Proposal Pig Iron Lameruru

PROPOSAL 2012
PROSES PENGOLAHAN
NICKEL PIG IRON DAN
NIKEL KONSENTRAT LAMERURU
PT. BHUMI SWADAYA MINERAL

Gedung Menara Hijau, Lantai 5, Ruang 502A
JL. MT. Haryono Kav. 33
Jakarta – Indonesia
12770
Tlp : +62 – 21‐7983914
Fax : +62 – 21‐7985867
[PENGOLAHAN NICKEL PIG IRON DAN NIKEL KONSENTRAT]
[PROPOSAL ]
[PT.BHUMI SWADAYA MINERAL]

DAFTAR ISI i

PENDAHULUAN 1

LATAR BELAKANG 1
1. BESI PRIMER (ORE DEPOSIT) 2
2. BESI SEKUNDER (ENDAPAN PLACER) 2
3. LIMONITE : BIJIH BESI LATERIT 4
4. BESI DAN BAJA 7

NICKEL PIG IRON DAN NIKEL KONSENTRAT
ADALAH SEBUAH POTENSI USAHA 11
1. POTENSI PASAR 11
2. PENGOLAHAN BIJIH BESI SKALA KECIL 13
3. HARGA PASAR 15

EKSPLORASI DAN EKPLOITASI LAMERURU 17

1. PT. BHUMI SWADAYA MINERAL 18
2. LEGALITAS DAN PERIJINAN 21
3. STRATEGI USAHA 21
4. TARGET DAN STRATEGI PEMASARAN 22

ASPEK PRODUKSI 23

1. PENGOLAHAN BIJIH BESI DAN NIKEL SKALA KECIL 23
1.1 Proses Pengolahan Bijih Nikel Latereit ( Nikel Oksida ) 23
2. PENGOLAHAN BESI KASAR ( NICKEL PIG IRON) PT. BHUMI SWADAYA MINERAL 27
3. PROSES PELEBURAN 28
4. KAPASITAS PRODUKSI BULANAN 32

ASPEK KEUANGAN 33

A. NICKEL PIG IRON 33
1. BIAYA PENDIRIAN 33
2. INVESTASI AWAL 34
3. PEMBIAYAAN DAN BIAYA DANA 37

[PROPOSAL ]

B. BIJIH NICKEL 38
1. BIAYA PRODUKSI 38
2. BIAYA PENGAPALAN (BARGING) 39
3. BIAYA UMUM DAN ADMINISTRASI 40

C. PENGEMBANGAN USAHA 41
1. BIAYA PRODUKSI 41
2. BIAYA UMUM DAN ADMINISTRASI 42
3. BIAYA LAIN ‐ LAIN 43
4. NPV, IRR, PAYBACK PERIOD & ROI 43
5. PROPOSAL PINJAMAN INVESTASI DAN MODAL KERJA 44

KESIMPULAN 45

LAMPIRAN REPORT OF ANALYSIS

IJIN USAHA PERTAMBANGAN OPERASI PRODUKSI

LAMPIRAN FOTO

FOTO ALAT PENGOLAHAN NICKEL PIG IRON DAN NIKEL KONSENTRAT

[PROPOSAL ]

PENDAHULUAN

LATAR BELAKANG
Besi merupakan logam kedua yang paling banyak di bumi ini. Karakter dari endapan besi ini bisa
berupa endapan logam yang berdiri sendiri, namun seringkali ditemukan berasosiasi dengan mineral
logam lainnya. Kadang besi terdapat sebagai kandungan logam tanah (residual), namun jarang yang
memiliki nilai ekonomis tinggi. Endapan besi yang ekonomis umumnya berupa Magnetite,
Hematite, Limonite dan Siderite. Kadang kala dapat berupa mineral: Pyrite, Pyrhotite, Marcasite,
dan Chamosite.

Dari mineral‐mineral bijih besi, magnetit adalah mineral dengan kandungan Fe paling tinggi, tetapi
terdapat dalam jumlah kecil. Sementara hematit merupakan mineral bijih utama yang dibutuhkan
dalam industri besi. Mineral‐mineral pembawa besi dengan nilai ekonomis dengan susunan kimia,
kandungan Fe dan klasifikasi komersil dapat dilihat pada Tabel dibawah ini:

Tabel Mineral‐mineral Bijih Besi Bernilai Ekonomis
Mineral Susunan kimia Kandungan Fe (%) Klasifikasi Komersil
Magnetit FeO, Fe2O3 72,4 Magnetik atau bijih hitam
Hematit Fe2O3 70,0 Bijih merah
Limonit Fe2O3.nH2O 59 ‐ 63 Bijih coklat
Siderit FeCO3 48,2 Spathic, black band, clay ironstone
Sumber : Iron & Ferroalloy Metals in (ed) M. L. Jensen & A. M. Bafeman, 1981; Economic Mineral Deposits, P. 392.

[PROPOSAL ]

1. BESI PRIMER (ORE DEPOSIT)
Cebakan merupakan akumulasi endapan residu yang dibentuk melalui proses kimiawi atau
mekanis yang dapat mencapai ketebalan yang signifikan sehingga dapat menjadi sumber daya
yang bernilai ekonomi. Proses terjadinya cebakan bahan galian bijih besi berhubungan erat
dengan adanya peristiwa tektonik pra‐mineralisasi. Akibat peristiwa tektonik, terbentuklah
struktur sesar, struktur sesar ini merupakan zona lemah yang memungkinkan terjadinya
magmatisme, yaitu intrusi magma menerobos batuan tua. Akibat adanya kontak magmatik ini,
terjadilah proses rekristalisasi, alterasi, mineralisasi, dan penggantian (replacement) pada bagian
kontak magma dengan batuan yang diterobosnya.
Perubahan ini disebabkan karena adanya panas dan bahan cair (fluida) yang berasal dari
aktivitas magma tersebut. Proses penerobosan magma pada zona lemah ini hingga membeku
umumnya disertai dengan kontak metamorfosa. Kontak metamorfosa juga melibatkan batuan
samping sehingga menimbulkan bahan cair (fluida) seperti cairan magmatik dan metamorfik
yang banyak mengandung bijih.
2. BESI SEKUNDER (ENDAPAN PLACER)
Cebakan mineral alochton dibentuk oleh kumpulan mineral berat melalui proses sedimentasi,
secara alamiah terpisah karena gravitasi dan dibantu pergerakan media cair, padat dan
gas/udara.

Kerapatan konsentrasi mineral‐mineral berat tersebut tergantung kepada tingkat kebebasannya
dari sumber, berat jenis, ketahanan kimiawi hingga lamanya pelapukan dan mekanisme. Dengan
nilai ekonomi yang dimilikinya para ahli geologi menyebut endapan alochton tersebut sebagai
cebakan placer. Jenis cebakan ini telah terbentuk dalam semua waktu geologi, tetapi
kebanyakan pada umur Tersier dan masa kini, sebagian besar merupakan cadangan berukuran
kecil dan sering terkumpul dalam waktu singkat karena tererosi. Kebanyakan cebakan berkadar
rendah tetapi dapat ditambang karena berupa partikel bebas, mudah dikerjakan dengan tanpa
penghancuran dimana pemisahannya dapat menggunakan alat semi‐mobile dan relatif murah.
Penambangannya biasanya dengan cara pengerukan, yang merupakan metoda penambangan
termurah.

[PROPOSAL ]

Cebakan‐cebakan Placer Berdasarkan Genesanya
G e n e s a J e n i s
Terakumulasi in situ selama pelapukan Placer residual
Terkonsentrasi dalam media padat yang bergerak Placer eluvial
 Placer aluvial atau sungai
Terkonsentrasi dalam media cair yang bergerak (air)
 Placer pantai
Terkonsentrasi dalam media gas/udara yang bergerak Placer Aeolian (jarang)

a. Placer Residual.
Partikel mineral/bijih pembentuk cebakan terakumulasi langsung di atas batuan sumbernya
(contoh : urat mengandung emas atau kasiterit) yang telah mengalami pengrusakan/peng‐
hancuran kimiawi dan terpisah dari bahan‐bahan batuan yang lebih ringan. Jenis cebakan ini
hanya terbentuk pada permukaan tanah yang hampir rata, dimana didalamnya dapat juga
ditemukan mineral‐mineral ringan yang tahan reaksi kimia (misal : beryl).

b. Placer Eluvial.
Partikel mineral/bijih pembentuk jenis cebakan ini diendapkan di atas lereng bukit suatu
batuan sumber. Di beberapa daerah ditemukan placer eluvial dengan bahan‐bahan
pembentuknya yang bernilai ekonomis terakumulasi pada kantong‐kantong (pockets)
permukaan batuan dasar.

c. Placer Sungai Atau Aluvial.
Jenis ini paling penting terutama yang berkaitan dengan bijih emas yang umumnya
berasosiasi dengan bijih besi, dimana konfigurasi lapisan dan berat jenis partikel
mineral/bijih menjadi faktor‐faktor penting dalam pembentukannya. Telah dikenal bahwa
fraksi mineral berat dalam cebakan ini berukuran lebih kecil daripada fraksi mineral ringan,
sehubungan : Pertama, mineral berat pada batuan sumber (beku dan malihan) terbentuk
dalam ukuran lebih kecil daripada mineral utama pembentuk batuan. Kedua, pemilahan dan
susunan endapan sedimen dikendalikan oleh berat jenis dan ukuran partikel (rasio hidraulik).

d. Placer Pantai.
Cebakan ini terbentuk sepanjang garis pantai oleh pemusatan gelombang dan arus air laut di
sepanjang pantai. Gelombang melemparkan partikel‐partikel pembentuk cebakan ke pantai
dimana air yang kembali membawa bahan‐bahan ringan untuk dipisahkan dari mineral

[PROPOSAL ]

berat. Bertambah besar dan berat partikel akan diendapkan/terkonsentrasi di pantai,
kemudian terakumulasi sebagai batas yang jelas dan membentuk lapisan. Perlapisan
menunjukkan urutan terbalik dari ukuran dan berat partikel, dimana lapisan dasar berukuran
halus dan/ atau kaya akan mineral berat dan ke bagian atas berangsur menjadi lebih kasar
dan/atau sedikit mengandung mineral berat.
Placer pantai (beach placer) terjadi pada kondisi topografi berbeda yang disebabkan oleh
perubahan muka air laut, dimana zona optimum pemisahan mineral berat berada pada zona
pasang‐surut dari suatu pantai terbuka. Konsentrasi partikel mineral/bijih juga dimungkinkan
pada terrace hasil bentukan gelombang laut. Mineral‐mineral terpenting yang dikandung
jenis cebakan ini adalah : magnetit, ilmenit, emas, kasiterit, intan, monazit, rutil, xenotim
dan zirkon.

e. Mineral Ikutan Dalam Endapan Placer.
Suatu cebakan pasir besi selain mengandung mineral‐mineral bijih besi utama tersebut
dimungkinkan berasosiasi dengan mineral‐mineral mengandung Fe lainnya diantaranya :
pirit (FeS2), markasit (FeS), pirhotit (Fe1‐xS), chamosit [Fe2Al2 SiO5(OH)4], ilmenit (FeTiO3),
wolframit [(Fe,Mn)WO4], kromit (FeCr2O4); atau juga mineral‐mineral non‐Fe yang dapat
memberikan nilai tambah seperti : rutil (TiO2), kasiterit (SnO2), monasit [Ce,La,Nd, Th(PO4,
SiO4)], intan, emas (Au), platinum (Pt), xenotim (YPO4), zirkon (ZrSiO4) dan lain‐lain.

3. LIMONITE : BIJIH BESI LATERIT
Ada empat jenis cebakan bijih besi di Indonesia, yaitu skarn, placer, laterit dan sedimen, dari
keempat jenis cebakan bijih besi ini cebakan bijih besi lateritlah yang jumlahnya paling melimpah
yaitu mencapai 1 milyar ton, sedangkan cebakan bijih besi skarn, placer, dan sedimen berturut‐
turut hanya mencapai 15 juta ton, 159 juta ton, dan 1 juta ton. Cebakan bijih besi laterit
merupakan cebakan yang terbentuk dari hasil proses pelapukan dan dekomposisi dari batuan
beku basa dan ultrabasa yang mengandung unsur besi.
Cebakan ini masih mengandung komposisi yang beragam seperti karbonat, silikat besi, hematite,
magnetit, dengan kadar Fe yang tergolong masih rendah, yaitu hanya berkisar antara 40%‐60%.

Boldt (1967), menyatakan bahwa proses pelapukan dimulai pada batuan ultramafik (peridotit,
dunit, serpentin), dimana pada batuan ini banyak mengandung mineral olivin, magnesium silikat

[PROPOSAL ]

dan besi silikat. Batuan tersebut sangat mudah dipengaruhi oleh pelapukan lateritik. Air tanah
yang kaya akan CO2 berasal dari udara luar dan tumbuh – tumbuhan, akan menghancurkan
olivin. Terjadi penguraian olivin, magnesium, besi, nikel dan silika kedalam larutan, cenderung
untuk membentuk suspensi koloid dari partikel – partikel silika yang submikroskopis.

Didalam larutan besi akan bersenyawa dengan oksida dan mengendap sebagai ferri hidroksida.
Akhirnya endapan ini akan menghilangkan air dengan membentuk mineral – mineral seperti
karat, yaitu hematit dan cobalt dalam jumlah kecil, jadi besi oksida mengendap dekat dengan
permukaan tanah.

Proses laterisasi adalah proses pencucian pada mineral yang mudah larut dan silika pada profil
laterit pada lingkungan yang bersifat asam dan lembab serta membentuk konsentrasi endapan
hasil pengkayaan proses laterisasi pada unsur Fe, Cr, Al, Ni dan Co (Rose et al., 1979 dalam
Nushantara 2002). Proses pelapukan dan pencucian yang terjadi akan menyebabkan unsur Fe,
Cr, Al, Ni dan Co terkayakan di zona limonit dan terikat sebagai mineral – mineral oxida /
hidroksida, seperti limonit, hematit, dan Goetit (Hasanudin, 1992). Laterit umumnya
diidentifikasi unsur kimianya melalui pendekatan wet analysis atau metode X‐Ray, adapun unsur
yang teridentifikasi adalah Fe, Ni, SiO2, MgO, CaO, Co. Tidak setiap laterit memiliki kadar unsur
yang selalu sama di semua tempat. Kandungan keenam unsur tersebut sangat bervariasi
sehingga dapat dikatakan bahwa sebaran ore tersebut memiliki kadar yang bersifat sangat eratic
(bersifat heterogen) dan jarang yang menunjukkan sifat yang homogen.

Dari keenam unsur itu pula berbagai metode untuk pemisahan kandungan besi (Fe) telah
diterapkan dan sejalan dengan waktu terjadi perkembangan teknologi yang cukup signifikan dari
sisi ekonomi. Teknologi tersebut pada dasarnya adalah pemisahan besi (Fe) dengan
menggabungkan dengan unsur lain dengan hasil yang disebut kemudian sebagai nickel pig iron.

Gambar profil laterite berikut menunjukkan adanya proses leaching membentuk profile Limonite
(bagian atas/zona oksidasi) dan Saprolite (bagian bawah/zona reduksi) dimana pada lapisan
limonite proses pelapukan sudah sangat lanjut sehingga hampir semua silica dan magnesia
sudah tercuci dan sisa‐sisa struktur/tekstur batuan sudah boleh dikatakan hilang (semua lapisan
bedrock sudah jadi tanah).

[PROPOSAL ]

Profil Batuan Laterite

Pada permukaan profil laterit, setelah iron cap tanah laterit mengandung bijih nikel (Ni) sangat
rendah , bervariasi dari 0,3 hingga 0,6%, selanjutnya membesar ke arah bawah dengan puncak
kadar terletak pada sona setelah limonitic, yaitu disebut sebagai sona saprolitic dengan kadar Ni
antara 1% sampai dengan 2,8%.

Kehadiran unsur besi (Fe) yang tinggi dan umumnya lebih dari 25% dan semakin kearah bawah
(blue zone/fresh rock) akan kembali pada posisi kandungan asal batuan ultramafik antara 8
sampai dengan 12%. Zona ini disebut sebagai limonitic zone. Kehadiran unsur Cobalt (Co) yaitu
selepas dari zona iron cap yang akan mengalami pembesaran maksimal dengan kadar 0,1 sampai
dengan 0,35%, selanjutnya semakin ke dalam terus mengecil. Puncaknya kehadiran unsur Co
dapat dipakai sebagai ciri limonitic ke transition zone.

[PROPOSAL ]

Kehadiran unsur silica (SiO2) pada umumnya pada bagian zona limonitic adalah rendah berkisar
antara 2 sampai dengan 15% dan semakin kearah blue zone/ fresh rock akan semakin
berkembang sesuai kandungan batuan asalnya. Kehadiran unsur Magnesium (Mg) umumnya
adalah berkadar kecil dibagian atas diharapkan berkisar antara 10% dan terus membesar ke arah
blue zone/ bedrock sebesar 33%.

Secara lebih detail pada gambar berikut terlihat pengelompokkan zona profil laterit sebagai
berikut: Limonite merah, Limonite kuning, Transisi (Nontronit) kemudian Saprolite/ Garnierite/
Serpentine dan blue zone/ fresh rock/ bedrock. Masing‐masing kelompok tersebut secara detail
ditunjukkan dengan variasi kadar sebagai berikut :
1. Jenis batuan limonite merah dengan kandungan mineral Ni < 0,8 %, Co < 01 %, Fe > 50 % dan
MgO < 0,5 % maupun jenis batuan limonite kuning dengan kandungan mineral Ni 0,8 % – 1,
5 %, Co 0,1 – 0,2 %, Fe 40 – 50 % dan MgO 0,5 – 5 %.
2. Jenis batuan limonite kuning dengan kandungan mineral Ni 0,8 % – 1,5 % , Co 0,1 – 0,2 %,
Fe 40 – 50 % dan MgO 0,5 – 5 % maupun jenis batuan transisi dengan kandungan mineral Ni
1,5 % – 2 % , Co 0,02 – 0,1 %, Fe 25 – 40 % dan MgO 5 – 15 %.
3. Jenis batuan transisi dengan kandungan mineral Ni 1,5 % – 2 % , Co 0,02 – 0,1 %, Fe 25 – 40
% dan MgO 5 – 15 % maupun jenis batuan Saprolite/ Garnierite/Serpentine dengan
kandungan mineral Ni 1,8 % – 3 % , Co 0,02 – 0,1 %, Fe 10 – 25 % dan MgO 15 – 35 %.

Dengan demikian dapat disimpulkan bahwa dari kandungan besi (Fe) yang ada pada laterite
dapat dihasilkan nickel pig iron dan dari Ni dapat dihasilkan feronikel. Keduanya merupakan
jenis metal yang paling banyak diperdagangkan di dunia.

4. BESI DAN BAJA
Dalam kehidupan sehari‐hari kita dapat melihat baja dan besi di mana‐mana. Semua barang
yang harus kuat pasti terbuat dari besi dan baja, seperti tiang listrik, jembatan, pintu air, dan
kerangka bangunan. Peralatan perang juga semuanya berbahan dasar besi dan baja. Tidak hanya
barang‐barang besar dan kuat saja yang terbuat dari besi dan baja, barang‐barang kecil pun
banyak sekali yang terbuat dari besi dan baja, seperti peniti, paku, pisau, pines, cangkul, kawat
dan sebagainya.

[PROPOSAL ]

Besi digunakan pertama kali pada sekitar 1500 SM. Tahun 1100 SM, bangsa Hittites yang
merahasiakan pembuatan tersebut selama 400 tahun dikuasai oleh bangsa Asia Barat, pada
tahun tersebut proses peleburan besi mulai diketahui secara luas. Tahun 1000 SM, bangsa
Yunani, Mesir, Jews, Roma, Carhaginians dan Asiria juga mempelajari peleburan dan
menggunakan besi dalam kehidupannya. Tahun 800 SM, India berhasil membuat besi setelah di
invansi oleh bangsa Arya. Tahun 700 – 600 SM, Cina belajar membuat besi. Tahun 400 – 500 SM,
baja sudah ditemukan penggunaannya di Eropa. Tahun 250 SM bangsa India menemukan cara
membuat baja. Tahun 1000 M, baja dengan campuran unsur lain ditemukan pertama kali pada
1000 M pada kekaisaran Fatim yang disebut dengan baja Damascus. 1300 M rahasia pembuatan
baja Damaskus hilang, dan baru pada 1700 M baja kembali diteliti penggunaan dan
pembuatannya di eropa.

Secara ilmiah besi (ferrous) berbeda dari baja (steel). Besi adalah unsur yang terdapat di alam,
dan banyak dalam bentuk oksidanya, di dalam tabel unsur kimia unsur ini dinamakan Fe
(Mr=56). Sedangkan baja merupakan paduan antara besi dengan bahan‐bahan lainnya seperti
karbon, krom, nikel, mangan, fosfor, dan sebagainya. Di pasaran kadang orang menyebut baja
dengan kadar karbon < 1% sebagai besi saja, sedangkan yang berkadar lebih dari itu baru disebut
baja.

a. Proses Pemurnian Besi
Prinsip dasar pemurnian besi adalah menghilangkan kandungan oksigen dalam bijih besi.
Secara tradisional dinamakan blomery, dimana pada proses ini bijih besi dibakar dengan
charcoal yang banyak mengandung carbon sehingga terjadi pengikatan oksigen, pembakaran
tersebut menghasilkan karbondioksida dan karbon monoksida yang terlepas ke udara,
sehingga besi murni didapat dan dikeluarkan dari dapur,kekurangnya tidak semua besi dapat
melebur sehingga terbentuk spoge, spoge berisi besi dan silica. Proses lebih modern adalah
dengan blast furnace, blast furnace diisi oleh bijih besi, charcoal atau coke (coke adalah
charcoal yang terbuat dari coal) dan limestone (CaCO3). Angin secara kencang dan kontinu
ditiupkan dari bawah dapur. Hasil peleburan besi akan berada di bawah, cairan besi yang
keluar ditampung dan disebut dengan nickel pig iron.

[PROPOSAL ]

b. Proses Pembuatan Baja
Baja diproduksi didalam dapur pengolahan baja dari besi kasar (nickel pig iron) baik padat
maupun cair, besi bekas (scrap) dan beberapa paduan logam. Ada beberapa proses
pembuatan baja antara lain:
 Proses konvertor, terdiri dari satu tabung yang berbentuk bulat lonjong dengan
menghadap kesamping dimana nickel pig iron atau scrap dipanaskan dengan kokas
sampai ± 1500 0C, dimiringkan untuk memasukkan bahan baku baja. (± 1/8 dari volume
konvertor), kembali ditegakkan lalu udara dengan tekanan 1,5 – 2 atm dihembuskan dari
kompresor. Setelah 20‐25 menit konvertor dijungkirkan untuk mengeluarkan hasilnya.
 Proses Siemens Martin yaitu dengan menggunakan sistem regenerator (± 3000 0C.)
fungsi dari regenerator adalah untuk memanaskan gas dan udara atau menambah
temperatur dapur, sebagai fundamen/ landasan dapur, dan untuk menghemat
pemakaian tempat.
 Proses Basic Oxygen Furnace dimana logam cair dimasukkan ke ruang baker
(dimiringkan lalu ditegakkan). Selanjutnya Oksigen (± 1000) ditiupkan lewat Oxygen
Lance ke ruang bakar dengan kecepatan tinggi. (55 m3 (99,5 %O2) tiap satu ton muatan)
dengan tekanan 1400 kN/m2. Kemudian ditambahkan bubuk kapur (CaO) untuk
menurunkan kadar P dan S.
Keuntungan dari BOF adalah:
 BOF menggunakan O2 murni tanpa Nitrogen
 Proses hanya lebih‐kurang 50 menit.
 Tidak perlu tuyer di bagian bawah.
 Phosphor dan Sulfur dapat terusir dulu daripada karbon.
 Biaya operasi murah.
 Proses dapur listrik untuk menciptakan temperatur tinggi dengan menggunakan busur
cahaya electrode dan induksi listrik.

Keuntungan :
 Mudah mencapai temperatur tinggi dalam waktu singkat
 Temperatur dapat diatur
 Efisiensi termis dapur tinggi

[PROPOSAL ]

 Cairan besi terlindungi dari kotoran dan pengaruh lingkungan sehingga kualitasnya
baik
 Kerugian akibat penguapan sangat kecil
 Proses dapur kopel yang secara prinsip mengolah besi kasar kelabu dan besi bekas
menjadi baja atau besi tuang dengan cara:
 pemanasan pendahuluan agar bebas dari uap cair.
 Bahan bakar (arang kayu dan kokas) dinyalakan selama ± 15 jam.
 Kokas dan udara dihembuskan dengan kecepatan rendah hingga kokas mencapai
700 – 800 mm dari dasar tungku.
 Besi kasar dan baja bekas kira‐kira 10 – 15 % ton/jam dimasukkan.
 15 menit baja cair dikeluarkan dari lubang pengeluaran.
 Proses dapur Cawan dimana baja bekas dan besi kasar dalam cawan, kemudian dapur
ditutup rapat. Kemudian dimasukkan gas‐gas panas yang memanaskan sekeliling cawan
dan muatan dalam cawan akan mencair. Baja cair tersebut siap dituang untuk dijadikan
baja‐baja istimewa dengan menambahkan unsur‐unsur paduan yang diperlukan.

Seiring dengan peningkatan permintaan atas produk‐produk yang berbahan baku besi dan baja,
kebutuhan bahan baku dalam industri besi dan baja juga terus meningkat. Saat ini keperluan
bijih besi (berbentuk pellet) untuk pasokan bahan baku industri baja nasional (PT. Krakatau
Steel) masih didatangkan dari negara‐negara luar penghasil bijih besi. Kebutuhan bahan baku
untuk industri baja yang berupa pellet masih diimpor 100%, sedangkan bahan baku yang berupa
skrap baja masih diimpor hingga mencapai sekitar 60%‐70%. Padahal, berdasarkan hasil survei
yang telah dilakukan dibeberapa lokasi di Jawa, Sumatra, Kalimantan, Sulawesi, Irian Jaya dan
pulau‐pulau lainnya di Indonesia, menunjukkan bahwa potensi cadangan bahan baku untuk
kebutuhan industri baja yang berupa bijih besi (iron ore) masih cukup besar. Keberadaan bijih
besi besi di alam memang cukup melimpah tetapi sukar ditemukan dalam bentuk unsur
murninya. Bijih besi di alam selalu bercampur dengan unsur‐unsur lain yang terbentuk dalam
bijihnya sehingga memerlukan proses untuk mendapatkan bentuk murninya.

[PROPOSAL ]

NICKEL PIG IRON DAN NIKEL KONSENTRAT
ADALAH SEBUAH POTENSI USAHA

1. Potensi Pasar

Nickel pig iron merupakan salah satu komoditas yang diperdagangkan secara internasional
dengan volume besar dan peningkatan yang sangat cepat. Data dari International Trade Center –
UNCTAD/WTO menunjukkan bahwa dalam periode 2001 – 2005 total nilai ekspor nickel pig iron
meningkat dari USD 7,902,942,000 menjadi USD 24.083.899.000 sedangkan nilai impornya
meningkat dari USD 9,898,488,000 menjadi USD 30,191,925,000.

Negara pengekspor terbesar adalah China yang selama periode tersebut total mengekspor nickel
pig iron senilai USD 9.621.120.000 sedangkan nilai impornya hanya USD 3.204.364.000. Negara
pengimpor terbesar adalah Amerika Serikat dengan total nilai impor sebesar USD
13.667.002.000 sedangkan total nilai ekspornya sebesar USD 1.136.434.000.

Indonesia sendiri dalam periode tersebut mengimpor total sebesar USD 576.259.000 dan
mengekspor sebesar USD 335.488.000 yang berarti sebagian dari keperluan nickel pig iron di
Indonesia masih dipenuhi oleh pasar internasional. Seiring dengan peningkatan permintaan atas
produk‐produk yang berbahan baku besi dan baja, kebutuhan bahan baku dalam industri besi
dan baja juga terus meningkat. Saat ini keperluan bijih besi (berbentuk pellet) untuk pasokan
bahan baku industri baja nasional (PT. Krakatau Steel) masih didatangkan dari negara‐negara
luar penghasil bijih besi. Kebutuhan bahan baku untuk industri baja yang berupa pellet masih
diimpor 100%, sedangkan bahan baku yang berupa skrap baja masih diimpor hingga mencapai
sekitar 60%‐70%. Padahal, berdasarkan hasil survei yang telah dilakukan dibeberapa lokasi di
Jawa, Sumatra, Kalimantan, Sulawesi, Irian Jaya dan pulau‐pulau lainnya di Indonesia,
menunjukkan bahwa potensi cadangan bahan baku untuk kebutuhan industri baja yang berupa
bijih besi (iron ore) masih cukup besar.

Untuk menutupi kekurangan tersebut, Dana Pensiun PT. Krakatau Steel bekerjasama dengan PT
Mitra Investasi Artaperdana pernah merencanakan untuk membangun pabrik nickel pig iron

[PROPOSAL ]

dengan kapasitas 300.000 ton per tahun. Pabrik nickel pig iron ini yang akan dibangun di Cilegon,
dalam tahap awal akan berkapasitas 300.000 MT/tahun.
Pembangunan pabrik ini diperkirakan membutuhkan waktu sekitar 18 bulan. Nilai investasi
proyek ini sekitar Rp 780 miliar, dan diharapkan investasi ini akan kembali (payback period)
dalam kurun waktu sekitar 4 tahun. Kedua belah pihak sepakat akan membangun pabrik nickel
pig iron dengan menggunakan teknologi Oxycup (Jerman). Teknologi Oxycup yang berasal dari
Kuttner dan Thyssen Krupp Jerman dirancang menggunakan zero waste concept, yang akan
mengolah limbah‐limbah pabrik baja (iron waste) ditambahkan dengan iron ore, iron sand dan
scrap yang bisa didapat dari sumber domestik. Bahan tersebut selanjutnya diolah menjadi nickel
pig iron atau hot metal yang merupakan bahan baku membuat baja dimana proses tersebut
biasa disebut sebagai Green Iron Making Process. Selain fleksibel di dalam menggunakan bahan
baku, teknologi Oxycup juga akan menghasilkan top gas yang dapat dimanfaatkan untuk
pembangkit listrik 30 MW. Teknologi ini diyakini akan menjawab permasalahan terkait
pemanfaatan bijih besi lokal yang mayoritas mempunyai kadar Fe yang tidak begitu tinggi serta
membuat pabrik‐pabrik baja di Indonesia menjadi lebih ramah lingkungan dengan zero waste
concept.

Selain itu sebuah perusahaan Australia, Indo Mines Limited, melalui anak perusahaannya, PT.
Jogja Magasa Iron, juga merencanakan untuk mendirikan pabrik pengolahan bijih besi di
Kabupaten Kulon Progo DI Yogyakarta. Pabrik bijih besi yang rencananya akan dibangun tahun
2008 ini menjadi satu‐satunya di Asia Tenggara dengan kapasitas produksi 500.000 ton besi
mentah atau nickel pig iron per tahun. Sesuai Peraturan Pemerintah Nomor 45 Tahun 2003,
Kulon Progo dan DIY, masing‐masing akan memperoleh 32 persen dari total nilai jual bijih besi.
Untuk tahap eksplorasi telah memakan biaya Rp 20 miliar, sedangkan total investasi mencapai
Rp 2 triliun. Tahap eksplorasi yang baru saja selesai meliputi wilayah pesisir pantai Kulon Progo
seluas 2987,79 hektar.

Rencana penambangan pasir di Kulon Progo sudah bergulir sejak zaman pemerintahan Sultan
Hamengku Buwono IX pada 1978. Selanjutnya, beberapa perusahaan seperti PT Aneka Tambang
(Antam), PT Gadjah Purwo, dan PT Bumi Makmur Selaras telah melakukan eksplorasi, tetapi
tidak berlanjut ke tahap eksploitasi. Hal ini karena Sultan tidak mengizinkan penambangan pasir
besi tanpa pendirian pabrik pengelolaan di Kulon Progo. (AB9). Walaupun demikian, pada saat
proposal ini disusun kelanjutan dari proyek‐proyek besar tersebut masih dipertanyakan. Dengan

[PROPOSAL ]

terjadinya krisis ekonomi global, pelaksanaan kedua proyek yang memerlukan modal raksasa
tersebut ditunda untuk waktu yang tidak terbatas sedangkan kebutuhan nickel pig iron dan
scrap tidak mengalami perubahan yang signifikan.

Menteri Energi dan Sumber Daya Mineral (ESDM) Jero Wacik mengajak perusahaan tambang
untuk segera mendirikan pabrik pengolahan (smelter) agar pada tahun 2014 nanti bahan
tambang tidak lagi diekspor dalam bentuk mentah (raw material) sesuai UU Minerba tahun
2009. "Kami masih menunggu perusahaan tambang mengajukan proposal agar sesuai kriteria
UU Minerba, kami minta yang belum untuk segera mengajukannya ke Dirjen Minerba," ujar Jero
Wacik dalam temu wartawan di Kantor Pusat Kementerian ESDM, Senin (20/02/2012).Selain itu,
untuk menghindari konflik di lingkar tambang, Menteri ESDM meminta perusahan tambang
untuk berbagi kuntungan dengan masyarakat setempat. “Saya sudah memberikan note kepada
perusahan tambang untuk berbagai keuntungan dengan masyarakat sekitar melalui CSR, itu
harus ditingkatkan lagi,” ujarnya.

Menurut Menteri, lokasi kegiatan pertambangan biasanya berada di antara pedesaan yang
kurang makmur, sehingga dengan memberikan dana CSR masyarakat pun akan bersama‐sama
menjaga keamanan lingkar tambang. Jero Wacik menyebutkan beberapa perusahaan tambang
telah memberikan manfaat berupa CSR kepada masyarakat setempat. "Pemberian dana CSR
tersebut harus lebih dioptimalkan," lanjutnya.Terkait masalah di lingkar tambang, Jero Wacik
menuturkan, Kementerian ESDM tengah menangani beberapa konflik di lingkar tambang yang
belakangan ini marak terjadi. "Mudah‐mudahan kedepan konflik di lingkar tambang dapat
diminimalisir,” pungkasnya.

2. PENGOLAHAN BIJIH BESI SKALA KECIL
Selama ini ada anggapan bahwa untuk menggerakkan roda usaha bijih besi harus mengarah
pada kebutuhan modal yang sangat besar. Sebagaimana pernyataan Dirjen Industri Logam dan
Maritim Departemen Perindustrian dan Perdagangan, Nugraha Sukmawijaya, bahwa pengolahan
bijih besi akan sangat ekonomis jika memiliki kapasitas produksi sampai 3 juta ton per tahun.
Selain investasi industri besi sangat besar dengan return yang kecil, jangka waktu untuk
mencapai break event point (BEP) relatif lama. Tetapi LIPI (Lembaga Ilmu Pengetahuan
Indonesia) berpendapat bahwa unit usaha yang tidak memiliki modal besar sekalipun dapat

[PROPOSAL ]

berbisnis di sektor ini. Khususnya UKM di Provinsi Lampung dimana usaha bijih besi tampaknya
dapat dilakukan dengan lebih mudah dan menguntungkan karena ditunjang sumber daya alam
(SDA) berupa tambang bijih besi yang cukup melimpah, tersebar di berbagai daerah seperti Bekri
(Lamteng), Pringsewu (Tanggamus), Natar, Padangcermin (Lamsel), dan daerah Pesisir (Lambar).
Jumlahnya hingga ratusan ribu ton dengan kandungan bijih besi (Fe) berkisar 35%‐‐45% untuk
setiap daerahnya.
LIPI Lampung juga sudah meneliti dan membuat proses pengolahan bijih besi melalui tungku
kupola yang bahan pencampur bahan baku sebagai pemanasnya batu bara, kapur, dan perekat.
Tungku kupola tersebut khusus dibuat untuk industri pengolahan bijih besi skala kecil dengan
kapasitas produksi 5 ton per hari. Pada tungku kupola tersebut bijih besi yang akan diolah
menjadi pellet iron dilebur dengan bahan bakar batu bara. Bijih besi yang telah dicampur
dengan bahan bakar kemudian di‐mixer dan dilakukan peletizer. Melalui proses ini dihasilkan
pelet komposit, yang kalau dilebur dalam tungku kupola akan menghasilkan pellet iron.

Dari sisi lain, buah kerja sama Lembaga Metalurgi Nasional (LMN ‐ LIPI) dan Direktorat Jenderal
Industri Logam Dasar, Departemen Perindustrian, ini sekaligus menjawab anggapan
konvensional bahwa teknologi tanur jenis kupola hanya akan ekonomis jika dilaksanakan dalam
skala besar. Di luar negeri, kapasitas produksi teknologi tanur jenis Kopala umumnya mendekati
1 juta ton per tahun.

Skala itu tentu tidak bisa diterapkan, sebab tambang bijih besi menyebar dengan deposit antara
dua dan tiga juta ton di propinsi Sulawesi Tenggara. Kenyataan itulah yang membuat LMN ‐ LIPI
memilih skala kecil, dengan investasi Rp 20,787 milyar, dan kapasitas produksi 8.000 ton per
tahun. Jumlah ini tentu belum mencukupi kebutuhan besi kasar Indonesia yang berdasarkan
proyeksi linier, tahun depan menuntut 90.000 ton. Dalam 15 tahun mendatang, proyeksi yang
sama menunjukkan kebutuhan 150.000 ton.

Sedangkan proyeksi pertumbuhan industri manufacturing dalam jangka waktu yang sama
menunjukkan angka lebih dahsyat: 600.000 ton. Sampai sekarang, hanya dikenal dua jenis bahan
bakar untuk teknologi tanur jenis Kupola, yaitu kokas dan arang kayu. Yang terakhir ini ternyata
lebih ekonomis," ujar Djoewito Atmowidjojo, direktur LMN ‐ LIPI. Harga kokas Rp 11.000 per kg,
sedangkan arang kayu Rp 8.000 per kg.

[PROPOSAL ]

Teknologi tanur jenis kopala LMN‐LIPI ini adalah modifikasi teknologi serupa yang telah umum
dipakai, antara lain di Muangthai, Malaysia, dan Brazil. Di samping mengganti bahan bakar dari
kokas ke arang kayu, modifikasi itu mereduksikan kontrol otomatis peralatan, yaitu "memanual‐
kan" beberapa proses produksi. Tindakan ini perlu dalam skala kecil, sekaligus bisa menyerap
tenaga kerja lebih besar.

3. HARGA PASAR
Dalam beberapa bulan belakangan ini, harga scrap iron dan juga harga nickel pig iron dunia
merangkak naik. Kenaikan harga bijih besi (iron ore) yang merupakan bahan baku industri baja,
berdampak pada harga baja dalam negeri yang mulai merangkak naik pada April 2010. Berikut
gambar grafik yang menunjukkan tren meningkat dari harga scrap iron maupun nickel pig iron :

Harga baja internasional diprediksiikan akan berada pada kisaran USD750 hingga USD900 ton
untuk HRC (baja canai panas/hot rolled atau baja pelat hitam). Pada saat proposal ini disusun,
harga jual rata‐rata pasar internasional untuk nickel pig iron berkisar antara USD 319 hingga USD
[PROPOSAL ]

425 per metric ton (FOB Brazil, November 2010), sedangkan scrap casting pig iron
diperdagangkan dengan harga rata‐rata berkisar antara USD 270 hingga USD 482 (tahun 2007 –
2012), sebagaimana terlihat di pasar Global (http://www.scrapmonster.com/scrap‐prices) berikut
ini :

Didalam negeri, bijih besi hasil tambang yang tersebar di Lampung, Sumbar, Kalteng, Kalsel,
Belitung dan lain‐lain langsung diekspor tanpa diolah dengan harga sangat murah yaitu Rp. 300‐
500 per Kg, sementara PT. Krakatau Steel mengimpor pellete dengan harga antara Rp 8.000
hingga Rp. 11.000 per Kg.
[PROPOSAL ]

EKSPLORASI DAN EKSPLOITASI LAMERURU

Daerah eksplorasi dan eksploitasi berada di daerah Lameluru. Lameruru adalah sebuah desa di
Kecamatan Langgikima, Kabupaten Konawe Utara, Sulawesi Tenggara. Walaupun jaraknya hanya
sekitar 120 km, karena kondisi jalan yang belum beraspal, lama perjalanan darat dari ibukota
Propinsi Sulawesi Tenggara, Kendari, ke Lameluru memakan waktu sekitar 8 jam apabila
menggunakan angkutan laut (dari Kendari ke Lameluru akan memerlukan waktu 2 jam dengan
speed‐boat dan sekitar 8 jam dengan kapal kayu).
Peta Sulawesi dan Lameruru

LAMELURU

[PROPOSAL ]

Lameluru merupakan salah satu wilayah di Sulawesi yang kaya akan nikel (Ni). Di Sulawesi, bijih nikel
mula‐mula ditemukan oleh seorang Belanda bernama Kruyt pada tahun 1901 yaitu pada saat
meneliti bijih besi di pegunungan Verbeek, Sulawesi . Pada tahun 1937 seorang ahli geologi INCO
LIMITED bernama Flat Elves mengunjungi Sorowako memenuhi undangan sebuah perusahaan
eksplorasi Belanda untuk melanjutkan studi endapan nikel, walaupun demikian akibat resesi
ekonomi dunia, Perang Dunia II, dan kemerdekaan Indonesia, baru pada tahun 1966 survei geologi
yang komprehensif atas endapan di pulau Sulawesi dilakukan oleh Pemerintah Indonesia, dan pada
tahun 1967 Pemerintah Indonesia mengundang perusahaan‐perusahaan dari seluruh dunia untuk
mengajukan proposal bagi eksplorasi dan pengembangan endapan mineral di pulau Sulawesi.
Bulan Januari tahun 1968 INCO terpilih dari enam perusahaan untuk merundingkan sebuah Kontrak
Karya. Tanggal 25 Juli 1968, PT Internasional Nickel Indonesia (PT INCO) berdiri secara resmi dan
pada tanggal 27 Juli 1968, Kontrak Karya ditandatangani oleh Pemerintah Indonesia dan PT INCO.
Kegiatan eksplorasi berskala penuh dimulai segera setelah penandatanganan Kontrak Karya. Daerah
eksplorasi mula‐mula seluas 6,6 juta hektar yang mencakup beberapa bagian dari tiga provinsi di
Sulawesi, yaitu Sulawesi Selatan, Sulawesi Tengah dan Sulawesi Tenggara.

Pada tahun 1970 contoh bijih dari Sulawesi dalam jumlah besar pertama sebanyak 50 ton dikirim ke
fasilitas riset INCO Kanada di Port Colborne, Ontario. Sebuah pabrik Pereduksi‐Pelebur baru dalam
skala kecil menunjukkan bahwa bahan dari Sorowako dapat diolah dengan hasil yang memuaskan.
Tahun 1971 eksplorasi yang dilakukan telah cukup membuktikan bahwa endapan laterit di sekitar
Sorowako mampu mendukung pabrik nikel yang besar.

Pada tahun 1973 pembangunan satu unit jaringan pengolahan pyrometalurgi mulai dilakukan di
kawasan Sorowako, dan tanggal 1 April 1978, PT INCO mulai berproduksi secara komersial. Selain
INCO, perusahaan besar lainnya yang aktif melakukan eksplorasi dan eksploitasi nikel di Sulawesi
adalah PT. Aneka Tambang Tbk, sebuah BUMN.

1. PT. BHUMI SWADAYA MINERAL
PT. Bhumi Swadaya Mineral adalah pemilik lahan eksplorasi dan eksploitasi ore nikel seluas
319.14 Ha, terletak tidak jauh dari pantai Lameluru dengan koordinat sebagaimana disampaikan
di halaman berikut. Kepemilikan PT. Bhumi Swadaya Mineral atas lahan konsesi nikel tersebut
adalah berdasarkan Surat Keputusan Bupati Konawe Utara Nomor: 387 Tahun 2008 Tanggal 19

[PROPOSAL ]

Agustus 2008 Tentang Pemberian Kuasa Pertambangan Eksplorasi Kepada PT. Bhumi Swadaya
Mineral.

Sedangkan perijinan lainnya pada saat proposal ini disusun masih dalam proses, yaitu:
1. Surat Ketetapan Kuasa Penambangan Eksploitasi
2. Surat Ketetapan Kuasa Pengangkutan dan Penjualan
3. Ijin Dinas Pertambangan
4. Ijin Kehutanan (IPK Khusus)
5. Ijin Perhubungan Darat
6. Ijin Perhubungan Laut
7. Ijin Pemakaian Pelabuhan Khusus
8. Ijin Bea Cukai
9. Ijin Departemen Industri dan Perdagangan
10. Ijin Pinjam Pakai Lahan Kehutanan

Aktifitas eksplorasi yang dilakukan sendiri oleh PT. Bhumi Swadaya Mineral sudah dilaksanakan
sejak pertengahan 2008 dengan hasil terdapat cadangan terukur (measured reserve) sebesar
9.000.000 metrik ton dengan Ni rata‐rata sebesar 1.5% ‐ 2%, dan FE rata‐rata 25% ‐ 40%

Koordinat PT. Bhumi Swadaya Mineral

Bujur Timur Lintang Selatan
No
Derajat Menit Detik Derajat Menit Detik
1 122 18 1.4 3 15 46
2 122 18 6 3 15 46
3 122 18 6 3 15 48.9
4 122 18 20.99 3 15 48.9
5 122 18 20.99 3 15 56
6 122 18 29 3 15 56
7 122 18 29 3 16 1.9
8 122 18 37 3 16 1.9
9 122 18 37 3 16 9.9
10 122 18 48.99 3 16 9.9

[PROPOSAL ]

11 122 18 48.99 3 16 17
12 122 18 42 3 16 17
13 122 18 42 3 16 23
14 122 18 34.99 3 16 23
15 122 18 34.99 3 16 31
16 122 18 30.99 3 16 31
17 122 18 30.99 3 16 44
18 122 18 21.22 3 16 44
19 122 18 21.22 3 16 50
20 122 18 16.99 3 16 50
21 122 18 16.99 3 16 59
22 122 18 14.04 3 16 59
23 122 18 14.04 3 17 4.85
24 122 18 8.85 3 17 4.85
25 122 18 8.85 3 17 10.35
26 122 18 1.39 3 17 10.35
27 122 18 1.39 3 17 11.8
28 122 17 46.48 3 17 11.8
29 122 17 46.48 3 17 8.7
30 122 17 28.96 3 17 8.7
31 122 17 28.96 3 17 5.7
32 122 17 14.79 3 17 5.7
33 122 17 14.79 3 16 44.2
34 122 17 28.98 3 16 44.2
35 122 17 28.98 3 16 24
36 122 18 30.16 3 16 24
37 122 18 30.16 3 16 3.73
38 122 18 6.47 3 16 3.73
39 122 18 6.47 3 15 52.1
40 122 18 1.4 3 15 52.1

[PROPOSAL ]

Peta wilayah kepemilikan lahan konsesi PT. Bhumi Swadaya Mineral adalah sebagai berikut:
Peta Wilayah Konsesi Tambang
PT. Bhumi Swadaya Mineral

2. LEGALITAS DAN PERIJINAN

PT. Bhumi Swadaya Mineral didirikan pada tanggal 6 Maret 2008 berdasarkan Akta No. 2 Notaris
INDRA TJAHJA RINANTO, SH. Akta pendirian tersebut telah mendapat pengesahan dari Menteri
Kehakiman dan Hak Asasi Manusia dengan surat keputusan No AHU‐24722.AH.01.01 Tahun
2008 tertanggal 6 Maret 2008. Fotocopy akta pendirian perusahaan beserta akta‐akta
perubahannya serta fotocopy surat pengesahan dari Menteri Kehakiman dan Hak Asasi Manusia
dilampirkan dalam proposal ini.

3. STRATEGI USAHA

Dengan mempertimbangkan perkembangan harga bijih nikel dunia yang kurang menguntungkan
dalam 6 bulan terakhir, sedangkan harga jual nickel pig iron masih sangat menguntungkan, maka
PT. Bhumi Swadaya Mineral memutuskan untuk terlebih dahulu melakukan eksploitasi laterit
[PROPOSAL ]

yang memiliki kandungan Fe yang tinggi (limonit) untuk selanjutnya diproses menjadi nickel pig
iron.

Eksploitasi bijih nikel akan dilakukan apabila telah terkumpul dana yang cukup dari hasil
penjualan nickel pig iron untuk membangun infrastruktur tambang dan pengadaan peralatan
tambang.

4. TARGET DAN STRATEGI PEMASARAN
Didalam negeri sebagai bahan baku pembuatan besi dan baja nickel pig iron dapat dijual kepada
pabrik‐pabrik pengolahan besi seperti PT. Krakatau Steel, PT. Cakra Steel dan lain‐lain termasuk
para pangrajin besi di Kelaten. Dengan teknologi yang digunakan oleh PT. Bhumi Swadaya
Mineral biaya produksi dapat ditekan, sehingga PT. Bhumi Swadaya Mineral akan memperoleh
competitive advantage yang sangat strategis yaitu daya saing dalam harga jual.

[PROPOSAL ]

ASPEK PRODUKSI

1. PENGOLAHAN BIJIH BESI DAN NIKEL SKALA KECIL
1.1 Proses Pengolahan Bijih Nikel Latereit ( Nikel Oksida )
A. Proses Reduksi Ukuran Nikel
Untuk gambaran proses reduksi ukuran nikel dapat dilihat diagram alir (flow
sheet) seperti terlihat pada Gambar 5.1. Dalam diagram alir tersebut
digambarkan urutan proses‐proses yang berlangsung.

Umpan (feed) untuk proses pengolahan nikel yang di rencanakan adalah nikel
langsung dari produk kegiatan penambangan (ROM) atau yang telah tersedia di
raw nickel stockpile. Fraksi nikel sebagai umpan direncanakan berukuran
maksimum 500 mm. Apabila dalam kondisi tertentu ada yang berukuran lebih
dari 500 mm, maka terlebih dahulu harus diremukkan secara manual dengan
menggunakan “breaker” sampai memiliki ukuran maksimum 500 mm.

B. Peremukan Nikel (Nickel Crushing)
Kegiatan ini bertujuan untuk memecahkan fraksi nikel, menjadi ukuran yang
lebih kecil sesuai dengan yang diharapkan. Kegiatan ini dilakukan dengan
menggunakan beberapa tahap operasi, yaitu:

1. Peremukan Pertama (Primary Crushing)
Kegiatan tahap pertama untuk mereduksi ukuran nikel dari maksimum 500
mm menjadi fraksi dengan ukuran yang memenuhi kegiatan crushing tahap
kedua (secondary crusing), yaitu maksimum 150 mm. Kegiatan crushing
tahap pertama ini termasuk dalam kelas “heavy duty sampai medium duty“.
Jenis crusher yang digunakan adalah “roll crusher“ dengan tipe gelondong
tunggal (single roll crusher).

[PROPOSAL ]

Reduction Ratio (RR) crusher antara 4 sampai 6 dan kapasitas produksi 1
unit crusher @ 300 ton per jam. Tonase nikel ROM yang dapat diolah per
tahun = 350 hari x 18 jam x 300 ton = 1.890.000 ton/tahun.

2. Penggerusan Kedua (Secondary Crushing)
Kegiatan tahap kedua untuk memecah fraksi nikel dari maksimum 150 mm
menjadi fraksi dengan ukuran yang memenuhi persyaratan produk akhir
nikel, yaitu maksimum 50 mm.
Kegiatan reduksi tahap ini termasuk dalam kelas “medium duty“. Jenis
crusher yang digunakan adalah “roll crusher“ dengan tipe gelondong ganda
(double roll crusher). Reduction Ratio (RR) crusher antara 4 sampai 6 dan
kapasitas produksi yang terdiri dari 1 unit secondary crusher @ 450 ton per
jam.

C. Pengayakan Nikel (Nickel Screening)
Kegiatan pemisahan ukuran adalah kegiatan yang bertujuan untuk memisahkan
fraksi‐fraksi nikel atas dasar ukuran yang diinginkan. Kegiatan pemisahan ukuran
ini dilakukan pada beberapa unit operasi, yaitu:

Scalper Grizzly Screen
Tahap pertama pemisahan ukuran dilakukan dengan menggunakan “scalper
grizzly screen“ yang digunakan untuk memisahkan nikel dari tambang (ROM)
pada fraksi ukuran – 500 mm, sebelum masuk sebagai umpan primary crushing.
Fraksi yang terpisah dengan ukuran +500 mm sebagai ‘oversize‘, akan
diremukkan secara manual dengan menggunakan ‘breaker’ untuk dikembalikan
lagi sebagai umpan; sedangkan fraksi dengan ukuran –500 mm yang lolos
sebagai ‘undersize‘ akan menjadi umpan ‘primary crusher‘. Screen ini memiliki
satu muka (single deck) yang diletakan dengan posisi agak miring 12 – 18 derajat
(inclined).

[PROPOSAL ]

D. Proses Flotation
Nikel pada fraksi ukuran ‐500 mm dimasukan ke dalam proses Floatation
dimana pada proses ini bahan – bahan kimia seperti activator, depressan, kapur,
kolektor, Cao, sianida dan pH modifer ditambahkan dan udara disuntikan untuk
membuat buih‐buih di permukaan. Activator menghambat laju proses flotation
pyrrhotite ( FenSn+1) agar proses flotation menjadi lebih lama, Collector
mengumpulkan partikel nikel dan membawa mereka menempel pada
gelembung udara di atas permukaan, pH modifier membantu menghasilkan
konsentrat dengan kadar tinggi dan Depressan melapisi limbah agar mereka
tenggelam. Buih – buih yang mengambang di permukaan merupakan sebagian
besar nikel dan iron sulfida yang menghasilkan Nikel sulfida concentrate (13 –
20%).

E. DRO Proses Reduksi ( Sintering )
Selanjutnya produk hasil pemisahan ini dimasukkan ke dalam mesin sinter untuk
proses pembatuan. Pada proses ini besi dicampur dengan lempung (clay) atau
silica gel sebagai pengikat material besi yang bersifat hancur

F. Magnetic Sparator
kemudian produk hasil hancuran tersebut dimasukkkan ke dalam mesin

Magnetic Separator untuk proses pemisahan besi (Fe) dan waste (SiO2 dan CaO)
dengan parameter kadar besi adalah 60%, Bj = 6.0. Saat proses pemisahan ini
terjadi penyusutan material.

G. Mixer
Selanjutnya produk hasil pemisahan ini dimasukkan ke dalam mesin Mixer untuk
proses pencampuran zat akdiktif. Pada proses ini besi dicampur dengan Kapur
dan karbon dll. Tergantung impuritisnya.

[PROPOSAL ]

H. Compactor
kemudian produk hasil hancuran tersebut dimasukkkan ke dalam mesin

compactor untuk proses pemadatan (Fe) dan terjadi penyusutan material.

I. Rotary Kilen
Selanjutnya produk hasil pemisahan ini dimasukkan ke dalam mesin rotary kilen
untuk proses pembakaran prodak hinga suhu 1300 ⁰C < . Pada proses ini besi
menjadi pellet iron pada kadar diatas 70 %. Bijih nikel menjadi nikel kadar ( 6 –
99 % ) setelah melewati proses fuming.

J. DIREC CCURRNT ARC FURNICE
Di dalam proses peleburan langsung ini, bijih besi direaksikan dengan
menggunakan energy listrik dimana penggunaan single Katoda merupakan salah
satu metoda yang dipilih pada proses peleburan ini. Besi spons kemudian diolah
lebih lanjut di dalam sebuah tungku yang bernama dapur listrik (Electric Dc Arc
Furnace). Di sini besi spons akan dilebur, dan paduan fero untuk diubah menjadi
batangan baja, biasa disebut Nikel Pig Iron .

DRO (Direct Reduction Ore)

[PROPOSAL ]

2. PENGOLAHAN BESI KASAR ( NICKEL PIG IRON) PT. BHUMI SWADAYA MINERAL
Hasil Produksi Iron Ore PT. BSM Pengolahan Nickel Pig Iron yang dilakukan

oleh PT. Bhumi Swadaya Mineral didasarkan
pada deposit bijih besi limonit. Dengan
memiliki pabrik peleburan bijih besi yang
mempergunakan metoda DC Art Furnice dan
DRO (Direct Reduction Ore) maka pengolahan
ini dapat berlangsung dan menghasilkan
beragam produk besi, termasuk produksi
Nickel Pig Iron. Banyak yang mencari hasil
produksi Nickel Pig Iron PT. Bhumi Swadaya
Mineral karena dari hasil Nickel Pig Iron ini
mereka bisa mengharapkan bahan baku,
berupa besi mentah pengecoran (foundry
nickel pig‐iron) ‐ jenis yang tidak diproduksikan
Krakatau Steel, dan selama ini harus diimpor
terutama dari Australia, Jepang, Korea Selatan,
Taiwan, dan Jerman Barat.

[PROPOSAL ]

Dari segi mutu, produksi Foundry Nickel Pig iron hasil dari metoda DC Art Furnice dan DRO
(Direct Reduction Ore) PT. Bhumi Swadaya Mineral ini sudah memenuhi persyaratan pasar,
dengan kadar carbon (C) antara 3% dan 4%.

Hasil Analisa Sample “Pig Iron”
Parameter Unit Results Methods

Aluminium (Al) ppm 89 ICP
Bismuth (Bi) ppm Less than 1 ICP
Cadmium (Cd) ppm Less than 1 ICP
Cobalt (Co) ppm 352 ICP
Chromium (Cr) % 0.167 ICP
Copper (Cu) % 0.112 ICP
Magnesium (Mg) ppm 46 ICP
Manganese (Mn) ppm 35 ICP
Molybdenum (Mo) ppm 7 ICP
Nickel (Ni) % 0.133 ICP
Lead (Pb) ppm 110 ICP
Tin (Sn) ppm 535 ICP
Vanadium (V) ppm 34 ICP
Zinc (Zn) ppm 17 ICP
Silicon (Si) % 0.019 Gravimetric
Phosphor (P) % 0.053 Spectrophotometric
Carbon (C) % 3.470 Combustion
Sulfur (S) % 0.306 Combustion
Iron (Fe) % 95.596 Remainder

3. PROSES PELEBURAN

Secara garis besar proses peleburan bijih besi limonit menjadi Pig iron yang dilakukan oleh PT.
Bhumi Swadaya Mineral adalah sebagai berikut:
1. Raw material berupa limonit dengan kadar Fe 40%‐55% dihancurkan dengan menggunakan
mesin Jaw Crusher, kemudian produk hasil hancuran tersebut dimasukkkan ke dalam mesin
Magnetic Separator untuk proses pemisahan besi (Fe) dan waste (SiO2 dan CaO) dengan
parameter kadar besi adalah 60%, Bj = 6.0. Saat proses pemisahan ini terjadi penyusutan
material.
2. Nikel pada fraksi ukuran ‐500 mm dimasukan ke dalam proses Floatation dimana pada
proses ini bahan – bahan kimia seperti activator, depressan, kapur, kolektor, Cao, sianida

[PROPOSAL ]

dan pH modifer ditambahkan dan udara disuntikan untuk membuat buih‐buih di permukaan.
Activator menghambat laju proses flotation pyrrhotite ( FenSn+1) agar proses flotation
menjadi lebih lama, Collector mengumpulkan partikel nikel dan membawa mereka
menempel pada gelembung udara di atas permukaan, pH modifier membantu menghasilkan
konsentrat dengan kadar tinggi dan Depressan melapisi limbah agar mereka tenggelam. Buih
– buih yang mengambang di permukaan merupakan sebagian besar nikel dan iron sulfida
yang menghasilkan Nikel sulfida concentrate (13 – 20%).
3. Selanjutnya produk hasil pemisahan ini dimasukkan ke dalam mesin sinter untuk proses
pembatuan. Pada proses ini besi dicampur dengan lempung (clay) dan silica sebagai pengikat
material besi yang bersifat hancur. Dalam proses sinterisasi ini bertujuan untuk
menghilangkan material yang bersifat gas dan partikel debu. Proses ini berlangsung selama
30 menit.
4. Produk hasil hancuran tersebut dimasukkkan ke dalam mesin Magnetic Separator untuk
proses pemisahan besi (Fe) dan waste (SiO2 dan CaO) dengan parameter kadar besi adalah
60%, Bj = 6.0. Saat proses pemisahan ini terjadi penyusutan material.
5. Selanjutnya produk hasil pemisahan ini dimasukkan ke dalam mesin Mixer untuk proses
pencampuran zat akdiktif. Pada proses ini besi dicampur dengan Kapur dan karbon dll.
Tergantung impuritisnya.
6. Kemudian produk hasil hancuran tersebut dimasukkkan ke dalam mesin compactor untuk
proses pemadatan (Fe) dan terjadi penyusutan material.
7. Selanjutnya produk hasil pemisahan ini dimasukkan ke dalam mesin rotary kilen untuk
proses pembakaran prodak hinga suhu 1300 ⁰C < . Pada proses ini besi menjadi pelet iron
pada kadar diatas 70 %. Bijih nikel menjadi nikel kadar ( 6 – 99 % ) setelah melewati proses
fuming pada rotary kilen.
8. Besi mentah pengecoran yang keluar dari hearth dalam bentuk cair dan panas kemudian
dicetak, didinginkan, kemudian siap dipasarkan. Makin tinggi FC, makin sempurna proses
reduksi bijih besi meniadi besi mentah.
9. Di dalam proses reduksi langsung ini, bijih besi direaksikan dengan gas alam sehingga
terbentuklah butiran besi yang dinamakan besi spons. Besi spons kemudian diolah lebih
lanjut di dalam sebuah tungku yang bernama dapur listrik (Electric Arc Furnace). Di sini besi
spons akan dicampur dengan besi tua (scrap), dan paduan fero untuk diubah menjadi
batangan baja, biasa disebut billet. Fungsi dari gas alam itu sendiri sebenarnya adalah

[PROPOSAL ]

sebagai gas reduktor, dimana gas alam mengandung CO dan H2, yang dapat bereaksi dengan
bijih menghasilkan besi murni (Fe).
Keuntungan dari proses reduksi langsung ketimbang blast furnace adalah :
1. Besi spons memiliki kandungan besi lebih tinggi ketimbang pig iron, hasil blast furnace.
2. Zat reduktor menggunakan gas (CO atau H2) yang terkandung dalam gas alam, sehingga
tidak diperlukan kokas yang harganya cukup mahal.
10. Besi mentah pengecoran yang keluar dari hearth dalam bentuk cair dan panas kemudian
dicetak, didinginkan, kemudian siap dipasarkan. Makin tinggi FC, makin sempurna proses
reduksi bijih besi meniadi besi mentah.

[PROPOSAL ]

DIAGRAM PROSES PENGOLAHAN NICKEL PIG IRON

SAPROLITE/ROM
NICKEL
Limonite

HOPPER

R.Drayer

PRIMARY CRUSHER

DOUBLE DECK
RAW MATERIAL
+ 50 MM
Flotation/ FINAL
Leaching R.Dryer PRODUCT/Nickel

Sulfida Concentrate
Dro Proses Reduksi ( Sintering ) ( 13 – 20 %)

Magnetic Sparator

R.Kilen
Mixer

Dc Arc Fuming
Compector
Furnice
FINAL
PRODUCT/
R.Dryer FINAL
Pellet iron
PRODUCT/Pig
Iron (Fe 98%)
FINAL
PRODUCT/Nikel
(99%)
Gambar 5.1. Diagram Alir Pengolahan Nickel Pig Iron
[PROPOSAL ]

4. KAPASITAS PRODUKSI BULANAN

Mempertimbangkan bahwa proses produksi nickel pig iron akan dilakukan di Langgikima agar
berdekatan dengan sumber bahan baku utama yaitu bijih besi limonit, sedangkan calon‐calon
pembeli berlokasi di pulau Jawa dan di ekspor ke China, maka kapasitas produksi yang ideal
adalah sebesar 3.420 metrik ton per bulan agar sama dengan kapasitas pengangkutan darat ke
pelabuhan, yaitu dengan menggunakan kapal mother vessel kapasitas 5.000 metrik ton

Dengan kapasitas produksi sebesar 3.420 ton per bulan tersebut pengiriman kepada konsumen
dapat dilakukan secara teratur, yaitu 1 kapal mother vessel per bulan.

[PROPOSAL ]

ASPEK KEUANGAN

A. NICKEL PIG IRON

Analisa aspek keuangan berikut ini berdasarkan asumsi bahwa pada tahap pertama akan dilakukan
eksploitasi terhadap lapisan atas literite (lamonit) yang mengandung Fe untuk digunakan sebagai
bahan baku produksi nickel pig iron.

1. BIAYA PENDIRIAN

Mengacu pada asumsi diatas maka biaya‐biaya pendirian untuk mendirikan sarana produksi
nickel pig iron adalah sebesar Rp 20.500.000.000 dengan rincian sebagai berikut:

Price Price Amount Amount

No Descriptions Unit Qty
IDR USD IDR USD
Exchange Rate 9.000
A BIJIH NIKEL
I BIAYA PENDIRIAN:
1 Perolehan KP ‐ 319ha ls 1 1.500.000 166.667 1.500.000 166.667
2 Biaya Eksplorasi ls 1 15.000.000 1.666.667 15.000.000 1.666.667
3 Perijinan:
‐ FS & Amdal ls 1 2.500.000 277.778 2.500.000 277.778
- Pengurusan IUP-OP ls 1 1.500.000 166.667 1.500.000 166.667
Sub Total Permits 4.000.000 444.444
Total Preliminary Expenses 20.500.000 2.277.778

Seluruh biaya pendirian tersebut dibiayai oleh PT. Bhumi Swadaya Mineral. Hingga saat proposal
ini disusun jumlah yang sudah dikeluarkan adalah sebesar Rp 20.500.000.000 untuk :
1. Biaya perolehan lahan tambang (KP Eksplorasi) Rp 1.500.000.000
2. Biaya eksplorasi Rp 15.000.000.000
3. Biaya penyusunan FS dan AMDAL Rp 2.500.000.000
4. Biaya pengurusan IUP‐OP Rp 1.500.000.000

[PROPOSAL ]

2. INVESTASI AWAL

Mengacu pada asumsi diatas maka total investasi yang diperlukan untuk mendirikan sarana
produksi nickel pig iron adalah sebesar Rp 60.921.996.000 dengan rincian sebagai berikut:
Price Price Amount

IDR USD IDR
Exchange Rate 9.000
B SITE
I Infrastruktur & Peralatan
2 Office Equipments:
‐ PC & printers unit 10 5.000 556 50.000
‐ Telephone & facsimile unit 5 1.000 111 5.000
‐ Fotocopy machine unit 1 20.000 2.222 20.000
Sub Total Equipments 75.000
3 Office Furnitures:
‐ Working stations unit 10 2.500 278 25.000
‐ Filling cabinets unit 3 1.500 167 4.500
‐ Meeting room furnitures unit 1 5.000 556 5.000
Sub Total Furnitures 34.500
4 Site Supporting Equipments:
‐ Communication equipments ls 1 150.000 16.667 150.000
‐ Fire fighting equipments ls 1 100.000 11.111 100.000
‐ Workshop equipments & tools unit 1 100.000 11.111 100.000
‐ X Ray & sample preparation equipments ls 1 1.200.000 133.333 1.200.000
‐ Crushing plant & grizzly opening 20 cm ls 1 1.500.000 166.667 1.500.000
‐ Fuel tank cap 350 ton unit 1 999.999 111.111 999.999
‐ Genset 350 KVA ls 1 1.199.997 133.333 1.199.997
‐ Genset 250 KVA unit 1 600.000 66.667 600.000
Sub Total Site Supporting Eq. 5.849.996

[PROPOSAL ]

Price Price Amount
IDR USD IDR
Exchange Rate 9.000
II Accomodation & Comm. Facilities
1 Buildings:
‐ Management accomodation house m2 150 2.500 278 375.000
‐ Staff accomodation house m2 250 2.500 278 625.000
‐ Medical center m2 45 2.500 278 112.500
‐ Mosque m2 100 2.000 222 200.000
Sub Total Buildings 1.312.500
2 Equipments:
‐ Medical equipments ls 1 200.000 22.222 200.000

Sub Total Equipments 200.000
3 Furnitures:
‐ Management accomodation furnitures ls 1 250.000 27.778 250.000
‐ Staff accomodation furnitures ls 1 500.000 55.556 500.000
Sub Total Furnitures 750.000
Total Acc. & Com. Facilities 2.262.500
III Supporting Equipments
1 Supporting Equipments:
‐ Pickup ‐ Mitsubishi Estrada Double Cabin unit 2 275.000 30.556 550.000
‐ Trail motorcycle ‐ Suzuki TS 125 unit 5 20.000 2.222 100.000
Sub Total Supporting Equipments 650.000
Total Mining & Supporting Equipments 650.000
IV Mobilization:
1 Heavy equipment mob‐demobilization ls 1 1.000.000 111.111 1.000.000
2 Labour mobilization ls 1 250.000 27.778 250.000
3 Material mobilization ls 1 500.000 55.556 500.000
4 Listrik Masuk Desa ls 1 750.000 83.333 750.000
Sub Total Site Establishment 2.500.000
Total Capital Outlays Lameluru Site ‐ USD 11.371.996

[PROPOSAL ]

Price Price Amount
IDR USD IDR
Exchange Rate 9.000
C JAKARTA & KENDARI OFFICE:
I Vehicles:
1 Cars unit 10 350.000 38.889 3.500.000
2 Motorcycles unit 10 25.000 2.778 250.000
Sub Total Vehicles 20 3.750.000
II Office Equipments:
1 PC and printers unit 10 8.000 889 80.000
2 Telephone & facsimile unit 8 5.000 556 40.000
3 Fotocopy machine unit 2 20.000 2.222 40.000
4 Others ls ‐ ‐ ‐ ‐
Sub Total Office Equipments 160.000
III Furnitures:
1 ‐ Working stations unit 30 250 28 7.500
2 ‐ Filling cabinets unit 20 5.000 556 100.000
3 ‐ Meeting room furnitures unit 1 25.000 2.778 25.000
4 ‐ Others ls ‐ ‐ ‐ ‐
Sub Total Furnitures ‐ 51 30.250 3.361 132.500
Total Capital Outlays Jakarta Office ‐ USD 4.042.500

[PROPOSAL ]

Price Price Amount Amount
IDR USD IDR USD
Exchange Rate 9.000
B PIG IRON
1 Bangunan dan Peralatan Produksi Pig Iron:
- Bangunan pabrik pig iron m2 5.000 750 83 3.750.000 416.667
- Bangunan akomodasi buruh pig iro m2 200 500 56 100.000 11.111
- Bangunan kolam pengendapan m2 4.000 1.500 167 6.000.000 666.667
- Bangunan C37 gudang pig iron m2 2.000 500 56 1.000.000 111.111
- Masjid m2 50 350 39 17.500 1.944
- Pagar pengaman m 4.000 300 33 1.200.000 133.333
- Furnace m2 2 3.000.000 333.333 6.000.000 666.667
- Rotary Dryer m 2 400.000 44.444 800.000 88.889
- Rotary Kilen unit 1 1.500.000 166.667 1.500.000 166.667
- Rotary Screener unit 2 650.000 72.222 1.300.000 144.444
- Jaw Crusher unit 1 750.000 83.333 750.000 83.333
- Roll Crusher unit 3 600.000 66.667 1.800.000 200.000
- DRO Machine unit 1 3.000.000 333.333 3.000.000 333.333
- Fuming (Rekapilator) unit 1 2.500.000 277.778 2.500.000 277.778
- Mixer unit 1 500.000 55.556 500.000 55.556
- Magnetic Separator unit 2 350.000 38.889 700.000 77.778
- Cyclron unit 3 100.000 11.111 300.000 33.333
- Belding Machine unit 2 250.000 27.778 500.000 55.556
- Conveyor m 100 1.000 111 100.000 11.111
- Genset 350 KVA unit 3 300.000 33.333 900.000 100.000
- Peralatan Keselamatan ls 1 590.000 65.556 590.000 65.556
- Scubber unit 2 750.000 83.333 1.500.000 166.667
- Komisioning ls 1 2.500.000 277.778 2.500.000 277.778
- Turbin 2 MW unit 3 2.500.000 277.778 7.500.000 833.333
- Instalasi Listrik + Bangunan ls 1 700.000 77.778 700.000 77.778
Sub Total 45.507.500 5.056.389
TOTAL PIG IRON 45.507.500 5.056.389

3. PEMBIAYAAN DAN BIAYA DANA

Total investasi yang diperlukan untuk mendirikan sarana produksi nickel pig iron diharapkan
dapat dibiayai dengan pinjaman bank dengan kondisi sebagai berikut:

1. Jumlah pinjaman : Rp 60.921.996.000 (ekuivalen USD 6.769.111)
2. Jangka waktu : 36 bulan (pengembalian diangsur)
3. Grace period : 10 bulan termasuk masa pra‐operasi selama 4 bulan
4. Provisi : 1%
5. Bunga pertahun : 15%
6. IDC : Dikapitalisasikan kedalam pokok pinjaman
7. Penarikan : Bertahap sesuai progress pekerjaan

[PROPOSAL ]

Selain pinjaman investasi diharapkan juga dapat diperoleh pinjaman modal kerja dengan kondisi
sebagai berikut:
1. Jumlah pinjaman : Rp 13.500.000.000 (ekuivalen USD 1.500.000)
2. Jangka waktu : 12 bulan (pengembalian sekaligus)
3. Provisi : 1%
4. Bunga pertahun : 15%
5. Penarikan : Sekaligus pada bulan ke 4 masa pra‐operasi

Dengan kondisi‐kondisi tersebut, dalam waktu 2 tahun kedua pinjaman tersebut diperkirakan
akan menimbulkan biaya dana sebesar Rp 58.086.587.000

B. BIJIH NICKEL

1. BIAYA PRODUKSI

Yaitu terdiri dari:
1. Biaya pengupasan (digging dan overburden), yaitu sebesar USD 3,5 untuk setiap bcm laterite
yang dikupas. Dengan stripping ratio 2,1 maka untuk mencapai target produksi bijih nickel
sebesar 100.000 ton per bulan, akan diperlukan 210.000 bcm laterite dengan total biaya
pengupasan sebesar USD 735.000 per bulan. Dengan asumsi terdapat kenaikan biaya
sebesar 2,5% pertahun, biaya pengupasan pada tahun kelima akan mencapai USD 1.622.605
per bulan.
2. Biaya pengangkutan (hauling) dari lokasi pengupasan ke stockyard sementara (ETO), yaitu
adalah sebesar USD 2,25 per kmper ton laterite, dengan jarak angkutan 1,00 km maka total
biaya per bulan dalam tahun pertama diperkirakan sebesar USD 225.000. Dengan asumsi
terdapat kenaikan biaya sebesar 2,5% pertahun, biaya hauling ke ETO pada tahun kelima
akan mencapai USD 496.716 per bulan.
3. Biaya pengangkutan (hauling)laterit dari stockyard sementara (ETO) ke stockyard akhir
(EFO), yaitu sebesar USD 1,25 per km. Dengan jarak angkutan 1,5 km maka total biaya per
bulan dalam tahun pertama diperkirakan sebesar USD 187.500 dan dengan asumsi terdapat

[PROPOSAL ]

kenaikan biaya sebesar 2,5% pertahun dan jarak angkutan bertambah hingga 2.5 km, maka
biaya hauling ke EFO pada tahun kelima akan mencapai USD 689.883 per bulan.
4. Biaya crushing & grizzly, yaitu untuk pemecahan dan penyaringan bijih nickel dengan biaya
sebesar USD 1,15 per ton sehingga untuk produksi 100.000 ton bijih nickel biayanya pada
tahun pertama adalah sebesar USD 115.000 per bulan.Dengan asumsi terdapat kenaikan
biaya sebesar 2,5% pertahun, biaya crushing dan grizzly pada tahun kelima akan mencapai
USD 253.877 per bulan.
5. Biaya laboratorium dan preparation, yaitu untuk memeriksa kadar dan sepesifikasi bijih
nickel yang akan dikapalkan. Biaya per ton sebesar USD 1,5 sehingga total perbulan pada
tahun pertama sebesar USD 150.000. Dengan asumsi terdapat kenaikan biaya sebesar 2,5%
pertahun, biaya laboratorium dan preparation pada tahun kelima akan mencapai USD
331.144 per bulan.
6. Biaya loading dan unloading di stockpile yaitu sebesar USD 0,5 per ton, total perbulan pada
tahun pertama sebesar USD 50.000 dan dengan asumsi terdapat kenaikan biaya sebesar
2,5% pertahun, biaya pengupasan pada tahun kelima akan mencapai USD 110.381 per bulan.
7. Biaya tenaga kerja langsung yaitu sebesar USD 70.382 per bulan untuk 12 bulan pertama
8. Biaya BBM sebesar USD 31.765 per bulan dan pelumas sebesar USD 5.326 per bulan untuk
12 bulan pertama, dan dengan asumsi terdapat kenaikan biaya rata‐rata sebesar 0,6%
pertahun, biaya BBM dan pelumas pada tahun kelima masing‐masing akan mencapai USD
32.652 dan USD 5.475 per bulan.
9. Biaya perawatan sebesar USD 4.568 per bulan.
10. Depresiasi dan amortisasi sebesar USD 61.781 per bulan.

2. BIAYA PENGAPALAN (BARGING)

Yaitu terdiri dari:
1. Biaya barging yaitu pengisian bijih nickel ke mother vessel dengan menggunakan tongkang
yang ditarik oleh tugboat. Biaya sebesar USD 3.50 per ton per mil laut sehingga dengan jarak
1.2 mil laut biaya perbulan pada tahun pertama sebesar USD 420.000. Dengan asumsi
terdapat kenaikan biaya sebesar 2,5% pertahun, barging pada tahun kelima akan mencapai
USD 927.203 per bulan

[PROPOSAL ]

2. Biaya loading ke tongkang sebesar USD 0,5 per ton atau USD 60.000 per bulan pada tahun
pertama. Dengan asumsi terdapat kenaikan biaya sebesar 2,5% per tahun, biaya loading
pada tahun kelima akan mencapai USD 132.458 per bulan.
3. Biaya custom & documentation sebesar USD 0,24 per ton atau USD 24.000 per bulan pada
tahun pertama. Dengan asumsi terdapat kenaikan biaya sebesar 2,5% pertahun, biaya
custom & documentaton pada tahun kedua akan mencapai USD 24.600 per bulan.
4. Biaya pemeriksaan Sucofindo sebesar USD 0,27 per ton atau USD 27.000 per bulan pada
tahun pertama. Dengan asumsi terdapat kenaikan biaya sebesar 2,5% pertahun, biaya
Sucofindo pada tahun kelima akan mencapai USD 59.606 per bulan.

Berdasarkan asumsi‐asumsi tersebut, untuk menghasilkan 100.000 metrik ton bijih nickel per
bulan, biaya produksi pada tahun pertama adalah sebesar USD 19,94 per metric ton yang
meningkat menjadi USD 23,12 pada tahun kelima.

3. BIAYA UMUM DAN ADMINISTRASI

Yaitu terdiri dari :
1. Biaya‐biaya royalti yaitu royalti pemerintah daerah sebesar USD 0.8/wmt, royalti masyarakat
sebesar USD 0.5/wmt, dan royalti pemerintah pusat sebesar 4% dari harga jual. Dengan
target produksi dan penjualan sebesar 100.000 ton per bulan maka total biaya royalti adalah
sebesar USD5 257.273 per bulan.
2. Biaya community development dianggarkan sebesar Rp 2.500 per ton atau sebesar USD
27.778 per bulan.
3. Biaya transportasi termasuk perjalanan dinas yang diperkirakan akan meningkat menjadi
sebesar USD 3.667 per bulan untuk 12 bulan pertama dan dengan asumsi kenaikan sebesar
10% pertahunakan meningkat menjadi USD 5.905 per bulan pada tahun kelima.
4. Biaya komunikasi yang diperkirakan akan meningkatmenjadi sebesar USD 1.528 per bulan
untuk 12 bulan pertama dan dengan asumsi kenaikan sebesar 10% pertahunakan meningkat
menjadi USD 2.977 per bulan pada tahun kelima.
5. Biaya administrasi dan umum yang diperkirakan akan meningkat menjadi sebesar USD 1.528
per bulan untuk 12 bulan pertama dan dengan asumsi kenaikan sebesar 10% pertahunakan
meningkat menjadi USD 2.977 per bulan pada tahun kelima.

[PROPOSAL ]

C. PENGEMBANGAN USAHA

Apabila harga pasar bijih nickel sudah membaik yang diperkirakan akan terjadi pada awal 2012
maka PT. Bhumi Swadaya Mineral dapat memulai eksploitasi dan menjual bijih nickel. Dengan
cadangan terukur sebesar 9.000.000 wet metric ton dan secara konservatif setiap bulannya
dikapalkan 100.000 wet metric ton bijih nickel, maka pada akhir tahun ke 5 akan diperoleh total
saldo kas yang meningkat menjadi sebesar USD 354.974.098
Investasi‐investasi untuk pengembangan usaha tersebut seluruhnya dapat dibiayai oleh arus kas
perusahaan.

1. BIAYA PRODUKSI

Yaitu terdiri dari:
1. Biaya pengupasan(digging dan overburden), yaitu untuk mendapatkan laterit sebagai bahan
baku pembuatan nickel pig iron. Dengan target produksi nickel pig iron sebesar 3.240 ton
per bulan diperkirakan diperlukan bahan baku laterite sebesar 9.000 ton BCM. Dengan
asumsi biaya pengupasan sebesar USD 10 per ton BCM, maka rata‐rata biaya pengupasan
adalah sebesar USD 90.000 per bulan selama tahun pertama.
2. Dengan asumsi terdapat kenaikan biaya sebesar 2.5% per tahun maka biaya pengupasan
akan meningkat hingga mencapai USD 99.343 per bulan di tahun kelima.
3. Biaya pengangkutan (hauling), yaitu biaya pengangkutan laterit dari lokasi pengupasan ke
stockyard di lokasi pabrik sebesar USD 1.10 per ton BCM per kilometer. Dengan jarak angkut
sekitar 1.5 km pulang pergi maka total biaya adalah sebesar USD 14.850 perbulan selama
tahun pertama.
4. Dengan asumsi terdapat kenaikan biaya sebesar 2.5% per tahun maka biaya pengangkutan
5. Biaya pembakaran dengan menggunakan batu bara sebesar 2.880 ton per bulan. Dengan
harga batu bara sebesar USD 120 per ton maka total biaya pembakaran adalah sebesar USD
345.600 per bulan selama tahun pertama.
6. Dengan asumsi terdapat kenaikan biaya sebesar 2.5% per tahun maka biaya pembakaran

[PROPOSAL ]

7. Biaya pencetakan dan pengepakan (packing) yaitu sebesar USD 5 untuk setiap packing box.
Dengan keperluan packing box sebanyak 3.240 unit per bulan maka total biaya pencetakan
dan pengepakan adalah sebesar USD 16.200 per bulanselama tahun pertama.
8. Dengan asumsi terdapat kenaikan biaya sebesar 2.5% per tahun maka biaya pencetakan dan
pengepakan akan meningkat hingga mencapai USD 17.882 per bulan di tahun kelima.
9. Biaya tenaga kerja langsung untuk tahun pertama adalah sebesar USD 32.617 per bulan.
Dengan asumsi kenaikan sebesar 10% pertahun, pada tahun kelima biaya tenaga kerja
langsung menjadi sebesar USD 47.583 per bulan.
10. Biaya BBM dan pelumas diperkirakan sebesar USD 15.096 per bulan.
11. Untuk lima pertama, biaya depresiasi dan amortisasi per bulan adalah sebesar USD 85.702.

Berdasarkan asumsi‐asumsi tersebut, untuk menghasilkan 3.240 metrik ton pig iron per bulan,
biaya produksi pada tahun pertama adalah sebesar USD 144,00 per metric ton yang meningkat
menjadi USD 171,00 pada tahun kelima.
Dengan secara konservatif mengasumsikan tidak ada kenaikan harga jual (tetap sebesar USD 500
per metik ton selama 5 tahun), maka keuntungan kotor per metrik ton pada tahun pertama
diperkirakan sebesar USD 356 (247%) dan turun hinga menjadi USD 329 (192%) per metrik ton di
tahun kedua.

2. BIAYA UMUM DAN ADMINISTRASI

Yaitu terdiri dari :
1. Biaya‐biaya royalti yaitu royalti pemerintah daerah sebesar USD 0.8/wmt, royalti masyarakat
sebesar USD 0.5/wmt, dan royalti pemerintah pusat sebesar 3% dari harga jual. Dengan
target produksi dan penjualan sebesar 3.240 ton per bulan maka total biaya rolyalti adalah
sebesar USD 48.394 per bulan.
2. Biaya reklamasi untuk 700.000 pohon dianggarkan sebesar Rp 5.000 per pohon. Total biaya
sebesar USD 3.241 per bulan.
3. Biaya tenaga kerja tidak langsung diperkirakan sebesar USD 32.617 per bulan untuk 12 bulan
pertama. Dengan asumsi kenaikan sebesar 10% per tahun akan meningkat menjadi USD
47.583 per bulan pada tahun kelima.

[PROPOSAL ]

4. Biaya transportasi termasuk perjalanan dinasuntuk tahun pertama diperkirakan sebesar USD
3.667 per bulan. Dengan asumsi peningkatan sebesar 10% per tahun diperkirakan akan
mencapai USD 5.905 per bulan pada tahun kelima.
5. Biaya komunikasiuntuk tahun pertama diperkirakan sebesar USD 1.528 per bulan.Dengan
asumsi peningkatan sebesar 10% per tahun diperkirakan akan mencapai USD 2.977 per
bulan pada tahun kelima.
6. Biaya administrasi dan umum diperkirakan sebesar USD 1.528 per bulan yang akan
meningkat sebesar 10% per tahun hingga mencapai USD 2.977 pada tahun kelima.

3. BIAYA LAIN ‐ LAIN

Yaitu terdiri dari bunga pinjaman dan bank charges untuk advicing LC lokal (SKBDN) dan pada
saat melakukan negosiasi LC local degan rincian sebagai berikut:
1. Bank charges dianggarkan sebesar 0.15% dari setiap nilai LC lokal atau untuk penjualan
sebesar 3.240 metrik ton per bulan menjadi sebesar USD 7.680 per bulan.
2. Biaya bunga pinjaman modal kerja dengan suku bunga sebesar 15% diperkirakan total
sebesar USD 121.875 dalam jangka waktu 12 bulan.
3. Biaya bunga pinjaman investasi dengan suku bunga sebesar 15% diperkirakan total sebesar
USD 1.551.607 dalam jangka waktu 36 bulan.

4. NPV, IRR, PAYBACK PERIOD & ROI

 Dengan acuan hurdle rate sebesar 12%, yaitu tingkat bunga pinjaman investasi perbankan
tertinggi pada saat proposal ini disusun, maka NPV dari EBITDA adalah sebesar USD
1.646.984 dan IRR dari seluruh modal yang ditanamkan (termasuk pinjaman) sebesar
13,30%.
 Sedangkan payback period diperkirakan selama 3 bulan dan return of total investment (ROI‐
after tax) dalam 5 tahun sebesar 1307 %.
 Berdasarkan hal tersebut maka dapat disimpulkan proyek eksploitasi dan penjualan bijih
besi limonit ini sangat layak untuk dilaksanakan.

[PROPOSAL ]

Year Year Year Year Year
No. Description TOTAL
2012 2013 2014 2015 2016
RATIO ANALYSIS
1 Hurdle Rate 12,00%
2 EBITDA 17.338.099 31.363.146 37.066.606 44.709.634 50.497.979 180.975.463
3 Net Present Value 1.646.984
4 Internal Rate of Return 13,30%
5 Payback Period (month) 3
6 ROI 1307%

5. PROPOSAL PINJAMAN INVESTASI DAN MODAL KERJA

Proposal ini dibuat dalam rangka memperoleh pendanaan untuk membiayai pembangunan
infrastruk tambang dan modal kerja awal pelaksanaan eksploitasi yang direncanakan pada akhir
Desember. Bentuk pendanaan diharapkan berupa:
1. Pinjaman investasi sebesar USD 6.769.111 equivalen Rp 60.921.996.000 yang akan
dikembalikan secara mengangsur dalam jangka waktu 3 tahun dengan grace period selama
10 bulan termasuk masa pra‐operasi selama 4 bulan.
2. Pinjaman modal kerja sebesar USD 1.500.000 equivalen Rp `13.500.000.000 yang akan
dikembalikan sekaligus dalam waktu 1 tahun.

[PROPOSAL ]

KESIMPULAN

Berdasarkan bab‐bab diatas dapat ditarik kesimpulan sebagai berikut :
1. Daerah eksplorasi dan ekspoitasi di desa Lameruru, kecamatan Langgikima, kabupaten
Konawe Utara, propinsi Sulawesi Tenggara, dimiliki oleh PT. Bhumi Swadaya Mineral seluas
319.14 Ha berdasarkan SK Bupati Konawe Utara nomor 387 tahun 2008 tanggal 19 Agustus
2008.
2. Cadangan terukur sebesar 9.000.000 metrik ton dengan nilai Ni rata‐rata 1,5% ‐ 2% dan Fe
rata‐rata 25% ‐ 40%
3. Proses perencanaan pengolahan peleburan bijih nickel laterit akan menggunakan teknologi
DC Art Furnice dan proses konsentrasi menggunakan teknologi Floating dan Leaching
Process.
4. Pada proses peleburan dapat menghasilkan 2 produk, yaitu Pig Iron kadar 98 % dan Nickel
Pig Iron dengan kadar 5% ‐ 10%
5. Rencana produksi nickel pig iron dan pig iron : 3420 metrik ton perbulan.
6. Pemasaran produk bijih nikel diekspor ke China
7. Perkiraan biaya pendirian untuk mendirikan sarana produksi nickel pig iron adalah sebesar
Rp.20.500.000.000,‐
8. Perkiraan biaya investasi untuk mendirikan sarana produksi nickel pig iron adalah sebesar
Rp.60.921.996.000,‐
9. Perkiraan Modal Kerja Rp 58.086.587.000
10. Perkiraan investasi pembangunan power plan USD 2.000.000
11. Pembangunan pabrik pengolah nickel pig iron dan nikel konsentrat direncanakan pada awal
tahun 2013.

DAFTAR ISI

PENDAHULUAN
NICKEL PIG IRON DAN NIKEL

KONSENTRAT ADALAH SEBUAH
POTENSI USAHA

EKSPLORASI DAN EKSPLOITASI

LAMERURU
ASPEK
PRODUKSI
ASPEK
KEUANGAN
KESIMPULAN

IJIN USAHA PERTAMBANGAN
OPERASI PRODUKSI

LAMPIRAN
FOTO

LAMPIRAN
REPORT OF ANALYSIS

FOTO ALAT PENGOLAHAN
NICKEL PIG IRON DAN NIKEL
KONSENTRAT
HAND AUGER

TEST PIT (SUMUR UJI)

MAPPING

HAULING ROAD

JETY

EFO

Rencana Kerja Pembangunan Pabrik Pengolahan Bijih Nikel Tahun 2013 *)
Estimasi Waktu/Kuarter 1 Estimasi Waktu/Kuarter 2
Aktifitas
Bulan 1 2 3 4 5 6 7 8
Minggu 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2
Survei Lokasi
Perencanaan
Infrastruktur
Konstruksi Sipil
Konstruksi Mesin
Pengujian Mesin
Comisioning
Produksi
Estimasi
Estimasi Waktu/Kuarter 3 Waktu/Kuarter
4
9 10 11 12 13
3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4

Proposal Pig Iron Lameruru

Uploaded by

Document Information

Original Description:

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Proposal Pig Iron Lameruru

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

PT. BHUMI SWADAYA MINERAL

kemudian produk hasil hancuran tersebut dimasukkkan ke dalam mesin

kemudian produk hasil hancuran tersebut dimasukkkan ke dalam mesin

Hasil Produksi Iron Ore PT. BSM Pengolahan Nickel Pig Iron yang dilakukan

Parameter Unit Results Methods

Price Price Amount Amount

Price Price Amount

‐ Medical equipments ls 1 200.000 22.222 200.000

NICKEL PIG IRON DAN NIKEL

EKSPLORASI DAN EKSPLOITASI

You might also like