Vira Dhatul Fauziah 1610311015

Salma Zafirah W. 1610311045

Nauval Alfan 1610311055

3. Karakteristik Metal Powder

3.1 Introduction

Keberhasilan dalam proses bubuk metalurgi bergantung pada tingkatan karakteristik

yang lengkap dan kontrol pada metal powders.

3.2 Komposisi Kimia dan Struktur kimia

Tingkat ketidakmurnian elemen pada metal powder dapat menjadi sangat penting dalam
proses maupun sifat sifatnya pada produk akhir. Sangatlah penting untuk mengetahui
apakah elemen tersebut ada didalam bentuk elemen itu sendiri atau dalam bentuk
senyawa kimia. Efek dari ketidakmurnian elemen, pada kekerasan partikel dan tingkat
reaktivitas kimia selama proses sintering, akan sangat berbeda bergantung pada bentuk
asli elemen tersebut.

Hydrogen loss merupakan parameter umum untuk mengetahui tingkatan

ketidakmurnian oksigen dalam metal powder yang dimana oksida-oksida tersebut
mudah direduksi oleh hydrogen, seperti iron, tungsten, copper, dan nickel. Namun, nilai
ini bisa saja menjadi error karena reduksi oksida yang tidak selesai atau bahkan tidak
terjadi reduksi sama sekali. Annealing pada powder dalam mengurangi atmosfer
merupakan cara yang efektif untuk mengurangi kadar oksigen. Detail prosedur untuk
menentukan parameter parameter ini bisa didapat dari standar Metal Powder Industries
Federation (MPIF) dan American Society for Testing and Materials (ASTM).

Sebenarnya, metal powder menyerap kuantitas gas dan uap air yang penting dari
atmosfer selama proses penyimpanan. Penyerapan ini dapat membawa ke pembentukan
pada permukaan oksida metal yang dapat mengganggu proses compaction dan
sintering. Besarnya kontaminasi meningkat dengan mengurangi ukuran partikel dan
meningkatkan aktifitas kimia pada permukaan.

3.3 Ukuran dan Bentuk Partikel

Bentuk powder di karakteristikan degan dimensi partikel dan garis bentuk permukaan.
Sistem ideal pada karakteristik bentuk diberikan pada gambar 3.1, bersama dengan
teknik manufaktur yang utama yang memproduksi bentuk tersebut. Hampir semua
partikel berbentuk dalam 3D.
Spherical partikel memiliki bentuk yang paling sederhana. Porous partikel berbeda
dengan irregular partikel karena adanya porositas. Jumlah porositas yang besar akan
membuat karakterisasi bentuk menjadi sangat sulit.

Pada massa powder yang nyata, semua di persiapkan dengan cara yang sama. Semua
partikel tidak akan memiliki ukuran yang sama, walaupun bentuknya mungkin hampir
sama. Konsekuensinya, kita harus berurusan dengan size distribution (distribusi ukuran)
ketika mendeskripsikan powder dengan akurat.

Lengkungan distribusi ukuran partikel berhubungan dengan ukuran partikel dalam

kesesuaian gesekan powder dengan ukuran tersebut. Gambar 3.2 mengilustrasikan
distribusi ukuran.
Polymodal distribution terdiri dari dua atau lebih narrow band ukuran partikel, setiapnya
terdiri dari maximum dengan tidak adanya partikel antara band tersebut. Broad Band
distribution menyesuaikann dengan konsentrasi ukuran partikel yang sama. Irregular
distribution mewakili variasi ukuran partikel yang kontinyu dan terbatas. Dengan
demikian dapat di simpulkan bahwa particle size distrirbution (distribusi ukuran partikel)
itu penting untuk menyelesaikan karakterisasi daripada nilai rata rata atau nilai
maksimum minimum pada ukuran.

Ada beberapa teknik pengukuran pada ukuran partikel pada powder metallurgy, masing
masing memilki keterbatasan. Tabel 3.2 mengklasifikasikan beberapa metode umum
untuk menentukan ukuran partikel dan keterbatasannya pada penerapannya.

Dari semua metode, sieving merupakan metode yang paling memuaskan untuk
melaporkan dan merencanakan distribusi ukuran partikel. Titik acuan skalanya sudah
menjadi 75 micrometer dimana terdapat 200-mesh tenunan kawat yang
distandardisasikan oleh National Bureau of Standards. Tabel 3.3 memberikan data antara
Tyler standards dan United States sieve series.
 Micromesh sieves (jaringan micromesh) juga tersedia dengan pembukanya yang bernilai
kecil mencapai kurang lebih 5 micrometers, namun sulit untuk digunakan dan
dipertahankan, dan juga sangat rapuh dan memiliki kapasitas beban yang rendah. Sieve
ini diproduksi oleh electrodeposition of nickel atau copper.

Keuntungan lainnya dari screening (pengayakan) adalah bahwa dapat mensintesis

distribusi yang diinginkan, menurut tipe campuran yang dituntut oleh seorang
manufaktur. Conventional Sieving membutuhkan sampe sebesar 50 g untuk analisis yang
akurat dan hal ini menyulitkan dalam analisis metal powder yang mahal.

Jenis Ro-tap machine merupakan sieve shaker yang umum dalam menganalisis ukuran.
Sieve shakers, dengan memiliki mekanisme pergerakan yang berbeda, digunakan
bergantung pada bentuk powdernya. Swirling motion (gerakan berputar) ini efektif
untuk partikel yang berbentuk bulat, namun sangat lama untuk partikel yang berbentuk
memanjang (elongated particles). Jumping motion sangat efektif untuk elongated
particles karena ia melempar partikel tersebut ke udara dan membuat partikel tersebut
berputar dan mungkin akan jatuh pada titik pertama di lubang sehingga dapat melewati
lubang tersebut. Ini berarti bahwa shaking motion yang konsisten dibutuhkan.

Metode industri lainnya yang penting untuk memperhitungkan subsieve particle ialah
Fisher Subsieve Sizer. Metode ini sangat umum dalam metal powder yang tahan panas
dan cemented carbide industries. Dalam hal ini, perhitungan area permukaan
dikonversikan setara dengan diameter permukaan sheprical, yang mana hanya alat
pengukuran yang kira kira.

3.4 Topografi Permukaan Partikel

 Sifat dari permukaan individu partikel juga merupakan karakteristik powder yang
penting. Partikel spherical mungkin kelihatannya lembut, namun jika diperiksa lebih
dalam lagi permukaannya mungkin sebenarnya mengandung banyak tonjolan-tonjolan.
Scanning electron microscope merupakan alat yang sangat baik dalam memeriksa
permukaan topografi. Kontaminasi permukaan pada pertikel dan aglomerasi pada
partikel halus juga bisa dipelajari pada teknik ini.

Sifat jelas pada permukaan topografi akan memengaruhi gaya gesek antar partikel. Hal
ini penting dalam kasus pergerakan yang besar pada partikel, ketika powder itu mengalir,
mengendap, dan selama proses pemadatan (compaction). Tingkat kontak antar partikel
selama proses sintering juga akan dipengaruhi oleh sifat dari kekeasaran permukaan.
Reaktivitas kimia pada powder juga cenderung meningkat dengan meningkatnya
kekasaran permukaan, terutapa pada tipe yang irregular.

3.5 Area Permukaan

Jumlah sebenarnya pada area permukaan per satuan massa powder merupakan hal yang
sangat penting. Reaksi antara partikel atau powder dengan lingkungan dimulai dari
permukaannya.

Permukaan area dihitung oleh metode BET. Metode BET menentukan area spesifik yang
digunakan untuk katalis. Kegunaannya pada metal powder, terutama untuk partikel yang
sangat halus khususnya metals tahan panas dan untuk mencirikan total permukaan area
pada porous powders.

3.6 Apparent and Tap Density

Densitas yang jelas pada powder mengacu pada massa per unit volume pada loose
powder yang biasanya dinyatakan dalam g/cm 3. Densitas merupakan karakteristik yang
kritikal pada powder, karena :

1. Densitas menentukan ukuran dari alat pemadatan (compaction) dan

desarnya gerakan tekan yang dibutuhkan untuk memadatkan powder
2. Densitas menentukan pemilihan peralatan yang digunakan untuk
mengangkut dan memperlakukan powder
3. Densitas memengaruhi perilaku powder selama proses sintering.

Apparent density ditentukan oleh Hall flowmeter, dimana kontainernya diketahui

bervolume 25ml dan diisi oleh flowing metal powder yang jatuh dari hall funnel.
(Gambar 3.3).
 3.7 Laju Alir

Laju cepat P/M bagian produksi membutuhkan aliran powder yang relative cepat dari
container penyimpanan ke dies (pembentukan). Metode standar untuk penentuannya
dilakukan oleh Hall flowmeter, dimana waktu waktu yang dibutuhkan untuk 50 g powder
untuk mengalir melalui lubang kecil diperhitungkan.

Ketika powder kecil dan halus dicampur dalam powder kasar, karena peningkatan
apparent density, waktu lajunya diturunkan tidak peduli apakah partikelnya irregular
ataupun spherical. Namun, dalam kasus irregular powder penambahan jumlah dicapai
untuk tidak perilaku aliran yang diobservasi. Ini berhubungan dengan kehadiran jumlah
gesekan area permukaan yang berlebih.

3.8 Kompresibilitas ( sifat dapat dimampatkan)

Kompresibilitas adalah ukuran bubuk yang akan dimampatkan atau dipadatkan pada
penerapan tekanan eksternal. Kompresibilitas ini dinyatakan sebagai massa jenis
dalam g/cm3, dibulatkan ke terdekat 0,01 g/cm3 pada tekanan pemadatan tertentu,
atau sebagai tekanan yang diperlukan untuk mencapai kepadatan tertentu.
Kompresibilitas serbuk dipengaruhi oleh faktor-faktor seperti: sifat kekerasan logam
atau paduan, bentuk partikel, porositas internal , distribusi ukuran partikel,
keberadaan non logam, penambahan unsur paduan atau pelumas padat
 3.9 Green Strength

Green strength adalah kekuatan mekanik hijau – yaitu bubuk padat yang tidak
dipanaskan. Karakteristik ini sangat penting, karena menentukan kemampuan
hijau padat untuk mempertahankan ukuran dan bentuk selama penanganan sebelum
dipanaskan.
Dimana P adalah beban putus (N) ; L adalah jarak antara batang pendukung(mm) ; t
adalah ketebalan spesimen(mm) ; w adalah lebar spesimen(mm).
3.10 Pyrophorocity dan Toksisitas

Pyrophorocity merupakan potensi bahaya bagi banyak logam, termasuk jenis yang lebih
umum, ketika mereka dalam bentuk halus dibagi dengan rasio luas permukaan
untuk volume besar. Toksisitas bubuk ini biasanya terkait dengan
inhalasi atau proses bahan dan menghasilkan efek toksik. Tabel 3.6
menunjukkan data yang khas untuk tingkat maksimum yang
diizinkan bubuk beracun, sedangkan Tabel 3.7 berisi data yang
menjelaskan explosibilitas dan pengapian kondisi untuk beberapa bahan. Yang
reaktivitas kimia dari suatu bahan meningkat karena rasio luas permukaan-
volume meningkat.
3.11 Kesimpulan
Bab 2 dan 3 mempelajari tentang metode produksi bubuk dan karakteristik bubuk. Tabel
3.8 memuat berbagai jenis karakteristik serbuk logam dengan rute mereka untuk
diproduksi.