5 i 6 predavanje

Jednoj tehnološkoj grupi pripadaju svi dijelovi koji se mogu obraditi na jednoj alatnoj mašini
pomoću jednog istog tehnološkog podešavanja mašine, uz upotrebu istih alata i pribora.

1. Osnove i metode grupisanja izradaka.

Pri pojektovanju tehnoloških procesa veliki dio obradaka su slični po:
• materijalu,
• geometriji i dimenzijama,
• namjeni i procesu izrade.
Slični izradci se trebaju izrađivati sličnim postupcima obrade, odnosno na istoj proizvodnoj
opremi.
Definicija 1.1. - Grupna obrada je obrada grupe izdaraka kod kojih se primjenjuje ista
priprema obradnog sistema i ista obrada površina.

Grupisanje izradka može se izvršiti jednom od slijedećih metoda:

1. Metoda klasifikacije i kodiranja

2. Empirijska metoda
Proizvodni program se diferencira na nekoliko grupa tako da se obrada izradaka svake
grupe može izvesti na zajedničkom obradnom sistemu.
Svaka grupa dobivena u prvom koraku se dalje diferencira na manje grupe sa većim
stepenom tehnološke složenosti obrade.

3. Metoda proizvodnog toka

Izdvaja se ona vrsta opreme gdje je najmanji broj izradaka i svi izradci koji zahtijevaju
tu opremu formiraju grupu izradaka.
Ispita se mogućnost spajanja podgrupa u grupe određene veličine, pri čemu se daje
prednost podgrupama sa najvećim brojem zajedničke istovrsne opreme.

4. Proizvodna metoda
- proces grupisanja obavlja na osnovu tehnoloških, proizvodnih, organizacijskih i ekonomskih
faktora.

1
3. Cluster metoda

Cluster analiza - postupak opisa skupa objekata vrijednostima određenog broja obilježja
nakon čega odabranim algoritmom izvodi dijeljenje u veći ili manji broj skupina i to tako da
se unutar svake skupine postigne homogenost u odnosu na jednu ili više vrijednosti obilježja.
Cluster analiza (cluster − engl., hrpa, gomila, nakupina) skupno je ime za niz matematičko-
heurističkih postupaka, kojima je svrha otkrivanje strukture nekog početnog skupa
(podataka) njegovim dekomponiranjem u manje, homogenije podskupove.
1. Formirati binarnu matricu (n x m, n dijelova, m mašina).
2. Definirati metriku za određivanje sličnosti (različitosti) dijelova, na primjer
euklidsku:

xik − vrijednost k-tog obilježja i-toga dijela

xjk − vrijednost k-tog obilježja j-toga dijela
m − broj obilježja (strojeva).
3. Određuje se raspon broja skupina koje će se ispitivati. Raspon broja skupina
određuje projektant prema vlastitoj procjeni. Za svaki se broj skupina unutar raspona
generatorom slučajnih brojeva formira početno rješenje.
4. Metodom premještanja, tj. prebacivanjem objekta iz skupine u skupinu, pokušava
se poboljšati početno rješenje. Pri vrednovanju rješenja najčešće se rabi kriterij sume
kvadrata odstupanja: što su točke u nekom podskupu prostora bliže jedna drugoj, suma
kvadrata odstupanja bit će manja.
4.1 Za svako se j-to obilježje (od ukupno m obilježja), unutar svakog k-tog podskupa
osnovnoga skupa, najprije izračuna aritmetička sredina definirana sljedećim izrazom:

nk − broj objekata (dijelova) k-tog podskupa

xij − vrijednost j-toga obilježja i-toga dijela.

4. Pojam predstavnika - reprezentanta grupe.

Postupci grupisanja mogu biti izvedeni po principu:
1. redoslijed operacija (tipska tehhnologija);
2. vrsta obrade (grupna tehnologija)
3. kombinovanje vrste obrade i redoslijeda operacija
Zavisno od nivoa grupisanje i stepena unifikacije metodologija grupisanje može biti:
1. Grupisanje sličnih izradaka koji će se izrađivati na jednom tipu mašina

2
2. Grupisanje u grupe gdje svi obradci određene grupe prolaze kroz sve grupne operacija
planiranog grupnog tehnološkog procesa ili kroz samo određene grupe ili pojedinačne
operacije

3. Objedinjavanje izradaka iz nekoliko grupa koji u sebi imaju zajednički tehnološki tok što
omogućuje obradu na grupnim višepredmetnim linijama

Osnova grupnih tehnoloških postupaka je klasifikacija izradka prema konstruktivnim

karakteristikama i tehnologiji obrade.
Za svaku formiranu grupu potrebno je odrediti reprezenta (kompleksni dio) koji može biti:
• fiktivni ili imaginarni - sastavljen na osnovu svih izradaka iz određene grupe),
• stvarni – jedan izdatak iz grupe.
Pod kompleksnim dijelom se podrazumijeva karakteristični dio grupe koji sadrži elemente
površine dijelova date grupe. Stavrni kompleksni dio je najsloženiji dio grupe.

5. Ciljevi i prednosti primjene grupne tehnologije.

Osnovni cilj grupne tehnologije je smanjenje troškova tehnološke pripeme
proizvodnje, te da se nisko serijska proizvodnja podigne na nivo srednjeserijske ili visoko
serijske proizvodnje.
Prema ostvarenim rezultatima u realnim uslovima prakse i literaturnim podacima
primjenom grupne tehnologije mogu se postići uštede u smanjenju vremena razvoja
proizvoda preko 50%, vremena inženjerskih poslova preko 60%, zaliha materijala oko 40-65
%, pripremno-završnog vremena 50-80 %, vremana trajanja ciklusa proizvodnje oko 40-80 %.

3
Ostali ciljevi primjene grupne tehnologije su:
• odbaciti neopravdanu raznovrsnost postojećih tehnoloških procesa primjenom
unifikacije i grupisanja izradaka,
• povećati efikasnost procesa obrade kroz primjenu obradnih sistema veće
proizvodnosti smanjenja pripremno-završnih i pomočnih vremena, te planiranja procesa
grupne obrade,
• smanjiti vremena tehnološke pripreme za svaki pojedinačni izradak na pripremu
grupe izradaka,
• postići poboljšanje konstrukcije još u fazi pripreme kroz prihvatanje preporuka koje
nude tehnološki klasifikator za već postojeće grupne procese,
• primjenom grupne tehnologije i baze podataka ostvariti povezivanje
CAD/CAPP/CAM sistema potrebnih za uspješnu eksploataciju fleksibilnih tehnoloških
sistema.

6. Klasifikacija izradaka i klasifikatori.

U grupnoj tehnologiji se pod klasifikacijom podrazumijeva postupni niz radnji zasnovanih na
klasificiranju postojećeg asortimana dijelova na:
D1.2. – Klasa sadrži dijelove međusobno slične po opštem geometrijskom obliku
D1.3. – Podklasa sačinjavaju dijelovi izrađeni u određenom intervalu dimenzija.
D1.4. – Familija predstavljaju dijelovi koji sadrže slične glavne površine za obradu.
D1.5. – Grupa čine polazni dijelovi čiji je polazni dio istog oblika (valjani profil, odkivak,
odljevak)
Najveći broj klasifikatora se temelji na:
• opšti geometrijski oblik izradka,
• interval glavnih dimenzija izradka,
• karakteristike glavnih površina za obradu,
• vrsta i oblik materijala pripremka.
Prednost primjene klasfikatora su:
• brzo formiranje grupe izradaka,
• olakšava se pozivanje crteža, vrste materijala i oblika pripremka,
• bolje iskorištenje proizvodne opreme,
• olakšano planiranje i terminiranje proizvodnje i NC programiranje
• prednost povezivanja i primjene CAD/CAM sistema.
Klasifikacija se vrši na osnovu propisanih tehničkih pravila ili standarda koji se u tehnološkoj
praksi nazivaju kao klasifikatori dijelova. Rezultat klasifikacije je kod.

KLASIFIKATOR INSTITUTA ZA ALATNE MAŠINE AACHEN (OPITZ SISTEM)

Klasifikacioni sistem Opitz spada u red klasifikatora sa umjerenim brojem pokazatelja .
Sistem pogodan za obradu na računaru , primjenjuje se za CAPP sisteme

4
I onda idu tabele za svaki broj(mjesto u seriji), gdje ti na osnovu svog crteza ili komada
odabires brojeve koji odgovaraju tvom komadu i formira se taj kod. Fenomenalno glupa
lekcija za ucit na faxu, sta nas briga kako neki japanac mudo to odabire.

I to ovako nekako igzgleda:

KLASIFIKATOR NIITMAŠ
Detaljno razrađeni klasifikator koji sadrži konstrukcione i tehnološke karakteristike dijelova.
Oznake 7, 8 i 9 su konstrukcione karakteristike, dok su ostalih 12 oznaka tehnološke
karakteristike. Klasifikatror NIITMAŠ razvrstava asortiman mašinskih dijelova na 100 klasa,
dok se svaka klasa može teoretski podijeliti na 1000 podklasa.
Ma sve isto samo druge tabele

KLASIFIKATOR IAMA
IAMA klasifikator služi za klasifikaciju dijelova mašinskih konstrukcija, za tehnološke analize i
za formiranje tehnoloških i operacijskih grupa u cilju projektovanja grupnih tehnoloških
procesa.

Predavanja 7-10
TOK MATERIJALA
Elementi matrice bkj predstavljaju količinu materijala (npr. broj transportnih jedinica) koja se
mora transportirati u određenoj vremenskoj jedinici između k-tog i j-tog radnog mjesta.
Svaki element matrice može biti polazna i odredišna točka transporta, pa je matrica B
kvadratna matrica. Unutar radnog mjesta zanemaruje se transport, te su dijagonalni
elementi matrice. Matrica B je orijentirana matrica transportnih intenziteta, jer osim količina
definira i smjer transporta između radnih mjesta. Ona predstavlja programsko-tehnološku
značajku zadanog proizvodnog sustava.

5
POJEDINAČNI PRILAZ RAZMJEŠTAJA OPREME
u postupcima: projektovanja i konstruisanja proizvoda, razrade i izvođenja postupaka rada i
upravljanja procesima koji, u osnovi rezultira u:
• ugradnji dijelova niskog stepena unifikacije i standardizacije,
• značajnom učešću pasivnih – pripremno-završnih vremena u vremenu izrade,
• nemogućnosti utvrđivanja optimalnog rjedosleda puštanja u proces velikog broja
radnih naloga;

6
1. Projektovanje tokova materijala pojedinačni prilaz
Osnovne karakteristike pojedinačnog prilaza u postavljanju tokova materijala svode na:
• raznovrsnost u oblikovanju proizvoda i dijelova,
• različitim postupcima za relativno slične dijelove,
• duži rokovi pripreme proizvodnje i izrade alata i pribora,
• razrađeni postupci, alati i pribori gube vrijednost pri promeni programa
proizvodnje,
• nizak stepen iskorištenja sredstava rada u vremenu,
• teškoće u obezbjeđenju kapaciteta za razvoj postupaka visoki iznosi pripremno-
završnih vremena,
• dugi rokovi isporuka, odnosno vremena trajanja ciklusa proizvodnje,
• teškoće u ažuriranju baza različitih podataka,
• visoki troškovi zaliha materijala i dijelova,
Kada se ima u vidu da osnovni prilazi u povećanju produktivnosti, koji se ogledaju u:
• zamjeni manje proizvodnih više proizvodnim postupcima u radu,
• smanjenju pasivnih vremena,
• razvoju struktura tehnoloških sistema povišenog stepena složenosti,
• razvoju tehnoloških tokova povišenog stepena protočnosti,
• razvoju efektivnijih organizacionih struktura, • poboljšanju kvaliteta integralne
sistemske podrške,

7
Osnovni problemi koji se javljaju u primjeni pojedinačnog prilaza u oblikovanju tokova
materijala su vezani za:
• problem visokog stepena složenosti tehnološke obrade velikog broja različitih
predmeta rada uz veliki utrošak rada,
• značajno učesće pripremno-završnih vremena u ukupnom vremenu rada,
• neujednačenost kriterijuma obrade i vrednovanja većeg broja učesnika u procesu
tehnološke obrade,
• visok nivo nedovršenje proizvodnje,
• teškoće u ocjeni stepena serilnosti velikog broja dijelova u programu proizvodnje,
• nepouzdanost sistema tehnološke obrade u uslovima visokog stepena učestalost
promjena na relaciji sistem - okolina.

2. Projektovanje tokova materijala grupni prilaz

8
Osnovne opšte karakteristike proizvodne strukture prema si. 153 su:
• univerzalnost sredstava rada i NU-tehnološki sistemi,
• povišen kapacitet međufaznih skladišta,
• visok stepen stručnosti učesnika u procesima rada,
• povišen stepen fleksibilnosti,
• složenost organizacije sistema i postupaka upravljanja,
• dugačka vremena trajanja ciklusa proizvodnje,
• visok nivo nedovršenje proizvodnje - redova čekanja,
• nizak koeficijenta obratanja novčanih sredstava.

9
3. Koraci razvoja tokova materijala grupni prilaz

10
Predavanje 10

Linijski proizvodni sistem je najčešći oblik radnog sistema

Osnovni parametri proizvodnih linija:
• ritam proizvodnje
• takt proizvodnje
• stepen uravnoteženosti linije
• stepen iskorištenja kapaciteta
• pouzdanost proizvodnje
• troškovi proizvodnje
• kapacitet proizvodnje

1. Kapacitet
kapacitet elemenata proizvodnog sistema podrazumijeva kapacitet sredstava za proizvodnju i
kapacitet ljudi (radnika), a predstavlja vremenski izraženu količinu rada koju veza sredstvo za
proizvodnju + radnik može dati u određenom vremenskom razdoblju
kao sposobnost nekog sredstva za rad da u određenom vremenskom periodu (t) proizvede određenu
količinu učinaka (Q):

usklađivanje plana proizvodnje i kapaciteta je osnova postupka planiranja kapaciteta

11
kapacitet sredstava za proizvodnju je f-ja njegovih tehničkih karakteristika, ali i o ostalih
elemenata proizvodnog sistema (radna snaga i predmeti rada), kao i stepena organizacije
svih tih elemenata u proizvodnji iz subjektivnih (npr. nedolazak na posao) i objektivnih
razloga (npr. nedostatak materijala na tržištu) u kojima proizvodni sistem posluje, postojeći
kapacitet se može u većoj ili manjoj mjeri iskoristiti.
Razlikuju se sljedeće vrste kapaciteta [Zelenović, 1987.]:
teorijski (potencijalni) kapacitet,
praktični (raspoloživi) kapacitet i
efektivni kapacitet.

12
13
2. Takt, ritam i međuoperacijske zalihe

14
Postoje dve vrste takta linije:
Prinudni takt - Kod prinudnog takta treba da postoji vremenska sinhronizovanost svih
operacija jer se svi predmeti rada, čija je proizvodnja u toku, pomeraju istovremeno sa
jednog radnog mesta na naredno
Slobodni takt - Slobodan takt imaju one proizvodne linije kod kojih su vremena
trajanja pojedinih operacija različita

takt odgovara najkraćoj operaciji→ javile bi se međuoperacione zalihe.

takt odgovara najdužoj operaciji→ postojala bi neiskorišćena vremena na radnim mjestima.

Ako se ne žele međuoperacione zalihe onda je dovoljna jedna proizvodna linija sve
dok važi uslov: t > tmax
Ako bi se proizvodnja organizovala tako da se javljaju međuoperacione zalihe, onda bi
se planirani program mogao ostvariti sa jednom linijom sve dok je ispunjen uslov: t => tmin

3. Profil opterećenja i profil kapaciteta

15
4. Uravnoteženje proizvodnje

16
11 predavanje je pogresno
12 predavanje
Trend u svijetu:

1. Lean proizvodnja
LEAN koncept je nastao u Japanu neposredno:
• ostrvska zemlja
• relativno mali prostor za 130 miliona stanovnika
• nije bogata zemlja u prirodnom resursursima
• Japan je postao druga svetska sila (u pogledu bruto nacionalnog dohodka)
• lider u naučnim istraživanjima u oblasti tehnologije, mašina i medicine
• Japan generiše 64% bruto nacionalnog dohodka kroz sektor usluga.
Da bi takva zemlja ostala konkurentna na svetskom tržištu, mora proizvesti proizvode
visokog kvaliteta uz najmanje angažovanih resursa u najkracem roku.
LEAN kao termin su definisali dva profesora sa M.I.T. (Massachusetts Institute of Technology)
Džejms Vomak i Daniel Džons 1992. u knjizi Mašina koja je promijenila svijet.

17
LEAN- Vitko, mršavo Analogijom LEAN označava mršavu fabriku koja minimizira gubitke
tokom procesa proizvodnje.
LEAN (vitka) proizvodnja je skup metoda i tehnika koje imaju za cilj da u najvećoj mogućoj
mjeri smanje sve gubitke koji nastaju tokom procesa proizvodnje i svih procesa u preduzeću.
LEAN koncept je TOJOTIN PROIZVODNI SISTEM (TPS) koji je nastao početkom 50-ih godina
prošlog veka i nastavio da se razvija do danas.
Nakon II svjetskog rata: Država je zabranila kompaniji TOYOTA da otpušta radnike.
Odmah su se iskristalisale tri premise koje su pokrenule TPS:
1. Sve što tokom proizvodnog procesa ne doprinosi vrijednosti gotovog proizvoda potrebno
je ukloniti iz procesa
2. Smanjiti što je više moguće vrijeme ciklusa proizvodnje proizvoda i smanjiti troškove
nezavršene proizvodnje, a pri tom povećati fleksibilnost sistema.
3. Ne proizvoditi proizvode za koje ne postoji kupac. Napraviti kupcu proizvod kakav on želi u
što kraćem mogućem roku.
Definicija: Proizvodni sistem razvijen od strane Toyota Motor Corporation da bi se
obezbjedio najbolji kvalitet, najniže cijene i kračim pripremnim vremenima kroz eliminaciju
nepotrebnih troškova.

Toyota je definisala 3 negativne pojave koje treba eliminisati:

1. MUDA (waste) – gubitak, nepotrebni trošak

Vremenom su preduzeća koja praktikuju LEAN koncept sistematizovala 7 (9) vrsta gubitaka:
1. Prekomerna proizvodnja - predstavlja proizvodnju koja prevazilazi potražnju. Svaki
proizvod koji nije odmah prodat, ili ugrađen u konačni proizvod, zauzima prostor, smanjuje
novčane resurse kojim preduzeće raspolaže i remeti tok proizvodnje.
2. Greške - Greške(kvar,manq) na samom proizvodu koje direktno poskupljuju cijenu
prizvoda,nisu jedine na koje se misli. Pojam GREŠKE uključuje i greške u dokumentima,
davanju netačnih informacija o proizvodu, kašnjenje isporuke ili pravljenje suviše otpada
tokom obrade.
3. Zalihe - Trošak nastaje kada postoji nepotrebno visok nivo sirovog materijala,
nezavršene proizvodnje ili dijelova. Sve ovo povišava cijenu skladištenja, i povećava procenat
grešaka u proizvodnji.
4. Transport - Bilo koje kretanje materijala koje ne doprinosi vrijednosti proizvoda,
kao što je npr. transport izmedu radnih jedinica. Ideal kome se teži je da se materijal cim
završi obradu na jednoj mašini odmah prede na sledecu.
5. Čekanje - čekanje je prazan hod mašina i radnika, dok se čeka da dodje dio za
obradu koji nije tu usled uskih grla u proizvodnji, lošeg takta ili zastoja u transportu.

18
 6. Korekcija - treba izbjegavati bilo kakve greške u proizvodnji koje mogu da dovedu
do dorade na predmetima rada, jer one povećavaju cijenu koštanja, koce kontinuirani tok
materijala, i povećavaju vreme proizvodnje. Potrebno je težiti 0% škarta, i implementaciju
totalnog menadžmenta kvaliteta.
7. Kretanje - bilo kakvo nepotrebno šetanje, ili nepotrebni pokreti radnika, koji ga
ometaju u obavljanju posla. Također loša ergonomija radnog mjesta ili nepripremljeno radno
mjesto utiču na pripremno-završno vrijeme mašine, što smanjuje efikasnost.
8. Prekomjerna obrada - prekomjerna obrada završnog proizvoda koje kupac neče
prepoznati kao povečana kvalitet.
9. Nepovezanost znanja- ovo se dešava kada znanje ili informacija nisu dostupni u
trenutku kada su potrebni. Ovo se najcešce odnosi na manjkavost procedura, ili njihovu
nedostupnost, a kao rezultat se javljaju uska grla proizvodnje ili greške na proizvodima.
Just in time- je koncept proizvodnje i nabavke koji se vodi principom- dio za ugradnju je
potreban proizvodnom procesu samo u onom trenutku u kom taj deo treba da bude ugrađen
(ni prije ni posle). Ovakav način proizvodnje i logističke podrške se postiže preciznim
planiranjem proizvodnje i menadžmentom distirbutivnim lancom.
Cilj je redukovati zalihe i troškove transporta. Just in time se počeo primenjivati još u
Fordovim fabrikama, ali je pravu afirmaciju dobio tek 70-ih godina prošlog veka
2.MURA (斑 ili ムラ) (unevenness, irregularity, inconsistency) – neuravnoteženost,
neujednacenost
3.MURI (無理) (overburden, unreasonableness) – preopterećenje, bezrazložnost

2. 5S
5 S- je skup pravila za organizovanje radnog mjesta svakog radnika. Cilj je da svako radno
mjesto bude organizovano na način tako da bude maksimalno efikasno i ubrza i olakša rad
radniku.
Sa obzirom da je Lean potekao iz Japan reci pet na slovo S dolaze iz japanskog jezika a to su:
Seiri-poslušnost, → sortirati
Selton-urednost, → organizovati
Selso-cistoca, → očistiti
Seiktau-savršenstvo, → standardizovati
Shitsuke- disciplina. → samoodržavati

SEIRI – SORTIRANJE:
• Potrebno je identificirati sve stvari nepotrebne za rad, odnosno proizvodnju i eliminirati ih
iz radnog prostora!
• Odabrati alat neophodan za rad
• Alat i materijali koji nisu često korišteni u zasebna spremišta ( “Red Tag”!!)

19
 • Stvari koje se uopće ne koriste baciti!

SEITON – RED/ORGANIZIRATI:
• Stvari koje koristimo trebaju biti sistematski posložene, tako da ih možemo
jednostavno koristiti te da ih svatko može lako pronaći!
• Stvari moramo organizirati tako da svaki predmet ima određeno mjesto gdje
pripada. Sljedeće smjernice će zasigurno minimizirati uzaludno kretanje zaposlenika:
• često korišten alat mora biti smješten u blizini mjesta gdje se koristi;
• alati koji se koriste zajedno moraju biti i smješteni zajedno;
• alat treba biti spremljen prema onom redoslijedu kojim se i koristi
• Etiketiranje : bez označavanja se vrlo lako zaboravlja gdje stvari stoje!
• Ergonomija: često korišten alat treba biti smješten na lako dostupnom mjestu i da
se izbjegne nepotrebno saginjanje, istezanje ili pretjerano hodanje!
• stvari kasnije treba biti jednostavno vratiti na njihovo mjesto – posebno je bitno da
označavanje bude razumljivo i jednostavno. Često korištena oprema, alat i materijali,
a naravno i njihovo mjesto skladištenja moraju biti jasno označeni.
SEISO – OČISTITI
Stvari i radni prostor treba održavati i čistiti; otpad i prljavština na radnom prostoru su
neprihvatljivi!
• Nije dovoljno jednom očistiti i urediti radni prostor i pribor !
• Nužno je redovito čišćenje, obično na dnevnoj bazi, jer se u suprotnom sve vraća na
staro !
Prepoznati nepogodno okruženje (buka, vibracije, toplota, ...)
SEIKETSU – STANDARDIZACIJA:
• U ovom koraku uspostavljamo standardne rutine i pretvaramo ih u navike
• Jedan od najvećih problema je kako izbjeći vraćanje starim navikama
• Za početak je dobro postaviti pisane standarde i procedure na plakatima (uočljivi
natpisi)
SHISUKE – SAMODISCIPLINA::
Sustain ili samodisciplina najkompleksniji je zadatak jer nije dovoljno povremeno počistiti
radno mjesto kako bi odali dojam organizacije i čistoće, već je potrebno održavati taj red i
prilagođavati se novonastalim uvjetima!!!!!

20
3. Vizuelni menađment
Vizuelni menadžment - omogučuje radnicima da budu dobro obavešteni o proizvodnim
procedurama, trenutnom stanju i ostalim bitnim stvarima, kako bi se proces obavljao što
efikasnije. Veliki displeji u proizvodnim halama su daleko bolji način komunikacije nego
pisani izvještaji, pa bi se trebali koristiti što više. Kada se govori u kontekstu podobnosti u
procesu, vizuelni menadžment pomaže timu radnika da lakše shvate redosljed
komplikovanih aktivnosti i njihove interne i eksterne interakcije sa okolnim radnim
jedinicama.
Primjeri:
• slike, dijagrami;
• bojom kodirani alati, palete;
• linije na podu kojima se razgranicavaju površine (oblasti) za smještanje materijala,
radne površine, pješačke putanje, itd.;
• poboljšano osvjetljavanje.

4. Standardne procedure
Standardizovane procedure - znači da proizvodni procesi i procedure koje opisuju faze u
proizvodnji moraju biti detaljno i izuzetno precizno određene. Procedure moraju jasno i
vizuelno jednostavno opisivati kako se koja operacija obavlja. Na ovaj način se smanjuju
varijacije u procesu proizvodnje. Ako procedure nisu jasne, radnici mogu imati pogrešne
zaključke kako treba izvršavati operacije, i da pri tom naprave greške na predmetu obrade.
Visok nivo standardizacije procesa omogućava kompaniji da lako proširi kapacitete bez
poremećaja proizvodnje
Koristi od standardizovanja:
1. Stabilni poslovni / proizvodni procesi
2. Očigledan je početak i završetak svake aktivnosti
3. Stvara osnove za učenje i napredovanje
4. Lako preispitivanje procesa i rešavanje problema
5. Motiviše zaposlene na uključivanje
6. Olakšano sprečavanje nastanka grešaka (kvalitet)
7. Obuka je olakšana i pojednostavljena
Šta ustvari predstavlja standardizovanje radnih procedura? Sinhronizovanje aktivnosti
zaposlenih i mašina u proizvodnom procesu zasnovano na:
•taktu,
•redosljedu radnih aktivnosti i
•zalihama koje su potrebne za održavanje procesa
“Notna sveska” proizvodne ćelije ili linije. Prvo se koriste tamo gde su proizvodni ciklusi
očigledni (npr. na liniji) a onda se primjenjuju u oblastima gde se teže razlikuju

13. predavanje

21
1. Gemba
U poslovanju, GEMBA, podrazumeva prostor na kojem se izvršuju aktivnosti koje stvaraju
dodatu vrijednost, a u proizvodnji, GEMBA, podrazumijeva prostor gdje se vrši proizvodnja.
• “Gemba šetnja” podrazumeva odlazak menadžera i lidera iz kancelarija do pogona i radnih
mjesta
• GEMBA KAIZEN naglašava da se pravi napredak može postici jedino u proizvodnom pogonu
gde se obavljaju poslovi, a NE samo u inženjerskim kancelarijama
PET ZLATNIH PRAVILA GEMBE: Masaaki Imai propoveda pet zlatnih pravila Gemba
unapređenja:
1. “Ukoliko se neki problem uvećava, odmah treba analizirati Gembu”.
Dakle, šta je Gemba? To je proizvodni pogon, odnosno mjesto na kojem se vrši proizvodnja.
U proizvodnji treba:
2. Proveriti “gembutsu” (relevantne činjenice).
3. Izvršiti privremena mjerenja/posmatranja činjenica.
4. Pronađi izvor problema.
5. Standardizovati parametre, kako se problem ne bi ponavljao.
GEMBA KAIZEN - 10 ZAPOVJESTI:
1. Zanemariti tradicionalne koncepte proizvodnje.
2. Biti otvoren za promjene. - Kako možemo to primjeniti?
3. Odbijati status quo.- Ne prihvatati opravdanja.
4. Ne dozvoliti da nešto što je dobro, postane loše. - I 50% implementacije je bolje
nego 100% ničega. 5. Ispravljati greške čim se identifikuju.
6. Razmisliti dobro prije investicija. - Ukoliko je potrebno potrošiti novac, najbolje je
prvo izvršiti simulaciju.
7. Problemi nas teraju na razmišljanje.
8. Postaviti “ pet K pitanja” (ko? šta? kada? kako? koliko?)– Ne postoje “glupa”
pitanja.
9. Biti otvoren za sve prijedloge, nezavisno od ličnosti, ugleda ili pozicije onoga ko
predlaže.
10. Inovacije ne poznaju granice.

2. Kaizen
.. Kontinuirano, postepeno i uredno unapređenje cjelokupnih procesa ili njihovih dijelova,
kako bi se stvorila nova vrijednost sa minimumom gubitaka.
• Sve što radimo može se poboljšati. - Kaizen nema kraja.
• Kaizen okuplja dobre ideje i koncepte, isprobavajući ih, a ukoliko se pokažu neuspješnim
pokušava se sa nečim drugim!
• Postoje dva nivoa Kaizena
- Sistemski Kaizen - fokus je na cjelokupnom sistemu (Kaizen za menadžment).
- Procesni Kaizen - fokus je na pojedinačnim procesima (Kaizen za vođe i članove
timova).

22
Kaizen događaj: Kaizen aktivnost obično traje pet dana, u okviru kojih tim identifikuje i
ostvari:
• Stalno unapredenje proizvodne linije i korporativne aktivnosti
• Izazov za produktivnost i kvalitet
• Dobrovoljna aktivnost kompanije
• Dijeljenje ideja sa zajednicom
• Beskrajno, neprekidno postavljanje izazova
• Kultura i filozofija organizacije za menadžment i svakog zaposlenog
PRAVILA TOKOM KAIZEN DOGADAJA
• Ne postoje nikakve razlike izmedu članova tima,
• Ne postoji zamena za naporan rad,
• Biti otvoren za promjene,
• Ne dozvoliti da nešto što je dobro, postane loše,
• Njegovati pozitivne stavove,
• Posegnuti za razmišljanjem, pre nego za novcanikom,
• Međusobno poštovanje,
• Pitati “Zašto?”
• Planovi su dobri samo ako se mogu primeniti, a planovi su uspešni samo ako su
njihovi efekti održivi,
• Just do it!

3. Poka-Yoke
Šta je sprečavanje greške?
• Tehnika za minimizaciju vjerovatnoće
• Nastanka grešaka/defekata i
• Njihovog prenošenja kupcu
• Ne bavi se identifikacijom i brojanjem defekata
• Naglasak na eliminaciji uzroka
• Može smanjiti vrijeme/cijenu inspekcije na praktično ništa
Poke Yoka i Shingo Takođe poznata kao Poke-yoke, Japanski izraz za “izbjegavanje slučajnih
grešaka” – izbeći (yokeru) greške(poka)
Koristi karakteristike procesa i/ili dizajna Ugradena u
• Dizajn proizvoda
• Dizajn alata
• Dizajn procesa
Poke-yoke “uređaji” su mehanizam koji – Sprečava pravljenje grešaka –Čini greške
očiglednima
Neki od uobičajenih Poke Yoka uređaja
• Vođice (zadržavaju ili ograničavaju kretanje dijelova, alata tokom procesa montaže)
• Treptajuća svjetla i alarmi (detektori grešaka)
• Granični/udaljenost prekidači (pokazuje prisustvo/odsustvo komponenti i njihovog
ispravnog položaja)
• Brojači (brojači broja putnika)
• Liste za proveru-Checklists (grafički podsjetnici o zadacima, materijalima, itd.)

23
4. SMED
Šta je SMED?
• SMED – Single Minute Exchange of Dies – Zamjena alata za minut
• Zamjena alata se izvršava za jednocifren broj minuta, t.j. manje od 10 minuta
• Razvijena od strane Tojote i proširena od strane Shigeo Shingo-a
Zašto SMED?
• Vrijeme čekanja (praznog hoda) je proces koji ne dodaje vrijednost (Muda/Gubitak)
• Povećanje iskorištenja mašina
• Poboljšanje troškova i isporuke

Aktivnosti zamjene:
• Eksterne aktivnosti
o Aktivnosti koje se trenutno odvijaju dok je mašina isključena, ali bi se mogle izvesti i
dok radi
o Prikupljane alata, ključeva i držača
o Pronalaženje podloški itd,
• Interne aktivnosti
o Posao koji se mora obaviti dok je mašina ugašena
o Zamjena oštrice na tračnoj testeri
o Zamjena glave pištolja za raspršivanje
o Uklanjanje alata iz prese
SMED princip- pretvoriti interne aktivnosti u eksterne aktivnosti

24
Zlatna pravila SMEDa:
Tačka 1: 5S
• Utvrdite definisana mjesta za odlaganje alata, dielova za pričvršćivanje itd.
• Napravite listu za proveru i standardizujte terminologiju
• Uredite elemente prema frekvenciji upotrebe ili prema procesu koji se odvija tokom
SMED
• Koristite obeležavanje bojama prema potrebi
Tačka 2: Koristite ruke a ne noge
• Promenite raspored ili proceduru kako bi se minimizovalo šetanje
• Uklonite gubitak usljed šetanja do centralne kontrolne table
Tačka 3: Zavrtnjevi kao neprijatelj
• Napravite učvršćivač na bazi poluge.
• Napravite automatizovan (računarski podržan) učvršćivač.
• Napravite automatski učvršćivač.
Tačka 4: Standardizacija kalupa, vodica, i učvršćivača
• Visina kalupa.
• Veličina kalupa.
• Lokatori i graničnici za postavljanje jednim pokretom.
• Obilježavanje bojom kako bi se osigurala upotreba odgovarajućih kalupa, vodica, i
učvršćivača.
Tačka 5: Podešavanje je gubitak
• Postavite vodice i graničnike.
• Eliminišite podešavanja za uredaje koji dostavljaju materijal.
• Eliminišite podešavanja za pozicioniranje.
Tačka 6: Da li se SMED može eliminisati?
• Da li se SMED može mehanizovati?
• Integrišite presu u proizvodnu liniju.
• Koristite rotacionu presu.
• Mehanizujte proces zamene alata (uredaji za auto dostavu i auto zaustavljanje.)

25