Modul IV: Metalurgi Serbuk
Laboratorium Teknik Penguubahan Bentuk 2018
Departemen Teknik Metalurgi dan Material, Fakultas Teknik, Universitas Indonesia, Kampus UI Depok 16424
Tujuan. Praktikum bertujuan untuk memahami tahapan proses manufaktur metalurgi serbuk, membedakan sifat produk hasil kompaksi dan
sintering, melihat pengaruh kompaksi terhadap kekuatan mekanis produk akhir, mengetahui besaran tekanan ideal yang diberikan pada proses
kompaksi, dan observasi cacat yang terjadi pada produk hasil metalurgi serbuk.
1 Pendahuluan
Industri logam khususnya metalurgi serbuk saat ini terus
berkembang karena banyaknya perkembangan pada
bahan dasar dan proses pembentukan yang dapat
membentuk komponen-komponen dengan performa yang
lebih baik dan lebih kompleks. Perkembangan dari bahan
dasar diantaranya adalah kemampuan untuk diberi
tekanan yang tinggi dari serbuk besi, baja molibdenum
prealloyed, serbuk diffusion-alloyed, dan penggunaan
campuran serbuk besi dengan binder. Bahan dasar
tersebut menawarkan perkembangan teknologi dengan
fleksibilitas pada sifat mekanik hasilnya. Produk hasil
metalurgi serbuk sendiri umumnya akan memiliki 75%
kekuatan tarik produk wrought dengan kekerasan dan
keuletan yang lebih rendah pula dibandingkan dengan
hasil pengecoran akibat porositas yang terdapat dalam
produk[1].
2 Kompaksi
Kompaksi serbuk merupakan salah satu proses penting
dalam proses manufaktur keramik dan logam. Umumnya,
proses manufaktur dengan menggunakan metode
kompaksi dilakukan untuk membuat suatu produk
material yang memiliki kecenderungan titik lebur yang
tinggi, seperti keramik, dan material komposit lainnya.
Berdasarkan temperatur prosesnya, kompaksi sendiri
dibedakan menjadi dua kategori besar, yaitu warm dan
cold compaction.
Proses warm compaction digunakan untuk
mendapatkan densitas dan sifat mekanis yang baik dengan
menggunakan proses sekali kompaksi. Proses ini
menggunakan serbuk dan peralatan pada perlakuan
kompaksi seperti umumnya yang dipanaskanm namun
dapat menghasilkan densitas produk green dan as-sintered
yang lebih tinggi. Pemberian panas mampu meningkatkan
kemampuan serbuk untuk dikompaksi. Penelitian dari
Hanejko[2] terhadap kompaksi panas serbuk premiks pada
temperatur 75-150 oC memperlihatkan bahwa
peningkatan suhu kompaksi mmampu meningkatkan
densitas produk green sebesar 0.10-0.25 g/cm3. Adanya
pemanasan disebut mampu membuat pelumas untuk
bekerja lebih terarah pada kontak antara benda kerja
dengan dies. Selain meningkatkan densitas green product,
warm compaction juga dapat meningkatkan sifat mekanis,
magnetik, keseragaman produk akhir, dan memungkinkan
kompaksi untuk dilakukan pada tekanan yang lebih
rendah dari proses tanpa pemanasan.
Cold compaction adalah proses kompaksi yang
umumnya dilakukan pada serbuk logam yang cenderung
memiliki densitas rendah dan mudah teroksidasi dalam
suatu cetakan tertutup. Kompaksi jenis ini merupakan
yang paling umum dilakukan. Tekanan yang digunakan
pada proses kompaksi dingin akan berbeda sesuai dengan
serbuk logam yang digunakan. Hal ini dikarenakan,
apabila tekanan yang digunakan terlalu tinggi, maka akan
dapat menghasilkan beberapa permasalahan pada proses
seperti retak cetakan, slip cracks dan cleavage fractures
pada green part. Proses ini dipengaruhi oleh beberapa
faktor utama, meliputi: 1) ukuran partikel, 2) bentuk
partikel; 3) komposisi serbuk; 4) distribusi densitas
serbuk; 5) pemilihan dan metode manufaktur serbuk; 6)
kecep2watan pengisian cetakan; dan 7) kecepatan
penekanan optimal untuk keluarnya udara dari dies.
Produk hasil cold compaction berisiko mengalami
distribusi densitas yang tidak merata oleh karena adanya
tekanan yang tidak tersalurkan secara merata pada benda
kerja karena pengaruh friksi dies. Untuk meminimalisasi
hal ini, digunakan pelumas untuk mengurangi gaya gesek
antara partikel dan dinding dies. Dengan densitas green
product yang seragam, dimensi benda kerja akan lebih
stabil selama proses sintering.
Contoh metode kompaksi yang banyak digunakan
antara lain: 1) Piston press; 2) Hydrostatic pressing; 3)
Tapping; 4) Vibration; 5) Hammering; dan 6) Explosion.
3 Sintering
Sintering adalah proses pemanasan hingga temperatur di
bawah titik lebur suatu material. Sintering pada proses
manufaktur metalurgi serbuk umumnya dilakukan untuk
meningkatkan ikatan antar partikel partikel setelah proses
kompaksi. Hal ini dapat terjadi tanpa perubahan yang
signifikan dalam tingkat densitas green product. Sintering
dapat pula berkontribusi dalam pembulatan pori antar
partikel yang dapat mengubah sifat akhir produk.
Beberapa parameter penting yang mempengaruhi proses
ini adalah: 1) temperatur - semakin tinggi temperatur
perlakuan, akan meningkatkan penyusutan dan
membantu pertumbuhan batas butir; 2) waktu - semakin
lama waktu sintering, akan membantu pertumbuhan batas
butir; 3) tekanan kompaksi - semakin tinggi gaya tekan
punch, akan mempengaruhi lama pemanasan; 4) tekanan
lingkungan pada proses sintering; 5) kecepatan
pendinginan; dan 6) jenis material serbuk.
Selama proses kompresi, partikel bubuk mengalami
pengerasan regangan/strain hardening yang meningkat
dengan tekanan yang lebih tinggi. Pada sintering
temperatur rendah, terjadi proses anil yang dapat
mengurangi efek pengerasan regang dalam produk.
 Dalam proses sintering dapat pula terjadi ekspansi
pada green compact yang terbuat dari serbuk logam lunak,
misalnya tembaga. Ekspansi ini disebabkan oleh adanya
gas yang terperangkap dalam pori dan tidak mampu
keluar dari green compact. Fenomena ini umumnya tidak
ditemukan dalam green compact berbahan logam keras.
dan berupaya meninggalkan produk pada saat dies dan
pons kompaksi saling bertemu[1].
Referensi
[1] http://www.azom.com/. 9 Jan 2018.
[2] Hanejko FG. Warm Compaction. ASM Handbook Vol. 7: Powder
Metal Technologies and Application (1998): 376-381.

4 Metode Pengujian

Pengujian berupa simulasi proses kompaksi serbuk Al

dengan peralatan Hydraulic Press dengan pelumasan dan
kondisi tanpa pemanasan pada variasi tegangan kompresi
250, 300, dan 350 MPa. Sintering dilakukan menggunakan
muffle furnace pada temperatur 600 oC selama 2 jam.
Skema proses kompaksi ditunjukkan dalam Gambar 4.1.

Gambar 4.1. Skema Proses Kompaksi

5 Cacat dalam Metalurgi Serbuk

Proses manufaktur metalurgi serbuk termasuk dalam

kategori proses mutakhir yang memungkinkan adanya
kontrol dalam minimalisasi cacat yang terjadi. Adapun
cacat yang umumnya masih ditemui dalam produk
akhir/as-sintered antara lain: 1) Lamination Cracking –
terjadi dalam arah tegak lurus terhadap arah kompaksi
akibat adanya udara yang terperangkap dalam produk
green compact akibat kecepatan penekanan yang terlalu
besar. Perpatahan ini terjadi akibat kegagalan partikel
untuk saling mengikat secara mekanis akibat terhalang
oleh udara yang terperangkap; dan 2) Blowouts – terjadi
ketika seluruh udara yang terperangkap saling bertemu