaklaşımı kapsayan, geniş kapsamlı
bir yönetim anlayışıdır.
TZÜ yaklaşımının temel ön şartı, malzeme ihtiyacının
planlanmasını esas alan kapsamlı bir üretim kontrol
sistemidir. Malzeme hareketlerinin kontrolü amacıyla
kullanılan ve bir çizelgeleme sistemi olan "Kanban" gerekli
birimlerin, istenilen miktarda ve istenilen zamanda
yapılabilmesi amacı ile stok düzeyini görünür tutabilmek ve
üretimi yönetmek için kartların kullanılması işlemidir. Bu
işlem TZÜ yöntemini destekleyen bir bilgi sistemidir.
TZÜ yaklaşımının başarısı büyük ölçüde dışarıdan tedarik
edilen malzemenin kalitesine bağlıdır. Bu nedenle etkili bir
kalite güvence sistemi kurulması gerekmektedir. Toyota
üretiminin akıcı hale getirilmesini kolaylaştırmak için
Amerikalı rakiplerinden daha fazla parçayı
standartlaştırmıştır.
TZÜ sisteminin başarısı büyük ölçüde işçilerin bir işten
diğer bir işe geçmek ve bir sorun çıktığında ekip olarak
çalışmak konusunda istekli oluşlarına bağlıdır. Bu da
işgücü ihtiyacını en aza indirir, iş güvenliğini arttırır, işten
sıkılmayı azaltır ve toplam emek verimliliğini arttırır [2].
özelinde bu yöndeki girişimleri etkinliğini artırmada, yol ve
şartlarını belirtmede önemli bir rol oynayacaktır. Bu
anlamda özellikle batılı ülkelerde, uygulamalarda tercih
edilen TZÜ teknikleri, teknikleri uygulamadaki öncelik
sırası, TZÜ tekniklerinin etkinlik düzeyleri, Batı
işletmelerinde TZÜ uygulamalarını etkileyen temel
durumlar ve kritik faktörler, uygulama aşamasında
karşılaşılan sorunlar ile TZÜ sisteminde sağlanan somut ve
soyut faydalar bu bölümde irdelenmektedir.

TZÜ sisteminin uygulanabilmesi için yalnızca yönetimin
kararlılığı yeterli değildir, aynı şekilde sendika ve işçilerin
tümünün de kararlı olmaları gereklidir. TZÜ sistemi, ayrıca
üretim planlaması, iş etüdü, iş tasarımı, iş standartlaştırma,
kalite kontrolü gibi diğer çok sayıda tekniği de
içermektedir.
Üretim yönetiminde TZÜ sistem ve felsefenin, diğer klasik
üretim sistemlerinden ayıran farklı ve yeni olan yönleri,
Tablo l'de özetlenerek karşılaştırmalı olarak verilmiştir
[11].
Tablo 1. Üretim Yönetiminde TZÜ ve Klasik Yaklaşımların
Karşılaştırılması
Klasik Yaklaşım TZÜ Yaklaşımı
4.1 İngiltere'deki Uygulamalara İlişkin Örnekler
İngiltere imalat sanayii işletmelerinde TZÜ kavramı
hakkındaki bilgi birikimini ve TZÜ teknikleri uygulama
düzeyini tespit etmek amacıyla yapılan anket
araştırmasında; geri dönen 123 anket üzerinde yapılan
değerlendirmeden elde edilen sonuçlar aşağıda
özetlenmiştir [14].
70 firmanın (%57) TZÜ tekniklerini önceden veya halen
uyguladıkları ancak %16'sının usulüne uygun bir TZÜ
uygulama programına sahip olduğu tespit edilmiştir. Bu ise
firmalarda TZÜ konusunda ciddi girişimler olduğunu ve bu
ilginin kolay uygulanabilir TZÜ teknikleri üzerinde
yoğunlaştığını göstermektedir.

Yerleşim Planı Bu şirketlerde uygulamak üzere seçilen TZÜ teknikleri ve

Ürün ve süreç bazlı Grup teknolojisi ve "U"-bazh bunların önem dereceleri Tablo 2'de gösterildiği üzere
Bant hızlı ve montaj hattı Esnek montaj hattı tespit edilmiştir. Öte tandan, uygulamada en çok fayda
Üretim Ortamı sağlanan TZÜ teknikleri de Tablo 3'de verildiği üzere
İtme sistemi Çekme sistemi belirlenmiştir [14].
Üretimde büyük partiler Üretimde küçük partiler
Ara-stoklu üretim Ara-stoksuz üretim İngiltere'de TZÜ uygulamalarını incelemek amacıyla
Uzun makine haz. süreleri Kısa makine hazırlık süreleri otomotiv, elektronik, makine ve kimya sanayii sektöründe
Hızlı üretim Dengeli üretim faaliyet gösteren 16 küçük, 40 orta ve 44 büyük toplam 81
Satın Alma işletme yapılan başka bir araştırma da Tablo 4 ve Tablo
Çok sayıda satıcı Tek yada birkaç satıcı 5'de verilen sonuçlar ortaya konmuştur [11].
Fiyat belirleyici Kalite/teslim perfor. Belirleyici
Siparişte büyük partiler Siparişte küçük partiler
Kısa dönemli sözleşmeler Uzun dönemli ilişkiler Tablo 2. İngiltere'de Uygulamada Tercih edilen TZÜ Teknikleri
Tepkisel ilişkiler işbirliği ağırlıklı ilişkiler
Kalite TZÜ Teknikleri Uygulama Düzeyi
Denetim ağırlıklı Güvence/önleme ağırlıklı (n=70) (%)
Hata kabullenme Sıfır hata hedefli 1. Esnek işgücü 80.0
Birim sorumluluğu Tüm çalışanların sorumluluğu 2. Proses-içi stok azaltma 67.1
Stok 3. Ürün basitleştirme 60.0
Tampon/güvenlik için Her düzeyde en aza indirilmeli 4. Koruyucu bakım 60.0
Endüstriyel İlişkiler 5. İstatistiksel proses kontrol 58.6
İşten çıkarma/işe alma Uzun dönemli istihdam 6. Hazırlık sürelerinin kısaltılması 54.3
Tek (az) yönlü işçiler Çok yönlü işçiler 7. Sürekti gelişme 54.3
Üretim miktarı özendirici Öneri özendirici 8. TZÜ satın alma sistemi 51.4
Tepkisel ilişkiler İşbirliği ağırlıklı ilişkiler 9. Kalite Kontrol çalışma ekibi 50.0
10. Standart konteynır 44.3
11. Hücre tipi yerleşim 44.3
4. BAZI ÜLKELERDEKİ TZÜ SİSTEMİ 12. Sıfır hata 34.3
13. Karışık model çizelgeleme 31.4
UYGULAMALARININ İNCELENMESİ
14. Üretim dengeleme 25.7
15. Paralel hatlar 22.9
Japonya dışındaki çeşitli ülke ve işletmelerde TZÜ 16. U-tipi hatlar 22.9
uygulamalarını incelemek, Türk sanayii işletmeleri ve ülke 17. Kanban 11.4

348
 Tablo 3. İngiltere'de TZÜ Tekniklerinin Etkinlik Düzeyleri edilmiştir. Farklı 11 işletmede belirlenen TZÜ tekniklerini
Önem Derecesi TZÜ Teknikleri uygulamada öncelik sırası ise işletme bazında Tablo 7'de
1 Sıfır hata verilmiştir.
2 Proses-içi stok azaltma
3 Kanban Tablo 6. A.B.D.'de TZÜ Uygulamalarını Etkileyen Kritik
4 TZÜ satın alma sistemi Faktörler
5 U-tipi hatlar Faktörler işetme sayısı
6 Kalite Kontrol çalışma ekibi (n:33)
7 Hücre tipi yerleşim Ust yönetim desteği 15
8 Hazırlık sürelerinin kısaltılması İşçi katılımı 13
9 Esnek işgücü Eğitim 11
10 Paralel hatlar Üretimin dengelenmesi 7
Organizasyonun yapılanması 6
Tablo 4. İngiltere'deki TZÜ Uygulamalarında Kritik Faktörler Yakın tedarikçiler 5
Hazırlık süresinin kısaltılması 4
önem Derecesi (%) Eski muhasebe pratiği 3
Faktörler
Az Orta Çok Cevapsız Kalite 3
TZU uzmanlığı 16 72 12 -
Yan sanayii desteği 12 60 24 4 Tablo 7. A.B.D.'de TZÜ Tekniklerini Uygulamada Öncelik sırası
İletişim 16 52 32 - işletmeler (a)
Esnek işgücü 8 48 40 - TZÜ Teknikleri 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Malzeme nakli 4 44 40 12 Odaklaşmış işletme 6 5 11 7 1 - 5 - 6 2
- 44 52 4 U-bazlı yerleşim - 7 4 4 6 - 5 - - - 8
Yönetim desteği
Mühendislik birimi desteği 12 40 36 12 Hücre tipi üretim 2 - 5 5 2 - - - 2 3
İmalat birimi desteği 4 44 40 12 Belirlenmiş hat 4 1 - 6 - - 3 7 - - 4
İşgücü desteği 4 44 48 4 Küçük parti üretimi ^5_ 8 3 8 1 6 - 4 5 8 -
Karışık model çizelgeleme - 3 1 2 3 3 4 6 - - 1
Erken sonuç alımı 16 24 60 -
Dengeli üretim 2 4 - 13 4 4 7 1 6 - -
Kanban 3 5 2 7 8 9 - - 4 - 5
Tablo 5. İngiltere'deki TZÜ Uygulamalarından Sağlanan Faydalar
Koruyucu bakım 8 11 - 12 9 8 1 2 2 4 7
Yerleşim düzeyi
Kalite çemberleri 1 12 - 1 11 - 2 8 1 1 6
Sağlanan Faydalar (%)
Otonomasyon - - - 10 2 - - - - - -
Az Orta Çok Cevapsız
Esnek işgücü 6 10 - 3 10 5 - - 3 3 -
Alan ihtiyacının azalması 4 44 52 -
- TZÜ satın alma 7 9 6 9 12 7 6 3 - - -
Stokların azalması 32 60 8
Rekabet gücünün gelişmesi 8 60 28 4
(a)l,2,3 Bilgisayar imalatçıları
İşletme verimliliğinin artması 20 64 16 - Elektronik imalatçılar
4,5,6
İmalat sürecinin azalması 12 40 60 8 7,8 Motor imalatçıları
İmalat maliyetinin azalması 20 72 8 - 9 Otomobil imalatçıları
Tezgah haz. Süresinin azalması 24 44 32 - 10 Elektronik ekipman imalatçıları
İşgücü veriminin yükselmesi 20 44 28 8 11 Ağır makine imalatçıları
Ürün kalitesinin iyileşmesi 24 36 32 8
Yazışmaların azalması 32 48 20 - A.B.D.'de otomotiv, elektronik ve bilgisayar sanayii
Ürün tasarımı iyileşmesi 60 24 4 12
işletmelerinde 39 firma kapsamında gerçekleştirilen bir
araştırmada TZÜ uygulamaları ile ilgili Tablo 8 ve Tablo
4.2 A.B.D'deki Uygulamalara İlişkin Örnekler
9'da verilen sonuçlar elde edilmiştir [11].

A.B.D. imalat işletmelerinde TZÜ uygulamalarını

Tablo 8. A.B.D.'deki TZU Uygulamalarından Sağlanan Faydalar
incelemek amacıyla 33 büyük firma kapsamında
gerçekleştirilen anket araştırmasında elde edilen bazı Sağlanan faydalar Ort.iyileşme Aralık
çarpıcı sonuçlar aşağıda verilmiştir [4]. (n : 39) (%) (%)
Stokların azalması 41 10-90
Otomobil ve bilgisayar imalatçıları vb. tekrarlı üretim İmalat maliyetinin azalması 17 5-33
İmalat süresinin azalması 40 10-90
işletmeleri TZÜ sistemini uygulamada lider ve daha başarılı
Ürün kalitesinin iyileşmesi 26 1-50
olmakla beraber; değişik tip sanayi dalları, özellikle
Alan ihtiyacını azalması 30 9-50
Japonlarla rekabet etme durumunda olan haberleşme
Rekabet gücünün gelişmesi 15 3-30
ekipmanları, tıbbi cihaz imalatçıları ve metal sanayi
Kâr oranının artması 54 5-400
işletmeleri TZÜ sistemi uygulaması ile yakından ilgili İşgücü verimliliğinin iyileşmesi 25 5-100
oldukları tespit edilmiştir. İşgücü ihtiyacının azalması 12 5-25
Yazışmaların azalması 30 10-50
Araştırma kapsamındaki işletmelerde TZÜ uygulamalarını Tezgah verimliliğinin azalması 16 5-30
etkileyen kritik faktörler Tablo 6'da verildiği üzere tespit İşçilerin özendirilmesi 33 3-10

349
Tablo 9. A.B.D.'deki TZÜ Uygulamalarında Karşılaşılan Sorunlar 1) Çok aşamalı üretim proseslerinde uygulanan üretim
Sorunlar Etki Derecesi sistemleri Batı sanayiinde "İtme" esaslı iken, bu anlayıştan
(n : 29) (%) tamamen farklı olan Japon TZÜ sistemi "çekme" esaslıdır.
Yönetim Sorunları:
Değişime Direnme 59 2) TZÜ sisteminin iki temel desteği vardır: İlki, TZÜ
Üst Yönetimin İlgisizliği 14 programlarının sürekli gelişme unsurudur. Toyota
İşletme Sorunları:
örneğinde bu alandaki çalışmalar 25 yıldır aralıksız
Teminlerin Karşılanmaması 38
Yetersiz Kalite Düzeyi 21 sürdürülmektedir. İkincisi, üretimin her aşamasında israfı
Yan Sanayiden Yetersiz Destek 21 ve katma değeri olmayan faaliyetleri yok etme
Sağlıksız Talep Tahmini 17 çalışmalarıdır.
Yetersiz Bilgi Akışı 12
Tezgahların Arızalanması 12 3) Batı işletmelerinde TZÜ programları sınırlı bir şekilde,
Çalışma ölçümünde Yetersizlikler 12 sadece bazı TZÜ tekniklerinin uygulaması şeklinde
MİP Sistemi İle Uyumsuzluk 8 algılanmaktadır.
Uzun Tezgah Hazırlama Süreleri 4
Muhasebe İle Uyumsuzluk 4 4) TZÜ programları uzun dönemde fayda sağlayan,
maliyet ve zaman gerektiren bir yaklaşım olup insan
4.3 Kanada ve Almanya'da TZÜ Uygulamaları kaynaklarının geliştirilmesi ile iş garantisini kapsamaktadır.
Bu nedenle üst yönetimin desteği şarttır.
Kanada imalat sektöründeki 13 firma üzerinde yapılan
çalışmada; TZÜ uygulamaları başarısında önemli rol 5) Batı ülkelerinde güçlü olan sendikalarla geleneksel
oynayan, geleneksel yöntemlerden önemli derecede farklı ilişkiler bırakılıp bu programa katılımları ve destekleri
olan ve TZÜ sisteminin 11 temel unsuru olarak tanımlanan sağlanmalıdır.
teknikler şunlardır: l)Hazırlık süresini azaltma, 2)Küçük
parti üretimi, 3)Küçük parti nakliyesi, 4)Otonomasyon 6) TZÜ programları iş tanım ve yapısında önemli
sistemi, 5)Sıfır hata kalite kontrol, 6)Ekipman bakımı, değişiklikler gerektirir. Bu nedenle iş gücünü uzun
7)Üretimin dengelenmesi, 8)Çekme sistemi, 9)Yardımcı dönemde eğitimine ve geliştirilmesine ihtiyaç vardır
aparat yapımı ve kullanımı, 10)TZÜ satın alma sistemi,
1 l)İşçi katılımlı sürekli gelişmedir [10]. 7) TZÜ ve kalite birlikte mütalaa edilmelidir. Kalite
çemberleri ve Toplam kalite kontrolü anlayışı TZÜ
Amerika, Fransa ve İngiltere'de TZÜ sistemi başarılı uygulamalarında anahtar bir faktördür.
uygulama alanı otomobil imalatçıları ve tedarikçiler olarak
belirtilmektedir. Almanya'da elektrik ve ev eşyaları 8) TZÜ uygulamalarında en önemli etkenlerden birisi de
sanayiinde TZÜ sistemini uygulayan bazı işletmeler ve elde satın alma ve tedarikçilerle ilişkiler olup gerekli altyapı ve
ettikleri sonuçlar Tablo 10'da verilmiştir [15]. yasal düzenlemeler gerçekleştirilmelidir.

Tablo 10. Almanya'da TZÜ Sistemi Uygulaması

Firma adı Ürün sayısı Ekonomik sonuçlar
Zahnradfabrik, 5 Stoklarda %30-%50 azalma,
Passau Sipariş süresinde % 25 azalma,
Kalitede gelişme
Bizerba 3 Montaj süresinde % 16.9 azalma,
Sipariş süresinde 6 haftalık azalma,
Ürün stoklarında azalma,
Proses içi stoklarda azalma,
Kullanılmayan stoklarda % 78 azalma
Keiper 4 Tedarik zamanında iyileşme,
Proses içi stoklarda % 70-80 azalma,
Kalitede gelişme
Grosshous 3 Stoklarda % 20-30 azalma,
Sipariş süresinde % 30-40 azalma
4.4 Japonya'da TZÜ Uygulamalarına Özgü Hususlar
Batı ile Japonya arasındaki mevcut farklılıklar nedeniyle
Batı işletmelerinde TZÜ sistemi adaptasyon çalışmalarında
bu programı etkileyebilecek temel durumlar ile dikkate
alınması gereken önemli faktörleri araştırmacılar şöyle
açıklamışlardır [3].
5. SONUÇ
Pazar ve teknolojideki gelişmeler sonucu oluşan yoğun
rekabet ortamı, işletme yöneticilerinin üretim yönetiminde
yeni stratejiler geliştirme gereğini ortaya koymaktadır. Bu
açıdan Türkiye'de, sanayi işletmeleri rekabet güçlerini
artırmak için üretim yönetimi alanında geliştirilen
yaklaşımlar konusunda ciddi uygulamalar yapmak
zorundadırlar.
Türk sanayi işletmelerinde, TZÜ sisteminin önemi ve
gereği yeterince anlaşılmadığından, geniş kapsamlı
uygulama örneklerine rastlanmamaktadır. Ancak TZÜ
sisteminin, gerek Japonya gerekse Batıdaki
uygulamalarından elde edilen çarpıcı sonuçlar, Türkiye'de
de uygulamacıların konuya ilgi duymalarına yol açmıştır.
Otomotiv sektörü önderliğinde ilk TZÜ uygulama
çalışmaları başlatılmıştır.
TZÜ sistemini işletmelerde yerleştirmek ve işlerlik
kazandırmak kolay bir uygulama değildir. Uygulamaya
geçişte işletme genelinde köklü bir değişim yaşanmakta ve

350
mevcut şartlara uyum sağlamak üzere TZÜ unsurlarında
belirli düzenlemeler yapılmaktadır. Bu değişim ve
düzenlemelerde başarılı olabilmek için orijinal modeli çok
iyi incelemek ve çözümlemek gerekmektedir.
Bu çalışma kapsamında TZÜ sistemi ve uygulamalarına
ilişkin yapılan bazı tespit ve öneriler genel hatlarıyla
aşağıdaki şekilde ifade edilebilir:
1) Günümüzde bir işletmenin varlığını ve sürekliliğini
belirleyen en önemli unsur, rakip işletmelere göre rekabet
üstünlüğüdür. Bu rekabet ortamında pazarda kalabilmek,
pazar payını büyütmek, maliyetleri düşürerek karı artırmak,
tüketici istek ve beklentilerini tam olarak karşılamak için
israfsız, hızlı ve kaliteli üretim yapmak gerekmektedir.
Artık rekabet üstünlüğünün geleneksel kitle üretimine
dayalı üretim yöntemleri ile sağlanamayacağı ortaya
çıkmıştır. Bir işletme, üretim sürecindeki kaynak israfını
önleyebildiği ölçüde, rekabet gücüne sahip olabilmektedir.
Bu anlamda işletmelerin rekabet gücünü artırmada, TZÜ
uygulamalarının ne ölçüde kullanıldığı belirleyici ve önemli
bir faktördür.
2) TZÜ sistemini işletmelerde yerleştirmek ve uygulamada
başarılı olabilmek için bazı altyapı unsurlarının mevcut
olması ya da hazırlanması gerekmektedir. Bu konuda
altyapıya ilişkin başlıca unsurlar şunlardır: Bilinçli-kararlı
üst yönetim, Eğitilmiş ya da eğitime hazır işgücü,
Sendikanın katılımı ve desteği, Düzgün fabrika yerleşimi,
Tekrarlı üretim, Yeterli teknoloji, Bilinçli yan sanayii,
Oturmuş imalat süreci, Oturmuş kalite kontrol ve İstikrarlı-
belirli planlama ortamıdır.
3) TZÜ uygulamalarına geçişte; yetersiz eğitim, yetersiz
altyapı ve topyekün uygulama girişimleri başarısızlığa yol
açan başlıca nedenlerdir. Bu sebeple uygulamanın ilk
safhasında, bu tip girişim ve eksikliklerden kesinlikle
sakınılması gerekmektedir.
4) TZÜ sisteminin bir bütün olarak tüm alt-sistemleriyle
devreye alınarak uygulamaya konulabilmesi için belli bir
zamana ihtiyaç vardır. İşletmelerde TZÜ sistemine geçiş
sınırlı bir şekilde planlanmalı ve öncelikli uygulama
alanlarında başlatılmalıdır. Başlıca öncelikli uygulama
alanları şunlardır: Kalite kontrol, Satın alma faaliyetleri ve
Stok miktarlarını azaltma olarak sıralanabilir. Uygulamaya
geçişte ilk safhanın sınırlı tutulması, TZÜ eğitimi ve altyapı
eksikliklerinin tamamlanmasını da sağlayacaktır.
5) TZÜ sisteminin uygulanmasına ilişkin standart bir
program yoktur. Her işletme kendi yapısına uygun bir
uygulama programı geliştirerek, adapte etmesi
gerekmektedir.
351
6. KAYNAKLAR
[I] N. ACAR "Tam Zamanında Üretim" MPM Yayınları, No:542,
Mert Matbaası, 1995, Ankara
[2] İ. BARIN "Tam Zamanında Üretim Sistemi ve Bir Sanayi
İşletmesinde Uygulama", Yayınlanmamış Doktora Tezi, Ç.Ü.
1996, Adana.
[3] D. HARBER vd. "Just-in Time: The Issue of Implementation",
Intr.Journal of Operations and Production Management, Cilt. 10,
sayı.l, 1990, s:21-30
[4] J.M. İM, S.M. LEE "Implementation of Just-in Time Systems
in U.S. Manufacturing Firms", Intr. Jrnl. of Operations &
Production Mgmt. (UK) Cilt.9, Sayı.l, 1989, S:5-14
[5] S.K JOHNSTON "JIT : Maximizing It's Success Potential"
Production & Invertory Management Journal, First Quarter,
Cilt.30, Sayı.l, 1989, s:82-87
[6] H. KANTARCI "Toplam Kalite Yönetimi ve Yalın Üretime
Geçiş", YA/EM'93 Bildiriler Kitabı, Boğaziçi Matbaası, İstanbul,
1993, s:39-41.
[7] Y. MONDEN "Adaptable Kanban System Helps Toyota
Maintain JIT Production", Industrial Engineering, Cilt. 13, Sayı.5,
1981,s:29-46.
[8] T. OHNO "The Orijin of Toyota Production System and
Kanban System" (Editör) Monden,Y., (1986) Applying Just in
Time The American/Japanese Experience, Ind.Eng. and Mgmt.
Press, Atlanta, 1982, s:3-8.
[9] T.E. PAYNE "Amce Manufacturing: A Case Study in JIT
Implementation", Production & Invertory Management Journal,
Cilt.34, Sayı.2, 1993, s:82-86.
[10] C. PIPER, B, McLACHLIN "Just-in Time Production"
Busineess Qtrly (Canada) Cilt.55, Sayı.l, 1990, s:36-41
[II] A. ŞATIR "Tam Zamanında Üretim" Yayınlanmamış
Seminer Notlan, 16-17 Mart, 1993, Adana.
[12] M. TANABLE "Making JIT Work at NCR Japan" Long
Range Planning, Cilt.25, Sayı.5, 1992, s:37-42.
[13] H. TÜTEK, S. ÖNCÜ, "JIT (Just in Time) Felsefesinin
İşletme Fonksiyonları ve Verimlilik Üzerine Etkileri" MPM
Yayını Verimlilik Dergisi, Sayı.4, 1992, s:81-89.
[14] C.A. VOSS, S.J. ROBINSON "Application of Just in Time
Manufacturing Technigues in the United Kingdom" International
Journal of Operations Production (UK), Cilt.7, Sayı.25, 1987,
s:46-52
[15] H. WILDEMANN, G.L. CARLSON "Implementing Just-in
Time Concepts in to Europen Companies", Engineering Cost &
Production Economics, Cilt.13, Sayı.l, 1987, s:27-31
 I. DEMİR-ÇELİK SEMPOZYUM BİLDİRİLERİ / 36

tmmob tmmob
makina mühendisleri metalürji mühendisleri
odası odası

"1. Soğuk haddehane tandem motor odası

havalandırma sistemi değişikliği"

Oktay TAN

Ereğli Demir ve Çelik Fabrikaları A.Ş.

 1. SOĞUK HADDEHANE TANDEM MOTOR ODASI
HAVALANDIRMA SİSTEMİ DEĞİŞİKLİĞİ
Orhan TAK
Ö z e t : 1.Soğuk Haddehane Tandem motor odası havalandırmasını sağlayan 5 adet 25 HP, 5 adet 20 HP gücündeki fan
motorunu, yaz-kış sürekli çalıştırmak yerine, Tandem motor odası sıcaklığına bağlı olarak otomatik çalışır duruma
getirilmesi sonucu, yılda yaklaşık 1 milyon Kwh elektrik enerjisi tasarruf edilmiştir.
GİRİŞ:
1.Soğuk Haddehane Tandem motor odasında 33 adet büyük
güçlü DC motor ve generatör bulunmaktadır. Bu motor ve
genaratörlerin soğutulması havalandırma fanları ile
yapılmaktadır. 3 kat halindeki Tandem motor odasının en üst
katındaki 5 adet 25 HP, 5 adet 20 Hp gücündeki toplam 225
HP'lik 10 adet motor, filtreden geçirilmiş atmosfer havasını
zemin kattaki Tandem motor odasına basar. Bodrum kattaki 8
adet fan motoru ise, zemin kata basılan havayı, aynı kattaki
büyük güçlü motor ve generatörlerin hava aralıklarından
geçecek şekilde emerek, dak içindeki bir klepe vasıtasıyla ya
atmosfere atar veya tekrar motor odası zemin katına
yönlendirir.
Çok uzun yıllar, "Tandem motor odasında, pozitif hava basıncı
oluşturarak motor ve generatörleri temiz tutma" düşüncesiyle
hareket edilerek, yaz-kış çatı fan motorları çalıştırılmış, soğuk
veya sıcaklığına bakılmadan motor odasına hava basılmıştır.
Aynı düşünceyle bodrum kattaki fanların emdiği havada yaz-
kış Tandem motor odasına yönlendirilmiştir.
Bu çalışma şekli;
1) Motor odasının sıcaklığının yazın daha sıcak (Max 43
°C), kışın daha soğuk (Min 4 °C) olmasına sebep
olmuştur.
2) Çatı fanları sürekli çalıştığı için elektrik enerjisi
sarfiyatına sebep olmuştur.
Bu iki olumsuzluğa rağmen motorlar gene de temiz
kalmamıştır. 1995 yılında Tandem de yapılan büyük bakımda
tüm motor ve generatörler açılmış, endüviler Elektrik
atelyesine götürülerek detarjanlı suyla yıkanmıştır. Bu yıkama
esnasında çok büyük ölçüde kirlilik olayına rastlanmıştır. Bu
olay görüldükten sonra, " Motor adasında pozitif basınç
oluşturarak kirlilikten koruma " fikrinden vazgeçilmiştir.
Bunun yerine kışın, çatı fanlarını stop ederek elektrik enerjisi
tasarrufu sağlama, bunun yanısıra bodrumdaki fanların emdiği
sıcak havayı tekrar motor odasına yönlendirme, yazın ise çatı
fanlarını çalıştırarak motor odasına soğuk hava basma ve
bunun yanısıra motor odasından emilen sıcak havayı dış
atmosfere atma sistemi oluşturulmuştur. Böylece;
355
1) Tandem motor odası aşırı sıcak ve aşırı soğuktan
korunmuştur. Aşırı sıcak ortam fır
ça ve kollektör hasarlanmalarına, aşırı soğuk ortam ise
kollektör yüzey bozukluklarına sebep olmaktadır.
Sistem değişikliğinden sonra Tandem motor odası
sıcaklığı yazın max. 36 °C kışın minimum 10 °C
civarında olmaktadır. Motor arızaları da önemli ölçüde
azalmıştır.
2) Yılın yaklaşık 9 ayı, çatıdaki 225 HP gücündeki toplam
10 adet motor artık çalışmamaktadır. Motorların
çalıştırılması ve durdurulması termostatik seviye
sivicine de bağlanmıştır. Tandem motor odası sıcaklığı
27 °C olduğunda fanlar çalışmakta 23 C olduğunda ise
stop etmektedir.
TASARRUF EDİLEN ELEKTRİK ENERJİSİ
TUTARININ HESABI
Motorların Toplam Gücü = 225/1,36 = 165,44 KW
Yılın yaklaşık 9 ayı (8760 x 3A saat ) bu motorlar artık
çalışmamaktadır.
Tasarruf edilen elektrik enerjisi yıllık miktarı :
TEE = 165,44 X 8760 x YA = 1.086940 Kwh.
Bunun parasal tutarı :
1.086940 Kwh x 0,0623 Dolar / Kwh = 67716 Dolar.
SONUÇ:
1.Soğuk Haddehane Tandem motor odası havalandırma
sisteminde yapılan değişiklik neticesinde;
1) Motor odası sıcaklığı daha stabil hale gelmiş , DC
motor ve generatörler ile bu alanda bulunan elektrik
ekipmanlarının arızaları azalmıştır..
2) Yılda yaklaşık 1 milyon Kwh'in üzerinde elektrik
enerjisi tasarrufu sağlanmıştır. Bunun yıllık yaklaşık
parasal tutarı 67.000 Dolar'ın üzerindedir.
 I. DEMİR-ÇELİK SEMPOZYUM BİLDİRİLERİ / 37
tmmob tmmob
makina mühendisleri metalürji mühendisleri
odası odası

"Kalay ve krom kaplı teneke üretimi ve

kullanım alanları"

M. Zeki MAHMUTOĞLU
Yaşar YÜKSEK

Ereğli Demir ve Çelik Fabrikaları A.Ş.

 KALAY ve KROM KAPLI TENEKE ÜRETİMİ ve
KULLANIM ALANLARI

M. Zeki MAHMUTOĞLU
Yaşgr YÜKSEK

Özet: Günümüzde, gerek ulusal gerekse uluslararası pazarlarda rekabet edebilmek ve bunun sürekliliğini sağlayabilmek
için müşteriye sunulan ürün ambalajının kalitesi ve çeşitliliği çok büyük önem kazanmıştır: Bu çeşitlilik içerisinde
tenekeden yapılan ambalaj önemli bir yer tutmaktadır. Türkiye'nin en büyük ve tek entegre yassı çelik üreticisi olan Ereğli
Demir ve Çelik Fabrikaları T.A.Ş. (ERDEMİR), aynı zamanda metal ambalaj sektörüne de hammadde sağlayan
Türkiye'nin tek kalay ve krom kaplı teneke üreticisidir. Bu bildiri kapsamında, kalay ve krom kaplı teneke ürünleri
yanında, ERDEMIR'de üretilen diğer ürünler, 29 Ekim 1999 tarihinde ticari işletmeye alınan yeni Kalay ve Krom Kaplama
Hattı, kalay ve krom kaplı tenekenin prosesi ve kullanım yerleri hakkında bilgi verilmektedir. Ayrıca, son yıllardaki
ERDEMİR'in teneke üretimi ile Türkiye'nin teneke tüketimi incelenmiştir.

Anahtar sözcükler: Yeni Ürünler ve Uygulama Alanları, Kalay Kaplı Teneke, Krom Kaplı Teneke.

1. GİRİŞ
Çelik ürünleri günlük yaşantımızda yaygın olarak
kullanılan birçok eşyanın imalatında vazgeçilmez bir girdi
konumundadır. Bu ürünlerden biri olan teneke de ambalaj
sektöründe yaygın bir şekilde kullanılmaktadır. Ambalaj
sektöründe kullanılan cam, plastik ve alüminyum, kalay ve
krom kaplı teneke ürünlerine alternatif olan malzemelerdir.
Ancak, camın kırılgan oluşu ve büyük hacimli bir ambalaj
malzemesi olarak kullanılamaması, plastiğin ise çevreyi
olumsuz yönde etkilemesi ve alüminyumun da pahalı bir
malzeme olması, bu malzemelerin kullanım alanlarını
sınırlamaktadır. Dolayısıyla, üstün teknik özellikleri
yanında, çok ince kalınlıklara kadar üretilebilmesi ve %100
geri dönüştürülebilmesi tenekeyi diğer malzemelere göre
avantajlı duruma getirmektedir.
Yukarıdaki avantajlarının yanı sıra teneke; paslanmaya
karşı yüksek dayanıklılık, kolay şekillenme, sağlığa
uygunluk, uzun raf ömrü, nakliye kolaylığı, estetik görüş
vb. özelliklere sahiptir. Bu özellikleri ile gerek Türkiye'de
gerekse dünya çapında yaygın kullanım potansiyeline
sahiptir'11.
3. TÜRKİYE TENEKE ÜRETİMİ VE TÜKETİMİ
ERDEMİR yaptığı yeni yatırım projeleriyle, Türkiye'nin
artan teneke ihtiyacını karşılamak amacı doğrultusunda
250.000 ton/yıl kapasiteli Kalay ve Krom Kaplama Hattı'nı
29 Ekim 1999 tarihinde ticari işletmeye almıştır. Böylelikle,
ERDEMİR'in kalay kaplı teneke kapasitesi önceki hat ile
100.000 ton/yıl'dan 300.000 ton/yıl'a çıkarken, Türkiye'de
ilk defa üretilecek krom kaplı teneke kapasitesi de 50.000
ton/yıl olmuştur. Ayrıca, rulo olarak üretimi yapılan
tenekelerin sac olarak üretilmesi için yüksek boy kesme
hassasiyetine sahip 100.000 ton/yıl kapasiteli Teneke
Makası Hattı da devreye alınmıştır.
Ayrıca, mevcut Tandem ve Soğuk Temper Hatlarının
modernizasyonları ile montajı devam eden Sürekli Tavlama
Hattı devreye girdikten sonra daha ince ve daha yüksek
temper derecelerinde teneke üretimi mümkün olacaktır.
Geçmiş yıllarda ERDEMİR'in teneke üretimi ve Türkiye
teneke tüketimi Tablo 2'de, kullanım yerlerine göre
dağılımı ise Tablo 3'de verilmiştir'31.

2. ERDEMİR ÜRÜNLERİ 4. KALAY VE KROM KAPLAMA HATTI

ERDEMİR'de üretilen uluslararası standartlara uygun yassı ERDEMİR'de, 29 Ekim 1999 tarihinde ticari işletmeye
çelik ürünler genel olarak Tablo 1 'de verilmiştir'21. alınan yeni Kalay ve Krom Kaplama Hattı ile ilgili teknik
özellikler aşağıda verilmiştir'41.

359
 Nihai Yüzey Durumu:
Üretim Kapasitesi:
Yüzey Tipi Pürüzlülük, Ra Görünüm
Kalay Kaplı Teneke : 200.000 ton/yıl (Türk./İng.) 00
Krom Kaplı Teneke : 50.000 ton/yıl Parlak Ergimiş parlak yüzey
Toplam : 250.000 ton/yıl Ra<0,35
(Bright fınish)
Ürün Ebatları: Yarı Parlak Ergimiş hafi kum izli
0,25<Ra<0,45
Kalınlık : 0,10-0,60 mm (Light stone fınish) yüzey
Genişlik : 508-1050 mm
Az Parlak Ergimiş kum izli
Bobin Ağırlığı : 20.500 kg (mak.) 0,35<Ra<0,60
(Stone fınish) yüzey
Kaplama Ağırlıkları: Mat/Normal Ergimemiş donuk
- Kalay Kaplama (Tek Yüzey): 1,2 - 11,2 gr/m2 0,60<Ra<l,90
(Matte fınish) yüzey
- Krom Kaplama (Tek Yüzey)
M-Cr (Metalik Krom) : 50-140 mg/m2 Ergimiş gümüşümsü
Yarı Mat (Silver fınish) Ra>0,90
O-Cr (Oksit Krom) : 7-35 mg/m2 yüzey
("Ergimiş" yüzey sadece kalay kaplı teneke için geçerlidir)

Tablo 1. ERDEMİR Ürünleri

Kalınlık Kullanım Alanları
Teneke 0,20-0,50 mm Konserve ve salça kutusu, dekoratif kutu ve
kaplar, kavanoz ve şişe kapakları, yağ kutusu ve
kovaları, aerosol kutuları, ev eşyaları, elektrik
aletleri, oyuncak ve kırtasiye gereçleri.
Soğuk Haddelenmiş 0,30-2,00 mm Otomotiv sanayii, galvanizli sac ve rulo, büro,
Rulo ve Sac mefruşat ve mutfak eşyası,,beyaz eşya,
aydınlatma gereçleri, kürek, zincir.
Sıcak Haddelenmiş 1,50-20 mm Genel konstrüksiyon, gemi, otomotiv ve
Rulo ve Sac savunma sanayii, basınçlı kap, tarım aletleri,
boru, profil, LPG tüp, jant.
Levha 12-50 mm Genel konstrüksiyon, gemi ve otomotiv sanayii,
basınçlı kap, tarım aletleri.

Tablo 2. Türkiye Teneke Tüketimi ve ERDEMİR Üretimi (1.000 ton)

1996 1997 1998 1999 2000

Türkiye Tüketimi 217 206 210 179 239

ERDEMİR Üretimi 100 91 80 73 119

Tablo 3. Teneke Ürünlerinin Kullanım Yerlerine Göre Dağılımı (1.000 ton)

Kullanım Yeri 1996 1997 1998 1999 2000

Genel kutular (bitkisel yağ, peynir, 140 134 136 112 152
turşu, madeni yağ, boya, kimyasal
maddeler, vs.)
Gıda kutuları (salça ve konserve) 28 27 27 27 40
İçecek kutuları 11
Aerosol kutuları
Meşrubat kapakları 18 17 19 15 17

Kavanoz kapakları
Diğerleri
Toplam Türkiye Tüketimi 217 206 210 179 239

360
5. KALAY KAPLI TENEKE
Kalay Kaplı Teneke (Tinplate'): Yüzeyleri değişik
oranlarda kalay kaplanmış, 0,.50 mm'ye kadar
kalınlıklardaki yassı çelik ürünleri.
5.1 Kalay Kaplı Tenekenin Kullanım Alanları
• Konserve, salça, meşrubat, madeni yağlar, yemeklik
yağlar.kimyasal maddeler, aerosol için kutu imalatında.
• Cam kavanoz, meşrubat şişeleri için kapak imalatında.
• Elektrik, elektronik ve oyuncak sanayiinde.
5.2 Kalay Kaplı Teneke Prosesi
Kalay kaplı teneke, dünyada farklı yöntemlerle üretilmekte
olup burada yalnızca ERDEMİR'deki üretim prosesi
verilmiştir .
Giriş Kısmı: Bobin açma, kaynak ve kenar kesme işlemleri
yapılır.
Temizleme. Durulama ve Asideme Ünitesi: Kaplama
performansını arttırmak için çelik şerit yüzeyindeki hadde
yağı artıkları ve diğer kirler "alkali temizleme maddesiyle"
temizlenir ve su ile durulanır. Sonra, "sülfürik asit" tankı
içerisinden geçirilerek yüzeydeki demir oksitler giderilir ve
tekrar durulanır.
Gerpili Doğrultucu (Tension Leveller): Belli bir oranda
şerite gergi ve uzama verilerek, enine ve boyuna kamburluk
ile hafif dalgalar giderilir.
Kalay Kaplama Ünitesi: Kalay kaplama işlemi, A.B.D.
firması LeaRonal Inc.'nın geliştirdiği ve çevre
dostu özellikleri olan Ronasta-TP prosesi ile
gerçekleştirilmektedir. Bu prosesde, iletkenliği sağlamak
için "MSA-metan sülfonik asit" kullanılır. Bu proses
sonucunda teneke yüzey kalitesi ve kaplama performansı
ileri derecede geliştirilmiştir.
Kaplama Mekanizması: Kaplama tanklarına asılan kalay
anotlarına, hedeflenen kaplama ağırlıklarına göre elektrik
akımı verilmesiyle, anotlar çözünür ve Sn2+ iyonları
2+
şeklinde solüsyona geçer. Solüsyon içerisine geçen bu Sn
iyonları buradan da elektroliz yoluyla metalik kalay (Sn)
şeklinde, çelik şerit yüzeyine yapışır (Şekil 1).
Kaplama ağırlıkları, laboratuar testleri yanı sıra, on-line
kaplama ölçüm cihazı ile de sürekli ölçülerek, yüzeyde
homojen ve hedeflenen kaplama değerleri elde edilir.
Ergitme Ünitesi: Mat olarak kalay kaplanmış şerit, kalayın
ergime sıcaklığının (232 °C) biraz üzerine (250-280 °C'ye)
ısıtılıp ani soğutmaya(50-80 °C'ye) tabi tutulur. Bu
işlemle parlak bir teneke yüzeyi ve "demir-kalay" ara
alaşım tabakası elde edilir.
361
Bu ünite, % 100 indüksiyon ergitme ile çalışmaktadır.
Dolayısıyla, çok homojen ve yeterli ölçüde alaşım tabakası
elde edilerek korozyon direnci artırılmaktadır (Şekil 2).
Anodik Reaksiyon
CKalav Anot)
Sn • Sn 2 + + 2e
Katodik Reaksiyon
(Çelik Şerit)
Sn
Şekil 1. Tipik Kalay Kaplama Hücresi
Kimyasal İşlem (Pasivasvon) Ünitesi: Kalay kaplanmış
tenekelerde, "sodyum dikromat" solüsyonu kullanılarak
elektrolitik yöntemle malzeme yüzeyinde koruyucu "krom
oksit" film tabakası oluşturulur ve kalayın oksitlenmesi
önlenir. Dolayısıyla, kalay kaplı teneke ürünlerinin
depolama, baskı ve laklama özellikleri iyileştirilir.
Elektrostatik Yağlama Ünitesi: Şerit yüzeyi, atomize
edilmiş "dioktil sebekat(DOS) veya ATBC yağı" ile
yağlanır. Bu koruyucu yağ, boy kesme sonrasındaki
istifleme ve imalat işlemlerin sırasında ortaya çıkabilecek
çeşitli takılma ve çizilmeleri önler.
oooooooooooooooooo Yağ filmi
Kromat
Kalay (Sn)
Fe-Sn alaşımı
Ana metal
(çelik)
Şekil 2. Kalay Kaplı Teneke Kesiti
Muayene ve Çıkış Kısmı: Stroboskop ile yapılan yüzey
muayenesi yanında, kalınlık ölçme cihazıyla kalınlık
ölçümü ve delik detektörüyle de delik tespiti yapılır.
6. KROM KAPLI TENEKE
Krom Kaplı Teneke (TFS-Tin Free SteeP: Yüzeyi krom
kaplanmış, 0.50 mm'ye kadar kalınlıklardaki yassı çelik
ürünleri.
6.1 Krom Kaplı Tenekenin Kullanım Alanları
• Gıda ve İçecek Kutuları: Kalaylı tenekenin kullanıldığı
tüm yerlerde, özellikle sülfatlara karşı gösterdiği
dirençten dolayı konserve sektöründe çok yönlü kutu
imalatında.
• Dekoratif Kutu ve Kaplar: Süper laklama, işleme ve
korozyon direncinden dolayı şekerleme, kahve/çay, boya
ve deterjan kutusu, pil, film kartuşu, vs. imalatında.
• Kapak: Çizilmeye karşı dirençli olması ve ayrıca çok iyi
laklama, sıvama ve astarlama özelliklerinden dolayı her
türlü meşrubat şişesi ve cam kavanoz kapağı imalatında.
8. SONUÇ
ERDEMİR, yeni bin yılın başlangıcındaki hedeflerini;
dünya çelik piyasalarında aranan bir marka haline gelmek,
yeni ürünlere ve yeni kullanım alanlarına öncülük etmek ve
bu faaliyetleriyle Türkiye ve Avrupa Kalite Ödüllerini
kazanmak şeklinde belirlemiştir.

• Yağ Kutusu ve Kovalar: Laklanabilmesi, işlenebilmesi, ERDEMİR, yeni Kalay ve Krom Kaplama Hattı ile Türk
ve korozyon mukavemetinden dolayı motor yağlan, gıda ekonomisine büyük katkıda bulunmuştur. Çağdaş toplum
yağları, madeni yağlar, boya, kimyasal ve laklama yaşantısına yeni ürünler sunan ERDEMİR, bu
malzemeleri kutu ve kovası imalatında. yaklaşımlarıyla, çevre dostu olarak, müşteri ihtiyaçlarını en
iyi şekilde karşılamanın ve müşteri ilişkilerini geliştirmenin
• Ev Eşyaları, Elektrik Aletleri ve Diğer Sektörler: Abajur, gayreti içerisinde hizmet vermeye devam edecektir.
vakumlu temizlik aletleri, koster, kova, fırın, küvet,
elektronik, oyuncak ve kırtasiye gereçleri, imalatında.
51
Tablo 4. Kalay ve Krom Kaplı Teneke Özellikleri'
6.2 Krom Kaplı Teneke Prosesi
Kalay Kaplı Krom Kaplı
Krom kaplı teneke üretiminde, kalay kaplama prosesinde Teneke Teneke
olduğu gibi, kaplama öncesi yapılan ön işlemler
(temizleme ve asitleme) aynı şekilde uygulanmaktadır'4^
Boyanabilme O +
Laklama O +
Şekillenebilme O 0
Krom Kaplama işlemi, 2 aşamalı (2 step process) olarak;
önce "metalik krom", sonra da "oksit krom" kaplama
Lehimlenebilme
o X
V
yapılmaktadır (Şekil 3).
Kaynaklanabilirle
o
Korozyon direnci
o
V
o
Krom Kaplama işleminden sonra ise, kalay kaplama
Isı direnci
o
prosesinden farklı olarak ergitme ve kimyasal işlem Sarı lekelenme direnci V o
(pasivasyon) yapılmamaktadır. + çok iyi O iyi V orta X zayıf

Yafi filmi
oooooooooooooooooo Oksit Krom 9. KAYNAKLAR
Metalik
Krom [1] N.Gültekin, M.Z.Mahmutoğlu, "Ambalaj Sektöründe
Teneke ve ERDEMİR'de Teneke Üretimi", Ulusal Ambalaj
Ana metal
(çelik) Teknolojisi ve Yan Sanayii Kongresi, 24-26 Nisan 1997,
İzmir, s-31
Şekil 3. Krom Kaplı Teneke Kesiti [2] ERDEMİR Mamul Katalogu, 2001
[3] "Teneke Pazar Araştırması", TASİAD-Teneke Ambalaj
Sanayicileri ve İşadamları Derneği, İstanbul
7. KALAY VE KROM KAPLI TENEKE ÖZELLİKLERİ
[4] M.Z. Mahmutoğlu, "Teneke Üretimi İşletme
Kalay ve krom kaplı teneke ürünleri, kullanım yerlerine Dokümanı", 1999, ERDEMİR, Kdz.Ereğli
göre birtakım avantaj ve dezavantajlar sunmaktadırlar. [5] "Technical Information on NKK's ETL and TFS, NKK
Bununla ilgili bir karşılaştırma Tablo 4'de verilmiştir. Corporation", Nisan 1996, Japonya

362
 I. DEMİR-ÇELİK SEMPOZYUM BİLDİRİLERİ / 38
tmmob tmmob
makina mühendisleri metalürji mühendisleri
odası odası

"DC motor drop testi"

Ramazan TEKİR
Sinan UĞURLU

Ereğli Demir ve Çelik Fabrikaları A.Ş.

 DC MOTOR DROP TESTİ

Ramazan TEKİR
Sinan UĞURLU

Özet: DC Motorlar, ERDEMİR'de önemli bir kalem teşkil etmektedir. DC motor endüvilerinde arızalanma başlangıcının
ve yaşlanmalarının önceden tespiti bir bakımcı için son derece önemli bir olaydır.

Genelde uygulanan 'Kestirimci Bakım' tekniği, izolasyon direncinin ölçülmesi ve gözle muayenedir. İzolasyon direncinin
ölçülmesiyle yaşlanma hakkında bilgi toplanabilirken, arıza başlangıcını tespit için ERDEMİR'de herhangi bir metod
bilinmemektedir.

Bu bildiri kapsamında, DC motor endüvilerinde arızalanma başlangıcını tesbit etmede kullanılan Drop Test (Gerilim
Düşümü) metodu anlatılmaktadır. Bu metod uygulandığında, DC motor endüvilerindeki arızaların önceden ve başlangıç
döneminde tespiti mümkün olmaktadır. Dolayısıyla motorlar, arızalandıktan sonra ve üretimde iken değil, planlı bakım
günü sökülerek yenilenebileceklerdir.

Anahtar sözcükler: Kestirimci Bakım, Drop Testi, DC Motor, Kollektör Dilimi.

1. GİRİŞ Çalışılan DC Motor, 2750 kW., 8 kutup, 376 kollektör

Günümüz sanayiinde, doğru akım motorları alternatif akım
motorlarına nazaran pahalı ve çok bakım gerektirmelerine
rağmen, sağlamlıkları ve hız kontrol kolaylıklarından dolayı
pek çok alanda kullanılmaktadır.
Elektrik makinelerini azami miktarda üretken tutmak ve
bakım maliyetini en aza indirmek için, bakımlarının
zamanında yapılması gerekir.
Periyodik kontrol neticesinde belirlenen düzeltme ve
iyileştirmelerin yapılmasına 'kestirimci bakım' denir.
Makineler periyodik olarak izlenerek, arıza çıkartacak
noktalar önceden belirlenir. Buna göre bakım planlaması
yapılır. Amaç, arıza çıkmadan veya daha büyük boyutlara
varmadan tespit etmek ve önüne geçmektir.
dilimli bir makinedir. Aşağıda sunulacak veriler, DC
motorun bir kutbuna (47-dilim) ait verilerdir.
2. TANDEM l.STAND ÜST MOTORUNDA,
KOLLEKTÖR DİLİMLERİ ARASI GERİLİM
DÜŞÜMÜ ÖLÇÜLMESİ
1. Ölçüm yapılacak motora ait endüvi ve ikaz enerjileri
panelden kesilir.
2. Ölçüm yapılacak motorun kapakları açılır.
3. DC motor kömürlerinin kollektörle temasını kesmek
amacıyla, kömürlerin altına kağıt v.b. koyulur (Şekil 1).

Drop Testi, periyodik ölçüm olduğundan kestirimci bakıma

girer. Öncelikle büyük veya önemli motorlara uygulanması
öngörülür.

Bu test, Ekim 2000 tarihinde, Hitachi Firması (Japonya)

elemanları ile birlikte, 2.Soğuk Haddehane bünyesindeki
Tandem Hattf ndaki 8 adet Hadde Motoruna uygulanmıştır.

Bu bildiri kapsamında, l.Stand Hadde Üst Motorunda

yapılan "drop test" örneklenecektir.
Şekil 1

365
 no.lu dilimler arasına uygulanır ve Tablo 2'de 2 no.lu
dilime kaydedilir. Tüm dilimler bu şekilde ölçülür ve
değerler aşağıdaki gibi bir tabloya kaydedilir (Tablol).
Tablo 1

48 95 142 189 236 283 330

47 94 141 188 235 282 329 376

Şekil 2

4. KoUektörün uç kısmında bulunan ve kömür tarafından

DC motorumuzun ilk 47 diliminin gerilim düşümü değerleri
taranmayan parlak yüzey ince zımpara ile çepeçevre
Tablo 2'de, grafiği ise Şekil 4.'de verilmektedir.
temizlenip parlatılır (Şekil 2.).
Tablo 2.
5. Kollektör dilimlerinin uç tarafında ve kollektör
gövdesinde 3 yerde "tek nokta, çift nokta, tek nokta" 1 73,00 11 73,46 21 72,96 »1 73,09 11 73,26
vardır. Çift noktanın saat yönü tersinde bulunan nokta
REFERANS noktasıdır (referans nokta aynı zamanda 2 73,10 12 73,49 22 72,88 İ2 73,17 12 73,16
kollektörün kenar tarafındaki seri numarasının 3 73,12 13 73,22 »3 73,07 13 73,31 13 73,33
hizasındaki noktadır). 4 72,98 14 73,21 24 73,16 )4 73,32 14 73,14
5 73,00 15 73,09 25 72,90 İ5 73,25 15 72,93
6. Referans noktasının hizasındaki dilime 1, sonrakine 2,
olmak üzere tüm dilimler saat yönü istikametinde e 72,89 16 73,21 26 72,99 16 73,12 16 72,93

ilerleyerek numaralandırılır. 7 72,96 17 73,26 »7 73,04 M 73,08 YT 73,13

7. Sabit gerilim, sabit akımlı güç kaynağı ve dijital 8 73,02 f8 73,22 28 73,12 18 73,06
göstergeli, hassas (yüzde bir taksimatlı) avometre 9 73,13 19 73,23 29 73,10 19 73,11
aşağıdaki sekile göre bağlanır (Şekil 3).
10 73,16 »0 73,19 )0 73,18 10 73,11
8. İlk önce, 1 ve 2 no.lu dilimler arasına, sabit 10 A. DC
akım uygulanır, gerilim düşümü okunur ve Tablo. 1'de
1 no.lu dilime kaydedilir. Bu işlem daha sonra 2 ve 3

D. C current
(constant 10 (A))

Volts Comutator Bars Carbon brush covering area

meter
on Comutator surface.
Reference marking
Carbon brush uncovering area
Conmutator Bar 1 23456 on CoflMitator surface.
(Segment NO.)

Şekil 3. Bağlantı Şeması

366
 GERİLİM DÜŞÜMÜ GRAFİĞİ
TANDEM 1.STAND ÜST MOTOR
Ort=73,1243 ;+%5=76,7823 ; -%5=69,4663

78
77 76,7823
76
75
E 74
73 4+++*+++- 73,1243
oE
ı/y 72

a 71
E
rili

0)
70
69,4663
69
68
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47
2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36 38 40 42 44 46
Kollektör Dilimleri (1'den 47'ye kadar)

Şekil 4
Ölçülen değerlerin minimum ve maksimum değerleri
bulunur ve 376 dilime ait ortalama değere göre
karşılaştırılır. Tablodaki değerler STATISTICA,
EXCEL veya başka bir grafik programı kullanılarak
bilgisayar ortamına aktarılır, ortalama değere göre
grafiği çıkarılır (Şekil 4). Ortalama değerle Min. ve
Max. değerler arasında, en fazla %5 fark olmalıdır.
%5'in üzerinde fark varsa kollektör bayrakçıklarında
veya diğer ek yerlerinde gevşeme başlamış demektir. İlk
bakım duruşunda bakım yapmak üzere hazırlıklar
başlatılması gerekir.
* Makine durmuşken aşağıdaki test ve kontrollerin de
yapılması tavsiye edilir.
10. Endüvi bayrakçıkları kontrol edilir (Riser Check).
(Şekil 5)
11. Kollektör dairesi üzerinde, fırça tutucuları arası mesafe
eşit olmalıdır.
12.Endüvi-şase, kutup-şase arası megerle ölçülür. Değerler
kabul edilebilir değerler dışındaysa havayla temizlik
yapılır. Tekrar ölçme yapılır.

13.DC motorun son kontrolleri yapıldıktan sonra artık

çalışmaya hazırdır.

3. KAYNAKLAR

[1] "Westinghouse Electrical Maintenance Hints", 3-12; 16-

10; 16-12
[2] Hitachi Ltd. Power & Industrial Systems Group,
"Periodic Operational Inspection and Test on Direct
Current Machine"

Şekil 5

367
 I.DEMİR-ÇELİK SEMPOZYUM BİLDİRİLERİ/ 39

tmmob tmmob
makina mühendisleri metalürji mühendisleri
odası odası

"ikincil metalürjide kalsiyum uygulamaları"

Lütfullah Mete ÜNAL

Ereğli Demir ve Çelik Fabrikaları A.Ş.

 İKİNCİL METALÜRJİDE KALSİYUM UYGULAMALARI

Lütfullah Mete ÜNAL

Özet: Çelik üretimi esnasında oluşan inküzyonlar çeliğin sürekli dökümünde nozul tıkanmalarına sebep olmakta ve çelik
mamul hale geldiğinde mekanik özelliklerini olumsuz yönde etkilemektedir. Her işletme kendi çalışma koşullarına uygun
çözüm arayışında bir takım yöntemler geliştirmiş olsa da bu konu problem olmaya devam etmektedir. Bu çalışmada, farklı
proses şartlarında bu sorunların çözümüne yönelik uygulamalardan bahsedilmektedir.

Anahtar Sözcükler: Kalsiyum Prosesi, Kalsiyum Modifikasyonu, İnklüzyon.

1. GİRİŞ iv Kaynaklarda İT AB (Isı Tesiri Altındaki Bölge)

Çelik üretimi esnasında ve yeniden oksitlenme sonucu
oluşan alümüna ve sülfıtli inküzyonlar çeliğin sürekli
dökümünde ve çelik mamul ürün olarak kullanılmak
amacıyla sıcak işleme maruz kaldığında zararlı etkileri
ortaya çıkmaya başlar. Günümüz çelik üretim teknolojisi ile
kâr / maliyet optimizasyonu çerçevesinde inklüzyonsuz
çelik üretimi mümkün olmamakla birlikte inklüzyon
miktarını veya zararlı etkisini en az seviyeye indirmek
mümkündür. İşte bunlardan biri de kalsiyum prosesi ile
çelik üretim sıcaklığında katı olan alümüna inklüzyonları
sıvı faza dönüştürülerek veya MnS olarak zararlı halde iken
CaS'e dönüştürülerek cürufa alınmaktadır. Al ile
söndürülmüş veya Si spesifıkasyonuna bağlı olarak çoğu
çelik türü Ca-Si, Ca-Fe, Ca-Al-Fe gibi alaşımlar
kullanılarak kalsiyum prosesine tabii tutulurlar. Bu işlem
nihai alaşım ilaveleri ve Ar üflemeden sonra özlü çelik tel
kullanılarak yapılır.
2. İNKLÜZYON MORFOLOJİ KONTROLÜNÜN
AMAÇLARI
Çeliğe kalsiyum enjeksiyonu ile oksit ve sülfıt
inklüzyonlarının bileşim ve morfolojisinin modifikasyonu
ile birçok metalurjik avantaj sağlanır. Örneğin,
i Sürekli dökümde çeliğin dökülebilirlik kabiliyeti
artar yani nozul tıkanmaları en aza iner.
ii Kütük, blum veya slab dökümünde görülen yüzey
hatalarıyla ilgili inklüzyonlar minimum seviyeye
düşer,
iii Yüksek kesme hızlarında işlenebilirlik artar ve
kesici takım ömrü uzar.
bölgesinde olduğu gibi çeliğin yeniden tavlamaya olan
hassasiyeti azalır,
v Büyük ön gerilmeli kaynaklı yapılarda lamelar
kırılma önlenir,
vi Petrol veya gaz taşıyan yüksek mukavemetli
düşük alaşımlı (HSLA) çelik borularının hidrojen
gevrekliğine olan hassasiyeti azalır,
vii Çekme mukavemeti 1400 Mpa altındaki çeliklerde
dikey ve kalınlık yönünde darbe enerjisi ve bütün
eksenlerde süneklik artar.[1]
3. KALSİYUM KULLANIMI VE ÇÖZÜNÜRLÜĞÜNÜN
ETKİNLİĞİ
Harcanan kalsiyumun kütle dengesi aşağıda verilmektedir.
W=W sol+W os+W os'+W si +W v
W: Enjekte edilen miktar
Wsol: Sıvı çelikte çözünen miktar
Wos:Alümünat ve sülfıt inklüzyonları olarak tutulan miktar
Wos':Kükürt ve alümüna ile reaksiyona giren ve cürufa
çıkan miktar.
Wsl :Pota cürufu ile reaksiyona giren miktar
Wv : Sıvı yüzeyinde yanan miktar.
İşletmede yapılan denemelerden ve teorik çalışmalardan
W sol «W os sonucuna varılmaktadır. Basit bir
tanımlama ile kalsiyum kullanımın etkinliği,
Eu= Wos+Wos'/W olarak yazılabilir. Sıvı çelikte kalsiyum
verimliliği Er= W os/W olur.
Elde edilen deneyimlere göre, kalsiyumun çözünürlük
verimi oksitli inklüzyonlar olarak çeliğin toplam oksijen
içeriğine göre enjekte edilen kalsiyum miktarı ile artar.
Kalsiyum enjeksiyonundan sonra potanın döküm
yapılıncaya kadar geçen sürede inklüzyonların yüzeye
çıkması sebebiyle (Er)T değeri (Er)L değerinden küçüktür.

371
Yaklaşık olarak (Er)T=l/2(Er)L yazılabilir. Vakum Tablo 2. Kalsiyum Enjeksiyonu ve Verimi
tesisinde H giderme yapılacaksa kalsiyum prosesi gaz
gidermeden sonra yapılır. Alümüna inklüzyonu olarak Çelik Cinsi Kalsiyum Enjekte edilen Verim
telinin tipi miktar %
Kg/t
50-80 ppm Oksijen içeren Al ile söndürülmüş çelikten
Al ile CaSi+ 0.13+0.33 23
Tablo l.'deki değerler elde edilmiştir.[l]
söndürülmüş CaFe 13
CaFe 0.50 13
Tablo 1. Al ile Söndürülmüş Çelikte Farklı Oksijen İçeriklerine Ca karışımı 0.70 9
Göre Kalsiyum Verimi
Al/Si ile CaSi 0.20 25
söndürülmüş
Oksijen Enjekte edilen (Er)L (Er)T
Ca/ton çelik CaSİ 0.10 0
50 ppm 0.24 0.24-0.30 0.12-0.15
80 ppm 0.36 0.12-0.18 0.06-0.09 Kaynar Çelik CaSi 0.10 0

Sıvı çeliğe kalsiyum enjekte ederken kalsiyumun CaSi 0.10 0

kendiliğinden buharlaşmasını önlemek için kalsiyumun
enjeksiyon derinliği çok önemlidir. Saf kalsiyumun 1600
1 Tablo 3. Kalsiyum Karışımlarının Çaplarına Göre Dolgu
C° 'de buhar basıncı yaklaşık 1.8 atm. dir. Bu ferrostatik
Yoğunlukları (gr/m)
basınca karşılık gelen erime derinliği 1.8/0.7 =2.6 m.'dir.
Kalsiyumun yanında silisyum olduğunda denge buhar Oranlar 9mm0 13mm0 16mm0
basıncı önemli oranda düşer. Mevcut Ca-Si Ca-Si 110 225 330
uygulamasında Ca molar oranı 0.5 olduğunda buhar (30-60)
basıncı 0.3 atm 'e düşer ve buna karşılık gelen erime (40-50)
derinliği 0.4 m. olur. Kalsiyum uygulamasında % 25 'den
fazla verim alabilmek için 1.5 m.1 den daha derine Ca-Fe 122 250 365
enjeksiyon yapılabilen yöntemler geliştirilmiştir. Başka (değişik
basit bir kural ise Ca-Si enjekte ederken duman görülmesi oranlarda)
halinde enjeksiyon derinliğini artırmak için tel besleme
(Ca-Al-Fe 200 300
hızı artırılmalıdır.
40-30 max-
30max)
Özlü tel kullanılarak yapılan kalsiyum prosesi çelik cinsine
ve uygulanan metalurjik şartlara göre 0.2-1.2 kg/ton çelik 3. ÇELİKTE KALSİYUM ÇÖZÜNÜRLÜĞÜ
oranında ilave edilir.
Kalsiyumun erime noktası (Te) 839 C° ve kaynama noktası
Aşağıdaki tavsiyeler kalsiyum prosesinin verimliliğini (Tk) 1491C 0 ' dir. Kalsiyum çeliğe Ca-Si, Ca-Al - Fe tozu
artırabilir. veya saf Ca olarak enjekte edildiğinde sıvı çelikteki nihai
reaksiyonlar aynı olacaktır. Alümüna inklüzyonları içeren
1) Al ile yapılan deoksidasyondan sonra inklüzyonların Al ile söndürülmüş çeliklerde değişik oranlarda aşağıdaki
ayrılması için yeterli süre ile Ar ile karıştırılması. reaksiyonların oluşması beklenmektedir. Belirli miktarda
2) Bazik veya yüksek alümünalı potalar kullanılması. Ca-Si, Ca-Fe, Ca-Al-Fe öz içeren çelik tel belirli bir hızda
çelik içerisine pota tabanına çarpmaksızın veya yüzeyde
3) Çeliğin üzerinin iyi örtülmesi ve inklüzyoların
erimeksizin pota yüzeyinden itibaren 1.5m. veya 2.0 m.
absorblanması için düşük viskoziteli iyi redüklenmiş
tabana enjekte edilir.
bazik cüruf kullanılması.
4) Tel besleme süresince iyi bir homojen karışım Kalsiyum prosesinde özlü tel kullanmak prosesin basitliği,
sağlamak için Ar ile sakin üfleme yapılması. esnekliği, kontrolü ve verimin yüksek olması nedeniyle toz
enjeksiyonun yerini almıştır. [2]
5) Maksimum 2 dakikalık sakin karıştırmayı takiben
kalsiyum ilavesinin yapılması.
Ca(s)=Ca(g)
6) Döküm süresince sıvı çelik ortamdan çok iyi Ca(g)= Ç_a
korunmalı. C a + O = CaO
7) Al ile deoksidasyondan sonra çözeltideki O <50 ppm Ça + Ş_= CaS
olmalıdır. Ça + (x+l/3) A12O3 = CaO.Al 2 O 3 +2/3 Al

Çelik bileşimine, diğer proses değişkenlerine ve kalsiyum

Düşük silisyumlu çeliklerde kalsiyum karışımlarıyla
enjeksiyon tipine bağlı olarak alümüna inklüzyonlarının
yapılan karşılaştırma Tablo2 'de ve piyasada kullanılan
alümünat inklüzyonlarına dönüşümünde çeşitli ihtimaller
kalsiyum karışımlarının çaplarına göre dolgu yoğunlukları
olabilir. Küçük inklüzyonlar büyük inklüzyonlara göre daha
Tablo 3.'de verilmektedir. [1,2]
kolay sıvı kalsiyum alümünatlara dönüşür. Bu sıvı

372
alümünatlar kompleks mangan ve kalsiyum sülfıt Buna göre sırası ile,
tabakalarıyla çevrelenir. Kalsiyum prosesi süresince ve A12O3-» CaO .6 AI2O3-*
kalsiyum prosesi sonrasında bazı oksitli ve sülfıtli CaO.2Al2O3-> CaO Al2O3-> CaS olmaktadır.
inklüzyonlar çeliğin yüzeyine çıkar. CaO.2 AI2O3 ve CaO A12O3 fazlarında

en iyi çelik akışı sağlanmıştır. Bu görüşe göre katı

alümünatlar sıvı kalsiyum alümünatlara dönüşmekte ve
tıkanma problemleri ile karşılaşılmamaktadır.

Al ile söndürülmüş kalsiyum prosesine tabi tutulmuş temiz

çelikte nispeten silikat oksit miktarı az olduğundan çelikteki
oksijenin ya CaO ya da A12O3 olduğu düşünülür. Bu iki
oksit genellikle çelikteki Ca-Al 'un aktivasyon dengesine
bağlı olarak mCaO.nA12O3 formatında karışık olarak
bulunurlar. CaO - A12O3 faz denge diyagramında
m/n=12/7 noktasında minimum erime noktasına (12
CaO.7A12O3 mol oranında erime sıcaklığı 1600C°'dir.)
sahiptirler ve küresel morfolojide bulunurlar. Tel
enjeksiyonundan sonra yapılan şiddetli Ar ile karıştırma
12CaO/7A12O3 arasındaki dengeyi bozarak daha fazla
A12O3 oluşumuna ve döküm sıcaklığında katı inklüzyon
20 « «0 fazlarının varlığına sebep olur.
Toplam oksijen ppm (A12O3 olarak)
Şekil 1. Ca-Si Prosesinden sonra Al ile Söndürülmüş Çeliğin IRSID tarafından geliştirilen diyagrama göre, kalsiyum ile
Toplam Oksijen İçeriği ve Kalsiyum Arasındaki İlişki alümünatların modifikasyonu ve CaS' lerin önlenmesi
Şekil 2.'de görülmektedir. [3,4]
İşletmeden elde edilen verilere göre dökümü yapılan
çelikteki kalsiyum miktarı potadaki kalsiyum miktarından
düşüktür. Tandiş inklüzyonların yüzeye çıkmasına imkan
tanıdığından sürekli döküm yöntemiyle dökülen çelikteki
kalsiyum miktarı ingot kalıba dökülen çeliğe göre daha
düşüktür. Al ile söndürülmüş ( S> 100 ppm ve S <50 ppm)
S içeren çelikteki pota rafınasyon verileri Şekil 1 'de
özetlenmektedir. Her defasında 16x7 mm kesitli Ca-Si özlü
teliyle 0.16-0.36 kg/ton 180 m/dk. hızında çeliğe enjekte
edilmiştir.

Yukarıda verilen reaksiyonun stokiyometrik denkleminden

0.1 s (%) 001
kalsiyum alümünatın bileşimi içi taranmış bölgelerle
gösterilmektedir. Sıvı kalsiyum alümünatın olduğu bölge ıoo r
1600 C° sıcakhğındadır. "L" ile belirtilen bölgeler Ca-Si
enjeksiyonundan birkaç dakika sonra alınan çelik
numunelerini "T" ile belirtilen bölgeler tandiş numunelerini
göstermektedir. Daha önceden de bahsedildiği gibi tandiş
numunesindeki toplam oksijen ve kalsiyum değeri Ca-Si
enjeksiyonundan hemen sonra alınan pota
numunesininkinden düşüktür. S <50 ppm düşük kükürt
içeren çeliklerde alümüna inklüzyonları kalsiyum
alümünatlara tamamen dönüşürken yüksek kükürtlü
çeliklerde dönüşüm kısmidir. Dönüşemeden kalan kısım
ince sıvı alümünat tabakası ile kaplı katı alümanat veya Şekil 2. 1600C°'de CaS 'lerin Uzaklaştırılması ve Ca Prosesi ile
reaksiyona girmemiş alümüna özlü katı alümünat Alümünatların Modifikasyonu Arasındaki İlişki
şeklindedir.fl]
Kalsiyum enjeksiyonu yaparken toplam oksijen ile birlikte
Farrell ve Hilty 'nin çalışmasına göre, Ca/Al arasında çeliğin kalsiyum ve alüminyum miktarı yakından takip
Şekil 2.'de verilen oranlar sağlandığında nozul tıkanmaları edilmelidir. Bu tip bir bilgi yardımcı çizelge olarak kullanılabilir.
ile karşılaşılmamıştır. Verilen grafiğe göre Ca/Al oranı Bu çalışmada çelik üretim şartlarında nozulda tıkanmaya sebep
artarken inklüzyon tipi (kimyasal bileşimi) değişmektedir. olan CaS ün oluşumunu etkileyen kükürt hesaba katılmamıştır.

373
Şekil 3.'te nozul tıkanmasını önlemek için yapılan çalışmada Ca,
O ve Al arasındaki ilişki verilmektedir. [ 5]
Şekil 3. Nozul Tıkanmasını Önlemek için
Ca, O ve Al arasındaki İlişki
Si ile söndürülmüş çeliklerde enjekte edilen kalsiyum
miktarı çelikteki oksijen miktarına bağlıdır. Çelik sınıfına
göre karbon değeri azalırken oksijen değeri artmaktadır.
Buna göre ilave edilen kalsiyum oranı Şekil 4.'de
verilmektedir.[6]
Ca (isteğe Bağlı Birimler)
120 60 40 30 . 20 ip
Şekil 4. Si ile Söndürülmüş Çeliklerde C ve O İçeriğine Göre
Enjekte Edilen Kalsiyum Oranı
Ca-Si kalsiyum prosesine tabi tutulmuş 20-50 ppm
kalsiyum içeren çok düşük karbonlu bir çelikte kalsiyum
düşük erime sıcaklıklı kalsiyum alümünatların ve kalsiyum
alümümüna silikatların oluşmasını sağlayarak alümünanın
daldırma nozuluna yapışmasını azaltır fakat alümüna-grafit
malzemelerle reaksiyona girer, refrakter malzemeyi
aşındırır ve refrakter ömrünü düşürür. Hatta çelikteki
inklüzyonların sayısı önemli miktarda artar. Yapılan EDAX
374
ve X ışınları çalışmalarında çelik içerisinde yüksek
miktarda çözünen kalsiyum tandiş set ve bentlerinde
aşınmalara neden olur. Aşınmış yüksek alümünalı refrakter
tanelerinde %3' e kadar kalsiyum bulunmuştur. Ca-Si
ilavesinin düşük verimi nedeniyle yüksek oranda 0.3-1.1
kg/ton çelik olarak ilavesinin maliyeti yüksektir. [7,8]
Düşük karbonlu çelik sınıflarında, enjekte edilen kalsiyum,
x[Ca]+(l-2/3)Al 2 O 3 =
(CaO)x .(Al2O3)l-x+2/3x[Al]
0 < x <1 .Sırasıyla 1550 C°'de
Al2O3-> CaO .6 Al2O3-> CaO .2 Al2O3-> CaO Al2O3->
CaS olmaktadır. Tam modifikasyonun olması için 0.57<
x<0.71 olmalıdır. Eğer Catop/Otop>0.6(x >0.5) ise iyi bir
dökülebilirlik sağlanır. Eğer Ca top/O top>0.77 olursa
1550 C° 'de tamamen sıvılaşma gerçekleşir. [9]
Çeliğin C ve Si miktarı arttıkça kalsiyum verimi
artmaktadır. Maksimum verimi sağlayabilmek için
S <40 ppm olmalıdır. Kendiliğinden buharlaşmayı önlemek
için besleme hızını iyi saptamak gerekir. Silisyum,
kalsiyumun buhar basıncını düşürdüğünden nispeten daha
yüksek verim alınır. Genellikle 0.1 Ca kg/ton.dk besleme
hızı aşılmamalıdır. Ca/O oranı dökülebilirliğin en iyi
göstergesidir. Faulring 'in çalışmasında Ca/Al oranı çok iyi
kontrol edildiğinde dökülebilirlik artmaktadır. Yüksek
kükürtlü çeliklerde Al miktarının düşürülmesiyle nozul
tıkanmaları en az seviyeye düşürülmesine rağmen CaS
oluşumu yine de nozul tıkanmasına sebep olur. Yassı ve
yuvarlak sülfıt şekil kontrolünü gerçekleştirmek ve daha
temiz çelik yapmak için S<30 ve O< 15 ppm olmalıdır. [2]
4. SÜLFİT MORFOLOJİSİ (ŞEKİL) KONTROLÜ
Kalsiyum prosesine tabii tutulan çeliklerde, döküm
yapısında kükürt en son dendiritik sıvıda ilk östenit tane
sınırlarında MnS olarak katılaşır. Sıcak haddeleme
süresince yassı mamulde MnS partikülleri uzayarak
deforme olurlar. MnS ve A12O3 uzantıları çeliği
i Kaynağın İT AB bölgesinde tavlama çatlamasına,
ii Büyük ön gerilmeli kaynaklı yapılarda lamelar
kırılmaya,
iii Petrol veya gaz taşıyan yüksek mukavemetli düşük
alaşımlı (HSLA) çelik borularının hidrojen
gevrekliğine olan hassasiyetini azaltır. Kalsiyum
prosesine tabii tutulmuş düşük kükürtlü çeliklerde
aşağıdaki reaksiyona göre, MnS çökelmesi çeliğin
katılaşması sırasında kalsiyum alümünat
inklüzyonlarının üzerinde kükürdün Ca(Mn)S olarak
çökelmesi ile önlenir.
(CaO)+2 Ş_+Mn+2/3 A]_-«-(CaS.MnS)+l/3(Al2O3)
Kalsiyum prosesine tabii tutulmayan çeliklerin katılaşması
süresince gerçekleşen sülfıt şekil kontrolünün ölçüsü
çeliğin kalsiyum, kükürt ve toplam oksijen içeriğine
bağlıdır. Al ile söndürülmüş çelikte empüritece zengin
dendiritik sıvının katılaşması sırasında oluşan
reaksiyonlardan kabul edilebilir sülfıt şekil kontrolünün tam
olarak gerçekleşmesi için teorik hesaplamalarından tandiş oranda düşürürler. Sülfitli inklüzyonların boyutu arttıkça
bileşimi Tablo 4' de verilmektedir. Oksijen ve kalsiyum, bu zararlı etki artmaktadır. [10]
alümünat inklüzyonları olarak verilmektedir. HSLA
çeliklerinde hidrojen çatlamasına karşı direnci artırmak için 5. SONUÇLAR
çeliğin kükürt ve oksijen değeri düşürülmekte ve katılaşma
sırasında MnS oluşumunu önlemek için çelik kalsiyum Çelik üretim esnasında veya yeniden oksitlenme sonucu
prosesine tabi tutulmaktadır. oluşan alümüna ve sülfitli inklüzyonlar sürekli döküm
makinalarında nozul tıkanmalarına ve çeliğin sonradan
Tablo 4. Al ile Söndürülmüş Çeliğin Kabul Edilebilir MnS mamul olarak kullanımı sırasında meydana getirdikleri
Modifikasyonunu Gerçekleştirmek İçin Yapılan Kalsiyum
problemler nedeniyle kalsiyum prosesi ile modifiye
Prosesinin Tandiş Sonuçları
edilerek cürufa yüzdürülmekte veya zararlı etkileri en az
O(ppm) Ca(ppm) %Mn S (ppm) seviyeye düşülmektedir. Her çelik sınıfı için enjekte
edilecek kalsiyum miktarı çeliğin Al, O ve S içeriğine
bağlı olarak değişiklik göstermektedir. Kalsiyum prosesinin
25 20-30 0.4-0.6 <20
istenilen sonucu vermesi için çelik cinsine göre gerektiği
kadar kalsiyum enjekte edilmeli ve çeliğin S ve O içeriği
25 20-30 1.3-1.5 <30 mümkün olduğunca düşük olmalıdır. Çeliğe gereğinden az
miktarda enjekte edilen kalsiyum modifikasyonun tam
12 15-20 0.4-0.6 <10 gerçekleşmemesine gereğinden fazla miktarda enjekte
edilen kalsiyum yeni inklüzyonların oluşumuna ve bazik
esaslı refrakterlerin aşınmasına sebep olmaktadır. Bu
12 15-20 1.3-1.5 <15 yüzden çeliğe enjekte edilecek kalsiyum miktarı üretim
koşullarına ve çelik cinsine göre değişmektedir. Ayrıca
kalsiyum enjeksiyon yöntemi ve zamanı da önemlidir.
Kalsiyum prosesi süresince alümüna ve silikatlı
inklüzyonlar yüzey gerilimi etkisiyle şekil olarak yuvarlaksı 6. KAYNAKLAR
sıvı kalsiyum alümünat ve silikatlara dönüştürülür.
İnklüzyon bileşim ve şeklindeki bu değişim inklüzyon [1] E.T.Türkdoğan, "Reflections on the Innovation of
morfoloji kontrolü olarak bilinmektedir. Bu morfoloji Technology For Ladle Refıning of Hot Metal And Steel",
değişimi Şekil5 'de görülmektedir. [1] 1995, Pitsburg,Pa., USA.
[2] PJ.Murray, "Wire injection of Metallurgıcal Povvders
DÖKÜMDE HADDELEMEDE into Molten Metal", injection Alloys, s.1-10, England.
tane sınuiannda haddeleme yönünde Ca prosesine tabu
çökden MnS' ler uzayan MnS tutulmuş [3] M.Imagumbaı, T.Takeda "Influence Of Calcium-
C12A7 etrafinda treatment on Sulfide-and Oxide -İnclusions in Continuous
okifan CaS-MnS nngı
Cast Slab of Clean Steel -Dendirite Structure and
inclusions", ISIJ International, Vol.34, No.7, s.574-583,
1994, Japan.
[4] L.A. Frank, "Castability-From Alumuna to Spinels",
Iron and Steelmaker, April 1999, USA.
[5] D.Coılombet, L.Sancho, B.Schaffer, "International
Calcium Treatment Symposium", Institute of Materials,
1988, s.83-89, Scotland.
[6] Edward Bednarek, "Development of Calcium
Metallurgy", Continuous Casting Vol.7, s.239-257, 1995,
Şekil 5. Çeliğin Kalsiyum Prosesi İnklüzyon Morfolojisinin Ontario.
Şematik Görünümü [7] W.Höller, Veitsch Radex Rundschau, "Inclusion
Modifıcation in Semi killed Steels", 1/1999, s.31-39,
Sıvı çelik içerisindeki kalsiyum alümünat inlüzyonları
Germany.
çeliğin katılaşması süresince MnS kalıntılarının oluşumunu
[8] C.E.Cicutti, J.Madias, J.C.Gonzalez, "Control of
bastırır. Çeliğin katılaşması süresince sülfıt inklüzyonlarının
mieroinelusions in calcium treated aluminium killed steels"
çökelmesi ve bileşimindeki bu değişikliğe sülfıt morfolojisi
Ironmaking and Steelmaking, Vol.24, No.2, s. 155-159,
veya sülfıt şekil kontrolü denilmektedir. [1]
1997, Argentina.
(Mn,Ca)S, MnS' e göre kesici takım yüzeyinde daha sert [9] J.M.A.Geldenhuis, P.C.Pistorius, "Minimization of
koruyucu tabaka oluşturabildiğinden talaşlı imalat için daha calcium additions to low carbon steels", Ironmaking and
uygundur. Büyük boyutlu sülfitli inklüzyonların talaşlı Steelmaking, 2000, Vol.27, No.6, s.442-449, South Africa.
imalat kabiliyeti küçük boyutlu olanlarınkine göre daha [10] L. Jiang, K. Cui, "Quantitative study of modifıcation
fazladır.Uzamış sülfitli inklüzyonlar yuvarlak sülfitli of sulphide inclusions by calcium and its effect on impact
inklüzyonlara göre dik yöndeki darbe enerjisini büyük touhness of resulfurized alloy steel", Steel Researchs, 63-
68,No.4, 1997, China

375
 I. DEMİR-ÇELİK SEMPOZYUM BİLDİRİLERİ / 40

tmmob tmmob
nıakina mühendisleri metalürji mühendisleri
odası odası

"Tandiş tasarımının çelik temizliğine etkisi"

Lütfullah Mete ÜNAL

Ereğli Demir ve Çelik Fabrikaları A.Ş.

 TANDİŞ TASARIMININ ÇELİK TEMİZLİĞİNE ETKİSİ

Lütfullah Mete ÜNAL

Özet: Çeliğin üretimi,rafinasyonu ve sürekli dökümü esnasında çelik içerisine karışan inklüzyon çeliğin mekanik
özelliklerini olumsuz yönde etkilemektedir. Çeliğin sürekli dökümünde kullanılan tandiş, kapasitesine ve geometrisine
bağlı olarak inklüzyonun sıvı çelikten ayrılmasına yardımcı olmaktadır. Tandiş kapasitesi ve tipi her işletme üretim
şartlarına göre değişebilmektedir.Tandiş kapasitesi ve tipi ile ilgili olarak tandiş tasarımları inklüzyonları direkt ve dolaylı
olarak çelik üzerindeki cürufa ayıracak veya temas edecek şekilde yapılırlar.

Anahtar Sözcükler: Tandiş, Sürekli Döküm, İnklüzyon.

1 .GİRİŞ 50 (im ile sınırlıdır. İç kaynaklı inklüzyonların boyutu çok

Çeliğin katılaşması ile çelik içerisinde kalan inküzyonlar
çelik mamulün yüzey ve mekanik özelliklerini olumsuz
etkilemektedirler.Çeliğin üretimi, rafınasyonu ve sürekli
dökümü esnasında çelik içerisine farklı kaynaklardan gelen
inklüzyonlar karışmaktadır. Sıvı çelikteki oksitli ve sülfıtli
inklüzyonlar deoksidant elementin oksijenle birleşmesinden
oksitli inklüzyonlar ve kükürt giderme elementlerinin
kükürt ile reaksiyonu sonucu sülfürlü inklüzyonlar oluşur.
İnklüzyonlar genel olarak iç ve dış kaynaklı olmak üzere iki
büyük gruba ayrılırlar. Dış kaynaklı inklüzyonlar pota ve
tandiş refrakterinin aşınması ve sıkışması sonucu çelik
içinde kalırlar. İç kaynaklı inklüzyonlar çeliğin yeniden
oksitlenme sonucu ve deoksidasyon ürünlerinin çelik içinde
kalması sonucu oluşan inklüzyonlardır. Çeliğin sürekli
dökümünde kullanılan tandiş , kapasitesine ve geometrisine
bağlı olarak inklüzyonun çelikten ayrılmasına yardımcı
olmaktadır. Çelik içerisindeki inklüzyonların hareket
edebilmesi tandişteki çelik sıcaklığı , çeliğin tandişte
bekleme süresi, tandiş kapasitesi ve geometrisi ile ilgilidir.
Tandiş kapasitesi ve tipi her işletmenin kendi çalışma
şartları ve üretim kapasitesine göre değişebilmektedir.
Tandiş kapasitesi ve tipi ile ilgili olarak tandiş tasarımları
inklüzyonları direkt veya dolaylı olarak çelik üzerindeki
cürufa ayıracak veya temas edecek şekilde yapılırlar.
Tandiş çeliğin sürekli dökümünde potadan kalıp veya
kalıplara dağıtıcı olarak rol oynar. İyi tasarlanmış bir
tandişin kullanılması ile her bir kalıp üzerinde sabit
ferrostatik basınçta sıvı çelik rezervinin olması nedeniyle
döküm hızının nisbeten sabit tutulması mümkün olur.
sıkı kontrol edilebilir.
Sıvı çelikten hafif olan inklüzyonlar yüzerek cürufa
çıkabilir. Cürufun curuf-metal arayüzeyine ulaşan
inklüzyonları yakalama kapasitesi vardır. Tandişe akan
çeliğin türbülansı küçük boyutlu inklüzyonların birleşerek
ve topaklanarak yüzeye daha kolay çıkan büyük boyutlu
inlüzyonların oluşumuna yardım eder. İnklüzyonlar sıvı
akışının düşük olduğu tandiş duvarlarına yapışabilir veya
cürufa çıkarlar ve dolayısıyla sistemden ayrılırlar.
Gözenekli refrakter, filtre, set(dam) ve bent(vveirs) gibi akış
kontrol ekipmanlarının kombinezonları inklüzyonların
yüzeye çıkarılmasına yardımcı olmaktadır. Bu ekipmanlar
aşağıdaki fonksiyonları yerine getirir.
a) Akışı yüzeye doğru yönlendirirler. Böylece
inklüzyonların yüzeye çıkmaları kolaylaşır.
b) Küçük boyutlu inklüzyonların birleşerek ve
topaklanarak yüzeye daha kolay çıkan büyük boyutlu
inlüzyonların oluşumuna sebep olan türbülansı
yaratırlar. Bu bölgenin dışında ,hareketsiz banyo bu
inklüzyonların yüzeye çıkmasına yardım eder.
c) Çelik akışı ile birlikte tandişe ilk gelen ve kalıba doğru
ilerleyen çeliğin pota cürufunu tutarlar.
d) İnklüzyonun tandiş içindeki hareket mesafesinin
artırılmasıyla tandiş içindeki kalma süresi
artmaktadır[l]
2. TANDİŞ KAPASİTESİ ve BOYUTLARININ
TASARIMI

İnce şeritler ve levhalar için kullanılan bir slabta Slab döküm uygulamasından bu yana tandiş kapasiteleri
maksimum kabul edilebilir inklüzyon büyüklüğü genellikle sürekli artmaktadır. 1980' lerde inşaa edilen tandişlerin

379
çoğunluğu 40 ton' un üzerindeydi ve derinliği 101 cm.'den
fazlaydı. Kapasite artırmanın en büyük sebebi bindirme
döküm süresince, çelik kalitesini artırmak ve pota değişimi
süresince döküm şartlarını sabit tutmaktır. Tandişteki çelik
kritik bir seviyenin altına düştüğünde girdap oluşur ve cüruf
kalıbın içerisine sürüklenir. Tandiş cürufunun sıkışması
nedeniyle dökümdeki artan yüzey hatalarını önlemek için,
minimum tandiş çalışma derinliğine ihtiyaç vardır. Slab
döküm makinası için minimum değerler tandiş nozul
bloku (nozzle well) üzerinden 40-50 cm. veya yaklaşık 20
ton' dur. Sabit döküm hızını sağlayan minimum tandiş
derinliği daha büyük hacimli tandişlerin yapılmasını
gerektirir. Örneğin, tandiş değişimlerinin %95 'i, 5 dk. 'dan
az süre alıyorsa, 5 ton/dk.döküm hızında ,minimum tandiş
derinliğini karşılamak için gerekli olan miktarın üzerinde
25 ton çelik bulundurulmalıdır.Dolayısı ile son yapılan
tandişlerin kapasitesi 45 tonun üzerindedir. Tandiş
kapasitesi ve konfigürasyonunun çelik temizliği üzerine
etkisi Tablo 1' de görülmektedir. Büyük tandiş, stabil
olmayan döküm şartlarında çelik temizliğini artırmaktadır.
Aynı zamanda döküm hızını azaltmaksızın veya ürün
kalitesini bozan tandiş cürufunun hapsolması olmaksızın
sabit döküm hızında döküm yapmaya imkan verir. [3]
Derin çekilmiş çeliklerin kalitesini artırmak için yapılan
tandiş tonajının kalite üzerine etkisi Tablo 2' de
verilmektedir.
Tablo 1. Tandiş Kapasitesi ve Konfigürasyonunun Çelik Temizliği
Üzerine Etkisi
Tandiş Slab Hata
Divert Tekrarı
Oranı%
6 ton 1.2 0.82/m
12 ton 0.7 0.51/m
12 ton(setvebent) 0 0.04/m
Tablo 2. Tandiş Kapasitesi Jnklüzyon Boyutu ve Sıklığı
Tandiş Slab Sülfür İnklüzyon Toplam
Print(Alümüna) boyutu oksijen(ppm)
25 (ton) %10 273 Jim 31
45 (ton) %2 no |im 24
Son yıllarda yapılan tandişlerde çeliğin tandişte geçen
dinlenme süresini artırmak için derinliği büyük tonajlı
tandişler yapılmaktadır. Buna uygun ölü bölgeleri olmayan
tandiş konfıgürasyonlarının modelleri yapılmaktadır. Bazı
japon tesislerinde 70 ton' luk tandişler kullamlmaktadır.[2]
Uygun iç tandiş tasarımı ile tandişteki inklüzyon ayırımı
optimize edilebilir ve daha temiz çelik yapmak için döküm
yapılabilir. Büyük tandiş kullanımının iki büyük
dezavantajı vardır.Dökümde sorun çıktığında ve kısa
bindirme sayılarında verim kaybı problem olmaktadır.
Fakat tandiş nozulunun alümüna ile tıkanması sık
karşılaşılan bir olaydır ve dökümün son bulmasına sebep
380
olur. Bindirmenin dördüncü dökümünden sonra verim
kaybı %5 'tir. Planlı duruşlarda bile büyük tandişlerden
kaynaklanan verim kaybı önemli bir faktördür.
Büyük tandişleri optimize edebilmek için tandiş hazırlama
maliyetlerini düşürerek tandiş ömrünü artıran kuralları ve
çelik temizliğini artırmak için tandiş tasarımını geliştirmek
gereklidir.
Yapılacak çalışmalardaki hedef,
1) Çelik temizliğini optimize etmek için doğru iç tandiş
boyutlandırması yapmak.
2) Tandiş panelerini aşındırmayan fakat alümünayı
absorbe eden tandiş örtü tozunun geliştirilmesi ile
tandiş panel ömrünü artırmak.
3) Dökümün son bulmasına sebep olan alümüna
tıkanmasını en aza indirmektir.
Uygun denklemler kullanarak, spesifik tandiş tasarımı için
tandişte kalma süresi -dağılım eğrileri (residence time-
distribution (RTD) çıkartılmıştır. Geliştirilen teknikle
amaç,çeliğin tandişte minimum kalma süresini maksimize
ederken, tandişteki ölü hacmi minimize ve akış oranını
maksimize etmektir. Akış oranının maksimize edilmesiyle
,inklüzyonların yüzmesi için gerekli süre maksimize edilir.
Tandişi etkili kullanabilmek için tandişin ölü bölgeleri
minimize edilmelidir. Tandiş tasarımları .inklüzyonların
direkt veya dolaylı olarak çelik üzerindeki cürufa ayrılacak
veya temas edecek şekilde yapılır. Tandişte çeliğin kalma
süresi, inklüzyonların etkin şekilde azalmasını sağladığı
için önemlidir.
Bindirme döküm süresince periyodik olarak yaklaşan pota
değişimi süresince ferrostatik seviyeyi sürekli devam
ettirebilmek için çeliğin iki potadan dökülmesine imkan
veren H-tipi tandiş kullanılmaktadır. Bu tandişle yapılan
çalışmada ,konvektif akış etkilerinin tandişte kalma
süresini artırma potansiyeli vardır. Kavvasaki tarafından
geliştirilen "H" tipi tandiş veya "Centrifugal Flow Tundish"
(CF) gibi daha kompleks teknikler kullanılmaktadır. Bu
proseste tandiş içindeki elektromağnetik karıştırıcı sıvı
metali döndürmektedir. Chiba tesisindeki endüstriyel
denemeler, potadaki mevcut inklüzyonların % 50 'sini
yüzdürebilmenin mümkün olduğunu ve pota değişimlerinde
santrifüj etkisinin daha büyük olduğunu göstermiştir. [3]
3.TANDİŞ İÇİ EKİPMANLAR
Tandiş kapasitesinin artışı çelik temizliğini artırır fakat kısa
devre olma potansiyeli olur. Tandişteki çeliğin temizliğini
daha da artırmak için çeliğin tandişte kalma süresini
artırmak gereklidir. Bunun için tandişte Şekil 1 'de görülen
set ve bentler (dam ,bubling vveirs) kullanılabilir.
 Şekil 1. Farklı Tandiş Konfıgürasyonları İçindeki Set ve Bentler
(dam .bubling weirs)

<*>T«ndif kesiti <W Çok delikli nozul

Su modeline dayanarak yapılan sonuçlara göre, yüksek akış
Ar
oranlı iki set ve iki bentli tandiş, inklüzyonların
ayrılmasında daha etkili olmaktadır ve daha temiz ürün elde
edilmektedir. Şekil 2'de 45 tonluk iki set ve bentli tandişte akış (c) gözanekH köpüksü nozul

çizgileri görülmektedir.[3]

t
shroud
bent

(»I" I»

Gaz borusu
Şekil 2. 45 tonluk bir Tandişte Akış Çizgileri
Tandişte sıvı çelikle temas eden
bölge . 90x0 5 çapında delikler
Lowry ve Sahai, Kansas City Armco tesislerinde, altı
yolluklu blum makinasında çok delikli levha (filtre)
kullanmanın etkisini denemiş ve çeliğin tandişte kalma
süresinin çeliğin temizliğini artırdığını bulmuşlardır. Bent
ve setlere ilaveten Şekil 3 'de görüldüğü şekli ile
inklüzyonların yüzmesini hızlandırmak için tandiş
tabanından Ar üfleme yöntemi de uygulanmaktadır.

Şekil 3. Tandiş Tabanından Farklı Yöntemlerle Ar Üflenmesi

381
Shroud ve SEN kullanılmadan yapılan açık döküm
süresince tandiş cürufu çelik içerisinde hapsolabilmektedir
ve düşük tandiş seviyelerinde bu problem büyümektedir.
Genellikle düşük tandiş seviyeleri, pota değişimi süresince
veya sürekli döküm makinası ve BOF arasındaki ilişkinin
zayıfladığı durumlarda olmaktadır. Büyük tandişlerle
çalışırken iki pota arasındaki geçen süre daha uzun
olmaktadır ve zamanlama fazla problem değildir. Fakat,
günümüzde tandiş seviyesi hala problem olmaktadır.
Minimum tandiş seviyesini belirlemek için yapılan kalıntı
(izci,eser) element deneylerinde,Sprarrow Point tandişini
3ton/dk. hızda boşaltırken girdap nedeni ile cüruf sıkışması
olmazken, tandişin yeniden doldurulmasında cüruf
hapsolması nedeni ile kalıp curufündaki alümüna
miktarının artmıştır. Tandiş tabanı ile pota arasındaki
mesafenin artması nedeni ile shroud çeliğe yüzeysel bir
dalış yapar ve çelik akarken cüruf-metal arayüzeyinde aşırı
türbülans nedeni ile cüruf hapsolması olur. Her zaman sıvı
çelik seviyesi üst bendin (weirs) alt köşesinin altındadır.
Üst bendin alt köşesi tandişin çalışma seviyesini belirler ve
iki veya daha fazla bent varsa, tandiş, bütün bentlerin etkili
olduğu seviyede çahştırılmalıdır. Tandişler çelik akışının
direkt veya dolaylı olarak yüzeye çıkacak şekilde
tasarlanırlar. Böylece yüzeye çıkabilen inklüzyon cüruf
örtüsüne temas eder ve absorblanır. Çelik seviyesi çok
düşük olduğu için akışı yönlendirmede üst bentlerin rolü
yok ise, akan çelik kütlesi tandiş boyunca kısa devre
yaptığından ,inklüzyonlar cüruf örtüsüne temas etmeyebilir.
150 (im'den büyük silikatlı inklüzyonlar, tandiş içinde
yukarıya doğru yüzebilir. Yapılan çalışmalar, 80 um'den
büyük inklüzyonların yüzeye çıkabileceğini göstermektedir.
Silikatlı inklüzyonların kaynağı,kalıp, tandiş, pota cürufu
değil,öncelikle pirinç kabuğu izolasyon örtüşüdür. Dolayısı
ile düşük tandiş seviyelerinde, sıvı cüruf örtüsünün yanında,
sıvı cürufu örten katı düşük yoğunluklu izolasyon astarının
da çeliğe karışması mümkündür. [3]
Yapılan matematiksel modelleme ve sonradan uygulamaya
konulan deneysel çalışmalarda optimum tandiş tasarımında
tandiş iki bölgeye ayrılmaktadır. Küçük inklüzyonların
birleştiği ve topaklaştığı çeliğin tandişe aktığı çok yüksek
türbülanslı bölge ve inküzyonların yüzeye çıktığı ve duvara
yapıştığı gözenekli refrakter (baffle) ve tandiş çıkışı
arasındaki üniform akış çizgisi arasındaki bölgedir. [1]
Çok yolluklu döküm makinasında sıvı çelik faklı kalıplara
dağılmaktadır. Tandişin kalıplara yaklaşık uniform sıcaklık
ve oranda sıvı çelik dağıtacağı beklenmesine rağmen
tandişteki sıvı çeliğin bekleme süresi ve sıcaklığı nozulların
uzaklığına bağlı olarak nozuldan nozula değişmektedir.
Sıcaklığın ve dinlenme süresinin homojen olmaması çeliğin
kalitesini ve dökülebilirliğini etkilemektedir. Çeliğin sürekli
dökümünde çeliğin temizliği, termal homojenlik ve stabl
çalışma şartlan sağlamada tandişin büyük önemi vardır.
Bunların hepsi sıvı akış hareketi ile yakından ilgilidir.
Tandişteki uygun sıvı çelik hareketi sabit çalışma şartlarının
devamını sağlamak için ön şarttır. Uniform yolluk
performansı için farklı nozullardaki bekleme süresi ve
sıcaklık üniform olmalıdır. Çok kısa bekleme süresi sıcak
metalin kanamasına , cürufun çelikte hapis olmasına ve
382
akışa yakın nozullarda türbülansa sebep olur. Diğer taraftan
tek nozul yanında çeliğin uzun iki katı süre beklemesi
tandişte sonuç olarak ısı kaybına ve skallanmaya sebep
olan ölü bölgelerin oluşmasına sebep olur. Tandiş
uçlarındaki ölü bölge tandiş nozullarının tıkanmasına sebep
olur. [4]
Pota ve tandiş arasındaki yeniden oksitlenme oksitli
inklüzyonların en büyük kaynağı olarak tanımlanmaktadır.
Bu bölgedeki problemi azaltmak ve kontrol etmek için
büyük çaba sarf edilmektedir. [2]
Tandiş içerisine konan ekipmanların iki önemli görevi
vardır.
1) Tandiş içindeki dinamik akış şartlarını değiştirerek
kılavuz rolü oynamak. Böylece inklüzyonların
birleşerek topaklaşmasını sağlamak ve yüzeye
çıkarmak.
2) Tandiş içerisine konan kalsiyum veya seramik esaslı
refrakter malzemeler kullanarak çok ince inklüzyonları
yakalamaktır.
Irsıd (Fransa) tesislerinde 0 >10 mm delikli filtreler
kullanılarak inklüzyonların filtrasyonu yapılmaktadır.
Karşılaştırması ve böyle bir tandişte yapılan su modeli
denemelerinin sonucunda set ve bentlerin konumunun akış
üzerine etkinliği Şekil l.'de verilmektedir. Kalitenin artışını
özellikle çeliğin iç temizliğini kontrol etmek çeşitli veri
kaynakları kullanılmaktadır. Kükürt print testi ile slabın 1/4
derinliğindeki alümünaların varlığı ortaya çıkarılmaktadır.
Slabın kalınlığı boyunca alümünanın yerini tesbit etmek
için metaloğrafık olarak inceleme yapılmaktadır. Ayrıca
slabın 1/4 derinliğinden alınan numunelerden toplam
oksijen ölçümü de yapılmaktadır.[2]
Bir tandişte akış hareketi iyi karışmış, akışın durduğu ve
ölü bölgelerden meydana gelmektedir. Üç bölgedeki
inklüzyonların hareketi farklıdır. Karışık bölgedeki hareket
çoğunlukla atalet (viskozite) ağırlıklıdır. İnklüzyonların
hareketi farklı büyüklükteki girdaplara bağlıdır. Akışın
durduğu bölgede baskın kuvvet viskozitedir ve
inklüzyonların hareketi Stoks kanuna göre olmaktadır. Ölü
bölgede ise inklüzyonlar hareket edemez. Buradan
hareketle, tandiş ve diğer kontrol devrelerinin (set,dam;
bent,weirs) ideal yapısını elde etmenin yolu tandişte ölü
bölgeleri minimize etmek ve akış hareketinin durduğu
hacmi maksimize etmektir. Tandişteki akış hareketi karışık
bölge modeliyle açıklanabilir. Bazı araştırmacılar bu modeli
kullanarak tandişteki sıvı akışının kalma (dinlenme) zaman
dağılımını (Resident Time Distribution,RTD) analiz
etmektedir. Buna göre, set yerleştirilen bir tandişte
inklüzyonun tandişte geçireceği süre daha fazla
olduğundan yüzeye çıkma şansı da daha fazladır.[5]
Farklı proses şartlan altında ısıtılmış fitrelerin
inküzyonları tutma etkinliği denenmiştir. Sıvı çeliğin
aniden soğumasının önlenmesi için filtreler daha önceden
ısıtılmaktadır.
Büyük cüruf parçalan, çelik sürekli döküm makinasına
varmadan yüzeye çıkarlar fakat küçük cüruf parçacıkları,
çelik en son katılaşıncaya kadar süspansiyon halinde
kalırlar ve ürün hatasına sebep olurlar.
Son birkaç yıldır, tandişte çelik filtrasyon sisteminin
kullanımına olan ilgi artmış durumdadır. Genel düşünce,
filtre kirli çeliğin temizliğini artıracaktır fakat temiz çeliğin
temizliği üzerine sadece marjinal etkisi olacaktır. Bununla
birlikte, bir Çin literatürü, filtreler üzerine ilk bulguları
sorgulayarak, tandişteki çeliğin akış hareketinin dikkate
alınması gerektiğini bahsetmektedir. Bu çalışmaya göre,
kalsiyumoksit filtreler inklüzyonları korundum filtrelerden
daha iyi yakalayabilmektedir. Buna karşılık, bindirme
döküm süresince düzenli olarak filtreyi değiştirme
zorunluluğu ortaya çıktığından, gelecekte sürekli döküm
prosesinde, filtre kullanımı sınırlıdır. Hoogovens
tesislerinde, seramik köpük filtrenin kullanımının faydalı
olmadığı görülmüş fakat Gladman, inklüzyon
kontrolündeki son gelişmelerle ilgili olarak tonlarca çeliğin
fıltrasyonu için başlangıçta iyi bir gelişme olduğunu
açıklamıştır. [3,6]
Çelikten inklüzyonların yüzerek ayrılmasını sağlamak için
tandiş kapasitesinin artırılması , H- tipi tandişlerin
kullanılması, tandiş içerisinde set ve bentlerin kullanılması
veya çeşitli şekillerde Ar inert gazının üflenmesi gibi
çeşitli yöntemler izlenmektedir. Bu konuda seramik köpük
kullanımı deneme sahasındadır. Uygun iç tandiş tasarımı ile
tandişteki inklüzyon ayırımı optimize edilebilir ve daha
temiz çeliğin dökümü yapılabilir.[3]
4. SIVI ÇELİĞİN TEMİZLİĞİNİN KORUNMASI
4.1. Sıvı Çeliğin Oksidasyona Karşı Korunması
Tandiş içindeki çeliğin Ar ile havanın oksidasyonuna karşı
tam olarak korunması tandiş kapağının bozulması ve
izolasyonun çok güç olması nedeniyle uygulaması zor
olmaktadır. Çelik sıcaklığında eriyen tandiş örtü tozu ile
banyo yüzeyi azot difuzyonuna karşı önlenebilir. İşletmede
çalışmalardan elde edilen sonuçlara göre, ve 1530 C°' de (%
37 A12O3 -%15MgO -48%CaO) tipi bir tandiş örtü tozu ok
sijenin çeliğe difüzyon hızını yavaşlatmaktadır. Pota tandiş
arası kullanılan shroud ve tandiş kalıp arasında kullanılan
SEN bağlantılarından oksijen sızması önlenmelidir.
4.2.Uygun Pota Kumunun Kullanılması
Pota taban dolgu kumunun kimyasal bileşimi ve çeliğe
karışmaması çok önemlidir. %0.05 Al içeren Al ile
söndürülmüş çeliğin iki farklı pota kumu ile olan
reaksiyonu işletme şartlarında denenmiştir. Aynı şartlarda
SİO2 içermeyen pota kumu ile klasik SiO2 esaslı pota kumu
arsında serbest açılma oranı birbirine yakındır. Fakat klasik
SiO2 esaslı pota kumu kullanıldığında yapılan dökümden
1 OOmm uzunluğunda bir numune alınıp optik mikroskopta
parlatılıp incelendiğinde 10 fim veya daha büyük alümüna
kalıntıları ile karşılaşılmıştır. Tandişteki alümüna
383
inklüzyonlarındaki bu artış SiO2 içermeyen pota kumu
kullanılmasıyla tamamen önlenmiştir.
4.3. Kaliteli Tandiş Refrakterlerinin Kullanılması
Başlangıçta, dört dökümde tandiş cürufları, yüksek MğO
esaslı panellere tamamen sızar. Dolayısı ile tandiş
paneli/curuf sistemi tandiş ömrünü artırmak amacıyla
geliştirilmelidir. Mevcut paneller düşük yoğunluklu ve
yüksek porozitelidir ve porozlara veya tane sınırlarına
sızma yoluyla, özellikle cüruf aşındırmasına hassastırlar.
Bethlehem'de mevcut uygulamada, alümüna inklüzyonlarını
absorbe eden bazik cüruf yapmak için tandişe özel yapılmış
flaks katılır. Ayrıca, izolatör olarak tandişe çeltik (pirinç
kabuğu) ilave edilir. Sıvı cürufun etkisi ile zamanla
asitleşen çeltikler değişikliğe uğramaktadır. Tandişe özel
flaks katılmasa bile tandişe kaçan pota cürufunun miktarına
bağlı olarak öncelikle, az miktarda MğO.CaO'li alümüna
silikat sıvı cüruf oluşacaktır. [3,7]
Tandiş refrakter paneli poroziteli oldukları için cüruf
aşındırmasına karşı dayanıklı değildirler ve cüruf ,tandiş
ömrünü azaltır. Cüruf bölgesindeki panel kalınlığı
artırılarak bu problem azaltılabilir. Eğer tandiş seviyesi
cüruf bölgesinin altına düşerse cüruf arka tabakaya
sızabilir. Tandiş içindeki pota cürufunun tandiş panel
ömrüne zararlı olduğu kesindir. Aşındırıcı cüruflar, daha
asidiktir ve CaF2 oranı düşüktür ve gözlenen sızıntıdan
kısmen sorumludurlar. Çelik üretim curuflarındaki
magnezit çözünürlüğü artan cüruf asitliği ile artmaktadır.
Tandiş refrakterkleri çeliğin tandişe çarpmasından
kaynaklanan mekanik aşınmalara ve cürufun kimyasal
reaksiyonlarına karşı dayanıklı olmalıdır. [3,8]
SONUÇLAR
Dünyadaki bütün demir-çelik tesislerinin sürekli döküm
makinelerinde çelik temizliğini artırmaya yönelik
matematik ve su modelleri, deneysel ve pilot tesislerde
yapılan çalışmalardan olumlu sonuçlar alındığında işletme
şartlarında denemesi yapılmaktadır. Farklı çalışmalardan
elde edilen sonuçlar;
l)Tandiş sistemlerinin matematik ve su modellerini
kullanmak çelik temizliğinin nasıl geliştirileceğini bulmak
açısından önemlidir.
2)Tandiş kapasitesinin artırılması, tandiş boyutlarının
uygun seçilmesi ve set ve bentlerin tandiş içerisine
yerleştirilmesi çelik temizliğini artırmaktadır.
3)Tandişteki çelik çoğunlukla yeniden oksitlenmeyle ve
uygun olmayan pota taban kumu ile kirlenmektedir. Bu
yüzden çok iyi sızdırmazlık şartları sağlanmalı, oksijen
difüzyonunu engelleyebilen uygun tandiş örtü tozu ve
döküm sıcaklığında sinterleşmeyen ve içerisinde SiO2
içermeyen pota kumu kullanılmalıdır.
4)Tandiş çalışma astarı mekanik ve kimyasal etkenlere
karşı dayanıklı olmalıdır.
KAYNAKLAR
[1] HTanaka, R.Nıshıhara, R.Mıura, RTsujına, T.Kımura,
T.Nıshı, T.Imoto "Technology For Cleaning of Steel in
Tundish" ISIJ International, Vol.43, No.ll, s.868-875,
1994, Japan.
[2] N.A.Pherson, Ravenscrag, British Steel Corporation,
"The Effect of tundish design on the quality of continuously
cast steel slabs", Metallurgıcal Plant and Technology No.3,
1986, s.40-51,England.
[3] L.Xintian, Z.Yaohe, S.Baolu, J.Weiming, "Flow
behaviour and fıltration Of steel melt in Continuous Casting
Steels", Ironmaking and Seelmaking, Vol.19, No.3, s.221-
225,1992, China.
[4] A.K.Sınha, Y.Sahai, "Mathematical Modelling of
Inclusion Transport and Removal in Continuous Casting
Tundish", ISIJ International, Vol.33, No.5, s.556-566,
1993, USA.
384
[5] Review of European research work, "Improving steel
cleanliness through tundish metallurgy and design" Vol.12,
No.2, s.20, Mayl988, Scotland.
[6] N.Mc.Pherson, "Clean Steel and control through
refractory component development", Vol.12, No.2, s.39,
May 1988, Scotland.
[7] S.K.Sahay, T.K.De., D.S.Basu, S.Mazundar, "Strand
Performance Improvement Through Use Asymmetric
Baffle in Tundish Of Six Strand Billet Caster at DSP", Iron
and Steelmaker, July 2001.
[8] M.Byrne, A.W.Cramb, T.W.Fenicle, "The Sources of
Exogenous İnclusions in Continuous Cast, Aliminum-
Killed SteelContinuous Casting", Vol.7, 1995, Betlehem,
PA.
 I. DEMİR-ÇELİK SEMPOZYUM BİLDİRİLERİ/ 41

tmmob tmmob
makina mühendisleri metalürji mühendisleri
odası odası

"Otomotiv endüstrisi için yeni çelik ürünler

ve özellikleri"

Mustafa M. ARIKAN
Ereğli Demir ve Çelik Fabrikaları A.Ş.

Gökhan BAŞMAN
Î.T.Ü. Metalürji ve Malzeme Mühendisliği Bölümü
 OTOMOTİV ENDÜSTRİSİ İÇİN YENİ ÇELİK ÜRÜNLER
VE ÖZELLİKLERİ

Mustafa M. ARIKAN
Gökhan BAŞMAN

Özet: Otomotiv endüstrisinde çelik haricindeki plastik, alüminyum, magnezyum vb. gibi malzemelerin kullanımı, araçlarda
yakıt tüketimini düşürmek maksadıyla ağırlık azaltma kaygısından dolayı artış göstermesine rağmen, çelik endüstrisinde
kaydedilen ilerlemeler sayesinde çelik; otomotiv sektörü için hala önemini korumaktadır. Burada; otomotiv endüstrisinde
son zamanlarda kullanılmaya başlanan ve özellikleri geliştirilmekte olan ve de ayrıca henüz tam olarak ticari uygulama
şansı bulamamış çelik malzemelerin üretim parametreleri, özellikleri ve uygulama alanlarından bahsedilmektedir.

Anahtar Kelimeler: Otomotiv, Çelik, Çift Fazlı Çelik, TRIP Çeliği, Fırında Sertleşebilir Çelik, IF Çeliği, Borlu çelik,
Titreşim Azaltan Çelik, Kaplanmış Çelik

1. GİRİŞ örnekleridir. Bu tip çeliklerin dışında fosforlu IF çelikleri,

Çelik alternatif malzemeler olmasına rağmen hala otomotiv
endüstrisi için en önemli malzeme sınıfını teşkil etmektedir.
Bunun ana sebebi, ister oto gövdesi için ister şase ve
tekerlekler gibi yapısal parçalar için, bir malzeme olarak
özelliklerinin sınırsız değişkenlikte olmasıdır. Ayrıca,
otomotiv endüstrisinde bir malzeme olarak çelik, önemli
miktarda mükemmel bir fiyat-performans oranı ve geri
dönüşüm avantajları sunmaktadır.
Otomotiv endüstrisi için yeni çelik ürünler sunulduğunda
çelik endüstrisinin elde elde etmeye çalıştığı hedefler
özellikle bir malzeme olarak çeliğin, araç emniyetini
arttırarak, prosesi basitleştirerek ve maliyet düşürerek ve
bunu da mümkün olduğu kadar en önemli hedef olan araç
ağırlığını azaltma ile birlikte yaparak diğer malzemelere
kıyasla rekabet edebilirliğini arttırmayla ilgilidir.
Çelik malzemelerde, normal çelikten orta ve yüksek
mukavemetli çeliğe doğru bir eğilim vardır. Ancak yüksek
mukavemetli çelik parçaların kullamının artışına en büyük
engel, gereken parçanın şekillendirilme zorluğudur.
Metalürjinin temel kurallarından biri, mukavemetin
artmasıyla sünekliğin azalması ve dolayısıyla
şekilendirilebilirliğin azalmasıdır. Araştırmacıların
önündeki zorluk, süneklikten taviz vermeden mukavemeti
arttırmaktır. Fırında sertleşebilen (bake hardenable)
çelikler, çift fazlı (dual phase) çelikler ve dönüşümle
oluşturulan plastisteye sahip (trip) çelikler;
mukavemet/uzama çelişkisini kıran öncü çelik ürünlerinin
HSS IF, EDDQ IF çelikleri, borlu çelikler, kaplanmış
çelikler, titreşim azaltan ve laminasyon çelikleri de çok
önemli bir yer tutmaktadır.
2. FIRINDA SERTLEŞEBİLEN ÇELİKLER (BAKE
HARDENABLE: BH)
Fırında sertleşebilen çelikler, otomotiv imalatçılarının
preslerinde kolayca işlenebilen düşük mukavemetli ve
optimum olarak şekil verilebilen bir çelik grubudur.
Presleme sırasındaki deformasyon, şekil verme sırasında
işlem sertleşmesi ile sertleşmeye yol açar.
Vakumla gazı giderilmiş çelik malzemeler özel yaşlanma
karakteristikleri olan ürünler verir. Bu otomotiv çelik saç
ürünleri fırında sertleşebilir çelikler olarak bilinirler.
Otomotiv gövdesi parçaları haline ıstampalanmadan önce
normal depolama sırasında yaşlanmaya dirençli olarak
dizayn edilirler. Bununla beraber şekil vermede yaşlanmaya
başlarlar ve boya pişirme fırınlarında ısıtıldıktan sonra
malzeme tamamen yaşlanır. Orijinal çelik özelliklerine göre
yaklaşık 34-70 MPa'lık bir akma mukavemeti artışı olan
nihai parçalar elde edilir. Bu gibi ürünler oto imalatçılarının
şekil verilebilirlikten feda edilmeden artan ezilmeye
dirençli parçalar tedarik etmelerine yardım eder [1-3].
Fırında sertleşme işlemi aşağıdaki tipik prosedür altında
çekme deneyi ile tespit edilir (Şekil 1):
1. %2 deformasyondaki ilk akma mukavemeti ve gerilme
kaydedilerek çekme çubuğu % 2 ön deformasyona tabi
tutulur.

387
2. Ön deformasyona tabi tutulmuş çubuk 20 dakikalığına
170°C'a ısıtılır
3. Isıl işlem görmüş numune kırılana kadar çekme yükü
ile yüklenir.
20 dak'da 170 C
ısıl işlemden sonra
Temper Haddesinden sonra
Deformasyon
Şekil 1. Fırında Sertleşme İşlemi Görmüş Çelik Levhanın Çekme
Deneyi Sonucu[2]
Şekil l'de gösterildiği gibi numunenin fırında
sertleşebilirliği; ısıtmadan önceki % 2'lik
deformasyondaki akma gerilmesi ile numunenin ısıl
işlem sonrası alt akma noktası arasındaki farktır.
Yaşlanma direnci çekme çubuklarını kaynayan suya
(100°C) bir saat daldırarak ve daha sonra çubukları test
ederek tespit edilir. Eğer akma noktası kaybolursa
çelik, depolamada altı haftaya kadar kararlı
olabilir[2,3].
Bileşim ve tavlamadan sonra mevcut arayerde çözünmüş
elementlerin miktarının kontrolü fırında sertleşebilir
çelik üretimi için kritiktir. Çözeltideki karbon ve azot
fırında sertleşebilirlik sağlayabilir fakat çözünmüş azot
oda sıcaklığında demir içinde yüksek mobiliteye sahiptir
ve depolama sırasında erken yaşlanmaya sebep olacaktır.
Bu yüzden bu çeliklerde bütün azotun genellikle
alüminyum ile bağlanmış olması kritiktir. Karbon bu
yüzden fırında sertleşebilirliği kontrol etmede anahtar
elementtir. Tavlamadan sonraki soğutma hızı tavlanmış
üründeki çözünmüş karbon seviyesini kontrol eder.
Sürekli tavlama proseslerinde, aşırı yaşlanma sırasındaki
soğutma hızı yeterince hızlıdır ki; çekirdeklenme alanları
olarak bulunabilecek çok sayıda demir karbür için
karbon seviyeleri yeterince yüksektir ve tavlama süreleri
yeterince kısa olduğunda bile çelik içindeki çözünmüş
karbon kontrol edilebilir. Karbon içeriğinin ve aşırı
yaşlanma süresi ve sıcaklığının dikkatli kontrolü ile
geleneksel kimyalar kullanılarak fırında sertleşebilir
ürünler üretilebilir. Bütün şekil verilebilirlik sebepleri
için bir arayer atomsuz (IF) çelik kimyası gerekmedikçe
vakum ile gaz giderme gerekli değildir. Fırında
sertleşebilirliği indüklemek için Nb'lu IF çelikleri
işlenebilir, fakat tavlama sıcaklıkları NbC partiküllerini
çözmek ve çözünmüş karbon sağlamak için geleneksel IF
işlemede kullanılanların üzerine çıkarılmalıdır[3].
388
Ancak, % 0,05 C'lu konvansiyonel çekilmiş-kaliteli özel
sakinleştirilmiş (DQSK) çeliklerinin yığın tavlamasında,
düşük soğutma hızları çözünmüş karbon seviyelerinin
oldukça düşük olması için yeterli çökelme süresine izin
verir. Bu etki, bir miktar ferritin ostenite dönüştüğü yerde
kritik tavlama ile biraz hafifletilebilir. Bu proses,
soğutmada ostenit tekrar ferrite dönüştüğünde "köpek-
bacaklı" karbürlerin gelişmesine yol açar. Bu karbürler
büyüktür ve geniş bir şekilde dağılmışlardır; yavaş soğuma
sırasında çözünmüş karbon için etkili çökelme alanları
değillerdir. Bu şekilde işlenmiş çelik iyi fırında
sertleşebilirlik özelliklerine sahip olabilir fakat otomotiv
üretimindeki fosfatlama ve boyanabilirliğe engel olduğu
bilinen yüzey karbürlerine karşı hassastır. Bu yüzden; yığın
tavlama ile (açık-bobin tavlamasına gitmeksizin) bir
otomotiv kalitesi, fırında sertleşebilir çelik üretmek için
tavlama hemen hemen kritik olarak yapılmalıdır. Karbon
içeriği daha sonra düşürülmelidir ve çelik kimyası optimum
fırında sertleşebilirlik için uygun çözünmüş karbon
miktarını verecek şekilde optimize edilmelidir[2].
Karbür çökelmesini pratik olarak bastırmak için karbon
seviyeleri % 0,02'nin altına indirilmelidir. Bu seviyede,
demir-karbon faz diyagramı; 700°C civarındaki tipik kritik
altı tavlama sıcaklıklarının komple karbür çözünmesine yol
açacağını göstermektedir. Önceden varolan karbürlerin
eksikliği soğutmada çökelmeyi bastırmaya yardım eder.
Karbon içeriğini % 0,02'ye veya daha alt seviyeye (ULC:
ultra düşük karbonlu çelikleri için olduğu gibi) azaltmak
için vakumla gaz giderme gerekli değildir fakat hem
ergitme atölyesi verimliliğini hem de % 0,02'den daha az
karbonla yapılabilen çeliklerdeki hassasiyeti arttırabilir[3].
Yığın tavlanmış, fırında sertleşebilir çeliklerin üretimi için
gerekli ise de düşük karbon seviyeleri yeterli değildir.
Düşük soğutma hızlarından dolayı çökelme kinetiklerinin
daha fazla bastırılması başarılmalıdır. Bu yüzden bu
çeliklerin mangan seviyeleri azaltılır ve fosfor seviyesi tipik
DQSK çeliklerine göre arttırılır. Bu bileşim
modifikasyonlarının her ikisi de çelikteki komple karbon
çökelmesini bastırmaya yardım eder ve böylece tavlamadan
sonra gerekli olan 10-20 ppm'lik karbon çözeltide kalır.
Silisyum içeriğindeki artışlar da karbür çökelmesini
bastırarak fırında sertleşebilirliği arttırır. Tane boyutunun
fırında sertleşebilirliğe bir etkisi vardır: daha küçük tane
boyutu daha yüksek fırında sertleşebilirliğe yol açar. Bu ise
muhtemelen çözünmüş karbonun dağılımı etkisinden
dolayıdır[3].
Bu çelikler 207 MPa'lık bir ilk akma mukavemeti ve % 2
çekme deformasyonu ve 177°C'da pişirmeden sonra 276
MPa'lık bir akma mukavemeti sağlayacak şekilde dizayn
edilirler. Sıcak daldırma ile galvanizlenmiş çelik geleneksel
bir DQSK kimyası kullanır oysa yığın tavlanmış çeliğin
karbon, mangan, fosfor ve silisyum seviyeleri yukarıda
tartışıldığı şekilde modifıye edilir. Düşük mangan
miktarından dolayı yığın tavlanmış çelikte kükürt miktarı
sınırlandırılmalıdır ve alüminyum miktarı ise azotu
bağlayacak yeterli seviyede olmalıdır. Ar3 sıcaklığını
arttıran düşük karbon içeriğinden dolayı yığın tavlanmış
çeliğin ikmal sıcaklıkları sıcak daldırma ile galvanizlenmiş
çeliğinkinden daha yüksektir. Aksi takdirde, bu çeliğin
işlenmesi geleneksel DQSK işlenmesine özdeştir [3].
Sıcak-daldırma ile galvanizlenmiş (HDG) ürünlerin yavaş
yavaş kalitelerinin düzelmesi, daha pahalı olan elektrolitik
olarak galvanizlenmiş QH-kalitelerinin yerine HDG-BH
kalitelerine doğru bir talebe de yol açmıştır [4].
HDG-BH kalitelerinin üretimi çok zordur. Çünkü serbest
karbon içeriğinin hassas bir şekilde kontrolü çok zordur.
(E)LC çeliklerinde olduğu gibi Fe 3 C'nin çökertilmesinin
serbest karbon içeriğini tamponlamada
kullanılamamasından dolayı son üründeki serbest karbon
içeriği doğrudan çelik üretim fabrikasından miras olarak
kalır. Bir taraftan doğal yaşlanmadan kaçınmak için, diğer
taraftan minimum BH-indeksi elde etmek için dikkatli
dengeleme gereklidir. Buna göre stokiyometrik-altı Ti veya
Ti-Nb'lu IF kaliteleri serbest karbon içeriğindeki
değişimlere daha hassastırlar. Bulunan çökeltiler TİN, TiC,
TiS, Ti 4 S 2 C 2 ve NbC olarak alınırsa (MnS çökeltisi dikkate
alınmaz) serbest karbon içeriği o c . f ' deki standart sapma
şöyle yazılabilir:
(ac-/12)2= (a c /12) 2 +( aN/14)2+( oTİ/48)2+ (a s /32) 2 +
(oNb/97)2 (1)
Gerekli Ti ve/veya Nb ilaveleri RHOB işlemi sırasındaki
analizden sonra hesaplanabilir. Karbon, azot ve kükürtteki
değişim, artı bu elementlerin daha sonraki • aşamalarda
kapılmasındaki değişim (tahmin) daha sonra bildirilen
analizde belirsizlik olarak alınabilir. % 95 güvenilirlikli 15-
30 ppm'lik bir serbest karbon içeriği üretmek için bu
durumdaki gerekli standart sapma o"c-r=2,5 ppm veya daha
az olacaktır. Pratikte bunu başarmak imkansızdır ve fırında
sertleştirmenin ve yaşlanma özelliklerinin
tekrarlanabilirliğinin stokiyometrik-altı Ti veya Ti / Nb'lu
ULC kaliteleriyle yeterince garanti edilemediği sonucuna
varılmıştır[4].
Hoogovens'te son birkaç yılda dikkatler stabilize edilmemiş
ULC çelik kalitelerinin gelişimine odaklanmıştır. Bu
kaliteler için denklem (1); ac-f= ac şeklinde basit bir eşitliğe
indirgenir ve değişkenlik önemli miktarda azaltılır. Bu
seçim Tablo l'de belirtilen tipik bileşimleri ve mekanik
özellikleri olan BH-kalitelerinin gelişimine yol açmıştır[4].
Tablo 1. Galvanizlenmiş Fırında Sertleştirilen Çeliklerin Kimyasal
ve Fiziksel Özelliklerinin Tipik Değerleri
Tipik BH180 BH220
Değerler(-LRD)
C(ppm) 20 20
Mn(m%) 250 250
P(%) 30 70
Rp(MPa) 211 229
Rm(MPa) 312 342
r(-) 2,04 2,16
n(-) 0,19 0,20
İH9
Bu kalitelerin BH-indeksinin 40MPa'ın üzerinde olacağı
garanti edilebilir, oysa bu çeliklerin yaşlanma
hassasiyetinin düşük olduğu gösterilmiştir. Şekil 2, çok
şiddetli bir yaşlanma testinden sonra akma noktasındaki
uzama (YPE)'nın 30-35 ppm'lik bir karbon seviyesine
kadar kabul edilebilir olduğunu göstermektedir. Bu seviye
sıcak daldırma ile galvanizlenmiş fırında sertleşebilen
kalitelerin üretiminde yüksek seviyede bir güvenilirliğe yol
açmıştır[4].
*.§•
t 1
< ,4..
Serbest C içeriği (ppm)
1/4
Şekil 2. 100°C'de 7 saat sonra Fırında Sertleşebilir Çelikteki
Akma Noktasındaki Uzama [4].
3. ÇİFT FAZLI ÇELİKLER
Çift fazlı çelikler yüksek mukavemetli - düşük alaşımlı
(HSLA) çeliklerin yeni bir sınıfıdır. Bu çelikler,, ferrit
matrisi içinde sert bir ikinci fazın dispersiyonundan oluşan
bir mikroyapı ile karakterize edilirler. İkinci faz genellikle
yaklaşık %20'lik bir seviyede olan martensittir, ancak diğer
düşük sıcaklık dönüşüm ürünleri ve kalıntı ostenit de
bulunabilir. Sürekli akma davranışı, düşük bir akma/çekme
mukavemeti oranı, yüksek bir deformasyon sertleşmesi hızı
ve yüksek seviyede üniform ve toplam uzama gösterirler.
Çift fazlı çelik mikroyapısı ostenitten martensite dönüşüm
için yeterince yüksek bir hızda A, ile A3 arasındaki iki fazlı
(y-t-oc) kritik bölgeden çeliği soğutma ile üretilirler. Bu
çeliklerin kimyasal bileşimi bu yüzden ısıl referans
sıcaklıkların ve aynı zamanda martensite dönüşüm için
kritik soğuma hızının (sertleşebilirlik) tespitinde büyük
öneme sahiptir.
Çift fazlı çelik kavramı, ilk kez 1937'de Grabe tarafından,
kritik bölgeden soğutulmuş % 0,25 C'lu çelikte çift fazlı bir
yapının üretildiği yeni bir yatak malzemesinin üretimi için
bir patent aldığında tanınmıştır. 1947'de Herres ve Lorig,
tamamlanmamış ostenitleştirmenin yüksek alaşımlı ostenit
adalarının oluşumuna ve arkasından martensite
dönüşümüne yol açan bir çelik bileşimine etkilerini
tanımlamışlardır. 196O'Iı yıllar, kalay kaplama
uygulamaları için yeniden fosforlanmış kalitelere bir
alternatif olarak ferrit-martensit şerit gelişimi üzerine
Williams ve Davies'in bir makalesi ile başlanan çift fazlı
çeliklerin esas inceleme periyodu olarak anılır. Cairns ve
Charles tarafından yapılan çalışmalar da bu tip çelik üzerine
yapılan ilk çalışmalardan biri olarak literatürde yerini
almıştır. 1960'larda ferrit-martensit çelikleri üzerine birkaç
US patenti ödüllendirilmiştir fakat asıl araştırmalar, bu
çeliklerin gelişmesine ve anlaşılmasına önemli bir yardımın
sağlandığı 1970'ler boyunca devam etmiştir. Özel olarak
ise; Tamura ve arkadaşları martensitin mukavemeti ve
hacim oranı arasında bir ilişki tespit etmişlerdir ve Hayami
ve Furukawa ise sürekli tavlama yoluyla işlenen ferrit-
martensit çeliklerinin özelliklerini tartışmışlardır. Çift fazlı
çelikler olarak bu malzemelerin ilk zamanlardaki dizaynına
bu yazarlar ile itibar edilmiştir. Rashid de, standart bir
vanadyumlu HSLA kalite (GM 980 X) kullanarak ticari çift
fazlı çeliklerin üretimi üzerine yayınlar yaparak bu
malzemelerin gelişimine büyük bir yardım yapmıştır.
Çift fazlı çeliklerin günümüzde kullanılan tipik kimyasal
bileşimleri Tablo l'de verilmektedir. Genel olarak bu
çelikler %0.1'den daha az karbon içerirler ve bu sayede
punta kaynak edilebilme kabiliyetine sahip olurlar.
Tavlamayı takip eden hızlı soğutma sonucunda
mikroyapıdaki martensitin %20'si oluşur. %1 ile 1.5
arasındaki manganez, hızlı soğutmada martensitin
oluşmasını sağlar, %0.6'nın altındaki miktarlarda krom ve
molibden de çeliğe ilave edilebilir. Silisyum, katı eriyik
sertleşmesi amacıyla ilave edilir. Vanadyum, niyobyum,
titanyum gibi mikroalaşım elementleri, çökelme sertleşmesi
ve/veya tane boyutu kontrolü için ilave edilebilir [5].
Tablo 2. Ti aik Çift Fazl Çelik Bileşimi [5].
Bileşim, % Ağırlık
Üretim Yöntemi C Mn Si Cr Mo V N
Sürekli tavlama, 0.11 1.43 0.61 0.12 0.08 0.06 0.01
sıcak haddelenmiş
Sürekli tavlama, 0.11 1.20 0.40 - - - -
soğuk haddelenmiş
Kutu tavlama 0.12 2.10 1.40 - - - -
Haddelenmiş halde 0.06 0.90 1.35 0.50 0.35 - -
Çift Fazlı Çelik Üretimi: Bu tip çelikler, ya sürekli
tavlamalı veya kutu tavlamalı interkritik ısıl işlem ile
üretilirler. Sürekli tavlamada çelik kısa bir sürede (30 s)
interkritik sıcaklık bölgesine ısıtılır ve ferrit+ostenitten
oluşan bir yapı elde edilir. Bu işlemi takiben, hızlı bir
soğutma ile (6°C/s) ferrit+ostenit karışımı olan yapı,
ferrit+martensit yapısına dönüştürülür. Kuta tavlama,
sürekli tavlamaya benzer, fakat ısıtma süresi fazla (3 saat
civarında) ve soğuma hızları daha yavaştır (10°C/saat).
Yavaş soğuma hızları nedeniyle, kutu tavlama için yüksek
alaşım elementi (Tablo 2) içeriğine sahip çeliklere ihtiyaç
vardır [5], Yüksek manganez içeriğine olan bu ihtiyaç,
çeliğin maliyetini arttırmakta ve malzeme özelliklerinde
değişimlere sebep olan segregasyon sorununa neden
olmaktadır [6].
Çift Fazlı Çeliklerin Mekanik Özelliklerini aşağıdaki ana
başlıklar altında anlatmak mümkündür:
a)Akma Davranışı ve Deformasyon Sertleşmesi: Genel
olarak ferrit-martensit çelikleri akma noktası göstermezler.
Ferritteki yüksek kalıntı gerilme ve yüksek miktarlardaki
390
hareketli dislokasyon yoğunluğu nedeniyle plastik akma,
küçük plastik birim şekil değişimlerinde olur. Sonuç olarak
akma, ferrit içinde birçok bölgede gerçekleşir ve Şekil 3'de
görüldüğü gibi süreksiz akma engellenir [5].
- — p — *• * * * ^ — . . ..J^S».
Çift fazlı «elik
: : :
SAE980X —
SAE 950X
C If. 2', X, «
Birim Şekil Değişimi, %
Şekil 3. SAE 50X ve SAE 80X HSLA Çelikler ve Bir Çift Fazlı
Çeliğe Ait Gerilme-Birim Şekil Değişimi Diyagramı [5].
Çift fazlı çeliklerdeki deformasyon sertleşmesi olayı üç
aşamaya ayrılabilir. İlk aşamada (%0.1 ile 0.5 arasında birim
şekil değişimi) kalıntı gerilmelerin giderilmesi ve iki fazın
plastik uyumsuzluğu nedeniyle oluşan karşı gerilmeler
nedeniyle hızlı bir deformasyon sertleşmesi gerçekleşir. İkinci
aşamada (%0.5 ile 4 arasında birim şekil değişimi) kalıntı
ostenitin dönüşümü meydana gelir. Üçüncü aşamada ise (%4
ile 18 arasında birim şekil değişimi) dislokasyon hücre yapısı
oluşur ve ferritteki deformasyon dinamik toparlanma ve çapraz
kayma ile oluşurken, martensitte akma gözlenir. Çift fazlı
çeliklerdeki yüksek deformasyon sertleşmesi oranı, benzer
mukavemet özelliklerine sahip HSLA çeliklerine nazaran daha
iyi biçimlenebilme kabiliyetine sahip olmasını sağlar. Ayrıca,
süreksiz akmanın gerçekleşmemesi bu çeliklerde Lüders
bantlarının oluşumunu önler, böylece biçimlendirme
sonrasında düzgün yüzeyler elde edilir [5].
b) Akma ve Çekme Mukavemeti: Martensit fazının hacim
oranı veya mukavemeti (sertliği) arttıkça çift fazlı çeliklerin
mukavemeti de artar. %1.5 Mn içeren çeliklerden elde edilen
değerler Şekil 4'de verilmiştir. Martensitin mukavemeti, bu
fazın interkritik tavlama koşullarına ve çeliğin orijinal karbon
içeriğine bağlı olan karbon içeriği tarafından belirlenir. Ferrit
fazının mukavemetinin yüksek olması da çeliğin
mukavemetini arttırır. Bu ise ferritin tane boyutuna ve alaşım
elementlerinin yardımcı olacağı katı eriyik sertleşmesine
bağlıdır.
Şekil 4. %1,5 Mn Çeliğinde Ferrit-Martensit Oranına Göre Akma
ve Çekme Mukavemetleri. Sy 0 m Martensitin Akma Mukavemeti,
C Martensit Akma Mukavemetinin, Ferrit Akma Mukavemetine
Oranı [5].
c) Tokluk: Çift fazlı çeliklerin yüksek tokluğunun ferritin
düşük karbon içeriği, martensitin plastisitesi ve kalıntı
ostenit miktarı gibi etkenlere bağlı olduğu düşünülmektedir.
En çok kabul gören düşünce, kalıntı ostenitin miktarı ve
plastik deformasyon sırasındaki dönüşümünün etkisidir.
Tavlama sırasında yapılan müdahaleler sonucunda kalıntı
ostenit miktarı değiştirildiğinde, tokluğun maksimum bir
değere ulaştığı görülmüştür (Şekil 5).
olması nedeniyle akma mukavemetinde bir artış olur ve
eğer çeliğin martensit içeriği %30'un altında ise süreksiz
akmaya geçiş olur (Şekil 6). Genel olarak, çift fazlı çelikler
oda sıcaklığında yaşlanmazlar ve 270°C'ye kadar olan
sıcaklıklarda yavaş bir yaşlanma davranışı gösterirler.
Ancak soğuk işlem veya çekme nedeniyle oluşan
deformasyon yaşlanma işlemini hızlandırır [5].

r
ril — - • : •

*vz •300 — ^ - ^ : ' : : """

martensit
1 saat
2oe"c-
1
e™1 s Verİtmiş ••*—

•i) i 500 M • / - -
s

S-s- •HS&O
1 saat 2OCfC
%24,8
marteosit

p1
"50 000 J3Û » 3 K ?C Mi 1
'50 893 i » m *C
Su Verme Sıcaklığı °C Oirîoı ^oKil Değimimi C^fe)
Su Verme Sıcakiığı,°C
Şekil 6. I saat süreyle 200°C'da temperlemenin, farklı oranlarda
(b) martensite sahip %l,5 Mn içeren %0,06 ve %0,20 C çeliklerinin
gerilme-birim şekil değişimine etkisi [5].

Bu tip çeliklerin Özellikleri, Uygulama Alanları ve

•\:
lütoiztai
'50 600 •£• 2Cfl AC -C
Su Verme Stcaklı§ı,°C
Şekil 5. 750°C'den itibaren çeşitli sıcaklıklara soğutulmuş olan
O,1C - 0,2Si2Mn çeliğinin özelliklerindeki değişimler. AC: havada
soğutma, FC: fırında soğutma, (a) kalıntı ostenit (YR) miktarındaki
değişim, P: perlit, M: martensit. (b) Akma (SY) ve çekme (ST)
mukavemetlerindeki değişim, (c) Toplam birim şekil değişiminde
(Et) ve homojen birim şekil değişiminde (Eu) ve Lüders izlerinde
olan değişim [4].
d) Temperleme ve Deformasyon Yaşlanması: Su verilmiş
çift fazlı çelik sacların temperlenmesi sıcak daldırma ile
galvanizleme sırasında veya boya pişirme sırasında
yapılabilir. Boya pişirme sırasında, sac önceden deforme
edilmiş olduğundan, deformasyon yaşlanması oluşabilir.
Üretim hattında temperleme aşırı temperlenmeyi önlemek
için uygulanabilir. Bu tür bir temperleme işleminde, her iki
Gelişmeler ise aşağıda ifade edilmiştir:
Kimyasal bileşimi değiştirerek ve kritik sıcaklıktan
soğutma hızını kontrol ederek çift fazlı çeliklerde geniş bir
çekme mukavemetleri bölgesinin elde edilebileceği takdir
edilecektir. Hudd tarafından özetlendiği gibi 1000 MPa'a
kadar çekme mukavemetleri mikroyapıya yüksek bir oranda
beynit sokarak üretilebilir ve çift fazlı çeliklerin
mukavemeti fırında sertleştirme reaksiyonları ile de
arttırılabilir. Şekil 7'de gösterildiği gibi tavlama sıcaklığı,
ostenitin hacim oranını belirlemede kritik parametredir ve
nihai üründe yüksek bir martensit oranı elde etmek için bir
güçtür. Ekstrem olarak 1500 MPa'a yaklaşan çekme
mukavemetleri olan, esasen tamamen martensitik bir yapılı
çelikler üretilebilir fakat bu gibi çelikler sadece %4'lük
toplam uzama değerleri ile karakterize edilirler. Çift fazlı
çeliklerin yüksek deformasyon sertleşmesi üssü değerleri
Şekil 8 (a)'da diğer yüksek mukavemetli çeliklerle
karşılaştırılarak verilmiştir. Diğer yandan, Şekil 8 (b)'de
görüldüğü gibi derin çekme özellikleri nispeten düşüktür.
Çift fazlı çelikler l,0'a kadar düşen ortalama dikey
anizotropi katsayısı değerleri verebilmektedir [6].
I w ı , -•- t-*rt1 j

faz da farklı davranışlar gösterir. Yüksek karbon içeren

martensit fazında hatalı yapının toparlanması, karbürlerin
.<>- ~SÎ °"
çökelmesi ve kalıntı ostenitin dönüşümü beklenir. Ferrit ^ ^

fazında ise, dislokasyonlarda karbonun segrege olması ve

karbürlerin çökelmesi beklenir. İki fazın bir arada
bulunması nedeniyle kalıntı gerilmeler ve ferritte yüksek a Sıcaklıöı
dislokasyon yoğunluğu mevcuttur. Bu nedenle Şekil 7. Tavlama Sıcaklığı ve Kimyasal Bileşimin Akma ve
dislokasyonlarda karbonun segrege olması ve ferritin Çekme Mukavemetine Etkisi [8].
hacimsel büzülmesi nedeniyle kalıntı gerilmelerin
giderilmesi temperleme işleminde önemlidir. 200°C
civarında yapılan temperlemede, karbonun
dislokasyonlarda segrege olması ve kalıntı gerilmelerin yok

391
 Tablo 3. Çift Fazlı Çeliklerin Uygulamaları [6]

Üretici Bileşen Notlar

General Tekerlek diskleri ve Yolcu arabaları ve hafif
Motors jantları kamyon tekerlekleri için
Tampon takviyeleri,
yüzey çubukları,
Kriko destekleri
Çekme mukavemeti, MPa Çekme mukavemeti, MPa
Su pompası makaraları
(a) 0) Direksiyon kaplin
takviyeleri
Şekil 8. Çift Fazlı Çeliklerin Çeşitli Mekanik Özelliklerinin Diğer Hoesch- Tekerlek diskleri Takımlar kesinlikle şerit
Sac Türleri ile Karşılaştırması, (a) Deformasyon Sertleşmesi Üssü, Estel ölçüsüne adapte
(b) Ortalama Dikey Anizotropi Katsayısı [6]. edilmelidir
Fren levhası desteği
Otomotiv endüstrisi sac mamullerin üretiminde öncü (Girling)
olmaktadır ve ticari olarak üretilen çift fazlı çeliklerin Inland Kapı panelleri, bagaj Hi-Form 80 iyi şekil
büyük çoğunluğu bu sektörde kullanılmaktadır. Bu, genel Steel kapakları, verilebilirlik göstermiştir
olarak daha ince saclar kullanılarak ağırlıkta azalma ve
sağlamalarına ve eşdeğer çekme mukavemetine sahip diğer Merkez direkleri, daha çok alüminyum
rüzgarlık çerçeveleri, gövde saçı gibi
kalite saclara nazaran daha iyi biçimlenebilme özelliğine davranmıştır
sahip olmalarına bağlıdır. Tampon takviyeleri, tekerlekler, Tekerlek teşkilatı
kriko destekleri, alternatör fanları, iç ve dış kapı panelleri Jones Tampon yüzey 2.2 mm'lik DP çelikleri
çift fazlı çeliklerden üretilen otomotiv parçalarına örnektir. and çubukları, tampon 2.8 mm'lik yüksek
Çift fazlı çelikler 1970'lerden beri ticari üretimde olmasına Laughlin mukavemetli
rağmen, bu tarihe kadar büyük ölçekte uygulama bulmada Takviyeleri, arka çelikle yer
başarısızlığa uğramıştır. Bu çeliklerin yığın tavlama ile süspansiyon, değiştirmektedir
üretimi, pahalı ve özelliklerde tabiatında var olan tekerlekler,
değişikliklere maruz yüksek manganlı bileşimlerin alternatör fan Daha iyi yorulma
pervaneleri, direksiyon özellikleri
kullanımını gerektirir. Çift fazlı çeliklerin haddelenmiş
mili takviyeleri Parçalar daha kalın
haldeki versiyonları pahalı ilaveler problemiyle karşı ölçülü düz karbonlu
karşıya kalır fakat sıcak haddeleme sırasında yüksek çelikler için
derecede bir kontrol ihtiyacı ile birleşmiştir. Sürekli Kavvasaki Stilli tekerlek diskleri dizayn edilmiş aletlerle
tavlama şu anda zayıf alaşım kalitelerinin üretimi için en yapılmıştır (3.2-4.0 mm)
büyük potansiyeli sunmasına rağmen, bu teçhizata yatırım Kapı ve kaput panelleri Fosfatlamaya tepkisi
yüksek sermaye masraflarından dolayı sınırlandırılmıştır. ve çamurluklar AK çeliklerle olduğu
Bununla beraber, çapraz flux indüksiyonu (TFX) kadar
ısıtmasının kullanımındaki son gelişmeler çift fazlı iyidir
çeliklerin üretimi için daha büyük fırsat sağlayabilir. TFX Nippon Tampon durdurma/yan 500-700 MPa
prosesinde manyetik flux, geleneksel indüksiyon Steel kapı darbe
çubukları, çerçeve
prosesindeki durumdan farklı olarak akımın şerit bölümleri
düzleminde etkili bir şekilde indüklendiği gibidir. Bu CAPL'da işlem görmüş,
yüzden TFX, şimdiki sürekli tavlama teçhizatları üzerine 500-700 MPa, % 30-35
düşük sermaye maliyeti, enerji verimliliği, esneklik ve az TE
yer ihtiyaçları gibi potansiyel avantajlar sunar. NKK Dış ve iç paneller, kapı, Cal-Hiten, düşük akma
kiriş ve tampon oranı tipinde; 350-450
Tablo 3'de çift fazlı çeliklerin uygulamaları ile ilgili MPa,
takviyeleri 400-800 ve 500-1100
örnekler verilmiştir.
MPa kaliteleri
Sumitomo Dış otogövdesi panelleri Kutu tavlanmış ürün
Metal
Industries
Ltd.
Teksid Stilli tekerlek diskleri Lider Avrupa araba
Acciai imalatçıları tarafından
kullanılan
US Steel Araba, kamyon, otobüs, USS DP80
çiftlik ekipmanı,
endüstriyel kullanım
ünitelerindeki parçalar,
ağır konstrüksiyon
üniteleri

392
3. DÖNÜŞÜMLE OLUŞTURULAN PLASTİSİTE (TRIP) 4. ARA YER ATOMSUZ (IF) ÇELİKLER
ÇELİKLERİ
Çok az arayer atomu içeren çelikler, düşük akma
TRIP işlemi, malzemeye uygulanan deformasyon sonucu mukavemetleri, yüksek uzama ve iyi derin çekilebilirlik
ostenitin martensite dönüşümü sırasında deformasyon özellikleri nedeniyle çok iyi biçimlenebilirlik özellikleri
gösterirler (Şekil 9). IF çelikleri vakum gaz giderme
sertleşme katsayısının artması ile homojen deformasyon
ekipmanları yardımıyla üretilirler. Karbonitrür oluşturucu
bölgesinin genişletilmesidir. Özellikle ostenitik çeliklerde
elementler ilavesi ile derin çekilebilirlik ve yaşlanmama
mukavemetle birlikte süneklik sağlar. Karbonun %0,3'e
özellikleri daha da geliştirilebilir [5].
kadar yükseltilmesi TRIP işleminde mukavemet artışı
sağlar. Bunun yanı sıra %0,05-0,20 C içeren düşük
karbonlu çeliklere de bu işlem uygulanabilmektedir. TRIP Bu amaçla katılan niyobyumun etkisi, düzlemsel
çeliği meydana getirmek için iki yöntem vardır [7]: anizotropiyi geliştirme ve kulaklanma olayını azaltma
yönündedir. Bunun nedeni soğuk haddeleme işleminden
a.Çeliğin bileşimi, yapının oda sıcaklığında tamamen
daha önce, sıcak haddelenmiş yapının küçük tane boyutlu
ostenit olarak kalmasını sağlayacak biçimde ayarlanır. Bu
olmasıdır. Niyobyumun etkisini arttırmak amacıyla
durumda MD (def. sırasındaki martensit bitiş) sıcaklığı oda
titanyum ilavesi de yapılabilir [5].
sıcaklığının üzerindedir. Ostenit fazını içeren çelik daha
sonra MD sıcaklığının üzerindeki bir sıcaklıkta
termomekanik bir işlem görür. Bunun için çeliğe 250- Endüstriyel Uygulamalar ve Mekanik Özellikleri: Mendoza
550°C sıcaklıkları arasında %80 deformasyon uygulanır. ve arkadaşlarının [8] gerçekleştirdiği çalışmada elektrik ark
Ostenite uygulanan yüksek miktardaki deformasyon sonucu fırınına beslenen sünger demire vakumla gaz giderme
Ms (martensit başlangıç) ve MD sıcaklıklarında artış olur. uygulanmış, pota işlemi gerçekleştirilmiş ve sürekli döküm
Dönüşümü hızlandıran bu artışlara rağmen, oda sıcaklığına ile üretilmiş olan slablar, argon atmosferi altında tekrar
soğutulan yapıda ostenit kararlı olarak kalır. Oda 1250°C'ye ısıtılmıştır. Sıcak haddeleme işleminin bitiş
sıcaklığındaki çeliğe uygulanan ikinci bir deformasyonla sıcaklığı 950°C'dir ve toplam %64 kesit daralması
ostenitin büyük bir miktarının martensite dönüşümü sağlanmıştır. Sarma işlemi 950°C'den 730°C'ye kadar
sağlanır. Oluşan martensit yüksek mukavemet ve süneklik uygulanmıştır ve daha sonra levha oda sıcaklığına kadar
özellikleri gösterir. Bu tür bir işlem, bileşimi ve soğutulmuştur. Bu aşamadan sonra sac toplam %84 kesit
termomekanik işlemi kritik olanlar haricinde çok sayıda daralması sağlanacak şekilde 0,3mm kalınlığa kadar soğuk
çeliğe uygulanabilmektedir. İşlem sonucu istenilen düzeyde haddelenmiştir. Daha sonra sac numuneler 1 ila 1000 s
mukavemet artışı elde edebilmek için çeliğin karbon süreyle 800°C'de argon atmosferinde tavlanmıştır.
miktarı %0,3 olarak sınırlandırılmaktadır [7]. İncelenen saclar %0,005 C, %0,0044 N2, %0,ll Mn,
b.Bileşiminde %0,3 civarında karbon ve karbür oluşturucu %0,030 Si, %0004 P, %0,010 S, %0,071 Al, %0,013 Ni ve
elementler bulunan çeliğin bileşimi Ms ve MD sıcaklıkları %0069 Ti içermektedir.
oda sıcaklığının altında kalacak biçimde ayarlanır.
Ostenitleme sonrası, çeliğe 250-550°C sıcaklıklar arasında
%80 deformasyon uygulanır. Bu termomekanik işlem hem
ostenitin deformasyonunu, hem de karbür oluşumunu
sağlar, bu da Ms ve MD sıcaklıklarını yükseltir. Daha sonra
oda sıcaklığında uygulanan bir deformasyon ile ostenitin
martensite dönüşümü sağlanır. Oluşan yapı yüksek
mukavemetli ve sünektir [7].
Özellikler, Uygulamalar ve Gelişmeler: Sıcak haddeleme
sıcaklığını çok yakından kontrol etmedeki ve soğuk
haddelemedeki son teknolojik gelişmeler, karbon, silisyum,
mangan ve diğer rölatif olarak düşük fiyatlı elementlerin
eklendiği TRIP çeliklerinin imalatına giden yolu açmıştır ve
Japonya'da otomobillerin üretim maliyetlerinin düşmesine
yardım etmiştir. TRIP çeliği şu anda başlıca eğlence
araçlarının hızlandırıcı koruyucu kaplamaları (accelerator
casings) ve ön taraf elemanları (front side members) gibi
uygulamalar için kullanılmaktadır[2]. 3a
O15C ü 175 0.20C 0 2ZS C 2SC
Def sertleşmesi üssü (n)
Şu anda tanıtılmakta olan TRIP çeliklerinin geleceğine (C)

büyük umutlar bağlanmaktadır. Bu grup çeliklerin önemli

Şekil 9. Çift fazlı ve arayer atomsuz çeliklerin çekme ve
şekil verme özellikleri esas olarak spesifik bir şekilde biçimlenme özellikleri, (a) Bazı sıcak haddelenmiş çelik sacların
ayarlanmış mikrobileşen kalıntı ostenitten mukavemet-birim şekil değişimi ilişkisi, (b) Bazı soğuk
türetilmektedir[l]. haddelenmiş çelik sacların mukavemet-birim şekil değişimi
ilişkisi, (c) Çelik sac türlerine göre derin çekilebilirle özellikleri
m.

393
4.1. Fosforlu IF Çelikleri *NbC çökelmesinin (daha yüksek Nb ve C içeriği)
kullanılmasını içerir.
Bu çelikler mukavemetlerini birincil olarak katı-eriyik
sertleştirmesinden kazanırlar. NbC, Ti 4 S 2 C 2 ve FeTiP'ün Bu opsiyonların uygulanması azaltılmış bir alaşım içeriği
çökelmesi de IF çeliklerinin güçlendirilmesini etkiler. olan iyileştirilmiş bir fosforlu IF-kalitesine yol açmıştır.
Sonuç olarak, büyük miktarlarda fosfor veya mangan Daha önce 220 MPa'lık bir akma mukavemeti elde etmek
ekleme ihtiyacı olmaksızın mukavemeti arttırmak için için kullanılan IF-bileşimi şu anda 260 MPa'lık bir kalite
çökelmenin hassas kontrolü kullanılabilir [4]. Mevcut bütün elde etmek için başarılı bir şekilde uygulanmaktadır ve
literatürün gözden geçirilmesi 150'nin üzerinde farklı IF- Hoogovens'in çelik üretimi ve galvannealing sırasındaki
çelik kalitesi veri tabanına yol açmıştır. Akma mukavemeti maliyetleri azaltmasını sağlamaktadır. Kimya ve mekanik
üzerine lineer regresyon aşağıdaki denkleme yol açmıştır özellikler için tipik değerler Tablo 4'de verilmektedir [4].
(bütün elementler % ağ. olarak, akma mukavemeti MPa
olarak): Tablo 4. Galvanizlenmiş IF- P 260'in Bileşim ve Mekanik
Özellikleri için Tipik Değerler [4]
Rp =158+20 Mn+53 Si+983 P+217 Mo+4840 B-50 Cr (2)
Değerler IF-P 220 (önceki) IF-P 260 (sürekli)
Şu andaki pratikten çok uzak olduğu düşünülen (mesela Ti C (ppm) 20 20
veya Nb>%0,l , O 8 0 ppm, Mo>%0,5) bilgiler veri Mn (m%) 400 400
P (%) 70 7
tabanından hariç tutulmuştur. Kalan bilgiler Şekil 9'da
2 Ti (m%) 15 15
sunulmaktadır. Korelasyon oldukça iyidir (R =0,8), literatür
Nb (m%) 18 18
bilgilerinin hem uzunlamasına hem de enine yönlerde farklı
Akma muk. (MPa) 252 285
temper haddeleme pratikleri, değişik mikroyapılar ve ilave
Çekme muk. (MPa) 372 399
alaşım elementleri gibi hem laboratuar ergiyiklerini hem de Uzama (%) 36,9 32,8
üretim malzemesini regresyon analizinde hesaba 2,26 1,67
r(-)
katılmayan görüşleri dikkate aldığını akılda tutmak gerekir n(-) 0,203 0,181
[4]-

Hoogovens'in düzenli üretim malzemesinin akma 4.2 Yüksek Mukavemetli EDDQ IF Çelikleri
mukavemeti 1997'de üretildiği şekilde Şekil 10'da
verilmektedir ve tahmin edilen bölge içindedir[4]. IF çeliklerinin çekme özellikleri oldukça düşüktür ve akma
mukavemeti 150 MPa, çekme mukavemeti ise 300 MPa
civarındadır. IF çeliği alaşımı konseptine dayalı olarak
mükemmel derin çekme ve gerdirme ile şekillendirme
kabiliyeti olan yeni ultra düşük karbonlu (ULC) yüksek
s". mukavemetli çelik saç pazara tanıtılmıştır ve aslında Şekil
1 l ' d e gösterilenden bile daha yüksek mukavemetli çelikler
geliştirme aşamasındadır. Bu çelikler daima IF olmaya
ihtiyaç duymazlar, bu yüzden ULC terimi daha
e- doğrudur[9].

2.S

M »S Si»
P+BH'li IF Çeliği
I lesaplanan Rp (MPa)
20 n:0,23

Şekil 10. IF Çeliklerinde Katı Eriyik Sertleştirmesi[4]

Gelecekteki Gelişmeler
!
EDDQ- Fosforlu Çelik
Fosfor şimdiye kadar katı eriyik sertleştirmesi için en etkili 1.5 n:0,20 — n:0,18
yeralan element olmasına rağmen, ikincil soğuk işlem
gevrekliği ve galvannealing sırasında alaşımlama kinetiği
açısından zararlıdır. Hoogovens'de fosforlu çeliklerin hem Mikroalasimli Çelik.
Çiftfazly Çelik
kimyası hem de işlenmesi P-içeriğini minimize etmek için 1.0 n:0,18
n:0,21
optimize edilmiştir [4].

0 200 töO 600 600 lOGO

Mümkün olan metalurjik opsiyonlar;
*katı eriyikteki karbonun akma mukavemetini arttırdığı
stokiyometrik-altı bir (BH) IF-kalitesi oluşturulmasını;
*fosfor ile katı-eriyik sertleştirmesi etkinliğini arttırarak
tane sınırlarına fosfor segregasyonunun frenlenmesini;
Çekme Mukavemeti (N/mm2)
Şekil 11. Çeşitli Saç Çeliklerinin Çekme Mukavemeti ve
Anizotropi ( r ) Katsayısı Arasındaki İlişki [91

394
Niyobyum ile stabilize edilmiş bir sıcak band da olan ince
tane boyutu belli bir dereceye kadar daha yüksek
mukavemete yol açarak yeniden kristalleşmiş tavlanmış
saça geçirilir. Yüksek mukavemetli ULC çeliklerinin
niyobyum mikroalaşımlamasına güvenme sebeplerinden
biri budur. İyi soğuk şekil verilebilirlik sadece tamamen
yeniden kristalleşmiş malzeme ile mümkün olduğu için ve
bu prosesin kinetiği karbonitrürlerin kalınlaşmasına bağlı
olduğu için, karbonitrürler tarafından çökelme
sertleştirmesinin uygulanma ihtimali EDDQ çeliklerinde
mukavemeti arttırmak için kullanılamaz. Bu yüzden,
mukavemet arttırma mekanizması olarak katı eriyik
sertleştirmesi kullanılır. Bu şartlarda uygun elementler
mangan ve silisyumdur; çekme mukavemetini % 0,1 Mn, 4
2 2
N/mm ; % 0,1 Si, 10 N/mm arttırır. Fosforun etkisi daha
büyük mertebededir; niyobyum ile stabilize edilmiş
2
çeliklerde % 0,1 P çekme mukavemetini 100 N/mm arttırır
ve Şekil 12'de görüldüğü gibi titanyumlu çeliklerde bu etki
biraz daha azdır. Titanyumlu çelikte daha düşük
mukavemet arttırma mekanizması FeTiP fazının oluşumu
ve böylece fosforun eriyik sertleştirmesi etkisini düşürmesi
ile açıklanabilir. Bu; karbon stabilizasyonu için titanyuma
tercihen niyobyumun kullanımı için daha ince tane
boyutundan başka ilave bir nedendir [9].
:> 00,: CCK Ofe
P içeriği (%)
Şekil 12. Nb veya Ti ile Stabilize Edilmiş Bir IF Çeliğinde Fosfor
Kuvvetlendirmesi [9].
Fosforun bir negatif etkisi, tane sınırlarına yayınarak
gevrekleşmeye yol açma eğilimidir. Bu; rakip olarak tane
sınırlarını işgal edebilen ve onları kuvvetlendirebilen
çözünmüş atomlar şeklinde hiçbir karbonun bulunmadığı IF
çeliklerinde özellikle etkilidir. Yığın tavlamadan sonra,
herhangi bir ekstra fosfor ilavesi olmaksızın IF çeliğinde
böyle bir gevreklik oldukça önemli olabilir. Yüksek
mukavemetli EDDQ çeliklerinde tipik fosfor içeriği, kısa
sürekli tavlama çevrimi zamanında bile tane sınırı
gevrekliğine yol açabilir. Bundan kaçınmak için, yüksek
mukavemetli ULC çeliklerine bor ilavesi yaygın bir pratik
olmuştur. Şekil 13, özel bir darbe testi ile ulaşılan sonuçları
göstermektedir. Aynı zamanda bir arayer elementi de olan
bor'un, fosforun tane sınırı segregasyonunu başarılı bir
şekilde önlediği görülmektedir ve bu etki niyobyum ile
alaşımlandığında daha ince tane boyutu ile (daha fazla tane
395
sınırı alam) arttırılmaktadır. Böylece, niyobyum, fosforun
güçlendirici etkilerine ilaveten gevrekliği azaltmaya yardım
eder [9].
Ana bitesim S:I
B'suz 10-15 ppmB
360 380 .,,, „
Çekme Mukavemeti (N/mm 2 )
Şekil 13. Sürekli Tavlanmış HS-ULC Saçtan Üretilmiş Derin
Çekilmiş Kaplar ile Elde Edilmiş Darbe Testi Sonuçları [9].
Galvanizleme veya galvannealing yapılması durumunda
çelik genellikle ana silisyum ilaveleri içermemelidir. Tablo
5, aynı zamanda bu çeliklerin yüksek düzlemsel izotropisini
de gösteren, sıcak daldırma ile galvanizlenmiş yüksek
mukavemetli bir IF çeliğinin karakteristik üretim bilgilerini
göstermektedir [9].
Tablo 5. Sıcak Daldırma ile Galvanizlenmiş Yüksek Mukavemetli
IF Çeliğinin Kimyasal Bileşimi ve Mekanik Özellikleri [9]
Kimyasal Mekanik Özellikler
Kompozisyon
30 ppm C, 30 ppm N, Akma Mukavemeti 220 N/mm2
%0,35 Nb, %0,05 P, Çekme Mukavemeti 390 N/mm2
%0,03 Al, %0,0035 Uzama (%) %37
Nb, %0,02 Ti. 10 ppm r değeri 1.9
B Ar değeri 0,1
n değeri 0.21
Çelik saçın fırında sertleşebilirliği otomotiv endüstrisi
tarafından çok istenir çünkü bu, saçın oldukça düşük
kuvvetlerle preslenmesine müsaade eder ve nihai üründe
yani presle şekillendirme ve boya pişirmeden sonra daha
yüksek mukavemet garanti eder. Fırın sertleştirmesi,
dislokasyonları arayerler tarafından kilitleyen bir Cottrell
etkisi gösterir ve bu yüzden çelik 5 ppm'in altında olmayan
belli bir miktar çözünmüş karbona ihtiyaç duyar. Bir
ihtimal; biraz stokiyometrik-altı karbon-stabilize edici
elementler ilavesiyle ultra düşük karbonlu çelik üretmektir.
Bu yaklaşım özellikle vakum işlemi ve con-cast slabı
arasında genellikle karbon kapması biraz değiştiği için çok
hassas ergitme atölyesi teknolojisine ihtiyaç duyar. Bu
prosesin bir dezavantajı vardır; sürekli tavlama prosesinin
başlangıcında mevcut olan böyle düşük çözünmüş karbon
seviyeleri bile derin çekme için uygun bir doku oluşumunu
engeller ve böylece r değerini etkiler.
Şekil 14; yüksek mukavemetli bir EDDQ saçın fırın
sertleştirmesinden dolayı 50 N/mm 2 civarında bir ekstra
akma mukavemeti artışı elde etmek için gerekli proses
rotasını şematik olarak göstermektedir. Alaşım dizaynı düşürmektedir. Bu etki, Nb ve Ti elementlerinin her ikisini
niyobyum ile komple karbon stabilizasyonuna dayalıdır ve de içeren IF-HSS çeliklerinde daha büyüktür (Şekil 15)[10].
soğuk haddelemeden sonra saç; IF statüsü sergiler. NbC
oldukça düşük sıcaklıklarda yani ferrit bölgesinde oluşur.
Böylece, sürekli tavlama prosesinde soğuk haddelenmiş
saçın komple yeniden kristalleşmesi için gerekenden daha
yüksek, oldukça yüksek bir sıcaklık uygulanırsa kısmen
çözünebilir. Bu çözünme işleminden sonraki hızlı soğutma,
fırında sertleşebilirliğe yol açarak birkaç ppm karbonun
çözeltide kalmasını garanti eder. Bu durumda çelik toplam
bir IF statüsü göstermez fakat mükemmel soğuk şekil B Katkısız
verilebilirlik için uygun doku sürdürülür [9].

Çafcm* Doyanhıi ( N * w 2 l

Şekil 15. IF-HSS Çeliklerinde Çekme Dayanımı İle Geçiş

Sıcaklığı Arasındaki İlişki [10]

5. BORLU ÇELİKLER

Borlu çelikler, iyi mukavemet, kaynaklanabilirlik ve darbe

direnci gösterirler. Ancak mukavemetteki artış şekil
verilebilirliği düşürür. Eğer şekil çok karmaşık değilse
HSLA çeliklerini kullanmak daha iyidir. Bu sebeple,
gerekli karakteristikleri yani iyi şekil verilebilirliği ve çok
yüksek mukavemeti ayırarak uygun çelik kullanılmalıdır.
Bu amaçla, karmaşık şekillerin elde edilmesine izin veren
çok iyi şekil verilebilirliğe sahip yeni bir yapısal borlu çelik
kullanımı önemli hale gelir. Bu tip çelikler, ısıl işlemden
sonra (Şekil 16) 1500 MPa'dan daha yüksek çekme
Şekil 14. Yüksek Mukavemetli IF Çeliğinin Proses Şartları [9]. mukavemeti ve 1100 MPa'dan daha yüksek akma
mukavemeti gösterir [11].
4.3 HSS (Yüksek Mukavemetli)-IF Çelikleri
f
Akma Mukavemeti (MPa)
Yüksek mukavemetli çeliklerde r değerinin yüksek, akma
noktasının da düşük olması istenir, çünkü, malzeme presle
şekillendirildiğinde kopmanın olmaması ve yüzeyin
eğilmemesi gerekir. Şekil 11'de çeşitli HSS çelikleri için r ()l I « li.ıı ıı f t. k
değeri ile çekme dayanımları arasındaki ilişki
verilmektedir. Çift fazlı çelikler ve çökelme ile
sertleştirilmiş çelikler dayanım açısından uygun olmakla
birlikte r değeri 1-1,3 dolaylarında kalmaktadır. Bunun
anlamı, bu çeliklerin otomobil dış sacı olarak kullanılmasını
imkansız hale getirmesidir. Fosfor ilave edilmiş çeliklerde
K Çekme Mukavemeti <MPa) ;
r değeri 1,6 civarındadır, çamurluk gibi derin çekme
özelliği isteyen uygulamalar dışında geniş çapta
kullanılmaktadır, fakat bükülmenin olmaması için çekme Şekil 16. Yeni Borlu Çeliklerin Mekanik Özelliklerinin Diğer
dayanımının 24 kg/mm2 olması gerekir, r değeri 2,0 olan Metallerle Kıyaslanması [11]
IF-HSS çelikleri üretilebilmektedir, bunlar Ti ya da Ti ve
Nb bazlı IF çeliklerine P, Si ve Mn eklenerek Karmaşık şekilli borlu çelik üretmek için Fransa'daki
sertleştirilirler. Bu tip çeliklerde bile çekme dayanımı 40 SOLLAC firması , uygun kimyasal bileşimle, kontrollü
kg/mm2 dolayındadır. İkincil işlem sırasında tane termo-mekanik prosesin birleşimiyle borlu çelik imal
sınırlarından kopma sıklığı, çekme dayanımının artması ile etmiştir. Yeni borlu çeliğin bileşimi Tablo 6'da verilmiştir.
artmaktadır. IF çeliklerinde ise tane sınırı gevrekliğine yol
açan arayer atomlarının tane sınırlarından uzaklaştırılır. Tablo 6. Yeni Borlu Çeliğin Bileşimi [11]
Bununla birlikte, Ti ve Nb içeren IF çeliklerinde birkaç
ppm B katılması ile çeliğin tüm özelliklerin iyileştirildiği Element C Mn Si Cr B
anlaşılmıştır. Fazla miktarda P içeren IF-HSS çeliklerinde % 0,25 1,4 0,35 0,3 0,005
B ilavesi sünek/gevrek geçiş sıcaklığını 30-40 °C I •

396
Borlu çelikte inklüzyonları küreleştirmek için bir Si-Ca
işlemi uygulanır. Bor'u oksijen ve azottan korumak için
sırasıyla Al ve Ti ilave edilir. Bor ve azotun birleşimini
önlemek için ve bor'un etkili bir şekilde korunmasını
sağlamak için Ti/N oranı 3,42'nin üzerinde olmalıdır, bor;
sertleşebilirliği arttırmak için eklenmektedir. 30 ppm'lik bir
bor ilavesi sertleşebilirlikte % 0,6'lık Mn veya % 0,7'lik Cr
veya % 0,5'lik Mo veya % 1,5'lik Ni ilavesine eşdeğer
artışlar verir [11].
Borlu çelikte teri o-mekanik işlem, soğuk ezme, derin
çekme, kaynak ve ısıl işlem için optimum mekanik
özellikleri elde edecek şekilde kontrol edilir. Ayrıca, bobin
uzunluğu ve genişliğinde kararlı mekanik özellikler elde
edilmesine izin verir [11].
Termo-mekanik işlemden dolayı mikroyapı: ince taneli
ferrit ve perlitten oluşur. Ayrıca, bu proses segregasyon gibi
şerit yapısının da minimizasyonuna izin verir (Şekil 17 ve
18).
Şekil 17. Kontrollü Termo-Mekanik İşlem Görmüş Borlu Çelik (
Şekil 18. Standart Borlu Çelik (%4 Nital) [11]
Isıl işlem görmüş borlu çeliklerde, ısıl işlemin mekanik
özelliklere etkisi şöyledirfl 1]:
397
a)Ostenitlemenin etkisi: Bano ve Laurent yaptıkları
deneyler sonucunda, en düşük sıcaklık için hiçbir fark
olmadığını göstermektedir. Ayrıca Bano ve Laurent
mekanik karakteristikler üzerine herhangi bir etkisini
farketmeksizin 1200°C'lık bir ostenitleme sıcaklığına
ulaşmışlardır. Sonuçta, uzama sabit kalırken, akma
mukavemeti ve çekme mukavemetinde bir azalma
farketmişlerdir. Bu; prensip olarak martensitin sertliği kadar
sertleşebilirliği arttıran fakat metalin kırılganlığını da
önemli miktarda arttıran tane büyümesinden dolayıdır.
Ekonomik açıdan bakıldığında, yüksek ostenitleme
sıcaklıkları sanayiciler tarafından istenmez. Bununla
beraber, bu sonuçlar, ürünün geniş bir ostenitleme sıcaklığı
bölgesinde kararlılığını göstermektedir. Bu yeni borlu çeliği
AC3 sıcaklığının sadece 30°C üstünde ısıl işlem yapmak
suretiyle yüksek mekanik karakteristikler elde etmenin
mümkün olduğunu göstermiştir. Ayrıca, mekanik
karakteristikler ostenitleme sıcaklığının 70°C'lık bir
değişimine göre çok kararlıdır.
b) Soğutma hızının etkisi: Bano ve Laurent , mikroyapı
tamamen martensitik olmasına rağmen, akma ve çekme
mukavemetinde bir azalma farketmişlerdir. Bu fark yavaş
su verme durumunda daha yumuşak bir martensit ile
açıklanabilir. Ancak bu durumda bile mekanik
karakteristikler yüksektir: 1500 MPa'ın üzerinde çekme
mukavemeti, 1100 MPa'ın üzerinde akma mukavemeti
değerlerini bulmuşlardır.
Isıl işlem görmüş borlu çeliğin malzeme karakteristikleri ise
aşağıda açıklanmıştır:
a) Kaynaklanabilirlik:Yaklaşık 0,46'lık Ceq'ına rağmen
bu yeni borlu çelik iyi spot kaynaklanabilirliği
göstermektedir.
b) Kaplamalar: İyi korozyon direnci elde etmek için ısıl
işlem görmüş bitmiş parçaları kaplamalar ile koruma
tavsiye edilir. Fosfatlamadan sonra kataforez iyi bir
çözümdür. Bu yeni, ısıl işlem görmüş borlu çeliği
geleneksel çeliklerde olduğu gibi yağ gidermeden
sonra kaplamak mümkündür.
c) Darbe testleri: Sertleştirmeden sonraki sünek-gevrek
geçiş sıcaklığı, Isıl işlem görmüş yeni borlu çeliklerde
1250 MPa'lık bir akma mukavemeti ve 1700 MPa'lık
bir çekme mukavemeti için yaklaşık -95°C'dır.
200cC'da 30 dk temperlemeden sonra -140°C'a doğru
bir geçiş yoktur. Önemli bir çekme mukavemeti
değişikliği yoktur fakat akma mukavemetinde bir artış
vardır (1350MPa). Yukarıdakine kıyasla araba
üreticilerinin bu geçiş sıcaklığı için kabul ettiği limit
genellikle ^0°C'dır.
Isıl işlem görmüş yeni borlu çeliklerin somut uygulama yeri
Renault Safrane'larda kullanılan bir parçadır. Bu parça 1,5
m uzunluğundadır. Kaynak, ısıl işlem ve kaplamadan önce
şekil verilir. SOLLAC'ın yeni mikroalaşımlı borlu
çeliğinin kullanımı, bu parçanın önemli miktarda
hafifletilmesine izin vermektedir. Hiçbir problemle
karşılaşmaksızın 25000'in üzerinde darbeye dirençli parça
üretilmiştir (Şekil 19) [11].

Şekil 19. Renault Safrane'ın II. Faz Darbeye Dirençli Parçası [11]
6. TİTREŞİM AZALTAN ÇELİKLER VE
LAMİNASYON ÇELİKLERİ
Son yıllarda yerel belediyelerin yaşam standartlarını
arttırma için getirdikleri kurallar arasında gürültü denetimi
gelmekte ve buda belirleyici bir etmen olmaktadır. Bu tip
çelikler, iki çelik arasına (50 ila 100 [im kalınlığında)
plastik konarak sandviç yoluyla yapılmaktadır. Bu tip
çelikler, önceleri yağ kaplarının yapımında
kullanılmaktayken, günümüzde giderek artan ön panel
zemininde ve otomobilin diğer parçalarında uygulanmaya
başlanmıştır. Plastik-çelik sacların titreşim enerjisini
plastiğin çelik sac arasında kayma şekil değiştirme ile
sönümlemeleri istendiğinden plastiklerin viskoelastik
özellikte olmaları gerekmektedir. Fakat oda sıcaklığındaki
viskoelastiklik presle şekillendirmeyi olumsuz etkilediği
için plastiğin gürültüyü daha iyi azaltması için sıcaklığın
oda sıcaklığından biraz fazla olması gerekir. Otomotiv
parçalarının üretimi için plastik-çelik laminasyon sacları
robotlarla kesintisiz punta kaynağı yöntemi ile
kaynaklanmalıdır. Kesintisiz punta kaynağının
yapılabilmesi için iki sac arasına çelik yada grafit tozu
doldurulması ya da çeliğin şişirilerek kısa devre yapılması,
v.s. gibi bir çok çalışmalar yapılmaktadır. Plastiğin
elektriksel olarak iletken malzeme ile doldurulması işi
oldukça güçtür, çünkü bu işlemin; kaynak yapılabilme,
gürültüyü azaltma ve çelik saclar arasında uygun bir kayma
dayanımında olması gibi üç ayrı işlevi yerine getirmesi
gerekir [10].
0,2 mm kalınlığında iki çelik sac arasında 0,6 mm
kalınlığındaki plastiğin sandviçlenmesi yöntemiyle üretilen
saclar otomobil sektöründe ağırlığı azaltan malzeme olarak
yaygın bir biçimde üretilmektedir. Yaygın olarak kullanılan
plastikler arasında ilk sırada, sadece oda sıcaklıklarında
kullanılabilen polipropilen ile fırın boya sıcaklıklarında
kullanılabilen naylon gelmektedir. Plastik-çelik laminasyon
malzemeleri sadece otomobil parçaları olarak kullanılmaya
uygundur; çünkü burada kullanılan plastik malzeme fiyatı
oldukça fazladır. Ayrıca plastik-çelik laminasyon sacları
kaynağı, seri punta noktaları gerektirmesi ya da elektrodun
ısıtıcıya bağlanması ve nokta kaynağı yapılacak plastik
kabul etmemesi gibi birçok güçlükler taşımaktadır [10].
398
7. KAPLANMIŞ ÇELİK SACLAR
Karlı bölgelerde yollardaki buzlanmayı önlemek amacı ile
yolun üzerine tuz serpilir. Bu tür düzenlemelerin
otomobillerin korozyon ömürlerini azaltması yanında
korozyon dayanımları hakkında Kanada Normu ve
İskandinavya Normu gibi uygulamalar da otomobil
üreticilerini her geçen gün bu alanda yeni güçlüklerle karşı
karşıya bırakmaktadır. Bu iki normda, genellikle
otomobillerin beş yada on yıl süre ile korozyona ve
delinmeye karşı garanti edilmeleri sözkonusu olmaktadır.
Son on yıl içinde sıcak daldırma ya da elektro-
galvanizleme tekniklerinde mesafe alınmıştır [10].
Sıcak daldırma ile çinko kaplamada elde edilen son
gelişmelerin odak noktasını kurşun ya da antimon katkılı
banyo yerine bir taraftan daha düzgün yüzey elde edilmesi,
diğer taraftan da çalışma ortamı ve çevre etkileri açısından,
bu katkıların olmadığı banyolar kullanılması
oluşturmaktadır [10].
Galvanizli-tavlamalı Fe-Zn kaplamalı çelikler, bir sıcak
daldırmalı galvanizleme işlemi türevi olarak ortaya
çıkmıştır ve erimiş çinko banyosundan çıkan çinko
kaplanmış yassı çeliğin aynı hat üzerinde yeniden
tavlanması (galvanizli-tavlama) ile üretilmektedir.
Kaplama alaşımı oluşumu, metalurjik olarak oldukça
karmaşıktır ve metal yüzeyinin iç yapısındaki çok hasas
oluşum ve morfoloji bu kaplamanın özelliklerini ve
kalitesini belirleyici olmaktadır. Galvanizli çelikler
üzerinde günümüzde çok yoğun bir araştırma ve geliştirme
çalışmaları sürdürülmektedir ve bu doğrultuda sürekli
döküm ürünü sıcak kaplanmış yassı çeliklerle tam olarak
benzeşen son derece hassas ve karmaşık laboratuvar
donanımları kullanılmaktadır [10].
Nippon Steel şirketinde geliştirilen bazı çinko kaplama
teknikleri Tablo 7'de verilmektedir. Son zamanlarda
kullanıma giren galvanizli-tavlanmış çeliklerde ince film
tabakası biçiminde demir ile zenginleştirilmiş elektrolitik
kaplamalı çelikler kullanımı girmiştir. Bugünden sıcak
galvanizleme yöntemlerinden hangisinin ayakta kalacağını
söylemek güçtür. Genel olarak bilindiği gibi, korozyon
dayanımı ile kaplama kalınlığı arasında doğrudan bir bağ
bulunmaktadır. Otomobil saclarının delinmeye karşı on yıl
süre için garanti edilebilmesi amacıyla, normal bir kaplama
yöntemi ile yapılan işlemde çinko kaplama kalınlığının 60
g/m2 olması gerekir. Öte yandan presle şekil verilebilme ve
kaynak yapılabilme, kaplama kalınlığına ters orantılı olarak
gelişmektedir ki, kaplama kalınlığının 40 g/m2'nin üzerinde
olması durumunda, sacın bu özelliklerinin ne hal alacağını
kestirmek güçtür. Sıcak daldırma yöntemi ile yapılabilecek
bu kadar kalın kaplamanın elektriğin pahalı olduğu
ülkelerde elekro—galvanizleme ile nasıl üretilebileceği açık
değildir. Hal böyle iken, on yıllık delinmeye karşı garanti
sağlayabilecek 60 g/m2 kalınlığa kadar kaplama yapılması,
bu doğrultuda yüzey kalitesinin artırılması, buharlı-kaplama
ve inorganik kaplamalı çelikler gibi konular üzerinde
yapılan araştırma çalışmaları sürdürülmektedir [10].
Kaplama işlemleri üzerinde yapılacak çalışmalar aynı
zamanda kaplanacak malzemelerin mekanik işleme
özelliklerinin tümü ile gözönünde bulundurulmasını
gerektirmektedir. Örneğin geleneksel bir sıcak daldırma
hattında yaşlandırma işlemi yapılmamaktadır. Kaplama
yapılmış bir çelik saçta iyi bir presle şekil verilebilme
özelliği aranıyorsa, IF çelikleri kullanılması gerekmektedir.
İki fazlı çeliklerin üretimi yüksek bir soğutma hızı
gerektirir, ancak galvanizleme hatlarındaki soğutma hızı iki
fazlı çeliklerin temiz bir kimyasal yapıda kaplanabilmeleri
için gereken hızda değildir. Bu nedenle, sürekli tavlama
hattı ile sıcak daldırmalı galvanizleme hattının
birleştirilmesi konusu üzerinde araştırma yapılmakta ve
yakın bir gelecekte böyle bir sürekli hattın devreye girmesi
beklenmektedir [10].
yeni sistemler denenmektedir. Bu yöntemler, kaplama
yapışması, şekil verme, ısıya karşı direnç ve korozyon
verimlerini arttırma özelliği sağlamaktadırlar [10].
Araç aksamlarının üretiminde ayrıca Pb-Sn alaşımı ya da
özellikle benzin depoları için kurşun alaşımları kullanılan
kaplamalar da yapılmaktadır. Kurşun alaşımları ile yapılan
kaplamalar korozyona karşı mükemmel bir direnç
sağlamakta, bu sıcak daldırmalı kaplama öncesi çeliğin
üzerine elektrolitik olarak uygulanan nikel püskürtme ile
yapılan gözeneksizleştirme işlemi ile daha da
iyileştirilebilmektedir [10]
8. OTOMOTİV ENDÜSTRİSİNDE KULLANILAN
ÇELİK ÜRÜNLERİN GELİŞİM TRENDİ

Tablo 7. Kesit Görünüşü ile Kaplamalı Çelikler [10] Araba üreticileri, arabaları daha emniyetli yapmaya
çalışırken aracın ağırlığını azaltıcı yönde malzemeler
kullanımını da düşünmektedirler. Güç frenlerinde ve
toprak-bağlantı parçalarında hala ağırlık azaltma potansiyeli
Ticari Tipik Kap vardır fakat araç ağırlığının % 25'i olan beyaz gövde ile
daha çok ilgilenilmektedir. Avrupa'da anahtar kelime hafif
ağırlıklı konstrüksiyondur. Bazı Avrupalı araba üreticileri
şimdi ağırlık azaltmanın karşılığını ödemeye hazırdırlar.
Sıcak D a l d ı m il« Çaplan»» Çelik Saç Kilogram başına 2 ila 3 dolarlık rakamlar verilmektedir
[12].

DURGRIP Base Metal Çelik endüstrisi, arabalarda kullanılacak malzemelerin

emniyeti arttırarak, hafif ağırlıklı gövdeye ulaşmasına
yardımcı olmak ve bununla paralel olarak maliyetleri aşağı
DURGRI? Zn-re î al ley Sese Metal
(Gelvannealed) çekmeyi hedeflemiştir. Bu hedefleri gerçekleştirmek için üç
4Ss/m (S)wm)
ana hedef belirlenmiştir:
a)Yeni çelik ürünler geliştirme,
Ilakrtrolitı* Kaplanan g t ı u sac b)Çelik dönüşüm proseslerini iyileştirme,
c)En uygun parçaların dizaynını geliştirmeye iştirak etme.

Z1NK.OTS İn- -slsase Metil ULSAB projesi, otomotiv gövde yapısının hafif ağırlıklı
çelik konstrüksiyonu için yeni gerçekçi standartlar
oluşturmuştur. ULSAB'ın başarısı, aynı gruptaki araçların
DURZINKLİTE Zn-Nİ aüoy İBsse Metal temsili bir panelinden hesaplanmış bir referans ile
kıyaslanan % 25'lik ağırlık azaltma ile ölçüldüğü gibi,
Zn-re a(!oy büyük ölçekte yüksek mukavemetli çelikler, ısmarlama
OUREXCSLIT£ 20s/hr<2.3 utrO 3ase Metal taslaklar, 3D lazer teşkilatlı kaynaklama gibi yeni
Fe - Zn aücV teknolojilerin kullanımıyla elde edilmiştir. Bu teknolojiler
yeni araçlarda daha geniş kabul göreceklerdir. Gövde
Organik ko»pozitl«r yapısı, bir bütün olarak dizayn ve inşa edilir. Çelik yapının
Kaplam c«lik saclar
özellikle yeni çarpışma test ihtiyaçlarına ve ULSAB
y tarafından gösterilen ağırlık azaltma potansiyeline göre
VVEL.COTE Basa Metal performansları çeliği, diğer malzemelerin rekabeti dışında
tutacaktır [12].
2İ -Ni aiby
VVELCOTE-N
Base Metal Yeni emniyet düzenlemelerine uymak için araba üreticileri;
VVelcote çarpışma enerjisini absorplamak için ön kısmı yeniden
(B.5 tmp
dizayn etmektedirler ve yolcu kabinini, içeri göçmeyi
önlemek için pekiştirmektedirler. Darbe enerjisinin
absorpsiyonu karmaşıktır ve çeşitli parametrelerin ve
Artık çok ince ve çok düzgün kaplama yapılabilen yeni
malzeme özelliklerinin fonksiyonu etkendir. Uzunlamasına
tesisler devreye alınmaktadır. Bazı otomobil üreticileri,
elemanlar çoğu zaman eksenel göçme ve eğilmeyi kapsayan
kalınlığı 4\ım (yaklaşık 30 g/m2 ) olan kaplama kalınlıkları karışık enerji absorpsiyon modlarına maruzdur. Bir
üzerinde durmaktadır. Esas olarak Zn-Al alaşımına dayalı

399
çarpışmada araba gövdesi yapılarının davranışı; dizaynları,
montaj modları ve kalınlık, dinamik akma mukavemeti ve
dinamik çekme mukavemeti şeklinde olan üç malzeme
özelliği ile idare edilir [12].
Metaller enerjiyi deformasyon sertleşmesi ile arttırılan bir
plastik deformasyon mekanizması ile absorplarlar. Çelikler
deformasyonun oluştuğu hıza hassas olma özelliğine
sahiptirler. Deformasyon ne kadar hızlı olursa, daha fazla
deformasyon yapmak için daha fazla enerji gerekir. Bu;
dinamik ve statik olmayan mukavemetin neden önemli
olduğunu açıklamaktadır [12].
Ağırlık azaltmak için, bitirilmiş parçada yüksek bir dinamik
akma mukavemeti ve yüksek bir dinamik çekme
mukavemeti gereklidir, fakat parçayı imal etmek için düşük
bir akma mukavemeti gereklidir [12].
İçeri göçmenin önlenmesi yüksek akma mukavemetli
çeliklerle sağlanabilen pekiştirmeyi gerektirir. Yolcu
kabininin korunmasıyla ilgili parçalar, düşük şekil esnekliği
ihtiyaçları ile dizayn edilebilir [12].
Geniş bir yelpazede yüksek mukavemetli çelik çeşitleri
mevcuttur ve Avrupa'daki ihtiyaçlar çok hızlı artmaktadır.
Yüksek pasif emniyet ve düşük gövde ağırlığının çarpışan
ihtiyaçları, rekabetçi bir maliyette 450'den yaklaşık 1500
MPa'a kadar değişen çekme mukavemetleri olan yüksek ve
çok yüksek mukavemetli yeni bir neslin girmesine yol
açmıştır (Şekil 20).
1
Borlu Çelik
Fırında Sertleştirilmiş
Fosforlu Çelik
S 5 10 15 20 Zi 30 36 40 45 50
Uzama (%)
Şekil 20. Otomotiv Uygulamaları İçin Soğuk Haddelenmiş
Çelikler [12].
400
Kaplanmış soğuk haddelenmiş şerit alanında, iki çelik ailesi
bu uygulamalar için artan kullanım bulacaktır. Bunlar;
prensip olarak bugün gövdealtı ve yapısal bileşenler için
kullanılan HSLA, fosforlu, BH ve yüksek mukavemetli IF
kalitelerin yerini alacak 450 ila 1000 MPa çekme
mukavemetli çift fazlı çelikler ve TRIP çelikleridir [12].
9.KAYN AKLAR
[I] R.W. Sirnon "New Steel Products for the Automotive
Industry", Steel Times International, Novenber 1997, pp: 44-50
[2] A. Manita, "Advances in Automotive Steel Sheet", Steel
Times International, July 1998, pp: 26-32
[3] J.R. Fekete, D. C. Strugala, Z. Yao, "Advanced Sheet Steels
for Automotive Applications" JOM, January 1992, pp: 17-21
[4] M.Onink, J.Zijp, A.Bodin, "High-Strength Steels for
st
Automotive Applications", 41 MWSP Conf. Proc, ISS, Vol.37,
1999, pp:61-66
[5] ASM, 1996. Metals Handbook, Vol. 1, Properties and
th
Selection: Irons, Steels and High-Performance Alloys, 10 Edition
[6] D.T. Llevvellyn, D.J. Hillis, "Dual phase steels", Ironmaking
and Steelmaking, 1996, 23, no.6, 471-478.
[7] A. Tekin, Çeliklerin Metalurjik Dizaynı, 1991, Doyuran
Matbaası, İstanbul.
[8] R. Mendoza, M. Alanis, O. Alvarez-Fregoso, J.A. Juarez-
Islas,. "Processing Conditions of An Low Carbon/Ti Stabilized
Steel Developed for Automative Applications, Scripta Materialia,
2000, 43, pp: 771-775
[9] — — " H i g h Strength EDDQ Sheet" Niobium Information
1996, No: 12
[10] H. Takechi, "Recent Developments in Steel Products for
Automotive Applications in Japan" Proceedings of the 5th IAVD
Conference on Vehicle Design and Compenents-Materials
Innovation and automotive Technology, Geneva, March 6-9,
1989, p: 1-14
[II] X. Bano, JP. Laurent "Heat Treated Boron Steels in the
Automotive Industry" 39*. Mwsp Conf. Proc, ISS, 1998, pp-673-
677.
[12] M. Jeanneau, P. Pichant, "The Trends of Steel Products in the
European Automotive Industry", La Revue de Metallurgie-CIT,
2000,pp:1399-1408