ขอบกพรองของการชุบเคลือบชิ้นงานฉีดสังกะสี

(Defects of plating of zinc die castings)

การชุบเคลือบ (Plating) ชิ้นงานฉีดสังกะสีมักจะใชกับชิ้นงานที่ตองการโชวผิว ซึ่งนอกจากจะได

ประโยชนในแงของความสวยงามแลว ผิวเคลือบยังชวยปองกันการผุกรอนของชิ้นงานฉีด สังกะสีไดอีกดวย อยางไร
ก็ตามอาจมีขอบกพรองตางๆที่เกิดขึ้นหลังจากการเคลือบชิ้นงาน ดังนี้
ผิวพอง (Blisters)
ผิวพองที่เกิดขึ้นหลังจากการ Plating อาจเกิดจากหลายสาเหตุ คือ
• ขอบกพรองของชิ้นงานฉีด

ลักษณะ : ผิวพองที่เกิดขึ้นจะพองจากตัวชิ้นงานฉีด ซึ่งตัว ชิ้นงานจะดันที่ผิวชุบที่เคลือบอยู

ดานบนพองตามไปดวย ปกติแลวจํานวนผิวพองที่เกิดขึ้นจะมีจํานวนนอย โดยผิวพองจะมี
ขนาดปานกลางหรือใหญและมีรูปรางไมแนนอน ซึ่งผิ วพองมักจะเกิดขึ้นบนบริเวณเดิมๆ ของ
ชิ้นงาน
สาเหตุ: มีรูพรุนเกิดขึ้นบริเวณใกลๆกับผิวของชิ้นงานฉีด
การแกไข: วิธีการแกไขที่ดีที่สุดคือการปรับแตงแมพิมพใหเหมาะสม และการตั้งเครื่องฉีด
ใหเหมาะกับชิ้นงานนั้นๆ และควรขัดผิวชิ้นงานอยางพอดี พรอมทั้งตรวจสอบผิวชิ้นงาน
หลังจากการขัด

• การผุกรอนบนชิ้นงาน
ลักษณะ : เม็ดพอง มักมีลักษณะกลม
และผิวพองจะเกิดขึ้นเ ปนกลุมกอน จะไมเกิด
เปนเม็ดเดี่ยวๆ และเมื่อใชมีดแซะผิวที่พอง

1
ออก จะพบเนื้อของสังกะสีเลย (ไมมีผิวเคลือบของทองแดงใหเห็น ) และเนื้อของสังกะสีมักเปน
สีคล้ํา
สาเหตุ: เกิดการผุกรอนที่เนื้อสังกะสีขึ้น ซึ่งการผุกรอนนี้อาจเกิดไดทั้งกอนหรือหลังการขัด
ผิว
การแกไข:
วิธี 1: การหลีกเลี่ยง คือใหหลีกเลี่ยงการทิ้งระยะหางระหวางการฉีดและการขัดผิว หรือ
ระหวางการขัดผิวและการชุบไวนานเกินไป โดยเฉพาะอยางยิ่งเมื่อชิ้นงานฉีดถูกเก็บไวใน
สภาพแวดลอมที่มีโอกาสเกิดการผุกรอนสูง ถาไมสามารถหลีกเลี่ยงการทิ้งระยะหางได ก็ ใหจุม
ชิ้นงานในสารละลายปองกันการผุกรอน (corrosion inhibiting solution) แตตองทําการลาง
ผิวชิ้นงานใหสะอาดกอนที่จะนําไปชุบตอ นอกจากนี้ ไมแนะนําให ลอกผิวชุบและนํามาชุบใหม
เพราะอาจกอใหเกิดปญหานี้ได
วิธี 2: การกําจัดออก คือ ใหกําจัดบริเวณที่เกิดการผุกร อนของชิ้นงานออกโดยวิธีทางกล
เชน grinding, belt sanding หรือ vibratory finishing หรือการใชกระบวนการทางเคมี เชน
โดยการจุมกรด หรือ anodic cleaning (คือ การทําความสะอาดสิ่งแปลกปลอมใหออกจาก
ชิ้นงานโลหะโดย electrolysis โดยใหชิ้นงานโลหะเปนขั้ว anode) หลังจากนั้นควรตรวจสอบให
แนใจวาบริเวณที่ผุกรอนถูกขจัดออกหมดแลว อยางไรก็ตามอาจเกิดปญหาอื่นตามมา เชน
การปรากฏของโพรงที่ถูกซอนอยู
• ขอบกพรองในการชุบเคลือบ
ลักษณะ: โดยทั่วไปจะเกิดผิวพองจํานวนมากใน
ลักษณะและขนาดตางๆกัน โดยปกติ ผิวพอง มักเกิด
กระจัดกระจายมากกวาที่จะเกิดรวมกันเปนกลุม สามารถ
ขจัดออกโดยใชนิ้วมือหรือใชมีด และเมื่อตัดผิวที่พองออก
จะเห็นเนื้อของผิวชุบที่อยูขางใต
สาเหตุ : เกิดจากการยึดเกาะที่ไมดีระหวางสังกะสี
และทองแดง หรือนิกเกิลกับทองแดง ซึ่งเปนผลมาจาก
การทิ้งระยะหางมากเกินไประหวางการเคลือบทอ งแดง
และนิกเกิล หรือใชสารละลายที่มีสิ่งปนเปอนปนอยู
โดยเฉพาะอยางยิ่งในบอทองแดง ความหนาที่ไมพอเพียง
ของชั้นเคลือบทองแดงที่ยึดเกาะบนผิวชิ้นงานฉีด สงผล
ใหสารละลายนิกเกิลมีโอกาสที่จะเขาไป กัดผิว สังกะสี ได

2
 ความหนาของ cyanide copper flash ไมควรนอยกวา 1 ไมครอน
การแกไข: ลดระยะเวลาที่ทิ้งหางระหวางการชุบทองแดงและนิกเกิ ล และพยายามรักษา
ใหสารละลายมีความบริสุทธิ์อยูเสมอ และตรวจเช็คใหทองแดงมีความหนาที่เพียงพอ
ตามด (Pits)
การเกิดตามดอาจเกิดไดจากหลายสาเหตุ ดังนี้
• รูพรุนที่ผิวชิ้นงาน

ลักษณะ: เปนตามดกลมๆที่สามารถเห็นไดดวยตาเปลา
สาเหตุ: เกิดจากรูพรุนของชิ้นงานฉีด ทั้งที่อยูบนผิวหรืออยูใตผิวหนาชิ้นงานซึ่งจะปรากฏ
ขึ้นมาเมื่อถูกนําไปขัดผิว
การแกไข: วิธีการแกไขที่ดีที่สุดคือการปรับแตงแมพิมพใหเหมาะสม และการตั้งเครื่องฉีด
ใหเหมาะกับชิ้นงาน การขัดผิว อยางระมัดระวัง อาจจะชวยแกปญหาไดแตในบางครั้งมันก็อาจ
สรางปญหาใหเกิด มากขึ้น ได การชุบทองแดงใหหนาขึ้นและนําไปขัด (Buff) กอนที่จะเคลือบ
นิกเกิลก็เปนอีกวิธีหนึ่งที่ชวยแกปญหาได
• การทําความสะอาดผิวงานไมดีพอ

3
 ลักษณะ: เปนวงกลมหรือเปนลูกโซ
สาเหตุ: คราบแหงจากการระเหยของ solvent degreasing จะมีอนุภาคเล็กๆฝงอยู ซึ่งมัน
จะรบกวนการเกาะติดของทองแดง และสงผลใหสารละลายนิกเกิลเขาไปกัดผิวสังกะสีได
การแกไข: ลางชิ้นงานใหสะอาดทันทีดวยน้ําหลังจากที่นําชิ้นงานขึ้นจากบอ degreasing
• การกัดกรอนเฉพาะที่

ลักษณะ: เปนตามดติดๆกันและเปนกลุมกอน
สาเหตุ: หลังจากทําความสะอาดผิวแลว ผิวหนาของชิ้นงานโดน สาดกระเด็นดวยสารเคมี
ซึ่งมีฤทธิ์ในการกัดกรอน
การแกไข: หาตนกําเนิดของการถูกสาดกระเด็น
• ขอบกพรองจากการชุบ (1)
ลักษณะ : เปนตามดขนาดเล็ก คลายหยด
น้ําตา และมักเกิดกระจัดกระจาย
สาเหตุ : เกิดจากฟองกาซไฮโดรเจนติดที่ผิวใน
ระหวางชุบนิกเกิล ซึ่งจะเกิดมาก เนื่องจากขาดการ
กวนโดยใหอากาศ (air agitation) หรือ เกิดจาก
wetting agent ไมเพียงพอ หรือเปนเพราะ ฟลม
น้ํามันที่อยูบนผิวของบอนิกเกิล หรืออาจเกิดจากมี
อนุภาคติดอยูที่ผิวของชิ้นงาน

4
 การแกไข: อนุภาคมักเกิดจากฝุน ซึ่งความสะอาดของบรรยากาศในบริเวณชุบจะชวยลด
การตกของฝุนลงสูผิวหนาของสารละลายได และควรปรับปรุง air agitation และตรวจสอบ
ความเขมขนของ wetting agent ในสารละลาย
• ขอบกพรองจากการชุบ (2)
ลักษณะ : ตามดมักเกิดรวมอยูใกลๆกัน มี
ลักษณะกลมและอาจจะมีทั้งที่เปนขนาดเล็กและ
ลึก หรือขนาดใหญและตื้น
สาเหตุ : เกิดจากอากาศที่ละลายอยูใน
สารละลายนิกเกิลหลุดออกมา
การแกไข : อากาศที่หลุ ดออกมาอาจจะมา
จากปมหรือตัวกรอง (filter) ดังนั้นใหหารอยรั่วนี้
และทําการอุดรอยรั่ว นอกจากนี้ อีกสาเหตุหนึ่งคือ
ในสารละลายนิกเกิลซึ่งอิ่มตัวไปดวยอากาศและอากาศนี้หลุดลอยออกจากสารละลาย
เนื่องจากอุณหภูมิที่สูงขึ้น ซึ่งสาเหตุนี้มักเกิดขึ้นชั่วคราวและสามารถกําจัดอากาศที่ละลายอยู
ออกใหหมด โดยการใหความรอนกับสารละลาย ณ อุณหภูมิซึ่งสูงกวาอุณหภูมิที่ทําการชุบ
โดยทั่วไปแลว ที่สภาวะการชุบปกติ สารละลายจะใชเวลาหลายชั่วโมงกวาที่จะสามารถกําจัด
อากาศออกโดยสมบูรณ ดังนั้นอาการนี้จึงอาจเกิดขึ้นในชวงแรกๆ
รอยผิวลาย (Cold laps)
รอยผิวลายมักมีสาเหตุจาก
• ขอบกพรองของชิ้นงาน

ลักษณะ: เปนรอยชั้นๆอยูที่ผิวชุบ

5
 สาเหตุ : เกิดจากมีรอยอยูบ นผิวหนาของตัวชิ้นงานฉีดอยูแลว ซึ่งมักเกิดจากอุณหภูมิ
แมพิมพต่ําไปและ filling time มากเกินไป
การแกไข : การขัดผิวเปนพิเศษอาจจะชวยได แตอาจสงผลใหรูพรุนซึ่งอยูใตผิวชิ้นงาน
ปรากฏออกมาและกอใหเกิดปญหาอื่นๆตามมาได ดังนั้นวิธีการแก ที่ดีที่สุด คือ ปรับ เปลี่ยน
พารามิเตอรในการฉีดตางๆใหเหมาะสม
รอยคลื่น (Lakes)
รอยคลื่นมักมีสาเหตุจาก
• ขอบกพรองของชิ้นงาน
ลักษณะ: เปนรอยยุบตัวตื้นๆ บนผิวชิ้นงานซึ่งมัก
มีลักษณะแบนๆ และบอยครั้งที่มักปรากฏหลังจาก
การขัดหรือการชุบ นอกจากนี้รอยนี้มักจะเกิดที่
ตําแหนงเดิมๆบนผิวชิ้นงาน
สาเหตุ : สาเหตุหนึ่งมาจากความไมสม่ําเสมอ
ของอุณหภูมิแมพิมพ
การแกไข : ตรวจเช็คอุณหภูมิแมพิมพ โดยให
อุณ หภูมิแมมีความสม่ําเสมอ ทั่วทั้งแมพิมพ และ
ปรับเปลี่ยนพารามิเตอรตางๆของ Die filling ใหเหมาะสม
ผิวเปนปุมๆ (Nodules)
ผิวเปนปุมๆมักมีสาเหตุจาก
• การทําความสะอาดไมดีพอหรือขอบกพรองจากการชุบ

6
 ลักษณะ: มีผิวเปนปุมๆ ซึ่งเกิดไดทั้งเปนกลุม หรือเกิดเดี่ยวๆ ซึ่งทําใหผิวหยาบเหมือน
กรวด
สาเหตุ : มี Suspension particles ปนอยูในสารละลายที่ชุบ โดยมากมักเกิดกับบอของ
สารละลายนิกเกิล หรือ มี Particles ปนติดอยูที่ผิวหนาของชิ้นงานฉีด
การแกไข: ใหทําความสะอาดผิวของชิ้นงาน อยางทั่วถึงและกรองสารละลายที่ใชในการ
ชุบใหสะอาด
ผิวแตกลอก (Peeling)
ผิวแตกลอกมักมีสาเหตุจาก
• การทําความสะอาดไมดีพอหรือขอบกพรองจากการชุบ

ลักษณะ: เปนผิวแตกลอกอันเนื่องจากผิวพอง ซึ่ง ตนเหตุของผิวพองที่ทําใหเกิดผิวแตก

ลอกคือ การผุกรอนของชิ้นงานและขอบกพรองจากการชุบ
สาเหตุ: เกิดจากการยึดเกาะที่ไมดีของผิวชุบระหวางทองแดงและนิกเกิล (ซึ่งอาจเกิดจาก
การปนเปอนของสารละลาย , ความลาชาในแตละขั้นตอนของการชุบ ) อีกสาเหตุหนึ่งคือ การ
ทําความสะอาดของชิ้นงานฉีดไมดีพอ
การแกไข: ถาเกิดการลอกระหวางชั้นนิกเกิลกับทองแดง ใหทําการตรวจเช็คสารละลาย
โดยทําใหสารละลายมีความบริสุทธิ์หรือเปลี่ยนถายสารละลายใหม หลีกเลี่ยงความลาชาในแตละ
ขั้นตอนของการชุบ แตถาเปนการลอกของชั้นทองแดง ใหทําการปรับปรุงขั้นตอนก ารทําความ
สะอาดผิวชิ้นงาน

7
นิกเกิลไหมเปนรอยดํา (Burnt nickel)
นิกเกิลไหมมักมีสาเหตุจาก
• ขอบกพรองจากการชุบ

ลักษณะ: เปนรอยไหมฝงอยู, แตก หรือนิกเกิลออกเปนสีหมองทึบ

สาเหตุ: การใหความหนาแนนของกระแสไฟฟา (Local current density) มากเกินไป มี
การปนเปอนหรือความสมดุลของสารละลายในการชุบที่ไมเหมาะสม
การแกไข: ทําใหสารละลายบริสุทธิ์อยูเสมอโดยใช current density ที่ไมสูงมาก