MATA ALAT

 
1. Bahan Mata Alat.
Ketika memilih mata alat kita haruslah mengambil kira pelbagai aspek. Antara  aspek yang kita harus ambil berat
ialah:
 
 bahan mata alat mesti lebih keras daripada bahan yang
 dilarik
 ekonomi dan tahan lama.
 bersesuaian untuk jenis operasi yang dilakukan.

2. Jenis Bahan Mata Alat.

Ketika melakukan kerja dalam bengkel pelbagai kerja akan kita lakukkan. Ini menyebabkan kita terpaksa memilih
mata alat tang sesuai dengan kerja yangkita lakukan antara mata Alay yang sering digunakan ialah:
 
-         keluli berkarbon tinggi
 mengandungi karbon antara 0.9% hingga 1.2%.
 mudah terbakar dan hilang kekerasan jika menggunakan
 kelajuan yang tinggi.
 Murah, mudah dibentuk dan boleh digunakan untuk melarik
    bahan-bahan yang lembut.
 
 
-         keluli tahan lasak
 terdiri daripada campuran 18% tungsten, 4% kromium,
 0.6% - 0.8% karbon.
 Digunakan untuk kerja-kerja melrik dan dalam pembuatan
 mata pengisar.
 Boleh menahan suhu yang lebih tinggi dan tidak mudah
    retak jika dibandingkan dengan bahan mata alat yang lain.
 Kelajuan pemotongn hampir 3 kali ganda daripada keluli
    karbon tinggi.
 
-         pancalogam tuang tanpa besi
 mengandungi 25% - 35% kromium, hampir 25% tungsten,
 2% karbon dan bakinya ialah bahan pengikat kobalt.
 (stellite, tantung dan rexalloys ialah nama tanda perniagaan
 yang mengandungi campuran-campuran tersebut)
 kelajuan pemotongan hampir 3 kali ganda daripada keluli
    tahan lasak.
 Mudah rapuh dan tidak kuat seperti keluli tahan lasak tetapi
    lebih keras dan dapat menahan kehausan mata alat
    semasa digunakan pada suhu yng tinggi.
 
-         karbida
 mengandungi 82% tungsten karbida, 10% titanium dan
 tantalum dan 8% bahan pengikat kobalt.
 Terlalu rapuh , mesti digunakan sebagai mata alat tumpang.
 Ia dikimpal atau dilekat pada batang-batang keluli karbon.
 Kelajuan pemotongannya 3 atau 4 kali ganda kaluli tahan
 lasak.
 
-         seramik
 campuran aluminium oksida dan titanium.
 Juga digunakan sebagai mata alat tumpang.
 Digunakan untuk memesin bahan yang lebih keras kerana
 jenis mata alat yng lain cepat haus semasa dimesin.
 Kelajuan pemotongan hampir 2 kali ganda bahan karbida.
 Tahan lebih lama dan dapat menghasilkan penyudahan
 yang baik.
 
-         intan
 boleh digunakan pada kadar kelajuan yang tinggi.
 Jenis yang paling keras dan boleh memesin bahan-bahan
 yang terlalu keras.
 Ada 2 jenis intan iaitu intan asli dan intan tiruan.
 Kebanyakan intan yang digunakan dalam bengkel ialah 
 intan tiruan.
 Digunakan dengan cermat kerana kosnya dan mudah rapuh
 jika menerima hentakan kuat.
 Kelajuan pemotongan ialah 2 hingga 10 kali ganda bahan-
 bahan yang lain.
 Boleh memotong sehingga kehausan 0.005mm – 0.002mm.
Jenis Sudut Mata Alat.
 
Untuk mendapatkan sudut dan hasil pemotongan yang sesuai kita haruslah mempunyai sudut yang tertentu pada mata alat.
 
 
-         sudut sadak atas
 
 sudut ini curam.
Besarnya sudut sadak atas bergantung pada jenis bahan
 yang dipotong.
 Jika bahan yang dilarik lembut maka sudut sadak atas itu
 besar.
 Jika bahan terlampau keras, sudut dicanai kehadapan (ini
 dikenali sebagai sudut sadak negatif.
 
 
-         sudut sadak tepi
 
 sudut ini dicanai pada satu-satu mata alat supaya mata alat
 boleh masuk ke dalam bahan yang dipotong.
 Siaz sudut ini bergantung pada kekerasan logam yang
 dilarik.
 Biasanya sudut sadak atas dan sudut sadak tepi dicanai
 serentak.
 Kedua-dua sudut ini membolehkan serpihan keluar dengan
    mudah.
 
 
-         sudut telusan tepi
 
 besar sudut telusan tepi bergantung pada :
         - kadar hantaran pemotongan
         - kekerasan bahan yang dipotong
 jika kadar hantaran banyak dan logam yang dilarik lembut,
 sudut telusan tepi mestilah lebih.
 
 
-         sudut telusan hadapan
 
 bersama-sama dengan sudut sadak atas menentukan
 kekuatan hujung pemotong.
 Sudut ini dicanai untuk mengelakkan gelinciran apabila
 melarik satu-satu silinder.
 Jika sudut terlebih, poin atau hujung pemotong akan
 menjadi lemah dan mudah patah.

Jenis Pemegang Mata Alat

 
 
mata alat boleh dipegang dengan 2 cara pada mesin pelarik :
 
 mata alat terus dipasang pada tiang mata alat.
 mata alat dimasukkan ke dalam pemegang dan pemegang
 itu dipegang pada tiang mata alat.
 
 
 
-         pemegang ofset kiri
 
 digunakan apabila hendak memesin hampir dengan cuk
 atau alatan hadapan operasi seperti melarik penampang
 dan melarik dari kanan ke kiri.
 
-         pemegang lurus
 
 boleh digunakan apabila melarik kedua-dua arah.
 Digunakan sebagai pemegang kegunaan am.
  
-         pemegang ofset kanan
 
 direkabentuk supaya ia membolehkan mata alat melarik,
    memotong hampir dengan alatan belakang.
 Boleh digunakan untuk melarik dari kiri ke kanan
 -         pemegang karbida
 
 dibuat dalam bentuk dan saiz yang berlainan supaya dapat
    menampung tiap-tiap karbida yang ada dalam pasaran.
 
 
-         pemegang mata alat memenggal
 
 ada 3 jenis pemegang yang digunakan untuk memegang mata alat
    memenggal:
i)        lurus
ii)  ofset kanan
iii) ofset kiri
 
 mata alat itu diikat atau dipegang pada pemegangnya
 dengan pengunci sesendal.
 

Pemegang mata alat menggerek

 
Jenis alat penggerek lubang :
-         digunakan untuk memegang mata alat penggerek jenis padu.
-         berbentuk silinder dan berlubang di hujung bagi memasukkan mata alat.
 
Pemegang perkakas pemotong jenis lutut.
 
-         berbentuk pendakap yang boleh diboltkan pada muka turret.
-         Pendakap tersebut ada beberapa lubang bagi menempatkan batang pemegang pemotong dan batang
penggerek.
-         Perkakas-perkakas pemotong ditetapkan pada kedudukannya dengan menggunakan bolt pengapit.
-         Beberapa kerja larikan seperti melarik luar dan menggerek boleh dilakukan serentak.
-         Pada bahagian atas pemegang alat pemotong terdapat satu lubang dan sesendal yang digunakan untuk
menerima batang bar penyokong yang menjulur dari bahagian stok kepala mesin larik.
-         Apabila bar penyokong masuk ke dalam lubang sesendal, kedudukan pemegang perkakas pemotong
menjadi semakin kukuh.
-         Kedudukan kepala turret akan sentiasa sejajar dengan paksi spindle mesin dan dapat menghalang turret
dari terpesong disebabkan oleh tindakan daya pemotongan yang dikenakan.
 

 
 
pemegang pembenang dalam
 
-         sebaik saja panjang benang yang dikehendaki diperolehi, pembenang itu turut berputar bersama benda
kerja secara automatik.
-         Boleh dilaksanakan dengan menggunakan pemegang pembenang dalam yang khas, iaitu jenis klac
menggelincir.
-         Seperti dalam kerja membuat benang luar dengan kepala pembenang, penahan turret disetkan agar
lejangnya pendek sedikit dari lejang yang sepatutnya.
-         Ini akan menyebabkan turret sampai pada penahannya terlebih dahulu sebelum hujung pembenang
menyentuh dasar lubang benang.
-         Pembenang dalam akan terus maju dalam lubang benda kerja ke arah stok kepala mesin, sambil menarik
keluar pemegang pembenang dari cantumannya dengan klac pada badan pemegang.
-         Apabila bahagian hadapan pemegang pembenang itu terkeluar dari klac, pembenang dalam berserta
bahagian hadapan pemegangnya boleh berputar dengan bebasnya mengikut benda kerja sehingga arah
putaran spindel mesin diterbalikkan.

Kelajuan Pemotongan
 
-         kadar keluaran muka lilitan bahan yang diukur dalam ukuran meter apabila pemotongan dibuat dalam 1
minit.
-         Contoh, 30 meter untuk 1 minit bermakna kelajuan spindal diset pada 1 kelajuan yang tertentu dengan
panjang muka lilitan yang dikeluarkan dalam masa seminit ialah 30 meter. (oleh itu, kelajuan pemotongan
dinyatakan dalam meter per minit)
-         Kelajuan spindal disebut putaran per minit (PPM), iaitu jumlah putaran yang perlu dibuat oleh mata alat
dalam masa satu minit.
-         Bagi setiap bahan yang berbeza, kelajuan pemotongannya juga berlainan.
-         Kelajuan pemotongan (KP) tidak sama dengan putaran per minit (PPM).
 
 
 
 
 
 
  
Bahan yang dilarik Melarik kasar Melarik halus Membenang
Keluli karbon rendah 27 30 11
Besi tuang 18 24 8
Aluminium 61 93 18
Gangsa 27 30 8
Loyang 58 80 16
Kuprum 48 65 12
KELAJUAN PEMOTONGAN (METER/MINIT) BAGI MATA ALAT KELULI TAHAN LASAK
 
-         Jika kelajuan kederasan pemotongan terlalu tinggi, mata alat akan cepat haus dan perlu diasah semula.
-         Jika kelajuan pemotongan terlalu rendah, ini akan membazir masa dan merugikan dari segi kos
keseluruhan.
-         Pada amnya, untuk mata alat yang kecil garis pusatnya memerlukan PPM yang tinggi berbanding dengan
mata alat yang lebih besar garis pusatnya.
-         Untuk menghitung kelajuan pemotongan :
            πDN         π  x  D  x  PPM
KP  =              =                               
1000                              1000           
 
KP = Kelajuan pemotongan
π    = 3.142 atau 22/7
D   = Garis pusat
N   = Jumlah putaran per minit
 
 
 
 
Faktor yang menentukan PPM :
 
         bahan yang hendak dilarik
 
-         PPM yang tinggi digunakan untuk melarik bahan lembut seperti loyang, aluminium dan kuprum.
-         PPM yang rendah digunakan untuk melarik bahan keras seperti besi tuang dan keluli karbon tinggi.
 
 
 
         jenis bahan mata alat yang digunakan
 
-         PPM yang tinggi digunakan untuk bahan mata alat yang lebih keras seperti karbida yang mempunyai
kederasan pemotongan 3 atau 4 kali ganda keluli tahan lasak.
 
 
         kadar hantaran dan dalam pemotongan
-         jika kadar hantaran dan dalam pemotongan banyak, PPM mesti dikurangkan supaya beban dikurangkan di
atas mata alat dan mesin.
 
 
         jenis operasi yang dilakukan
-         ½ atau 1/3 PPM yang biasa digunakan harus digunakan untuk operasi-operasi seperti mengulir,
membunga dan melarik sipi.
 
 
         keadaan mesin yang digunakan
-         mesin-mesin lama tidak begitu tegap lagi dan oleh sebab itu PPM yang digunakan harus dikurangkan
sedikit.
-         Faktor yang menentukan pemilihan kelajuan pemotongan
 
         jenis benda kerja ( benda kerja yang keras dan teguh memerlukan kelajuan yang lebih rendah daripada keluli lembut
dan mulur).
         Bahan mata alat yang digunakan ( mata alat yang diperbuat daripada karbida terikat memerlukan kelajuan yang lebih
tinggi).
         Garis pusat yang dikehendaki.
         Dalam pemotongan.
         Ketegapan mesin dan pemasangan benda kerja.

Pemotongan Dan Kadar Hantaran

 
hantaran :
 
         perubahan jarak yang dihasilkan oleh mata alat apabila benda kerja berputar sekali.
 
         Kadar hantaran bergantung pada jenis larikan.
 
         Hantaran cepat dicadangkan untuk larikan kasar dan hantaran perlahan untuk larikan penyudah.
         Jika kadar hantaran yang dipilih ialah 0.5 mm untuk melarik benda kerja yang panjangnya 50 mm, maka benda kerja
akan berputar 500 kali untuk mata alat mara keseluruhan panjang benda kerja.
         Jarak yang dimara oleh mata alat menuju ke paksi benda kerja.
         Untuk melarik sebuah silinder bergaris pusat 50 mm, jika dalam pemotongannya ialah 2mm, hasil dari larikan tersebut
akan mengurangkan garis pusat tersebut sebanyak 4 mm menjadi 4.6mm.
         Pelarikan kasar dalam pemotongan adalah lebih jika dibandingkan dengan pelarikan penyudahan.
         Berapa banyak dala pemotongan bergantung pada faktor-faktor :
a.      keadaan mesin
b.      jenis dan bentuk mata alat
c.      kaedah benda kerja dipegang
d.      kadar hantaran
  
  
 
 
 
 
CARA MELARIK
 
 
Dalam melakukan proses melarik pelbagai cara akan kita gunakan untuk mendapatkan hasil yang berbeza mengikut
produk yang dihasilkan antara cara yang sering digunakan ialah:
 
Melarik Penampang
-         merupakan operasi yang pertama sekali dilakukan pada satu-satu komponen atau benda kerja semasa
melarik di mesin pelarik.
-         Boleh dilakukan dengan 2 cara :
1.      dilakukan apabila memegang benda kerja di cuk.
2.      Dilakukan apabila benda kerja dipegang di antara tetengah-tengah.
-         Tujuan melarik :
i.  Melicinkan permukaan benda kerja.
ii. Memesin benda kerja mengikut panjang yang diperlukan.
iii.Memastikan permukaan itu bersudut tegak dengan paksi mesin.
-         kedudukan mata alat mestilah tepat pada paksi mesin semasa melarik penampang.
 
 
Melarik Selari
 
-         operasi menggerakkan mata alat itu selari dengan paksi mesin pelarik dengan tujuan menghasilkan satu
silinder yang tepat kepada saiz yang diperlukan.
-         Sebelum melarik selari antara tetengah-tetengah, kedudukan paksi mesin mestilah dipastikan dahulu
supaya selari dengan mata alat.
-    Ini bertujuan menguji kedudukan tetengah hidup dan tetengah mati.
-         Setelah melarik selari, ukur kedua-dua hujung silinder. Jika kedudukan alatan belakang paksi sama
dengan spindal utama mesin, kedua-dua garis pusat itu akan berukuran sama.
-         Garis pusat silinder yang dilarik perlu dilarik 2 atau 3 kali untuk
mendapatkan saiz yang dikehendaki, iaitu 1 atau 2 larikan kasar dan 1 larikan penyudah.
 
 
 Melarik Bahu
 
-         Untuk mencantumkan bahagian-bahagian benda kerja yang berlainan.
-         Ada 3 jenis melarik bahu:
                                                            ii.      Bahu persegi
                                                          iii.      Bahu bersudut
                                                           iv.      Bahu berkambi
-         Bahu bersudut dan berkambi memperkuatkan bahagian benda kerja.
-         Bahu-bahu tersebut juga memperkemaskan rupa benda kerja dan menghasilkan kedua-dua hujung yang
tidak tajam. ( mengelakkan tangan daripada tercedera)
 
 
 
Membuang Segi
 
-         Operasi meniruskan bahu-bahu atau tepi-tepi silinder.
-         Tirusan ini pendek dan ia dilakukan dengan mata alat yang telah   dicanai pada sudut penirusan yang
dikehendaki.
-         Sudut-sudut tirus buang segi biasanya ialah 30˚, 45˚ dan 60˚.
-         Membuang segi bertujuan, benda kerja kelihatan cantik dan hujungnya tidak akan mencederakan tangan
pengendali mesin.
 
Melarik Lurah
 - 3 jenis lurah yang boleh dilarik:
 
1. Lurah bentuk persegi:
-         Dilarik supaya ulir yang dipotong di atas bahu yang berhampiran boleh disudahkan dengan kemas dan
tepat.
-         Jika dipotong pada bahu persegi, pemasangan jodohnya adalah lebih tepat.
 
      2. Lurah bentuk bulat:  
-         Bertujuan mengelakkan ketajaman yang berlaku seperti di tepi lurah bentuk psersegi.
-         Ia mempunyai daya ketahanan yang lebih terhadap terikan berbanding dengan melarik lurah-lurah yang
lain.
 
3. Lurah bentuk vee:
-         Biasanya terdapat pada takal.
-         Bentuk vee mengurangkan gelinciran yang mungkin berlaku semasa takal berputar.
 
 
Memenggal
 
-         Bertujuan memenggal bahan-bahan berlebihan daripada benda kerja.
-         Boleh juga memotong lurah persegi dan membentuk bahu persegi.
-         Ada 3 jenis mata alat memenggal:
I)                    Jenis pepejal yang ditempa
II)                   Jenis mata tumpan
III)                 Jenis mata alat istimewa
-         Mata alat jenis pepejal yang ditempa dan jenis istimewa biasanya digunakan
-         Untuk memenggal bahan-bahan yang bergaris pusat besar.
-         Mata alat jenis mata tumpang digunakan apabila kedua-dua yang lain tidak diperoleh.
-         Mata alat memenggal mudah patah kerana ia nipis dan tekanan terhadapnya pun berat.
-         Jangan memenggal apabila benda kerja itu dipegang di antara tetengah-tetengah, kerana ini akan
menyebabkan mata alat diserap ke dalam benda kerja dan patah.
 
 
Membunga
 
Satu proses pembentukan corak bunga intan atau lurus pada sebatang silinder. Bertujuan supaya bahagian yang
telah dibunga memberi pegangan yang tetap.(tidak licin). Alat pengukur dan tolok batasan merupakan contoh yang mempunyai
bunga. Kasar  halusnya bunga bergantung pada saiz garis pusat silinder yang perlu dibunga. 3 jenis membunga yang biasa
dilakukan ialah:
 
i.                    Jenis (a) mempunyai satu jenis bentuk bunga sahaja dan digunakan pada logam
yang lembut.
- Alat membunga jenis (a) dikendalikan dengan
  tangan sahaja.
ii.                  Jenis (b) dan (c) digunakan pada messin pelarik.
- Jenis (b) mempunyai sepasang roda sahaja dan
 dikenali sebagai alat membunga jenis sendi buku 
 jari.
iii.                Jenis (c) mempunyai kepala berputar yang mengandungi 3 pasang roda iaitu:
i)   halus
ii)  sederhana
iii) kasar
 
 
Ketika menjalankan kerja membunga perkara-perkara yang mesti diberi perhatian jika hendak menghasilkan corak bunga yang
cantik ialah:
 
1.      Pilih jenis corak dan kasar halus corak bersesuaian dengan jenis kerja dan saiz garis pusat benda kerja.
2.      Pilih roda yang bersih dan tajam.
3.      Pemegang mesti bersudut tegak dengan paksi benda kerja.
4.      Muka bunga mesti selari dengan paksi benda kerja.
5.      Kedudukan roda mesti sama paksi dengan benda kerja.
6.      Hidupkan mesin dan ambil potongan contoh. Jika bentuk bunga cantik teruskan operasi.
7.      Gunakan bendalir pemotong supaya dapat mengurangkan geseran dan tatal boleh keluar dengan lebih
mudah.