Seramiklerin

Şekillendirilmesi
Doç. Dr. Fatih ÇALIŞKAN

Sakarya Üniversitesi, Teknoloji Fakültesi, Metalurji ve

Malzeme Mühendisliği, 2016
SERAMİK MALZEMELERİN ŞEKİLLENDİRİLMESİ
• İleri teknoloji seramiklerinin şekillendirilmesinde, metal parçalarda
olduğu gibi değişik yöntemlerden yararlanılır. Kullanılacak
şekillendirme yönteminin seçiminde, üretilecek parçanın boyutları,
miktarı ve fiziksel özellikleri göz önüne alınır. Diğer taraftan
şekillendirme prosesine bağlı olarak seramik tozları, çeşitli katkı
maddelerinin ilave edilmesi ile hazırlanır.

• Seramik parçalar çeşitli şekilde biçimlendirilebilir. Bunlar slip ve şerit-

döküm, kuru ve sıcak presleme soğuk presleme, soğuk ve sıcakta
izostatik presleme, ekstrüzyon ve enjeksiyonla kalıplamadır.
Seramik Tozların Özellikleri ve Şekillendirme
için Hazırlanması
• Tozların ideal boyutu ne olmalıdır? sorusunu cevaplamak bugün için
mümkün değildir. Fakat, toz boyutunun çok ince olması, reaksiyon
yüzeyini arttıracağından sinterlemeyi kolaylaştırmaktadır. Dolayısıyla,
daha düşük sıcaklıklarda veya daha kısa sürede reaksiyonun
gerçekleşmesi mümkün olmaktadır. Toz boyutunun yanı sıra, toz
boyutu dağılımı da önem taşımaktadır. Bu konu, özellikle
densifikasyon için önemlidir. Tozların belli bir boyutta olmasından
ziyade, belirli bir boyut. dağılımı göstermesi tercih edilmektedir. Bu
nedenle, üretilen seramik tozlarının boyutları muhakkak analiz
edilmelidir. Bunun için çeşitli analiz yöntemleri mevcuttur.
Şekillendirmede Kullanılan Yardımcı Malzemeler
• Çeşitli üretim yöntemleriyle elde edilmiş tozlar, şekillendirme prosesine bağlı olarak seçilen bir takım katkı
maddeleri ilavesiyle şekillendirmeye hazırlanır. Bu katkı maddeleri;

• Pişmemiş yaş haldeki ürüne mukavemet kazandırmak amacı ile ilave edilen bağlayıcılar (Su, organikler (PVA :
poli vinil alkol), reçineler (fenolik reçine v.b), alkaliler (cam suyu: Na2SiO3, v.b), inorganikler (kil v.b) olabilir),

• Presleme esnasında tozlar arasındaki sürtünmeyi azaltmak amacıyla ilave edilen yağlayıcılar (Aluminyum streat,
talk, kil v.b),

• Sinterlemede densifikasyonu arttırmak amacı ile ilave edilen katkı maddeleri Deflokülantlar, Sürfaktanlar
(parafin gibi yüzey gerilimini ve topaklanmayı azaltan malzemeler)
• Plastisiteyi arttırmak ve ıslatma özelliklerini iyileştirmek amacıyla ilave edilen plastikleştiriciler (Polietilen glikol
v.b) olarak sıralanabilir.

Not: Seramik döküm çamurlarında hem taneciklerin flokulasyonunu önleyerek iyi bir asıltı elde etmek hem
de akışkanlığı arttırmak amacıyla elektrolit ya da deflokulant adı verilen kimyasal yapılardan
yararlanılmaktadır.
• Bu katkı maddeleri arasında en önemli yeri tutan bağlayıcılardır.
Bağlayıcılar, tozları bir arada tutarak kolay şekil almayı, seramik
malzemenin yaş mukavemet kazanmasını, kurutma ve sinterleme
prosesi sırasında şeklinin bozulmamasını ve dağılmamasını sağlar.
• Bağlayıcılar organik ve inorganik esaslı bağlayıcılar olmak üzere iki
türlüdür. Organik bağlayıcılara örnek olarak balmumu ve reçine
gösterilebilir. Bu maddeler suda çözünmedikleri için ıslak proseslerde
şekillendirme için uygun değillerdir. Ergime ve enjeksiyonla
şekillendirmede kullanılırlar. Organik bağlayıcılar şekillendirme
esnasında yanarak ortamdan uzaklaşırken inorganik bağlayıcılar
yapıda kalarak seramiğin bir bileşeni haline gelirler.
Seramik Malzemelerin Şekillendirilmesinde
Kullanılan Yöntemler
Kuru şekillendirme
• Kuru presleme
• Soğuk izostatik presleme [CIP (Cold Isostatic Pressing)]
• Sıcak izostatik presleme [HIP (Hot Isostatic Pressing)]
• Yaş Şekillendirme (slip döküm)
• Yarı yaş şekillendirme
• Serbest şekillendirme
• El tornasında çevirme
• Yarı otomatik tornalar
• Otomatik tornalar
• Ekstrüzyon
• Enjeksiyon
• Şerit Döküm (Tape Casting, Doktor Blade)
• Presleme
• Deri sertliğinde şekillendirme
• Plazma sprey teknolojisiyle ile şekillendirme
Kuru Presleme
• Bu yöntemde seramik tozları, uygun bir bağlayıcı ve yağlayıcı ile
karıştırılarak, metal bir kalıp içersinde tek eksenli yük altında kuru
olarak sıkıştırılır. Bu yöntemde toz boyutunun dağılımı önem taşır.
Yöntem, plaka gibi düz parçaların üretimine uygundur. Bu yöntem;
kalıp boşluğuna doldurulmuş tozlara tek yönlü veya çift yönlü olarak
basınç uygulayarak şekillendirme esasına dayanmaktadır. Toz
presleme yöntemi şematik olarak Şekil de gösterilmiştir.
İzostatik Presleme
• İzostatik presleme, bir toz kütlesine veya ön şekillendirilmiş bir parçaya bütün
yönlerden eşit şekilde basınç uygulaması ile gerçekleştirilen bir şekil verme
yöntemidir. İzostatik preslemede eşit basınç uygulaması ile taneler arasındaki
temas noktaları artarak reaksiyonun ilerlemesi hızlanmaktadır. Bu yöntem
ayrıca kalıp iç yüzeyi ile sürtünmeyi de azaltmaktadır.
• Oda veya ortam sıcaklığında yapılan izostatik presleme soğuk izostatik
presleme (CIP) olarak isimlendirilirken yüksek sıcaklıkta yapılan izostatik
presleme ise sıcak izostatik presleme (HIP) olarak bilinmektedir. CIP’de
kompakt hale getirilmiş olan parçaya, bir yüksek sıcaklık sinterlemesi
uygulanarak daha yüksek yoğunluğa sahip ürünler elde edilmektedir. HIP
yönteminde ise toz kütlenin sıkıştırılması ve sinterlenmesi aynı anda
gerçekleşmektedir. Ayrıca CIP’de basınç geçirici ortam olarak çeşitli sıvılar
kullanılırken HIP’de ise inert gazlar kullanılmaktadır.
• Soğuk İzostatik Presleme (CIP)
 Soğuk İzostatik Presleme (CIP)
• Soğuk izostatik presleme basıncın sürekli ve her yönden eşit olarak
uygulandığı bir sıkıştırma yöntemidir. Bu yöntemde toz malzemeler
kalıp olarak hizmet eden esnek bir elastik kap içerisine yerleştirilir.
Kalıp basınç kabının içindeki bir sıvı ortamına daldırılır ve böylece
sıvıya uygulanan yüksek basınç sıvı yardımıyla sıkıştırılacak tozlara
iletilerek, tozlar üzerinde bir hidrostatik basınç oluşturulur. Daha sonra
kalıp basınç kabından çıkarılarak her bir parçanın kalıptan boşaltılması
sağlanır. Sıvı ortam olarak su, yağ veya gaz kullanılabilir.
• Sıkıştırma işlemi bir izostatik ortamda gerçekleştiği için basınç homojen bir
şekilde dağılmakta ve böylece uniform bir yoğunluk elde edilmektedir. Tek
eksenli preslerin aksine kalıp duvarı ile pres arasında sürtünmeden doğan
kalıcı gerilmeler oluşmamaktadır. Ayrıca sürtünme olmadığından herhangi
bir bağlayıcı veya yağlayıcı ilavesine de gerek kalmamaktadır. Karmaşık
şekillerin son şekle çok yakın oranlarda ve çok küçük hata toleransları ile
üretimi mümkündür.
• Ham peletler Sekil ’de görülen soğuk isostatik preste (CIP) yüksek
basınçlarda izostatik (es eksenel) olarak sıkıstırılarak sinterleme öncesi
maksimum ham yoğunluğa ulastırılır. Sistem sıvılara ait “pascal prensibi”
göre çalısır. Soğuk izostatik presleme sırasında, “Pascal prensibi” uyarınca
toz kompaktını her doğrultuda esit basınç uygulayarak sıkıstırır. Tek eksenli
preslerin aksine kalıp duvarı ile pres arasında sürtünmeden doğan kalıcı
gerilmeler olusmamaktadır. Bu yöntemde sadece basit sekiller değil
kompleks sekilli parçalar da kolaylıkla sıkıstırılarak ham yoğunlukları
arttırılabilir. Soğuk presleme isleminden sonra her yönden esit olarak
sıkıstırılarak yoğunluğu arttırılan numunenin istenen nihai özellikleri
(mekanik özellikler, yoğunluk gibi) vermesi için her hangi bir sinterleme
metoduyla (basınçsız sinterleme, sıcak presleme vb.) sinterlenmesi gerekir.
Neden Seramiklerde İzostatik Presleme?
• Tozların kalıp içerisinde tek yönlü preslenmesinde hareketli piston ile
kalıp yüzeyi ve tozlarla kalıp yüzeyi arasında meydana gelen sürtünme
nedeni ile uygulanan basınç tüm tozlara eşit olarak iletilemez. Bu
durum özellikle aspekt oranı (L/D; L=Yüksekli, D=Genişlik) büyük olan
parçalarda homojen olmayan yoğunluk dağılımına neden olur. Parça iç
yapısındaki homojen olmayan bu yoğunluk dağılımı nedeniyle
preslenmiş parçalar sinterleme sırasında farklı boyutsal daralma
miktarları nedeniyle şekilsel deformasyonlara maruz kalabilirler.
Bunun giderilmesi için düşük basınçlarda preslenen numuneler soğuk
veya sıcak izostatik presleme denen ve daha yüksek basınç altında bir
akışkan yardımı ile sıkıştırma sağlayan sistemlerde homojen dağılımlı
ve yüksek yoğunluklu parçalara dönüştürülürler.
a)-Tek Yönlü pres b)- İzostatik Pres
 Sıcak izostatik presleme [HIP (Hot Isostatic
Pressing)]
• Sıcak izostatik presleme (HIP) prensip olarak soğuk izostatik preslemeye (CIP) benzer.
Ancak, HIP eş eksenli uygulanan basınçla birlikte basınç kabının ısıtılarak tozların daha az
kuvvetle ve daha yüksek yoğunlukta şekillendirilmesidir. Yani HIP yönteminde toz kütlenin
sıkıştırılarak şekillendirilmesi ve sinterlenmesi aynı anda gerçekleşmektedir. Ayrıca CIP’de
basınç geçirici ortam olarak çeşitli sıvılar kullanılırken HIP’de inert gazlar kullanılmaktadır.
• Seramik malzemelerin şekillendirilmesi sonrası sinterlenmesinden oluşan klasik yöntemde
sinterleme işlemi, yüksek sıcaklıkta ve uzun bir sürede yapılsa bile nihai malzemede, relatif
yoğunluk ancak %80-90 mertebesindedir. Normal bir sinterleme işleminde difüzyon
prosesine bağlı olarak tam bir yoğunluk, ancak difüzyonun hızlı olduğu ergime noktasına
yakın yüksek sıcaklıklarda gerçekleşmektedir. Bu uygulamanın dezavantajı, refrakter ve
seramik malzemelerin çok yüksek ergime sıcaklıklarına sahip olmaları nedeni ile; çok
yüksek sıcaklıklarda sinterlemenin hem teknik açıdan hem de ekonomik açıdan mümkün
olmamasıdır.
•
• Seramik ürünlerin yoğunluğunu arttırmak için genellikle HIP’e
başvurulur. HIP prosesinde yoğunluk, büyük ölçüde atomların
yayınması ile değil, toz malzemenin hareketi ile gerçekleşmekte ve bu
işlem düşük sıcaklıklarda ve daha kısa sürede sağlanmaktadır. HIP
kinetiğine etki eden parametreler sıcaklık, basınç, toz boyutu ve
malzemenin mekanik davranışıdır. HIP prosesi sonunda meydana
gelen yoğunlaşma belirli boyuttaki toz ve sıcaklık için HIP basıncına
bağlı olarak değişmektedir.
YAŞ ŞEKİLLENDİRME (SLİP DÖKÜM)
• Slip döküm seramiğe has bir şekillendirme yöntemi olup, çok uzun bir kullanım
tarihine sahiptir. Slip döküm ile şekillendirme prosesinde, ince seramik tozu % 25-
30 veya daha fazla su veya başka bir çözücü ile bilyalı değirmende karıştırılarak
çamur haline getirilmekte, hazırlanan bu sulu çamur (slip), alçı kalıplara
dökülmektedir. Çamurdaki su, gözenekli alçı kalıp tarafından emilir (Şekil 10),
belirli bir süre geçtikten sonra, fazla slip geriye boşaltılır ve daha sonra
şekillendirilmiş malzeme kalıptan alınır. En yüksek oranda katı içeren ve yeterli
akıcılığa sahip çamur hazırlanması gerekir. Slip hazırlamada kullanılan tozun tane
iriliği ve dağılımı önemli faktörler olduğundan iyi kontrol edilmesi ve
aglomerasyonun olmaması istenir. Bunu sağlamak için slip birkaç saat süreli
ultrasonik işlemden geçirilmeli, iyi bir süspansiyon elde edilmesi için uygun
elektrolit ilavesi yapılmalıdır. Bazen slipe cam suyu ve deflokulant katılır. Bu
yöntem, basit bir yöntem olup istenen incelikte, her boyut ve şekildeki parça
üretimi için uygundur. Ancak, pişme esnasında çekme miktarı tipik olarak %25-30
mertebesinde olduğundan bu durum nihai ürünün boyut tahmininde güçlük
oluşturmaktadır.
• Yine bu yöntemin diğer bir dezavantajı da kuruma için oldukça uzun bir
zaman gerektirmesidir.
• Diğer şekillendirme yöntemleri ile üretilemeyen her türlü parça slip
dökümle şekillendirilebilir. Örneğin, karışık parça ve şekillerden oluşan
sağlık gereçleri, tornada şekillendirilemeyen yuvarlak olmayan parçalar,
pres kalıplarının yapılması zor ve pahalı olan parçalar, alçı kalıp üzerine
şekillendirilemeyen simetrik olmayan tabaklar, bazı özel refrakterler,
çaydanlık, kase gibi sofra takımları parçaları, biblo, vazo ve diğer süs
eşyaları, lavabo, klozet, küvet gibi sağlık gereçleri parçalarının
şekillendirilmesinde yaş şekillendirme (slip döküm) yöntemi kullanılır.
• Slip döküm birkaç aşama gerektiren yavaş bir proses olduğundan yöntem
prototip çalışmalarda ve kısa süreli üretim dönemlerinde kullanılmaktadır.
Slip dökümü hızlandırmak için basınç uygulanabilir. Bu durum basınçlı slip
döküm adını alır. Bu yöntemle şekillendirilen parçalar daha az su
içerdiğinden kuruma küçülmeleri daha az olmakta döküm süresi ise 1-2
saatten 20 dakikaya kadar düşmektedir.
• sulu çamur (slip), a-alçı kalıplara
dökülür b-Çamurdaki su, gözenekli
alçı kalıp tarafından emilir, c) fazla
slip geriye boşaltılır d-)
şekillendirilmiş malzeme kalıptan
alınır
Yarı yaş şekillendirme
• Serbest şekillendirme
• Bu yöntemde, hazırlanan plastik çamur, plakalar şeklinde açılarak veya
sucuklar şeklinde yuvarlanarak ve bu parçalar birbirine eklenerek şekil
verilir. Günümüzde artistik çalışmalarda zaman zaman uygulanmaktadır.
• El tornasında çevirme
• Bildiğimiz çömlekçi tablalarıdır. Kısmen havası alınan çamur tornanın döner
tablasına konarak merkezlenir ve maharet kazanmış eller ile simetrik
şekiller verilebilir. Genellikle çanak çömlek gibi basit seramik ürünlerin
üretiminde kullanılır. Hazırlanan akıcı çamur ile kalıbı doldurma Kalıp sıvıyı
çeker ve kalıp duvarları boyunca kompakt oluşur İstenen kalınlık elde
edildikten sonra kuruyan slipin fazlası alınır Kısmen kuruma sonrası kalıp
çıkarılır
• Yarı otomatik tornalar
• Tamamen havası alınan çamurun kullanıldığı nispeten otomasyon sağlanan
bir sistemdir. Üretim; alçı kalıp içine veya üzerine o forma özel hazırlanmış
şablonlarla hem ezilip hem de kazınmak suretiyle yapılır. Bu tür
şekillendirme genellikle akçini (kaolin, kil, kalker, feldspat ve kuvarstan
meydana gelen ve duvar karosu, mutfak eşyası ve süs eşyası yapımında
kullanılan malzeme), fincan, kâse, tabak gibi çeşitli sofra eşyası üretiminde
kullanılır.
• Otomatik tornalar
• Genellikle imalat sayıları fazla sofra eşyasının şekillendirilmesi için kullanılır.
El tornalarına nazaran hem kalıp, hem de üst şablon otomatik olup, çok
hızlı üretim yapılabilmektedir.
 EKSTRÜZYON
• Uzunluğu genişliğinden fazla olan çubuk veya tüp gibi seramik parçaların
şekillendirilmesinde kullanılır. Bu yöntem için ilk önce bir çamur oluşturulur.
Oluşturulan bu ekstrüzyon çamurunda seramik toz, bağlayıcı, yağlayıcı, dağıtıcı
ve diğer katkı maddeleri bulunur. Bağlayıcılar sulu veya organik sistemlerden
oluşur. Seramik tozları, yeterli plastisiteyi sağlamak amacı ile %25-30
mertebesinde organik bağlayıcı eklenerek yapışkan bir hale getirilir ve nem
ayarı yapıldıktan sonra karışım iyice karıştırılır, sonra uygun şekildeki kalıptan
ekstrüze edilir (Şekil 11). %25-30 mertebesinde organik bağlayıcı kullanıldığı ve
bu miktar fazla olduğu için şekillendirme sonrası bağlayıcı giderme işlemi
yapılır. Burada en önemli parametre seramik tozu olup, tozun tane iriliği ve
dağılımı, şekli ve aglomerasyonu çok önemlidir. Tane boyutu 1 μm
mertebesinde verimli olup tane boyutu ne kadar küçük ise ekstrüzyon özelliği
artmaktadır. Sulu sistemlerde genellikle kil esaslı bileşimler kullanılmaktadır.
Filter preste suyu atılan seramik çamur, bir kek oluşturur ve oluşan kek
kıvamındaki çamur vakumlu ekstrüzyon makinasına verilir. İstenen şeklin
nozülü takılarak üretim gerçekleştirilir.
ENJEKSİYON
• Plastik bir şekillendirme yöntemi olarak enjeksiyonla kalıplama tekniği
kompleks şekilli ve ince cidarlı parçaların ekonomik ve hızlı olarak
üretilmesini sağlayan bir yöntemdir.
• Bu yöntem, plastik endüstrisinde uzun yıllardan beri kullanılmakta olup; ilk
seramik parça üretimi, 1937 yılında yapılmış ve büyük miktarlarda buji
üretimi gerçekleştirilmiştir. Bir seramik toz-bağlayıcı karışımının bağlayıcı
eriyene kadar ısıtılması ve daha sonra parçanın istenen şekli aldığı ve
yeniden katılaştığı bir kalıp boşluğu içerisine basınçla doldurulması
enjeksiyon kalıplama yönteminin temel prensibini oluşturur. Doldurulmuş
kalıbın soğutulması ile katılaştırılan polimer seramik karışımından polimerin
kontrollü şartlar altında uzaklaştırılması ile sinterlemeye hazır, kompleks
nihai şekilli parçalar elde edilir
• Enjeksiyonla kalıplama yönteminin üretim kademeleri sırası ile şöyledir ;
• • Seramik tozun hazırlanması ve bağlayıcı formülasyonunun çıkarılması
• • Homojen bir toz/bağlayıcı karışımının hazırlanması
• • Enjeksiyon kalıplama
• • Şekillendirilmiş parçadan bağlayıcının uzaklaştırılması
• • Parçanın sinterlenmesi
• Seramik enjeksiyon kalıplamada kullanılan hammaddeler temel olarak;
seramik tozları ve bağlayıcılar olmak üzere ikiye ayrılır. Seramik
enjeksiyon kalıplamada, kolayca sinterlenebilen, kalıplama esnasında
gerekli akış özelliklerini sağlayan ve çok hassas boyutlu kompleks parça
üretimini mümkün kılan bir seramik tozu kullanılır. Seramik enjeksiyon
kalıplamada, kullanılan seramik tozu aşağıdaki özelliklere sahip olmalıdır.

• • Geniş partikül boyut dağılımı

• • Yüksek paketlenme yoğunluğu
• • Aglomera olmama
• • Küresel ve eş eksenli partikül şekli
• • Hızlı sinterleme için düşük ortalama partikül boyutu
• • Düşük maliyet
• Bağlayıcı giderme, kalıplamadan sonraki en önemli aşama olup bu
işlemde herhangi bir hatanın yapılması, parçanın sinterleme öncesi
bozulmasına sebep olacaktır. Parçaya zarar vermeden bağlayıcıların
alınması çok hassas bir işlem olup, çok dikkatli ve birçok aşamada
yapılmalıdır. Bağlayıcı giderme işleminde, parçadaki boşluk yapısı,
bağlayıcıların kimyasal özellikleri, bağlayıcı uzaklaştırma koşulları ve
işlem süresi, parçanın son durumunu belirleyeceğinden bu işlem için
en uygun ve kolay çözüm, çok katışıklı bağlayıcı formülü kullanmaktır.
Böylece bağlayıcı bileşenlerinden biri uzaklaştırılırken diğeri tozları bir
arada tutacak ve parçanın hasar görmesi önlenecektir.
ŞERİT DÖKÜM (TAPE CASTİNG, DOKTOR
BLADE)
• Günümüzde ince şerit veya plaka halindeki seramiklerin üretiminde kullanılan şerit
döküm yöntemi elektronik seramik endüstrisinin en önemli proseslerinden birisidir.
Elektronik sanayinde, bilgisayarlarda kullanılan seramik malzemelerin üretiminde
kullanılmaktadır.
• Seramiğin sac halinde incecik ve düz bir şekilde üretilebildiği bir yöntemdir.
• Şerit-döküm yönteminde bileşim, seramik toz, çözücü, dağıtıcı, plastikleştirici ve
bağlayıcıdan oluşmaktadır. İlk önce seramik tozu, çözücü, dağıtıcı ve yüzey ıslatıcı
maddelerle birlikte 24 saat karıştırılarak düşük viskoziteli bir çamur elde edilir. Daha
sonraki karıştırma ve homojenleştirme aşamasında plastisiteyi arttırıcı katkı maddeleri ve
bağlayıcı malzeme katılarak 24 saat daha karıştırma işlemi yapılır. İki aşamalı karıştırma,
dağılımın iyi olması ve bağlayıcı sisteminin özelliklerinin bozulmasını önlemek için
uygulanır. Karıştırma işlemi sonunda çamur ısıtılır, süzülür, havası alınarak çözücüde
çözünmeyen, düz bir yüzeye yayılır ve solvent uçurularak bünyeden uzaklaşması sağlanır.
Bu işlemler, üretim ölçeği içinde hareketli bir konveyör sistemi, hava üfleyen kurutma
sistemi, ısıtıcı sistemi, döküm ünitesi, şeridi sıyıran sistem ve şeridi saran makara ihtiva
eden sürekli döküm makinesinde gerçekleştirilir. Kurutma işleminden sonra, şerit ya
makaraya sarılır veya kullanım amacına uygun boyutlarda kesilir
PLAZMA SPREY TEKNOLOJİSİ İLE
ŞEKİLLENDİRME
• Kaplama malzemesinin plazma gazı içerisinden geçirilerek ergimiş halde
kaplanacak malzeme üzerine püskürtülmesi “plazma sprey kaplama tekniği” adını
alır. Bu teknikte, kaplanacak toz bir gaz eşliğinde gönderilmektedir. Aşağıda
Şekil’de görüldüğü gibi oluşturulan plazmaya karıştırılan tozlar ergiyerek
kaplanacak yüzeye yüksek bir hızla püskürtülmektedir. Plazma sprey kaplama
tekniğinde argon, hidrojen ve azot gibi soy gazlar kullanıldığından kaplanacak
malzemenin oksitlenmesi en az seviyede olmaktadır. Bu tekniğin en önemli
avantajı yüksek plazma sıcaklığı sayesinde ergime sıcaklığı çok yüksek olan
malzemelerin kaplamada kullanılmasına imkân vermesidir. Kaplama sırasında
oluşan yüksek sıcaklık yardımıyla kristal oksitlerden camsı kaplamaların üretimi de
plazma sprey tekniği ile gerçekleştirilmektedir. Genellikle endüstriyel plazma
sprey kaplama uygulamalarında, altlık ile kaplama arasında iyi bir termal
genleşme uyumu sağlanması amacı ile bağ tabaka kullanılır. Aksi takdirde,
oluşacak büyük termal gerilmeler kaplamada çatlamalara neden olur.